Notas de aula – Aula 09 – Cotas, escalas, tolerâncias e símbolos

DESENHO TÉCNICO MECÂNICO I (SEM 0502)

Aula 09 – Cotas, Escalas, Tolerâncias e Símbolos

Profs. Arthur, Fortulan, Jaime, Luciana, Renato, Zilda

Desenho Técnico Mecânico I (SEM 502) – PORTO, A.J.V; FORTULAN, C.A.; DUDUCH, J.G.; MONTANARI, L. (2009)
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ESCALA

A escala é a relação entre as medidas reais da peça e as do desenho. É a

representação que mantém as proporções das medidas lineares do objeto
representado e as formas dos objetos reais são mantidas.

Em desenho técnico, a escala indica a relação do tamanho do desenho da peça com

o tamanho real da peça. A escala permite representar, no papel, peças de qualquer
tamanho real. Nos desenhos em escala, as medidas lineares do objeto real ou são
mantidas, ou então são aumentadas ou reduzidas proporcionalmente.

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ESCALA

Redução,
Ampliação
As escalas podem ser de
ou Natural (tamanho real)

As escalas podem ser abreviadas por “ESC.” (NBR 8196/1983), e devem ser
OBRIGATORIAMENTE indicadas na legenda do desenho. Quando em uma mesma
folha existirem desenhos com escalas diferentes, somente a escala principal deve
ser escrita na legenda. As demais devem ser escritas junto aos desenhos
correspondentes.

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Escalas recomendadas pela ABNT, através da norma técnica NBR 8196/1983

140
°
Categoria Escala Recomendada

Escalas de 20:1 50:1 10:1

Ampliação 2:1 5:1
Escala
1:1 ESC 1:1
natural
1:2 1:5 1:10
140
Escala de 1:20 1:50 1:100 °
redução 1:200 1:500 1:1 000
1:2 000 1:5000 1:10 000
ESC 1:2
Nas representações em escala as dimensões angulares do objeto permanecem
inalteradas.

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ENCURTAMENTO
Quando um desenho em escala prejudica a interpretação dos elementos da peça,
usa-se a representação com encurtamento. Nesta retira-se uma ou mais parte da
peça. Feitas em peças longas com formas constantes.

8 00
1
0 0
25

00 50
13 1 0

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Processo:
460
30 400 30

q 42
30

Conclusão:

460
30 400
O 30

q 42

q 42
30
30 400
460

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TOLERÂNCIA DIMENSIONAL
Tolerância dimensional é o valor da variação permitida na dimensão de uma peça. Em termos
práticos é a diferença tolerada entre as dimensões máxima e mínima de uma dimensão nominal.
Toda medida da peça deve possuir uma tolerância.

Tolerância angular não especificada – ISO

Classe de Desvios (mm)
tolerância
Descrição ≤10 >10 a 50 >50 a 120 120 a 400 ≥400

Fina
Média ±10 ±0030’ ±0020’ ±0010’ ±005’

Grosseira ±1030’ ±10 ±0030’ ±0015’ ±0010’

Muito grosseira ±30 ±20 ±10 ±0030’ ±0030’

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TOLERÂNCIA DIMENSIONAL

Tolerância angular não especificada – ISO

Classe de Desvios (mm)

tolerância

Descrição >0,5 a 3 >3 a 6 >6 a 30 >30 a 120 >120 a >400 a >1000 a >2000 a
400 1000 2000 4000

Fina ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5 -

Média ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2

Grosseira ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3 ±4

Muito - ±0,5 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±6 ±8

grosseira

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Indicações

Afastamentos, indicados junto Afastamentos gerais, indicados

das cotas nominais. abaixo do desenho.

O 24 ±0,06
O 24 ±0,06

+0,25
-0,35
+0,25
+0,2

-0,35
20 -0,1

O 12
+0,2
20 -0,1 O 12
40
40 ±0,25
Afastamento não indicados ±0.25

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Conceitos
Dmáx
Dmín

Dmáx – diâmetro máximo do furo

Dmín – diâmetro mínimo do furo
dmáx – diâmetro máximo do eixo
dmín – diâmetro mínimo do eixo
Dn e dn Dn – diâmetro nominal do furo
dn – diâmetro nominal do eixo

1/2T
6 1/2T
6

dmín
dmáx

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Conceitos
9 Dimensão mínima: é a medida mínima permitida
9 Medida nominal: é a
medida representada no 40 39,8
desenho
9 Afastamento superior: é a diferença entre a
9 Medida com tolerância: é dimensão máxima permitida e a medida nominal.
+0,3
a medida com afastamento
para mais ou menos da
40 -0,2 40,3 - 40 = 0,3
medida nominal.
9 Afastamento inferior: é a diferença entre a
dimensão mínima permitida e a medida nominal
9 Medida efetiva: é a medida real da peça fabricada
49,8 - 30 = -0,2
Ex. 40,024
9 Campo de tolerância: é a diferença entre a medida
9 Dimensão máxima: é a medida máxima permitida
máxima e a medida mínima permitida.
40,3
40,3 – 39,8 = 0,5

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Por afastamento Pela norma ISO

As tolerâncias podem ser representadas

por afastamentos ou pela norma ISO
adotada pela ABNT.

+0,025
30 0 30 H7

Tolerância ISO (International Organization for Standardization)

O sistema de tolerância ISO adotado pela ABNT, conhecido como sistema internacional de tolerância, consiste
numa série de princípios, regras e tabelas que permitem a escolha racional de tolerâncias na produção de peças.
A unidade de medida para tolerância ISO é o micrômetro (µm=0,001mm).

A tolerância ISO é representada normalmente por uma letra e um numeral colocados à direta da cota. A letra
indica a posição do campo de tolerância e o numeral, a qualidade de trabalho.

Posição do campo de tolerância

Qualidade do trabalho
h 7
35
Dimensão nominal

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Campo de Tolerância
É o conjunto de valores compreendidos entre as dimensões máxima e mínima. O sistema ISO prevê 28 campos
representados por letras, sendo as maiúsculas para furos e as minúsculas para eixos:

Furos Eixos

A, B, C, CD, D, E, EF, F,
FG,G, H, J, JS, K, M, N, P, R,
S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC
O 22 H7
O 22 h7
a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg,g,
h, j, js, k, m, n, p, r, s, t,
u, v, x, z, za, zb, zc

QUALIDADE DE TRABALHO
A qualidade de trabalho (grau de tolerância e acabamento das peças) varia de acordo com a função que as peças
desempenham nos conjuntos.
QUALIDADE DE TRABALHO
IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
Eixos
Mecânica Extra-Precisa Mecânica Corrente Mecânica Grosseira
Furos

O sistema ISO estabelece dezoito qualidade de trabalho, que podem ser adaptadas a qualquer tipo de
produção mecânica. Essas qualidades são designadas IT 01, IT 0, IT 1, IT 2...IT 16 (I=ISO e T=tolerância)

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A
B CD EF
C GHJ
DE
FFG K MN P RS TU
V XY Z
ZA
ZB
ZC

zc
zb
za
y z
f fg pr st uvx
d e j k mn
c gh
b cd ef
a

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Ajustes
O ajuste é a condição ideal
para fixação ou furo eixo
eixo eixo furo eixo furo furo
funcionamento entre peças
executadas dentro de um
limite. São determinados os
acordos com a posição do Ajuste móvel Ajustes incertos Ajuste fixo
ou folgado ou mistos ou interferente
campo de tolerância

Para não haver uma diversificação exagerada de tipos de ajustes, a tolerância do furo ou do eixo é padronizada.
Geralmente padroniza-se o furo em H7.
y z
t u v
A origem dos termos furo e eixo provém s
n p r
k m

Furo padrão (H7)

da importância que as peças cilíndricas g h j
f
têm nas construções mecânicas. Na c d e
a b
prática, porém, os termos furos e eixo
são entendidos como medida interna e
medida externa, respectivamente.

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AJUSTES RECOMENDADOS
TIPO DE EXTRA- MECÂNICA MECÂNICA MECÂNICA
EXEMPLO DE AJUSTE EXEMPLO DE APLICAÇÃO
AJUSTE PRECISO PRECISA MÉDIA ORDINÁRIA

Montagem à Peças cujos funcionamentos

mão, podendo H7 e7
LIVRE H6 e7 H11 e9 H11a11 necessitam de folga por força de
girar sem H7 e8
esforço.
dilação, ou mau alinhados, etc

Montagem
H10 d10 Peças que deslizam ou giram com
ROTATIVO à mão, com H6 f6 H7 f7 H8 f8 boa lubrificação. Ex: eixos,
facilidade. H11 d11 mancais, etc.

Montagem à Peças que deslizam ou giram com

DESLIZA- mão, com
H8 g8 H10 h10
H6 g5 H7 g6 grande precisão. Ex:anéis de
NTE leve pressão. H8 h8 H11 h11 rolamentos, corrediços, etc

Montagem a mão, Encaixes fixos de precisão, órgãos

DESLIZAN- porém necessitando H6 h5 H7 h6 lubrificados descartáveis à mão.
TE JUSTO de algum esforço. Ex: punções, guias, etc.
ADERENTE Montagem Peças que necessitam freqüentes
FORÇADO com auxílio H6 j5 H7 j6 desmontagens. Ex: polias,
LEVE de martelo. engrenagens, rolamentos, etc.
Montagem Peças possíveis de montagem e
FORÇADO com auxílio
H6 m5 H7 m6 desmontagem sem deformação da
DURO de martelo
pesado.
peça.
Pressão
À PRESSÃO Montagem com Peças impossíveis de serem
COM auxílio de H6 p5 H7 p6 desmontadas sem deformação.
ESFORÇO balancim ou Ex: buchas à pressão, etc.
por dilatação.

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GRAUS DE ACABAMENTO

Os graus de acabamento das superfícies são representados pelos símbolos indicativos de

rugosidade da superfície, normalizados pela norma NBR 8404 da ABNT, baseada na norma
ISO 1302.

Os graus de acabamento são obtidos por diversos processos de trabalho e dependem das
modalidades de operações e das características dos materiais adotados.

Rugosidade
ão Linha média (teórica)
n taç
É a medida das irregularidades o rie

existentes nas superfícies das

peças. É medida em µm
Perfil em corte da superfície
(micrometro: 1 µm = 0,001mm).

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Simbologia TABELA: Características da

Rugusidade (Ra)
a - valor da rugosidade Ra, em µm, ou classe de rugosidade N 1 a N 12; Classes de Desvio médio
b - método de fabricação, tratamento ou revestimento da superfície; rugosidade aritmético (µm)

c - comprimento da amostra para avaliação da rugosidade, em mm; N 12 50

d - direção predominante das estrias; N 11 25

e - sobremetal para usinagem (mm). N 10 12,5

N9 6,3
b
fresado N8 3,2
a c
N9 3,0 N7 1,6

e d 6 * N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025

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A norma ABNT 8404 normaliza a indicação do estado da superfície em desenho técnico mecânico
através de símbolos

Símbolos sem indicação de rugosidade. (a esquerda)

Símbolos com indicação da característica principal da rugosidade Ra; (a direita)

SÍMBOLO SIGNIFICADO

Símbolo básico. Só pode ser

usado quando seu significado
for complementado por uma SÍMBOLO
indicação. A remoção do material SIGNIFICADO
é facultativa é exigida não é permitida

Caracterização de uma
superfície usinada sem N7 1,6 N7 1,6 N7 1,6 Superfície com uma
maiores detalhes. ou ou ou rugosidade de um valor
máximo: Ra = 1,6µm

Caracteriza de uma superfície

na qual a remoção de material N8 3,2 N8 3,2 N8 3,2 Superfície com
não é permitida e indica que a rugosidade de um
superfície deve permanecer N6 0,8 N6 0,8 N6 0,8 valor:
no estado resultante de um ou ou ou Máximo: Ra = 3,2µm
processo de fabricação
Mínimo: Ra = 0,8µm
anterior, mesmo se esta tiver
sido obtida por usinagem ou
outro processo qualquer.

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Direção das estrias - simbologia

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N9

N9 é a classe de rugosidade
N9
N7 N9
N9
N7
N9
( , )
N7 N6

predominante, as demais N6
N9
e N7 são especificas para
uma superfície externa e N9 N6
N6
superfície do furo.

Simbologia empregada CORRESPONDÊNCIA DE SIMBOLOGIA

SÍMBOLO SIGNIFICADO
(Indicando Rugosidade)
no Brasil, até 1984,
Indica que a superfície deve permanecer
normalizada pela bruta, sem acabamento , e as rebarbas
devem ser eliminadas.
NBR6402 que hoje se
Indica que a superfície deve ser desbastada.
encontra ultrapassada e As estrias produzidas peça ferramenta de N10 a N12
podem ser percebidas pelo tato ou visão.
não deve ser utilizada
Indica que a superfície deve ser alisada,
em desenhos técnicos apresentando dessa forma marcas pouco de N7 a N9
perceptíveis à visão.
mecânicos.
Indica que a superfície deve ser polida, e
assim ficar lisa, brilhante, sem marcas de N4 a N6
visíveis.

As classes de N1 a N3 correspondem a graus de rugosidade mais “finos” do que o polido ( ).

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Exercício 9.01 – a) Complete a lacuna com os valores correspondentes Nome:____________________________

Nº____________ Turma _____________
20 10 20 10

DIMENSÃO DO DIMENSÃO DA
ESCALA
DESENHO PEÇA

15
1:1 42

15
Escala 1:1 Escala ___:___ 18 1:2
20 10 5:1 6

16 2:1

10 100

12 60

Escala ___:___ 15 76

20
24
22 R
2 3
b) Em uma folha A4:
45°
a) desenhar em escala 1:1;
O 16

O 22

O 22
O 40
b) desenhar em escala 1:2;
c) desenhar em corte total em escala
1:2 sem cotas. Conicidade 1:10
130

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Exercício 9.02 - Desenhe em folha A4 em vista única, na escala 1:1 Nome:____________________________

aplicando encurtamento Nº____________ Turma _____________

a)
0
35
15

c)
q
31
q

O 50
50

16

O 24
5 0
19 15

O 30
O 50
1 75
b)

25

O 78
q 20

O 55

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Exercício 9.03 Nome:____________________________

Nº____________ Turma _____________

( , )
a) Escreva nas linhas indicadas, a rugosidade das b) Responda as perguntas. 12,5 0,8 1,6
peças em sua grandeza máxima.
1,6 0,8
N8
Exemplo:

a) N8 = 3,2 µm

cementado

N10 N7 a) Que classe de rugosidade a maioria das superfícies da peça

N6 N12 N12 deverá receber?
_______________________________________
b) Que outras classes de rugosidade a peça deverá receber?
_______________________________________
b) ______ , ______ c) ______ , ______ c) Que tratamento térmico a peça deverá receber?
_______________________________________

retificado
N7 a) Qual é o modo de fabricação de obter o
c) Analise o desenho
acabamento N7?
e responda.
_______________________________
b) Qual é o tratamento indicado?
temperado _______________________________

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Exercício 9.04 Nome:____________________________

Nº____________ Turma _____________

a) Desenhe nas três vistas principais aplicando omissão b) Represente no desenho os sinais de rugosidade
de corte e acabamento superficial. indicado na perspectiva. As demais superfícies são N11.

10
0
N7
N10

130
100
30 N6
O

20 25
5
225

R 12
0
R3 70
R
5
31
14
0

Furos: torneado interno fino

50

Base: retificada de precisão

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