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Brasília, DF
2016
João Victor Avancini Guimarães
Brasília, DF
2016
João Victor Avancini Guimarães
Automação de uma Bancada para Ensaios e Testes De Frenagem/ João Victor
Avancini Guimarães. – Brasília, DF, 2016-
61 p. : il. (algumas color.) ; 30 cm.
CDU 02:141:005.6
João Victor Avancini Guimarães
Brasília, DF
2016
Este trabalho é dedicado à todos os alunos do curso de gradução em Engenharia
Eletrônica da Universidade de Brasília.
Agradecimentos
Em primeiro lugar agradeço a meus pais Rita de Cássia e Carlos e aos meus irmãos
Frederico, Pedro e Ana por todo esforço, dedicação e apoio ao longo dos anos.
Aos meus tios Maria Aparecida e Luís Henrique pelo acolhimento e suporte durante
minha graduação.
Ao meu orientador Prof. Dr. Evandro Leonardo Silva Teixeira por sua paciência,
apoio e ensinamentos dados ao longo da minha permanência na Universidade de Brasília.
Aos meus amigos Mairon, Phelippe e Joel pelo companheirismo ao longo do curso.
Aos professores Julia Peterle, Casé Marques, Patrícia Lovatti, Aline Demuner,
Graciela Ramos, Genildo Ronchi, Carmen Santos, Ricardo Fragelli, Adson Rocha, Eneida
Valdes, Renato Lopes, Gerardo Pizo, Cristiano Miosso, Gilmar Beserra, André Penna,
Fabiano Soarez, Gustavo Cueva, Richard Pearl, Josh Reynolds, Eleanor Baldwin, Steve
Hegarty, Wellington Amaral, Marcelino Andrade, Sebastién Rondineau e demais profes-
sores que tive o privilégio de conhecer ao longo dos anos.
"Ciência, meu jovem, é feita de erros, mas esses são erros que são úteis de serem feitos,
porque levam pouco a pouco a verdade"
— Júlio Verne
Resumo
Esse trabalho tem como objetivo realizar a automação de uma bancada para ensaios e
testes de frenagem. Já existem normas consolidadas para ensaios de frenagem, esse projeto
de pesquisa está focado no que diz respeito a SAE J2522 que aborda sobre ensaios de
frenagem em veículos de passeio. O foco maior do projeto está em garantir uma solução
resiliente para a bancada afim de tornar possível a aquisição de todas as informações
físicas relevantes assim como automatizar a execução do ensaio.
CI Circuito Integrado
GND Ground
𝐼2 𝐶 Inter-Integrated Circuit
Lista de símbolos
M 106
k 103
g 9.8m/s
ms 10− 6 segundos
V Volts
Vo Tensão de Saída
cv Cavalos
L Comprimento
D Comprimento
Δ𝐿 Variação do Comprimento
kB Quilo Bytes
Sumário
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.1 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.2 Estrutura do Texto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.1 A Necessidade da realização do ensaio de frenagem . . . . . . . . . 27
2.2 Ensaio de Frenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.1 Definições e Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.2 Ensaio de Características de Fricção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.3 Ensaio de Secção de Polimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.4 Ensaio de Valor Característico 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.5 Ensaio de Sensibilidade à Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.6 Ensaio de Valor Característico 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.7 Ensaio de Frenagem Fria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.8 Ensaio de Aplicações para Vias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.9 Ensaio de Valor Característico 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.10 Ensaio de Fade 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.11 Ensaio de Recovery 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.12 Ensaio de Sensibilidade à Temperatura/Pressão 1 . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.13 Ensaio de Temperatura Crescente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.14 Ensaio de Sensibilidade à Temperatura/Pressão 2 . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.15 Ensaio de Recovery 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.16 Ensaio de Fade 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.17 Ensaio de Recovery 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3 Parâmetros a serem Monitorados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.4 Estudo de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.4.1 Termopares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4.2 Células de Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.3 Sensor de Velocidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4.4 Acelerômetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4.5 Relês . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.4.6 Microcontrolador ATmega328p . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3 METODOLOGIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1 Etapas do Estudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1.1 Etapa 1 - Revisão Bibliográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1.2 Etapa 2 - Definição do Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1.3 Etapa 3 – Projeto do Sistmema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
25
1 Introdução
Com o avanço da tecnologia os carros estão saindo de fábrica cada vez com mais
potência por preços mais acessíveis. Em 1995 o carro mais vendido (Volkswagen Gol Plus
1.0) possuía 49,8cv de potencia e acelerava de 0 a 100km/h em 22,4 segundos (CNW,
2016b) enquanto o carro mais vendido de 2015 (Chevrolet Onix LS 1.0) possui 80cv de
potencia e acelera de 0 a 100km/h em 13,3 segundos (CNW, 2016a). Essas melhorias no
desempenho acarretam obviamente em um aumento na velocidade dos mesmos, o que
exige cada vez sistemas de freio mais eficientes.
Testes de freio com veículos reais são obviamente muito custosos e inviabilizam
testes em pequenas escalas e aumentam significantemente o tempo requerido para cada
teste. Com o uso de ambientes simulados pode-se reduzir o tempo de desenvolvimento
e a quantidade necessária de provas práticas em projetos reais. A economia gerada pela
utilização de uma bancada de testes e simulação, poderia, por exemplo, ajudar a adoção
em massa de sistemas de freio mais eficiêntes (GARDINALLI, 2005). Isso de certa forma
já demonstra a utilidade e importância de uma bancada de ensaios.
Os ensaios de frenagem já são realizados há anos e são regulamentados há certo
tempo. Esse projeto será focado na regulamentação SAE J2522, que descreve como ensaios
de frenagem para veículos de passeio devem ser realizados. Essa norma é mundialmente
usada por diversos fabricantes de veículos e de componentes específicos para o sistema de
freio como discos, pastilhas, pistão, pinça entre outros.
1.1 Objetivos
O objetivo desse trabalho é o desenvolvimento de um sistema de instrumentação
eletrônica microcontrolado para o monitoramento e controle de uma bancada de ensaios
de frenagem de acordo com a norma SAE J2522.
2 Revisão Bibliografica
É importante ressaltar que essas condições são de certa forma ideias visto que em
condições extremas, de risco ou de falta o sistema pode não operar de maneira que irá
respeitar esses requisitos básicos. Visto a importância dos sistemas de freio é elementar
que os mesmos tenham qualidade mínima de capacidade de frenagem para que os veículos
possam ser desacelerados com maior eficiência. O sistema deve possuir qualidade suficiente
para garantir um menino de segurança, confiabilidade e boa operação.
Em contrapartida, sistemas mais eficientes acarretam em maiores custos para os
fabricantes e consequentemente para os consumidores e também para evitar que esses
parâmetros claramente subjetivos sejam interpretados erroneamente no projeto existem
normas regulamentadoras para esses sistemas para garantir um padrão mínimo de fun-
cionamento. No Brasil quem estabelece essas normas é o Conselho Nacional de Trânsito
(CONTRAN) e o Instituto Nacional de Meteorologia, Qualidade e Tecnologia (INME-
TRO) juntamente com as normas técnicas NBR-10966 (Norma NB-1253), NBR-10967
(Método MB-3160), NBR-10968 (Método MB-3161), NBR-10969 (Norma NB-1254) e
NBR-10970 (Norma NB-1255) da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT),
que são baseadas em parte na regulamentação europeia ECE-13/05. (INMETRO, 2013)
Visto o grande número de normas regulamentadoras é visível a necessidade de
diversos ensaios para garantir que o sistema em questão esteja de acordo com os parâme-
tros objetivos estabelecidos pelas normas e que consequentemente isso proporcione maior
28 Capítulo 2. Revisão Bibliografica
segurança no trânsito. Muitas vezes um sistema pode aparentemente ser confiável e estar
de acordo com as normas, mas quando submetido a uma certa condição de risco pode
começar a apresentar faltas, e por isso é importante que seja realizado um ensaio onde o
sistema é exposto as mais diversas e extremas condições.
Cada intervalo de velocidade é testado em um ciclo com oito iterações onde cada
iteração possui respectivamente as seguintes pressões de frenagem: 1Mpa, 2Mpa, 3Mpa,
4Mpa, 5Mpa, 6Mpa, 7Mpa e por ultimo 8MPa. Entre cada ciclo (intervalo de velocidade)
é necessário esperar até que o sistema esteja à um temperatura de no máximo 100𝑜 𝐶.
Esse ensaio é realizado com o intuito de avaliar como o sistema se comporta ao longo de
30 Capítulo 2. Revisão Bibliografica
para esse ensaio é de 16MPa. A Tabela 2 mostra quanto deve ser a temperatura inicial
em cada uma dessas iterações. "It"é o número da iteração e "T"é a temperatura inicial de
cada temperatura em 𝑜 𝐶.
O ensaio de fade é utilizado para determinar a fricção mínima que o sistema de
freio pode exercer em situações extremas.
∙ Pressão: A pressão a ser medida é a pressão que o freio está exercendo no sistema
ao longo do tempo, conhecer a magnitude dessa força significa ter controle sobre o
quanto a temperatura aumenta de acordo com a frenagem e o quanto a velocidade
do rotor diminui em função da frenagem.
2.4.1 Termopares
Desde o seculo XIX já se sabe que a junção de dois metais diferentes excitados por
uma certa temperatura geram uma tensão elétrica, em teoria pode-se construir um ter-
mopar com a junção de quais queres metais diferentes, existem combinações normalizadas
em função de possuírem uma saída de tensão previsível e por suportarem grandes faixas
de temperatura. (POLLOCK, 1991)Existe uma relação entre a temperatura na junção
dos dois materiais e a tensão elétrica gerada porem a mesma não é linear, como pode ser
visto na Figura 1, onde E,J,K,T,R,S e B são diferentes tipos de termopares formados por
diferentes combinações de materiais.
Como foi dito previamente, a junção de dois metais submetidos a uma temperatura
ira produzir uma tensão elétrica proporcional a essa temperatura. Embora isso pareca ser
muito pratico existe um problema, a tensão gerada é na verdade proporcional a diferença
entre a temperatura na junção dos metais (normalmente chamada de junta quente) e na
junta de referencia (também chamada de junta fria), isto é, se a junta quente for submetida
34 Capítulo 2. Revisão Bibliografica
a uma temperatura de 100o C e a junta fria estiver submetida a uma temperatura ambiente
de 25o C o termopar irá produzir uma tensão de saída proporcional a diferença entre as
juntas que no caso seria de 75o C. A tensão gerada só ira representar a real temperatura
na junta quente se a junta de referencia estiver em 0o C (KINZIE; RUBIN, 1973).
Existem vários tipos comerciais de termopares, eles diferem nos metais que são
combinados na produção dos mesmos. Foi determinado que para esse projeto seriam usa-
dos termopares do tipo K (formados pela junção de duas ligas metálicas, Alumel e Cro-
mel). Isso porque os termopares tipo K possuem uma ampla faixa de operação (-200o C -
1250o C), ou seja de acordo com os requisitos não estarão trabalhando perto do limite em
momento algum, e porque assim como os termopares do tipo J são mais fáceis de serem
encontrados no mercado e possuem um custo menos elevado que outros tipos. A Tabela
?? mostra os tipos mais comuns de termopares e suas respectivas faixas de temperaturas.
uso de uma ponte de Wheatstone, a mesma é formada por quatro braços resistivos e uma
tensão de excitação aplicada na ponte (WINDOW; HOLISTER et al., 1982).
𝑅3 𝑅2
𝑉𝑂 = − (2.1)
𝑅3 + 𝑅4 𝑅1 + 𝑅2
CKP, os mais comuns são os do tipo de relutância variável pois possuem baixo custo e
boa precisão (SCHROEDER, 2002).
Os sensores de relutância variável, popularmente conhecidos como sensores magné-
ticos, são sensores passivos, isto é, não necessitam de alimentação para seu funcionamento.
A medida com que a engrenagem em questão gira cada dente da engrenagem se alinha
com o sensor, dessa forma um fluxo magnético na bobina do sensor muda pois o espaça-
mento de ar entre o sensor e a engrenagem muda. Essa mudança no campo magnético gera
induz um pulso de tensão na saída do sensor. Esse tipo de sensores possuem uma saída
de tensão analógica onde amplitude e frequência variam proporcionalmente a velocidade
de rotação de uma engrenagem. Com esse tipo de sensor se torna possível extrair dados
de velocidade linear, velocidade angular e posição angular. Todavia somente o dado de
velocidade angular (frequência) tem importância para esse projeto.
2.4.4 Acelerômetros
Um corpo é dito em vibração quando ele descreve um movimento oscilatório em
torno de um ponto de referência (FERNANDES, 2000). Para a medição de vibração em
máquinas é mais comum a medição da aceleração em função de g (9.8𝑚/𝑠2 ). A mesma
é medida em função de g em função do Princípio da Equivalência de Einstein, onde a
aceleração de um dado referencial não se distingui da ação gravitacional no mesmo. (JR,
1968)
Acelerômetros são sensores que medem aceleração própria, isto é, a aceleração que
o próprio sensor é submetido. Acelerômetros ão muito usados na indústria automotiva,
inicialmente apenas no sistema de Air Bag e atualmente até para o controle de estabilidade
veícular.
Atualmente os acelerômetros mais comuns são os baseados no efeito piezoelétricos,
esse efeito discreve a variação de força eletrostática ou de tensão elétrica em um material
2.4. Estudo de Componentes 37
2.4.5 Relês
Um relê é um dispositivo que atua como um interruptor eletromecânico, o mesmo
é composto por três partes básicas: uma bobina, um conjunto de contatos e uma mola de
rearme como mostra a Figura 8. Quando uma corrente elétrica flui pela bobina, isso cria
um fluxo magnético que muda o estado do conjunto de contatos mudando assim a posição
da chave. Quando a bobina é desernegizada a mola de rearme volta a chave para o seu
estado natural. Os relês são usados para diversas aplicações na industria automotiva, pois
um relê permite que dois circuitos possam interagir sem existir transferência de corrente
elétrica entre eles, dessa forma circuitos de menor potência podem controlar circuitos de
maior corrente e vice-versa (KELLER, 1962).
3 Metodologia
6. Medir a velocidade do rotor com resolução de 5kph, com valores variando entre 5kph
até 200kph.
8. O hardware do sistema deve ser capaz de trabalhar sob uma temperatura de até
40𝑜 𝐶.
13. O sistema precisa de pelo menos duas saídas digitais para controle de relês.
3. O sistema deve ser capaz de controlar o freio hidráulico e o motor trifásico simulta-
neamente.
5. O sistema precisa apenas mostrar em tempo real qual ensaio está realizando e in-
formações relevântes como tempo de execução, tempo restante e possíveis faltas que
ocorreram durante ensaio.
9. O software precisa ter interface simples e fácil de operar visto que é um sistema
para fim acadêmico.
4.3.1 Sensoriamento
∙ Pressão: Também será preciso que a bancada seja capaz de medir a pressão exercida
em dois pontos do sistema e para isso será necessário dois sensores de pressão e
consequentemente a bancada irá precisar de dois circuitos condicionadores para o
sinal desses sensores.
4.3. Componentes da Bancada de Frenagem 43
∙ Entradas digitais: Não são críticas para o funcionamento do sistema porém am-
pliam a gama de funcionamento do mesmo. As entradas irão possuir circuitos de
condicionamento para que sejam ativadas por diferentes nível de tensão constante
na entrada mas que as tensões absolutas na saída desses circuitos sejam coerentes
com as entradas digitais do microcontrolador. Incialmente foi definido que o sistema
deverá ter quatro entradas digitais.
4.3.2 Atuadores
Relês: A bancada precisa de ser capaz de controlar dispositivos externos alimen-
tados por corrente alternada e para isso serão necessário relês. Consequentemente para
esses relês serão necessários circuitos de ativação para acioná-los. É considerado crítico
para o sistema possuir uma dupla de relês com circuitos de ativação, mas para ampliar a
funcionalidade do mesmo foram definidos que serão implementados seis relês na bancada.
∙ Fonte: O sistema irá possuir uma fonte integrada para alimentar todos os circuitos,
sensores(caso necessário) e o microcontrolador. Será o último componente do sistema
a ser projetado visto que somente no final do projeto será possível determinar a
potência consumida por todo o sistema eletrônico.
45
∙ Amplificação: O sinal tem uma amplitude muito baixa para os canais de aquisição
do microcontrolador e por isso necessita ser amplificado.
∙ Compensação junta fria: É necessário fazer uma compensação de junta fria, para
solucionar esse problema é necessário um segundo elemento sensorial para medir a
temperatura na junta fria e assim somar a tensão correspondente a essa temperatura
com a tensão do termopar, dessa forma a saída sera a temperatura real na junta
quente e não a diferença entre ambas as juntas.
um divisor de tensão com dois resistores de 100𝐾Ω para aplicar um ganho de 0.5 na tensão
de saída do AD595. Para obter maior confiabilidade do circuito foram usados resistores
de precisão. Uma outra função interessante do AD595 é o seu circuito de alarme, quando
o termopar não esta conectado ou é desconectado o circuito ira permitir a passagem de
corrente entre as portas 12 e 13 do circuito integrado. Isso sera usado nesse projeto li-
gando um o Vcc na porta 12 usando um LED e um resistor em serie, para complementar
a porta 12 sera conectada a uma das entradas digitais do microcontrolador e a porta do
CI conectada no GND. Dessa forma quando o termopar não estiver conectado o LED
sera ligado e o controlador sera notificado que o sensor não esta conectado. Outros quatro
elementos elementos foram acionados ao circuito final de condicionamento para melhorar
o seu funcionamento:
∙ Um capacitor entre o 𝑉𝐶𝐶 e o terra do CI: isso foi acionado apenas para melhorar
a estabilidade da alimentação do mesmo
∙ Um capacitor entre a saída do CI e o terra: esse capacitor atua como um filtro passa-
baixas e tem como função atenuar ruídos da saída e consequentemente melhorar a
precisão da medição de temperatura.
é um resistor 𝑅𝐺 , como mostra a Figura 14. Esse resistor irá determinar o ganho para a
amplificação de acordo com as Equações 5.1 e 5.2:
+ −
𝑉𝑂 = (𝑉𝐼𝑁 − 𝑉𝐼𝑁 )·𝐺 (5.1)
50 Capítulo 5. Detalhamento do Projeto de Sensoriamento e Atuação
60𝑘Ω
𝐺=4+ (5.2)
𝑅𝐺
Uma vantagem nesse canal de aquisição será que poderá ser usada uma entrada
digital do microncontrolador para esse circuito. Visto que só temos interesse na frequência,
podemos ligar isso direto em uma entrada digital e analisar essa frequência de acordo com
o que o circuito oscila entre nível lógico alto e baixo.
zener D1 tem papel fundamental no circuito, o mesmo atua como um regulador de tensão,
sendo responsável por garantir que a tensão que polariza o transistor Q2 não será maior
que 5.1V e também limitan a saída do circuito nesse valor. Quando a tensão de entrada
é próxima de 0V ambos os transistores entram na região de corte e a tensão de saída
vai para 0V graças ao resistor de pull-down R3. Os resistores R1 e R2 tem apenas papel
de limitadores de corrente (NEUDECK, 1989). Esse circuito é muito versátil pois pode
funcionar com tensão de alimentação acima 5V. O circuito tem funcionamento seguro com
tensões de entrada de até 24V, tensões maiores poderiam induzir uma corrente muito alta
no circuito. Os transistores podem ser praticamente qualquer tipo de transistor NPN,
foram escolhidos transistores do modelo BC548 por serem muito comuns no mercado.
saída digital do microcontrolador, para isso será usado um transistor NPN como mostra
a Figura 20.
Quando o microcontrolador manda uma tensão de nível lógico alto de 5V para o
circuito, o transistor saí da região de corte e passa a conduzir corrente, e consequentemente
uma corrente induzida pela fonte de tensão de 12V passa pela bobina do relê polarizando-
a e mudando o estado da chave do mesmo. Quando o microcontrolador passa a manda
nível lógico baixo de 0V o transistor vai para a região de corte e para de conduzir corrente.
Esse efeito do transistor pode ser melhor observado na Figura 19 da página 54.
O resistor R1 serve como um resistor de pull-down, isto é, quando não existir tensão
produzida pelo microcontrolador este resistor irá garantir que a tensão de entrada do
circuito seja igual a zero. O diodo D1 serve para garantir que nenhuma corrente reversa
remanecente na bobina circule na direção contrária a ideal.
No transistor NPN, a corrente no emissor é uma soma das correntes que entram
na base e no coletor. Entretanto, a porção da corrente da base que vai pro emissor é
mínima e quase insiguinificante em relação a corrente que entra no emissor. Dessa forma
é necessária uma corrente muito pequena do micrcontrolador para polarizar o transistor
equanto a maior parte da corrente vem do coletor onde a mesma é oriunda de uma fonte
externa (NEUDECK, 1989). A Figura 21 motra os terminais de um transistor NPN.
6.1 Considerações
O ensaio de frenagem é um elemento fundamental para a indústria automotiva,
graças ao mesmo é possível testar e avaliar a reação de um sistema de freio e até avaliar
o desgaste de alguns componentes. A existência de normas, como principalmente a SAE
J2522, facilita esse processo pois as mesmas unificam os testes e criam um padrão confiável
para os fabricantes de um paradigma de qualidade e bom funcionamento para um sistema
desse tipo.
Após um estudo sobre os principais componentes do hardware ficou evidente que
as medições necessárias a serem feitas não são apenas possíveis como também podem ser
feitas com excelente precisão, foram necessárias as combinações de diversas soluções para
tornar o sistema resiliente e preciso.
Esse estudo verifica a viabilidade do projeto de instrumentação eletrônica da ban-
cada de ensaios de frenagem visto que é possível realizar as medições necessárias e o
controle dos sistemas respeitando todos os requisitos.
6.2.1 Hardware
Será necessário primeiramente revisar todos os circuitos já propostos e realizar
testes de acordo com critérios mais rigorosos. Todos as soluções devem ser testadas simul-
taneamente afim de avaliar o funcionamento conjunto e dimensionar a fonte necessária
para alimentar todo o conjunto. Ao fim de todo o projeto e teste de todos os circuitos
iniciará o processo de confecção de uma placa de circuito impresso juntamente com uma
interface mecânica para alojar a placa de circuito impresso e todos os demais componentes
relevântes.
6.2.2 Software
O Software poderá ser dividido em três partes que devem ser realizadas em sequên-
cia:
Referências
CNW. Chevrolet Onix LS 1.0 Ficha Técnica. 2016. Disponível em: <http:
//www.carrosnaweb.com.br/fichadetalhe.asp?codigo=3396>. Citado na página 25.
CNW. Volkswagen Gol Plus 1.0 Ficha Técnica. 2016. Disponível em: <http:
//www.carrosnaweb.com.br/fichadetalhe.asp?codigo=431>. Citado na página 25.
WINDOW, A. L.; HOLISTER, G. S. et al. Strain gauge technology. [S.l.]: Applied science
publishers, 1982. Citado na página 35.