Complemento sobre Geometria de Ferramentas

Plano de Referência:
• Plano de Referência da Ferramenta - Pr: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, é perpendicular à direção admitida de corte. Esta é escolhida de maneira
que o plano de referência da ferramenta seja o mais possível paralelo ou perpendicular
à uma superfície ou eixo de ferramenta
Nas ferramentas de torneamento e aplainamento, o plano de referência da ferramenta
Pr é um plano paralelo ou perpendicular à superfície de apoio do cabo. Nas
ferramentas de fresamento ou furação, ele é um plano que contém o eixo de rotação
das mesmas.
Plano de Corte:
• Plano de Corte Principal da Ferramenta - Ps: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, é tangente à aresta de corte e perpendicular ao plano de referência
da ferramenta.
• Plano de Corte Secundário da Ferramenta – Ps': plano que passando pelo ponto
de corte escolhido, é tangente à aresta secundária de corte e perpendicular ao plano
de referência da ferramenta.
Plano Ortogonal:
• Plano Ortogonal da Ferramenta - Po: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, é perpendicular aos planos de referência e de corte da ferramenta.
Plano de Trabalho:
• Plano Admitido de Trabalho - Pf: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, é perpendicular ao plano de referência e paralelo à direção admitida de
avanço. É escolhido de tal forma que fique o mais possível paralelo ou perpendicular
à uma superfície ou eixo da ferramenta, respectivamente.

Ângulos da Cunha Cortante:

Ângulos Medidos no Plano de Referência

• Ângulo de Posição da Ferramenta r: ângulo entre o plano de corte da ferramenta

Ps e o plano admitido de trabalho Pf, medido no plano de referência da ferramenta. É
sempre positivo e situa-se sempre fora da cunha cortante, de forma que o seu vértice
indica a ponta de corte. Este ângulo indica a posição da aresta de corte.

• Ângulo de Posição Secundário da Ferramenta ’r: ângulo entre o plano de corte

secundário da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pf, medido no plano de
referência da ferramenta. É sempre positivo e situa-se sempre fora da cunha cortante,
de forma que o seu vértice indica a ponta de corte. Este ângulo indica a posição da
aresta secundária de corte.

• Ângulo de Ponta da Ferramenta r: ângulo entre os planos principal de corte Ps e

secundário de corte P’s medido no plano de referência da ferramenta.
Ângulos Medidos no Plano de Corte:

• Ângulo de Inclinação da Ferramenta s: ângulo entre a aresta de corte e o plano

de referência da ferramenta Pr, medido no plano de corte da ferramenta Ps.
Ângulos Medidos no Plano Ortogonal

• Ângulo de Saída da Ferramenta o: ângulo entre a superfície de saída A e o plano

de referência da ferramenta Pr, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.

• Ângulo de Saída Efetivo oe: ângulo entre a superfície de saída A e o plano de

referência efetivo Pre, medido no plano ortogonal efetivo Poe. O ângulo de saída é
sempre um ângulo agudo. Ele é positivo quando, a interseção entre a superfície de
saída e o plano ortogonal encontra-se na região posterior em relação ao plano de
referência, orientando-se para tanto segundo o sentido de corte.

• Ângulo de Cunha da Ferramenta o: ângulo entre as superfícies de saída

A e de folga A, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.

FUNÇÕES E INFLUÊNCIA DOS PRINCIPAIS ÂNGULOS DA CUNHA

CORTANTE.
Ângulo de Folga (o) • Evitar atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta.
• Se o é pequeno, a cunha não penetra convenientemente no material, a ferramenta
perde o corte rapidamente, há grande geração de calor e prejudica o acabamento
superficial. • Se o é grande, a cunha da ferramenta perde resistência, podendo soltar
pequenas lascas ou quebrar. • o depende principalmente de: resistência do material
da ferramenta e da peça a usinar. Geralmente 2o  14o.

Ângulo de Saída (o) • Influi decisivamente na força e na potência necessária ao

corte, no acabamento superficial e no calor gerado. • Quanto maior o menor será o
trabalho de dobramento do cavaco. • o depende principalmente de: • resistência do
material da ferramenta e da peça a usinar. • quantidade do calor gerado pelo corte.
• velocidade de avanço (vf). • o negativo é muito usado para corte de materiais de
difícil usinabilidade e em cortes interrompidos, com o inconveniente da necessidade
de maior força e potências de usinagem e maior calor gerado na ferramenta.
• Geralmente -10o  o  30o.

Ângulo de Inclinação (s):• Controlar a direção de saída do cavaco.• Proteger a

quina da ferramenta contra impactos.• Atenuar vibrações.• Geralmente -4o  s  4o.

Ângulo de Posição (r):• Distribui as tensões de corte favoravelmente no início e

no fim do corte.• Aumenta o ângulo de ponta (r), aumentando a sua resistência e a
capacidade dedissipação de calor.• Influi na direção de saída do cavaco.• Produz
uma força passiva na ferramenta, reduzindo vibrações.• Geralmente 30o  r  90o.