INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E

TECNOLOGIA DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE METAL-MECÂNICA
MESTRADO PROFISSIONAL EM MECATRÔNICA

ARIOVALDO DEZOTTI

DIRETRIZES PARA O PROJETO DE PAINEL

ELÉTRICO DE COMANDO E ACIONAMENTO DE
MÁQUINAS CNC’S RECONFIGURÁVEIS

Dissertação submetida ao programa de

pós-graduação em mecatrônica do Instituto
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
de Santa Catarina como parte dos
requisitos para a obtenção do título de
mestre em mecatrônica.

Orientadora: Silvana Rosa Lisboa de Sá, M.Eng.

FLORIANÓPOLIS, 2012
 D532d Dezotti, Ariovaldo
Diretrizes para o projeto de painel elétrico de
comando e acionamento de máquinas CNC's
reconfiguráveis [dissertação] / Ariovaldo Dezotti ;
orientadora Silvana Rosa Lisboa de Sá. -
Florianópolis, SC, 2012.
1v.

Dissertação (Mestrado em Mecatrônica) –

Instituto Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia de Santa Catarina. Programa de Pós-
Graduação em Mecatrônica.
Inclui referências.

1. Painel elétrico reconfigurável. 2. Sistemas

reconfiguráveis. 3. Máquinas CNC. 4. Máquinas
reconfiguráveis. I. Sá, Silvana Rosa Lisboa de. II.
Título. Ficha Catalográfica

CDD: 621.3

Sistema de Bibliotecas Integradas do IFSC

Biblioteca do Campus Criciúma
Catalogado por Michelle Pinheiro – Bibliotecária CRB14/799
DIRETRIZES PARA O PROJETO DE PAINEL
ELÉTRICO DE COMANDO E ACIONAMENTO DE
MÁQUINAS CNC’S RECONFIGURÁVEIS

ARIOVALDO DEZOTTI

Esta dissertação foi julgada adequada para a obtenção do título

de mestre em Mecatrônica, e aprovada em sua forma final pela
banca examinadora do programa de Pós-Graduação em
Mecatrônica, do Instituto Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia de Santa Catarina.

Florianópolis, 04 de maio de 2012.

________________________________________
Silvana Rosa Lisboa de Sá, M. Eng. - Orientadora

__________________________________________
Raimundo Ricardo Matos da Cunha, Dr. Eng. - Coordenador do
Curso

Banca Examinadora:

_________________________________________
Silvana Rosa Lisboa de Sá, M. Eng. – Presidente da banca

_________________________________________
Valdir Noll, Dr. Eng. – Membro interno à Instituição

_________________________________________
Emerson Silveira Serafim, Dr. Eng. – Membro externo à
Instituição
 AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus pais e irmãos, pelo suporte e

orientações ao longo de toda a minha vida.
À minha esposa Vivian Stumpf Madeira pelo incentivo,
paciência e ajuda nos bons e maus momentos.
À Deus, por permitir minha chegada até aqui.
À profa. Silvana Rosa Lisboa de Sá pela amizade,
orientação e confiança em mim depositada.
Ao prof. Felício José Gesser pelas conversas e
orientações.
Aos bolsistas Thiago Vieira e Isabela Paredes pela ajuda
ao longo desta dissertação.
Aos meus amigos do grupo de mecatrônica do IF-SC em
especial ao Jemerson e ao Heron por compartilhar os momentos
difíceis.
Aos amigos do IF-SC Criciúma pelo incentivo e ajuda.
 RESUMO

Atualmente o reduzido ciclo de vida dos produtos aliado a

grande demanda por novos produtos faz com que as indústrias
tenham que, constantemente, adaptar os equipamentos de sua
linha de produção para acompanhar o ritmo dinâmico das
mudanças. Porém essas alterações nem sempre são rápidas e
viáveis por motivos técnicos ou econômicos. Isto pode ocasionar
problemas para uma indústria que precisa se adaptar
rapidamente ao mercado.
Entretanto, a utilização da arquitetura reconfigurável em
uma máquina ferramenta permite que essa máquina produza
peças diferentes apenas com a troca de simples módulos. Esses
módulos são previamente concebidos para permitir essa
mudança. As soluções encontradas para o projeto de máquinas
reconfiguráveis são basicamente voltadas ao projeto mecânico
não se preocupando com o projeto elétrico. Isto pode constituir
um problema para a indústria quando são realizadas
modificações ou ampliações nas máquinas a fim de adaptá-las a
uma nova aplicação.
Neste contexto, a proposta dessa dissertação de mestrado
será elaborar um estudo acerca das soluções tecnológicas
aplicadas na concepção do painel elétrico, sob o ponto de vista
de máquinas reconfiguráveis, e propor diretrizes de projeto para
painel elétrico utilizado no acionamento de máquinas de
comando numérico - CNC reconfiguráveis. Para tal, considerar-
se-ão os atributos técnicos das arquiteturas reconfiguráveis
voltadas aos componentes elétricos. Serão apresentados os
componentes eletroeletrônicos existentes no mercado com suas
principais características que poderão ser utilizados permitindo a
reconfiguração do painel elétrico da máquina a fim de
acompanhar as eventuais alterações mecânicas realizadas.
Para validar o estudo e as diretrizes desenvolvidas será
projetada e construída uma bancada para ensino de setup e
startup de máquinas CNC´s reconfiguráveis.

Palavras-chave: Painel elétrico reconfigurável, Sistemas

reconfiguráveis, Máquinas CNC, Máquinas reconfiguráveis.
 ABSTRACT

Nowadays the limited products life cycle coupled with

strong for new products, means that industries have to constantly
adapt equipment to their production lines to keep pace with
dynamic changes. Unfortunately these changes are not always
quick and feasible, either for technical and economic reasons.
This can cause problems for an industry that must quickly adapt
to the market.
However, using the reconfigurable architecture in a
machine tool allows to the machine producing different pieces just
changing machine modules. The modules are previously
designed to allow these changes. The solutions for the
reconfigurable machine tool design are basic focused on the
mechanical design of the machine, while the electrical design
(cables, connections and electric cabinet, e.g.) are often
overlooked. It can be a problem for the industry when the
machine needs to pass for modifications to adapt them to new
aplications.
In this context, the aim of this paper is to develop
guidelines for design and assembly of an electric cabinet used for
CNC reconfigurable machine tool. It will be considered the
technical attributes of reconfigurable architectures with emphasis
on electronics components.
It will be shown the electric-electronic available material in
industry with their main reconfigurable features that should be
used for assembly. To validate the design guidelines will be built
a learning toolkit for setup and startup of CNC reconfigurable
machine tool.

Key words: Reconfigurable electrical cabinet,

reconfigurable system, CNC machine, reconfigurable machine
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 - Painel com falta de espaço ..................................... 14

FIGURA 2 - Torno convencional................................................. 22
FIGURA 3 - Torno CNC .............................................................. 22
FIGURA 4 - Aspectos da reconfiguração de um sistema ........... 26
FIGURA 5 - Aplicação de um sistema de manufatura
reconfigurável ............................................................................. 26
FIGURA 6 - Família de componentes ......................................... 27
FIGURA 7 - Alteração de máquina ferramenta reconfigurável ... 30
FIGURA 8 - Esquema elétrico de uma máquina ferramenta CNC
................................................................................................... 32
FIGURA 9 - Benefícios da utilização dos sistemas de controles
abertos ....................................................................................... 35
FIGURA 10 - Sistema de Controle aberto baseado em PC ........ 36
FIGURA 11 - Interfaces internas e externas do sistema de
controle aberto............................................................................ 37
FIGURA 12 - Máquina reconfigurável atual ................................ 39
FIGURA 13 - Futuro de máquina reconfigurável com módulos
mecatrônicos .............................................................................. 39
FIGURA 14 - Servomotor integrado ao Drive ............................. 40
FIGURA 15 - Módulo mecatrônico Siemens ............................... 41
FIGURA 16 - Módulos Funcionais do painel de acionamento de
máquina CNC reconfigurável...................................................... 44
FIGURA 17 - Módulo funcional Abrigar ...................................... 45
FIGURA 18 - Módulo funcional Abrigar – Caixa ......................... 46
FIGURA 19 - Módulo funcional Abrigar - Painel modular ........... 47
FIGURA 20 - Módulo funcional Fixar .......................................... 47
FIGURA 21 - Componentes Fixos à placa.................................. 48
FIGURA 22 - Trilho DIN .............................................................. 49
FIGURA 23 - Montagem fixa e extraível ..................................... 50
FIGURA 24 - Módulo funcional Ligar/Desligar e sinalizar ........... 51
FIGURA 25 - Modelos de botões disponíveis ............................. 52
FIGURA 26 - Módulo funcional Ventilar ...................................... 53
FIGURA 27 - Ventilação forçada de ar ....................................... 54
FIGURA 28 - Módulo funcional Proteger .................................... 55
FIGURA 29 - Disjuntor em caixa moldada para baixa tensão .... 56
FIGURA 30 - Fusível tipo NH, D e cartucho ............................... 57
FIGURA 31 - DR Trifásico .......................................................... 58
FIGURA 32 - Módulo funcional Intertravar ................................. 58
FIGURA 33 - Contator Auxiliar e Contator de Potência.............. 60
FIGURA 34 - Contator auxiliar e Relé eletromecânico ............... 61
FIGURA 35 - Módulo funcional Conectar ................................... 62
FIGURA 36 - Borne com diferentes tipos de fixação .................. 62
FIGURA 37 - Distribuidor de cabos ............................................ 64
FIGURA 38 - Módulo funcional Comunicar ................................ 64
FIGURA 39 - Protocolos utilizados em máquina CNC ............... 65
FIGURA 40– Topologia em anel Sercos .................................... 67
FIGURA 41 - Módulo funcional converter/ regular tensão .......... 68
FIGURA 42 - Transformador de comando ................................. 69
FIGURA 43 - Fontes de alimentação linear e chaveada ............ 70
FIGURA 44 - Concepção em software e bancada finalizada ..... 77
FIGURA 45 - Utilização de trilhos DIN para fixação dos
componentes.............................................................................. 78
FIGURA 46 - Detalhe do sistema de fixação dos Drivers........... 79
FIGURA 47 - Chave rotativa de energização ............................. 79
FIGURA 48 - Base fusível e fusível de entrada .......................... 80
FIGURA 49 - Detalhe do relé modular ....................................... 81
FIGUR A 50 - Bornes de conexão .............................................. 82
FIGURA 51 - implementação do bus SERCOS ......................... 83
FIGURA 52 - CNC FAGOR 8070 ............................................... 84
FIGURA 53 - Painel reconfigurável setorizado ........................... 87
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Comparação entre DML e FMS. ................................ 23

Tabela 2 - Comparativo Relé SSR e eletromagnético ................ 59
Tabela 3 - Comparativo Relé e contator ..................................... 61
Tabela 4 - Requisitos de reconfigurabilidade aplicado aos
componentes .............................................................................. 71
Tabela5 – Diretrizes de projeto para painel elétrico reconfigurável
................................................................................................... 73
Tabela 6 – Módulos de acionamento do painel .......................... 86
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

API- Application Programming Interface

CLP- Controlador Lógico Programável
CNC- Controlador Numérico Computadorizado
DML- Dedicated Manufacturing Line
FMS- Flexible Manufacturing System
IHM- Interface Homem-Máquina
ISO- International Organization for Standardization
MEMS- Sistema Micro Elétrico Mecânico
NBR- Norma Brasileira
NR- Norma Regulamentadora
RAM- Reconfigurable Assembly Machine
RIM- Reconfigurable Inspection Machine
RMS- Reconfigurable Manufacturing System
RMT- Reconfigurable Machine Tool
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ......................................................... 13
1.1 OBJETIVOS ............................................................. 15
1.1.1 Objetivo Principal ....................................................... 15
1.1.2 Objetivos Específicos ................................................ 16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................... 19
2.1 A EVOLUÇÃO DO PROCESSO DE MANUFATURA
INDUSTRIAL ............................................................................. 19
2.2 SISTEMA DE MANUFATURA RECONFIGURÁVEL –
RMS .................................................................................. 25
2.3 PROJETO DE UM SISTEMA DE MANUFATURA
RECONFIGURÁVEL – RMS ..................................................... 27
2.4 MÁQUINA CNC RECONFIGURÁVEL ...................... 29
2.5 PAINEL ELÉTRICO DE MÁQUINA FERRAMENTA
CNC .................................................................................. 31
2.6 USO DE ARQUITETURA ABERTA EM MÁQUINAS
CNC RECONFIGURÁVEIS ....................................................... 34
2.7 SOLUÇÃO PARA REDUÇÃO DO CABEAMENTO DO
PAINEL .................................................................................. 38
2.8 DESAFIOS DA IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA
DE MANUFATURA RECONFIGURÁVEL - RMS ...................... 41
3 PROJETO DE PAINEL ELÉTRICO
RECONFIGURÁVEL ................................................................. 43
3.1 MÓDULOS FUNCIONAIS DO PAINEL DE
ACIONAMENTO E COMANDO ................................................. 45
3.1.1 Abrigar ....................................................................... 45
3.1.2 Fixar........................................................................... 47
3.1.3 Ligar/Desligar e sinalizar ........................................... 50
3.1.4 Ventilar/ Refrigerar..................................................... 52
3.1.5 Proteger ..................................................................... 54
3.1.5.1 Disjuntor .................................................................... 55
3.1.5.2 Fusível ....................................................................... 56
3.1.5.3 Disjuntor e interruptor diferencial – DR ...................... 57
3.1.6 Intertravar .................................................................. 58
3.1.6.1 Relé ........................................................................... 59
3.1.6.2 Contator ..................................................................... 60
3.1.7 Conectar .................................................................... 61
3.1.7.1 Bornes ....................................................................... 62
3.1.7.2 Conectores ................................................................ 63
3.1.8 Comunicar ................................................................. 64
3.1.9 Converter Regular Tensão ........................................ 68
3.1.9.1 Transformador ........................................................... 68
3.1.9.2 Fonte de alimentação ................................................ 69
3.1.10 Comparativo dos componentes ................................. 70
4 DIRETRIZES DE PROJETO DE PAINEL ELÉTRICO
RECONFIGURÁVEL.................................................................. 72
5 APLICAÇÃO DAS DIRETRIZES PARA PROJETO DE
QUADRO ELÉTRICO DE MÁQUINA CNC RECONFIGURÁVEL
.................................................................................. 76
5.1 ABRIGAR .................................................................. 76
5.2 FIXAR ........................................................................ 78
5.3 LIGAR/ DESLIGAR E SINALIZAR............................. 79
5.4 PROTEGER .............................................................. 80
5.5 COMANDAR/ INTERTRAVAR .................................. 81
5.6 CONVERTER/ REGULAR......................................... 82
5.7 CONECTAR .............................................................. 82
5.8 COMUNICAR ............................................................ 83
5.9 DESCRIÇÃO DO CNC .............................................. 83
5.10 FUNCIONAMENTO DA PARTE ELÉTRICA. ............ 84
5.11 REGRAS DE PROJETO ........................................... 85
5.11.1 Setor 1 ....................................................................... 85
5.11.2 Setor 2 ....................................................................... 86
5.11.3 Setor 3 ....................................................................... 86
5.11.4 Setor 4 ....................................................................... 86
6 CONCLUSÃO............................................................ 89
REFERÊNCIAS ......................................................................... 91
 1 INTRODUÇÃO

Com a globalização da economia e a crescente redução do

ciclo de vida dos produtos os processos de manufatura industrial
sofreram um grande impacto e atualmente a manufatura tem-se
mostrado turbulenta e incerta.
Segundo (Muller, 1996), para um sistema de manufatura
atender as necessidades dos clientes, ele deve:
• Produzir somente o necessário e com o menor prazo de
entrega;
• Reagir de forma flexível e rápida às mudanças;
• Produzir produtos da mais alta qualidade possível;
• Produzir os produtos a custo mais baixo ou, ao menos,
a custos adequados.
Entretanto, analisando do ponto de vista do processo de
fabricação, as indústrias hoje realizam constantes alterações em
seus processos produtivos a fim de atender a demanda variada
de produção. O novo conceito de produção industrial baseado
em mudanças constantes do mercado forçou a indústria a inovar
seu processo produtivo passando a ser orientado ao produto.
Assim na década de 90 surgiu o sistema de manufatura
reconfigurável (RMS - reconfigurable manufacturing system).
Este sistema tem como grande diferencial a possibilidade de ser
reconfigurado em nível de máquina adaptando-se rapidamente
às mudanças impostas pelo mercado.
Um sistema de manufatura
reconfigurável é aquele projetado para um
rápido ajuste de sua capacidade produtiva e
suas funcionalidades, através de uma família de
produtos, pelo rearranjo ou mesmo alteração de
seus componentes de hardware e software.
(Koren, 2010).

Um sistema para ser reconfigurável deve atender, desde a

sua concepção, requisitos que garantam que as alterações
necessárias tanto nas máquinas quanto no sistema de
manufatura em si, sejam possíveis ao longo do tempo. Para
tanto, as máquinas que fazem parte desse tipo de sistema
devem também ser reconfiguráveis, ou seja, devem ter a
capacidade de modificar sua estrutura por meio de adição ou
subtração de componentes, denominados módulos, para
14
incorporar novas funcionalidades de produção ou mesmo para
ter um incremento em sua capacidade de produção. Esse tipo de
máquina pode, a qualquer momento, retornar ao seu estado
original através da remoção destes módulos.
Seguindo esses conceitos, vários autores têm contribuído
para o desenvolvimento de máquinas reconfiguráveis dentre os
quais podemos citar: Koren (1999), Landers (2001), Moon
(2002), Pereira (2004), Sirca (2011) entre outros. Em suas
pesquisas, porém estes autores abordam basicamente os
aspectos reconfiguráveis dos módulos mecânicos ou do software
de controle das máquinas.
Para uma máquina ser totalmente reconfigurável a parte
elétrica incluindo acionamento, comando e conexões, também
deve ser projetada seguindo os mesmos conceitos desenvolvidos
para os componentes mecânicos, pois assim, evita-se que uma
possível reconfiguração da máquina, do ponto de vista mecânico,
venha a se tornar um grande problema para a parte elétrica. Este
problema pode ir desde a falta de espaço no painel de comando
para a inclusão, temporária ou definitiva, de um novo
componente, até a passagem de um novo cabo por toda a
extensão da máquina a fim de alimentar um motor.
A Figura 1 exemplifica um painel construído sem levar em
conta critérios de máquinas reconfiguráveis. Observa-se
claramente a falta de espaço para uma eventual ampliação ou
inclusão de uma nova funcionalidade.

FIGURA 1 - Painel com falta de espaço

Fonte: (autor)
 15

Em contrapartida, a indústria de componentes

eletroeletrônicos segue, muitas vezes, o conceito de
modularidade o que facilitará em muito a reconfigurabilidade de
um sistema elétrico. Porém, ao projetar o painel elétrico para
uma máquina reconfigurável se não for levado em conta às
soluções que essas indústrias oferecem, ou mesmo se não forem
observadas regras de compatibilidade entre os equipamentos ou
dos protocolos de comunicação entre as diversas indústrias de
componentes eletroeletrônicos, o projeto final de uma máquina
reconfigurável pode surpreender e mostrar-se de pouca
integrabilidade.
A experiência prática mostra que nem sempre a
construção de um painel elétrico para o acionamento de
máquinas é realizada pensando em futuras expansões ou em
mudanças de acionamento acarretando, com isso, problemas
como a falta de espaço e a dificuldade de redistribuição dos
componentes.
Em um estudo bibliográfico preliminar sobre máquinas
reconfiguráveis, constatou-se ainda pouca disponibilidade de
material que aborde o tema de reconfigurabilidade do ponto de
vista elétrico ou mais especificamente do projeto do painel
elétrico voltado para este tipo de máquina, e este fato, foi
essencial para criar o interesse do mestrando em desenvolver
um estudo dos componentes utilizados em painel elétrico de
máquinas reconfiguráveis a fim de elaborar diretrizes que
possam auxiliar o projeto e montagem destes painéis.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo Principal

Este trabalho tem como objetivo identificar os aspectos

reconfiguráveis dos componentes elétricos utilizados em
máquinas CNC’s reconfiguráveis e propor diretrizes que auxiliem
na escolha dos componentes que serão utilizados no projeto e
montagem de um painel elétrico de acionamento e comando de
máquinas CNC reconfiguráveis.
Para tal, considerar-se-ão os atributos técnicos exigidos no
projeto de máquinas reconfiguráveis. Esses atributos são a
16
customização, a escalabilidade, convertibilidade, modularidade,
integrabilidade e diagnosticabilidade.
Como aplicação das diretrizes de projeto desenvolvidas
será construído um painel elétrico reconfigurável para o
acionamento e comando de uma “Bancada de ensino de setup e
startup de máquinas CNC´s reconfiguráveis”. Esta bancada será
montada no Laboratório de Máquinas Operatrizes e Automação
da Manufatura do Departamento Acadêmico de Metal Mecânica
(DAMM) do Campus Florianópolis do IF-SC.

1.1.2 Objetivos Específicos

Os objetivos específicos do trabalho são:

• Realizar uma pesquisa bibliográfica sobre normas,
metodologias e regras de projeto para o projeto de painéis
elétricos reconfiguráveis.
• Sistematizar as soluções de componentes da indústria
eletroeletrônica, com foco na montagem de painéis
elétricos reconfiguráveis.
• Soluções de fixação, engate de cabos, escolha de
componentes e ferragens que se encaixam no conceito de
modularidade.
• Analisar os protocolos de comunicação utilizados por
controladores de máquinas CNC´s encontrados no
mercado.
• Mostrar a aplicabilidade de cada protocolo na
reconfiguração das máquinas CNC’s.

Nesta dissertação não serão estudados painéis elétricos

utilizados em outros fins que não sejam o acionamento de
máquinas CNC’s. Entretanto, isto não significa que as diretrizes
não poderão ser aplicadas em outros tipos de máquinas
automáticas.
 17

ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho encontra-se dividido em 6 capítulos, sendo a

descrição de cada capítulo mostrada abaixo:

Capítulo 1 – Introdução- Aborda o tema de sistema de

manufatura situando a manufatura reconfigurável no contexto,
além de apresentar os objetivos esperados com a realização do
trabalho.

Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica – Contextualiza a

evolução dos processos de manufatura bem como as máquinas
utilizadas em cada processo até chegar à máquina
reconfigurável. São apresentados os requisitos que norteiam o
seu projeto bem como o uso de software com arquitetura aberta
como um elemento integrador neste tipo de máquina. Soluções
envolvendo a redução do cabeamento elétrico são apresentadas
apontando as tendências para o futuro da parte elétrica deste
tipo de máquina.

Capitulo 3 – Projeto de painel elétrico reconfigurável –

Neste capítulo os componentes elétricos que são normalmente
utilizados para a montagem de painéis elétricos são divididos, de
acordo com suas funcionalidades, em módulos funcionais e
analisados sob o ponto de vista dos requisitos de sistemas
reconfiguráveis evidenciando assim características que possam
ser aproveitadas para o projeto de um painel elétrico
reconfigurável.

Capítulo 4 – Diretrizes para projeto de painel elétrico

reconfigurável – É apresentada uma síntese dos componentes
elétricos ressaltando sua contribuição na utilização em um painel
elétrico reconfigurável. Regras de projeto para a montagem de
um painel elétrico reconfigurável também são apresentadas.

Capítulo 5 – Aplicação das diretrizes para o projeto de

quadro elétrico de máquinas CNC’s reconfiguráveis – Traz a
aplicação prática das diretrizes de projeto através da
implementação de uma bancada didática para setup e startup de
máquina CNC reconfigurável.
18
Capítulo 6- Conclusão- Traz os resultados do trabalho bem
como o atendimento aos objetivos iniciais, além de
considerações sobre benefícios e dificuldades da aplicação das
diretrizes propostas. Sugestão para trabalhos futuros são
apontadas como continuação deste trabalho.
 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 A EVOLUÇÃO DO PROCESSO DE MANUFATURA

INDUSTRIAL

O processo de manufatura pode ser definido como a

utilização de ferramentas e de trabalho para a produção de bens
de consumo para uso próprio ou para a venda. O termo se refere
a uma grande variedade das atividades humanas indo do
artesanato, onde os produtos são produzidos manualmente, ao
uso de alta tecnologia nos sistemas de manufatura industrial.
Segundo Koren (2010, pg.6) um sistema de manufatura
pode ser visto como um conjunto de máquinas, ou estações,
integradas que executam uma sequência repetida de operações
tendo como objetivo transformar matéria-prima em produtos
finais.
Os processos de manufatura estão em constante evolução
através dos tempos. Evolução esta impulsionada por fatores
econômicos e sociais que procuram atender as necessidades
dos clientes tanto em termos de preço quanto com relação à
satisfação do produto. Dentro desta evolução Koren (2010)
destaca quatro fases que marcaram os processos produtivos.
Estas fases são consideradas paradigmas da manufatura, pois
provocaram mudanças significativas no processo.
A primeira fase é representada pelo sistema de manufatura
artesanal. Este tipo de manufatura foi o primeiro utilizado pelo
homem para a produção de bens de consumo e tem como
característica principal a fabricação de produtos de maneira
manual e em pequena escala. Na manufatura artesanal o
processo de fabricação é composto prioritariamente por uma
mão-de-obra humana altamente especializada, com habilidade
para operar ferramentas de uso geral como o torno, furadeira,
fresa e etc. Essa mão-de-obra normalmente participa de várias
etapas da produção.
A manufatura artesanal tem como vantagem a fabricação
de produtos personalizados e exclusivos com o objetivo de
atender exatamente ao que foi solicitado pelo cliente. O ponto
chave da produção encontra-se nas mãos dos funcionários, que
possuem habilidades específicas para tal. Este tipo de
20
manufatura é utilizado atualmente por algumas empresas que
trabalham com pedidos feitos por encomenda e com produtos de
alto valor agregado, tais como carros-esporte, mobílias, iates e
etc.
A segunda fase dos processos produtivos foi marcada por
uma indústria de manufatura de massa caracterizada por uma
produção em larga escala com pouca ou nenhuma variação nos
tipos de produtos, visando principalmente o baixo custo de
produção. Este tipo de manufatura trouxe mudanças
significativas para o processo produtivo.
Na manufatura de massa foi criado o conceito de linha de
manufatura dedicada - DML (Dedicated Manufacturing Line). Na
linha de manufatura dedicada (DML) as máquinas utilizadas são
projetadas para realizar apenas uma função dentro da linha de
produção, com isso se ganha tempo na produção. Estas
máquinas são conhecidas como máquinas dedicadas.
As máquinas dedicadas são dispostas sequencialmente
em uma linha imaginária. Com isso as peças produzidas se
movem de uma máquina a outra em intervalos de tempo
definidos. Até a década de 70, eram utilizados máquinas e
controladores formados puramente por sistemas
eletromecânicos.
A principal vantagem da DML é a produção em larga
escala e consequentemente com um baixo custo unitário. Isto
ocorre devido à operação simplificada das máquinas e ao
controle de produção.
Dentre as desvantagens da DML, cita-se a dificuldade em
reconfigurar a linha, ou seja, em modificá-la para a produção de
diferentes produtos e a sua manutenção, visto que a parada de
uma máquina interfere em toda a sequência de produção.
Nesta fase da indústria a mão-de-obra especializada deixa
de ser fundamental, sendo substituída pelas máquinas com alta
capacidade de produção. A manufatura de massa ganhou
destaque e começou a se firmar como uma nova proposta de
produção na década de 1910 quando Henry Ford, com o objetivo
de tornar mais barato o automóvel que era produzido na época,
começou a utilizá-la em suas indústrias. Esta manufatura
dominou os processos produtivos pelo mundo até o ano de 1980
quando se iniciou uma nova fase de produção (KOREN, 2010).
A terceira fase dos processos de manufatura foi
impulsionada pelo próprio mercado consumidor que cansado de
 21

ter poucas opções de escolha na hora da compra passou a ser

mais exigente. Com isso, a indústria teve que se renovar e
oferecer variações dos produtos permitindo ao consumidor
personalizar a sua compra.
Essa nova fase de produção só foi possível após os
avanços da indústria eletroeletrônica e dos sistemas de software,
que impulsionaram a introdução de sistemas computadorizados
nas operações industriais através, principalmente, das máquinas
de comando numérico computadorizado – CNC. Estas máquinas
conferiram flexibilidade aos processos produtivos que puderam a
partir de então produzir diferentes tipos de produtos em uma
mesma linha de produção.
As máquinas de comando numérico computadorizado -
CNC são máquinas ferramenta onde seus movimentos são
controlados por um computador. O computador atua como um
interpretador de instruções, compostas por números e letras,
fazendo a leitura destas instruções e gerando um sinal de saída
que é utilizado para controlar os componentes da máquina.
Essas instruções podem ser preparadas previamente através de
softwares integrados de manufatura (CAM) ou programadas na
própria máquina que normalmente dispõe de teclado e tela,
através de linguagens de programação específicas tais como
código G que segue a norma ISO 6983. As máquinas CNC
contam ainda com um controlador lógico programável – CLP
responsável por monitorar e controlar os sensores, atuadores e
drivers para acionamento dos servomotores. As características
mecânicas como rigidez e folgas nas máquinas CNC’s são
estritamente controladas a fim de melhorar a sua precisão
(BATALHA, 2011).
Como vantagens da usinagem nas máquinas CNC’s
comparadas com as máquinas convencionais pode-se citar
(BATALHA, 2011):

• Produção de peças complexas com boa precisão

dimensional, boa repetibilidade com alta produtividade;
• Calibração da máquina facilitada pelos dispositivos
eletrônicos;
• Os programas preparados podem ser armazenados
eletronicamente e recuperados rapidamente;
• Não depende da capacidade do operador.
22
As Figuras 2 e 3 apresentadas abaixo descrevem uma
máquina ferramenta (torno) convencional e uma máquina
ferramenta CNC com os respectivos componentes.

Controle de Avanço Porta Ferramentas

Árvore
Carro

Cabeçote Móvel

Freio
FIGURA 2 - Torno convencional
®
Fonte: (Romi , 2011)

CNC Árvore Porta

Cabeçote móvel

Carro de Comando
FIGURA 3 - Torno CNC
®
Fonte: (Romi , 2011)

Com o advento das máquinas CNCs, as linhas de

produção dedicadas (DML) cederam lugar ao sistema de
manufatura flexível – FMS (Flexible Manufacturing System). O
sistema de manufatura flexível é composto por estações de
processamento de material que são interligadas por um sistema
automático de manipulação e armazenamento de peças e
comandadas por um sistema de controle central
computadorizado.
 23

As estações de processamento de material do FMS são

formadas por máquinas CNC’s. Estas máquinas realizam
diferentes operações em uma família de produtos. O sistema
automático de manipulação, tem por finalidade otimizar o fluxo de
peças produzidas nas máquinas ferramentas bem como controlar
a movimentação do material e a produção das máquinas.
Este sistema é capaz de processar peças com tamanhos e
formas diferentes em suas estações de trabalho além de alterar a
sequência de montagem, através do sistema de manipulação de
peças, produzindo desta forma uma grande variedade de
produtos (AIZED, 2011).
Na Tabela 1 abaixo tem-se um comparativo entre uma
linha de manufatura dedicada (DML) e um sistema de
manufatura flexível (FMS).

Tabela 1 - Comparação entre DML e FMS.

Vantagem Desvantagem
DML Baixo custo unitário deNão é flexível - somente um
produção; componente;
Operação com Não altera a escala de produção;
múltiplas ferramentas. Projetado para um único
componente;
FMS Flexível; Custo elevado;
Permite mudança de Foco na máquina;
escala. Baixa produtividade;
Operação com ferramenta única.
Fonte: (Koren, 2010)

A produção de produtos diversificados é obtida pelo

sistema de manufatura flexível (FMS) através de todas as
máquinas envolvidas no processo com mudanças no software
das mesmas, não sendo necessário substituir as máquinas como
no caso da linha de manufatura dedicada. Uma desvantagem da
utilização de máquinas CNC’s é que são máquinas que utilizam
apenas uma ferramenta por vez e para alterar a ferramenta
existe o tempo de troca da mesma, fazendo com que a taxa de
produção seja menor do que aquela alcançada pela linha de
manufatura dedicada. Outra desvantagem deste sistema é que
são equipamentos complexos e de alto custo e em função dos
rápidos avanços da tecnologia podem se tornar obsoletos em um
curto espaço de tempo.
24
A variedade de produtos que são produzidos utilizando o
sistema de manufatura flexível é bem diversificada indo de
sistemas ópticos utilizados pela indústria de armamentos
passando por aeronaves, blocos de motor de automóveis e até
pela indústria de calçados (KOREN, 2010).
Comparando-se a linha de manufatura dedicada (DML)
com o sistema de manufatura flexível (FMS), percebe-se que nos
dois sistemas de produção o hardware é fixo, ou seja, as
máquinas não são projetadas para receber alterações em sua
estrutura. O sistema de manufatura flexível conta ainda com
estrutura de software fixa. Embora o software das máquinas
CNC’s utilizadas pelo sistema FMS permitiam alguma alteração,
o seu algoritmo de controle e sistema operacional não pode ser
alterado pelo usuário, ficando desta forma obsoleto ao longo do
tempo. Em resumo, podemos dizer que a DML é utilizada para
manufatura de um único produto com produção em larga escala
e o sistema FMS é utilizado em operações de manufatura com
diversidade de produtos, porém com uma escala menor de
produção.
Em contraponto a isto, a globalização dos mercados aliada
ao rápido desenvolvimento da ciência e da tecnologia bem como
da economia mundial tem contribuído para tornar o cenário da
indústria de manufatura incerto e turbulento. Os consumidores
atuais procuram por produtos com alta qualidade, durabilidade,
aparência e funcionalidades personalizadas além de preço baixo
e menor prazo de entrega possível. Desta forma, as indústrias de
manufatura são pressionadas a entregar maior variedade de
produtos, com constantes novidades em um ritmo sempre
crescente a fim de se manterem competitivas. Como resultado
tem-se um ciclo de vida dos produtos cada vez menor com a
estrutura dos mesmos tornando-se cada vez mais complexa.
Essa nova fase pela qual a indústria de manufatura está
passando exige uma indústria que seja capaz de responder
rapidamente às mudanças do mercado, ou seja, capaz de se
converter rapidamente para a produção de novos modelos de
produtos e de alterar rapidamente sua capacidade de produção a
fim de produzir uma maior variedade de produtos em
quantidades imprevisíveis (BI et al, 2008).
A fim de superar essas limitações o futuro sistema de
manufatura deve atender a requisitos que vão além da
manufatura dedicada e da flexível. Este sistema compreende a
 25

manufatura reconfigurável (RMS - reconfigurable manufacturing

system) que surgiu no final da década de 90 com o objetivo de
reunir a flexibilidade do sistema FMS e a alta produtividade da
manufatura DML (MEHRABI et al, 2000).

2.2 SISTEMA DE MANUFATURA RECONFIGURÁVEL –

RMS

Um novo sistema de manufatura, chamado de sistema de

manufatura reconfigurável (RMS- reconfigurable manufacturing
system) está em desenvolvimento e tem como meta proporcionar
alterações tanto na estrutura da máquina como no sistema, em
nível de hardware e software, possibilitando com isso agregar as
vantagens do sistema DML, como a alta capacidade de
produção; e do sistema FMS, como a flexibilidade de produção.
Isto permitirá ao sistema de manufatura reagir às mudanças do
mercado de maneira rápida, eficiente e com custo mais baixo
que os outros sistemas de produção. Com essa proposta, o risco
das máquinas e do sistema de manufatura se tornar obsoleto em
um curto espaço de tempo será diminuído, pois permitirá
alterações em seus componentes possibilitando atualizações
constantes.
O conceito de sistema de manufatura reconfigurável- RMS
bem como um de seus componentes, a máquina ferramenta
reconfigurável - RMT (Reconfigurable Machine Tool) foram
criados em 1999 quando foram registradas as patentes
(5.943.750 e 6.349.237) no departamento de patentes dos
Estados Unidos, pelo Centro de Pesquisa de Engenharia para
Sistemas de Manufatura Reconfigurável da Universidade de
Michigan. Uma definição de como deve ser um RMS foi proposta
por Koren et al. (2009, pg. 529):

Um RMS deve ser projetado desde o

início para permitir uma rápida mudança em
sua estrutura, bem como em seus componentes
de hardware ou de software, a fim de adaptar
rapidamente sua capacidade de produção e
funcionalidades dentro de uma família de
componentes em resposta a mudanças bruscas
no mercado ou nos requisitos de
regulamentação.
26
Os componentes do RMS podem ser tanto as máquinas ou
os manipuladores de todo o sistema de manufatura, como
também os componentes individuais de máquinas (incluindo seu
painel elétrico), novos sensores ou ainda novos algoritmos de
controle. A FIGURA 4 ilustra os aspectos da reconfiguração para
um RMS, podendo a reconfiguração ser aplicada em nível de
sistema, de software, de máquina e assim por diante.

Reconfiguração

Sistema Processo

Software Controle
Máquina
FIGURA 4 - Aspectos da reconfiguração de um sistema
Fonte: (autor )

A FIGURA 5 exemplifica um RMS completo composto por

diferentes tipos de máquinas reconfiguráveis (hardware) e
também pelo sistema de software reconfigurável que é utilizado
para controle tanto das máquinas individuais como também para
gerenciamento do sistema.

FIGURA 5 - Aplicação de um sistema de manufatura reconfigurável

Fonte: (BI et al., 2007), traduzido pelo autor
 27

2.3 PROJETO DE UM SISTEMA DE MANUFATURA

RECONFIGURÁVEL – RMS

O projeto de um RMS deve conter características que

garanta sua reconfigurabilidade. Essas características devem
valer para todo o sistema de manufatura incluindo o painel
elétrico de acionamento das máquinas, controladores e sistemas
de software.
Koren (2010) ao propor o RMS definiu algumas
características típicas de definem um sistema de manufatura
reconfigurável. Essas características são apresentadas a seguir:

a) Customização
Define o projeto da máquina ou do sistema para a
produção de uma família específica de componentes diminuindo
o custo total do sistema. Uma família de componentes é definida
como todos os componentes que possuem as mesmas formas e
características geométricas, utilizam o mesmo processo de
produção, possuem o mesmo nível de tolerância, e ainda
possuem a mesma faixa de custo, conforme visto na FIGURA 6.

FIGURA 6 - Família de componentes

Fonte: (Koren, 2010)

b) Convertibilidade
É a capacidade de ajustar as funcionalidades do sistema
ou da máquina de maneira rápida a fim de produzir, ou
inspecionar, todos os componentes de uma família. Esses
28
ajustes podem envolver troca de motores, ferramentas,
programas de usinagem ou ainda a adição de novas máquinas.

c) Escalabilidade
É a capacidade do sistema ou da máquina poder ampliar a
sua capacidade de produção de maneira rápida a fim de atender
a demanda de produção.

d) Modularidade
Em um RMS os principais componentes devem ser
modulares, como os elementos estruturais, eixos, controladores,
software e o ferramental. Quando necessário um componente
modular em qualquer nível pode ser trocado ou atualizado para
melhor atender a novas aplicações. Módulos são mais fáceis de
manter e atualizar do que a máquina como um todo.

e) Integrabilidade
É a capacidade de integração (adaptação) entre os
componentes da máquina ou do sistema. Os módulos de controle
e da máquina devem ser projetados com interfaces adequadas
que permitam a integração dos componentes. Essa integração
deve acontecer tanto no hardware quanto no software e prever a
introdução de tecnologias futuras.

f) Diagnosticabilidade
Possui dois objetivos em um RMS. Detectar falhas da
máquina e detectar falhas nos componentes produzidos, sendo
este o mais crítico do sistema. Como o sistema é projetado para
ser reconfigurável, aceitando mudanças frequentes em sua
estrutura, torna-se essencial detectar falhas de produção de uma
maneira rápida e confiável.

Dentro dessas características a customização, a

escalabilidade e a convertibilidade atuam diretamente no custo
da máquina. Uma máquina reconfigurável customizada para uma
família de produtos possui um custo menor que uma máquina
CNC de propósito geral. A máquina também pode ser projetada
tendo como objetivo principal a convertibilidade a fim de
 29

manusear famílias de produtos diferentes ou então

escalabilidade a fim de lidar com aumento repentino de demanda
ou ainda os dois requisitos podem ser prioritários, já as
características de modularidade e integrabilidade são suficientes
para definir uma máquina reconfigurável. A característica de
diagnosticabilidade quando incorporada à máquina ou ao sistema
fornece meios para uma reconfiguração mais rápida e precisa.
Um projeto de sistema reconfigurável deve tentar reunir o maior
número possível dessas características, embora seja muito difícil
reunir todas em uma mesma máquina.

2.4 MÁQUINA CNC RECONFIGURÁVEL

A característica básica do RMS vista anteriormente é que a

estrutura do sistema bem como a estrutura das máquinas e dos
controles que compõem o sistema pode ser rapidamente alterada
com o intuito de se adaptar às exigências do mercado. Assim o
principal objetivo de uma máquina ferramenta reconfigurável é
poder ser modificada a fim de lidar com as várias mudanças nos
produtos ou peças que são fabricados. As alterações que podem
ocorrer nas peças são relativas ao tipo de material, volume de
produção, tamanho da peça, geometria, complexidade da peça, e
etc.
Como exemplo de possíveis alterações que uma máquina
CNC reconfigurável é capaz de aceitar, destaca-se a utilização
de múltiplas ferramentas simultaneamente ou o trabalho com
eixos não ortogonais. Essas alterações são realizadas a fim de
alterar a capacidade de produção da máquina ou alteração de
suas funcionalidades.
A FIGURA 7 fornece dois exemplos de alteração que
podem ser realizados em uma máquina CNC reconfigurável. No
primeiro exemplo é adicionado mais um módulo de eixo árvore
aumentando a capacidade de produção da máquina. Destaca-se
os requisitos de reconfigurabilidade da máquina como a
modularidade (cada árvore é considerada um módulo),
integrabilidade (a interligação da parte mecânica e elétrica da
nova árvore deve ser rápida e fácil), customização (flexibilidade
somente para furação horizontal), escalabilidade (permite
acrescentar até 4 árvores à máquina). No segundo exemplo
observam-se duas características, a customização (família de
30
peças com superfície inclinada), e a convertibilidade (rápida
alteração do ângulo da ferramenta) (KOREN, 2006).

FIGURA 7 - Alteração de máquina ferramenta reconfigurável

(Fonte: Dashchenko, 2006)

Segundo Malhotra, Raj e Arora (2009) ainda não existe

uma metodologia de projeto desenvolvida especificamente para
máquina ferramenta reconfigurável, assim os conceitos de
sistema de manufatura reconfigurável são aplicados ao projeto a
fim de se obter uma máquina reconfigurável.
Katz (2007) define alguns princípios de projeto para
máquina ferramenta reconfigurável a partir dos requisitos do
RMS. Segundo ele uma máquina ferramenta pode ser
considerada reconfigurável se seu projeto seguir um princípio
necessário e alguns princípios primários. O princípio necessário
é que a máquina seja projetada visando atender uma família de
peças específicas. Assim o projeto de uma máquina ferramenta
reconfigurável deve partir de uma família de peças que a
máquina irá produzir e com isso a máquina é projetada para se
adaptar à produção de todas as peças desta família, isto permite
criar uma máquina customizada garantindo o requisito de
customização.
Garantindo esse princípio necessário deve-se procurar
atender aos princípios primários:

- A máquina ferramenta reconfigurável deve possuir uma

flexibilidade customizada;
- Deve ser projetada para uma fácil e rápida
convertibilidade;
- Deve possuir escalabilidade, permitir adição ou remoção
de componentes que aumentem a produtividade ou eficiência da
operação;
 31

- A máquina ferramenta reconfigurável deve permitir sua

reconfiguração a fim de trabalhar em diferentes pontos da linha
de produção utilizando a mesma estrutura;
- A máquina ferramenta reconfigurável deve ser projetada
aplicando os conceitos de sistemas modulares, utilizando
módulos e interfaces.

O conceito de projeto modular não é recente e é utilizado

em projetos de diversos equipamentos, porém no contexto de
uma máquina CNC reconfigurável a modularidade deve permitir
uma reconfiguração eficiente da máquina sempre que
necessário. Com isso as interfaces mecânicas, elétricas e de
controle da máquina devem permitir uma rápida integração de
seus módulos.
O desafio de projeto de um painel elétrico para
acionamento e comando de uma máquina CNC reconfigurável
consiste justamente em agrupar elementos que se adaptem a
estas características e que contribuam para a reconfigurabilidade
geral da máquina.

2.5 PAINEL ELÉTRICO DE MÁQUINA FERRAMENTA CNC

Analisando o painel elétrico de máquinas ferramentas

percebe-se um avanço no projeto e montagem dos mesmos com
a evolução dos sistemas de manufatura.
O painel elétrico de uma máquina ferramenta convencional
utilizados na manufatura dedicada não possui complexidade de
montagem, pois o acionamento da máquina é realizado através
de um motor que aciona o eixo árvore e também realiza o
avançamento do eixo através de processo mecânico
(engrenagens e polias), sendo o ajuste de velocidade controlado
mecanicamente por caixa de câmbio. O painel elétrico é
composto basicamente por componentes eletromecânicos (relés,
contatores) responsáveis pelo acionamento do motor e por
funções de intertravamento. Não existe neste tipo de máquina a
preocupação com a disposição dos componentes no painel.
O painel elétrico de uma máquina ferramenta CNC,
utilizada na manufatura flexível, envolve um grau de
complexidade maior, pois, o acionamento da máquina (árvore e
eixos de posicionamento) é realizado de forma independente
através de módulos de potência. O sistema de controle da
32
máquina é formado por sensores, atuadores, CLP e o próprio
CNC que realiza todo o comando da máquina. A função básica
do CNC na máquina é realizar o controle de movimento de forma
automática e precisa sendo que quanto maior for o número de
recursos oferecidos pelo CNC maior a versatilidade da máquina.
O painel elétrico básico de uma máquina ferramenta CNC
pode ser dividido em módulos conforme a FIGURA 8 e suas
funções principais são descritas a seguir.

FIGURA 8 - Esquema elétrico de uma máquina ferramenta CNC

Fonte: (autor)

Entrada de Energia: A entrada de energia de uma máquina

CNC tem como função receber a energia elétrica vinda de uma
fonte externa e realizar sua proteção contra possíveis
sobrecargas da máquina ou mesmo um curto-circuito provocado
acidentalmente ou por falhas dos componentes. A proteção de
entrada é realizada através de disjuntor ou fusível (Schneider
Electric, 2009). Quando é utilizado disjuntor de entrada este
componente pode atuar também como chave geral da máquina
através da instalação de uma chave de acionamento externa ao
painel. Na entrada de energia os cabos de alimentação são
especificados em função da potência máxima instalada da
máquina.
 33

Drive de Acionamento dos Eixos: Tem como função

acionar os eixos de posicionamento da máquina (X, Y,Z, e etc)
realizando o controle de velocidade e torque do motor, trabalha
em malha fechada com realimentação vinda de um encoder que
é montado diretamente no motor de acionamento dos eixos
(servomotor). Os servomotores de posicionamento são formados
por motores de corrente contínua (CC) ou alternada (AC) sendo
que estes últimos podem ser do tipo síncrono ou assíncrono (
WEG, 2012).

Drive de Acionamento do eixo árvore: Responsável por

realizar o acionamento do servomotor da árvore, sendo que o
servomotor pode ser de corrente contínua ou alternada.

Freio do eixo árvore: Sistema que realiza a frenagem do

eixo que contêm a ferramenta de trabalho em caso de
anormalidade. O freio do tipo eletromagnético é incorporado ao
próprio motor do eixo.

Fonte CA/CC: A alimentação dos sensores, CLP, CNC e

do circuito de comando destas máquinas geralmente são
realizadas em corrente contínua, assim é comum a utilização de
retificadores de tensão para a alimentação destes circuitos.

Intertravamento: São lógicas criadas a partir de relés ou

contatores utilizadas para verificar o estado geral da máquina
inibindo seu funcionamento no caso de anormalidades, ou para
acionar o freio do eixo árvore.

CLP: Controla funções auxiliares da máquina como o

trocador de ferramenta, bombas de refrigeração, transportadores,
e etc. através dos sensores a atuadores conectados a ele.

CNC: É o equipamento eletrônico mais importante da

máquina ferramenta, pois interpreta o programa de comando
numérico e realiza o gerenciamento das informações de
movimento da máquina tais como a rotação da árvore e
movimento dos eixos. É responsável ainda por propiciar a troca
de informações da máquina com o usuário através de uma
interface de comunicação (IHM). Diversos fabricantes
desenvolvem e comercializam o CNC para a máquina
34
ferramenta, porém como este equipamento é de extrema
importância para o funcionamento da máquina uma prática
comum dos fabricantes é fornecer uma solução onde não é
possível realizar alterações significativas no CNC, cabendo ao
usuário somente a programação do comando numérico.
O painel elétrico de uma máquina CNC reconfigurável
abriga os componentes da máquina CNC, porém para este tipo
de máquina deve levar em conta as características de sistema
reconfigurável propostas anteriormente por Koren. Assim deve-
se priorizar a utilização de componentes elétricos modulares,
com características que facilitem a inserção e retirada do
componente do painel, deve-se buscar também soluções que
diminuam a quantidade de cabeamento do painel e da máquina
como um todo, visando melhorar a integrabilidade do painel. Os
requisitos de reconfigurabilidade não dizem respeito somente aos
componentes de hardware do painel elétrico devendo se
estender ao software do CNC, sendo que atualmente a utilização
de CNC com arquitetura aberta propicia a reconfigurabilidade.

2.6 USO DE ARQUITETURA ABERTA EM MÁQUINAS CNC

RECONFIGURÁVEIS

A utilização de controladores baseados em arquitetura

aberta em máquinas CNC’s é fundamental para o
desenvolvimento de máquinas reconfiguráveis bem como para
sua utilização nos sistemas de manufatura reconfigurável, pois
adicionam características de modularidade, escalabilidade e
integrabilidade às máquinas (PRITSCHOW, 2001).
A ideia de desenvolver o controlador (CNC) para máquina
ferramenta utilizando arquitetura aberta não é recente, sendo que
os primeiros trabalhos referentes a essa tecnologia surgiram na
década de 90 no NIST (National Institute of Standards and
Technology). O objetivo da arquitetura aberta é criar um
ambiente neutro e padronizado para facilitar a implementação do
controle, e integração de aplicações específicas através da
abertura de suas interfaces. Esse sistema possibilita ao usuário a
compra de hardware e software de fabricantes diferentes, e com
isso a criação de soluções de controle para máquinas
ferramentas com interfaces de aplicação diversas e de baixo
custo (ASATO et al., 2002).
 35

Inicialmente o mercado de máquinas CNC’s foi dominado

pelo uso de controladores (controlador numérico, PLC)
heterogêneos, orientados à equipamentos com arquitetura
fechada onde o hardware e o software de controle pertenciam ao
mesmo fabricante, chamados de proprietários. Neste tipo de
arquitetura a forte ligação entre o software e o hardware dificulta
a escalabilidade do sistema, ou seja, a capacidade do mesmo
em suportar aumento ou diminuição de módulos de hardware ou
software. A arquitetura fechada muitas vezes dificulta a
ampliação do sistema, limita a troca de fabricantes e em muitos
casos a própria atualização do controlador. Nesta arquitetura o
usuário final realiza somente a função de programação da
máquina, e os fabricantes das máquinas ferramentas, frente às
restrições impostas pelo hardware e software de controle,
também ficam impedidos de implementar novas funções
(PRITSCHOW et al., 2001).
Já a utilização de sistemas de controle abertos traz
benefícios tanto para os fabricantes de máquinas, quanto para os
fornecedores dos sistemas e por fim para os usuários finais. Na
FIGURA 9 abaixo é possível ver alguns benefícios da utilização
dos sistemas de controle aberto sendo que uma vantagem
comum a todos é a redução de custo total.

FIGURA 9 - Benefícios da utilização dos sistemas de controles abertos

Fonte: (Pritschow et al, 2001) modificado pelo autor

Para os fabricantes dos equipamentos de controle e

máquinas ferramentas a arquitetura aberta permite o reuso de
softwares e ainda proporciona a implementação de controles
36
específicos para cada cliente. Possibilita ainda a flexibilidade na
utilização de hardwares, utilizando-os de forma eficiente e de
acordo com as necessidades de seus clientes. Para o usuário
final a arquitetura aberta é muito mais importante, pois é possível
realizar a integração de softwares específicos, tais como
sistemas de monitoração capazes de trocar informações on-line
com os sistemas de controle e sistema de coleta e geração de
relatórios e históricos com capacidade para compartilhar via
Internet ou Intranet.
Atualmente alguns controladores de máquinas ferramenta
visando alta qualidade e flexibilidade utilizam a arquitetura aberta
com um sistema homogêneo baseado em PC (personal
computer) orientados a software e utilizando interfaces abertas
como mostrado na FIGURA 10.

FIGURA 10 - Sistema de Controle aberto baseado em PC

Fonte: (Pritschow et al, 2001) adaptado pelo autor

O que permite a arquitetura aberta funcionar com diversos

sistemas é o uso de interfaces. Essas interfaces são
classificadas como internas e externas ao controlador e por
seguirem normas internacionais garantem transparência na troca
de dados entre o controlador e seus componentes. As interfaces
externas do controlador são responsáveis por garantir a troca de
informações entre o controlador e as unidades subordinadas,
unidades superiores e com o usuário. A interface com o usuário
segue as normas DIN 66025 para elaboração de programas CNC
 37

e a IEC 61131-3 para a programação de CLP, existindo ainda

interfaces de usuário para operações conhecidas como IHM
(interface homem-máquina) que podem ser desenvolvidas em
ambientes de programação como o Visual Basic. A comunicação
com os sistemas subordinados é realizada através de redes de
campo (Fieldbus), com tempos de resposta curtos e ciclos fixos,
que seguem os padrões como: SERCOS, Profibus ou DeviceNet
utilizados na comunicação com os drivers e unidades I/O’s. Para
a comunicação com os sistemas superiores são utilizadas redes
baseadas no protocolo TCP/IP e Ethernet com tempo de ciclo
variável e com capacidade de manipular grandes pacotes de
informação (PRITSCHOW, 2001).
As interfaces internas são utilizadas pelos controladores
para a troca de informações e interação entre os componentes
que compõem o sistema de controle central. Para que o controle
se torne reconfigurável e adaptável, a arquitetura interna do
controle é baseada no conceito de plataforma. O principal
objetivo deste conceito é esconder alguns detalhes específicos
do hardware dos componentes de software do sistema e
estabelecer uma comunicação entre todos os componentes de
software. Os elementos de software chamados de API’s
(Application programming interface) são os responsáveis por
estes requisitos (PRITSCHOW et al., 2001). A FIGURA 11 ilustra
as interfaces de um sistema de controle com arquitetura aberta.

FIGURA 11 – Interfaces internas e externas do sistema de controle aberto

Fonte: (Pritschow, 2001- traduzido pelo autor)
38
2.7 SOLUÇÃO PARA REDUÇÃO DO CABEAMENTO DO
PAINEL

Uma preocupação constante em máquina reconfigurável

do ponto de vista elétrico envolve a redução do cabeamento da
máquina a fim de melhorar sua integrabilidade e modularidade.
Grandes fabricantes de equipamentos eletroeletrônicos buscam
soluções que visam à diminuição do cabeamento tanto interno ao
painel quanto o que é distribuído pela máquina procurando
também melhorar as interfaces de conexão.
Atualmente o painel elétrico de uma máquina
reconfigurável abriga os componentes de controle e fornecimento
de energia da máquina fazendo com que diversos cabos derivem
do painel para os vários elementos da máquina tais como, eixos,
trocador de ferramenta, sistema de transporte e etc.
A utilização de interfaces de comunicação, tais como
SERCOS ou Profibus auxiliam para a diminuição do cabeamento
distribuído internamente no painel elétrico, porém para cada
motor da máquina ainda é necessário um cabo de acionamento
elétrico, um cabo com as informações de posição e também cabo
para as válvulas dos atuadores hidráulicos e pneumáticos
existentes em toda a máquina.
Uma possível solução para diminuir consideravelmente o
número de cabos passados pela máquina seria integrar os
principais componentes elétricos que hoje se localizam no painel
diretamente no motor de acionamento formando um módulo
mecatrônico. Nesta solução o CLP, drive de controle, retificador e
até a unidade hidráulica se tornariam parte do módulo. Essa
solução apontada como possível faz uso da tecnologia de
miniaturização dos componentes elétricos e mecânicos (MEMS)
que são utilizados atualmente pela indústria automotiva e pela
área médica (PRITSCHOW et al., 2009).
Com essa solução implementada o cabeamento elétrico
que passaria por uma máquina ferramenta reconfigurável
construída com módulos mecatrônicos ficaria restrito a apenas
um cabo de alimentação, um cabo de controle e uma tubulação
de ar comprimido para as funções pneumáticas. A ideia é
suprimir até a linha hidráulica da máquina, pois o módulo teria
sua própria unidade hidráulica. Os cabos dos sensores e
atuadores também não seriam necessários ser passados pelo
painel, pois o CLP seria incorporado ao módulo mecatrônico.
 39

Para exemplificar a solução a FIGURA 12 a seguir ilustra o

principal cabeamento elétrico que existe atualmente em uma
máquina reconfigurável, e a FIGURA 13 ilustra a considerável
redução desse cabeamento em uma máquina reconfigurável
fazendo o uso de módulos mecatrônicos. A solução de um
módulo mecatrônico completo, integrando acionamento, controle
via CLP e unidade hidráulica ainda não existe comercialmente
principalmente porque o conceito de máquina reconfigurável
ainda não se estabeleceu na indústria, e essas soluções têm sido
estudadas em projetos separados. (PRITSCHOW, 2009).

FIGURA 12- Máquina reconfigurável atual

Fonte: (Pritschow, 2009) traduzido pelo autor

FIGURA 13 – Futuro de máquina reconfigurável com módulos mecatrônicos

Fonte: (Pritschow, 2009) traduzido pelo autor
40
Alguns fabricantes de equipamentos eletroeletrônicos já
oferecem soluções comerciais visando à diminuição do
cabeamento das máquinas e utilizando os conceitos de módulos
mecatrônicos. A solução apresentada na FIGURA 14 utiliza um
servomotor com drive de acionamento incorporado. O drive
possui interface de comunicação SERCOS e sua ligação é
realizada através de apenas um cabo híbrido composto de cabo
de energia e cabo de comunicação. Com essa solução apenas
um cabo é necessário para alimentar todos os motores da
máquina e realizar a comunicação, isso diminui
consideravelmente os cabos representando alto grau de
integrabilidade.

Cabo Híbrido
SERCOS+ Energia
SERCOS

FIGURA 14 – Servomotor integrado ao Drive

®
Fonte: (Bosch Rexroth , 2012)

Na FIGURA 15 é mostrada a solução de outro fabricante

onde o driver também é incorporado ao servomotor, porém são
utilizados dois cabos sendo um para energia e outro para a
comunicação. Esta solução também reduz o cabeamento da
máquina uma vez que somente um cabo de alimentação sai do
painel para alimentar os motores. A comunicação entre o driver
do motor e o controle central é realizada via interface de
comunicação Profibus DP.
 41

FIGURA 15 – Módulo mecatrônico Siemens

®
Fonte: (Siemens , 2012)

Os benefícios elétricos da utilização deste tipo de solução

em uma máquina reconfigurável são:
- Redução do tamanho total do painel elétrico, e maior grau
de modularidade;
- Montagem mais rápida garantindo escalabilidade;
- Redução significativa do cabeamento, melhorando a
integrabilidade;
- Diagnóstico de falha mais rápido via protocolos de
comunicação.

2.8 DESAFIOS DA IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA DE

MANUFATURA RECONFIGURÁVEL - RMS

O relatório americano sobre os desafios da manufatura

para o ano de 2020 (Visionary Manufacturing Challenges for
2020, 1998) aponta que um dos seis grandes desafios que as
indústrias terão que enfrentar nos próximos anos é justamente a
capacidade de reconfiguração de suas instalações em resposta
às novas necessidades e oportunidades do mercado. Conforme
mencionado, o conceito de reconfigurável tem sido pesquisado
pela comunidade acadêmica, porém ainda faltam muitos avanços
a fim de tornar esta tecnologia viável na indústria de manufatura.
Segundo Chaube, Benyoucef e Tiwari (2011), os sistemas
de manufatura reconfiguráveis ainda não atingiram um grau de
42
desenvolvimento satisfatório para uso em larga escala. É
necessária muita pesquisa em nível de máquina tanto no aspecto
econômico quanto técnico, pois, o sucesso do RMS depende das
máquinas envolvidas no processo. Um dos motivos que
inviabiliza a implantação do RMS é justamente a falta de
máquinas ferramenta reconfiguráveis disponíveis para utilização
industrial. As principais dificuldades encontradas na construção
destas máquinas são:
• Metodologia de projeto– Dificuldade em se criar um modelo
matemático de síntese para máquinas reconfiguráveis;
• Interfaces - a fabricação dos módulos da máquina deveriam
ser padronizados e construídos com precisão, de forma a
garantir rigidez estrutural e precisão geométrica na
montagem da máquina;
• Autonomia dos módulos - A ligação da fiação elétrica e a
tubulação hidráulica e pneumática dos módulos com as
fontes externas de energia ainda são um incomodo e podem
representar um obstáculo no caso da reconfiguração.
 3 PROJETO DE PAINEL ELÉTRICO RECONFIGURÁVEL

O projeto do painel elétrico reconfigurável foi desenvolvido

baseado nos princípios de projeto de máquinas ferramenta
modulares. Uma máquina ferramenta modular é projetada
através da escolha de seus componentes, que são agrupados
em diversos módulos, sendo que cada módulo realiza uma
função distinta na máquina. Os módulos que formam a máquina
são chamados de módulos funcionais e dentro de cada módulo
são agrupados os componentes que possuem as mesmas
funcionalidades do módulo (ITO, 2008).
Seguindo esses princípios o painel elétrico da máquina
CNC reconfigurável foi criado a partir da análise de um painel
elétrico de acionamento e comando de máquina ferramenta
CNC. Foram identificadas todas as funções exercidas pelos
diversos componentes que formam o painel e a partir dessas
funções o painel foi dividido em módulos funcionais.
A partir da criação dos módulos funcionais, os
componentes do painel foram agrupados por semelhança de
função dentro de cada módulo, e posteriormente foi realizada
uma análise do ponto de vista de sistema reconfigurável, ou seja,
procurou-se identificar características de modularidade,
integrabilidade, escalabilidade e diagnosticabilidade nos
componentes. A característica de diagnosticabilidade dos
componentes foi avaliada sob o ponto de vista da facilidade de
manutenção, pois nem todos os componentes do painel possuem
a capacidade de se detectar falhas conforme a definição original
da diagnosticabilidade.
A FIGURA 16 foi criada a partir desta análise, e representa
os módulos funcionais de um painel elétrico reconfigurável para o
acionamento e comando de uma máquina CNC reconfigurável. A
seguir os módulos funcionais e seus componentes são descritos
e avaliados sob o ponto de vista dos requisitos de
reconfigurabilidade.
44

FIGURA 16- Módulos Funcionais do painel de acionamento de máquina

CNC reconfigurável.
 45

3.1 MÓDULOS FUNCIONAIS DO PAINEL DE

ACIONAMENTO E COMANDO

3.1.1 Abrigar

De acordo com a norma regulamentadora número 10 (NR-

10), que trata da segurança em instalações e serviços em
eletricidade, qualquer montagem envolvendo eletricidade deve
ser seguramente acondicionada em invólucros a fim de impedir
um possível contato acidental com partes energizadas por
pessoas que não possuam conhecimento na área elétrica. A
norma define o invólucro como sendo um envoltório das partes
energizadas destinado a impedir contato com as partes internas.
Os tipos mais comuns de invólucros utilizados na área
eletroeletrônica para abrigar as montagens elétricas são as
caixas e os painéis, desta forma, o módulo funcional Abrigar
pode ser considerado conforme mostra a FIGURA 17 abaixo.

ABRIGAR
Caixa

Módulos de
Componentes Cabos Bateria Módulo I/O
acionamento
Painel

FIGURA 17 - Módulo funcional Abrigar

Entretanto, a norma, NBR IEC 60439-1 define como sendo

o painel uma combinação de um ou mais dispositivos de
manobra, controle, sinalização, medição, proteção, regulação, e
etc., em baixa tensão completamente montados, com todas as
interconexões internas elétricas e estrutura mecânica.
Popularmente o termo definido por esta norma como
CONJUNTO, ficou conhecido como painel ou quadro elétrico,
englobando o invólucro, os componentes e as ligações elétricas.
Com base nesta norma encontram-se os painéis elétricos (ou
conjuntos) nas mais variadas aplicações, tais como: banco de
capacitores; distribuição residencial; distribuição para circuitos de
potência e iluminação; sistemas de controle; centro de controle
de motores; derivação; acionamento e controle de máquinas.
Para a construção de um painel elétrico reconfigurável, o
invólucro deve ser escolhido e dimensionado levando em conta
futuras ampliações elétricas da máquina, tais como ampliação do
46
número de drivers de comando, sensores e atuadores, aumento
da potência instalada e etc. Assim o invólucro deve sempre
abrigar os componentes elétricos de maneira segura, permitindo
ampliação (escalabilidade), e facilitando a rápida troca dos
componentes (integrabilidade).
Para a escolha do invólucro duas soluções podem ser
adotadas; caixa ou painéis modulares.
A primeira solução é utilizar uma estrutura fixa, tipo caixa, e
assim dimensionar o invólucro prevendo futuras ampliações, ou
seja, deixando espaço de sobra. Adotando-se essa solução à
medida que a máquina vai incorporando funções os espaços do
painel vão sendo preenchidos pelos componentes elétricos até
atingir sua capacidade máxima. Essa solução embora seja um
pouco mais econômica, pois o preço de uma caixa é menor que
o preço de um painel modular, deve ser adotada quando se tem
uma ideia clara de todas as possíveis ampliações que a máquina
pode vir a sofrer durante a sua vida útil. Caso contrário pode se
tornar um grande problema e comprometer os requisitos de
reconfigurabilidade da máquina.
A FIGURA 18 a seguir exemplifica dois invólucros com
estrutura fixa utilizados em montagens elétricas diversas.

FIGURA 18 – Módulo funcional Abrigar – Caixa

® ®
Fonte: (Schneider , 2010; Tonon 2012)

A outra solução que pode ser aplicada para abrigar a parte

elétrica de uma máquina reconfigurável é a utilização de painéis
modulares os quais permitem a ampliação. Este tipo de painel é
utilizado em grande parte das instalações industriais.
Os painéis modulares são projetados seguindo os
conceitos de modularidade, ou seja, são disponibilizados em
 47

forma de kits, com grande diversidade de elementos, aonde é

possível obter várias configurações de montagem, sendo
possível também ampliar o painel depois de montado
proporcionando escalabilidade à montagem. São formados por
estruturas perfiladas previamente furadas permitindo montagem
rápida e fácil. A FIGURA 19 a seguir ilustra os módulos de um
painel modular e suas respectivas etapas de montagem.

FIGURA 19 - Módulo funcional Abrigar - Painel modular

®
Fonte: (Cemar , 2011)

3.1.2 Fixar

No módulo funcional fixar encontram-se os elementos que

são utilizados para a fixação dos componentes no painel. Esses
elementos embora não tenham características reconfiguráveis
intrínsecas, podem conferir essas características aos
componentes que serão fixados ao painel. Assim a escolha
desses elementos deve ser pensada em termos dos benefícios
que trarão aos componentes que serão fixados.
A fixação dos componentes na placa de montagem pode
ocorrer de duas maneiras, fixação do componente diretamente
na placa ou fixação através de trilhos que permitem a remoção
do componente. A FIGURA 20 ilustra os componentes de
fixação.

FIGURA 20- Módulo funcional Fixar

48
Na fixação direta o componente é parafusado diretamente
na chapa de montagem através de parafusos, este tipo de
fixação não permite uma remoção rápida do componente e
também exige a furação da chapa para sua fixação, isso traz a
desvantagem de ter que realizar uma nova furação da chapa no
caso de troca do componente por um de tamanho diferente ou
mesmo em caso de ampliação do painel. Este tipo de fixação
compromete a reconfigurabilidade do painel, pois impede sua
escalabilidade. Na construção de um painel reconfigurável este
tipo de fixação deve ser evitado sempre que possível, a FIGURA
21 ilustra uma aplicação aonde os componentes utilizados foram
parafusados diretamente na placa de montagem, isto dificulta a
remoção do componente comprometendo os requisitos de
convertibilidade e escalabilidade. Entretanto em alguns casos,
parafusar o componente diretamente na placa é a solução mais
confiável, isto acontece com componentes que são muito
robustos ou que estão sujeitos a esforços mecânicos nas
operações de manobra, como o caso de chave seccionadora
fusível e grandes disjuntores. Nestas situações esta solução
pode ser utilizada, porém deve ser avaliada pelo projetista se não
afeta a reconfigurabilidade do painel.

FIGURA 21 – Componentes Fixos à placa

(Fonte do Autor)

Outra opção para a fixação de componentes ao painel é a

utilização de trilhos metálicos de encaixe rápido, conhecidos
como trilhos DIN (Deutsches Institut fur Normung). Esses trilhos
são padronizados pela norma europeia EN 60715 e sua
 49

utilização em painéis elétricos vêm de encontro aos princípios de

reconfigurabilidade ao permitir que componentes elétricos sejam
adicionados ou removidos do painel de maneira rápida
garantindo a fixação segura dos componentes. A grande maioria
dos componentes elétricos possui sistema de fixação que se
adapta ao trilho DIN proporcionando assim escalabilidade e
convertibilidade ao painel elétrico.
Os trilhos são inicialmente fixados à placa de montagem
por meio de arrebites ou parafusos e posteriormente os
componentes são encaixados nestes trilhos. A FIGURA 22 ilustra
o trilho DIN padrão.

FIGURA 22- Trilho DIN

Fonte: (Phoenix Contact®, 2011)

Segundo a norma NBR IEC 60439-1 um painel elétrico

dependendo da aplicação pode ser construído utilizando-se de
montagens fixas ou extraíveis. A característica de ser “extraível”
pode ser obtida pelo projeto da estrutura do painel, (utilização de
compartimentos com gavetas extraíveis, onde os componentes
elétricos convencionais são montados dentro de gavetas), ou
pela utilização de equipamentos elétricos com características
extraíveis (utilização de componentes elétricos que podem ser
removidos e substituídos sem a utilização de ferramentas
especiais).
Essa funcionalidade de poder remover um componente, ou
um conjunto de componentes de forma segura e muitas vezes
sem a necessidade de ferramentas facilita os trabalhos de
manutenção, reduzindo os tempos de parada das máquinas. Em
alguns casos a remoção e inserção dos componentes acontecem
com o conjunto energizado, limitando a desconexão de energia
apenas ao ramal que necessita de intervenção. Em máquina
50
CNC não é utilizado o sistema de gaveta extraível, com isso os
próprios componentes do painel devem possuir características
que facilitem a sua remoção ou fixação.
Segundo a norma, a montagem dos componentes elétricos
no painel pode se dar através de placa de montagem ou em
estrutura de montagem. A utilização de placas de montagem tem
como vantagem o fato de poder ser fixados componentes de
diferentes tamanhos (alturas), porém, deve-se fazer uso de um
sistema auxiliar de fixação, como o uso de trilhos DIN, para
garantir sua rápida retirada ou inserção. A utilização de estrutura
de montagem permite que o componente seja fixado diretamente
na estrutura através de sistema de encaixe dispensando o uso
de trilhos de fixação, essa facilidade melhora a escalabilidade do
painel, porém o inconveniente é que os todos os componentes
devem possuir a mesma altura para que sejam fixados à
estrutura. A FIGURA 23 abaixo ilustra as montagens em placa,
estrutura e extraível.

FIGURA 23- Montagem fixa e extraível

Fonte: (NBR IEC 60439)

3.1.3 Ligar/ Desligar e sinalizar

A função elétrica de ligar ou desligar em um painel elétrico

é realizada por chave. A chave é um componente eletromecânico
utilizada para ligar, desligar ou simplesmente direcionar a
corrente elétrica. Em aplicações industriais são utilizadas chaves
com alta capacidade de corrente para ligar ou desligar circuitos
 51

de potência, como as chaves seccionadoras, ou chaves com

baixa capacidade de corrente utilizadas nos circuitos de
comando para criar lógicas de acionamento. As chaves com
baixa corrente são conhecidas como botões à impulsão, botoeira
ou botão de comando. Já as chaves com alta capacidade de
corrente são as chaves rotativas. Os sinalizadores luminosos são
utilizados para informar aos operadores a condição (estado) da
máquina. No módulo funcional Ligar/Desligar e sinalizar, estão
alocados, portanto a chave rotativa, o botão de pulso e os
indicadores luminosos conforme mostra a FIGURA 24.

FIGURA 24 - Módulo funcional Ligar/Desligar e sinalizar

Os botões de pulso e os indicadores luminosos podem ser

encontrados em diversos tamanhos podendo ser modulares ou
não. Em um botão de pulso modular é possível configurar os
contatos da maneira desejada, pois os blocos de contatos são
vendidos separadamente e são encaixados no corpo do botão.
A conexão de um botão de pulso ou um sinalizador
luminoso à fiação é realizada por meio de parafuso de aperto ou
por solda. Em um painel elétrico reconfigurável não se deve
realizar conexões com o uso de solda, pois esta solução não
atende aos requisitos de reconfigurabilidade, com isso deve-se
sempre dar preferência a botões e sinalizadores conectados por
parafusos.
Uma novidade da indústria no ramo dos botões de impulso
são os botões que funcionam sem fio. Esses botões podem ser
colocados ao longo das máquinas, ou mesmo no painel para ligar
ou desligar algum circuito não sendo mais necessário levar a
fiação de comando até o botão. Seu princípio de funcionamento
é baseado na tecnologia ZigBee de comunicação sem fio. Essa
52
tecnologia de transmissão é empregada para baixa taxa de
transmissão de dados com baixa potência de operação e baixo
custo de implantação, sendo uma tecnologia de transmissão
ideal para este tipo de aplicação. O botão de impulso é composto
por um transmissor de sinais e um gerador de energia elétrica
tipo dínamo, e ao ser pressionado produz a energia necessária
para transmitir a informação até um receptor localizado dentro do
painel. O receptor possui relés de saída que funcionam como os
contatos dos botões de pulso normal. A limitação no emprego
deste tipo de botão é quanto ao uso em aplicações de segurança
(parada de emergência da máquina), neste caso o botão deve
necessariamente ser interligado através de fiação. A FIGURA 25
a seguir ilustra os diversos tipos de botão de impulso.

FIGURA 25 - Modelos de botões disponíveis

® ® ®
Fonte: (Rafi , 2012; Schneider , 2011 ; WEG , 2011)

Para o projeto de um painel elétrico reconfigurável os botões

sem fio se mostram como a solução ideal, pois além de
modulares, possuem a melhor interface de conexão garantindo a
melhor integrabilidade. Os botões e sinalizadores que são
interligados por solda não são modulares e seu sistema de
conexão apresenta a pior integrabilidade além de dificultar a
manutenção. Uma solução intermediaria é a utilização de botões
e sinalizadores com conexão por parafusos, pois além de
modulares apresentam uma boa interface de conexão.

3.1.4 Ventilar/ Refrigerar

Em um painel elétrico os componentes por onde ocorre

a circulação de corrente elétrica transformam-se em fontes de
geração de calor, sendo este calor dissipado para o ambiente
interno do painel. Pelo fato do invólucro ser fechado as trocas de
 53

calor entre o ambiente interno e externo ocorrem principalmente

entre a superfície do invólucro e o ar do ambiente externo,
ocorrendo ainda o fenômeno de reflexão de parte deste calor nas
paredes do invólucro. O aumento da temperatura pode causar
paradas inesperadas nas máquinas e também contribui para a
diminuição da vida dos componentes. Em painéis para comando
de máquinas CNC deve-se utilizar algum sistema que mantenha
a temperatura interna do painel constante e assim proteger os
drives de acionamento e os componentes elétricos. A FIGURA
26 ilustra o módulo funcional Ventilar/ Refrigerar e os principais
componentes que são utilizados para manter a temperatura
constante em um painel elétrico.

VENTILAR/
REFRIGERAR
Ar-Condicionado

Módulos, sistemas e Ventilação

componentes Forçada

Trocador de
Calor
FIGURA 26- Módulo funcional Ventilar

Em casos nos quais ocorram grande dissipação de calor,

ou que exijam controle rigoroso de temperatura e umidade ou
ainda em ambientes agressivos e com pouca ventilação são
utilizados condicionadores de ar ou trocadores de calor
montados na porta ou no teto do painel.
Em painéis de máquinas CNC o sistema de refrigeração
mais utilizado para remover o calor interno é o de ventilação
forçada, compostos por ventilador, responsável pela
movimentação do ar, veneziana e filtro de poeira que diminui a
entrada de partículas em suspensão contidas no ar. Os sistemas
podem ser montados aspirando ou insuflando o ar. Utiliza-se o
método de insuflar o ar no painel para criar uma pressão positiva
no interior do painel e assim reduzir a entrada de poeira por
vedação deficiente, sendo este método recomendado para locais
com muita poeira. Seguindo os critérios de reconfigurabilidade a
refrigeração do painel deve seguir os conceitos do módulo
54
funcional abrigar, ou seja, ao utilizar uma caixa fixa para as
montagens o sistema de refrigeração deve ser calculado para o
limite máximo de componentes que o invólucro poderá ter,
mesmo que inicialmente o sistema de ventilação fique
superdimensionado. Essa precaução deve ser tomada, pois com
a utilização de caixas fixas um aumento na capacidade de
ventilação pode envolver nova furação no invólucro para a
colocação de um sistema de ventilação maior o que pode
comprometer a característica de escalabilidade. No caso da
utilização de sistemas modulares de invólucros o
dimensionamento do sistema de ventilação pode ser realizado
em função dos componentes instalados e havendo ampliação da
carga é possível trocar os componentes do invólucro (laterais,
teto, tampa frontal) com um novo sistema de ventilação já
dimensionado para a nova capacidade de maneira rápida e
prática. A FIGURA 27 a seguir ilustra um sistema de ventilação
forçada de ar montado nas laterais do painel com as respectivas
entrada e saída de ar.

FIGURA 27- Ventilação forçada de ar

®
Fonte: (Unikey , 2011)

3.1.5 Proteger

De acordo com a NR-12 as máquinas elétricas, tais

como as CNC’s, devem possuir em seu painel elétrico
dispositivos de proteção contra sobrecorrente causadas por uma
eventual sobrecarga do sistema ou mesmo um curto-circuito.
Essa proteção se faz necessária, pois em uma eventual
 55

anormalidade de funcionamento deve ocorrer a interrupção do

fornecimento de energia elétrica ao circuito no menor tempo
possível a fim de evitar avaria dos cabos e componentes do
sistema. Os componentes elétricos utilizados em máquinas
destinados a este tipo de função são o disjuntor e o fusível. A
FIGURA 28 ilustra o módulo funcional proteger.

FIGURA 28 - Módulo funcional Proteger

3.1.5.1 Disjuntor

Os disjuntores mais utilizados para a proteção de

máquinas seguem a norma NBR IEC 60947-2, relativa a
disjuntores industriais, e são do tipo caixa moldada. Esses
dispositivos são utilizados para proteção contra sobrecorrentes
que compreendem as correntes de sobrecarga e curto-circuito.
Possuem como mecanismos de proteção um disparador térmico
para a proteção de sobrecargas e um disparador magnético
utilizado em casos de curto-circuito sendo que estes
disparadores em muitos casos podem ser ajustados.
Do ponto de vista de utilização em máquinas
reconfiguráveis podem ser uma solução atrativa, pois
apresentam boa modularidade podendo incorporar acessórios
como: bobina de subtensão, bobina de desligamento e contatos
auxiliares de sinalização, dentre outros, possibilitando com isso
comando e sinalização à distância. A fixação dos disjuntores na
maioria dos casos ocorre através de trilhos DIN garantindo a
fixação rápida do dispositivo e melhorando a escalabilidade. Em
caso de atuação por sobrecorrentes somente é necessário o seu
rearme, dispensando com isso a troca do componente.
Entretanto em manutenção, que exige a troca do componente, é
necessário remover os cabos de ligação do disjuntor antes de
removê-lo do painel, isto do ponto de vista de
reconfigurabilidade, representa uma desvantagem em relação a
56
outros dispositivos de proteção. A FIGURA 29 ilustra um disjuntor
em caixa moldada com seus respectivos acessórios.

FIGURA 29- Disjuntor em caixa moldada para baixa tensão

®
Fonte: (WEG , 2011)

3.1.5.2 Fusível

Os fusíveis são elementos de proteção que atuam pela

fusão do elemento fusível, interrompendo a circulação de
corrente do circuito no qual estão instalados. A fixação dos
fusíveis no painel é feita através de base fusível ou de chaves
seccionadoras que permitem a abertura do circuito sobre carga,
tanto a base quanto à chave seccionadora são fixadas através de
trilhos de engate rápido garantindo escalabilidade ao
componente. Em caso de atuação o fusível precisa ser trocado,
porém como o cabeamento é fixado à sua base de ligação e esta
é fixada ao painel, sua troca é facilitada exigindo pouco esforço e
contribuindo para a diagnosticabilidade.
Os fusíveis em relação aos disjuntores apresentam uma
proteção mais eficaz para equipamentos que contenham
semicondutores de potência, típico dos drives de acionamento,
devido ao seu tempo mais curto de atuação.
Comparando o fusível e o disjuntor em termos de
reconfigurabilidade do painel pode-se afirmar que o disjuntor é
mais vantajoso pelo fato de ser mais modular e permitir a
incorporação de acessórios, visto que o sistema de fixados dos
dois dispositivos é semelhante e a interface para conexão do
cabeamento nos dois casos é feita através de parafusos de
aperto. A FIGURA 30 ilustra os diversos tipos de fusível de uso
industrial
 57

FIGURA 30– Fusível tipo NH, D e cartucho

® ®
Fonte: (WEG , 2011; Bussmann 2011)

3.1.5.3 Disjuntor e interruptor Diferencial – DR

A NR-12 recomenda que as máquinas devam possuir

proteção suficiente para prevenir os riscos de choque elétrico e
evitar incêndios e explosões. A isolação das partes vivas da
máquina, utilização de sistemas de aterramento,
equipotencialização e utilização de extra-baixa tensão são
soluções básicas para este tipo de proteção. Como proteção
complementar utiliza-se um dispositivo elétrico conhecido como
disjuntor ou interruptor diferencial residual (DR). Este dispositivo
é capaz de monitorar a corrente de fuga à terra do circuito e
passando de um valor máximo o circuito é interrompido pelo DR.
Os DR’s disponíveis são de alta e baixa sensibilidade. Os
de alta sensibilidade (30mA) são utilizados para a proteção de
pessoas contra contatos acidentais com partes energizadas, já
os DR’s de baixa sensibilidade (300mA ou 500mA) são utilizados
para a proteção das máquinas contra risco de incêndios ou
explosões (Cotrim, 2009). São fixados diretamente em trilhos DIN
o que garante sua modularidade e escalabilidade. A FIGURA 31
a seguir ilustra um DR trifásico. Os DR’s do ponto de vista de
requisitos de reconfigurabilidade são semelhantes aos
disjuntores.
58

FIGURA 31– DR Trifásico

®
Fonte: (Schneider , 2011)

3.1.6 Intertravar

As funções de comando e intertravamento em um painel elétrico

podem ser realizadas por contatores ou relés. Os relés
eletromagnéticos e os contatores têm características de
funcionamento similar atuando por princípios magnéticos, onde
uma bobina percorrida por uma corrente atrai uma parte
mecânica móvel, e servem para manobra de cargas e controle de
circuitos (BONACORSO; NOLL, 2006). Uma característica
destes dispositivos é que a tensão de saída é isolada e
independente da tensão de entrada, com isso a tensão da bobina
pode ser menor que a tensão dos contatos podendo ainda
controlar sinais de tensão contínua por meio de tensão alternada
e vice-versa. A FIGURA 32 ilustra este módulo funcional.

FIGURA 32- Módulo funcional Intertravar

 59

3.1.6.1 Relé

O relé é um dispositivo elétrico que produz modificações em

suas saídas, quando certas condições são satisfeitas no circuito
de entrada que controla o dispositivo. Podem atuar em circuitos
de comando, medição e controle podendo incorporar funções,
como: temporização dos contatos, sensor de falta de fase,
sobretensão, sobrecorrente e etc (BONACORSO; NOLL, 2006).
Seu funcionamento pode se dar por princípios
eletromecânicos com atuação por bobina, ou através do uso de
componentes semicondutores que dispensam o uso de bobina e
partes móveis conhecidos como relé de estado sólido- SSR (solid
state relay). A Tabela 2 abaixo mostra as vantagens e
desvantagens da utilização do relé de estado sólido e do
eletromecânico.

Tabela 2 - Comparativo Relé SSR e eletromagnético

Relé SSR Relé Eletromagnético
- Ausência de contatos -Custo
- Longa vida útil -Contatos Múltiplos
Vantagens - Tempo de resposta menor -Não necessita dissipador
- Compatibilidade com -Baixa tensão de contato
microprocessadores
- Dissipação de potência - Resposta mais lenta
- Custo - Tempo de vida dos
Desvantagens - Disponível somente na contatos limitada
configuração NA - Necessidade de módulos
- Queda de Tensão mais adicionais para eliminar
elevada ruídos da bobina
Fonte: (O Setor Elétrico, 2011)

Do ponto de vista da reconfigurabilidade tanto o relé

eletromecânico quanto o de estado sólido possuem pequena
dimensão ocupando pouco espaço no painel, e base de fixação
com engate em trilho DIN, proporcionando ótima escalabilidade.
Seu sistema de conexão dos cabos pode ser realizado por
molas de pressão o que facilita sua retirada em caso de
manutenção e reforça a diagnosticabilidade. O relé de estado
sólido possui a desvantagem de somente ser disponibilizado com
a configuração de contato aberto (NA), restringindo a sua
utilização.
60
3.1.6.2 Contator

O contator é utilizado para estabelecer, conduzir e

interromper correntes elétricas em condições normais de cargas
como motores, iluminação, banco de capacitores, resistências e
circuitos auxiliares. Assim, a partir de um circuito de comando,
ele faz o controle de cargas em um circuito de potência. Os
contatores são divididos em 2 grupos que são: contatores de
potência e contatores auxiliares.
Os contatores de potência são utilizados para circulação
de correntes maiores ligando e desligando motores e outras
cargas elétricas, já os contatores auxiliares assim como os relés
eletromagnéticos são utilizados em circuitos de comando,
sinalização e controle, por possuírem um maior número de
contatos facilitando o comando. A FIGURA 33 a seguir ilustra os
contatores auxiliar e de potência respectivamente.

FIGURA 33 - Contator Auxiliar e Contator de Potência

®
Fonte: (Siemens , 2011)

A escolha do uso do contator auxiliar ou de relé nos

circuitos de comando de máquinas reconfiguráveis vai depender
da característica de reconfigurabilidade mais importante para a
máquina em questão. O relé tem como pontos fortes o tamanho
reduzido, característica importante quando se tem que levar em
conta o espaço de montagem, e sua fácil manutenção devido a
sua característica modular. O módulo do relé é facilmente
extraído da base sem necessitar soltar a fiação elétrica que está
conectada na mesma. A grande desvantagem do uso de relé é
que não permite escalabilidade, ou seja, não é possível adicionar
módulos de contatos no mesmo relé para alterar alguma lógica
de comando. O contator possui como ponto forte justamente o
fato de poder adicionar blocos de contatos auxiliares em seu
corpo proporcionando uma maior escalabilidade, porém a sua
 61

manutenção é mais complicada sendo que em caso de troca do

componente é necessário remover toda a fiação elétrica do
componente. A Tabela 3 a seguir mostra as vantagens e
desvantagens do relé e do contator que devem ser levadas em
conta na hora da escolha dos componentes do ponto de vista da
reconfigurabilidade.

Tabela 3 - Comparativo Relé e contator

Relé
- Tamanho Reduzido
- Fácil manutenção
Vantagem
- Fixação em trilhos DIN
- Modular
Escalabilidade (Não permite
Desvantagem
adição de contatos)
Contator Auxiliar
- Modular
- Permite escalabilidade
(adição de contatos)
- Fixação em trilhos DIN
- Manutenção complicada
(exige remoção dos cabos
para troca do contator)

A FIGURA 34 mostra o contator auxiliar com um módulo de

contatos acoplado e um relé eletromecânico com sua respectiva
base.
Fiação dos contatos
Módulo de Contatos
Relé Extraível

Fiação da bobina

FIGURA 34 - Contator auxiliar e Relé eletromecânico

® ®
Fonte: (Siemens , 2011; Finder , 2011)

3.1.7 Conectar

Em painéis reconfiguráveis o uso de elementos para

conexão rápida de cabos é de extrema importância, pois os
requisitos de escalabilidade, integrabilidade e convertibilidade
são alcançados através da adição ou remoção de componentes
da máquina ou do painel, com isso os elementos de conexão
62
elétrica devem ser escolhidos visando proporcionar rapidez e
segurança diminuindo assim os esforços com conexão de
cabeamento. Os elementos agrupados no módulo funcional de
conexão dos cabos são os bornes e os conectores conforme
FIGURA 35.

FIGURA 35 - Módulo funcional Conectar

3.1.7.1 Bornes

Em painéis elétricos os bornes, são largamente utilizados

para efetuar a conexão entre os elementos do painel e o meio
externo (sensores, atuadores, motores, etc.) situando-se na parte
interna do painel. Possuem características reconfiguráveis como
modularidade e escalabilidade, pois permitem a montagem lado-
a-lado ocupando pouco espaço no painel, permitem ainda a
incorporação de acessórios contando também com sistema de
fixação rápida através de trilhos DIN.
Quanto ao tipo de conexão do cabo, os bornes podem se
classificar como: borne com conexão por parafuso, por mola ou
de conexão rápida. A FIGURA 36 a seguir ilustra os diferentes
tipos de conexão.

FIGURA 36 - Borne com diferentes tipos de fixação

® ®
Fonte: (WEG , 2011; Phoenix Contact , 2011)
 63

• Conexão por parafuso: É a forma de fixação mais

encontrada nos bornes. Este tipo de conexão permite a
conexão de mais de um condutor no mesmo terminal do
borne, através do aperto do parafuso garante a máxima
força de contato, porém com o uso excessivo o parafuso
pode sofrer avarias dificultando a retirada do cabo.

• Conexão por mola: Utilizada em aplicações sensíveis à

vibração. Independe da influência do operador, pois a mola
sempre exerce a mesma força no condutor.

• Conexão rápida: Elimina o tempo gasto com a preparação

do cabo como a decapagem e colocação de terminal, pois o
cabo com a isolação é inserido diretamente no borne.
Internamente ao borne existe um sistema com lâmina que
corta a isolação, realiza o contato elétrico e garante a trava
do cabo. Seus contatos são resistentes à vibração não
permitindo que o cabo se solte do borne.

3.1.7.2 Conectores

Enquanto os bornes são mais utilizados para interligação

de cabos dentro do painel os conectores são utilizados em
ligações externas ao painel. Em um projeto de máquina
reconfigurável deve-se dar preferência ao uso de conectores nos
elementos elétricos externos ao painel (motores, sensores e
atuadores) para facilitar sua troca ou mesmo a inserção de novos
componentes, melhorando a escalabilidade e reconfigurabilidade
da máquina.
Uma maneira de aumentar a integrabilidade e melhorar a
diagnosticabilidade da máquina é fazer o uso de distribuidor de
cabos com engate por conectores. Neste tipo de distribuidor os
sensores e atuadores da máquina são interligados ao painel
através de um cabo principal com o distribuidor em uma de suas
extremidades ficando localizado próximo aos sensores e
atuadores. Os sensores e atuadores são então conectados ao
distribuidor através de conectores M12. Esta alternativa de
conexão reduz a quantidade de cabos que são passados do
painel para a máquina, o espaço e o tempo de montagem, além
64
de facilitar a manutenção. A FIGURA 37 a seguir ilustra um
exemplo de distribuidor de cabos com conector.

FIGURA 37 - Distribuidor de cabos

®
Fonte: (Murr Elektronik , 2011)

3.1.8 Comunicar

As redes industriais são utilizadas em máquinas ferramenta

CNC para permitir a troca de informação entre os diversos
componentes da máquina tais como: drivers de acionamento,
sensores, atuadores, sistema de controle (CNC, CLP) e também
para conectar a máquina com níveis superiores de controle
(gerência). Uma característica deste tipo de máquina é o fato de
operar com grande precisão e velocidade de posicionamento,
com isso as redes devem ser capazes de transmitir as
informações em tempo real e possuir confiabilidade na
transmissão dos dados. A fim de atender aos requisitos de
reconfigurabilidade as redes utilizadas por máquinas
reconfiguráveis devem ainda permitir a integração de
equipamentos de diferentes fabricantes, priorizando assim os
protocolos de comunicação abertos. O módulo funcional abrigar
reúne as interfaces de comunicação utilizadas em máquinas
CNC’s conforme a FIGURA 38.

FIGURA 38 - Módulo funcional Comunicar

O padrão de rede industrial utilizado para a conexão de

dispositivos primários de automação (sensores e atuadores) a
 65

um sistema de controle de processo (CNC ou CLP) é conhecido

como FieldBus (barramento de campo). Este barramento é
formado por uma linha de comunicação digital, serial e
bidirecional, com acesso compartilhado pelos dispositivos.
As principais vantagens da utilização de redes FieldBus em
máquinas CNC’s são (SMAR, 2012):
- Diminuição da quantidade de cabos, devido ao uso
compartilhado do meio físico;
- Aumento da confiabilidade do sistema em função do uso
de sinais digitais;
- Redução da complexidade do projeto;
- Facilidade de localização de falhas, funções de
monitoração automática;
- Maior modularidade no projeto, aumentando a
flexibilidade de expansão;
- Tecnologia aberta, independe de fornecedor.

A FIGURA 39 abaixo ilustra as redes mais comuns

utilizadas em um CNC aberto.

Ethernet CNC/ CLP Servo Driver

Sercos
PC
motor
Can
ProfibusDP
I/O’s
distribuidos

FIGURA 39 - Protocolos utilizados em máquina CNC

Fonte: (autor)

As características das interfaces de comunicação utilizadas

por máquinas CNC’s são:

SERCOS (Serial Real time Communication System)-

Interface de comunicação serial de alta velocidade.
66
A interface SERCOS é uma interface serial, digital utilizada
para comunicação em tempo real entre controladores CNC’s e os
servo-drivers. Essa interface é utilizada para controlar motores
que necessitam trabalhar de maneira sincronizada em aplicações
que exigem alta performance a alta precisão, típica de máquinas
ferramenta. A interface segue a norma internacional IEC 61491 e
tem como vantagens a redução do hardware e a diminuição do
cabeamento necessário para interligação dos dispositivos. Sendo
uma interface aberta, possibilita a integração de equipamentos
de fabricantes diferentes.
Sua topologia de ligação é realizada em anel de fibra
óptica (SERCOS II) conforme mostrado na FIGURA 40, o que
garante ótima imunidade a ruído, podendo interligar até 254
drivers com taxa de transmissão de até 16Mbit/s.
A utilização de uma interface digital permite ao drive de
acionamento do motor realizar o controle de posição, o que com
controle analógico tinha que ser realizado pelo próprio CNC.
Assim o drive através de microcontrolador realiza o controle
completo (torque, velocidade e posição) do motor e as
informações são então trocadas digitalmente com o CNC
somente para atualização da posição. Com isso o sinal do
encoder não precisa mais chegar ao CNC reduzindo os cabos.
Em comparação com a interface analógica (±10V),
SERCOS proporciona uma significante redução dos cabos de
ligação.

Vantagens do uso da interface SERCOS:

- Arquitetura aberta: permite integração de hardware e
software de fabricantes diferentes;
- Modularidade: permite inserção de até 254 nós na rede;
- Escalabilidade: Permite reconfiguração rápida e eficiente
para ir de encontro aos requisitos do cliente;
- Diagnosticabilidade: Possui fácil manutenção, apenas um
anel de fibra óptica, sua interligação é muito simples e imune a
ruído;
- Redução de cabos, já que a informação da posição dos
eixos é transmitida via Sercos, não exigindo medição auxiliar
nem entradas de medição no CNC.
 67

FIGURA 40– Topologia em anel Sercos

CANopen
O protocolo CAN (Controller Area Network) foi
desenvolvido inicialmente para aplicações na indústria
automobilística na década de 80. O Protocolo CANopen é uma
versão do protocolo CAN utilizado em aplicações industriais e é
baseado na norma EN 50325-4 sendo utilizado nas máquinas
ferramenta para conexão de módulos de I/O distribuídos ao CNC,
suporta até 32 elementos com taxa de transmissão de até
1Mbps, topologia barramento, utilizando par trançado ou fibra
óptica.

Profibus
É um padrão de rede de comunicação industrial aberto,
garantido pela norma EN50170, onde dispositivos de diferentes
fabricantes podem se comunicar sem a utilização de interfaces
especiais. O ProfibusDP, uma variante do Profibus, possui alta
velocidade de transmissão, 12Mbps, sendo utilizado pelo CNC
para acesso ao sistema de I/O distribuído. Utiliza uma topologia
de ligação do tipo barramento, e a transmissão dos dados é feita
através de par trançado blindado (RS-485), permitindo ligar até
32 elementos.
68
3.1.9 Converter Regular Tensão

Uma das operações realizadas por um painel elétrico

consiste em converter ou regular níveis de tensão ou corrente.
Essas operações são necessárias para adequar os sinais de
comando, ou diferentes tipos de alimentação entre os diversos
componentes do painel. Essas ações são realizadas por
transformadores e fontes de alimentação conforme ilustra a
FIGURA 41.

FIGURA 41 - Módulo funcional converter/ regular tensão

3.1.9.1 Transformador

São dispositivos utilizados para converter níveis de tensão

alternada e também para a criação de um ponto de neutro
interno no painel, nos casos de painéis alimentados somente por
tensão trifásica. A isolação galvânica que existe entre o primário
e o secundário do transformador eleva a segurança do circuito de
comando e ainda serve para atenuar ruídos provenientes do
circuito de força.
O transformador pode possuir entrada monofásica ou
trifásica e saída (secundário) simples ou múltipla. Por ser um
dispositivo robusto costumam ser fixados por parafusos
diretamente na chapa de montagem do painel. A conexão com
os cabos é realizada por bornes de aperto por parafusos ou
soldagem, sendo que a soldagem de cabos deve ser evitada ao
máximo em painéis reconfiguráveis. Do ponto de vista da
reconfigurabilidade o uso de transformador não traz benefícios
ao painel, sendo ainda um dispositivo que dissipa uma
quantidade razoável de calor, por este motivo deve ser alocado,
sempre que possível na parte superior do painel a fim de
 69

minimizar a influência sobre outros dispositivos. A FIGURA 42

ilustra um transformador utilizado em comando de máquinas.

FIGURA 42 - Transformador de comando

®
Fonte: (Minuzzi transformadores, 2011)

3.1.9.2 Fonte de alimentação

São utilizadas para fornecer tensão contínua, a partir de

uma tensão alternada de entrada, ao circuito de controle ou para
alimentar os componentes da máquina que utilizam este tipo de
tensão. As fontes de alimentação podem ser do tipo linear
(retificadas) ou chaveadas. O princípio de construção das fontes
chaveadas faz com que seu rendimento seja superior ao das
fontes lineares obtendo ainda menor dissipação de calor e
tamanho reduzido. Estas características são vantajosas para um
painel reconfigurável, do ponto de vista da escalabilidade, pois é
possível dimensionar uma fonte com capacidade de potência
extra, prevendo futuras ampliações sem comprometer muito o
espaço no painel. As fontes chaveadas também apresentam
fixação por trilhos garantindo modularidade. A desvantagem
deste tipo de fonte fica por conta da emissão de ruídos, pelo fato
de trabalharem com alta frequência, assim ao optar por uma
fonte de alimentação chaveada deve-se dar preferência aos
modelos com certificação quanto à emissão de interferências
eletromagnéticas (NBR IEC 61000) a fim de não comprometer o
funcionamento do painel. As fontes lineares dependendo da
potência só possuem fixação por parafusos o que constitui uma
desvantagem para um painel reconfigurável. Na FIGURA 43 a
70
seguir tem-se o exemplo de uma fonte de alimentação linear e
chaveada.

FIGURA 43 - Fontes de alimentação linear e chaveada

®
Fonte: (Murr elektronik , 2011)

3.1.10 Comparativo dos componentes

A Tabela 4 a seguir apresenta um comparativo dos

componentes do painel elétrico reconfigurável, separados por
módulo funcional. Esse comparativo refere-se exclusivamente
aos requisitos de reconfigurabilidade de cada componente sem
levar em conta suas características elétricas e o seu custo.
Os requisitos de reconfigurabilidade utilizados foram a
Modularidade, a Integrabilidade, a Escalabilidade e a
Diagnosticabilidade. A escala de avaliação variou entre Ruim,
Regular, Bom e Ótimo sendo atribuído um valor de 1 a 4 para
cada valor da escala, e em alguns casos o requisito não é
aplicável ao componente, sendo atribuído valor 0. Ao final da
tabela encontra-se a nota final atribuída aos componentes.
 Requisitos Reconfiguráveis
Módulo Componente Modularidade Integrabilidade Escalabilidade Diagnosticabilidade Nota Final
Caixa 1 N/A 1 N/A 2
ABRIGAR
Painel modular 4 N/A 4 N/A 8
Botão Modular 4 3 N/A 3 10
LIGAR/DESLIGAR Botão Soldável 1 1 N/A 1 3
Botão Wireless 4 4 N/A 4 12
Fusível 1 3 3 4 11
PROTEGER
Disjuntor 4 3 4 1 12
Contator 4 3 4 3 14
INTERTRAVAR
Relé 4 4 1 4 13
Borne Parafuso 4 3 4 N/A 11
Borne Mola 4 3 4 N/A 11
CONECTAR
Cabo Isolado 4 4 4 N/A 12
Distribuidor Cabo 4 4 4 4 16
Sercos 4 4 4 4 16
COMUNICAR
Profibus 4 3 3 3 13
Transformador 1 1 1 1 4
CONVERTER/REGULAR
Fonte Linear 2 3 2 3 10
TENSÃO
Fonte Chaveada 4 3 4 4 15
Trilho DIN 4 4 4 N/A 12
FIXAR
Estrutura montagem 3 3 4 N/A
Tabela 4 - Requisitos de reconfigurabilidade aplicado aos componentes

10
71
 4 DIRETRIZES DE PROJETO DE PAINEL ELÉTRICO
RECONFIGURÁVEL

Este capítulo apresenta uma síntese do estudo dos

componentes utilizados em um projeto de painel elétrico para
máquina ferramenta reconfigurável. As diretrizes apresentadas
são apenas recomendações de escolha dos componentes
visando atingir os atributos de reconfigurabilidade no painel
elétrico, não se caracterizando imposições de projeto. Ao se
escolher um componente o projetista deve levar em
consideração aspectos mais abrangentes de projeto como custo,
facilidade de aquisição do material, possibilidade de reposição e
etc. Os módulos funcionais foram analisados individualmente e
foram identificados os componentes que agregam a maior
quantidade de requisitos de reconfigurabilidade de cada módulo.
A Tabela 5 apresenta as diretrizes de projeto do painel elétrico
reconfigurável para acionamento de máquina CNC.
 73

Tabela 5 – Diretrizes de projeto para painel elétrico reconfigurável

Módulo Características Principais

Invólucros modulares possibilitam expansão, garantindo a

ABRIGAR
escalabilidade do painel.

Botões de pulso sem fio proporcionam maior

LIGAR/
integrabilidade reduzindo o cabeamento. Sinalizadores
DESLIGAR
luminosos com conexão por parafusos facilitam a
SINALIZAR
manutenção melhorando a diagnosticabilidade.

Disjuntores são mais modulares podendo incorporar

PROTEGER acessórios que possibilitam comando e sinalização à
distância.

O uso de contatores garante maior escalabilidade ao

INTERTRAVAR painel devido à possibilidade da utilização de contatos
auxiliares acoplados ao contator.

Bornes de conexão rápida possuem a melhor interface de

conexão melhorando a integrabilidade. O uso de
CONECTAR
distribuidor de cabos diminui o cabeamento melhorando a
integrabilidade e a diagnosticabilidade.

A interface de comunicação SERCOS reduz

COMUNICAR drasticamente o cabeamento no painel aumentando sua
escalabilidade, integrabilidade e diagnosticabilidade.

CONVERTER/ As fontes chaveadas além de modulares possuem a

REGULAR melhor escalabilidade, pois ocupam menos espaço e
TENSÃO dissipam menos calor que as lineares.

O uso de trilhos de fixação (DIN) fornecem escalabilidade

FIXAR
e convertibilidade aos componentes do painel.

O uso de CNC implementado em plataforma PC

CNC possibilita integrar softwares aplicativos de fabricantes
diferentes, além de facilitar a atualização.

CLP implementado em software integrado ao CNC ajuda

CLP
a diminuir o cabeamento interno do painel.
74
A etapa de montagem do painel elétrico reconfigurável
deve seguir diretrizes gerais de montagem para proporcionar
segurança elétrica ao painel, melhorar o fluxo de ventilação e
proporcionar maior confiabilidade, através da redução de
interferências, possibilitando com isso que a reconfiguração do
painel seja facilitada. O Quadro 1 fornece as diretrizes de
montagem do painel reconfigurável.

Quadro 1 – Diretrizes de montagem de painel elétrico reconfigurável

Sempre ter em mente aspectos que garantam a segurança do operador

procurando criar facilidades de acesso que garantam a manutenção.

Procurar distribuir os componentes no painel visando o melhor

desempenho e menor custo da fiação, isso pode ser conseguindo
setorizando o painel.

Utilizar soluções da indústria que proporcione a redução dos cabos no

painel, tal como distribuidor de cabos, ou a utilização de cabos híbridos.

Utilizar chicotes pré-fabricados com conectores em ambos os lados para

conexão em CLP agiliza a montagem.

A redução do tamanho do painel pode reduzir o custo do projeto, porém

não devem comprometer os requisitos de reconfigurabilidade.

Deve-se sempre utilizar cabo blindado na saída do drive de acionamento

do motor a fim de evitar propagação de interferência eletromagnética
devido à alta frequência da corrente que circula pelo cabo.

A compatibilidade eletromagnética (EMC) é reduzida se todos os cabos

forem aterrados ao mesmo terra do painel.

Todas as partes metálicas do painel devem estar eletricamente

conectadas e aterradas.
Cabos de controle e de potência devem estar espacialmente separados
(>20cm).
Contatores, relés, solenoides e outros dispositivos eletromagnéticos
devem possuir em paralelo com a bobina dispositivos supressores de
ruído, tais como: snubber (RC’s) para bobinas CA ou diodos para
bobinas CC, por isso é importante a modularidade dos componentes.
Cabos desnecessários ou muito compridos devem ser evitados.
 75

Cabos de controle de preferência passados sempre de um mesmo lado.

Os cabos do motor devem estar separados dos cabos da rede.

A malha de blindagem dos cabos deve ser contínua não devendo ser
interrompida eletricamente.
Para minimizar acoplamento magnético sempre que for necessário cruzar
os cabos de potência e de controle deve ser feito em ângulo de 90.º
Localizar os componentes de maior dissipação de calor próximos à saída
de ar.
Dimensionar a entrada e saída de ar tão grande quanto à abertura do
ventilador usado.
Evitar pontos quentes, através do resfriamento local, com o uso de um
pequeno ventilador auxiliar.
Localizar componentes mais sensíveis à temperatura mais próximos da
entrada de ar para que seja fornecido um fluxo de ar mais fresco.
Fontes: (HI tecnologia, 2012; Siemens, 2007; Yaskawa, 2012; Turner,
Rotron, 2011)
 5 APLICAÇÃO DAS DIRETRIZES PARA PROJETO DE
QUADRO ELÉTRICO DE MÁQUINA CNC
RECONFIGURÁVEL

Os conceitos das diretrizes de projeto de quadro elétrico

para máquinas CNC’s reconfiguráveis foram aplicados na
montagem de uma bancada didática que será utilizada no
Laboratório de Máquinas Operatrizes e de Automação da
Manufatura do IF-SC, para ensino de setup e startup de
máquinas CNC’s, bem como para mostrar os requisitos de
reconfigurabilidade da parte elétrica que podem ser aplicados
neste tipo de máquina.
A montagem foi separada em duas etapas sendo a
primeira o projeto e montagem da estrutura mecânica da
bancada, e a segunda etapa a montagem da parte elétrica. A
estrutura mecânica foi projetada e construída por estudantes de
graduação do curso de Tecnólogo em Mecatrônica Industrial do
IF-SC e reuniu conceitos de projetos modulares,
reconfigurabilidade e ergonomia.
A parte elétrica da montagem fez uso dos componentes
baseados nos princípios de reconfigurabilidade. Os módulos
funcionais utilizados na montagem são descritos a seguir com
suas particularidades de montagem.

5.1 ABRIGAR

A montagem elétrica da bancada didática foi instalada

dentro da estrutura mecânica previamente construída
constituindo assim o invólucro da parte elétrica.
O invólucro construído foi do tipo caixa fechada e não
painel modular e foi escolhido por dois motivos. O primeiro
motivo foi que devido ao caráter didático da bancada, foi previsto
com antecedência o número máximo de módulos que podem ser
adicionados ao sistema sabendo assim o tamanho necessário do
invólucro. O segundo motivo que ajudou na escolha de um
invólucro fechado, não modular, foi a especificação de um
requisito de projeto no qual o painel deveria possuir mobilidade,
ou seja, o mesmo deveria se deslocar sobre rodízios até as
máquinas a fim de facilitar o aprendizado das disciplinas práticas.
 77

A utilização de rodízios no painel facilita o seu deslocamento e

possui a vantagem de poder utilizar o mesmo painel para acionar
diferentes máquinas ferramenta. A utilização de rodízios exigiu
um tamanho fixo para o invólucro.
Embora a estrutura escolhida para a montagem tenha sido
do tipo caixa fechada, os requisitos de reconfiguração foram
levados em conta através da utilização de placas de montagem
extraíveis para a fixação dos componentes. Assim se for
necessário realizar uma nova montagem elétrica para fins
didáticos é possível substituir a placa de montagem somente
com a remoção dos parafusos de fixação. Também foi utilizado
alumínio estrutural para montar uma estrutura de fixação para os
drivers de acionamento a fim de conferir rapidez e facilidade na
colocação e retirada dos drives.
A FIGURA 44 a seguir ilustra a estrutura mecânica
(invólucro) da bancada na fase ainda de concepção e depois de
montada.

FIGURA 44 - Concepção em software e bancada finalizada

Fonte: (autor)
78
A estrutura de sustentação da bancada foi realizada em
alumínio estrutural, as placas de montagem dos componentes
elétricos são de alumínio e as laterais, porta e teto foram feitos
com chapas de policarbonato com 6 mm de espessura para
garantir rigidez, proteção e facilitar a visualização dos
componentes internos.

5.2 FIXAR

A fixação dos componentes elétricos do painel foi realizada

através da instalação de trilhos DIN fixados na chapa de
montagem. A utilização de trilhos DIN garante a modularidade
dos componentes ao permitir a troca rápida do mesmo, o que
pode ser visualizado na FIGURA 45. Para a fixação dos drives de
acionamento foi utilizado uma estrutura de montagem composta
por um perfil de alumínio estrutural com parafusos tipo Allen M5
e porca martelo montados diretamente no perfil. Este sistema
facilita a colocação e retirada dos drives e economiza tempo de
montagem, pois evita a furação da chapa, e permite que módulos
com diferentes espessuras sejam fixados apenas deslocando a
posição dos parafusos. A FIGURA 46 ilustra o detalhe da
estrutura de montagem dos drivers com os parafusos de correr
que dispensa a furação da chapa de montagem.

FIGURA 45 - Utilização de trilhos DIN para fixação dos componentes

Fonte: (autor)
 79

FIGURA 46 - Detalhe do sistema de fixação dos Drivers

Fonte: (autor)

5.3 LIGAR/DESLIGAR E SINALIZAR

Para as funções de ligar desligar e parada de emergência

da máquina foram utilizados botões de impulso de 22 mm com
contatos de encaixe. Essa solução apresenta modularidade, pois
permite configurar os contatos, e sua conexão é realizada
através de parafusos de aperto. Botões com conexões realizadas
por solda foram evitados, pois diminuem a diagnosticabilidade
(manutenção) do painel.
A energização da bancada é realizada através de uma
chave rotativa localizada na lateral do painel, sendo que a
mesma não apresenta características reconfiguráveis relevantes.
A FIGURA 47 a seguir ilustra a chave de energização e os
botões de comando e parada de emergência.

FIGURA 47 - Chave rotativa de energização

Fonte: (autor)
80
5.4 PROTEGER

O sistema de proteção contra sobrecarga e curto-circuito

da bancada foi implementado utilizando fusíveis. Na entrada
principal de energia foram utilizadas bases porta-fusível cilíndrico
fixadas em trilho DIN contendo fusível ultra-rápido com o objetivo
de proteger os semicondutores da fonte de alimentação dos
drives. A base porta-fusível da entrada de energia conta com um
compartimento para fusível reserva, assim em caso de queima o
fusível pode ser rapidamente substituído com um tempo de
parada da máquina muito curto. A alimentação do comando de
24VCC e 220VCA também é protegida por fusível de vidro. A
opção por fusível foi aumentar o grau de escalabilidade do
conjunto, pois em caso de aumento de carga, até os limites
permitidos, somente é necessário realizar a troca do fusível
sendo que a base com a fiação permanece a mesma. A FIGURA
48 ilustra a base fusível de entrada e comando.
Como a bancada será utilizada para fins didáticos, ou seja,
será manipulada por muitas pessoas, foi previsto uma proteção
contra correntes de fuga à terra a fim de evitar choque elétrico
por contato acidental com partes energizadas através de um
disjuntor diferencial com corrente de disparo de 30mA. Em
máquinas deste tipo nem sempre um DR com este nível de
corrente é utilizado, ficando a proteção restrita somente à
máquina através do uso de um DR com correntes maiores (300
mA ou 500mA). Essa proteção situa-se na entrada de energia.

FIGURA 48 - Base fusível e fusível de entrada

Fonte: (autor)
 81

5.5 COMANDAR/ INTERTRAVAR

A fonte de alimentação dos drives de controle possui 2

entradas de energia CA, sendo uma principal e outra secundária.
A entrada secundária em CA alimenta uma fonte com
saída 24VCC, sendo essa tensão utilizada como tensão de
controle em toda a máquina.
A alimentação primária em CA é utilizada pela fonte para
alimentar o barramento DC de todos os Drives, e essa entrada
de energia conta com um contator principal que só é energizado
se todas as funções da máquina estiverem em condições de
operar. Com isso existe um intertravamento realizado por relés
externos que são alimentados pelos sensores externos, dos
drives e do CNC. Assim a fonte principal só é energizada se
nenhum sensor fim de curso dos eixos estiver atuado, os drives
de acionamento da árvore e dos eixos estiverem sem erro e se a
fonte principal também não possuir erros.
O intertravamento foi implementado utilizando relés
modulares, ou seja, sua base é encaixada em trilho DIN e as
conexões da fiação são realizadas diretamente na base do relé,
assim em caso de queima da bobina a base permanece fixa no
trilho e somente a bobina é trocada, evitando desconexão dos
cabos. A FIGURA 49 abaixo ilustra em detalhe o relé do painel.

FIGURA 49 - Detalhe do relé modular

Fonte: (autor)
82
5.6 CONVERTER/ REGULAR

Para o correto funcionamento da parte elétrica do painel

diferentes níveis de tensão são necessários. O comando utiliza
dois níveis de tensão 220 VCA para acionamento do contator
principal e 24 VCC (tensão de segurança) para realizar o
intertravamento e conectar os botões (liga/desliga).
A fonte principal de acionamento dos drives do CNC possui
a vantagem de ter incorporada uma saída em 24VCC para
realizar o comando, assim existe uma economia de espaço e
proteção no painel, pois a saída da fonte já é protegida
dispensando uso de dispositivos de proteção.
Para fornecer a tensão de 220 VCA ao contator e também
ao sistema de ventilação foi utilizado um transformador fixado
diretamente na placa de montagem do painel através de
parafusos. O transformador foi fixado na parte superior do painel
para que sua dissipação de calor não interfira em outros
componentes. A utilização do transformador não contribuiu com
os requisitos de reconfigurabilidade do painel, pois o mesmo teve
que ser parafusado na chapa de montagem.

5.7 CONECTAR

Os dispositivos externos ao painel (sensor e atuador)

foram conectados ao módulo de I/O através de bornes de aperto
por parafusos. A fixação dos bornes em trilho DIN permite rápida
escalabilidade das funções da máquina, pois sendo necessário é
só adicionar bornes ao trilho DIN. Os motores da máquina são
conectados aos drivers através de conectores previamente
montado nos cabos facilitando assim a conexão e utilização. A
FIGURA 50 abaixo ilustra a fixação dos bornes no painel

FIGURA 50 - Bornes de conexão

Fonte: (autor)
 83

5.8 COMUNICAR

Duas redes de comunicação integram o painel elétrico e

são utilizadas para conectar os drives de acionamento e o
módulo remoto de I/O ao CNC.
Uma rede de fibra óptica conectada em anel interliga todos
os drives de acionamento e o CNC formando a interface de
comunicação SERCOS e esta é responsável por mandar as
informações do CNC aos drives de acionamento dos motores.
O CLP comunica com o módulo remoto de I/O através do
protocolo CAN. A utilização dos protocolos de comunicação
diminui a utilização de cabeamento, ao permitir que diversas
informações trafeguem no mesmo meio físico (cabo ou fibra). A
FIGURA 51 a seguir ilustra a implementação do anel de fibra
óptica do Bus SERCOS entre o CNC e os drives de
acionamento.

FIGURA 51 - implementação do bus SERCOS

Fonte: (autor)

5.9 DESCRIÇÃO DO CNC

A montagem da bancada foi realizada tendo como

componente principal de controle um CNC da marca FAGOR
modelo 8070. Este CNC incorpora as características
reconfiguráveis vistas ao longo do trabalho sendo um CNC
baseado em plataforma PC com sistema operacional Windows
XP possibilitando a integração de aplicações de terceiros. O CLP
é implementado em software possuindo módulos remotos de I/O
que podem ser instalados em diferentes localizações da máquina
84
e se comunicam através de protocolo aberto tipo CAN. O CNC
Possui ainda interfaces de comunicação SERCOS com o driver
de acionamento e entrada Ethernet para comunicação com
sistemas superiores A FIGURA 52 ilustra detalhes do CNC e da
IHM.

FIGURA 52 - CNC FAGOR 8070

Fonte: (autor)

5.10 FUNCIONAMENTO DA PARTE ELÉTRICA.

Os requisitos de reconfigurabilidade do painel são em

grande parte cumpridos pelo CNC e pelos drives da FAGOR que
compõem o sistema. Este fabricante foi selecionado justamente
por apresentar várias características de reconfigurabilidade em
seus módulos permitindo uma montagem com cabeamento
mínimo. O sistema de acionamento da FAGOR é composto por
um módulo de fonte que alimenta todos os drives de
acionamento, isso evita que cada drive tenha uma fonte interna
reduzindo o espaço de montagem, e facilitando a manutenção. O
módulo de fonte por sua vez, é composto por duas fontes sendo
uma principal e outra auxiliar. As fontes do módulo são
alimentadas através de duas entradas de energia em CA
distintas. A fonte principal é a responsável por fornecer tensão
DC a todos os drives através de um barramento na parte inferior
da fonte. Os drives são dispostos lado a lado e o barramento
passa interligando todos eles. A utilização deste barramento evita
a passagem de cabeamento de alimentação liberando espaço no
painel e permite a interligação de novos módulos de maneira
 85

rápida. Esse barramento é protegido por um invólucro plástico

evitando qualquer tipo de contato.
Para liberar a tensão do barramento DC aos drives, existe
um intertravamento realizado através dos relés D1 que constitui
uma linha de emergência. O relé D1 possui a função de
confirmar se o sistema está mecânica e eletricamente livre de
erros, ou seja, é verificado se a fonte de alimentação está em
condições de operar, se não existe botão de emergência atuado,
se o motor da árvore não está em situação de sobretemperatura
e também se nenhum eixo da máquina alcançou seu final de
curso. Estando o sistema livre de erros D1 atua e libera
condições para ligar o sistema que é feito por D2. Estando todas
essas situações dentro da normalidade a energia de alimentação
da fonte principal é liberada através da atuação do contator
principal K1. Durante o funcionamento da máquina se qualquer
situação descrita acima for atingida a fonte principal é
automaticamente desligada através do mesmo contator.

5.11 REGRAS DE PROJETO

A fim de melhorar a reconfigurabilidade o painel elétrico foi

setorizado, ou seja, foi dividido em quatro setores que exercem
funções distintas dentro do painel reconfigurável. Essa medida
evita ainda interferências eletromagnéticas que podem ser
propagadas pelos cabos. Os setores e suas funções são
descritos a seguir.

5.11.1 Setor 1

O setor 1 é responsável pela entrada de energia, que se

realiza pela parte superior da bancada através de uma tomada
industrial 3P+T de 63A.
O circuito de entrada de energia na bancada foi realizado
com cabo de 10mm2 dimensionado para a capacidade da fonte
de alimentação dos drives. A fonte de alimentação dos drives foi
dimensionada para suportar a alimentação de todos os drives
que a máquina poderá vir a ter. A entrada de energia conta ainda
com proteção por fusível ultra-rápido e dispositivo DR e por uma
chave seccionadora rotativa utilizada para ligar e desligar a
bancada. A entrada de energia pela parte superior serve para
86
separar os cabos de entrada de energia dos cabos de comando,
cabos de sinal e cabos de alimentação dos motores, pois deve-
se evitar ao máximo o cruzamento de cabos dentro do painel.

5.11.2 Setor 2

O setor 2 foi definido como a área do painel responsável

pelas funções de comando e intertravamento. Nesta área
localizam-se os trilhos DIN utilizados para fixar os componentes
de comando do contator principal, liberação do freio, fonte
auxiliar e espaço para implementações futuras. Estes
componentes são alimentados por tensão contínua em 24V
provenientes do módulo de fonte da FAGOR.

5.11.3 Setor 3

No setor 3 localizam-se os drives de acionamento dos

motores e a fonte de alimentação principal. A fixação dos
componentes neste setor é realizada diretamente na estrutura de
montagem do painel por parafusos deslizantes, garantindo com
isso que módulos de larguras diferentes possam ser fixados
somente com o deslocamento dos parafusos. Todo o
acionamento é do fabricante FAGOR. A Tabela 6 a seguir ilustra
os componentes do setor 3.

Tabela 6 - Módulos de acionamento do painel

Descrição Característica Quantidade
Fonte de Alimentação 25kW, 380VAC 1
Acionamento dos eixos XYZac Motor AC Síncrono 5
Acionamento para eixo árvore Motor AC Assíncrono 1

5.11.4 Setor 4

O setor 4 está localizado na parte inferior do painel, sendo

responsável pelas conexões dos sensores e atuadores da
máquina com o sistema de controle. Os módulos de I/O
distribuídos se localizam neste setor para diminuir os
 87

comprimentos dos cabos. A interface com a parte externa do

painel é realizada através de bornes de fixação por parafuso. Na
parte inferior do painel também está localizada a bateria, que
alimenta o CNC, pois em caso de um possível vazamento evita-
se que o líquido da bateria caia sobre algum componente do
painel. A saída de todos os cabos do painel é realizada pela
parte inferior do painel. A FIGURA 53 ilustra a setorização do
painel.

FIGURA 53 - Painel reconfigurável setorizado

Fonte: (autor)

A montagem de um painel elétrico dividido em setores

favorece a reconfigurabilidade do painel. Com a setorização é
possível adotar soluções de fixação dos componentes
específicas em cada setor melhorando assim a escalabilidade do
painel. No Setor 2 do painel elétrico foram utilizados trilhos DIN
para a fixação dos componentes e para a fixação dos
componentes do setor 3 foi utilizado um sistema de parafusos
deslizantes diretamente na estrutura de fixação proporcionando
escalabilidade ao drives de acionamento. A setorização ajuda
88
também a diminuir a quantidade de cabos passados, pois
permite uma distribuição mais eficiente dos componentes no
painel, isto traz benefícios econômicos e torna a manutenção
mais fácil melhorando a diagnosticabilidade do painel. O fato de
separar componentes que podem gerar interferência
eletromagnética de outros diminui o risco de interferência e
possíveis falhas.
 6 CONCLUSÃO

Com a realização deste trabalho buscou-se abordar os

componentes utilizados em montagem de painel elétrico sob a
ótica do projeto de máquinas reconfiguráveis, assim foram
analisadas as características que configuram este tipo de
máquina e através delas foram identificados nos componentes
elétricos e estruturais, características que auxiliem a
reconfiguração do painel elétrico quando este for projetado e
montado para ser utilizado em uma máquina reconfigurável. Os
componentes elétricos de um painel elétrico reconfigurável
devem ser analisados não somente sob o ponto de vista de suas
características elétricas, mas também do ponto de vista de
fixação do componente ao painel, facilidade de incorporação de
acessórios e facilidade de interligação com outros componentes,
pois essas características é que irão influenciar os atributos de
reconfigurabilidade como a modularidade, escalabilidade,
integrabilidade e diagnosticabilidade do painel.
O projeto e a construção de um painel elétrico totalmente
reconfigurável, não é facilmente conseguido na prática
principalmente devido às interfaces de conexão entre os
componentes de fabricantes diferentes. As dificuldades
encontradas na montagem do painel elétrico reconfigurável
recaíram sobre a passagem da fiação para interligar os
componentes. Uma possível alteração do projeto, que exige
interligação de novos componentes, pode demandar muito tempo
para passagem dos cabos, o que pode vir a comprometer a
reconfigurabilidade do painel.
Existe uma preocupação por parte dos fabricantes de
produtos da área elétrica em lançar soluções que contribuam
para a diminuição do cabeamento e melhoria das interfaces de
conexão do painel. Com isso alguns fabricantes já disponibilizam
cabos híbridos, que permitem a passagem de energia e sinal de
comando pelo mesmo cabo. Outra solução visando à redução de
cabeamento já existente no mercado são drives de acionamento
diretamente acoplados ao motor que reduzem drasticamente o
cabeamento do painel, visto que somente um cabo é necessário
para alimentar todos os motores, contribuído para o aumento da
escalabilidade e proporcionando maior integrabilidade.
90
Como solução na parte de bornes existe a disposição
bornes de engate rápido para conexão de cabos que dispensam
o preparo prévio do cabo, ou seja, desencapar e crimpar
terminal, facilitando a montagem, manutenção e aumentando a
integrabilidade do painel reconfigurável. Invólucros modulares
permitem ampliações permitindo um eventual aumento do
número de componentes do painel e consequentemente maior
escalabilidade. Na área de controle a preocupação é com o uso
de CNC com arquitetura aberta, implementado em plataforma
PC, fazendo o uso de protocolos abertos de comunicação, pois
este tipo de controlador permite ao usuário adicionar novas
funcionalidades, atualizar o software e ainda integrar softwares
de outros fabricantes, garantindo com isso a reconfigurabilidade
do CNC. Todas essas soluções contribuem para a
reconfigurabilidade do painel elétrico, porém não existe ainda um
consenso por parte dos fabricantes em oferecer uma solução
padrão para interligação dos componentes entre os diferentes
fabricantes, o que ainda limita o uso de certos componentes.
Com a pesquisa foi constatado a pouca disponibilidade de
referências bibliográficas que tratam do tema de
reconfigurabilidade do ponto de vista elétrico de uma máquina
reconfigurável.
As diretrizes apresentadas visam mostrar ao projetista de
painel elétrico, que a escolha consciente de certos elementos de
painel pode viabilizar o painel para ser utilizado seguindo os
conceitos das máquinas reconfiguráveis. Assim ao se projetar o
painel os detalhes de fixação dos componentes ao painel, as
interfaces de interligação entre os componentes, sua facilidade
de manutenção e sua modularidade, devem ser levadas em
conta na escolha mesmo sabendo que a incorporação desses
requisitos aos componentes pode interferir no seu custo final.
Dando continuidade ao trabalho sugere-se a criação de
uma metodologia de projeto específica de painel elétrico
reconfigurável que direcione na seleção dos componentes em
função de especificações de projeto de uma máquina CNC em
particular. Posteriormente poderá ser criado um sistema em
software cujo algoritmo auxilie o projetista na especificação do
painel elétrico reconfigurável.
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