Materiais Metalicos e Industria 4 0

E-Book
Materiais metálicos
Composição, fabricação, propriedades e desempenho
Organizadores
Sérgio Rodrigues Barra Giuseppe Pintaude

(Rede PDIMat / UFRN) (Rede PDIMat / UTFPR)
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E-Book “Materiais metálicos: Composição, fabricação, propriedades e desempenho”
Sérgio Rodrigues Barra
(Organizador)
Giuseppe Pintaude
(Organizador)
Coletânea de artigos apresentados no Realização
2022
2
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
M425m Materiais metálicos: Composição, fabricação, propriedades e desempenho / Organizado

por Sérgio Rodrigues Barra; Giuseppe Pintaude -- Natal, RN: Rede PDIMat, 2022.
403 p.; il.
E-book, no formato PDF.

Disponível em: http://www.redepdimat/engbrasil2021
ISBN: 978-65-00-47916-4
Coletânea de trabalhos de revisão apresentados no II Congresso de Engenharia da Rede

PDIMat, realizado, online, no período de 24 a 26 de novembro de 2021 (engBRASIL2021).
1. Processos de fabricação. 2. Corrosão. 3. Metalurgia física. 4. Ensaios Não Destrutivos

(END). 5. Inspeção. 6. Mecânica da fratura. 7. Análise de falha. 8. Tribologia. 9. Engenharia de
superfícies. 10. Metalurgia extrativa. 11. Siderurgia. 12. Seleção de materiais. 13. Técnicas de
caracterização. 14. Indústria 4.0. 15. Educação em engenharia. I. Rede PDIMat. II.
Universidade Federal do Rio Grande do Norte. III. Barra, Sérgio Rodrigues. IV. Pintaude,
Giuseppe. V. engBRASIL2021.
CDU 620.1
Ficha catalográfica elaborada por: Alda M. César - CRB 1/3253
É permitida a reprodução e o compartilhamento, total ou parcial, desde que a obra seja adequadamente
referenciada.
As ideias, as opiniões e os conteúdos dos artigos científicos, incluídos nesta publicação, são de responsabilidade
exclusiva dos seus respectivos autores e não, necessariamente, refletem as opiniões da Rede PDIMat.
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SUMÁRIO
Prefácio 8
Comissão Organizadora do engBRASIL2021 9
Comitê Científico do engBRASIL2021 10
Sobre a Rede PDIMat 11
Sobre o engBRASIL2021 11
SEÇÃO: PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E CORROSÃO 13
Capítulo 1: Carbono equivalente como parâmetro de avaliação da 14
soldabilidade dos aços: Uma revisão da literatura
Erijanio Nonato da Silva
Anderson Douglas Simão dos Santos
Capítulo 2: Revisão da literatura sobre a usinabilidade do aço AISI 37

H13 sob diferentes meios lubrirrefrigerantes
Carlos Eduardo Borsoi Rheinheimer
Rafael Talini Lorenzi
André João de Souza
Capítulo 3: Os benefícios da usinagem de cerâmicas avançadas no 48

estado em verde pelo processo de torneamento
Marcos Gonçalves Júnior
Cesar Renato Foschini
Rodrigo Henriques Lopes da Silva
Capítulo 4: Técnicas sustentáveis de lubrirrefrigeração aplicadas no 62

torneamento de aços inoxidáveis duplex: Uma breve revisão
Diógenes Barbosa Teles
Maurício Rodrigues Policena
André João de Souza
Capítulo 5: Avanços recentes em anodização assistida por plasma 75

(PEO) em ligas de alumínio: Uma revisão sobre estrutura,
desempenho tribológico e resistência à corrosão
Matheus Thedy Dorneles
Victor Velho de Castro
Célia De Fraga Malfatti
Capítulo 6: Riscos ocupacionais na fabricação de produtos em 93

metais-pesados e ferramentas de corte em metais-duros na indústria
metalmecânica
Fabio Miranda
Rodrigo Lima Stoeterau
Gilmar Ferreira Batalha
4
Capítulo 7: Uma revisão do efeito da soldagem na resistência à 114
corrosão dos aços inoxidáveis super duplex
Guilherme dos Santos Vacchi
Cristie Luis Kugelmeier
Rodrigo da Silva
SEÇÃO: TRIBOLOGIA E ENGENHARIA DE SUPERFÍCIE 129

Capítulo 8: Revisão sobre terminologia em falhas por desgaste 130
Giuseppe Pintaude
Capítulo 9: Tratamentos de nitretação, nitrocementação e 142

cementação sob plasma aplicados aos aços inoxidáveis
Carlos Eduardo Pinedo
André Paulo Tschiptschin
Capítulo 10: Nitretação a plasma de aços bainíticos em manufatura 162

energeticamente eficiente para aplicações em engrenagens
Rafael Luciano Dalcin
Valcir Marques de Menezes
Alexandre da Silva Rocha
Capítulo 11: Transição de regimes de desgaste em materiais de 181

fricção automotivo: Uma revisão
Liu Yesukai de Barros
Patric Daniel Neis
Ney Francisco Ferreira
Capítulo 12: Uma revisão sobre técnicas de medição de topografia de 195

superfícies tribológicas
Jean Carlos Poletto
Ney Francisco Ferreira
Patric Daniel Neis
SEÇÃO: EDUCAÇÃO EM ENGENHARIA E INDUSTRIA 4.0 208

Capítulo 13: Identificação das competências para a formação do 209
Digital Lean thinking no contexto da indústria 4.0
Arthur Henrique Gomes Rossi
Paulo Leitão
Joseane Pontes
Capítulo 14: Competências para formação de trabalhadores no 223

contexto da Indústria 4.0: Uma revisão de literatura
Bernardo Perota Barreto
Leonardo Breno Pessoa da Silva
Joseane Pontes
Capítulo 15: Barreiras e oportunidades para adoção de tecnologias 238

da Indústria 4.0 em Pequenas e Médias Empresas (PMEs)
Tami Marieli de Andrade Bischoff
Luis Mauricio Resende
Rui Tadashi Yoshino
5
Capítulo 16: A evolução da manutenção no contexto da Indústria 4.0: 253
Uma revisão sistemática de literatura
Raquel Souza Goulart
Rui Tadashi Yoshino
Joseane Pontes
Capítulo 17: Mapeamento das competências relevantes para um líder 265

digital inseridos no contexto da Indústria 4.0
Maytê Pietrobelli de Souza
Fernanda Tavares Treinta
Joseane Pontes
Capítulo 18: Perspectivas da qualidade para Indústria 4.0: Uma 278

revisão sistemática de literatura
Leonardo Breno Pessoa da Silva
Pedro Henrique Gualdi Silva
Joseane Pontes
Capítulo 19: Tecnologias digitais identificadas em Fintechs: Uma 294

revisão sistemática da literatura
Carlos Henrique Fernandes
Fernanda Tavares Treinta
Joseane Pontes
SEÇÃO: METALURGIA FÍSICA E SELEÇÃO DE 307

MATERAIS
Capítulo 20: Substituição parcial do manganês pelo nióbio em aços 308
estruturais de baixo carbono
Antonio Augusto Gorni
Marcelo Arantes Rebellato
Leonardo Magalhães Silvestre
Capítulo 21: Uma revisão das microestruturas bainíticas livres de 320

carbonetos em aços de baixo e médio teor de carbono
Cristiano José Turra
Pedro José de Castro
Alexandre da Silva Rocha
Capítulo 22: Mecanismos de autorreparo em materiais metálicos 332

Mauricio Mhirdaui Peres
Juliano Augusto Medeiros de Menezes e Oliveira
Rubens Maribondo do Nascimento
Capítulo 23: Materiais para eletrodos aplicados em supercapacitores: 352

Uma revisão
Max Krapf Costa
Adilar Gonçalves Santos Junior
Célia de Fraga Malfatti
SEÇÃO: ÁREAS CORRELATAS 362

Capítulo 24: Análise bibliométrica das publicações brasileiras sobre 363
ligas com memória de forma na base de dados SCOPUS
Danilo Maia de Oliveira
Estephanie Nobre Dantas Grassi
Carlos José De Araújo
6
Capítulo 25: Utilização de fibras naturais em aplicações de 376
engenharia: Uma revisão bibliográfica
Beatriz dos Santos Ventura
Lívia Mendonça Nogueira
Capítulo 26: Revisão integrativa sobre respostas biológicas de íons 393

dopantes de B, Sr e Mg em biocerâmicas à base de fosfatos de cálcio
Ariane Pogere
Gustavo Xavier Peres
João Antônio Palma Setti
Lucas Freitas Berti
7
Prefácio
Tive o prazer de ser convidado para proferir uma palestra “âncora”, junto ao II Congresso de
Engenharia da Rede PDIMat (engBRASIL2021), e para escrever o prefácio do e-book
“Materiais metálicos: Composição, fabricação, propriedades e desempenho”. É claro que,
inicialmente, avaliei a relevância do congresso e a sua temática, e, ao final, não tive dúvidas
em aceitar o convite e poder contribuir com as atividades do engBRASIL2021.
No evento, a base das palestras técnicas foca a relação entre os materiais metálicos e suas
propriedades e aplicabilidades em equipamentos industriais, ou seja, como as diferentes
aplicações destes materiais de engenharia em peças, conjuntos e equipamentos são obtidas
considerando desde o seu formato eletrônico (ligações químicas), passando pelos possíveis
arranjos cristalinos e até as suas diferentes formas de fabricação em algo real, concreto,
utilizável e com valor agregado. Ao mesmo tempo, como essas aplicações são planejadas e
operadas no setor industrial. Assim, como pode ser observado nas áreas e capítulos do e-
book, os artigos de revisão são adequadamente focados nas demandas da comunidade e
giram em torno dos tópicos associados com as áreas de cobertura da Rede PDIMat, como,
por exemplo, Indústria 4.0, processos de fabricação, corrosão, metalurgia física, END e
inspeção, engenharia de superfícies, entre outras de igual importância.
Recomendo ao leitor que aproveite a oportunidade e, durante a leitura deste e-book, também,
acesse o website do engBRASIL2021 (www.redepdimat.org/engbrasil2021) para assistir aos
vídeos das apresentações dos artigos de revisão e das palestras estratégicas que aderiram ao
tema central do evento “Novas formas de socialização de conhecimentos científicos nas
engenharias”.
No campo da educação, pesquisa e desenvolvimento, foram tratadas questões como o quadro

da educação nas engenharias brasileiras e o adequado contraponto do cenário nacional como
modelos internacionais, a relevância do conhecimento científico e sua disseminação, assim
como a forma de como o conhecimento se transforma em riqueza, por meio da melhoria na
formação da mão de obra e da inovação nas empresas.
Os professores Sérgio R. Barra (UFRN / Rede PDIMat) e Giuseppe Pintaude (UTFPR / Rede
PDIMat), em conjunto com os integrantes dos Comissão Organizadora, do Comitê Cientifico e
dos palestrantes e autores, na minha percepção, fizeram um excelente trabalho na
estruturação e na realização do evento e, agora, estão novamente atuando em parceria para
fazer acontecer a socialização do conhecimento por meio do acesso aberto deste e-book.
Boa leitura e aproveitem, também, para assistir aos vídeos disponibilizados no canal da Rede
PDIMat no YouTube, playlist “engBRASIL2021”!
Abraços e até uma próxima!
Hugo Resende, PhD

Engenheiro aeronáutico e “conselheiro” de inovação
8
Comissão Organizadora do engBRASIL2021
Prof. Sérgio Rodrigues Barra

UFRN / Rede PDIMat
Coordenador do engBRASIL2021
Prof. Giuseppe Pintaude

UFTPR / Rede PDIMat
Coordenador do Comitê Científico
Profa. Fabiana Lopes Silva

IFRS – Campus Caxias do Sul / Rede PDIMat
Interface com os Instituros Federais
Prof. Willy Ank Morais

Unisanta / Rede PDIMat
Interface com as IES privadas
Eng. André França

CTDUT / Rede PDIMat
Interface com as Entidades Representativas
Prof. Marcio Wagner Batista dos Santos

UFPA / Rede PDIMat
Interface com as IES públicas
Aretusa Campelo
Discente UFRN / Rede PDIMat Jr.
Organização Júnior
Caio Augusto G. S. Valente

Discente UTFPR
Thaís Suzin
Discente IFRS
Jullyane R. Almeida Nunes

Discente UFPA
Amanda Pereira Costa

Discente UTFPR
9
Comitê Científico do engBRASIL2021
Prof. Giuseppe Pintaude (Coordenador do Comitê) - UTFPR

Prof. Alessandro Marques - UFPR
Prof. Alexandre da Silva Rocha - UFRGS
Prof. Anderson Clayton Alves de Melo - UFRN
Prof. Anderson Geraldo Marenda Pukasiewicz - UTFPR
Prof. André Carlos Silva - UFCAT
André França de Souza - CTDUT
Antonio Augusto Gorni - Consultor
Prof. Bismarck Luiz Silva - UFRN
Prof. Carlos Eduardo Aguiar Lima Rodrigues - Petrobras / UFERSA
Carlos Eduardo Pinedo - HeatTech
Prof. Carlos Henrique da Silva - UTFPR
Edkarlla Sousa Dantas de Oliveira - PósDoc UFPE
Prof. Gilmar Ferreira Batalha - USP
Henrique Rodrigues Oliveira - SENAI SC
Prof. José Aécio Gomes de Sousa - UTFPR
Prof. José Hilton Ferreira da Silva - UFPB
Profa. Joseane Pontes - UTFPR
Prof. Júlio Cesar Klein das Neves - UTFPR
Profa. Karina Barcelos - Grupo HCT
Leila Teichmann - GOLDENMAQ
Prof. Márcio Fontana Catapan - UFPR
Prof. Mauricio Mhirdaui Peres - UFRN
Prof. Meysam Mashhadikarimi - UFRN
Prof. Nicolau Apoena Castro - UFRN
Prof. Osvaldo Mitsuyuki Cintho - UEPG
Prof. Pablo Deivid Valle - UFPR
Prof. Pedro Carlos Hernandez Junior - IFSul
Prof. Pedro Henrique Costa Pereira da Cunha - FURG
Prof. Régis Henrique Gonçalves e Silva - UFSC
Prof. Sérgio Rodrigues Barra - UFRN / Rede PDIMat
Profa. Roseana Florentino - IFPE
Profa. Tetyana Gurova - UEZO
Prof. Tiago Cousseau - UTFPR
10
Sobre a Rede PDIMat
Denominação:
Rede de cooperação em pesquisa, desenvolvimento e inovação em materiais e equipamentos
para setor industrial brasileiro (Rede PDIMat)
Criação e objetivo (foco):

A Rede PDIMat, idealizada pelo Departamento de Engenharia de Materiais da UFRN (2014),
caracteriza-se pela ação voluntária dos integrantes da comunidade e visa a agregação dos
diferentes atores (pesquisadores, empresários, indústrias, instituições de ensino, instituições
de pesquisa, órgãos governamentais, associações, engenheiros, técnicos, inspetores,
estudantes, entre outros) e, ao mesmo tempo, o estímulo à cooperação, interinstitucional e
multidisciplinar, como ferramenta de otimização do uso de infraestrutura laboratorial, da
socialização de conhecimento, de estímulo ao intercâmbio técnico-científico, da discussão
sobre a formação de mão de obra, do uso adequado de recursos (fomentos) e de suporte às
demandas dos setores industriais brasileiros, tais como os de petróleo e gás (P&G), construção
naval, mineração, siderúrgico, metalomecânico, automobilístico, energia renovável, químico e
petroquímico, outros.
Áreas cobertas:
Processos de fabricação; Corrosão; Metalurgia física; END e inspeção; Mecânica da fratura e
análise de falha; Tribologia / Engenharia de superfície; Metalurgia extrativa / Siderurgia;
Seleção de materiais e técnicas de caracterização; Indústria 4.0; Educação em engenharia;
Outras.
Sobre o engBRASIL2021
Os Encontros da Rede PDIMat, nas modalidades presencial e virtual (online),
caracterizam-se como um fórum periódico, com foco na relação entre os materiais metálicos
(característica, propriedade e aplicabilidade) e os equipamentos industriais, e objetiva a
agregação da comunidade afim e, ao mesmo tempo, o estímulo à cooperação para o acesso
gratuito a conhecimento técnico-científico de qualidade.
O enBRASIL2021, na modalidade online, contou com a realização, no formato vídeo,
de apresentações de palestras estratégicas de especialistas âncoras e apresentações de
trabalhos técnicos-científicos de revisão, os quais abordaram temas-chave para as áreas
cobertas pela Rede PDIMat.
Na edição 2021, o evento teve como tema central "Novas formas de socialização de
conhecimentos científicos nas engenharias". O tema objetivou estimular a discussão sobre as
formas de geração e de socialização de conhecimento científico no cenário “novo normal”.
Por fim, eventos com esta linha de trabalho e com a capacidade de abrangência (sem as
barreiras da distância e dos custos de participação) distinguem-se como uma ação estratégica
e exitosa para a discussão e a identificação dos nortes e oportunidades a serem trabalhados,
de forma cooperativa, com o intuito da identificação de ações e do desenvolvimento de
conhecimentos e/ou da resolução de problemas vivenciados pela academia, pelas entidades
de classe (Associações, Conselhos, outras) e governamentais e pela indústria.
11
PÁGINA EM BRANCO
12
SEÇÃO
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E
CORROSÃO
13
Capítulo Carbono equivalente como parâmetro de
avaliação da soldabilidade dos aços:
1 Uma revisão da literatura
Sérgio Rodrigues Barra1, sergio.barra@ufrn.br

Erijanio Nonato da Silva 2, engenheiro.mecanico.erijanio@outlook.com
Anderson Douglas Simão dos Santos3, andersondouglas79@gmail.com
1 Professor
da Universidade Federal do Rio Grande do Norte
2 Doutorando da Universidade Federal do Rio Grande do Norte
3 Graduando da Universidade Federal do Rio Grande do Norte
Resumo: Nos projetos de engenharia, em face da necessidade da análise da relação entre a resistência
mecânica, tenacidade, dureza, custo, segurança, resistência à corrosão, entre outras propriedades e/ou
características, a adoção dos materiais metálicos são atrativos e correspondem a até 90% dos materiais de
engenharia aplicados na fabricação de ativos. Neste caso, para os aços estruturais, tratáveis termicamente, o
histórico de fabricação e a diversidade de composição química impactam no grau da soldabilidade do
componente (propriedade). Portanto, para o caso específico da relação entre a capacidade de um material ser
soldado e as possíveis implicações metalúrgicas deletérias geradas, o resultado impactará, por exemplo, na
integridade da estrutura e, como consequência, demandará a obrigatoriedade e o desafio da padronização, via
códigos/normas, dos procedimentos de fabricação e das formas de inspeção do grau de soldabilidade a ser
obtido. Assim, a adoção do carbono equivalente, um parâmetro empírico proposto e/ou utilizados por entidades
normalizadoras, caracteriza-se como uma interessante e útil ferramenta para a avaliação da tendência da região
soldada, no resfriamento, induzir a decomposição da austenita em fases deletérias, como a martensita não
revenida, e tender a elevar a dureza para valores que induzam o comportamento frágil na região (impacto na
tenacidade) e sejam proibitivos por norma. Assim, o artigo de revisão objetiva mostrar e discutir, na visão de
fabricação e no aspecto metalúrgico, os conceitos de soldabilidade e as diferentes proposições para a
determinação do carbono equivalente e suas aplicações industriais. Por fim, discute-se as tendências para as
possíveis evoluções do carbono equivalente, considerando os avanços técnico-científicos, aqui exemplificados
pela fabricação aditiva a arco elétrico, o desenvolvimento das ligas de alta entropia, entre outras.
Palavras-chave: Soldagem, Solda, Soldabilidade, Carbono equivalente, AWS, TWI, IIW
Carbon equivalent as a parameter for evaluating the

weldability of steels: A literature review
Abstract: In engineering designs, given the relationship between mechanical strength, toughness, hardness,
cost, safety, corrosion resistance, and other properties and/or characteristics, metallic materials are attractive,
and they make up to 90% of engineering materials used in manufacturing. In this case, for heat treatable structural
steels, the manufacturing history and variety of chemical composition affect the degree of weldability of the
component (property). For the specific case of the relationship between the weldability and the possible
metallurgical implications generated, the result will affect, for example, the integrity of the structure and, in
consequence, it will demand the requirement and challenge of standardization, via codes/standards,
manufacturing procedures and an analysis of weldability degree. Therefore, the adoption of carbon equivalent,
an empirical parameter proposed and/or used by standards organizations, characterizing as an interesting and
useful tool for evaluating the tendency of the weld region, during cooling, inducing the decomposition of austenite
in deleterious phases, such as untempered martensite. The presence of metastable phase affects the observed
value for hardness to values that lead fragile behaviour in the region (impact on tenacity) and are prohibitive by
standards. Thus, the literature review aims to show and discuss, in the fabrication and metallurgical aspect, the
concepts of weldability and the different propositions for the determination of carbon equivalent and its industrial
applications.
Keywords: Welding, Weld, Weldability, Carbon equivalent, Normalizing, AWS, TWI, IIW
14
1. INTRODUÇÃO
Dentre os diferentes materiais de engenharia, a commodity aço, destaca-se como uma das principais matérias
primas adotadas em projetos mecânicos. Neste caso, nas etapas de projeto e seleção, por exemplo, o uso dos
diferentes aços engloba, por exemplo, desde a confecção de uma simples cadeira escolar até a construção de
uma plataforma de petróleo. Além disso, os aços, também, são atrativos pela possibilidade da reciclagem, sem
perda de suas propriedades, adequada resistência mecânica, custo acessível, facilidade de fabricação, entre
outras propriedades demandadas nas etapas de fabricação e/ou uso. Em termos globais, em 2019 (período pré-
pandemia), a produção de aço contabilizou de 1,8 GTon e teve o emprego em diversos setores industriais, tais
como: construção e a infraestrutura (52%), equipamentos mecânicos (16%), automobilístico (12%), produtos
metálicos (10%), transportes (5%), equipamentos elétricos (3%) e eletrodomésticos (2%) (WORLD STEEL
ASSOCIATION, 2020). Portanto, observa-se que o setor “construção e infraestrutura” abrange a maior parcela
de participação na aplicação dos aços como material de engenharia. Neste setor, entre outras, destaca-se a
utilização nas áreas eólica, naval, petróleo e gás, construção civil e ferroviário. Em termos conceituais, conforme
ilustrado na Figura 1, os aços caracterizam-se como ligas ferrosas que possuem o carbono como o principal
elemento de liga (0,008%pC – 2,11%pC). Por sua vez, podem ser classificados quanto a sua composição, ao
método de fabricação, ao tipo de produto, a microestrutura, dentre outras. Quanto à composição, os aços podem
ser divididos em dois grandes grupos: (i) aços carbono e (ii) aços liga.
Figura 1. Divisão dos materiais de engenharia e as classificações dos aços. Elaborada pelos Autores
Como apresentado no grupo (i) (Figura 1), os aços carbono são formados por ligas que têm o ferro como o
solvente e da adição intencional de carbono como soluto. A adição do C situa-se, teoricamente, entre os seus
limites de solubilidade na ferrita () e na austenita (), respectivamente. Adicionalmente, podendo, também,
apresentar impurezas decorrentes do seu processo de extração do minério de ferro, tais como S e P.
Complementarmente, os aços carbono apresentam ainda percentagens de manganês, entre 0,2<%pMn<1,65,
para estabilizar o enxofre na forma MnS. Quanto ao teor de carbono e a composição eutetóide, os aços carbono
subdividem-se em aço eutetóide (0,76%pC), aços hipoeutetóides (0,022<%pC0,76) e aços hipereutetóides
(0,76<%pC2,14). Além dessa classificação, os aços carbono ainda podem ser identificados como baixo carbono
(0,3%pC), médio carbono (0,3<%pC 0,5) e alto carbono (%pC>0,5) (ASM INTERNATIONAL, 1998; BRAMFITT,
2002; COSTA E SILVA; MEI, 2010; DOSSETT; BOYER, 2006; RAJAN; SHARMA; SHARMA, 2011; TIMINGS,
2008).
Quanto aos aços liga, em geral, suas composições apresentam quantidades balanceadas de elementos de
liga, tais como o manganês (>1,65%pMn), níquel, cromo, molibdênio, tungstênio, alumínio, zircônio, cobalto,
vanádio, titânio e qualquer outro elemento adicionado para obter propriedades específicas demandadas para uma
determinada aplicação industrial (DOSSETT, 2020; DOSSETT; BOYER, 2006). Ao mesmo tempo, como ilustrado
na Figura 1, os aços liga podem ser classificados em três grandes grupos, tendo como base a porcentagem, em
peso, de elementos de liga adicionados, ou seja: (i) baixa liga, com adição de até 5%; (ii) média liga, com adição
maior que 5% e menor que 10% e (iii) alta liga, contendo valor adicionado igual ou maior que 10%. Entre os aços
baixa liga, os aços de alta resistência e baixa liga (ARBL) se destacam em aplicações da indústria petrolífera,
como aos aços cobertos pela norma API 5L, principalmente, na fabricação de dutovias (SHARMA;
MAHESHWARI, 2017). Desta forma, considerando o significativo percentual das ligas ferrosas aplicadas em
plantas industriais, estruturas navais, dutovias, entre outras, os aços são as ligas comerciais mais empregadas,
por apresentarem uma adequada relação entre resistência mecânica x custo x facilidade de fabricação dos
componentes. No caso específico da fabricação, a resposta em serviço será significativamente dependente da
sua soldabilidade1 (BLONDEAU, 2008; FARRER, 2004; HICKS, 2001).
_______________________
1
De acordo com American Welding Society (AWS, 2007), a soldabilidade caracteriza-se como a capacidade de um material ser soldado
(por exemplo, unido, revestido e/ou recuperado), por determinado processo de soldagem, dando como resposta uma estrutura especificada
em projeto e adequadamente preparada para desempenhar, satisfatoriamente, as condições de serviço.
15
Em geral, como apresentada na Figura 2a, as propriedades almejadas para o substrato (peça, conjunto,
equipamento), como a resistência mecânica, a tenacidade, a dureza e a resistência à corrosão, entre outras, são
dependentes da relação entre a composição química da liga ferrosa (critérios de seleção do material, tendo como
base o meio de operação e as solicitações em serviço) e o histórico de fabricação (trabalho térmico, mecânico ou
termomecânico). Nesta linha, observando a Figura 2b e considerando a fabricação por soldagem dos aços
tratáveis termicamente, a determinação do grau de soldabilidade decorrente é uma característica fundamental
para o entendimento das possíveis implicações metalúrgicas sobre o desempenho do substrato (HEBDA; SADY,
2013a; KIM et al., 2017; ODEBIYI et al., 2019).
Figura 2. Em (a), fluxograma mostrando a relação entre a composição química, a fabricação e a

propriedade do substrato. Em (b), observa-se que propriedade é mensurada pela determinação do grau
de soldabilidade e parâmetro empírico carbono equivalente. Fonte: Elaborada pelos autores.
Como a soldabilidade também tem relação com a composição química do substrato, os elementos químicos
constituintes da liga desempenham um papel fundamental na formação e nas propriedades da zona termicamente
afetada (ZTA) e do metal de solda (MS). No caso particular dos aços tratáveis termicamente, o teor de carbono
atua diretamente na “temperabilidade” (característica rastreada, em campo, a partir da dureza) e,
consequentemente, no grau da soldabilidade, uma vez que esses dois fatores possuem relação direta. Na prática,
levando-se em conta a composição química adotada, quanto maior o teor de carbono da liga, maior a dureza e,
consequentemente, menor será o grau soldabilidade da liga. Ou seja, em função da condição de fabricação
adotada (história térmica), o substrato será mais susceptível à formação de fases deletérias (por exemplo,
martensita não revenida), à alteração no comportamento dúctil / frágil e à possível indução de defeitos /
descontinuidades como trincas na ZTA. Então, como a soldabilidade e composição química apresentam relação,
para as ligas ferrosas tratáveis termicamente, além do carbono, os demais elementos químicos presentes no
substrato influenciam, proporcionalmente ao carbono, na soldabilidade do substrato. Diante disso, nasce a
proposição de formulações empíricas denominadas de “carbono equivalente” (CE), as quais foram elaboradas
com o objetivo de quantificar o grau (facilidade) de soldabilidade de uma determinada liga ferrosa
(GRIGORENKO; KOSTIN, 2013; ITO; BESSYO, 1969; JORGE et al., 2021; KIM et al., 2017; LIPPOLD, 2015;
PANG, 1993; TAWENGI; SEDMAK; GRABULOV, 2014; TOMKÓW; TOMKÓW, 2019).
Nesta linha de pensamento, para facilitar o entendimento inicial, a Figura 2b apresenta, esquematicamente, a
relação entre o valor do CE, a temperatura de pré-aquecimento adotada e a possibilidade do surgimento de trincas
na região do depósito. De forma geral, observa-se que quanto maior o valor do CE, maior será a necessidade ou
a obrigatoriedade (normalização) do planejamento e da execução da etapa de pré-aquecimento e/ou pós-
aquecimento do substrato.
Portanto, na fabricação por soldagem de ligas ferrosas tratáveis termicamente (matriz ferrítica), a soldabilidade
e a sua relação com o CE são constantemente estudadas e melhoradas como forma de maximizar as
propriedades mecânicas do aço, como a tenacidade, a dureza e a resistência à tração e, ao mesmo tempo, tentar
manter uma adequada capacidade de fabricação e propriedade final do substrato (soldabilidade). Neste caso, se
a estratégia adotada for pela modificação da resistência mecânica, via composição química, de um lado, ao se
incrementar a composição, se eleva a resistência mecânica do substrato. Por outro lado, esta ação reduz a
soldabilidade do substrato, uma vez que a liga torna-se mais propensa à indução de fases deletérias, quando da
16
imposição da história térmica (aquecimento e resfriamento), fora do equilíbrio, característica do processo de
soldagem (EL-ESKANDARANY, 2015; KASUYA, 2021; KURLYANDSKAYA et al., 2016). Tendo em vista esta
condição, além do conhecimento das características da liga, é necessário implementar testes auxiliares de
soldabilidade, os quais permitem realizar a qualificação dos aços quanto grau de soldabilidade. Assim, os testes
de soldabilidade auxiliam na adequabilidade do depósito, com o objetivo de analisar, sob diferentes graus de
restrição, a suscetibilidade à ocorrência trincas (trincas a frio, trincas à quente ou trincas de reaquecimento).
Neste ponto, é importante enfatizar que os testes de soldabilidade não são capazes de representar com exatidão
as condições reais de serviço de um componente. Diante dessas limitações, os testes de soldabilidade podem
fornecer um índice de comparação tanto para os metais com diferentes composições quanto para os
procedimentos e os processos (AWS, 2007; GRIGORENKO; KOSTIN, 2013).
Os testes de soldabilidade, em geral, são amplamente aceitos e têm emprego na análise combinada com
outros ensaios mecânicos e/ou técnicas de caracterização microestrutural (SHIRAIWA et al., 2020). Como o
exemplo discutido anteriormente, a avaliação da soldabilidade, via teste de junta em Y oblíquo “auto-restrição”
(Teste Tekken), desenvolvido nos anos 60, por Kihara, Suzuki e Nakamura, ainda é utilizada como uma
importante ferramenta no estudo da soldabilidade dos aços (J. KARTHIKEYAN; R. VARADHARAJAN; K.
PITCHAIMUTHU, 2015; LEE et al., 2015).
Quanto à classificação, os testes de soldabilidade podem ser separados em categorias e em função do tipo
de liga (tanto o metal de base quanto o do consumível), da natureza da trinca (trinca na ZTA ou no metal de
solda), do modo de fratura (intragranular, intergranular ou clivagem), do procedimento e dos parâmetros de
soldagem (descrição do processo, polaridade, movimentação do eletrodo “tecimento”, corrente, tensão e
velocidade de soldagem), do grau de restrição da peça (geometria e dimensões), do nível de hidrogênio difusível
(teor de hidrogênio e humidade atmosférica), dentre outros (KURJI; CONIGLIO, 2015).
Na seleção e implantação de um determinado processo de soldagem por fusão, sob imposição ou não de
normalização, como já abordado anteriormente, é interessante conhecer as condições metalúrgicas que induzam
possíveis alterações microestruturais e/ou químicas, e, consequentemente, modificações nas propriedades do
substrato. Essas alterações podem, entre outras análises, embasar a previsão da dureza na condição pós-
soldagem na ZTA (vide Figura 3), como será o perfil e nível de tensão residual e qual a suscetibilidade da região
à fragilização quando da presença de hidrogênio difusível. Em suma, todos esses aspectos impactam diretamente
na soldabilidade do componente (GHOMASHCHI; COSTIN; KURJI, 2015; J. KARTHIKEYAN; R.
VARADHARAJAN; K. PITCHAIMUTHU, 2015; PHILIPS, 2016).
Ainda na Figura 3, para os aços tratáveis termicamente, verifica-se que a ZTA, na condição como soldada,
estará sujeita a perfis de tensões mecânicas trativas e compressivas. A região sujeita a carregamento trativo está
situada na interface da ZTA com o metal de solda. Por sua vez, nesta interface, a ZTA está representada pela
sub-região denominada de zona de grãos grosseitros (ZGG). Essa sub-região tem algumas características que
demandam cuidados nas etapas pré, durante e pós-fabricação, uma vez que estará influenciada pelo tripé fase
desfavorável (por exemplo, martensita não revenida), tamanho de grão (tamanho de grão muito maior do que o
tamanho original no substrato) e concentrador de tensão (geometria do reforço do cordão gerando um fator
intensificador de tensões mecânica local – Kt). Por fim, o tripé citado, quando da presença adicional de hidrogênio
residual, cria condições de susceptibilidade à ocorrência de trinca.
Com base no conceito de soldabilidade, proposto pela AWS (2007), e nas informações apresentadas e
discutidas nas Figuras 2 e 3, aspectos como a composição química (eletrodo e/ou metal de base), microestrutura
(ZTA e metal de solda – MS), hidrogênio difusível (oriundo do processo de fabricação e/ou da condição superficial
“limpeza”), condições geométricas (espessura e concentrador de tensão), história térmica experimentada
(gradiente térmico (C/mm) e taxa de resfriamento (C/s), condições normalização / integridade (dureza máxima
permissível, tipo de dano, outros), procedimento de soldagem (corrente elétrica, tensão elétrica, velocidade de
soldagem, outros), ensaios / testes relacionados (testes de soldabilidade, análise metalográfica, outros), ambiente
de serviço (meio e carregamento) são importantes no entendimento, na mensuração e na avaliação para que o
produto gerado seja factível de uso e satisfaça as condições almejadas em projeto.
Quanto aos impactos e a importância da soldabilidade, Ito e Bessyo (1969) descrevem que propriedade do
substrato está diretamente relacionada com a susceptibilidade às trincas na região do depósito (metal de solda
e/ou zona termicamente afetada “ZTA”) e, portanto, constitui-se como um dos parâmetros mais importantes
quando do planejamento, execução e inspeção da operação de soldagem. Em adição, Karthikeyan; Varadharajan;
Pitchaimuthu (2015) e Lee et al. (2015) relatam que, para evitar a formação de trincas induzidas por hidrogênio,
fatores e condições tais como a espessura, o teor de hidrogênio oriundo do processo / superfície, a composição
química e o aporte térmico devem ser levados em consideração. Dentre esses fatores, o parâmetro empírico
carbono equivalente (CE) permite uma avaliação preliminar, de forma padronizada, da suscetibilidade ao
surgimento da trinca. Neste caso, como apresentado na Figura 2 e considerando norma de fabricação adotada,
quanto maior o valor do CE calculado para uma determinada liga, menor será a sua soldabilidade e, por
consequência, maior a sua tendência para a nucleação de trincas na região do depósito.
Como precursor da proposição do CE, a partir da ideia de se ter uma equação que fosse capaz de relacionar
a composição química com a resistência à tração e, com isso, servindo de base para o desenvolvimento do
parâmetro empírico, o metalurgista escocês Andrew McWilliam faz a primeira proposição, no início do século XX.
Em 1939, pela evolução e conhecimento das ligas ferrosas, o metalurgista Louis Reeve apresentou algumas
conclusões a respeito da relação da ocorrência de trincas em juntas soldadas com dureza medida na ZTA, o grau
17
de restrição / espessura da peça e o tipo do consumível adotado. Na mesma linha, Dearden e O’Neill, em 1940,
propuseram uma formulação empírica denominada “carbono equivalente (CE)”, a qual passou a ser adotada pelo
Instituto Internacional de Soldagem (International Instititute of Welding – IIW), em 1967 (LANCASTER, 1999). A
concepção do CE baseou-se na expectativa de disponibilizar uma ferramenta auxiliar para a estimativa da
temperabilidade de uma determinada liga ferrosa, que, no contexto da soldagem, permitiria a inferência do quão
a liga está susceptível à formação de fases deletérias na ZTA e/ou no metal de solda (incremento da dureza).
Portanto, é de interesse acadêmico e industrial a realização de estudos e o desenvolvimento e proposições de
ferramentas, de fácil aplicação, para a predição da temperabilidade e do consequente grau de soldabilidade de
uma liga tratável termicamente (GRIGORENKO; KOSTIN, 2013; HEBDA; SADY, 2013a; ITO; BESSYO, 1969;
KASUYA, 2021; KASUYA; YURIOKA, 1993; KIHARA; KANAZAWA; TAMURA, 1976a; KOSTIN, 2012; KURJI;
CONIGLIO, 2015; ODEBIYI et al., 2019; SHARMA; MAHESHWARI, 2017; TALAŞ, 2010; TAWENGI; SEDMAK;
GRABULOV, 2014; TOMKÓW; TOMKÓW, 2019; YURIOKA, 2001, 1985).
Figura 3. Exemplo da localização, da constituição e dos perfis de dureza e de tensões residuais na zona
termicamente afetada (ZTA) e suas sub-regiões para um aço carbono tratável termicamente. Fonte:
Elaborada pelos autores.
Diante do quadro apresentado, o trabalho tem como objetivo apresentar uma revisão de literatura sobre a
soldabilidade de ligas ferrosas tratáveis termicamente, as proposições e as aplicações do carbono equivalente
como parâmetro de avaliação da soldabilidade e as respectivas ferramentas auxiliares adotadas nesta avaliação
(testes de soldabilidade). É evidente e estratégica que a revisão desse tema possua importância científica e
tecnológica, visto que, historicamente, o conceito de carbono equivalente tem apresentado diferentes formulações
matemáticas a partir de critérios distintos em relação à composição química e ligas cobertas (grupamento),
critérios geométricos / projeto (espessura) e condições de fabricação (taxa de resfriamento, temperatura de pré-
aquecimento, outras). Por fim, a revisão apresenta a cronologia e a discussão a respeito das principais
formulações para o carbono equivalente (CE), bem como as tendências para o desenvolvimento e as possíveis
aplicações desse parâmetro.
2. PROPOSIÇÕES, EVOLUÇÃO E APLICABILIDADE DO CARBONO EQUIVALENTE
Para os aços tratáveis termicamente, além da composição química inicial (teores de carbono e demais
elementos de liga), é importante entender como a história térmica ou termomecânica, imposta pela etapa de
fabricação, influencia na relação entre as tensões residuais (geometria, grau de restrição e expansão / contração
18
por mudança de estado e/ou fase) e a quantidade de hidrogênio residual (processo de soldagem / condição
superficial). Assim, entendo como essa relação pode afetar na susceptibilidade para a fragilização e a nucleação
de trinca na zona termicamente afetada (ZTA) e/ou no metal de solda (MS), o estudo, o desenvolvimento e a
disponibilidade de ferramentas auxiliares são fundamentais para a avaliação da integridade da região soldada,
na condição pós-fabricação. Nesta linha, as diferentes proposições para a formulação empírica do “carbono
equivalente (CE)” permitem uma avaliação prévia do grau de soldabilidade (boa, média ou baixa), tendo como
entrada a composição química da liga e a inferência normalizada de um valor limite para uma propriedade de fácil
mensuração em campo (dureza).
2.1 Formulações e utilização do Carbono Equivalente (CE)
A primeira tentativa, proposta por Andrew McWilliam, no início do século XX, de uma expressão numérica
empírica, de fácil mensuração, capaz de relacionar o limite de resistência à tração (Ultimate Tensile Stress – UTS)
com a composição química de ligas ferrosas, teve como base os principais elementos de liga usados na época
para o controle do aumento de resistência mecânica. Neste caso, os teores em peso de C, Mn e P (vide Equação
1) (WANG, 2015a).
𝑈𝑇𝑆 (𝑝𝑠𝑖) = 38.000 + 800𝐶 + 100𝑀𝑛 + 100𝑃 (1)
Observa-se que a Equação 1 considera uma relação linear entre a UTS e os elementos liga e é válida para
os aços com 0,20%pC0,26. Além disso, a equação não leva em consideração o teor de Si e, portanto, mostra
como resposta um valor menor do que o esperado para a UTS (medido experimentalmente), quando o teor de C
atinge 0,5% em peso. Isso mostra a necessidade de uma reavaliação da Equação 1, considerando os efeitos da
presença do Si (vide Equação 2), as variações do C e a interação entre o C e o Mn (WANG, 2015a)
𝑈𝑇𝑆 (𝑝𝑠𝑖) = 38.000 + [800 + 4(𝐶 − 20)] + 120𝑆𝑖 + [100 + 2(𝐶 − 20)]𝑀𝑛 + 100𝑃 (2)
Estudando os resultados e as inconsistências da formulação apresentada por McWilliam, os pesquisadores

Dearden e O’Neill propuseram a primeira equação para estimar o parâmetro empírico carbono equivalente (CE),
a partir da Equação 3, tendo como referência os coeficientes de aumento da UTS (DEARDEN, J. e O’NEILL,
1940; WANG, 2015)
𝑆𝑖 𝑃 𝑀𝑛
𝐶𝐸𝐷𝑒𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛−𝑂′ 𝑁𝑒𝑖𝑙𝑙−𝑂𝑟𝑖𝑔𝑒𝑚 = 𝐶 + + + (3)
6 0,8 5
Através do CEDearden-O’Neill-Origem (Equação 3), empregando 50 ligas ferrosas, Dearden e O’neill (1940)
apresentaram, por meio da Equação 4, uma função para a estimação do valor da UTS.
𝑈𝑇𝑆 (𝑡𝑜𝑛𝑠/𝑖𝑛2 ) = 16 + 40𝐶𝐸𝐷𝑒𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛−𝑂′ 𝑁𝑒𝑖𝑙𝑙−𝑂𝑟𝑖𝑔𝑒𝑚 ± 2 𝑡𝑜𝑛𝑠/𝑖𝑛2 (4)
Como forma de melhorar a resposta gerada pela Equação 3, após nova bateria de ensaios em ligas ferrosas,
contendo elementos de liga (principais e residuais) não contemplados na referida equação, e da verificação dos
resultados obtidos para a UTS (Equação 4), Dearden e O’Neill propuseram um ajuste nos termos da Equação 3,
chegando formulação dada pela Equação 5. Como informação interessante na equação ajustada para o CE,
observa-se que o elemento fósforo possui efeito sobre o valor do CE mais acentuado do que o próprio carbono.
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝐶𝑜 𝑃
𝐶𝐸𝐷𝑒𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛−𝑂′ 𝑁𝑒𝑖𝑙𝑙−𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 = 𝐶 + + + + + + + (5)
6 8 7 16 4 16 0,8
Os autores observaram que a proposição da relação entre o CEDearden-O’Neill-Origem e a UTS (Equação 4) não era
atrativa, uma vez que a determinação experimental do valor de UTS não representava uma ação simplória. Desta
forma, Dearden e O’Neill focaram os estudos na relação do CE com a dureza Vickers do substrato, por ser o
ensaio de dureza de mais fácil implementação (laboratório e campo) e de menor custo. Portanto, como
desdobramento desta nova frente de estudo, os autores apresentaram uma nova equação para o CE, tendo como
base a dureza gerada no substrato, na condição como fabricado (Equação 6).
(𝑀𝑛+𝐶𝑟) 𝑁𝑖 𝑉 𝑀𝑜 𝐶𝑜 𝑃
𝐶𝐸𝐷𝑒𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛−𝑂′ 𝑁𝑒𝑖𝑙𝑙−𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = 𝐶 + + + + + + (6)
5,5 15 5 4 150 2
Agora, de posse da equação 6, a máxima dureza no substrato pode ser estimada a partir da Equação 7. Nota-
se que a Equação 6 tem uma relação linear entre o valor estabelecido para o CE e a dureza máxima esperada
de observação no substrato, na condição como fabricado. Segundo Hebda e Sady (2013), essa expressão é um
dos indicadores mais conhecidos para determinação do grau de soldabilidade de uma liga ferrosa (matriz ferrítica).
𝐻𝑉 = 1200𝐶𝐸𝐷𝑒𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛−𝑂′ 𝑁𝑒𝑖𝑙𝑙−𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 − 200 (7)
19
A partir dos resultados de testes de soldabilidade tipo Reeve, em chapas de 12 mm de espessura, Dearden
e O’Neill sugeriram que os aços C-Mn são considerados soldáveis quando essa dureza máxima estimada for
menor do que 350 HV (ITO; BESSYO, 1969). O resultado observado pelos autores é importante para se entender
o motivo das normas / códigos de fabricação determinarem as durezas limites permissíveis, pós-fabricação, para
uma determinada liga ferrosa, tratável termicamente, e suas condições de uso (solicitações e meio). Ou seja, a
dureza medida como uma inferência das possíveis fases esperadas de observação na região soldada.
Como análise preliminar, conclui-se que, a partir das equações propostas por Dearden e O´Neill, é possível
inferir os efeitos deletérios da concentração do carbono e dos outros elementos químicos sobre o grau de
soldabilidade de uma determinada liga ferrosa. Adicionalmente, além da composição química, como a história
térmica (indução de mudanças de fases no estado sólido), as condições geométricas da estrutura (alterações no
grau de restrição e no efeito no regime de transferência de calor) e a presença de hidrogênio residual influenciam
nas características mecânicas (por exemplo, dureza limite), metalúrgicas do substrato (por exemplo, presença de
martensita não revenida) e, principalmente, para o surgimento de descontinuidades / defeitos estruturais (por
exemplo, a geração de trinca induzida pelo hidrogênio). Nesta linha de raciocínio, para a área da soldagem,
avaliando a zona termicamente afetada (ZTA), o conhecimento prévio do CE permite deduzir e subsidiar o
comportamento do substrato, em especial, na sub-região da ZTA denominada de zona de grãos grosseiros (ZGG),
situada vizinha à linha de fusão.
Ainda na evolução das proposições para o CE, em 1958, a British Standards Society (BSS) aceita a definição
de carbono equivalente e apresenta uma versão modificada (Equação 8) da equação descrita anteriormente por
Dearden e O’Neill (WANG, 2015b).
Em 1961, Winterton (Equação 8), depois de revisar doze equações de CE, considerou os efeitos do V e do
Mo como elementos redutores do valor do CE e, por conseguinte, da diminuição da dureza como fabricado. Por
esse motivo, as parcelas da Equação 8, contendo tais elementos, são expressas com sinal negativo (WANG,
2015b).
𝑀𝑛 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑉 𝑀𝑜 𝐶𝑢
𝐶𝐸𝑊𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑡𝑜𝑛 = 𝐶 + + + − − + (8)
6 10 20 10 50 40
No mesmo ano, Kihara, Suzuki e Tamura propuseram uma versão de CE (Equação 9), onde se considera os
elementos químicos V e Mo como elementos de incremento da “temperabilidade” (WANG, 2015b). Tal equação
foi adotada pela Japan Welding Engineering Society.
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
𝐶𝐸𝐾𝑖ℎ𝑎𝑟𝑎−𝑊𝐸𝑆 = 𝐶 + + + + + + (9)
24 6 5 40 4 14
No artigo, os autores sugeriram, também, uma relação entre a dureza máxima na ZTA e o valor do CE. Assim,
de posse do valor do CE (Equação 9), a aplicação de testes padronizados de susceptibilidade ao trincamento, às
vezes, pode ser substituída pela inferência da máxima dureza observada na condição como fabricada (uma
estimativa da presença de fases metaestáveis) e, fundamentalmente, a disponibilidade de um método mais
simples para se determinar o grau de soldabilidade das ligas ferrosas tratáveis termicamente (KIHARA;
KANAZAWA; TAMURA, 1976b). Para uma determinada liga ferrosa, essa relação, entre a máxima dureza na ZTA
e o CE é expressa pela Equação 10 (HEBDA; SADY, 2013a).
𝐻𝑉𝑚á𝑥 = 666𝐶𝐸𝐾𝑖ℎ𝑎𝑟𝑎−𝑊𝐸𝑆 + 40 (10)
Adicionalmente, com base nas equações 9 e 10 e nas avaliações experimentais (validação), KIHARA;
KANAZAWA; TAMURA (1976) relatam ainda que, para valores de HVmáx < 350, durante a soldagem dos aços
Mn-Si (aços SAE 92XX), não há a necessidade do planejamento e da utilização da etapa pré-aquecimento. No
entanto, quando várias classes de aços são consideradas, a relação entre o valor de HVmáx e a tendência à
formação de trincas se torna difícil de ser estimada em termos apenas da dureza (KIHARA; KANAZAWA;
TAMURA, 1976a).
Para exemplificar essas considerações, a Figura 4 apresenta graficamente as relações entre o valor do CE e
a máxima dureza na ZTA (Figura 4a). Por sua vez, na Figura 4b, verifica-se a tendência para a formação de trinca
na ZTA tendo como referência o valor do CE. Portanto, é possível verificar na figura 4a, para diferentes ligas
ferrosas, que os resultados experimentais seguem uma tendência de aumento da dureza com o aumento do CE.
Também, em relação ao CE, a curva da Figura 4(b) mostra que a proposição do CE é uma ferramenta útil na
estimativa da tendência de formação de trincas para os aços. Os resultados da Figura 4b foram obtidos a partir
de ensaios de dobramento da região soldada (Weld Bead Bend Test), a partir dos dados levantados por Kim et
al. (2017). Os resultados destes testes indicam uma tendência exponencial do tamanho observado para a trinca,
quando se incrementa linearmente o valor do CE. Os autores destacam que, os corpos de prova sofrem
rompimento caso o limite superior do comprimento da trinca atinja 80 mm. Como critério de confiabilidade, um
fator de segurança de 40% é geralmente considerado. Isso implica, no estudo, que o comprimento crítico pode
ser de 32 mm e, consequentemente, CECR = 0,48, conforme estimado na Figura 4b. Esse valor (0,48) é parecido
com o limite que define a transição entre os graus de soldabilidade (médio e baixo).
20
Figura 4: Relação entre CE, dureza e suscetibilidade a trincas. Fonte: Imagem (a) por Suzuki e Tamura
apud Kobelco (2007); Imagem (b) por KIM et al. (2017)
Em 1967, depois de vinte e sete anos dos estudos e das aplicações do conceito de CE, proposto por Dearden
e O’Neill, o International Institute of Welding (IIW) apresentou à comunidade a sua versão de CEIIW (Equação 11),
na qual os elementos de liga, com exceção do carbono, são postos em três níveis de influência em relação ao
CE: Cr, Mo e V são os que mais influenciam, seguidos pelo Mn e com menor grau o Ni e Cu (WANG, 2015b).
𝑀𝑛 (𝑁𝑖+𝐶𝑢) (𝐶𝑟+𝑀𝑜+𝑉)
𝐶𝐸𝐼𝐼𝑊 = 𝐶 + + + (11)
6 15 5
O CEIIW é amplamente adotado devido sua aplicabilidade na avaliação dos aços alta resistência e baixa liga
(ARBL) e com emprego na faixa de espessura de 40 a 150 mm. Portanto, o valor permissível que pode ser atingido
por CEIIW é de 0,47, para os aços nessa faixa de espessura (KRAWCZYK, 2019).
Com base na proposição do IIW, por exemplo, a norma API 5L (2004) recomenda o uso da Equação 11 para
aços com teores de carbono maiores do que 0,12%pC. O uso desta equação também é recomendado para aços-
carbono comuns e aços C-Mn.
Analisando as limitações das proposições das formulações para o CE e a não presença de determinados
elementos químicos, em 1968, Yoshinori Ito e Kyoshi Bessyo propuseram um conceito para o CE (Ver Equação
12)., denominado pelos autores como Pc (cracking parameter), baseado nos ensaios de soldabilidade Tekken,
para a determinação da tendência de trincas a frio na região do depósito (Yoshinori Ito; Kyoshi Bessyo (1969)).
O motivo disto foi a sugestão de que os ensaios com teste Reeve, realizados por Dearden e O’Neill, não forneciam
a restrição suficiente para induzir trincas na região do depósito. O Pc, que indica a susceptibilidade à formação
de trincas em depósitos de aços médio carbono até a classe de alta resistência (100 kgf/mm 2), foi estabelecido
através de experimento estatístico e levando em consideração a composição química do substrato, o teor de
hidrogênio difusível e a espessura das chapas. De forma geral, a Equação 12 foi desenvolvida considerando os
aços com teor de carbono 0,07%pC0,22 e presença do manganês 0,4%pMn1,4, espessura entre 19 e 50
mm e com eletrodos de baixo hidrogênio.
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑀𝑜 𝑉 𝑡 𝐻
𝑃𝑐 = 𝐶 + + + + + + + + 5𝐵 + + (12)
30 20 20 60 20 15 10 600 60
Onde:
Pc – Parâmetro de trinca (adimensional)
t – Espessura da chapa em mm
H – Hidrogênio residual (difundido no substrato) em ml/100g
Na equação do PC, o valor de t representa a espessura da chapa, em mm, e o H descreve o hidrogênio

difusível, em ml/100g do metal de solda (MS). Por sua vez, é importante citar que, se os efeitos da espessura de
chapa e do hidrogênio difusível forem desconsiderados, PC se reduz à equação Pcm (Cracking parameter
modified), a qual considera apenas a composição química do aço (Equação 13). De acordo com as informações
contidas na norma API 5L (2004), essa simplificação da Equação 12 é mais adequada para a análise dos aços
com teores de carbono menores que 0,12%pC. Portanto, essa condição é interessante na avaliação da
soldabilidade dos aços cobertos pela API 5L e que tenham um número significativo de elementos de liga em suas
composições.
21
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑀𝑜 𝑉
𝑃𝑐𝑚 = 𝐶 + + + + + + + + 5𝐵 (13)
30 20 20 60 20 15 10
No mesmo trabalho, Ito e Bessyo estimaram uma relação linear entre a temperatura de pré-aquecimento (TPA)
e parâmetro de trinca Pc. Para isto, os autores testaram 100 amostras para cada temperatura de pré-aquecimento
adotada (50 °C, 100 °C e 150 °C). Os resultados indicaram que as temperaturas de 100 °C e 150 °C apresentaram
significativo efeito para evitar a formação de trincas. Esta relação entre TPA e Pc é apresentada na Equação (14).
𝑇𝑃𝐴 = 1440𝑃𝑐 − 392 (14)
Além da proposição dada pela Equação 14, há outras proposições para a determinação da temperatura de
pré-aquecimento, tendo como base o valor do CE, onde as mesmas podem auxiliar na análise da possível
fragilização na região do depósito. Por exemplo, uma relação não linear entre TPA e PC é mostrada na Equação
15. Na equação, com base nas investigações realizadas via testes de soldabilidade Tekken, O. G. Kasatkin apud
Belyaev (2018) descrevem que essa relação tem validade para 0,27%pC0,5.
𝑇𝑃𝐴 = 350{1 − exp[−5(𝑃𝐶 − 0,27)]} (15)
Contudo, é importante ressaltar que a equação Pcm reflete um comprimento nominal de trinca, que engloba,
ao mesmo tempo, o metal de solda (MS) e a ZTA. Assim, não diferencia o comprimento de trinca localizado no
metal de solda do comprimento de trinca presente metal de base. Portanto, a análise da tendência à formação de
trinca na ZTA é mascarada, omitindo a contribuição da formação de trinca no metal de solda. Nesta linha, um
estudo mais detalhado desta condição deve ser avaliado para o melhor entendimento desta possibilidade de
inconsistência nas medições e nas avaliações da real susceptibilidade da ZTA.
Ainda no âmbito da discussão relacionada às formulações empíricas para a avaliação do grau de
soldabilidade do substrato, via PC e Pcm, Ito e Bessyo (1969) comprovam ser impróprio estimar a susceptibilidade
à trinca na região do depósito somente com base no valor medido para o Pcm, uma vez que os fatores adicionais
como o “hidrogênio difusível” e a “espessura” não podem ser menosprezados. Foi observado que corpos de prova
com maiores frações de H difusível exibiram maior susceptibilidade ao trincamento. Portanto, com base em
fundamentos da mecânica da fratura, a simples variação da espessura do substrato, na região do depósito, pode
alterar o estado de tensão atuante, ou seja, induzir um estado plano de tensões, para valores baixos de
espessura, e, em contrapartida, um estado plano de deformações, para valores elevados de espessura. Dessa
forma, o modelo matemático proposto para PC se apresenta útil para remover os efeitos de dispersão dos dados
obtidos no gráfico (CE x %trinca), tanto motivado pelas diferentes concentrações de H, quanto pelas diferenças
na espessura dos metais de base (vide Figura 5). Além disso, o PC se mostra eficiente na predição de trincamento
a frio de uma ampla gama de aços provenientes de diferentes processos termomecânicos, como aços
temperados, normalizados, laminados etc.
Figura 5: Efeito da formulação adotada para avaliação da soldabilidade sobre a dispersão nos valores
medidos para “CE x %trinca”. Em (a) dispersão gerada pelo uso do CEIIW e, em (b), a redução na
dispersão gerada pelo uso de Pc (ITO; BESSYO, 1969).
Outrossim, Ito e Bessyo (1969) consideraram que a medição da dureza máxima não pode ser usada como
forma de determinar a susceptibilidade ao trincamento na região do depósito e, portanto, não deve ser um fator
determinante para CE. Na época do estudo mencionado, o IIW (International Institute of Welding) havia posto
como norma que a dureza limite para solda deveria ser de 350 HV, porém, na prática, foram observadas que um
conjunto de amostras possuíam valores menores que 350 HV, mas com a com susceptibilidade elevada ao
trincamento, enquanto ou conjunto de corpos de prova, mesmo com valores de dureza próximos a 400 HV,
possuíam baixa susceptibilidade ao trincamento (ITO; BESSYO, 1969; WANG, 2015c). Neste caso, é factível
inferir que os valores limites de dureza, indicados em normas e/ou códigos, devem avaliar, para grupamentos
específicos de ligas ferrosas, qual o limite de dureza permissível e representativo (seguro).
22
No estudo do carbono equivalente, Beckert et al. (1973) ponderam que a dureza máxima dos aços não é
apenas prevista pela adição (efeito isolado) de elementos de liga contidos nas formulações do CE, mas, também,
pelas interações entre carbono e os demais elementos. Dessa forma, apresentaram uma formulação específica
para CE (Equação 16) e, atrelada a esta análise, outra formulação para a determinação da dureza máxima na
região do depósito (equação 17). Um fator diferencial na formulação proposta foi o acréscimo do efeito da taxa
de resfriamento, via utilização do Δt8/5 (no diagrama CCT, o tempo transcorrido para o resfriamento entre 800°C
e 500°C), na equação de dureza.
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑀𝑜 𝐶𝑢
𝐶𝐸𝐵𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 = 𝐶 + + + + + + (16)
11 2.9 17 3.2 3.4 3.9
𝐻𝑉𝐵𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 = (𝐴 − 𝐵) exp(−𝑏𝑡)2 + 𝐵 (17)
Onde:
𝐵 = 167(𝐶𝐸𝐵𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 )2,42 + 137
𝐴 = 939𝐶 + 284
𝑏 = exp(−0.013𝐵 + 0.8)
𝑡 = ∆𝑡8/5
Um outro trabalho sobre a soldabilidade, na condição soldagem de campo, Stout, Vasudevan e Pense (1976)
formularam a Equação 18. Na análise, os autores consideram que se o valor de CEStout for menor que 0,35, não
haverá a observação da presença de trinca na região do depósito. Neste ponto, vale salientar que esse mesmo
“valor limite” foi encontrado no estudo do Pcm. Observa-se ainda, na formulação em questão, a considerável
influência do cobre, com efeito equivalente ao carbono, o que sugere o significativo efeito deletério da presença
e da concentração deste elemento químico sobre a suscetibilidade à ocorrência de trincamento na região do
depósito.
𝑀𝑛 𝑁𝑖 𝐶𝑟+𝑀𝑜
𝐶𝐸𝑆𝑡𝑜𝑢𝑡 = 𝐶 + + + + 𝐶𝑢 (18)
6 20 10
Uma possível explicação para as diferentes formulações propostas para o CE é a diversidade nos tipos de
testes de soldabilidade, somada com a evolução química nas ligas ferrosas, comercialmente aplicáveis. Como
exemplo desta consideração, Lorenz, K. e Düren (1981 apud Wang 2016) observaram que, para o CEIIW, foi
adotado o teste de Severidade Térmica Controlada (Controlled Termal Severity – CTS) para o auxílio na
determinação do grau de soldabilidade. Os valores medidos experimentalmente diferenciavam consideravelmente
dos valores levantados nas tubulações em condições reais de fabricação. Dessa forma, eles criaram uma nova
formulação para carbono equivalente com aplicação específica para avaliar a soldabilidade de ligas ferrosas em
oleodutos (Pipeline Steel Fórmula – PSL). Neste caso, o valor de CEPSL reajusta os valores de CEIIW para faixas
químicas encontradas em condições reais de fabricação (Equação 19).
𝑆𝑖 𝑀𝑛+𝐶𝑢 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
𝐶𝐸𝑃𝑆𝐿 = 𝐶 + + + + + + (19)
25 16 20 60 40 15
Além disso, os autores propuseram a Equação 20, especialmente destinada para predição da dureza, a qual
se baseia nos efeitos da microestrutura e das taxas de resfriamento e sua integração com a composição química.
𝐻𝑉𝐶 = 802𝐶 − 452𝐶 ∗ 𝐴 + 350𝐴(𝐶𝐸𝐵 ∗ 𝐶) + 305(1 − 0.67𝐴) (20)
Onde:
(𝐻𝑉𝑀 −𝐻𝑉𝑋 )
𝐴 = , para 0 < A < 1
(𝐻𝑉𝑀 −𝐻𝑉𝐵 )
Equação para a determinação da dureza da martensita: 𝐻𝑉𝑀 = 802𝐶 + 305
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
Equação para a definição da dureza da bainita: 𝐻𝑉𝐵 = (𝐶 + + + + + + + ) + 101
11 8 9 5 17 6 3
Equação que representa a somatória das durezas da martensita e da bainita:
𝐻𝑉𝑋 = 2019(𝐶[1 – 0.5𝑙𝑜𝑔 ∆𝑡8/5 ] + 0.3[𝐶𝐸𝐵 – 𝐶]) + 66(1 − 0.8𝑙𝑜𝑔 ∆𝑡8/5 )
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
𝐶𝐸𝐵 = 𝐶 + + + + + + +
11 8 9 5 17 6 3
Geralmente, na região do depósito, a microestrutura final pode ser estimada a partir da dureza medida na
ZTA, na condição como fabricado, em decorrência da imposição de taxas de resfriamento, fora da condição de
equilíbrio, características para a fabricação por soldagem a arco (fusão). Comumente, a condição “martensita +
bainita” está presente nos aços ARBL, como os aços API 5L X70 e X80 (WANG, 2015c). Além disso, o uso de
operação de pós-aquecimento (tratamento térmico pós soldagem – TTPS), para a manutenção da dureza < 22
HRC, pode impactar negativamente sobre a tenacidade, como, por exemplo, na redução da resistência à
propagação de trinca a frio.
23
Estudando a possibilidade de ocorrência de fissuração no metal de solda, Ohshita, S., Yurioka, N. e Kimura
(1983) perceberam que, na soldagem de aços com baixo teor de carbono, a presença trincas de solidificação,
caso o metal de adição tivesse %Cp 0,05. Neste caso, além do efeito da contração volumétrica pela mudança
de estado, os pesquisadores constataram que o problema tinha motivação nas transformações de fases dos aços
(ferrita  para austenita , uma vez que os elementos que estabilizam essas fases possuem diferentes
coeficientes de expansão térmica. Neste caso, Cr, Si, Ti, Mo, V, W e Zr estabilizando a fase . Por outro lado, C,
Ni, Mn, Cu estabilizando a fase . O fato é que, ao se elevar o teor de carbono (elemento com maior influência na
redução da suscetibilidade a trincas à quente), pode-se aumentar estabilidade da fase , diminuindo assim os
efeitos de contração indesejados relacionados à transição   . Dessa forma, foi proposta uma equação para
CE (Equação 21) que favorecesse a estabilização da formulação tem aplicabilidade para ligas ferrosas onde
o teor de C, tanto do aço quanto no metal de solda, esteja na faixa de 0,05%Cp0,10.
𝑁𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑆𝑖 𝑀𝑜 𝐶𝑟
𝐶𝐸𝛾 = 𝐶 + + + − − − (21)
28 110 83 15 21 76
Cottrell (1984), considerando os elementos de liga e a taxa de resfriamento, propôs o conceito de dureza
equivalente (HE) e soldabilidade equivalente (WE), impulsionado pelo conhecimento adquirido na análise dos
efeitos do nitrogênio e do enxofre no CE. No artigo, o autor enfatiza que a equação WE se mostrou mais eficiente
para predição da trinca a frio do que o CEIIW, fato que pode ser explicado pela consideração dos elementos de
liga N e S nas formulações da HE e da WE.
𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑀𝑜 𝑉 𝑁𝑏 0,0001 𝑁𝑖 −1
1,5[𝑐+ + + + + ]+ 2
𝐻𝐸 = 80 + 800(𝐶 + 3𝑁 + 0,29) exp {− {0,25(𝑟) 6 5 3 4𝐶 𝑆 𝑀𝑛} } (22)
𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑀𝑜 𝑉 𝑁𝑏 0,0001 𝑁𝑖 −1
1,5[𝑐+ + + + + ]+ 2
𝑊𝐸 = (𝐶 + 3𝑁 + 0,29) exp {− {0,25(𝑟) 6 5 3 4𝐶 𝑆 𝑀𝑛} } (23)
Lorenz e Düren (1981 apud Wang 2016) avaliaram a relação entre o comportamento isolado do C e o
comportamento isolado dos demais elementos de liga, para um limite fixo de dureza permissível, na estimativa
da presença de fase deletéria (martensita não revenida), na ZTA, quando da imposição de diferentes valores para
o Δt8/5 (vide Figura 6)
Figura 6: Valores permissíveis de C e demais elementos de liga para controle do limite de dureza na
ZTA, quando da imposição de diferentes valores de Δt8/5 (LORENZ e DÜREN, 1981).
De maneira complementar, Kasuya e Yurioka (1993) sugerem a divisão da soldabilidade das ligas ferrosas
em grupos, tomando como o princípio norteador da divisão os elementos que mais influenciam na susceptibilidade
da ocorrência de trinca a frio. Neste caso, se o carbono for o elemento químico mais relevante, a liga fará parte
do Grupo 1. Em contrapartida, para o Grupo 2, o efeito combinado dos demais elementos será o de maior
influência. Para isso, os autores formularam as Equações 24 e 25 (YURIOKA et al., 1983).
24
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝐶𝑟+𝑀𝑜+𝑁𝑏+𝑉
𝐶𝐸𝑌𝑢𝑟𝑖𝑜𝑘𝑎 = 𝐶 + 𝐴(𝐶) ( + + + + + 5𝐵) (24)
24 6 15 20 5
Onde:
𝐴(𝐶) = 0,75 + 0,25 𝑡𝑎𝑛ℎ [20(𝐶 − 0,12)]
𝑙𝑜𝑔∆𝑡8 −2.822𝐶𝐸𝐼𝐼+0.262
𝐻𝑚á𝑥 (𝐻𝑣) = 406𝐶 + 164𝐶𝐸𝐼 + 183 − (369𝐶 − 149𝐶𝐸𝐼 + 100) tan−1 { 5
} (25)
0,526−0.195𝐶𝐸𝐼𝐼
Onde:
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑀𝑜 𝑁𝑏 + 𝑉
𝐶𝐸𝐼 = 𝐶 + + + + + + + + 10𝐵
24 6 15 40 5 4 5
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑀𝑜
𝐶𝐸𝐼𝐼 = 𝐶 − + + + + + + 10𝐵
30 5 5 20 4 6
Além disso, Yurioka et al. (1983), também, levaram em consideração uma taxa de resfriamento crítica, a qual
tem a temperatura de 100 °C ou (t100)cr como parâmetro de referência. Portanto, caso a taxa de resfriamento seja
maior que esse valor, a liga ferrosa analisada estará susceptível à formação de trinca a frio e, portanto, induzirá
a uma melhor análise de qual temperatura de pré-aquecimento necessária ao controle da susceptibilidade.
(𝑡100 )𝑐𝑟 = exp(67.6𝐶𝑙 3 – 182𝐶𝑙 2 + 163.8𝐶𝑙 − 41) (26)
Onde:
(t100)cr = taxa de resfriamento (°C/s) medida ao atingir a temperatura 100 ºC
𝐶𝐼 = 𝐶𝐸 + 0.15𝑙𝑜𝑔[𝐻] + 0.30𝑙𝑜𝑔(0.017 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝜎𝑤)
[H] é o hidrogênio difusível, Kt é fator de intensificador de tensões mecânica local e w representa o fator de
tensão relacionado com a restrição na região do depósito.
Han; Park e Kang (2012) corroboram que a microestrutura e a dureza estão relacionadas com a taxa de
resfriamento imposta em ligas ferrosas tratáveis termicamente. Essa taxa de resfriamento, por sua vez, é
determinada pelos parâmetros e procedimentos de soldagem e pelos aspectos geométricos da região. Portanto,
estes fatores serão capazes de alterar a contribuição (efeitos) dos elementos contidos nas formulações para o
CE. De forma geral, as equações para o CE, utilizadas para processos de soldagem a arco elétrico, em função
das diferenças significativas entre as taxas de resfriamento características da fabricação, não podem ser
aplicadas para aços avançados de alta resistência (Advanced High Strength Steels – AHSS), quando da soldagem
a laser (CO2). Para avaliar a aplicabilidade nesta condição específica, as equações conhecidas para a
determinação do CE foram examinadas a fim de verificar qual melhor se adequaria com a dureza observada na
soldagem a laser. Como resposta, as equações de CE e PCM (ITO; BESSYO, 1969), propostas para reduzir efeitos
de Mn, apresentaram melhor correlação. Especificamente, o CEL apresentou resultados mais precisos, devido ao
acréscimo dos efeitos do Si e Cr na composição dos AHSS. Assim, essa equação passou a ser útil na predição
da dureza máxima no caso da soldagem laser dos aços AHSS, em especial, para a indústria automobilística.
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝑃 𝐶𝑟
𝐶𝐸𝐿 = 𝐶 + + + + (27)
50 25 2 25
𝐻𝑚á𝑥 (𝐻𝑣) = 701𝐶𝐸𝐿 + 281 (28)
Por último, uma equação de carbono equivalente proposta por Talaş (2010) é apresentada. Essa equação foi
obtida através da análise estatística de um conjunto de dados de CE oriundos de diversos estudos, incluindo as
equações anteriormente mencionadas. O autor verificou que a equação proposta (CEWM), CECottrel e CEAWS
apresentaram-se mais adequadas na consideração das propriedades mecânicas.
𝑀𝑛+𝐶𝑟+𝑉+𝑆𝑖 𝑀𝑜 𝑁𝑏 𝑇𝑖 𝐶𝑢 𝑁𝑖
𝐶𝐸𝑊𝑀 = 𝐶 + + + + + + + 5𝐵 (29)
6 4 9 3 20 25
O principal ponto a ser verificado nesta equação é a adição do termo que inclui o titânio. O autor propõe essa
equação para compensar seu efeito quando da avaliação, por exemplo, dos aços ARBL contendo micro adições
de Ti.
Para facilitar a visualização geral das diferentes proposições para a estimação do CE, (KURJI; CONIGLIO,
2015) propõem a estrutura apresentada na Tabela 1. De maneira sucinta, as equações para CE e suas aplicações
são baseadas em faixas de uso, aplicabilidade e seguem as recomendações de Talaş (2010) e Yurioka e Suzuki
(1990).
25
Tabela 1: Proposições para a determinação do valor do CE e suas aplicabilidades. Adaptada de Kurji
e Coniglio (2015); Talaş (2010) e Yurioka e Suzuki (1990).
Fórmula usada
Faixas de aplicação Faixas de aplicação
para a
GRUPO segundo a proposição segundo a proposição de
determinação do
Talas (2010) Yurioka e Suzuki (1990)
CE
CEIIW
C ≤ 0,08%
CEWES-136
CEAWS D1.1
Graville
Aços C-Mn, com altos
A CEKihara-WES
valores para o CE
CEDearden-O'Neill -
Winterton
Breadstreat
Cottrell
CEDNV
0,08≤%Cp≤ 0,12
CET Aços com baixos valores
B
para o CE
Pcm (Ito-Bessyo) %Cp≤0,12%
CEHSLA
%Cp≤0,12%
C Duren (CEPSL) Aços para dutovias
Koch-Bersch -
D Yurioka (CEN) Todos os aços %Cp≤0,3%
- Talas (CEWM) - -
2.2 Aplicação do diagrama de Graville para classificação dos aços quanto ao grau de soldabilidade
A partir do diagrama de Graville (figura 6) e do CE proposto pela AWS (SAENGER, 2005; AWS, 2006) – CEAWS
= C + [(Mn + Si)/6] + [(Cr + Mo + V)/5/ + [(Ni + Cu)/15], constata-se que a relação CE versus %C, para
determinadas ligas ferrosas, produz a ocorrência de três zonas de soldabilidade, possíveis de ocorrência em
condições de fabricação por soldagem.
a) Zona I (boa soldabilidade)
Zona caracterizada pela baixa susceptibilidade à fragilização, em função do reduzido teor de C < 0,1%. Como
consequência, uma baixa probabilidade da ocorrência de trinca a frio. Em termos de fabricação, não há a
necessidade do uso de pré-aquecimento.
b) Zona II (média soldabilidade)
Nesta zona, mesmo para valores C > 0,1%, há uma intermediária possibilidade de "endurecimento" da ZTA,
uma vez que os demais elementos de liga presentes nas ligas induzem um valor intermediário de CE. Como
consequência, a zona terá sua probabilidade da ocorrência de trinca a frio dependente das condições impostas
na região do depósito. Em termos de fabricação, há a necessidade de uma avaliação prévia da necessidade ou
não do uso de pré-aquecimento.
c) Zona III (baixa soldabilidade)
Nesta zona, com valores C > 0,1%, há forte possibilidade de "temperabilidade / endurecimento" da ZTA, uma
vez que os demais elementos de liga induzem um incremento no CE. Como consequência, a zona terá elevada
probabilidade para a ocorrência de trinca a frio. Em termos de fabricação, há a obrigatoriedade do planejamento
e do uso das temperaturas de pré-aquecimento, interpasses e pós-aquecimento.
26
d) Zona de não aplicabilidade da análise (CE < %C).
Kurji e Coniglio (2014) citam que, no início do diagrama de Graville, existe uma área interceptando as zonas
I e II. Nesta condição, o valor medido do CE é menor do que o valor do % do carbono contido na liga
("inconsistência"), o que a torna conhecida como “zona inválida”.
Figura 6. Diagrama de Graville mostrando a tendência ou não para o surgimento de trinca a frio na
região do depósito – relação “%C x CEAWS” (LAMPMAN, 1997).
2.3 Relação entre o nível de hidrogênio residual no metal de solda e o processo de soldagem adotado
Pensando nas consequências da presença de H difundido na região do depósito, é importante que se saiba
a quantidade de hidrogênio dissolvido na Zona Fundida durante o processo de soldagem. Neste caso, a medição
se dá pela deposição, em condições padronizadas, de um único cordão de solda e sob condições de elevada
taxa de resfriamento. Posteriormente, medindo a presença de H no metal de solda. Neste caso, os valores
medidos de H residual serão dependentes do processo de soldagem selecionado e da condição de preparação
da superfície (limpeza). A importância da medição do teor de H no metal de solda se justifica pela possibilidade
de se adequar os consumíveis de soldagem, em termos de seus níveis de H difusíveis, de modo a servir de guia
para a mitigação da ocorrência de trincas induzidas pelo H. Assim, conforme ilustra a Figura 7a, os menores
valores de H potencial estarão presentes quando do uso de processos que utilizam arame nu ou com fluxo /
revestimento com baixo teor de umidade (regiões). Por sua vez, o H residual (H R), na região do depósito, é
representado por faixas. Neste caso, as faixas para valores de HR, representadas por mL de H por 100g de metal
de solda, são adotados para classificar os processos em: (a) muito baixo (HR  5), (b) baixo (5 < HR  10), (c)
médio (10 < HR  15) e (d) alto (HR >15). Assim, a Figura 6 apresenta as faixas observadas para a relação H R
versus processo de soldagem versus H potencial (BAILEY, 1994; LIPPOLD, 2015).
(a) (b)
Figura 7: Em (a), relações gerais entre o potencial de hidrogênio potencial e os níveis de H no metal de
solda (BAILEY et al., 1993) (b) Difusão do hidrogênio do metal de solda para a ZTA (Adaptada de
LIPPOLD (2015)).
27
A Figura 7b mostra o mecanismo de absorção de H na poça de fusão, aprisionamento no metal de solda (H R)
e posterior difusão para a ZTA. A solubilidade do hidrogênio é reduzida durante a transformação primária de
austenita para ferrita e, como consequência, gera uma força motriz para a difusão do H + para a ZTA.
2.4 Relação entre o CE e o tratamento térmico pós-soldagem (TTPS)
O tratamento térmico pós-soldagem (TTPS) pode ser usado para o controle da dureza (por exemplo, no
revenimento da martensita), na recuperação da tenacidade (controle) e para aliviar as tensões residuais presentes
na região do depósito. O aquecimento pós-soldagem da região do depósito também pode ajudar controle do H R,
via difusão e a posterior liberação para a atmosfera. Segundo Kou (2003), para a maioria dos aços carbono, a
faixa de temperatura de tratamento térmico pós-soldagem situa-se entre 590 a 675 °C, seguindo a regra de ouro
de 1 hora de aquecimento da região para cada 1” (25,4 mm) de espessura. É importante ter em mente que o valor
a ser adotado para a temperatura de pós-aquecimento, os tempos de permanência e as taxas de aquecimento e
de resfriamento serão função do substrato a ser fabricado (sempre consultar normas, código e o fabricante). Outro
aspecto importante da adoção do TTPS é a prevenção da fratura frágil e a potencial manutenção geométrica da
estrutura (tensões versus deformações).
Segundo Abson et al. (2006), na análise das normas britânicas associadas com a fabricação por soldagem,
descrevem que é importante observar os requisitos exigidos para o TTPS, em operações que envolvam aços com
teores consideráveis de carbono. Por exemplo, na BS 2633, não há a obrigatoriedade de TTPS para espessuras
iguais ou inferiores a 35 mm, quando a temperatura do ambiente fabril estiver acima de 0 °C. De forma geral, a
espessura permitida para a não adoção de TTPS diminui com o incremento da composição química da liga
(elevação do CE) e/ou com a adoção de pré-aquecimento.
2.5 Importância do conhecimento da taxa e do tempo de resfriamento para a determinação do CE
Nos aços C-Mn e aços baixa liga, uma ampla variedade de microestruturas pode existir, a depender da
composição específica da liga e dos parâmetros e processo de soldagem. Nas matrizes ferríticas, em geral, a
presença de microestruturas com elevadas durezas torna o substrato mais susceptível à fragilização pelo
hidrogênio. Essas microestruturas, normalmente se formam devido ao rápido resfriamento, imposto pelo processo
de fabricação por soldagem, a partir do campo austenítico (temperaturas superiores aquelas associadas com a
linha A3 no diagrama Fe-Fe3C) e são normalmente microestruturas compostas por bainita e/ou martensita
(LIPPOLD, 2015; YURIOKA, 1985).
Portanto, para os aços tratáveis termicamente, a taxa de resfriamento é um parâmetro que afeta diretamente
o comportamento mecânico na ZTA e, consequentemente, na máxima dureza presente na região. Na maioria dos
aços, a taxa de resfriamento é levantada durante a passagem pela faixa de temperatura 800 °C a 500 °C (uma
relação direta com o tempo de passagem t8/5 (s)). Nesta região, ocorre a decomposição da austenita na condição
“fora do equilíbrio”. Na prática, para se ter a inferência da dureza e da microestrutura presente na ZTA, é mais
fácil mensurar t8/5 do que a taxa de resfriamento R (C/s).
Para exemplificar a discussão, na Figura 8a mostra o diagrama de transformação fora do equilíbrio (CCT)
para um aço HS50, onde é observada a relação entre a dureza medida na ZTA, as diferentes taxas de
resfriamento, impostas no intervalo de temperatura entre 800 e 500 C, e as correspondestes regiões
interceptadas no diagrama (fases). Neste caso, quanto menor o valor de R ou maior o valor de t8/5, menor será
a dureza observada na ZTA. Sendo assim, é fundamental acessar, para cada liga estudada, o diagrama CCT
referente e conhecer as relações entre R e as regiões (fases interceptadas) durante a decomposição da austenita.
Da mesma forma, a Figura 8b apresenta o comportamento da dureza final na ZTA quando da imposição de
diferentes t8/5. Neste caso, em função da relação t8/5(s) = (800 C – 500 C)/R(C/s), é importante se conhecer
previamente a condição de soldagem a ser adotada na fabricação, uma vez que o calor aportado, a geometria do
substrato, a temperatura inicial do substrato, a temperatura de interpasse, entre outros parâmetros, promovem a
variação no valor da taxa de resfriamento e, como resposta, na microestrutura e dureza da ZTA (LIPPOLD, 2015;
ODEBIYI et al., 2019; YURIOKA, 2001).
Bastien (1970 apud Kasuya 2007) apresenta as proposições dadas pelas Equações 30 e 31, as quais
permitem inferir uma relação entre a taxa de resfriamento (TRC), imposta na fabricação, e o carbono equivalente
referente (CEBastien) à liga ferrosa adotada.
ln(𝑇𝑅𝐶 ) = 13,9 − 10,6𝐶𝐸𝐵𝑎𝑠𝑡𝑖𝑒𝑛 (29)
Onde:
𝑀𝑛 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑀𝑜
𝐶𝐸𝐵𝑎𝑠𝑡𝑖𝑒𝑛 = 𝐶 + + + + (30)
4,4 10,3 15,4 7,7
A relação entre o carbono equivalente e a possível “temperabilidade”, estimada pelo Carbon Equivalent of
hardenability – CEHarden, é um exemplo que se destaca no que se refere a uma relação empírica entre
temperabilidade na ZTA e composição química do substrato (Equações 31 e 32) (KASUYA e HASHIBA, 2007).
28
ln(𝑡𝑀 ) = 10,6𝐶𝐸𝐻𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛 − 4,8 (31)
Onde:
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝐶𝑟
𝐶𝐸𝐻𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛 = 𝐶 + + + + + + + 𝐷𝐻 (32)
24 6 15 12 4 8
(a) (b)
Figura 8: Em (a), usando o aço HS50 como exemplo, a relações entre a taxa de resfriamento, a curva de
transformação em resfriamento contínuo e as respectivas durezas esperadas de observação (YURIOCA,
1885). Em (b), a relação entre a máxima dureza observada na ZTA e a imposição de diferentes valores
para o t8/5 (YURIOKA, 2001).
Observa-se que a equação de CEHarden representa um índice de “temperabilidade” para a liga estudada. Tem
similaridade com o CEIIW, apesar de incluir um termo H que descreve o efeito das impurezas, tais como o boro
(B), enxofre (S), oxigênio (O) e o nitrogênio (N). Em particular, ainda que em teores muito baixos, o boro apresenta
influência sobre o valor final do CEHarden e da temperabilidade na ZTA (KASUYA; YURIOKA, 1993). O motivo da
influência está relacionado com a difusão do boro nos contornos dos grãos austeníticos primários, de modo a
evitar a nucleação da ferrita nos contornos de grão. Dessa forma, a decomposição da austenita para a martensita
é facilitada pelo retardo da formação da ferrita e a temperabilidade é aumentada pelo boro segregado nos
contornos de grão. Neste caso, o crescimento dos grãos austeníticos na ZTA, em especial na zona de grãos
grosseiros (ZGG), é muito favorecido tanto pela história térmica (gradiente térmico (C/mm)) quanto pelo teor de
boro (YURIOKA, 2001). Em particular, até mesmo um teor baixíssimo de boro pode influenciar significativamente
na temperabilidade na ZTA. Esse efeito, em aços com baixo teor de nitrogênio, é listado a seguir.
𝐻 = 0, 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐵 ≤ 1 𝑝𝑝𝑚
𝐻 = 0,03, 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐵 = 2 𝑝𝑝𝑚
𝐻 = 0,06, 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐵 = 3 𝑝𝑝𝑚
𝐻 = 0,09, 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐵 ≥ 4 𝑝𝑝𝑚
2.6 Carbono equivalente para o ferro fundido
Em comparação às composições químicas dos aços, os ferros fundidos contêm quantidades apreciáveis de
silício, além de teores mais elevados de carbono e, portanto, devem ser considerados ligas ternárias de Fe-C-Si.
A introdução deste constituinte adicional (silício), muda o diagrama ferro-carbono. Neste caso, para uma avalição
da soldabilidade de um determinado ferro fundido, é conveniente combinar o efeito do silício com o efeito do
carbono nas parcelas que compõem o CEFoFo-1 (Equação 33). O CE de um ferro fundido descreve o quão próxima
uma dada análise está da composição eutética. Neste caso, quando o CE do ferro fundido for 4,3, a liga é eutética.
29
Logo, um valor de CE menor que 4,3 mostrará que se trata de uma liga é hipoeutética, caso contrário, a liga será
hipereutética.
𝑆𝑖
𝐶𝐸𝐹𝑜𝐹𝑜−1 = 𝐶 + (33)
3
Outra proposição de CE para ferro fundido é apresentada na Equação 34. Nesse caso, esta equação se aplica
em ferros fundidos que possuem quantidades apreciáveis de fósforo.
𝑆𝑖+𝑃
𝐶𝐸𝐹𝑜𝐹𝑜−2 = 𝐶 + (34)
3
Quando apreciáveis teores de níquel estão presentes no ferro fundido, a equação estabelecida pela
Sociedade Americana de Metalúrgicos (American Foundrymen’s Society) deve ser empregada (Equação 35).
Nesse caso recomenda-se principalmente o seu uso em ferros fundidos dúcteis (FATAHALLA; ABUELEZZ;
SEMEIDA, 2009).
𝐶𝐸𝐹𝑜𝐹𝑜−3 = 𝐶 + 0,33𝑆𝑖 + 0,047𝑁𝑖 − (0,0055𝑁𝑖 ∗ 𝑆𝑖) (35)
Por fim, na consideração do S, Mn e P, além do Si, a Equação 36 proposta por (Bazhenov; Pikunov, 2011) é
mostrada
𝐶𝐸𝐹𝑜𝐹𝑜−4 = 𝐶 + 0,3𝑆𝑖 + 0,33𝑃 − 0,015𝑀𝑛 + 0,26𝑆 (36)
Neste ponto, é importante ressaltar que a Equação 36 é válida para as seguintes faixas de concentrações: Si
(0 – 0,4% em peso), P (0 – 0,7% em peso); Mn (0 – 1,5% em peso) e S (0 – 0,2% em peso).
2.7 Relação entre o CE e a temperatura de pré-aquecimento para os aços hipereutetóide
As recomendações das condições de entrada para a determinação de temperatura de pré-aquecimento, para

ligas ferrosas tratáveis termicamente, incluem a espessura e a geometria da junta, o calor aportado, o
conhecimento do H potencial e o entendimento das técnicas adotadas para a retirada do HR . Neste caso, estas
recomendações são citadas em vários códigos relacionados com a fabricação por soldagem (HINTON;
WISWESSER, 2008). Neste caso, o planejamento e a qualificação de procedimentos de soldagem serão
diferenciais para uma condição pós-soldagem que satisfaça os requisitos de fabricação, projeto e integridade
estrutural. Skoda (1990) sugeriu uma formação matemática, baseada no CEAWS (faixa entre 0,47 a 1,00) para a
estimativa da temperatura mínima de pré-aquecimento (TPA) que garantisse níveis de dureza satisfatórios na
região soldada (vide equação 37).
𝑇𝑃𝐴 = 450°𝐶 √𝐶𝐸 − 0,42 (37)
O valor CEAWS igual a 1,0 representa um limite prático para soldagem dos aços baixa liga. Esta estimativa
para um TPA precisa de uma avaliação complementar que leve em consideração a geometria do chanfro (por
exemplo, V, 1/2V, K), a forma de junção (topo ou filete) e a espessura do substrato.
As equações que relacionam temperatura de pré-aquecimento com parâmetro de trinca (Equação 15 e 16)
são válidas para aços na faixa de 0,25%pC0,5. No entanto, para aços hipereutetoides (0,7<%pC<1,5), não
havia disponibilidade de equações para determinar TPA nesta condição. Assim, a partir dessa necessidade,
Belyaev, Terentev, Mikhaylitsyn (2016), avaliando o CEIIW , apresentaram uma relação entre temperatura de pré-
aquecimento e carbono equivalente para aços hipereutetoides, como relacionado na Equação 38. Observa-se
que, com o aumento do teor de carbono, a temperatura de pré-aquecimento, mínima permissível, para evitar a
ocorrência de trincas a frio também aumenta. Esta condição é melhor visualizada a partir da análise da Figura 9.
𝑇𝑃𝐻 = 700{1 − exp[−1,24(𝐶𝐸𝐼𝐼𝑊 − 0,01)]} (38)
Onde:
TPH = TPA
Uma simplificação da Equação 38 permite chegar na proposta da Equação 39.
𝑇𝑃𝐻 = 778{1 − exp(−𝐶𝐸𝐼𝐼𝑊 )} (39)
A Figura 9 apresenta, para os aços hipereutetóides, a tendência do aumento da temperatura de pré-

aquecimento, mínima necessária para a fabricação, e o aumento do teor de carbono. Neste caso, é possível
verificar que os resultados experimentais corroboram com a estimativa teórica (pontos localizados acima da linha
tendência estarão isentos da presença de trinca). Portanto, a temperatura de pré-aquecimento, estimada pela
30
Equação 38, é interessante de utilização quando da avaliação da mitigação da formação de trincas a frio, dada
as condições convencionais de ciclo térmico, impostas pelo processo de fabricação, e tendo como entrada as
composições químicas dos aços na faixa de composição hipereutetóide.
Figura 9 – Relação entre o CE, a temperatura de pré-aquecimento e a suscetibilidade à formação de

trincas a frio (BELYAEV, 2018).
3. TESTES DE SOLDABILIDADE
De acordo com Kurji e Coniglio (2015), o processo de seleção para o adequado teste de soldabilidade
demanda uma avaliação criteriosa de diferentes aspectos, como o custo (US$ 1.000 a US$ 100.000), a
disponibilidade (normalmente os testes não são comercializados), as possíveis variações nos testes (incertezas,
restrição controlada e imposição de tensão pós-soldagem) e o tipo de trinca esperada de observação. Como base
no exposto, é necessário o conhecimento prévio dos principais testes de soldabilidade, as fundamentações
teóricas associadas e as aplicabilidades laboratoriais / campo.
3.1 Exemplos e características de testes de soldabilidade
Como visualizado na Tabela 2 e detalhado o aspecto construtivo na figura 10, uma considerável quantidade
de testes tem sido desenvolvida e com diferentes possibilidades de uso (especificidades). A ideia central é que
os testes de soldabilidade sejam projetados para impor o controle (grau) na restrição e/ou na tensão/deformação
na região do depósito (solda).
Tabela 2 – Exemplos e características de testes de soldabilidade aplicados na avalição da ocorrência

da trinca induzida pelo hidrogênio na ZTA. (Adaptada de KURJI; CONIGLIO (2015).
A tabela 2 apresenta um resumo dos testes de soldabilidade, tendo como base se os testes serão intrínsecos
ou extrínsecos, trativos ou de flexão, com carga aplicada no sentido transversal ou longitudinal e, por fim, o índice
com o qual se medirá o trincamento a frio. Portanto, com base na tabela, é importante notar que existe a
possibilidade de a severidade da carga variar de acordo com: (a) dimensões da amostra e profundidade da cunha
(Teste Lehigh), (b) distância da restrição (testes WIC e M-WIC) e (c) diâmetro do círculo de restrição (testes de
soldabilidade com restrição circulares). Como características gerais, os testes baseados em flexão aplicam
31
deformação controlada na região de análise (solda e sua vizinhança), conformando a amostra em uma superfície
de formato curvo (molde). Para o teste de implante o princípio se baseia na investigação da susceptibilidade às
trincas apenas na ZTA, a partir de um carregamento de um implante pré-colocado. Por outo lado, para o teste
Lehigh U-groove há o favorecimento à formação de trincas na raiz do metal de base. Para o teste Tekken, pela
restrição imposta, há a facilidade da ocorrência de trinca a frio na ZTA, inferindo sobre o efeito da presença de
HR e, da mesma forma, podendo avaliar possibilidade do emprego de pré-aquecimento. Já para o teste CTS
(controlled termal severity) existem as caraterísticas de ser um teste intrínseco, trativo e que analisa a severidade
da trinca, tomando como referência a taxa de resfriamento. Por último, o teste G-BOP possui como característica
única, entre a maioria dos testes, a aplicação da carga de modo longitudinal (KURJI; CONIGLIO, 2015).
Teste G-BOP Teste WIC
Teste Tekken Teste TRC
Teste RRC Teste de dobramento
Figura 10 – Representação esquemática das características geométricas dos testes de soldabilidade

relacionados na tabela 2. Imagens adaptada de Alipooramirabad et al. (2016), Lippold (2015), Dunne et al.
(1996) e Kurji e Coniglio (2015).
32
3.2 Características dos testes de soldabilidade
3.2.1 Testes intrínsecos
Esse agrupamento de testes se caracteriza pela dependência das tensões e dos esforços, gerados
internamente, para induzir a formação da trinca. Embora simples e menos dispendiosos para realizar, os testes
intrínsecos geralmente envolvem cargas complexas e não uniformes que evoluem durante o resfriamento da
região soldada e não podem ser facilmente quantificadas.
3.2.2 Testes extrínsecos
Por sua vez, essa categoria de testes envolve a aplicação controlada de uma tensão externa durante a
soldagem. Esta ação permite que o carregamento seja mais independente das propriedades do material ou dos
parâmetros de soldagem. Estes testes são mais caros, mas permitem a quantificação da carga.
4. TENDÊNCIAS PARA A AVALIAÇÃO DA SOLDABILIDADE
As proposições e os conhecimentos teóricos relacionados com as formulações do carbono equivalente

impactam positivamente na fabricação, por soldagem, de componente, conjunto e equipamento demandados
pelos setores industriais envolvidos, como o setor naval, químico e petroquímico, entre outros.
Wang (2016) cita que, em função da possível deterioração da tenacidade da ZTA, gerada pela aplicação de
tratamento térmico pós-soldagem (TTPS), há a necessidade do desenvolvimento de estudos que correlacionem
o controle da dureza, tanto na ZTA quanto no MS, com a taxa de resfriamento, com a operação de pós-
aquecimento, com a microestrutura e com a composição química (ou seja, com o CE).
Outra linha de pesquisa atrativa é o estudo da soldabilidade e da adaptação do CE quando da união de
componentes mecânicos (metálicos) obtidos respectivamente por fabricação aditiva (manufatura aditiva) e por
processos de fabricação convencionais (FAYAZFAR et al., 2018; WANG et al., 2021).
No lado do projeto de ligas de alta entropia, estimular o desenvolvimento de formulações empíricas para um
carbono equivalente (CE) dedicadas a essa nova tendência, quando das suas aplicações industriais.
No viés educacional, observando a realidade brasileira em termos de formação acadêmica, especificamente
na área da soldagem, em seus diferentes temas e níveis, ainda há desafios a serem trabalhados, não só no
estudo da evolução e da aplicação do CE, mas também dos fundamentos de soldabilidade, dos conhecimentos
de metalurgia física, do conhecimento, planejamento e operação dos processos de fabricação, da importância,
conhecimento e aplicação de normalização, entre outros.
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Capítulo Revisão da literatura sobre a
usinabilidade do aço AISI H13 sob
2 diferentes meios lubrirrefrigerantes
Carlos Eduardo Borsoi Rheinheimer 1, carlosrheinheimer@acad.ftec.com.br

Rafael Talini Lorenzi 2, rafalorenzi@hotmail.com
André João de Souza 3, ajsouza@ufrgs.br
1 Aluno
de Doutorado do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.
2 Aluno
de Mestrado do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.
3 Professor Doutor da Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), Departamento de Engenharia Mecânica (DEMEC), Rua
Sarmento Leite, n° 425, Porto Alegre, RS, CEP 90050-170.
Resumo: O AISI H13 é um aço-ferramenta para trabalho à quente ligado ao cromo-molibdênio que apresenta
alta resistência ao desgaste, ao choque térmico, à fadiga térmica e ao amolecimento pelo calor. São utilizados
principalmente na fabricação de moldes e matrizes de forjamento, fundição e extrusão devido à sua capacidade
de manter a dureza em temperaturas elevadas, com suficiente tenacidade. O seu alto teor de carbono, associado
aos demais elementos de liga, lhe permite alta temperabilidade. Quando tratado termicamente, o H13 forma
carbonetos globulares que expõem repetidamente a ferramenta de corte durante a usinagem a elevadas tensões
térmicas e mecânicas. Tais dificuldades direcionam para a aplicação de fluidos de corte em abundância visando
reduzir o atrito nas interfaces ferramenta-peça e ferramenta-cavaco, remover a energia térmica que surge na
zona de corte, e expulsar os cavacos gerados. Por outro lado, o avanço tecnológico de máquinas e ferramentas
tem possibilitado a “usinagem dura” aplicando métodos alternativos de lubrirrefrigeração em substituição ao fluido
em abundância motivados por aspectos econômicos e ambientais. Assim, esta revisão da literatura visa
apresentar as vantagens e limitações da aplicação desses métodos alternativos (a seco, com mínima quantidade
de lubrificante, refrigerado a gás, e por criogenia) na usinagem do AISI H13 endurecido.
Palavras-chave: Usinabilidade do AISI H13, Meios lubrirefrigerantes, Materiais de difícil usinagem.
A literature review on machinability of the AISI H13 steel

under different lubricooling environments
Abstract: AISI H13 is a chromium-molybdenum alloy steel with high wear resistance, high thermal shock
resistance, high thermal fatigue resistance, and high heat softening resistance. This tool steel is mainly used to
manufacture molds and dies applied on forging, casting, and extrusion due to its ability to maintain hardness at
high temperatures with sufficient toughness. The high carbon content present in AISI H13 tool steels, associated
with other alloying elements, allows their high hardenability. When heat-treated, H13 produce globular carbides
that expose the cutting tool to high thermal and mechanical stresses during machining. Such difficulties encourage
applying cutting fluid in abundance to reduce friction at the tool-workpiece and tool-chip interfaces, extracting the
heat produced in the cutting zone, and removing the generated chips. On the other hand, technological advances
in machine tools and cutting tools have enabled “hard machining” by applying alternative methods of lubricooling
to replace the cutting fluid in abundance supported by economic and environmental aspects. Thus, this literature
review aims to present the advantages and limitations of applying these alternative methods (dry, minimal quantity
lubrication, gas cooling, and cryogenic cooling) in the machinability of hardened AISI H13.
Keywords: Machinability of AISI H13 tool steels, Lubricating media, Hardness machine materials.
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1. INTRODUÇÃO
Aços da família “H” são aços para trabalho a quente, sendo o H11 o primeiro a ser desenvolvido para
fabricação de moldes para fundição de alumínio.
O aço AISI H13 é um aço-ferramenta para trabalho a quente, do tipo cromo-molibdênio (Cr-Mo), utilizado
principalmente para fabricação de moldes e matrizes devido a sua capacidade de manter a dureza em
temperaturas elevadas, com resistência mecânica e tenacidade suficientes (Kumar e Chauhan, 2015).
O endurecimento do AISI H13 acontece por tratamento térmico de têmpera com revenimento ao ar, devido a
sua elevada temperabilidade (Umbrello et al., 2008). Essa característica se deve, além do alto teor de carbono,
aos elementos de liga encontrados em sua composição. A presença de cromo propicia maior uniformidade das
características mecânicas entre a superfície e o núcleo da peça, podendo atingir durezas de até 60 HRC, onde
apresenta fase martensítica metaestável (Cardarelli, 2008).
Devido à alta dureza do AISI H13 e à formação de carbonetos globulares, a ferramenta de corte é
repetidamente exposta a níveis extremamente elevados de tensões mecânicas e térmicas. A aplicação de fluido
de corte em abundância é altamente utilizada, visando a redução do atrito entre peça-ferramenta e ferramenta-
cavaco, a extração da energia térmica que surge na zona de corte, e a remoção dos cavacos (Bakar et al., 2020).
Materiais endurecidos comumente apresentam baixa usinabilidade. No entanto, a usinagem realizada após
tratamento térmico com o material já em sua dureza final evita problemas decorrentes do tratamento térmico,
como por exemplo variações dimensionais e empenamentos (Wang e Zheng, 2003).
A usinagem de materiais endurecidos afeta o mecanismo de formação do cavaco, sendo comum encontrar
forças de usinagem mais altas para materiais de maior dureza (maior pressão específica de corte); no entanto,
as áreas das seções transversais de corte utilizadas na usinagem são normalmente menores, fazendo com que
as forças não sejam elevadas. Percebe-se ainda que a utilização de materiais com baixas condutividades térmicas
resulta em maiores solicitações de usinagem, pois apenas uma pequena quantidade de energia térmica que surge
na usinagem seja removida junto ao cavaco. Isso faz com que uma quantidade maior de calor seja absorvida pela
ferramenta, reduzindo a sua vida (Klocke, 2011).
Os avanços tecnológicos das ferramentas de corte e conjuntos máquinas-ferramentas possibilitaram a
usinagem de materiais endurecidos através de métodos alternativos. Processos de torneamento de materiais
endurecidos vem substituído processos de retificação de forma econômica (Wang e Zheng, 2003). A aplicação
de novos revestimentos tem resultado em melhorias significativas na vida das ferramentas de corte, possibilitando
o estudo de fresamento a seco em altas de velocidades de corte (Fox-Rabinovich et al., 2005), além de outros
métodos de refrigeração.
A eliminação, ou ao menos a redução do uso de fluido lubrirrefrigerante é uma busca devido a pressões
econômicas e ambientais, visando atender uma série de normas atualmente adotadas que contempla o controle
e o descarte deste tipo de insumo. Além do custo gerado ao processo, o fluido é associado a uma série de
doenças que podem acometer os colaboradores, doenças essas que podem ser respiratórias ou cutâneas, além
do impacto ambiental devido ao seu descarte incorreto (Goindi e Sarkar, 2017).
Diante disso, o objetivo deste artigo é apresentar uma revisão concisa da literatura acerca das possibilidades
da usinagem deste material utilizando diferentes métodos de aplicação de lubrirrefrigerantes ambientalmente
amigáveis.
2. USINAGEM A SECO DO AISI H13
A usinagem sem utilização de qualquer fluido lubrirefrigerante, denominada usinagem a seco, é considerada
como ideal do ponto de vista econômico e ambiental. Uma vez que não há o custo envolvido com a aquisição e
descarte deste insumo, bem como a eliminação do agente causador de doenças que afetam a saúde dos
operadores. Por isso a busca pela usinagem a seco tem sido cada vez maior. Entretanto, sem o uso de fluído de
corte, o excessivo aumento de temperatura causa o amolecimento do material da ferramenta, fazendo com que
esta perca sua dureza, aumente a taxa de desgaste, e modifique a geometria de corte. Isso, por sua vez, aumenta
as forças de usinagem e gera maiores deformações, que podem inclusive causar falhas repentinas da ferramenta.
Além disso, pode causar danos à superfície usinada. Por isso, a usinagem a seco tem sido implementada com
sucesso em alguns poucos materiais e processos (Goindi e Sarkar, 2017).
2.1. Torneamento
O torneamento a seco tem sido o processo mais estudado para usinagem de materiais de difícil usinagem,
onde busca-se com isso reduzir a necessidade de retificação pós beneficiamento.
Ghani et al. (2008) realizaram estudos para torneamento a seco de AISI H13 temperado (dureza de 56 HRC)
com usando insertos de PCBN. Foram utilizadas duas velocidades de corte distintas para realização dos
experimentos. A profundidade de corte e o avanço e foram mantidos constantes e iguais a ap = 0,2 mm e
f = 0,172 mm/rev., respectivamente. Os parâmetros experimentais, na Tab. (1). Os dados obtidos
experimentalmente foram utilizados em conjunto com análise de elementos finitos para estabelecer relações entre
a temperatura na zona de corte e o desgaste da ferramenta, uma vez que influencia fortemente nas forças de
usinagem e na integridade superficial da peça. Após cada passe de 85 mm de comprimento, a aresta de corte e
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os cavacos gerados foram analisados em microscópio óptico para determinar a área da seção transversal do
cavaco e assim calcular a espessura do cavaco gerado.
Tabela 1. Parâmetros de corte no torneamento de AISI H13 com dureza de 56 HRC (Ghani et al. 2008)
Experimento Velocidade de corte Comprimento de corte Nº de

Nº vc (m/min) l (mm) passes
1 144,26 85 1
2 144,26 170 2
3 144,26 255 3
4 144,26 340 4
5 288,52 85 1
6 288,52 170 2
7 288,52 255 3
A Figura (1) monstra a influência da espessura do cavaco na área de contato entre o cavaco e a ferramenta
e a transferência de calor na interface. Supondo que 90% do trabalho realizado na usinagem seja convertido em
energia térmica, cerca de ¾ desta energia é transformada devido ao cisalhamento durante a formação do cavaco
(zona primária) e ¼ por meio do atrito entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta (zona secundária) e
pelo do atrito entre a superfície de folga da ferramenta e a peça de trabalho (zona terciária).
Figura 1. Geração de calor na usinagem ortogonal (Ghani et al. 2008).
O desgaste da ferramenta foi medido ao final de cada passe, mostrando-se menores para as condições com
menor vc (menor calor gerado durante o corte). A evolução dos desgastes máximos de flanco pode ser vista na
Fig. (2). Identificou-se alta incidência de lascamentos nos flancos dos insertos. O desgaste de cratera também foi
identificado, sendo mais acentuado para altas velocidades de corte.
As forças de usinagem quando vc = 144,26 m/min permaneceram praticamente constates, aumentando a
partir do segundo passe e permanecendo constante para o restante dos testes, com exceção do passe 3, que
apresentou um aumento temporário das forças de corte (provavelmente devido a alguma inclusão de maior
dureza), e o passe 4, que exibiu redução gradativa das forças devido ao lascamento da aresta, que diminuiu o
contato original com a peça. A temperatura apresentou aumento de forma oscilatória no início do processo, sendo
essa oscilação gradualmente eliminado com o tempo; isso acontece durante o aquecimento inicial, pois o
coeficiente de transferência de calor da ferramenta é muito baixo, e por isso o calor é transferida desta forma até
que uma temperatura constante e com menores oscilações, seja atingida. A conclusão dos autores é que a vida
da ferramenta pode ainda ser melhorada se utilizados materiais com menores condutividades térmicas, inibindo
assim o calor que é transmitido para a ferramenta, o que poderia tornar viável a usinagem a seco do AISI H13.
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Figura 2. Desgastes máximos de flanco no torneamento a seco de AISI H13 com dureza de 56 HRC,
(Ghani et al. 2008).
2.2. Fresamento HSM
Com o avanço tecnológico, o fresamento de topo em altas velocidades de corte (HSM – High-Speed
Machining) tornou-se um processo de fabricação de baixo custo, com produção de peças de alta precisão
dimensional e qualidade superficial. Inicialmente utilizou-se o fresamento aço rápido em ligas de alumínio; com o
passar o tempo, foram realizados estudos em materiais com usinabilidade cada vez menor. As principais
vantagens da utilização de HSM são alta produtividade, baixa força de usinagem (seção de corte reduzida) e boa
dissipação térmica. Entretanto, muitas vezes se associa HSM com desgastes excessivos de ferramenta, uso de
máquinas-ferramentas de alto custo e necessidade de utilização de materiais avançados para ferramentas de
corte e revestimentos (Fallböhmer et al., 2000).
Fallböhmer et al. (2000) analisaram o fresamento a seco HSM do AISI H13 com dureza de 46 HRC utilizando
fresas com insertos de metal-duro com diferentes revestimentos (TiN, TiCN, TiAlN 1 e AlTiN²) e fresas com insertos
de PCBN a 300, 450 e 800 m/min de velocidade de corte. A ferramenta que apresentou maior tempo de vida foi
o inserto com revestimento de TiN atingindo fim de vida após a usinagem de uma área de 750 cm². Além disso,
todos os insertos de metal-duro tiveram vida superior aos insertos de PCBN, possivelmente devido à menor
tenacidade. A vida da ferramenta foi ligeiramente maior para velocidades de corte menores, mas as vidas foram
também expressivas para vc = 450 m/min, tornando esse parâmetro como ideal para estas condições. Outra
característica notada foi que os insertos de PCBN apresentaram maior vida para vc = 800 m/min, pois estas
apresentam maior dureza a quente. A Figura (3) mostra os resultados encontrados. Os autores concluíram que a
usinagem de AISI H13 com durezas próximas às ensaiadas em HSM não só são possíveis de serem realizadas,
como são economicamente viáveis.
Figura 3. Área de material usinado vs. material da ferramenta (Fallböhmer et al. 2000)
¹ - A designação “TiAlN” é usada para revestimentos de nitreto de Ti-Al onde o teor de alumínio atômico de Al é menor ou igual a 50%, normalmente de cor marrom opaca.
² - A designação “AlTiN” é usada para revestimentos de nitreto de Ti-Al onde o teor de alumínio atômico de Al é maior do que 50%, normalmente de cor preta.
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Outro estudo em HSM foi feito por Fox-Rabinovich et al. (2005) em que os autores analisaram fresamento
utilizando fresas esféricas inteiriças com revestimentos PVD de TiAlN (50% Al + 50 Ti), TiAlCrN (25% Ti + 65%
Al + 10% Cr) e TiAlCrN (10% Ti + 70% Al + 20% Cr), com diferentes teores de elementos constituintes, no
fresamento a seco em aço AISI H13 endurecido (50 HRC) com velocidade de corte vc = 200 m/min, avanço por
dente fz = 0,06 mm/dente, profundidade de corte radial a e = 5 mm e profundidade de corte axial ap = 0,6 mm. A
Figura (4) mostra os valores de desgaste máximo de flanco (VBmax) medido nas ferramentas após 30 m usinados.
Observou-se que as ferramentas revestidas com TiAlCrN (10% Ti + 70% Al + 20% Cr) apresentaram os menores
valores de VBmax, sendo quase duas vezes superior ao TiAlN (50% Ti + 50% Al). Para os autores, a existência de
cromo na composição química do revestimento promoveu a criação de um tribofilme que reduziu o atrito nas
interfaces peça-ferramenta e ferramenta-cavaco. Analisando-se as ferramentas através de MEV (Microscopia
Eletrônica de Varredura) observou-se que esse revestimento promoveu a redução do mecanismo de desgaste
por oxidação (a formação de Cr2O3 impede que a superfície entre em contato com a atmosfera, prevenindo a
oxidação).
Figura. 4. Desgaste máximo de flanco vs. revestimento de ferramenta após 30 m de usinagem do

AISI H13 endurecido a 50 HRC (Fox-Rabinovich et al. 2005)
3. MÍNIMA QUANTIDADE DE LUBRIFICANTE NA USINAGEM DO AISI H13
A usinagem a seco tem se mostrado como o grande objetivo para uma usinagem ambientalmente amigável.
Entretanto, para materiais de difícil corte, ela ainda não é viável, sendo muitas vezes impraticável. Por outro lado,
os fluidos de corte em abundância são uma importante ferramenta para o aumento da produtividade, seja através
de efeito refrigerante, que reduz a temperatura de corte nas interfaces pelo efeito lubrificante, que reduz o atrito
da ferramenta com o cavaco e a peça; e ainda há o efeito de remover o cavaco da zona de corte. Nesse contexto,
a usinagem com mínima quantidade de lubrificante (MQL) pode ser tornar uma opção de estudo.
Diversos estudos apresentam o uso de método de lubrirefrigeração MQL satisfatórios para fresamento,
torneamento furação e retificação, inclusive apresentando melhorias perceptíveis para a maiorias destes
processos. Os resultados mais expressivos podem ser vistos quando comparados com método de aplicação de
fluido abundante. Pode-se concluir que o uso de MQL não se mostra não apensar como uma melhoria ambiental,
mas também, em muitos casos, com uma melhoria da usinagem em si, embora ainda haja diferentes estudos
neste campo (Sharma et al., 2015).
Se o objetivo principal é realizar a lubrificação, utiliza-se o sistema é MQL; se tanto o resfriamento quanto a
lubrificação são necessários, aplica-se o MQCL com o uso de tubo de vórtice. Em operações MQCL, o lubrificante
usado é comumente óleo puro, mas em algumas aplicações usam-se emulsão ou água (Dixit et al., 2012).
3.1. Furação
Brandão et. al (2011) realizaram o processo de furação do aço AISI H13 com dureza de 55 HRC utilizando
brocas helicoidais inteiriças de metal duro revestidas com TiAlN. O processo foi realizado utilizando três meios
lubrirrefrigerantes: a seco, MQL e por inundação. Os testes foram realizados utilizando a broca nova;
posteriormente, foram realizados outros testes em um novo corpo de prova até o desgaste de flanco atingir
0,2 mm e novamente foi realizado o teste com a broca desgastada para registro de temperaturas. Para a
realização das medidas de temperatura, termopares foram inseridos na peça a 0,8 mm, 3,3 mm e 5,8 mm da
parede do furo em distâncias da entrada da broca de 3 mm (T0), 7 mm (T1) e 11 mm (T2). Os resultados das
medições de temperatura apresentados na Figura (5). Os valores mais altos são encontrados na condição a
seco, sendo a condição por inundação a que apresentou menores temperaturas. De acordo com os autores, o
melhor para brocas que apresentam já um certo nível de desgaste, é a condição abundante, visto que as
temperaturas se mantiveram na mesma faixa das brocas novas. Utilizando como base os valores encontrados
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no termopar T1 na posição de 0,8 mm (Dist_0,8) no teste utilizando MQL, verificam-se temperaturas muito mais
elevadas nas brocas desgastadas ao serem comparadas com as brocas novas, demonstrando com isso que
este método não foi suficiente para manter as temperaturas próximas em ambos os níveis.
Figura 5. Resultados da temperatura para os testes com broca nova e desgastada na furação de
AISI H13 nas condições a seco, MQL e por inundação (Brandão et al. 2011).
3.2. Fresamento
Mulyadi et al. (2015) realizaram o fresamento frontal HSM em aço AISI H13 utilizando fresas inteiriças de
metal-duro com 8 mm de diâmetro revestidas com TiAlN sob diferentes meios lubrirrefrigerantes: a seco, com
fluido abundante de base mineral (vazão de 1,8 L/h) e com método MQL (vazão de 29,9 mL/h). Os parâmetros
de corte foram mantidos constantes e iguais a vc = 315 m/min, f = 0,05 mm/rev. ap = 1,5 mm e ae = 1,5 mm. Foram
realizados 11 passes consecutivos com comprimentos de corte de 100 mm cada. A medição de VBmax foi
registrada por microscópio óptico, adotando como critério de fim de vida da ferramenta VB max  0,3 mm. Além
disso, foram monitorados os consumos de energia elétrica através da potência para cada condição de
lubrirrefrigeração.
A Figura (6) monstra as curvas de vida encontradas pelos autores. A maior taxa de desgaste ocorreu na
usinagem a seco, que atingiu fim de vida após 15,3 min de usinagem. No caso da usinagem com MQL e com
fluido abundante (inundação), a vida foi de 25,0 min e 29,7 min, respectivamente. Notou-se que até 23,3 min de
usinagem (VBmax  0,235 mm) as taxas de desgaste para ambos foram próximas e estatisticamente iguais.
Figura 6. Desgaste de flanco na usinagem de AISI H13 nas condições a seco, MQL e com fluido em
abundância (Mulyadi et al. 2015).
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A Figura (7) mostra os valores de potência consumida. Como era esperado pelos autores, a usinagem a seco
foi a que consumiu menores quantidades de potência, uma vez que não havia demanda de energia da bomba.
Notou-se ainda a potência de corte na usinagem com MQL muito próxima da usinagem a seco, e a usinagem por
inundação a que apresentou maior consumo de potência. Por considerar que a vida da ferramenta com MQL e
com fluido em abundância foram relativamente próximas. Para autores o conjunto de fatores econômicos e
ambientais devem definir qual método preferível.
Figura 7. Potência de corte na usinagem de AISI H13 nas condições a seco, MQL e com fluido em
abundância (Mulyadi et al. 2015).
Manimaran e Ross (2020) realizaram o fresamento de uma liga de aço AISI H13 comparando o método MQCL
com o corte a seco e com emulsão 1:20 em abundância. O MQCL utilizou óleo de rícino (vegetal) em conjunto
com dióxido de carbono (CO2) aplicado a uma vazão de 3,6 l/h e pressão de 2 bar. Os autores analisaram os
resultados obtidos em relação à temperatura de corte, ao desgaste da ferramenta, à morfologia do cavaco, à
microdureza e a rugosidade média (Ra). Constataram que o MQCL reduziu respectivamente a temperatura e o
desgaste de flanco em relação ao corte a seco em 52% e 54%, e em relação à usinagem inundada em 40% e
18%. Ao analisarem os cavacos, observaram que houve redução no ângulo de cisalhamento, aumentando a
espessura do cavaco e facilitando sua quebra devido a lubrificação e resfriamento superiores. Ao investigar a
superfície usinada, o MQCL gerou uma microdureza 6% mais alta em relação à usinagem a seco e 2% maior que
na com fluido em abundância. Com relação à rugosidade, a condição MQCL gerou os menores valores de Ra e a
condição a seco os maiores. Além disso, maiores velocidades de corte (vc) produziram menor rugosidade em
todas as condições lubrirrefrigerantes, havendo pequena influência do avanço (f) que apresentou valores
ligeiramente maiores para um avanço 20% maior. A Figura (8) mostra as rugosidades encontradas.
(a) f = 0,10 mm/rev (b) f = 0,12 mm/rev
Figura 8. Valores de Ra para diferentes velocidades de corte e avanço (Manimaran e Ross, 2020).
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4. REFRIGERAÇÃO A GÁS NA USINAGEM DO AISI H13
A utilização de fluido gasoso causa menores prejuízos ambientais, uma vez que não há geração de qualquer
resíduo com uso deste insumo. O ar comprimido é tido como a alternativa economicamente mais viável, uma vez
que o mesmo está prontamente disponível na maioria das empresas. Outros gases como oxigênio (O2), dióxido
de carbono (CO2), nitrogênio (N2) e argônio (Ar) sob altas pressões também podem ser aplicados isoladamente
ou em conjunto com o ar comprimido. Um fluido gasoso pode ser aplicado de várias formas, com vários ângulos
de aplicação: quando aplicado diretamente na superfície de saída (face) da ferramenta, reduz o atrito desta com
o cavaco; quando aplicado na superfície de folga (flanco) refrigera a interface ferramenta-peça. Ao ser aplicado
através de um tubo de vórtice, este reduz a temperatura do gás e amplia sua capacidade refrigerante, podendo
chegar a ser 20ºC menor (Sarma, 2009).
4.1. Torneamento
Sarma (2009) realizou torneamento de AISI H13 com dureza de 46 HRC utilizando corte a seco e refrigeração
com ar comprimido. Para os testes foram utilizadas ferramentas de CBN revestidas com TiN variando os
parâmetros de corte (vc = 125 a 215 m/min f = 0,05 a 0,25 mm/rev. e ap = 0,06 a 0,40 mm). Foram considerados
as forças de usinagem, o desgaste de flanco da ferramenta e a rugosidade da superfície usinada. As forças de
avanço e de corte, em geral, são maiores para o torneamento com refrigeração a ar. A Figura (9) mostra as
imagens da progressão do desgaste do flanco da ferramenta no torneamento a seco e refrigerado a ar para
vc = 125 m/min, f = 0,16 mm/rev e ap = 0,16 mm. Cada imagem foi obtida após a usinagem de 200 mm. Nota-se
nas imagens que o desgaste de flanco foi maior para condição a seco em comparação com a refrigerada a ar.
Isso mostra que a refrigeração com ar comprimido tem influência direta na vida da ferramenta. Isso foi evidenciado
pelos autores para altas velocidades de corte, onde há tendência de elevação da temperatura de usinagem.
Observou-se ainda na condição refrigerada a ar que não houve desgaste de cratera e formação de aresta postiça
de corte (APC). No entanto, o resfriamento a ar não influencia significativamente a rugosidade da superfície
usinada e não auxilia na redução das forças de corte e avanço. Portanto, o método parece ser uma opção
ecologicamente correta e econômica para torneamento de materiais endurecidos com ferramentas de CBN.
Comprimento usinado 200 mm 400 mm 600 mm
Corte a seco
Resfriamento a ar
comprimido
Figura 9. Progressão do desgaste de flanco da ferramenta durante o torneamento a seco e com ar

comprimido do AISI H13 com ferramenta de CBN (Sarma, 2009)
5. REFRIGERAÇÃO POR CRIOGENIA
Refrigeração criogênica em processos de usinagem envolve o uso de gases liquefeitos como nitrogênio (LN 2),
dióxido de carbono (LCO2), hélio (LHe) e argônio (LAr), em baixíssimas temperaturas (abaixo de 120 K). Pode-
se utilizar esse artifício como parte do tratamento térmico da ferramenta, melhorando as propriedades do material
que a compõe, denominado crio-processamento, ou como fluido de corte propriamente dito, a fim de refrigerar a
zona de corte, reduzindo o atrito e afastando o cavaco (Shokrani et al., 2013). A usinagem criogênica visa
aumentar a vida da ferramenta, melhorar o acabamento superficial da peça e reduzir as forças de usinagem
(Bakar et al., 2020).
Usinagem criogênica é um termo utilizado para denominar processos de usinagem submetidos a uso de gases
liquefeitos super frios, direcionados área de usinagem com objetivo de resfriar a zona de corte. Há, entretanto,
uma ressalva importante para utilização de refrigeração criogênica: as baixíssimas temperaturas da criogenia
também podem alterar as propriedades superficiais do material da peça usinada, geralmente aumentando a
dureza e elasticidade. Aços de baixo carbono, por exemplo, que são materiais dúcteis, com tendência a aderir a
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ferramenta de usinagem, podem vitrificar – de forma similar a materiais poliméricos – ao atingir temperaturas
inferiores a temperatura de transição vítrea, reduzindo significativamente a usinabilidade do material. A redução
da temperatura também diminuía condutividade térmica do material, podendo resultar em um comportamento
imprevisível durante a usinagem (Shokrani et al., 2013).
5.1. Fresamento
A geometria da aresta de corte e os parâmetros de corte afetam significativamente o desempenho da

ferramenta a estabilidade do processo de usinagem, sendo reconhecidos por influenciar as forças de usinagem
e a temperatura de corte, além de ter impacto sobre a vida da ferramenta e a qualidade da superfície usinada.
Três formas geométricas fundamentais são comumente empregadas quando se trata da usinagem de materiais
endurecidos: arredondadas, afiadas e chanfradas. Com esta abordagem, Bakar et al. (2020) estudaram a
influência do raio de arredondamento da aresta de corte (rβ) na rugosidade média (Ra) gerada por fresamento
HSM a seco e com LN2 do aço AISI H13 endurecido (52 HRC) utilizando fresas inteiriças de metal-duro. A Tabela
(2) mostra o planejamento experimental realizado pelos autores. Inicialmente realizou-se os experimentos 8 com
usinagem a seco com velocidade de corte constante em vc = 200 m/min. Em seguida, a lubrificação criogênica
com LN2 foi aplicada nos experimentos 1 e 8, os quais corresponderam aos maiores e menores tempos de vida
da ferramenta (Fig. 10).
Tabela 2. Planejamento experimental (Bakar et al. 2020).
Experimento Avanço Profundidade de corte axial Raio de arredondamento de aresta

Nº fz (mm/dente) ap (mm) rβ (mm)
1* 0,03 0,1 0,03
2 0,03 0,1 0,05
3 0,03 0,2 0,03
4 0,03 0,2 0,05
5 0,06 0,1 0,03
6 0,06 0,1 0,05
7 0,06 0,2 0,03
8* 0,06 0,2 0,05
*Fresamento com refrigeração criogênica (LN2)
Todos os experimentos de vida da ferramenta (Fig. 10) foram interrompidos quando VBmax  0,3 mm. Nota-se
que o uso do menor rβ (0,03 mm), combinado com baixos níveis de ap e fz, gerou a menor taxa de desgaste. A
maior vida de ferramenta no corte a seco foi de 4,43 min, enquanto que para aplicação de LN2, a vida alcançou
8,65 min (aumento de 95%). Segundo os autores, isso pode ter sido devido à grande redução de temperatura na
zona de corte e a diminuição do atrito nas interfaces.
Figura 10. Curva de vida da ferramenta no fresamento do AISI H13 a seco e com LN 2 (Bakar et al. 2020).
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A Figura (11) mostra os valores de rugosidade média (Ra) obtidos. Observa-se que um menor rβ (0,03 mm)
aliado a baixos níveis de ap e fz geram melhor acabamento na superfície fresada. Além disso, essa rugosidade
diminuí com aplicação de criogenia (até 7,59% menor) pois há uma tendência de que haja menos adesão de
material à ferramenta, o que resulta em menos marcas (arranhões) na superfície.
Figura 11. Rugosidade no fresamento do AISI H13 a seco e com LN2 (Bakar et al. 2020).
A Tabela (3) resume estes resultados. Essas técnicas estão se tornando cada vez mais viáveis de serem
utilizadas e mais adequadas à usinagem verde. Vale citar o método por mínima quantidade de lubrificação (MQL),
o qual se apresenta como mais proeminente em relação aos demais métodos.
Tabela 3. Resumo dos resultados encontrados
Procedimento Meio
Autores Resultados
de usinagem lubrirrefrigerante
Os menores desgastes da ferramenta foram
Ghani et al. (2008) Torneamento Seco encontrados nas condições com menor velocidade de
corte devido ao menor calor gerado.
Todos os insertos de metal-duro tiveram vida superior
Fallböhmer et al. aos insertos de PCBN. Maior tempo de vida foi
Fresamento Seco
(2000) encontrado com insertos de metal-duro com
revestimento de TiN.
Os menores valores de desgaste máximo de flanco
Fox-Rabinovich et al.
Fresamento Seco foram observados nas ferramentas revestidas com
(2005)
TiAlCrN (10/70/20)
Seco, MQL e Os melhores resultados foram encontrados ao utilizar
Brandão et al. (2011) Furação
Abundância o método de resfriamento por inundação
Seco, MQL e Maior desgaste da ferramenta na usinagem a seco e
Mulyadi et al. (2015) Fresamento
Abundância maior consumo de potência na usinagem abundante.
Menores temperaturas e desgaste de flanco foram
Manimaran e Ross Seco, MQCL e
Fresamento obtidos com o método MQCL, quando comparados
(2020) Abundância
com o corte a seco e a usinagem inundada.
Na condição a seco ocorreu maior desgaste de flanco,
Seco e Ar
Sharma (2009) Torneamento existência de desgaste de cratera e formação de APC,
Comprimido
que não foi notada na usinagem refrigerada a ar.
Aumento na vida da ferramenta de 95% utilizando LN2
Bakar et al. (2020) Fresamento Seco e Criogênico.
ao comparar com o fresamento a seco.
46
6. CONCLUSÃO
O artigo sintetiza estudos promissores de diferentes métodos de lubrirrefrigeração para a usinagem do aço
AISI H13. Conclui-se que essa liga pode se enquadrar como um material de difícil usinagem, o que torna o
processo sem aplicação de fluido em abundância bastante desafiador. Entretanto, diversos trabalhos aplicando
métodos alternativos de lubrirrefrigeração foram desenvolvidos e apresentaram resultados satisfatórios com
relação à vida das ferramentas, temperaturas de corte, forças de usinagem e qualidades superficiais.
Dessa forma é possível afirmar que a usinagem de AISI H13 é possível de ser realizada com métodos
alternativos de aplicação de fluido lubrirefrigerante em detrimento a utilização de fluido abundante e que existe
uma tendência de que esses métodos sejam ainda aprimorados. Demonstra que outros materiais de difícil
usinagem possam ser submetidos a condições semelhantes.
Analisando os estudos revisados, percebe-se que ainda existe campo para estudo no que se refere a métodos
de lubrirrefrigerantes mais amigáveis para usinagem de AISI H13, principalmente furação profunda e processos
de usinagem com ferramentas de geometria não definida. Além disso, há oportunidades de estudos em fluidos
de corte de base vegetal em substituição a fluidos de base mineral, que são potencialmente mais agressivos.
7. REFERÊNCIAS
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47
Capítulo Os benefícios da usinagem de cerâmicas
avançadas no estado em verde pelo
3 processo de torneamento
Marcos Gonçalves Júnior1, marcos.junior@ifmg.edu.br

Cesar Renato Foschini2, cesar.foschini@unesp.br
Rodrigo Henriques Lopes da Silva³, rodrigolopes@utfpr.edu.br
1 Professordo Instituto Federal de Minas Gerais (IFMG), Campus Avançado Arcos – Doutor em Engenharia
Mecânica
2 Professor da Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”, Bauru (SP) – Doutor em Ciência e
Engenharia dos Materiais

3 Professor da Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR), Cornélio Procópio (PR) – Doutor em
Engenharia Mecânica
Resumo: A usinagem de cerâmica em verde é um método para fabricação de formas complexas, na qual a
cerâmica “não sinterizada”, ou seja, no seu estado verde é usinada. Tal método fornece uma alternativa possível
para a rápida fabricação de cerâmica de geometria complexa com dimensões próximas às finais (near-net-
shape), tendo vantagens consideráveis em termos de custo-benefício e acabamento superficial, em comparação
com outras tecnologias utilizadas para fabricação. A correlação entre a força de usinagem e a taxa de remoção
de material é um parâmetro importante na definição do projeto de produtos cerâmicos, já que, parâmetros
inadequados produzem danos superficiais inaceitáveis na peça. Neste estudo, foi realizada uma revisão na
literatura sobre o torneamento de compactos cerâmicos em verde. Foram investigadas as forças de corte,
acabamento e integridade superficial, ferramenta de corte e a viabilidade do processo. Os resultados encontrados
na literatura indicam que o torneamento da cerâmica em verde é benéfico para a fabricação, pois permite altas
taxas de remoção de material, baixas forças de corte, melhoria no acabamento superficial após a sinterização, o
que proporciona redução nos tempos de usinagem e consequentemente nos custos da operação.
Palavras-chave: Usinagem em verde, Cerâmica avançada, Acabamento superficial, Forças de corte,

Ferramenta de corte
The benefits of advanced ceramic machining in the green

state through the turning process
Abstract: The machining of green ceramics is a method for manufacturing complex shapes in which “unsintered”
ceramics are machined, that is, ceramics in their green state. This method provides a feasible alternative for the
rapid fabrication of complex geometry ceramics with dimensions close to the final (near-net-shape), which has
considerable advantages in terms of cost-effectiveness and surface finish, compared to other technologies used
for manufacturing. The correlation between machining force and material removal rate is an essential parameter
in defining the design of ceramic products since inadequate parameters produce unacceptable surface damage
to the part. This study carried out a literature review on the turning of ceramic compacts in the green state. Thus,
cutting forces, finish and surface integrity, cutting tools, and process feasibility were investigated. The results
found in the literature indicate that green ceramic turning is beneficial for fabrication, as it allows high material
removal rates, low-cutting forces, improved surface finish after sintering, which provides reduced machining times
and, consequently, minimizes the costs of the operation.
Keywords: Green machining, Advanced ceramic, Surface finish, Cutting forces, Cutting tool
48
1. INTRODUÇÃO
As cerâmicas avançadas são empregadas em componentes de precisão em vários setores, como: engenharia
biomédica, sistemas micro-eletro-mecânicos (MEMS), eletro-óptica, aeroespacial, dentre outros, devido às suas
propriedades físicas, mecânicas, ópticas e eletrônicas, resultam em um aumento do interesse na utilização desses
materiais (Debnath, Singh, e Dvivedi 2015; Qin et al. 2010; Zhang et al. 2013). No entanto, o processamento e a
fabricação desses materiais pela usinagem sempre foi um desafio para as indústrias, devido a sua alta dureza e
a baixa tenacidade à fratura, que reduzem sua usinabilidade (Chen et al. 2018; Sharma e Pandey 2016).
Para obtenção da geometria, tolerâncias e qualidade superficial desejada de componentes cerâmicos
sinterizados, a usinagem por retificação utilizando ferramenta diamantada é o principal processo empregado,
porém, este processo apresenta um custo elevado (Besshi, Sato, e Tsutsui 1999). Outro fator importante na
usinagem é a alta taxa de desgaste da ferramenta, levando a restrições de remoção de materiais. Além disso,
invariavelmente, os componentes sofrem danos, como trincas médias e laterais causadas pela usinagem,
resultando em perda de resistência mecânica devido à sua alta fragilidade, o que limita o uso de alto valor de
remoção de material (Agarwal e Rao 2008). Nesse sentido, a usinagem de cerâmica sinterizada deve ser
minimizada (Li et al. 2017). Ainda, ressalta-se o elevado custo de fabricação, principalmente para componentes
de geometrias complexas. (Besshi, Sato, e Tsutsui 1999; Westerheide et al. 1997). Assim, devido às dificuldades
de usinagem de peças já sinterizadas, uma alternativa é utilizar a usinagem de cerâmica em verde.
A usinagem em verde é uma técnica amplamente utilizada na fabricação de componentes cerâmicos
(Lindqvist and Carlstrom 2002), pois representa um caminho alternativo a outros processos de fabricação, oferece
um alto grau de flexibilidade e eficiência econômica para a usinagem de componentes cerâmicos (Li et al. 2017).
Além disso, é favorável para alcançar uma forma complexa nos estágios iniciais do processamento da cerâmica
(Janssen, Scheppokat, e Claussen 2008), sendo uma técnica estruturada na filosofia do near-net-shape
(Salvendy 2001). Adicionalmente, as forças de usinagem são extremamente baixas, se comparadas com as
forças de usinagem de componentes sinterizados (Gonçalves Júnior et al. 2019). Em muitos processos de
usinagem somente é possível obter a geometria desejada pelo torneamento, sendo o tema desta revisão. Vale
ressaltar que existem poucos trabalhos publicados sobre este tema.
2. USINAGEM DE CERÂMICA EM VERDE
A usinagem de cerâmica em verde é realizada após a etapa de compactação, sendo um processo favorável
para alcançar uma forma complexa nos estágios iniciais do processamento da cerâmica, bem como, reduzir as
distorções geradas após a sinterização. A usinagem de componentes cerâmicos em verde pode ser executada
com quase todas as ferramentas convencionais e com as técnicas utilizadas para os metais (Desfontaines et al.
2005). Nesse caso, os processos convencionais de usinagem são possíveis devido à baixa resistência mecânica
apresentada pelo estado verde, o que possibilita o uso de ferramentas de geometria definida e o emprego de
altas taxas de remoção de material quando comparado com a usinagem de cerâmicas sinterizadas (Janssen,
Scheppokat, e Claussen 2008; Maier e Michaeli 1997; Westerheide et al. 1997). A Figura 1 ilustra alguns exemplos
de corpos de prova em verde usinados pelo processo de torneamento.
Figura 1. Exemplos de corpos verdes usinados pelo torneamento.

Adaptado de Besshi, Sato, e Tsutsui, 1999.
O processo de remoção de material da cerâmica no estado verde é diferente daquele que ocorre nos metais,
principalmente, quando se refere aos metais dúcteis. Assim, ela é usinada através da fratura do material e não
da deformação plástica. Portanto, a aresta de corte esmaga a cerâmica que entra em contato enquanto se move,
formando pequenas partículas que resultam em um pó, ao contrário dos metais, que na sua maioria, apresentam
características especificas (tipo e forma) para o cavaco (Herlinger, Schoettmer, e Zimmer 2006).
Tal método permite uma excelente vantagem com relação à ferramenta de corte, além de não exigir
ferramentas caras, as forças de corte aplicadas sobre elas são pequenas e a geração de calor durante o processo
é baixa, o que reduz os custos das operações de acabamento final (Gonçalves Júnior et al. 2015). Logo, a
usinagem de uma peça cerâmica no estado verde pode ser até 1000 vezes mais rápida do que a usinagem
49
convencional de cerâmicas sinterizadas (Desfontaines et al. 2005; Robert-Perron et al. 2005). A Tabela 1 exibe a
comparação de algumas propriedades de uma coroa dentária fabricada de alumina em verde e sinterizada, sendo
verificado as propriedades mecânicas bem inferiores no estado em verde.
Tabela 1. Resultados experimentais para os LR e dureza
Adaptado de Mohanty et al., 2013.
A alumina (óxido de alumínio - Al2O3), é umas das cerâmicas mais estudadas e tradicionalmente utilizadas
como cerâmica estrutural devido à sua elevada dureza, alta resistência ao desgaste, estabilidade química, baixa
densidade, alta temperatura de fusão, alta resistividade elétrica e baixo custo, tendo sua matéria-prima abundante
(Wefers and Misra 1987; Senthil Kumar, Raja Durai, e Sornakumar 2004). Vale ressaltar que a maioria das
pesquisas em cerâmicas verdes empregam a alumina como o material em estudo.
2.1 Parâmetros e informações importantes para a usinagem
Para obter resultados satisfatórios na usinagem de materiais cerâmicos em verde pelo processo de
torneamento, alguns parâmetros devem ser analisados cuidadosamente, tais como: formulação adequada do
material, aditivos, gradientes de densidade (Robert-Perron et al. 2005), resistência mecânica adequada para
suportar a ação do corte (Liu et al. 2017), controle da retração causada durante a sinterização, suportes para
fixação dos compactos em verde para a usinagem e seleção da ferramenta apropriada (material e geometria)
para o processo (Mohanty et al. 2013; Su, Dhara, e Wang 2008).
É importante salientar que os compactos em verde devem ser resistentes o suficiente para resistir às tensões
induzidas em relação à fixação e ao processo de usinagem, devido à alta taxa de falhas por fratura (Liu et al.
2017). Assim, os parâmetros de usinagem devem ser cuidadosamente selecionados e controlados para evitar
tensões excessivas no material frágil, que podem resultar em trincas, quebras ou acabamento superficial ruim
(Ng, Hull, e Henshall 2006). A Figura 2 ilustra uma simulação numérica do procedimento experimental da
distribuição de densidade no compacto em verde após o processo de compactação. O compacto foi
primeiramente prensado (conformado) pelo método uniaxial para dar forma ao compacto e, posteriormente,
prensado pelo método isostático duas vezes.
Figura 2. Variação da densidade após a compactação.

Densidade após a prensagem: a) Uniaxial, 75 MPa. b) Isostática, 25 MPa. c) Isostática, 200 MPa.
Adaptado de Melo et al., 2018.
Observando a Figura 2, o atrito entre o pó de alumina e as paredes do molde conduz a um gradiente de

densidade relevante na prensagem uniaxial (varia conforme o molde empregado). Após a primeira prensagem
isostática, a densidade foi parcialmente homogeneizada na porção inferior do compacto, uma vez que a pressão
aplicada não foi suficiente para compactar todas as regiões da amostra. No entanto, a segunda prensagem
isostática a 200 MPa foi suficiente para resultar na distribuição homogênea da densidade. A existência de
gradientes de densidade distintos faz com que em cada região da peça haja contração volumétrica de diferente
intensidade na sinterização. Consequentemente, haverá valores de contrações diferentes, o que resulta em
deformação da peça sinterizada (Bukvic et al. 2012).
Os processos de conformação visam a maior produtividade a um menor custo, e cada processo de
conformação influencia de modo diferente a camada superficial da peça a ser usinada (Richerson 1992). Existem
50
diferentes processos de conformação, como: colagem, injeção em moldes, gelcasting, prensagem uniaxial
(simples e dupla ação) e prensagem isostática (técnica do molde seco e molde úmido).
Para executar a usinagem em verde pelo torneamento, um procedimento na tentativa de evitar danos na peça
em sua região de fixação (como a deformação e o colapso total provocado pela baixa resistência mecânica do
compactado cerâmico a verde) é confeccionar uma base de aço com uma cavidade cilíndrica, possuindo diâmetro
semelhante ao do corpo de prova para não fixar diretamente no cabeçote da máquina.
Segundo Herlinger et al. (2006), as trincas internas na cerâmica verde geralmente podem ser prevenidas
evitando pressões excessivas no momento da fixação. No trabalho de Gonçalves Júnior (2019), os corpos de
prova foram fixados por adesão com cera térmica. Dessa forma, garantiu-se uma rígida fixação e propiciou uma
remoção da peça pelo aquecimento a 100 ºC, sendo possível reutilizar a base metálica, apresentado na Figura
3. Outro ponto importante, é a necessidade de adotar precauções para proteção da máquina, devido ao sistema
de remoção de material se dar em forma de pó durante a usinagem a verde. Assim, esse pó pode penetrar
facilmente nos componentes da máquina, como nas guias e demais componentes, fazendo com que acelere o
desgaste destas partes (Ng, Hull, e Henshall 2006) devido a sua alta abrasividade.
Figura 3. Conjunto formado pela base e corpo de prova (Gonçalves Jr M., 2019).
2.2 Influência dos parâmetros de corte no acabamento superficial e nas forças
A análise dos parâmetros de corte e das forças de usinagem pode auxiliar o processo de planejamento, na
escolha de condições de corte adequadas, como também, reduzir o desgaste da ferramenta e a probabilidade de
quebra da ferramenta. Além do mais, as forças de corte inadequadas podem afetar a qualidade final da peça
(Schroeter, Bastos, e Crichigno Filho 2007). Por esse motivo os parâmetros de usinagem devem ser
cuidadosamente selecionados e controlados, para evitar tensões excessivas no material frágil, o que pode
acarretar em trincas, quebra ou acabamento superficial ruim (Ng, Hull, e Henshall 2006). Quantificar a
usinabilidade da cerâmica em verde depende de vários fatores, como: máquina-ferramenta, inserto, parâmetros
de corte, material da peça, método de elaboração da peça em verde, entre outros. De modo geral, obter uma boa
usinabilidade em cerâmicas verdes é um processo empírico. Nesse sentido, Konig and Wagemann (1993)
empregaram o desgaste da ferramenta como um indicador de usinabilidade. Porém, o melhor critério é o nível de
qualidade superficial após o processo de usinagem.
Alguns autores pesquisaram a influência dos parâmetros de corte no acabamento superficial e nas forças,
sendo tratados nesta revisão. No estudo realizado por Sheppard (1999), ele verificou que a velocidade máxima
de usinagem é limitada àquela que produz uma superfície adequada, sem trincas e lascamento, e que a força de
corte aumenta linearmente com o aumento da velocidade de corte e as taxas de alimentação, podendo ter forças
totais de usinagem de até 25 N. Também verificou que a profundidade de corte não tem efeito relevante sobre a
qualidade da superfície.
Outro estudo interessante foi o de Xu e Jahanmir (1996). Segundo os autores, a velocidade de corte (vc)
pouco influencia o acabamento superficial da peça cerâmica em verde. Porém, devido à baixa resistência
apresentada no material cerâmico em verde e aos esforços impostos pelo aumento da força centrífuga, a
velocidade de corte é limitada em operações de torneamento. Já em relação ao avanço, seu aumento gera
maiores valores de rugosidade. A Figura 4 ilustra a variação da velocidade de corte e do avanço em função da
rugosidade.
51
Figura 4. Influência da velocidade de corte e do avanço na rugosidade (Rz) gerada no torneamento de
cerâmica a verde (Xu e Jahanmir, 1996).
No estudo de Maier e Michaeli (1997), foram torneadas peças de alumina compactadas por 150 MPa. Os
autores verificaram de modo geral que o aumento da velocidade de corte gerou uma diminuição da rugosidade e
a força resultante permaneceu praticamente constante. Já o aumento do avanço produziu um incremento
significativo da rugosidade e das forças geradas, e, o aumento da profundidade de corte causou leve redução da
rugosidade, porém, gerou aumento da força resultante. Essas observações são verificadas na Figura 5, segundo
Robert-Perron et al. (2007), o avanço da ferramenta demonstrou ser o principal parâmetro de influência sobre os
lascamentos nas bordas das peças, corroborando com os dados apresentados na Figura 5.
Figura 5. Análise da rugosidade e força resultante (F) obtida por diferentes parâmetros de corte
(Maier e Michaeli, 1997).
No estudo de Gonçalves Júnior et al. (2015), corpos de prova de alumina em verde prensados isostaticamente
por 200 MPa foram usinados pelo torneamento. Como resultado, verificou-se que a ocorrência de danos pode
ser provocada pela força de corte empregada na usinagem, devido às velocidades de corte e aos avanços
inadequados, como também, às altas tensões desenvolvidas que podem causar desprendimento das partículas
compactadas, uma vez que a peça verde compactada apresenta baixa resistência mecânica. Essa relação
também foi verificada no trabalho de Bukvic et al. (2012), no qual foram usinados compactos verdes de alumina
prensados uniaxialmente (120 MPa), torneados com quatro valores de profundidade de corte, sendo: 0,25; 0,50;
0,75 e 1,0 mm, mantendo os mesmos parâmetros. A Figura 6 mostra três exemplos de superfícies de peças
geradas em melhores condições progressivas: uma sob condições de corte inadequadas (Figura 6a), outra
parcialmente adequada (Figura 6b) e a última sob condições adequadas que foi usada nos testes.
Figura 6. Superfícies usinadas em verde com acabamento considerado (a) impróprio, (b)
parcialmente adequado e (c) adequado (Bukvic et al., 2012).
52
Para Desfontaines et al. (2005), os danos também são influenciados pelo grau da resistência da peça em
verde, em que a diferença na resistência em verde resulta em comportamentos diferentes da força de corte e
danos, podendo ser conduzido a uma fratura do tipo intergranular ou transgranular. A Figura 7 ilustra os tipos de
trincas geradas após a usinagem.
Figura 7. Tipo de trinca na região fraturada, (a) intergranular, (b) intergranular/transgranular e (c)
transgranular.
Adaptado de Desfontaines et al., 2005.
Foi verificado também no estudo de Gonçalves Júnior et al. (2015) que a profundidade de corte não afetou
consideravelmente a qualidade das superfícies, corroborando com os resultados dos trabalhos citados
anteriormente. Condição importante, pois é possível empregar maiores taxas de remoção de material sem
prejudicar o acabamento superficial, além de reduzir o número de passes para a remoção do sobre material da
peça. Outro fato importante é que, ao utilizar maiores profundidades de corte, pode-se evitar gerar lascamento
da borda do compacto. Nesse sentido, a Figura 8 apresenta corpos de prova com danos na borda, em que foi
empregado os mesmos parâmetros de usinagem, alterando somente a profundidade de corte. Segundo
Desfontaines et al. (2005), a retenção da borda também é usada para caracterizar a usinabilidade, constituindo
em mais um elemento de análise da peça durante a usinagem.
Figura 8. Lascamento gerado na borda do compacto após a usinagem em verde (Gonçalves Jr et al.,
2015).
Na análise das forças, os resultados de Bukvic et al. (2012) demonstraram que a força de corte não
ultrapassou 3 N, verificado na Figura 9. É possível ainda observar que quanto maior a profundidade de corte,
maiores forças são mensuradas. No trabalho de Sanchez et al. (2018), também foram torneados compactos em
verde de alumina prensados pelo método uniaxial por 120 MPa, e em relação às forças, foi possível verificar que
ao longo dos passe executados, a força de corte média (Fc) não ultrapassou 2 N, sendo observado que o aumento
da força em função dos passes se deve ao desgaste gradual da ferramenta de corte, como visto na Figura 10.
Além disso, é observado que a região de maior densidade apresentou maiores valores de forças, esses resultados
podem ser atribuídos à maior coesão das partículas cerâmicas nessa região. Tal fato pode ser atribuído à
prensagem ser somente uniaxial, fazendo com que o compacto verde tenha distribuição heterogênea dos
gradientes de densidade, apresentando maior densidade na parte superior do compacto.
53
Figura 9. Força de corte em função dos passes executados.
Adaptado de Bukvic et al., 2012.
Figura 10. Força de corte em função dos passes executados.

Adaptado de Sanchez et al., 2018.
Já no trabalho de Gonçalves Júnior et al. (2019), compactos de alumina prensados isostaticamente por 200
MPa foram usinados e foi empregado um dinamômetro para mensurar as forças de corte, de avanço e de
profundidade. Nos resultados relativos às forças, o valor máximo mensurado não chegou a 9 N ao final dos passes
executados, sendo a força de avanço a variável que apresentou maiores incrementos, como apresentado na
Figura 11. Uma relação importante ao relacionar os trabalhos que indicaram o método e o grau de compactação,
é que quanto maior for o grau de compactação dos corpos de prova, maior será sua densidade, e
consequentemente, maiores serão as forças geradas.
Figura 11. Forças obtidas em função dos passes.

Adaptado de Gonçalves Jr et al., 2019.
54
Após a análise com o foco nos parâmetros de corte, pode-se dizer que as forças na usinagem em verde são
extremamente baixas e que, nas pesquisas relacionadas nesta revisão, os valores não ultrapassaram 9 N, visto
que em um torneamento de cerâmica sinterizada os valores medidos são bem maiores.
Para se fazer uma comparação, na pesquisa realizada por Amini et al. (2014), os autores investigaram a
usinabilidade da alumina sinterizada pelo torneamento, em termos da qualidade da superfície, forças de corte e
desgaste da ferramenta. Assim, em um dos resultados foi verificado que a força durante a usinagem atingiu
valores próximos a 140 N, empregando uma profundidade de corte de 0,2 mm. Nesse sentido, a usinagem em
verde é vantajosa, pois além de permitir uma taxa de remoção de material elevada, as forças envolvidas são
baixas, o que exige menos da máquina (torno) durante a usinagem.
Uma análise para corroborar com as forças no torneamento em verde é a temperatura atingida durante o
processo. Um trabalho que demonstra essa informação, é o estudo realizado por Gonçalves Jr et al. (2019), na
qual dois termopares (microtermopar tipo K) foram empregados para monitoramento da temperatura da
ferramenta, e um termopar tipo J, para registrar a temperatura do ambiente. O microtermopar foi posicionado em
contato com a superfície de saída da ferramenta de corte a 1,2 mm da extremidade da aresta de corte. E o
resultado demonstrou que a máxima temperatura mensurada durante o ensaio foi de quase 33 ºC, sendo somente
um pouco maior que a temperatura ambiente.
2.3 Influência do acabamento superficial em verde após a sinterização
Após a usinagem em verde é necessário realizar o processo de sinterização da peça, para atingir suas
dimensões e propriedades finais. Nesse sentido, sinterização é o processo de união entre as partículas do pó
cerâmico, o que leva a um grande aumento na resistência mecânica e na redução da porosidade e do volume
(Richerson, 1992). O termo sinterização abrange quatro fenômenos (consolidação, densificação, crescimento de
grão e reações físico-químicas) que acontecem simultaneamente e muitas vezes competem entre si (Boch e
Niepce, 2007). A densificação e a nucleação do grão no processo de sinterização influenciam a microestrutura e
as propriedades mecânicas. Nesta seção são apresentados alguns estudos que avaliaram o acabamento
sinterizado, tendo realizado o torneamento em verde.
Sanchez et al. (2018) avaliaram a variação da rugosidade pós-sinterização (amostras prensadas pelo método
uniaxial por 120 MPa), e alguns de seus resultados são apresentados na Figura 12. Eles verificaram que a peça
verde não usinada (VBmáx = 0) sofreu uma redução da rugosidade da superfície de aproximadamente 15% após
a sinterização dos compactos, tanto na usinagem feita pela parte mais densa, quanto na menos densa. Ao
comparar as rugosidades em verde e após a sinterização, foi observado uma redução da rugosidade após a
sinterização, devido à retração linear e à densificação do material. Como também, observa-se que a rugosidade
superficial aumenta com o aumento do desgaste da ferramenta de corte ao longo dos passes executados.
Figura 12. Comparação da rugosidade em verde e após a sinterização, além do desgaste da ferramenta
de corte após cada passe.
Adaptado de Sanchez et al., 2018.
No estudo de Gonçalves Júnior et al. (2019) analisaram o acabamento superficial usinado em verde (amostras
prensadas isostaticamente por 200 MPa) e o mesmo acabamento após a sinterização. Para isso, empregou-se
três tipos de ferramentas de Cermet com a mesma geometria e composição, alterando somente o raio de ponta
dos insertos. A Figura 13 apresenta a rugosidade mensurada (Ra) após a usinagem em verde e após sua
sinterização. Ainda, para verificar se realmente era benéfico a usinagem em verde, uma amostra sem usinagem
serviu de padrão.
55
Figura 13. Comparação da rugosidade em verde e após a sinterização (Gonçalves Jr et al., 2019).
Gonçalves Júnior et al. (2019) certificaram que o acabamento superficial da peça a verde tem influência direta
na peça sinterizada, sendo que, os danos gerados na peça foram conduzidos após a sinterização. Também, foi
analisado que com o aumento do raio de ponta da ferramenta houve uma redução da rugosidade. Nesse sentido,
ficou patente que o raio de ponta teve influência no acabamento superficial do compacto tanto no estado verde,
quanto no sinterizado. A Figura 14 ilustra o acabamento superficial dos compactos em cada condição obtido por
MEV, onde é possível verificar maiores danos na condição da Figura 14a.
Figura 14. Acabamento superficial e rugosidade média mensurada em cada condição após a
sinterização, sendo: a) r - ponta 0,05 mm, b) r- ponta 0,1 mm e c) r - ponta 0,2 mm (Gonçalves Jr et al.,
2019).
Em síntese, a rugosidade após a sinterização teve um incremento de valores em ambas as condições em

relação ao estado verde, conforme é observado nas Figuras 13 e 14. Um fato para tal motivo é que, o compacto
foi prensado isostaticamente com 200 MPa, o que lhe garante a melhor distribuição dos gradientes de densidade
no estado verde, devido ao elevado grau de compactação. Nessa ótica, outro fator está ligado ao plastificante
presente, gerando uma superfície mais uniforme após a usinagem. Contudo, após a sinterização, como não há
mais o plastificante e outros aditivos, ocorre a ligação das partículas gerando “pescoço” e, consequentemente,
contorno de grãos. Assim, pode gerar maiores valores de rugosidade superficial do que no seu estado verde.
Esse comportamento da rugosidade é o contrário dos resultados obtidos na Figura 12, provavelmente devido
ao método de compactação e o valor da pressão empregada na compactação, pois o método de compactação e
o valor empregado influenciam a rugosidade após a sinterização. Quando maior a pressão, melhor a densificação
do material. Caso seja isostática, o compacto apresenta uma distribuição homogênea dos gradientes de
densidade, condição que não ocorre quando o compacto é prensado somente de forma uniaxial. Assim, ao
comparar a Figuras 12 e Figura 13, a rugosidade máxima mensurada pela prensagem isostática foi de 0,853 μm,
já quando se empregou a prensagem uniaxial, a rugosidade chegou próximo de 2 μm, fato que corrobora com a
explicação dada. Portanto, uma alta densidade da peça verde também pode ser associada com maior resistência
do compactado, sendo um pré-requisito para a usinagem de peças nesse estado.
2.4 Análise da ferramenta de corte
56
Ao longo do texto foi verificado que a usinagem de cerâmica em verde pode ser executada com quase todas
as ferramentas convencionais, como também, as técnicas utilizadas para os metais. Por esse fato, há variações
de ferramentas de corte empregadas na usinagem verde e, em específico, quando executada pelo processo de
torneamento. Nos trabalhos apresentados nesta revisão, foram empregadas ferramentas de corte de Metal Duro
e de Cermet, sendo elas as mais empregadas, conforme são para o torneamento de metais em geral.
Para Herlinger et al. (2006), na usinagem em verde o desgaste é causado pela natureza abrasiva das
partículas de cerâmica, em vez do fator temperatura ou parâmetros de corte do material, essa conclusão também
foi observada nos trabalhos de Gonçalves Júnior et al. (2015; 2019), Bukvic et al. (2012) e Sanchez et al. (2018).
Logo, esse desgaste pode ser significativamente reduzido utilizando ferramenta de diamante, que pode durar
muito mais tempo em relação às demais (10 até 50 vezes), além de apresentar coeficiente de atrito mais baixo
do que as ferramentas de metal duro.
Para verificar os mecanismos de desgaste, na pesquisa de Sanchez et al. (2018), as ferramentas de corte
foram avaliadas gastas e são apresentadas na Figura 15. Desse modo, foi observado a presença de mecanismo
de desgaste abrasivo, visto que apenas sulcos paralelos perpendiculares à aresta de corte principal foram
produzidos pelas partículas de cerâmica da peça. Pode-se dizer que, as condições de usinagem não favorecem
nenhum outro mecanismo de desgaste, pois a temperatura e as tensões são bastante baixas.
Figura 15. Ferramenta de corte: (a) nova, (b e c) após remover 5 mm de material (Sanchez et al., 2018).
Os valores dos desgastes são diversificados nas pesquisas, pois dependem dos parâmetros de usinagem
empregados. Entretanto, para tentar reduzir o desgaste da ferramenta de corte, alguns métodos podem ser
empregados, como exemplo, Liu et al. (2017) produziram diferentes tipos de texturas na face do flanco das
ferramentas de metal duro. Posteriormente, foi executado o torneamento da alumina em verde, cujos resultados
são apresentados na Figura 16, sendo consideradas as diferentes texturizações empregadas nas ferramentas.
Figura 16. Desgaste de flanco em função da texturização da ferramenta de corte.

Adaptado de Liu et al., 2017.
As ferramentas de corte texturizadas expostas na Figura 16 apresentaram menor desgaste de flanco em

comparação com a ferramenta não texturizada. A ferramenta AT-1, cuja texturização foi paralela à aresta de corte,
apresentou o menor desgaste entre as ferramentas de corte. Logo, a texturização desempenhou papel relevante
na melhoria da resistência ao desgaste dos flancos durante o torneamento de cerâmicas em verde. Os autores
(Liu et al. 2017) verificaram que as texturas na face do flanco exibiam fenômeno de corte derivado durante o
corte, que auxiliou na remoção de partículas duras entre a interface ferramenta-peça. Outras pesquisa semelhante
foi realizada no trabalho de Liu et al. (2018), em que também empregaram ferramentas texturizadas para o
torneamento da cerâmica em verde. A Figura 17 apresenta o desgaste de flanco de ferramentas texturizadas com
diferentes espaçamentos de sulcos de textura.
57
Figura 17. Desgaste de flanco de ferramentas texturizadas com diferentes espaçamentos de sulcos de
textura (Liu et al., 2018).
No estudo recente de Gonçalves Júnior (2019), foi aplicado o processo de torneamento assistido por
ultrassom em materiais cerâmicos em verde, sendo uma técnica nova empregada. O estudo visou investigar os
efeitos da vibração ultrassônica (sobreposta no movimento da ferramenta) no acabamento superficial, nas forças
de usinagem e no desgaste da ferramenta de corte. Como parte dos resultados, em relação ao desgaste da
ferramenta, a Figura 18 ilustra a comparação do desgaste máximo de flanco da ferramenta gerado após todos os
passes executados pelo torneamento convencional e pelo torneamento assistido por ultrassom.
Figura 18. Desgaste máximo de flanco da ferramenta após todos os passes executados: a)
Torneamento convencional CT. b) Torneamento assistido por ultrassom (Gonçalves Jr M., 2019).
Pela Figura 18, foi verificado que o desgaste de flanco máximo ocorreu na região do centro da ponta da
ferramenta, local em que a abrasividade foi superior. Como também é visível a diferença do desgaste entre os
métodos. O autor concluiu que o emprego da usinagem assistida por ultrassom em materiais cerâmicos
proporcionou benefícios para o processo, em termos de melhores acabamentos superficiais, redução da
rugosidade, minimização de danos concentrados e/ou críticos e na redução do desgaste da ferramenta de corte.
Logo, a seleção da ferramenta de corte é muito importante para a usinagem em verde, pois vai interferir no seu
58
comportamento durante a usinagem e, consequentemente, na sua taxa de desgaste. Além de influenciar o
acabamento da peça final.
Por fim, outro ponto interessante na usinagem da cerâmica em verde, é que todo o cavaco produzido pelo
torneamento é apresentado no formato de pó e em pequenos aglomerados de grãos de formato e tamanho
aleatório. Na qual são influenciados pelos parâmetros de usinagem e métodos de conformação do compacto
verde. Vale ressaltar que o cavaco gerado pode ser reaproveitado para a conformação de novos compactos.
3. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Tendo em vista as análises feitas a partir dos artigos citados, é possível citar vários pontos importantes ao
empregar a usinagem pelo processo de torneamento de materiais cerâmicos no estado em verde, sendo eles:
 A possibilidade de alcançar uma forma complexa nos estágios iniciais do processamento da cerâmica,
sendo que em alguns casos, somente é possível pelo torneamento;
 A perspectiva de se empregar vários tipos (dimensões/materiais) de ferramenta de corte;
 A oportunidade de empregar altas taxas de remoção de material;
 É necessário fazer um estudo dos parâmetros de usinagem para selecionar as condições ideais de
corte, pois varia de situação para situação. Além disso, de modo geral, a escolha é empírica, mas
estudos podem contribuir para o avanço do entendimento do torneamento desse tipo de material
(cerâmica em verde);
 As características do material em verde fazem com a usinagem apresente baixa geração de calor na
zona de corte;
 O desgaste da ferramenta é causado pela natureza abrasiva das partículas de cerâmica, em vez do
fator temperatura ou parâmetros de corte;
 O processo de torneamento em verde exibe baixas forças de usinagem;
 O acabamento superficial da peça em verde tem influência direta no acabamento da peça sinterizada.
Logo, é benéfica a usinagem da cerâmica no estado em verde para melhoria do acabamento
superficial da peça após a sinterização;
 A usinagem em verde traz redução nos tempos de usinagem e consequentemente nos custos da
operação.
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61
Técnicas sustentáveis de
Capítulo lubrirrefrigeração aplicadas no
4 torneamento de aços inoxidáveis duplex:
Uma breve revisão
Diógenes Barbosa Teles1, dbteles@ucs.br

Maurício Rodrigues Policena1, mrpolicena@gmail.com
André João de Souza2, ajsouza@ufrgs.br
1 Aluno
de Doutorado do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.
2 Professor Doutor da Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), Departamento de Engenharia Mecânica (DEMEC), Rua
Sarmento Leite, nº 425, Porto Alegre, RS, CEP 90050-170.
Resumo: Os aços inoxidáveis duplex (DSS – Duplex Stainless Steels) são materiais com elevada resistência à
corrosão e alta resistência mecânica utilizados na fabricação de componentes críticos para diversas aplicações
nas indústrias marítima, naval, de papel e celulose, e de petróleo e gás. Os DSS são considerados aços de difícil
corte devido à presença de altos teores de cromo, níquel e molibdênio, baixa condutividade térmica, produzindo
altas temperaturas na zona de corte, alto grau de encruamento e a geração de cavacos finos. A combinação
desses fatores pode ocasionar altas taxas de desgaste na ferramenta de corte e dificuldades na obtenção de
textura e integridade adequadas na superfície usinada. Portanto, a utilização de fluidos de corte para minimizar
esses problemas, faz-se necessária. Contudo, buscando conciliar aspectos econômicos e ambientais, o número
de publicações sobre técnicas alternativas de lubrirrefrigeração tem aumentado significativamente nos últimos
anos. Assim, este trabalho pretende apresentar uma breve revisão da literatura acerca das principais técnicas
aplicadas na usinagem limpa em materiais de difícil corte e analisar comparativamente as condições
lubrirrefrigerantes empregadas no torneamento de DSS quanto a vantagens, desvantagens, lacunas de
pesquisas e sugestões para trabalhos futuros.
Palavras-chave: Torneamento de aços inoxidáveis duplex, Técnicas de lubrirrefrigeração, Usinagem limpa,

Revisão da literatura.
Sustainable lubricooling techniques applied in duplex

stainless steel turning: A brief review
Abstract: Duplex stainless steels (DSS – Duplex Stainless Steels) are materials with high corrosion resistance
and high mechanical resistance used to manufacture critical components for various applications in the maritime,
marine, pulp and paper, and oil and gas industries. DSS are considered difficult-to-cut steels due to the presence
of high contents of chromium, nickel, and molybdenum, low thermal conductivity, producing high temperatures in
the cutting zone, high degree of hardening, and the generation of fine chips. Combining these factors can lead to
high wear rates on the cutting tool and difficulties in obtaining adequate texture and integrity on the machined
surface. Therefore, the use of cutting fluids to minimize these problems is necessary. However, seeking to
reconcile economic and environmental aspects, the number of publications on alternative lubrication cooling
techniques has increased significantly in recent years. Thus, this work intends to present a brief literature review
about the main techniques applied in clean machining in difficult-to-cut materials and comparatively analyze the
lubrication and coolant conditions used in DSS turning concerning advantages, disadvantages, research gaps,
and suggestions for future work.
Keywords: Turning of duplex stainless steel, Sustainable lubricooling techniques, Clean machining, Literature
review.
62
1. INTRODUÇÃO
As pesquisas atuais envolvendo processos de usinagem têm proporcionado desenvolvimento econômico e

aumento de produtividade em diversos setores da indústria. Ligas metálicas de alto desempenho, com alta
resistência a altas temperaturas e elevada resistência à corrosão, são sempre necessárias em aplicações críticas
(Nomani, 2014). A usinabilidade pode ser designada como a facilidade ou dificuldade de um material ser usinado,
sob um determinado conjunto de condições de corte. Assim, é importante que o processo de usinagem de ligas
especiais seja planejado de forma eficiente, buscando o equilíbrio entre fatores econômicos e ambientais
(Grzesik, 2008).
As exigências para os equipamentos utilizados em instalações de exploração, produção e refino de produtos
do petróleo vêm aumentando em todo o mundo, principalmente na exploração em águas profundas e
processamentos em unidades flutuantes de produção, armazenagem e descarga (FPSO – Floating Production
Storage and Offloading). A FPSO possui a função de receber a produção de poços de petróleo submarinos e
processá-los para a estabilização do óleo, separação da água produzida e gás natural. Neste processo os
equipamentos são submetidos a ambientes altamente corrosivos, com a presença de dióxido de carbono (CO 2)
e sulfeto de hidrogênio (H2S). Para contornar estes fatores adversos nas aplicações, muitos equipamentos estão
sendo fabricados em aços inoxidáveis duplex (DSS) e super duplex (SDSS) (Oliveira e Zoghbi Filho, 2016).
Os aços inoxidáveis duplex (DSS) são frequentemente usados em aplicações químicas e offshore que
requerem alta resistência à corrosão e excelente resistência mecânica, pois possuem um teor substancial de
elementos de liga que melhoram essas propriedades, tais como cromo (Cr), níquel (Ni) e molibdênio (Mo). Além
disso, os DSS combinam favoravelmente as propriedades dos aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos. Essas
ligas possuem uma microestrutura bifásica em proporções balanceadas das fases austenita (Fe-: CFC – cúbica
de face centrada) e ferrita (Fe-: CCC – cúbica de corpo centrado) (Freitas et al. 2021).
Porém, apesar dos benefícios do uso de DSS em diversas aplicações na indústria marítima, naval, de papel
e celulose, e de petróleo e gás, verificam-se certas dificuldades nos processos de usinagem de componentes
desses aços. As dificuldades ocorrem devido ao alto teor de elementos de liga, baixa condutividade térmica, alto
grau de encruamento, elevada temperatura na zona de corte, que podem gerar elevado desgaste na ferramenta
de corte e a formação de aresta postiça (Gowthaman et al. 2020).
Além de contornar as dificuldades para a usinagem de ligas de alto desempenho, a indústria vem buscando
métodos para reduzir o consumo de fluidos de corte em usinagem devido a questões ecológicas e econômicas.
De acordo com Chetan et al. (2015), a fabricação sustentável é uma tendência nos processos industriais pelos
benefícios relacionados a aspectos ambientais, saúde de operadores e questões financeiras. A busca pelo
atendimento à chamada Usinagem Ecológica, em muitos casos, envolve a redução (ou eliminação) do uso de
fluido de corte e consequentemente a redução da geração de resíduos de descargas.
Entretanto, existem algumas adversidades nos processos de usinagem de materiais de alto desempenho sem
a utilização de fluido de corte, como o alto calor gerado na zona de corte e a forte adesão do material na
ferramenta de corte, gerando desgaste por abrasão e por aderência e arrastamento (attrition) e,
consequentemente, vida curta da ferramenta (Grzesik, 2008). Com isso, diversas técnicas foram desenvolvidas
nos últimos anos com o objetivo de minimizar os problemas citados e melhorar a eficácia geral do processo:
estudo de novos materiais de ferramentas e revestimentos aplicados na usinagem a seco, desenvolvimento e
aprimoramento de técnicas consideradas ambientalmente amigáveis como usinagem quase a seco (NDM – near-
dry machining), mínima quantidade de lubrificação (MQL), resfriamento a gás e resfriamento criogênico (Sharma
et al. 2009; Ghatge et al. 2018; Singh et al. 2021).
Nesse contexto, este trabalho apresenta uma breve revisão da literatura sobre o processo de torneamento de
peças de aços inoxidáveis DSS e SDSS com a utilização de técnicas ambientalmente amigáveis de
lubrirrefrigeração.
2. CARACTERIZAÇÃO DO AÇO INOXIDÁVEl DUPLEX
O DSS é definido pela norma ISO 15156-3 (2020) como sendo um aço inoxidável cuja microestrutura, na
temperatura ambiente, é composta por uma mistura balanceada de fases austenítica e ferrítica.
A primeira referência relacionada ao aço inoxidável duplex ocorreu na publicação de Bain e Griffith (1927),
onde estes autores apresentaram dados sobre uma liga de estrutura bifásicas do tipo ferrita-austenita. Os
primeiros aços inoxidáveis duplex laminados foram produzidos na Suécia em 1930, sendo usados na indústria do
papel sulfite. O objetivo era reduzir problemas de corrosão intergranular que ocorriam em aços austeníticos de
alto carbono utilizados na época. Também em 1930 ocorreu a produção de peças em DSS, por fundição, na
Finlândia e em 1936 foi concedida à França a primeira patente de DSS. Esta primeira geração do DSS foi
amplamente utilizada na Segunda Guerra Mundial e em aplicações diversas da indústria, como em tanques,
trocadores de calor e bombas (Gunn, 1997; IMOA, 2014).
Os aços DSS da primeira geração forneceram boas características de desempenho nas aplicações
supracitadas, porém sua baixa soldabilidade limitou o seu uso. A zona termicamente afetada (ZTA) das juntas
soldadas, apresentavam baixa tenacidade devido ao excesso de ferrita e uma resistência à corrosão
significativamente menor que o material de base. No final da década de 1960, com o desenvolvimento da
tecnologia de fabricação de aços, a descarburação de oxigênio e argônio possibilitou, entre outros avanços, a
63
inclusão do nitrogênio na composição do DSS. Isso fez com que a ZTA apresentasse melhor tenacidade e maior
resistência à corrosão, tornando-se similar ao metal-base. A adição de nitrogênio também propiciou melhor
estabilidade da fase austenita, reduzindo a formação de fases intermetálicas prejudiciais (IMOA, 2014).
A segunda geração do DSS foi impulsionada pela adição do nitrogênio, tendo sua expansão comercial no
final dos anos 1970. Nesse período, surgiu a elevada demanda por materiais resistentes à corrosão por cloretos,
boa trabalhabilidade e alta resistência mecânica, para serem empregados nas plataformas offshore de petróleo
e gás do Mar do Norte. Na ocasião, a liga UNS S32205 foi a mais utilizada. A alta resistência desse material
permitiu a redução da espessura de componentes, resultando em menor peso nas plataformas e oferecendo,
assim, vantagens consideráveis para a sua utilização (IMOA, 2014).
Uma série de trabalhos sobre o DSS foi publicada em diversas conferências internacionais a partir dos anos
1980, o que impulsionou a enorme demanda dessas ligas em todo o mundo. Dentre tais conferências destacam-
se: 1982 (St. Louis – EUA), 1986 (Den Hauge – Holanda), 1991 (Beaune – França), 1993 (Yokohama – Japão),
1994 (York – Reino Unido), 1997 (Maastricht – Holanda), 2000 (Veneza – Itália), 2007 (Grado – Itália). Os
trabalhos publicados nessas conferências abordavam aspectos metalúrgicos, precipitação de fase, resistência à
corrosão e propriedades mecânicas dos DSS. Esses trabalhos mencionaram a grande necessidade de substituir
os aços austeníticos da Série 300 pelo DSS. Assim, as ligas DSS ganharam grande aplicabilidade em indústrias
que operavam em ambientes hostis, sendo a mais utilizada a UNS S32205 (Verma & Taiwade, 2017).
A corrosão por pites, ou simplesmente pite, é caracterizada por um ataque altamente localizado e se inicia
em diferentes pontos da superfície de aços inoxidáveis passivos na presença de cloretos. Pode ser uma forma
destrutiva de corrosão, visto que causa perfuração do metal (Sedriks, 1996). O pite ocorre devido a uma reação
eletroquímica localizada dentro da cavidade do material, que é acelerada pela presença de halogenetos,
principalmente cloretos. Uma vez iniciado o pite, ele tem uma forte tendência a continuar seu crescimento,
gerando uma propagação rápida com o aumento local da acidez (Carvalho, 2021). A presença dos elementos de
liga Cr, Mo e N favorecem a resistência a corrosão por pite dos aços inoxidáveis, de modo que quanto maior o
teor dessas substâncias, maior a resistência à corrosão do aço. O índice de resistência à corrosão por pite (PREN
– Pitting Resistance Equivalent Number) é uma expressão que permite comparar, de maneira genérica, a
resistência ao pite em diferentes aços inoxidáveis. O PREN pode ser calculado pela Eq. (1):
PREN = %Cr + 3,3 (%Mo + 0,5%W) + 16%N. (1)
As ligas DSS, consideradas modernas, são classificadas em cinco grupos segundo a International
Molybdenum Association (IMOA):
 Lean Duplex: não contém a adição deliberada de Mo (ex. UNS S32304);
 Standard Duplex: o mais utilizado, cerca de 80% das aplicações (ex. UNS S31803, UNS S32205);
 Duplex 25 Cr: PREN  40 (ex. UNS S32550);
 Super Duplex: 40  PREN  45 (ex. UNS S32750, UNS S32760);
 Hiper Duplex: aço inoxidável duplex de alta liga com PREN  45 (ex. UNS S32707).
A Tab. (1) apresenta exemplos de referências normativas para as principais ligas utilizadas em equipamentos
aplicados na indústria do petróleo e gás atualmente.
Tabela 2. Referências normativas para ligas DSS e SDSS, utilizadas em válvulas com extremidades
flangeadas, roscadas e soldadas para uso no setor de óleo e gás (ASME B16.34, 2020; ASTM A182/182M,
2021; ASTM A995/995M, 2020).
Grupo UNS Composição Nominal Forjado Fundido

DSS S31803 22Cr-5Ni-3Mo-N ASTM A182 F51 ASTM A995 CD3MN
DSS S32750 25Cr-5Ni-4Mo-N ASTM A182 F53 -
SDSS - 25Cr-5Ni-3Cu-2Mo-N - ASTM A995 CD4MCuN
SDSS - 25Cr-7Ni-3,5Mo-W-N - ASTM A995 CD3MWCuN
SDSS S32760 25Cr-7,5Ni-3,5Mo-N-Cu-W ASTM A182 F55 -
A Fig. (1) apresenta a microestrutura de um aço inoxidável super duplex ASTM A182 Grau F55 utilizando o
método de quantificação de fases de acordo com ASTM E562 (2019).
3. TÉCNICAS DE LUBRIRREFRIGERAÇÃO: USINAGEM LIMPA APLICADA NO TORNEAMENTO DO DSS
Nos últimos anos verifica-se a crescente demanda por fluidos de corte sustentáveis, biodegradáveis e
métodos de usinagem de menor impacto ao ambiente e à saúde dos operadores. Em usinagem, a alta
produtividade muitas vezes está associada ao aumento da velocidade de corte, do avanço e da profundidade de
corte, que por sua vez elevam a temperatura na zona de corte. Consequentemente, a precisão dimensional, a
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vida da ferramenta e o acabamento da superfície sofrem variações. Nesse contexto, costuma-se aplicar fluidos
de corte visando aumento da produtividade, pois estes têm a função de diminuir o atrito nas interfaces cavaco-
ferramenta e ferramenta-peça, reduzir a temperatura na zona de corte e favorecer a quebra e a expulsão do
cavaco gerado na usinagem (Debnath et al. 2014; Singh et al. 2021). Apesar dessas vantagens, diversos
problemas são relatados: estima-se que 80% das infecções dos operadores foram causados devido ao contato
da pele com o fluido de corte. A Agência Internacional de Pesquisa sobre o Câncer relatou que alguns tipos de
fluidos de corte podem causar câncer de pele em operadores expostos a logos períodos. A névoa, resultado do
processo de usinagem também pode levar ao desenvolvimento de câncer no pulmão, doenças respiratórias e
dermatológicas. Outra dificuldade do uso dos fluidos de corte é seu descarte que, dependendo do tipo, requer
tratamentos específicos de elevado custo para poderem ser posteriormente descartados ou reutilizados. No
entanto, as novas técnicas denominadas Usinagem Verde, podem alcançar níveis de qualidade equivalentes ou
até mesmo superiores às técnicas convencionais (Debnath et al. 2014).
Figura 1. Imagem da microestrutura do aço ASTM A182 F55 (51% Fe-, 49% Fe-).
De acordo com Krolczyk et al. (2019), a usinagem de alto desempenho, com minimização de seus efeitos no
meio ambiente, pode ser caracterizada pelo círculo da usinagem sustentável (Fig. 2) que consiste em técnicas de
lubrirrefrigeração com um impacto negativo relativamente baixo no meio ambiente como corte a seco, métodos
que usam mínimas quantidades de lubrificantes, resfriamento criogênico, resfriamento com fluidos de alta
pressão, ou aplicação de óleos biodegradáveis. A adoção do desenvolvimento sustentável no sistema produtivo
oferece às indústrias uma forma de melhorar o desempenho ambiental. No entanto, a influência das condições
de usinagem como velocidade de corte, avanço, características das ferramentas de corte e propriedades dos
materiais da peça, ainda não foram totalmente esclarecidas.
Figura 2. Círculo da usinagem sustentável (adaptado de Krolczyk et al., 2019).

65
A sustentabilidade de um processo de usinagem precisa considerar as suas variáveis intrínsecas, de modo
que os parâmetros de corte possam ser otimizados visando a máxima produtividade. Por exemplo, um menor
consumo de energia elétrica pela máquina-ferramenta pode ser alcançado pela seleção correta dos parâmetros
de corte. Uma forma de se conseguir isso é medir a corrente elétrica no motor de acionamento do eixo-árvore do
torno e controlar os parâmetros de torneamento a fim de gerar menor consumo de energia (Koyee et al. 2014).
Outra variável importante é a temperatura na zona de corte, que exerce influência sobre a taxa de desgaste da
ferramenta, além do atrito entre o cavaco e a ferramenta (Sharma et al. 2009). Ademais, as variações das
componentes da força de usinagem podem ser correlacionadas ao desgaste da ferramenta, resultado das
variações produzidas pelo atrito entre a ferramenta e a peça (Ghani et al. 2011). Geralmente, as forças diminuem
ao reduzir a profundidade de corte e o avanço, e ao aumentar a velocidade de corte (Krolczyk et al. 2016).
Em pesquisas relacionadas a artigos publicados sobre o torneamento do DSS nos últimos dez anos, dentre
as técnicas ambientalmente amigáveis, verificou-se que a maior parte dos trabalhos estão relacionados a
usinagem a seco. Em menor número, estão publicações relacionadas às técnicas alternativas, tais como mínima
quantidade de lubrificação (MQL), mínima quantidade de lubrificação refrigerada (MQCL – Minimal Quantity
Cooling Lubrication) e usinagem criogênica. Os aspetos considerados nesses estudos são: textura (rugosidade)
e integridade (dureza) superficial, força de usinagem, otimização de parâmetros de corte (a partir de metodologias
que consideram a previsão das variáveis de saída) e comparações do desempenho das ferramentas em relação
à vida e ao desgaste. Em muitos casos, as análises correlacionam dois ou mais desses aspectos.
3.1. Torneamento a seco do DSS
Como supracitado, os principais problemas associados à usinagem a seco são devidos ao aumento excessivo
da temperatura na interface cavaco-ferramenta. Embora certos materiais com boa usinabilidade sejam escolhas
naturais para corte a seco, materiais de difícil corte podem apresentar problemas sérios.
A usinagem a seco do DSS é o tema com o maior número de publicações dentre os métodos considerados
ambientalmente amigáveis. O corte a seco é considerado complexo devido à dificuldade no controle de cavacos,
aos desgastes por adesão (attrition) e abrasão, e à formação de aresta postiça de corte (APC) na ferramenta. No
caso, a maior parte dos trabalhos apresentaram bons resultados, principalmente com o uso de ferramentas com
revestimentos especiais do tipo multicamadas e com parâmetros de corte otimizados (Gowthaman et al. 2020).
Rajaguru e Arunachalam (2017) estudaram o desempenho de insertos de metal-duro revestidos pelos
processos CVD (deposição química de vapor) e PVD (deposição física de vapor) no torneamento a seco do SDSS
(SAF 2507). Os resultados indicaram que os insertos com revestimento CVD TiCN + Al2O3 tiveram os melhores
resultados em termos de redução de desgaste, menores forças de corte e melhor qualidade superficial da peça.
Para esse revestimento, verificou-se maior dureza a quente e estabilidade à oxidação, tornando-o eficaz para a
aplicação. O revestimento CVD TiCN + Al2O3 + TiN foi o que apresentou menor eficiência nos resultados devido
à instabilidade em elevadas temperaturas geradas no processo. Os autores também registraram a temperatura
média na zona de corte por meio de imagem por infravermelho. Utilizando velocidade de corte vc = 120 m/min,
avanço f = 0,3 mm/volta e profundidade de corte ap = 1,0 mm, a temperatura média foi de 364 °C.
Kadam et al. (2017) realizaram uma investigação experimental das forças de usinagem, da rugosidade e da
vida da ferramenta no torneamento a seco do SDSS (SAF 2507) utilizando quatro insertos de metal-duro (um sem
revestimento e três revestidos pelo processo de pulverização catódica por impulso magnético de alta potência
(PVD-HiPIMS): TiAlSiN (3,3 μm – dureza 38 GPa), TiAlN (3,0 μm – dureza 32 GPa) e TiAlN (7,0 μm – dureza
28 GPa). Os autores verificaram que valores mais altos de velocidade de corte, geraram maior temperatura e,
consequentemente, menores esforços. Porém, o controle da geração do cavaco é prejudicado, produzindo danos
à textura da peça, reduzindo a qualidade superficial. Com o incremento da velocidade de corte, ocorre o aumento
do desgaste, sendo o desgaste severo logo no início do processo para a ferramenta não revestida. Além disso, o
inserto revestido com TiAlN (7,0 μm) apresentou os melhores resultados em comparação com os demais, mesmo
sendo o revestimento de menor dureza dentre os ensaiados. Contudo, constatou-se que o desgaste abrasivo, as
interações adesivas que formam APC e a geração de cavacos segmentados, são os principais problemas
observados no processo, independentemente da ferramenta de corte.
Sonawane e Sargade (2020) realizaram um trabalho de investigação do desgaste de ferramentas, força de
corte (Fc) e rugosidade média (Ra) no torneamento a seco do DSS (SAF 2205) utilizando insertos de metal-duro
revestidos por PVD-HiPIMS com TiAlCrN, TiAlN e sem revestimento. A velocidade de corte (vc) e o avanço (f)
foram variados em três níveis cada e profundidade de corte foi mantida fixa (ap = 0,8 mm). O revestimento TiAlCrN
promoveu o maior comprimento usinado por vida da ferramenta (cerca de 7,84 m) contra 4,41 m, obtido com o
revestimento TiAlN. Os autores explicaram que isso ocorreu porque o revestimento de TiAlCrN possibilitou maior
adesão ao substrato da ferramenta, maior resistência a oxidação e maior estabilidade térmica. Quando
comparadas com a ferramenta sem revestimento, a vida foi seis vezes maior para TiAlCrN e quatro vezes maior
para TiAlN. Além disso, verificaram que os menores valores de rugosidade (Ra = 0,72 μm) e força de corte
(Fc = 260 N) foram alcançados com o revestimento TiAlCrN aplicando a maior velocidade de corte
(vc = 180 m/min) combinada com o menor avanço (f = 0,12 mm/volta). Os autores explicaram que isso ocorreu
devido ao efeito do menor coeficiente de atrito e da menor rugosidade superficial desse revestimento.
Krolczyk et al. (2017) compararam a usinagem a seco e com fluido de corte (óleo mineral emulsionável em
água) em abundância no torneamento de desbaste do DSS (DIN 1.4462) com ferramenta de metal-duro revestida
66
por CVD TiCN + Al2O3 + TiN. Foram avaliados como variáveis de resposta a vida da ferramenta, a morfologia da
superfície usinada, as forças de corte, a energia específica de corte e o coeficiente de atrito. A vida da ferramenta
na condição a seco (20,8 min) foi cerca de 65% maior que com fluido de corte (7,3 min). Por meio de imagens via
microscópio eletrônico de varredura (MEV), concluiu-se que o mecanismo de desgaste predominante na
superfície de folga foi a abrasão e houve formação de APC em ambos os casos. Notou-se que houve lascamento
da aresta de corte para o corte a seco, enquanto que para a condição lubrirrefrigerada foi notada a presença de
material aderido ao invés de lascamento. Além disso, o desgaste de cratera foi observado na superfície de saída
durante a usinagem a seco, enquanto para o corte com fluido isso não foi observado (Fig. 3). No caso da superfície
usinada, a lubrirrefrigeração favoreceu a regularidade do perfil de rugosidade. Os resultados também mostraram
que o corte a seco com alta velocidade de corte e baixo avanço minimizou a força de corte (Fc) e, principalmente,
a força de avanço (Ff). Segundo os autores, a Ff desempenha papel importante na qualidade dimensional e
geométrica da peça usinada. Através dos dados de força de corte foi possível estimar ainda o coeficiente de atrito
entre a ferramenta e a peça para os diferentes parâmetros de corte utilizados.
Superfície de Folga Superfície de Saída
APC
Corte a Seco
Adesão
Desgaste
abrasivo
Cratera
Lascamento
APC
Corte com Fluido
Desgaste
abrasivo Adesão
Adesão
Figura 3. Topografia do desgaste da ponta da ferramenta durante o torneamento DSS em função do

método lubrirrefrigerante (adaptado de Krolczyk et al., 2017).
Subhash et al. (2019) investigaram a influência da velocidade de corte (vc) e do avanço (f) na temperatura
gerada no torneamento a seco e com fluido de corte em abundância do SDSS (SAF 2507) usando ferramenta de
metal-duro com revestimento CVD (TiCN + Al2O3 + TiN). Os autores analisaram o efeito da temperatura sobre a
rugosidade da superfície usinada e o desgaste de flanco da ferramenta. A maior temperatura (860 °C) foi
observada na usinagem a seco com a maior velocidade de corte (vc = 120 m/min) e, consequentemente, gerou
maior desgaste do flanco da ferramenta (VB = 0,53 μm). Da mesma forma, esses valores diminuíram com a
redução de vc e com a utilização de fluido de corte. Por outro lado, a operação com vc = 100 m/min,
f = 0,05 mm/volta resultou em Ra = 0,438 mm para o corte a seco e Ra = 0,693 mm para a usinagem com fluido
em abundância.
3.2. Torneamento do DSS utilizando MQL
O método de mínima quantidade de lubrificante (MQL) envolve o fornecimento de uma quantidade ínfima de
fluido, tipicamente a uma vazão de 50-500 ml/h (abaixo de 50 ml/h tem-se a NDM), onde o óleo puro (mineral,
sintético ou vegetal) é misturado com ar comprimido (gerando uma névoa) e introduzido (pulverizado) em forma
de gotículas atomizadas na zona de corte. Este processo reduz significativamente o impacto ambiental, visto que
as gotículas são vaporizadas pela extração de calor latente da zona de corte (Rajaguru e Arunachalam, 2020).
Fornecer uma pequena quantidade de fluido de corte é menos oneroso e consome menos energia, reduzindo o
custo total e o impacto ambiental. Além disso, os cavacos gerados durante a usinagem com MQL são quase
secos e fáceis de reciclar (Krolczyk et al. 2019). Se o objetivo principal é realizar a lubrificação, utiliza-se o sistema
é MQL; se tanto o resfriamento quanto a lubrificação são necessários, aplica-se o MQCL com o uso de tubo de
67
vórtice. Em operações MQCL, o lubrificante usado é comumente óleo puro, mas em algumas aplicações é usada
emulsão ou água (Dixit et al. 2012).
Krolczyk et al. (2018) realizaram análises 3D na superfície usinada no torneamento de DSS (DIN 1.4462) em
diferentes velocidades de corte e avanços para as condições a seco e com MQCL (emulsão 6% óleo mineral e
94% água). Não houve menção sobre a classe de inserto utilizada. A Fig. (4) ilustra a morfologia da superfície
após o torneamento para diferentes combinações de velocidade de corte (vc) e avanço (f). Os autores constataram
que o corte a seco gerou mais picos que vales e maiores amplitudes nos perfis 3D de rugosidade (maiores valores
de rugosidade) quando foram usados os maiores níveis de vc e f. Por outro lado, ao utilizar MQCL, a topografia
de superfície mostrou uma melhor distribuição de picos e vales com certa periodicidade e menores amplitudes.
O mesmo ocorreu para baixas velocidade de corte. No caso, as temperaturas mais altas geradas na zona de
corte foram extraídas pela névoa de emulsão, reduzindo assim a deformação e melhorando a qualidade da
superfície usinada. Em outro estudo semelhante (Krolczyk et al. 2016), os mesmos autores relataram que o MQCL
resultou em uma superfície menos rugosa e mais homogênea que na usinagem a seco, além de que o aumento
da velocidade de corte acarretou uma redução da rugosidade para ambas as condições.
Figura 4. Morfologia 3D da superfície do DSS após o torneamento (adaptado de Krolczyk et al., 2018).
68
Rajaguru e Arunachalam (2020) estudaram os efeitos do torneamento em MQL em comparação ao corte a
seco e com fluido em abundância sobre a usinabilidade e a resistência à corrosão sob tensão do SDSS
(SAF 2507) utilizando ferramenta de metal-duro revestida por CVD TiCN + Al2O3. A análise de usinabilidade se
deu pela avaliação do desgaste da ferramenta, das forças de corte, do acabamento da superfície usinada, da
morfologia dos cavacos e das tensões residuais. A resistência à corrosão sob tensão foi avaliada em um ambiente
com cloro conforme a norma ASTM G36. As operações realizadas com MQL apresentaram resultados superiores
para todos os parâmetros de usinabilidade. Segundo os autores, esse melhor desempenho ocorreu devido a
convecção e evaporação das gotículas atomizadas que reduziram a temperatura na zona de corte. Essa redução
ajudou a minimizar o desgaste abrasivo e principalmente a adesão, além de manter a dureza do revestimento da
ferramenta. Assim, não houve formação de APC no torneamento com MQL, diferente do que foi visto nas demais
condições. Em comparação ao corte a seco, caso onde foi identificado maior quantidade de adesão e maior APC,
a lubrirrefrigeração convencional reduziu a adesão e a aresta postiça, mas não os eliminou completamente. Foi
observada na condição MQL baixa ocorrência de trincas superficiais na peça; os autores associaram isso à menor
presença de tensões residuais de tração e à menor quantidade de defeitos superficiais. Além disso, também foi
relatado que as amostras de MQL apresentaram menor formação de pites na superfície.
Uma mistura coloidal de partículas metálicas e/ou não metálicas de tamanho nanométrico (até 100 nm) em
um fluido de corte convencional é chamada de nanofluidos (NF). A adição de nanopartículas específicas pode
aumentar a condutividade térmica do fluido de corte, além de melhorar significativamente suas propriedades
tribológicas e termofísicas. Os NFs não são aconselháveis para uso em abundância por terem um custo elevado.
Porém, sua aplicação em MQL o torna uma alternativa viável (Sharma et al. 2016). Kumar et al. (2021)
investigaram os efeitos de nanopartículas de óxido de alumínio (Al 2O3) e óxido de cobre (CuO) dispersas em uma
emulsão 1:20 de óleo mineral em água e aplicados em MQL no torneamento do DSS (SAF 2205) usando inserto
de metal-duro revestido por PVD TiAlN. Os NFs foram preparados em diferentes concentrações (0,3%, 0,5% e
0,7%). As variáveis de resposta analisadas foram a força de corte, a temperatura e a rugosidade. Os resultados
experimentais revelaram que o NF-Al2O3 reduziu a força de corte e promoveu melhor acabamento. Porém, o NF-
CuO proporcionou melhores resultados quanto à redução da temperatura. A otimização multivariada DFA
(Desirability Function Analysis) resultou nos seguintes parâmetros de entrada visando a minimização simultânea
dos parâmetros de saída: NF-Al2O3 (0,7%) com vc = 64,74 m/min, f = 0,051 mm/volta, ap = 0,4 mm; NF-CuO
(0,634%) com vc = 59,92 m/min, f = 0,053 mm/volta, ap = 0,4 mm.
Saravanakumar et al. (2020) avaliaram os efeitos da usinagem a seco, com óleo vegetal aplicado em MQL e
com refrigeração a gás nitrogênio (N2) na rugosidade da superfície, na temperatura da zona de corte e no
desgaste de ferramenta gerados durante o torneamento de SDSS (UNS S32760) sob diferentes combinações de
parâmetros de corte. Utilizou-se nos experimentos insertos de metal-duro com revestimento PVD TiAlN. Os
autores relataram que o aumento do avanço ocasionou um aumento na rugosidade para todos os casos e que o
aumento da velocidade de corte acelerou o desgaste da ferramenta e a temperatura na zona de corte. O MQL
resultou em melhor acabamento e menor desgaste da ferramenta em comparação aos demais. Os piores
resultados foram com o corte a seco.
3.3. Torneamento do DSS com refrigeração criogênica
A usinagem criogênica consiste no uso de gases liquefeitos, como nitrogênio (LN2) e dióxido de carbono
(LCO2), como fluido lubrirrefrigerante em temperaturas abaixo de -150 °C (Karassik et al. 2008). A técnica
apresenta-se como uma alternativa sustentável, pois substitui o uso de fluidos nocivos ao meio ambiente e à
saúde de trabalhadores por gases não tóxicos que ficam dispersos na atmosfera. Além de reduzir a temperatura
e o atrito na zona de corte, essa técnica altera as propriedades dos materiais (da peça ou ferramenta) para
melhorar o seu desempenho. Entretanto, o custo de utilizar a criogenia é alto, além de necessitar de adaptações
na máquina e nos equipamentos, sendo necessário avaliar com atenção a aplicação antes de adotar essa técnica.
Dhananchezian et al. (2018) compararam a usinagem do DSS (SAF 2205) a seco e com resfriamento
criogênico (nitrogênio líquido) utilizando ferramenta de metal-duro com revestimento PVD TiAlN. Os autores
relataram que o uso de LN2 resultou em temperaturas cerca de 56% menores que no corte a seco, o que promoveu
menor adesão de material na ferramenta e menor desgaste de flanco. As menores temperaturas acarretaram em
valores de força de corte aproximadamente 36% menores e valores de rugosidade 20% inferiores.
Narayanan et al. (2021) estudaram a usinagem criogênica do SDSS (SAF 2507) utilizando LN2 aplicado na
zona de corte e insertos revestidos por PVD TiAlN + TiN com tratamentos criogênicos em comparação com a
usinagem a seco. Os autores relataram que o uso de ferramenta com tratamento criogênico resultou em menores
forças de corte, menor rugosidade da peça e uma maior vida útil da ferramenta em comparação com a usinagem
a seco. Porém, os melhores resultados foram apresentados quando LN 2 foi introduzido na zona de corte, sendo
associado a maior remoção de calor das interfaces por esse método. Além disso, os autores relatam que o uso
de criogenia fragilizou os cavacos e facilitou a sua quebra e remoção, o que por sua vez reduziu o tempo e área
de contato do cavaco com a ferramenta, reduzindo o desgaste e o atrito.
Akhil et al. (2021) realizaram um trabalho de otimização de parâmetros de usinagem do SDSS (SAF 2507)
utilizando o método Taguchi (matriz ortogonal L 27) e refrigeração criogênica por LN2. Os autores não mencionaram
qual inserto foi utilizado. As variáveis de controle foram os parâmetros de corte (vc, f, ap) e as variáveis de resposta
foram os valores de rugosidade média (Ra), média parcial (Rz) e taxa de remoção de material (MRR). A análise
69
experimental foi projetada para minimizar a rugosidade da superfície e maximizar a taxa de remoção de material.
Os níveis otimizados dos parâmetros de corte visando obter as melhores características de desempenho
(Ra = 2,14 μm, Rz = 7,45 μm e MRR = 14,3 g/min) foram vc = 240 m/min, f = 0,1 mm/volta e ap = 1,5 mm.
Ademais, vc foi o parâmetro de maior influência sobre a rugosidade e ap o fator mais significativo sobre a MRR.
Kumar e Senthilkumaar (2013) e Kumar et al. (2014) estudaram a aplicação de gás CO2 gelado (baseado nos
vapores de LCO2) no torneamento de SDSS (SAF 2507) em comparação ao corte a seco e com fluido de corte
em abundância utilizando insertos de metal-duro sem revestimento. Em ambos os estudos, a usinagem com CO 2
gelado apresentou resultados superiores em relação ao desgaste de flanco da ferramenta (valores menores) e à
formação de cavacos (quebra facilitada). Os autores não informaram a temperatura do CO 2 gelado.
Gabaldo (2019) comparou o direcionamento do fluido pelas superfícies de folga/saída e apenas pela
superfície de saída aplicando fluido de corte em abundância (emulsão com óleo semissintético) e LCO 2 no
torneamento de acabamento de DSS (SAF 2205) usando inserto de metal-duro com revestimento PVD TiAlN +
Al2O3. Em ambos os casos houve a formação de APC na ferramenta; contudo, a usinagem criogênica conseguiu
reduzir a adesão e o tamanho da APC. Isso, por sua vez, resultou em um melhor acabamento da superfície em
comparação com a usinagem com emulsão. O autor relata que o uso de LCO2 resultou em menores rugosidades
e maior vida da ferramenta, porém, apresentou um desgaste mais irregular, pois identificou a presença de (micro)
lascamentos resultantes do desprendimento da APC. Similar aos estudos anteriores, as temperaturas criogênicas
facilitaram a quebra/remoção do cavaco ao causar o seu endurecimento (Fig. 5). O autor não identificou
alterações na microestrutura e/ou na proporção austenita-ferrita do DSS com o uso de LCO2. Por fim, o
direcionamento do fluido pelas superfícies de folga/saída da ferramenta de corte mostrou-se mais eficiente que
somente pela superfície de saída, principalmente com o aumento de vc e com a aplicação de LCO2.
(a) (b)
Figura 5. Formação dos cavacos nos ensaios realizados com canais de refrigeração para superfície de
saída: (a) emulsão; (b) LCO2 (Gabaldo, 2019).
3.4. Comparativo entre as técnicas de usinagem limpa e lacunas das pesquisas
Dentre as citações apresentadas, quanto à usinagem a seco, verifica-se a vantagem da retirada do fluido de
corte do processo. Isso significa menores custos com a aquisição, manuseio, tratamentos de efluentes e descarte.
Também gera cavacos limpos, sendo estes mais fáceis de serem reciclados. Com isso, minimizam-se danos ao
meio ambiente e à saúde de trabalhadores. Por outro lado, as pesquisas que apontam bons resultados para esta
técnica estão atreladas a ferramentas de alto desempenho, ou seja, insertos especiais com revestimentos
multicamadas que melhoram a estabilidade térmica frente as elevadas temperaturas do processo. Dessa forma,
o custo com a aquisição de ferramentas aumenta. O planejamento do processo de usinagem deve considerar o
objetivo específico da produção, ou seja, a fabricação seriada de peças em grandes quantidades ou a fabricação
de pequenos lotes de pouca repetibilidade.
Verificou-se também que o corte a seco gera menores esforços de usinagem, pois as altas temperaturas
geradas na zona de corte reduzem a dureza e a resistência mecânica do material. Porém, acentua-se o desgaste
da ferramenta e a formação de cavacos longos que podem prejudicar o acabamento superficial da peça. Para
isso, a refrigeração criogênica aumenta a dureza do material, principalmente dos cavacos, facilitando sua quebra
e retirada da zona de corte. No entanto, a implantação desta técnica está comumente atrelada a elevados custos
de adaptações da máquina-ferramenta e na aquisição de insumos.
O uso do MQL mostra-se eficiente e em equilíbrio entre as técnicas citadas. Em velocidades mais elevadas
de corte, a névoa gerada pela pulverização do fluido costuma ter melhor penetração na zona de corte, melhorando
os resultados de acabamento da superfície (textura e integridade) e desgaste da ferramenta. A Tab. (2) apresenta
70
um resumo quanto às vantagens e desvantagens das técnicas de lubrirrefrigeração relacionadas à usinagem
limpa abordadas no estudo.
Tabela 2. Pontos positivos e negativos quanto aos métodos de lubrirrefrigeração em usinagem do DSS.
Método Desempenho Energia Custo Ambiente

Geração de altas temperaturas que, para
algumas aplicações, pode Consumo
Custo mais elevado para
favorecer/aumentar a adesão e o intermediário, Ambientalmente amigável.
aquisição de ferramentas.
Seco desgaste da ferramenta. Apresenta bom (baixos
Porém, não há o custo
Não utiliza fluido de corte.
desempenho quando se utiliza insertos parâmetros de Cavaco fácil de reciclar.
com fluido de corte.
especiais com revestimentos corte).
multicamadas.
Difícil remoção do cavaco.

Custo baixo. Redução do Grande redução do uso de
Melhor vida da ferramenta e melhor
MQL acabamento superficial.
Baixo consumo. uso de fluido. Sistema fluido. Cavaco fácil de
versátil. reciclar.
Baixo atrito.
Fluidos não tóxicos e

Facilita a quebra/remoção do cavaco.
Alto custo. Dificuldades inertes. Ambiente limpo
Menor desgaste da ferramenta devido à Alto
Criogenia maior consumo.
em adaptações em (criogênicos são
máquinas. evaporados para a
redução da temperatura.
atmosfera).
3.5. Lacunas das pesquisas e sugestões para trabalhos futuros
Diante dos estudos citados, verificam-se algumas lacunas nas pesquisas e sugestões para trabalhos futuros.
Nos tópicos a seguir apresentam-se algumas observações:
 Não há até o momento uma definição de qual revestimento utilizar na ferramenta conforme o tipo de aço
inoxidável duplex (lean, standard, 25 Cr, super ou hiper) que é torneado. Os trabalhos geralmente abordam
estudos de aplicações de insertos com diversos revestimentos, considerando apenas uma única liga DSS.
Portanto, estudos relacionados ao tipo de DSS quanto à sua usinabilidade, de acordo com a sua composição
química e respectiva microestrutura, ainda não foram elucidados.
 Até o momento não se encontram trabalhos confrontando diferentes técnicas de refrigeração criogênicas
em uma mesma aplicação. Os trabalhos relacionados à criogenia em torneamento de DSS comparam essa
técnica a outros métodos lubrirrefrigerantes como o corte a seco e com MQL.
 A variação de fases no corte da ferrita (Fe-) e da austenita (Fe-) pode induzir a vibrações prejudiciais ao
processo de torneamento de DSS, principalmente quanto ao acabamento da superfície usinada. Porém, não se
verificam estudos para a determinação da vibração gerada por esta alternância de fases.
 As fases Fe- e Fe- possuem propriedades diferentes em relação à corrosão e à deformação. Portanto,
estudos mais aprofundados seriam indicados para entendimento do comportamento do DSS quanto aos
mecanismos de remoção de material que ocorrem no processo de torneamento.
 Estudos sobre o amolecimento térmico do DSS durante o torneamento torna-se relevante para as
definições dos parâmetros ótimos de entrada, como, por exemplo, a velocidade de corte.
 O uso de fluidos de corte de base vegetal, biodegradáveis, poderiam ser mais explorados nas pesquisas
como uma alternativa ambientalmente amigável frente ao uso de fluidos de base mineral. No entanto, é importante
que as propriedades destes fluidos sejam mantidas em temperaturas elevadas, pois nestas situações os fluidos
vegetais costumam apresentar degradações.
 O uso de ar comprimido refrigerado por tubo de vórtice poderia ser mais explorado no torneamento de
DSS.
4. CONCLUSÕES
O presente trabalho apresentou uma breve revisão da literatura acerca do torneamento de aços inoxidáveis
duplex (DSS) e super duplex (SDSS) com a utilização de técnicas ambientalmente amigáveis de
lubrirrefrigeração. Algumas conclusões obtidas são apontadas a seguir:
 Os DSS são materiais de usinagem complexa devido à presença de altos teores de elementos de liga como
cromo, níquel e molibdênio. Seu uso em setores como petróleo e gás, indústria química, papel e celulose indicam
que o funcionamento dos componentes usinados ocorre em condições críticas, e os meios agressivos por cloretos
requerem propriedades aprimoradas dos materiais. Para atender a finalidade da superfície técnica do
componente, a usinabilidade fica prejudicada.
 A baixa condutividade térmica e o alto grau de encruamento do DSS resultam em altas temperaturas na
zona de corte. Isso gera altas taxas de desgaste e vida curta das ferramentas, exigindo a parada do processo
para substituição constante das mesmas. A utilização de baixos avanços e profundidades de corte resultam em
71
cavacos longos e finos, difíceis de quebrar; por ficarem emaranhados na peça e/ou ferramenta, a parada periódica
do processo para remoção dos mesmos é requerida. Esses fatores prejudicam a produtividade.
 O processo de torneamento não pode comprometer a textura e integridade da superfície usinada da peça,
principalmente em materiais de difícil usinagem com elevado valor agregado (como o DSS e o SDSS).
 A usinagem DSS ainda é um desafio, pois os parâmetros ideais não são os mesmos para os diferentes
tipos.
 As técnicas alternativas de lubrirrefrigeração apresentam benefícios e limitações. A técnica MQL se mostra
promissora, porém necessita de maiores investigações sobre as particularidades desta aplicação (vazão do fluido,
pressão do ar comprimido, posição e distância do bico aspersor, viscosidade do fluido etc.) no torneamento de
diferentes DSS.
 A fabricação da maioria dos produtos envolve a usinagem direta ou indireta na cadeia produtiva. Os
processos de usinagem devem evoluir na direção da usinagem limpa.
 A escassez de recursos e energia torna indispensável atenção sobre a eficiência energética, que deve
primar pela implementação dos melhores processos buscando o equilíbrio entre o ponto de vista ambiental, a
saúde dos usuários e os aspectos econômicos.
 A preocupação com o meio ambiente dominará as discussões a nível mundial. Os requisitos de leis e
regulamentos ambientais tendem a ser ainda mais rígidos nos próximos anos.
 O sucesso ou fracasso de uma empresa depende do conhecimento aplicado à fabricação. Mapear os
desperdícios contribuirá com a saúde financeira das companhias. Logo, a usinagem ambientalmente amigável
será um fator decisivo e estratégico na economia e prosperidade de uma nação.
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74
Avanços recentes em anodização
assistida por plasma (PEO) em ligas de
Capítulo alumínio: Uma revisão sobre estrutura,
5 desempenho tribológico e resistência à
corrosão
Matheus Thedy Dorneles1, matheusthedydorneles@gmail.com

Victor Velho de Castro2, victorvcastro@yahoo.com.br
Célia De Fraga Malfatti3, celia.malfatti@ufrgs.br
1 Aluno do PPGE3M da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS)

3 Professora da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS)
Resumo: Neste artigo de revisão, é apresentado o estado atual das pesquisas sobre desenvolvimento
tecnológico na área de revestimentos cerâmicos produzidos por PEO obtido sobre alumínio e suas ligas.
Anodização Assistida por Plasma (PEO – Plasma Electrolytic Oxidation) é um método que permite obter
revestimentos com elevada resistência ao desgaste e à corrosão a partir da obtenção de camadas com estruturas
complexas, empregando-se para isso eletrólitos ambientalmente amigáveis. No entanto, os revestimentos
obtidos por PEO apresentam propriedades fortemente influenciadas pelos elementos de liga, parâmetros
elétricos e tipo e concentração do eletrólito utilizado. As estruturas e morfologia dos revestimentos afetam seu
desempenho tribológico e resistência à corrosão. Essas características podem ser controladas diretamente por
meio de ajustes de parâmetros elétricos, como diferentes densidades de corrente, frequências e a relação entre
as cargas anódica e catódica e, além disso, alterando a composição eletrolítica. No caso do alumínio e suas
ligas, fases como α-Al2O3 aumentam a resistência ao desgaste, enquanto camadas com maior porosidade e
trincas tendem a enfraquecer o revestimento, comprometendo o desempenho anticorrosivo por favorecer a
penetração do meio ácido através do revestimento até o substrato. Esta revisão discute o efeito dos parâmetros
elétricos e da composição dos eletrólitos sobre as fases obtidas, resistência ao desgaste e resistência à corrosão.
Palavras-chave: PEO, Alumínio, Tribologia, Corrosão.
Recent advances in PEO on al alloys: a review about

structure, tribological performance and corrosion
resistance
Abstract: In this review article, we present the status of research on technological development in the field of
ceramic coatings produced by PEO applied to aluminum and its alloys Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) is an
environmentally friendly method that provide high thicknesses and high rates of layer growth with complex
structures. However, the coatings obtained by PEO present properties strongly influenced by the alloying
elements, electrical parameters and the type and concentration of the electrolyte used. The structures and
morphology of the coatings affects their tribological performance and corrosion resistance. These characteristics
can be controlled directly through adjustments of electrical parameters, such as different current densities,
frequencies and the relation between anodic and cathodic charges and in addition by changing the electrolyte
composition. In the case of aluminum and its alloys, phases such as α-Al2O3 increase the strength, while layers
with greater porosity and cracks tend to weaken the coating, compromizing the anti-corrosive performance by
favoring the penetration of the medium through the layer to the substrate. This review discusses the effect of
electrical parameters and composition of electrolytes on the phases obtained, wear resistance and corrosion
resistance.
Keywords: PEO, Aluminium, Tribology, Corrosion.
75
1. INTRODUCTION
Due to its excellent relationship between weight and mechanical strength, aluminum alloys are widely used in
the automotive and aerospace industries, given the wide range of applications that such properties allow. However,
despite having great versatility of applications, aluminum still exhibits low resistance to corrosion and wear, when
exposed to extreme process conditions [1].
To solve this problem, conventional methods such as anodization [2] and hard anodization [3, 4] are
widespread and used to obtain protective oxide coatings in aluminum alloys. Although the two methods provide
better anti-corrosive properties for the substrate, hard anodization provides the greatest potential for wear
resistance, since the surface hardness values presented by the coatings formed during the process vary between
300 and 550 HV [4], as higher current densities and lower temperatures are used during the process. However,
Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) process has aroused increasing interest in being a process that uses
environmentally friendly electrolytes and provides, to aluminum and its alloys, properties that none of the
processes mentioned above can achieve.
Plasma electrolytic Oxidation (PEO) is an electrochemical process proposed by Markov and his
collaborators in the mid-1970s [5, 6], which aimed at the formation of a ceramic coating of complex structure and
with strong adhesion to the substrate [7, 8], with high hardness (between 1000 and 1900 HV) and resistant to
corrosion and wear [9-12]. The process occurs with an aluminum anode under the condition of electrical discharges
on the sample surface. The PEO method can be considered the evolution of the processes mentioned right before,
by using alkaline electrolytes that contains combinations of inorganic (silicate, phosphate, alotate, etc.) and organic
components, which present more environmentally friendly behavior [13-16].
In addition, the type of electrolyte used, the PEO process also stands out for the high energy values
employed, because the energy required must be greater than the dielectric breakdown voltage of the anodic film
formed early in the process [16]. Thus, high coating growth rates and higher layer thicknesses can be obtained
through PEO [16-18].
The oxide coating formed by PEO is the result of the dielectric breakdown of the anodic barrier formed
initially on the surface of the substrate. The characteristics of the coating, such as its structure, are directly linked
to the process conditions and the rapid cooling of molten oxide, since the current and voltage density influence
the number, intensity and useful life of electrical discharges that are responsible for the formation and growth of
oxide. In addition to the deposition and interaction between the electrolyte components with the substrate surface
[18-21].
Recently, some authors authors [22] presented a review on the PEO, in a generic way, process applied in
different metals. It was demonstrated evidence of the remarkable growth of this method as an alternative to obtain
coatings with good resistance to corrosion and wear. Therefore, this review aims to gather information and results
obtained over the last 10 years in wear and corrosion resistance focused on the application of the PEO process in
aluminum and its alloys. In the present paper, we intend to discuss and relate the effect of electrical parameters
and electrolyte composition on the phases obtained, and wear and corrosion resistance of Al and Al alloys.
2. PLASMA ELECTROLYTIC OXIDATION (PEO)
The process of plasma electrolytic oxidation is an electrochemical process and consists of applying a
potential difference to a sample (anode) and a counter electrode (cathode), both submerged in an alkaline
electrolyte bath. Such high potential differences promote the formation of electrical micro-discharges ("sparkings")
in the entire sample’s surface region [16-20]. The electrical discharges, caused after the dielectric breakdown of
the anodic layer formed in the first seconds of the process, are responsible for the production of coating’s inherent
discharge channels, which provide high temperatures and pressures inside the layer, assisting the formation of
dense and complex layers of oxide on the substrate’s surface (Figure 1) [8].
Beyond the high rate of coating growth and the complex properties and structures of the coating, the
exposition of the electrolyte to different process’ conditions is responsible for the deposition of elements such as
silicon (Si) and phosphorus (P), from the alkaline electrolyte to the substrate’s surface [14, 23, 25, 26].
Therefore, the formation and growth of the coating, during the PEO process, is the result of the
combination of three distinct processes [7]:
I – Electrical discharges that result in the casting and oxidation of the substrate, traveling through the discharge
channels to the interface between the surface and the electrolyte, with rapid solidification.
II - Partial destruction of the external coating due to the high stresses involved in the process;
III - Diffusion process.
Many authors have been studying (Table 1), the alteration of microstructure, morphology and formation of
porosities and fissures inherent to the PEO process. The deposition of electrolyte components are directly linked
to the cyclic effects of plasma heating, growth, breakage and re-growth of the ceramic layer [27].
76
Figure 1. Development of the oxide layer during the PEO process. (a) columnadic growth of anodic film,
(b) rupture of anodic film and coexistence during the coating growth’s beginning, (c) transformation of
anodic films, (d) growth of PEO layer. Adapted from Zhong et al. (2019) [8].
As already mentioned, the ceramic coating obtained by PEO forms extremely complex and dense
structures, which may contain crystalline and amorphous phases due to the high cooling rates provided by the
contact of oxide (melted during micro-discharges) and the electrolyte [7, 27, 28, 29].
The PEO process applied to aluminum can culminate in different crystallographic phases of aluminum oxide, such
as ɳ-Al2O, Ƴ-Al2O, α-Al2O and 3Al2O3.2SiO2 (mullite) in different proportions, depending on the conditions of the
process and the electrolyte utilized [13, 30, 31]. Some authors report that aluminate and silicate-based electrolytes
are beneficial for the formation of the α-Al2O phase. The α-Al2O phase has greater hardness and wear resistance,
along with the Ƴ-Al2O phase at the coating surface [23].
Wang et al. (2018) [27] found the formation of 3Al2O3.2SiO2 and α-Al2O phases, changing only the process
time. It is noted that for times of 2 to 4 minutes using current density of 2.2 A. dm-² and duty cycle of 50%, the ɣ-
Al2O phase was predominantly formed. For longer process times (from 10 to 30 minutes), using the same work
cycle, the formation of phases 3Al2O3.2SiO2 and α-Al2O occurred, maintaining the same current density used
previously.
Jaspard-Mécuson et al. (2007) [42] went deeper into the study of electrical parameters’ influence on the
formation of PEO coating. For the authors, the ratio of amount between positive and negative charges applied has
critical importance to ensure better coating quality. In their experiments, using an integral equation, as can be seen
in Figure 2, the authors consider not only the currents applied in the process, but also the times that these currents
remain “on” and “off” during the work pulse. The R=0.89 ratio is seen as an optimal relation since, as say the
authors, the higher application of negative charge allows better distribution of electrical micro-discharges in the
substrate, with no large concentration points of these discharges (Figure 3).
The higher number of negative charges also promotes thicker and more homogeneous coating at the
entire sample’s surface and drastically reduces the presence of large discharge channels (Figure 4), which are
inherent to the PEO process.
77
Table 1. Recent studies on PEO process and its relations with the structure of the material.
Author Year Substrate Electrolyte Electrical parameters Ref.

Wu et al. 2018 AA1060 NaOH; - Current density: 2.2 A.dm-2 [7]
Na2SiO3.9H2O - Frequency: 50Hz
- Duty Cycle: 50%
- t= 30s, 45s, 2 min, 4 min, 10 min, 20
min and 30 min.
Wang et al. 2018 AA1060 NaOH; - Current density: 4.4 A.dm-² [27]
Na2SiO3.9H2O - t= 1, 2, 5, 10, 15, 20 and 30 min.
Dehnavi et al. 2018 Al6061 - KOH; - Current densities: 5, 10, 15, 20 e 25 [28]
- Al2SiO3 A.dm-²;
- Frequencies: 50 and 1000 Hz;
- Duty cycle: 20% e 80%
- t= 30 min.
Xiang et al. 2015 Al6063 - KOH; - Current densities: 5, 10, 15 e 20 A.dm-²; [29]
- K2ZrF6; - Duty cycle: 75%;
- NaSiO3 - Frequency: 140 Hz.
- t= 18 min.
Wang et al. 2020 AA1060 - NaOH; - Current density: 15 A.dm-²; [30]
-Na2SiO3.9H2O; - Frequency: 500 Hz;
- (NaPO3)6 - Duty cycle: 60%
- t= 60 min.
Hussein et al. 2010 Al1100 - KOH; - Duty cycle: 80%; [31]
- Al2SiO3 - Frequency: 2000 Hz;
- Single and bipolar currents.
- t= 60 and 90 min.
Cheng et al. 2014 AlCuLi 2A97 - KOH; - Current density: 0.25 and 0.2 A.dm-²; [32]
- NaAlO2 (Different - Frequency: 1000Hz;
concentrations) - Duty cycle: 20%
Erfanifar et 2017 AA1190 - KOH; - Current density: 223 mA.cm-²; [33]
al. - Na2SiO3.5H2O; - t= 1, 2, 4, 8 and 16 min.
- Na3PO4.12H2O;
- Addition of alumina
nanoparticles.
Liu et al. 2015 AA1060 - Al2SiO3; - Current density: 4.4 A.dm-²; [34]
- (NaPO3)6; - t= 20 min.
- KF;
- NaOH.
Wu et al. 2020 AlSi9Cu3 - KOH; - Current density: 3 A.dm-²; [35]
- Na3PO4 - Dutycycle: 10%;
- t= 15, 30, 60, 120, 240 and 480 s.
Xiang et al. 2015 Al6063 - Al2SiO3; - Current density: 15 A.dm-². [36]

- Al2B4O7; - t= 60 min.
- NaAlO2;
- With and without
additives of
nanoparticles of
Al2O3 and TiO2.
Wheeler et al. 2012 Al5052 - NaOH; - t= 25 min. [37]

- Al2SiO3
Zhang et al. 2020 AA7075-T6 - KOH; - Current density: 100 mA.cm-²; [38]
- Na2SiO3.9H2O; - Duty cycle: 10%;
- With and without - Frequency: 600 Hz.
addition of - t= 600 s.
Na2Cu.EDTA
Zhang et al. 2017 Aluminum CP - Al2SiO3; - Current densities: 2.2, 4.4 and 8.8 A.dm- [39]
- (NaPO3)6; ²;
- KF; - Duty cycle: 50%;
- NaOH. - Frequency: 50 Hz.
- t= 10, 60 and 600 s.
Dehnavi et al. 2014 Al6061 - KOH; - Current Density: 5, 10, 15, 20 and 25 [40]
- Al2SiO3 A.dm-²;
- Duty cycle: 20% and 80%;
- Frequency: 1000 Hz.
- t= 30 min.
Zhang et al. 2020 Al2024 - NaOH; - Current density: 100 mA.cm-2; [41]
- Al2SiO3; - Duty cycle: 40%;
- Glycerol; Frequency: 400 Hz;
- Oxide - t= 20 min.
nanoparticles(α-
Al2O3,SiC, TiO2,ZrO2
and CeO2)
78
Figure 2. Equation used by Jaspard-Mécuson et al. (2007) [42], where the applied currents and the
times “on” and “off”, of the positive and negative pulses, are crucial for the process. Adapted from
Jaspard-Mécuson et al. (2007) [42].
Figure 3. Distribution of electrical discharges during the PEO process using R=1.57 (a, b, c, d, e) in
a few seconds, 1, 15, 45 and 100 minutes, respectively, and R=0.89 (f, g, h, i) in a few seconds, 15, 30 and
45 minutes, respectively. Adapted from Jaspard Mécuson et al. (2007) [42].
Reinforcing the argument of Jaspard-Mécuson, Rogov et al. (2019) [43] studied the effect of cathodic current
on Plasma Electrolytic Oxidation (PEO). For the authors, a process under conditions of anodic and cathodic
polarization allows greater uniformity of the coating, even if the primary current density distribution is not uniform.
He also points out that the application of negative current decreases the local resistance of the coating through
the electro-catalytic action of the cathodic current, which injects protons into the active region of the coating,
altering and better distributing the subsequent anodic current density. These effects tend to decrease the activation
energy of alumina, that forms in the oxide resulting from the PEO process, also decreasing the anodic energy
required for the continuous growth of the coating. Such arguments support the statement of Jaspard-Mécuson et
al. (2007) [42] on the best distribution of micro-discharges on the surface of the coating, in addition to the smaller
appearance of large discharge channels, since when you need less energy to "break" the coating resistance, lower
are the chances of surface defects in oxide growth.
Martin et al. (2013 and 2017) [13 And 44] also studied the effects of electrical parameters in the PEO
process, in addition to testing the proposed by Jaspard-Mécuson et al. (2003) [42]. For the authors, long-life and
larger size of electrical micro-discharges promotes coating’s deterioration. In other words, it is preferred to obtain
smaller and better distributed electrical discharges on the surface of the sample to avoid possibly damages to the
coating. In addition, the relation of positive and negative charges was tested, where r=0.5, R=0.9, R=1.5, R=1.6
and R=6.0 ratios were implemented. After experiments, a smaller size of electrical micro-discharges was observed,
in addition to better distribution and shorter useful life for samples exposed to the R=0.9 ratio. Besides that, it is
possible to observe the great difference in the cross-sections of all samples, since the ratio R=0.9 presented thick
and much more compact than the other ones (Figure 4). Such compaction and lower presence of defects such as
cracks and large discharge channels can effectively influence corrosion resistance and coating wear, as we will
note later in this review.
79
Figure 4. Cross-sections of coatings obtained at different load ratios (R=Qp/Q n). Adapted from
Martin et al. (2017) [44].
Adding more variables, Dehnavi et al. (2014) [40] have already explained about the influence of electrical
parameters in transformation of coating phases. In this study on an Al6061 aluminum alloy, the current densities
ranged between 5 and 25 A. dm-², in addition to the work cycle from 20% to 80%. For the authors, the Ƴ-Al2O
phase is the base structure of the oxide coating when used frequency of 1000 Hz and duty cycle of 20%. However,
this structure can be changed according to adjustments made in the electrical parameters. By increasing the duty
cycle from 20% to 80%, along with same current density and low frequencies, it is possible to obtain a
transformation of the phase from Ƴ-Al2O to α-Al2O (Figure 5), which would be beneficial in terms of hardness and
wear resistance of the coating.
80
Figure 5. DRX analysis of PEO coating samples formed at 1000 Hz frequency and in duty cycles of (a)
20% and (b) 80%. Adapted from Dehnavi et al (2014) [40].
Unlike such a transformation, to achieve phase 3Al 2O3.2SiO2, the duty cycle should be increased to 80%
and high current densities, between 20 and 25 A.dm-² must be used. Besides them, Martin et al. (2019) [13] used
the load ratio proposed by Jaspard-Mécuson et al. (2007) [42] to obtain Mullita's metastable structure
(3Al2O3.2SiO2) during the “soft” regime. The authors observed that, after the beginning of the "soft" regime, a
lamellar alumina nanocomposite is formed, which periodically alternate with 1:1 lamellar mullite, filling the voids
formed by the structures called "pancakes".
In addition to the electrical parameters and process time, the electrolyte also has a great importance in
obtaining different phases. In one of their most recent studies, Wang et al. (2020) [30] utilized three different
electrolytes, one containing only Na2SiO3·9H2O, one other containing (NaPO3)6 (g. L-1) + NaOH (g. L-1) and one
last with addition of the three components mentioned above. At the end of the experiment, the growth mechanism
of the PEO layer in the three different electrolytes was discussed. It was concluded that, for silicate-based
electrolytes only, mullite nodules (3Al2O3.2SiO2) were formed, as well as an increase in silicon concentration on
the surface of the coating compared to the internal layer and the interface region with the substrate. These results
were also obtained previously [13], where lamelar phases of 3Al 2O3.2SiO2 were also formed using silicate-based
electrolyte added to specific electrical parameters.
Contrary to the observations of Wang et al. (2020) [30], Wu et al (2020) [35] obtained the mullite phase
(3Al2O3.2SiO2) in phosphate-based electrolyte. However, this fact can be explained by the different alloy used as
substrate (Al9Si3Cu), since higher silicon concentrations can influence the formation of phase 3Al 2O3.2SiO2.
Figure 6. Cross-sectional analysis SEM representing: (a) orientation of the analyzed layer, (b) individual
mapping of elements O, Al, Si and P and (c) PEO coating obtained in electrolyte based on Si + P.
Adapted from Wang et al. (2020) [30].
81
Figure 7. Surface morphology and EDS analysis of surface mapping obtained in electrolytes based on:
(a)Si, (b)P and (c)Si-P. Adapted from Wang et al. (2020) [30].
For phosphate-based electrolyte, the α-Al2O phase was mainly formed, with phosphorus (P) elements
scattered and distributed, mostly at the interface between the coating and the substrate (Figure 6 and Figure 7).
Phosphorus maintained its behavior when was used an electrolyte combining the two elements, but this time,
silicon also deposited and concentrated at the surface of the coating.
Roughness, porosities, and other types of defects are also inherent to the PEO process and are influenced
by the process variables too, as much as the phases formed. Dehnavi et al. (2018) [28] and Xiang et al. (2015)
[29] clarify that high current densities increase the hardness of the coating and make it more compact, but there
are optimal parameters to be followed. To Xiang et al. (2015) [29], the best result obtained between current
densities ranging from 5 to 20 A. dm-² was the current density of 15 A. dm-², because the coating presented better
structure with less defects and greater compaction of the layer.
Reinforcing this point, Zhang et al. (2017) [39] argue that the influence of current density on layer thickness
is not always linear. They present results that demonstrate a gain of 100% of layer thickness when the current
density is increased by 2.2 A. dm-²to 4.4 A. dm-², but a gain of only 1/6 of the thickness when the density is
increased from 4.4 A. dm-² to 8.8 A. dm-². In addition, the authors clarify that coatings exposed to higher current
densities can generate thicker outer layer. However, these coatings could present greater number of defects and
greater irregularity in the interface between the coating and the substrate (Figure 8).
Figure 8. Cross section of the coating obtained at different current densities for 10s: (a) 2.2 A. dm-², (b)
4.4 A.dm-² and (c) 8.8 A.dm-²;60s: (a) 2.2 A.dm-²,(b) 4.4 A.dm-² and (c) 8.8 A.dm-². Adapted from Zhang
et al. (2017) [39].
Nanoadditives can also be used as an alternative, besides changing electrical parameters and process time,
to improve coating properties. Such additives have the function of "masking" possible defects caused by the PEO
process [37]. Diameter of discharge channels are responsible for increasing the surface roughness of the coating
and can be mitigated by the adsorption of nanoparticles, filling micro-pores and empty spaces caused by the
process [33]. However, it is necessary to identify and use additives that provide and meet the final needs of the
material. Some authors report higher porosities and lower hardness values for materials exposed to processes
involving the addition of nanoparticles such as α-Al2O3 TiO2 and ZrO2 in the electrolyte [41] and others that report
increased hardness and properties such as wear resistance, for additions of Al 2O3 nanoparticles [36] in electrolytes
that do not provide such characteristics for the coating.
3. WEAR RESISTANCE
Wear is defined as one of the sub-areas of tribology, being the gradual but continuous loss of material when
contact occurs between two surfaces or when they are in relative movements to each other [45, 46]. Variables
such as applied loads and sliding speeds directly influence the results of material wear resistance tests.
The phenomenon of wear causes the occurrence of several processes involved during the test, being divided
into five main processes, or groups [47]:
- Adhesive wear;
- Abrasive wear;
- Fatigue wear;
- Wear by tribochemical reactions.
- Erosive wear.
Many authors have been studying different ways and different variables of the PEO process (Table 2) in
aluminum substrate to improve compaction, surface hardness and lubrication of the oxide coating to evaluate
82
which aspects (among them the chemical composition, hardness, coating thickness and morphology) are crucial
to define the coating behavior when exposed to wear tests of various types and intensities.
Table 2. Recent studies on PEO process and its relations with wear resistance.

Polat et al. 2010 Al-2017A - KOH; - Current density: 0.150 A.dm-²; [48]
-Na2SiO3.5H2O (Different - 150 min.
concentrations)
Sabatini et al. 2010 - A359-T6; - Kerolyte aluminum. - Current density: 15 A.dm-²; [49]
- AA7075-T6. - Frequency: 50 Hz;
- A359-T6: 27 min;
- AA7075-T6: 20 min.
Malayoglu et 2011 AA6082 - Keronite - [50]
al.
Jiang et al 2011 - Cp Aluminum - NaOH; - Tested with different frequencies, [51]
- Na3PO4; current densities and process times.
- Al2CO3
Treviño et al. 2012 Al6061 - KOH; - Voltage: between 400 and 600 V; [52]
- Al2SiO4. - Frequency: 50 Hz;
- Parameters adjusted to obtain 100,
125 and 150 μm layer thickness.
Erarslan, and. 2013 - CP aluminum; - KOH; - Voltage: 500 V (positive) and 83 V [53]
- CuO particles. - KF; (negative);
- Al2SiO3; - Time: 5 min.
-
Treviño et al. 2013 - Al6061 - KOH; - Voltage: between 400 and 600 V; [54]
- Process times adjusted to get 100,
125 and 150 μm layer thickness.
Arrabal et al. 2015 - Al6082-T6 -KOH; - Current density: 500 mA.cm-2; [55]
- Al2SiO3; - Voltage: 490 V(+) and 110 V(-);
- Additions of 2 and 10 g.L- - Frequency: 50 Hz;
1
of α-Al2O3. Duty cycle: 50%
Cheng et al. 2015 - Al2A97 - KOH; - Current density: 0. 25 A.dm-²(+) and [56]
- NaAlO2 at concentrations 0. 20 A.dm-² (-);
of 5, 32 and 56 g.L-1. - Frequency: 1000 Hz;
Duty cycle: 20%.
Yin et al. 2016 - Cp Aluminum - KOH; - Current density: 6.5 A.dm-²; [57]
- Addition of ethyl alcohol - Duty cycle: 40%;
+ dispersed graphite (10 - Time: 30 min.
g.L-1).
Xie et al. 2017 - A356 - KOH; - Current density: 0.20 A.dm-² (+) and [58]
-Na2AlO2 (2. 16 and 24 0.13 A.dm-² (-);
g.L-1); - Frequency: 1000 Hz;
- Na2SiO3.9H2O + KOH(for - Duty cycle: 20%;
comparison).
Shamsi et al. 2018 - CP aluminum. - KMnO4; - Current density: 1.2 A.dm-²; [59]
- Al2SiO3; - Voltage: 63 V;
- Al2CO3. - Time: 5 min.
Li et al. 2019 - Al39Zn5Cu - KOH; - Current density: 10 A.dm-²; [60]
- EDTA; - Frequency: 100 Hz;
- Al2SiO3. - Times: 10, 30, 50 and 70 min.
Cai et al. 2019 - A365 - - Current density: 0.15 A.dm-²; [61]
- Duty cycle, 20, 30 and 40%;
- Time: 20 min.
Lu et al. 2019 - Al2024 - KOH; - Current density: 7 A.dm-²; [62]
- Al2SiO3. - Voltages: 60, 90, 120 and 150 V;
- Frequency: 150 Hz;
- Duty cycle: 40%;
- Time: 30 min.
Yang et al. 2019 - Al7075 - KOH; - Voltages: 500 V(+) and 120 V(-); [63]
- Na2SiO3. - Frequency: 75 Hz;
- Time: 60 min.
Lu et al. 2020 - Al2024 - KOH; - [64]
- Al2SiO3.
- Impregnation PTFE
(lubrication) with and
without laser texturing.
Li et al. 2020 - Al2A50 - KOH; - Voltage: 400 V (+) and 0-200 V(-); [65]
- Duty cycle: 5%;
83
- Time: 30 min.
Yang et al. 2021 - Al LY12 - Zn(AC)2; - Current Density: 10 A.dm-2; [66]
- EDTA-2Na; - Frequency: 750 Hz;
- (NaPO3)6 - Duty Cycle: 12%;
- t= 12 min.
The phases formed during the PEO process may be directly linked to the surface properties of the coating.
When compared to the pure substrate, as detailed in Erarslan's work [53], or another commonly used
electrochemical process, it presents excellent results of wear resistance, as seen in Figure 11. This behavior is
related to its mechanical and microstructural properties formed during the severe conditions of the process [50].
Figure 9. Wear rate for different sliding speeds, in ball-on-plate test, for hard anodizing (HA) and Plasma
Assisted Oxidation (PEO). Adapted from Malayoglu et al. (2011) [50].
In their work, Sabatini et al. (2010) [49] demonstrate that, in addition to electrolyte components, the
different alloy compositions of the substrate have great influence on the phases formed and, consequently, on the
wear behavior of the obtained coatings.
Using the same electrolyte obtained commercially, in two distinct alloys (one A359-T6 and another
AA7075-T6), the authors Sabatini et al. (2010) [49] achieved superior results of wear resistance by slide and
abrasion in alloy AA7075-T6 (Figure 9), precisely because they contained alloy elements that favored the formation
of the α-Al2O3 phase, which provides high hardness to the PEO coating.
Polat et al. (2010) [48] also evidence the effectiveness of the α-Al2O3 phase as a enhancer of the PEO
coating against wear. When tested two concentrations of the reagent Na2SiO3.5H2O in its electrolyte, the authors
found that the best tribological result was present in the sample with the lowest concentration of the reagent, which
showed higher presence of α-Al2O3 phase. The authors also report that, for the higher concentration of the reagent,
the phase 3Al2O3.2SiO2 presented its highest concentration among the samples, what may explain the worst
results of wear resistance.
Treviño et al. (2012) [52] and (2013) [54] also related the wear resistance of the Al6061 alloy with the
different phases formation at the oxide coating. In their two works, they used the same electrolyte, containing
Na2SiO3, and performed pin-on-disc wear and erosive wear tests. The electrical parameters and process times
were adapted to obtain layers of three different thicknesses, being 100, 125 and 150 μm. The authors obtained
results that are in line with what has already been seen in the literature. They also noticed that the best result in
relation to wear resistance was obtained for the sample containing the α-Al2O3 phase. Reinforcing this argument,
Yang et al. (2021) [66] observed the decrease of the wear rate, beyond the greater hardness (711,8 HV) in a
sample where the improved crystallinity of the phase α-Al2O3 grows as the electrolyte concentration is higher.
Treviño et. al. (2012) [52] also observed that the lowest mass loss was presented by the lower layer
thickness, however, the lower mass loss may be the result of the non-formation of porous the outer layer, which
is susceptible to breakage due to its surface defects (fact occurred in the samples with thickness of 125 and 150
μm).
When an erosive wear test was performed in their samples, the authors used two speed tests (6 m.s-1 and 10
m.s-1) to eject the particles at coating’s direction. Thus, the thicker layer (150 μm) showed better wear resistance
for speed test of 6 m.s-1. However, for speed of 10 m.s-1, it has demonstrated the worst behavior among the three
thicknesses tested for all impact angles analyzed.
This result can be explained by the severity of erosion processes at higher velocities, since the layer
containing 150 μm thickness has a larger pore outer layer and with surface defects. Fragility of the porous outer
84
layer has already been reported in other studies [56], where the higher concentration of the reagent NaAlO2
granted greater fragility to the coating, because it has formed large amount of the α-Al2O3 phase, what differs from
when a lower concentration of the same additive was used (Figures 10 and 11).
Figure 10. Coating formed with different concentrations of NaAlO2: (a) 5 g. L-1 (b) 32 g. L-1 (c and d) 56 g.
L-1. Adapted from Cheng et al. (2015) [56].
Figure 11. Depth track profiles depth under applied load of 100 N, for NaAlO2 concentrations of 32 g. L-1
and 56 g. L-1 Adapted from Cheng et al. (2015) [56].
Xie et al. (2017) [58] also used the reagent NaAlO 2 at different concentrations, testing the result to wear
of the PEO coatings obtained at those different solutions. The authors reported that the higher concentration of
NaAlO2 in the electrolyte where the PEO was performed, the better the result of wear resistance of the sample,
presenting a more compact coating and with higher rate of layer growth. This result is not consistent with what
was reported by Cheng et al. (2015) [56]. However, the highest concentration used in Xie's study was 24 g.L-1,
while the best result obtained by Cheng was using 32 g.L-1, which explains the ambiguity of the results obtained
by the authors. Li et al. (2020) [65] still suggest another way to improve the compacticity of the layer, using the
same reagent. For them, the increase in cathodic tension tends to improve the compaction of the coating, using
voltages generally below 100 V (-).
Some other methods such as the addition of α- Al2O3 [55], graphite [57] and polytetrafluoroethylene (PTFE)
particles (62 and 64) in the electrolyte bath are also used to improve surface hardness and lubrication of PEO
coating. The α- Al2O3 particles, when incorporated at the electrolyte during the PEO process, are mainly
concentrated on the surface of the coating, where contact occurs between the test body and the coating, reducing
the damage caused by the tribological test to the sample.
Graphite particles are added to the electrolytic bath to promote surface lubrication in the oxide coating
formed by the PEO process. Thus, the main phases formed during the process were α-Al2O3, Ƴ-Al2O3, graphite
and amorphous alumina. Along with the increased wear resistance that is promoted by the PEO coating, the rate
of mass loss is further reduced with the addition of graphite, as can be seen in Figure 10.
The addition to PTFE with vacuum, combined with certain electrical parameters used to form a rougher
coating, may facilitate the interaction between PTFE and the coating. It has been proven as a good way to promote
self-lubrication in the oxide layer. This method has the function of decreasing the coefficient of friction and,
consequently, the damage caused to the substrate during the wear process [62]. However, to achieve greater
85
success in the implementation of polytetrafluoroethylene, a certain roughness [62] or texturing [64] of the coating
is required, which can make the process more expensive and unviable.
As well as the addition of graphite, particles of α-Al2O3 and PTFE, potassium permanganate is also used to
decrease the coefficient of friction and decrease the damage caused by wear [59], even if there are reports of the
absence of elements such as phosphate in the formation of the PEO outer layer [51].
4. CORROSION RESISTANCE
As previously seen, as well as wear resistance, corrosion resistance is among the main qualities of the coating
obtained by PEO, presenting better results when compared to conventional anodizing, which was observed, by
Rahimi et al [67] and Algahtani and Mahmoud [68] in their works.
Several authors also studied the response of these coatings, obtained with different parameters and in different
solutions, when exposed to tests such as potentiodynamic polarization (PDP) and electrochemical impedance
(EIS), as can be seen in Table 3.
Such experiments provide data on corrosion resistance, as well as characterize the behavior of the
samples, by obtention of corrosion potential, corrosion current density and informing the role of the inner and outer
layers of the PEO coating in corrosion resistance when the sample is exposed to an acidic medium, usually NaCl
solution, for a given time [69-71].
PEO-coated components exposed, in different media, such as rainwater, artificial seawater [73] and
different temperatures [77], beyond the variation in the amount, concentration and components of a given reagent
[75, 78, 84 and 87] are good examples of process variables that aim to demonstrate the versatility and the multitude
of existing options to promote the utilization of PEO process on improving corrosion resistance.
The surface morphology of the PEO coating has a great influence in terms of material’s usability. Samples
exposed to corrosive medium, usually NaCl, tend to succumb their anticorrosive properties according to time, and
surface defects play a key role in such phenomenon. Wen et al. (2010) [72] at their electrochemical impedance
experiment, divides the corrosion process at PEO coating into three main stages. The first stage occurs when the
penetration of the acidic medium is nullified by the ceramic coating, when the acidic solution used for polarization
tests does not exceed the porous outer layer, characteristic of PEO coatings. The second stage, after 12 hours of
process, starts when the corrosive medium penetrates through the surface defects of the coating, causing pitting
corrosion at the interface between the layer and the substrate. The third stage takes place after 96 hours of
process, when corrosion stabilizes. This stabilization, according to the authors, is the result of the diffusion of
corrosion products, which was also verified by Wang et al (2020) [85].
Electrolyte penetration through surface defects are also observed by other authors, perceiving a loss of
PEO layer’s anti-corrosive properties after a certain time of process. Venugopal et al. (2012) [74] found that in the
first half hour of their electrochemical impedance experiment, resistance values increased considerably, but they
decreased in their values after this period. The author argues that the surface defects of the coating were
responsible for the event and also cites the highest resistance values in the compact inner layer (9.0, 10.4, 10.0,
12.0 and 10.2 Ω. cm-²) compared to the values of the porlous outer layer (7.5, 0.4, 0.03, 0.1 and 0.1 Ω. cm-²),
noting the majority participation of the inner layer in the protection of the substrate against corrosion.
Porosities and superficial defects are also cited by other authors such as Yang et al. (2021) [66] Chen et
al. (2013) [76], Deng et al. (2015) [79], Venugopal et al. (2016) [81], Hakimizad et al. (2017) [83], Kaseem and Ko
(2019) [84], Yang et al. (2020) [86] and Pillai et al. (2021) [88]. The authors also state that surface defects are
important in the corrosion resistance of the coating and that it is rather improved by the PEO coating, but the
resistance to crack propagation does not. Beyond the higher porosity, Yang et al. (2021) [88] states that higher
concentrations of the reagent leads to a decrease of the zinc phosphate presence, allowing an higher presence of
alumina, which are responsible for the increase of the corrosion current density from 1,275.10-7 to 2,045.10-7
A.(cm2)-1. According to Venugopal et al. (2016) [81], the formation of cracks during the PEO process leads to
penetration of the electrolyte into the coating when exposed in acidic medium. Thus, the electrolyte assists in an
even more severe propagation of these cracks, leaving the substrate more exposed to the corrosion process.
Process time is also taken into consideration to prevent defects. According to Yang et al (2020) [86], the
surface of the coating behaved differently in the three times used for the process (7, 10 and 15 minutes). The
authors state that the coatings obtained at times of 7 and 15 minutes presented a higher number of cracks,
especially in the 15-minute sample. The experiment carried out for 7 minutes presented a large amount of defects,
due to the initial stage of the PEO process, which generates great stress, since the volume of the coating increased
soon after the transition from the anodic film to the ceramic coating, or the transition from stage I to stage II of the
process.
Chen et al. (2013) [76], Kaseem and Ko (2019) [84] and Zhang et al. (2020) [87] propose possible solutions
to reduce surface defects of the coating. Additions of polypropylene and potato starch to the electrolyte showed
considerable improvement in corrosion resistance compared to coatings that did not use such additives.
Polypropylene acts as a physical barrier to protection against corrosion, filling pores, surface defects [76] and
presenting better values for corrosion potential and corrosion current density. Potato starch follows the same
principle, besides providing lower cooling rates to molten oxide during the process, which ends up favoring the
formation of the α-Al2O3. The addition of potato starch generated superior results regarding corrosion resistance,
due to the non-degradation of the coating with the exposure and process time, and its corrosion potential was -
86
0.277 V versus -0.606 V for sample without use of starch in the electrolyte. The logic followed the same path when
comparing corrosion current density values (1.43 x 10-9 A. cm-²against 4.22x10-7 A. cm-²).
Table 3. Recent studies on PEO process and its relationship with corrosion resistance.

Wen et al. 2010 Al2024 - Na2SiO3.9H2O; - Voltage: 450 V; [72]
- (NaPO3)6; - Frequency: 600 Hz;
- Na2WO4. Duty cycle: 10%.
Ding et al. 2010 Al2024 - Al2SiO3; - [73]

- KOH
-
Venugopal et 2012 AA7075-T7352 - Al2SiO3; - Current density: 0.2 A.cm ²; [74]
al. - KOH - Frequency: 50 Hz;
- Time: 30 min.
Liu et al. 2012 Al6061 - Al2SiO3; - Current density: 8 A.dm-²; [75]
-NaOH; - Time: 20 min.
- Na2WO4 (different
concentrations);
- C10H14N2O8Na2.
Chen et al. 2013 Al2519 - Al2SiO4; - Voltage: 360-400 V; [76]
- KOH. - Time: 10 min.
- PEO samples immersed in 2% polypropylene
solution with dimethylbenzene for 10 min.
Shen et al. 2013 At 6061 - Al2SiO3; - Current density: 4.4 A.dm-²; [77]
- (NaPO3)6; -High temperature (HTO-MAO) and normal
- Na2S3O4; temperature (NMAO);
- NaOH. - Time: 5 min.
Y. Yang, L. 2014 Al7075 - Na2SiO3 (10, 15 and 20 g.L-1); - Current density: 5 A.dm-²; [78]
Zhou. - NaOH. - Time: 40 min.
Deng et al. 2015 AlLY12 - And2SiO3; - Current density: 10 A.dm-²; [79]

-KOH. - Frequency: 100 Hz;
- Duty cycle: 30%;
-Time: 30, 60, 90, 120 and 150 min.
Liu et al. 2015 AA1060 - Al2SiO3; - Current density: 4.4 A.dm-²; [80]
- NaOH; - Frequency: 50 Hz;
- (NaPO3)6 (to obtain mullite); - Duty cycle: 50%.
- KF (to get mullite).
Venugopal et 2016 AA7020-T6 - Al2SiO3; - Current density: 0.2 A.cm-²; [81]
al. - KOH. - Frequency: 50 Hz;
- Time: 30 min.
Ji et al. 2017 AlLY12 - (NaPO3)6; - Current density: 6 A.dm-²; [82]
- Na2EDTA; - Frequency: 200 Hz;
- C6H12FeN3O12·3H2O at - Duty cycle: 30%;
different concentrations (0, 2, 4, - Time: 30 min.
5, 6 and 8 g.L-1).
Hakimizad et 2017 Al7075 - And2SiO3; - Current density: 5.6 A.dm-²; [83]
al. - KOH; - Frequency: 2000 Hz;
- TiO 2 nanoparticles. - Duty cycle: 20 and 40%;
- Time: 1 h.
Rahimi et al. 2018 Al7075 PEO PEO [67]
- Al2SiO3; - Density of
- KOH; current: 0.14 A.cm-²;
Anodizing - Duty cycle: 50%;
- H2SO4 - Time: 30 min
Anodizing
- Current density: 0.11 A.cm-²;
- Duty cycle: 50%;
- Time: 10 min.
Mr Kaseem; 2019 Al-Mg-Si - NaOH; - Current density: 100 mA.m-²; [84]
Y.G. Ko. - Na2B4O7; - Time: 300 s.
- With and without potato starch.
Algahtani; E. 2019 Al6082-T6 - Al2SiO3; - Pulses of positive and negative potential; [68]
R.I. Mahmoud - KOH; -Frequency: 50 Hz.
Wang et al. 2020 Al7075 - Al2SiO3; - Voltage: 500 V; [85]

- (NaPO3)6; - Frequency: 500 Hz;
- NaOH. - Duty cycle: 8%;
- Time: 20 min.
Z Yang et al. 2020 AA1060 - Na5P3O10; - Current density: 44 mA.cm-²; [86]
- NaOH (0, 1 and 2 g.L-1). - Time: 7, 10 and 15 min.
Zhang et al. 2020 Al2024 - Na2SiO3; - Current density: 100 mA.cm-²; [87]
- NaOH; - Frequency: 400 Hz;
- Glycerol; - Duty cycle: +/- 40%;
- C6H15NO3; - Time: 20 min.
Addition of Nanoparticles:
- a-Al2O3;
- SiC;
- TiO2;
- ZrO2;
- CeO2.
87
Pillai et al. 2021 AA 6061 - Na2SiO3 - Current density: 6 A.dm-2; [88]
- Frequency: 300 Hz.
Following the same line, the addition of nanoparticles of α-Al2O3,SiC, TiO2,ZrO2 and CeO2 are also
indicated to improve the behavior of the coating [87]. When comparing the coatings with addition of all the particles
mentioned above, the ones that had the best response in electrochemical impedance tests, in immersion for 1440
hours, were the coatings with nanoparticles of TiO2 and CeO2 (5.02x106 Ω. cm-² and 4.03x106 Ω.cm-²
respectively). Interestingly, such coatings also demonstrated a higher number of porosities and median layer
thicknesses, however, the author explains that the entry of these nanoparticles inside the pores can help protect
against the penetration of the acidic medium into the coating, since the particles of TiO2 and CeO2 were used in
smaller size compared to the others. The authors also state that corrosion resistance is mainly commanded by the
compaction of the inner layer of the PEO coating, citing as an example the introduction of nanoparticles in surface
defects of the coating.
Figure 12. Superficial morphology and cross-section of coatings containing (a, c) mostly alumina; (b, d)
Mullite. Adapted from Liu et al. (2015) [80].
Liu et al. (2015) [80], agree with the argument of Zhang et al. (2020) [87]. In their work, the author added
the reagents (NaPO3)6 and KF to obtain phase 3Al2O3.2SiO2 (mullite phase) in its coating. Comparing results, it
was concluded that phase 3Al2O3.2SiO2 provided greater layer compaction of the PEO coating compared to the
coating composed mostly of alumina (Figure 12). Given this, the results obtained were proven through
electrochemical impedance tests (EIS), the corrosion resistance increase in acidic medium (3. 5 % NaCl).
5. CONCLUSION
Since its discovery, the PEO method has opened up a range for numerous investigations and
experiments that put its properties in test. Thus, it is possible to compare and complement several studies,
linking results of corrosion resistance and wear resistance, with the surface morphology and with the phases
formed in the oxide coating produced by the method, for example. With the variety of articles studied and
evidenced in this work, it is possible to draw some conclusions, listed below:
 Among the most found structures in the coating are the ɳ-Al2O, Ƴ-Al2O, α-Al2O and 3Al2O3.2SiO2
(mullite). The structure of the Ƴ-Al2O is considered the basis of the PEO coating, but it can be transformed,
changing adjustments in electrical parameters of the process. Processes that culminated in the appearance of the
α-Al2O phase showed higher values of surface hardness and better wear resistance.
 Electrolyte constituents tend to behave in different ways, acting in different phases of ceramic coating
formation. It was seen, for example, that the phosphorus element is spread and distributed mostly in the interface
and participates mostly in the formation of the inner compact layer, between the substrate and the outer layer.
Electrolytes containing silicates are most used for wear resistance purposes, since the silicon element, unlike
phosphorus, is deposited in the surface region of the coating and increases the surface hardness of the sample.
 The increase in the electrolyte concentration can impair the performance of the coating, which can
cause the fragility of the layer through the development of abundant surface defects, such as porosities and cracks.
 Silicate-based electrolytes demonstrate lower corrosion potentials and higher corrosion current
densities when compared to phosphate-based electrolytes. Phosphorus acts mostly in the formation of the
compact internal coating of the PEO and assists in preventing the penetration of the corrosive medium to the
interface between the coating and the substrate.
88
 Surface morphology is crucial to determine the corrosion behavior of the coatings obtained by PEO
on Al alloys. Surface defects and large porosities impair the resistance of the sample, causing the acidic medium
to penetrate through these gaps, helping to further propagate the defects already existing in the coating. Thus,
with recent and important studies in this area, the optimized the adjustment of electrical parameters of the PEO
process also has great importance in the corrosion resistance of the coating, because as already seen in this
review. Not only does the anodic current have importance for the formation of the protective layer, but the cathodic
current also has a crucial role to a better control of the morphological characteristics of the oxide layer. Also, the
process is not conducted so aggressively for the sample, maintaining high rates of layer growth besides providing
greater compacticity and less presence of defects and large discharge channels in the coating obtained at the end
of the PEO process. Therefore, further studies are essential for samples exposed to the most variable types and
electrical configurations of the PEO process, aiming and optimizing the usability in different areas of materials
obtained through this process.
6. ACKNOWLEGMENTS
The authors acknowledge the CAPES - PROEX - Case 23038.000341/2019-71, M. T. Dorneles acknowledges
CNPq, V. V. de Castro acknowledges CNPq (166262/2018-8), C. F. Malfatti acknowledges CNPq (Grant
307723/2018-6).
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93
Riscos ocupacionais na fabricação de
Capítulo produtos em metais-pesados e
6 ferramentas de corte em metais-duros na
indústria metalmecânica
Fabio Miranda 1,2, fabio.miranda@usp.br

Rodrigo Lima Stoeterau3, rodrigo.stoeterau@usp.br
Gilmar Ferreira Batalha3, gfbatalh@usp.br
1 Professor da Universidade Paulista (UNIP) e do Centro Paula Souza (CPS)

2 Aluno
do Programa de Pós-Graduação Doutorado em Engenharia Mecânica PPGEM (USP)
3 Professor da Universidade de São Paulo USP - Deptº. de Eng. Mecatrônica e de Sistemas Mecânicos, Escola
Politécnica da USP, São Paulo, SP.
Resumo: O objetivo deste trabalho foi realizar uma revisão das normas regulamentadoras vigentes, artigos e
literatura em conjunto com um estudo de caso, que tratou da análise das condições do ambiente de trabalho de
uma indústria, tendo como foco os trabalhadores expostos aos agentes químicos na fabricação de produtos e
ferramentas de corte de metal-duro. O método utilizado nesta pesquisa se deu de forma qualitativa. Visitas
técnicas e registros dos setores da fábrica foram realizadas. Com a inspeção realizada no local de trabalho, se
faz necessário conhecer o Fator de Proteção Mínimo Requerido para aerodispersóides, poeiras respiráveis,
variando de 0,1 a 10 micra e escolher o Equipamento de Proteção Respiratório correto, que possua Fator de
Proteção Atribuído maior que a dose de exposição. O valor do limite de tolerância, 5 µg.m-3, para exposição de
pós-metálicos de metal-duro proposto pela ACGIH, em 2016, representa um grande avanço para a higiene
ocupacional e segurança do trabalho, sendo possível a realização da avaliação quantitativa da concentração
média dos aerodispersóides de metais-duros. A doença do metal-duro ocorre devido as exposições elevadas de
concentrações de aerodispersóides e identificou-se neste trabalho, a necessidade e a importância do treinamento
dos trabalhadores na indústria, mas não apenas dos que atuam diretamente com o produto, mas das equipes
multidisciplinares da gestão, segurança e medicina do trabalho.
Palavras-chave: Aerodispersóides, Metais-duros; Exposição ocupacional, Medidas preventivas e doenças

ocupacionais.
Occupational risks in the manufacture of products heavy

alloy and in hardmetals cutting tools in the mechanical
industry
Abstract: The objective of this work was to carry out a review of current regulatory standards, articles, and
literature together with a case study, which dealt with the analysis of the conditions of the working environment of
an industry, with the focus on workers exposed to chemical agents in manufacturing of carbide cutting tools and
products. The method used in this research was qualitative. Technical visits and records of the factory sectors
were carried out. With the inspection carried out at the workplace, it is necessary to know the Minimum Required
Protection Factor for aerodispersoids, respirable dust, ranging from 0.1 to 10 microns and choose the correct
Respiratory Protection Equipment, which has an Assigned Protection Factor greater than the exposure dose. The
tolerance limit value, 5 µg.m-3, for exposure of carbide metallic powders proposed by the ACGIH in 2016,
represents a major advance in occupational hygiene and occupational safety, making it possible to carry out the
assessment quantitative analysis of the mean concentration of hard metal aerodispersoids. The hardmetal
disease occurs due to high exposures to concentrations of aerodispersoids and it was identified in this work, the
necessity and the importance of training workers in the industry, but not only those who work directly with the
product, but also the multidisciplinary teams of management, safety and occupational medicine.
Keywords: Aerodispersoids, Hardmetal; Occupational exposure, Preventive measures, Occupational diseases
94
1. INTRODUÇÃO
Para obtenção de um produto metalúrgico denominado metal-duro, liga de carboneto de tungstênio e

cobalto (WC-Co) ou em metal-pesado, liga de tungstênio com níquel, cobre ou ferro (W-Ni-Cu-Fe), se fez
necessária a aplicação da técnica da metalurgia do pó. De modo geral, os metais-duros são compostos por metais
refratários duros como WC em maior percentual em massa e os demais como complementares: TiC, TaC, NbC,
VC, Cr2C3 que são incorporados a uma fase ligante metálica como o níquel, cobalto ou ferro para formação de
um compósito metalocerâmicos que tem como objetivo, a aplicação principal em ferramentas de corte para o
processo de usinagem, ferramentas para resistência a abrasão e conformação (Abd-Elghany et al., 2018). Para
o metal-pesado, é uma liga baseada na predominância do elemento químico tungstênio (W), sendo adicionado a
fase ligante níquel, cobre ou ferro e suas possíveis combinações Ni-Cu ou Ni-Fe. Essas ligas de tungstênio são
sinterizados por fase líquida em fornos a vácuo e as suas aplicações requerem altas resistências a fratura a
quente e deformação plástica termomecânica para suportar condições severas, como laminação a quente,
extrusão e estampagem (Alam et al., 2021).
O compósito WC-Co, conhecido como metal-duro, foi desenvolvido em 1926, na Alemanha primeiramente
como ferramentas de corte, insertos para usinagem, pela empresa Krupp – Widia AG. Os carbonetos sinterizados
são constituídos essencialmente por partículas de carbono com um elemento químico metálico, o tungstênio,
considerado um metal pesado, rígido e possui grande resistência ao desgaste e à corrosão, além de ser bom
condutor de calor e eletricidade (Garcia et al., 2018). O metal-duro sendo um compósito que consiste em uma
fase dura, possui alta dureza, resistência mecânica e uma fase ligante que confere tenacidade e plasticidade ao
material. A fase dura consiste em grãos de carboneto de tungstênio (WC), elemento principal, mas em algumas
aplicações são adicionadas pequena quantidade de carbonetos refratários, tais como: TaC, MoC, NbC ou TiC
para melhorar a dureza a quente e a resistência ao desgaste, mas 95% das ferramentas de corte de metal-duro,
contêm WC. A fase ligante consiste em cobalto ou níquel, mas também pode ser substituída por ferro (Fernandes
e Seno, 2011).
Para a fabricação destas ligas, via rota convencional de processamento da metalurgia do pó, os
trabalhadores ficam expostos aos pós-metálicos, na forma de aerodispersóides, ocasionando uma doença difusa
causada por inalação de partículas de cobalto e carbonetos, resultando em pneumoconiose por exposição a
metal-duro, que se manifesta de três formas diferentes: asma ocupacional, doença intersticial e alveolite alérgica
(Moreira et al., 2009). A exposição de pós-metálicos de metal-duro, pode resultar em uma pneumoconiose, que
é uma doença difusa causada por inalação de partículas de cobalto; os demais metais que, níquel e ferro, são
considerados inertes, não ocasionando lesão pulmonar, mas podem geral quadros de asma ocupacional.
Ocupações relacionadas à fabricação e ao refino dessa liga WC-Co, assim como a utilização de discos revestidos
de cobalto para o polimento de diamantes e a afiação de ferramentas estão relacionadas a essas doenças
(Moreira et al.; 2010)
Os trabalhadores são expostos as partículas de cobalto, na forma ionizada, e o WC, que são absorvidas
pelos pulmões e pelo trato gastrointestinal, na produção desses produtos sinterizados para o uso das ferramentas
de corte e afiação de metais, perfuração de poços, polimento com diamante, próteses dentárias, entre outros
(Miautani et al., 2016). Foi sugerido que a exposição a essas ligas de W e WC, com aglutinantes de cobalto e
níquel, pode aumentar o risco de câncer pulmonar entre os trabalhadores na fabricação de metais-duros e
pesados (McElvenny et al., 2017). Do ponto de vista de higiene ocupacional, as principais vias de exposição com
relação aos pós-metálicos, são: a respiratória e a dérmica (Alves e Della Rosa, 2003). A exposição ao cobalto
durante a produção de metal-duro foi associada a vários efeitos adversos à saúde, como rinite, sinusite, bronquite,
asma, e outros efeitos respiratórios, ou seja, função pulmonar diminuída relacionada à dosagem ao longo do
tempo e metal-duro doença pulmonar (DPMD). Dermatite alérgica também foi relatada, assim como casos de
cardiomiopatia, e um aumento na incidência de doença cardíaca isquêmica foram determinados em um estudo
de grupo de trabalhadores de na fabricação e manipulação de metal-duro (Svartengren et al., 2017).
1.1 Processo de fabricação de metal-duro e metal-pesado
As ligas de WC-Co e WC-Ni podem ser produzidas através do processo convencional, conforme mostrado
na Fig. 1(a) e ou por métodos, incluindo moldagem por injeção, Fig. 1(b), ou moldagem por extrusão, que são
técnicas da metalurgia do pó (Yang et al, 2020). O problema principal, na fabricação de metal-duro e metal-
pesado, inicia-se primeiramente na preparação da mistura dos pós-metálicos, que para a maioria foram
elaborados por misturados ou moinho Atritor, ou seja, pelo processo convencional, com tamanhos variando de
0,1 a 50 µm, aglomerados e superfinos, conforme mostrado na Fig. 2(a) e 2(b) (Nie; Zhang, 2019).
McElvenny et al. (2017), descrevem de uma forma suscinta os agentes químicos, solventes aromáticos,
pós-metálicos, entre outros, envolvidos nas etapas de fabricação dos metais-duros e metais pesados: no
processo inicial, ocorre a mistura dos pós-metálicos de WC-Co, processo de moagem de alta energia, necessário
para homogeneizar e dispersar o cobalto entre as partículas de WC, e para facilitar a molhabilidade da fase
ligante durante a sinterização. A moagem é realizada sob um líquido inflamável, como álcool etílico, álcool
isopropílico, metanol, nafta, querosene, hexano, heptano ou acetona; que no processo volatiliza facilmente no
ambiente, liberando uma mistura hibrida (vapores orgânicos + aerodispersóides sólidos finos). Após essa etapa,
um lubrificante sólido é adicionado à mistura, como a cera de parafina, mono ou polietilenoglicol; favorece a
95
escoabilidade da mistura na etapa de compressibilidade. Há também o processo de spray dryer, secagem por
pulverização, comumente usados na indústria de metal-duro, um gás inerte, como o nitrogênio ou argônio, entra
em contato com uma corrente de partículas WC-Co para produzir agregados esféricos de pó de fluxo livre.
Os pós-misturados aglomerados com o lubrificante sólido, são prensados nos formatos desejados em
prensas hidráulicas ou mecânicas. Após essa etapa, o orgânico do compactado a verde é removido por secagem,
denominada pré-sinterização em fornos de redução com gás hidrogênio. Formas especiais podem exigir uma
operação de pré-usinagem até a forma final. Há também o processo de prensagem isostática a frio e extrusão de
barras cilíndricas, quadradas ou barras chatas, geometrias comuns na fabricação de componentes resistentes ao
desgaste e ferramentas de conformação de metal (McElvenny et al., 2017).
Fig. 2(a). Rota Convencional de Processamento de metal-duro. Adaptado de Durit. Fig. 3(b). lustração
esquemática do processo de extrusão e/ou de moldagem por injeção de metal-duro, Adaptado de
Muniandy, Amin e Ibrahim (2017).
A exposição ocupacional dos trabalhadores na indústria de fabricação de metais-duros (WC-Co), ferramentas

de corte que são utilizadas nas técnicas da usinagem para produtos metálicos, vem sendo estudada desde a
década de 60. O metal-duro é classificada como um grupo de compósitos que consiste predominantemente na
fase particulada de carbonetos de tungstênio duro (WC) ligada juntamente com cobalto como um aglutinante. O
níquel e outros carbonetos, na forma de pó metálico, também podem ser adicionados na mistura (Svartengren et
al., 2017). O Brasil já está enfrentado este novo desafio no que diz respeito à saúde ocupacional, ou seja,
exposição dos trabalhadores na fabricação de metal-duro, faz se necessário aplicar procedimentos preventivos
para os efeitos indesejados, como a doença por metal-duro (DPMD) (Alves e Della Rosa, 2003).
Fig. 2(a). Micrografia eletrônica de varredura (MEV) do compósito em pó, mistura WC-12%Co, em massa.
Fig. 2(b). Ilustração esquemática da microestrutura de WC-Co por sinterização por fase líquida (LPS),
Adaptado de Muniandy, Amin e Ibrahim (2017).
96
A principal utilização industrial do Co encontra-se na produção de ligas metálicas, nas quais a exposição
ocorre durante o processo de moagem do minério, mistura do pó com os outros componentes, sinterização e
posterior usinagem do aço na produção de ferramentas e peças para maquinários, tais como brocas e discos
para polimento. Algumas aplicações das ligas de cobalto e demais elementos químicos, encontram-se na Tabela
1. Um terço do Co é utilizado na produção de outras formas químicas, como catalisadores e pigmentos (Alves e
Della Rosa, 2003).
Tabela 1. Tipos de ligas, composição e utilização industrial (Alves e Della Rosa, 2003).
Tipo de liga Componentes químicos Aplicação
Superligas resistentes à cobalto, cromo, níquel, tungstênio,
lâminas de corte
corrosão tântalo, alumínio, titânio e zircônio
Ligas magnéticas cobalto, níquel, alumínio, cobre e titânio indústria eletroeletrônica
peças de equipamentos que
necessitam de aço altamente
Aços de alta resistência cromo e cobalto (25-65%)
resistente ao calor, tais como
turbinas de aviões
Aços com propriedades cromo, níquel, molibdênio e 65% de
implantes cirúrgicos
especiais cobalto
pó de cobalto, ligante na produção de
Metal-duro produzido por lâminas de corte, brocas e discos
ligas com o carbeto de tungstênio e/ou
processo de “sinterização” para polimento de diamantes
titânio, tântalo, nióbio e molibdênio
1.2 Trato respiratório e a exposição de material particulado sólido suspenso no ambiente de trabalho
Do ponto de vista da higiene e segurança do trabalho e da toxicologia ocupacional, considera-se a via

respiratória como sendo a mais importante via de penetração de particulados, ou aerodispersóides, e agentes
químicos no organismo humano. Todo material particulado em suspensão no ambiente, ao adentar no trato
respiratório do trabalhador exposto a esses aerodispersóides, dependendo de seu Diâmetro Aerodinâmico (DA),
poderá ou não penetrar no trato respiratório, como representado na Fig. 3(a) e (b) esquemática elaborada por
Colacioppo (2020).
Fig. 3 (a) Estrutura do aparelho respiratório humano e; (b). Penetração nas vias aéreas de material
particulado em suspensão no ar (Colacioppo, 2020).
Os materiais na forma de particulados sólidos suspenso no ar de ambientes de trabalho, classificam-se em

três classes (FUNDACENTRO, 2009; Colacioppo, 2020):
1) Particulado inalável (ou total, ou poeira total) é considerado todo material existente em suspensão no ar
e com possibilidade de ser inalado, ou seja, penetrar nas vias aéreas do trabalhador. Não se refere a todo o
material particulado existente no ar, apenas as partículas com DA inferior a cerca 100 micra (μm) que tem
probabilidade significativa de penetração, probabilidade esta que aumenta com a diminuição do DA. Desta forma,
não se consideram adequadas as denominações, particulado total ou poeira total, embora esta última tenha sido
utilizada na NR-15.
2) Particulado de penetração torácica, é a fração do particulado inalável composta por partículas com DA
inferior a cerca de 25 μm, que quando inaladas, não ficam retidas nas vias aéreas superiores (nariz e garganta)
e possuem probabilidade significativa de atingem a traqueia e brônquios, que se encontram localizados no tórax,
daí a sua denominação.
3) Particulado respirável, é a fração do particulado inalável composta por partículas com DA inferior a cerca
10 μm que quando inaladas, não ficam retidas nas vias aéreas superiores (nariz e garganta) e nem na traqueia e
brônquios, possuindo probabilidade significativa de atingirem as vias aéreas profundas que são os alvéolos
pulmonares, onde se realiza a troca gasosa (CO2 x O2), ou respiração pulmonar, daí a sua denominação.
97
As mudanças nos tamanhos das partículas podem alterar a via e a intensidade de absorção. No caso de
nanopartículas (nm), suas propriedades podem ser muito diferentes do mesmo material em tamanhos grandes.
Por exemplo, o dióxido de titânio (TiO2, CAS 13463-67-7), quando em forma de nanopartículas, tem efeitos
inflamatórios pulmonares que não podem ser observados quando a exposição se dá na partícula do material com
diâmetro ordinário (Buschinelli; Kato, 2011)
As partículas insolúveis podem ficar retidas e posteriormente expectoradas (junto com o muco) ou mesmo
exaladas (com o ar expirado) ou ainda deglutidas, somando-se à possível penetração por via digestiva. Partículas
com diâmetro aerodinâmico (DA) inferior a 10 micra (μm), como no caso dos pós-metálicos de metal-duro,
oferecem probabilidade significativa de atingir os alvéolos pulmonares, sendo que esta probabilidade ainda
aumenta com a diminuição do DA. Ao atingir os alvéolos dependendo da solubilidade na mucosa diferentes efeitos
podem ser observados conforme apresentados nas Fig. 4(a) e 4(b), (Colacioppo, 2020).
Fig. 4 (a) Penetração de partículas que atingem as vias aéreas superiores e torácicas; Fig. 4 (b).
Penetração e efeitos de partículas que atingem os alvéolos pulmonares (Colacioppo, 2020).
As partículas insolúveis quando depositadas na região final dos brônquios e alvéolos sendo que o máximo
de deposição a ser alcançado por partículas em torno de 1 a 2 micra (µm), que podem ser eliminadas com a
reação do tecido pulmonar, através dos macrófagos, que consistem em células sanguíneas especiais (de cerca
de 100 a 200 μm) que quando liberadas, podem englobar, destruir a partícula ou simplesmente mantê-la inerte
(fagocitose). A situação se complica com o aumento da quantidade de partículas ou ainda quando a partícula não
fica inerte, no caso dos carbonetos, classificados como insolúveis, podem despertar outros mecanismos de defesa
imunológica do organismo, mas, estes mecanismos por vezes acabam por desencadear uma pneumoconiose,
doença esta que modifica a estrutura do tecido pulmonar e por consequente perda da capacidade de respiração
pulmonar sendo que as mais conhecidas são a silicose provocada pela sílica (SiO2) e a asbestose provocada
pelo asbesto ou amianto (Colacioppo, 2020).
São apresentadas nas Fig. 5(a), (b), e (c), as análises por EDS dos pós-metálicos de cobalto, níquel
carbonila e carboneto de tungstênio para a mistura de ligas de metal-duro, WC-Co e WC-Ni, evidenciando os
tamanhos dos particulados menores (DA) que 10 micra (µm), portanto poeiras respiráveis. Na Fig. 5 (a) e (c), as
imagens obtidas por Backscattered Electron Image (elétrons retroespalhados) e na Fig. 5 (b) e (d), imagens
obtidas por SEI (elétrons secundários), ficando clara a identificação dos agentes químicos.
Fig. 5(a) Cobalto em pó; 5(b) Níquel carbonila em pó. 5(c) Carboneto de tungstênio em pó.
Para a coleta desses pós-metálicos, o sistema de coleta se dá no próprio trabalhador, posicionando-se o

dispositivo de coleta na altura da zona respiratória, conforme apresentado na Fig. 6(a) e 6(b). Este tipo de coleta
deve ser utilizado para estimar a exposição dos trabalhadores. Na seleção dos trabalhadores para coleta
individual, deve-se caracterizar e selecionar o trabalhador que apresente o maior risco para cada atividade
(FUNDACENTRO, 2009).
98
Fig. 6 (a) Coleta individual com a bomba de amostragem (pessoal) – frente 5 (d). Coleta individual
(pessoal) – costas (FUNDACENTRO, 2009).
O instrumento portátil apresentado na Fig. 6(a), uma bomba de amostragem, que deve ser leve e que
forneça uma vazão de até 6,0 L/min, com bateria recarregável e blindada contraexplosão. A bomba deve possuir
um sistema automático de controle de vazão com capacidade para mantê-la constante, dentro de um intervalo de
± 5%, durante o tempo de coleta. Com relação ao dispositivo de coleta dos particulados, é composto por um
conjunto de porta-filtro, suporte do filtro, filtro de membrana e, quando necessário e um separador de partículas;
deve ser posicionado na altura da zona respiratória, para estimar a exposição dos trabalhadores, de maior risco
de exposição, com relação à fonte geradora de material particulado, o tempo de exposição, a sua mobilidade, as
diferenças de hábitos operacionais e a movimentação do ar no ambiente de trabalho (FUNDACENTRO, 2009).
A FUNDACENTRO (2009) recomenda as seguintes situações para coleta dos particulados:
 particulado inalável, Fig. 7(a), utilizar um dispositivo de coleta projetado para selecionar partículas com DA
diâmetro aerodinâmico de até 100 micra (μm) com 50% de eficiência de coleta.
 particulado torácico, Fig. 7(b), utilizar um separador projetado para selecionar partículas menores que 25
μm com 50% de eficiência de coleta em partículas com DA de 10 μm.
 particulado respirável, Fig. 7(c), utilizar um separador, do tipo ciclone, projetado para selecionar partículas
menores que 10 μm com 50% de eficiência de coleta em partículas com DA de 4 μm.
Para a análise dos particulados suspenso no ar, esses dispositivos, conforme apresentados na Fig. 7(a),
(b), (c) e (d), recomenda-se que sejam utilizados para sílica cristalizada, carvão vegetal, negro de fumo, madeira,
cereais, farinhas e partículas não especificadas de outra maneira (PNOS). No caso dos metais-duros e pesados,
o dispositivo de coleta recomendado é o IOM, separador e coletor de material particulado inalável, apresentado
na Fig. 8, pois garantem que o tamanho das partículas coletadas, correspondam a fração inalável, definida pela
norma ISO 7708 e a norma Europeia EM 481. Na Tabela 2, são apresentados os parâmetros para coleta e análise
dos particulados, até que outra recomendação seja especificada pela FUNDACENTRO (2009).
Fig. 7 (a) Dispositivo de coleta para particulado total (cassete); (b). Dispositivo de coleta para
particulados torácico e respirável; (c) Dispositivo de coleta para particulado respirável (alumínio) e (d)
Dispositivo de coleta tipo IOM particulado inalável (FUNDACENTRO, 2009).
99
Nestes dispositivos apresentam, de forma geral, o anel de vedação, suporte do filtro, filtro da membrana,
parte central do porta-filtro, cassete para 2 membranas, podendo ser de PVC ou EC, parte superior do porta-filtro
com orifício de entrada de 4mm, tampa do porta-filtro e o plugue. Esses dispositivos de medição quantitativa, no
Brasil, podem ser efetuados por profissionais da área da segurança do trabalho: técnicos, tecnólogos e
engenheiros, que se preocupam mais com medições diretas e indiretas, para o controle ambiental e prevenção;
sobre as doenças e efeitos causados nos trabalhadores com relação ao ar contaminado, as responsabilidades
ficam por conta dos profissionais da área da medicina do trabalho, abrangendo os médicos, enfermeiros e
técnicos de enfermagem, conforme descrito nas normas regulamentadoras do ministério do trabalho e nas leis
de profissão regulamentada (FUNDACENTRO, 2009).
Tabela 2. Parâmetros para coleta e análise de material particulado suspenso no ar (FUNDACENTRO, 2009).
COLETA ANÁLISE
Técnica Método de
Fração Dispositivo de coleta e vazão da bomba
analítica referência
a) Filtro de membrana de Éster de celulose (EC), 0,8 μm de
poro, ou de PVC, 5 μm de poro, 37 mm de diâmetro; b)
Total ICP-AES NIOSH 7300
Porta-filtro com face fechada de 2 ou 3 corpos, com vazão
de 1 L/min a 4 L/min
a) Filtro de membrana de EC, 0,8 μm de poro, ou de PVC, ICP-AES
OSHA ID-125G
Total 5 μm de poro, 37 mm de diâmetro; b) Porta-filtro com face Espectrofotometria
OSHA ID-121
fechada, de 2 ou 3 corpos, com vazão de 2 L/min (absorção atômica)
a) Filtro de membrana de EC, 0,8 μm de poro, 25 mm de
diâmetro para o porta-filtro tipo IOM, ou 37 mm de diâmetro HSE-METAL-DUROHS
Inalável
para o dispositivo cônico. b) Porta-filtro tipo IOM, com vazão Existem vários métodos específicos
de 2 L/min; ou dispositivo cônico, com vazão de 3,5 L/min
A análise gravimétrica recomendada pela FUNDACENTRO (2001), fornece subsídios para a proposição
de medidas de controle ou para a verificação de sua eficiência. A Tabela 3, apresenta os valores de eficiências
de coleta, em massa, para as diferentes frações de material particulado. A coleta de material particulado total
deve ser efetuada quando não houver indicação de coleta de material particulado nas frações inalável, torácica
ou respirável. Na tabela 3, presenta os valores de eficiências de coleta, em massa, para as diferentes frações de
material particulado, Fig.7(d), dispositivo de coleta tipo IOM para particulado inalável (FUNDACENTRO, 2009)
Tabela 3. Fração de particulado respirável (FUNDACENTRO, 2009).

Diâmetro aerodinâmico da partícula (μm) % Massa de particulado respirável (R)
1. 100
2. 97
3. 91
4. 74
5. 50
6. 30
7. 17
8. 9
9. 5
10. 1
1.3 Doenças ocupacionais por metal-duro (WC-Co) e metal-pesado (W-Ni)
A exposição aos pós-metálicos de WC-Co e W-Ni podem causar diferentes formas de doença pulmonar,
desde asma a diversos padrões intersticiais no pulmão. Os profissionais da área da medicina do trabalho,
classificaram como DPMD, Doença pulmonar por metal-duro; além disso, a exposição por via oral pode causar
efeitos gastrintestinais (náusea, vômito e diarreia) e no sangue, dano no fígado e dermatite alérgica. A DPMD é
uma entidade rara e a publicação de casos ocorridos no Brasil está ou encontra-se escassa, constituída pela
descrição do CID, código internacional de doenças, mesmo em trabalhadores com risco ocupacional. Variam na
literatura dados sobre a prevalência e a incidência da doença entre indivíduos expostos a metais-duros (Mizutani
et al. 2016).
A pneumoconiose por exposição a metal-duro foi primeiramente descrita por Liebow e Carrington em 1969,
sendo incluída entre as pneumonias intersticiais idiopáticas. A ERS - Sociedade Europeia Respiratória e a
comunidade médica, reconheceram essa situação como pneumoconiose causada pela inalação de cobalto ou de
uma liga de cobalto e outros metais-pesados, sendo, então, excluída da classificação original. Apesar de haver
outros componentes na liga de metal-duro, o cobalto é o principal a induzir a doença pulmonar. Alguns autores
afirmam que a doença intersticial se desenvolve apenas quando a exposição ao cobalto ocorre em associação
100
com a exposição aos carbonetos de tungstênio ou ao pó de diamante, Fig. 8. Um pequeno número dos
trabalhadores expostos desenvolve a DPMD, geralmente após 10 a12 anos de exposição, também podendo
ocorrer precocemente (Moreira, et al; 2010).
Fig. 8. Radiografia e análise macrofágica de um profissional afetado por fibrose intersticial causada por
exposição aos metais-duros (WC-Co) e metais-pesados (W-Ni) (Chiappino, 2003).
Wallner et al. (2017), investigaram as causas de morte entre os trabalhadores de uma fábrica de metais-
duros na Áustria, para trabalhadores empregados desde 1965 e após 1970, com acompanhamento até o final do
ano de 2014. O foco foi relacionado a exposição ao cobalto, sendo avaliada por meio da higiene ocupacional e
análise clínica. Durante aproximadamente 46 anos, observação 177 mortes de trabalhadores que trabalharam
diretamente com a exposição de metal-duro, Destes, 159 foram confirmados pelo registro de mortalidade e
informada a causa de óbitos; sendo 49 desses, morreram de câncer de pulmão, três doenças pulmonares
crônicas.
Morfeld et al. (2017), investigaram a exposição de trabalhadores (antigos e atuais) em relação ao cobalto
e tungstênio, em três fabricantes de metais-duros, na Alemanha. Dados históricos de higiene ocupacional, foram
extraídos para reconstrução de um perfil de um grupo de exposição homogêneo, ou similares, durante o período
de 1970 e 2012. A análise analítica, consistiu em 6.865 trabalhadores, sendo 5.212 (75,9%) homens e 1.653
(24,1%) mulheres. A exposições individuais e concentrações médias de exposição cumulativas, foram estimadas
para cobalto, níquel e tungstênio, como poeiras respirável e inalável; sendo: as concentrações médias de níquel
inalável a longo prazo foram baixas em cerca de 0,01 mg.m-3 (mediana) e 0,02 mg.m-3 (média). Para cobalto
inalável, foram encontradas 0,04 mg.m-3 (mediana) e 0,07 mg.m-3 (média), respectivamente. As concentrações
inaláveis de tungstênio foram de 0,2 mg.m-3 (mediana) e 0,4 mg.m-3 (média). A concentração média a longo prazo
da poeira respirável foi estimada em cerca de 0,25 mg.m-3 (mediana) e 0,35 mg.m-3 (média); para a fração de
poeira inalável, foram obtidos os resultados nos trabalhadores observados, em aproximadamente 1,3 mg.m-3
(mediana) e 1,7 mg.m-3 (média). Os estudos de Morfeld et al. (2017) não afirmaram evidências de riscos elevados
de câncer de pulmão nos trabalhadores expostos ao cobalto e tungstênio, alegaram limitações metodológicas e
as averiguações foram incompletas, nas causas de mortes, que impedem um estudo conclusivos sobre os efeitos
da exposição aos metais-duros, riscos de mortalidades total e/ou por causas específicas.
McElvenny et al (2017), investigaram 1.538 trabalhadores, disponíveis para análise, expostos aos pós-
metálicos de metal-duro, em 2 fabricas, na Inglaterra, onde preparavam desde as misturas dos pós-metálicos
para o processo de compactação e produção de produtos sinterizados, num período de 1980 a 2014, sendo 85%
sexo masculino e nascidos antes de 1950. Ocorreram 177 mortes durante o período de estudos, sendo que 19
trabalhadores morreram por câncer de pulmão, todas ocorridas em homens. Nesta pequena amostragem de
trabalhadores na manufatura industrial de metal-duro, não afirmaram que o emprego na indústria de metal-duro
aumenta o risco de morte por câncer de pulmão ou qualquer outra causa de morte. Afirmaram que a análise
combinada internacional fornece conclusões mais firmes sobre o risco de mortalidade na indústria de metal-duro.
Mizutani et al. (2016), descreveram que durante os períodos de estudos, no Brasil, de 2010 a 2013, 320
pacientes foram atendidos no Serviço de Doenças Respiratórias Ocupacionais da Divisão de Pneumologia do
Instituto do Coração do Hospital das Clínicas da Faculdade de Medicina da Universidade de São Paulo, na cidade
de São Paulo. Desses 320 trabalhadores, 5 (1,56%) foram diagnosticados com DPMD. A média de idade ao
diagnóstico foi de 42,0 ± 13,6 anos. Todos os pacientes eram do sexo masculino e estavam trabalhando no
momento da avaliação inicial. O tempo de exposição ocupacional, aos agentes nocivos WC-Co, foi de 11,4 ± 8,0
anos. Dentre as ocupações relatadas, 1 paciente trabalhava com manutenção de ferramentas industriais, 2 eram
afiadores de ferramentas de corte industriais, e 2 eram operadores de retíficas. Após o diagnóstico de DPMD, os
5 profissionais foram afastados da exposição ocupacional, para estabilização e até a melhora da função pulmonar,
receberam tratamentos específicos. Dois pacientes tiveram melhoras clínicas. Um paciente foi incluído em lista
de transplante pulmonar, porém faleceu antes de sua efetivação e os demais apresentaram progressão da DPMD.
Alves e Della Rosa (2003), afirma que o Brasil não incluiu, todavia, um BEI para exposição dos pós-
metálicos de cobalto, níquel, tungstênio e outros carbonetos, na fabricação de metais-duros e pesados, na Norma
Regulamentadora n.º 7, (NR 07 PCMSO), Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional, os estudos
toxicológicos podem levar à utilização de um indicador biológico para exposições ao cobalto e seus compostos.
Os efeitos tóxicos observados nas exposições a diferentes compostos de cobalto são mais pronunciados nos
101
pulmões, na forma de asma brônquica e fibrose. A relação dose-efeito e dose-resposta, bem como os valores de
referência para a população sadia e não ocupacionalmente exposta, levou a ACGIH dos Estados Unidos a propor
desde 1995 a utilização de um BEI (Biological Exposure Indice) para este tipo de exposição.
Moreira et al. (2010), afirmam que são reconhecidas, atualmente, três entidades patológicas relacionadas
à inalação de poeiras de metais-duros: asma ocupacional; doença pulmonar intersticial, que ocorre em duas
variedades — forma não específica e pneumonite interalveolar de células gigantes e uma alveolite do tipo alérgica
ou pneumonite de hipersensibilidade. Essa última ocorre na fase aguda da exposição, sendo considerada uma
fase inflamatória precoce e reversível da fibrose pulmonar.
A ACGIH (2021), classifica as substâncias em 5 grupos: A1 – Carcinogênico para humanos; A2 –
Carcinogênico para animais; A3 – Carcinogênico para animais em condições especiais; A4 – Não classificável
como carcinogênico para humanos e A5 – Não suspeito de carcinogênico para humanos. Para os produtos
químicos, aplicados no processo de fabricação de metal-duro, as informações de carcinogenicidade foram
fornecidas, Tabela 3, segundo os códigos de classificação dado pela ACGIH, que anualmente atualizam essas
informações.
Tabela 3. Classificação de carcinogenicidade ACGIH (2021).
Agentes Químicos CAS (2020) Notações Base TLV

Cobalto [7440-78-4] DSEN; RSEN; A3; BEI Mudanças na função Pulmonar
Cobalto carbonila [10210-68-1] - Edema pulmonar e danos no baço
Níquel carbonila [13463-39-3] A3 Inflamação no trato respiratório
Edema pulmonar; Prejudica o CNS
Ferro pentacarbonila [13463-40-6] -
(sistema central nervoso);
Tungstênio [7440-33-7] - Dano pulmonar
Carboneto de Silício Inflamação no trato respiratório,
[409-21-2] A2
Fibras (whiskers) mesothelioma; câncer
Metal-duro (WC-Co) [7440-48-4] RSEN; A2 Pneumonia
WC [12070-12-1] RSEN; A2 Pneumonia
Etileno glicol (MEG) [107-21-1] A4 Inflamação no trato respiratório
Parafina [8002-74-2] - Inflamação no trato respiratório; náusea
Dor de cabeça; danos aos olhos; tontura;
Metanol [67-56-1] PELE; BEI
náusea
Inflamação no trato respiratório, irritação
Acetona [64-64-1] A4; BEI
nos olhos; prejudica o CNS
Prejudica o CNS e Inflamação no trato
Heptano [142-82-5] -
respiratório.
Inflamação no trato respiratório, irritação
Xileno [1330-20-7] A4; BEI
nos olhos; prejudica o CNS
Prejudica o CNS, irritação nos olhos e
Hexano [592-41-6] PELE; BEI
neuropatia periférica
CNS, deficiência visual e auditiva;
Tolueno [1088-88-3] OTO; A4; BEI prejudica o sistema reprodutivo feminino;
perda de gravidez.
Álcool etílico (Etanol) [64-17-5] A3 Inflamação no trato respiratório
Inflamação no trato respiratório e irritação
Álcool Isopropílico [108-20-3] -
nos olhos
O valor de IPVS – Imediatamente perigoso para vida ou saúde, serviu como parâmetro para toxicidade aguda
mais importante em saúde ocupacional. Em meados da década de 1970, a OSHA e o NIOSH dos Estados Unidos
estabeleceram o valor IPVS (IDLH) para muitas substâncias. É a concentração da substância no ar ambiente a
partir da qual há risco evidente de morte, ou de causar efeito(s) permanente(s) à saúde, ou de impedir um
trabalhador de abandonar uma área contaminada (Buschinelli; Kato, 2011). Para exposições por inalação, os
efeitos no trato respiratório podem ser considerados como efeitos críticos. A evidência de carcinogenicidade do
cobalto em humanos foi considerada inadequada e não pode ser avaliada quantitativamente, mas um fator de
segurança extra a ser adicionado nas exposições estimadas a partir de outros efeitos pode ser necessário. Os
riscos para o desenvolvimento de pneumoconiose são provavelmente dependentes das características físicas e
químicas das partículas contendo cobalto transportadas pelo ar, mas essas informações foram ausentes na
maioria dos estudos. Fazem alguns anos do reconhecimento que existe um risco excessivo de pneumoconiose
quando a exposição ao pó contendo cobalto excede 100 μg.m-3. Recentemente, concentrações
consideravelmente mais baixas que ocorrem na indústria de produção de diamantes e de cobalto deram origem
a tais consequências. A irritação das membranas mucosas pode ocorrer a partir de 5 μg.m-3 (Nordberg, 1994).
102
1.4 Limites de tolerâncias, avaliação qualitativa e quantitativa de exposição aos agentes químicos
Os efeitos causados pelas exposições a agentes químicos de curto ou longo prazo nos ambientes de
trabalho são levados em conta para o estabelecimento de limites de exposições ocupacionais (LEO’s). Os critérios
para definição de LEO’s variam de uma instituição para outra e apenas alguns deles possuem valores legais em
seus países. No Brasil (2019), os LEO’s são denominados “Limites de Tolerância” (LT’s), sendo definidos como
“a concentração ou intensidade máxima ou mínima, relacionada com a natureza e o tempo de exposição ao
agente, que não causará danos à saúde do trabalhador, durante a sua vida laboral”, e encontram-se estabelecidos
na forma de portarias e normas regulamentadoras (Buschinelli; Kato, 2011).
No artigo 189 da CLT (Brasil, 1943), consideram-se atividades ou operações insalubres aquelas que, por
sua natureza, condições ou métodos de trabalho, exponham os empregados a agentes nocivos à saúde, acima
dos limites de tolerância fixados em razão da natureza e da intensidade do agente e do tempo de exposição aos
seus efeitos. Porém, esse texto, foi editado pela Portaria MTb nº 3.214, de 08 de junho de 1978, com o título NR
15 - Atividades e Operações Insalubres”, de forma a regulamentar os artigos 189 a 196 da Consolidação das Leis
do Trabalho - CLT, conforme redação dada pela Lei n.º 6.514, de 22 de dezembro de 1977, que alterou o Capítulo
V (da Segurança e da Medicina do Trabalho) da CLT. Nesta nova redação, descreveu-se que a avaliação
quantitativa de agentes aos quais os trabalhadores estão expostos no ambiente de trabalho, exige a determinação
da concentração ambiental, no caso dos agentes químicos. Devem ser realizadas avaliações quantitativas para
agentes químicos (Anexo n° 11) e poeiras minerais (Anexo n° 12), gerando direito ao adicional de insalubridade
aos trabalhadores, incidente sobre o salário-mínimo regional, equivalente a: 40%, para insalubridade de grau
máximo; 20%, para insalubridade de grau médio; e 10%, para insalubridade de grau mínimo, conforme item 15.2
da NR15 (Brasil, 2019).
Comparando-se os valores de limites de tolerâncias da NR 15 (Brasil,2019), TLV-TWA da ACGIH (2021) e
IPVS, pode-se ter uma ideia dos riscos ocupacionais de longo, médio e de curto prazo. Há também o anexo 13
(Agentes químicos), porém a avaliação refere-se de forma qualitativa, ou seja, cuja insalubridade se caracteriza
por inspeção realizada no local de trabalho, ou seja, o nexo causal entre o exercício profissional e a manipulação
do produto. A relação das atividades e operações envolvendo os agentes químicos, para o processo de fabricação
do metal-duro, considera a manipulação de cromo, o emprego de produtos contendo hidrocarbonetos aromáticos
como solventes ou em limpeza de peças e outros compostos de carbono, neste caso os solventes contendo
hidrocarbonetos aromáticos, a parafina ou outras substâncias cancerígenas afins. No anexo 13 da NR15,
encontra-se em destaque o termo “operações diversas”, que neste estudo de caso, inclui a metalização ou
revestimento metálico, a pistola, ou seja, a aspersão térmica de cromo duro e carbonetos (Brasil, 2019).
Os limites de tolerâncias, considerados excedidos quando a média aritmética das concentrações
ultrapassarem os valores estipulados na Tabela 2.
Tabela 2. Limites de tolerâncias NR15 (anexo 11) e ACGIH (2021), valores máximos de exposição aos
agentes químicos (pós-metálicos), vapores orgânicos e solventes aromáticos.
L.T (NR15) Grau de ACGIH (40 h) ACGIH (15 min)

Agentes Químicos CAS (2020)
Brasil (48 h) insalubridade (TLV-TWA) (TLV-STEL)
Cobalto [7440-78-4] - - 0,02 mg.m-3 -
Cobalto carbonila [10210-68-1] - - 0,1 mg.m-3 -
Níquel carbonila [13463-39-3] - - - 0,05 ppm
Ferro pentacarbonila [13463-40-6] - - 0,1 ppm 0,2 ppm-
Negro de Fumo [1333-86-4] 3,5 mg.m-3 Máximo 3,5 mg.m-3
Tungstênio [7440-33-7] - - 3 mg.m-3 -
Carboneto de Silício 3 mg.m-3 -
[409-21-2] - -
Fibras (whiskers) 0,1 f/cc
Metal-duro (WC-Co) [7440-48-4] - - 0,005 mg.m-3 -
WC [12070-12-1] - - 0,005 mg.m-3 -
Etileno glicol (MEG) [107-21-1] - - 25 ppm 50 ppm
Parafina [8002-74-2] - - 2 mg.m-3 -
Metanol [67-56-1] - - 200 ppm 250 ppm
Acetona [64-64-1] 780 ppm mínimo 250 ppm 500 ppm
Heptano [142-82-5] - - 400 ppm 500 ppm
Xileno [1330-20-7] 78 ppm médio 20 ppm 150 ppm
Hexano [592-41-6] - - 500 ppm 1000 ppm
Tolueno [1088-88-3] - - 20 ppm -
Querosene [8008-20-6] - - 200 mg.m-3 -
Álcool etílico (Etanol) [64-17-5] 780 ppm mínimo - 1000 ppm
Álcool Isopropílico [108-20-3] 310 ppm médio 250 ppm 310 ppm
103
Os limites da ACGIH, nos EUA, legalmente não possuem valor, pois denominam-se TLV; referem-se “às
concentrações de substâncias químicas no ar, às quais, acredita-se, a maioria dos trabalhadores podem estar
expostos, repetidamente, dia após dia, durante toda uma vida de trabalho sem sofrer efeitos adversos à saúde”.
A ACGIH (2021), afirma que os valores não se reconhecem como linhas divisórias entre condições seguras e
perigosas e adverte que os trabalhadores podem ainda estar sujeitos a exposições dérmicas. Há três tipos: os
limites TWA ou média ponderada no tempo; os limites STEL ou limites de exposição para curto-prazo; e o TLV-
C (Ceiling), valor-teto de exposição (Buschinelli; Kato, 2011).
O limite por média ponderada no tempo (TLV-TWA) é a concentração média dos valores encontrados ao
longo da jornada de trabalho (8 horas diárias, 40 horas semanais) e geralmente varia em função de inúmeras
variáveis dos ciclos produtivos e ambientais. O limite de exposição por média ponderada de 15 minutos (TLV-
STEL) não deve ocorrer mais de quatro vezes ao dia e é suplementar ao TLV-TWA. O limite de exposição Ceiling
é a concentração máxima que não deve ser excedida em qualquer momento da exposição no trabalho.
Geralmente é definida para substâncias irritantes e sua definição é a mesma do valor-teto da legislação brasileira.
Os valores de exposição em curto prazo (15 minutos) TLV-STEL, se caracterizou como importantes para as
substâncias irritantes e asfixiantes (Buschinelli; Kato, 2011). O TLV-STEL não substitui o TLV-TWA (ACGIH,
2021), sendo um complemento da média ponderada pelo tempo, que permite uma avaliação das flutuações. Os
TLV´s na ACGIH (2021), estabelecidos para trabalhadores, levando-se em conta para uma exposição de 8 horas
por dia e 40 horas semanais; enquanto para LT NR15 (Brasil, 2019), a exposição estabelecida prevê 48 horas.
Colacioppo (2020) descreve a fórmula para adaptação dos limites de tolerâncias às jornadas não usuais
de Brief & Scala, que leva em consideração a extensão da jornada de trabalho como determinante para a redução
proporcional do LEO, para cálculo do fator de redução (FC):
𝑇𝐿𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝑇𝐿𝑉𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡â𝑛𝑐𝑖𝑎 x FC (1)
O fator de correção obtida na expressão (1) para uma mesma jornada de trabalho é o mesmo para todas
as substâncias descrita na Tabela 2.
40 (168−ℎ)
FC = . (2)
ℎ 128
Onde h representa o número de horas da jornada e poderia ser aplicado a um LEO tido como média
ponderada pelo tempo ou teto, com exceção dos agentes que produzissem irritação apenas. Este fator FC foi
utilizado para adaptação da lista dos TLV´s de 1977 e que passaram a constituir o Quadro 1 do Anexo 11 da NR
15 (BRASIL, 2019). Apenas para melhor entendimento desta correção (FC), ao refazer o cálculo verificou-se que
existiu discrepância no fator utilizado (f = 0,78) e o fator que pode ser calculado (f = 0,75) (Colacioppo, 2020)
Para a maioria das substâncias os TLV's, ou LEO's, deve considerar os valores médios calculados como
concentrações médias ponderadas pelo tempo, CMPT, ou seja, cada concentração deve ser ponderada pelo
tempo que foi medida, considerando-se toda a jornada de trabalho inclusive períodos de concentração zero:
(𝑇1 ×𝐶1 )+(𝑇2 ×𝐶2 )+(𝑇3 ×𝐶3 )+⋯+(𝑇𝑁 ×𝐶𝑁 )

𝐶𝑀𝑃𝑇 = ∑ 𝑇𝑁
(3)
Onde: MPT = Média Ponderada pelo Tempo, C = Concentração do agente, e T = Tempo que a concentração
existiu ou tempo de exposição de um trabalhador a esta concentração.
O valor máximo permitido para exposição é calculado pela expressão (4), onde: TLV. = limite de tolerância
para o agente químico e F.D. = fator de desvio (Brasil, 2019).
𝑉𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 𝑇𝐿𝑉 × 𝐹𝐷 (4)
A Fundacentro (2016), alerta com relação a mais de uma substância (exposições múltiplas dos
trabalhadores no ambiente de trabalho) deve-se avaliar os efeitos aditivos de exposição em vez de considerar o
efeito isolado de cada substância. Se essas substâncias apresentarem efeitos tóxicos similares sobre o mesmo
órgão ou sistema (fígado, rim, sistema nervoso central etc.), devem ser considerados os efeitos aditivos, na
expressão matemática (Brasil, 2019):
𝐶𝑚 𝐶1 𝐶 𝐶
= + 𝑇2 + ⋯ + 𝑇𝑛 (5)
𝑇𝑚 𝑇1 2 𝑛
Na expressão (5) C m, e Tm, concentração e limite de exposição da mistura, C1,2,..., n, significa concentração
de cada substância química, T 1,2,..., n, seu respectivo limite de exposição (TLV ou LEO). Se as substâncias não
apresentarem efeitos tóxicos similares sobre o mesmo órgão ou sistema (fígado, rim, sistema nervoso central
etc.), considerar, para a seleção do respirador, o maior FPMR calculado (FUNDACENTRO, 2016).
104
Tabela 3. Limites de tolerâncias NR15 (anexo 11) e ACGIH, valores máximos de exposição aos agentes
químicos (pós-metálicos).
L.T
F.D.
(ppm ou mg.m-3)
0a1 3,00
1 a 10 2,00
10 a 100 1,50
100 a 1000 1,25
Acima de 1000 1,10
Os LEO’s estabelecidos para concentrações de gases e vapores ou material particulado na atmosfera do

ambiente do trabalho. As unidades em ppm válidas somente para gases e vapores. A relação entre massa do
material particulado, gases ou vapores e volume do ar é expresso em mg m -3 Os valores em LEO de gases e
vapores podem ser expressos em ppm ou mg m -3 e foram estabelecidos para as condições normais de
temperatura e pressão (CNTP). Para converter de uma unidade para outra, precisamos do peso molecular da
substância (expressa em Dalton – Da – ou g.mol-1, sendo 1 Da = 1 g.mol-1). Isso serve para se comparar
resultados de avaliações obtidas nas CNTP’s fornecidos em unidades diferentes entre si ou diferentes de LEO’s
(Buschinelli; Kato, 2011).
A fórmula de conversão está baseada na pressão barométrica de 760 mm de mercúrio e 25 ºC:
TLV(𝑝𝑝𝑚) 𝑥 Peso molecular (𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡â𝑛𝑐𝑖𝑎)

TLV(𝑚𝑔.𝑚−3 ) = (6)
24,45
Para a higiene ocupacional, saúde e ambiental, se faz importante identificar os efeitos que ocorrem em
uma exposição relativamente baixa, ou seja, os efeitos críticos podem ser vistos como cruciais para uma ação
preventiva. O banco de dados limitado disponível sobre a toxicidade do cobalto torna difícil selecionar efeitos
críticos (Nordberg, 1994).
A ACGIH (2021) recomenda um Limite de tolerância de 10 mg.m-3 para particulados “inertes”, ou não
classificáveis de outra forma (Colacioppo, 2020). A ACGIH adverte que “os TLV’s não representam uma linha fina
de separação entre um ambiente de trabalho saudável e não saudável, ou um ponto no qual ocorrerá um dano à
saúde”. Os TLV’s não protegerão adequadamente todos os trabalhadores, e sim minimizar os efeitos indesejados
sobre a saúde. Alguns trabalhadores podem apresentar desconforto ou até efeitos adversos mais sérios à saúde
quando expostas a substâncias químicas em concentrações iguais ou mesmo inferiores aos limites de exposição.
A ACGIH também divulga, para cada substância, publicações complementares ao livro do TLV, estudos técnicos
que justificam os valores estabelecidos (Buschinelli; Kato, 2011).
1.5 Equipamentos de proteção respiratória para poeiras metálicas
Buschinelli e Kato (2011), menciona que a OSHA exige que, para o trabalhador estar em um ambiente com
concentração do agente químico superior ou igual ao IPVS, ele deve estar protegido com respiradores com
reserva de ar ou ar mandado. A preocupação principal é com substâncias corrosivas, asfixiantes ou com efeitos
agudos sobre o sistema nervoso central. Este parâmetro é derivado de dados obtidos com animais de laboratório
e com acidentes ocorridos com trabalhadores expostos, quando disponíveis, e expresso em ppm ou mg.m-3.
Moreira et al. (2010), acompanharam um paciente de 27 anos, que trabalhava há 8 anos como afiador de
ferramentas de metal-duro (serra, serrotes e facas de corte), trabalhava por oito horas diárias, equivalente a 40
horas semanais, sem o uso do EPI, ou EPR - equipamento de proteção respiratória. Esse profissional utilizava
no processo de retificação/afiação um rebolo diamantado sintético, em um ambiente fechado. Baseado na história
desse trabalhador, nos exames de imagem (radiografia de tórax) e no exame anatomopatológico, foi feito o
diagnóstico de pneumoconiose por metal-duro ou fibrose pulmonar. O tratamento da pneumopatia por exposição
a metal-duro envolve o afastamento completo da exposição ao agente nocivo e corticoterapia em doses altas.
Quando já existe fibrose pulmonar extensa, uma apresentação de estudo de caso raro, não há significativa
resposta ao tratamento.
O EPI se faz obrigatório por parte do trabalhador, de acordo com a Norma Regulamentador nº. 6 – (NR 06-
EPI) Equipamentos de proteção individual, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança
e a saúde no trabalho. A empresa é obrigada a fornecer aos empregados o EPI adequado ao risco, de forma
gratuita, em perfeito estado de conservação e funcionamento, mediante orientação de um profissional
tecnicamente habilitado. Além disso, o empregador deve exigir o uso do EPI por parte do trabalhador, orientar e
treiná-lo sobre o uso adequado, guarda e conservação. O Trabalhador deve usar o EPI apenas para a finalidade
que se destina, deve cumprir as determinações do empregador sobre o uso adequado, entre outros (Brasil, 2018).
Nesta norma NR 06-EPI (Brasil, 2018) descrevem os tipos EPI’s para proteção respiratória, disponíveis no
mercado, como seguem: 1) respiradores purificadores de ar não motorizados, as peças semifaciais filtrantes
(PFF) do tipo PFF1, PFF2 e PFF3, ou com filtros P1, P2 e P3, para proteção das vias respiratórias contra poeiras,
névoas, fumos e radionuclídeos; 2) respiradores purificadores de ar motorizados, com vedação facial tipo peça
semifacial ou facial inteira para proteção das vias respiratórias; 3) de adução de ar tipo linha de ar comprimido,
105
4) respiradores de fuga; tipo bocal e; 5) os de adução de ar tipo máscara autônoma; este último, específico para
trabalhos em ambientes ou atmosferas Imediatamente Perigosas à Vida e a Saúde (IPVS).
O EPR visa a proteção do usuário contra a inalação de ar contaminado ou de ar com deficiência de oxigênio.
O EPR adequado à exposição a agentes químicos é aquele que reduz a exposição do usuário a valores abaixo
dos valores considerados aceitáveis, como, por exemplo, o Limite de Exposição Ocupacional (LEO). Para a
seleção do respirador com nível de proteção adequado à exposição, é necessário conhecer o Fator de Proteção
Mínimo Requerido (FPMR) para o respirador (FUNDACENTRO, 2016), o qual foi determinado pela expressão:
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎çã𝑜 𝑀é𝑑𝑖𝑎
FPMR = 𝑇𝐿𝑉 (𝐴𝐶𝐺𝐼𝐻) 𝑜𝑢 𝐿𝑇 (𝑁𝑅15) (7)
A FUNDACENTRO (2016) recomenda calcular a concentração mais crítica de exposição prevista nas
operações de rotina ou de emergência é maior do que o limite de exposição ocupacional aplicável (LEO), ou seja,
utilizando a expressão (6); ou obedecendo a regulamentos ou legislação específica. Uma vez determinado o
FPMR, a seleção é feita escolhendo o EPR, conforme apresentado na Tabela 4. Se o FPMR for menor que 1,
não é necessário o uso de respirador, exceto para aerossóis, como os particulados ou fibras, exemplo: asbesto,
sílica, poeiras metálicas, entre outros.
Tabela 4. Fatores de proteção atribuídos (FPA) (FUNDACENTRO, 2016).
Tipos de coberturas das vias respiratórias

Tipo de respirador Com vedação facial Sem vedação facial
Peça semifacial Peça facial inteira Capuz outros
A - Purificador de ar
não motorizado 10 100 - -
motorizado 50 1000 1000 25
B – De adução de ar
B1 – Linha de ar comprimido
de demanda sem pressão positiva 10 100 - -
de demanda com pressão positiva 50 1000 - -
de fluxo contínuo 50 1000 1000 25
B2 – Máscara autônoma (circuito
aberto ou fechado)
de demanda sem pressão positiva 10 100 - -
de demanda com pressão positiva - 10000
A seleção do EPR é feita escolhendo (Tabela 5) um respirador que possua Fator de Proteção Atribuído
(FPA) maior do que o FPMR, Com base na Tabela 4, deve-se selecionar um respirador ou tipo de respirador,
considerando a Tabela 5, para a escolha final, a adequação do respirador ao usuário, à tarefa (o tipo de trabalho
a ser realizado, o nível de esforço físico, a duração e a frequência da tarefa, necessidades quanto à mobilidade,
comunicação e visão etc.) e ao ambiente de trabalho. Se o contaminante for irritante aos olhos ou sua
concentração no local de trabalho for tal que cause danos aos olhos, selecionar um respirador com peça facial
inteira, capuz ou capacete (FUNDACENTRO, 2016).
O Programa de proteção respiratória (PPR) da FUNDACENTRO (2016) apresenta um roteiro de seleção e
procedimentos para a seleção dos respiradores para uso rotineiro que permite obter o FPMR e o FPA pelo método
das bandas de controle, sendo baseado em conceitos e parâmetros técnico-científicos modernos, segundo
tendências internacionais, não havendo, contudo, equivalência com o critério legal, que exige o conhecimento da
concentração mais crítica de exposição prevista. Se o agente químico, gerado mecanicamente, for um particulado,
poeiras ou névoas, recomenda-se a utilização de filtros mecânicos tipo classe P1 ou peça semifacial filtrante para
partículas PFF1, se o FPMR for igual a 5. Se o FPMR for menor ou igual 10), para particulados gerado
mecanicamente ou termicamente gerado (fumos), usar filtro classe P2 ou peça semifacial filtrante para partículas
PFF2, o for névoa à base de tinta, esmalte ou verniz, contendo solvente orgânico, usar filtro combinado: filtro
químico contra vapores orgânicos e filtro para partículas classe P2. Para os respiradores com peça facial inteira,
o FPA é 100 somente quando equipado com, no mínimo, filtro P2; não se deve utilizar filtro P1 com esse tipo de
respirador. o FPA é 1000 para respiradores com cobertura das vias respiratórias que cobrem a face, a cabeça e
se estendem até os ombros e para capuzes considerados com vedação facial, possuem uma peça semifacial em
seu interior. No caso dos metais-duros e metais pesados, substâncias com limite de exposição menor ou igual a
0,05 mg.m-3, deve-se usar filtro classe P3 (ou PFF3 se FPMR for menor que 10) (FUNDACENTRO, 2016).
106
Tabela 5. Cobertura das vias respiratórias (FUNDACENTRO, 2016)
Tipos Exemplos
peça semifacial filtrante (PFF) sem e com

válvula de exalação.
coberturas das vias respiratórias

cobrindo a boca, o nariz e o queixo (ISO
16975.1)

cobrindo a face (ISO 16975.1)

cobrindo a cabeça (ISO 16975.1)
O FPA se valida quando o respirador for utilizado conforme as recomendações contidas no PPR (seleção
correta, ensaio de vedação, treinamento, política da barba etc.) e com a ficha do Certificado de Aprovação (CA)
do EPI, de acordo com a NR 06 EPI (Brasil, 2018). O FPA não é aplicável para respiradores de fuga. Se o
contaminante for irritante aos olhos ou a sua concentração no local de trabalho for tal que cause danos aos olhos,
conforme indicado Tabela 3, selecionar um respirador com peça facial inteira, capuz ou capacete
(FUNDACENTRO, 2016).
2. AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES DO AMBIENTE DE TRABALHO
Seguem algumas imagens, Fig.9 até a Fig.20, que se referem as etapas de fabricação de ferramentas e
produtos em metais-duros e/ou metais-pesados, de uma empresa metalúrgica em São Paulo. Trata-se de uma
empresa brasileira cuja classificação nacional das atividades econômicas (CNAE), possui nexo com os números
25.32-2 – Produção de artefatos estampos de metal, Metalurgia do pó e 25.43-8 - Fabricação de ferramentas,
conforme descrito na Norma regulamentadora Nº 04 (NR 04 SESMT) Serviços Especializados em Engenharia de
Segurança e em Medicina do Trabalho (Brasil, 2016). A inspeção no local de trabalho ou avaliação das condições
do ambiente de trabalho, se deu forma qualitativa, de modo a tornar compatível permanentemente o trabalho
preventivo, preservação da vida e evitar as doenças (DPMD) nos trabalhadores.
Nesta etapa, Fig. 9(a), o trabalhador estava realizando a manipulação e uma mistura dos pós-metálicos,
de forma manual, com as mãos, tendo o contato direto com o pó, onde através da manipulação produzirá a
suspensão dos pós, que podem ser inalados, tragados ou entrar em contato direto com a pele ou olhos.
Fig. 9(a). Pesagem do pós-metálicos; (b). Mistura dos pós-metálicos com solventes; e (c). Enchimento da
mistura híbrida no moinho de bolas de alta energia.
107
Na Fig. 9(b), o trabalhador adicionou solventes aromáticos (líquidos inflamáveis), podendo ser utilizados
diversos, de acordo com a composição química das ligas WC-Co ou WC-Ni, os álcoois (isopropílico, etano,
metanol, entre outros) e os hidrocarbonetos (querosene, heptano, hexano, nafta, entre outros).
Na Fig.9(c), o trabalhador está adicionando essa mistura híbrida (pós e solvente) ao equipamento de
moagem de alta energia denominado Moinho Atritor, sendo feita a moagem com bolas de metal-cerâmica, e a
homogeneização dos pós-metálicos, variando o tempo de 1 hora até 6 horas, dependendo da quantidade de
material adicionado. A capacidade máxima deste equipamento é de 500 kg de adição da mistura e os particulados
de WC-Co e WC-Ni podendo variar de 0,1 a 10 micra (µm), conforme aplicação do produto.
Na Fig. 10(a), o trabalhador faz o descarregando da mistura híbrida do moída e homogeneizada do moinho
Atritor, Fig.10(b), em seguida foi feita a decantação, para separar o líquido do sólido, o excesso de líquido. Nesta
etapa o operador tem contato direto com os produtos químicos e solventes, Fig. 10(c), resultando em uma mistura
híbrida, o pó misturado com solventes quando inalado pode ocasionar irritação das vias respiratórias. Relato do
trabalhador evidencia irritação e rachaduras na pele, partes das mãos e braços.
Fig. 10(a). descarga da mistura moída com solvente aromático; (b) Moinho Attritor de alta energia; e (c).
fechamento da válvula do moinho Atrittor e decantação para separação do sólido e líquido.
Após a decantação e a retirada do excesso de líquido do recipiente, a carga é colocada em cima de um

carrinho de transporte, Fig. 11 (a), para o setor de secagem. Na Fig. 11 (b), o trabalhador retira o pós-metálico
umedecido do recipiente, na forma de lama, colocando em muflas abertas para vaporização do solvente, no qual
denomina-se “Banho Maria”. Após algumas horas de secagem, Fig. 11(c), o trabalhador recolhe o pó seco, a uma
temperatura de aproximadamente 120ºC. Neste setor, percebe-se um odor muito forte de solvente no meio
ambiente de trabalho. Na etapa de vaporização o operador foi exposto aos agentes nocivos como: vapores
aromáticos gerados pelo processo de secagem e inalação de pós-metálicos. Há registros de incidentes neste
setor, princípios de incêndio, queima dos pós-metálicos e riscos de explosão devido a quantidade de vapores.
Fig. 11(a). – Transporte da massa mistura para outro departamento.; (b) colocação da mistura dentro de
um forno para vaporização do álcool; e (c). Secamento da mistura.
Após a secagem dos pós-metálicos, foi realizado o peneiramento e a adição de aglutinantes como a
parafina, Monoetilenoglicol (MEG) e o polietilenoglicol (PEG), Fig. 12(a). Esses aglutinantes são introduzidos na
mistura para facilitar a escoabilidade e compressibilidade na etapa de compactação, Fig. 12(b). A Fig. 12(c),
apresenta um trabalhador realizando a montagem de uma matriz móvel para compactação, com a punção inferior,
o punção superior e o fixo central. Os riscos ambientais destacam-se por: riscos de acidentes, ergonômicos e
inalação de pós-metálicos.
108
Fig. 12(a). Setor de peneiramento e aglutinação e; (b) Processo de prensagem com matriz móvel. e (c).
Montagem da matriz de compactação móvel.
Após a etapa de compactação, os compactados a verde, Fig. 13(a) seguem para o setor de pré-
sinterização e continuam o processo, sendo colocados em caçambas de grafite Fig. 13 (b) e depois colocados
em um forno com atmosfera de hidrogênio a temperaturas que podem variar de 750 de até 1000 ºC. Essa etapa
consiste na remoção do aglutinante (parafina ou hexano ou MEG ou PEG), a fim de obter propriedades de
resistências à ruptura para facilitar na próxima etapa, chamada de pré-usinagem. Nesta etapa o trabalhador
encontrou-se exposto aos agentes nocivos: inalação de pó de grafite, fumos, óxidos e gases tóxicos proveniente
da eliminação do aglutinante, riscos de incêndio ou até explosão conforme relatos dos trabalhadores.
Fig. 13(a). Peças compactadas a verde; (b) Preparação e colocação do compactado em caçambas de aço
para sua entrada no forno com atmosfera de hidrogênio; e (c). Fornos de pré-sinterização.
A após 72 horas dentro do forno de pré-sinterização (atmosfera de hidrogênio), os compactados a verde

são encaminhados para o setor de pré-usinagem, considerada a segunda etapa mais crítica para a área da
segurança do trabalho com relação a liberação de aerodispersóides no meio ambiente de trabalho. Na Fig. 14(a),
(b) e c compactado a verde sendo torneado. Nos detalhes das imagens, percebe-se a dispersão do pó residual
visível em cima do carrinho de avanço e no barramento do torno mecânico.
Fig. 14(a). Torneamento de uma bucha; (b) Placa de torno de movimento para execução do torneamento
de um cilindro. e (c). tarugo de grande dimensão para torneamento.
O operador executa cortes nos compactados a verde (blanks) com um disco diamantado específico
conforme apresentado na Fig. 15 (a), em uma peça grande e Fig. 15 (b). Percebe-se, neste setor, a geração de
muito aerodispersóides no ambiente de trabalho, a falta do uso de EPR por parte da grande maioria dos
trabalhadores e a falta do uso de luvas de látex, foram percebidos, conforme apresentado na Fig. 15 (c).
109
Fig. 15(a). Pré-usinagem de tarugos de misturas compactadas, (b) corte de blanks cilíndricos de metal-
duro compactado e (c) profissional apresentando as mãos impregnadas de pós-metálicos de metal-duro.
Na Fig. 16(a) é apresentada uma peça sendo usinada pela técnica de fresamento CNC, é uma ferramenta
de corte rotativa anatômica na forma de compactada a verde e na Fig. 16 (b), um trabalhador aplicado um jato de
gás de nitrogênio em baixa vazão para eliminação do excesso de pó residual nos cantos vivos da peça.
Fig. 16(a). Fresamento CNC em 3 eixos; (b) peça a verde acabada; e (c). limpeza da peça a verde para
remoção de pós impregnados nos cantos ou rebaixo da peça, com nitrogênio gasoso em baixa pressão.
O próximo passo é a sinterização, sendo utilizados dois tipos de fornos: um a vácuo, Fig.17(a) e o outro
sinterHIP, Fig.17(b), onde o ciclo térmico total leva em torno de 12 horas com uma temperatura podendo variar
de 1350 a 1500ºC, dependendo da liga de WC-Co ou WC-Ni. Nesta etapa o forneiro somente foi exposto aos
riscos de acidentes e a radiação não-ionizante, através de um pirômetro para avaliar a temperatura do forno,
leitura direta na observação da incandescência de um filete de tungstênio. A Fig. 17 (c) o produto sinterizado em
bruto, pronto para ir para o setor de retificação.
Fig. 17(a). parte interno de um forno de Sinterização a vácuo; (b) produto sendo colocado no forno sínter
HIP; e (c) produto sinterizado no forno sínter HIP
No setor de retificação, encontram-se máquinas como a retifica plana, cilíndrica universal (externo e interno)
retífica centerless (sem centro) e afiadoras, de modo geral. Para a retificação plana, Fig. 18(a) foi realizado o
desbaste e acabamento superficial da altura das peças. Na Fig. 18(b) uma retificador de máquina operatriz, a
retífica cilíndrica externa; executando a remoção do sobremetal do diâmetro externo da peça. Neste processo foi
possível ver a geração de vapores d’água, formando neblinas e/ou pulverizados. Na Fig. 18(c) a operação é a
retificação do furo interno da peça sinterizada, tornando em uma ferramenta especial acabada. Os trabalhadores
no processo de retificação de metal-duro muitas vezes se deparam com a necessidade de utilizarem fluidos de
corte à base de água, óleo solúvel de corte ou não, constatou-se que estes poderiam encontrar-se contaminados
110
por Mycobacterium immunogenum, considerados mico bactérias não tuberculosas, causando pneumonite de
hipersensibilidade (Mizutani et al. 2016).
Fig. 18 (a). Retifica Plana.; (b) Retifica Cilíndrica. e (c). Retifica Cilíndrica Universal.
Existem outras técnicas a serem utilizadas no processo de fabricação de produtos em metais-duros e

metais-pesado, como o uso de jateamento seco para a limpeza de peças em bruto 19(b) e (c), eletroerosão com
o meio líquido de resfriamento, a base de querosene, Fig. 19(a). Dependendo do tipo, geometria, classe, raio de
canto e tamanho da pastilha, pode ser elaborado um eletrodo para o desbaste com descarga elétrica e ajustado
de acordo com o projeto final.
Fig. 19(a). processo de eletroerosão por penetração, (b) processo de jateamento em peças de METAL-
DURO (c). Acúmulo de poeiras de SiC no chão.
Na Fig.19(a), é apresentada um operador de eletroerosão que tem o contato com o meio aquoso, o
querosene e está exposto a vapores de querosene sem a devida proteção do maquinário (enclausuramento) e
sem o EPI. Na Fig. 19 (a), é apresentada o processo de jateamento a seco, podendo ser com pó de SiC
(Carboneto de Silício) ou com esfera de vidro (sílica ou quartzo) Percebe-se no local de trabalho, na Fig. 19(b),
acúmulo de material particulado no piso e em cima da bancada; a falta de sistema de exaustão e sem ventilação
para a remoção do aerodispersóides proveniente do jateamento.
3. CONCLUSÕES
Com o surgimento do TLV-TWA da ACGIH de 0,005 mg.m-3 para metais-duros contendo cobalto, carbonetos
de tungstênio e ou ligas cobalto, na forma de pós-metálicos, caracterizando uma notação como sensibilização
respiratória e doença ocupacional, a pneumoconiose, é possível realizar a avaliação quantitativa, o que não era
possível antes de 2016. No Brasil, era realizada somente a avaliação qualitativa, conforme a NR15, ou seja, com
a inspeção no local de trabalho mediante da comprovação de laudo técnico elaborado por um engenheiro ou
médico do trabalho conforme definido pela CLT. Para a prevenção da saúde do trabalhador, o nível de ação deve
estar abaixo de 50% do Limite de Tolerância, 0,0025 mg.m-3. Acima do limite de tolerância, caracteriza-se
insalubridade de grau máximo, em que o profissional terá o direito de 40% de adicional de insalubre sobre o
salário-mínimo regional; e acima do valor máximo de 0,015 mg.m -3, para um fator de desvio igual a 3, uma vez
ultrapassado, caracteriza risco grave e iminente. Os setores mais críticos, na geração de aerodispersóides na
fabricação de produtos e ferramentas de metais-duros, são os setores de peneiramento e usinagem. Os diâmetros
aerodinâmicos dos particulados inferiores a 10 µm, poeiras respiráveis, podem implicar no surgimento da DPMD,
conforme relatados por profissionais da área da medicina do trabalho. A prevenção à saúde desses trabalhadores,
na indústria analisada, se dá através da limitação do tempo de exposição aos pós-metálicos e no uso correto do
EPR, que está em função do tamanho do particulado dinâmico e do FPMR. A DPMD ocorre devido as exposições
elevadas de concentrações de aerodispersóides e poderá surgir depois muitos anos. Neste trabalho identificou-
111
se também a necessidade e a importância do treinamento dos trabalhadores, mas não apenas dos que atuam
diretamente com o produto, mas das equipes multidisciplinares da gestão, segurança e medicina do trabalho.
4. LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIATURAS DE TERMOS
BEI -Biological Exposure Indice, tradução (Índice de exposição biológica)

BEIp - BEI para carboneto aromático policíclico.
DA - Diâmetro Aerodinâmico dos particulados.
DSEN: Sensibilização Dérmica.
DPMD - Doença pulmonar por metal-duro.
EC – Éster de celulose.
EPI – Equipamento de proteção individual.
EPR - Equipamento de proteção respiratória.
IPVS – Imediatamente Perigoso para vida ou saúde, tradução de IDLH (Immediately Dangerous to Life or
Health).
LEO – Limites de Exposição Ocupacional.
LT – Limite de tolerância.
mg.m-3 – miligramas por metro cúbico de ar.
NHO - Norma de Higiene Ocupacional.
NIOSH - National Institute for Occupational Safety and Health.
NR – Norma regulamentadora.
OSHA - Occupational Safety and Health Administration.
PELE - contribuição potencial da exposição por via cutânea para a exposição total.
PFF - peças semifaciais filtrantes.
PNOS - partículas não especificadas de outra maneira
ppm – partes de vapor ou gás por milhão de partes de ar contaminado.
PVC – Policloreto de vinila.
RSEN: Sensibilizante respiratório.
SEN: Sensibilizante.
STEL - Short-Term Exposure Limit - limites de exposição para curto-prazo.
TLV - Threshold Limit Values, concentrações de substâncias químicas no ar.
TWA - Time-Weighted Average - média ponderada no tempo.
WC-Co – Liga de carboneto de tungstênio e cobalto, denominada metal-duro.
W-Ni - Liga de tungstênio e níquel, denominada metal-pesado.
5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem a UFRN, a Rede PDIMat pelo apoio e participação do EngBrasil 2021, ao responsável
e aos trabalhadores que permitiram o acesso aos setores da fábrica sem interferir na rotina de trabalho durante
o período de avaliação e inspeção.
6. REFERÊNCIAS
Abd-Elghany, A.A; Daoush, W. M.; El-Kady, O. A.; Ghanem, M.A. and El-Nikhaily, A. E., (2018) “Fabrication,
Microstructure, Hardness and Magnetic Properties of (W:Ti)C-Ni Cemented Carbides using Atomized Ni Powder”
Global Journal of Researches in Engineering: (G) Industrial Engineering. Volume XVIII Issue I Version I.
ACGIH - American Conference of Governmental Industrial Hygienists (2021) “TLVs and BEIs: based
documentation of threshold limit values for chemical substances and physical agents & biological exposure
indices” Cincinnati (OH);
Alam, M.E.; Wang, J.; Henager Jr., C.H.; Setyawan, W.; Odette, G.R.; (2021) “The effect of hot rolling on the
strength and fracture toughness of 90W–7Ni3Fe tungsten heavy metal alloys” Materials Science & Engineering A
doi: https://doi.org/10.1016/j.msea.2021.141738.
Alves, A. N. L.; Della Rosa, H. V. 2003 "Exposição ocupacional ao cobalto: aspectos toxicológicos". Revista
Brasileira de Ciências Farmacêuticas Brazilian Journal of Pharmaceutical Sciences vol. 39, n. 2, abr./jun., 2
Brasil. Decreto-lei nº 5.452, de 1 de maio de 1943. Aprova a consolidação das leis do trabalho. Brasília.
Disponível em: < http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/decreto-lei/del5452.htm> acesso em:
26/09/2021
Brasil. Ministério do Trabalho e Previdência. (2016) “NR-4 - Serviços Especializados em Engenharia de
Segurança e em Medicina do Trabalho” Portaria MTPS 510, de 29/04/2016. Brasília. Disponível em:
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114
Capítulo Uma revisão do efeito da soldagem na
resistência à corrosão dos aços
7 inoxidáveis super duplex
Guilherme dos Santos Vacchi1, Guilherme.vacchi@yahoo.com.br

Cristie Luis Kugelmeier1
Rodrigo da Silva2
1 Aluno do Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais na Universidade Federal de

São Carlos, UFSCar
2 Aluno de pós-doutorado no Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais na
Universidade Federal de São Carlos, UFSCar
Resumo: Os aços inoxidáveis super duplex (AISDs) são amplamente aplicados na indústria de óleo e gás devido
a combinação entre a excelente resistência mecânica e elevada resistência à corrosão. Para se fabricar um
componente é necessário utilizar diferentes processos de fabricação, como forjamento, laminação, estampagem,
usinagem e a soldagem. A soldagem é um dos processos mais versáteis e importantes existentes na indústria
devido possibilitar a união de diferentes tipos de materiais, além de permitir recuperar defeitos inerentes a outros
processos de fabricação. Entretanto, durante o processo de soldagem, os ciclos térmicos podem alterar a
proporção igualitária entre as fases ferrita e austenita além de possibilitar a precipitação de fases deletérias para
a resistência à corrosão. Existem diversas revisões da literatura que sintetizam a influência da soldagem de
AISDs na resistência mecânica, entretanto, para a resistência à corrosão, apenas estudos avaliando
pontualmente a resistência à corrosão de uma junta soldada. Nesse sentido, a motivação do presente trabalho
foi sintetizar os avanços científicos de cada trabalho publicado na literatura que avaliou a influência dos processos
de soldagem na resistência à corrosão de AISDs com o objetivo de fornecer informações importantes sobre o
estado da arte para que estudos futuros possam ser realizados. Para isso, uma revisão sistemática da literatura
foi realizada através da busca de artigos relacionados ao tema em bases de dados, prévia seleção dos estudos
encontrados e posterior sintetização dos achados de cada trabalho em seções separadas de acordo com o
processo de soldagem. Concluiu-se que o presente trabalho atingiu o objetivo de servir como norteamento para
futuras pesquisas, assim como mapear e estratificar os trabalhos mais relevantes publicados na literatura até o
presente momento.
Palavras-chave: Corrosão, Aços inoxidáveis super duplex, Soldagem, Corrosão em juntas soldadas.
A review of the effect of welding on the corrosion

resistance of welded super duplex stainless steels
Abstract: Super duplex stainless steels (SDAs) are widely applied in the oil and gas industry because of the
combination of excellent mechanical strength and high corrosion resistance. To fabricate a component, it is
necessary to use different manufacturing processes such as forging, rolling, stamping, machining, and welding.
Welding is one of the most versatile and important processes in the industry because it allows the joining of
different types of materials and allows the recovery of defects inherent in other manufacturing processes.
However, during the welding process, thermal cycles can alter the equal proportion between the ferrite and
austenite phases and can also precipitate phases that are deleterious to corrosion resistance. There are several
literature reviews summarizing the influence of welding AISDs on mechanical properties, however, for corrosion
resistance, there are only a few studies punctually evaluating the corrosion resistance of a welded joint. In this
sense, the motivation of the present work was to synthesize the scientific advances of each paper published in
the literature that evaluated the influence of welding processes on the corrosion resistance of AISDs with the aim
of providing important information about the state of the art so that future studies can be performed. For this, a
systematic literature review was performed by searching for articles related to the topic in databases, previously
selecting the studies encountered and then synthesizing the findings of each work in separate sections according
to the welding process. It is concluded that the present work has achieved its goal of serving as a guide for future
research, as well as mapping and stratifying the most relevant papers published in the literature to date.
Keywords: Corrosion, Super duplex stainless steels, Welding, Corrosion in welded joints.
115
1. INTRODUÇÃO
Os aços inoxidáveis super duplexs (AISDs) são amplamente utilizados em ambientes marítimos ou
componentes em plataformas offshore, como trocadores de calor, vasos de pressão, cabos umbilicais para
extração de petróleo e gás, linhas de injeção de água do mar entre outros equipamentos que necessitam de
elevada resistência mecânica e alta resistência à corrosão (Chail and Kangas, 2016). Essas propriedades são
resultados da sua microestrutura bifásica entre a fase ferrita e austenita em proporções iguais e, também, pela
adição de elementos de liga que contribuem para a formação de um filme passivo protetor na superfície do
material, como cromo (Cr), níquel (Ni), molibdênio (Mo), nitrogênio (N) e tungstênio (W) (Nilsson, 1992).
A fabricação de componentes de AISDs pode exigir variados tipos de processos de fabricação, como
usinagem, fundição, laminação, forjamento, soldagem, entre outros. Entre esses processos, o processo de
soldagem é um dos mais utilizados por permitir recuperar defeitos ou unir materiais, resultando em uma economia
e flexibilidade durante a fabricação e do projeto do componente. A união de AISD pode ser realizado por diversos
processos de soldagem com parâmetros específicos para cada um deles (IMOA, 2014). No entanto,
independentemente do processo escolhido, a soldagem exige um aumento da temperatura do material na região
a ser soldada, o que resulta em ciclos térmicos de aquecimento e resfriamento. Esses ciclos térmicos podem
alterar as propriedades mecânicas e de resistência à corrosão devido as variações da proporção de fase ferrita e
austenita e/ou causando a precipitação de fases deletérias como nitretos de cromo (Cr2N), fase ε-Cu, fase sigma
(σ) ou fase chi (χ) (Nilsson, 1992). Atualmente, existem revisões da literatura que sintetizaram o efeito dos
processos de soldagem na microestrutura, nas propriedades mecânicas e de resistência à corrosão de aços
inoxidáveis duplex (AIDs) e AISDs (Fourie and Robinson, 1990; Mohammed, 2017; Verma and Taiwade, 2017;
Vinoth Jebaraj, 2017; Chaudhari, 2019). No entanto, como o foco dessas revisões eram a influência do processo
de soldagem nas propriedades mecânicas, poucos estudos que avaliaram a resistência à corrosão em AISDs
foram reportados. Nesse contexto, a falta de revisões focadas especificamente na influência dos processos de
soldagem na resistência à corrosão de AISDs foi a principal motivação do presente trabalho. O principal objetivo
desta revisão da literatura é ser um suporte para trabalhos futuros através da sintetização dos estudos que
realizaram avaliações da influência dos processos de soldagem na resistência à corrosão em juntas de AISDs.
A revisão sistemática da literatura foi dividida em 5 seções. A segunda seção iniciou com a metodologia
utilizada na revisão da literatura. A terceira seção abordou os resultados encontrados, iniciando com uma breve
descrição da metalurgia dos AISDs, seguido dos estudos que avaliaram a resistência à corrosão para cada
processo de soldagem, sendo cada processo dividido em subseções. A quarta seção apresentou uma discussão
sobre as conclusões dos estudos reportados na terceira seção. Finalmente, a conclusão do presente trabalho foi
descrita na quinta, e última, seção.
2. PROCEDIMENTO DO ESTDO
Uma revisão bibliográfica permite compilar e sintetizar os avanços tecnológicos dos estudos que foram
publicados na literatura ao longo dos anos. Existem diferentes maneiras de se realizar uma revisão bibliográfica,
sendo que, atualmente, a revisão sistemática vêm sendo bastante utilizada por realizar uma análise criteriosa dos
artigos publicados (Rousseau, 2012; Justino Netto et al., 2021). Para realizar esse tipo de revisão existem várias
etapas que devem ser seguidas. Siddaway et al. (2019) propôs as seguintes etapas de uma revisão sistemática
da literatura: formulação da questão a ser respondida, seleção das bases de pesquisa, intervalo de tempo utilizado
para realizar a pesquisa dos artigos, critério para inclusão de artigos na revisão, critérios para exclusão de artigos
da revisão, palavras chave utilizadas para realizar a pesquisa nas bases de dados previamente selecionadas,
método de análise e, por fim, reportar os achados. No presente trabalho, a questão formulada para ser respondida
é: “o artigo avaliou a resistência à corrosão de uma junta soldada de um aço inoxidável super duplex?”. As bases
selecionadas foram Web of Science (webofscience.com) e Scopus (scopus.com) e não teve limitação no intervalo
de tempo pesquisado. A Tabela 3 demonstra a expressão utilizada na realização da busca por artigos nas bases
de dados selecionadas, assim como a quantidade de artigos retornados após a pesquisa.
Tabela 3. Palavras-chave utilizadas na busca de artigos nas bases de dados selecionados e o número de
artigos retornados por cada pesquisa.
Data base Palavras-chave Número de artigos retornados

pela pesquisa
(TITLE: (SUPER DUPLEX) AND (WELDING) AND
Scopus 52
(CORROSION))
(ALL: (SUPER DUPLEX) AND (WELDING) AND
Web of Science 59
(CORROSION))
Posteriormente, o processo de inclusão ou exclusão do artigo na revisão foi realizado a partir da leitura do
título, resumo e palavras chaves seguindo a seguinte ordem: (1) o material em estudo deve ser um aço inoxidável
super duplex; (2) o material deve ser soldado por qualquer processo de soldagem; (3) existência da avaliação da
resistência à corrosão na junta soldada. Após essa primeira seleção, foi realizado uma análise de todos os artigos
116
presentes nas referências dos trabalhos pré-selecionados para verificar a existência de algum estudo que atendia
aos critérios de inclusão propostos nessa revisão da literatura. Depois dessa etapa, os artigos selecionados foram
separados em subseções de acordo com o tipo de processo de soldagem realizado.
3. REVISÃO DA LITERATURA
Nessa seção são abordados os artigos retornados pela pesquisa nas bases de dados que atenderam a todos
os critérios de inclusão, assim como os artigos pesquisados a partir das referências dos artigos pré-selecionados.
Para facilitar o entendimento do leitor acerca dos aços inoxidáveis super duplex (AISDs), uma breve seção
discutindo a metalurgia física dos AISDs foi adicionada. Após essa seção, são reportados os trabalhos que
avaliaram a resistência à corrosão em seções separadas pelo tipo de processo de soldagem realizado, tais como:
Soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (GTAW), Soldagem a laser (LBW), Soldagem a
Arco Metálico com Atmosfera Gasosa (GMAW), Soldagem por arco submerso (SAW), Soldagem a arco por
eletrodo revestido (SMAW), Soldagem por fricção e mistura mecânica (FSW).
3.1. Metalurgia física dos aços inoxidáveis super duplex
Os aços inoxidáveis duplex são assim chamados por apresentarem uma microestrutura bifásica composta
por proporções de fase austenita e fase ferrita variando entre 30% e 70%, no qual as melhores propriedades são
alcançadas quando a relação entre a fase ferrita e a fase austenita for de 50%. Uma nomenclatura utilizada para
classificar os aços inoxidáveis é baseada no valor do Número Equivalente de Resistência ao Pite (em inglês,
PREN). Esse valor é calculado a partir da quantidade de cromo (Cr), nitrogênio (N), molibdênio (Mo) e tungstênio
(W) presentes na composição química do aço. A equação (1) apresenta a contribuição de cada elemento no
cálculo do valor do PREN. Um aço inoxidável duplex pode ser chamado de super duplex quando o valor resultante
do cálculo do PREN estiver entre 40 e 45.
(1)
Outras nomenclaturas utilizadas para nomear os AISDs presentes na literatura são SAF 2507, Zeron ou UNS
S32750 e UNS S32760. A microestrutura resultante dos AISDs depende da composição química e do
processamento durante a fabricação do material. A Figura 4 mostra o diagrama de estabilidade termodinâmica
do ThermoCalc® para o AISDs UNS S32760 (a), o diagrama TTT para os AISDs (b) e o diagrama de fase para
uma liga com 70% de Fe e variações na porcentagem de Cr e Ni equivalente (c). A partir dos diagramas, nota-se
que a proporção entre as fases ferrita e austenita pode variar dependendo da temperatura atingida durante o
processamento do material, assim como pode ocorrer a precipitação de diferentes fases, como nitretos de cromo
(Cr2N), fase sigma (σ), fase chi (χ), entre outros carbonetos. No entanto, alterações microestruturais podem
ocorrer caso as taxas de resfriamento sejam diferentes das necessárias para atingir o estado de equilíbrio. Este
fato pode resultar em proporções de fase ferrita e austenita diferente das ideais (50%) ou também favorecer a
precipitação de alguma fase deletéria para as propriedades de resistência mecânica ou resistência à corrosão.
Figura 4 (a) Diagrama de estabilidade termodinâmica ThermoCalc® [adaptado de (Zhang et al., 2018); (b)
Diagrama Temperatura-Tempo-Transformação [adaptado de (Nilsson, 1992); (c) Diagrama de fase para
um aço com 70% de Fe e variações na porcentagem de Cr e Ni equivalente. Adaptado de Charles (2008).
3.2. Soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (GTAW)
A soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (SATG), também conhecida em inglês como
Tungsten Inert Gas (TIG) ou Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), é um processo de soldagem muito utilizado na
soldagem de AISDs por apresentar vantagens com relação a soldagem por eletrodo revestido (SAER), soldagem
por arco submerso (SAS) e a Soldagem a Arco Metálico com Atmosfera Gasosa (SAMG), estes processos
também são conhecidos em inglês, sendo Shielded Metal Arc Welding (SMAW), Submerged Arc Welding (SAW)
e Metal inert/Active Gas (MIG/MAG ou GMAW), respectivamente (Kumar et al., 2019). Algumas dessas vantagens
117
são: a não formação de escória, baixa energia de soldagem e menor zona termicamente afetada (Kumar et al.,
2019). Assim sendo, a Figura 2 mostra um desenho esquemático do processo de soldagem GTAW e uma
macrografia típica da seção transversal de uma junta soldada. Além disso, a Tabela 4 sintetiza os artigos que
foram reportados a partir da busca nas bases de dados e os respectivos parâmetros de soldagem utilizados
durante a soldagem GTAW e a soldagem a arco pulsado com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (pulsed
current GTAW).
Figura 5. Desenho esquemático do processo de soldagem GTAW (a) [adaptado de (Grill, 2021)] e
exemplo de uma seção transversal de uma junta soldada pelo processo GTAW (b). Adaptado de Wu et
al. (2019).
Tabela 4. Materiais e parâmetros de soldagem utilizados durante a GTAW em cada artigo dessa seção.
Autores Material Multipasse Corrente (A) Tensão (V) Velocidade de Energia de

soldagem (mm/min) soldagem
(kJ/mm)
Amiri el al. S32750 Sim 95 – 135 10 – 12 77 – 269 1,549
Souza et al. S32760 Sim 99 – 122 11 – 12 90 – 89 0,86 – 1,17
Eghlimi et al. S32750 Sim 70 – 150 15 105 0,94
Han et al. S32750 Sim 80 – 120 10 – 14 66 – 102 0,4 – 0,9
Kellai et al. S32750 Sim 90 – 95 112 30 – 40 1,71 – 1,80
Paulraj et al. S32750 Sim 80 – 150 10 – 12 40 – 80 0,75 – 1,25
Ramkumar et al. S32750 Sim 160 7,6 – 12,5 60 1,05 – 1,19
Zhang et al. S32750 Não 160 15 27 0,96
Yousefieh et al. S32760 Não 50 – 140 15 100 0,63 – 1,2
Chechuan et al. S32750 Sim *** *** *** 0,8 – 2,0
Shin et al. S32750 Sim 100 – 160 10 – 12 50 – 110 0,85 – 1,2
Sales et al. S32750 Não 389 – 478 21 – 24 400 1,40 – 1,57
Wang H. Zeron 100 Sim 80 – 116 9 – 10,4 39 1,1 – 1,8
***Não reportado no estudo.
Amiri et al. (2021), estudando e selecionando o metal de adição mais apropriado para a soldagem GTAW em
AISDs S32750, observaram que a utilização de um eletrodo do mesmo material apresentou uma maior resistência
à corrosão quando comparado com a utilização de metais de adição do aço S32202 e 316L. Os autores atribuíram
esse comportamento a uma maior uniformidade do filme passivo formado na superfície devido a menor proporção
de ferrita na região soldada (60,1 ± 5%) em comparação com as outras soldas (70,1 ± 7% para a soldagem com
S32202 por exemplo).
Souza et al. (2016), avaliando as propriedades mecânicas e de resistência à corrosão de um AISDs (S32760)
reparado por GTAW, observaram uma queda da Temperatura Crítica de Pite (TCP) nas regiões que foram
reparadas com a solda em comparação com a TCP do MB. A TCP encontrada para o metal de base (MB) foi de
88,2 ⁰C, enquanto a queda na TCP das regiões soldadas variou entre 40,5 ⁰C a 70,8 ⁰C para os passes da raiz e
dos passes de preenchimento. Os autores sugeriram que essa diferença pode ser resultado da variação da
composição química da fase ferrita ou austenita, entretanto, esse fato não foi avaliado pelos autores. Além disso,
foi observado uma queda maior na resistência à corrosão no passe da raiz quando comparado com as outras
regiões soldadas. Esse fato foi atribuído ao menor teor de nitrogênio (0,2224% em peso) presente nessa região
em relação ao metal de base (0,2615% em peso) e passe de finalização (0,2812% em peso).
Eghlimi et al. (2014), avaliando o efeito do tipo de corrente na microestrutura e resistência à corrosão de um
revestimento de AISDs produzido por GTAW, observaram uma variação da resistência à corrosão entre a
soldagem GTAW e a soldagem pulsed current GTAW. A soldagem de revestimento por pulsed current GTAW
118
resultou em uma maior degradação da resistência à corrosão do que a GTAW. Os autores reportaram que esse
efeito pode ser resultado da proporção de fase não ser a ideal (50%/50%) e pela maior formação de Cr 2N na
soldagem por arco pulsado, como resultado da maior taxa de resfriamento nesse processo em comparação a
soldagem por corrente contínua.
Han et al. (2020), avaliando a microestrutura e a corrosão de diferentes zonas soldadas de um AISDs,
observaram uma diferença da resistência à corrosão nas diferentes regiões soldadas, que foram MB, superfície
soldada, centro da região soldada, raiz da solda e zona termicamente afetada (ZTA). Essas diferenças foram
associadas com as frações volumétricas de austenita e ferrita em cada uma dessas regiões e, também, a
precipitação de Cr2N na ferrita, especialmente na ZTA. As frações volumétricas de austenita observadas para as
diferentes regiões soldadas e os valores de TCP para elas foram: 43,8% e 73 ⁰C para o MB, 41,3% e 66,7 ⁰C
para o centro da solda, 32,1% e 59,7 ⁰C para a superfície soldada, 28,8% e 62,2 ⁰C para a raiz da solda e 29,7%
e 56,1 ⁰C para a junta (que compreende principalmente a ZTA). Além disso, as regiões da raiz da solda, superfície
soldada e junta soldada apresentaram precipitação de intermetálicos (Cr2N). Os autores reportaram que a
diferença nas frações de fase austenita e ferrita e a precipitação de intermetálicos ocorreu devido a diferença de
aportes térmicos em cada região soldada. A menor energia de soldagem associada a superfície de soldagem e
raiz da solda favorece a maior taxa de resfriamento durante a soldagem dessas regiões. Esse fato dificulta a
transformação de fase ferrita em austenita, resultando nas menores frações dessa fase observadas nessas
regiões (32,1% para a superfície de soldagem e 28,8% para a raiz da solda). Além disso, a rápida taxa de
resfriamento resulta na formação de uma ferrita supersaturada em nitrogênio, que não tem tempo suficiente para
difundir até a austenita, se ligando com o Cr e precipitando como Cr2N nos contornos de grão ferrita/ferrita. A
precipitação desse intermetálico na raiz da solda e na superfície da solda favorece a formação de células
galvânicas causando um ataque corrosivo preferencial nessas regiões, resultando na queda nos valores de TCP.
Além disso, segundo os autores, o ciclo térmico imposto pelo processo de soldagem promoveu a precipitação de
Cr2N na junta, fato que foi resultado da difusão do Nitrogênio e Cromo para os contornos de grão, formando zonas
empobrecidas em Cr ao redor desses precipitados, reduzindo o valor da TCP para essa região.
Kellai et al. (2018), avaliando o efeito do passe da raiz na microestrutura e propriedades mecânicas em
soldagem multipasse de AIDs usando AISDs como metal de adição (MA), observaram que a resistência à
corrosão em meio salino (solução de 3,5% NaCl) da junta soldada com super duplex foi inferior em comparação
com o MB. Os autores associaram esse comportamento à diferença de frações volumétricas entre essas regiões,
onde a raiz da solda apresentou 43,5% de austenita, enquanto o MB apresentou 47% de austenita, sendo este o
valor mais próximo dos valores ideais de 50% para cada fase.
Paulraj et al. (2016), avaliando o efeito dos parâmetros de soldagem na resistência à corrosão por pites em
juntas soldadas de AIDs e AISDs soldados por GTAW, observaram que a soldagem com baixa energia de
soldagem (menor que 1,15 kJ/mm) produz uma microestrutura com menor fração de austenita secundária e fases
intermetálicas que a resultante do processo com maior energia de soldagem (maior que 1,15 kJ/mm). Essa
diferença resultou em um aumento na TCP de 37 ⁰C (menor energia de soldagem) para 41 ⁰C (maior energia de
soldagem) e, também, promoveu um deslocamento da curva de polarização potenciodinâmica para valores mais
nobres para a região soldada com menor energia de soldagem, indicando que a resistência à corrosão da junta
soldada com menor energia de soldagem (0,75 – 1,1 kJ/mm) é maior. Além disso, os autores também
recomendaram utilizar gás de purga/proteção de Ar + 2% N e temperatura entre passes de 120 ºC para obter
melhores propriedades de resistência à corrosão.
Rankumar et al. (2016), avaliando a influência de três diferentes fluxos de soldagem (NiO, MoO3, SiO2) na
relação estrutura-propriedades e comportamento de corrosão em juntas soldadas de AISDs UNS S32750 por
GTAW, observaram que o MB apresentou o melhor comportamento corrosivo em meio salino (3.5% NaCl) em
relação as amostras soldadas. Ao analisar apenas a resistência à corrosão das amostras soldadas, os autores
reportaram que a amostra soldada com fluxo NiO apresentou a maior resistência à corrosão em comparação com
as outras amostras soldadas com os outros fluxos. Esse fato foi associado pela menor fração volumétrica da fase
ferrita (67,4%) quando relacionada com a junta soldada com MoO 3 (72,6%) e SiO2 (71,5%). Além disso, a junta
soldada com o SiO2 foi a que apresentou a pior resistência à corrosão entre as juntas soldadas, fato que pode
estar associado ao maior valor de oxigênio dissolvido na poça de fusão (273 ppm) em relação aos observados
para o NiO (109 ppm) e MoO3 (201 ppm), segundo os autores.
Zhang et al. (2017), avaliando a evolução microestrutural e o comportamento de corrosão por pites em juntas
de AISDs soldadas após curto período de tratamento térmico, observaram que o excesso de fase ferrita na ZTA
(74%) e no metal de solda (MS) (59%) na amostra sem tratamento térmico foi responsável pela menor resistência
à corrosão em relação as outras regiões que sofreram curtos tratamentos térmicos. Em relação as amostras que
sofreram tratamentos térmicos, a que apresentou maior resistência à corrosão por pites foi a recozida em 1080
ºC por 3 min. Essa temperatura de tratamento foi a que obteve o melhor resultado no processo de desferritização
da ZTA e MS entre todas as temperaturas (54% para a ZTA e 52% para a MS), fato esse que foi associado pelos
autores como o responsável pelo melhor comportamento corrosivo dessa amostra em relação a todas as outras.
Yousefieh et al. (2011), estudando a otimização dos parâmetros de soldagem para obter uma melhor
resistência à corrosão nos AISDs, observaram que era possível realizar uma otimização para obter um melhor
comportamento corrosivo da junta soldada por pulsed current GTAW. Os autores reportaram que os parâmetros
de soldagem que resultaram na maior resistência à corrosão por pites foi: corrente de fundo de 60 A, porcentagem
de tempo de pulso de 80% e frequência de pulso de 5 Hz. Além disso, o estudo também permitiu observar que a
119
corrente de pulso é a que tem a maior influência na resistência à corrosão, em torno de 66,28%, enquanto a
influência dos outros parâmetros na resistência à corrosão foi 25,97% para corrente de fundo, de 2,71% para a
porcentagem de tempo de pulso e de 5,04% para a frequência de pulso.
Turnbull et al. (2002), observando uma nova maneira de caracterizar a resistência à corrosão de soldas
AISDs, avaliaram a efetividade de cada técnica eletroquímica na caracterização da resistência à corrosão em
juntas soldadas por AISDs. Segundo os autores, a avaliação do valor da TCP não fornece uma resposta
satisfatória da performance relativa em serviço de materiais que contém fase sigma, pois essa análise não permite
analisar o comportamento corrosivo do material após a total dissolução das regiões atacadas, ou seja, se essa
região irá ou não passivar novamente após a completa dissolução da região empobrecida em cromo. Já a técnica
de reativação potenciodinâmica de ciclo duplo (DL-EPR) provê uma indicação geral da atividade das zonas
sensitizadas, entretanto, o cálculo do grau de sensitização obtido a partir dos ensaios não permite uma análise
direta da suscetibilidade da propagação dos pites após o início do ataque corrosivo. Outro fato importante desse
ensaio é que caso a precipitação de fases deletérias não seja uniforme, o ataque corrosivo concentrado nessas
regiões será entendido pelo equipamento como se estivesse ocorrendo de maneira homogênea, podendo resultar
em interpretações equivocadas do resultado da análise da sensitização. Segundo os autores, a princípio, a análise
galvanostática é a ferramenta mais efetiva para analisar a resistência à corrosão de materiais usados em serviço,
pois ela permite medir a passagem de corrente pelas zonas empobrecidas ao redor da fase sigma. Entretanto,
uma análise pós-teste é necessário para distinguir a corrosão por fresta da corrosão por pites.
Chehuan et al. (2014), avaliando a influência da pulsed current GTAW em um aço S32750, observaram uma
relação entre a energia de soldagem com as propriedades corrosivas. Os autores reportaram que a influência da
austenita secundária na resistência à corrosão depende das propriedades dessa fase e da região que ocorrer a
sua precipitação. Além disso, a morfologia, o tamanho, a distribuição e composição química variaram com a
energia de soldagem utilizada. Os testes corrosivos mostraram que as regiões que apresentaram baixa
resistência à corrosão localizada, também apresentaram uma baixa resistência à corrosão sob tensão.
Adicionalmente, essas regiões corroídas sempre foram observadas próximas à presença da austenita secundária
e a regiões reaquecidas pela soldagem multipasse. Os autores ainda observaram que soldagem com 1,26 kJ/mm
resultou na junta soldada com maior resistência à corrosão enquanto a junta soldada com 0,8 kJ/mm foi a que
obteve o pior comportamento corrosivo.
Shin et al. (2012), avaliando o efeito da energia de soldagem na corrosão por pites em AISDs, observaram
que o tipo de austenita secundária afetava a resistência à corrosão. A formação da austenita secundária do tipo
acicular, que formou principalmente na raiz da solda, degradava mais a resistência à corrosão localizada do que
a formação da austenita secundária do tipo poligonal, presente na microestrutura dos passes de preenchimento.
Os autores reportaram que a ferrita formada entre as austenitas do tipo acicular na raiz da solda apresentava um
número equivalente de resistência ao pite (PREN) muito inferior ao restante do material (PREN = 25,3), resultando
em um ataque corrosivo preferencial nessas regiões. Para solucionar esse problema, os autores sugeriram a
necessidade de ajustar a espessura do metal de solda depositado nos passes subsequentes para que a energia
de soldagem utilizada nesses passes posteriores seja suficiente para aquecer a raiz da solda, impedindo a
formação da austenita secundária do tipo acicular.
Sales et al. (2017), avaliando o efeito do nitrogênio no gás de proteção usado na soldagem keyhole GTAW
nas propriedades de soldas de AISDs, observaram que todas as variações de composição do gás de proteção
resultaram em uma junta soldada de alta qualidade, sem apresentar defeitos, e com alta tenacidade e excelente
resistência à corrosão. Além disso, todas as soldas apresentaram perda de massa inferior a 1g/m² após o ensaio
em imersão de cloreto férrico de acordo com a norma ASTM G48 método A. Os autores ainda sugerem utilizar
pelo menos 2% de gás nitrogênio no gás de proteção, pois isso permite otimizar o balanço de fase
austenita/ferrita, da resistência à corrosão e da resistência ao impacto.
Wang H. (2005), avaliando o efeito das variáveis de soldagem na taxa de resfriamento e na resistência à
corrosão por pites em juntas de AISDs soldadas, observaram que o efeito da taxa de resfriamento, energia de
soldagem e taxa de alimentação do eletrodo tiveram um efeito significativo na resistência à corrosão. A soldagem
com energia de soldagem de 1,1 kJ/mm e 1,8 kJ/mm resultaram em corrosão por pites após o ensaio de imersão
em cloreto férrico a 50 ⁰C. Esse fato ocorreu, segundo os autores, devido ao desbalanceamento da proporção
entre as fases ferrita e austenita, além de precipitar levemente fase sigma para a amostra soldada com energia
de soldagem de 1,8 kJ/mm. A junta soldada com energia de soldagem intermediária (1,4 kJ/mm) e a alimentação
do eletrodo na frente da poça de fusão, que resulta em taxa de resfriamento intermediária, não apresentou
nucleação de pites após o ensaio de imersão. Os autores sugeriram que a soldagem de tubos de Zeron 100 deve
ser realizada utilizando os parâmetros de soldagem (Tabela 2) que resultaram em uma energia de soldagem de
1,4 kJ/mm.
3.3. Soldagem a laser (LBW)
A soldagem a laser (SL), também conhecida em inglês como Laser beam welding (LBW), é um processo de
soldagem utilizada na soldagem de AISDs por possibilitar a união de chapas com espessuras relativamente
grandes (até 25 mm) em um único passe. Outra vantagem desse processo é a pequena distorção térmica e ínfima
ZTA formada, fato que é resultado do feixe de laser promover uma fusão extremamente localizada e um rápido
resfriamento durante a soldagem (IMOA, 2014). A Figura 3 mostra um desenho esquemático do processo de
120
soldagem LBW e uma macrografia típica da seção transversal de uma junta soldada. Além disso, a Tabela 5
apresenta um resumo dos parâmetros de soldagem utilizados nos trabalhos que avaliaram a resistência à
corrosão em juntas soldadas pelo processo de LBW. Em adição, a soldagem a laser também pode ter uma
variação pulsada, como na GTAW, que também será reportada nessa seção.
Figura 6. Desenho esquemático do processo de soldagem LBW (a) (de Souza Pinto Pereira et al., 2017) e
exemplo da macroestrutura da seção transversal de uma junta soldada (b). Adaptado de Kristensen
(2006).
Tabela 5. Materiais e parâmetros de soldagem utilizados durante a LBW em cada artigo dessa seção.
Autores Material Potência Distância do Diâmetro do Velocidade Energia de

média (W) foco (mm) feixe (mm) de soldagem soldagem
(mm/min) (kJ/mm)
Cruz et al. S32750 2000 0 0,2 60 ***
Saravanan et al. S32760 500 0 0,2 200 – 400 0,75 – 1,50
Gennari et al. S32750 1400 0 0,2 450 ***
Kwok et al. S32750 900 80 0,5 2100 ***
Kwok et al. S32750 900 80 0,5 2100 ***
Cruz et al. (2021), avaliando a influência do níquel na microestrutura, nas propriedades mecânicas e na
resistência à corrosão de AISDs (S32750) soldados a laser, observaram uma queda no valor da TCP em todas
as amostras soldadas em comparação com o MB (83,3 ⁰C). Em relação as amostras soldadas, a que apresentou
a pior resistência à corrosão por pites foi a amostra soldada sem adição de Ni (36 ⁰C). Os autores associaram
essa queda no valor da TCP ao excesso de fase ferrita na região soldada (92,4%) em relação MB (50,2%). Além
disso, entre as amostras com adição de níquel, o valor de TCP foi em torno de 50 ⁰C independentemente da
proporção de níquel adicionado. Esse fato mostra que mesmo que a zona soldada tenha maiores frações de fase
austenita (juntas soldadas com adição de níquel), que deveria resultar em uma maior resistência à corrosão por
pites, o ciclo térmico causado pelo processo LBW pode promover alterações microestruturais na ZTA que
resultem na nucleação de pites nessa região, reduzindo o valor de TCP de toda a junta soldada, o que justificaria
o valor de TCP invariável.
Saravanan et al. (2017), estudando o efeito da soldagem por laser Nd:YAG e o subsequente tratamento
térmico pós soldagem em AISDs, observaram uma menor taxa de corrosão por erosão na liga que foi submetida
a um tratamento térmico pós soldagem. Os autores reportaram que esse aumento na resistência à corrosão por
erosão ocorreu pela austenitização do material pós-tratamento térmico que permitiu atingir proporções de fase
ferrita e austenita próximas de 50%. Além disso, ao comparar as velocidades e energias de soldagem com a
resistência à corrosão por erosão, os autores observaram que maiores velocidades de soldagem (menor energia
de soldagem) resultaram em um aumento na resistência à corrosão por erosão nas juntas soldadas (com ou sem
tratamento térmico pós soldagem), fato que foi associado a menor porcentagem de fase ferrita nessas regiões
menos corroídas.
Gennari et al. (2018), avaliando as propriedades microestruturais e de corrosão da soldagem a laser em
AISDs (S32750) com diferentes reduções de espessura por laminação a frio, notaram que as juntas soldadas
apresentaram um grande desbalanceamento microestrutural em comparação a amostra não soldada,
apresentando cerca de 60% de fase ferrita em comparação aos 46,9% do MB. Esse desbalanceamento foi
associado a queda da TCP observada para as juntas soldadas em relação ao AISD não soldado (amostras
deformadas e MB). Além disso, entre as amostras soldadas, os autores observaram uma tendência de reduzir a
121
TCP com o aumento da redução da espessura, porém, devido ao erro associado a essas medidas, não foi possível
afirmar essa relação.
Kwok et al. (2006), avaliando o comportamento da corrosão galvânica e por pites em AISDs, observaram que
todos os aços inoxidáveis apresentaram passividade em 3,5% NaCl, porém a resistência à corrosão foi inferior
aos mesmos materiais como recebidos. Particularmente, para os AISDs, esse comportamento foi associado pelos
autores a uma incorreta proporção entre as fases ferrita e austenita na região da solda. Além disso, por ser uma
solda autógena (sem adição de metal de adição), os autores notaram apenas um efeito galvânico muito pequeno
entre a região da solda e a região do MB.
Kwok et al. (1998), avaliando o comportamento de corrosão por erosão/cavitação e corrosão por pites em
superfícies de aços inoxidáveis fundida (soldagem de superfície) por laser, observaram que a soldagem causou
uma piora significativa na resistência à corrosão por erosão/cavitação para os AISDs. Os autores associaram a
maior fração de ferrita delta (em torno de 54%) presente na amostra com a superfície fundida por laser a essa
queda na resistência à corrosão erosão/cavitação. No entanto, essa maior fração de ferrita delta não promoveu
uma queda significativa na resistência à corrosão localizada, resultando em propriedades corrosivas muito
próximas entre as amostras como recebidas e a amostra com a superfície fundida.
3.4. Soldagem a Arco Metálico com Atmosfera Gasosa (GMAW)
A soldagem a arco metálico com atmosfera gasosa (SAMG), também conhecida em inglês como Metal
Inert/Active Gas (MIG/MAG ou GMAW), é um processo bastante utilizado durante a produção de componentes
por ter uma versatilidade muito grande e um relativo baixo custo, podendo ser utilizada desde a fabricação de
equipamentos industriais até a manutenção e recuperação de peças desgastadas, além de produzir soldas com
um bom acabamento superficial (IMOA, 2014). A Figura 4 mostra um desenho esquemático do processo de
soldagem GMAW e uma macrografia típica da seção transversal de uma junta soldada. Além disso, a Tabela 6
apresenta um resumo dos parâmetros de soldagem utilizados nos trabalhos que avaliaram a resistência à
corrosão em juntas soldadas pelo processo GMAW.
Figura 7. Desenho esquemático do processo de soldagem GMAW (a) (Costa, 2018) e exemplo da
macroestrutura da seção transversal de uma junta soldada (b). Adaptado de Adams et al. (2020).
Tabela 6. Materiais e parâmetros de soldagem utilizados durante a GMAW em cada artigo dessa seção.
Autores Material Multipasse Corrente (A) Tensão (V) Velocidade de Energia de

soldagem (mm/min) soldagem
(kJ/mm)
Bermejo el al. S32750 Sim 180 – 190 25,0 – 26,5 27 1,1
Lopes et al. SAF 2507 Sim 85 – 120 14,6 – 17,3 *** 0,427 – 0,607
Bermejo et al. (2015), avaliando o efeito do gás de proteção na performance da soldagem e nas propriedades
de juntas soldadas de AID e AISDs, observaram que o tipo de gás de proteção tem uma influência significativa
na resistência à corrosão por pites. Os autores reportaram que a única amostra de AISD soldado que teve uma
perda de massa inferior a 1 g/m² após o ensaio de imersão em cloreto férrico em 40 ⁰C por 24h foi a amostra
soldada com o gás de proteção que teve adição de nitrogênio (Ar + 30% He + 0,5% CO2 + 1,8% N2). Entretanto,
a solda que apresentou maior resistência à corrosão foi a que teve as maiores frações de austenita (63%) em
relação as outras soldas de AISDs (58% e 59%). Os autores sugeriram que essa maior resistência à corrosão
pode estar associada a presença de N2 no gás de proteção, que favoreceu a transformação da fase ferrita em
austenita por ser um elemento altamente austenitizante.
Lopes et al. (2018), avaliando a influência do processo de soldagem MIG/MAG nos comportamentos
mecânico e de corrosão por pites em aços SAF 2507 soldados, reportaram que a junta soldada com a maior
energia de soldagem (0,633 kJ/mm) apresentou uma perda de massa maior que as juntas soldadas com 0,607
122
kJ/mm e 0,427 kJ/mm. Esse fato foi associado a formação de pites nas interfaces ferrita/austenita e nos
precipitados de MnS presentes na microestrutura. Além disso, a maior energia de soldagem (0,633 kJ/mm)
favoreceu a transformação da fase ferrita em austenita e a difusão de elementos como o Ni e o N para a austenita,
resultando em maiores frações volumétricas, 63% para a maior energia de soldagem e 44% para a menor energia
de soldagem, e valores de PREN mais altos para essa fase (45,59 para a austenita e 37,79 para a ferrita). Esse
resultado favorece a formação de células galvânicas mais intensas devido a área catódica (fase austenita) ser
muito maior que a área anódica (fase ferrita) causando uma corrosão mais acentuada para a soldagem com maior
energia de soldagem, conforme observado pelos autores.
3.5. Soldagem por arco submerso (SAW)
A soldagem por arco submerso (SAS), também conhecida em inglês como Submerged Arc Welding (SAW),
é principalmente utilizado na soldagem de chapas espessas ou tubulações, por permitir a soldagem de grande
espessura em um único passe (25 mm) e, também, por poder utilizar altas velocidades de soldagem (até 235
mm/s) e possibilitar a automatização do processo (IMOA, 2014). A Figura 5 mostra um desenho esquemático do
processo de soldagem SAW e uma macrografia típica da seção transversal de uma junta soldada. O único
trabalho encontrado na literatura que avaliou a resistência à corrosão em juntas soldadas pelo processo SAW
utilizou os seguintes parâmetros de soldagem: corrente variando entre 340 – 560 A; Tensão elétrica variando
entre 29 – 40 V, velocidade de soldagem variando entre 540 – 380 mm/min e energia de soldagem variando 1,09
- 3,35 kJ/mm. Cervo et al. (2010), avaliando os efeitos da temperatura de recozimento na resistência à corrosão
por pites em AISDs soldados, observaram uma acentuada queda na resistência à corrosão por pites no MS sem
tratamento pós soldagem em relação ao MB. Os autores reportaram que o valor de PREN da fase ferrita (fase
mais suscetível a corrosão por pites nesse caso) no MS era 37,5 enquanto a da mesma fase no BM era 42,5.
Esse fato foi associado a menor concentração de cromo, molibdênio e nitrogênio na fase ferrita do MS em relação
a fase ferrita do MB. Além disso, os autores sugeriram que um tratamento térmico pós soldagem a 1100 ºC deve
ser realizado para que toda a junta soldada obtenha a melhor resistência à corrosão por pites.
Figura 8. Desenho esquemático do processo de soldagem SAW (a) (Pates, 2020) e exemplo da
macroestrutura da seção transversal de uma junta soldada (b).
3.6. Soldagem a arco por eletrodo revestido (SMAW)
A soldagem a arco por eletrodo revestido (SAER), também conhecida em inglês como Shielded Metal Arc
Welding (SMAW), é bastante utilizado na soldagem manual de manutenção, resultado da grande variedade de
eletrodos revestidos que permite um baixo ou nenhum estoque de metal de adição, baixo custo operacional e da
versatilidade das posições de soldagem. Entretanto, o baixo fator de ocupação (40%) reduz consideravelmente
a sua taxa de deposição de material, dificultando a sua utilização na linha de produção (IMOA, 2014). A Figura 6
mostra um desenho esquemático do processo de soldagem SMAW e uma macrografia típica da seção transversal
de uma junta soldada. Tavarez et al. (2007), caracterizando a microestrutura, composição química e resistência
à corrosão e a tenacidade de soldagem multipasses de AISDs (S32750), observaram que a soldagem GTAW do
passe da raiz com metal de adição de baixo níquel apresentou frações reduzidas de austenita e significativa
precipitação de fases deletérias, enquanto que os passes de preenchimento soldados por SMAW com energia de
soldagem kJ/mm entre 1,2-1,7 apresentaram uma proporção ferrita/austenita adequada. Os autores ainda
observaram que ambas as regiões (BM, passe da raiz e passe de preenchimento) apresentaram os mesmos
valores de Epite (aproximadamente 1,0 Vsce) e PREN, entretanto, como o passe da raiz apresentava maiores
frações volumétricas de Cr2N, essa região foi mais intensamente corroída durante o ensaio de polarização
potenciodinâmica cíclica em meio salino. Outro fator mencionado pelos autores foi a possível presença de
precipitação de fase ε (rica em Cobre) devido à presença desse elemento no revestimento dos eletrodos.
123
Figura 9. Desenho esquemático do processo de soldagem SMAW (a) (Batistela, 2019) e exemplo da
macroestrutura da seção transversal de uma junta soldada com 2 passes de solda (b). Adaptado de
Santos et al. (2014).
3.7. Soldagem por fricção e mistura mecânica (FSW)
A soldagem por fricção e mistura mecânica (SFMM), também conhecida em inglês como Friction Stir Welding
(FSW), é um processo de soldagem largamente utilizado para a união de chapas ou tubulações sem a
necessidade de metal de adição (IMOA, 2014). A Figura 7 mostra um desenho esquemático do processo de
soldagem FSW e uma macrografia típica da seção transversal de uma junta soldada. A principal vantagem desse
processo é a eliminação dos problemas relacionados ao processo de solidificação, pois a soldagem ocorre no
estado sólido. Além da união de materiais, é possível utilizar esse processo para modificar a microestrutura
superficial de componentes planos, como chapas, resultando no processamento por fricção e mistura mecânica
ou Friction Stir Processing (FSP). Na presente revisão será incluído os trabalhos que avaliaram a resistência à
corrosão em AISDs tanto por FSW como por FSP. A Tabela 7 demonstra os parâmetros utilizados na soldagem
dos corpos de prova dos trabalhos descritos nessa revisão.
Figura 10. Desenho esquemático do processo de soldagem FSW (a) (Costa, 2019) e exemplo da
macroestrutura da seção transversal de uma junta soldada (b). Adaptado de Santos et al. (2016).
Tabela 7. Materiais e parâmetros de soldagem utilizados durante a FSW e FSP em cada artigo dessa
seção.
Autores Material Velocidade de Angulação da Força Velocidade de Energia de

rotação (RPM) ferramenta (⁰) axial (kN) soldagem (mm/min) soldagem (kJ/mm)
Ma et al. S32750 400 3 *** 50 – 200 ***
Mishra et S32750 600 0 *** 50 ***
al.
Lemos et S32760 400 1,5 40 60 2,41
al.
Santa S32750 e 200 0 37 100 1,37 – 1,50
Cruz et al. S32760
Santa S32750 e 200 0 37 100 1,37 – 1,50
Cruz et al. S32760
Ma et al. (2020), avaliando a melhora nas propriedades mecânicas e de resistência à corrosão por
processamento por fricção e mistura mecânica, observaram que a nucleação de pites ocorre principalmente na
interface entre a fase austenita e ferrita ou nas ferritas com baixo valor de PREN. Os autores ainda notaram que
o refinamento do grão nas regiões soldadas promoveu um aumento na estabilidade, compactação e repassivação
do filme passivo na superfície do material, o que resultou em uma melhora na resistência à corrosão da região
124
soldada em relação ao MB. Além disso, a velocidade de soldagem de 100 mm/min foi a que apresentou a melhor
resistência à corrosão e menor tamanho de grão em comparação com as outras velocidades de soldagem
analisadas.
Mishra et al. (2017), avaliando o efeito do processamento por fricção multipasses do AISDs 2507 no
comportamento corrosivo, observaram uma maior resistência à corrosão conforme o aumento do número de
passes. Esse fato foi associado à formação de um filme passivo mais aderente e protetor que é resultado do
refinamento de grão promovido pelo FSP. Os autores ainda observaram que o comportamento anódico
apresentado pela fase ferrita em relação a fase austenita resultou na nucleação de pites nessa fase.
Lemos et al. (2021), avaliando a soldagem por fricção de ligas resistentes à corrosão, observaram que a FSW
de um AISD com alta energia de soldagem (2,41 kJ/mm) resultou em um ataque corrosivo na região adjacente
ao lado do avanço da ferramenta. Os autores reportaram que esse comportamento foi causado pela alta energia
de soldagem utilizado durante o processo de soldagem, que proporcionou a temperatura e o tempo necessário
para que ocorresse a precipitação de fases deletérias (possivelmente fase χ de acordo com os autores) nessa
região.
Santa Cruz et al. (2019), avaliando a polarização anódica em potenciais elevados nas propriedades do filme
passivo de AISDs soldados por fricção em diferentes eletrólitos contendo íons cloreto em diferentes pH e
temperaturas, observaram que a liga S32760 apresentou contornos de grão ferrita/ferrita corroídos, fato que
possivelmente foi causado pela precipitação de fases deletérias, como a fase χ. Ao contrário da liga S32760, a
liga S32750 não apresentou precipitação de fases deletérias nem regiões corroídas, o que resultou em uma maior
resistência à corrosão dessa liga em relação a S32760. Além disso, os autores reportaram que a passividade
observada em ambiente ácido (pH 3,0) foi decorrente da presença de Mo na composição química dos materiais.
Santa Cruz et al. (2019), avaliando a corrosão em AIDs e AISDs soldadas por fricção usando medidas
potenciostáticas e ensaios de imersão em ambientes contendo íons cloreto, observaram que o comportamento
corrosivo entre ZM e o MB do S32750 foram similares, enquanto que a ZM apresentou uma resistência à corrosão
ligeiramente inferior em relação ao MB para o aço S32760 soldado. Os autores reportaram que a similaridade
entre as regiões da solda S32750 foi devido ao refinamento do grão e da grande concentração de elementos de
liga nesse material que resultou em um filme passivo mais protetor e com menos defeitos. Já a ligeira piora da
resistência à corrosão da ZM em relação ao MB da liga S32760 soldada, segundo os autores, foi causada pelo
desbalanceamento das fases ferrita/austenita e da precipitação de fases deletérias (possivelmente fase χ de
acordo com os autores) devido as altas temperaturas atingidas durante a soldagem, resultando em um filme
menos protetor e uniforme.
4. CONSIDERAÇÕES SOBRE O ESTUDO
A partir dos trabalhos encontrados na literatura que avaliaram a resistência à corrosão em juntas soldadas foi
possível construir uma linha cronológica das publicações. A Figura 11 mostra os trabalhos que foram publicados
em cada ano desde 2002 até 2021. Nota-se que o primeiro estudo foi publicado em 2002, porém após 12 anos
se passarem (2014) e poucos estudos foram reportados na literatura (7 estudos) nesse período. Em 2014, teve
um aumento do número de publicações, 20 estudos foram reportados em 8 anos, indicando uma crescente
importância da propriedade de resistência à corrosão nas avaliações de juntas de AISDs soldadas. Entretanto, o
total de estudos que avaliaram a resistência à corrosão em juntas soldadas de AISDs foram 27 trabalhos em 20
anos, número que pode ser considerado muito baixo devido a importância e utilização do processo de soldagem
durante a fabricação de diversos componentes em diferentes setores industriais, como aeronáuticos, ferroviários,
petróleo e gás, automobilísticos, metalmecânica, entre outros (Chail and Kangas, 2016). Dentro desses 27
trabalhos reportados, o processo de soldagem mais estudado foi o GTAW, como 13 estudos, seguido da LBW e
da FSW, ambas com 5 estudos cada.
Ao relacionar as conclusões dos trabalhos reportados na presente revisão da literatura foi possível observar
quais alterações microestruturais influenciaram a resistência à corrosão nas juntas soldadas de AISDs. Uma das
principais alterações microestruturais responsável pela alteração nas propriedades de resistência à corrosão foi
o desbalanceamento da proporção entre a fase ferrita e a fase austenita. Sabe-se que nos aços duplex, a
igualdade de proporção de fase resulta nas melhores propriedades mecânicas e de resistência à corrosão, porém,
diversos autores reportaram alterações nessa proporção após o processo de soldagem (Kwok, 1998; Wang, 2005;
Kwok, 2006; Eghlimi, 2014; Ramkumar, 2016; Zhang, 2017; Gennari, 2018; Kellai, 2018; Han, 2020 e Amiri, 2021).
Esses autores observaram e reportaram que o aumento da fração da fase ferrita resultava na redução da
resistência à corrosão, fato que foi associado a alta taxa de resfriamento que impediu a transformação da fase
ferrita em austenita. A alta taxa de resfriamento também foi reportada como responsável pela precipitação de
nitretos de cromo (Cr2N) nas interfaces austenita/ferrita nas ZTAs e em interfaces ferrita/ferrita nas regiões
soldadas.
125
Figura 11. Número de publicações por ano que avaliaram a resistência à corrosão em juntas soldadas
de AISDs.
Os Cr2N presentes nas ZTAs são formados devido os ciclos térmicos gerados durante o processo de
soldagem, que forneceram as condições necessárias para que os elementos se difundissem para os contornos
de grão austenita/ferrita, resultando na formação de regiões empobrecidas em Cr que apresentam menor
resistência à corrosão em relação as outras regiões (Tavares, 2007 e Han, 2020). Já os nitretos de cromo
precipitados na interface ferrita/ferrita são resultados da alta taxa de resfriamento imposto pelos processos de
soldagem. O rápido resfriamento impede que o N se difunda da fase ferrita para a fase austenita, resultando em
uma ferrita supersaturada. Como o N não consegue permanecer em solução sólida, ele é segregado para as
interfaces ferrita/ferrita, que são distâncias menores para ocorrer a difusão ao comparar com a distância até a
fase austenítica. O N nos contornos de grão ferrita/ferrita se liga ao Cr presente na fase ferrítica causando a
precipitação de Cr2N nesses contornos. A formação do Cr2N nas interfaces ferrita/ferrita foi reportado como uma
possível responsável pela formação de células galvânicas com a matriz ferrítica reduzindo a resistência à corrosão
nas regiões soldadas (Tavares, 2007 e Han, 2020).
Outra fase reportada nos AISDs associada a redução da resistência à corrosão devido a formação de células
galvânicas foi a fase ε, que é rica em cobre (Shin, 2012). Alguns trabalhos reportaram que a fase χ também
degradou a resistência à corrosão em ligas soldadas de AISDs com pequenas adições de W (UNS S32760)
(Santa Cruz, 2019; Santa Cruz, 2019 e Lemos, 2021). Além disso, a formação da austenita secundária,
principalmente em soldagem multipasse, também influenciou negativamente a resistência à corrosão nos AISDs.
A formação da austenita secundária do tipo acicular causa um desbalanceamento na composição química da
ferrita formada entre essa fase, resultando na formação de uma fase ferrita com um valor de PREN bastante
reduzido em relação as outras fases presentes na microestrutura. Entretanto, esse fato não ocorre com a
formação da austenita secundária do tipo poligonal em detrimento da austenita secundária do tipo acicular,
conforme alguns autores reportaram (Shin, 2012; Chehuan, 2014; Bermejo, 2015 e Paulraj, 2016).
Alguns autores reportaram o nitrogênio (elemento de liga com forte caráter austenitizante) tem um papel
fundamental no auxílio do processo de transformação da fase ferrita para a fase austenita, o que resultou na
indicação da utilização de pelo menos 2% de adição de nitrogênio nos gases de soldagem (Sales, 2017).
Além disso, um estudo reportou as vantagens e desvantagens de diferentes ensaios eletroquímicos para
avaliar a resistência à corrosão em juntas soldadas de AISDs, permitindo escolher o melhor método de análise
das propriedades corrosivas para cada especificidade (Turnbull et al., 2002).
Por fim, a energia de soldagem é um parâmetro importante porque permite comparar diferentes processos de
soldagem. A literatura sugere que os AISDs devem ser soldados com energias de soldagem entre 0,5 e 2,0 kJ/mm
(IMOA, 2014). Entretanto, a literatura tem reportado resultados divergentes com energias de soldagem dentro
desse intervalo, indicando que ainda não existe um consenso sobre qual o valor de energia de soldagem ideal
para se utilizar durante a soldagem dos AISDs. Paulraj et al. (2016) utilizou energias de soldagem entre 0,75 e
1,15 kJ/mm, observando um aumento na resistência à corrosão, enquanto que Shin et al. (2012) utilizou energias
de soldagem similares (0,85 e 1,2 kJ/mm) e reportou uma piora na resistência à corrosão. Além disso, energias
de soldagem maiores que 2,0 kJ/mm, conforme o utilizado por Lemos et al. (2021) (2,41 kJ/mm), resultaram em
uma queda na resistência à corrosão dos AISDs. De maneira geral, os artigos sugerem que a energia de soldagem
ideal seria em torno de 1,5 kJ/mm.
5. CONCLUSÃO
126
Neste estudo, uma revisão sistemática da literatura sobre trabalhos que avaliaram a resistência à corrosão
em juntas soldadas de aços inoxidáveis super duplex foi realizada. Foram identificadas 27 publicações que
realizaram esse tipo de avaliação desde 2002 até 2021. As publicações analisadas foram separadas por
processos de soldagem, permitindo observar os avanços científicos para cada um deles. Depois foi realizado uma
breve discussão abordando a influência das alterações microestruturais causadas durante o processo de
soldagem e suas consequências na resistência à corrosão das juntas soldadas de AISDs, Dessa maneira, a
presente revisão da literatura promoveu uma sintetização das contribuições para o avanço do estado da arte dos
trabalhos existentes até o presente momento, contribuindo para futuras pesquisas e novos avanços científicos na
avaliação da resistência à corrosão em juntas soldadas de aços inoxidáveis super duplex.
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129
SEÇÃO
TRIBOLOGIA E ENGENHARIA DE
SUPERFÍCIE
130
Capítulo Revisão sobre terminologia em falhas
8 por desgaste
Giuseppe Pintaude1, pintaude@utfpr.edu.br
1 Professor da Universidade Tecnológica Federal do Paraná – Campus Curitiba
Resumo: As falhas de componentes mecânicos por desgaste são decorrentes de fenômenos complexos, que
são associados com interações superficiais e subsuperficiais. Como decorrência dessa complexidade, a
terminologia usada para descrever os mecanismos de desgaste que levam às falhas estão longe de ser
consensuais. Esta revisão da literatura apresenta as classificações dos mecanismos de desgaste mais usuais e
suas terminologias. Da mesma forma, discute a semântica de termos em inglês, que usualmente não encontram
tradução direta para o português. Uma proposta de glossário para ser aplicado em situações práticas é
apresentada.
Palavras-chave: Desgaste, Falhas mecânicas, Componentes mecânicos
Review on terminology of wear failures

Abstract: The failures of mechanical components by wear are resulting of complex phenomena, which are
associated with surface and subsurface interactions. As a consequence of this complexity, the terminology used
to describe the wear mechanisms that give rise to failures are far to be consensual. This literature review presents
a classification of usual wear mechanisms and their terminologies. In the same way, it discusses the semantic of
English terms, which usually do not find a direct translate to Portuguese. A proposal of glossary to be applied in
practical situations is presented.
Keywords: Wear, Mechanical failures, Mechanical components
1. INTRODUÇÃO
O desgaste de materiais está entre os mecanismos de falha de componentes mecânicos mais relevantes em
termos econômicos para diversas indústrias, tanto de base quanto de transformação. Um exemplo significativo
pode ser encontrado na indústria de mineração. O desgaste de corpos moedores nas operações de britagem e
moagem significam 50% do custo total desses processos, o que é muito relevante como modo de falha
(Radziszewski, 2002; Aldrich, 2013). Apesar disso, para um analista de falhas a avaliação do desgaste a partir de
uma imagem de uma superfície não é uma tarefa trivial. A complexidade de fenômenos associados ao contato
entre superfícies certamente é a razão para que não exista uma clareza suficiente na classificação e terminologia
do desgaste. Como prova disso, pode-se encontrar proposições antagônicas na literatura.
A atenção dada ao desgaste como modo de falha talvez não reflita seu impacto econômico. Uma consulta ao
periódico Engineering Failure Analysis mostra como o desgaste pode parecer menos relevante em termos de
publicações entre os anos de 2017-2021. A Figura (1) mostra o resultado de uma busca na plataforma Scopus,
para os termos “wear”, “corrosion” e “fatigue” em título/resumo/palavras-chave. O resultado percentual para 1412
artigos é um número muito menor de casos de falhas por desgaste em comparação com as descritas por corrosão
ou fadiga, sendo que esta última corresponde à praticamente metade dos artigos publicados.
Se o desgaste é de fato um modo de falha relevante, tal qual o número descrito para a indústria da mineração,
o que justificaria estes dados apresentados na Figura (1)? Uma possível causa pode ser de fato a falta de clareza
na terminologia e classificação do desgaste. Para tanto, é interessante revisitar um caso importante que mostra
como o modo de falha por fadiga é identificado.
Um ano após a morte de Ayrton Senna, o jornalista William Waack, à época repórter da Revista Veja, escreveu
uma reportagem junto ao corpo técnico do Instituto de Metalurgia em Bolonha, Itália. Importante reproduzir o
trecho em que o dano identificado é relatado:
131
“Colocada no microscópio eletrônico do Instituto de Metalurgia da Faculdade de Engenharia de Bolonha, a
parte fraturada da coluna de direção do carro de Senna mostrou uma área com estrias de fadiga de 60%. "Esse
método é usado em qualquer parte do mundo; do ponto de científico, não há como contestar os resultados", diz
um técnico que participou do exame de laboratório. No dia 28 de junho, outros peritos, incluindo um engenheiro
da Williams, foram chamados ao Instituto de Metalurgia. Na tela do microscópio, comparável à de uma televisão
pequena, surgiram as estrias. "O engenheiro da Williams calou a boca imediatamente: qualquer um se lembra
das lições elementares do tempo da faculdade", diz o técnico italiano”.
Figura 12. Ocorrência de publicações no periódico Engineering Failure Analysis com os termos “wear”,
“corrosion” ou “fatigue”, entre 2017 e 2021. Base: plataforma Scopus.
Neste caso, revelar estrias na superfície fraturada significou que a causa da falha foi fadiga. E para os tipos
e modos de desgaste, como identificar e classificar os danos, como os mesmos são associados com os
mecanismos envolvidos, de modo a propor soluções que evitem as falhas? Por que há dificuldade nesta tarefa?
Neste sentido, esta revisão se propõe a esclarecer a terminologia encontrada para definir tipo, modos,
mecanismos e danos dos componentes mecânicos associados ao desgaste de materiais.
Esta revisão está escrita em Português para que a comunidade acadêmica nacional possa iniciar uma
discussão sobre termos ainda não claros suficientes para a nossa língua. Neste sentido, todas as palavras em
língua estrangeira serão apresentadas sempre grifadas em itálico e entre aspas. As traduções que são
apresentadas fizeram uso do portal linguee.com.
2. TERMINOLOGIAS EXISTENTES
É bastante provável que a documentação mais extensa sobre desgaste registrada de maneira normalizada
se deva à ASTM (American Society for Testing Materials). Esta instituição edita anualmente o Volume 03.02,
“Corrosion of Metals; Wear and Erosion”. Dentre as normas pertencentes ao mesmo se encontra a G40-21, que
trata especificamente da terminologia relativa a desgaste, editada desde 1973. Portanto, nada mais produtivo do
que analisar como esta norma classifica os fenômenos associados ao desgaste.
Neste sentido, aqui se fará uma divisão dos termos em duas partes. O primeiro bloco trata de todos os que
contém as palavras “wear” e “erosion”. O segundo verificará os termos que terminam em “-ing”. Isto porque este
sufixo em inglês indica sentido de ação. A Tabela (1) mostra uma síntese dos termos que contém as palavras
“wear” ou “erosion” descritas na ASTM G40-21.
É perceptível que todas as definições apresentadas possuem pontos em comum, que devem ser identificados.
O primeiro deles é que o tipo de movimento sempre está presente nas definições. Outra questão relevante é a
natureza do corpo, como por exemplo, definir que se trata de uma superfície sólida. Estes aspectos demonstram
que as definições da Tabela (1) não se referem a mecanismos de desgaste, visto que são elementos do sistema
tribológico, embora em muitas definições o mecanismo atuante está implícito na definição, como é o caso de
desgaste corrosivo e desgaste por fadiga. A discussão que se deve fazer é se está se tratando de um tipo ou um
modo de desgaste. Esta terminologia será discutida com base nos trabalhos de Kato (2002), que usa o termo
“modo de desgaste” e Varenberg (2013), que usa o termo “tipo de desgaste”.
132
Tabela 8. Termos contendo as palavras “wear” ou “erosion” na ASTM G40-21.
TERMO DESCRITIVO
1. Abrasive wear (Desgaste Desgaste decorrente de partículas ou protuberâncias
abrasivo) duras que se movimentam ao longo de uma superfície
sólida e são forçadas contra a mesma.
2. Adhesive wear (Desgaste Desgaste decorrente de ligações localizadas entre
adesivo) superfícies sólidas em contato, levando à
transferência de material entre as duas superfícies ou
perda a partir de uma das mesmas.
3. Cavitation erosion (Erosão Perda progressiva de material a partir de uma
por cavitação) superfície sólida decorrente de exposição contínua à
cavitação.
4. Corrosive wear (Desgaste Desgaste no qual uma reação química ou
corrosivo) eletroquímica com o meio é significativa.
5. Cutting wear (Desgaste por Na erosão por impacto de sólidos, o desgaste erosivo
corte) associado com a dissipação de energia cinética do
impacto advém da componente tangencial de
velocidade das partículas impactantes.
6. Deformation wear (Desgaste Na erosão por impacto de sólidos, o desgaste erosivo
por deformação) associado com a dissipação de energia cinética do
impacto advém da componente normal de velocidade
das partículas impactantes.
7. Fatigue wear (Desgaste por Desgaste de uma superfície sólida causada por fratura
fadiga) decorrente da fadiga de um material.
8. Fretting wear (Desgaste por Desgaste decorrente do resultado do “fretting”.
fretting)
9. Impact wear (Desgaste por Desgaste decorrente de colisões entre dois corpos
impacto) sólidos onde alguma componente do movimento é
perpendicular ao plano tangencial do contato.
10. Liquid impingement erosion Perda progressiva de material a partir de uma
(Erosão por impacto de superfície sólida decorrente da exposição contínua a
líquidos) impactos por jatos ou gotas líquidas.
11. Rolling wear (Desgaste por Desgaste decorrente do movimento relativo entre dois
rolamento) corpos sólidos não-conformes os quais as velocidades
de superfície são idênticas em magnitude, direção e
sentido.
12. Sliding wear (Desgaste por Desgaste decorrente do movimento relativo no plano
deslizamento) tangencial de contato entre dois corpos sólidos.
13. Solid impingement erosion Perda progressiva de material a partir de uma
(solid particle erosion, hard superfície sólida decorrente da exposição contínua a
particle erosion) (Erosão por impactos por partículas sólidas.
impacto de sólidos)
14. Three-body abrasive wear Uma forma de desgaste abrasivo na qual o desgaste
(Desgaste abrasivo a três é produzido por partículas soltas introduzidas ou
corpos) geradas entre superfícies em contato.
15. Two body abrasive wear Uma forma de desgaste abrasivo na qual partículas ou
(Desgaste abrasivo a dois protuberâncias duras que produzem o desgaste de um
corpos) corpo estão fixas na superfície do corpo oposto.
Varenberg (2013) descreve cinco tipos de movimento relativo para classificar os fenômenos de desgaste: i)
“fretting”, ii) deslizamento, iii) rolamento, iv) impacto e v) escoamento. Ao tipo de movimento, Kato (2002) por sua
vez inclui a nomenclatura “tipo de atrito”, para cinco casos, sendo os quatro primeiros idênticos aos descritos por
Varenberg (2013), excluindo escoamento e incluindo rolamento-deslizamento. Baseado nestes termos, se
algumas definições da Tabela (1) para abrasão e erosão fossem reagrupadas apenas por tipo de movimento,
chega-se ao resultado da Figura (2).
Fica claro por meio da Figura 2 que o tipo de movimento relativo não é suficiente para definir abrasão e erosão
como tipo de desgaste. Ocorre que nestes casos a presença de um elemento de geometria não-conforme é
fundamental para o evento, que pode estar confinado entre duas superfícies ou não, podendo haver um ataque
unitário para uma superfície apenas, como seria o caso de uma calha transportadora.
133
Figura 2. Agrupamento para termos definidores de desgaste abrasivo e erosivo em função do tipo de
movimento relativo entre superfícies.
Esta tentativa de associação fez com que Gates (1998) propusesse que os termos desgaste abrasivo a dois-
corpos e desgaste abrasivo a três-corpos fossem abandonados, de modo que o tipo de movimento fosse
incorporado, levando aos termos “abrasão por deslizamento” e “abrasão por rolamento”. Após a descrição de
imagens de superfícies desgastadas observadas após ensaios de microabrasão, Trezona et al. (1999)
classificaram esta terminologia “abrasão por deslizamento” e “abrasão por rolamento” como modos de desgaste.
No caso da erosão, há inúmeros mecanismos além do desgaste por deformação quando o ângulo de
incidência é normal à superfície. Recentemente, Rizzi et al. (2020) mostraram que o ajuste de modelos para o
desgaste erosivo depende do coeficiente de atrito entre a partícula e a superfície alvo. Por sua vez, o atrito é
dependente da velocidade imposta para a partícula. Estas interdependências mostram a dificuldade de se definir
a erosão apenas a partir do movimento de escoamento, dado que as interações posteriores entre partícula e
superfície (no caso de erosão por sólidos) são tão relevantes quanto a condução da partícula pelo fluido. Chama
atenção que dentre os possíveis subtipos/modos de erosão o termo “slurry” esteja contemplado na ASTM G40-
21, mas não é citado em nenhum momento nos trabalhos de Kato (2002) e Vandenberg (2013). Além de uma
forma relevante de desgaste para indústria da mineração (Madsen, 1989), possui importância em processos de
fabricação de precisão (Pintaude et al., 2019).
O termo modo de degaste pode ser aplicado a um nível abaixo do tipo de desgaste, em que mais elementos
estejam descritos além do tipo de movimento principal, ou mesmo uma especificação do tipo de movimento. Este
último caso será útil para o desgaste por “fretting”, que será definido a seguir. Voltando ao caso da erosão, os
termos “erosão por impacto de sólidos”, “erosão por impacto de líquidos”, “erosão por cavitação”, “erosão em
meio lamacento” são exemplos úteis do que se pode tratar por modo de degaste, dado que a natureza do agente
causador fica definida (sólido, líquido, bolhas ou uma suspensão sólido-líquido).
Para análise dos mecanismos e danos causados nas superfícies, outros 11 termos foram analisados a partir
da ASTM G40-21, sendo terminados com o sufixo “–ing”. Suas respectivas descrições estão apresentadas na
Tabela (2).
Como esperado, os termos apresentados na Tabela (2) se aproximam do que seria um dano na superfície ou
ainda um mecanismo de desgaste. Portanto, será preciso distinguir um caso de outro e ainda usar referências
que auxiliem o entendimento dos fenômenos ao longo do tempo e que, preferencialmente, associem os mesmos
com os tipos ou modos de desgaste da Tabela (1). Além disso, uma discussão semântica deve ser apresentada
para os termos que não encontram tradução direta para o português, que são cinco dentre os apresentados na
Tabela (2).
134
Tabela 2. Termos terminados em “–ing” na ASTM G40-21.
TERMO TERMINADO EM -ING DESCRITIVO

1. Brinelling* Dano em uma superfície sólida caracterizado por uma ou
mais impressões formadas plasticamente, causadas por
sobrecargas estáticas ou eventuais, especialmente como
encontradas em contatos de elementos de rolamentos.
2. Fretting* Movimento oscilatório de baixa amplitude, usualmente
tangencial, entre duas superfícies sólidas em contato.
3. Galling* Uma forma de dano na superfície que advém de sólidos em
deslizamento, distinguido por macroscópico aumento de
rugosidade, usualmente localizado, por meio da criação de
protrusões acima da superfície original; o mesmo é
caracterizado por deformação plástica e pode envolver
transferência de material.
4. Micropitting (Micropite) Uma forma de dano na superfície em contatos por rolamento,
consistindo de numerosos pites e trincas associadas em
uma escala menor do que o raio de contato elástico
Hertziano.
5. Pitting (Pite) Uma forma de desgaste caracterizado pela presença de
cavidades na superfície, em que são formadas em
processos como fadiga, adesão localizada, ou cavitação.
6. Plowing (Sulcamento) A formação de sulcos por deformação plástica da superfície
mais macia entre duas em movimento relativo.
7. Scoring (Escoriações) Uma forma severa de desgaste caracterizada pela extensiva
formação de sulcos e riscos na direção do deslizamento.
8. Scuffing* Uma forma de desgaste adesivo que ocorre em sistemas
lubrificados de forma inadequada que é caracterizada por
mudanças macroscopicamente observáveis na textura
superficial.
9. Scratching (Riscamento) O deslocamento ou remoção mecânica (ou ambos) de
material a partir de uma superfície pela ação de partículas
ou protuberâncias duras deslizando sobre as superfícies.
10. Spalling (Lascamento) A separação de partículas macroscópicas a partir de uma
superfície em forma de flocos ou cavacos, usualmente
associada com elementos de rolamentos e dentes de
engrenagem, mas também resultantes de eventos de
impacto.
11. Welding (Soldadura) A ligação entre superfícies metálicas em contato direto, sob
qualquer temperatura.
*termos sem nomenclatura adequada ainda para a língua portuguesa
O termo “Brinelling” é uma analogia à escala de dureza Brinell (ASTM E10-18), tipicamente reconhecida pelo
contato circular com força aplicada relativamente elevada. É provável que este termo tenha sido cunhado para
diferenciar à palavra “indentation”, que possui múltiplas possíveis traduções para o português, tendo recebido
ultimamente a tradução com o termo “indentação”. Esta diferenciação é importante de ser relacionada neste
ponto, por conta de um dano observado em superfícies a partir de sistemas tipicamente abrasivos, resultante de
movimento de rolamento de partículas. O resultado são múltiplas impressões (Fig. (3)), em que o mecanismo que
pode efetivamente ser responsável pela remoção de material é a fadiga de baixo ciclo. Embora a palavra
“indentation” sirva para caracterizar a marca deixada na superfície por um penetrador de dureza ou por uma
partícula abrasiva, o termo impressão é existente para tal descrição, não sendo necessário aplicar um anglicismo
neste caso.
Seguindo a mesma lógica desta descrição de dano superficial, sugere-se que o termo “Brinelling” seja
traduzido por macro-impressão, o que traduz de forma fidedigna o que de fato é observado na superfície de
corpos tipicamente em rolamento.
Liu e Zhang (2020) classificam a macro-impressão como um tipo de desgaste e não como um dano na
superfície. Uma subdivisão de dano (“wear phenomena”) é feita com a palavra “indentation”, além dos termos
“true Brinelling” e “false Brinelling” serem descritos. Não há elementos suficientes para que a macro-impressão
seja classificada como um tipo de desgaste no entendimento desta revisão, mas sim deve ser vista como um
dano na superfície, que potencializará outros mecanismos que levarão o componente, especificamente pistas de
rolamento, à falha. Além disso, a profusão de uso da palavra “indentation” é tamanha, implicando em falta de
precisão no uso da mesma, o que é contraproducente para efeito de classificação. Como há a subdivisão
necessária para os termos “true” e “false”, se propõe aqui que a macro-impressão seja subdividida em plástica e
elástica, que é o que de fato distingue ambos.
135
Figura 3. Dano caracterizado como múltiplas impressões. Desgaste causado em mandíbula móvel de
protótipo de britador, após alimentação de 90 kg de granito (Pintaude & Bartalini, 2018).
O termo “fretting” é de entendimento complexo se traduzido literalmente. Segundo a descrição da ASTM,

trata-se de um tipo de movimento e a decorrência do mesmo é o “fretting wear”. Portanto, é importante
caracterização o termo de tal forma que o tipo de desgaste seja compreendido. A principal característica para
definir “fretting” é o movimento ser oscilatório. O risco em traduzir “fretting wear” como desgaste por oscilação é
provocar confusão com o desgaste por deslizamento quando este se dá por meio de movimento recíproco, que
em geral ocorre com amplitudes maiores do que as verificadas em situações de “fretting”. Esta distinção foi
sanada por Varenberg et al. (2004) com a introdução de um “índice de escorregamento”. Para sanar esta situação,
deve-se atentar para que os sistemas oscilatórios em deslizamento sejam configurados como subtipos de
desgaste, seguindo a proposição feita por Zhu e Zhou (2011): i) tangencial (equivalente ao movimento recíproco),
ii) radial, iii) rotacional, e iv) torcional (Figura (4)).
Figura 4. Modos de movimento em desgaste por oscilação num contato esfera-plano. Adaptado de Zu e
Zhou (2011).
Com esta subdivisão, ainda atrelada ao tipo de movimento, entende-se que a possível confusão entre
desgaste por oscilação e o movimento recíproco de deslizamento é eliminada, podendo o termo “fretting wear”
ser traduzido por desgaste por oscilação. A seguir, os dois próximos termos que necessitam de alguma tradução
– “galling” e “scuffing” – também auxiliarão a distinguir os desgastes devidos aos movimentos de deslizamento e
oscilatório.
Muito provavelmente exista a tradução de “fretting” para “desgaste por atrito”. Uma hipótese para esta
tradução imprecisa é que o termo em francês para atrito é “frottement”, o que guarda uma certa semelhança com
o termo “fretting”.
A existência de sobreposições entre os danos característicos em desgaste por deslizamento é discutida no
trabalho de Houghton et al. (2011). Ao revisar um número significativo de trabalhos em que o termo “seizure” foi
utilizado, estes autores separam as características associadas a este fenômeno (danos observados nas
superfícies) e as causas dos mesmos. Interessante notar que o termo “seizure” não está contemplado na ASTM
G40-21. Dentre nove trabalhos, os termos “galling” e “scuffing” aparecem todos como modos de dano, sendo que
“scuffing” foi descrito por quatro das noves referências. Houghton et al. (2011) descrevem “seizure” e outros
termos como sendo regimes, associados a mudanças no estado da superfície e em particular que podem ser
136
monitoradas pela evolução do coeficiente de atrito, como mostra a Tabela (3). Interessante notar que no estágio
mais severo o termo “galling” é utilizado como sendo a caracterização do dano na superfície.
Tabela 3. Estágios de “seizure”, definidos em Houghton et al. (2011).
Variável “Seizing” “Seizure” “Seized”

Semelhante à superfície 2-3 vezes mais rugosa que a Aumento em relação
Rugosidade média
original superfície original ao estágio anterior
Aumento acentuado num período Atrito alto constante
Atrito Crescente
curto de tempo, para valores > 0,4 (~0,7)
Extremamente
Nível de desgaste Moderado Severo
severo
Características de Evidência de micropites Evidência de desgaste
“Galling”
desgaste associadas e microssoldaduras adesivo/”galling”. Pites e soldadura.
Analogamente, o trabalho de Ajayi et al. (2011) mostra igualmente que o termo “scuffing” deve ser associado
com regimes diferentes, especialmente com o prefixo micro para indicar uma etapa de propagação da falha,
associada com mudanças de temperatura no contato, e macro, para indicar a falha final (Figura (5)).
Figura 5. Identificação de micro e macro “scuffs” ao longo de ensaio com aplicação de força normal
progressiva. Adaptado de Ajavi et al. (2011).
O termo “scuffing” possui duas normas ASTM, ambas para lubrificantes: D5182-19 (Standard Test Method for
Evaluating the Scuffing Load Capacity of Oils (FZG Visual Method)) e D6078-04(2016) (Standard Test Method for
Evaluating Lubricity of Diesel Fuels by the Scuffing Load Ball-on-Cylinder Lubricity Evaluator (SLBOCLE)). Por
sua vez, para o termo “galling” a ASTM oferece outras duas normas, ambas para sistemas operando a seco: G98-
17 (Standard Test Method for Galling Resistance of Materials) e G196-08(2021) (Standard Test Method for Galling
Resistance of Material Couples). Estas quatro normas possuem um ponto em comum para verificar a resistência
de um par tribológico: o nível de carga aplicado.
Os três termos que necessitam tradução são claramente danos superficiais, sendo que “scuffing” e “galling”
são níveis críticos de atrito em sistemas deslizantes, um aplicado para sistemas lubrificados e outro para sistemas
a seco. A tradução literal de “galling” não é técnica (irritação), enquanto a de “scuffing” sim
(escoriações/arranhões). Neste caso, “scuffing” e “scoring” possuem a mesma tradução, o que significa uma
sobreposição para a parte técnica.
É interessante notar a existência do termo francês “galet”, que significa rolo, utilizado para induzir tensões
residuais de compressão em um processo de fabricação. Esta indução é alcançada às custas de deformação
plástica, o que é um fenômeno que caracteriza o “galling” certamente. Como a adesão é o termo mais reconhecido
para dano, sugere-se aqui que “galling” seja traduzido por adesão crítica. Seguindo a linha de criticidade de carga
para o caso de sistema em deslizamento lubrificado, sugere-se que “scuffing” seja traduzido por adesão por
colapso (de filme). Os termos micro- e “macro-scuff” podem facilmente ser entendidos por micro- e macro-
colapsos. Finalmente o termo “scoring” precisa ser tratado juntamente com outros assemelhados ligados ao
desgaste abrasivo: sulcamento e riscamento.
3. PROPOSTA DE GLOSSÁRIO PARA FALHAS POR DESGASTE
Considerando as descrições apresentadas e discussões em torno das mesmas, verifica-se que os tipos de
desgaste são adequados de ser distinguidos em termos do tipo de movimento relativo que os corpos realizam:
deslizamento, rolamento, impacto e oscilação. Adicionalmente, os sistemas que contém inicialmente partículas
137
sólidas, gotas ou bolhas devem ser classificados em separado, o que é o caso da abrasão e da erosão. Nestes
casos, o movimento que deve determinar o sistema é aquele em que a partícula executa. Varenberg (2013) inclui
o escoamento como um tipo de movimento e associa o mesmo à erosão, o que de fato é pertinente. Porém, dadas
as semelhanças que a erosão possui com a abrasão, prefere-se aqui colocar ambas como sistemas que não
dependem do movimento relativo, mas sim da presença original de um elemento com natureza distinta das
superfícies em contato. Portanto, a proposta aqui define seis tipos de desgaste (Tabela (4)): i) desgaste abrasivo,
ii) desgaste erosivo, iii) desgaste por deslizamento, iv) desgaste por rolamento, v) desgaste por impacto e iv)
desgaste por oscilação.
Tabela 4. Proposta para tipos de desgaste e motivação da classificação.
Tipo de desgaste Motivação

Desgaste abrasivo Número de elementos iniciais diferentes em natureza compondo o sistema
Desgaste erosivo Número de elementos iniciais diferentes em natureza compondo o sistema
Desgaste por deslizamento Tipo de movimento relativo
Desgaste por rolamento Tipo de movimento relativo
Desgaste por impacto Tipo de movimento relativo
Desgaste por oscilação Tipo de movimento relativo
Esta proposta pode ser discutida à luz do que Stachowiak e Batchelor (2013) organizaram seu livro
“Engineering Tribology”. Estes autores organizaram um fluxograma para identificação de desgaste a partir de uma
situação ideal, que seria a manutenção de um regime hidrodinâmico ou elasto-hidrodinâmico de lubrificação. A
partir do mesmo, as possíveis perturbações existentes geram os possíveis desgastes, que são classificados em
11 “formas”: adesão, fadiga, abrasão, erosão, cavitação, corrosão, oxidação, oscilação, impacto, fusão, difusão.
Interessante que estas 11 “formas” são agrupadas em 5 capítulos, de modo que as semelhanças aqui descritas
em função do tipo de movimento ou natureza de um elemento do sistema são consideradas. Por exemplo,
abrasão/erosão/cavitação compõe um capítulo e os autores indicam que há semelhanças entre os mesmos,
justificando o agrupamento. Como será visto, muitas destas formas na verdade são os mecanismos básicos
consolidados há muito tempo na Alemanha, de modo que estes autores não conseguem descrever de forma
agrupada com nenhum outro caso nem a adesão e nem a fadiga, porque de fato são mecanismos de desgaste
com características específicas.
O segundo nível de classificação deve ser o modo de desgaste, muito dos mesmos já descritos na ASTM
G40-21, tais como abrasão a dois corpos e abrasão a três corpos. O analista de falha que reconhece o dano na
superfície necessita relacionar o mesmo com o tipo/subtipo de desgaste por meio de um mecanismo atuante, que
tenha levado à falha. Esta proposta não deve ser considerada exaustiva, mas como uma primeira tentativa de
uniformizar a linguagem entre os pesquisadores em Tribologia no Brasil. Outra questão de extrema importância
é que os danos superficiais estão mais consolidados para descrever o desgaste de metais, não podendo se
estender de forma imediata para cerâmicas e polímeros.
Os mecanismos de desgaste são aqui entendidos de acordo com a classificação consolidada que levou à
publicação da DIN 50320-79, norma alemã que não recebe mais atualizações. Esta classificação está explícita
no trabalho de Czichos e Mølgaard (1977), como mostra a Tabela (5).
As Figuras (6) e (7) ilustram as tentativas de glossários para os tipos de desgaste abrasivo e erosivo,
respectivamente. Para o caso da Figura (7) adotou-se a conclusão apresentada por Hattori e Takinami (2010) de
que os mecanismos e danos para erosão cavitacional e erosão por impacto de líquidos são os mesmos, com
maior intensidade para o caso de cavitação. Além disso, com base nos trabalhos de Abouel-Kasem et al. (2021)
e Osman et al. (2021), a ocorrência de pites em cavitação é desprezível sob ponto de vista de remoção de
material, o que leva a apresentar o dano em forma de depressões (tradução para o termo “swelling”).
Tabela 5. Mecanismos de desgaste e processos envolvidos, definidos em Czichos e Molgaard (1977).
Mecanismo de desgaste Processos

Deformação
Abrasão
Fratura
Deformação
Adesão Fratura
Transferência de material
Deformação cíclica
Fadiga de superfície
Fratura
Deformação
Fratura
Reações triboquímicas
Adsorção
Reações químicas
Segundo a ASTM G40-21, a fadiga de contato por rolamento, caracterizada pelas superfícies com
lascamentos, micropites ou pites, é um modo de desgaste por rolamento. Pode-se incluir neste caso o desgaste
por rolamento-deslizamento. Neste caso, o trabalho de Zhu et al. (2018) apresenta um mapa extremamente útil
138
para a variável que define a fração de rolamento-deslizamento, os mecanismos de desgaste predominantes e os
danos correspondentes, o que está em consonância com a proposta deste capítulo (Figura (8)). Vale a inclusão
do fenômeno de macro-impressão como dano superficial para o desgaste por rolamento.
Os modos de desgaste por oscilação são os definidos na Figura (4). Este desgaste é combinado por todos os
mecanismos possíveis da Tabela (4). A coexistência de variados mecanismos é real para sistemas em
deslizamento, o que torna a descrição destes fenômenos mais complexa do que os casos anteriores. Moré Farías
et al. (2007) traz exemplos valiosos de danos superficiais para o deslizamento a seco de aços inoxidáveis. A
Figura (9) mostra um exemplo com as descrições dos danos correspondentes.
Figura 6. Proposta de classificação e glossário para as falhas decorrentes por desgaste abrasivo.
Figura 7. Proposta de classificação e glossário para as falhas decorrentes por desgaste erosivo.
Figura 8. Proposta de classificação e glossário para as falhas decorrentes por desgaste por rolamento-
deslizamento, apresentada por Zhu et al (2018). Obs: WEL significa “white-etching layer” (camada
branca)
139
Figura 9. Superfícies desgastadas de aços inoxidáveis após deslizamento a seco com 13 N e 0,44 m/s: a)
AISI 304 e b) AISI 316. Notar deformação plástica intensa, com material aderido e formação de
escoriações. Fonte: Moré Farías et al. (2007).
Em decorrência da complexidade da descrição de danos superficiais por conta da coexistência de

mecanismos diversos, este trabalho apresenta uma primeira abordagem do entendimento sob danos em
superfícies para o desgaste por deslizamento (Figura (10)), sem uma associação direta com modos e mecanismos
ainda. Esta discussão será ainda realizada ao longo de um projeto de extensão desenvolvido na UTFPR junto à
empresa Materials Life.
Figura 10. Proposta de glossário para danos superficiais em desgaste por deslizamento.
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS E PERSPECTIVAS
Esta revisão de termos usados para classificar o desgaste utilizou como base a norma ASTM G40-21.
Considerando algumas revisões anteriores na mesma temática, é notório que na terminologia em inglês não há
consenso sobre o uso dos termos “types”, “modes”, “forms”, “mechanisms” para classificar o desgaste. Com isto,
um esforço adicional é feito pela comunidade científica e industrial brasileira para adaptar os mesmos para a
língua portuguesa.
Sugere-se a montagem de grupos de trabalhos específicos para discutir e estender a proposta aqui
apresentada, de modo que a interpretação da mesma faça sentido e passe a ser adotada nos cursos de
140
graduação e pós-graduação. Em outro sentido, esta classificação e terminologia pode ser trabalhada na língua
inglesa, para que um maior público faça uso de estudos de caso registrados pela indústria brasileira. Este projeto
é uma meta que o portal Materials Life (materials.life) se propõe a executar em colaboração com o Laboratório
de Superfícies e Contato (LASC) da UTFPR. O registro de imagens retratando danos nas superfícies por
desgaste, formando uma biblioteca aberta para consulta, fará com que as futuras gerações de engenheiros
disponham de uma ferramenta robusta de consulta para mitigar os mesmos, reduzindo os impactos decorrentes
do desgaste.
5. AGRADECIMENTOS
O autor agradece ao CNPq pela Bolsa de Produtividade em Pesquisa – Processo 310523/2020-6. Este
trabalho é parte do Projeto de Extensão “Falhas Mecânicas por Desgaste”, registrado na Pró-Reitoria de Relações
Empresariais e Comunitárias (PROREC) da UTFPR e conta com o apoio da Materials Life.
6. REFERÊNCIAS
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Microjet in Evolution of Cavitation Erosion in the Incubation Period”, Journal of Tribology, Vol. 144, No. 4, paper
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Ball-on-Cylinder Lubricity Evaluator (SLBOCLE), ASTM International, West Conshohocken, PA,
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ASTM G98-17, Standard Test Method for Galling Resistance of Materials, ASTM International, West
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West Conshohocken, PA, 2021, www.astm.org
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142
Capítulo Tratamentos de nitretação,
nitrocementação e cementação sob
9 plasma aplicados aos aços inoxidáveis
Carlos Eduardo Pinedo1, pinedo@heattech.com.br

André Paulo Tschiptschin2, antschip@usp.br
1 Diretor Técnico da Heat Tech Tecnologia em Tratamentos Térmicos e Engenharia de Superfície Ltda.
2 Professor Titular do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Escola Politécnica da USP.
Resumo: Os aços inoxidáveis correspondem a uma família de aços especiais (austeníticos, ferríticos,
martensíticos, duplex e endurecíveis por precipitação), detacamdo-se a sua excelente resistência à corrosão. Os
aços austeníticos, ferríticos e duplex possuem uma baixa capacidade de endurecimento por tratamento térmico,
o que diminui o seu desempenho em aplicações com elevadas solicitações tribológicas (ação do desgaste). Já
os aços martensíticos e endurecíveis por precipitação respondem a tratamentos térmicos, entretanto podem ter
sua dureza superficial aumentada para trabalhar em sistemas tribológicos em condições de desgaste severo. A
resistência ao desgaste dos aços inoxidáveis tem sido otimizada por tratamentos superficiais de difusão de
intersticiais, nitrogênio e/ou carbono, de forma a aumentar a dureza superficial e diminuir o coeficiente de atrito.
Estes tratamentos devem elevar as propriedades tribológicas da superfície sem comprometer a sua resistência
à corrosão. O desafio é o de evitar a precipitação de nitretos e carbonetos que pode ocorrer na difusão destes
intersticiais em função da temperatura do processo. O trabalho apresenta as principais características de
endurecimento superficial dos aços inoxidáveis pela difusão de intersticiais em baixa temperatura, procurando
evitar a precipitação de fases prejudiciais à resistência à corrosão. Quando a difusão é realizada em temperaturas
superiores a 500ºC ocorre a precipitação de nitretos, CrN e Cr2N, e ou carbonetos, Cr23C6, que apesar de
elevarem substancialmente a dureza superficial comprometem a resistência à corrosão, pois retiram cromo de
solução sólida. Por outro lado, quando os tratamentos superficiais são realizados em temperaturas inferiores a
420ºC a difusão do cromo é limitada e minimiza ou elimina a formação de nitretos e carbonetos. A progressiva
difusão de intersticiais a baixa temperatura causa uma supersaturação do reticulado cristalino formando uma
camada supersaturada em nitrogênio ou carbono, chamada de “Fase-S” ou “Fase Expandida”. A supersaturação
do elemento intersticial no reticulado cristalino da fase expandida é responsável pelo intenso endurecimento sem,
entretanto, comprometer a resistência à corrosão.
Palavras-chave: Aços inoxidáveis, Plasma, Nitretação, Nitrocementação, Cementação
Plasma nitriding, nitrocarburizing and carburizing

applyied to stainless steels
Abstract: Stainless steels are special steels with a prominent position in the industrial segments for their excellent
resistance to corrosion in different environments. However, amongst the different families of stainless steels, the
austenitic, ferritic, and duplex stainless steels cannot be hardened by heat treatment, limiting their performance in
high demanding tribological applications. On the other hand, the martensitic and precipitation hardenable steels
respond to heat treatments. However, the maximum hardness achievable is still limited to face severe wear
conditions in highly demanding tribological systems. In recent years, the wear resistance of stainless steel has
been optimized by nitrogen and carbon interstitial diffusion surface treatments to increase the surface hardness
and reduce the friction coefficient. These treatments should improve the surface's tribological properties without
harming its corrosion resistance. The challenge is to avoid nitrides and carbides precipitation at the processing
temperature. This review will present the main surface hardening characteristics of stainless steels by the diffusion
of interstitials at low temperatures, seeking to avoid the precipitation of phases that are harmful to the corrosion
resistance. When the plasma diffusion treatment is carried out at temperatures above 500ºC, nitrides, CrN and
Cr2N, and/or carbides, Cr23C6 precipitate, increasing the surface hardness but harming the corrosion resistance,
as chromium is removed from the solid solution. On the other hand, when surface treatments are carried out at
temperatures below 420ºC, chromium diffusion is limited, minimizing or eliminating the formation of nitrides and
carbides. Interstitial supersaturation of the crystal lattice occurs, promoting a nitrogen or carbon supersaturated
layer, called “S-Phase” or “Expanded Phase”. The interstitial supersaturation of the crystal lattice of the expanded
phase is responsible for the intense hardening without, however, compromising corrosion resistance.
Keywords: Stainless steels, Plasma, Nitriding, Nitrocarburizing, Carburizing

143
1. INTRODUÇÃO
Os aços inoxidáveis são amplamente utilizados em segmentos industriais importantes como; químico,
petroquímico, farmacêutico, alimentação, biomédico, entre outros. O ponto em comum nestes segmentos é a
necessidade imperativa de uma elevada resistência à corrosão em diferentes meios a fim de preservar os
componentes de degradação no ambiente de trabalho. Apesar de sua excelente resistência à corrosão, os aços
inoxidáveis em geral possuem baixa resistência mecânica, baixa dureza, e com isso não resistem a solicitações
mais intensas em desgaste. Esta característica mecânica está associada a incapacidade de endurecimento por
tratamento térmico, como no caso dos aços austeníticos, ferríticos e duplex ou pela dureza insuficiente após
tratamento térmico nos aços martensíticos e endurecíveis por precipitação. Neste sentido, o interesse de elevar
a dureza superficial dos aços inoxidáveis torna-se tecnologicamente importante com a finalidade de otimizar o
desempenho em serviço.
Os tratamentos superficiais por difusão têm sido amplamente estudados e já se tornaram, para muitas
aplicações, prática industrial corrente. Estes tratamentos promovem a difusão dos elementos intersticiais
nitrogênio e/ou carbono com objetivo de elevar a dureza superficial e com isso a resistência ao desgaste. O
desafio imperativo nestes tratamentos é a necessidade de combinar o endurecimento superficial com manutenção
da resistência à corrosão, ou seja, não se permite elevar a dureza na superfície de componentes em detrimento
da sua resistência à corrosão. Os aços inoxidáveis necessitam de um mínimo de 11% de cromo em sua
composição química para garantir a propriedade de inoxidabilidade. Adicionalmente esse teor de cromo deve
estar em solução sólida, sem formar precipitados ricos em cromo para garantir a formação e o desempenho de
uma camada passiva que impede a ocorrência da corrosão. Desta forma, qualquer evento que conduza à
precipitação de nitretos e/ou carbonetos complexos de cromo pode retirar de solução sólida uma quantidade
apreciável deste elemento e comprometer a resistência à corrosão. Os processos convencionais de nitretação,
como o gasoso e líquido, são tradicionalmente realizados em temperaturas superiores a 520ºC. Esta temperatura
de processo é um fator limitante tendo em vista que quando a nitretação dos aços inoxidáveis é conduzida acima
de 500ºC, ocorre uma intensa precipitação de nitretos e carbonetos de cromo na zona de difusão o que, apesar
de elevar substancialmente a dureza, compromete sobremaneira a resistência à corrosão (Zhang e Bell 1985,
Stagno 1997, Marchev 1998, Pinedo 1990, Pinedo 2001).
O principal parâmetro de controle utilizado para evitar a precipitação de nitretos e carbonetos é a temperatura
de difusão. A temperatura de processo deve ser selecionada de forma a; reduzir ou eliminar a precipitação, que
necessita de difusão substitucional e elevada o suficiente para permitir a difusão intensa do elemento intersticial.
Os trabalhos Zhang e Bell (1985) e Ishi e Takasi (1991) são pioneiros sobre o processo de difusão de nitrogênio
e carbono em aços inoxidáveis utilizando baixas temperaturas. Em baixas temperaturas a mobilidade do elemento
substitucional cromo é suficientemente reduzida de forma a inibir a nucleação e precipitação de nitretos e/ou
carbonetos. Nestas condições a matriz torna-se contínua e crescentemente enriquecida do elemento intersticial,
promovendo uma supersaturação do reticulado cristalino. Os principais efeitos da supersaturação na camada
difundida são; (i) o intenso endurecimento superficial da fase expandida, consequência do endurecimento por
quantidades colossais de elementos intersticiais em solução sólida, e seus campos de tensão, (Mingolo et al.
2006, Dong, 2010, Tromas et al. 2012, Casteletti e Totten, 2014, Somers M.A.J., Christiansen T.L., Winther G.
2018) e (ii) da geração de tensões residuais de compressão na camada expandida em decorrência do efeito
restritivo do substrato isento de difusão, o que melhora as propriedades em fadiga (Collins et al. 2014, Somers et
al. 2018).
Os difratogramas de Raios-X dessas camadas supersaturadas mostram que os picos da matriz se encontram
deslocados para a esquerda (menores ângulos 2) e com uma maior largura à meia altura (FWHM - full-width at
half-maximum) em relação aos picos da fase matriz não enriquecida. Este deslocamento e alargamento dos picos
indicam a deformação devido à expansão do reticulado cristalino. Pelo deslocamento dos picos de DRX para a
esquerda, em Inglês “shifting” Ishi e Takasi (1991) denominaram esta fase como “Fase-S” e pela expansão do
reticulado Zhang e Bell (1985) denominaram esta fase como “Fase Expandida”. Atualmente, o termo mais utilizado
é “Fase Expandida”.
A curva limite de precipitação de nitretos de cromo e de carbonetos em função do tempo e da temperatura de
processo de difusão sob plasma no aço inoxidável austenítico tipo AISI 316 apresentadas por Bell e Chen (2002)
e Sun (2005), Fig. 1 mostra as condições limite pela qual ocorrem a nitretação e a cementação sem a precipitação
de nitretos e carbonetos de cromo. Quando as condições do processo de difusão ocorrem na combinação de
temperatura e tempo, sem a ocorrência de qualquer precipitação, forma-se a Fase Expandida, no caso; “Austenita
Expandida pelo Nitrogênio (N)” na nitretação e “Austenita Expandida pelo Carbono (C)” na cementação.
144
Figura 1. Curva de limite de formação de nitretos e carbonetos de cromo e de fase expandida no aço
inoxidável austenítico 316, na difusão sob plasma de nitrogênio e carbono. Bell e Chen (2002), Sun
(2005).
As fases expandidas obtidas para temperaturas de difusão entre 350 e 430°C são responsáveis pelo
endurecimento superficial (Sun et al. 1999, Fewell et al. 2000, Pinedo 2002, Mingolo et al. 2006, Dong 2010). Este
endurecimento é consequência da expansão do reticulado cristalino na fase expandida, supersaturada em
intersticial, com relação ao núcleo não nitretado e pode ser obtido em todas as famílias de aços inoxidáveis com
a formação de diferentes fases expandidas pelo nitrogênio e/ou carbono (Mingolo et al. 2006, Pinedo e Monteiro
2011, Pinedo e Magnabosco 2015, Vitoi et al. 2015, Umemura et al. 2019, Pinedo et al. 2013). A Tab. 1 apresenta
as fases expandidas formadas por tratamento superficial de difusão a plasma em baixa temperatura e sua
característica de endurecimento para as diferentes famílias de aços inoxidáveis.
Tabela 1. Fases expandidas formadas na nitretação de aços inoxidáveis a baixa temperatura.
Tipo de aço Tipo Fase expandida Símbolo Dureza

típica (HV)
Austenítico AISI 316 Austenita expandida N 1400
Martensítico AISI 420 Martensita expandida ’N 1000
Endurecível por 17-4PH Martensita expandida ’N 1000
Precipitação
Ferrítico AISI 410S Ferrita expandida N 1200
Duplex AISI F51 Ferrita expandida N 1000
Austenita expandida N 1000
Um fator importante relacionado ao processo de difusão a plasma em baixa temperatura é a presença do

filme passivo de Cr2O3 na superfície das peças de aço inoxidável a serem tratadas. Esta camada atua como uma
barreira que impede a entrada de nitrogênio e carbono no aço e deve ser removida antes da etapa de difusão.
Nos processos convencionais a gás ou em meio líquido a remoção dessa camada deve ser realizada de maneira
mecânica ou química, com ácidos clorados, o que pode comprometer o acabamento superficial das peças ou
constituir em etapas com potenciais danos à saúde dos operadores ou aos equipamentos, no caso de uso de
decapagem ácida. Atualmente existem processos industriais de nitretação gasosa em baixa temperatura que
usam um tipo de decapagem ácida (Expanite 2020). Entretanto, o processo de difusão sob plasma é capaz de
remover o filme de Cr2O3 por bombardeamento iônico com argônio e/ou hidrogênio, utilizando não apenas a
energia cinética dos íons, mas também o caráter redutor do hidrogênio (Pinedo, 2012) e com isso preservar a
qualidade superficial das peças.
1.1 Aços inoxidáveis austeníticos
O comportamento na nitretação em alta temperatura, acima de 500°C, e a baixa temperatura, inferior a 420°C,
afeta principalmente a resistência à corrosão da superfície nitretada (Zhang e Bell, 1985). Os aços inoxidáveis
austeníticos não podem ser nitretados convencionalmente em temperaturas próximas de 500-550°C em virtude
da intensa precipitação de nitretos de cromo CrN e Cr 2N na zona de difusão (Czerwiec et al. 2000; Venkatesan,
et al. 1997; Liang et al. 2000). A precipitação desses nitretos aumenta a dureza superficial, mas diminui
sobremaneira a resistência à corrosão pela retirada de cromo de solução sólida na matriz. A nitretação deve ser
145
realizada em temperaturas inferiores a 430°C de forma a evitar a precipitação de nitretos. Nesse processo de
nitretação a baixa temperatura, em geral entre 380-420°C, a cinética de difusão do elemento substitucional cromo
é muito reduzida, o que inibe a formação dos nitretos de cromo. A difusão crescente de nitrogênio na austenita
gera uma solução sólida supersaturada que expande o reticulado cristalino CFC e forma a fase metaestável
chamada de “Austenita Expandida - (N)” (Menthe e Rie 1999; Pranevicius et al. 2001; Picard et al. 2001). A
formação da austenita expandida promove um aumento na dureza superficial sem comprometer a resistência à
corrosão (Mingolo et al., 2006; Tschiptschin et al., 2010; Bruno et al., 2012).
A Figura (1) mostra as microestruturas obtidas por Bruno et al. (2012) para o aço AISI 316L após a nitretação
nas temperaturas de 550ºC (a) e 380ºC (b). Quando este aço é nitretado em alta temperatura, a superfície
nitretada se apresenta escura, severamente atacada, o que denota a perda de resistência a corrosão dessa
região, mesmo sob ataque com reagente de Villela. Quando a nitretação é realizada a 380ºC a superfície nitretada
se apresenta como uma camada branca e a matriz não nitretada mostra o aspecto típico do aço austenítico. Nesta
condição de nitretação a baixa temperatura o reagente metalográfico Marble não ataca a camada nitretada,
apenas a matriz, e isso mostra a resistência a corrosão da superfície nitretada. Esse comportamento de
resistência à corrosão diante dos reagentes metalográficos é resultado do mecanismo de formação de fases
expandidas na superfície nitretada. Os difratogramas de raios X da Fig. (2) mostram a condição não nitretada e
após a nitretação a 380ºC (a) e 550ºC (b). Na condição não nitretada apenas os picos da austenita CFC estão
presentes. Na nitretação a 380ºC os picos da austenita CFC se apresentam deslocados para a esquerda e mais
largos, o que é resultado da distorção do reticulado cristalino provocada pela supersaturação em nitrogênio e de
tensões residuais de compressão, respectivamente. Por outro lado, para a nitretação a 550ºC a difração indica a
presença de diversos picos de nitretos de cromo, CrN e Cr2N como resultado da precipitação nessa temperatura.
Assim, a formação da austenita expandida sem precipitação de nitretos é responsável pela manutenção ou
aumento na resistência à corrosão da superfície nitretada, e a precipitação de nitretos de cromo que retiram cromo
de solução sólida na matriz é responsável pela perda de resistência à corrosão da superfície nitretada.
(a)
(b)
Figura 1. Microestruturas das superfícies nitretadas nas temperaturas de (a) 380ºC e (b) 550ºC. Bruno et
al. (2012).
146
Figura 2. Espectros de DRX para o aço AISI 316L antes e após a nitretação. Bruno et al. (2012).
A expansão da rede cristalina CFC na austenita expandida, mostrada pelo alargamento dos picos da austenita
na Fig. (2), causa uma variação de volume próxima de 10% (Mingolo et al. 2006), com aumento no parâmetro do
reticulado. A austenita CFC isenta de deformação possui um parâmetro de reticulado igual a 0,359 nm (ICDD®
Card 00-033-0397). Após a nitretação sob plasma, o parâmetro do reticulado, na austenita expandida, aumenta
para 0,375 nm, o que corresponde a um teor calculado de nitrogênio de 34,6% atômico ou aproximadamente
8,5% em massa, causando uma acentuada supersaturação. Esse cálculo não levou em consideração oo efeito
das tensões residuais. (Sato et al. 2015). A presença da austenita expandida é responsável por um aumento na
dureza superficial de até 7 vezes com relação à dureza original, como mostrado pela Fig. (3) (Mingolo et al. 2006).
147
Figura 3. Endurecimento pela formação de austenita expandida após a nitretação sob plasma a 400°C no
aço AISI 316L. (Mingolo et al. 2006).
A supersaturação da matriz em elemento intersticial pode ser decorrente não apenas da difusão do nitrogênio,
na nitretação, mas também da difusão do carbono (Michal et al. l2006; Pinedo e Tschiptschin 2011; Collins 2014).
O tratamento superficial pode envolver a difusão de nitrogênio e carbono, denominado “nitrocementação”, ou
apenas de carbono, “cementação”. Esses tratamentos são realizados apenas em baixa temperatura, inferior a
430°C para a nitrocementação e inferior a 500°C para a cementação. Nos dois processos a difusão do intersticial
em baixa temperatura gera a fase expandida. A Fig. (4) mostra as microestruturas após: (a) a nitretação,
constituída de uma monocamada de austenita expandida pelo nitrogênio (N) (b) a nitrocementação constituída
de uma camada dupla composta de austenita expandida pelo nitrogênio (N) na região externa e de austenita
expandida pelo carbono (C) entre a primeira camada e a matriz; e (c) a cementação constituída de uma
monocamada de austenita expandida pelo carbono (C).
(a) (b)
N N
C
(c) C
Figura 4. Microestruturas do aço inoxidável austenítico após (a) nitretação, (b) nitrocementação e (c)
cementação a 400°C. Microscopia eletrônica de varredura. Pinedo e Tschiptschin (2011).
148
Na nitrocementação e na cementação a geração dessas fases expandidas “N” e “C” expande o reticulado
cristalino pelo mesmo mecanismo da nitretação, supersaturação em elemento intersticial. A Tab. (2) mostra as
características de expansão do reticulado cristalino CFC da austenita em cada condição e o teor de nitrogênio
dissolvido em condição supersaturada. A expansão volumétrica do reticulado CFC, indicado pela relação ∆a/a, é
responsável pelo endurecimento e pela geração de tensões residuais de compressão.
Tabela 2. Parâmetros do reticulado, expansão do reticulado e teor de intersticial em supersaturação

para as camadas de austenita expandida no aço AISI 316L.
Fase a (nm) ∆a/a (%) Concentração de N-C

(calculada)
Não nitretado  0,3589 ------ ------
Nitretado (400°C) N 0,3924 9,32 37,2 at.% N
Nitrocementado N 0,3916 9,11 36,3 at.% N
(400°C) C N.D. N.D. N.D.
Carburado (400°C) C 0,3627 1,05 6,2 at.% C
Carburado (480°C) C 0,3684 2,64 13,9 at. % C
N.D.: não determinado.
A Figura (5) mostra a relação entre a supersaturação de carbono no reticulado cristalino CFC e a tensão
residual na superfície cementada do aço inoxidável austenítico AISI 316L. A máxima incorporação de carbono na
superfície promove a maior distorção do reticulado cristalino e com isso o máximo da tensão residual de
compressão. Ambos os parâmetros diminuem gradativamente em direção ao núcleo (Michal et al. 2006). Como
resultado da supersaturação e da geração das tensões residuais de compressão nas superfícies tratadas, a Fig.
(6) mostra o elevado potencial de endurecimento superficial para os três tipos de tratamento (Pinedo e
Tschiptschin 2011).
Figura 5. Incorporação de carbono e a tensão residual de compressão na superfície do aço inoxidável

AISI 316L após cementação a baixa temperatura ao enriquecimento colossal em carbono. Michal et al.
(2006).
149
Figura 6. Endurecimento máximo na superfície do aço inoxidável austenítico AISI 316L após a
nitretação, nitrocementação e cementação a 400°C. Pinedo e Tschiptschin (2011).
1.2 Aços inoxidáveis martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos se comportam de maneira semelhante aos aços inoxidáveis austeníticos
com relação aos mecanismos de formação, por exemplo, da superfície nitretada em diferentes temperaturas de
processo. A Fig. (7) mostra as microestruturas do aço AISI 420 após a nitretação a 380°C e 550°C. A 550°C a
zona de difusão é vista fortemente escurecida devido ao severo ataque com reagente de Villela; já quando a
nitretação é realizada a 380°C a zona de difusão apresenta-se com uma coloração praticamente inalterada com
relação à matriz de martensita revenida. Isso denota a perda de resistência a corrosão na nitretação a alta
temperatura e a manutenção desta propriedade na nitretação a baixa temperatura (Pinedo e Magnabosco 2015).
Zona de Difusão
Zona de Difusão
(a) (b)
Figura 7. Microestruturas das superfícies nitretadas nas temperaturas de (a) 550°C e (b) 380°C. Pinedo e
Magnabosco (2015).
Na Figura (8) os difratogramas de raios X mostram o aço AISI 420 antes e após a nitretação sob plasma
(Pinedo e Magnabosco 2015). Após têmpera e revenimento observam-se apenas os picos referentes à martensita
revenida (’). Quando a nitretação é realizada na temperatura de 380°C os picos de martensita revenida dão
lugar ao pico de martensita revenida expandida (’N) e observa-se a presença de picos referentes apenas aos
nitretos de ferro, Fe3N e Fe4N, mostrando que essa temperatura é suficientemente baixa para inibir a difusão do
cromo, evitando a precipitação de nitretos CrN e Cr2N. A não precipitação de nitretos de cromo em baixa
temperatura é responsável pela manutenção da resistência a corrosão. Os picos de difração após a nitretação a
550°C mostram uma intensa precipitação de nitretos de cromo CrN e Cr 2N, responsável pela diminuição na
resistência a corrosão da superfície nitretada.
150
Não Nitretado
Nitretado a 380oC
Nitretado a 550oC
Figura 8. Espectros de DRX para o aço AISI 420 antes e após a nitretação. Pinedo e Magnabosco (2015).
A Figura (9) mostra a resistência a corrosão do aço AISI 420 nitretado a 380°C quando submetido a ensaio por
imersão em solução aquosa com 10% de HCl por 120 horas. A resistência à corrosão após a nitretação é inferior
à do material no estado temperado e revenido, provavelmente pela maior concentração de nitrogênio na superfície
nitretada.
151
Figura 9. Resistência a corrosão do aço AISI 420 antes e após a nitretação sob plasma a 380ºC por 20
horas. Autor: não publicado.
As características de endurecimento na nitretação em baixa e em alta temperatura são diferentes. Na

nitretação a baixa temperatura a superfície nitretada endurece pelo efeito das tensões residuais de compressão
originadas pela formação da martensita revenida expandida (’N), e na nitretação a alta temperatura o
endurecimento ocorre pelo mecanismo de precipitação de nitretos, principalmente de cromo. A Fig. (10) mostra
que, comparativamente à matriz temperada e revenida, com 590 HV, a nitretação a baixa temperatura promove
um endurecimento para cerca de 1000 HV e que na nitretação a alta temperatura o endurecimento atinge cerca
de 1300 HV. Apesar do menor endurecimento na nitretação a 380°C, esta condição deve ser utilizada
preferencialmente por combinar endurecimento e manutenção de resistência a corrosão.
Outro fator importante relacionado à característica de endurecimento é o perfil de dureza transversal nas duas
condições, Fig. (11). Notadamente, na nitretação a alta temperatura o perfil de endurecimento transversal
apresenta um patamar de dureza máxima por toda a extensão da zona de difusão com uma queda abrupta na
interface com a matriz (Pinedo e Monteiro 2001; Pinedo e Monteiro 2004; Pinedo e Monteiro 2011), o que torna
esta condição frágil para resistir aos esforços mecânicos, principalmente de deslizamento. Ainda, a exposição do
aço à temperatura elevada de nitretação causa uma diminuição na dureza do núcleo por um efeito de super-
revenimento (Pinedo e Monteiro 2011). Quando a nitretação é realizada a baixa temperatura, apesar da menor
dureza máxima o perfil de endurecimento transversal é difuso, sem diminuição de dureza do núcleo, e apropriado
para as mais diferentes aplicações.
Figura 10. Endurecimento após a nitretação do Figura 11. Perfis de endurecimento transversal
aço AISI 420. Pinedo e Monteiro (2011). após a nitretação sob plasma do aço AISI 420 a
380 e 550°C. Pinedo e Monteiro (2011).
O endurecimento superficial promovido na nitretação a baixa temperatura é responsável por um aumento nas
propriedades tribológicas (Espitia et al. 2017). A Fig. (12) mostra a resistência ao riscamento por esclerometria
linear do aço inoxidável martensítico AISI 410 na condição (a) sem nitretação, temperado e revenido para uma
dureza próxima de 40 HRC e (b) após a nitretação sob plasma a 400°C. A trilha do risco na condição não nitretada
é claramente mais espessa e profunda do que na condição nitretada além de apresentar deformação em seu
entorno. Analiticamente, os resultados da Tab. (3) mostram que na condição nitretada a severidade do riscamento
é no mínimo a metade da condição não nitretada tanto para a profundidade quanto para a espessura da trilha. A
152
Fig. (13) compara o desempenho do aço AISI 410 em ensaio de cavitação (Espitia et al. 2015) mostrando que a
melhoria de desempenho obtida após a nitretação a 400°C é significativa, de aproximadamente 40 vezes.
Tabela 3. Resposta ao ensaio de riscamento do aço AISI 410 antes e após nitretação sob plasma a
400°C.
Condição Dureza (HV0,01) Espessura da trilha (m) Profundidade (m)

Não Nitretado 388 90 26
Nitretado 1275 43 12
(a) (b)
Figura 12. Riscos produzidos por esclerometria linear, sob carga constante, no aço AISI 410 na
condição (a) temperada e revenido e (b) após a nitretação sob plasma a 400°C. Espitia et al. (2017).
Figura 13. Desempenho em ensaio de cavitação no aço AISI 410 na condição (a) temperada e revenido e
(b) após a nitretação sob plasma a 400°C. Espitia et al. (2015).
Os aços inoxidáveis martensíticos também podem ser nitrocementados e cementados (Anjos et al. 2015, Liu
e Yan 2019, Scheuer 2021). A nitrocementação do aço inoxidável martensítico tipo 420 por 4 horas pode atingir
um endurecimento superficial próximo de 1280 HV com uma camada composta de martensita expandida por
nitrogênio e carbono (’NC) e precipitados de nitretos e carbonetos de ferro do tipo Fe 3C e Fe2-3(CN). O uso de
temperaturas inferiores de processo promove a ausência destes precipitados na camada. A Fig. (14) mostra o
perfil transversal de endurecimento do aço inoxidável martensítico após a cementação sob plasma a 450ºC por 4
horas, com um potencial de endurecimento máximo de 800 HV e uma profundidade de endurecimento na Zona
de Difusão próxima de 0,040 mm (Scheuer 2012).
153
Figura 14. Perfil de endurecimento transversal para o aço inoxidável martensítico tipo AISI 420 após
cementação sob plasma a 450ºC por 4 horas. Scheuer (2012).
1.3 Aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação
Na nitretação dos aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação, aços classe PH, a temperatura na etapa de
nitretação deve ser preferencialmente abaixo ou igual à temperatura de envelhecimento do componente. Os aços
PH são envelhecidos em diferentes temperaturas, especificadas em função das propriedades mecânicas finais.
A seleção adequada da temperatura de nitretação permite atingir o endurecimento superficial desejado, sem
comprometer as propriedades atingidas no envelhecimento. Componentes em aço PH são especificados para
nitretação a alta e a baixa temperatura, dependendo de sua aplicação e das condições de operação.
A Figura (15) (a) mostra a camada nitretada e a característica de endurecimento do aço 17-4PH, inicialmente
no estado envelhecido, após a nitretação sob plasma na temperatura de 550°C por tempo de 4 horas. Nesta
condição a camada nitretada é composta por uma zona de difusão formada pela precipitação de nitretos de ferro
e de cromo. A precipitação desses nitretos promove um intenso endurecimento superficial, capaz de elevar a
dureza superficial para valores próximos de 1300 Vickers (Vitoi et al. 2015). Nos aços PH é indispensável que a
temperatura de nitretação não comprometa a dureza do núcleo atingida no envelhecimento anterior. No caso dos
resultados mostrados na Fig. (15) (b), a dureza na condição inicial do substrato, previamente envelhecido a 552°C
durante 4 horas, condição H1025 (AMS 5643 2013) de 35,3 HRC, praticamente se manteve inalterada após a
nitretação a 550°C/4 horas com valor medido de 34,4 HRC (Vitoi et al. 2015). A Fig. (16) mostra o perfil de
endurecimento transversal com uma profundidade de nitretação próxima de 0,65 mm.
(a)
1400 (b) 1300
1200
Dureza (HV0,025)
Z.D.
N 1000
800
600
400 360
200
0
Envelhecido Nitretado
Figura 15. Camada nitretada (a) e característica de endurecimento (b) do aço 17-4PH após a nitretação
sob plasma em plasma-DC na temperatura de 550°C. Vitoi et al. (2015).
154
Figura 16. Perfil de endurecimento transversal do aço 17-4PH após a nitretação sob plasma em plasma-
DC na temperatura de 550°C. Vitoi et al. (2015).
A nitretação dos aços PH também pode ser realizada em baixa temperatura com o objetivo de não afetar a
resistência à corrosão (Pinedo et al. 2016). A Fig. (17) mostra a camada nitretada do aço 17-4PH após a nitretação
sob plasma na temperatura de 400°C com técnica de tela ativa. Observa-se que a camada nitretada se apresenta
branca e não atacada pelo reagente de Villela, ao contrário da camada nitretada a 550°C, que se apresenta
escura e severamente atacada pelo reagente de Villela. Essa diferença de comportamento está relacionada ao
mecanismo de nitretação. Como o endurecimento na nitretação a 550°C ocorre com a precipitação de nitretos de
cromo, a resistência a corrosão diminui, pois, a matriz é empobrecida em cromo. Já na nitretação a 400°C o
endurecimento ocorre pela formação de uma camada supersaturada em nitrogênio denominada “martensita
expandida – ’N”, sem precipitação de nitretos. A martensita expandida possui elevada dureza, atingindo 1130
Vickers.
(a) 1200 1130

(b)
Dureza (HV0,025)
1000
800
’N
600
400 360
200
0
Envelhecido Nitretado
Figura 17. Camada nitretada (a) e característica de endurecimento do aço inoxidável 17-4PH (b) após a
nitretação sob plasma em tela ativa na temperatura de 400°C. Pinedo et al. (2016).
1.4 Aços Inoxidáveis Ferrítico e Duplex
O uso da nitretação em aços inoxidáveis ferríticos e duplex é uma tecnologia em implementação. Entretanto,
estes aços são nitretados a baixa temperatura com resultados promissores para o uso nos mais diferentes
componentes. Quando os aços inoxidáveis ferríticos são nitretados a baixa temperatura se evita a precipitação
de nitretos de cromo (Pinedo et al. 2017; Umemura et al. 2019). A Fig. (18) mostra a microestrutura da superfície
nitretada sob plasma do aço tipo AISI 410S com a formação de ferrita expandida “(N)” e a precipitação apenas
do nitreto de ferro Fe3N. O espectro de difração de raios X ilustrado na Fig. (19) mostra em linhas tracejadas a
posição original dos picos de ferrita com a formação de ferrita expandida “(N)” e apenas a presença dos picos
de nitreto de ferro. A não precipitação de nitretos de cromo preserva a resistência a corrosão da superfície
nitretada. A Fig. (20) mostra o endurecimento obtido na nitretação com a comparação entre a dureza máxima
obtida e o perfil de endurecimento transversal da superfície nitretada.
155
Camada nitretada N N
Fe3N
Figura 18. Microestrutura transversal da superfície nitretada após nitretação sob plasma do aço
inoxidável AISI 410S a 400°C. Pinedo et al. (2017).
Figura 19. Espectros de DRX após nitretação sob plasma do aço inoxidável AISI 410S a 400°C. Pinedo et
al. (2017).
Figura 20. Dureza superficial e perfil de endurecimento transversal no aço AISI 410S após nitretação sob
plasma a 400°C. Pinedo et al. (2017).
156
Ensaios de perda de massa realizados no aço AISI 410S, utilizando uma solução aquosa de 3% FeCl 3 por 88
horas na temperatura ambiente, mostram a diferença na resistência à corrosão nas condições não nitretada (N.N.)
e após a nitretação sob plasma a baixa e a alta temperaturas por tempo de 20 horas. A Figura (21). Quando o
aço é nitretado a baixa temperatura (N400oC) as propriedades de resistência à corrosão não são alteradas em
comparação com a condição não nitretada. Entretanto, a nitretação a alta temperatura (N530 oC) promove uma
perda de resistência à corrosão significativa comparada com as outras duas condições (Varela et al., 2021).
Figura 21. Resultados de ensaios de corrosão no aço inoxidável AISI 410S em solução aquosa de 3 %
FeCl3 por 88 horas na temperatura ambiente. Varela et al., (2021).
Os aços inoxidáveis duplex possuem microestrutura composta de duas fases, austenita e ferrita, em
proporções aproximadamente iguais. Nesta condição a nitretação a baixa temperatura conduz à formação de
austenita expandida (N) e de ferrita expandida (N) no topo de cada banda, respectivamente (Pintaude, 2019,
Tschiptschin et al. 2017; Pinedo et al. 2013). A Fig. (22) mostra a microestrutura na superfície do aço inoxidável
duplex tipo 2205 após a nitretação sob plasma a 400°C. Observam-se na fotomicrografia as bandas de austenita
e de ferrita e a formação das respectivas fases expandidas na superfície nitretada (Tschiptschin et al. 2017). O
espectro de difração de raios X na Fig. (23) mostra os picos das fases originais, à esquerda os respectivos picos
das fases expandidas pelo nitrogênio e picos referentes à precipitação de nitreto de ferro do tipo Fe 3N
(Tschiptschin et al. 2017). O resultado da formação da austenita e ferrita expandidas é um intenso endurecimento
na superfície nitretada, mostrado na Fig. (24).
N N N N
   
Figura 22. Microestrutura do aço inoxidável duplex UNS S31803, tipo 2205, após a nitretação sob plasma
a baixa temperatura. Presença de austenita expandida e de ferrita expandida na superfície nitretada.
Tschiptschin et al. (2017).
157
Figura 23. Espectro de DRX do aço inoxidável duplex UNS S31803, tipo 2205, após a nitretação sob
plasma a baixa temperatura. Picos de austenita e de ferrita expandida. Tschiptschin et al. (2017).
Figura 24. Endurecimento após a formação de austenita e ferrita expandidas no aço inoxidável duplex
UNS S31803, tipo 2205, após a nitretação sob plasma a baixa temperatura. Pinedo et al. (2013).
Os aços inoxidáveis duplex podem ainda ser submetidos a um tratamento conjunto de nitretação gasosa a
alta temperatura, próximo de 1200°C, seguido da nitretação sob plasma a baixa temperatura para otimizar suas
propriedades superficiais. No tratamento de nitretação a alta temperatura a introdução do nitrogênio desloca o
equilíbrio de fases de modo que as estrias de ferrita se transformam em austenita e com isso formam uma camada
espessa, próxima de 100 m, elevando a dureza de 280 para 330 HV em direção da superfície. A posterior
nitretação sob plasma a baixa temperatura forma então uma camada homogênea de austenita expandida com
dureza superior a 1200 Vickers sobre a monocamada de austenita (Mesa et al. 2010). Esta combinação de
estruturas superficiais é mostrada na Fig. (25).
Como resultado dessa combinação de tratamentos superficiais de nitretação a alta e a baixa temperaturas as
propriedades tribológicas da superfície são elevadas consideravelmente. A Fig. (26) mostra os resultados do aço
inoxidável duplex tipo 2205 em ensaio de cavitação em diferentes condições, mostrando que a perda de massa
diminui com o uso da nitretação gasosa a alta temperatura (condição NGAT) pela formação da monocamada de
austenita e é praticamente nula, para tempo de ensaio de até 64 horas com a combinação da NGAT com formação
158
do filme de austenita expandida após a nitretação sob plasma a baixa temperatura (condição NPBT) (Mesa et al.
2010).
2,30 µm 2,35 µm
Austenita expandida
Figura 25. Microestrutura do aço inoxidável duplex UNS S31803, tipo 2205, após a nitretação gasosa a
alta temperatura (NGAT) e nitretação sob plasma a baixa temperatura (NPBT). Mesa et al. (2010).
Figura 26. Comportamento do aço inoxidável duplex UNS S31803, tipo 2205, em ensaio de cavitação
após a nitretação gasosa a alta temperatura (NGAT) e nitretação sob plasma a baixa temperatura
(NPBT). Mesa et al. (2010).
Uma alternativa importante na aplicação da tecnologia de difusão sob plasma é a combinação deste
tratamento com um tratamento posterior de solubilização. Em trabalho pioneiro Pinedo, et al. (1999) combinaram
a nitretação sob plasma em uma amostra com 1 mm de espessura do aço inoxidável austenítico AISI 316L. Após
a nitretação sob plasma a 470ºC por 12 horas, em uma mistura gasosa 1N2:1H2, obteve-se uma camada nitretada
com 60 µm de profundidade, composta de austenita e nitretos de cromo CrN e Cr2N com dureza máxima de 1290
HV0,1. A Figura 27 mostra o perfil de enriquecimento de nitrogênio na superfície nitretada, atingindo um teor
máximo de 10% em massa. Após a nitretação o material foi solubilizado a 1150ºC e resfriado em água com
objetivo de promover a difusão e a redistribuição homogênea do nitrogênio através da seção transversal da chapa.
Após a solubilização o teor de nitrogênio analisado na chapa foi de 0,80%, compatível com as previsões
159
realizadas em Thermocalc©. A Figura 28 apresenta o perfil de dureza transversal ao longo da espessura da chapa
mostrando um aumento homogêneo da dureza de 200 para 300 HV em média justificando o potencial deste
processo.
Figura 27. Perfil composicional de nitrogênio obtido Figura 28. Endurecimento transversal do aço AISI
por GDOES após a nitretação sob plasma do aço 316 nitretado sob plasma e solubilizado a 1150ºC.
AISI 316L. Pinedo et al. (1999). Pinedo et al. (1999).
Recentemente Berton, et al. (2020) aplicaram o mesmo princípio para o aço inoxidável ferrítico tipo AISI 409.
Os autores enriqueceram a superfície em nitrogênio na nitretação sob plasma a 510ºC por 2 horas em uma
mistura gasosa de 0,8N2:0,2H2 e posteriormente solubilizaram a 1100ºC por 1 hora para a difusão do nitrogênio
na matriz ferrítica. Uma vez solubilizado o aço foi submetido a tratamentos de têmpera e revenimento para a
obtenção de uma camada de martensita revenida de elevada dureza superficial. A Fig. 29 apresenta o perfil
composicional de nitrogênio ao longo da seção transversal, para as condições solubilizada (NS) e temperada a
partir de 950ºC (Q950) e 1050ºC (Q1050), mostrando um enriquecimento efetivo máximo da ordem de 1% em
massa. Este enriquecimento após os ciclos completos de têmpera e revenimento promovem uma elevação
máxima da dureza superficial próxima de 4x a dureza do núcleo em profundidade de endurecimento transversal
de até 600 m, Fig. 30. Estes resultados demonstram potencial de sua aplicação industrial.
Figura 29. Perfil composicional de nitrogênio Figura 30. Perfis de endurecimento transversal do
determinado por WDS na condição difundida (NS) aço AISI 409 nas condições; solubilizada (NS) e
e após retêmpera a partir de 950°C (NS-Q950) e após retêmpera a 950ºC (Q950) e 1050°C (Q1050), e
1050°C (NSQ1050). Berton, et al. (2020). revenimento por 1 hora a 250 (T2), 450 (T4) e 650°C
(T6). A condição sem tratamento é mostrada para
comparação. Berton, et al. (2020).
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163
Capítulo Nitretação a plasma de aços bainíticos
em manufatura energeticamente eficiente
10 para aplicações em engrenagens
Rafael Luciano Dalcin1, rldalcin@gmail.com

Valcir Marques de Menezes2, valcir.menezes@ufrgs.br
Alexandre da Silva Rocha3, alexandre.rocha@ufrgs.br
1 Professor
da Faculdade Horizontina (FAHOR)
3 Professor da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS)
Resumo: O uso do processamento termomecânico utilizando aços bainíticos de resfriamento contínuo é um tema
atual para a redução de etapas de processamento, redução do consumo energético e melhoria na qualidade de
forjados. Para aplicações do aço bainítico em engrenagens automotivas, é necessário elevar sua dureza
superficial e resistência ao desgaste. A hipótese aqui destacada é que a nitretação a plasma por permitir o uso
de baixas temperaturas é mais adequada para preservar a microestrutura bainítica e reduzir o consumo
energético. Como este trabalho visa a redução do consumo de energia em processos de manufatura e tem como
objetivo preservar a microestrutura dos aços bainíticos, é apresentado uma revisão destacando o potencial da
nitretação a plasma ser empregada para aumentar a dureza e resistência ao desgaste de engrenagens. Os
resultados relatados na literatura indicam o potencial de aplicação dos aços bainíticos por meio de rotas
termomecânicas em escala industrial, as quais além de reduzir o consumo energético, também possibilitaram
obter uma microestrutura bainítica com ótimas propriedades mecânicas e metalúrgicas. Devido a possibilidade
de se obter microestruturas bainíticas em uma significativa gama de taxas de resfriamento, a implementação
destes materiais não só torna a janela de processamento mais flexível como também possibilita obter
microestruturas com níveis superiores de ductilidade, que neste caso é uma bainita granular livre de cementita.
A nitretação a plasma mostrou-se ser um processo viável para aumentar a dureza superficial e a resistência ao
desgaste do aço bainítico de resfriamento contínuo, mas para aplicações em engrenagens, a mistura gasosa
composta por 24% N2 demonstra-se com o maior potencial. Esta hipótese foi testada e é demonstrada em ensaios
de desgaste por fadiga de contato realizados com engrenagens forjadas e nitretadas a plasma.
Palavras-chave: Aços bainíticos, Processamento termomecânico, Nitretação a plasma, Consumo energético
Plasma nitriding of bainitic steels in energetic efficient

manufacturing for gears applications
Abstract: The use of thermomechanical processing using continuous cooling bainitic steels is a current topic of
high potential for reducing processing steps, reducing energy consumption, and improving the quality of forgings.
For applications of bainitic steel in automotive gears, it is necessary to increase its surface hardness and wear
resistance. The hypothesis highlighted here is that plasma nitriding, as it allows the use of low temperatures, is
more suitable to preserve the bainitic microstructure and reduce energy consumption. As this work aims to reduce
energy consumption in manufacturing processes and aims to preserve the microstructure of bainitic steels, a brief
review is presented highlighting the potential of plasma nitriding to be used to increase the hardness and wear
resistance of spur gears. The main results reported in the literature indicate a great potential for application of
continuous cooling bainitic steels through thermo-mechanical routes on an industrial scale, which in addition to
reducing energy consumption, also made it possible to obtain a bainitic microstructure with excellent mechanical
and metallurgical properties. Due to the possibility of obtaining bainitic microstructures at a significant range of
cooling rates, the implementation of these materials not only makes the processing window more flexible but also
makes it possible to obtain microstructures with higher levels of ductility, which in this case is a granular bainite
free-cementite. Plasma nitriding proved to be a viable process to increase the surface hardness and wear
resistance of continuous cooling bainitic steel, but for gear applications, the gas mixture composed of 24 vol.% N 2
demonstrates the greatest potential. This hypothesis has been tested and is demonstrated in contact fatigue wear
tests performed with forged and plasma nitrided gears.
Keywords: Bainitic steels, Thermomechanical processing, Plasma nitriding, Energy consumption reduction
164
1. INTRODUÇÃO
O setor industrial é responsável por mais de 50% da demanda de energia no mundo (Capuano, 2019). Diante
deste cenário, a economia de energia obtida em ações de eficiência energética no setor industrial representa
benefícios para toda a sociedade e, também, para o meio ambiente (Holmberg; Erdemir, 2017; Rodrigues et al.,
2018 e Hatwig et al., 2021). No forjamento a quente, o material precisa ser aquecido até as temperaturas de
forjamento a fim de reduzir a tensão de escoamento e aumentar a deformabilidade (Rodrigues; Martins, 2005;
Hatwig et al., 2018 e Silveira et al., 2020). Na rota de processamento convencional, Figura 1(a), o calor é
geralmente perdido para o ambiente após o forjamento, pois os forjados precisam ser novamente reaquecidos
para as etapas de normalização, têmpera e para o indispensável revenimento da microestrutura martensítica
(Khodabandeh et al., 2006; Navas et al., 2011 e Li; Liu, 2018).
Figura 13. Questões de eficiência energética na rota de processamento de engrenagens forjadas em (a)
aços convencionais temperados e revenidos e (b) aços bainíticos de resfriamento contínuo (Dalcin,
2021).
Este artigo propõe-se a contribuir para um melhor conhecimento sobre a potencialidade de um aço bainítico
de resfriamento contínuo de baixo carbono ser usado para aplicações em engrenagens forjadas, por meio de
rotas termomecânicas em escala industrial, as quais além de reduzir o consumo energético, também
possibilitaram obter uma microestrutura bainítica com ótimas propriedades mecânicas e metalúrgicas (Dalcin,
2021; Turra, 2021 e Menezes, 2021). Os aços bainíticos de resfriamento contínuo podem tornar mais flexível a
rota de processamento de engrenagens forjadas a quente, Figura 1(b), através da combinação do processamento
termomecânico com resfriamento contínuo (Eggbauer; Buchmayr, 2016; Perozzo, 2019 e Castro, 2021) e,
principalmente, pela possibilidade de eliminação de tratamentos térmicos adicionais que consomem muita energia
(Castro et al., 2021 e Hatwig et al., 2021). Além de possibilitar encurtar a rota de processamento e minimizar o
consumo energético em processos de manufatura, o resfriamento controlado dos aços bainíticos, imediatamente
após o processo de forjamento a quente pode produzir uma taxa de resfriamento adequada para o
desenvolvimento da microestrutura bainítica (Sugimoto et al., 2019; Silveira et al., 2020; Castro, 2021 e Menezes,
2021) e, consequentemente, proporcionar um bom compromisso entre dureza, tenacidade e resistência a fadiga
(Bhadeshia, 2015 e Buchmayr, 2016).
Apesar dessa possibilidade de redução em etapas de processamento e do consumo energético com o uso
de aços bainíticos, é necessário aumentar sua dureza superficial e a resistência ao desgaste. Frequentemente
os tratamentos de cementação e/ou têmpera por indução são usados para aumentar a dureza superficial e à
resistência ao desgaste de engrenagens (Savaria et al., 2016; Li; Liu, 2018; Rego et al., 2018 e Tong et al., 2018),
porém, devido às características do processo, estes tratamentos geralmente ocasionam grandes deformações e
podem levar a fragilização dos materiais. A hipótese aqui destacada é de que a nitretação a plasma por permitir
o uso de temperaturas mais baixas que os processos convencionais de cementação e/ou têmpera por indução
(Podgornik; Vizintin, 2001; Ochoa et al., 2009 e Abdalla et al., 2018), é mais adequada para preservar a
microestrutura dos aços bainíticos e pode contribuir para a redução do consumo energético em processos de
manufatura, pois a nitretação a plasma não necessita de etapas posteriores como a têmpera para aumentar a
165
dureza da superfície do material e tampouco revenimento da microestrutura (Dalcin et al., 2020a; Dalcin et al.,
2020b; Dalcin et al., 2021 e Dalcin et al., 2022).
Como a nitretação a plasma, a cementação e a têmpera por indução apresentam objetivos similares
(Podgornik; Vizintin, 2001; Ochoa et al., 2009; Savaria et al., 2016 e Abdalla et al., 2018), verifica-se
potencialidade da nitretação a plasma ser usada para substituir a cementação e/ou a têmpera por indução. No
caso específico da nitretação a plasma, a dependência do tempo e da temperatura para a formação e precipitação
dos nitretos, necessários para obtenção da resistência mecânica e dureza da camada de compostos e da zona
de difusão são altamente impactados pelos precipitados já encontrados no aço (substrato) antes da nitretação
(Dalcin et al., 2019b; Dalcin et al., 2020a e Dalcin et al., 2020b). A combinação de microestruturas multifásicas
com tratamentos de nitretação a plasma em aços abre um novo leque de possibilidades, ao permitir ajustar
elevados níveis de resistência e ductilidade (Abdalla et al., 2018; Dalcin et al., 2020a e Dalcin et al., 2020b),
tornando o tratamento de nitretação a plasma um bom candidato para aumentar a dureza e a resistência ao
desgaste dos dentes de engrenagens forjadas em aços bainíticos de resfriamento contínuo (Dalcin, 2021).
Vários fatores têm influência significativa na formação de danos por fadiga de contato, como: material, nível
das tensões de contato; tipo do perfil dos dentes; velocidade de rolamento e deslizamento; rugosidade e
condições de lubrificação (Podgornik; Vizintin, 2001; Muraro et al., 2012; Gans et al., 2015 e Brandão et al., 2016).
Em geral, o aumento da resistência à fadiga e ao desgaste dos aços após o processo de nitretação a plasma é
atribuído ao aumento da dureza superficial, distribuição do estado de tensões residuais e profundidade da camada
nitretada (Bell; Loh, 1982; Sun; Bell, 1991 e Podgornik; Vizintin, 2001). Para chegar em um resultado satisfatório
que compõe a motivação deste artigo, será fornecido inicialmente um panorama geral mostrando a potencialidade
dos aços bainíticos de resfriamento contínuo para aplicações em componentes forjados, e posteriormente, é
apresentado uma breve revisão destacando o potencial da nitretação a plasma ser empregada para aumentar a
dureza e resistência ao desgaste de aços bainíticos em uma rota de processamento energeticamente eficiente
para aplicações em engrenagens.
2. AÇOS BAINÍTICOS DE RESFRIAMENTO CONTÍNUO PARA FORJAMENTO
Os aços bainíticos de resfriamento contínuo tem um uso crescente em processos industriais devido à sua
excelente combinação de resistência mecânica e tenacidade (Luo et al., 2010; Lembke et al., 2014; Buchmayr,
2016 e Ivaniski et al., 2020), e pela possibilidade de reduzir a cadeia de processo e consumo de energia em
processos de manufatura (Silveira et al., 2020; Bevilaqua et al., 2020; Castro et al., 2021 e Hatwig et al., 2021).
Embora suas propriedades superficiais sejam aceitáveis para muitos propósitos (Caballero et al., 2001b;
Caballero et al., 2006; Caballero et al., 2009b e Caballero et al., 2012), a dureza da superfície e a resistência ao
desgaste são insuficientes para alguns componentes automotivos altamente carregados como engrenagens, por
exemplo. Portanto, a melhoria das propriedades da superfície é essencial. Como as propriedades mecânicas dos
aços são determinadas principalmente pelos constituintes microestruturais (Zajac et al., 2005; Bhadeshia, 2015;
Nanda et al., 2016 e Zhao; Jiang, 2018), são apresentadas a seguir considerações importantes sobre a
microestrutura destes materiais.
2.1 Efeito do processamento termomecânico sobre as propriedades dos aços
O processamento termomecânico é um processo metalúrgico que integra as operações de conformação e

tratamento térmico em um único processo para controlar a microestrutura dos aços, e consequentemente
melhorar suas propriedades mecânicas durante o processo de conformação a quente (Zhao; Jiang, 2018;
Perozzo, 2019). O efeito combinado da adição de elementos de liga com o processamento termomecânico
permite explorar diferentes mecanismos de endurecimento, tais como endurecimento por precipitação, por refino
de grão e transformação de fases (Tamura et al., 1988; Gladman, 1997; Bhadeshia, 2001; Verlinden et al., 2007;
Perozzo, 2019 e Bevilaqua et al., 2021). Como resultado, pode não ser conveniente simplesmente aplicar as rotas
de processamento termomecânico existentes, pois com o crescimento contínuo da produção de novos aços, os
requisitos de resistência e qualidade para os produtos estão se tornando cada vez mais rígidos (Wang et al.,
2000; Caballero et al., 2001a; Caballero et al., 2001b; Rose et al., 2014 e Zhao; Jiang, 2017). Portanto, todas as
etapas de fabricação dos aços necessitam ser cuidadosamente controladas, e diferentes estratégias de
processamento devem ser adotadas para atender a qualidade especificada (Gomez et al., 2009a; Gomez et al.,
2009b; Terzic et al., 2013 e Zhao; Jiang, 2018).
A combinação de elementos microligados com o processamento termomecânico adequado fornece uma
abordagem eficiente para controlar a recristalização da austenita e, como resultado, grãos finos de ferrita podem
ser obtidos pela matriz refinada da austenita durante a laminação controlada em combinação com o resfriamento
acelerado (Bhadeshia, 2001; Verlinden et al., 2007 e Zhao; Jiang, 2018). O processamento termomecânico
permite minimizar o consumo de energia ou até mesmo eliminar o tratamento térmico após o processo de
conformação a quente (Bhadeshia, 2001; Militzer, 2014; Castro et al., 2021 e Hatwig et al., 2021). Apesar das
vantagens do processamento termomecânico, a maioria destas aplicações foram inicialmente empregadas em
produtos laminados de geometria simples (Zhao; Jiang, 2017 e Zhao; Jiang, 2018). Componentes forjados tem a
particularidade de possuir geometria mais complexa com espessura variada, dificultando a obtenção de uma
microestrutura homogênea devido a variações nas taxas de resfriamento do forjado (Silveira, 2019; Silveira et al.,
166
2020 e Castro, 2021). Com o desenvolvimento de aços microligados e novos aços baixa liga, a aplicação do
processamento termomecânico em componentes forjados tornou-se viável, possibilitando a obtenção de uma
mesma microestrutura em uma ampla faixa de resfriamento (Bleck et al., 2017; Perozzo, 2019; Silveira, 2019;
Castro, 2021 e Hatwig et al., 2021).
Além do resfriamento controlado, a determinação dos parâmetros corretos de austenitização e deformação
são fundamentais para a aplicação do processamento termomecânico (Verlinden et al., 2007; Militzer, 2014;
Perozzo, 2019; Silveira, 2019; Bevilaqua et al., 2020 e Hatwig et al., 2021). O uso de temperaturas muito elevadas,
além de promover o crescimento dos grãos pode provocar seu crescimento anormal (Fernández et al., 2007;
Silveira et al., 2020). De acordo com Yang et al. (2015), a falta de controle dos parâmetros como deformações e
taxa de deformações podem resultar em uma microestrutura parcialmente recristalizada, gerando uma
microestrutura final não homogênea. Portanto, torna-se necessário o conhecimento dos mecanismos que atuam
no material durante o processamento termomecânico e o efeito destes mecanismos na microestrutura para que
os parâmetros das rotas sejam definidos corretamente (Perozzo, 2019 e Hatwig et al., 2021). Isso vem ao
encontro dos objetivos do projeto de pesquisa intitulado “Energy Efficient Manufacturing Chain for Advanced
Bainitic Forging Steels Based on Thermo-Mechanical Processing”, vinculado ao programa Brazilian-German
Collaborative Research Initiative on Manufacturing Technology (BRAGECRIM), que visa estudar a viabilidade da
aplicação de aços bainíticos ao processo de forjamento e posterior resfriamento contínuo, a fim de reduzir o
consumo energético na fabricação de componentes mecânicos forjados (Perozzo, 2019; Silveira, 2019; Silveira
et al., 2020; Bevilaqua et al., 2020; Dong et al., 2020; Bevilaqua et al., 2021; Castro et al., 2021; Castro, 2021;
Hatwig et al., 2021; Dalcin, 2021; Turra et al., 2021; Turra, 2021 e Menezes, 2021).
2.2 Microestrutura e propriedades mecânicas dos aços bainíticos
Para um determinado aço com composições químicas especificadas, as propriedades mecânicas são
influenciadas principalmente pela sua microestrutura, que é fortemente dependente das condições de
processamento, tais como temperatura, deformação, taxa de deformação, modo de deformação e método de
resfriamento utilizado (Verlinden et al., 2007; Nanda et al., 2016; Perozzo, 2019; Silveira et al., 2020; Castro et
al., 2021 e Hatwig et al., 2021). Neste contexto, vários desenvolvimentos foram feitos para encurtar a rota de
processamento e reduzir os custos (Akerstrom et al., 1991; Bhadeshia, 2001; Matlock et al., 2001; Luo et al., 2010
e Eggbauer; Buchmayr, 2016). A microestrutura da nova geração de aços bainíticos, como por exemplo, o aço
DIN 18MnCrSiMo6-4 (0,19% C; 1,16% Si; 1,35% Mn; 1,14% Cr; 0,26% Mo e 0,06% Ni) laminado a quente em
processo controlado e resfriado continuamente ao ar em 1 °C/s, é composta por ferrita pró-eutetóide e bainita
granular, Figura 2(a). A bainita granular é formada por constituintes martensita/austenita (M/A) e austenita retida
(Silveira, 2019; Dalcin et al., 2020a; Silveira et al., 2020; Hatwig et al., 2021; Dalcin, 2021). A microestrutura do
aço DIN 18MnCrSiMo6-4 após o processo de forjamento na temperatura de 1030 °C, Figura 2(b), é semelhante
à do material laminado (matriz de bainita granular, ferrita e constituintes M/A). Por outro lado, o forjamento do aço
DIN 18MnCrSiMo6-4, além de reduzir o tamanho de grão prévio da austenita, também gera um refino na bainita.
Em função da baixa taxa de resfriamento ao ar (2 °C/s), o teor de ferrita aumenta em relação ao aço recebido. Ao
contrário dos aços temperados e revenidos, que necessitam de posterior tratamento térmico para obter
propriedades adequadas para suas aplicações (Navas et al., 2011; Dengo et al., 2015 e Li; Liu, 2018), os aços
bainíticos resfriados continuamente já apresentam elevados níveis de resistência e tenacidade após laminação a
quente ou forjamento, sem necessidade de tratamento térmico posterior, apresentando potencial para encurtar
sua rota de processamento (Hasler et al., 2011; Eggbauer; Buchmayr, 2015; Silveira et al., 2020 e Castro et al.,
2021).
Figura 2. Microestrutura e dureza do aço bainítico de resfriamento contínuo DIN 18MnCrSiMo6–4: (a)
Laminado a quente e resfriado em 1 °C/s; (b) Forjado a quente e resfriado continuamente ao ar em 2 °C/s
(Dalcin et al., 2020a e Dalcin, 2021).
167
Quando for necessário seguir outras etapas de processamento (como operações de usinagem) (Hua et al.,
2005 e Navas et al., 2012), valores elevados de resistência mecânica e tenacidade (Caballero et al., 2009a e
Caballero et al., 2009b) podem ser prejudiciais para a produtividade, e causar custos adicionais durante a
fabricação. Os aços bainíticos de resfriamento contínuo são projetados de tal forma que as condições de
processamento e as características do material sejam adequadamente balanceadas para obter a máxima relação
custo-benefício (Hasler et al., 2011 e Buchmayr, 2016). Ao longo da última década, novos aços bainíticos de baixo
carbono (tipo C-Mn-B) e médio-carbono (tipo C-Si-Mn-Cr) foram desenvolvidos, levando em conta as possíveis
estratégias de resfriamento ao ar em um laminador a quente convencional para produtos longos (Zajac et al.,
2005; Hasler et al., 2011 e Caballero et al., 2012). As altas adições de manganês controlam a transformação da
fase austenita-bainita e garantem a microestrutura do aço desejada, que neste caso é uma bainita granular livre
de cementita (Hasler et al., 2011 e Lembke et al., 2014).
Os aços com microestrutura bainítica proporcionam excelente capacidade de conformação para componentes
forjados (Sugimoto et al., 2019; Silveira et al., 2020 e Hatwig et al., 2021). A variedade de diferentes morfologias
bainíticas requer o uso de uma combinação adequada entre a temperatura de forjamento e as taxas de
resfriamento após o forjamento, para alcançar o máximo desempenho (Perozzo, 2019; Silveira, 2019; Silveira et
al., 2020 e Castro et al., 2021). Em função dos elementos de liga e do processamento termomecânico empregado,
a bainita é composta de diferentes constituintes microestruturais, como a fase primária ferrítica e a fase
secundária, que consiste em carbonetos (martensita e/ou austenita) (Perozzo, 2019 e Hatwig et al., 2021).
Diferentes combinações de propriedades mecânicas podem ser ajustadas nesses aços, dependendo da
disposição da fase primária e secundária (Keul et al., 2012; Wirths et al., 2014 e Eggbauer; Buchmayr, 2016). A
Figura 3 mostra a comparação entre o limite de escoamento e alongamento total dos aços comerciais com os
novos aços bainíticos que têm 0,2-0,3% de carbono. Adicionalmente ao gráfico da Figura 3, foi sobreposto o limite
de escoamento e alongamento de um aço bainítico de resfriamento contínuo de baixo carbono (DIN
18MnCrSiMo6-4), e de um aço convencional ferrítico-perlítico (DIN 20MnCr5) comumente empregado na rota de
processamento convencional de engrenagens, ambos na condição laminado (como recebido) e após o forjamento
a quente.
Os aços bainíticos de resfriamento contínuo Bevilaqua et al. (2020); Dong et al. (2020); Silveira et al. (2020);
Castro et al. (2021) e Hatwig et al. (2021) são projetados e fabricados de acordo com os processos
termomecânicos convencionais, e alcançam combinações significativas de resistência e tenacidade, comparáveis
às dos aços martensíticos temperados e revenidos (Caballero et al., 2009b e He et al., 2015). No entanto, os
requisitos específicos da indústria automotiva precisam ser cuidadosamente levados em conta para otimizar a
composição química e a rota de processamento termomecânico (Bhadeshia, 2001; Zhenyao et al., 2015 e
Buchmayr, 2016). Está bem estabelecido na literatura que a resistência mecânica da bainita é controlada,
principalmente, pelo refinamento de sua microestrutura (Raedt et al., 2012; Perozzo, 2019 e Castro, 2021). Isto
significa que a temperatura final da transformação bainítica deve ser suficientemente baixa (Perozzo, 2019; Dong
et al., 2020 e Bevilaqua et al., 2021), o que pode ser conseguido com maiores quantidades de C, Si, Mn, Cr e Mo,
sendo que para os aços com teores de carbono inferiores a 0,2% em peso, a bainita granular é
predominantemente formada (Perozzo, 2019; Silveira, 2019; Bevilaqua et al., 2020; Dalcin et al., 2020a; Castro
et al., 2021; Hatwig et al., 2021 e Dalcin, 2021).
Figura 3. Comparação do limite de escoamento e alongamento total dos aços bainíticos com outros
aços comerciais (Caballero et al., 2009b; Dalcin, 2021 e Menezes, 2021).
3. NITRETAÇÃO A PLASMA PARA APLICAÇÕES EM ENGRENAGENS
Tradicionalmente, os fabricantes de engrenagens têm empregado técnicas, como cementação, têmpera por
indução e nitretação para aumentar a resistência ao desgaste dos dentes das engrenagens (Ochoa et al., 2009;
Savaria et al., 2016; Li; Liu, 2018; Rego et al., 2018 e Koenig et al., 2019). Apesar da cementação ser o método
mais comum e eficaz para aumentar a dureza superficial e a resistência ao desgaste de engrenagens (Li; Liu,
168
2018 e Rego et al., 2018), a técnica tem mostrado limitação na produção de grandes engrenagens, justamente
pela necessidade de aquecimento do material até a temperatura de austenização e, devido aos elevados níveis
de distorção provocados durante o rápido resfriamento obrigatório para formar martensita prejudicar o controle
dimensional (Sun et al., 1994; Podgornik; Vizintin, 2001 e Ochoa et al., 2009), tornando indispensável o uso de
um processo posterior de retificação.
Diferentemente da têmpera por indução e da cementação (Savaria et al., 2016; Abdalla et al., 2018; Rego et
al., 2018 e Tong et al., 2018), os processos de nitretação a plasma introduzem nitrogênio na superfície do aço
enquanto o material está na condição ferrítica, para formar uma camada de compostos na superfície e uma zona
de difusão logo abaixo (Podgornik; Vizintin, 2001; Ochoa et al., 2009; Dalcin et al., 2020a e Dalcin et al., 2020b).
Como a nitretação a plasma não envolve aquecimento no campo da fase de austenita (como ocorre na têmpera
por indução e cementação) e nem exige um resfriamento rápido para formar martensita, a nitretação pode ser
realizada com um mínimo de distorção e com excelente controle dimensional, além de não necessitar de etapas
posteriores de revenimento da microestrutura martensítica (Rakhit, 2000; Davis, 2005; Ochao et al., 2009; Dalcin
et al., 2020a e Dalcin et al., 2020b).
A nitretação a plasma é um processo ecologicamente limpo, e permite a difusão do nitrogênio em um processo
totalmente automatizado e controlado, o que torna possível produzir camadas nitretadas até mesmo sem a
formação de uma camada de compostos (Rocha et al., 1999; Rakhit, 2000; Rocha et al., 2003 e Skonieski et al.,
2013). Para obter a máxima melhoria no desempenho em fadiga e desgaste, a nitretação a plasma deve ser
cuidadosamente controlada e combinada com o material de interesse para assegurar que características
indesejáveis não sejam introduzidas durante a fabricação do componente (Podgornik et al., 1998; Soleimani et
al., 2012; Kovaci et al., 2016a; Kovaci et al., 2016b; Abdalla et al., 2018 e Kovaci et al., 2019). Em geral, o processo
de nitretação a plasma pode ser comparativamente caro, em baixas demandas de produção, mas a nitretação a
plasma se torna um processo vantajoso quando comparado a processos empregados em engrenagens
temperadas e revenidas por reduzir a probabilidade de falhas, e consequentemente a longo prazo, levar a uma
redução geral no custo em relação à substituição das engrenagens e perdas de produção (Podgornik; Vizintin,
2001).
O processo de nitretação a plasma permite obter elevada dureza e tenacidade da camada mesmo sem
formação da camada de compostos (Podgornik; Vizintin, 2001; Both, 2011; Both et al., 2014 e Santos, 2015).
Estas condições são recomendadas para situações em que é necessário aumentar a dureza do material, de modo
a garantir uma maior capacidade de sustentação para deposição de filmes finos (Both, 2011; Both et al., 2014 e
Santos, 2015) e/ou revestimentos (Marques, 2019), além de ser adequado para aplicações onde o material sofre
solicitações dinâmicas e altas tensões compressivas, melhorando assim, dureza, resistência ao desgaste por
deslizamento e resistência ao desgaste por pitting (Chang et al., 1999; Loh; Siew, 1999; Podgornik; Vizintin, 2001
e Dalcin, 2021). Bell; Loh (1982); Podgornik; Vizintin (2001) e Abdalla et al. (2018) mostram que os tratamentos
de nitretação a plasma podem favorecer a vida em fadiga, pois são inseridas tensões compressivas na superfície
do material, dificultando a nucleação e propagação de trincas (Okamoto; Nakamura, 1990 e Le et al., 2017). O
grau de melhoria varia com a microestrutura do material e com o estado de tensões residuais (Loh; Siew, 1999;
Podgornik; Vizintin, 2001; Ochoa et al., 2009 e Podgornik et al., 2011). Portanto, para otimização do tratamento
de nitretação a plasma, é essencial o conhecimento sobre a distribuição e os níveis de tensões residuais (Bell;
Loh, 1982).
3.1 Microestrutura e estado de tensões residuais em superfícies nitretadas a plasma
Ao contrário dos processos convencionais de nitretação a gás e banho de sais fundidos (Peng et al., 2019 e
Zhang et al., 2021), a camada de compostos formada por processos de nitretação a plasma tem início antes da
formação da zona de difusão (Both, 2011). Isso sugere um processo mais dinâmico, onde são formados
compostos ao mesmo tempo em que outros são dissociados pelo bombardeamento iônico (Rocha et al., 1999;
Rocha et al., 2003 e Clarke et al., 2005), e possibilita um maior controle sobre a microestrutura da camada
nitretada: uma alta taxa de sputtering (bombardeamento), por exemplo, irá resultar em um maior número de
dissociações e defeitos na rede, o que provoca um aumento na zona de difusão e diminuição da camada de
compostos (Pannoni; Pinedo, 2006 e Both, 2011). A Figura 4 ilustra esquematicamente os mecanismos de
endurecimento em uma superfície nitretada a plasma devido a difusão de nitrogênio. Na superfície nitretada a
plasma é formado uma camada de compostos (endurecida por precipitação), seguida por uma zona de difusão
(endurecida por solução sólida) cuja concentração de nitrogênio é reduzida gradualmente em direção ao núcleo
do material (Both, 2011 e Czerwinski, 2012).
A formação de precipitados ocorre quando se atinge uma saturação do nitrogênio difundido e não ocorre em
regiões afastadas da superfície onde não há esta elevada concentração de nitrogênio (Bell; Sun, 1990 e Hosseini;
Ashrafizadeh, 2009). Por causa destas diferenças de concentração, próximo a superfície haverá endurecimento
por precipitação, já em maiores profundidades, o endurecimento ocorre por solução sólida (Rocha, 2000; Both,
2011 e Diehl, 2017). Como os átomos de nitrogênio são menores que os átomos da matriz ferrítica, ocorre então
a solução sólida intersticial causando um aumento na dureza. Esse aumento de dureza é muito menor quando
comparado ao endurecimento por precipitação (Diehl, 2017 e Dalcin et al., 2019a). Depois que ocorre a saturação
de nitrogênio na matriz, este interage com elementos formadores de nitretos, como ferro ou elementos de liga,
formando uma camada de compostos com alta dureza (Bell; Sun, 1990 e Pannoni; Pinedo, 2006).
169
Figura 4. Ilustração esquemática dos mecanismos de endurecimento em uma superfície nitretada a
plasma (Czerwinski, 2012).
A camada de compostos localizada na superfície do aço é constituída de nitretos de ferro, que podem ser do
tipo ε-Fe2-3N e/ou γ’-Fe4N, ou uma mistura de ambos (Pannoni; Pinedo, 2006; Podgornik et al., 2011; Kovaci et
al., 2019; Dalcin et al., 2020a e Dalcin et al., 2020b), ver Figura 5. Com a difusão progressiva do nitrogênio, forma-
se a zona de difusão, constituída de uma região endurecida pela precipitação homogênea de nitretos de ferro
e/ou de liga, de ferrita saturada em nitrogênio, podendo ou não ter nitretos precipitados nos contornos de grão
(Rocha et al., 2003; Kwietniewski et al., 2004 e Pannoni; Pinedo, 2006). O processo de nitretação à plasma
possibilita ter um controle sobre a microestrutura da camada nitretada, mas para isso, deve-se controlar
precisamente a composição da mistura gasosa, a temperatura e o tempo de nitretação (Sun; Bell, 1991; Rocha,
2000; Skonieski et al., 2013; Dalcin et al., 2020a; Dalcin et al., 2020b e Dalcin, 2021).
A composição química do aço, a microestrutura prévia e a dureza de núcleo são fatores extremamente críticos
e têm influência na formação das camadas nitretadas (Karakan et al., 2003; Clarke et al., 2005; Sirin et al., 2008
e Skonieski et al., 2013). Tanto a camada de compostos como a zona de difusão, dependem dos parâmetros do
processo (tempo, temperatura, potencial de nitretação) e da difusividade do nitrogênio, sendo este último
fortemente influenciado pela microestrutura dos materiais (Rocha et al., 2003; Clarke et al., 2005; Skonieski et al.,
2013 e Dalcin et al., 2021). A camada de compostos produzida na superfície do aço nitretado a plasma é
responsável por melhorar as propriedades tribológicas e anticorrosivas, enquanto a zona de difusão eleva as
propriedades mecânicas e contribui para o aumento da vida em fadiga através da dureza, profundidade de
camada e tensões residuais compressivas (Bell; Loh, 1982; Leppänen; Johnsson, 1999; Dalcin et al., 2020a;
Dalcin et al., 2020b, Dalcin, 2021 e Dalcin et al., 2022).
Figura 5. Difratogramas de raios-X da superfície de engrenagens forjadas em aço DIN 18MnCrSiMo6-4 e

nitretadas a plasma com composição gasosa de 5, 24 e 76% N2 (Dalcin, 2021).
170
As tensões residuais podem ser definidas como sendo as tensões elásticas existentes em um corpo, sem a
existência de carregamentos externos ou gradientes de temperatura (Lu, 1995 e Totten et al., 2002). O valor
máximo que as tensões residuais podem atingir é o próprio limite de escoamento do material, portanto, valores
acima do limite de escoamento do material produzem deformação plástica, ocasionando à redistribuição das
tensões residuais (Lu, 1995 e Totten et al., 2002). Com esse conceito, as tensões residuais criam impactos diretos
nas propriedades mecânicas do material (Loh; Siew, 1999 e Totten et al., 2002). Para todos os níveis de tensões
residuais, uma condição básica deve sempre ser respeitada: o princípio do equilíbrio (Rego, 2016 e Rego et al.,
2018).
Conhecer o estado de tensões residuais nos dentes das engrenagens é de fundamental importância,
principalmente quando estes componentes são submetidos a cargas cíclicas ou carregamentos alternados, os
quais também são simulados nos ensaios de desgaste do tipo FZG (Podgornik; Vizintin, 2001; Guesser et al.,
2012; Muraro et al., 2012; Rego, 2016 e Rego et al., 2018). As cargas cíclicas apresentam um valor médio,
amplitude e valores de tensões máximas e mínimas (Bell; Loh, 1982 e Grabarski, 2019). As tensões residuais
permanentes no componente se somam ao valor médio da tensão, sem alterar sua amplitude (Schijve, 2009).
Quando a tensão residual for trativa, o valor médio da tensão total no componente aumenta, e quando for
compressiva o valor diminui, causando por consequência, alteração nos valores de pico e vale das tensões
cíclicas (Bell; Loh, 1982 e Grabarski, 2019). Portanto, quando o valor máximo da tensão resultante for positivo, a
nucleação e o crescimento de trincas são favorecidos, podendo resultar em falha por fadiga estrutural, e quando
o valor máximo for negativo, a nucleação de trincas será minimizada, mas mesmo que a nucleação aconteça, o
crescimento é retardado (Schijve, 2009). Por este motivo, as tensões compressivas na superfície promovem um
aumento na vida em fadiga (Bell; Loh, 1982; Bell; Sun, 1990; Loh; Siew, 1999 e Podgornik; Vizintin, 2001).
Os estados de tensões residuais dos dentes das engrenagens são modificados durante os processos de
fabricação, tais como forjamento, usinagem, nitretação a plasma, por exemplo (Podgornik; Vizintin, 2001; Ochoa
et al., 2009; Navas et al., 2011 e Navas et al., 2012). De acordo com Rego (2016) a intensidade e a
heterogeneidade induzida por processos anteriores são significativas à integridade superficial após o processo
subsequente. As tensões residuais podem ser benéficas ou não, dependendo estado inicial do material e das
solicitações das engrenagens (Rego et al., 2018). No caso de aços nitretados a plasma, as tensões residuais
geradas na zona de difusão são compressivas e originadas devido a saturação do retículo cristalino do ferro por
átomos de nitrogênio e pela precipitação de nitretos dos elementos de liga nesta zona que causa expansões
volumétricas (Bell; Sun, 1990; Loh; Siew, 1999 e Podgornik; Vizintin, 2001), enquanto as tensões residuais na
camada de compostos são trativas (Rocha et al., 1999).
Os campos de tensões nas camadas nitretadas estão associados à precipitação de nitretos, cuja densidade
é menor do que aquela em matriz ferrítica (Rocha, 2000). A razão fundamental do aumento da resistência à fadiga
dos aços nitretados a plasma (Podgornik; Vizintin, 2001; Soleimani et al., 2012; Kovaci et al., 2016a; Kovaci et
al., 2016b e Abdalla et al., 2018) deve-se ao fato de que o processo introduz tensões residuais compressivas na
superfície do aço, além da camada nitretada possuir maior resistência mecânica (Loh; Siew, 1999; Leskovsek et
al., 2008 e Podgornik et al., 2011). Com a formação da camada de compostos constituída por nitretos do tipo ε-
Fe2-3N e/ou γ’-Fe4N e precipitados na zona de difusão são geradas tensões residuais compressivas na superfície
do aço (Rocha et al., 1999; Rocha et al., 2003; Kovaci et al., 2019; Dalcin et al., 2020a; Dalcin et al., 2020b e
Dalcin et al., 2022). Estas tensões compressivas diminuem a magnitude das tensões efetivas induzidas no
componente nitretado (Bell; Loh, 1982 e Bell; Sun, 1990), aumentando sua resistência ao desgaste por
deslizamento e por pitting (Podgornik; Vizintin, 2001 e Dalcin, 2021).
Com o objetivo de mostrar a evolução do estado de tensão residual ao longo da cadeia de fabricação de
engrenagens, Rego (2016) e Rego et al. (2018) investigaram com maior profundidade os fenômenos de desgaste
em engrenagens FZG do tipo-C e avaliaram a interação das tensões residuais entre os estágios iniciais e finais
da cadeia de fabricação das engrenagens. Neste contexto Rego (2016) e Rego et al. (2018) desenvolveram um
modelo físico para descrever o comportamento da combinação entre os valores de profundidade e intensidade
do estado de tensões residuais sobre a superfície dos dentes de engrenagens, baseado no modelo de energia
potencial proposto por Heyn (1914). Com base em molas, o modelo de Heyn teve como objetivo explicar
fisicamente o estado de tensões residuais. Neste modelo é representado no topo da Figura 6, a seção transversal
de um componente simétrico. O modelo composto por molas corresponde ao comportamento da tensão residual
exatamente por seu princípio de equilíbrio. A proposta de Rego (2016) e Rego et al. (2018) é que este modelo
seja considerado dentro de uma abordagem derivada, em que a superfície é representada por várias camadas,
parte inferior da Figura 6. Cada camada tem seu módulo de elasticidade específico (devido ao gradiente de
dureza), correspondendo à integral da tensão residual da respectiva faixa de profundidade. As camadas são
representadas por uma energia equivalente à única mola do modelo de Heyn (1914). Por esse motivo, Rego
(2016) e Rego et al. (2018) denominaram a nova proposta como Modelo de Camadas Equivalentes (MCE).
Analogamente ao modelo de Heyn (1914), o MCE proposto por Rego (2016) e Rego et al. (2018) continua
respeitando o equilíbrio, uma vez que a energia total do componente ainda é nula.
171
Figura 6. Modelo de molas para descrever o estado de tensões residuais na superfície de engrenagens
cementadas e submetidas a shot peening (Rego, 2016 e Rego et al., 2018).
Batista et al. (2000) e Podgornik; Vizintin (2001) explicam que a atenção deve ser dada não apenas às tensões
residuais superficiais, pois as tensões máximas por fadiga de contato estão frequentemente localizadas abaixo
da superfície (Gans et al., 2015). Investigações experimentais de Le et al. (2017) foram realizadas para melhor
compreender os mecanismos de desgaste por fadiga de contato em camadas nitretadas a gás. O estudo revelou
que se as tensões residuais compressivas iniciais associadas ao tratamento de superfície forem aliviadas durante
ensaios de desgaste por fadiga de contato, as trincas superficiais pré-existentes se propagam na zona de difusão
devido à precipitação de nitretos nos contornos dos grãos. Esses precipitados induzidos pelo processo de
nitretação atuam, portanto, como locais preferenciais para a propagação de trincas (Le et al., 2017) em função
da fragilidade da zona de difusão (Rocha et al., 1999; Rocha et al., 2003 e Kwietniewski et al., 2004).
Bell; Loh (1982) desenvolveram um modelo simples para descrever a influência da profundidade de camada
e do estado de tensões residuais sobre a vida em fadiga de aços baixa liga nitretados a plasma submetidos a
ensaios de fadiga por flexão rotativa. De modo geral, a vida em fadiga dos aços baixa liga nitretados a plasma
aumenta com o aumento da profundidade de camada (Bell; Loh, 1982 e Soleimani et al., 2012), e as tensões
residuais compressivas na camada contribuem para melhorias no desempenho em fadiga e desgaste (Bell; Loh,
1982; Loh; Siew, 1999 e Podgornik; Vizintin, 2001) e, devido as tensões residuais trativas do núcleo, as inclusões
na interface camada nitretada/núcleo passam a exercer influência negativa pelo favorecimento à nucleação de
trincas por fadiga (Bell; Loh, 1982; Bell; Sun, 1990 e Le et al., 2017).
É bem conhecido na literatura (Sun et al., 1994 e Podgornik et al., 1998) que em aplicações tribológicas, o
desempenho dos componentes de engenharia não é apenas determinado pelas suas propriedades mecânicas,
mas também pela topografia da superfície dos corpos em contato, pois a topografia da superfície (rugosidade)
influência no atrito e no desgaste (Lampe et al., 1993; Sun et al., 1994; Giacomelli et al., 2017; Dalcin et al., 2021
e Dalcin et al., 2022). A topografia da superfície influencia muito a área de contato real, a distribuição de tensões
e o coeficiente de atrito (Seabra; Berthe, 1987; Rodrigues; Martins, 2005; Menezes et al., 2013 e Brandão et al.,
2016). Normalmente, a nitretação a plasma é o estágio final de processamento dos materiais, ou seja, os
componentes nitretados a plasma são colocados diretamente em uso após a nitretação, sem necessidade de
retificação e outros tratamentos mecânicos (Sun et al., 1994 e Dalcin, 2021). Deste modo, além das estruturas e
propriedades das camadas nitretadas, a topografia da superfície nitretada acabada tendo uma influência
significativa nas propriedades tribológicas dos componentes nitretados a plasma (Sun et al., 1994; Kovács et al.,
2019; Dalcin et al., 2021 e Dalcin et al., 2022).
A taxa de desgaste dos aços nitretados é uma função da dureza superficial e da profundidade de camada
nitretada (Podgornik et al., 1998; Podgornik; Vizintin, 2001; Kovaci et al., 2019; Kovács et al., 2019; Dalcin et al.,
2021 e Dalcin et al., 2022). Diferentes estágios de desgaste são observados durante os ensaios tribológicos, e
diferentes mecanismos de desgaste estão presentes (Kurelo et al., 2018; Deng et al., 2020 e Dalcin, 2021). Além
disso, há uma dependência, nem sempre contínua, da carga aplicada com a taxa de desgaste (Podgornik et al.,
1998; Podgornik; Vizintin, 2001 e Zhang et al., 2011). Em geral, as taxas de desgaste normalmente são baixas
enquanto a camada de compostos estiver intacta, mas após o rompimento da camada de compostos, a taxa de
desgaste aumenta rapidamente (Dalcin et al., 2021; Dalcin, 2021 e Dalcin et al., 2022). Já o coeficiente de atrito
(COF) é baixo nos períodos iniciais do ensaio, devido as características cerâmicas da camada de compostos, e
quando a camada de compostos romper e o desgaste atingir a zona de difusão, o COF aumenta drasticamente
(Çomakli et al., 2019; Díaz-Guillén et al., 2020; Dalcin et al., 2021; Dalcin, 2021 e Dalcin et al., 2022).
3.2 Dureza e profundidade de camada recomendada para aplicações em engrenagens
A dureza e tenacidade a fratura da camada de compostos de superfícies nitretadas a plasma vai depender
da composição da microestrutura dos nitretos de ferro, ver Figura 5 e Figura 7. A fase γ’-Fe4N normalmente
formada com uma composição gasosa contendo 5 a 30% N2, tem menor dureza (Clarke et al., 2005; Corengia et
172
al., 2005; Silva; Mei, 2006 e Skonieski et al., 2013), porém apresenta maior tenacidade (Dalcin et al., 2020b e
Dalcin, 2021), sendo recomendado para aplicações em engrenagens submetidas a cargas severas e
carregamentos alternados, desde que tenha a profundidade de camada suficiente. No entanto, a fase ε-Fe2-3N
desenvolvida com composições gasosas ricas em nitrogênio (entre 60 e 76% N 2), apresenta maior dureza (Rocha
et al., 1999; Rocha et al., 2003; Clarke et al., 2005; Silva; Mei, 2006; Skonieski et al., 2013 e Dalcin et al., 2020a),
mas têm menor tenacidade (Dalcin et al., 2020b e Dalcin, 2021) e não tem boa resposta a cargas severas e
carregamentos alternados.
Figura 7. Dureza superficial e tenacidade a fratura das engrenagens forjadas em aço DIN 18MnCrSiMo6-4
nitretadas a plasma com diferentes misturas gasosas (Dalcin, 2021).
O processo de nitretação a plasma é um processo com baixo potencial de nitretação, portanto, permite fácil
controle da estrutura da camada (Rocha et al., 1999; Rocha et al., 2003 e Ochoa et al., 2009). Isso também
permite ter um maior controle sobre a espessura da camada de compostos e da zona de difusão (Rocha, 2000;
Dalcin et al., 2020a e Dalcin et al., 2020b). Para aplicações em engrenagens, é recomendado que a camada de
compostos não exceda a profundidade de 12,7 µm e é indicado a formação de uma camada de compostos
monofásica de γ’-Fe4N, pois a fase γ’-Fe4N tem uma alta capacidade para suportar cargas e carregamentos
alternados (Rakhit, 2000 e Davis, 2005). Para certas aplicações, a formação de uma camada de compostos pode
ser totalmente suprimida (Rakhit, 2000; Podgornik; Vizintin, 2001 e Davis, 2005). Como a estrutura da camada
nitretada tem uma importância primordial sobre suas propriedades, esta deve ser bem controlada para evitar a
formação de uma camada de compostos excessivamente espessa, contendo a mistura de nitretos de ferro do
tipo ε-Fe2-3N e γ’-Fe4N (Rakhit, 2000; Davis, 2005 e Rolinski, 2016), para evitar a formação precoce de spalling
(Dalcin, 2021).
Motivado pela necessidade de aumentar a durabilidade de engrenagens forjadas em aço DIN 18MnCrSiMo6-
4 pelo processo de nitretação a plasma, Dalcin (2021) realizou vários estudos para otimizar os parâmetros de
temperatura, tempo e composição de nitrogênio na mistura gasosa, a fim de avaliar a resposta do aço DIN
18MnCrSiMo6-4 no que tange as modificações das propriedades de superfície e núcleo, com o propósito de
aumentar a dureza superficial, produzir uma profundidade de camada suficiente para aplicações em engrenagens
e induzir uma profundidade de tensão residual compressiva apropriada à superfície. Uma das contribuições de
Dalcin (2021) foi determinar a constante de crescimento da camada (k) para o aço DIN 18MnCrSiMo6-4, nitretado
a plasma em diferentes temperaturas e composições de nitrogênio na mistura gasosa. Com base nos resultados
obtidos experimentalmente para cada um dos parâmetros investigados e na Equação [PC = k.(tempo)1/2]
(Lampman, 1991), Dalcin (2021) fez uma estimativa do tempo de nitretação para prever a profundidade de
camada (PC) formada no aço bainítico de resfriamento contínuo DIN 18MnCrSiMo6-4 (ver Figura 8).
Figura 8. Estimativa do tempo de nitretação a plasma para produzir a profundidade de camada desejada
no aço DIN 18MnCrSiMo6-4 com base na constante de crescimento de camada obtida
experimentalmente (Dalcin, 2021).
173
Tendo em vista que longos tempos de nitretação podem causar um efeito prejudicial sobre as propriedades
mecânicas do aço, a temperatura de tratamento deve ser cuidadosamente selecionada para evitar um efeito de
sobreaquecimento do próprio aço (Luo et al., 2010 e Dalcin et al., 2020a). Neste contexto, Dalcin et al., 2020a e
Dalcin (2021) mostraram que a dureza do núcleo do aço bainítico de resfriamento contínuo nitretado a plasma
em 550 °C foi prejudicada, provavelmente associado ao revenimento da bainita (Luo et al., 2010). Os autores
concluíram que para aplicações práticas em componentes como engrenagens, o uso a 500 °C é recomendado,
pois as temperaturas de 400 e 450 °C requerem longos tempos de tratamento para produzir a profundidade de
camada adequada, e a temperatura de 550 °C reduziria muito a dureza de núcleo do aço bainítico de resfriamento
contínuo, como demonstrado na Figura 9.
Figura 9. Dureza de núcleo de um aço bainítico de resfriamento contínuo após a nitretação a plasma em
diferentes temperaturas (Dalcin, 2021).
A nitretação a plasma é um processo viável para aplicações em engrenagens justamente pela possibilidade
de ser realizada em baixas temperaturas (Podgornik; Vizintin, 2001; Mahboubi; Abdolvahabi, 2006; Ochoa et al.,
2009 e Dalcin et al., 2020a), pois não há queda de dureza na camada nitretada, como a que ocorre nos processos
que geram microestruturas martensíticas (Rakhit, 2000; Leitão, 2010 e Leitão et al., 2012) e ainda pode preservar
a dureza de núcleo e a microestrutura bainítica (Dalcin et al., 2020a). A estrutura da camada de compostos e da
zona de difusão podem ser variadas por diferentes parâmetros de nitretação a plasma (Rocha et al., 1999; Rocha
et al., 2003 e Clarke et al., 2005), mas o intervalo de possíveis propriedades é determinado pela composição do
material de base (Tong et al., 2003; Tong et al., 2004; Lin et al., 2006 e Tong et al., 2008). Em geral, quanto maior
o teor dos elementos de liga no aço, maior a dureza da camada (Rocha, 2000; Mahboubi; Abdolvahabi, 2006 e
Soleimani et al., 2012). No entanto, os elementos de liga retardam a taxa de difusão do nitrogênio, o que diminui
o crescimento da profundidade de camada (Rocha, 2000; Ochoa et al., 2009; Dalcin et al., 2020a e Dalcin et al.,
2020b).
A Figura 10 apresenta o gradiente de dureza típicos dos dentes de uma engrenagem nitretada e de outra
cementada. É evidente que a dureza das superfícies nitretadas a plasma são mais elevadas na região da camada
de compostos e diminuem rapidamente abaixo dela (Dalcin et al., 2021 e Dalcin et al., 2022). Em geral, as
superfícies cementadas têm menor dureza quando comparado as nitretadas, porém a queda de dureza das
cementadas não é tão repentina (Leitão, 2010; Leitão et al., 2012; Dalcin, 2021 e Menezes, 2021). Assim, a
nitretação requer tempos de tratamento mais longos do que os necessários na cementação para alcançar uma
profundidade de camada apropriada (Rakhit, 2000; Davis, 2005 e Gerasimov et al., 2016).
A capacidade de carga e resistência ao desgaste de engrenagens pode ser significativamente aumentada
pelo processo de nitretação a plasma, se produzida uma profundidade de camada suficiente (Podgornik; Vizintin,
2001; Rolinski, 2016 e Dalcin, 2021). A camada nitretada não tem apenas elevada dureza superficial, mas também
uma estabilidade térmica muito alta, e está sob tensão residual compressiva (Bell; Loh, 1982; Loh; Siew, 1999 e
Rocha et al., 2003). Normalmente, é esperado que a dureza superficial dos dentes das engrenagens seja superior
a 55 HRC, mas a profundidade de camada recomendada vai depender do módulo das engrenagens e do torque
aplicado sobre os flancos (Rakhit, 2000). No caso de engrenagens FZG do tipo-C submetidas a ensaios de fadiga
de contato, é desejável uma profundidade de camada com 300 µm (Podgornik; Vizintin, 2001 e Dalcin, 2021).
174
Figura 10. Comparação do gradiente de dureza do dente de uma engrenagem nitretada (aço DIN
18MnCrSiMo6-4 forjado) e de outra cementada (aço DIN 20MnCr5 forjado e normalizado) (Dalcin, 2021 e
Menezes, 2021).
Podgornik; Vizintin (2001) compararam a resistência ao desgaste do aço AISI 4140 nitretado a plasma em
ensaios pino disco e em ensaios de desgaste FZG. Podgornik; Vizintin (2001) constataram em seu estudo que a
combinação da elevada dureza superficial com as tensões compressivas da zona de difusão proporcionou
melhorias na resistência ao desgaste por deslizamento das amostras nitretadas e na resistência ao desgaste por
pitting dos dentes das engrenagens. Rolinski (2016) recomenda que para os dentes das engrenagens terem bons
resultados em termos de resistência ao desgaste, é essencial a seleção de um aço adequado para garantir uma
dureza apropriada na superfície. No estudo desenvolvido por Dalcin (2021) foram fabricadas engrenagens
forjadas em aço bainítico de resfriamento contínuo DIN 18MnCrSiMo6-4 e avaliado a influência da nitretação a
plasma com três diferentes composições de nitrogênio na mistura gasosa (5, 24 e 76% N2) e testadas estas
combinações em ensaios de desgaste por fadiga de contato. Os resultados apresentados demonstram a
viabilidade da utilização do aço bainítico de resfriamento contínuo DIN 18MnCrSiMo6-4 para a redução da rota
de processamento de engrenagens forjadas e nitretadas a plasma. Verificou-se neste estudo que a nitretação a
plasma promoveu um aumento na resistência ao desgaste por pitting. As engrenagens nitretadas a plasma com
76% N2, 24% N2 e 5% N2 têm uma melhoria de 5,4 vezes, 10,0 vezes e 3,7 vezes do que as engrenagens forjadas
não nitretadas. Por outro lado, as engrenagens nitretadas a plasma com 24% N2 (melhor condição) têm uma vida
útil mais longa de 1,8 e 2,7 vezes do que as engrenagens nitretadas a plasma com 76 e 5% N 2, respectivamente
(Dalcin, 2021).
4. RESUMO E PERSPECTIVAS
A rota de processamento de engrenagens forjadas consiste em uma longa sequência de processos, e

diferentes alternativas de processamento podem ser empregadas dependendo das especificações do produto e
de suas aplicações (Rego, 2016 e Dalcin, 2021). Os aços selecionados para aplicações de engrenagens devem
satisfazer duas exigências básicas que nem sempre são compatíveis: as que envolvem fabricação e
processamento e o serviço a ser prestado (solicitação mecânica) (ASM Handbook, 1997; ASM Handbook, 2002
e Davis, 2005). Os requisitos de fabricação e processamento incluem a forjabilidade, a usinabilidade e a resposta
à tratamentos térmicos/termoquímicos (Sun; Bell, 1991; Podgornik; Vizintin, 2001; Cho et al., 2004; Navas et al.,
2011 e Navas et al., 2012). Já os requisitos de serviços estão relacionados com a capacidade da engrenagem a
executar satisfatoriamente as condições de carregamento para o qual foi projetada e, portanto, abranger todos
os requisitos de propriedades mecânicas, incluindo resistência à fadiga e ao desgaste e a resposta aos
tratamentos de térmicos/termoquímicos (Bell; Loh, 1982; Podgornik; Vizintin, 2001; Dengo et al., 2015; Rego et
al., 2018 e Dalcin, 2021).
Trabalhos desenvolvidos por Ivaniski et al. (2020); Silveira et al. 2020; Castro et al. (2021); Dalcin (2021);
Hatwig et al. (2021); Turra (2021); Turra et al. (2021) e Menezes (2021), indicam que será possível a diminuição
do consumo energético e uma redução da rota de processamento de peças forjadas através da utilização de aços
bainíticos de resfriamento contínuo. Isto quebra o paradigma atual da têmpera e revenido, tendo ainda um grande
impacto logístico e com grande potencial para o aumento de produtividade na indústria de transformação
mecânica. Além da redução energética, a implementação de aços bainíticos em processos de forjamento, é algo
ainda pouco explorado e com potencial de substituição dos aços convencionalmente utilizados na fabricação de
componentes mecânicos as quais em seu núcleo possuem microestrutura ferrítica-perlítica (Silveira et al., 2020;
Castro, 2021; Dalcin, 2021 e Turra et al., 2021). Devido a possibilidade de se obter microestruturas bainíticas em
uma significativa gama de taxas de resfriamento (Perozzo, 2019; Silveira, 2019; Silveira et al. 2020; Castro, 2021;
Dalcin, 2021 e Turra et al., 2021), a implementação dos aços bainíticos de resfriamento contínuo não só torna a
175
janela de processamento mais flexível como também possibilita obter microestruturas com níveis superiores de
ductilidade, que neste caso é uma bainita granular livre de cementita (Hasler et al., 2011; Lembke et al., 2014;
Silveira et al. 2020 e Hatwig et al., 2021).
Com relação as propriedades superficiais de engrenagens automotivas de alto desempenho, verifica-se que
existe um grande potencial da nitretação a plasma ser usada para aumentar a dureza e a resistência ao desgaste
dos dentes de engrenagens forjadas em aços bainíticos de resfriamento contínuo. A profundidade de camada
suficiente combinada com uma dureza superficial adequada é uma exigência básica e fundamental para garantir
um bom desempenho das engrenagens (Rakhit, 2000; Podgornik; Vizintin, 2001; Gerasimov et al., 2016 e
Rolinski, 2016). Portanto, uma série de fatores devem ser considerados na fabricação de engrenagens nitretadas
a plasma (Rakhit, 2000; AGMA, 2004 e Davis, 2005): uma alta pressão de contato durante o engrenamento pode
gerar trincas na superfície dos flancos; um núcleo com baixa dureza, não oferecerá um apoio adequado para a
camada de compostos (capacidade de sustentação de carga); tensões compressivas na superfície nitretada
aumentam a sua resistência à fadiga, enquanto, uma camada nitretada com alta dureza fornece uma elevada
resistência ao desgaste; quanto menor seja a dureza do núcleo, mais elevadas são as tensões residuais trativas
na camada de compostos, que aumentam com o aumento da espessura de camada.
Estudos realizados por Dalcin (2021) revelaram que o aço bainítico de resfriamento contínuo DIN
18MnCrSiMo6-4 é compatível com o processo de nitretação a plasma, e excelentes resultados foram obtidos no
que tange a profundidade de camada, dureza superficial, tenacidade a fratura da camada de compostos, e
tensões residuais compressivas na zona de difusão. Nas situações investigadas por Dalcin et al. (2020a); Dalcin
et al. (2020b); Dalcin et al. (2021); Dalcin (2021) e Dalcin et al. (2022), verificou-se que as superfícies nitretadas
a plasma com composição de nitrogênio de 24 e 76% N2 formaram uma camada de compostos bifásica de ε-Fe2-
3(C)N e γ’-Fe4N, e que à medida que foi diminuído o percentual de nitrogênio na mistura gasosa, aumentou o
percentual de γ’-Fe4N na camada de compostos, mas uma camada de compostos monofásica foi alcançada
somente com a composição de nitrogênio de 5% N2. Conforme mostrado por Rakhit (2000) e Kovács et al. (2019),
a fase ε-Fe2-3(C)N é mais dura do que a fase γ’-Fe4N, logo os resultados apresentados por Dalcin (2021) e Dalcin
et al. (2022) são coerentes, pois a dureza da superfície do aço DIN 18MnCrSiMo6-4 aumentou com o aumento
do teor de nitrogênio na mistura gasosa, porque aumenta o percentual de ε-Fe2-3(C)N. Nolan et al. (2006) e Both
(2011) mostraram que as propriedades mecânicas da zona de difusão influenciam as propriedades de fratura da
camada de compostos, uma vez que a zona de difusão fornece suporte para a camada de compostos. Pelo fato
da fase ε-Fe2-3(C)N ser mais dura do que a fase γ’-Fe4N, a camada de compostos que têm mais ε-Fe2-3(C)N é
mais frágil e tem uma menor tenacidade a fratura (Dalcin et al., 2020b; Dalcin, 2021 e Dalcin et al., 2022). Para
aplicações em engrenagens, a composição de 24% N2 demonstra-se com o maior potencial. Esta hipótese foi
testada e é demonstrada nos resultados dos ensaios de desgaste por fadiga de contato realizados com
engrenagens fabricadas por Dalcin (2021).
5. AGRADECIMENTOS
Este trabalho foi realizado com o apoio da CAPES - PROGRAMA BRAGECRIM (Processo nº
88881.142485/2017-01 - auxílio nº 1844/2017) e CAPES - PROEX (Processo 23038.000341/2019-71). R. L.
Dalcin agradece à CAPES (Processo nº 23038.000341/2019-71), V. M. Menezes agradece à CAPES (Processo
nº 88887.358965/2019-00), e A. S. Rocha agradece ao CNPq (Processo nº 308773/2018-7).
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182
Capítulo Transição de regimes de desgaste em
materiais de fricção automotivo: Uma
11 revisão
Liu Yesukai de Barros1, barrosliubarros@gmail.com

Patric Daniel Neis2, patric.neis79@gmail.com
Ney Francisco Ferreira2, neyferr@gmail.com
1 Alunodo Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da Universidade Federal do Rio Grande do
Sul – PROMEC UFRGS, Laboratório de Tribologia (LATRIB), Rua Sarmento Leite, 425, Porto Alegre, Brasil
2 Professor da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Laboratório de Tribologia (LATRIB), Rua Sarmento
Leite, 425, Porto Alegre, Brasil
Resumo: A transição do regime de desgaste é um fenômeno tribológico observado em diversos materiais. Esta
transição consiste em alterações abruptas da taxa de desgaste quando parâmetros operacionais são alterados,
como por exemplo, pressão de contato e velocidade de deslizamento. Nesta transição, o regime de desgaste é
alterado de um estado moderado para severo. Na literatura, encontram-se trabalhos relatando este fenômeno no
contato entre metais bem como em polímeros, entretanto, poucos autores abordam esta transição em materiais
de fricção automotivo (pastilhas/lonas de freio, ou embreagens). Tipicamente, estes materiais são compósitos
que podem apresentar até 20 matérias-primas distintas em sua formulação. Para este tipo de material, pode-se
esperar que uma condição de desgaste severo resulte na redução significativa da sua vida útil. O presente
trabalho tem como intuito apresentar uma revisão dos estudos direcionados à transição de regime de desgaste
para materiais de fricção, podendo assim contribuir para o desenvolvimento de materiais que apresentem menor
desgaste. Foi constatado que, de acordo com a literatura, pressões de contato e velocidades de deslizamento
elevadas contribuem para a transição de regime de desgaste, de uma condição moderada para severa. Estudos
mostram que altas temperaturas de contato podem levar à degradação da resina fenólica do material de fricção,
levando-o a um regime de desgaste severo. O filme formado na interface tribológica, constituído basicamente
por óxido de ferro, evita o contato direto entre as partes, apresentando um papel fundamental na mudança de
regime de desgaste: pressões de contato elevadas resultam na remoção deste filme, levando a um aumento
expressivo de atrito e do desgaste do material de fricção, com uma rápida destruição dos platôs de contato.
Pode-se concluir que materiais de fricção que resultem um filme bem formado sob diferentes condições (pressão
de contato e velocidade de deslizamento) tentem a apresentam menor desgaste quando em uso.
Palavras-chave: Regimes de desgaste, Materiais de fricção automotivo, Filme tribológico
Transition in wear regime for automotive friction

materials: A review
Abstract: The transition in wear regime is a tribological phenomenon observed in many materials. This transition
consists in a sudden change in wear rate when operational parameters are changed, e.g., contact pressure and
sliding speed. When this phenomenon occurs, the wear regime is changed from a moderate to a severe condition.
In the literature, many studies focus on the transition of wear regime for metals and polymers, however, few
authors approach the transition in automotive friction materials (brake pads / brake linings or clutches). The
formulation of these materials can consist in up to 20 different ingredients. For these materials, it could be
expected that the severe condition leads to a significant reduction in lifetime of the component. This article aims
to describe the different studies about the transition of wear regime for automotive friction materials. According to
the literature, high values of contact pressure and sliding velocity contributes to the transition in wear regime, from
a moderate to a severe condition. Studies also showed that high contact temperatures lead to a thermal
degradation of the phenolic binder of friction materials, resulting in a severe wear regime. The tribofilm formed in
the tribological interface, constituted basically by iron oxide, avoid the close contact between the tribopair, showing
an important role in the wear regime: high contact pressures lead to a removal of tribofilm, resulting in an
expressive increase in friction and friction material’s wear, with the destruction of contact plateaus. It was
concluded that automotive friction materials that results in a well developed tribofilm under different operational
conditions (contact pressure and sliding velocity) tends to a lower wear condition.
Keywords: Wear regime, Automotive friction materials, Tribofilm

183
1. INTRODUÇÃO
Freios automotivos são componentes fundamentais para segurança veicular. Eles funcionam basicamente
através do contato do rotor, solidário à roda do veículo, com o material de fricção. Quando estes elementos entram
em contato, uma força de atrito é formada, na qual é responsável pela frenagem do veículo. Idealmente, um bom
material de fricção necessita atender a diversos requisitos, entre eles, um nível de atrito estável sob diversas
condições operacionais, baixo peso, baixo ruído e baixo custo de fabricação [Blau, 2001,Ostermeyer e Wilkening,
2013]. Além disso, o desgaste de materiais de fricção deve ser diminuto, reduzindo desta forma custos de
reposição, além de reduzir o impacto ambiental. Este último aspecto vem motivando diversos trabalhos recentes
[e.g. Yun et al., 2010,Straffelini et al., 2015], os quais visam a utilização de matérias-primas alternativas menos
poluentes empregados na composição de materiais de fricção. O cobre, por exemplo, é um ingrediente
largamente utilizado em materiais de fricção. Entretanto, este metal pode ser nocivo ao meio ambiente [State of
Washington Department of Ecology, 2012,Rosselot, 2006], levando a agências governamentais internacionais a
limitarem sua utilização nesta aplicação nos próximos anos [Lee e Filip, 2013].
Os materiais de fricção utilizados em freios automotivos são compósitos que podem apresentar até 20
ingredientes distintos em sua formulação [Ostermeyer, 2003,Gilardi et al., 2012]. Com isso, o desgaste de
materiais de fricção é um fenômeno complexo, podendo apresentar diversos comportamentos sob diferentes
condições de frenagem. Estudos mostram que o contato entre material de fricção e rotor não é uniforme [Tirovic,
1991,Neis et al., 2010], podendo acarretar em uma distribuição irregular de pressão [Tirovic, 1991]. Em outras
palavras, regiões localizadas do material de fricção podem estar submetidas a pressões mais elevadas que a
pressão nominal aplicada. Consequentemente, diferentes taxas de desgaste podem ocorrer em determinadas
regiões do material de fricção durante a frenagem, visto que pressões elevadas podem levar a um aumento do
desgaste em materiais de fricção [Straffelini et al., 2004,Yoon et al., 2012].
A literatura reporta a existência de um fenômeno conhecido como transição do regime de desgaste dos
materiais. Neste fenômeno, ocorre um aumento expressivo na taxa de desgaste do par tribológico quando
parâmetros são alterados, ocorrendo a transição de desgaste moderado para severo. Tipicamente, esses
parâmetros referem-se à pressão e à velocidade de escorregamento. Normalmente, os estudos encontrados
sobre a transição do regime de desgaste são focados no contato entre aços [Welsh, 1965a,Welsh, 1965b,Eyre e
Maynard, 1971,Viáfara e Sinatora, 2009] e polímeros [Ludema, 1996,Neis et al., 2017], entretanto, são raramente
reportados em materiais de fricção.
O presente trabalho tem como intuito fornecer um melhor entendimento da transição dos regimes de desgaste,
podendo assim contribuir para o desenvolvimento de materiais de fricção que apresentem atrito mais estável e
menor desgaste quando em uso. Conforme será visto, a transição de regimes de desgaste em materiais de fricção
está relacionada ao chamado filme tribológico. O desgaste gerado no contato tribológico do material de fricção
com o rotor pode dar origem a este filme. O filme, composto basicamente por óxido de ferro [Österle e Urban,
2004], tem um papel importante no que diz respeito ao desempenho funcional do par tribológico de materiais de
fricção (atrito e desgaste), visto que impede o contato direto entre material de fricção e rotor [Jang et al., 2004].
De acordo com Lee e Filip, 2013, a taxa de desgaste do material de fricção está relacionado à sua capacidade
de desenvolver e manter um filme estável na interface de contato. Em outras palavras, o filme contribui para
redução do desgaste do material de fricção [Jacko et al., 1989]. Além disso, o filme contribui para a estabilidade
do atrito durante a frenagem [Jacko et al., 1989,Cristol-Bulthé et al., 2007], redução de ruído e vibração [Österle
e Urban, 2006]. O mecanismo de formação do filme é complexo, dependendo fortemente do histórico térmico que
o par tribológico (material de fricção e rotor) foi submetido [Kim e Jang, 2000].
Neste trabalho, diferentes estudos relacionados à transição de regime de desgaste são abordados. Em um
primeiro momento, um trabalho pioneiro na transição de mecanismos de desgaste para aços é apresentado
[Welsh, 1965a, Welsh, 1965b], seguido de outro estudo similar mais recentes [Viáfara e Sinatora, 2009]. Na
segunda parte deste trabalho, uma análise mais aprofundada dos estudos direcionados à transição de regimes
de desgaste de materiais de fricção é realizada. Quatro destes trabalhos são apresentados: a) Straffelini e Maines,
2013, onde foi avaliado o efeito da pressão de contato na taxa de desgaste de materiais de fricção utilizados em
freios automotivos; b) Fernandes et al., 2013, onde os autores estudaram a transição de regime de desgaste
aplicado a materiais de embreagens, relatando a influência da velocidade de deslizamento e do filme tribológico
na transição de regime de desgaste, c) Barros et al., 2019, onde diversas pressões de contato foram aplicadas
no par tribológico disco/material de fricção, avaliando os efeitos da transição de regime de desgaste no atrito,
filme tribológico e platôs de contato da superfície da pastilha de freio e d) Barros et al., 2021, onde diversos
experimentos foram realizados avaliando a influência que diferentes combinações de pressões de contato e
velocidades de deslizamento tem na transição de regime de desgaste.
2. TRANSIÇÃO DE REGIMES DE DESGASTE EM METAIS
2.1 Welsh, 1965
Um dos primeiros trabalhos relatando o fenômeno da transição de regimes de desgaste foi realizado por
Welsh, nos anos 60 [Welsh, 1965a, Welsh, 1965b]. Neste trabalho, dividido em dois artigos, o autor realizou uma
série de experimentos do tipo pin-on-ring a temperatura ambiente, utilizando 10 diferentes tipos de aço carbono
184
como par tribológico. Os percentuais de carbono destes aços foram variados (de 0,026 a 0,985%). Diversas
velocidades de deslizamento (de 1,7 a 266 m/s) e forças normais (carregamentos variando de 10 g a 40 kg) foram
empregadas visando avaliar sua influência na transição do regime de desgaste. Por não se tratar do foco do
presente artigo (regimes de desgaste de materiais de fricção), apenas alguns resultados apresentados por Welsh
serão mostrados. A Fig. (1) mostra alguns destes resultados.
a es aste Desgaste es aste

moderado severo moderado
Taxa de desgaste [cm³/cm]
Carga de transição [Kg]

T2
T1
Carregamento [g] Velocidade de deslizamento [cm/s]
Figura 1 – Transição do regime de desgaste para um par tribológico metal-metal de aço 0,52% de
carbono: a) taxa de desgaste em função do carregamento e b) carga de transição em função da
velocidade de deslizamento (Adaptado: Welsh, 1965a).
Ao aumentar o carregamento em um ensaio com par tribológico metal-metal, o autor observou duas transições
no desgaste do pino e do anel, chamadas de T1 e T2, conforme mostrado na Fig. (1)-a. Antes da transição T1 e
após a transição T2, o regime de desgaste foi chamado de desgaste moderado. Na região entre a transição T1 e
T2, o regime foi considerado severo. Observa-se um alto valor da taxa de desgaste no regime severo quando
comparado ao regime moderado. A hipótese levantada pelo autor é que em cargas baixas (abaixo de T1), o
desgaste severo foi inibido pela formação de óxidos finos aderidos nas superfícies dos corpos e pelo
encruamento. O par tribológico apresentou um aspecto mais escuro, associado a presenta destes óxidos. Por
outro lado, no regime de desgaste severo, partículas grosseiras foram formadas, contribuindo para o aumento do
desgaste. Nesta condição, a formação de um filme de óxido é dificultada devido a grandes deformações plásticas
[Welsh, 1965b]. Em cargas altas (acima de T2), o desgaste moderado ocorreu principalmente devido ao aumento
de dureza resultante da mudança de fase (induzida pelas altas temperaturas geradas pelo atrito). Segundo o
autor, o aumento de dureza foi suficiente para evitar o desgaste severo, mesmo que não ocorra a formação de
óxidos visíveis neste caso. Neste sentido, outros experimentos foram realizados variando a dureza inicial do par
tribológico. O autor concluiu que, a partir de um valor de dureza crítico, ocorre apenas o regime de desgaste
moderado.
Em relação à velocidade de deslizamento (Fig. (1)-b), Welsh observou que o aumento da velocidade reduz a
carga necessária para atingir a transição T1. O autor afirma que isto ocorre porque velocidades de deslizamento
elevadas reduzem o tempo para que ocorra a oxidação das superfícies, facilitando o desgaste severo [Welsh,
1965b]. Além disso, o aumento de velocidade de deslizamento também resultou em uma redução da carga
necessária para atingir a transição T2.
2.2 Viáfara e Sinatora, 2009
No estudo de Viáfara e Sinatora, 2009, ensaios do tipo pin-on-disc a temperatura ambiente foram realizados
utilizando uma única força normal (10 N) e velocidade de deslizamento (0,01 m/s). Os autores utilizaram um aço
185
baixa liga (AISI 4140) como pino, atritado contra discos de aço ferramenta (AISI H13). Através de tratamento
térmico, foram obtidos discos com durezas distintas (525 HV e 460 HV). A Fig. (2) mostra os resultados de atrito
e desgaste do pino mensurados nos experimentos.
Deslocamento vertical (desgaste) do pino [µm]

a) Disco com dureza baixa b) isco com d re a ai a
isco com d re a ele ada Disco com dureza elevada
Coeficiente de atrito
Tempo de deslizamento [s] Tempo de deslizamento [s]
Figura 2 – Resultados dos experimentos com discos de dureza alta e baixa: a) atrito e b) desgaste do
pino (Adaptado: Viáfara e Sinatora, 2009).
O comportamento do coeficiente de atrito médio não apresentou diferenças significativas entre os discos com
baixa e elevada dureza. Entretanto, o experimento com o disco de dureza baixa foi o que apresentou maiores
variações do atrito quando comparado ao experimento com disco de dureza elevada (Fig. (2)-a). Além disso, o
experimento com disco com dureza baixa apresentou desgaste de pino excessivamente superior ao experimento
com disco com dureza elevada (Fig. (2)-b). Os autores também registraram, através de microscopia ótica, o
aspecto da superfície do par tribológico após os experimentos, bem como a rugosidade do disco, conforme
mostrado na Fig. (3).
Disco ino Perfil de rugosidade do disco

a)
Dureza baixa
0 m
500 µm
b)
re a ele ada
20 µm
500 µm
Figura 3 – Microscopia ótica do disco e do pino e perfil de rugosidade do disco após os ensaios
com: a) disco com dureza baixa e b) disco com dureza elevada (Adaptado: Viáfara e Sinatora, 2009).
Nota-se que, nos experimentos com o disco de dureza baixa (Fig. (3)-a), a superfície do par tribológico
apresentou uma aparência com tonalidade mais clara do que a observada nos ensaios com disco de dureza
elevada (Fig. (3)-b). O desgaste severo foi caracterizado pela ocorrência de adesão e de deformação plástica das
superfícies em contato, resultando em uma superfície clara e rugosa. Por outro lado, o experimento com o disco
de dureza elevada gerou uma superfície mais escura (devido à presença de óxidos) e com rugosidade menor,
resultando em um desgaste moderado. A presença de óxido foi caracterizada pelos autores através de
microscopia ótica e microscopia eletrônica de varredura.
3. TRANSIÇÃO DE REGIMES DE DESGASTE MATERIAIS DE FRICÇÃO AUTOMOTIVO
186
Alguns poucos estudos podem ser encontrados na literatura relacionados à transição de regimes de desgaste
para materiais de fricção. A seguir, estes estudos serão apresentados de forma mais aprofundada.
3.1 Straffelini e Maines, 2013
A No trabalho de Straffelini e Maines, 2013, experimentos foram realizados em um ensaio do tipo bloco no
disco (block-on-disc), esquematizado na Fig. (4). Dois termopares foram instalados no bloco, com o intuito de
estimar a temperatura de contato do par tribológico.
Carga aplicada
Bloco
Termopares
Disco
Figura 4 - Esquema do aparato bloco no disco (Adaptado: Straffelini e Maines, 2013).
Neste tipo de experimento, tem-se inicialmente uma linha de contato entre o par tribológico, visto que o
material de fricção (bloco) possui uma geometria retangular na face de contato com o disco. Assim, foi realizada
uma etapa de assentamento entre o bloco e o disco, de forma a obter, através do desgaste do bloco, uma
superfície conformante entre os dois corpos. Os materiais de fricção utilizados foram duas pastilhas de freio
comerciais distintas do tipo semi-metálica (A e B), nas quais utilizam resina fenólica em sua formulação, atritadas
contra um disco de ferro fundido cinzento. A etapa de assentamento foi realizada utilizando-se uma carga de 50
N de força normal a uma velocidade de deslizamento constante de 0,94 m/s durante duas horas. Após esta etapa,
foram realizados experimentos com o intuito de avaliar a taxa de desgaste dos materiais de fricção e discos.
Utilizou-se diferentes valores de força normal, variando de 100 a 700 N, durante 30 minutos cada, a uma
velocidade de deslizamento constante de 0,94 m/s. Na Fig. (5), são apresentados os resultados de atrito e
temperatura do material de fricção em função da carga aplicada.
Pastilha B
Temperatura de contato [ C]
a) b)
Coeficiente de atrito [-]
Pastilha B
Pastilha A
Pastilha A
Força normal [N] Força normal [N]
Figura 5 - Evolução do a) coeficiente de atrito e b) da temperatura de contato em função da força

normal aplicada (Adaptado: Straffelini e Maines, 2013).
187
Observa-se na Fig. (5)-a que o material B apresentou valores de coeficiente de atrito superiores ao do material
A para todos os valores de força normal. Na Fig. (5)-b, um crescimento aproximadamente linear entre temperatura
das pastilhas e caga aplicada é observado, onde o material B apresentou temperatura superior ao material A. Os
autores observaram duas regiões distintas de desgaste (disco e pastilha), conforme mostrado na Fig. (6).
Disco atritado
a) Pastilha B b) contra pastilha B
de pastilha [m³/m]
Taxa de desgaste
Taxa de desgaste
de disco [m³/m]
Disco atritado
Pastilha A
contra pastilha A
Força normal [N] Força normal [N]
Figura 6 - Taxas de desgaste de: a) pastilha e b) disco em função da força normal. As setas indicam
mudança de regime de desgaste (Adaptado: Straffelini e Maines, 2013).
Para a pastilha A, nota-se uma relação linear crescente entre desgaste (de pastilha e disco) e força normal
aplicada até o valor de 400 N. Em forças maiores (a partir de 500 N), também ocorre um aumento linear,
entretanto, com uma taxa maior, indicando uma alteração no regime de desgaste. O mesmo fenômeno ocorre
para os ensaios com a pastilha B, contudo, ocorrendo a mudança de regime a partir de uma força de 600 N.
Os autores atribuem esta mudança de regime de desgaste à elevação da temperatura de contato. Observa-
se que a mudança de regime de desgaste ocorre em temperatura similar para os dois materiais: 310°C para a
pastilha A e 350°C para a pastilha B. Segundo Straffelini e Maines, 2013, no primeiro regime (menor desgaste) o
mecanismo de desgaste do par tribológico predominante é a abrasão. No segundo regime, o desgaste elevado
da pastilha está associado à degradação térmica da resina fenólica. Já no disco, este desgaste elevado ocorre
devido à tribo-oxidação. Os autores afirmam que tanto a degradação da resina fenólica quanto a tribo-oxidação
são processos termicamente ativados, ou seja, a alta temperatura contribui para sua ocorrência.
3.2 Fernandes et al., 2013
Outro estudo relacionado à transição do regime de desgaste em materiais de fricção foi realizado por
Fernandes et al., 2013. Entretanto, este estudo foi aplicado a materiais de fricção utilizados em embreagens. Os
experimentos foram executados em um equipamento do tipo pino no disco (pin-on-disc), atritando o pino (material
de fricção) em um disco de ferro fundido cinzento. Visando alcançar a transição do regime de desgaste, duas
velocidades de deslizamento (750 rpm, equivalente a 2,05 m/s, e 1200 rpm, equivalente a 3,57 m/s) e diversas
forças normais (de 200 a 450 N) foram empregadas. Cada experimento teve duração de três horas. A Fig. (7)
mostra os resultados de desgaste em função da força normal e velocidade de deslizamento.
−
Taxa de desgaste [mm³/m] x
Força normal [N]
188
Figura 7 - Taxa de desgaste do par tribológico em função da força normal e velocidade de
deslizamento (Adaptado: Fernandes et al., 2013).
Pode-se notar que, nos ensaios com velocidade de 2.05 m/s (750 rpm), a taxa de desgaste não sofreu grande
alteração com o aumento da força normal, sendo chamado neste caso de desgaste moderado. Entretanto, no
experimento a 3,57 m/s (1200 rpm), a taxa de desgaste aumentou abruptamente quando a força normal amentou
de 320 para 410 N, indicando que houve uma mudança no regime de desgaste para desgaste severo nesta
condição. Uma análise da espessura do filme tribológico sobre o disco nas duas condições foi realizada através
de um corte transversal no disco, conforme mostrado na Fig. (8).
a) b)
amada de n el
Camada de níquel
Filme
Filme
eios de
rafite
Disco Disco
Figura 8 – Seção transversal do disco após os experimentos mostrando regime de desgaste: a)

moderado e b) severo (Adaptado: Fernandes et al., 2013).
O filme depositado sobre o disco na condição de desgaste moderado (Fig. (8)-a) foi mais espesso (~8 µm) e
homogêneo que o observado nos experimentos de desgaste severo (~1,5 µm, Fig. (8)-b). Os autores afirmam
que as condições de ensaio influenciam na formação e estabilidade do filme tribológico, onde velocidades de
deslizamento e forças normais maiores contribuem para a ocorrência da transição do regime de desgaste de
moderado para severo.
3.3 Barros et al., 2019
Neste estudo, Barros et al., 2019 realizaram experimentos em um tribômetro do tipo pino no disco (pin-on-
disc). Foi empregada uma metodologia capaz de quantificar o filme tribológico (baseada em imagens obtidas do
disco) depositado sobre o disco ao final de cada frenagem. Além disso, também foi adotada uma técnica para
quantificar os platôs de contato presentes na pastilha. Em materiais de fricção, a área real de contato ocorre nos
chamados platôs de contato. Nos platôs de contato, os quais se elevam em relação ao restante da superfície do
material de fricção, estão contidos os microcontatos que efetivamente entraram em contato direto com o rotor. De
acordo com os estudos de Eriksson e Jacobson, 2000, e Eriksson, 2000, neste tipo de aplicação, os platôs de
contato apresentam, tipicamente, de 10 a 30% da área nominal do material de fricção. Como par tribológico, foi
utilizado um disco de ferro fundido cinzento, material comumente utilizado em discos de freio, e uma pastilha do
tipo semi-metálica.
Os autores realizaram o procedimento de ensaio separado em duas etapas. Na primeira delas foi realizada
uma etapa de assentamento, baseado no procedimento AK Master SAE J2522 (SAE International, 2003). Neste
procedimento, frenagens com diversas pressões de contato e temperaturas são realizadas. Desta forma, evita-
se flutuações de atrito e desgaste decorrentes do assentamento do corpo de prova ensaiado. Os resultados da
etapa de assentamento não foram discutidos no artigo, visto que este não foi o foco do trabalho.
Após a etapa de assentamento, foi aplicada a segunda etapa, chamada de caracterização. Nesta etapa, seis
diferentes valores de pressão foram empregados, equivalente a pressões hidráulicas de 40 bar (pressão
específica de 1,9 MPa) a 90 bar (pressão específica de 4,3 MPa). Para cada pressão, foram aplicadas 50
frenagens consecutivas. A temperatura inicial de disco foi de 100°C para todas as condições. Duas amostras de
mesma formulação foram utilizadas, com o intuito de avaliar a repetibilidade dos experimentos. A nomenclatura
utilizada para as amostras foi CP.1 e CP.2.
Os resultados tribológicos (atrito e desgaste) obtidos para os diferentes níveis de pressão são apresentados
na Fig. (9). Cabe aqui salientar que os pontos de atrito apresentados se referem ao atrito médio de cada uma das
300 frenagens. O desgaste de pastilha, por sua vez, equivale ao desgaste mensurado por uma balança de
precisão (normalizado pela energia de frenagem) a cada conjunto de 50 frenagens aplicadas para cada nível de
pressão.
189
A.1 B.1A.2 B.2
CP.1 B.1 B.2
B.1 B.2
CP.2
0.70 0.70
a) B.1 B.2
0.70 40 bar 40 bar 50 bar 50 bar60 bar 60 bar 70 bar 70 bar80 bar 80 bar 90 bar 90 bar
40 bar 50 bar 60 bar 70 bar 80 bar 90 bar
0.65 0.65
0.65
0.60 0.60 esgaste esgaste
0.60 [mg/Nm] moderado severo
0.55 0.55 B.1 B.2
0.55
1.0
Friction [-]
Friction [-]
0.50 0.50 Pressão

10[-]
0.50
limite
Friction
·[-]
0.8
0.45 0.45
Atrito
[mg/Nm]Normalized wear of specimens
0.45
0.40 0.60.40
0.40
0.35 0.40.35 A.1 A.2 B.1 B.2
0.35
0.70
0.30 0.20.30 40 bar 50 bar 60 bar 70 bar 80 bar 90 bar
0.30
0.65
0.25 0.25
0.25
0.0
00.60 0 50 50 100 100 150 150 200 200 250 250 300 300
0 1 50 2 100 3 150 4 200 5 250 6 300
Braking application
Braking
Braking application
application
Braking application
Frenagem
0.55 b) B.1
B.1
B.1 B.2
B.2
B.2
Desgaste normalizado de pastilha · 10
0.70
0.70
1.0
40 bar
40 bar 50 bar
50 bar 60 bar
60 bar 70 bar
70 bar 80 bar
80 bar 90 bar
90 bar
· 10 [-]
0.50
0.65
Friction
0.65
[mg/Nm]
0.8
Normalized wear of specimens · 10 [mg/Nm]
B.1 B.1 B.2 B.2

Normalized wear of specimens · 10 [mg/Nm]
· 10[mg/Nm]
0.451.0 B.1 B.1 B.2 B.2

specimens
1.0
1.0 0.60
0.60
1.0
0.6
[mg/N.m]
0.40
0.550.8
0.55
0.8 0.8
of· 10
0.8
0.4
0.35
specimens
specimens
wear[-]
0.500.6
0.50
0.6 0.6
Friction
of Friction
0.6
0.2
0.30
0.45
0.45
Normalized
0.4
0.4
0.4 0.4
0.25
0.0
of
0.40 0
0.40 50 100 150 200 250 300
wear
1 2 3 4 5 6
Normalizedwear
0.2
0.2
0.2 0.2 Braking application
Frenagem
0.35
0.35
Normalized
0.0
0.0
0.0 0.30
0.30
Figura 9 –0.0Resultados 1
1 11 tribológicos
2
2 22 dos materiais
3 CP.1 e CP.2:
3 33Braking 4 44
4 a) 5atrito5
5 e b) desgaste
6 66
6 de pastilha
application 5
(Adaptado: Barros
Braking
Braking et al., 2019).
application
application
0.25
0.25 Braking application
00 50
50 100
100 150
150 200
200 250
250 300
300
Os autores obtiveram uma boa repetibilidade dos resultados de atrito e desgaste nos experimentos com as
Braking application
Braking application
pastilhas CP.1 e CP.2. Nas pressões de 40, 50 e 60 bar, observa-se uma redução do atrito com o aumento de
pressão. Em 70 e 80 bar, o coeficiente de atrito se mantém em um nível relativamente similar ao observado em
60 bar. Entretanto, na pressão de 90 bar, chamada pelos autores de pressão limite, ocorre um aumento abrupto
do atrito (Fig. (9)-a), levando também um aumento expressivo do desgaste de pastilha (Fig. (9)-b). O aumento do
desgaste foi aproximadamente 13 vezes superior ao observado em pressões mais baixas. Desta forma, a pressão
limite foi responsável pela mudança do regime de desgaste, onde ocorreu a alteração de regime moderado (para
pressões até 80 bar) para severo (90 bar).
Em todos os experimentos, a temperatura máxima registrada pelo termopar foi abaixo de 130°C. Isto difere
do estudo relatado por Straffelini e Maines, 2013 (seção 3.1), onde a transição do regime de desgaste foi atribuída
à degradação da resina fenólica do material de fricção devido às altas temperaturas (acima de 300°C). Desta
forma, evidencia-se que a transição do regime de desgaste de moderado para severo em materiais de fricção
não ocorre unicamente devido à degradação térmica da resina fenólica, como decorrência do efeito de alta
temperatura. Assim, verificou-se que a transição de regime de desgaste pode também ocorrer em baixas
temperaturas (menores que 130°C).
As imagens das superfícies das pastilhas e dos discos nas condições de desgaste moderado e severo são
apresentadas na Fig. (10). Para o desgaste moderado, são apresentadas as imagens do par tribológico na
frenagem 250, onde foi aplicada a última frenagem na pressão de 80 bar. Para o desgaste severo, foi escolhida
a frenagem 280, que por sua vez, representa a trigésima frenagem na pressão de 90 bar.
190
Figura 10 – Imagens da superfície das pastilhas e discos no regime de desgaste moderado (à
esquerda, em cada CP) e severo: a) CP.1 e b) CP.2 (Adaptado: Barros et al., 2019).
Pode-se observar uma mudança drástica, tanto no disco quando na pastilha, quando o regime de desgaste é
alterado de moderado para severo. Para a pastilha, ocorre uma redução da área dos platôs de contato (regiões
mais claras) quando o regime de desgaste é severo. No caso do disco, a trilha de atrito se mostra mais clara na
condição de desgaste severo do que na observada no desgaste moderado. Isto indica que o filme depositado
sobre o disco foi parcialmente removido na condição de desgaste severo.
Com a presença de filme (pressões abaixo de 90 bar), ocorre um desgaste predominantemente tribo-
oxidativo, o que contribui para um atrito relativamente baixo e estável. De acordo com os autores, na condição
com pouco filme depositado sobre o disco (pressão de 90 bar), um contato mais direto entre disco e pastilha
ocorre, levando a um desgaste mais abrasivo/adesivo. Isto contribui para um atrito elevado, bem como a uma
destruição dos platôs de contato e, consequentemente, a um aumento no desgaste de pastilha.
Em geral, os autores observaram uma relação entre os parâmetros analisados. No regime de desgaste
moderado, foi contatada a presença de filme sobre o disco e área de platôs de contato estáveis ao longo de
diversas frenagens, bem como desgaste de pastilha baixo e atrito relativamente reduzido e estável. Por outro
lado, no regime severo se observa pouco filme sobre o disco, remoção dos platôs de contato, desgaste de pastilha
e atrito elevados. Conforme foi visto, o filme tribológico parece ter influência vital no comportamento tribológico
de pastilhas de freio.
3.4 Barros et al., 2021
O estudo realizado por Barros et al., 2021, pode ser entendido como uma continuação do estudo apresentado
anteriormente (seção 3.3), tendo como objetivo aprofundar o entendimento sobre a transição dos regimes de
desgaste em materiais de fricção em diferentes condições operacionais (pressão de contato e velocidade de
deslizamento). Uma metodologia similar foi utilizada, com o acompanhamento da quantidade de filme sobre o
disco e dos platôs de contato das pastilhas.
Três amostras de mesma formulação do material de fricção foram utilizadas, submetidas a uma etapa de
assentamento prévio. Após o assentamento, as amostras foram então submetidas a etapas de caracterização
distintas, nas quais as velocidades de deslizamento foram variadas. As velocidades de deslizamento utilizadas
foram de 6, 4 e 2 m/s. Desta forma, os experimentos onde a amostra submetida a velocidade de deslizamento de
6 m/s foi chamada de v = 6 m/s. De forma análoga, tem-se os experimentos com v = 4 m/s e v = 2 m/s. Para cada
velocidade, diversas pressões de contato foram utilizadas. Estas pressões foram aplicadas primeiramente de
forma crescente em valores incrementais de 1,0 MPa (de 1,5 para 5,5 MPa), e então, aplicadas de forma
decrescente (de 5,5 para 1,5 MPa). Para cada pressão, 50 frenagens foram aplicadas, totalizando 850 frenagens
para cada velocidade de deslizamento (excluindo a etapa de assentamento). A temperatura inicial de disco foi de
100°C. A Fig. (11)-a mostra os resultados de atrito, temperatura final de disco e desgaste normalizado de pastilha
para o ensaio com v = 6 m/s na etapa de caracterização. A Fig. (11)-b, por sua vez, apresenta os resultados de
filme no disco, filme médio e percentual de área dos platôs de contato.
191
Alta quantidade Baixa quantidade Alta quantidade ai a antidade Alta quantidade
de filme de filme de filme de filme de filme
Desgaste normalizado de pastilha [mg/Nm]

0.05
Atrito Pressão Temperatura final Desgaste
C
0.04
Temperatura final do disco

Pressão de contato [MPa]
Atrito [-] 0.03

5.5
4.5
0.02
3.5
2.5
0.01
1.5
Frenagem
b)
Filme Filme médio Área dos plat s de contato
Percentual de área dos

platôs de contato [%]
+25%
+26%
- Filme +
-29% 21
Frenagem
Figura 11 – Resultados dos testes com v = 6 m/s: a) Atrito, temperatura final de disco e desgaste de
pastilha e b) filme, filme médio e percentual de área dos platôs de contato (Adaptado: Barros et al.,
2021).
As frenagens foram classificadas como condições de alta ou baixa quantidade de filme, indicadas no topo do
gráfico. O critério para esta classificação se deu através do filme médio para cada pressão de contato, indicado
na Fig. (11)-b. Caso esta média aumente (ou diminua) mais de 15%, a transição de pouco para muito (ou vice-
versa) é contabilizada. Para o cálculo desta média, foram desconsideradas as 10 primeiras frenagens de cada
pressão, para evitar as grandes flutuações do filme quando a pressão de contato é alterada. Em outras palavras,
a média do filme é calculada utilizando-se as últimas 40 frenagens de cada pressão. Os valores de aumento ou
diminuição das médias de filme são indicados na Fig. (11)-b.
Uma análise geral da Fig. (11) indica 5 regiões: três regiões com alta quantidade de filme e duas com baixa
quantidade de filme. Da mesma forma que os resultados apresentados no estudo da seção 3.3, uma relação entre
filme e atrito é observada: nas frenagens com alta quantidade de filme, as quais ocorrem em baixas pressões de
contato, um atrito relativamente baixo é observado. Por outro lado, frenagens com pouco filme (altas pressões de
contato) resultam em um atrito elevado.
Os autores também relatam uma instabilidade do atrito ocorrida nas pressões mais elevadas. A hipótese que
pode explicar este fenômeno é que elevadas pressões de contato, associado com uma baixa quantidade de filme,
resultam em um contato mais intenso entre as asperezas do material de fricção e do disco, resultando na
instabilidade do atrito.
Em relação ao desgaste do material de fricção, pode-se observar que este ocorre em um nível relativamente
baixo (desgaste moderado) nas primeiras 100 frenagens. Quando a pressão de contato de 3,5 MPa é aplicada,
o filme é removido da superfície do disco, e o desgaste aumenta drasticamente, resultando em um desgaste
severo. Desta forma, para v = 6 m/s, a pressão limite (PL) que resultou na remoção do filme sobre o disco
(resultando na transição de desgaste moderado para severo) foi de 3,5 MPa. Entre as frenagens #200 e #400,
observa-se que o desgaste diminui gradualmente, mas ainda em níveis elevados. Embora ocorra um aumento
significativo de filme entre as frenagens #401 e #450, a redução gradual do desgaste não parece ser afetada,
atingindo valores similares de desgaste observado nas primeiras 100 frenagens. Assim, o desgaste do material
de fricção aumenta na mesma taxa de remoção do filme sobre o disco, mas não diminui na mesma taxa quando
o filme é formado. Os autores afirmam que embora a transição de desgaste moderado para severo ocorra com a
remoção de filme sobre o disco, a transição de desgaste severo para moderado é um fenômeno mais lento, que
ocorre ao longo de diversas frenagens, mesmo que a formação de filme já tenha sido observada.
Quando o filme sobre o disco é removido (frenagens #101 a #150), pode-se observar uma grande redução
do percentual de área dos platôs de contato, indicando sua destruição. Os platôs de contato permanecem em um
valor baixo até que ocorra novamente a formação de filme sobre o disco (frenagens #401 a #450). Neste ponto,
observa-se um aumento gradual do percentual de área dos platôs de contato, indicando que a formação dos
platôs e contato ocorreu após diversas frenagens.
A temperatura final do disco após cada frenagem, por sua vez, aumentou com o aumento de pressão de
contato. Entretanto, o valor máximo registrado foi de 136°C (frenagem #241), em uma condição de baixa
quantidade de filme. Da mesma forma que os experimentos apresentados na seção 3.3, isto indica que, mesmo
na condição de desgaste severo, a temperatura final do disco pode ser considerada baixa, não aumentando de
forma considerável em relação à temperatura inicial de cada frenagem (100°C).
192
A Fig. (12) resume os efeitos de pressões de contato baixas e altas no filme, desgaste de pastilha, atrito e
percentual de área dos platôs de contato.
Material de fricção Disco

Aumento
de pressão
a) b)
Alta quantidade de filme Baixa quantidade de filme
Desgaste moderado Desgaste severo
Atrito baixo Atrito elevado
Formação dos platôs de contato
P P Destruição dos platôs de contato
Redução
de pressão
Figura 12 – Resumo do efeito da a) baixa e b) alta pressão de contato no filme, desgaste de pastilha,
atrito e área dos platôs de contato (Adaptado: Barros et al., 2021).
Pode-se notar uma diferença visível do filme depositado sobre o disco entre uma condição em que é aplicada
uma pressão de contato baixa (Fig. (12)-a) e alta (Fig. (12)-b). Assim, altas pressões de contato resultam em um
regime severo de desgaste, levando a um aumento de atrito, instabilidade do atrito e à destruição dos platôs de
contato. Estes resultados foram também observados nos experimentos com as velocidades de v = 4 m/s e v = 2
m/s. Entretanto, as transições de regimes de desgaste ocorreram em outros valores de pressões de contato.
A remoção do filme devido às altas pressões de contato resultou na destruição dos platôs de contato, com
aumento considerável do desgaste de pastilha e do atrito para as três velocidades de deslizamento. Desta forma,
os autores realizam uma análise de como o produto entre a pressão de contato e a velocidade de deslizamento
(chamado de PV) afeta o filme, atrito e desgaste. Esta análise é mostrada nos gráficos apresentados na Fig. (13).
Figura 13 – Relação entre PV e a) filme médio, b) atrito médio e c) desgaste de pastilha (Adaptado:
Barros et al., 2021).
193
Dois diferentes grupos podem ser observados na Fig. (13)-a, separados por elipses: 1 - conjunto de frenagens
com alta quantidade de filme e 2 - conjunto de frenagens com baixa quantidade de filme. A Fig. (13)-b mostra o
atrito médio em função do PV (pressão x velocidade), utilizando os mesmos dois grupos classificados pela
quantidade de filme (Fig. (13)-a). Finalmente, a Fig. (13)-c mostra uma análise similar para o desgaste de pastilha,
utilizando este mesmo critério. Na condição com baixa quantidade de filme, observa-se um aumento do desgaste
com aumento de PV. Por outro lado, nas frenagens com alta quantidade de filme, o valor de PV não influencia no
desgaste de pastilha. Desta forma, pode-se classificar o grupo 1 (alta quantidade de filme) como uma condição
de desgaste moderado e o grupo 2 (baixa quantidade de filme) como desgaste severo. Os autores também
correlacionam estes dois grupos, mostrados na Fig. (13)-c, com o PV: valores baixos de PV (PV < 7 MPa m/s),
resultam em uma condição de desgaste moderado, enquanto valores elevados (PV > 15 MPa m/s) resultam no
desgaste severo. Para valores intermediários de PV (7 MPa m/s ≤ PV ≤ 15 MPa m/s), ambos os regimes podem
ser observados. Isto ocorre devido a condição prévia (histórico) da superfície do disco em relação ao filme.
4. CONCLUSÕES
Neste trabalho, foram apresentados diferentes estudos sobre a transição do regime de desgaste de materiais
de fricção automotivo. Conforme foi comentado, trabalhos focados neste tema são escassos na literatura.
Algumas conclusões podem ser obtidas desta revisão:
 A transição do regime de desgaste de moderado para severo pode ocorrer devido ao aumento de
temperatura de contato, como consequência do aumento da pressão aplicada. Este aumento da
temperatura pode levar à degradação térmica da resina fenólica, levando a um aumento do desgaste do
material de fricção [Straffelini e Maines, 2013].
 Além da pressão de contato, a velocidade de deslizamento também pode levar a um regime de desgaste
severo. Nestes casos, o filme tribológico se torna mais fino e heterogêneo quando comparado com uma
condição de desgaste moderado [Fernandes et al., 2013].
 O aumento da pressão de contato a um valor crítico (chamado de pressão limite) leva à transição do
regime de desgaste de materiais de fricção de uma condição moderada para severa. O atrito e o desgaste
do material de fricção apresentaram um aumento abrupto quando a pressão limite é imposta. Por outro
lado, o filme depositado sobre o disco e a área dos platôs de contato são removidos da interface
tribológica.
 Altas pressões de contato e altas velocidades de deslizamento contribuem para a remoção do filme sobre
o disco, resultando na transição de regime moderado para severo. O desgaste do material de fricção
aumenta na mesma taxa de remoção do filme, mas não diminui na mesma taxa quando ocorre a formação
de filme sobre o disco. Além disso, a condição prévia da superfície do disco, em termos de quantidade
de filme formado e aderido no rotor, afeta a pressão limite que leva à transição de regime de moderado
para severo. A instabilidade de atrito durante o regime de desgaste severo se mostrou mais evidente nos
experimentos com maior velocidade de deslizamento [Barros et al., 2021].
Em geral, os diferentes trabalhos apresentados indicam que as condições operacionais de força e velocidade
de deslizamento influenciam na transição de regime de desgaste. Em outras palavras, condições mais severas
(maiores pressões e velocidades) podem resultar em aumentos significativos de desgaste de materiais de fricção,
sejam eles pastilhas de freio ou embreagens. Esta transição pode ocorrer, inclusive, em temperaturas de contato
baixas, indicando que o desgaste severo não ocorre unicamente devido à degradação térmica da resina fenólica
do material de fricção. Finalmente, o filme tribológico formado na interface de contato, e aderido na superfície do
rotor, parece ter um papel fundamental na transição de regime de desgaste. De acordo com os estudos mais
recentes, condições mais severas de frenagem podem levar à remoção deste filme, resultando no desgaste
severo do material de fricção. Assim, pode-se concluir que materiais de fricção que resultem um filme bem
formado no rotor sob diferentes condições de frenagem apresentam menor desgaste quando em uso. Desta
forma, a formação do filme tribológico é um aspecto importante de ser avaliado no desenvolvimento de novos
materiais de fricção.
5. AGRADECIMENTOS
Este trabalho contou com o apoio do CNPq (Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico).
6. REFERÊNCIAS
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196
Capítulo Uma revisão sobre técnicas de medição
12 de topografia de superfícies tribológicas
Jean Carlos Poletto1, jeanpoletto@gmail.com

Ney Francisco Ferreira2, neyferr@gmail.com
Patric Daniel Neis2, patric.neis79@gmail.com
1 Alunode doutorado do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica (PROMEC) da Universidade

Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), Laboratório de Tribologia (LATRIB), Osvaldo Aranha, 99, 90035-190,
Porto Alegre, RS, Brasil
2 Professor do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica (PROMEC) da Universidade Federal do
Rio Grande do Sul (UFRGS), Laboratório de Tribologia (LATRIB), Osvaldo Aranha, 99, 90035-190, Porto
Alegre, RS, Brasil
Resumo: O desempenho tribológico de superfícies de contato sofre grande influência da topografia destas
superfícies. Por isso, as superfícies tribológicas devem ser controladas através de parâmetros de rugosidade,
que podem ser distintos em função da aplicação. Os avanços tecnológicos permitiram o desenvolvimento de
diferentes técnicas de medição para a caracterização da topografia. Dentre elas, destacam-se técnicas de
medição com e sem contato com a superfície, tais como: Perfilometria, Interferometria, Holografia Conoscópica,
Microscopia Confocal e Microscopia Confocal Cromática. O presente trabalho descreve o princípio de medição
e as principais características de cada técnica abordada. Além disso, são apresentados exemplos de utilização
dessas técnicas em diferentes materiais, como compósitos, metais e polímeros, além de aplicações em freios,
engrenagens e cilindros de combustão interna. O presente trabalho visa facilitar a compreensão do princípio de
funcionamento das técnicas de medição de superfícies utilizadas em aplicações tribológicas.
Palavras-chave: Topografia, Medição, Tribologia
A review of measurement techniques for assessment of

tribological surface topography
Abstract: The tribological performance of contact pairs is influenced by the topography of those pairs. Therefore,
the tribological surfaces should be controlled through roughness parameters, which may be distinct regarding the
tribological application. Technological advances allowed the development of different measuring technique for
topography characterization. For instance, it is highlighted techniques with and without contact to the surface,
such as: Profilometry, Interferometry, Conoscopic Holography, Confocal Microscopy and Confocal Chromatic
Microscopy. The current work describes the measuring principle and the key features of each evaluated
technique. Moreover, it is shown examples of the use of these techniques in different materials, such as
composites, metals and polymers, as well as applications in brakes, gears, and internal combustion cylinders.
This work aims to improve the understanding on the working principle of the surface measurement techniques
used in tribological applications.
Keywords: Topography, Measurement, Tribology
1. INTRODUÇÃO
As características superficiais estão intimamente relacionadas ao desempenho do sistema tribológico nas

mais diversas aplicações de engenharia. Por exemplo, Stout et al., 1977, observaram a evolução do desgaste de
mancais lubrificados através da avaliação de perfis de rugosidade. Jain e Bahadur, 1980, utilizaram a perfilometria
de contato na investigação do contato metal/polímero, enquanto que Wehbi et al., 1986, aplicaram esta
abordagem para avaliar o desgaste de revestimentos de NiB em amostras de discos de ferro tratados
termicamente. Posteriormente, Dong e Stout, 1995, demonstraram como a perfilometria tridimensional pode ser
utilizada na avaliação de superfícies originadas em testes do tipo pino sobre anel (pin-on-ring) e de camisas de
197
cilindros (cylinder liner). Exemplos como esses ressaltam a importância da avaliação da rugosidade para
compreensão do atrito e desgaste dos processos tribológicos.
Em muitos casos, técnicas como microscopia óptica e microscopia eletrônica de varredura (MEV) são
utilizadas na avaliação da superfície de sistemas tribológicos. Essas técnicas permitem avaliar qualitativamente
a superfície e são amplamente empregadas na identificação de mecanismos de desgaste, como pode ser
observado nos estudos de Chen et al., 2000 e Wang et al., 2018. Em ambas as técnicas, o resultado da medição
é uma imagem, na qual as diferentes estruturas presentes nas superfícies são identificadas pela variação da
intensidade luminosa de cada pixel. No entanto, para obtenção dos parâmetros de rugosidade, são necessárias
informações em unidades de comprimento, como mm ou μm, que correspondem diretamente às variações de
altura da superfície. Embora já existam trabalhos (Faber et al., 2014) e softwares específicos (Mountains Map ®
Digital Surf) capazes de reconstruir a topografia da superfície a partir das imagens obtidas nessas técnicas, a
medição de topografia a partir dessas técnicas ainda é feita de forma indireta, uma vez que é preciso correlacionar
a intensidade luminosa do pixel com o valor da sua altura.
Em contrapartida, existem diversas técnicas capazes de medir diretamente a topografia e que podem ser
empregadas para a avaliação quantitativa de superfícies. Destacam-se a seguir técnicas que vem sendo
empregadas por diversos autores para a caracterização de sistemas tribológicos, tais como: Perfilometria de
contato (Fernandes et al., 2021, Bahmed, 2021), Interferometria (Pauschitz et al., 2003, Sukumaran et al., 2019,
Wojciechowski et al., 2020, Gehlen et al., 2021), Holografia conoscópica (Poletto, 2018, Amaral, 2019),
Microscopia confocal (Siefert e Babu, 2014, Neis et al., 2017, Voss et al., 2017) e Microscopia confocal cromática
(Andersson e Hemming, 2015, Isard et al., 2019). A partir desse conjunto de técnicas, em ampla utilização para
a caracterização de sistemas tribológicos, insere-se o contexto do presente trabalho.
Este trabalho, portanto, tem o objetivo de revisar as técnicas de medição de topografia (perfilometria de
contato, interferometria, holografia conoscópica, microscopia confocal e microscopia confocal cromática)
empregadas na avaliação de sistemas tribológicos. Em cada técnica abordada são apresentados aspectos
relacionados à sua origem, princípio de funcionamento, considerações práticas e exemplos de aplicação.
1.1 Técnicas de Medição
Na avaliação de topografia de uma superfície, as técnicas de medição fazem parte de um processo de

medição que compreende quatro etapas: (i) a superfície de medição, (ii) a técnica de medição, (iii) o procedimento
de filtragem e (iv) as técnicas de análise e quantificação.
A superfície de medição é o objeto de estudo. Por conta disso, as características dessas superfícies podem
influenciar na seleção da técnica de medição que será empregada para sua avaliação. Por exemplo, amostras
com baixa dureza podem ser danificadas por instrumentos de contato, conforme mencionado por Jain e Bahadur,
1980, para o caso de polímeros. Enquanto isso, pode ser difícil empregar técnicas ópticas na medição de
superfícies muito opacas ou com variações abruptas de refletividade. Outro fator a ser considerado é a geometria
das peças. No caso da medição de peças com difícil acesso à superfície, como por exemplo cilindros e furos,
pode ser necessária a utilização de dispositivos específicos para realizar a medição.
Outro fator que impacta na decisão da técnica de medição refere-se às dimensões das estruturas e
fenômenos de interesse. Neste caso, trata-se da definição da resolução e fundo de escala necessários, ambos
nas direções espacial (comprimento de onda) e de amplitude (altura das asperezas). A partir dessa definição, é
possível identificar se uma determinada configuração de equipamento é adequada para realizar a medição
desejada. Caso não se tenha conhecimento prévio sobre a resolução necessária, recomenda-se realizar uma
medição exploratória, utilizando a melhor resolução disponível no equipamento. Além disso, destacam-se ainda
fatores operacionais como custo, disponibilidade de equipamentos, tempo de mediação e qualificação necessária
dos operadores dos equipamentos.
Na Figura 14, introduzida por Jiang et al., 2007a, é possível observar um diagrama que relaciona as escalas
de amplitude e de comprimento de onda em função da natureza da técnica de medição. Conforme demonstrado
na Figura 14, o emprego de técnicas ópticas permite a avaliação de estruturas menores do que as técnicas de
contato. Além disso, no caso das técnicas ópticas, é comum o emprego de um sistema de lentes intercambiável,
o que permite mensurar diferentes escalas em um único equipamento. Por sua vez, a microscopia de força
atômica (AFM: atomic force microscopy) é utilizada para medição de estruturas em escala nanométrica, atingindo
resoluções de até 0.1nm de acordo com Binnig et al., 1986. Em razão da pequena área de medição, essa técnica
é pouco utilizada na avaliação de componentes tribológicos. Por conta disso, ela não é abordada em detalhes
neste trabalho.
Por fim, os processos de filtragem e quantificação, são posteriores à medição das superfícies. Sendo assim,
eles são influenciados diretamente pela seleção da técnica e pelas configurações adotadas durante o
procedimento de medição. A filtragem dos dados é responsável por remover os efeitos indesejáveis do sinal
mensurado da superfície, como a presença de ruído em baixos comprimentos de onda, ou os efeitos de forma e
ondulação presentes em comprimentos de onda elevados. Já o processo de análise corresponde à obtenção de
parâmetros de rugosidade que serão capazes de quantificar as principais características das superfícies. A seguir,
são abordadas em detalhes cada uma das técnicas de medição selecionadas nesse trabalho.
198
Figura 14 – Gráfico de amplitude por comprimento de onda para as técnicas de microscopia de força
atômica (AFM), ópticas e de contato (Adaptado de Jiang et al., 2007a).
1.2 Perfilometria de Contato
De acordo com Jiang et al., 2007b, os primeiros instrumentos para medição de rugosidade por contato
surgiram a partir de 1930. Foi nessa época que Abbott e Firestone, 1933, desenvolveram o notório trabalho sobre
a distribuição acumulada de probabilidade de uma superfície, que é conhecida até hoje como curva de Abbott-
Firestone. Na década seguinte, em 1941, foi desenvolvido o primeiro equipamento comercial para avaliação de
textura por contato (Jiang et al., 2007b, Taylor Hobson, 2021). Atualmente, existem equipamentos compactos e
portáteis para medição de perfis de rugosidade, que são comumente chamados de rugosímetros.
No entanto, a perfilometria de contato não se restringe aos equipamentos portáteis e de medição
bidimensional. Sayles e Thomas, 1976, implementaram modificações ao instrumento de contato tradicional,
permitindo que este realizasse medições ao longo de mais uma direção. Dessa forma, surgiram os equipamentos
de perfilometria de contato tridimensionais que, de forma geral, são instrumentos de bancada, maiores e mais
robustos do que as versões bidimensionais. As normativas ISO 3274, 1998, e ISO 4287, 1997, estão diretamente
relacionadas aos instrumentos de medição de rugosidade por contato.
Na perfilometria de contato, como o próprio nome indica, o instrumento de medição está em contato direto
com a superfície de medição. Esse contato ocorre através de uma ponta de apalpação (stylus tip), conforme
indicado na Figura 15. A unidade de avanço (drive unity) promove o deslocamento lateral da ponta de apalpação
sobre a superfície a ser mensurada. Conforme o instrumento é deslocado lateralmente, o movimento vertical da
ponta de apalpação é solidário à topografia da superfície.
Figura 15 – Diagrama esquemático de um perfilômetro de contato.
O movimento da ponta de apalpação é então transmitido pelo elemento de apalpação (tracing element) e
posteriormente transformado em sinal elétrico pelos transdutores de sinais. Os equipamentos mais comuns
utilizam um transdutor do tipo LVDT (Linear Variable Differential Transformer). Além do transdutor, os demais
elementos da cadeia de medição (amplificador, conversor analógico digital e registrador) estão geralmente
contemplados juntos à unidade de avanço.
199
No caso de perfilômetros de contato tridimensionais, um deslocamento transversal precisa ser imposto entre
cada um dos perfis mensurados, a fim de formar a superfície tridimensional. Esse deslocamento transversal pode
ser realizado tanto pelo deslocamento do conjunto do perfilômetro em relação à peça, bem como através do
deslocamento da peça utilizando um posicionador de precisão (mesa x-y).
Por ser um instrumento de contato, as características da ponta de apalpação, como por exemplo, dimensões
e grau de desgaste, podem afetar diretamente o resultado das medições. A normativa ISO 3274, 1998, apresenta
dimensões nominais para as ponteiras de apalpação, como raio de ponta (2 μm, 5 μm e 10 μm) e ângulo de cone
(60° e 90°). Taylor Hobson, 2003, demonstra o efeito do raio de ponta na Figura 16. É possível notar que a ponta
de apalpação com maior raio (10 μm) é sensível apenas às variações em comprimentos de onda mais elevados.
Enquanto isso, a ponteira com menor raio de ponta (2 μm) consegue descrever melhor os vales da superfície em
questão, os quais compreendem comprimentos de onda menores. Por conta disso, é estabelecido que a ponta
de apalpação realiza uma filtragem mecânica do sinal mensurado, limitando a faixa de comprimento de onda
mensurada em função do tamanho do raio de ponta.
Figura 16 – Exemplo de medição com ponteiras de apalpação com raios de ponta de 2 μm e 10 μm

(Adaptado de Taylor Hobson, 2003).
Os instrumentos portáteis e de medição bidimensional (rugosímetros) são, em geral, de menor custo e mais
fáceis de serem operados, necessitando pouco conhecimento técnico por parte do operador. Enquanto isso, os
instrumentos de bancada e de medição tridimensional, possuem maior valor agregado e requerem maior
capacitação técnica para sua operação.
Além disso, diversos modelos de equipamentos realizam automaticamente os processos de filtragem e
quantificação dos perfis mensurados, apresentando os valores dos parâmetros de rugosidade direto na tela do
equipamento, após a medição. Essa funcionalidade é útil para atividades em que se tem domínio sobre as
características do objeto de medição, como no controle de qualidade de processos de produção ou na preparação
de corpos de prova utilizados para ensaios tribológicos.
Recentemente, Bahmed, 2021, apresentou uma metodologia para a preparação superficial de discos utilizados
em ensaios tribológicos. Neste estudo, o autor utilizou um perfilômetro de contato (rugosímetro) para avaliar o
efeito de diferentes processos de acabamento da superfície, sendo eles: retificação, lixamento e polimento. Por
fim, o autor indicou o acabamento superficial de lixamento, utilizando lixa com granulometria de número 1200,
como o mais adequado para a preparação das amostras.
No entanto, na avaliação de sistemas tribológicos, principalmente de superfícies já desgastadas, as
configurações automáticas de filtros e parâmetros podem não ser adequadas para descrever o comportamento
da superfície em análise. Isso ocorre, pois, o aspecto da superfície é influenciado pelas condições de operação
do ensaio (pressão de contato, velocidade de escorregamento e temperatura) e pelos diferentes mecanismos de
desgaste que ocorreram durante o processo tribológico. Nesses casos, é recomendável que seja realizado um
estudo aprofundado para determinar a configuração dos filtros aplicados e os parâmetros de rugosidade capazes
de quantificar o comportamento das superfícies de interesse.
1.3 Interferometria
A técnica de interferometria tem sua origem no aparato criado por Michelson, 1881, o qual pode ser observado
na Figura 17. Esse equipamento foi desenvolvido com o intuito de comprovar a hipótese de existência do “éter”,
um meio que acreditava-se preencher o universo, através do qual a luz era transmitida, de forma análoga à
transmissão de ondas sonoras que ocorre através do ar. No entanto, o experimento conduzido por Michelson,
1881, e posteriormente por Michelson e Morley, 1886, e Michelson e Morley, 1887, indicaram que a hipótese
inicial adotada estava incorreta. Atualmente sabe-se que a luz pode ser transmitida no vácuo.
200
Figura 17 – Esquema do interferômetro desenvolvido por Michelson (Adaptado de Michelson, 1881).
Apesar do resultado negativo, o experimento de Michelson e Morley foi essencial para melhorar a
compreensão sobre o comportamento da luz. Atualmente é possível encontrar a mesma técnica aplicada em
diferentes configurações de equipamentos. Recentemente, dois interferômetros foram utilizados para detectar,
pela primeira vez, a existência de ondas gravitacionais (Abbott et al., 2016). Apesar de existirem diferenças
construtivas entre os diferentes tipos de interferômetros, todos aplicam o mesmo princípio de medição: a formação
e análise de sinais de interferência.
Um interferômetro é constituído de basicamente 4 elementos: fonte emissora do feixe de luz, divisor de feixes
(beam splitter), espelhos de reflexão e sensor (photo detector). Um diagrama esquemático de seu funcionamento
pode ser observado na Figura 18. Um feixe de luz coerente é emitido pela fonte e em seguida é dividido em dois
ao passar pelo divisor de feixes. Cada um dos feixes percorre um caminho distinto a partir da divisão, através do
qual eles alcançam um espelho para reflexão do sinal. Os espelhos são posicionados de forma que os feixes
sejam reagrupados no divisor de feixes e o sinal resultante seja direcionado ao sensor.
No sensor é formado um padrão de franjas de interferência (Figura 18) a partir da combinação construtiva e
destrutiva dos dois sinais. Caso a trajetória de algum dos sinais seja alterada, por exemplo, movendo um dos
espelhos, o padrão de interferência se desloca, acompanhando essa diferença. Nesse caso, a distância
percorrida pelo espelho é proporcional à quantidade de franjas que atravessam o sensor e ao comprimento de
onda da luz utilizada. Sendo assim, é possível correlacionar o sinal mensurado no sensor (padrão de franjas de
interferência) com a distância percorrida por um dos espelhos.
Figura 18 – Configuração básica de um interferômetro.
Para o caso específico da medição de superfícies, pode-se utilizar um espelho de referência, mantendo-o fixo,
enquanto o outro espelho é substituído pela própria superfície de interesse. Essa configuração de interferômetro
é muito similar à que foi proposta por Mirau, 1952 e que está demonstrada esquematicamente na Figura 19.
Nesse caso, conforme ocorre o deslocamento relativo entre a superfície e o sensor, as variações existentes na
topografia da superfície promovem variações de fase entre os dois feixes de luz. Dessa forma, é possível
correlacionar o movimento das franjas de interferência com a distância entre o sensor e a superfície, possibilitando
a medição da topografia. Outras configurações de interferômetro, como a proposta por Sagnac, 1911, também
podem ser utilizadas na medição de superfícies.
201
Figura 19 – Interferômetro de Mirau (Adaptado de Mirau, 1952).
Alguns exemplos de medições utilizando a técnica de interferometria são apresentados a seguir. Na Figura 20
podem ser observadas as superfícies de duas amostras de polímeros, de mesma composição, submetidas a
condições distintas de velocidades de escorregamento. No primeiro caso, em baixa velocidade de
escorregamento (Figura 20.a), a superfície do polímero apresenta poucas marcas abrasivas. Já na condição de
velocidade mais elevada (Figura 20.b), nota-se claramente o aumento da severidade do mecanismo de abrasão
na superfície do polímero. A técnica de interferometria também foi utilizada por Gehlen et al., 2021, para investigar
o comportamento da superfície de polímeros frente a variações no regime de desgaste.
Figura 20 – Superfície de polímero em condição de baixa (a) e alta (b) velocidades de escorregamento
observados através da técnica de interferometria.
Outra aplicação pertinente para a técnica de interferometria é a caracterização da superfície interna de

cilindros de combustão. A Figura 21 apresenta um exemplo de medição realizada nessa aplicação. Na Figura
21.a é possível visualizar a superfície mensurada diretamente pelo equipamento, sendo possível identificar a
forma curva do cilindro. Já na Figura 21.b, é apresentada a superfície filtrada, utilizada posteriormente para a
quantificação dos parâmetros de rugosidades. Os vales que podem ser observados na superfície filtrada também
foram reportadas por outros autores (Tomanik et al., 2018).
Figura 21 – Superfície de um cilindro de combustão mensurada com interferometria antes (a) e depois
(b) do processo de filtragem.
202
Por último, a Figura 22 apresenta um exemplo de medição da superfície de um dente de engrenagem após
um teste de fadiga. É possível observar claramente através da vista superior (Figura 22.b) a presença de micro-
pittings decorrentes do mecanismo de fadiga superficial. Esse fenômeno é comum nessa aplicação, tendo sido
reportado previamente por outros autores (Feng et al., 2015, Fernandes et al., 2021). Assim, demonstra-se que
a técnica de interferometria também pode ser utilizada para a avaliação de micro-pittings em engrenagens.
Figura 22 – Superfície um dente de engranagem após um teste de fadiga mensurado por interferometria
antes (a) e depois (b) do processo de filtragem.
1.4 Holografia Conoscópica
A técnica de holografia conoscópica foi introduzida por Sirat e Psaltis, 1985, e patenteada pelos mesmos
autores no ano seguinte (Sirat e Psaltis, 1986). Esta técnica, assim como a interferometria, resulta na avaliação
de um padrão de franjas de interferência em um sensor, nesse caso denominado pelos autores (Sirat e Psaltis,
1985) de holograma.
No entanto, existe uma diferença fundamental em como o padrão de interferência é formado em cada uma
das técnicas. Como mostrado previamente, a interferometria é baseada na diferença de fase de sinais que
percorrem caminhos diferentes. Contudo, no caso da holografia conoscópica, Sirat e Psaltis, 1985, ressaltam que
os feixes de luz percorrem caminhos geométricos idênticos. Neste caso, a diferença de fase é provocada por uma
unidade conoscópica composta de um polarizador, cristal birrefringente e analisador, conforme demonstrado na
Figura 23.
Figura 23 – Diagrama de funcionamento de um instrumento de holografia conoscópica (Adaptado de

Sirat e Psaltis, 1985).
Conforme descrito por Sirat, 1992, ao passar pelo polarizador, o feixe de luz é dividido em dois feixes, com
ângulos de fase ortogonais entre si. Em seguida, estes feixes são propagados através do cristal birrefringente. O
cristal birrefringente é um material anisotrópico, como por exemplo cristais de quartzo, calcita ou turmalina. Ao
203
atravessar o meio anisotrópico (cristal birrefringente), devido à diferença de fase, os feixes se propagam com
velocidades diferentes pelo cristal. Por fim, o analisador reagrupa os feixes com orientações de fase distintas em
uma única orientação. Em função da diferença de velocidade entre as fases dos feixes ao longo da passagem no
cristal birrefringente, é criado um padrão de interferência, visualizado no holograma.
Um exemplo da aplicação da técnica de holografia conoscópica para a medição da superfície de materiais de
atrito pode ser observado na Figura 24. É possível notar claramente a diferença entre as superfícies com baixa
(Figura 24.a) e alta (Figura 24.b) rugosidades. Essa mesma aplicação foi explorada por Poletto, 2018 e Amaral,
2019. O primeiro (Poletto, 2018) correlacionou as características da superfície com a transmissibilidade de energia
vibracional das amostras para um disco de freio. Por outro lado, Amaral, 2019, observou as superfícies durante
avaliações de atrito estático desses materiais.
Figura 24 – Exemplo de medições de materiais de atrito com baixa (a) e alta (b) rugosidades utilizando a
técnica de holografia conoscópica.
1.5 Microscopia Confocal
A técnica de microscopia confocal foi patenteada por Minsky, 1957. Segundo o autor, essa técnica reduz o
espalhamento da imagem (blurring), aumenta a resolução efetiva e permite uma análise nítida de amostras
espessas. Um diagrama esquemático do microscópio confocal apresentado por Minsky, 1957, pode ser
observado na Figura 25. O grande diferencial da técnica de microscopia confocal com relação à microscopia
óptica convencional é a presença de anteparos com orifícios (pinholes) dispostos no equipamento para filtrar a
luz. O objetivo dessa configuração, segundo o autor, é rejeitar a luz proveniente das regiões que não sejam
aquelas do plano focal do instrumento. Inicialmente, a técnica foi aplicada para análise de materiais biológicos,
como demonstraram Davidovits e Egger, 1971. Atualmente, a microscopia confocal pode ser utilizada para a
análise de diferentes tipos de amostra, incluindo materiais não-biológicos.
Figura 25 – Diagrama esquemático de um microscópio confocal (Adaptado de Minsky, 1957).
Um comparativo do princípio de funcionamento das técnicas de microscopia óptica convencional e microscopia

confocal pode ser observado na Figura 26. Na microscopia óptica (Figura 26.a), a imagem captada pelo sensor
contém toda a informação do campo de visão iluminado pelo microscópio, inclusive dos pontos da superfície que
204
estiverem além do plano focal. Nesses pontos fora de foco ocorre o espalhamento da luz (blurring), afetando a
nitidez da imagem. Por outro lado, a técnica de microscopia confocal (Figura 26.b) utiliza anteparos com pequenos
orifícios (pinholes) para filtrar a luz proveniente de regiões fora do plano focal. Dessa forma, a informação dessas
regiões não alcança o sensor. Com isso, é possível aumentar a resolução óptica e a nitidez da imagem.
Figura 26 – Diagrama esquemático da diferenciação entre microscopia óptica convencional (a) e

microscopia confocal (b).
Contudo, cada imagem obtida pelo microscópio confocal corresponde, portanto, a um único plano focal. Por
conta disso, é necessário realizar uma varredura ao longo da altura da amostra para que seja possível mensurar
a topografia da superfície. Uma vez controlado e mensurado esse movimento, é possível reconstruir a imagem
tridimensional da amostra, combinando as coordenadas da varredura com as imagens obtidas em cada plano
focal, como pode ser observado na Figura 27. Dessa forma, o microscópio confocal pode ser utilizado como um
instrumento para medição da topografia das superfícies.
Figura 27 – Comparativo entre microscopia ótica convencional (a) e microscopia confocal (b) com
apresentação dos diferentes planos focais (c) (Adaptado de Leach et al., 2011).
Um exemplo de aplicação pode ser observado no trabalho de Neis et al., 2017. Os autores utilizaram um
microscópio confocal para medir a topografia de amostras de materiais de atrito, conforme demonstrado na Figura
28. As medições realizadas com o microscópio confocal foram comparadas às medições das mesmas amostras
através de um microscópio óptico convencional. Com essa comparação, os autores observaram a presença de
estruturas (platôs secundários tipo II) em alturas elevadas, mas que devido ao retorno elástico, não contribuíram
significativamente para a força de atrito. Neis et al., 2017 conceituaram o fenômeno como planaltos elásticos
(elastic highlands).
205
Figura 28 – Superfície de material de atrito, com destaque para os planaltos elásticos, observado com
microscopia confocal em (a) e com microscopia óptica em (b) e (c) (Adaptado de Neis et al., 2017).
1.6 Microscopia Confocal Cromática
Molesini et al., 1984, desenvolveram um dos primeiros equipamentos baseados na técnica de microscopia
confocal cromática. Os autores reportaram resultados satisfatórios mesmo em superfícies rugosas e com pouca
refletividade. Essas características também foram ressaltadas por Leach et al., 2011. Apesar de ser uma técnica
recente, as características metrológicas da microscopia confocal cromática encontram-se descritas na normativa
ISO 25178-602, 2010.
A microscopia confocal cromática é baseada no princípio de dispersão cromática, demonstrado na Figura 29.
Neste caso, uma lente cromática é utilizada para dispersar a luz em diferentes comprimentos de onda. Devido à
dispersão contínua do espectro, cada comprimento de onda possui uma distância focal distinta. Assim, a diferença
entre a menor e a maior distância focal estabelecem a faixa de medição do equipamento.
Figura 29 – Princípio da dispersão cromática (Adaptado de ISO 25178-602, 2010).
Uma vez que este sistema é posicionado sobre uma superfície de interesse, como demonstrado na Figura
30, a superfície reflete ao equipamento um sinal de luz monocromático, referente ao comprimento de onda do
ponto focal atingido sobre a superfície da peça. Com a análise do espectro de frequência é possível identificar
qual o comprimento de onda refletido pela peça. Dessa forma, a técnica estabelece a distância entre a lente e o
equipamento, permitindo a medição da topografia da superfície.
206
Figura 30 – Diagrama esquemática da técnica de microscopia confocal cromática.
Além disso, os equipamentos costumam apresentar lentes intercambiáveis, o que permite adequar as
características do equipamento de medição às necessidades de cada aplicação. Leach et al., 2011, destacam
que as lentes utilizadas na sonda cromática podem ser encontradas em diferentes geometrias. Como exemplo,
existem modelos de sondas em “L”, com curvatura de 90°, para permitir a medição em condições com restrição
geométricas, como a superfície interna de furos e cilindros.
A Figura 31 apresenta um exemplo de medição da superfície de um disco de freio após um ensaio tribológico.
Maiores informações sobre o ensaio realizado podem ser verificadas no trabalho de Barros et al., 2019. É possível
observar que a técnica de microscopia confocal cromática apresentou bom desempenho nessa aplicação. Pode-
se destacar também a presença de alguns pontos espúrios (spikes / outliers) na medição. Para fins comparativos,
o perfil médio de desgaste foi comparado com o resultado obtido através da técnica de interferometria, conforme
apresentado na Figura 32. É possível notar a semelhança existente entre ambos os perfis mensurados. Conclui-
se, portanto, que ambas as técnicas avaliadas (interferometria e microscopia confocal cromática) podem ser
consideradas adequadas para a medição da superfície de discos de freio automotivo.
Figura 31 – Exemplo de medição de um disco de freio automotivo utilizando a microscopia confocal

cromática.
207
Figura 32 – Comparativo entre o perfil médio de desgaste de um disco de freio mensurado através das
técnicas de interferometria e de microscopia confocal cromática.
2. CONCLUSÕES
No presente trabalho foram apresentadas e discutidas as seguintes técnicas para caracterização de superfícies:
perfilometria de contato, interferometria, holografia conoscópica, microscopia confocal e microscopia confocal
cromática. Para cada uma das técnicas, foram apresentados aspectos sobre sua origem e princípio de
funcionamento, bem como considerações práticas e exemplos de aplicação.
3. AGRADECIMENTOS
O presente trabalho foi realizado com apoio da Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior
– Brasil (CAPES) – Código de Financiamento 001
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210
SEÇÃO
EDUCAÇÃO EM ENGENHARIA E
INDUSTRIA 4.0
211
Capítulo Identificação das competências para a
formação do Digital Lean thinking no
13 contexto da indústria 4.0
Arthur Henrique Gomes Rossi¹, arthurhgrossi@hotmail.com

Paulo Leitão², pleitao@ipb.pt
Joseane Pontes3, joseane@utfpr.edu.br
1 Aluno do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Tecnológica Federal do

Paraná
2 Professor do Instituto Politécnico de Bragança (Portugal)
3 Professora da Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Resumo: A Quarta Revolução Industrial trouxe mudanças para vários setores da economia e mercado de
trabalho guiada pela digitalização e novas maneiras de pensar sobre processos, serviços, produtos e inovação.
Assim, conceitos consolidados como Lean manufacturing são impactados pela digitalização, abrindo lacunas
de pesquisa sobre a identificação de competências para o pensamento enxuto necessárias para identificar
problemas, aprimorar soluções, e alimentar um ambiente de inovação na Era Digital. Dessa forma, o objetivo
deste artigo é identificar as competências necessárias para a formação do Digital Lean thinking no contexto da
indústria 4.0. Para isso, elaborou-se um protocolo de pesquisa com etapas da revisão sistemática de literatura
de acordo com a metodologia PRISMA partindo das bases de dados SCOPUS, IEEE e Web of Science.
Realizou-se a análise bilbiométrica auxiliada pelo software VOSviewer. Selecionou-se 28 artigos para as
análises e verificando que as principais competências envolvem: pensamento crítico, ética e resolução de
problemas. Essas competências poderão auxiliar na formação da cultura 4.0 a partir de um pensamento
voltado a melhoria contínua, sustentabilidade, flexibilidade e comunicação homem-máquina. Esse trabalho
busca contribuir para a identificação das competências preponderantes para a formação dos profissionais em
organizações que pretendem preparar e amadurecer o ambiente de inovação 4.0.
Palavras-chave: Lean thinking, Indústria 4.0, Lean 4.0, Competências digitais, Metodologia PRISMA.
Identification of competences for the formation of Digital

Lean thinking in the context of industry 4.0
Abstract: The Fourth Industrial Revolution brought changes to various sectors of the economy and the labor
market driven by digitization and new ways of thinking about processes, services, products and innovation.
Thus, consolidated concepts such as Lean manufacturing are impacted by digitization, opening research gaps
on the identification of skills for lean thinking necessary to identify problems, improve solutions, and feed an
innovation environment in the Digital Age. Thus, the aim of this article is to identify the skills needed for the
formation of Digital Lean thinking in the context of industry 4.0. For this, a research protocol was elaborated with
steps of systematic literature review according to the PRISMA methodology, considering the SCOPUS, IEEE
and Web of Science databases. The bilbiometric analysis will be performed using the VOSviewer software. 28
articles were selected for analysis and verifying that the main competences involve: critical thinking, ethics and
problem solving. These competences can help in the formation of the 4.0 culture based on thinking aimed at
continuous improvement, sustainability, flexibility and human-machine communication. This work seeks to
contribute to the identification of the preponderant competences for the training of professionals in organizations
that intend to prepare and mature the innovation environment 4. 0.
Keywords: Lean thinking, Industry 4.0, Lean 4.0, Digital Competences, PRISMA methodology.
1. INTRODUÇÃO
A quarta revolução industrial também chamada de indústria 4.0 trouxe diversos paradigmas quando foi
introduzida pela primeira vez em 2011 na feira de Hannover na Alemanha. Baseada em novas tecnologias digitais
212
e uma nova perspectiva de manufatura a indústria 4.0 mudou a forma das indústrias lidarem com os seus sistemas
de produção. Após 2011, diversos países desenvolvidos iniciaram suas políticas governamentais de incentivo
para fortalecer a indústria nacional visando mais produtividade, empregabilidade, especialização da população
trabalhadora e competitividade em relação aos outros países que também estavam incentivando a indústria 4.0.
Destaca-se como os principais norteadores da 4.0 durante o seu surgimento: Alemanha, Estados Unidos e China
(ROJKO 2017) e (LIAO et, al. 2017). De acordo com uma pesquisa do fórum econômico mundial, o Brasil é o
terceiro país que mais evolui a sua capacidade digital ano a ano, só ficando atrás da China e da Arábia saudita
em 2021 (WEF, 2021). Isso mostra que os esforços relacionados a indústria 4.0 e as aplicações nas indústrias
brasileiras estão surtindo efeito e gerando competitividade para as indústrias nacionais.
Com a introdução da internet das coisas (IOT), sensores, veículos autoguiados, big data, computação em
nuvem e interligando tudo em um sistema ciber físicos, a nova indústria da atualidade surgiu. Neste sentido a
manufatura possui um caráter inteligente e dinâmico, resolvendo problemas de customização, velocidade de
produção e layouts de fábricas ineficientes.
No entanto, ela não está longe de ter falhas ou problemas oriundos da digitalização, pesquisas recentes
mostram que implementações 4.0 equivocadas ou sem preparação. Geram desperdício de recursos das
organizações e podem acabar prejudicando o processo das mesmas. Cifone et, al. (2021) ressalta que não é fácil
realizar uma transformação 4.0 sem gerar atritos e eventuais problemas nas indústrias. Por isso que as pesquisas
mais recentes estão trabalhando na introdução de como a produção Lean pode auxiliar a 4.0 e permitir que ela
desenvolva as empresas sem causar danos a elas mesmas.
Segundo o relatório da Mckinsey (2020), as transformações digitais são uma realidade no nosso mundo e não
há como fugir ou fingir que ela não existe, aproximadamente 30% das indústrias do mundo hoje já conhecem
conceitos da indústria 4.0.
Mesmo com a substituição de postos de trabalhos pela máquina, isso não quer dizer que ela vai substituir o
homem integralmente nas organizações, o que vai acontecer é que o ser humano precisa estar capacitado para
trabalhar lado a lado com ela e ser a mente pensante da atividade. Por fim, Mckinsey, (2020) aponta que toda a
chave de sucesso para a organização são as pessoas, pois são elas que inovam, que pensam, e que geram o
diferencial para que as máquinas façam a sua função.
Isso acabou gerando preocupações em como seria a relação da indústria 4.0 com o ser humano e sua força
de trabalho. Algumas empresas imaginavam que através da 4.0 surgia uma ideia de que o colaborador dos
ambientes fabris seria totalmente substituído, gerando assim um enorme impacto econômico social as custas do
progresso da digitalização das fábricas. No entanto, Rossini et, al. (2021) argumenta que isso não ocorre na
íntegra e que sim, a 4.0 pode extinguir alguns postos de trabalho, mas, ela tem o potencial de gerar novos outros
empregos que no passado não eram imaginados. Os autores ainda pontuam que a redução do corpo colaborativo
acaba se tornando um reflexo na redução do fluxo da informação dentro das organizações e consequentemente,
das capacidades de inovação resultando em perdas de conhecimento.
D’ Antonio et, al. (2018) ressalva que não é papel da indústria 4.0 substituir a força de trabalho do ser humano,
mas sim de permitir que o homem evolua os seus métodos de trabalho e se capacite para se adequar as novas
tecnologias digitais. A previsão para o futuro é que existe um segundo passo na digitalização da indústria o que
está sendo abordado por alguns autores como indústria 5.0. Na 5.0 as soluções digitais das linhas de produção
são focadas em cooperatividade entre homem e máquina autônoma trabalhando juntos em harmonia. Para essa
evolução continuar acontecendo, é necessário que cada vez mais os colaboradores estejam capacitados para
lidar com o mundo digital e suas vantagens (NAHAVANDI, 2019).
Ainda há um grande desafio em como integrar o ser humano e a máquina digital em meio às transformações
que as indústrias estão realizando na busca de ser 4.0. Uma das formas de integrar a indústria 4.0 com o ser
humano é através da filosofia Lean (SANTOS et, al. 2021). Uma vez que o Lean thinking visa em sua essência a
formação de um novo pensamento para estabelecer nas organizações uma cultura Lean, incentivando a formação
de novos profissionais que fossem capazes de realizar a aplicação contínua do Lean. Dessa forma o Lean surge
em um ambiente 4.0 com a premissa de reduzir os desperdícios principalmente de acúmulo e excesso de
informação coletada das máquinas digitais.
A filosofia Lean teve o seu surgimento no Japão após a segunda guerra mundial dentro das fábricas da
Toyota. Taiichi Ohno o seu criador, estava trabalhando para atualizar e aprimorar os sistemas de gestão nas
fábricas e desenvolveu essa filosofia que tinha o foco em eliminar todos os desperdícios. Em resumo o Lean tem
o foco em proporcionar o envolvimento dos colaboradores para resolver os problemas de desperdícios nas linhas
de produção e em todas as áreas da organização. Assim eles conseguem identificar pontos de desperdícios e
aprimorar a cadeia de valor da produção (TORTORELLA et, al. 2021). O desenvolvimento da internet e dos
sistemas ciber-físicos proporcionou uma nova forma de avaliar e reduzir os desperdícios, mas também ocasionou
novos problemas a serem resolvidos por causa da digitalização das fábricas (POZZI et, al. 2021).
Assim, o conceito de Lean 4.0 surge quando se mistura à natureza competitiva que a indústria 4.0 fornece
(ROJKO 2017) junto com a capacidade de inovação contínua do Lean. Dessa forma permitindo que o Lean e a
4.0 se complementem de uma forma que um reduza os desperdícios no processo produtivo e o outro semeie a
organização com tecnologias cada vez mais eficientes. Essa combinação está sendo estudada recentemente na
literatura e as pesquisas sobre o tema ainda estão em um estado de ascensão (EJSMONT et, al. 2020).
Dessa união, surge o Lean thinking com uma base conceitual da indústria 4.0, também chamado de Digital
Lean thinking. Essa filosofia representa como a formação de profissionais capacitados em uma cultura 4.0 pode
213
acelerar o processo de digitalização das organizações e possibilitar uma etapa de transição mais estável. Visto
que elas precisam além de automatizar seus processos, capacitar seus colaboradores para pensarem de forma
eficiente e digital (ALVES et, al. 2021).
O digital Lean thinking irá impactar em 3 grandes áreas dos recursos humanos dentro das organizações:
Integração com o cliente, integração com os colaboradores e desenvolvimento de lideranças digitais (CATTANEO
et, al. 2017). Nessa perspectiva da capacitação profissional, Sordan et, al. (2021) aponta que com a simbiose do
Lean e da 4.0, é necessário que os colaboradores desenvolvam novas competências que sejam capazes de lidar
com cenários de melhoria contínua agora utilizando as novas tecnologias 4.0. Alves et al (2021) também ressalva
a importância da educação Lean para os profissionais e engenheiros do futuro, os autores argumentam que Lean
thinking terá que ser parte fundamental para qualquer currículo de um profissional em alguns anos. Isso se dá
principalmente por que as organizações estão passando por mudanças drásticas em seu jeito de pensar e atuar
por causa da disseminação das tecnologias digitais também chamadas de indústria 4.0 ou manufatura inteligente.
No entanto, devido à natureza emergente do tema, é importante compreender quais competências são
necessárias para a formação do Digital Lean thinking no contexto da indústria 4.0 dentro das organizações. Dessa
forma, esse trabalho tem como objetivo identificar as competências necessárias para a formação do Digital Lean
thinking no contexto da indústria 4.0. Para isso, realizou-se uma revisão de literatura nas bases de dados Scopus,
Web of Science e IEEE explore utilizando a metodologia PRISMA para tratamento dos artigos na revisão.
O presente artigo segue dividido da seguinte forma: A seção 2 apresentará a fundamentação teórica dos
conceitos de indústria 4.0, Lean e Lean thinking. A seção 3 apresentará os procedimentos metodológicos para a
elaboração do artigo. A seção 4 irá apresentar as análises bibliométricas das publicações analisadas. E por fim
serão apresentadas as considerações finais sobre a análise de conteúdo na seção 5.
2. REVISÃO DE LITERATURA
2.1 INDÚSTRIA 4.0
Na busca pela competitividade industrial e potencializada pelo advento da internet e dos sensores,
apresentou-se uma nova filosofia de indústria que ficou conhecida como indústria 4.0. Essa indústria parte do
princípio de que é possível correlacionar as ferramentas digitais em um ambiente de produção inteligente e
autônomo visando principalmente alta capacidade responsiva e customização em massa (LIAO et, al. 2017).
Entre as principais tecnologias da indústria 4.0 destacam-se: Internet das coisas; Big data; Gêmeos digitais e
simulação; manufatura aditiva; robôs auto guiados; sistemas ciber físicos; realidade aumentada; computação em
nuvem (HOFFMAN e RÜSCH 2017). Mais recentemente, introduziram a inteligência artificial e redes neurais
como outras soluções tecnológicas para 4.0 (SANTOS et, al. 2021).
A transformação digital tem a capacidade de agregar valor e gerar vantagens competitivas em diversas
categorias das organizações, com a indústria 4.0 é possível introduzir nas fábricas soluções inovadoras, que
interagem com tecnologia de ponta e permitem um estado de conectividade geral dentro da organização,
permitindo uma capacidade rápida de resposta a produtos customizados (SANTOS, et, al. 2021). Essa
característica de adequar-se à produtos customizados está diretamente interligada com a outra qualidade da
Indústria 4.0 que é a de produzir em massa sem aumentar o custo direto da linha de produção. Com essa
produção em massa e sistemas conectados a 4.0 permite um ambiente de trabalho com menores impactos no
corpo colaborativo visto que os colaboradores vão deixar de realizar os trabalhos mais cansativos e reciclar as
suas funções para trabalhar lado a lado com a máquina sendo o cérebro da operação (CIRILLO et, al 2021). E
por fim, outra característica principal da 4.0 é a sua capacidade sustentável de reduzir o consumo de recursos
naturais pela automação de alguns processos (BITTENCOURT (1) et, al. 2019).
Quando as organizações se tornam 4.0 além dessas características, elas também geram um ambiente de
caráter inovador e criativo com a busca contínua pela melhora do desempenho industrial
(CHIFONE et, al. 2021). Esse ambiente gera competitividade e poder de mercado que mantém a organização
viva no seu ecossistema e além disso, acaba sendo uma influenciadora para outras organizações que dependem
dela, como por exemplo seus fornecedores e clientes (HOFFMAN & RÜSCH 2017).
2.2 LEAN e LEAN THINKING
Desenvolvida nas fábricas da Toyota depois da segunda guerra mundial, a filosofia Lean consiste em alinhar
esforços dentro de uma organização para reduzir os desperdícios inerentes a todos os seus processos. Elaborada
por Taiichi Ohno, esse novo jeito de aprimorar os processos das organizações tinha uma visão de que tudo que
não agrega valor é um desperdício e necessita de ser removido ou mitigado. Essa filosofia era baseada em dois
pilares principais, Just in Time e Jidoka (BUER et, al. 2018). Enquanto o princípio Jidoka tratava de automatizar
as máquinas e reduzir desperdícios oriundos às atividades das mesmas, o princípio de Just in Time era
responsável por fazer com que a empresa produzisse o produto em uma quantidade exata sem a necessidade
de estoques e o entregando no tempo certo.
Segundo Ohno (1988), o lean combate sete grandes desperdícios na produção: Estoque, Transporte, Espera,
Defeitos, Produção excessiva, Movimentos desnecessários na linha e Processos desnecessários na linha. Além
214
desses sete, também se identificou o desperdício de habilidades e competências das pessoas envolvidas no
processo (SANDERS et, al. 2016). Esses desperdícios podem ser encontrados em 3 grandes atividades bases,
Muda (atividades que não geram valor algum para o cliente), Muri (excesso de esforços em equipamentos e
operações) e Mura (falta de regularidade na produção). A filosofia Lean potencializou o desenvolvimento de várias
ferramentas para auxiliar no diagnóstico dos processos e identificação dos desperdícios. Além de possibilitar um
controle e acompanhamento com maior proximidade pelas organizações e seus gestores. Destaca-se as
ferramentas: 5s, Jidoka, Just in time, Kanban, Kaizen, Ciclo PDCA (Plan, Do, Check Act), TPM (Total Produtive
Maintenance) e Pokayoke.
Em meados de 1996, foi introduzido o Lean thinking, como uma forma de aplicar o Lean na cultura
organizacional com o propósito de integrar totalmente os colaboradores nas organizações. O lean thinking tem a
premissa de que só é possível implantar totalmente o Lean se as mentes pensantes da organização pensarem
de forma Lean, e para isso precisam ser capacitadas na cultura do Lean (WOMACK et, al. 1996). Pode-se definir
o lean thinking através de 5 principais princípios: (i) Valor específico; (ii) Identificar a cadeia de valor; (iii) Permitir
o fluxo de valor reduzindo ineficiências e desperdícios no processo; (iv) Valor puxado; (v) Busca pela melhoria
contínua. A adoção da melhoria contínua e a resolução de problemas de forma científica permite que
colaboradores se desenvolvam a partir do Lean thinking um viés digital em um ambiente intermediado pela 4.0
(CATTANEO et, al. 2017).
Alves et, al. (2021) argumenta que o conceito de Lean thinking ainda não está estagnado e que ainda assim
como o Lean, essa filosofia vive se atualizando por processos de melhorias contínuas e está se modificando com
o passar dos anos. Os autores argumentam que os profissionais do futuro necessitarão cada vez mais de aplicar
o Lean Thinking em áreas como: Sustentabilidade, Pensamento sistêmico e competências éticas. No contexto da
indústria 4.0, ressaltam as competências do Lean thinking potencializar a natureza sistêmica e integrada que a
indústria 4.0 oferece para as organizações, capacidade de realizar uma produção limpa com baixo impacto
ambiental e que esteja aplicada em uma organização ética e conforme com as legislações. Sordan et, al. (2021)
aponta os principais pontos de contato entre Lean e 4.0, segundo os autores, destaca-se a relevância de
compreensão de protocolos de comunicação e conectividade entre homem e máquina. Dentre as ferramentas,
destaca-se a computação em nuvem, sistemas de segurança digital e IOT.
O artigo de Cattaneo et, al. (2017) foi um dos primeiros trabalhos a tentar abordar os impactos do Lean thinking
em uma perspectiva digital, foi com o seu trabalho que surgiu pela primeira vez o termo “lean digital thinking”.
Segundo a concepção dos autores lean thinking em caráter digital é a forma de como compreender informações
digitais em meio ao just in time a fim e conseguir o melhor resultado consumindo a menor quantidade de dados
e recursos para tal. Além disso o digital lean thking também impacta as relações humanas desde o engajamento
dos colaboradores, líderes e interação com o cliente. Pois será necessário aos profissionais gerenciar as
informações de forma a disponibilizar o mínimo possível para o receptor adequado na hora certa.
3. PROCEDIMENTO DO ESTUDO
Para responder o objetivo proposto nesse artigo, foi realizado uma revisão sistemática de literatura. Existem
diversas formas de realizar revisão sistemática de acordo com vários métodos científicos já elaborados e testados
na literatura, no entanto, todos os métodos seguem um protocolo lógico bem definido e possuem várias etapas
similares em seus procedimentos. Dessa forma, é de responsabilidade do pesquisador entender a natureza da
sua pesquisa e realizar os testes de coleta dos materiais nas bases de dados para compreender qual método
será o mais eficaz para o seu trabalho.
Para esse trabalho, foi utilizada a metodologia PRISMA (Preferred Reporting Items for Systematic reviews
and Meta-Analyses) devido à capacidade do método de possibilitar um tratamento diferenciado em publicações
de conferências e congressos (MOHER, et. al 2009). Isso se dá pela natureza da pesquisa sobre o tema digital
lean thinking ainda ser um tópico não esgotado totalmente na literatura (BITTENCOURT et, al. 2021)
Com o método selecionado, esse trabalho segue com a apresentação das etapas e procedimentos para a
coleta do portfólio de artigos que será analisado durante a revisão: (i) Identificação e coleta; (ii) Triagem (iii)
Inclusão.
A primeira etapa do método é a identificação e coleta dos trabalhos a serem analisados, para isso, realizou-
se uma leitura iniciais de artigos de revisão de literatura sobre o tema. Assim foi definido algumas palavras-chave
para representar os eixos de pesquisa Indústria 4.0, Lean e competências. Por fim, esses eixos foram unidos
através de operadores booleanos “AND”.
Também se estipulou uma faixa anual de artigos a serem contemplados na revisão, como o tema é emergente
na literatura, logo essa faixa de filtragem por ano não foi aplicada. Dessa forma, definindo assim as palavras-
chave e os eixos de pesquisa que possibilitariam maior alcance da revisão nas bases de dados. Para finalizar
essa etapa, é necessário que o pesquisador determine quais bases de dados que foram utilizadas para a coleta
dos artigos, para esse trabalho foram escolhidas as bases de dados da Scopus, Web of Science e IEEE explore.
Foram aceitos como escopo da revisão artigos e que estivessem escritos e que fossem de três tipos: artigos
científicos, artigos de revisão de literatura e artigos de conferências. Assim, apresenta-se no quadro 1 o diagrama
lógico da pesquisa.
215
QUADRO 1. Eixos de pesquisa.
Eixo 1 Eixo 2 Eixo 3

Industry 4.0 Lean Thinking
Fourth industrial Revolution Skills
Smart factory Competence
Com esses eixos e a combinação dos operadores AND para ligar os eixos e OR para ligar os termos dentro
dos eixos foi realizada a coleta de dados nas respectivas bases buscando esses termos em título, resumo e
palavras-chave. Por fim, o último passo dessa etapa é a remoção de eventuais artigos duplicados que foram
coletados. Para isso utilizou-se o software de armazenamento e gerenciamento de referências Mendeley™.
Assim, apresenta-se no quadro 2 o resultado da coleta inicial dos trabalhos nas bases de dados.
Quadro 2. Artigos coletados.
Base Total coletado

Scopus 86
IEEE Explore 4
Web of Science 60
Total após remover duplicatas 105
Por fim, apresenta-se de forma sucinta no quadro 3 um resumo do protocolo da pesquisa referente a etapa
de identificação.
Quadro 3. Protocolo de Pesquisa.
Eixo 1:
(“Industry 4.0” OR “Fourth industrial Revolution” OR “Smart factory”)
Eixo 2:
Palavras-chave
(“Lean”)
Eixo 3:
(“Thinking” OR “Skills” OR “Competence”

Tipos de Documento Artigos de Pesquisa, Artigos de Revisão e Artigos de Conferências
Idioma Inglês
Corte Temporal Sem corte temporal
Bases de Dados Scopus, IEEE explore e Web of Science
Após a etapa de seleção, o segundo passo é a etapa de triagem dos artigos. Esta etapa tem por objetivo a
seleção correta dos trabalhos que vão contribuir para alcançar o objetivo do trabalho. Neste sentido, o método
PRISMA recomenda a elaboração de protocolos e critérios de pesquisa para a realização da etapa de triagem.
Assim, apresenta-se no QUADRO 4 o protocolo de triagem e critérios de seleção.
Quadro 4. Protocolo de Pesquisa.
Critério Justificativa
Base de dados Artigos que tenham o conteúdo na íntegra
Área de interesse Artigos compatíveis com o tema do trabalho
Idioma Busca somente por artigos em Inglês
Relação ao tema do trabalho Artigos que não abordem ou abordem de forma
superficial na sua pesquisa o tema de Digital Lean
Thinking ou impactos do digital lean para o
desenvolvimento de competências profissionais.
216
Dessa forma, segundo esses critérios foi realizada a leitura inicial dos 105 artigos coletados e realizada a
primeira triagem que é a leitura de título, resumo e palavras-chave. Após essa leitura inicial foram removidos um
total de 40 artigos segundo os critérios de seleção. A segunda etapa da triagem é a leitura na íntegra dos artigos
e aplicação dos critérios de seleção agora levando em consideração o conteúdo total do trabalho. Após o fim
dessa etapa, foram removidos outros 37 artigos, resultando assim em um portfólio final de 28 artigos para a
análise na revisão de literatura.
A última etapa da seleção é a inclusão de artigos no portfólio final para a análise após a leitura e filtragem
pelos critérios, ao fim dessa etapa, foram incluídos 28 artigos para a análise na revisão de literatura. Por fim, para
sumarizar o método PRISMA, apresenta-se o gráfico prisma na figura 1 que resume as etapas do processo da
revisão como um todo.
Figura 1. Gráfico PRISMA.
Na próxima seção, será apresentada a seção sobre Análise Bibliométrica dos 28 artigos incluídos na revisão.
4. ANÁLISE BIBLIOMÉTRICA
Com o portfólio da pesquisa selecionado e filtrado, esse artigo segue para a próxima etapa que é a análise
bibliométrica dos artigos com algumas etapas auxiliada pelo softawre VosViewer™. O objetivo desta análise é
A primeira análise bibliométrica realizada foi a de publicações por ano representada na figura 2.
217
14
12
10
8
6
4
2
0
2017 2018 2019 2020 2021
Figura 2. Frequência das publicações por ano.
A partir da análise das publicações percebe-se que mesmo sem um recorte temporal, os primeiros trabalhos
foram identificados a partir do ano 2017. Também se percebe que houve um pequeno decréscimo entre os anos
de 2019 e 2020, possivelmente pela aplicação mais rígidas dos critérios de filtragem e um foco mais aprofundado
em tentar buscar as competências oriundas do digital lean thinking. Ainda é pertinente ressaltar que existem
artigos ainda em estado de submissão e que ainda não foram publicados nesse ano, tanto em journals quanto
em conferências. Logo é possível afirmar que o valor de 7 artigos publicados no ano de 2021 ainda pode subir.
Destaca-se também o tipo de trabalhos analisados no portfólio dessa revisão, dos 28 artigos, apenas 10 foram
publicados em journals, os outros 18 são artigos de conferências, o que reforça a natureza nova do tema, visto
que desses 10 artigos de journals, 8 foram publicados nos anos de 2020 e 2021. Após a análise das publicações,
foi realizada a análise das palavras-chave e dos autores das publicações com auxílio do VosViewer™.
O primeiro passo para realizar essa análise segundo o manual do VosViewer™, elaborado por Nees e
Waltman (2021) é exportar as referências para o programa. Para isso é necessário compilar as referências com
todos os seus meta dados em um arquivo em formato RIS (.ris), segundo Mendeley (2020), para exportar as
referências é necessário selecionar os artigos desejados, clicar na opção exportar, e escolher a extensão correta.
Do total de 28 artigos, apenas 1 não possuía palavras chave, assim foi preparado um arquivo com um total de 27
artigos. O segundo passo é carregar o arquivo no programa e criar um mapa baseado em densidade bibliográfica.
A terceira etapa do processo é estabelecer os parâmetros, para a geração de palavras-chave, foi definido que
seria avaliado a co-ocorrência das palavras-chave e assinalou-se a opção “full counting” para a forma que o
programa realizará a contagem visto que a amostragem de artigos é relativamente pequena. Depois estipulou-se
que seriam coletadas apenas as palavras que foram encontradas três ou mais vezes, totalizando 12 palavras-
chave de um total de 98. Por fim, apresenta-se na figura 3 a rede de palavras-chave e seus respectivos
agrupamentos.
Figura 3. Rede de palavras-chave dos artigos.
218
As palavras de maior ocorrência nesse mapa são respectivamente: Industry 4.0 com uma ocorrência de 19
artigos seguida pelo Lean thinking com uma ocorrência de 8 artigos e de Lean production, Lean e Lean
manufacturing com 4 artigos de ocorrência cada. Essa divisão de ocorrências do Lean acontece porque os autores
utilizam um termo apenas para representar o Lean em suas palavras chave. Assim ela fica com um número menor
de expressividade. Já o termo lean thinking apareceu 8 vezes por ser desenvolvido em um ambiente 4.0.
Percebe-se que as palavras-chaves estão divididas em agrupamentos de acordo com as diversas paletas de
cores, esses agrupamentos representam como cada palavra-chave está correlacionada nos trabalhos. Destaca-
se em vermelho o maior agrupamento que representa os artigos que avaliaram o Lean na indústria 4.0 em um
contexto geral e como ambos Lean e 4.0 podem interagir para buscar a transformação digital nas organizações.
O segundo maior agrupamento destacado em verde representa os artigos que abordam como o Lean thinking
pode intervir nas organizações em um ambiente 4.0. Uma pontuação interessante é que os artigos que usam
Lean thinking como palavra-chave não usa o termo Lean sozinho, percebe-se que o termo lean só possui ligação
com o agrupamento vermelho enquanto o Lean thinking foi mais utilizado com todos os agrupamentos. Por fim
os outros dois agrupamentos menores em azul e amarelo representam uma variação de termos oriundos da
temática lean que os autores consideraram colocar em seus trabalhos. Com exceção do termo “Tecnology” no
agrupamento azul, eles não estão interligados com o Lean thinking.
Após as análises das palavras-chave, ainda se realizou com o VosViewer™, uma análise de cluster de autores
a fim de identificar: a relação de co-autoria entre os pesquisadores e os principais pesquisadores do tema, onde
eles estão e em quais anos eles publicaram mais sobre o tema. Dessa forma foi realizado uma de análise de
coautoria em um mapa baseado em densidade bibliográfica. Para a análise do maior agrupamento de autores, é
necessário que o programa identifique um número mínimo de autores igual a 1 e depois de gerar o mapa. Existe
a opção para só avaliar o maior cluster de autores. Dessa forma, foi possível criar o mapa apenas dos principais
autores que publicam no tema e sua relação entre eles. Assim, apresenta-se o agrupamento de autores nas
figuras 4 e 5.
Figura 4. Cluster 1 de autores.
219
Figura 5. Cluster 2 de autores.
Percebe-se que nas figuras 4 e 5 que os dois principais autores são Daryll Powell, Alves e Leão, mas eles
não possuem uma ligação de co-autoria. Enquanto Daryll trabalha pincipalmente com os aspectos empíricos da
aplicação do Lean 4.0 e pontua algumas interações de Lean thinking 4.0, Leão e Alves utilizam do viés de
formação educacional buscando alinhar capacitação profissional vinculada ao Lean 4.0 nas suas publicações.
Por fim, apresenta-se na tabela 1 uma síntese dos três principais artigos analisados nessa revisão em relação
ao periódico de publicação, fator de impacto do periódico (H-index) e número de citações.
Tabela 1. Artigos de maior fator de impacto no tema.
Citação Número de
Artigo Periódico
citações
Industry 4.0 triggered by Lean Thinking: Alves et, 11
International Journal of
insights from a systematic literature al.
Production Research
review (2021).
Rethinking jidoka systems under Romero 18
automation & learning perspectives in et, al. IFAC-PapersOnLine
the digital lean manufacturing world (2019)
Cattaneo IFIP Advances in Information 18
Lean thinking in the digital Era. et, al, and Communication
(2017) Technology
5. ANÁLISE DE CONTEÚDO
Cattaneo et, al. (2017) apontam que o lean thinking na era digital tem o poder de potencializar o
desenvolvimento de novos líderes que serão capazes de guiar a transformação digital nas organizações. E que
O Lean thinking quando vinculado no mundo digital tem a capacidade de atuar principalmente na área de recursos
humanos das organizações, permitindo que os profissionais se tornem mais dinâmicos para resolução de
problemas e gerenciar sistemas de informações.
Romero et, al. (1) (2019) elaboraram um framework para guiar as organizações na transformação digital
através das práticas lean. O modelo dos autores foi embasado em cinco pilares gerenciais: Gestão estratégica
digital; Gestão da Re-engenharia dos processos; Gestão digital da tecnologia; Mudanças na gestão tecnológica
das pessoas e gestão digital dos riscos. Cada pilar foi incorporado com suas respectivas ferramentas Lean e foi
realizado um estudo de caso. Por fim os autores concluíram que a chave para facilitar iniciativas de digitalização
nas organizações está em como alinhar três fatores, processos, cultura organizacional e tecnologia.
Através de ferramentas como BPMN 2.0 e Power BI, Arromba et, al, (2019) conseguiram aplicar o lean thinking
vinculado a 4.0 na redução dos resíduos nos processos de uma empresa de manufatura de produtos sanitários.
O principal desafio desse estudo foi integrar todas as fontes de dados na organização e disponibilizá-los em uma
220
única plataforma. Com o auxílio do Lean thinking e da indústria 4.0, os autores conseguiram otimizar o tempo de
resposta dos dados e reduziram esforços da indústria de processar as informações.
Lekkan et al (2020) avaliaram como o Lean thinking integrado a indústria 4.0 como uma tentativa de
desenvolver uma abordagem aprimorada para melhorar os processos de construção e o gerenciamento de
recursos na construção civil em um ambiente 4.0. Os autores concluíram que os três parâmetros do Lean thinking
que mais impactam na integração com a 4.0 são: sustentabilidade na cadeia de valor; desempenho logístico;
arranjo produtivo adequado. E para a 4.0, as três características melhores classificadas nessa integração foram:
simulação de processos; integração vertical e horizontal; conectividade com IOT.
Bittencourt et, al. (2021) realizou uma revisão de literatura para avaliar qual a função do Lean na quarta
revolução industrial e quais os impactos que o Lean thinking causa a fim de conectar ambientes digitais e reais.
Os autores concluíram que os principais motores dos impactos lean em ambientes 4.0 são a gestão otimizada de
processos industriais e o impacto das pessoas para realizar mudanças nas organizações. Os autores ainda
ressalvam que as principais características do Lean thinking para essa consolidação da 4.0 estão relacionadas
com a padronização do trabalho, transparência e organização interna.
Tortorella et, al. (2021) avaliou a relação entre práticas e competências Lean em um ambiente de inovação
4.0 através de uma pesquisa survey. Os autores correlacionaram competências de ambos Lean e 4.0 e alinharam
com práticas de automação lean. Assim, eles concluíram que as principais competências necessárias para os
profissionais que atuarem na implementação da automação Lean são: Desenvolver ferramentas que processem
os dados coletados e Aplicação de ferramentas estatísticas para processar os dados. Isso se dá pela capacidade
da 4.0 de fornecer dados a todo momento e por isso demanda uma necessidade de processá-los continuamente.
Os autores também pontuam que no futuro será necessário que as empresas capacitem os seus líderes de uma
forma que eles estejam aptos a atuar com essas competências digitais quando iniciar os processos de automação
internos.
Rossini et, al. (2021) aponta com sua pesquisa a necessidade cognitiva dos profissionais que atuam nas
fábricas inteligentes para poder compreender e avaliar os dados gerados pelas máquinas automatizadas, e assim,
ser encarregado de tomar as melhores decisões para manter o processo digital otimizado. Os autores ainda
apontam em seu estudo de caso que a automação remove o colaborador de trabalhos braçais e repetitivos para
poder agregar confiança e conformidade para o processo. No entanto, isso gera uma realocação do colaborador
para atuar em uma posição de inteligência e controle do processo, visto que a máquina não consegue realizar
isso sozinha sem o auxílio de uma mente pensante para julgar as melhores decisões.
Por fim, apresenta-se na tabela 2 um agrupamento de artigos do portfólio dessa revisão. Eles foram
agrupados a partir de leitura e identificação de acordo com quatro grupos criados para poder identificar os macros
grupos de competências do Digital Lean Thinking e quais aspectos principais as influenciam.
Tabela 2. Caracterização dos artigos no portfólio da revisão sistemática.
Tema de Agrupamento Autores

Cattaneo et, al. 2017; Kaddir et, al. 2017;
Teixeira et, al. 2018 Magnnis et, al. 2019;
Bittencourt et, al. 2019 (2); Downbroski et, al. 2019
Estudos empíricos
Bertolini et al. 2019; Kadir et, al. 2019;
abordando Lean ou Lean
Arromba et, al. 2019 Rother et, al. 2020;
Thinking na indústria 4.0
Lekkan et, al 2020; Powel et, al. 2020;
Sassaneli et, al 2020.; Bittencourt et, al. 2021;
Sordan et, al. 2021; Rossini et, al. 2021
Sthadinka et, al. 2019;
Interação Homem-Máquina Romero et, al. (1) 2019;
no Lean 4.0 Cirillo et, al. 2021;
Tortorella et, al. 2021;
Bittencourt et, al (1). 2019;
Indústria 4.0 e Lean com
Nahavandi 2020;
uma perspectiva sustentável
D’Antonio 2020;
e social
Dahmani et, al. 2021.
Romero et, al (2) 2019
Imersão do profissional no Soboleva et, al. 2020;
mundo digital via Lean Agostinho Jr. & Baldo 2020;
Alves et, al. 2021
Por fim, apresenta-se na figura 6 um exemplo gráfico da interação das competências e suas áreas de atuação
identificadas com a revisão de literatura e seus impactos nos profissionais no contexto da indústria 4.0.
221
Figura 6. Caracterização dos Macro grupos de competências do Digital Lean thinking.
Pela análise da revisão de literatura, destacou-se três grandes grupos de competências destacados em azul:
(i) Capacitação digital: Esse macro grupo de competências permitirá que os profissionais Lean sejam
capacitados tecnicamente para um ambiente 4.0 e possam interagir com as máquinas, além de compreender
suas informações e avaliar possibilidades de melhoria contínua nos processos em harmonia com as máquinas.
Para as competências de capacitação digital destacam-se a necessidade de o profissional estar integrado com
as tecnologias digitais e saber como manusear e interagir com as máquinas em harmonia, aponta-se as
competências de: Interpretação e distribuição correta dos dados coletados; Melhoria contínua e treinamento em
programação digital; Manuseio de ferramentas estatísticas que avaliem os dados em um ambiente digital.
A capacitação digital foi embasada pelos autores: Sthadinka et, al. 2019; Romero et, al. (1) 2019; Cirillo et, al.
2021; Tortorella et, al. 2021. Esses autores foram agrupados no tema Interação Homem-Máquina no Lean 4.0 e
foram apresentados na tabela 2.
(ii) Responsividade: Essa competência tem por sua temática proporcionar que os profissionais integrem a
filosofia do Lean e suas práticas nas estratégias de organizações que estão se transformando em 4.0.
Capacitados através de treinamento em Lean 4.0, esses profissionais serão capazes de acelerar o ambiente de
transformação digital 4.0 e reagir a eventuais mudanças que possam acontecer durante esse processo. Destaca-
se nas competências de responsividade a capacidade do profissional do futuro de adequar-se para receber,
interpretar e transmitir a informação no momento adequado, aponta-se como competências: Capacidade de
inovação e aprendizado contínuo pelo profissional; Integração de canais de comunicação dentro e fora da
organização; designar informação na quantidade correta e precisa para os destinatários na hora correta; Saber
contornar barreiras que atrapalham o desenvolvimento da organização. A responsividade foi embasada pelos
autores: Romero et, al. (2) (2019), Soboleva et, al. (2020), Agostinho Jr. & Baldo (2020), Alves et, al. (2021).
Esses autores foram agrupados no tema: Imersão do profissional no mundo digital via Lean
(iii) Competitividade: Esse grupo de competências se baseia na capacidade dos profissionais de potencializar
a liderança nas organizações e desenvolver estratégias de Lean 4.0 com um viés sustentável utilizando o Digital
Lean Thinking para reduzir os impactos ambientais e sociais nos processos da organização. Assim, permitindo
que ela alcance estágios mais competitivos no ecossistema em que ela se situa. A busca pela competitividade
vai requisitar que sejam desenvolvidas capacidades de liderança e influencia social dentro da organização,
destaca-se as habilidades de: Agregar valor para os clientes da organização; resolver problemas com melhoria
contínua; Empatia com os processos e com as pessoas da organização; lidar com processos de forma ética e
sustentável; buscar iniciativas criativas para a solução dos problemas na organização. A competitividade foi
embasada pelos autores: Bittencourt et, al (1). (2019); Nahavandi (2020); D’Antonio & Chiabert (2020), Dahmani
et, al. (2021). Esses autores foram agrupados no tema: Indústria 4.0 e Lean com uma perspectiva sustentável e
social.
Identificou-se que a partir dos artigos classificados como estudos empíricos que cada uma dessas
competências está baseada em determinados fatores culturais do Digital Lean thinking destacados em preto n
figura 7, e que dessa forma, proporcionam habilidades e capacitam o profissional em diferentes áreas.
Assim, algumas análises podem ser refletidas a partir desse resultado. Primeiro, é possível identificar uma
relação do Digital Lean Thinking com a evolução do profissional do futuro e a busca por capacitação no mundo
digital. Com isso, foram identificadas algumas competências oriundas do Digital Lean Thinking e elas foram
sintetizadas na figura 7. Conforme já mencionado, destacam-se as competências com foco em responsividade,
competitividade e capacitação digital.
Segunda análise, destaca-se as principais competências de cada grande área, aponta-se para a área de
responsividade: a capacidade designar informação na quantidade correta e precisa para os destinatários na hora
correta e a integração dos canais de comunicação; para a área de capacitação digital destaca-se a melhoria
222
contínua e treinamento em programação e a habilidade de trabalhar em harmonia com as máquinas autônomas.
Por fim para a área de competitividade, destaca-se as competências de empatia e liderança perante os outros
membros da organização e a busca por soluções criativas com viés sustentável para resolver os problemas
internos. E tudo isso tem o potencial de ajudar a melhorar o contexto da indústria 4.0 a partir da formação de
profissionais integrados em um ambiente de inovação 4.0.
6. CONCLUSÃO
A quarta revolução industrial trouxe para o ambiente das organizações uma nova forma de produção e a
capacidade de propor inovações em seus produtos, processos e estrutura organizacional. No entanto, ela também
foi capaz de aprimorar e inovar antigas filosofias já bem conceituadas no mundo industrial, como por exemplo o
Lean thinking. Combinar o Lean thinking e indústria 4.0 para formar o conceito de Digital Lean Thinking não é
uma tarefa simples visto que ambos conceitos possuem seus pontos particulares.
Enquanto o Lean thinking foca na redução dos desperdícios e empoderamento das mentes pensantes, a 4.0
foca em integrar as máquinas para se adaptarem e se reorganizarem de uma forma em que a produção seja a
mais eficiente possível. Dito isso, esse artigo propôs em seu objetivo identificar as competências necessárias
para a formação do Digital Lean thinking no contexto da indústria 4.0 e para isso, utilizou-se o método PRISMA
de revisão de literatura.
Neste sentido, este trabalho mostra-se relevante para as organizações, pois identificar essas competências
e como elas atuam na capacitação dos profissionais é relevante para as organizações que estão iniciando os
seus processos de digitalização e necessitam de profissionais capacitados para ser a base dessa mudança. Outro
ponto é que a máquina pode ser capaz de gerar diversas variedades de dados e informações, mas essa
informação só será aproveitada em seu potencial se analisada pelo ser humano por isso é necessário que cada
vez mais os colaboradores estejam em sinergia com as tecnologias digitais para poder interagir e interpretar
esses dados.
Esse artigo também destaca a importância de contribuir para o estado da arte originando assim o termo
“Digital Lean Thinking”. Este tema ainda está em um estado emergente na literatura e é necessário que futuros
trabalhos continuem a explorar com estudos práticos como o Digital Lean Thinking está sendo praticado nas
organizações. Por fim, destaca-se a contribuição social do trabalho mostrando que com pesquisas na área,
pessoas poderão se beneficiar com a preparação e adaptação para o novo mercado 4.0 a partir de um
pensamento digital Lean. É possível uma interação saudável entre o homem e a indústria 4.0 com o ser humano
sendo o principal protagonista nas tomadas de decisões.
Esse trabalho também ressalva as suas limitações, primeiro aponta-se a delimitação do tema desse artigo
que focou apenas em identificar de forma empírica as competências do Digital Lean Thinking em um ambiente
4.0 e não como elas interagem em um ambiente prático ou quais são as mais impactantes. A segunda limitação
é identificada a partir da realização da a pesquisa em apenas 3 bases de dados e sem o auxílio de um software
para auxiliar na análise de conteúdo.
Dessa forma, recomenda-se para trabalhos futuros aprimorar a busca em outras bases de dados e incluir
mais palavras-chave nos eixos a fim se aproximar ao estado da arte nesse tópico. Também recomenda-se avaliar
como essas competências impactam os processos de inovação na cultura 4.0 e quais são as competências mais
impactantes durante o processo de formação 4.0 dos novos profissionais digitais e quais as maiores barreiras
para esse processo.
7. REFERÊNCIAS
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225
Capítulo Competências para formação de
trabalhadores no contexto da Indústria
14 4.0: Uma revisão de literatura
Bernardo Perota Barreto¹, bernardobarreto@alunos.utfpr.edu.br

Leonardo Breno Pessoa da Silva², leonardos.1995@alunos.utfpr.edu.br
Joseane Pontes³, joseane @utfpr.edu.br
1 Aluno
de Engenharia de Produção na Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Paraná
Resumo: A Indústria 4.0 foi impulsionada pela utilização inteligente da internet no ambiente produtivo. Porém,
não somente relacionado a revolução dos ambientes produtivos caracteriza-se a Indústria 4.0, já que os
profissionais precisarão se adequar e desenvolver as competências necessárias para enfrentar esses desafios.
Neste contexto surge a Educação 4.0, termo que relacionam a educação aos conceitos e pilares da Indústria
4.0, possibilitando a formação adequada para qualificar e requalificar tais profissionais ao mercado. Neste
contexto, a presente pesquisa tem por objetivo identificar as principais competências voltadas para a formação
de trabalhadores diante da Quarta Revolução Industrial. Para isso, foi realizado uma Revisão Sistemática de
Literatura por meio da Metodologia PRISMA, a partir dos termos de Indústria 4.0, Educação e Competências,
sendo o portfólio final de 40 artigos, analisados por meio do Software QSR NVIVO® versão 10. Com base na
pesquisa realizada, foi possível alinhas competências socioemocionais fundamentais diante do contexto da
Indústria 4.0, tais como Comunicação, Resolução de Problemas, Criatividade, Aprendizagem ao Longo da Vida
e Colaboração. Diante destes resultados, é possível melhorar a qualificação e requalificação da mão de obra
de acordo com suas necessidades para adaptação no contexto da Indústria 4.0.
Palavras-chave: 4ª Revolução Industrial, Indústria 4.0, Educação 4.0, PRISMA, NVIVO.
Competences for working training in the context of

Industry 4.0: A literature review
Abstract: Industry 4.0 was driven by the intelligent use of the internet in the productive environment. However,
not only related to the revolution in productive environments, Industry 4.0 stands out, as professionals will need
to adapt and develop the needs to face these challenges. In this context, Education 4.0 emerges, a term that
relates education to the concepts and pillars of Industry 4.0, enabling adequate training to reskilling and
upskilling such professionals for the market. In this context, this research aims to identify the main skills aimed
at training workers in the Fourth Industrial Revolution. For this, a Systematic Literature Review was carried out
using the PRISMA Methodology, based on the terms of Industry 4.0, Education and Skills, with a final portfolio
of 40 articles, advertising through the QSR NVIVO® Software version 10. Based on in this research, it was
possible to align underlying socioemotional competences in the context of Industry 4.0, such as Communication,
Problem Solving, Creativity, Lifelong Learning and Collaboration. Given these results, it is possible to improve
the qualification and requalification of the workforce according to their needs for adaptation in the context of
Industry 4.0.
Keywords: 4th Industrial Revolution, Industry 4.0, Education 4.0, PRISMA, NVIVO.
1. INTRODUÇÃO
A expressão Quarta Revolução Industrial, também conhecida como Indústria 4.0 ou Advanced Manufacturing,
se popularizou em 2011, a partir da proposta “Industrie 4.0”, formada por representantes de empresas, da política
e de universidades que visavam aprimorar a competitividade das indústrias alemãs (Hermann, 2016). O termo
Indústria 4.0 refere-se a sistemas industriais que permitem sistemas inovadores por meio de redes e acessos ao
mundo cibernético (Lee; Kao; Yang, 2014).
226
Essas tecnologias têm potencial para conectar bilhões de pessoas em todo o mundo, aumentando
significativamente a eficiência operacional para organizações e empresas (Pham, 2019). Atividades de
recuperação de recursos naturais ou mesmo restaurar as perdas que as revoluções industriais anteriores
causaram (Frolov et al., 2017).
A Indústria 4.0 tem por objetivo estabelecer a criação de valor industrial interconectado, inteligente e
autorregulável (Liao et al., 2017). Lee (2008) apresenta que a união entre o ambiente virtual e físico, possibilitada
graças a integração dos processos físicos com os computacionais, conhecidos como Sistemas Físicos
Cibernéticos, é um ponto essencial da Indústria 4.0.
Esta revolução apresenta diferenças quando comparada às outras vivenciadas pela humanidade em tempos
passados. Destaca-se principalmente por sua complexidade, velocidade, magnitude, profundidade e impacto das
transformações (Stone et al., 2016).
Com a aplicação das tecnologias digitais, as máquinas serão entidades inteligentes, portanto um dos desafios
da Indústria 4.0 e que as pessoas serão pontos chaves para que a transformação aconteça, sendo necessário
avaliar a necessidade de competências para desempenho do trabalho (Butschan et al., 2019; Matt et al., 2020).
Portanto, há necessidades de identificar essas competências, pois segundo estudos publicado pela
ManpowerGroup (2017) e Randstad (2018), as competências que as empresas exigirão na próxima década ainda
não são consideradas essenciais.
Absorvidos na quarta revolução industrial, os empregadores não podem continuar sendo apenas
consumidores passivos de funcionários competentes; os políticos devem liderar mudanças profundas no sistema
educacional e na regulamentação do mercado de trabalho; e os cidadãos devem se envolver em processos de
aprendizagem ao longo de toda a vida (Raina, 2016). Segundo pesquisa da Deloitte (2018) as áreas com maior
aumento populacional, são aquelas que a educação não está desenvolvendo ao mesmo nível, impactando a
longo prazo na prontidão da força de trabalho.
De acordo com Ghislieri et al. (2018), a Indústria 4.0 tende a levar alterações grandiosas em setores além do
industrial. A partir da Indústria 4.0, as especificações exigidas e requisitadas serão por novas competências, bem
como por qualificações e conhecimentos específicos. Portanto, segundo International Labor Office (2015), a
busca pela antecipação das habilidades e competências necessárias ao trabalhador é considerada um processo
sistemático e estratégico para se atender às necessidades futuras do mercado de trabalho. Uma das maneiras
de buscar antecipar tais competências é por meio da educação, principalmente porque segundo a uma pesquisa
da Deloitte realizada em 2021 menos de 33% dos trabalhadores mundiais estão preparados para as mudanças
tecnológicas provocadas pela digitalização.
As tecnologias digitais possibilitam configurar espaços de aprendizagem, nos quais o conhecimento é
construído conjuntamente, porque permitem interatividade. Atualmente, a educação atua em conjunto com a co-
criação. Na busca do modelo pedagógico específico da educação online, interatividade surge como aspecto
central. (Silva; Claro, 2007).
Moran (2015) complementa que as metodologias de ensino precisam acompanhar os objetivos pretendidos.
Os desafios atuais exigem que os alunos sejam proativos e para isso é necessário adotar metodologias em que
os alunos se envolvam em atividades complexas, tomada de decisões e avaliação de resultados. Isso possibilita
que a futura força de trabalho tenha o conjunto de competências necessárias para desenvolver as tarefas de
trabalho, a partir de possíveis substituições de trabalhos rotineiros e obsoletos (Loshkareva et al., 2018),
garantindo o acesso a educação de qualidade, inclusiva e que promova aprendizagem ao longo da vida, sendo o
Objetivo do Desenvolvimento Sustentável (ODS) 4, proposto pela Organização das Nações Unidas (ONU).
Há uma crescente preocupação em relação a brusca alteração de habilidades e competências com o passar
dos anos e do avanço tecnológico. Por consequência, desenvolvimento de habilidades e competências
compatíveis ao cenário da Quarta Revolução Industrial torna-se um objeto de estudo essencial ao contexto,
focando nas Competências Socioemocionais. De acordo com Jerma, Pejic Bach e Aleksic (2020) e Fareri et al.
(2020) os perfis de trabalho da Indústria 4.0 são fortes em Competências Socioemocionais, sendo importante
saber identificar quais são necessárias, treiná-las e melhorá-las, pois são fatores que diferenciam as pessoas das
máquinas.
Dessa forma, o presente artigo tem por objetivo identificar as principais competências voltadas para a
formação de trabalhadores diante da Quarta Revolução Industrial. Para isso, foi realizado uma Revisão
Sistemática de Literatura, por meio da Metodologia PRISMA, com termos relacionado a Industria 4.0 e Educação.
O portfólio formado de artigos foi analisado bibliometricamente para verificar a evolução do estado da arte e pela
Análise de Conteúdo, com auxílio do Software NVIVO® versão 10, com intuito de mapear as competências
relacionado a formação de força de trabalho para o contexto da Indústria 4.0.
O presente artigo segue organizado da seguinte forma. A seção 2 apresenta o Referencial Teórico em relação
ao tema abordado (Indústria 4.0 e Educação). A seção 3 apresenta o método de pesquisa utilizado para alcançar
ao objetivo proposto. A seção 4 apresenta os principais resultados alcançados seguidos pelas considerações
finais na seção 5.
227
2. REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 Industria 4.0
Segundo Chung & Kim (2016), o termo Industry 4.0, Industrie 4.0 ou Indústria 4.0 originou-se inicialmente
através do Instituto Fraunhofer-Gesellschaft e pelo Governo Federal Alemão e é entendido como um termo que
define o mix de tecnologias para automação, fluxo de informações e manufatura.
Indústria 4.0 é um termo que representa a transformação radical da indústria que resultou da integração de
tecnologias emergentes. Isso implica que estamos testemunhando a proximidade da Quarta Revolução Industrial.
A Indústria 4.0 visa permitir que fábricas inteligentes produzam resultados personalizados utilizando processos
mais verdes e eficientes (Rubman et al., 2015).
Schroder (2016) definiu a indústria 4.0 como a transformação digital em todas as áreas dos processos
industriais e de produção, efetuando uma nova mudança de paradigma nos sistemas de produção. Além disso, a
indústria 4.0 foi definida como o estágio de desenvolvimento massivo na manufatura industrial, incluindo a
organização e a gestão de toda a cadeia de valor (Deloitte, 2015) e suas tecnologias são a linha indistinta entre
a esfera de produção física, digital e biológica ou a sistema de fabricação (Cheryl; Helena, 2017).
Os robôs autônomos estão no centro da Indústria 4.0. Os benefícios desta tecnologia incluem aumento de
produtividade, reduzindo erros e retrabalho, e execução de tarefas de alto risco (Fitzgerald et al., 2019). Robôs
autônomos, simulação, integração de sistemas horizontais e verticais, Internet das coisas industrial, segurança
cibernética, nuvem, manufatura aditiva, realidade aumentada e big data e analítica são tecnologias que permitem
a implementação da indústria 4.0. Eles conectam empresas que aproveitam a vasta quantidade de dados gerados
por processos atualizados. Esta informação permite uma tomada de decisão mais rápida e flexivel (Rubman et
al., 2015).
2.2 Indústria 4.0 e a Evolução da Educação
A fim de manter os profissionais alinhados às expectativas do mercado de trabalho, a educação se torna um

fator chave para instruir e educar pessoas. Percebe-se que ao longo da história, a educação acompanhou as
mudanças tecnológicas e por consequência, as Revoluções Industriais. A Fig. (1) apresenta essa evolução de
maneira visual e didática.
Figura 1. Evolução da Educação. Fonte: Barreto, Pontes e Treinta (2019).
228
Com a Figura 1 percebe-se que certas características são exclusivas para cada ciclo da educação variando
de acordo com o contexto histórico inserido. A evolução da educação é complementar, ou seja, incorpora
características das fases anteriores e adaptam conforme o novo cenário.
A Educação 1.0 atinge um momento histórico em que o cristianismo exercia uma grande influência e por isso
controlava a transmissão de conhecimento (Gerstein, 2014). Já na Educação 2.0 e 3.0 nota-se que a indústria
influencia massivamente a educação, atendendo as demandas da indústria e orientando o processo de ensino e
aprendizagem (Lengel 2012; Fava 2014).
A partir da Quarta Revolução Industrial, as tecnologias digitais não só influenciarão as indústrias
manufatureiras como nas revoluções industriais anteriores, mas também deixará pegadas nos setores social,
econômico e educacional (Morrar et al, 2017; Popkova; Sergi, 2018; Sung, 2018). Na verdade, sua influência no
sistema educacional tem sido objeto de pesquisas obsessivas nos últimos anos (Thoben, et al., 2017; Elbestaw
et al., 2018).
De acordo com Ghislieri et al. (2018), a partir da Indústria 4.0, as organizações requisitam novos profissionais
qualificados de acordo com competências que serão necessárias. Portanto, segundo o International Labor Office
(2015) a busca pela antecipação das competências essenciais ao profissional mostra-se como um processo
sistemático e estratégico que atende os futuros anseios do mercado, e para garantir a maioria dos empregos,
deve-se transmitir as competências necessárias às pessoas através do canal certo de educação em instituições
superiores de aprendizagem (Andrea; Jirí, 2017).
Portanto, os desafios da Indústria 4.0 reverberam na educação, transformando o termo em Educação 4.0. A
Educação 4.0 é o sistema educacional com objetivo de treinar a nova força de trabalho e qualificar a força de
trabalho existente, criando um ambiente sustentável que irá acelerar a adoção da manufatura inteligente (Mourtzis
et al. 2018). A Educação 4.0 também considera a utilização de tecnologias digitais, como a realidade virtual, para
facilitar o processo de ensino e familiarizar a força de trabalho com o ambiente da Indústria 4.0 (Mourtzis et al.
2018).
2.3 Competências
O conceito de competências e habilidades é amplamente difundido e se configura como um tema em

constante estudo e pesquisa. Ao recorrer à literatura, percebe-se que não há um conceito geral que seja comum
entre a grande parte dos pesquisadores, dessa forma surgem definições que se diferem.
Bartram (2002) define competências e habilidades como o conjunto de comportamentos que são funcionais
para a entrega de resultados. Hendarman e Tkafraatmadja (2012) consideram que competência é a capacidade
de aplicar conhecimentos e usar o know-how para executar uma tarefa. Em outras palavras, significa identificar
se o colaborador é capaz de desenvolver determinada tarefa imerso em um cenário específico.
Segundo Benešová (2017), as competências que envolvem os futuros engenheiros podem ser tanto
Competências Técnicas (hard skills) quanto Competências Socioemocionais (soft skills). De acordo com Hurrel
et al. (2016), as Competências Técnicas representam o conhecimento teórico e técnico fundamental ao trabalho.
São as habilidades e conhecimentos necessários para a realização de um ofício ou trabalho, que requer destreza
especial, treinamento ou experiência (Robles, 2012) e são referidas como o conhecimento especializado para
uma determinada ocupação, a qual cresceu durante a era Henry Ford (Urciuoli, 2008). Robles (2012) e Motyl et
al. (2017), reconhecem que as Competências Técnicas são específicas, e podem ser justificadas e mensuradas
com facilidade.
De acordo com Hurrel (2016), trabalhos mais recentes mostram que as noções de competências estão em
expansão, indo além de simplesmente habilidades cognitivas e técnicas. Também estão a envolver aspectos
“soft”, ao abordar questões interpessoais e sociais. Mesmo que a academia ainda esteja a discutir se
Competências Socioemocionais são ou não competências, corporações estão a exigir profissionais com esse
perfil e esses tipos de características (Grugulis; Vicent, 2009; Hurrell, 2016).
As Competências Socioemocionais estão ligadas a traços e tipos de personalidade, e seus estudos iniciais
começaram nomeados do século 19 (Heckman; Kautz, 2012). Competências Socioemocionais são a compilação
de traços que refletem as características sociais de uma pessoa em um determinado ambiente (Haeffner;
Panuwatwanich, 2017). Outro termo dado para essas competências populares são traços sociais ou
competências não cognitivas (Urciuoli, 2008).
Esses tipos de competências são de grande importância porque permitem indivíduos gerenciarem a interação
com os outros (Laker; Powell, 2011) tornando-se mais adaptável, interdisciplinar e aberto à aprendizagem
contínua (Sackey; Bester, 2016).
Kagermann et al. (2013), acredita que é essencial implantar treinamentos apropriados e estratégias de
organização do trabalho de maneira a promover a aprendizagem e possibilitar a aprendizagem no passar da vida.
Com relação às novas tecnologias da Indústria 4.0, os treinamentos devem ocorrer de modo essencial com o
objetivo de corresponder aos recentes postos de trabalho (Piñol et al., 2017).
229
3. MÉTODO DE PESQUISA
Para a construção do artigo foi utilizado o método PRISMA (Preferred Reporting Items For Systematic
Reviews And Meta-Analyses) para o levantamento bibliográfico através da revisão sistemática da literatura. Tal
metodologia busca analisar a consolidar o objetivo proposto orientado à natureza da pesquisa. O método PRISMA
consiste em realizar a investigação sobre determinado tema de estudo através da combinação de palavras-chave
relacionadas ao tema de pesquisa (Liberati, et al., 2009), subdivididos em 4 etapas.
A etapa de “identificação” busca identificar a máxima quantidade de artigos relevantes ao tema através da
pesquisa em base de dados. A pesquisa precisa ser realizada com bases de dados confiáveis e com estudos
renomados para a área. Em seguida, é realizada a filtragem com o propósito de tornar o portfólio final de artigos
de modo mais assertivos (Liberati et al., 2009). A “seleção” acontece à medida que se realiza o primeiro filtro
através da leitura do título e do resumo. Já a “elegibilidade” busca ler todo o desenvolvimento do artigo e
selecionar aqueles que estão interligados com o tema de pesquisa. Por fim, a “inclusão” consiste no portfólio final
de artigos selecionados. Em resumo, aqueles artigos que foram lidos de maneira completa e se relacionam com
o objetivo da pesquisa (Liberati et al.,2009).
Com base na metodologia, o protocolo de pesquisa foi definido a partir de leituras preliminares de artigos
sobre a temática. Essas leituras foram realizadas a partir de artigos com a temática de Educação no contexto da
Indústria 4.0, permitindo coletar termos que são sinônimos para busca final de artigos. Essas leituras permitiram
definir: dois eixos de pesquisa (Indústria 4.0; e Educação e Competências); as palavras-chaves utilizadas; tipos
de documentos, idioma, corte temporal e as bases de dados pesquisadas. A Tab. (1) apresenta o Protocolo de
Pesquisa utilizado para a pesquisa final, sendo ela realizada em agosto de 2021.
Tabela 1. Protocolo de Pesquisa.
Eixo 1:
 ("Industry 4.0" OR "Industrie 4.0")
 ("4th Industrial Revolution" OR "Fourth Industrial Revolution")
Palavras-chave  ("Smart Industry" OR "Smart Manufacturing" OR "Smart Factory")
Eixo 2:
 ("Education" OR "Learning" OR "Training")
 ("Skill" OR "Competence" OR "Competency")
Tipos de Documento Artigos de Pesquisa e Artigos de Revisão
Idioma Inglês
Corte Temporal Sem corte temporal
Bases de Dados Scopus, Science Direct e Web of Science
O Índice Boleano “AND” foi utilizado entre termos de busca de diferentes eixos de pesquisa, ou seja, entre as
combinações das palavras da Indústria 4.0, Educação e Competências. Este operador evidencia apenas os
trabalhos que tenham pelo menos uma palavra-chave de cada grupo, restringindo a pesquisa. Já o Índice Boleano
“OR” tem a função de unir conjuntos e por isso foi utilizado para conectar palavras referentes a um mesmo
subgrupo de pesquisa. Este Boleano permite que a base de dados retorne artigos que possuem pelo menos um
dos termos de busca utilizados em cada um dos eixos de pesquisa.
Após a definição dos critérios, palavras-chave e bases de dados em totalidade, realizou-se as pesquisas
definitiva. A entrada inicial foi de 5340 artigos com a soma das 3 bases de dados pesquisadas, sendo 967 da
Science Direct, 1502 da Web of Science e 2871 da Scopus. Esses dados foram transportados para o Mendeley
para a primeira filtragem, remoção de duplicatas (2508 artigos).
Com a exclusão das duplicatas, um total de 2832 artigos foram submetidos a próxima etapa do PRISMA que
é a Seleção. Nesta etapa os documentos foram submetidos primeiramente a leitura de títulos, com a remoção de
2552 artigos que não aderiram ao tema. Por fim, eles foram submetidos a leitura dos resumos, sendo excluídos
mais 230 artigos. Os 50 artigos restantes foram baixados para a próxima fase, a de Elegibilidade.
Nesta fase, os artigos são lidos na íntegra, apontando informações que consolidem os objetivos deste
trabalho. Sendo assim, os artigos eleitos apresentaram Competências Socioemocionais e informações relevantes
para a Educação no contexto da Indústria 4.0, sendo esse o critério de elegibilidade. Após esta etapa, 10 artigos
foram excluídos por não aderirem ao escopo do estudo, restando 40 artigos para a Análise de Conteúdo. A Fig.
(4) apresenta o fluxo de informações do PRISMA.
Primeiramente, o portfólio final de artigos foi submetido a uma Análise Bibliométrica. Essa análise permite
compreender quantitativamente o portfólio de artigos resultante da metodologia aplicada. Treinta et al. (2014)
define a Análise Bibliométrica como a identificação do que foi produzido de conhecimento pela comunidade
cientifica, avaliando as principais tendencias sobre o assunto. Dentre as análises efetuadas, foram coletados
dados em relação aos anos de publicação, afiliação dos autores, periódicos que mais publicam sobre o tema e
análise das palavras-chaves utilizadas pelos artigos.
Posteriormente, os artigos foram submetidos a Análise de Conteúdo com auxílio do software NVIVO® versão
10. Esse método permite construir conhecimento a partir da análise de dados qualitativos como informações
230
textuais. O objetivo de utilizar dessa ferramenta é organizar a leitura dos artigos através dos nós. Estes permitem
que codificações sejam realizadas, de modo a conectar trechos relacionados a um mesmo assunto.
Gerou-se 29 nós, sendo eles, as principais Competências Socioemocionais relacionadas ao contexto da
Indústria 4.0, o que permitiu uma melhor organização dos trabalhos, a permitir a conexão de pontos de diferentes
artigos que faziam menção a uma mesma competência.
Além disso, a Análise de Conteúdo pautou-se na relação da Indústria 4.0 com a educação e do
desenvolvimento de competências alinhados a este cenário. Com base no conteúdo dos artigos analisados foi
possível ter uma base consolidada a respeito do tema, a ponto de elencar as principais competências
relacionadas à Indústria 4.0 alinhadas ao contexto da Educação 4.0.
Figura 4. Fluxo de Informações do PRISMA. Fonte: Autores (2021).
4. RESULTADOS
Para alcançar o objetivo proposto, o portfólio de artigos foi submetido a Análise Bibliométrica e Análise de
Conteúdo, conforme a metodologia proposta por este estudo.
4.1 Análise Bibliométrica
Conforme os dados coletados dos artigos, a Fig. (5) apresenta os artigos publicados ao longo dos anos de
pesquisa. As primeiras publicações relacionadas a Industria 4.0 surgiram em 2013, conforme a pesquisa de
Muhuri, Shukla e Abraham (2019). Sobre o assunto relacionado a Educação a primeira publicação saiu em 2014,
com artigo publicado por autores da Tailândia.
231
Figura 5. Evolução dos Anos de Publicação. Fonte: Autores (2021).
A Figura (5) apresenta também uma ascensão de publicações sobre o tema, com pico de publicações em
2020 (14 publicações) conforme o portfólio analisado. Em 2021 o tema analisado já possui 8 publicações, sendo
que pela ascensão ainda esse ano novos artigos devem ser publicados.
Em relação aos países que mais publicaram sobre o assunto, a Fig. (6) apresenta um gráfico de mapa com
os países que tem mais de 2 afiliações em relação aos autores que publicaram sobre o assunto. Ao todo, 28
países publicaram sobre o assunto, sendo que 13 deles possuem mais de 2 afiliações.
Figura 6. Publicação por País. Fonte: Autores (2021).
O mapa aponta a Malásia e a África do Sul como os países que mais publicaram sobre o assunto, cada qual
com 5 autores afiliados. Em seguida, os países com 4 afiliações são Brasil, Alemanha e Polônia. O assunto tem
suas representações em cada continente.
A Tabela (2) apresenta os principais periódicos que publicaram sobre o assunto, apresentando informações
como o nome do periódico, CiteScore, quantidade de artigos por esse periódico publicado e principais palavras-
chaves dos artigos por eles publicados. Como métrica, foi escolhido o CiteScore pois era a métrica mais provável
de ser determinada.
Tabela 2. Publicação por Periódico.
Periódico CiteScore Artigos Palavras-chaves

South African Journal Of 1.3 3 Industry 4.0, South Africa, Academic Institutions,
Industrial Engineering Big Data, Curriculum, Cyber Physical System.
Higher Education Skills And Work 1.7 2 Brazil, Competency for Fourth Industrial
Based Learning Revolution, Education Reform, Soft Skills.
International Journal Of N/A 2 Industry 4.0, Education 4.0, Engineering
Innovation Creativity And Change Education, Future Eduation, Future Learning.
3.0 2 Artificial Intelligence, Industry 4.0, Students,
Procedia Computer Science Academia 4.0, Advanced Analytics, Big Data.
N/A 2 Future Skill Demand, Industry 4.0, Intelligente
Procedia Manufacturing Manufacturing, Leadership, Learning Factory.
232
Os 40 artigos analisados foram publicados em 33 periódicos diferentes. As informações como as palavras-
chaves demonstram a aderência dos artigos analisados ao tema com palavras relacionada a Industria 4.0 e suas
tecnologias digitais, relacionado a Educação e ao desenvolvimento de competências para cumprir os desafios
impostos pela Industria 4.0.
Por último, foi construído uma nuvem de palavras com as palavras-chaves dos artigos que compuseram o
portfólio de artigos analisados. A Fig. (7) apresenta a nuvem formada, sendo que o tamanho representa a
quantidade de menções dos artigos, sendo os principais Industy 4.0, Engineering Education e Students.
Figura 7. Nuvem de Palavras. Fonte: Autores (2021).
4.2 Análise de Conteúdo
O tópico Análise de Conteúdo apresenta os resultados encontrados através da revisão sistemática de

literatura com o auxílio do método PRISMA. A Tabela 3 as informações dos artigos analisados como autores e
ano de publicação e título dos artigos.
Tabela 3. Lista do portfólio final de artigos.
Autores Ano Título

Education sciences Skills for a Working Future: How to Bring about
García-Pérez et al. 2021
Professional Success from the Educational Setting
Eppes et al. 2021 Engineering Curriculum in Support of Industry 4.0
An investigation of research gaps in reported skills required for Industry 4.0
Rampasso et al. 2021
readiness of Brazilian undergraduate students
Competencies of quality professionals in the era of industry 4.0: a case study
Kannan et al. 2021
of electronics manufacturer from Malaysia
Knowledge and Skills of Industrial Employees and Managerial Staff for the
Saniuk et al. 2021
Industry 4.0 Implementation
Grenčíková et al. 2021 The impact of industry 4.0 on education contents
Students' soft skills, hard skills, and competitiveness (SHC): A suggested
Hadiyanto et al. 2021
model for Indonesian higher education curriculum
Ana et al. 2020 Future Jobs in Coming of Industry Revolution 4.0
Guzman et al. 2020 Characteristics and Skills of Leadership in the Context of Industry 4.0
Bongomin et al. 2020 Exponential Disruptive Technologies and the Required Skills of Industry 4.0
Souza et al. 2020 Production Engineering Curriculum in Industry 4.0 In A Brazilian Context
Maisiri et al. 2020 Industry 4.0 skills: A perspective of the South African manufacturing industry
233
Continuação da Tabela 3.
Lea 2020 Orientation for an Education 4.0: A New Vision for Future Education in
Fomunyam 2020 The future of engineering education in South Africa
Re-imagining the future of education in the era of the fourth Industrial
Ilori et al. 2020
Revolution
Rhee et al. 2020 Effects of interdisciplinary courses on future engineers' competency
Rekh et al. 2020 Implementation of academia 4.0 for engineering college education
Factors Affecting Industry 4.0 Adoption in the Curriculum of University
Nguyen et al. 2020
Students in Ho Chi Minh City
Integrating the Concept of Industry 4.0 by Teaching Methodology in
Salah et al. 2020
Industrial Engineering Curriculum
Flores et al. 2020 Human Capital 4.0: a workforce competence typology for Industry 4.0
Skills, competencies and literacies attributed to 4IR/Industry 4.0: Scoping

Chaka 2020
review
Hernandez-De-
2020 Competencies for Industry 4.0
Menendez et al.
Alharbi 2020 Industry 4.0 operators: Core knowledge and skills
Ellahia et al. 2019 Redesigning Curriculum in line with Industry 4.0
Maisiri et al. 2019 An Investigation Of Industry 4.0 Skills Requirements
Professional skills the Design Product Development the contribution
Sallati et al. 2019 contribution of of learning environments to professional skills in the Industry
scenario
Halim et al. 2019 The insight of the industrial revolution 4.0 in the higher education system
Information and cognitive technologies in the context of the 4th
Shutikova et al. 2019
technological revolution: Educational aspects
The 4th Industrial Revolution: Contemplations on Curriculum Review and Its
Majid et al. 2019
Implementation in the Malaysian Higher Education Institutes
Ra et al. 2019 The rise of technology and impact on skills
Bordel et al. 2019 Industry 4.0 Paradigm on Teaching and Learning Engineering
Industry revolution 4.0 skills and enablers in technical and vocational
Amiron et al. 2019
education and training curriculum
Learning Factory for Industry 4.0 to provide future skills beyond technical
Schallock et al. 2018
training
A Bibliometric and Topic Analysis on Future Competences at Smart
Jerman et al. 2018
Factories
Mogos et al. 2018 Technology Enhanced Learning For Industry 4.0 Engineering Education
Samanes et al. 2018 Revolution 4.0, Skills, Education and Guidance
Prifti et al. 2017 A Competency Model for “Industrie 4.0” Employees
How will Change the Future Engineers’ Skills in the Industry 4.0 Framework?
Motyl et al. 2017
A Questionnaire Survey
Sackey et al. 2016 Industrial Engineering Curriculum in Industry 4.0 in a South African Context
Soft Skills of New Teachers in the Secondary Schools of Khon Kaen

Attakorn et al. 2014
Secondary Educational Service Area 25, Thailand
Por meio da leitura na íntegra dos artigos, auxiliados pelo software NVIVO® versão 10, foram criados estratos,
chamados de nós, pelo software. Os nós construídos representam as competências socioemocionais apontadas
nos estudos como sendo importantes para serem desenvolvidas para a força de trabalho 4.0. Esse
desenvolvimento está alinhado aos desafios propostos pela Educação 4.0, com base nas análises dos estudos.
A Fig. (8) apresentam os nós, sendo elas as competências socioemocionais apontadas pelos estudos. Além disso,
apresenta as Fontes (quantidade de artigos que foram codificados nos nós) e quantidade de referências
(codificações realizadas).
234
Ao analisar a Fig. (8) percebe-se a existência de 29 nós apresentando cada uma competência
socioemocional. A grande parte deles contém poucas referências e estas são secundárias na análise. O foco do
estudo se concentra naquelas com maiores números de referências dentre o portfólio final de artigos, pois estas
indicam que diversos autores se preocuparam em estudar tais competências. Com intuito de classificar a
relevancia das competências, criou-se o seguinte parâmetro: as competências que continham de uma a dez
referências foram ignoradas da análise geral; de onze a quinze referências, as competências estão no radar e
podem vir a servir como objeto de estudo para projetos futuros e de dezeseis em diante são aquelas competências
mais importantes para o presente artigo. Esse criterio foi utilizado com intuito de abordar as competencias que
foram abordadas por mais estudos.
Dentro das competências de maior relevância destacam-se os seguintes nós: Complex Problem Solving
(Resolução de Problemas Complexos – 21 Referências); Collaboration (Colaboração – 18 Referências);
Communication (Comunicação – 17 Referências); Creativity/Innovation (Criatividade/Inovação – 16 Referências)
e Lifelong Learning Skills (Aprendizagem ao Longo da Vida – 16 Referências).
As competências de resolução de problemas são críticas para a abordagem da Indústria 4.0, devido a grande
quantidade de dados gerados para embasar decisões. Cachay et al. (2012) complementa que as fábricas de
aprendizado são os locais propícios para desenvolvimento desta competência. As salas de aula são agora mais
diversificadas culturalmente, exigindo que os educadores acomodem essa diversidade para tornar a
aprendizagem do aluno mais significativa, potencialmente bem-sucedida e as ferramentas de avaliação de
resolução de problemas devem fornecer aos alunos uma situação de vida real para resolver (Ferdinand-James,
2017).
Figura 8. Nós gerados através do NVivo.
Lea (2020) comenta que a competência solução de problemas complexos é considerada essencial na
Indústria 4.0, que é a capacidade de resolver problemas novos e desafiadores para se identificar em uma situação
real nova e complicada. Com essa competência, é possível obter uma visão maior do problema, olhar com mais
clareza em um espaço de transformação complexo e fazer a diferença para si mesmo. O pensamento crítico exige
que, por meio da lógica, os profissionais explorem as oportunidades e desafios das possibilidades de solução.
Essas competências estão diretamente relacionadas à terceira competência analisada neste trabalho:
criatividade. Profissionais criativos podem resolver problemas usando ideias originais.
Mudanças na tecnologia, no pensamento e no trabalho exigem que as pessoas tenham criatividade. A
criatividade é um elemento essencial que diferencia humanos das máquinas e equipamentos automatizados. A
criatividade existe em qualquer pessoa, em qualquer campo, e é uma competência crítica no futuro (Lea, 2020).
235
Percebe-se, então, a conexão existente entre resolução de problemas e criatividade. Há uma demanda por
resolver problemas com eficiência e agilidade, e, portanto, novas ideias são bem-vindas.
Com relação a colaboração, percebe-se que a colaboração é crítica em qualquer ambiente de trabalho,
especialmente em ambientes com um extenso banco de dados de informações que precisam de análise. A
colaboração é necessaria principalmente pelos diversos atores ao longo da cadeia de suprimentos, que tende a
internacionalizar devido a digitalização (Prifti et al., 2017) .
Segundo Lea (2020), as instituições de ensino superior precisam trabalhar em estreita colaboração com as
indústrias, grupos profissionais e o governo para manter suas ofertas de diplomas acadêmicos atualizadas,
especialmente de acordo com as demandas por competências emergentes. Neste contexto, mais do que preparar
um profissional em múltiplas áreas do conhecimento, é desejável a colaboração (trabalho em equipe) de vários
profissionais de diferentes domínios de especialização e outras competências. A indústria 4.0 exige colaboração
para que as pessoas aprendam a trabalhar e complementar as novas tecnologias com o mais importante: as
competências humanas que não podem ser substituídas pelas máquinas(Universities of the Future, 2020).
Por fim, tem-se a competência Aprendizagem ao Longo da Vida, essencial para que se produza alunos para
a vida toda, que possa ter sucesso em ambito global (Umachandran, 2019). Segundo Lea (2020) aprendizagem
ao longo da vida como missão de educação do futuro. Muitos especialistas em educação acreditam haver uma
mudança radical na abordagem da educação, da educação nas escolas para a educação na vida, aprender em
uma sala de aula ou local de trabalho, aprender online ou offline, ensinado ou não ensinado, padronizado ou não
padronizado, certificado ou não certificado. Todos terão que escapar do velho pensamento durante a revolução
4.0.
A Educação 4.0 requer uma melhoria radical da abordagem, bem como uma nova visão para a inovação
contínua da educação do futuro. A educação do futuro atenderá às necessidades da Indústria 4.0, onde pessoas
e máquinas criam um mundo e criam novas possibilidades para a sociedade (Chen, Tabssum, & Nguyen, 2019).
A educação do futuro explorará o potencial da tecnologia digital, uma fonte de dados pessoais significativa, uma
fonte de dados aberta, uma tecnologia conectada globalmente e conhecimento. Também desenvolve um novo
plano de aprendizagem para o futuro, que é um plano de "aprendizagem ao longo da vida", aprender desde cedo,
aprender sentado na cadeira da escola, aprender trabalhando e aprender a ter um papel melhor na sociedade
(Lea, 2020). As competências socioemocionais identificadas nos nós foram utilizadas para construir a nuvem de
palavras apresentada na Fig. (9), sendo que o tamanho delas é representado pela quantidade de estudos que
citaram tais competências.
Figura 9. Nuvem de Competências Socioemocionais.
Durante transformações tecnológicas, como a que está ocorrendo com a Indústria 4.0, diversas são as
mudanças que acontecem simultaneamente dentro e fora das empresas. Estar preparado para elas pode garantir
o sucesso ou a vida de uma organização e é um desafio, uma vez que a imprevisibilidade e a probabilidade de
não se estar preparado tendem a serem altas. Enquanto algumas dessas mudanças se mostram evidentes e até
esperadas pelas organizações, outras são mais sutis e apresentam conexões com áreas que nem sempre se
imagina que também possam estar sendo impactadas. Esse é o caso da educação, uma área a qual
historicamente vem mostrando ramificações cada vez maiores dentro das organizações e na vida das pessoas.
Há uma demanda cada vez maior por profissionais qualificados e alinhados com a expectativas do mercado.
Nesse contexto, a educação vem preparar os profissionais para adentrarem à rotina empresarial, acompanhando
as tendencias tecnológicas com proximidade.
O preparo das pessoas para com as exigências do mercado de trabalho se dá pelo desenvolvimento de
habilidades e competências, desde a educação básica até a Universidade. Para isso, primeiramente, deve-se
236
conhecer quais são estas competências. Justamente este é o ponto focal do presente estudo, ou seja, identificar
as principais competências voltadas para a formação de trabalhadores diante da Quarta Revolução Industrial.
Para isso, foi realizada a revisão sistemática de literatura com auxílio do método PRISMA. Foi elencado 40
artigos para compor o portifólio final de estudo e com base nestes foi possível entender quais seriam as
competências alinhadas ao cenário da 4ª Revolução Industrial e a Educação 4.0. A Educação 5.0, que apresenta
um conceito na relação com a tecnologia de forma mais humanizada, não foi considerada por ainda ser um termo
incipiente e necessários mais estudos.
Com auxílio do software NVIVO, foram gerados 29 nós, sendo que cada um deles representava uma
competência. Dentre o total, foram selecionadas cinco competências de maior relevância, ou seja, cinco
competências citadas por um maior número de artigos. As competências foram: Complex Problem Solving (21
referências); Collaboration (18 referências); Communication (17 referências); Creativity/Innovation (16
referências) e Lifelong Learning Skills (16 referências).
Com base nas competências de maior importância, nota-se a necessidade latente de comunicação entre
humanos-humanos, bem como humanos-máquinas, refletindo na utilização das novas tecnologias. Elas
influenciam diretamente a maneira de pensar, conduzir e resolver problemas. É preciso estar conectado com
essas tecnologias de forma íntima, preparando profissionais para se comunicarem ativamente com estas, e,
então, resolver os inúmeros problemas que ocorrem no mundo corporativo ou fora dele.
Outro ponto notório a se comentar é a criatividade. Com a Indústria 4.0, percebe-se a grande substituição de
tarefas antigamente ocupada por humanos por máquinas, o que gera modificações no mercado de trabalho. Hoje,
manter-se criativo e inovativo é essencial, pois esta é uma competência que nos diferencia das máquinas, a
capacidade de criar e ter novas ideais. A resolução e problemas caminha na mesma direção. É essencial ser
criativo para propor soluções não usuais frente a problemas cada vez mais complexos.
Frente a um mundo de constante modificação e adaptação, torna-se indiscutível a adequação em relação às
novas expectativas do mercado. A educação mostra-se um fator decisivo no desenvolvimento de profissionais
que almejam se adequar à Indústria 4.0 e por isso a relevância do presente estudo. Influenciar e alertar as pessoas
das novas tendências e servir como potencial guia para conduzir tempo e esforço profissional em direção ao
caminho ideal e esperado pelo mercado.
Como proposta de estudos futuros, sugere-se uma análise das demais competências encontradas na
literatura, bem como uma ferramenta para priorização ou mapeamentos dessas competências nas universidades
brasileiras ou em programas de treinamento voltados a indústria 4.0.
6. AGRADECIMENTOS
Agradecemos, primeiramente, à UTFPR por proporcionar aprendizados que nos tornam mais humanos e
alinhados aos campos de estudos de maior relevância no cenário atual. Agradecemos à equipe do Congresso
Brasileiro de Engenharia da Rede pela oportunidade em aprimorar nossos estudos e conhecer melhor sobre o
mundo em que vivemos.
Agradecemos à Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior – CAPES, pela concessão
de bolsa de estudos.
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240
Capítulo Barreiras e oportunidades para adoção
de tecnologias da Indústria 4.0 em
15 Pequenas e Médias Empresas (PMEs)
Tami Marieli de Andrade Bischoff1, tamimarieli@alunos.utfpr.edu.br

Luis Mauricio Resende2, lmresende@utfpr.edu.br
Rui Tadashi Yoshino3, ruiyoshino@utfpr.edu.br
1Mestranda do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Tecnológica do

Paraná
2 Professor Doutor da Universidade Tecnológica Federal do Paraná
3 Professor Doutor da Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Resumo: A Quarta Revolução Industrial ou Indústria 4.0 tem proporcionado oportunidades de melhoria da
eficiência e produtividade com muitos desafios para as organizações. Consideradas de extrema importância
para a economia, as PMEs (Pequenas e Médias Empresas) podem ter dificuldades para aderir à Quarta
Revolução Industrial. Assim este trabalho tem como objetivo identificar os principais motivadores e os principais
desafios para as PMEs aderirem as tecnologias da Indústria 4.0. O estudo foi realizado através de uma
pesquisa bibliográfica nas bases de dados Web of Science e Scopus. Com a construção sistemática de um
portfólio bibliográfico para a análise de conteúdo. Este portfólio está composto por artigos que apresentam os
fatores que influenciam a adoção das tecnologias da Indústria 4.0 em PMEs. Com os resultados, foi possível
construir um quadro com as principais barreiras e oportunidades para a inserção de PMEs na era da Indústria.
As barreiras financeiras e falta de peritos ou especialista em Indústria 4.0 para PMEs apresentaram-se como
as maiores dificuldades a serem superadas por PMEs.
Palavras-chave: Industria 4.0, PMEs, Barreiras, Oportunidades
Barriers and opportunities to adopting Industry 4.0

technologies for SMEs
Abstract: The Fourth Industrial Revolution or Industry 4.0 has provided opportunities to improve efficiency and
productivity with many challenges for organizations. Considered of extreme importance for the economy, SMEs
(Small and Medium Enterprises) may have problems to join the Fourth Industrial Revolution. This study
purpose identify the main motivators and the main challenges for SMEs to join Industry 4.0 technologies. The
study was conducted through a literature search in the Web of Science and Scopus databases. With the
systematic construction of a bibliographic portfolio for content analysis. This portfolio is composed of articles
that present the factors that influence the adoption of Industry 4.0 technologies in SMEs. With the results, it was
possible to build a table with the main barriers and opportunities for the insertion of SMEs in the Industria 4.0
era. Financial barriers and lack of experts or specialist in Industry 4.0 for SMEs presented themselves as the
two biggest difficulties to be overcome by SMEs.
Keywords: Industry 4.0, SMEs, Barriers, Opportunities
1. INTRODUÇÃO
A Indústria 4.0 apresenta uma nova concepção de sistemas de produção e oferta de serviços. Onde a
conectividade e a interação entre peças, máquinas e pessoas aumentam, tornando ágil e eficiente o sistema de
produção, proporcionando a personalização de produtos e serviços em massa, sendo capaz de tornar o sistema
produtivo integrado e interligado com todos seus elementos. O resultado é a uma produção de alta qualidade,
flexível e de rápida resposta ao mercado (GANZARAIN e ERRASTI, 2016).
Para Schawb (2016) a Indústria 4.0, está muito além, de estar apenas relacionado a sistemas produtivos
inteligentes e conectados, o autor enfatiza que o que caracteriza a Indústria 4.0, é o conjunto de tecnologias que
241
permitem a fusão do mundo físico, digital e biológico. Para Ingaldi e Ulewicz (2020) são essas tecnologias que
permitem grandes transformações nas organizações, pois são elas que permitem a profunda integração de todas
as áreas.
A Industria 4.0 é um desafio especial para as empresas em geral, mas quanto menor a empresa, mais
intimidadores podem ser os conceitos e tecnologias apresentados (RAUCH, DALLASEGA, UNTERHOFER, 2019;
PECH, VRCHOTA, 2020). Um número grande de grandes empresas já iniciou a transformação rumo a Industria
4.0, no entanto PMEs tem tido dificuldades com os passos iniciais ou sequer estão conscientes da necessidade
de fazer essa transformação (MITTAL et al., 2018).
Para além de compreender o conceito de Indústria 4.0, é importante discutir fatores que possam encorajar as
PMEs a avançar rumo a Industria 4.0. PMEs. Grandes Empresas e PMEs podem encontrar igualdade nas
oportunidades apresentadas pela Indústria 4.0, no entanto as grandes empresas têm maiores forças motrizes e
menores barreiras do que PMEs (HORVÁTH E SZABÓ, 2019). Os estudos de Haseeb (2019) apontam que a
Indústria 4.0 proporciona um crescimento empresarial sustentável entre as PMEs, tecnologias como análise de
grandes dados, internet das coisas e fábricas inteligentes têm um papel positivo no desempenho empresarial
sustentável dessas empresas. E a pesquisa de Stentoft et al. (2019) demonstrou que barreiras para a adoção das
tecnologias da Industria 4.0 diminuem a prontidão, ou seja, as barreiras tornam as PMEs menos prontas para
aderirem as tecnologias da Indústria 4.0.
As PMEs são de extrema relevância na estrutura econômica de qualquer país. No Brasil, segundo a nona
edição do Anuário do Trabalho nos Pequenos Negócios realizado por SEBRAE (Serviço Brasileiro de Apoio às
Micro e Pequenas Empresas) e DIEESE (Departamento Intersindical de Estatística e Estudos Socioeconômicos),
o segmento representava 6,8 milhões de estabelecimentos, gerando entre 2006 e 2016 5,0 milhões de empregos.
Diante da importância das PMEs e da necessidade do desenvolvimento da Industria 4.0 para elas, este
trabalho buscou identificar os principais motivadores e os principais desafios das PMEs para a adoção de
tecnologias da Indústria 4.0. Este trabalho apresenta uma revisão da literatura, realizada através de uma pesquisa
bibliográfica com a construção sistemática de um portfólio de artigos para a análise de conteúdo. Como resultado,
o estudo apresenta um quadro geral das oportunidades e desafios para as PME na adopção e a utilização das
tecnologias da Industria 4.0.
Nesta seção são apresentados os conceitos que forneceram subsídio para o desenvolvimento da pesquisa,
abordando os dois eixos centrais da pesquisa Industria 4.0 e Pequenas e Médias Empresas.
2.1 Indústria 4.0
A Indústria 4.0 também é chamada de Quarta Revolução Industrial. Cada revolução industrial gerou muitas
transformações para a sociedade, cada uma a sua época ABDI (Agência Brasileira para o desenvolvimento
Industrial) (2020). A produção em massa, as linhas de montagem, a energia elétrica e a tecnologia da informação,
elevou a competição tecnológica e o desenvolvimento econômico nas três primeiras revoluções industriais. “A
Quarta Revolução Industrial, terá um impacto mais profundo e exponencial, se caracteriza, por um conjunto de
tecnologias que permitem a fusão do mundo físico, digital e biológico” (ABDI, 2020).
A Primeira Revolução Industrial provocou um crescimento industrial expressivo, a Segunda trouxe o
desenvolvimento da eletricidade e da produção em massa em grandes empresas. A Terceira revolução Industrial
ou Revolução Digital, começou na segunda metade do século XX, a partir do desenvolvimento do computador
pessoal, a Internet e outras tecnologias de informação e comunicação. A Quarta Revolução Industrial apresenta
como característica uma internet globalmente difundida e móvel, sensores menores e mais poderosos, pela
inteligência artificial e aprendizagem das máquinas. (SCHWAB; 2016).
A Quarta revolução Industrial foi inicialmente estudada por Klaus Schwab, fundador e presidente executivo
do Fórum Econômico Mundial, quem em seu livro A Quarta Revolução Industrial, publicado em 2016, afirmou que
a Quarta Revolução Industrial teve início na virada do século baseando-se na revolução digital. E é desta
revolução que surge o termo, Indústria 4.0, que segundo Schwab (2016) o termo foi incialmente discutido na
Alemanha, tendo sido moldado na feira Hannover em 2011, para descrever como as “fábricas inteligentes”,
criariam um mundo onde os sistemas físicos e virtuais de fabricação cooperariam, permitindo a personalização
de produtos e a criação de novos modelos operacionais.
Em contraste com as revoluções industriais anteriores esta revolução foi impulsionada por um novo
comportamento social, enquanto que as revoluções anteriores foram impulsionadas pela própria indústria de
produção (SCHUH et al. 2015). Ainda, a Indústria 4.0 é impulsionada por um uso de dispositivos inteligentes
interconectados mudanças na interconectividade com uso de redes sociais e de dispositivos inteligentes.
São extensas as definições sobre o termo Indústria 4.0, já que possui muitos sinônimos, como apresenta
Muller et al. (2018) que encontrou 12 definições relativas ao conceito de Indústria 4. 0, com termos sinônimos em
artigos acadêmicos e publicações de instituições governamentais.
A utilização de diversas tecnologias avançadas que integrem a visualização e análise inteligente de processos
autônomos, onde haja aprendizado de máquinas de maquinas em fábricas inteligentes, fornecendo produtos ou
serviços inteligentes, proporcionado a conexão de pessoas, objetos e sistemas baseados em uma comunicação
242
de dados em tempo real e com transparência, pode ser considerado uma definição de Indústria 4.0. (MUBARAK
et al., 2020; HORVÁT e SZABÓ, 2019; PRAUSE, 2019).
A indústria 4.0 utiliza-se de tecnologias pilares, ou seja, tecnologias que tornam o progresso tecnológico
possível, formando a base da Indústria 4.0. (MUBARAK et al., 2020). A literatura apresenta um crescente número
de tecnologias da Industria 4.0, que passam a ser descritas a seguir.
Internet Industrial das Coisas ou Industrial Internet-of-Things (IoT): as novas tecnologias podem agora
fornecer capacidades de conexão e comunicação a objetos físicos através da Internet. Essa comunicação em
tempo real de objetos físicos pode ser utilizada para monitorizar vários produtos e sistemas em tempo real e para
facilitando a descentralização de tomada de decisões (BAR et al.,2018; MITTAL et al., 2018; MOEUF et al., 2018;
MUBAROK et al., 2020).
Computação em Nuvem ou Cloud Computing: Tecnologias de informática com a utilização da nuvem, a
comunicação e a troca de informações podem ser multiplicadas, fornecendo meios fáceis de conectividade de
rede. O acesso a múltiplos sistemas e redes em tempo real podem assegurar que os dados e aplicações estejam
disponíveis em qualquer momento e em qualquer lugar (MOEUF et al., 2018; TERMINANTO, HIDAYANTO e
NUGROHO, 2019; MUBARAK et al., 2020).
Cibersegurança ou Cybersecurity: É a tecnologia de segurança cibernética, sistemas de segurança contra
ataques cibernéticos em dados. Assegurando ao usuário um maior número de canais de comunicação, com
menor potencial de riscos e sem reduzir o desempenho (MOEUF et al.; 2018; MUBAROK et al., 2020).
Análise de Grandes Dados ou Big Data Analytics: Conjuntos de dados caracterizados por um alto volume,
velocidade e natureza da variedade. Para que esses dados sejam transformados em informação e conhecimento,
são necessárias tecnologias com múltiplas ferramentas e técnicas analíticas (MITTAL et al., 2018; MUBAROK,
2020)
Robótica avançada ou Advanced Robotics: Também chamados de Robôs colaborativos, com tecnologias
de sensores integrados, estão a tornar-se cada vez mais flexíveis, comunicativos e cooperativos. Se Conectando
cada vez mais com produtos e com humanos (MOEUF et al.; 2018; MUBAROK et al., 2020).
Manufatura Aditiva ou Additive Manufacturing: Apresentada também como impressão 3D ou impressão
camada a camada, com a capacidade de criar e produzir peças complexas. (MITTAL et al., 2018; MUBAROK et
al., 2020).
Realidade aumentada ou Augmented Reality / Realidade Virtual ou Virtual Reality: Os óculos inteligentes
e outras tecnologias de realidade aumentada criam um ambiente artificial ou virtual do mundo real podendo ser
usados para simular um ambiente que contenham objetos reais e simulados utilizados para melhorar o design e
processos de fabricação. (BAR et al.,2018; MITTAL et al., 2018; MOEUF et al. 2018).
Simulação ou Simulation: a integração de diferentes ferramentas informáticas permite aos gestores simular
os desempenhos de todos os aspectos de um sistema de produção permitindo a análise do comportamento do
produto, do desempenho das linhas de produção, conduzindo assim à optimização de todos os processos e
operações industriais (MOEUF et al.; 2018; MUBAROK et al., 2020).
Gêmeo Digital ou Digital-Twin: pode ser visto como a próxima geração de CPS. Consiste em um modelo
digital de um produto ou processo físico, retiram-se dados de objetos físicos e usam inteligência computacional
para otimizar suas operações, fornecendo modelagem 3D e visualização 4D do objeto físico (MITTAL et al., 2018;
MOEUF et al. 2018; HANSEN e BOGH, 2020).
Sistemas Ciberfísico ou Cyber-Physical Systems: são sistemas de entidades computacionais
colaborativas, em processo contínuo, que fornecem e usam, ao mesmo tempo, acesso e serviços de
processamento de dados disponíveis na Internet, estes mecanismos permitem controlar e monitorizar através de
algoritmos diretamente integrados nos sistemas, em conexão com o mundo físico à sua volta. Isto permite que
os objetos se comuniquem com o seu ambiente e configurem em tempo real respostas a novas necessidades
que possam surgir (MOEUF et al.; 2018; MUBAROK et al., 2020).
Comunicação máquina a máquina ou Machine To Machine Communication: as tecnologias de
comunicação estão crescendo rapidamente com a utilização de um número de máquinas autónomas. Essas
maquinas possuem protocolos padrão de comunicação que permite uma gestão autónoma de organizações
industriais (MOEUF et al., 2018).
RFID ou Radio Frequency Identification: É a utilização de sensores com tecnologias que utilizam a
frequência de rádio para captura de dados e o rastreamento de dispositivos, o objetivo é criar um processo
completo e inventário transparente através do rastreio de fluxos de material em tempo real (BAR et al.,2018;
HANSEN e KHALID, 2018).
Inteligência Artificial ou Artificial Intelligence (AI): Sistemas inteligentes tomam decisões de forma
autónoma e executam tarefas baseados em padrões. Reduzindo a necessidade de interação humana com as
máquinas (BAR et al.,2018)
2.2 Pequenas e Médias Empresas
A definição de um conceito ou critério de classificação do que é uma PME é um desafio no Brasil, assim como
os critérios são distintos entre os diversos países. Inúmeros agentes envolvidos nesta questão utilizam-se de
critérios diferenciados de classificação quanto ao porte de uma empresa que podem ser quanto a Receita
Operacional Bruta (ROB) anual e quantidade de empregados formais da empresa ou a combinação de ambos.
243
Atualmente a Legislação Brasileira através da a Lei Complementar nº 147/2014 e a nº 155/2016 estabelece
o critério de faturamento para classificar os tamanhos das empresas para tributação. Como é possível observar
na Tab. (1) as microempresas são as que possuem um faturamento anual de, no máximo, R$ 360 mil por ano.
As pequenas ou de pequeno porte devem faturar entre R$ 360.000,01 e R$ 4.800.000,00 anualmente para ser
enquadradas.
Tabela 9. Classificação das empresas quanto ao faturamento.
CLASSIFICAÇÃO RECEITA OPERACIONAL BRUTA ANUAL OU RENDA

ANUAL
Microempresa Menor ou igual a R$ 360 mil
Pequena empresa Maior que R$ 360 mil e menor ou igual a R$ 4,8 milhões
Média empresa Maior que R$ 4,8 milhões e menor ou igual a R$ 300 milhões
Grande empresa Maior que R$ 300 milhões
Outros órgãos, como o SEBRAE e IBGE (Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística), utilizam o critério do
número de empregados, limitando as microempresas às que empregam até nove pessoas no caso do comércio
e serviços, ou até 19, no caso dos setores industriais ou de construção. Já as pequenas empresas são definidas
como as que empregam de 10 a 49 pessoas, no caso de comércio e serviços, e 20 a 99 pessoas, no caso de
indústria e empresas de construção. Para médias empresas o número de empregados é de 100 até 499 para a
indústria e empresas de construção e 50 a 99 para as de comércio e serviços. São consideradas grandes
empresas as que possuem mais de 500 empregados na indústria e empresas de construção e mais de 100
empregados no comércio e serviços. A Tab. (2) apresenta a classificação de acordo pelo SEBRAE e IBGE.
Tabela 2. Classificação das empresas quanto ao número de funcionários.

CLASSIFICAÇÃO Indústria e Construção Serviços e Comércio
Microempresa com até 19 empregados até 9 empregados
Pequena empresa de 20 a 99 empregados de 10 a 49 empregados
Média empresa 100 a 499 empregados de 50 a 99 empregados
Grande empresa mais de 500 empregados mais de 100 empregados
A classificação do BNDES (Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social) é baseada em ROB

(Receita Operacional Bruta) anual, para fim de estabelecer linhas de crédito, como pode ser observado na Tab.
(3) a classificação segue sendo: microempresa: ROB anual inferior ou igual a R$ 360 mil; pequena empresa:
ROB anual superior a R$ 360 mil e inferior ou igual a R$ 4,8 milhões; média empresa: ROB anual superior a
R$ 4,8 milhões e inferior ou igual a R$ 300 milhões; grande empresa: ROB anual superior a R$ 300 milhões.
Tabela 3. Classificação das empresas quanto a receita.
CLASSIFICAÇÃO Receita Operacional Bruta Anual ou Renda Anual

Microempresa Menor ou igual a R$ 360 mil
Pequena empresa Maior que R$ 360 mil e menor ou igual a R$ 4,8 milhões
Média empresa Maior que R$ 4,8 milhões e menor ou igual a R$ 300 milhões
Grande empresa Maior que R$ 300 milhões
A União Europeia utiliza como critérios para classificar uma PME, o número de empregados, volume de
negócios anual e balanço total anual, conforme descrito na definição de PME, no Guia do Utilizador da Comissão
Europeia (2015), conforme Tab. (4).
Tabela 4. Classificação Guia do Utilizador da Comissão Europeia.
CLASSIFICAÇÃO Número de Volume de negócios Balanço total anual

empregados anual
Microempresa < 10 ≤ 2 milhões de euro ≤ 2 milhões de euros
Pequena empresa < 50 ≤ 10 milhões de euros ≤ 10 milhões de euros
Média empresa < 250 ≤ 50 milhões de euros ≤ 43 milhões de euros
Um estudo sobre participação de micro e pequenas empresas na economia brasileira, realizado pela
Fundação Getúlio Vargas em parceria com o SEBRAE, realizado em 2020, destacou que “no Brasil, as Micro e
Pequenas Empresas respondem por cerca de 30% da produção de riqueza do País, e esse valor adicionado tem
se mostrado consistente ao longo dos anos”. O estudo aponta que as MPEs são responsáveis por 51% do
emprego gerado no país e tem maior concentração nas atividades de comércio e serviços. Com relação a
244
produtividade o estudo conclui que as MPEs apresentam índices mais baixos que as grandes empresas, a
pontando como causa a necessidade de mão-de-obra qualificada, menores oportunidades de mecanização de
processo produtivo e falta de possibilidade de escalabilidade de produção.
A contribuição das PMEs nos países da União Europeia (UE) segundo um estudo realizado em 2019, pela
COTEC Portugal (Associação Empresarial para a Inovação) e o Centro Europeu de Assessoria para o
Investimento (EIAH), desempenha um papel fundamental na economia da UE, particularmente importante na
economia empresarial de Portugal.
É possível perceber que as PMEs são cruciais em qualquer país e necessitam receber auxilio para atravessar
seu processo de desenvolvimento, já que enfrentam muitos desafios. No Brasil, uma pesquisa da Confederação
Nacional da Indústria (2020) realizada com gestores de empresas Industriais, demonstrou atraso tecnológico e
dificuldades para PMEs adotarem as tecnologias da Indústria 4.0, a pesquisa entrevistou 24 empresas, sendo
que 5 foram caracterizadas como PMEs, embora essas empresas apresentem conhecimento sobre as
tecnologias, afirmam enfrentarem muitas dificuldades na adoção de tecnologias.
A importância das PMEs vai além da geração de renda e emprego ou produção de riqueza, Sommer (2015)
destacou o papel importante das PMEs, como participantes da rede de fornecedores de grandes empresas que
já estão incluídas no contexto da Indústria 4.0. O autor reforça que as PMEs devem ser apoiadas, com soluções
específicas, um vez que possuem desafios financeiros, tecnológicos e de pessoal, por isso têm de ser apoiadas
individualmente, para terem condições de lidar com os desafios atuais, diminuindo assim o abismo entre PMEs e
Grandes Empresas.
3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
Na busca pelo alcance o objetivo proposto que é identificar os principais fatores possam inibir ou encorajar o
desenvolvimento da Industria 4.0 em PMEs, seguiu-se um percurso metodológico apresentado nesta sessão.
O método de revisão de literatura é apresentado por Bardin (2011) como uma pesquisa sistemática, explícita
e que é possível ser reproduzida, com o objetivo de avaliar e interpretar um acervo de documentos sobre o tema.
Para a composição do acervo a ser analisado seguiu-se as etapas da metodologia Methodi Ordinatio de Pagani,
Kovaleski e Resende (2015), o que possibilitou eleger sistematicamente o portfólio bibliográfico para análise de
conteúdo, isso possibilitou analisar a literatura mais relevante sobre o tema pesquisado. As etapas seguidas no
trabalho, orientadas através da metodologia podem ser observadas na Fig. (1).
Figura 1. Adaptado de Methodi Ordinatio de Pagani, Kovaleski e Resende (2015).
A definição e combinação das palavras-chave foi baseada na identificação de dois eixos de pesquisa e
variantes das palavras chaves iniciais para a definição final como palavras-chaves. O primeiro eixo determinado
da pesquisa foi Quarta Revolução Industrial e Indústria 4.0, e a variante de grafia, “Industrie 4.0”. Um segundo
eixo foi estabelecido para o tema PMEs com as seguintes variações de palavras: “Micro, Small and Medium
Enterprises”, “MSME’s”, “Small and Medium-sized Enterprises”, “Small-Mid Enterprises”, “SME’s”, “SME”, “Small
and Medium-sized Businesses”, “Micro Businesses” e “Micro Enterprises”.
Os artigos utilizados como base para esse estudo foram encontrados no banco de dado das bases Web of
Science e Scopus. A escolha dessas bases de dados se deu pelo volume e características das revistas
pertencentes às mesmas, apropriadas à área de engenharia de produção. Para refinar os resultados, foram
atribuídos filtros, como “Periódicos artigos e Artigos de Revisão’’, “Idioma inglês”. Por se tratar de um tema
emergente não foi estabelecida janela temporal. A pesquisa foi realizada pela seguinte estratégia de busca:
(“Industr* 4.0” OR “Fourth Industrial Revolution” OR “Smart manufacturing”) AND (“Micro, Small and Medium
Enterprises” OR “MSME’s” OR “Small and Medium-sized Enterprises” OR “Small-Mid Enterprises” OR “SME’s”
245
OR “SME” OR “Small and Medium-sized Businesses” OR “Micro Businesses” OR “Micro Enterprises”) e a mesma
foi realizada em: Título, resumo e palavras chaves.
Na estratégia de busca foram utilizados os Índices Boleanos “AND” para a busca entre os eixos e “OR” entre
termos de busca de mesmo eixo, ou seja, entre as combinações das palavras. Estes operadores mostram apenas
trabalhos que tenham pelo menos uma palavra-chave de cada eixo, restringindo a pesquisa. A pesquisa foi
realizada em agosto de 2021 e os resultados são apresentados na Fig. (2).
Base de Dados N°de artigos

Web of Science 367
Scopus (+) 622
Total 989
Duplicados (-) 345
Artigos sem informação (título/autor/ jornal/ ano de publicação) 12
Total 632
Exclusão após leitura de títulos e palavras chaves (-) 75
Total 557
Exclusão após leitura de resumo (-) 156
Total de artigos para ordenação 401
Figura 2. Resultados da pesquisa bibliográfica (Autor, 2021).
O total de artigos capturados na pesquisa nas bases de dados foram 989 artigos, as referências foram
gerenciadas pelo Software Mendeley e 345 duplicatas foram descartadas, tamém foram excluídos 12 referencias
por falta de informação. Restaram 632 artigos, para estes foram aplicados os seguintes critérios de seleção:
leitura de títulos e palavras chaves, com a exclusão de 75 artigos, a sigla SME correspondente a Small-Mid
Enterprises trouxe como resultado artigos que possuíam a sigla SME correspondente a Society of Manufacturing
Engineers, o que ocasionou a maior parte das exclusões por título e palavras-chave. Dos 557 artigos restantes,
foram lidos os resumos, sendo selecionados apenas os artigos alinhados com a pesquisa, ou seja, artigos que
tratassem do tema Quarta Revolução Industrial ou Industria 4.0 no contexto específico de PMEs, sendo nesta
fase excluídos 156 artigos, restando um total de 401 artigos, que na fase seguinte foram identificados o número
de citações e o Fator de Impacto do periódico de cada artigo e na sequencia os artigos foram ordenados de
acordo com sua relevância científica pelo InOrdinatio, descrito na metodologia de Pagani, Kovaleski e Resende
(2015), sendo selecionados para o portfólio de análise de conteúdo os 30 artigos mais relevantes
A Tabela (5) apresenta a lista com Rank dos 30 artigos mais relevantes selecionados.
Tabela 5. Artigos ordenados de acordo com sua relevância científica pelo InOrdinatio.
Fator de
Rank Autor Título Ano Jornal Ci Fórmula
Impacto
Moeuf, A., Pellerin, The industrial International
R., Lamouri, S., management of SMEs Journal of
1 2018 580 8,568 658,568
Tamayo-Giraldo, S. in the era of Industry Production
and Barbaray, R. 4.0 Research
Fortune favors the
Technologica
prepared: How SMEs
Mueller, J.M., Buliga, l Forecasting
2 approach business 2018 546 8,593 624,593
O., Voigt, K.-I. K.-I. and Social
model innovations in
Change
Industry 4.0
A critical review of
smart manufacturing &
Mittal, S., Khan, Industry 4.0 maturity Journal of
3 M.A., Romero, D. models: Implications 2018 Manufacturin 369 8,633 447,633
and Wuest, T. for small and medium- g Systems
sized enterprises
(SMEs)
Industrial revolution - Journal of
Industry 4.0: Are Industrial
4 Sommer, L. German manufacturing 2015 Engineering 406 0 446
SMEs the first victims and
of this revolution? Management
246
Driving forces and

barriers of Industry
Technologica
4.0: Do multinational
Horváth, D., Szabó, l forecasting
5 and small and 2019 281 8,593 369,593
R.Z., and social
medium-sized
change
companies have equal
opportunities?
Industry 4.0: A solution
Haseeb, M., Hussain,
towards technology
H.I., Ślusarczyk, B. Social
6 challenges of 2019 228 0 308
and Jermsittiparsert, Sciences
sustainable business
K.
performance
Journal of
Three stage maturity Industrial
Ganzarain, J. and
7 model in SME's 2016 Engineering 247 0 297
Errasti, N.
towards industry 4.0 and
Management
Zambon, I., Cecchini, Revolution 4.0:
M., Egidi, G., Industry vs. agriculture
8 2019 Processes 181 2,847 263,847
Saporito, M.G. and in a future
Colantoni, A. development for SMEs
Development of a risk
Birkel, H.S., Veile, framework for Industry
J.W., Müller, J.M., 4.0 in the context of
9 2019 Sustainability 167 3,251 250,251
Hartmann, E. and sustainability for
Voigt, K.-I. established
manufacturers
International
Sustainable Industrial Journal of
Value Creation in Precision
Müller, J.M. and SMEs: A Comparison Engineering
10 2018 152 5,671 227,671
Voigt, K.-I. between Industry 4.0 and
and Made in China Manufacturin
2025 g-Green
Technology
Proceedings
Drivers and Barriers
of the 52nd
for Industry 4.0
Stentoft, J., Jensen, Hawaii
Readiness and
11 K.W., Philipsen, K. 2019 International 118 7,044 205,044
Practice: A SME
and Haug, A. Conference
Perspective with
on System
Empirical Evidence
Sciences
Moeuf, A., Lamouri,
Identification of critical International
S., Pellerin, R.,
success factors, risks Journal of
12 Tamayo-Giraldo, S., 2020 114 0 204
and opportunities of Production
Tobon-Valencia, E.
Industry 4.0 in SMEs Research
and Eburdy, R.
Enterprise
Architectures for the
Goerzig, D. and Procedia
13 Digital Transformation 2018 129 0 199
Bauernhansl, T. Cirp
in Small and Medium-
sized Enterprises
Business model
innovation in small- Journal of
and medium-sized Manufacturin
14 Müller, J.M. 2019 98 7,547 185,547
enterprises: Strategies g Technology
for industry 4.0 Management
providers and users
247
The role of absorptive

capacity and
innovation strategy in
European
Müller, J.M., Buliga, the design of industry
15 2021 Management 74 5,075 179,075
O. and Voigt, K.-I. 4.0 business Models -
Journal
A comparison between
SMEs and large
enterprises
Industry 4.0 innovation
International
ecosystems: An
Benitez, G.B., Ayala, Journal of
16 evolutionary 2020 78 7,885 175,885
N.F. and Frank, A.G. Production
perspective on value
Economics
cocreation
Industry 4.0: Adoption
Masood, T. and Computers in
17 challenges and 2020 73 7,635 170,635
Sonntag, P. Industry
benefits for SMEs
Turkes, M.C.,
Oncioiu, I., Aslam, Drivers and Barriers in
H.D., Marin- Using Industry 4.0: A
18 2019 Processes 76 2,847 158,847
Pantelescu, A., Perspective of SMEs
Topor, D.I., in Romania
Capusneanu, S..
Drivers and barriers for
Stentoft, J., Adsbøll Industry 4.0 readiness
Production
Wickstrøm, K., and practice: empirical
19 2021 Planning & 48 7,044 155,044
Philipsen, K. and evidence from small
Control
Haug, A. and medium-sized
manufacturers
Adoption of digital Journal of
Ghobakhloo, M. and technologies of smart Industrial
20 2019 60 10,063 150,063
Ching, N.T. manufacturing in Information
SMEs Integration
Mittal, S., Khan, International
A smart manufacturing
M.A., Purohit, J.K., Journal of
21 adoption framework for 2020 51 0 141
Menon, K., Romero, Production
SMEs
D. and Wuest, T. Research
Urban production – A
socially sustainable
Matt, D.T., Orzes, G., factory concept to Computers &
22 Rauch, E. and overcome 2020 Industrial 45 5,431 140,431
Dallasega, P. shortcomings of Engineering
qualified workers in
smart SMEs
A performance
measurement system
Kamble, S.S., for industry 4.0 International
Gunasekaran, A., enabled smart Journal of
23 2020 42 7,885 139,885
Ghadge, A. and manufacturing system Production
Raut, R. in SMMEs- A review Economics
and empirical
investigation
How SMEs develop
ICT-based capabilities
in response to their Journal of
Neirotti, P., Raguseo, environment: Past Enterprise
24 2018 62 5,396 137,396
E. and Paolucci, E. evidence and Information
implications for the Management
uptake of the new ICT
paradigm
248
Application of industry
4.0 technologies in
Kumar, R., Singh, Journal of
SMEs for ethical and
25 R.K. and Dwivedi, 2020 Cleaner 38 9,297 137,297
sustainable
Y.K. Production
operations: Analysis of
challenges
Artificial intelligence
and internet of things Journal of
Hansen, E.B. and
26 in small and medium- 2021 Manufacturin 28 8,633 136,633
Bøgh, S.
sized enterprises: A g Systems
survey
Problems with the
implementation of
Ingaldi, M. and
27 industry 4.0 in 2020 Sustainability 43 3,251 136,251
Ulewicz, R.
enterprises from the
SME sector
Analysis of the
difficulties of SMEs in
industry 4.0
Sevinç, A., Gür, S.
28 applications by 2018 Processes 59 2,847 131,847
and Eren, T.
analytical hierarchy
process and analytical
network process
Current and future
Industry 4.0 International
capabilities for Journal of
Li, D., Fast-Berglund,
29 information and 2019 Advanced 48 3,226 131,226
Å. and Paulin, D.
knowledge sharing: Manufacturin
Case of two Swedish g Technology
SMEs
Digital readiness Journal of
Pirola, F., Cimini, C. assessment of Italian Manufacturin
30 2020 33 7,547 130,547
and Pinto, R. SMEs: a case-study g Technology
research Management
Após leitura dos artigos do portfólio a análise do conteúdo é iniciada pela identificação e posterior discussão
dos objetivos e procedimentos metodológicos das obras. Com a identificação dos objetivos foi possível identificar
quais os temas estudados. Com a identificação dos procedimentos metodológicos foi possível identificar quais os
caminhos que estão sendo utilizados pelos pesquisadores. O principal tema, diz respeito aos influenciadores da
adoção ou implementação de tecnologias, apontados como: barreiras, problemas, dificuldades, riscos,
necessidades ou requisitos, assim como foram amplamente apresentados os fatores críticos de sucesso, e temas
como forças motrizes, motivadores, desafios, oportunidades ou características das PMEs favoráveis para
implementação da Industria 4.0. Dos 30 artigos de maior relevância para a pesquisa, esses assuntos foram
tratados em 17 artigos, estão nas obras de Moeuf et al. (2018), Mueller et al. (2018), Mittal et al. (2018), Horvath
e Szabo (2019), Haseeb et al. (2019), Müller e Voigt (2018), Stentoft et al. (2019), Moeuf et al. (2020) Masood e
Sonntag (2020), Turkes et al. (2019), Stentoft et al. (2021) Ghobakhloo e Ching, (2019), Neirotti et al. (2018),
Kumar et al. (2020); Ingaldi e Ulewicz (2020), Li et al. (2019); Sevinç et al (2018).
O Quadro (1) apresenta uma descrição dos objetivos e dos procedimentos metodológicos das obras. Com
relação aos procedimentos metodológicos do portfólio de artigos apresenta, os trabalhos de Muller et al. (2018),
Horváth e Szabó (2019), Haseeb et al. (2019), Ganzarain e Errasti (2016), Müller e Voigt (2018), Stentoft et al.
(2019), Goerzig e Bauernhansl (2018), Müller (2019), Benitez, et al. (2020), Turkes et al. (2019), Ghobakhloo e
Ching (2019) Mittal et al. (2020), Kamble et al. (2020), Neirotti et al. (2018), Ingaldi e Ulewicz (2020) Li et al. (2019)
apresentam estudos de casos múltiplos e exploratórios em PMES, formando a maioria dos procedimentos
metodológicos.
249
Quadro 1. Descrição dos objetivos e procedimentos metodológicos do portfólio de artigos.
N° artigo Descrição dos objetivos e procedimentos metodológicos

Objetivo: Descobrir os benefícios e exigências para PMEs manufatura aderirem a Industria 4.0,
com foco no planejamento e controle da produção
1 Procedimentos Metodológicos: Revisão de literatura e análise de artigos que tratam
exclusivamente de casos empíricos da Indústria 4.0 em PMEs, com o método sistemático de
pesquisa bibliográfica Tranfield com análise de 23 artigos.
Objetivos: Objetivo: Identificar se a busca da Indústria 4.0 reflete na inovação dos modelos de
negócios das PME manufatureiras.
2
Procedimentos Metodológicos: Pesquisa qualitativa de abordagem exploratória, com estudo de
caso múltiplos com 68 PMEs manufatureiras alemãs.
Objetivo: Revisar criticamente itens atualmente disponíveis em Smart Manufacturing e Industria
4.0, e analisar seus modelos de maturidade reconhecendo as exigências específicas para
3 PMEs.
Procedimentos Metodológicos: Revisão de literatura e discussão crítica de 15 modelos de
maturidade, e construção um modelo com o os requisitos identificados para PMEs.
Objetivo: Examinar a consciência, prontidão e capacidade das PMEs em responder ao desafio
da Industria 4.0.
4
Procedimentos Metodológicos: Revisão e análise bibliográfica sistemática de 9 artigos sobre o
tema.
Objetivo: Explorar como os executivos interpretam o conceito de Indústria 4.0, as forças
motrizes e principais barreiras para a introdução de novas tecnologias da Indústria 4.0.
5
Procedimentos Metodológicos: Estudo de caso qualitativo com 26 entrevistas semiestruturadas
com líderes de PMEs e Grandes Empresas da Hungria.
Objetivo: Identificar o papel da Indústria 4.0 na promoção de desempenho de negócios
sustentáveis, em PMEs na Tailândia.
6
Procedimentos Metodológicos: Análise de 270 questionários respondidos por gestores de
PMEs e analisados através de modelagem de equação estrutural.
Objetivo: Proposição de um modelo como quadro orientador para a Indústria 4.0 em PMEs,
com 3 etapas: visão, estratégia e plano de ação.
7 Procedimentos Metodológicos: Análise da diversificação e avaliação do perfil, competências e
tecnologias de PMEs para a Industria 4.0, empresas participantes de um projeto piloto do
território Basco.
Objetivo: Investigar como as abordagens da Indústria 4.0 podem ser pertinentes e aplicadas
ao setor agrícola e identificar os desafios específicos deste setor para a implantação da
8 Indústria 4.0.
Procedimentos Metodológicos: Revisão bibliográfica para explorar e refletir sobre o estado
atual da arte.
Objetivo: Propor um quadro de riscos no contexto da Indústria 4.0, utilizando o conceito do tripé
da sustentabilidade.
9
Procedimentos Metodológicos: Revisão da literatura e 14 entrevistas com gerentes de PMEs
na Alemanha.
Objetivo: Identificar como as PMEs percebem os potenciais e desafios na sustentabilidade
através da implantação da Industria 4.0.
Procedimentos Metodológicos: Os resultados são baseados em sobre dados obtidos de 329
10 PME, 222 na Alemanha e 107 na China, permitindo assim uma comparação dos conceitos
"Industrie 4.0" e "Made in China 2025" no contexto das PMEs. Com análise e compreensão
abrangente de aspectos relativos ao conceito do tripé da sustentabilidade.
Objetivo: Examinar a percepção dos gestores das PME sobre como os motores e barreiras
para as tecnologias da Indústria 4.0 afetam a sua prontidão para adotarem tais tecnologias.
11 Procedimentos Metodológicos: Entrevistas com 308 pequenas e médias empresas fabricantes
dinamarquesas, sobre a sua prontidão para a digitalização fabril e a sua prática efetiva nesta
área.
Objetivo: Identificar os riscos, oportunidades e fatores críticos de sucesso da Industria 4.0, no
que diz respeito ao desempenho industrial das PMEs.
12
Procedimentos Metodológicos: Consulta com 12 especialistas através do Método Delphi,
complementado pelo método de consultas a especialistas Abaco de Régnier.
Objetivo: Desenvolver de um método para o planeamento de transformação digital em PMEs
13 Procedimentos Metodológicos: Utilização da abordagem de arquitetura empresarial para a
transformação digital em PMEs de engenharia mecânica na Alemanha.
250
Continuidade do Quadro 1.
Objetivo: Apresentar os impactos da Indústria 4.0 nos

modelos de negócios de PMEs manufatureiras."
14 Procedimentos Metodológicos: Pesquisa qualitativa, exploratória com entrevistas de 43 gerentes
de PMEs de manufatura alemã. O questionário foi construído com base no Modelo Business Model
Canvas de Osterwalder e Pigneur.
Objetivo: Identificar as diferenças de entre PMEs e Grandes Empresas com relação a capacidade
de absorção, estratégia de inovação e inovação dos modelos de negócios em resposta ao
15 surgimento da Industria 4.0.
Procedimentos Metodológicos: Entrevista com 113 grandes empresas e 108 PMEs alemãs,
conduzida por meio de modelagem de equações estruturais.
Objetivo: Entender como um ecossistema de Inovação para Soluções da Indústria 4.0 pode se
consolidar e evoluir, e como o valor é co-criado dentro dele.
Procedimentos Metodológicos: Um estudo de caso de um ecossistema de inovação para soluções
16 da Indústria 4.0 localizado no sul do Brasil, com análise de onze anos de evolução do ecossistema,
usando um mapeamento de tecnologias. Análise de 87 questionários de PMEs. Uma sessão de
grupo focal com 37 participantes e acompanhamento de um projeto piloto com 8 empresas
acompanhadas por 2,5 anos.
Objetivo: Explorar os desafios e benefícios de adoção tecnologias-chave da I4.0 nas PMEs.
Procedimentos Metodológicos: Revisão de literatura e estudo de casos múltiplos, com análise de
17
271 entrevistas com PMEs do Reino Unido. Com um modelo construído pelo método de
Modelagem de Equação Estrutural.
Objetivo: Identificar as opiniões e percepções dos gestores de PMEs da Romênia sobre os fatores
de sucesso e barreiras da implementação de tecnologia Industria 4.0 para desenvolvimento de
negócios.
18
Procedimentos Metodológicos: Estudo de Casos Múltiplos, com a análise de 176 entrevistas com
gestores de PMEs, com a análise de dados através software Statistical Package for the Social
Sciences (SPSS).
Objetivo: Analisar e discutir em relação de condutores e barreiras para as tecnologias da Indústria
4.0 e a prontidão real prática de PMEs.
19
Procedimentos Metodológicos: Entrevista com 190 PMEs de manufatura da Dinamarca, sobre a
percepção prontidão para a digitalização fabril e a sua prática efetiva.
Objetivo: Identificar os determinantes da adopção de Tecnologias de Informação e Tecnologias
20 Digitais nas PMEs de manufatura.
Procedimentos Metodológicos: Opiniões de gestores de PMEs participantes da Malásia e do Irão.
Objetivo: Desenvolver e avaliar uma estrutura de adoção de Smart Manufacturing orientada para
PMEs.
21
Procedimentos Metodológicos: Criação de um quadro orientador para apoiar as PMEs na adoção
Smart Manufacturing e estudo de casos múltiplos, com a aplicação do quadro em PMEs na Índia.
Objetivo: Analisar e discutir o tema da escassez de trabalhadores qualificados na Industria 4.0,
com enfoque nas PMEs.
22
Procedimentos Metodológicos: Revisão de literatura sobre o tema, análise e investigação sobre o
conceito apresentado como Produção Urbana.
Objetivo: Propor um modelo de medição de desempenho para sistemas de fabricação baseados
na Indústria 4.0.
Procedimentos Metodológicos: A primeira fase realização de uma revisão bibliográfica para
identificação das medidas de desempenho no contexto dos sistemas de fabricação inteligentes.
23
Na segunda fase, 142 entrevistas com gerentes de PMEs Indianas, para explorar a possível
estrutura dos fatores relativos às medidas de desempenho. A terceira fase foi realizado o estudo
final com 254 profissionais de 180 fabricantes e um modelo de Medição de Sistemas Inteligentes
de Desempenho foi desenvolvido.
Objetivo: Analisar como as peculiaridades das PMEs e o ambiente industrial que estão inseridas
afetam no desenvolvimento das capacidades organizacionais decorrentes da adoção de
24 Tecnologias de Informação e Comunicação.
Procedimentos Metodológicos: Pesquisa com 284 PMEs da Itália e os dados foram analisados
com modelos de regressão para testar sete hipóteses.
Objetivo: Analisar os desafios na implementação das tecnologias Industria 4.0 em PMEs, com
enfoque na ética e operações sustentáveis.
Procedimentos Metodológicos: Revisão de literatura para identificar os desafios críticos. Para uma
25
melhor classificação e categorização destes desafios, é utilizada a abordagem de Laboratório de
Julgamento e Avaliação da Tomada de Decisão chamada DEMATEL (Decision Making Trial and
Evaluation Laboratory) com entrevista de 80 especialistas industriais e acadêmicos na Índia.
251
Continuidade do Quadro 1.
Objetivo: Investigar o grau de disseminação da Inteligência Artificial e da Internet das Coisas

em PMEs manufatureiras.
26
Procedimentos Metodológicos: Revisão de literatura sobre o tema com análise de conteúdo de
37 publicações.
Objetivo: Identificar áreas, problemas, oportunidades e potenciais soluções do domínio da
Indústria 4.0 em PMEs de manufatura Polonesas.
Procedimentos Metodológicos: Um diagnóstico inicial com as características das empresas
27 participantes para a avaliação atual. A segunda fase tomou a forma de uma entrevista de
especialistas com as empresas sobre os problemas da Industria 4.0 encontrados. Uma terceira
entrevista foi realizada com as PMEs para a criação de uma plataforma para a Industria 4.0,
com o envolvimento de 200 PMEs.
Objetivo: Analisar as dificuldades em do processo de transição das PMEs para a Indústria 4.0.
28 Procedimentos Metodológicos: Utilização do método multicritério de tomada de decisão
Processo Analítico Hierárquico (AHP).
Objetivo: Compreender o estado atual dos desafios e das possibilidades futuras no
desenvolvimento da Indústria 4.0.
29
Procedimentos Metodológicos: Estudo qualitativo e exploratório, com estudo de casos múltiplos
de duas PMEs Suecas.
Em 10 artigos são apresentados como revisão de literatura, que são as obras de Moeuf et al. (2018), Mittal et
al. (2018), Sommer (2018), Zambon, et al. (2019), Birkel et al. (2019), Masood e Sonntag (2020), Matt et al. (2020),
Kamble et al. (2020), Kumar et al. (2020), Hansen e Bogh (2021), Ingaldi e Ulewicz (2020) e Li et al. (2019). As
obras de Moeuf et al. (2020), Benitez, et al. (2020) e Sevinç, et al. (2018) apresentam análises de entrevistas com
especialistas.
Com a identificação e análise do tema principal, foi possível identificar as principais barreiras das PMEs para
aderirem as tecnologias da Industria 4.0, que serão tratadas a seguir.
Mittal et al. (2018) identificaram as dificuldades de PMEs de manufatura para a inserção de tecnologias da
Industria 4.0, apontando que essas empresas têm poucos recursos financeiros, padronização e pesquisa e
desenvolvimento baixos. Assim como falta de flexibilidade da liderança, pois a estratégia geralmente é ditada pelo
proprietário, assim como as tomadas de decisões. Moeuf et al. (2018) apontam dificultados semelhante, quanto
a necessidade de recursos para investir em atividades de pesquisa e desenvolvimento, as PMEs têm dificuldades
na gestão de soluções de inovação complexas, necessitando de especialistas em tecnologias pois a falta
especialização e conhecimento do gestor.
Falta de recursos financeiros, falta de padronização dos processos e resistência do gestor também são
dificuldades apontadas no trabalho de Horváth e Szabó (2019), os autores também apontam dificuldades com
recursos humanos relacionadas a falta de especialistas e a falta de conhecimento. Os autores também apontam
a segurança cibernética como uma barreira, pois as PMES podem ser mais vulneráveis a ataques.
No trabalho de Stentoft et al. (2019) os autores dividem as barreiras para a implantação da Industria 4.0 em
PMEs em três grupos, o primeiro diz respeito a falta de padronização e falta de normas; um segundo grupos é
apresentado como barreiras gerenciais, aqui são incluídas a falta de compreensão e consciência da importância
da Indústria 4.0 pelos gestores, falta de recursos financeiros, falta de recursos humanos especializados e falta de
segurança com os dados (cibersegurança); o terceiro grupo as barreiras apresentadas são relacionadas a
recursos humanos como a mão de obra qualificada, falta conhecimento sobre a Indústria 4.0, falta de prontidão
dos empregados, falta de compreensão da interação entre a tecnologia e o ser humano.
Nas opiniões e percepções de gestores de PMEs, apresentadas no trabalho de Turkes et al. (2021), existe
um desejo das PMEs implantarem as tecnologias da Indústria 4.0, mas existem barreiras como a falta de recursos
financeiros e falta de soluções especializadas ou profissionais especialistas em tecnologias da Industria 4.0, estas
como sendo as principais, e apontando outras como falta de conhecimento sobre a Indústria 4.0 e falta de
compreensão da importância da indústria 4.0 e falta de um plano estratégico de implantação.
Para Moeuf et al. (2020) as PMEs sofrem com sofrem de falta de profissionais especializados em Industria
4.0 e recursos financeiros. Os autores destacam o papel chave do gestor da PME, ele é um elemento importante
dentro da organização e tem o poder de decisão, ele pode apoiar o projeto da Indústria 4.0, bem como retardar a
sua execução e é impossível conduzir um projeto de Industria 4.0 sem o envolvimento do gestor da PME.
No trabalho de Massod e Sonntag (2020) é apontado que os gestores de PMEs tem uma abundância de
tecnologias para usar, mas não tem conhecimento sobre elas, não tem especialistas para sua capacitação e
também não tem tempo para aprender sobre elas e além disso não recursos financeiros para a sua
implementação.
Tecnologias da Indústria 4.0 que os gestores percebem maior custo, resulta em uma não adoção desta
tecnologia, foi o que identificou trabalho de Ghobakhloo e Ching (2021), sendo então, o alto custo das tecnologias
apontado como uma barreira apontada, devido a falta de recursos financeiros das PMEs.
252
Falta de planejamento a longo prazo sobre adopção das tecnologias I4.0, falta de consciência sobre as
contribuições da I4.0, falta de apoio à do gestor e o elevado custo inicial das tecnologias I4.0 são desafios
significativos identificados por Kumar et al. (2020) na implementação das tecnologias Industria 4.0 para PMEs
Os resultados da pesquisa de Ingald e Ulewicz (2020) identificaram principais barreiras à Indústria 4.0 nas
PMEs. A primeira barreira é a pouca oferta de soluções da Indústria 4.0 específica para PMEs; a segunda barreira
é o custo e a última condição adversa é a falta de apoio especializado na utilização de novas tecnologias.
As oportunidades para PMEs com a adoção de tecnologias da indústria 4.0, Horváth e Szabó (2019) chamou
de forças motoras, essas que podem impulsionar a adoção, os autores apontaram a melhora na competividade,
aumento na capacidade produtiva e da qualidade, economia de recursos e oportunidade de inovação do seu
modelo de negócios.
O trabalho de Mueller et. al (2018) identificou que quanto a inovação do modelo de negócios para PMEs
manufatureiras, a busca pela Industria 4.0 pode trazer oportunidades como a possibilidade de inovação do modelo
de negócios, orientando este para os clientes e não somente a produtos, com ofertas de valor personalizados ou
modelos “pague e use”. O estudo de Moeuf et al. (2020) demonstrou que Industria 4.0 oferece uma oportunidade
única para as PMEs redesenharem seus processos de produtivos e adotarem novos modelos de negócios.
Os resultados da pesquisa de Haseeb et al. (2019) revelam que a Indústria 4.0 é a apresenta uma
oportunidade de crescimento e melhora do desempenho empresarial sustentável entre as PMEs, especialmente
as tecnologias como Internet Industrial das Coisas ou Industrial Internet-of-Things (IoT), Computação em Nuvem
ou Cloud Computing e Análise de Grandes Dados ou Big Data Analytics têm um papel importante no
desenvolvimento sustentabilidade da PMES.
Stentoft et al. (2019) apontam condutores ou motivadores para a implantação de tecnologias para a Indústria
4.0 como exigências de clientes ou da concorrência, redução de custos e melhoria de processo produtivo. Os
autores encontraram impacto positivo destes condutores na utilização de tecnologias da Industria 4.0 e prontidão
de PMEs manufatureiras. No entanto, a pesquisa mostrou, que é a falta de percepção dos gerentes dos
impulsionadores da Indústria 4.0, e não suas percepções das barreiras da Indústria 4.0, que obstruem o
desenvolvimento das PMEs da preparação para a Indústria 4.0 (STENTOFT et al., 2021).
A partir da análise do conteúdo foi possível criar o Quadro (2) que apresenta as principais barreiras e
oportunidades para as PMEs na Industria 4.0 identificadas na literatura.
Quadro 2. Principais barreiras e oportunidades para adoção de tecnologias da Industria 4.0 em PMES.
Barreiras Oportunidades
Falta de recursos financeiros
Falta de apoio de profissionais especializados
Falta de padronização dos processos
Resistência do gestor Oportunidade de crescimento
Falta de compreensão ou conhecimento sobre a Aumento da competitividade
Indústria 4.0 e consciência da importância Aumento da capacidade produtiva
Falta de planejamento para a adoção de Redução de custos
tecnologias Inovação do modelo de negócio
Falta de soluções especializadas para PMEs
Falta de mão de obra
Falta de segurança com os dados.
5. CONCLUSÃO
Por meio da revisão sistemática, verifica-se que no geral, os artigos apresentam temáticas relacionadas com
a análise de barreiras e motivadores para a adoção de tecnologias da Industria 4.0 em PMEs, com ênfase no
estudo das barreiras. Na literatura relevante ainda não é significativo o estudo de roteiros para a implantação,
sinalizando que existem tendências de assuntos relacionados a roteiros ou modelos de maturidade ou prontidão
a serem explorados e aprofundados pela academia visando o desenvolvimento. Assim como os estudos de casos
múltiplos exploratórios com análise de entrevistas de gestores de PMEs são os procedimentos metodológicos de
pesquisa mais utilizados.
Com base nas evidências apresentadas na análise dos artigos, este estudo demonstra a lacuna de
investigação que existe entre a Industria 4.0 e as PMEs. Ficou evidente que entre as barreiras, as financeiras e
falta de peritos ou especialista em Industria 4.o para PMEs são duas grandes dificuldades a serem superadas por
PMEs.
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255
Capítulo A evolução da manutenção no contexto
da Indústria 4.0: Uma revisão sistemática
16 de literatura
Raquel Souza Goulart¹, rgoulart@klabin.com.br

Rui Tadashi Yoshino², ruiyoshino@utfpr.edu.br
Joseane Pontes³, joseane@utfpr.edu.br
1 Aluna do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Tecnológica Federal do

Paraná
2 Professor da Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Resumo: A manutenção tem um papel estratégico no funcionamento de empresas, pois é a responsável por
garantir a disponibilidade e performance dos seus ativos, sendo indispensável na produção. A partir da Quarta
Revolução Industrial, mudanças advindas das tecnologias digitais tornaram a manutenção inteligente,
mostrando um processo de evolução até a Manutenção 4.0, permitindo vantagens em relação aos modelos
utilizados nas revoluções industriais anteriores. Com isso, o objetivo deste artigo é caracterizar a evolução da
manutenção inteligente no contexto da indústria 4.0, contextualizando assim as principais tecnologias
impulsionadoras para a Manutenção 4.0. Para a consolidação do objetivo foi realizada uma revisão sistemática
de literatura a partir das bases de dados Web of Science, Scopus e Science Direct, formando o portfólio final de
26 artigos, estruturados a partir da metodologia PRISMA e apoiados pelo software Mendeley e Software QSR
NVIVO® versão 10. Os resultados mostram a evolução da manutenção em 4 gerações conceituais, mostrando
as vantagens e tendências da manutenção inteligente a partir das tecnologias digitais e impulsionadoras
adotadas e incorporadas no contexto da indústria 4.0. Com isso, as principais contribuições deste trabalho
foram a caracterização da Manutenção 4.0, a identificação das principais tecnologias digitais adotadas na área,
bem como as vantagens e tendências para a área da manutenção inteligente.
Palavras-chave: Indústria 4.0; Manutenção 4.0; PRISMA; Manutenção Inteligente.
Abstract: Maintenance has a strategic role in the operation of companies; it is responsible for ensuring the
availability and performance of their assets, being essential in production. From the Fourth Industrial Revolution
onwards, changes arising from digital technologies made maintenance intelligent, showing an evolution process
up to Maintenance 4.0, allowing advantages over the models used in previous industrial revolutions. Thus, the
objective of this article is to characterize the evolution of intelligent maintenance in the context of industry 4.0,
thus contextualizing the main driving technologies for Maintenance 4.0. To consolidate the objective, a
systematic literature review was carried out from the Web of Science, Scopus and Science Direct databases,
forming the final portfolio of 26 articles, structured according to the PRISMA methodology and supported by
Mendeley software and QSR NVIVO software ® version 10. The results show the evolution of maintenance in 4
conceptual generations, showing the advantages and trends of intelligent maintenance from the digital
technologies and drivers adopted and incorporated in the context of industry 4.0. Thus, the main contributions of
this work were the characterization of Maintenance 4.0, the identification of the main digital technologies
adopted in the area, as well as the advantages and trends for the area of intelligent maintenance.
Keywords: Industry 4.0; Maintenance 4.0; PRISM; Smart Maintenance.
1. INTRODUÇÃO
As tecnologias da Indústria 4.0 trazem grandes oportunidades de melhorias nos diversos segmentos de
negócios e setores da indústria através de suas tecnologias habilitadoras, dando ênfase a implementação destas
tecnologias na manutenção industrial pois este é um dos principais setores demandantes destes recursos
(SUMER, 2018). Com o surgimento da Indústria 4.0, a manutenção é considerada uma área específica de ação
necessária para sustentar com sucesso uma vantagem competitiva, sendo de grande importância para a indústria.
Segundo a McKinsey (2016) estima-se que, até 2025, os processos relacionados à Indústria 4.0 poderão reduzir
custos de manutenção de equipamentos entre 10% e 40%, consequentemente aumentando a eficiência do
trabalho e produtividade. O tamanho do mercado global de manutenção preditiva deve crescer de US $ 4,0 bilhões
256
em 2020 para US $ 12,3 bilhões em 2025, a uma taxa composta de crescimento anual de 25,2% durante este
período (PWC, 2017). De acordo com Wan et al. (2017) a indústria está cada vez mais exigindo que se trabalhe
com alta confiabilidade, baixos riscos ambientais e segurança humana enquanto opera seus processos com
rendimento máximo.
Na manutenção, a análise do desgaste dos equipamentos é muito importante para evitar quebras e paradas
não programadas do equipamento. A quebra não prevista representa uma parada brusca no equipamento, o que
pode levar a grandes prejuízos e a perda de produção (BLOCK, KREIMEIER e KUHLENKOTTER, 2018). Dentre
os tipos de manutenção existentes, a manutenção preditiva tem destaque na análise dos processos de desgaste,
reduzindo os custos de e aumentando a produção. O grande objetivo da manutenção preditiva é determinar de
forma antecipada a necessidade de serviços de manutenção, eliminando revisões desnecessárias para inspeção
e aumentando o tempo de disponibilidade dos equipamentos.
Através do monitoramento do estado de funcionamento dos equipamentos, é possível expor a real condição
de confiabilidade destes, pois um equipamento confiável pode melhorar ou manter sua eficiência, e ampliar a sua
disponibilidade, reduzindo os custos de reparos e substituições ocasionados por falhas inesperadas e
aumentando a segurança dos manutentores (NAMBISAN et al., 2017).
A Manutenção 4.0 ou Manutenção Inteligente é segundo Sahal et al. (2020) o caso de uso mais proeminente
para máquinas e fábricas inteligentes, uma abordagem sistemática que pode rastrear continuamente a
degradação da saúde e extrapolar o comportamento temporal de indicadores de saúde para prever riscos de
comportamento inaceitável ao longo do tempo, bem como identificar exatamente quais componentes de uma
máquina provavelmente falharão. Diante disto o objetivo deste trabalho é caracterizar a evolução da manutenção
inteligente no contexto da indústria 4.0, contextualizando assim as principais tecnologias impulsionadoras para a
Manutenção 4.0.
O presente artigo segue organizado da seguinte forma: a seção 2 apresenta o Referencial Teórico em relação
ao tema abordado, ou seja, Manutenção e Indústria 4.0. A seção 3 apresenta a metodologia utilizada para
alcançar ao objetivo proposto. A seção 4 apresenta os principais resultados alcançados, seguidos pelas
considerações finais na seção 5.
2.1 Tipos de Manutenção
A manutenção pode ser definida como uma função logística e operacional para buscar a disponibilidade de
recursos e garantir a qualidade da produção (SUSTO, 2015). Sua eficiência de desempenho e eficácia são difíceis
de medir em termos absolutos, então isso tem que ser definido e medido em termos relativos econômicos,
técnicos ou índices organizacionais (MUCHIRI et al., 2011). Em um cenário onde ocorrem cada vez mais rápido
as mudanças significativas nas empresas, a manutenção de seus ativos é de suma importância, pois a produção
passou a desempenhar papel estratégico, a manutenção antes vista como um mal necessário passou a ser
considerada indispensável à produção.
De acordo com as necessidades do cliente, é essencial a criação de estratégias de manutenção e
confiabilidade dos equipamentos, evitando indisponibilidades e custos gerados através de paradas por quebras,
falhas ou refugos que comprometem os resultados esperados pela produção (FAGUNDES et al., 2011).
Segundo Gregol e Andrade (2014) os objetivos da manutenção são diversos, mas entre eles destacam-se a
redução de custos da empresa, evitar paradas nos equipamentos com perdas produtivas, encurtar ao máximo
tempos de indisponibilidade de equipamento, melhorar qualidade produtiva, aumentar a segurança e incrementar
o output produtivo. Segundo Pinto (2016) a manutenção tem papel de destaque no funcionamento de uma
empresa, pois não adianta o gestor de operações procurar ganhos de produtividade enquanto os equipamentos
não dispõem de uma manutenção adequada. O possível impacto de novas técnicas de manutenção na otimização
dos processos de manutenção e na situação financeira, incluindo o impacto nos lucros auferidos pelas empresas
de produção, bem como o impacto que exercem na sobrevivência das empresas de um mercado exigente e
competitivo (TRAH ANH, 2018).
Já a melhoria nas atividades da manutenção viabiliza a redução de custos, o aumento da produtividade, além
de melhorar a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos, contribuindo de forma significativa para
aumentar a competitividade das organizações (MENDES e RIBEIRO, 2011).
De acordo com Shin e Jun (2015) alguns dos principais objetivos da manutenção são:
 Aumentar a disponibilidade dos equipamentos;
 Aumento da confiabilidade;
 Reduzir falhas;
 Reduzir custos;
 Disponibilizar mais segurança;
 Melhoria contínua do desempenho e da produtividade.
Segundo a norma da Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT a Norma Brasileira de Referência -
NBR 5462-1994 (1994) classificam os tipos de manutenção em:
257
Corretiva: É quando a manutenção é realizada após a ocorrência de uma falha destinada a recolocar um item
ou equipamento em condições de funcionamento conforme requerida (ABNT, 1994). A Manutenção Corretiva é
realizada em máquinas para correção de anomalias, classificadas como falhas, panes ou quebras, ou seja,
quando o equipamento não desempenha a função para a qual foi projetado (SUSTO, et al., 2015).
Preventiva: Esta manutenção é realizada em certos intervalos de tempo predeterminados, ou de acordo com
critérios estipulados, designada a recuperação de falha ou a degradação do funcionamento de um item (ABNT,
1994). A Manutenção Preventiva (PM), também conhecida como manutenção baseada no tempo, foi introduzida
na 1950, e uma definição comum na literatura é: O cuidado e manutenção do pessoal para o objetivo de manter
o equipamento em condição operacional satisfatória, fornecendo sistematicamente inspeção, detecção e correção
de falhas incipientes antes que ocorram ou antes que elas evoluírem para grandes defeitos (SHIN e JUN, 2015).
Preditiva: Estas manutenções permitem assegurar uma qualidade de serviço estipulada, com uma aplicação
sistemática da análise, fazendo uso de meios de supervisão centralizados ou de amostras procurando reduzir ao
mínimo a manutenção preventiva e corretiva (TRAN ANH et al., 2018).
Proativa: Esta manutenção apresenta conceitos de manutenção sob condição, em busca da alta performance
e da excelência operacional. A manutenção proativa é uma solução inovadora buscando melhorias na gestão da
manutenção em processos industriais complexos e com grande criticidade. De acordo com Shin e Jun (2015) as
máquinas e equipamentos geram muitos dados que podem ser coletados e analisados de acordo com o seu uso
e com o histórico ao longo do tempo, com essas informações pode-se identificar a necessidade de manutenção,
atuando de forma antecipativa a problemas mais graves que podem causar grandes perdas econômicas ou
paradas na produção. Neste período destaca-se também uma evolução no conceito de Engenharia da
Manutenção, que analisa aplicações dos conceitos direcionados à optimização dos equipamentos, de processos
e orçamentos, com o objetivo de alcançar uma melhor confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos,
monitorando a saúde dos ativos de manutenção (SATURNO et al., 2018). Abaixo, na Figura 1, pode-se visualizar
os tipos de manutenção identificados.
Figura 1. Tipos de Manutenção. Fonte: Adaptado de Tran Anh et al. (2018).
2.2 Evolução da Manutenção
Assim como a indústria, ou mesmo as Revoluções Industriais, a manutenção apresenta diferentes estágios
de acordo com sua evolução ao longo do tempo. O setor de Manutenção evoluiu em conjunto com a indústria e
para que as atividades da manutenção se integrem de forma eficaz ao processo produtivo e direcione a empresa
no caminho da excelência operacional. Porém, de modo geral, as perspectivas convergem. De acordo com Henke
and Kuhn (2015) apresenta quatro gerações na evolução da manutenção.
1ª Geração: Mecânica – centrada basicamente na energia mecânica e nos motores a vapor. Teve início no
final do século XVIII constituindo a mecanização da indústria têxtil uma das principais aplicações.
2ª Geração: Elétrica – caracterizada pela eletricidade nas fábricas, e também pela utilização de diferentes
métodos científicos para produção e da produção em massa, onde uma das principais aplicações foi a linha de
montagem de Henry Ford em 1913. Surgiu no início da década de 1950.
3ª Geração: Automação – com a introdução da tecnologia de automação e da tecnologia da informação,
iniciou-se a terceira revolução industrial em que a informática com seus computadores mainframe, os
258
computadores pessoais e a internet foram introduzidas nas fábricas para automatizar tarefas mecânicas e
repetitivas. Isso começa a ocorrer a partir dos anos 70.
4ª Geração: Tecnologias Habilitadoras da Indústria 4.0 – Com a convergência das diversas tecnologias da
Indústria 4.0 surgiu um novo conceito de manutenção, baseado em análises de dados e tomada de decisão de
forma mais dinâmica e efetiva analisando desde a tendências de desvios dos equipamentos sendo possível
detectar anomalias muito antes de sua ocorrência até o completo diagnóstico da saúde dos equipamentos através
de sensoriamento IOT, Inteligência Artificial, Analytics e Big Data, Machine Learning e outras (DUTRA, 2017).
Conforme definido anteriormente, a manutenção corretiva é uma atividade puramente curativa, consiste em
atividades repetitivas de quebra e conserta. Enquanto a manutenção preventiva realizada as atividades conforme
as recomendações dos fornecedores, parâmetros, análises estatísticas e conhecimentos práticos da produção
em determinados intervalos de tempo (TRAN ANH et al. 2018). Já a preditiva, é efetuada através de rotina
sistemática de inspeções com instrumentos dedicados para sua análise, tendo por objetivo analisar e acompanhar
o estado dos equipamentos, detectando de forma precoce anomalias em máquinas ou equipamentos em seus
estágios iniciais, antes de serem percebidas pela experiência de técnicos e manutentores, sendo uma
manutenção proativa e estratégica (WAN et al., 2017). Conforme observa-se na figura 2.
Figura 2. Evolução da Manutenção. Fonte: Adaptado de Dutra (2017).
A Manutenção Preditiva Total é considerada uma evolução do conceito de manutenção e tem como objetivo
a máxima utilização de seus ativos, e pode ser vista como a responsável por uma gestão inteligente dos métodos
de manutenção e tecnologias disponíveis nestas áreas (SILVESTRI et al, 2020). A Manutenção Preditiva Total
tem por objetivo a promoção da maior disponibilidade operacional dos equipamentos, obtendo-se assim uma
maior confiabilidade ao processo e aumento da segurança industrial, tendo como resultado uma melhor
produtividade e performance operacional, associados a redução dos custos, de modo a estimar e prever a
degradação gradual das máquinas, permitindo que os operadores tomem decisões informadas sobre as
operações de manutenção (NIYONAMBAZA, 2020).
Outro aspecto relevante, é que pudesse avaliar com segurança o real estado dos componentes, evitando que
na inspeção ou reparo dos equipamentos sejam executados serviços ou trocadas as peças sem necessidade,
isso devido à falta de informações de diagnósticos o que acontece com frequência na indústria seguindo apenas
as rotinas estabelecidas pela manutenção (BECHERER et al, 2020). Com isso, é muito importante identificar o
momento correto para intervir no equipamento conforme sua real necessidade de manutenção, desta forma
consegue-se uma redução na taxa de falha e uma alta manutenibilidade que proporciona uma excelente redução
nos custos e melhoria nos resultados.
De acordo com Klos et al. (2019) o principal objetivo da Manutenção Preditiva (PM) é seguir as diretrizes
planejadas para evitar avarias ou mau funcionamento, e sua estratégia se baseia em probabilidades estimadas
de que o equipamento vai quebrar. Isso é conhecido como ‘Tempo médio entre falhas’ (MBTF) e é medida de
quão confiável é um componente de hardware. O trabalho característico da PM engloba a inspeção de desgaste,
limpeza, lubrificação, substituição de peças e reajuste, realizado rotineiramente para evitar avarias. PM consiste
em manutenção planejada ou programada conduzida após períodos específicos de tempo e uso da máquina. PM
foi adotado por alguns aeroportos como uma primeira contramedida para reduzir a probabilidade de avarias
(BECHERER et al, 2020).
E a manutenção preditiva (PdM) tem por objetivo a manutenção baseada na condição (CBM) e é projetada
para determinar a condição do equipamento enquanto ele está funcionando. De acordo com a definição de Sahal
259
et al. (2020), CBM é uma estratégia de tomada de decisão onde a decisão de realizar a manutenção é alcançada
observando a condição do sistema e seus componentes. Consequentemente, análise de big data e analytics são
tecnologias fundamentais para a manutenção preditiva.
Observando o equipamento de trabalho, informações precisas e oportunas podem ser adquiridas sobre sua
condição e desempenho, permitindo igualmente conhecimento preciso e decisões para prever quando a
manutenção deve ser programada (MOBLEY, 2011). A Manutenção Preditiva, portanto, traz economia de custos
sobre PM porque seus requisitos são baseados na realidade, ao invés do que as estimativas de condição e
desempenho. Consequentemente, PdM requer menos peças sobressalentes em estoque e os gestores podem
tomar ações mais adequadas e assertivas com a manutenção, substituição ou mesmo uma parada planejada.
Estas aplicações facilitam economia na manutenção da máquina e aumento da produtividade, garantindo o tempo
máximo de atividade das máquinas (SAHAL et al., 2020).
Em PdM, as técnicas de diagnóstico usadas para medir a condição são: monitoramento de temperatura, ruído,
vibração, pressão e lubrificação. Quando os indicadores alcançam um determinado nível de deterioração, a
manutenção é realizada para trazer o equipamento de volta à condição desejada, o que significa que o
equipamento só é retirado de serviço quando existe evidência de que a deterioração ocorreu ou está prestes a
ocorrer. PdM é baseado nos mesmos princípios do PM, mas envolve um padrão diferente para determinação de
requisitos para serviços de manutenção específicos. Uma das vantagens da PdM é o fato de que a manutenção
é programada somente quando necessário (HASHEMIAN e BEAN, 2011).
2.3 Manutenção 4.0
A Manutenção 4.0 consiste em sistemas habilitados para se auto-aprender, prever falhas, fazer seus
diagnósticos e acionar fluxos de manutenção usando dados históricos, conhecimento de domínio e dados em
tempo real coletados por meio de dispositivos IIoT (JI, 2017). A manutenção 4.0 tem vários atributos em vários
domínios onde cada domínio tem requisitos diferentes. Este estudo tem como objetivo apresentar as dimensões
da manutenção 4.0, análise e requisitos técnicos associados de uma análise de big data e as perspectivas das
técnicas que são adequadas para a tomada de decisão.
Segundo Mourtzis (2018) a manutenção tem um papel de extrema importância para a fábrica inteligente,
tendo em vista que quando ocorre um problema, afeta o equipamento e a eficiência da produção. Este novo
modelo de manutenção chamado também de manutenção preventiva ativa, apoia-se através da coleta de dados
em tempo real, integração entre alarmes nos dispositivos, registros e status para avaliar em tempo real o estado
do equipamento. Em resumo, previne quaisquer eventualidades, sendo proativo, prevenindo os problemas com
antecedência (WAN et. al., 2017). A manutenção 4.0 utiliza o máximo da vida útil dos componentes, atua com
medições mais sofisticadas e detalhadas, identifica com maior antecedência e aponta o tipo de falha, definindo o
que deve ser feito, através da Inteligência Artificial e outras tecnologias da indústria 4.0 (SILVESTRI et al., 2020).
De acordo com Stock e Seliger (2016) a Quarta Revolução Industrial tem em sua essência a proliferação de
dispositivos inteligentes e conectados através de diferentes tecnologias. Portanto, a Indústria 4.0 facilita a
interconexão e a informatização da indústria tradicional (LU, 2017). A indústria 4.0 apresenta um conjunto de
tecnologias que possibilitará ganhos significativos em produtividade, qualidade, sustentabilidade, além da
redução do custo de operação e manutenção das empresas. Esse grupo de tecnologias envolvidas no processo
de digitalização das empresas é chamado de tecnologias habilitadoras ou impulsionadoras para a Indústria 4.0,
são elas: Big Data e Analytics, Robos Autonômos e Colaborativos, Simulação, Integração de Sistemas, Internet
das Coisas, Cibersegurança, Computação em Nuvem, Manufatura Aditiva, Realidade Virtual e Aumentada
(MOTYL et al., 2017).
A Industria 4.0 tem em comum a utilização de novas tecnologias para melhorar o desempenho dos negócios,
em formas inovadoras (HININGS, 2018). Para fazer isso, várias tecnologias podem ser empregadas de acordo
com vários princípios de transformação (HERMANN et al., 2015).
Essa percepção contínua da saúde presente e futura das máquinas e seus componentes, bem como a
infraestrutura do fluxo de informações, permite a migração para a manutenção baseada em diagnósticos
inteligentes, estas ações de manutenção são então sincronizadas com a operação do sistema e com os recursos
de manutenção necessários e as peças de reposição (HASHEMIAN e BEAN, 2011). Essa sincronização de ações
de manutenção e infraestrutura de fluxo de informações deve permitir o acionamento autônomo de serviços e o
pedido de peças sobressalentes, gerando operação do sistema com tempo de inatividade próximo de zero por
meio de manutenção proativa e econômica, a menos intrusiva à função normal do sistema (SILVESTRI et al.,
2020).
A manutenção 4.0 refere-se a uma nova abordagem de projetos nos processos da manutenção proativa para
a Indústria 4.0. A importância e posição da manutenção em uma moderna fábrica gerenciada é destacada pelo
fato de que a manutenção é uma das áreas fundamentais de uma empresa e que afetam bruscamente a produção
(SAHAL et al, 2020). A possibilidade de realizar manutenção proativa contribui para melhorar o tempo de máquina
parada ou indisponibilidade, os custos, horas de serviço, controle e a qualidade da produção (ZONTA et al, 2020).
A digitalização é o elemento chave para o sucesso futuro das fábricas. Os softwares são elementos essenciais
utilizados na produção como fator de decisão, esses conjuntos de máquinas em rede devem ser controlados e
seus dados armazenados, tratados e analisados de forma representativa buscando gerar valor através das
260
informações disponíveis (CACHADA, 2018). Portanto, as empresas de hoje sendo de manufatura ou não,
precisam estar inseridas também como empresas de software. Para Zonta et al. (2020) a ciência da computação,
incluindo a inteligência artificial e os campos da computação distribuída, está cada vez mais presente em uma
área onde a engenharia era a especialidade dominante, destacando-se a importância de uma abordagem
multidisciplinar para abordar a Indústria 4.0 de forma eficaz.
Com a inteligência artificial, a manutenção preditiva (PdM) baseada em métodos orientados a dados se tornou
a solução mais eficaz para lidar com a fabricação inteligente e big data industrial, especialmente para realizar a
percepção da saúde dos ativos por exemplo, o diagnóstico de falhas e avaliação de vida útil dos equipamentos
(ZHANG W, YANG D, WANG H, 2019). A quantidade de dados extraídos dos processos de produção aumentou
exponencialmente devido ao crescimento exponencial de tecnologias de sensoriamento.
Segundo Qinglin e Fei (2018) quando estes dados são processados e analisados de forma correta, eles
podem trazer informações que geram conhecimento e inteligência que são valiosos em todo processo de
fabricação, sistema de produção e equipamentos. Em todo segmento industrial, a manutenção dos equipamentos
é de suma importância e pode afetar o tempo útil de operação dos equipamentos e a sua eficiência. Assim, as
falhas dos equipamentos devem ser identificadas o quanto antes para serem solucionadas, e desta forma evitar
as paradas nos processos produtivos. A possibilidade de realizar manutenção preditiva contribui para melhorar o
tempo de máquina parada, custos, controle e qualidade da produção (ZONTA, 2020).
De acordo com Silvestri et al. (2018) no cenário industrial, a função da manutenção cada vez mais destaca-
se pela sua grande importância, à medida que as empresas entendem que a manutenção, quando bem
executada, pode ser um fator estratégico para o alcance dos objetivos corporativos.
Segundo Becherer et al. (2020) as últimas tendências de manutenção tendem para a abordagem preditiva,
exemplificada pelas técnicas de Prognóstico e Gestão da Saúde (PHM) e da Manutenção Baseada em Condições
(CBM). A implementação de tais abordagens exige uma arquitetura bem estruturada e pode ser impulsionada
pelo uso de tecnologias emergentes da Indústria 4.0, principalmente com a Internet das Coisas (IoT), realidade
aumentada, realidade virtual ou mista, computação em nuvem e análise avançada de dados (NIYONAMBAZA et
al., 2020).
Otimização do processo de produção, o monitoramento e avaliação da integridade do equipamento para
definir e executar ações de manutenção antes que alguma falha ocorra; a otimização de parâmetros operacionais
pode vir a reduzir o consumo de energia; aumentar a qualidade e identificar eventos inesperados conectando-se
não apenas com outras máquinas e recursos de produção, mas também com a equipe envolvida na produção,
aproveitando a quantidade de informações e dados disponíveis. Saturno et al. (2018) no seu estudo no setor
fabricação de máquinas ferramentas cita como maior desafio para a manutenção o sensoriamento e
monitoramento das máquinas e ferramentas, a criação de modelos preditivos baseados nos dados adquiridos,
uso de soluções baseadas em nuvem para gerenciar as informações das máquinas e seus diversos
consumidores.
3. PROCEDIMENTO DE ESTUDO
A metodologia selecionada e utilizada para a selecionar o portfólio de estudos pertinentes a revisão

sistemática de literatura foi O PRISMA (Preferred Reporting Items for Systematic reviews and Meta-Analyses
literature search extension - Principais Itens para Relatar Revisões sistemáticas e Meta-análises) que possibilita
o processo qualificado de inclusão de artigos para Revisões Sistemáticas, fazendo a combinação de palavras-
chave que identificam o estudo e são pesquisadas em diferentes bases de dados. O principal objetivo do PRISMA
é auxiliar os autores a aprimorar o resultado dos relatos de revisões sistemáticas e meta-análises, pode ser usado
também como base de relatos de revisões sistemáticas de diferentes tipos de pesquisa, principalmente avaliações
de intervenções. O PRISMA pode ser muito útil na avaliação crítica de revisões sistemáticas publicadas
(COCHRANE, 2009). Foi identificado e organizado o portfólio inicial com auxílio do software Mendeley® e
utilizadas as etapas da metodologia PRISMA, seguindo um checklist de 27 passos organizado em um fluxo
dividido em 4 fases, sendo elas:
• Identificação: etapa de busca nas bases de dados selecionada e em fontes alternativas, identificados em
referências dos artigos selecionados;
• Seleção: processo de aplicação dos filtros recomendados pela metodologia, sendo eles, por leitura de título,
leitura de resumo, e artigos com falta de informações;
• Elegibilidade: após a leitura preliminar de título e resumo, esta etapa refere-se a eleger os artigos que
possuam discussão sobre o tema a ser pesquisado por meio de uma leitura completa.
• Inclusão: fase de inclusão dos estudos com análise qualitativa que foram eleitos a compor o portfólio final
da pesquisa, conforme apresentado pela Fig. 3.
261
Figura 3. Metodologia Prisma. Adaptado de Liberati et al. (2009).
Para a definição do referencial teórico, foram selecionadas as bases Web of Science, Scopus e Science
Direct. Estas bases de dados destacam-se por sua grande relevância e credibilidade no meio acadêmico. A
pesquisa destaca-se em duas Bases de Dados, a Scopus e a Web of Science com maior relevância. A Scopus é
o maior banco de dados de resumo e citação da literatura revisado por pares do mundo e considera desde revistas
científicas, processos de congressos e publicações do setor, livros (ELSEVIER, 2019). Esta base é atualizada
diariamente e considera conteúdo das áreas de tecnologia, ciência, ciências sociais, medicina, artes e
humanidades. Já a Web of Science é, conforme o Web of Science Group, o maior e mais abrangente índice de
citações de publicação neutra do mundo para descoberta, acesso e avaliação de pesquisas (WEB OF SCIENCE
GROUP, 2019).
Após a identificação das bases de dados iniciou-se os critérios para definição das palavras-chave para compor
os eixos de pesquisa a serem utilizados: “Indústria 4.0”, “Manutenção” e “Predição”. Porém encontra-se na
literatura diferentes formas para identificar a palavra “Indústria 4.0”, por isso foi necessário relacionar todos os
termos e seus sinônimos de acordo com seu país de origem e cultura regional. O segundo eixo foi mantido como
“Manutenção” ou “Manutenção 4.0”. E o terceiro “Predição ou Preditiva”.
• Eixo 1 - Industry 4.0; Industrie 4.0; Fourth Industrial Revolution; 4th Industrial Revolution; Smart Industry;
Smart Manufacturing; Smart Factory; Advanced Manufacturing; Digital Transformation.
• Eixo 2 – Maintenance; Maintenance 4.0
• Eixo 3 – Predictive; Prediction.
Na sequência a combinações das palavras-chave nos 3 eixos com a utilização dos operadores lógicos “AND”
e “OR”, construindo a seguinte estrutura: (“Industry 4.0” OR “Industrie 4.0” OR “Fourt Industrial Revolution” OR
“4th Industrial Revolution” OR “Smart Industry” OR “Smart Manufacturing” OR “Smart Factory” OR “Advanded
Manufacturing” OR “Digital Transformation”) AND (“Maintenance 4.0 OR “Maintenance” AND “Predictive OR
“Prediction”) e a definição dos critérios a serem utilizados para as buscas nas 3 bases de consulta, todos os
artigos resultantes das palavras-chaves foram selecionados e exportados para o Software Mendeley. Foram
aplicados os seguintes filtros para a análise:
• Termos de Busca: Título, Resumo, Palavras Chave;
• Somente Artigos de Pesquisa;
• Somente Artigos de Revisão;
• Sem corte temporal;
• Importação de Bases para o Software Mendeley;
• Eliminar artigos em duplicidade;
262
• Leitura de títulos;
• Leitura de Resumos.
Foram identificados inicialmente 425 artigos e após o processo de seleção e elegibilidade, conforme Figura
3, o portfólio final foi composto por 26 artigos. Estes artigos foram considerados adequados para realizar as
análises com intuito de alcançar o objetivo do presente estudo. Com o portfólio final, será realizada uma análise
bibliométrica.
A partir dos 26 artigos incluídos para leitura na íntegra a partir da metodologia PRISMA, foi realizada uma
análise bibliométrica onde foram verificadas informações a respeito deste portfólio, tais como quantidade de
artigos por ano, principais países oriundos destes artigos e artigos mais citados. A Figura 4 apresenta a
quantidade de artigos publicados ao longo dos anos. Como o assunto Manutenção 4.0 acompanha o conceito de
Indústria 4.0, percebe-se que as publicações iniciaram em 2011 e as mesmas sofrem uma ascendência. É
importante mencionar que a pesquisa bibliográfica foi encerrada no mês dezembro de 2020, podendo ter mais
artigos no ano de 2021, conforme mostra a Figura 4.
Figura 4. Número de Artigos por ano.
Observa-se também que os países com maior número de artigos relacionados ao tema dentro desta pesquisa
foram: Alemanha, Itália e China. Na sequência está a França, Irlanda, Polônia, Espanha e Estados Unidos com
o mesmo número de artigos conforme exposto na Figura 5.
Figura 5. Número de artigos por país.
263
Dentre os 26 artigos relacionados para o portfólio desta pesquisa, destacam-se os artigos mais citados, com
os respectivos autores, ano de publicação e journal, conforme apresentados na tabela 1.
Artigo Autores Ano Journal Citado por

Digital Twin and Big Data Towards Smart Manufacturing and
Qi, Q., Tao, F. 2018 IEEE Access 411
Industry 4.0: 360 Degree Comparison
A Manufacturing Big Data Solution for Active Preventive Wan, J., Tang, S., Li, D., IEEE Transactions on
2017 214
Maintenance (...), Abbas, H., Vasilakos, A.V. Industrial Informatics
Industrial Big Data in an Industry 4.0 Environment: Challenges,
Yan, J., Meng, Y., Lu, L., Li, L. 2017 IEEE Access 148
Schemes, and Applications for Predictive Maintenance
Industrial process monitoring in the big data/industry 4.0 era:
Reis, M.S., Gins, G. 2017 Processes 115
From detection, to diagnosis, to prognosis
Big data and stream processing platforms for Industry 4.0 Journal of Manufacturing
Sahal, R., Breslin, J.G., Ali, M.I. 2020 80
requirements mapping for a predictive maintenance use case Systems
Tabela 1. Artigos mais citados no portfólio de artigos.
Observa-se a partir da tabela 2 que, as palavras-chave mais utilizadas nos trabalhos selecionados foram
Industry 4.0 com uma frequência de 27 vezes, em seguida aparece as palavras Predictive Maintenance com 24
vezes, Maintenance 18 vezes, Big Data 9 vezes, Artificial Intelligence, Conditions Monitoring, Data Analytics,
Embedded Systems e Machine Learning 6 vezes. E por fim Condition Based Maintenance, Cyber Physical
System, Data Mining, Decision Making e Internet of Things com uma frequência de 5 vezes.
Palavras-Chaves Frequência
Industry 4.0 27
Predictive Maintenance 24
Maintenance 18
Big Data 9
Artificial Intelligence 6
Condition Monitoring 6
Data Analytics 6
Embedded Systems 6
Machine Learning 6
Condition Based Maintenance 5
Cyber Physical System 5
Data Mining 5
Decision Making 5
Internet Of Things 5
Tabela 2. Frequência de palavras-chave encontradas nos artigos.
De forma geral, os artigos selecionados para a pesquisa apresentam assuntos relacionados a Indústria 4.0 e
Manutenção 4.0 ou Manutenção Inteligente onde é dado ênfase a manutenção preditiva e prescritiva e nas
tecnologias que serão utilizadas para o trabalho. Considerando os 26 artigos selecionados foi utilizado o Software
QSR NVIVO® versão 10, identificando os termos que se destacaram nos artigos, verificando a aderência ao
portfólio de estudo da pesquisa, conforme apresentado na figura 6 onde estão destacados os termos Indústria
4.0, Manutenção, Manutenção Preditiva e as tecnologias impulsionadoras como Big Data, Machine Learning,
Internet of Things, Data Analytics, Artificial Intelligence e Condition Based Maintenance.
264
Figura 6. Nuvem de Palavras. Fonte: NVIVO.
5. DISCUSSÃO SOBRE O TEMA ESTUDADO
Diante do referencial teórico apresentando na seção 2, desenvolvido a partir do portfólio incluído através do
PRISMA, pode-se constatar a evolução da manutenção ao longo do tempo de acordo com a evolução das
revoluções industriais até o momento atual, com a Indústria 4.0 e a Manutenção 4.0 ou Manutenção Inteligente.
A partir do quadro de palavras e da nuvem de palavras identificadas na revisão bibliométrica através do
software NVIVO é consolidado a Manutenção Preditiva como a base da Manutenção Inteligente.
A manutenção Preditiva possibilita a correção de processos de falhas antes de tornarem-se críticos,
demorados e com altos custos, através de uma importante ferramenta: o diagnóstico. De acordo com Saturno et
al. (2018) a mudança da manutenção tradicional para novas tendências, como a manutenção preditiva, é crucial
para o desenvolvimento da empresa. Este revela tanto a detecção de um problema quanto a não existência de
anormalidades, evitando por exemplo a execução desnecessária de uma revisão, conserto ou reparo. Diante
destas vantagens, o monitoramento preditivo ganha cada vez mais espaço e se destaca como uma das
ferramentas mais utilizadas pelos gestores de manutenção atualmente, pois gera ações que apresentam
vantagens para a saúde de qualquer área da empresa (SAHAL, 2020).
Marhaug e Schjølberg (2016) consideram a Manutenção Inteligente como um subconjunto da Indústria 4.0,
onde através do uso das tecnologias habilitadoras é possível construir aplicações onde sejam feitas as análises
e monitoramentos dos equipamentos de forma inteligente. Atuando na falha antes que ela aconteça, fazendo
previsões e identificando padrões nos comportamentos e funcionamento dos ativos, permitindo um diagnóstico
preciso da saúde dos equipamentos e buscando sua melhor performance.
Para que seja possível implementar uma Manutenção Inteligente os artigos selecionados no referencial
teórico juntamente com a análise de palavras-chave e nuvem de palavras apontam que as principais tecnologias
impulsionadoras para a Manutenção 4.0 são: sensoriamento IOT pois primeiramente é necessário medir e
monitorar as diversas variáveis dos equipamentos e a conectividade para transmissão destes dados. Big data e
consequentemente data analytics e data mining; que são utilizadas para o tratamento dos dados, pois para
Manutenção Inteligente é uma premissa o acesso a uma estrutura de dados. E inteligência artificial e
consequentemente machine learning onde será feito o aprendizado de máquina. Através da coleta de dados com
sensores IOT e o tratamento destes dados via algoritmos analíticos, a análise e detecção de falha é realizada de
forma prematura identificando padrões e tendências do comportamento ideal e dos desvios ou falhas dos
equipamentos. Conforme apresentado na figura 7:
Figura 7. Tecnologias Habilitadoras para Manutenção Preditiva.
265
Segundo Sahal et al. (2020) a melhor maneira de evitar quebras dos equipamentos, é uma estratégia de
manutenção que monitora a condição de uma máquina ou dispositivo em uso, a fim de que sua vida útil restante
possa ser estimada. Consequentemente, análise de big data e analytics são requisitos fundamentais para
soluções na manutenção preditiva. Isso é chamado de condição de monitoramento ou gerenciamento de
engenharia de diagnóstico. Diante deste cenário, as gestões da manutenção têm investido na adesão às diversas
tecnologias disponíveis no mercado que podem auxiliá-los no gerenciamento das suas atividades e em busca de
alternativas que elevem a disponibilidade e confiabilidade de seus ativos industriais, utilizando as tecnologias da
indústria 4.0 (SARMIENTO et al. 2020).
A Indústria 4.0 está revolucionando a indústria de manufatura através de tecnologias impulsionadoras

inseridas em seus processos, aumentando assim a flexibilidade, personalização em massa, qualidade e
produtividade. No cenário competitivo de fabricação a manutenção tem função primordial, sendo considerada
das mais críticas e as empresas estão abordando sua transformação digital a partir de perspectivas tecnológicas
e de gestão.
Através da revisão da literatura foi possível consolidar o objetivo deste artigo caracterizando a evolução da
manutenção inteligente no contexto da indústria 4.0 e identificando as principais tecnologias impulsionadoras para
a Manutenção 4.0, mostrando a relação e sinergia entre a Manutenção Inteligente e a Indústria 4.0 e a
convergência entre estas tecnologias para construção de um modelo de manutenção Inteligente.
A Manutenção Inteligente é responsável por monitorar a saúde de seus ativos através da geração de dados
em máquina e equipamentos, onde os gestores são diariamente confrontados com a tomada de decisões
envolvendo uma entrada massiva de dados e customização no processo de manufatura. A capacidade de prever
a necessidade de manutenção de ativos em um determinado momento futuro é um dos principais desafios neste
âmbito. A possibilidade de realizar manutenções preditivas contribui para aumentar o tempo de disponibilidade
de máquinas e equipamentos, o controle e a qualidade da produção e a redução nos custos.
A Manutenção 4.0 concentra-se principalmente em abordar análises de dados e métodos de aprendizado de
máquina para otimizar os procedimentos de produção. O sucesso de todas as indústrias está relacionado ao
alcance da satisfação dos clientes com um alto nível de serviços e produtividade e o principal fator de sucesso
depende da extensão da manutenção de seus equipamentos aumentando sua confiabilidade, coletando dados
em tempo real para construção de um modelo preditivo e evitando a falha antes que ela aconteça. Com a evolução
e maturidade de novas aplicações e tecnologias digitais, mais transformações e perspectivas de análise serão
identificadas e estudadas, as quais virão não apenas para complementar este trabalho, mas também gerar novos
conhecimentos.
Este trabalho consolida a importância da manutenção inteligente na indústria para otimização dos processos
e aumento da performance de seus ativos e as premissas para sua implementação de acordo com a possibilidade
geradas com as tecnologias habilitadoras da Indústria 4.0. Porém de acordo com a evolução e o surgimento de
novas tecnologias é sugerido uma análise mais profunda sobre a aderência de novas tecnologias para
contribuição de uma manutenção inteligente além da manutenção preditiva e com foco em uma manutenção
prescritiva. Pois enquanto a manutenção preditiva faz uma previsão e antecipação de falhas através da análise
de dados e aprendizados de máquina com modelos de inteligência artificial, a manutenção prescritiva oferece
recomendações para alterar o futuro, analisando problemas que ainda não existem e apontando tendências de
potenciais falhas explorando um viés totalmente disruptivo para o futuro da manutenção.
.
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267
Capítulo Mapeamento das competências
relevantes para um líder digital inseridos
17 no contexto da Indústria 4.0
Maytê Pietrobelli de Souza¹, mayte@alunos.utfpr.edu.com

Fernanda Tavares Treinta², fernandatreinta@utfpr.edu.br
1 Aluna do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Tecnológica Federal do

Paraná
Resumo: A Indústria 4.0 é caracterizada pela transformação digital nos diferentes setores industriais
decorrente do advento de novas tecnologias, representando a Quarta Revolução Industrial. A implementação
dessas tecnologias no cotidiano das empresas tende a alterar o modo como seus colaboradores operam e se
relacionam, fator que corrobora o papel significativo dos líderes dentro dessas organizações, os quais devem
trabalhar em consonância com esse dinâmico cenário de mudanças para introduzir esse novo sistema no
ambiente de trabalho. Frente a isso, o presente trabalho tem o objetivo de identificar as competências mais
relevantes de um líder digital diante das principais tecnologias 4.0 emergentes a partir de uma revisão
sistemática de literatura utilizando as bases de dados Scopus, Web of Science e Science Direct. O portfólio de
pesquisa contempla um total de 88 artigos, estruturados de acordo com a metodologia PRISMA e submetidos a
uma análise bibliométrica auxiliada pelo software VosViewer. Os resultados encontrados apontam as
competências mais relevantes voltadas para um líder digital presentes na literatura e uma síntese de suas
características. Os dados obtidos através desta pesquisa podem direcionar futuros estudos baseados em uma
análise minuciosa dessas competências, bem como orientar a formação de novos líderes inseridos no contexto
da Indústria 4.0.
Palavras-chave: Indústria 4.0, Transformação Digital, Liderança, Competências, PRISMA.
Mapping relevant skills for digital leaders in the context

of Industry 4.0
Abstract: Industry 4.0 is characterized by the digital transformation in the different industry sectors resulting
from the advent of new technologies, representing the Fourth Industrial Revolution. The implementation of these
technologies in companies tends to change the way their employees operate and interact, a factor that supports
the significant role of leaders inside these organizations and who must work in line with this dynamic scenario of
changes to introduce this new system in the work environment. This paper aims to identify the major relevant
competencies of a digital leader in the face of the main emerging technologies 4.0 from a systematic literature
review using Scopus, Web of Science, and Science Direct databases. The research portfolio comprises a total
of 88 articles, structured according to the PRISMA methodology and submitted to a bibliometric analysis aided
by the VosViewer software. The results point out the most relevant competencies aimed at a digital leader
present in the literature and a synthesis of their characteristics. The data obtained through this research can
guide future studies based on a detailed analysis of these competencies, as well as guide the formation of new
leaders inserted in the context of Industry 4.0.
Keywords: Industry 4.0, Digital Transformation, Leadership, Competencies, PRISMA.
1. INTRODUÇÃO
Os desafios inerentes à implementação do conceito da Indústria 4.0 no cenário industrial atual representa
uma área de grande pesquisa nos últimos tempos. Adnan et al. (2021, p. 1) citam que “a Indústria 4.0 é uma
época de sérias desconstruções, em que mudanças monumentais estão acontecendo no mundo do trabalho, na
268
forma como ensinamos e aprendemos, e na forma como vivemos nossas vidas”. Os autores também apontam
que a Indústria 4.0 está rapidamente alterando os tipos de trabalho existentes e como são executados.
Neste contexto, Kasapoglu (2018) define o conceito de “Indústria 4.0” como sendo a crescente tendência de
revolução digital na manufatura, a qual requer uma compreensão e definição adequadas por estudiosos e demais
profissionais com o intuito de alcançar a ampla compreensão e disseminação desse progresso tecnológico.
Para que as empresas não só se adaptem a essas novas condições, mas também funcionem como um motor
do desenvolvimento de determinados setores da economia e dos mercados, sua gestão deve ter como objetivo
a adoção de uma postura proativa na utilização das novas tecnologias e métodos de trabalho (ASTAFEVA et al.,
2020).
Um relatório desenvolvido pela Deloitte Insights (2021), em sua pesquisa com mais de 6.000 profissionais do
setor industrial de 99 países, em que a maioria deles eram executivos sêniores, aponta quais são as principais
ações para a transformação do trabalho atual, prioritariamente envolvendo a cultura organizacional da empresa,
a capacidade da força de trabalho e a tecnologia. Nessa pesquisa, 45% dos respondentes indicam que construir
uma cultura organizacional que celebre o crescimento, adaptabilidade e resiliência sobrepõem-se à
implementação de novas tecnologias, apontada por 35% deles.
Tendo em vista a necessária adaptação da gestão de cada empresa e os resultados aguardados para essas
mudanças oriundas desse novo ambiente de trabalho, a indagação sobre quais valores, traços e atributos os
novos líderes dessas organizações devem possuir ou colocar em primeiro plano no local de trabalho da Indústria
4.0 torna-se relevante (CRESNAR; NEDELKO, 2020).
Bianco et al., (2021) descrevem que as tecnologias digitais presentes nesse novo ambiente têm influência
não apenas na área de tecnologias da informação, mas também na forma como os negócios são administrados
e nos estilos de liderança que são aplicados. Conforme citado por ABBU et al., (2020), a liderança digital é rápida,
não-hierárquica, orientada para equipes com uma abordagem cooperativa, com forte foco na inovação.
Portanto, líderes são os pioneiros na implementação dessas mudanças nas organizações industriais. Além
disso, a transformação digital, termo que faz referência também à Indústria 4.0, está afetando não apenas as
organizações como também está mudando o contexto e condições de trabalho para os próprios líderes. Para
tanto, esses líderes devem reinventar suas competências para conduzir com sucesso essa transformação digital
nas organizações e possuir uma visão clara sobre as possibilidades que as tecnologias digitais oferecem e como
implementá-las (IMRAN et al., 2020a), uma vez que o comportamento de executivos e líderes impacta diretamente
no desempenho de seus empregados, e, portanto, afeta na implementação das estratégias para essa
transformação digital (ABBU et al., 2020).
Há na literatura o termo “skill gap”, referente à lacuna de competências de atuação do trabalhador no contexto
da Indústria 4.0, sendo descrita por Adnan et al., (2021) como a discrepância entre as competências que os
empregadores desejam para seus futuros funcionários e as que os trabalhadores realmente possuem. Santos et
al. (2021), complementa apontando que muitos países em desenvolvimento perceberam a importância do
desenvolvimento de competências para alcançar um maior desenvolvimento econômico futuro, tomando várias
medidas para superar essa lacuna de competências. Desde o aumento das despesas com educação a uma rede
cada vez maior de formadores profissionais através do lançamento de programas a nível nacional, foram
promovidas iniciativas para preparar a força de trabalho para a indústria (AULBUR; GHOSH, 2016).
As organizações estão interessadas em entender seu status atual de desenvolvimento com o intuito de atuar
de forma adequada para empreender um caminho de melhorias (ACERBI; ASSIANI; TAISCH, 2019), sendo que
os inevitáveis processos de digitalização exigem de todos os participantes da economia digital uma prontidão
para tais mudanças, aprendizado e desenvolvimento contínuos para manter sua competitividade e relevância nas
condições modernas de digitalização (ASTAFEVA et al., 2020).
Bettoni et al. (2018) expõem que a compra e instalação de ferramentas digitais por si só não farão acontecer
uma transformação digital no que tange o quesito de colaboração, sendo o nível de competências digitais das
pessoas que irá determinar o sucesso dos processos de digitalização (BELOLIPETSKAYA et al., 2020), sendo
destacado ainda o papel dos líderes dentro das organizações. Jen Fisher e Anjali Shaikh (2020), em seu recente
artigo para a Deloitte Insights, aponta que a tecnologia não substitui a liderança, e que nenhuma solução de
tecnologia pode substituir a habilidade exclusivamente humana de liderança eficaz.
Frente a isso, Alade e Windapo (2020) sugerem que a gestão organizacional é limitada em sua compreensão
de quais devem ser as funções e competências dos líderes no cenário da Quarta Revolução Industrial. Cresnar
e Nedelko (2020) ainda complementam mencionando que o papel dos líderes da nova geração e seus valores
pessoais, no contexto da Indústria 4.0, não são bem compreendidos na literatura.
Portanto, o presente trabalho tem o objetivo de identificar as competências mais relevantes de um líder digital
diante das principais tecnologias 4.0 emergentes a partir de uma revisão sistemática de literatura, visando uma
análise abrangente das principais competências citadas nos trabalhos relacionados a temática.
A primeira seção do presente artigo faz referência a introdução ao tema, seguida na segunda seção pela
elucidação do resumo de estado da arte dos temas de Indústria 4.0 e liderança digital. A terceira seção apresenta
a metodologia utilizada na pesquisa seguida pela quarta e quinta seção, designadas para os resultados e
conclusão, respectivamente.
269
2.1 Indústria 4.0
A Indústria 4.0 representa o advento da quarta revolução industrial (LEE; LEE; CHOU, 2017) e, embora uma
digitalização em menor escala já caracterizasse a terceira revolução industrial, a quarta revolução industrial traz
uma mudança inexorável no processo de digitalização, na qual um estímulo de inovação resulta em várias
combinações de tecnologias em suas novas formas (SCHWAB, 2016). Nesse contexto, Oberer e Erkollar (2018)
destacam que essa revolução digital gera uma maior flexibilidade e aumenta a velocidade da produção, cria uma
nova dimensão de produção em massa e níveis avançados de produtividade, gera resultados superiores de
qualidade e, ainda, propicia o surgimento de novos modelos de negócios.
Poszytek (2021) compilou em sua pesquisa onze principais características inerentes à Indústria 4.0, as quais
podem ser descritas como 1) Internet das Coisas (conhecida também pela sigla “IoT”, relacionada à conectividade
avançada de sistemas, serviços e objetos), 2) computação em nuvem (lógica de sistema que oferece um grande
espaço para armazenamento na nuvem), 3) robôs autônomos (robôs que interagem entre si e colaboram com
humanos), 4) big data (termo relacionado à grande quantidade de dados obtidos diariamente de dispositivos
conectados à Internet), 5) simulação (modelar processos reais ou virtuais usando dados em tempo real para
representação), 6) internet de serviços (provedor de serviços na internet com serviços disponíveis sob demanda),
7) realidade aumentada (realidade aprimorada por elementos virtuais), 8) sistema ciberfísico e interfaces
humanas-digitais (sistemas que integram pessoas com máquinas), 9) manufatura aditiva e impressão 3D
(implementação de novas habilidades de manufatura com o propósito de integrar tecnologias de informação), 10)
fábricas inteligentes (baseadas na Internet das Coisas e sistema ciberfísico) e 11) cadeia de blocos (base de
dados descentralizada e dispersa).
No entanto, apesar da necessidade de implementação das tecnologias acima listadas em direção a uma
conjuntura de indústrias mais inteligentes, Belolipetskaya et al. (2020) destacam que, para atingir a transformação
digital, o desenvolvimento das tecnologias de informação (digitalização) por si só não é suficiente. Se faz
necessário também a reestruturação dos processos de negócios, a nova organização do trabalho com novos
dados, a formação de novos modelos e estratégias de negócios, o treinamento e adaptação das pessoas e a
formação de uma cultura digital e sociedade digital como um todo. Van Den Berg (2019) aponta que a
globalização, transformação digital, longevidade e inteligência artificial terão um impacto no conhecimento
humano que inclui competências de trabalho e de vida, inteligência emocional e consciência cultural.
Mesmo que a manufatura esteja avançando rapidamente em direção à Indústria 4.0, ainda há uma ausência
de conhecimento sobre a evolução dos perfis de trabalho e habilidades subsequentes a isso, e como as empresas
de manufatura devem lidar com a lacuna de competências que está sendo criada (PINZONE et al., 2017). A
gestão e/ou liderança terão que mudar e se adaptar a um novo conjunto de competências para ter sucesso na
Quarta Industrial Revolução (UYS; WEBBER-YOUNGMAN, 2019).
A transformação da cultura e do pensamento dos funcionários das organizações tem papel fundamental nesse
novo modelo, em que cada trabalhador deve assumir a responsabilidade pelo funcionamento mais eficaz do setor
da empresa em que trabalha, e mostrar disposição em participar do processo de aprendizagem contínua e
necessária, colaborando assim para uma maior eficiência diante das constantes mudanças (ASTAFEVA et al.,
2020).
Frente a necessidade de transformação cultural, especialmente no caso da liderança das Gerações Y e Z
(gerações de pessoas que nasceram após 1995), as organizações terão que utilizar programas ou métodos para
desenvolver seus futuros líderes para que eles sejam capazes de melhor se adaptar aos seus objetivos e metas
na Indústria 4.0 (ČREŠNAR; NEDELKO, 2020). Tal fato corrobora a importância do desenvolvimento de
pesquisas acadêmicas relacionadas ao tema e voltadas para o estudo das competências de líderes digitais, os
quais resultados irão desempenhar um papel fundamental no entendimento e no auxílio para a concepção dos
programas e métodos de formação desses novos líderes.
2.2 Liderança digital
A transformação digital não se refere apenas à introdução de novas tecnologias, mas também à tomada de
medidas holísticas para transformar as propriedades organizacionais gerais com o intuito de colher todos os
benefícios que ela oferece (IMRAN et al., 2020a). Nesse contexto, Jedaman et al. (2021) citam que a Liderança
4.0 é um processo que influencia mudanças nas atitudes e suposições das pessoas dentro das organizações,
criando um vínculo para a mudança, tendo objetivos e estratégias importantes. Já Cresnar e Nedelko (2020)
pontuam que liderança é um conceito difícil de definir de forma abrangente, no entanto, o definiram como os
esforços de uma pessoa em direção à realização dos objetivos organizacionais. Bianco et al. (2021, p. 2)
destacam que “a liderança 4.0 significa liderança na era da Indústria 4.0, e esses líderes 4.0 são chamados de
líderes digitais”.
Mohd, Adnan e Valliappan (2019) reconheceram que a liderança na Indústria 4.0 é necessária devido aos
desafios que estão associados à Indústria 4.0. Eles sugerem que a liderança sempre foi mais difícil quando as
270
organizações estão evoluindo com novas tecnologias, como agora, com o advento da Quarta Revolução
Industrial.
Simultaneamente ao fato de que a Indústria 4.0 está sendo inserida com bastante dinamismo na nova
organização das empresas atuais, faz-se necessário compreender a forma como os líderes dessas organizações
devem interagir e operar nesse novo ambiente a fim de guiar essa transformação digital. Alade e Windapo (2021)
sugerem que o estilo de mudança de liderança exige que o líder atue como um visionário, coach, campeão,
executor, impulsionador, facilitador e adaptador em suas organizações, no entanto, os autores também registram
que o conceito de liderança é complexo e requer várias competências.
Analistas do Fórum Econômico Mundial acreditam que nos próximos cinco anos mais de um terço das
habilidades hoje consideradas importantes no trabalho profissional irão mudar. Eles incluem: pensamento crítico,
criatividade, capacidade de trabalhar com pessoas e orientação para o cliente (MARKOW, W., HUGHES, D., &
BUNDY, 2018). Considerando que a liderança é capaz de trazer mudanças (JEDAMAN et al., 2021), a
transformação da Indústria 4.0 precisa estar preparada em nível organizacional e gerencial antes de lidar apenas
com a tecnologia em si (BIANCO et al., 2021).
Essas definições indicam que a inteligência faz com que os líderes compartilhem seus ideais com seus
subordinados e atuem como modelos, os inspirando a ter uma visão mais atraente, a pensar de maneiras
inovadoras e mostrar cuidado e preocupação com os outros. Além disso, os autores apontam que os líderes com
alta inteligência motivariam a si mesmos, compreenderiam os outros e lidariam com os relacionamentos de forma
assertiva (ALADE; WINDAPO, 2021). Nesse sentido, Antonopoulou et al. (2020) complementam expondo que a
liderança digital se correlaciona positivamente com os resultados da liderança. Ou seja, isso significa que a
eficácia e a satisfação com a prática de liderança coexistem com o alto grau de implementação da liderança
digital. Os resultados da liderança têm um impacto positivo na Liderança Digital, ou Liderança 4.0, pois quanto
maior a eficácia e a satisfação de praticar a liderança, maior o grau de Liderança Digital.
No que tange os relacionamentos interpessoais, nota-se pela literatura que o atual contexto digital das
organizações exige uma comunicação rápida e eficaz entre seus colaboradores. De acordo com Abbu et al.
(2020), líderes digitais promovem uma comunicação aberta e oportuna. Existe uma considerável disparidade
entre organizações digitalmente maduras e organizações em desenvolvimento digital em relação ao seu nível de
comunicação aberta. Os autores enfatizam que entidades digitalmente maduras possuem maior transparência e
comunicação aberta em toda a sua organização.
Em síntese, o ambiente de trabalho da Indústria 4.0 exigirá líderes com aspectos benevolentes, universais e,
em geral, com valores de auto transcendentes, que são, por extensão, focados na abertura, no crescimento
pessoal e no crescimento de seus colaboradores (ČREŠNAR; NEDELKO, 2020). A transformação digital não se
trata somente da implantação da tecnologia, mas o aspecto humano da liderança digital – traços, competências,
intenção e integridade de um líder – desempenha um papel fundamental no sucesso de sua implementação
(ABBU et al., 2020).
As revisões sistemáticas desempenham vários papéis cruciais, como o de fornecer sínteses do estado da
arte em um determinado campo, e que, a partir do qual, podem ser identificadas futuras prioridades de pesquisa;
podem levantar questões que não poderiam ser respondidas de outra forma, por meio de estudos individuais;
podem identificar problemas na primeira etapa de pesquisa que devem ser corrigidos em estudos posteriores; e
podem ainda gerar ou avaliar teorias sobre como ou por qual motivo os fenômenos ocorrem (PAGE et al., 2021).
A pesquisa bibliográfica é um componente primordial de uma revisão sistemática. Componentes adicionais
desse processo, como a triagem, extração de dados e procedimentos de síntese qualitativa ou quantitativa, são
dependentes da identificação de estudos elegíveis (RETHLEFSEN et al., 2021). Isto é, a escolha da metodologia
aplicada nas pesquisas acadêmicas determina o portfólio base para seu desenvolvimento, desempenhando,
desta forma, um papel fundamental para delinear o embasamento necessário sobre o tema.
O PRISMA (Preferred Reporting Items for Systematic reviews and Meta-Analyses literature search extension
- Principais Itens para Relatar Revisões sistemáticas e Meta-análises) é uma metodologia utilizada para a seleção
de um portfólio de estudos oriundos de uma revisão sistemática de literatura. Essa metodologia surgiu através de
um guia de recomendação nomeado QUORUM (Quality of Reporting Of Meta-analyses - Qualidade dos Relatos
de Meta-análises) direcionado para relatos de meta-análises, o qual foi atualizado para a nomenclatura PRISMA,
a partir da qual passou a englobar também as revisões sistemáticas (MOHER et al., 2009).
De acordo com Moher et al. (2009, p.1), “uma revisão sistemática é uma revisão de uma pergunta formulada
de forma clara, que utiliza métodos sistemáticos e explícitos para identificar, selecionar e avaliar criticamente
pesquisas relevantes, e coletar e analisar dados desses estudos que são incluídos na revisão. Métodos
estatísticos (meta-análise) podem ou não ser usados para analisar e resumir os resultados dos estudos incluídos”.
Portanto, atualmente a metodologia PRISMA abrange estudos tanto de meta-análise quando revisões
sistemáticas.
A presente pesquisa foi realizada a partir de uma revisão sistemática da literatura sob o objetivo de identificar
as competências mais relevantes de um líder digital diante das principais tecnologias 4.0 emergentes. Foram
analisados um total de 72 artigos obtidos a partir das bases de dados Scopus, Web of Science e Science Direct,
271
estruturados de acordo com a metodologia PRISMA e submetidos a uma análise bibliométrica auxiliada pelo
software VosViewer.
Três etapas para a caracterização da revisão sistemática da literatura foram realizadas: identificação, triagem
e inclusão. Na primeira etapa foram coletados estudos através das bases de dados utilizadas ou através de outras
fontes. Na segunda etapa foi realizada a seleção de estudos relevantes através de critérios para exclusão e
refinamento, priorizando somente o conteúdo dos estudos em consonância com o tema principal da pesquisa. E,
por fim, na terceira etapa foi constituído integralmente o portfólio de pesquisa para sua leitura completa.
Com o intuito de refinar o modelo de busca nas bases de dados a fim de obter um conjunto de estudos
direcionado para o cerne do tema das competências de líderes digitais, foram estipulados três grandes eixos de
pesquisa, sendo eles o da Indústria 4.0 (primeiro eixo), Liderança (segundo eixo) e Competências (terceiro eixo).
Tendo em vista que um dos termos de busca (“Leader* 4.0”) utilizado para a pesquisa pertence tanto ao
primeiro quanto ao terceiro eixo estipulado, esse termo foi considerado de maneira singular para compor um eixo
adicional da pesquisa de forma integrada. Ou seja, considerando todos os conjuntos de termos de busca, foram
realizadas as seis combinações possíveis para sua utilização nas bases de dados.
A
Figura 33) ilustra os eixos de pesquisa considerados, bem como a relação das palavras-chave estipuladas
para cada um deles.
Figura 33. Eixos de pesquisa e suas palavras-chave.
Uma vez exportados os dados de todos os conjuntos de termos citados inseridos nas bases de dados, a
busca resultou em um total de 771 registros na etapa de identificação, os quais foram integralmente inseridos em
uma ferramenta computacional para gestão de referências. Excluindo-se os registros duplicados, 539 registros
foram submetidos para a etapa de triagem. Destes 539 registros, após aplicados todos os critérios de exclusão
necessários, 61 registros foram selecionados para leitura na íntegra, isto é, para a leitura completa do artigo.
Somando-se a eles na etapa de inclusão, outros 11 registros também foram considerados, os quais foram
coletados a partir de citações apontadas pelos artigos anteriores e websites de organizações mundiais.
Portanto, foram analisados integralmente 72 registros após as etapas de filtragem da revisão sistemática de
literatura. A busca inicial nas bases de dados não limitou a natureza do registro e não realizou um recorte
temporal.
Os critérios de exclusão aplicados na etapa de triagem consideraram: 1) exclusão por leitura do título, 2)
exclusão por leitura do resumo, 3) exclusão por falta de informação, 4) exclusão por idioma (que fossem diferentes
do inglês ou português), 5) exclusão por informações duplicadas (as quais o gerenciador de referências não
obteve os dados suficientes para sinalizar como duplicada na etapa de identificação).
O resumo das atividades relacionadas à revisão sistemática de literatura realizada pode ser observado na
Figura 34).
As três etapas de caracterização da revisão sistemática da literatura (identificação, triagem e inclusão) foram
realizadas com auxílio de uma ferramenta computacional para gestão de referências, neste caso, o software
Mendeley. Uma vez selecionados todos os registros adequados para sua leitura e análise de literatura, seu
conjunto de dados foi exportado do Mendeley no formato .RIS e importado no software VosViewer para a etapa
de análise bibliométrica.
272
Figura 34. Etapas de pesquisa de acordo com a metodologia PRISMA.
Os registros selecionados foram submetidos primeiramente a uma análise geral de conteúdo a fim de verificar
sua cronologia de publicação, os principais registros relacionados ao assunto e seu número de citações dentro
das bases de dados e as principais palavras-chave utilizadas.
A Figura 35) apresenta o número de documentos total registrado de acordo com seu ano de publicação.
Documentos por Ano

25
22
Número de Documentos
20
20
15
10 12
5 7
6
4
1
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Ano
Figura 35. Cronologia de publicação dos registros relacionados ao tema.
Submetidos os registros à análise bibliométrica auxiliada pelo software VosViewer, em relação às palavras-
chave utilizadas pelos autores, o resumo com os dez termos mais frequentes e presentes nos artigos pode ser
observado nos dados da Tabela 10).
273
Tabela 10. Resumo das palavras-chaves mais frequentes utilizadas no campo de competências para
liderança na Indústria 4.0.
Palavras-chave Ocorrência
Industry 4.0 21
Digital Transformation 16
Leadership 16
Skills 6
Digital Leadership 6
Digitalization 5
Competencies 4
Observa-se que dos sete termos com a maior ocorrência, os quatro primeiros foram utilizados como palavras-
chave nos eixos iniciais de busca. Dos outros três termos subsequentes, apenas dois deles permaneceram fora
dos conjuntos de palavras-chave utilizados (“Digital leadership” e “Digitalization”), embora os dois termos
estejam diretamente relacionados com os demais sintaticamente. Isso sugere que o conteúdo principal dos
artigos analisados está em concordância com o objetivo do estudo, uma vez que a busca inicial realizada nas
bases de dados contemplava registros contendo os termos de busca não somente nas palavras-chave, como
também no título e resumo.
Figura ) demonstra a visualização das palavras-chave em forma gráfica, relacionando os termos de acordo
com os anos de publicação dos artigos as quais estão empregadas.
Figura 36. Frequência das palavras-chave utilizadas nos registros relacionados ao tema.
Tendo em vista que palavras-chave como “digital leadership”, “leadership” e “competencies” estão apontadas
como sendo termos recentes utilizados nos artigos de pesquisa, a Tabela 11) apresenta a indicação dos treze
registros com o maior número de citações sinalizados nas bases de dados utilizadas referente aos registros
relacionados ao tema.
Ambas as análises indicam que há uma tendencia para novas publicações relacionadas a esses grandes
temas na academia, corroborando o fato apresentado anteriormente de que o entendimento e auxílio para a
concepção de programas e métodos de formação voltados para líderes digitais no contexto da Indústria 4.0 deverá
ser embasada e orientada por pesquisas acadêmicas voltadas para esse tema. Sendo assim, nota-se uma
preocupação dos autores relacionada a esses tópicos.
274
Tabela 11. Publicações com o maior número de citações.
Ano de Número de
Tema Autor Título do Artigo
Publicação Citações
Saqib Shamim, Shuang Cang, Management Approaches for Industry 4.0 A
2016 100
Hongnian Yu, Yun Li human resource management perspective
Laura Cortellazzo, Elena Bruni, The role of leadership in a digitalized world: A
2019 41
Rita Zampieri review
Marta Pinzone, Paola Fantini,
Stefano Perini, Stefano Jobs and skills in industry 4.0: An exploratory
2017 31
Garavaglia, Marco Taisch, and research
Indústria 4.0 / Liderança / Competências
Giovanni Miragliotta
It’s not just about technology: The people side
Oliver Kohnke 2017 21
of digitization
Henryk Dzwigol, Mariola Dzwigol- Manager competency assessment model in
Barosz, Radoslaw Miskiewicz, the conditions of industry 4.0 2020 18
Aleksy Kwilinski
Valeria E Guzmán, Bernd
Characteristics and Skills of Leadership in the
Muschard, Mateus Gerolamo, 2020 12
Context of Industry 4.0
Holger Kohl, Henrique Rozenfeld
Liane Mahlmann Kipper, Sandra
Iepsen, Ana Julia Dal Forno,
Scientific mapping to identify competencies
Rejane Frozza, Leonardo 2021 11
required by industry 4.0
Furstenau, Jéssica Agnes,
Danielli Cossul
Sabrina Zeike, Katherine
Digital leadership skills and associations with
Bradbury, Lara Lindert, Holger 2019 10
psychological well-being
Pfaf
Edward Schreckling, Christoph
Digitalize or drown 2017 08
Steiger
Veeraporn Siddoo, Jinda
An exploratory study of digital workforce
Sawattawee, Worawit Janchai, 2019 08
competency in Thailand
Orawit Thinnukool
Referente à última etapa da metodologia aplicada – a etapa de inclusão –, a análise na íntegra dos estudos
foi realizada para compor o embasamento do presente trabalho referente ao tema. Além disso, buscou-se no
portfólio de pesquisa estudos que levantassem aspectos relacionados à liderança digital na Indústria 4.0, a fim
de que as informações a respeito dessas e outras características, principalmente voltadas para as competências
desses líderes digitais, fossem compiladas e apresentadas na seção dos resultados.
5. DISCUSSÃO SOBRE O ESTUDO
A liderança pode ser vista como um processo holístico que envolve ações de líderes em diferentes níveis
(JEDAMAN et al., 2021), portanto, compreender quais competências de liderança são necessárias para relacioná-
las como motivadoras para as características principais exigidas pela liderança 4.0 é fundamental para definir
como desenvolver líderes para a Indústria 4.0 (GUZMÁN et al., 2020).
Nesse sentido, Attoti et al. (2019) identificaram três principais competências para líderes digitais através de
sua pesquisa exploratória realizada com cinco especialistas de diferentes organizações, sendo elas: 1) orientação
pessoal, 2) busca pela aprendizagem ao longo de toda a vida e 3) flexibilidade. As três competências foram
apontadas como sendo as mais relevantes pelos entrevistados.
Bianco et al. (2021) identificaram seis competências para líderes digitais presentes na literatura. A pesquisa
foi realizada apenas com trabalhos com enfoque principal na Indústria 4.0, os autores não consideraram
competências voltadas para a liderança tradicional. São elas: 1) implantar a tecnologia da Indústria 4.0 para
promover o modelo de organização de negócios, 2) ser analítico frente a permissões para implementação de
tecnologias avançadas, 3) reconhecer o valor das tecnologias da Indústria 4.0 durante o processo de inovação,
4) promover e disseminar ações para preparar as pessoas para interagir com novas tecnologias, 5) permitir a
autonomia e capacitação dos funcionários e 6) promover e disseminar a cultura de experimentar e arriscar.
Cortellazzo, Bruni e Zampieri (2019) identificaram cinco principais competências para líderes inseridos na era
digital: 1) comunicação através de mídias digitais, 2) alta velocidade nas tomadas de decisão, 3) gerenciamento
de mudanças disruptivas, 4) gerenciamento da conectividade e 5) competências técnicas (“hard skills”). Os
autores destacam, em sua pesquisa qualitativa, que o desenvolvimento da combinação dessas competências
digitais é necessário para superar os desafios da transformação digital, e que elas devem ser relacionadas
principalmente à habilidade de se comunicar de forma efetiva no contexto de digitalização, promover iniciativas e
275
mudança de atitudes, e lidar com a complexidade e resolução de problemas de forma rápida (CORTELLAZZO;
BRUNI; ZAMPIERI, 2019).
Domingues et al. (2019) identificaram sete competências para líderes digitais através de uma pesquisa online
mundial visando a avaliação da importância de vinte e sete habilidades potencialmente relevantes para um líder
identificadas em uma primeira etapa de revisão de literatura. Com posse dos resultados da pesquisa, os autores
elencaram 1) motivar os demais funcionários, 2) ser coordenador em todos os departamentos, 3) ser capaz de
delegar tarefas, 4) ser justo e objetivo, 5) ser capaz de gerenciar dificuldades, 6) ser capaz de parabenizar os
outros e 7) possuir competências gerais de gerenciamento (como gerenciamento do tempo e de risco), como as
principais competências para um líder no contexto digital.
Imran et al. (2021) citaram que a liderança é um dos capacitadores mais importantes para o sucesso da
transformação digital de organizações industriais e, portanto, identificaram sete competências relacionadas a um
líder digital. As competências envolvem 1) adaptação, 2) tomada de decisão baseada em dados, 3) entendimento
das novas tecnologias digitais, 4) capacitação, 5) falhar rápido e aprender rápido, 6) correr riscos e 7) ter uma
visão abrangente. Os autores ainda acrescentaram que atitude certa, habilidades de comunicação, capacitação,
mente aberta, confiança e conhecimento técnico de nível superficial também são importantes.
Imran et al. (2020) destacaram através de seu estudo de abordagem teórica cinco competências-chave de
liderança que as organizações industriais precisam desenvolver em seus líderes: 1) visão digital, 2) conhecimento
digital, 3) falha rápida, 4) capacitação e 5) gerenciamento de equipes diversas.
Jedaman et al. (2021) identificaram sete competências para líderes digitais em sua pesquisa voltada para os
temas de liderança 4.0 e educação, sendo elas: 1) liderar a transformação digital na organização, inspirando
pessoas, 2) ser corajoso, aberto e assumido sua posição, 3) credibilizar a si mesmo e a seus colegas, 4) utilizar
valores como força motriz para guiar seus funcionários, 5) manter uma aprendizagem ao longo da vida, 6)
habilidade para enfrentar problemas complexos, ambíguos e incertezas e 7) visão com capacidade de antecipar
obstáculos e oportunidades.
Em seu estudo, Kokolek, Jakovic e Curlin (2019) identificaram seis fatores chave relacionados ao sucesso da
implantação do processo de transformação digital nas organizações. Os dados foram baseados em uma pesquisa
direcionada à pequenas e médias empresas. Apesar de descritos como fatores gerais para suporte da
implantação do processo de transformação digital, estende-se essa descrição aos líderes, uma vez que são
também responsáveis por guiar essa transformação dentro das organizações. Os fatores chave apontados são:
1) conhecimento digital e competências, 2) habilidade de aplicar novas tecnologias nos negócios, 3)
aprendizagem ao longo da vida, 4) visão estratégica, 5) liderança em rede e 6) agilidade.
Kwiotkowska et al. (2021) apontaram em sua pesquisa de estudo de caso que um líder 4.0 deve possuir três
potenciais competências de liderança: intelectual, gerencial e socioemocional. Nas competências 1) intelectuais,
destacam-se a análise crítica e visão própria. Nas competências de 2) gerenciamento, destacam-se a
comunicação e o gerenciamento de recursos, desenvolvimento de equipe e capacitação de equipe. E, nas
competências 3) socioemocionais, os autores destacaram a autoconsciência e intuição, sensibilidade e influência.
Noonpakdee et al. (2020) estudaram as competências e o risco de sua falta relacionadas à CIOs de
organizações privadas. Os resultaram mostraram que essas competências podem ser divididas em quatro grupos
principais: negócios, tecnologia digital, liderança e processo e mudanças. As competências apontadas pelos
autores no grupo de liderança são: 1) visão abrangente, 2) construção de relacionamentos, 3) diplomacia, 4)
liderança (gestão de recursos humanos), 5) habilidade de comunicação e 6) prudência e organização.
Por fim, a Tabela ) indica um resumo das competências voltadas para um líder digital no contexto da Indústria
4.0 com o maior número de ocorrências.
Tabela 12. Principais competências de um líder digital no contexto da Indústria 4.0.
Competências de um
líder digital no contexto Definição Autores
da Indústria 4.0
Antonopoulou et al. (2020)
O líder deve compreender quais são e como Bianco et al. (2021)
funcionam as novas tecnologias digitais no Cortellazzo, Bruni e Zampieri
Conhecimento digital contexto da Indústria 4.0, a fim de analisar quais (2019)
serão os impactos de sua implantação e como Imran et al. (2021)
incorporá-las em seu modelo de negócios Imran et al., (2020)
Kokolek, Jakovic e Curlin (2019)
O líder deve permitir a autonomia e incentivar a
Bianco et al. (2021)
capacitação de seus funcionários, motivando-os
Capacitação de Domingues et al. (2019)
para estarem preparados para a nova
colaboradores Imran et al. (2021)
configuração de trabalho, uma vez que a Indústria
Imran et al., (2020)
4.0 exige uma força de trabalho com alto nível de
Kwiotkowska et al. (2021)
habilidades.
276
O líder deve possuir uma visão estratégica que Imran et al. (2021)
direcione o olhar não somente para as Imran et al., (2020)
Visão estratégica condições internas da empresa, mas também Jedaman et al. (2019)
para o ecossistema de obstáculos e Kokolek, Jakovic e Curlin (2019)
oportunidades existentes fora dela. Noonpakdee et al. (2020)
O líder deve ser capaz de guiar uma constante
mudança no sistema de trabalho com o intuito Bianco et al. (2021)
de adaptar as organizações para seguirem Cortellazzo, Bruni e Zampieri
Gerenciamento de
competitivas no mercado. Eles devem ser (2019)
mudanças disruptivas
capazes de identificar a necessidade de Domingues et al. (2019)
mudança e implementá-la em suas equipes Jedaman et al. (2019)
dentro das organizações.
O líder deve buscar aprender novas coisas
para continuar aprimorando seu conhecimento.
Attoti et al. (2019)
Aprendizagem ao longo da A constante busca pela aprendizagem auxilia o
Jedaman et al. (2019)
vida líder a gerenciar o uso de recursos digitais,
Kokolek, Jakovic e Curlin (2019)
sendo a principal forma de manter uma
vantagem competitiva.
O líder deve demonstrar interesse e ser
receptivo a possíveis soluções para seus
Liderar a transformação Jedaman et al. (2019)
problemas sugeridas pelos seus colaboradores.
digital na organização, Kwiotkowska et al. (2021)
Escutar outras opiniões e considerar suas
inspirando pessoas Noonpakdee et al. (2020)
reações contribui para o crescimento e
valorização de sua equipe.
6. CONCLUSÃO
A presente pesquisa foi realizada a partir de uma revisão sistemática da literatura sob o objetivo de identificar
as competências mais relevantes de um líder digital diante das principais tecnologias 4.0 emergentes.
Os resultados encontrados apontam as competências mais relevantes voltadas para um líder digital presentes
na literatura e uma síntese de suas características. Nota-se que há uma tendencia para novas publicações
relacionadas a esse tema na academia, confirmando sua crescente relevância frente ao cenário atual de
transformação digital.
Percebe-se que, diferentemente das revoluções industriais anteriores, a quarta revolução industrial é marcada
não somente pelo advento de novas tecnologias e sistemas inovadores, mas também pelo olhar cuidadoso sob
as pessoas inseridas nesse contexto e ambiente de trabalho. O gerenciamento de pessoas direcionado para a
capacitação, treinamento, e motivação dos colaboradores de uma organização será primordial para líderes
digitais implementarem com êxito as características de uma transformação digital. Tal fato contribui tanto para o
crescimento e evolução do setor industrial como também para a sociedade inserida nesse meio, a qual contará
com líderes mais humanos e preparados para enfrentar os desafios impostos por essa nova era. Aliado a isso, o
desenvolvimento dessas novas competências deverá ser tema abordado desde a formação profissional de futuros
líderes na academia, visando atender a necessidade da Indústria 4.0 por funcionários capacitados.
Agilidade e flexibilidade frente aos novos desafios foram fatores encontrados no presente estudo para guiar
esses líderes 4.0. Os novos líderes deverão possuir uma atitude aberta para correr riscos a fim de serem bem-
sucedidos, e, em caso de falha, deverão optar por falhar de forma rápida para aprender na mesma velocidade.
Diferentes relatórios apontados na pesquisa apontam que, em virtude da transformação digital, as
competências humanas voltadas para os funcionários inseridos nesse cenário atual estão em constante mudança,
uma vez que a demanda por capacitação vai além de competências técnicas para gerenciar as novas ferramentas
e sistemas.
Tendo em vista a vasta gama de competências necessárias para um trabalhador inserido no contexto da
Indústria 4.0, a presente pesquisa compilou e embasou seis principais competências descritas na literatura acerca
do tema, voltadas para líderes digitais: 1) conhecimento digital, 2) capacitação de colaboradores, 3) visão
estratégica, 4) gerenciamento de mudanças disruptivas, 5) aprendizagem ao longo da vida e 6) liderar a
transformação digital na organização, inspirando pessoas.
Os dados obtidos através desta pesquisa podem direcionar futuros estudos baseados em uma análise
minuciosa dessas competências, bem como orientar a formação de novos líderes inseridos no contexto da
Indústria 4.0. Programas de formação e pesquisas quantitativas realizadas em campo e relacionadas ao tema
devem contribuir para o aperfeiçoamento e consolidação do perfil do líder digital inserido no contexto da Indústria
4.0
277
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280
Capítulo Perspectivas da qualidade para Indústria
18 4.0: Uma revisão sistemática de literatura
Leonardo Breno Pessoa da Silva1, leonardos.1995@alunos.utfpr.edu.br

Pedro Henrique Gualdi Silva², pedrohenriqueg7@gmail.com
Joseane Pontes3, joseane@utfpr.edu.br

Paraná.
2 Aluno egresso de Engenharia de Produção na Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
3 Professora do Departamento de Engenharia de Produção da Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
Resumo: A interconexão permitida pela Internet impulsionou o surgimento da Indústria 4.0, tornando os
sistemas produtivos inteligentes, capazes de gerar, armazenar e processar grande quantidade de dados,
reverberando em áreas como a Qualidade. Ainda assim, existem lacunas a serem compreendidas sobre o
impacto da digitalização na Qualidade. Sendo assim, o presente trabalho tem por objetivo identificar os
impactos da Indústria 4.0 nas perspectivas conceituais da Qualidade, segundo Feigenbaum. Para isto, foi
realizada uma Revisão Sistemática da Literatura, por meio da Methodi Ordinatio, onde foram analisados o
conteúdo de 23 artigos aderentes ao tema. Dentre os resultados encontrados estão, a garantia de melhoria na
forma como as organizações produzem e geram valor, destacando automação e automatização de processos,
aumento da capacidade analítica e eficiência produtiva e do fluxo de informações e da maneira como as
pessoas interagem e desempenham seu trabalho. Além disso, a maioria dos impactos estão relacionados as
áreas de métodos de informação, exigências na montagem e dinheiro, onde impactos como qualidade dos
dados, integração custosa e desenvolvimento de sistemas foram identificados. Esses resultados contribuem
para pesquisas relacionada a Quarta Revolução Industrial, para economia, personalização de produtos,
processos e serviços, produtividade com qualidade, agregando na visibilidade e previsibilidade organizacional
durante tempos de transformação digital e ainda, estimulando a melhoria dos Objetivo do Desenvolvimento
Sustentável (ODS) 8, 9 e 17 da Agenda 2030 das Organização das Nações Unidas (ONU).
Palavras-chave: Qualidade 4.0, Indústria 4.0, Manufatura Inteligente, ODS, Methodi Ordinatio.
Quality perspectives for Industry 4.0: A systematic

literature review
Abstract: The interconnection allowed by the Internet boosted the emergence of Industry 4.0, making
production systems intelligent, capable of generating, generating and processing large amounts of data,
reverberating in areas such as Quality. Still, there are gaps to be understood about the impact of digitization on
Quality. Thus, the present work aims to identify the actions of Industry 4.0 from the perspectives of Quality,
according to Feigenbaum. For this, a Systematic Literature Review was carried out, through the Methodi
Ordinatio, where the content of 23 articles adherent to the theme was forced. Among the results found are a
guarantee of improvement in the way solutions and value are generated, highlighting automation and
automation of processes, increased analytical capacity and efficiency in productivity and information flow and in
the way people interact and perform their work. Furthermore, most impacts are listed as areas of information
methods, assembly requirements and money, where impacts such as data quality, costly integration and
systems development have been identified. These results contribute to research related to the Fourth Industrial
Revolution, for economy, personalization of products, processes and services, productivity with quality, adding
visibility and organizational predictability during times of digital transformation and also stimulating the
improvement of the Sustainable Development Goals (SDGs) 8, 9 and 17 of the 2030 Agenda of the United
Nations (UN).
Keywords: Quality 4.0, Industry 4.0, Smart Manufacturing, ODS, Methodi Ordinatio.
281
1. INTRODUÇÃO
A Qualidade está presente no cotidiano, independente do produto ou serviço adquirido. Além disso, com o
aumento das exigências de consumidores, produções artesanais se tornaram insuficientes para atender as
necessidades humanas. Com os avanços tecnológicos, as revoluções industriais propiciaram aumentos
significativos de produtividade, possibilitando as indústrias a acompanharem as crescentes demandas da
sociedade. Neste sentido, os motores a vapor impulsionaram as indústrias durante a Primeira Revolução Industrial
no século XIX, assim como a energia elétrica e a produção em massa impulsionaram a Segunda Revolução
Industrial no começo do século XX, e a automação permitiu as indústrias a passarem pela Terceira Revolução
Industrial nos anos de 1970. Dessa forma, assim como os meios de produção, a qualidade também acompanha
as três revoluções industriais, e evolui das práticas artesanais para práticas mais técnicas e científicas, chegando
aos dias atuais, onde se atingem níveis de excelência (Abrantes, 2009).
Com a chegada da 4ª Revolução Industrial a partir de 2011, os meios de produção encontram novos
paradigmas de manufatura, baseados na Internet das Coisas, Sistemas Ciber-Físicos online e integrados, e
interconectados aos recursos, máquinas e sistemas logísticos por meio de fábricas inteligentes, as quais são
capazes de aumentar ainda mais a eficiência, com processos produtivos locais, autorreguláveis e independentes
(Kovacs, 2018).
A exemplo da Alemanha, berço da Indústria 4.0, Rüßmann et al. (2015) afirmam que, entre 2015 e 2025, a
produtividade dos setores de manufatura devem aumentar entre 90 e 150 bilhões de euros, dependendo da
indústria. A receita desses setores também deve aumentar em torno de 30 bilhões de euros ao ano, bem como
os investimentos, os quais devem atingir aproximadamente 250 bilhões de euros até 2025. Além disso, espera-
se um crescimento de 6% do número de vagas de trabalho no setor industrial.
Não obstante, para áreas altamente dinâmicas e interconectadas como a Qualidade, manter o controle e ter
consciência de tudo que está se transformando tende a ser um desafio. Isso porque diversos são os processos e
operações suscetíveis aos impactos da Indústria 4.0 e que não necessariamente apresentam relações explícitas
com a qualidade, além dos diversos parâmetros e critérios passíveis de serem adotados. Nesse sentido,
estudiosos da qualidade desenvolveram diferentes conceitos e abordagens em torno do tema, os quais vêm
evoluindo paralelamente com indústria e abrangendo cada vez mais variáveis dentro das organizações.
A área da qualidade proposta Armand Feigenbaum em 1994, apresenta nove áreas que influenciam a
qualidade de maneira a contemplar as organizações como um todo, dentro de uma perspectiva de controle total
da qualidade organizacional, suportando estudos e observações mais holísticas a respeito de uma área que muda
e evolui constantemente. São estas áreas: mercado; dinheiro; gerenciamento; homens; motivação; materiais;
máquinas e mecanização; métodos modernos de informação; e exigências na montagem do produto. Dessa
forma, pode-se afirmar que a Gestão da Qualidade envolve toda a organização e é desenvolvida ao longo do
tempo, de maneira contínua, progressiva e abrangente (Paladini, 2012). Feigenbaum (1994, p. 20) define o
Controle da Qualidade Total como um sistema eficiente que integra esforços desde o desenvolvimento até o
aperfeiçoamento da qualidade dentro da organização, com objetivo de satisfazer o consumidor.
Assim como as outras revoluções industriais, as consequências da Indústria 4.0 vão além do ambiente fabril,
transformando a cadeia de valor. Para alcançar o potencial da 4ª Revolução Industrial, é necessário investigar
como a área da qualidade evoluiu e identificar os impactos da nova Era da Qualidade influenciado pela Indústria
4.0. A partir da investigação sobre a evolução conceitual da área da qualidade, bem como a identificação do
impacto que a Indústria 4.0 terá na Qualidade, percebe-se que algumas possíveis contribuições podem ocorrer a
partir dos resultados deste artigo, tal como na melhoria do trabalho, produtividade e crescimento econômico, além
da melhoria da inovação e infraestrutura de trabalho, e ainda, no estimulo de parcerias e formas de melhorar a
implementação da qualidade nas empresas.
Neste sentido, tomando-se a estrutura da Organização das Nações Unidas (ONU) e a adoção dos Objetivos
de Desenvolvimento Sustentável (ODS) em diversos países para a Agenda 2030 para o Desenvolvimento
Sustentável para alcançar os 17 ODS e suas 169 metas, este artigo pretende contribuir para a promoção dos
ODS 8 (Trabalho decente e crescimento econômico), ODS 9 (Indústria, inovação e infraestrutura) e ODS 17
(Parcerias e meios de implementação). Para que isso ocorra, será necessário identificar os impactos da indústria
4.0 nas perspectivas conceituais da Qualidade.
Portanto, para delimitar uma perspectiva da área da qualidade e atender essa investigação, o objetivo do
presente estudo é identificar os impactos da Indústria 4.0 nas perspectivas conceituais da Qualidade, segundo
Feigenbaum. Para isso, foi realizado uma Revisão Sistemática de Literatura, por meio da Methodi Ordinatio, para
levantar a literatura pertinente ao tema e atender ao objetivo deste artigo. O primeiro portfólio bibliográfico foi
analisado bibliometricamente para avaliar a evolução do estado da arte do tema. Posteriormente, foi realizado
uma Análise de Conteúdo, identificando os impactos nas áreas delimitadas por Feigenbaum na Gestão da
Qualidade Total.
O presente artigo segue organizado da seguinte forma. A seção 2 apresenta o Referencial Teórico em relação
ao tema abordado (Qualidade e Indústria 4.0). A seção 3 apresenta o método de pesquisa utilizado para alcançar
ao objetivo proposto. A seção 4 apresenta os principais resultados alcançados seguidos pelas considerações
finais na seção 5.
282
A seguir serão apresentadas a teoria relacionada ao tema abordado, apresentando a área da qualidade, seu
conceito e as perspectivas abordadas por Feigenbaum. Posteriormente, foi apresentado a teoria em relação a
Indústria 4.0, seu histórico e benefícios.
2.1 Qualidade
A palavra “Qualidade” vêm sendo praticados no mundo há milhares de anos. Na China, por exemplo, a
produção com qualidade já era praticada há mais de três mil anos, existindo inclusive leis e decretos do imperador
relacionados à qualidade de produtos, como a seda e o algodão (Abrantes, 2009). Ao longo da história, o conceito
sobre o tema evoluiu. Até o começo da década de 1950, a qualidade do produto era compreendida como sinônimo
de perfeição técnica. A partir de então, o nível de adequação aos requisitos do cliente também começou a ser
considerados e o conceitos sobre qualidade complementados, com influências de vários teóricos como Shewhart,
Deming, Feigenbaum e Juran (Carpinetti et al., 2011).
Para Juran e De Feo (2010), qualidade significa estar adequado ao propósito, ou seja, independente do
produto ou serviço, ele deve apresentar as características e atributos corretos, a fim de que as necessidades dos
clientes sejam atingidas sem a ocorrência de falhas. A qualidade constitui então de uma determinação do cliente,
e não da área técnica, de marketing, ou da alta gestão. Dessa forma, a maior parte das suas práticas e medidas
terão como propósito a determinação e avalição do nível com o qual o produto ou serviço corresponde a essa
combinação total (Feingenbaum, 1994).
As necessidades dos clientes também variam, e atingi-las requer abordagens sistemáticas quanto ao
planejamento da produção, fluxo de materiais, monitoramento e análise (Zawadzki e Żywicki, 2016). Isso também
é válido para a qualidade. Adotadas a partir da década de 1970, as técnicas para gerir a qualidade ganharam
força após empresas estadunidenses perderem mercado devido à alta qualidade dos produtos japoneses que
eram produzidos na época. A adoção de práticas de gestão da qualidade, então, foi a maneira de produzir bens
de qualidade superior e recuperar o mercado perdido (Juran e De Feo, 2010).
Segundo Feigenbaum (1994), o desenvolvimento do controle da qualidade se estendeu por todo o século XX.
Historicamente, mudanças significativas que marcaram as eras da qualidade ocorreram aproximadamente a cada
vinte anos, como mostra a Fig. (1).
Figura 1. Evolução do controle da qualidade total. Fonte: Adaptado de Feigenbaum (1994).
Flynn et al. (1994) define gestão da qualidade como uma abordagem integrada para atingir e manter o nível
em que os bens produzidos sejam de alta qualidade, focando em manutenção, melhorias contínuas de processos
e em prevenção defeitos em todos os níveis e funções possíveis da organização, com o propósito de que as
expectativas dos clientes sejam atingidas, ou superadas. Não obstante, Feigenbaum (1994) diz que a qualidade
de produtos e serviços é diretamente influenciada por nove áreas básicas, como pode ser observado no Tab. (1).
283
Tabela 1. Áreas que influenciam a qualidade.
ÁREA CONCEITO
Consumidores têm exigido e obtido produtos melhores e em maiores quantidades a
Mercados fim de preencherem suas necessidades. Com isso, mercados estão se expandindo
e se especializando, com negócios mais flexíveis e ajustáveis.
No ambiente produtivo, melhorias na qualidade significam menos defeitos, refugos,
retrabalho e, consequentemente, menores custos relacionados à manufatura
(Souza e Voss, 2002). Com a redução das margens de lucro devido ao aumento da
Dinheiro
competitividade, aumentou-se o foco nos custos da qualidade associados à
manutenção e aperfeiçoamento da qualidade, com objetivos de redução de custos
operacionais e com perdas.
O fato de todos os departamentos de uma empresa compartilharem atividades
relacionadas à qualidade, como descrito anteriormente por Garvin e Gryna (1991),
Gerenciamento aumenta a responsabilidade atribuída à alta gerência, devido a maior dificuldade em
alocar responsabilidade apropriada pela correção dos desvios em relação a padrões
da qualidade.
A especialização dos profissionais tornou-se necessária na medida em que áreas
do conhecimento cresceram em número e amplitude e, apesar de apresentar
Homens
vantagens, a especialização divide a responsabilidade pela qualidade do produto
em uma série de fragmentos.
A consciência sobre a qualidade e seus impactos têm auxiliado profissionais a
Motivação reforçarem a importância da realização das suas atividades para obter as metas da
organização.
Em virtude dos custos da produção e das exigências da qualidade, materiais novos
Materiais têm sido empregados na indústria, e os níveis de precisão técnica e das
especificações dos materiais têm aumentado.
Quanto mais as empresas optam pela mecanização e automatização das suas
Máquinas e atividades, visando alcançar custos menores, mais crítica se torna a qualidade, tanto
Mecanização para efetivar essa redução de custos, quanto para aumentar a utilização de pessoas
e maquinários a níveis satisfatórios.
A evolução e disseminação da tecnologia tornaram possíveis a coleta,
Métodos modernos de
armazenamento, manipulação e análise de informações provenientes de processos
informação
e máquinas, melhorando o gerenciamento das atividades e a tomada de decisão.
Exigências na Processos e projetos de engenharia têm apresentado maior complexidade e nível
montagem do produto de detalhamento, exigindo maiores níveis de controle sobre eles.
A integração da Gestão da Qualidade Total prioriza a atenção a todos os elementos da organização, incluindo
aqueles que não atuam diretamente no processo produtivo, mas oferecem suporte, ou condições de contorno
para o seu funcionamento. Dessa forma, pode-se afirmar que a Gestão da Qualidade envolve toda a organização
e é desenvolvida ao longo do tempo, de maneira contínua, progressiva e abrangente (Paladini, 2012).
2.2 Indústria 4.0
A sociedade tem buscado continuamente por melhores produtos, serviços e melhorias contínuas na qualidade
de vida, e a indústria tem avançado para atender a esse tipo de demanda (Wang et al., 2016). Como podem ser
observados na Fig. (2), desde o começo da industrialização, saltos tecnológicos têm mudado paradigmas e levado
a indústria a passar por revoluções: a 1ª revolução com a mecanização e o início da manufatura organizada, o
intensivo uso da energia elétrica e a produção em massa na 2ª revolução, e a 3ª revolução industrial com avanços
automação industrial e computadores até chegar a 4ª revolução.
A partir do avanço da digitalização nas fábricas, combinado com a tecnologia da internet e de produtos
inteligentes, uma nova mudança de paradigmas parece estar ocorrendo na indústria (Lasi et al., 2014). Para
Hofmann e Rüsch (2017), a 4ª Revolução Industrial pode ser descrita como uma mudança na lógica de produção
em prol de uma abordagem de criação de valor mais decentralizada, autorregulada e preparada para as
tecnologias como Sistemas Ciber-Físicos (Cyber-Physical Systems – CPS), Internet das Coisas (Internet of
Things – IoT) e dos Serviços (Internet of Service – IoS), computação em nuvem, manufatura aditiva e fábricas
inteligentes, bem como para ajudar as empresas a atender suas necessidades futuras.
Além dessas tecnologias, a Indústria 4.0 engloba também o Big Data e instrumentos de realidade virtual,
aumentada e mista (Oesterreich e Teuteberg, 2016). Essa revolução promove o uso do Big Data, IoT e da
Inteligência Artificial de maneira integrada, em um ambiente onde máquinas inteligentes podem se comunicar,
não apenas para permitir a automação de linhas de produção, mas para entender e analisar determinado nível
de problema produtivo e, assim, resolvê-los com o menor envolvimento humano possível (Tjahjono et al., 2017).
284
Dessa forma, a principal função dos seres humanos nas fábricas inteligentes é mudada de operadores de
máquinas para tomadores de decisões e solucionadores flexíveis de problemas (Hermann et al., 2016).
Figura 2. Histórico das Revoluções Industriais. Fonte: Soltovisk (2020).
Segundo Lasi et al. (2014), o modelo de produção do futuro contém sistemas de manufatura eficientes e
modulares, e apresenta cenários nos quais os próprios produtos controlam seus processos de manufatura. Assim,
de maneira descentralizada, é possível produzir produtos individuais mantendo as condições econômicas da
produção em massa.
Kamble et al. (2018) definem a descentralização como a habilidade, tanto das organizações, quanto das
pessoas e das máquinas de tomar decisões sem a dependência de um sistema computacional centralizado para
tal, o que auxilia na busca por flexibilidade e decisões mais rápidas.
A customização em massa, entretanto, apresenta certa contradição, na opinião de Zawadzki e Żywicki (2016).
Para esses autores, o conceito deve unir as vantagens da produção de uma única peça (individual e precisa) com
a da produção em massa (rápida e de baixo custo). A implementação desse sistema seria altamente atrativa na
concepção dos clientes, porém um desafio para as empresas, as quais assumem o risco de falhar, principalmente
devido a altos custos de design e manufatura.
Espera-se com a Indústria 4.0 que os custos totais de propriedade serão reduzidos com a digitalização
integrada, melhorias na área da manutenção, tomada de decisão, desenvolvimento de produtos, e oferecendo
serviços altamente customizados de acordo com a demanda, porém existe uma comparação com seus altos
custos de implementação (Kamble et al., 2018).
Para Hofmann e Rüsch (2017), entretanto, ainda falta um conceito claro e definitivo da Indústria 4.0. Apesar
de ter sido inventado na Alemanha, a noção de Industria 4.0 compartilha certos aspectos com desenvolvimentos
realizados em outros países europeus, onde o conceito tem sido rotulado diferente, como Smart Factories,
Advanced Manufacturing ou Industrial Internet of Things (IIoT) (Tjahjono et al., 2017).
Pereira e Romero (2017) dizem que os avanços tecnológicos dessa revolução estão quebrando paradigmas
e diminuindo a fronteira entre o mundo físico e o virtual, por meio da conexão integrada entre máquinas, pessoas,
produtos, trabalhadores, sistemas e processos produtivos. Eles salientam ainda que a Indústria 4.0 está sendo
predominantemente definida entorno de dois temas principais: Sistemas Ciber-Físicos (CPS), e Internet das
Coisas (IoT) e dos Serviços (IoS).
3. MÉTODO DE PESQUISA
A metodologia utilizada para a revisão de literatura consiste no Methodi Ordinatio, proposto por Pagani et al.
(2015). Sua estratégia é baseada em uma maneira sistemática de selecionar, coletar, classificar e realizar a leitura
de artigos e publicações científicas de periódicos. A metodologia proposta apresenta passos a serem seguidos,
conforme apresentado pela Fig. (3).
285
Figura 3. Processo de Pesquisa proposto pela Methodi Ordinatio. Fonte: Pagani et al. (2015).
Assim, por meio de uma abordagem estruturada e planejada, espera-se alcançar maior objetividade e
eficiência tanto no processo de revisão de literatura, como na organização e análise dos dados. Essa metodologia
emprega a Eq. (1), Index Ordinatio (InOrdinatio), para ordenação dos artigos do portfólio bibliográfico.
𝐼𝑛𝑂𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑜 = (𝐹𝐼 ⁄1000) + 𝛼 ∗ [10 − (𝐴𝑛𝑜 𝑑𝑎 𝑃𝑢𝑏𝑙𝑖𝑐𝑎çã𝑜 − 𝐴𝑛𝑜 𝑑𝑎 𝑃𝑒𝑠𝑞𝑢𝑖𝑠𝑎)] + 𝑁𝐶 (1)
Para que a classificação dos artigos de acordo com sua relevância científica possa ser feita, essa equação
leva em consideração três critérios: o ano da publicação do documento, o número de vezes em que foi citado
(NC), e seu fator de impacto (FI). Podendo variar de 1 a 10, o valor de alpha (α) é atribuído pelo próprio
pesquisador, e assumirá valor 10 nessa pesquisa.
Com base na metodologia, o protocolo de pesquisa deve ser definido por meio das pesquisas preliminares.
Portanto, após leituras preliminares de artigos, forma definidos 2 eixos de pesquisa (Indústria 4.0 e Qualidade),
definiu-se as palavras-chaves, tipos de documentos, idioma, corte temporal e as bases de dados pesquisadas. A
Tab. (2) apresenta o Protocolo utilizado para a pesquisa final, sendo ela realizada em Maio de 2019.
Tabela 2. Protocolo de Pesquisa.
Palavras-chave Eixo 1: “Industry 4.0”

Eixo 2: “Quality” OR “Quality Control” OR “Quality Management”
Tipos de Documento Artigos de Pesquisa e Artigos de Revisão
Idioma Inglês
Corte Temporal 2009-2019
Bases de Dados Scopus e Science Direct
A entrada inicial foi de 317 artigos, obtidos a partir da busca definitiva, sendo 108 provenientes da Science
Direct e 209 da Scopus. A partir desta entrada, foram excluídas as duplicatas (104 artigos), sobrando 213 artigos
para serem analisados. A primeira análise foi em relação a evolução do Estado da Arte sobre o tema Indústria
4.0 e Qualidade por meio de uma Análise Bibliométrica.
Segundo da Silva et al. (2011), a bibliometria busca analisar a atividade científica ou técnica por meio de
dados quantitativos obtidos a partir de contagens estatísticas de um conjunto de referências bibliográficas. Para
Araújo e Alvarenga (2011), os indicadores da bibliometria podem retratar o comportamento e desenvolvimento de
uma área do conhecimento, desempenhando assim um papel relevante na análise da produção científica de um
país. Dessa forma, o presente estudo visa realizar uma análise bibliométrica do portfólio de 213 artigos sobre os
seguintes parâmetros: (i) ano de publicação, (ii) país de origem, (iii) periódico, (iv) autores e (v) palavras-chave.
Os 213 artigos foram submetidos ao cálculo do InOrdinatio, proposto na metodologia de Pagani et al. (2015).
Em relação aos indicadores do InOrdinathio, o Fator de Impacto (FI) foi considerado o CiteScore. Apesar da
preferência pelo JCR (Journal Citation Reporting), o CiteScore foi escolhido por ser mais provável encontrar entre
os journals do portfolio de artigos formado, uma vez que a busca preliminar apresentou vários journals que não
possuíam JCR.
Os artigos foram ranqueados em ordem decrescente em relação ao InOrdinatio, sendo que aqueles que
possuem os maiores índices são considerados os mais relevantes. Com intuito de alcançar os objetivos do
trabalho, foram analisados os artigos com InOrdinatio igual ou superior a 102, conforme apresentado na Fig. (4).
286
Esses artigos foram submetidos a Análise de Conteúdo, buscando identificar os impactos da Indústria 4.0 nas
áreas da qualidade.
Figura 4. Gráfico do InOrdinatio.
O portfólio final de artigos analisados está apresentado na Tab. (3), após a aplicação da Methodi Ordinatio.
Desta forma, a Análise de Conteúdo pautou-se em 23 artigos (Passo 9 da Figura 3) conforme os critérios
estabelecidos, sendo hierarquizado por ordem decrescente em relação ao valor do InOrdinatio.
Tabela 3. Artigos finais obtidos (RSL) e submetidos para a Análise de Conteúdo.
Título Ano Citações CiteScore InOrdinatio

Intelligent Manufacturing in the Context of Industry 4.0: A
2017 190 4.05 270.00405
Review
A review of industrial wireless networks in the context of
2017 184 2.43 264.00243
Industry 4.0
Understanding the implications of digitisation and
automation in the context of Industry 4.0: A triangulation
2016 188 6.05 258.00605
approach and elements of a research agenda for the
construction industry
China's manufacturing locus in 2025: With a comparison
2018 99 4.32 189.00432
of “Made-in-China 2025” and “Industry 4.0”
Cloud-assisted industrial cyber-physical systems: An
2015 82 1.44 142.00144
insight.
Ubiquitous manufacturing: Current practices, challenges,
2017 43 5.90 123.00590
and opportunities
Implementation of industry 4.0 and lean production in
brazilian manufacturing companies 2018 32 4.34 122.00434
Sustainable Industry 4.0 framework: A systematic
literature review identifying the current trends and future 2018 27 4.60 117.00460
perspectives
Energy efficient and QoS-aware routing protocol for
wireless sensor network-based smart grid applications in 2018 25 1.52 115.00152
the context of industry 4.0
The role of Information and Communication Technologies
2018 18 6.54 108.00654
in healthcare: taxonomies, perspectives, and challenges
A framework to design a human-centred adaptive
2017 26 5.72 106.00572
manufacturing system for aging workers
IEEE 802.15.4e in a nutshell: Survey and performance
2018 15 33.62 105.03362
evaluation
MQRP: Mobile sinks-based QoS-aware data gathering
protocol for wireless sensor networks-based smart grid
2018 15 6.30 105.00630
applications in the context of industry 4.0-based on
internet of things
287
A critical investigation of Industry 4.0 in manufacturing:

2018 15 4.38 105.00438
theoretical operationalisation framework
A fog computing and cloudlet based augmented reality
2018 15 3.72 105.00372
system for the industry 4.0 shipyard
A fog computing based cyber-physical system for the
automation of pipe-related tasks in the industry 4.0 2018 13 3.72 103.00372
shipyard
Cost-Efficient Deployment of Fog Computing Systems at
Logistics Centers in Industry 4.0 2018 12 8.82 102.00882
Optimization of the energy consumption of industrial
2019 2 5.90 102.00590
robots for automatic code generation
Optimizing energy consumption of robotic cells by a
Branch & Bound algorithm 2019 2 4.56 102.00456
Delay Estimation of Industrial IoT Applications Based on
2018 12 3.84 102.00384
Messaging Protocols
Procedure for Defining the System of Objectives in the
Initial Phase of an Industry 4.0 Project Focusing on 2016 32 2.15 102.00215
Intelligent Quality Control Systems
How data will transform industrial processes:
Crowdsensing, crowdsourcing and big data as pillars of 2018 12 1.89 102.00189
industry 4.0
Sensors 4.0 - Smart sensors and measurement
2018 12 1.36 102.00136
technology enable Industry 4.0
Apesar de nenhum artigo do portfólio ter apresentado o termo “qualidade” em seu título, em todos eles o termo
se encontra presente entre as palavras-chave, ou no seu respectivo resumo. Assim, a Análise de Conteúdo será
feita com base nos 23 artigos selecionados, onde cada um passará pelo processo de leitura completa, na qual
serão levantadas as mudanças que a qualidade vem passando em cada área estabelecida por Feigenbaum
(1994).
O presente estudo, portanto, utilizar-se-á da análise de conteúdo, uma vez que ela permite, de forma
sistemática, a descrição das mensagens e das atitudes atreladas ao contexto das informações, bem como a
compreensão dos significados e das relações que se estabelecem além do que foi propriamente dito (Cavalcante
et al., 2014).
Assim, a partir dos 23 artigos selecionados, uma leitura sistemática será realizada com o objetivo identificar
os impactos da Indústria 4.0 nas áreas da Qualidade proposto por Feigenbaum (1994), buscando, assim,
estabelecer as mudanças provocadas pela indústria 4.0 na qualidade de maneira abrangente.
4. RESULTADOS OBTIDOS NO ESTUDO
Para alcançar o objetivo proposto, o portfólio de artigos foi submetido a Análise Bibliométrica permitindo
verificar a evolução do estado da arte sobre o tema Indústria 4.0 e Qualidade. A Análise de Conteúdo foi realizada
sob a perspectiva das áreas que impactam a qualidade, proposta por Feigenbaum (1994). Neste caso, os 23
artigos selecionados no processo final de filtragem passarão por uma leitura completa, a fim de que os impactos
e mudanças resultantes no contexto da Indústria 4.0.
4.1 Análise Bibliométrica
A Figura 5 apresenta a quantidade de artigos publicados ao longo dos anos. Apesar de este estudo ter
coletado artigos entre os anos de 2009 e 2019, percebe-se que publicações sobre o assunto se iniciaram apenas
em 2014, com dois artigos publicados na Alemanha.
288
Figura 5. Evolução dos Anos de Publicação.
Os dados também mostram a popularidade do tema em ascensão, com aumentos significativos do número
de publicações ao longo dos anos, chegando a 97 publicações em 2018. Até o dia 20 de maio de 2019, foram
publicados 50 artigos sobre o tema.
Quanto ao número de artigos publicados por cada país, a Fig. (6) mostra os 10 países com mais publicações.
Ao todo, 48 países foram responsáveis por publicar os 213 artigos sobre o tema, liderados por Itália e Alemanha
com, respectivamente, 32 e 30 artigos.
Figura 6. Publicação por País.
No gráfico é possível observar também que quase metade das publicações (47,89%) é proveniente de cinco
países: Itália, Alemanha, Estados Unidos, China e Reino Unido. Além disso, vale ressaltar que dois continentes
são representados por apenas um país, sendo eles: a África, representada pela África do Sul com duas
publicações, e a América do Sul, representada pelo Brasil com três publicações. O continente europeu é o mais
bem representado, com 28 países com artigos publicados.
A Tabela 4 ilustra os periódicos com maior quantidade de artigos publicados, liderados pelos holandeses
Procedia Manufacturing, com 18 publicações e Procedia CIRP, com 17.
289
Tabela 4. Publicação por Periódico.
Periódico CiteScore País Artigos

Procedia Manufacturing 1.39 Holanda 18
Procedia CIRP 2.15 Holanda 17
IFAC-PapersOnLine 0.99 Áustria 8
Computers in Industry 6.05 Holanda 6
Computers & Industrial Engineering 4.68 Reino Unido 6
Sustainability 3.01 Suíça 6
IEEE Access 4.96 Estados Unidos 5
Quality - Access to Success 0.49 Romênia 5
Manufacturing Letters 10.7 Estados Unidos 4
Robotics and Computer-Integrated 5.9 Reino Unido 4
Manufacturing
Os 213 artigos do portfólio foram publicados por 120 periódicos. O CiteScore médio dos periódicos analisados
foi de 2,39, com uma amplitude de 33,62, o qual foi o maior resultado do indicador apresentado pelo periódico
estadunidense IEEE Communications Surveys and Tutorials.
No que se referem aos autores, quatro nomes lideram a lista de maior quantidade de publicações no portfólio
analisado. A Tab. (5) apresenta informações dos principais autores como país de origem, organização filiada e
quantitativo de artigos.
Tabela 5. Principais Autores.
Autores País Filiação Artigos

Bouzary, H. Estados Unidos University of Texas - San Antonio 3
Abele, E. Alemanha Technische Universität Darmstadt 3
Pellicciari, M. Itália University of Modena and Reggio Emilia 3
Continuação da Tabela 5
Found, P.A. Reino Unido University of Buckingham 3
Krugh, M. Estados Unidos Clemson University International Center for 2
Automotive Research
Cai, H. China Jiangxi University of Science and Technology 2
Padovano, A. Itália Università della Calabria 2
Fernández-Caramés, T.M. Espanha Universidade da Coruña 2
Tsai, W.-H. Taiwan National Central University Taiwan 2
Peruzzini, M. Itália Università degli Studi di Modena e Reggio Emilia 2
Ao todo, foram contabilizados 695 autores diferentes, sendo que apenas 55 (7,91%) deles apresentaram mais
do que uma publicação no tema de estudo.
Pos sua vez, as palavras-chave mais utilizadas nos artigos analisados foram apresentadas na Tab. (6).
Tabela 6. Principais Palavras-chave.
Palavras-chave Artigos Palavras-chave Artigos

Industry 4.0 125 Artificial Intelligence 9
Internet of Things 31 Condition Monitoring 8
Cyber Physical System 30 Process control 8
Big Data 17 Augmented reality 7
Manufacture 17 Smart factory 7
Quality control 16 Industrial Internet of Things 7
Embedded systems 15 Data mining 6
Automation 13 Simulation 6
Quality of Service 13 Industrial revolutions 6
Cloud computing 9 Optimization 6
290
Nele, destaca-se a predominância do termo Industry 4.0, com 125 indexações. Em seguida, três das quatro
principais tecnologias da Indústria 4.0 aparecem: Internet of Things com 31, Cyber Physical System com 30 e Big
Data com 17. A quarta tecnologia, Cloud Computing, aparece em décimo lugar, com 9 indexações.
No tocante à qualidade, os termos mais utilizados são Quality Control e Quality of Service com,
respectivamente, 16 e 13 indexações. Esse resultado se mostra coerente com as proposições da Indústria 4.0
discutidas até aqui e sua orientação para serviços.
4.2 Análise de Conteúdo
As mudanças e impactos da Qualidade podem ocorrer em diversas áreas de uma organização, principalmente
quando se trata de uma revolução como a Indústria 4.0. A qualidade, por sua vez, também se mostra abrangente
no contexto organizacional, contemplando desde questões técnicas de produtos e serviços, até o pós-venda e
pesquisas de mercado.
Portanto, uma vez identificados, uma categorização desses impactos, de acordo com a área da qualidade em
que estão inseridos, se faz necessária. Dessa forma, será possível mapear de que maneira a qualidade está
sendo impactada pelas transformações da Indústria 4.0, em que sentido ela está mudando mais e onde estão os
maiores problemas até agora.
Em relação ao Mercado, os impactos relacionados suas mudanças e maiores problemas encontrados dentro
do período realizado nesta pesquisa afetam principalmente a cadeia de suprimentos da organização. A Internet
das Coisas e a Computação em Nuvem possibilitarão que os processos de manufatura e logísticos se tornem
inteligentes e com maior capacidade de previsão e reação às mudanças, capazes de oferecer serviços mais
personalizados e em tempo real aos seus clientes (Ancarani e Di Mauro, 2018; Fatorachian e Kazemi, 2018).
Entretanto, com base em Albers et al. (2016), é seguro assumir que não apenas o controle de qualidade,
como também diversos outros processos necessitarão de etapas de integração dentro e fora da organização para
que esse potencial seja atingido. Serviços personalizados e em tempo real significa que tanto os clientes quanto
os fornecedores devem estar integrados aos processos, uma vez que ambos fazem parte da cadeia de valor.
Em relação a área do Dinheiro, percebe-se que todas as mudanças são oriundas a partir de duas causas: a
infraestrutura e os novos serviços disponíveis. Por um lado, a crescente quantidade de dados que deve ser
gerada, processada e compartilhada ao longo da execução dos processos, combinada com a crescente demanda
por análises e serviços em tempo real faz com que os custos despendidos para sustentar uma infraestrutura
compatível aumentem significativamente (Fernández-Caramés et al., 2018; Li et al., 2017; Aceto et al., 2018).
Além disso, segundo uma pesquisa apontada Tortorella e Fettermann (2018), esses custos elevados têm sido
também a principal causa de empresas não progredir para Indústria 4.0.
Por outro lado, os benefícios oferecidos pela Computação em Nuvem e as análises de Big Data estão fazendo
com que os custos diminuam. Com serviços mais inteligentes, eficientes e capazes de serem realizados
remotamente, a eficiência e comodidade dos processos tendem a aumentar. Dependendo do contexto em que
estiverem inseridas, análises mais assertivas podem reduzir erros, desperdícios e detectar fraudes, com potencial
de um retorno financeiro expressivo, além de que muitos dos serviços de Computação em Nuvem se encontram
gratuitos atualmente (Ancarani e Di Mauro, 2018; Aceto et al., 2018).
Não obstante, os impactos identificados nessa área podem ser analisados sob a perspectiva de despesas da
qualidade, proposta por Feigenabum (1994) e Juran e Gryna (1991). Aqui, infraestrutura e novos serviços
disponíveis, podem ser inseridos no mesmo grupo, o de controle da qualidade. Enquanto os elevados custos com
infraestrutura aumentam as despesas para prevenir que problemas de qualidade ocorram, os novos serviços
estão reduzindo os custos associados a avaliações, inspeções e medições. Ambos, entretanto, objetivam reduzir
as despesas de falha tanto interna, quanto externa.
Em relação a Gestão, percebe-se que a gestão em uma organização 4.0 será mais inteligente, flexível,
acessível e integrada com outros departamentos. Os serviços da Computação em Nuvem permitirão que mais
informações sejam compiladas e compartilhadas com os integrantes da cadeia de valor, enquanto tornam essas
atividades mais práticas e acessíveis, propiciando análises e resultados mais eficientes (Zhong et al., 2017; Pilloni,
2018; Kamble et al., 2018). Em paralelo, com a massiva quantidade de dados a disposição, o uso do Big Data
aumentará não apenas a quantidade de informações e insights, como também a qualidade desse conteúdo,
permitindo realizar descobertas melhores e ações mais precisas (Pilloni, 2018; Aceto et al., 2018).
Por fim, Tortorella e Fettermann (2018) afirmam que a adoção simultânea da Indústria 4.0 com Lean
Manufacturing é viável tanto em pequenas, quanto grandes organizações, o que tende a facilitar a adaptação ou
integração dos processos. Mesmo assim, Oesterreich e Teuteberg (2016) argumentam que lidar com essas
mudanças e adaptações é um desafio a ser enfrentado pelas empresas, se elas visam implementar a Indústria
4.0. E esse não é o único desafio, o alto custo de implementação, como já foi citado também anteriormente, e a
crescente demanda por segurança e proteção de dados também deverão ser enfrentados.
A área identificada com Homens, está relacionado a Recursos Humanos como um todo. Segundo Peruzzini
e Pellicciari (2017), Sistemas Ciber-Físicos podem ser utilizados também para tornar operações e ferramentas
mais adaptativas ao comportamento, ou às limitações humanas, bem como outras condições externas que podem
fazer a diferença no processo envolvido. Nesse sentido, operações e ferramentas mais inteligentes impactam não
somente o desempenho do trabalhador, como também na maneira como o trabalho afeta a saúde e o psicológico
humano.
291
Os outros dois impactos identificados apresentam um tom mais desafiador para as pessoas na Indústria 4.0.
A automatização e automação de operações e atividades manuais, bem como o aumento do nível e da
complexidade tecnológica faz crescer no trabalhador o medo de ser substituído e de ter demandas cada vez
maiores, impactando negativamente sua saúde mental, e aumenta a demanda por mão de obra cada vez mais
qualificada (Tortorella e Fettermann, 2018; Oesterreich e Teuteberg, 2016).
Em relação a Motivação, o contexto em que se encontram, entretanto, é diferente daquele proposto por
Feigenbaum (1994), onde ele aborda a motivação do trabalhador no sentido da compreensão da importância das
suas ações para os resultados da organização, principalmente no âmbito da qualidade. Apesar de também
apresentar impactos sobre a compreensibilidade do trabalhador, as mudanças identificadas se encontram mais
relacionadas aos sentimentos provocados no trabalhador pelas condições do seu trabalho e às perspectivas que
ele possui sobre sua carreira.
Segundo Peruzzini e Pellicciari (2017), o aumento da adaptabilidade dos processos com os Sistemas Ciber-
Físicos terá impactos positivos na motivação do trabalhador em relação ao seu trabalho, aumentando não
somente sua satisfação, como também sua capacidade de aprender e compreender o processo o qual está
inserido. Quanto mais o trabalhador estiver adaptado para as condições e limitações, menores serão os
incômodos físicos e psicológicos sentidos por ele. Percebe-se aqui também o impacto da adaptabilidade na saúde
do trabalhador, uma vez que as saúdes física e mental estão relacionadas. A distinção, nesse caso, é conceitual,
uma vez que a área motivacional se encontra mais relacionada à consciência humana, enquanto a de homens
relaciona-se mais às competências e qualificações profissionais.
Não obstante, com o uso do Big Data, a adaptabilidade dos processos também é impactada pela maior
capacidade do sistema de analisar e aprender com o ambiente e com os usuários envolvidos. Uma análise de
dados mais profunda pode levar a descoberta de padrões de interação do trabalhador com o sistema e o
processo, indicando pontos que devam ser controlados ou melhorados. Consequentemente, são melhoradas as
condições de trabalho enquanto ele se torna mais flexível e dinâmico (Pilloni, 2018).
A área de Materiais foi a única a não apresentar impactos dentro dos textos analisados. Uma explicação
possível para esse resultado pode ser a natureza da maioria das tecnologias impulsionadoras da Indústria 4.0
estão inseridos basicamente no domínio digital, não apresentando até o momento maiores relações com as
especificidades e usabilidade de materiais. Principalmente se comparado com a capacidade de máquinas,
atuadores e sensores de percepção, captação e compartilhamento de dados, onde essa revolução vem
apresentando maiores impactos. Entretanto, para tecnologias relacionadas à impressão 3D, um dos pilares que
ainda se encontram em estágio de desenvolvimento da Indústria 4.0, o desenvolvimento de novos materiais
apresenta potencial para trazer mudanças promissoras à área de materiais.
Com relação a Máquinas e Mecanização, percebe-se que os Sistemas Ciber-Físicos tornarão possíveis a
automação e automatização de processos relacionados à qualidade, reduzindo erros humanos e provavelmente
o tempo de execução de tarefas (Peruzzini e Pellicciari, 2017; Fernández-Caraméset al., 2018). Além disso, com
a adição da Computação em Nuvem, muitos desses processos poderão ser monitorados e analisados
remotamente pela nuvem. Além da praticidade, a prontidão e eficiência das análises permitirá que problemas
sejam encontrados com maior antecedência, aumentando a eficiência dos processos (Ancarani e Di Mauro, 2018).
Para Métodos de Informação, considerou a maneira como se coleta, armazena, manipula e analisa
informações. O aumento significativo da conectividade entre máquinas, atuadores, sensores e dispositivos
provenientes dos Sistemas Ciber-Físicos e da Internet das Coisas permite que a visibilidade, interação e
colaboração entre setores da organização também aumente. Além disso, com a coleta, armazenamento,
manipulação e análise de informações realizada praticamente em tempo real, uma maior coordenação e
sincronização dos fluxos de produtos e informações é alcançada (Fatorachian e Kazemi, 2018; Kamble et al.,
2018; Aceto et al., 2018).
Combinado com as análises de Big Data e os serviços da Computação em Nuvem, esses novos métodos de
informação estão permitindo que a qualidade alcance novos patamares, com monitoramentos e análises cada
vez mais eficientes e em tempo real. Como resultado, aumenta-se também a capacidade organizacional de
resolução e previsão de problemas (Pilloni, 2018; Zhong et al., 2017; Aceto et al., 2018).
Entretanto, como também já foi apontado na área de Gestão, a segurança e proteção de dados têm se tornado
uma demanda crescente. Nesse contexto, Schütze et al. (2018) destaca a importância de saber quais informações
devem ou não ser compartilhadas entre clientes e fornecedores. Mesmo em uma era de integração, colaboração
e comunicação entre sistemas, departamentos e entre empresas, a segurança de informações e do conhecimento
industrial não deixa de ser uma questão crítica para o sucesso de uma organização.
Por fim, para a área de Exigências de Montagem verificou-se que não afetam tanto a complexidade técnica
de produtos e seus níveis de controle, quanto à qualidade de dados e da rede, e os níveis de controle sobre eles.
Indicando, assim, a importância da segurança, estabilidade e qualidade dos dados e da rede, entre outros
parâmetros, para os pilares da Indústria 4.0.
O aumento da quantidade de sensores pelo ambiente produtivo com os Sistemas Ciber-Físicos aumenta
também a demanda em termos de exigência de montagem do sistema pela estabilidade e integridade dos
dispositivos eletrônicos. A exposição desses aparelhos a altas temperaturas, substâncias corrosivas e altas
variações de pressão pode condicioná-los, não apenas impactando negativamente a capacidade de realizar as
medições corretamente, como também encurtando a vida útil dos sensores (Fernández-Caramés et al., 2018).
292
Além disso, com o aumento de máquinas e dispositivos conectados entre si, cresce também a preocupação
com a capacidade e estabilidade da rede em que todos estão conectados. Uma infraestrutura compatível com o
fluxo de informações que serão transmitidas, armazenadas, manipuladas e analisadas ao longo dos processos
se faz necessária, pois o sub-dimensionamento dessa infraestrutura pode acarretar em uma indisponibilidade, ou
congestionamento da rede e em problemas de sincronização e integridade de dados, podendo impactar a
qualidade de informações e análises, bem como o funcionamento de serviços e linhas de produção (Peruzzini e
Pellicciari, 2017; Ancarani e Di Mauro, 2018; Aceto et al., 2018).
As exigências e níveis de controle exigidos sobre os dados também estão aumentando. No trecho escrito por
Li et al. (2017), é discutida a relação entre a qualidade de serviço e a qualidade de dados, bem como parâmetros
de controle já existentes deles, como confiabilidade, precisão e segurança, por exemplo. Nessa revolução, os
dados se tornaram mais do que um recurso, sendo produto e subproduto de muitas organizações e, assim como
com qualquer outro produto, quanto maior a qualidade desejada, maior deve ser o controle sobre ele.
Como forma de analisar graficamente os impactos da Indústria 4.0 nas nove áreas da qualidade propostos
por Feigenbaum (1994), a Fig. (5) foi construída como um auxílio a interpretação das análises alcançadas,
permitindo uma visualização clara e objetiva.
Figura 5. Impactos da Indústria 4.0 na Qualidade.
As áreas mais impactadas nas perspectivas da qualidade de Feigenbaum (1994) pela Indústria 4.0 têm sido
a de Dinheiro e Métodos de Informação, com oito impactos identificados, seguidos pelas áreas de Gestão e
Exigências de Montagem, com sete impactos. Isso mostra que a maneira como as organizações lidam com seus
recursos, geram valor e gerenciam seus negócios está se transformando significativamente. Não obstante, essas
transformações, suportadas principalmente da computação em nuvem e do Big Data, impactam também os
mercados, bem como toda a cadeia de valor em que estão inseridos.
Controlar a qualidade do que se produz, por fim, se mostra cada vez mais complexo. Não apenas porque a
integração, tanto vertical, quanto horizontal, vem se tornando cada vez mais necessária, mas também porque os
dados vêm se tornando cada vez mais críticos para esse processo. Apesar de não ser uma variável nova nesse
contexto, sua abundância e valor só vêm aumentando, bem como seu impacto no resultado das organizações.
Como consequência, os níveis de controle sobre os dados e a infraestrutura em que estão inseridos vêm se
tornando mais desafiadores, e isso pôde ser observado nos impactos relacionados às Exigências de Montagem
e Métodos de Informação.
Diante disso, os impactos da Indústria 4.0 para a área da Qualidade auxiliam as empresas a melhorar sua
infraestrutura, inovação, parcerias, condições de trabalho e meios de implementação da qualidade a partir das
tecnologias digitais. Sendo assim, percebe-se a partir dos resultados desse trabalho bem como a sua análise,
uma contribuição para a promoção dos ODS 8 (Trabalho decente e crescimento econômico), ODS 9 (Indústria,
inovação e infraestrutura) e ODS 17 (Parcerias e meios de implementação). Para o ODS 8, é possível observar
que a partir das áreas “Homem”, “Motivação” e “Dinheiro” a adaptabilidade do trabalho e qualificação do
trabalhador, além da maior capacidade de aprendizado e melhores condições de trabalho, garantindo que os
recursos humanos estejam alinhados aos novos desafios e auxiliem no crescimento econômico, considerando
293
melhoria nos custos, maior oferta de serviços gratuitos em nuvem e melhoria da eficiência operacional para as
empresas.
Com relação a ODS 9, a Indústria 4.0 oferece uma resiliência aos meios de produção por meio da aplicação
das tecnologias digitais, auxiliando as empresas a produzir e garantir qualidade de seus produtos e/ou serviços.
Essas contribuições podem ser observadas na área “Gestão” a partir da efetividade de serviços de P&D, “Máquina
e Mecanização” com a automatização do controle de qualidade e do processo, “Método de Informação” a partir
da eficiência de fabricação, digitalização de informações e maior colaboração, e “Exigência de Montagem” a partir
da qualidade dos dados analisados e a padronização e regulamentação. Além disso, a ODS 17 pode ser
contemplada com o impacto nas áreas “Mercado” que mostram a necessidade processos inteligentes e
necessidade de integração a partir das tecnologias digitais que auxiliam a implementar a nova era da qualidade,
auxiliando na automatização do controle de qualidade, monitoramento e na segurança de dados.
Por meio dos impactos identificados, pode-se afirmar que essa revolução industrial está melhorando a forma
como as organizações produzem e geram valor. Dentre as melhorias, destacaram-se a automação e
automatização de processos, aumento da capacidade analítica e de eficiência tanto produtiva, quanto no fluxo de
informações, e na maneira como o ser humano interage, gerencia e desempenha seu trabalho. Por outro lado,
alguns impactos se mostraram como desafios a serem enfrentados, como a necessidade de integração cada vez
mais abrangente, a dependência de uma infraestrutura de rede de dados compatível, que seja também estável e
segura, e o gargalo atualmente existente em relação à padronização de tecnologias e à qualificação profissional.
Durante transformações tecnológicas, como a que está ocorrendo com a Indústria 4.0, diversas são as
mudanças que acontecem simultaneamente dentro e fora das empresas. Estar preparado para elas pode garantir
o sucesso ou a vida de uma organização e é um desafio, uma vez que a imprevisibilidade e a probabilidade de
não se estar preparado tendem a serem altas. Enquanto algumas dessas mudanças se mostram evidentes e até
esperadas pelas organizações, outras são mais sutis e apresentam conexões com áreas que nem sempre se
imagina que também possam estar sendo impactadas. Esse é o caso da qualidade, uma área a qual
historicamente vem mostrando ramificações cada vez maiores dentro das organizações e na vida das pessoas.
Sendo assim, o presente artigo buscou abordar a Indústria 4.0 e a Qualidade de forma abrangente, com o
intuito de tornar aparente como os temas estão relacionados e vêm evoluindo ao longo do tempo. Os principais
conceitos e definições foram explanados ao longo da revisão de literatura, os quais se mostraram necessários
para entender não apenas a natureza das mudanças propiciadas pela Indústria 4.0, mas também as variáveis
que compõem a qualidade nessa revolução.
A metodologia adotada apresentou resultados satisfatórios, auxiliando no pragmatismo e na coerência das
etapas em que o portfólio bibliográfico foi originado. Nesse processo, a Methodi Ordinatio foi importante para que
a qualidade dos resultados se estendesse também à Análise Bibliométrica e de Conteúdo realizadas
posteriormente. A Análise de Conteúdo realizada sob a perspectiva das nove áreas da qualidade, proposta por
Feigenbaum (1994), também apresentou resultados satisfatórios, permitindo identificar as mudanças para a área
da Qualidade no contexto da indústria 4.0 de uma maneira abrangente. Com exceção da área relacionada a
materiais, foram identificados impactos em todas as áreas: mercados, dinheiro, gestão, homens, motivação,
máquinas e mecanização, métodos de informação e exigências de montagem. Mesmo tendo sido analisados uma
fração de uma quantidade crescente de artigos publicados sobre o assunto, fica evidente o caráter
multidimensional das transformações que a qualidade vem apresentando com a Indústria 4.0, além de auxiliar as
empresas na promoção de alguns Objetivos do Desenvolvimento Sustentável (ODS 8, ODS 9 e ODS 17)
propostos pela Organização das Nações Unidas.
A Indústria 4.0 é formada por uma série de tecnologias digitais. Para os estudos relacionados ao impacto das
áreas da qualidade, foram identificados em sua maioria impactos nos pilares Internet das Coisas, Computação
em Nuvem, Sistema Ciber-Físico e Big Data. Essas tecnologias foram evidenciadas nas codificações. Alguns
autores apresentaram impacto em todas as tecnologias, não direcionado especificamente a nenhuma.
Com isso, além deste trabalho contribuir para a disseminação e entendimento da temática, busca também
propiciar novos caminhos de pesquisa em relação a diversos aspectos que tangem tanto a Indústria 4.0, como a
qualidade. Sendo assim, sugere-se para trabalhos futuros estudos mais aprofundados sobre a relação da
Indústria 4.0 com alguma área específica da qualidade descrita por Feigenbaum (1994) e estudos relacionados
às ramificações da qualidade dentro e fora das organizações ao longo das revoluções industriais. Não obstante,
com a evolução e maturidade de novas aplicações e tecnologias digitais, mais transformações e perspectivas de
análise há de serem identificadas e estudadas, as quais virão não apenas para complementar este trabalho, mas
também gerar novos conhecimentos.
6. AGRADECIMENTOS
Agradecemos à Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior – CAPES, pela concessão

de bolsa de estudos.
294
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Capítulo Tecnologias digitais identificadas em
Fintechs: Uma revisão sistemática da
19 literatura
Carlos Henrique Fernandes¹, carlos.1994@alunos.utfpr.edu.br

Fernanda Tavares Treinta², fernandatreinta@utfpr.edu.br

Paraná
RESUMO: A revolução tecnológica originada pela Indústria 4.0 proporcionou novas oportunidades e vantagens
competitivas para diversos tipos de organizações, incluindo as do setor financeiro. Neste contexto, destaca-se
que as Fintechs ganharam notoriedade, uma vez que as tecnologias digitais viabilizaram novos produtos,
serviços e negócios que impactaram significativamente na dinâmica deste setor. A partir disso, o objetivo deste
trabalho é relacionar as tecnologias da Quarta Revolução Industrial com as Fintechs. Para o alcance deste
objetivo, foi realizada uma Revisão Sistemática de Literatura seguindo as diretrizes da metodologia PRISMA
aplicados nas bases de dados Web of Science e Scopus, que resultaram em um portfólio final de 70 artigos.
Posteriormente, foi feita uma análise bibliométrica deste portfólio, incluindo a geração de redes com o software
VOSviewer e uma análise qualitativa do conteúdo dos artigos. Dessa forma, os resultados bibliométricos desta
pesquisa apresentam a distribuição dos artigos ao longo do tempo, além dos principais autores, países e
palavras-chaves desta área temática. Já a análise do conteúdo dos artigos foi realizada com o suporte do
software Nvivo e possibilitou a identificação de alguns exemplos de Fintechs que utilizam tecnologias digitais e
suas respectivas aplicações. Com isso, ressalta-se como contribuições deste trabalho a apresentação de uma
visão geral sobre os impactos e as transformações do setor financeiro a partir da Quarta Revolução Industrial.
Palavras-chave: Indústria 4.0, Tecnologias, Fintechs, Transformação Digital, Inovação, Novos Negócios.
Metodologia PRISMA.
Digital technologies identified in Fintechs: A systematic

literature review
ABSTRACT: The technological revolution originated by Industry 4.0 has provided new opportunities and
competitive advantages for several types of organizations, including those in the financial sector. In this context,
Fintechs have gained notoriety, since digital technologies have enabled new products, services and businesses
that have significantly impacted the dynamics of this sector. Based on this, the objective of this paper is to relate
the technologies of the Fourth Industrial Revolution to Fintechs. To reach this objective, a Systematic Literature
Review was carried out following the PRISMA methodology guidelines applied in the Web of Science and
Scopus databases, which resulted in a final portfolio of 70 articles. Subsequently, a bibliometric analysis of this
portfolio was performed, including the generation of networks with the VOSviewer software and a qualitative
analysis of the content of the articles. Thus, the bibliometric results of this research present the distribution of
articles over time, as well as the main authors, countries, and keywords in this thematic area. The content
analysis of the articles was performed with the support of the Nvivo software and enabled the identification of
some examples of Fintechs that use digital technologies and their respective applications. Thus, the
contributions of this work include the presentation of an overview of the impacts and transformations of the
financial sector as of the Fourth Industrial Revolution.
Keywords: Industry 4.0, Technologies, Fintechs, Digital transformation, Innovation, New business models.
Prisma Methodology.
297
1. INTRODUÇÃO
As denominadas Revoluções Industriais são definidas como saltos revolucionários tecnológicos e digitais
capazes de alterar a dinâmica até então existente nas óticas social, econômica e empresarial (LASI et al., 2014).
A Primeira Revolução teve seu início no final do século XVlll, sendo este período marcado pela introdução do
sistema de manufatura mecânica utilizando água e vapor. Posteriormente, a Segunda Revolução Industrial surgiu
no final do século XlX, tendo como propulsora a energia elétrica, que viabilizou a produção em massa. A Terceira
Revolução teve sua eclosão em meados do século XX, destacando-se pela automação no processo de produção
e a utilização de tecnologias microeletrônicas (XU; XU; LI, 2018). Em 2011, na feira de Hanôver na Alemanha,
foi criado o plano estratégico para apresentar tecnologias inteligentes e interativas que possibilitariam a redução
de custos concomitante com um aumento de velocidade de produção, otimizando assim todo o processo. Esse
salto revolucionário foi denominado como Indústria 4.0, iniciando assim a chamada Quarta Revolução Industrial
(HOFMANN; RÜSCH, 2017; THOBEN; WIESNER; WUEST, 2017).
A partir das revoluções tecnológicas, negócios e empresas estão se modificando em todos os países para
se adaptar às novas dinâmicas de mercado (TUCCI; GAUTSCHI; VISCUSI, 2016). Um setor que se remodelou
diante deste novo cenário foi o financeiro, sendo o crescimento e a visibilidade das Fintechs um dos fatores
principais para que isso acontecesse. Nesse sentido, vale destacar que as tecnologias digitais possibilitaram
diversas inovações em processos, produtos, serviços e modelos de negócio no setor financeiro, possibilitando
ainda que muitas demandas anteriormente supridas presencialmente passassem a acontecer de forma remota
(NORTHRUP; HANGEN; SWACK, 2016).
Para entender a relação das Fintechs com a tecnologia é necessário compreender a sua definição. O termo
Fintech origina-se da junção de tecnologias (“tech”) aplicadas no setor financeiro (“fin”), que até então era
atendido pelos grandes bancos (DORFLEITNER et al., 2017). Assim, a tecnologia foi fundamental para a
transformação da forma em que os serviços financeiros eram fornecidos, possibilitando uma série de vantagens
como por exemplo maior velocidade na resolução de demandas, menor custo na execução do serviço,
acessibilidade dos seu produtos e viabilidade de atendimento de um volume maior de clientes (KOMMEL;
SILLASOO; LUBLÓY, 2019).
Nesse contexto, as Fintechs representam a interligação do estado em que as organizações tradicionais do
setor financeiro se encontravam antes da Quarta Revolução Industrial com a modernidade representada pelas
novas tecnologias digitais aplicadas ao setor financeiro, como por exemplo computação em nuvem e Internet das
Coisas, redefinindo assim a maneira como serviços de empréstimo, transferência de valor monetário e
pagamento são prestados (GOMBER; KOCH; SIERING, 2017). De acordo com Bocken et al. (2014), o papel da
Indústria 4.0 nessa conjuntura é apresentar novas oportunidades de tecnologias digitais. Ressalta-se ainda que
os clientes estão passando por constantes mudanças nas suas preferências e prioridades, sendo considerados
cada dia mais rigorosos em relação à prestação dos serviços financeiros (STOCK; SELIGER, 2016). Além disso,
as novas tecnologias viabilizam a comunicação com os seres humanos sem a necessidade de locomoção, não
só facilitando as operações financeiras, mas principalmente, possibilitando a obtenção de dados relacionados ao
perfil individual de cada cliente, produzindo assim um conjunto de informações extremamente relevante para as
organizações do setor (KAGERMANN et al., 2013).
O impacto das Fintechs no setor financeiro pode ser entendido primordialmente como disruptivo,
representando uma alternativa ao sistema tradicional estabelecido (principalmente os bancos tradicionais), o que
transformou definitivamente os serviços prestados no setor financeiro (CHISHTI; BARBERIS, 2016; LEE; SHIN,
2018). Com isso, o número de investidores interessados nas Fintechs cresceu mundialmente. Em 2016, o valor
de investimento foi de US$ 5.3 bilhões de dólares, o que representa a uma evolução de 67% em relação ao ano
de 2015 (SAKSONOVA; KUZMINA-MERLINO, 2017). Em 2018, atingiu-se um novo patamar com investimentos
de US$ 31,85 bilhões de dólares (INSIGHTS, 2018). Em 2021, considerando apenas os investimentos em
Fintechs nas Américas, o volume de investimentos chegou a US$51,4 bilhões de dólares com 1.188 empresas,
valor que representa uma grande evolução em relação aos dados de 2020 que atingiram US$ 24 bilhões dólares
(KPMG, 2020). Por fim, existe ainda uma perspectiva que o valor de investimento em Fintechs dobre até 2023
(BAKERTILLY, 2021).
Sendo assim, a tecnologia é considerada um catalisador para novos produtos e serviços oferecidos pelas
Fintechs, proporcionando uma interação maior com os clientes, maior velocidade na resolução de eventuais
problemas, otimização de recursos, processos e de tempo. Além disso, destaca-se que o uso das tecnologias da
Indústria 4.0 impacta também no aumento da capacidade de inovação das Fintechs. Todos esses aspectos
favorecem o desenvolvimento das Fintechs e resultam em vantagem competitiva de fundamental importância em
um setor como o financeiro (SANTANA, 2019; ABBADE, 2016; DE ABREU, 2018; DIOGO; JUNIOR; SANTOS,
2019).
A partir deste contexto, este trabalho tem como objetivo relacionar as tecnologias da Quarta Revolução
Industrial com as Fintechs. Para isso, este artigo está subdividido em cinco seções: (i) Introdução, que apresentou
a contextualização, o objetivo e estrutura do artigo; (ii) Metodologia, que contempla os métodos de pesquisa e
as etapas realizadas; (iii) Resultados alcançados referentes à análise bibliométrica; (iv) Resultados e discussões
relacionados à Análise de Conteúdo dos artigos e, por fim; (v) Considerações finais do trabalho.
298
Para o alcance do objetivo deste trabalho, inicialmente foi realizada uma Revisão Sistemática de Literatura a
partir da utilização da metodologia PRISMA (Preferred Reporting Items for Systematic Reviews and Meta-
Analyses), permitindo então a obtenção de um portfólio final de artigos relevantes sobre a temática pesquisada e
alinhado aos objetivos definidos inicialmente na elaboração da pesquisa científica em questão (LIBERATI et al.,
2009; GALVÃO et al., 2015). Na Figura 1 a seguir tem-se o passo-a-passo da aplicação da metodologia para a
obtenção do portfólio de artigos deste estudo.
Figura 1. Etapas para construção da base teórica.
Para a realização das buscas, foram estabelecidos dois eixos temáticos principais, sendo eles: Fintech (eixo
1) e Indústria 4.0 (eixo 2). Além disso, também foram feitas buscas utilizando o termo “Finance 4.0” tendo em
vista que representa uma junção de ambos os eixos pré-estabelecidos. A partir disso foram identificadas as
palavras-chaves correlatas referentes a cada um dos eixos temáticos. Vale ressaltar que os termos são todos
apresentados em inglês tendo em vista que é o idioma utilizado para as buscas nas bases de dados. O Quadro
1 a seguir apresenta então os eixos de palavras-chaves e os termos correlatos.
Quadro 1. Eixos temáticos de palavras-chaves e termos correlatos.
Fintech Indústria 4.0

Financial Service Fintech Industry 4.0
Digital Banking Financial Technology I4.0
Financial System Financial Innovation Industrie 4.0
Financing products Business models Fintechs Fourth Industrial Revolution
Digital Finance Financial Industry Industrial Revolutions
Financial Industry Financial Sector Smart Manufacturing
Financial Sectors Finance Fourth Industrial Revolution Internet ++
Financial Products Digital Economy Advanced Manufacturing
Capital Market Financial Institution 4th Industrial Revolution
Financial Market Digital Transformation
Digitalization
Intelligent Manufacturing
Finance 4.0
299
A partir da consolidação dos eixos e das palavras-chave, teve o início do processo de busca utilizando as
bases de dados Scopus e Web of Science. Para o processo de combinação das variações das palavras-chave
selecionadas, utilizou o recurso conhecido como operadores booleanos, cuja função é auxiliar na pesquisa
combinando uma variedade extensa de palavras conseguindo sintetizar a ideia buscada pelo estudo proposto.
No Quadro 2 apresenta-se apenas uma variação das combinações de palavras-chave.
Quadro 2. Elaboração previa das palavras-chave utilizadas.
Industria 4.0 Fintech

Industrie 4.0 AND Financial Service
("Industrie 4.0") AND ("Financial Service")
Sendo assim, foi possível iniciar o processo de busca e a utilização de protocolos para a delimitação do
trabalho, visando maior precisão na estruturação do portfólio. Optou-se pela busca restrita a trabalhos científicos
no formato de artigos e artigos de revisão. Além disso, a busca foi realizada apenas nos Títulos, Palavras-chave
e Resumo dos artigos (Article title, Keywords, Abstract). Tanto o tema Fintech com Indústria 4.0 são relativamente
novos, sendo assim, não foi necessário a utilização de corte temporal. Para auxiliar a etapa de filtragem, utilizou-
se o software Mendeley Desktop® que contribuiu para estruturação e armazenamento de dados e a consolidação
do portfólio de artigos (YAMAKAWA et al., 2014).
Com a realização da busca nas bases de dados, foi identificado o total de 4257 artigos, sendo que no Scopus
retornaram 2911 artigos, o que representa 68.38% do portfólio inicial, e na Web of Science retornaram 1346
artigos, o que equivale a 31.62%. Esta distribuição pode ser observada na Figura 2 a seguir.
Figura 2. Porcentagem de trabalhos científicos encontrados em cada base de dados.
Com a etapa de busca de artigos finalizada, iniciou-se a etapa de seleção, em que foram realizados filtros de
exclusão de artigos: exclusão por duplicatas; exclusão a partir da leitura dos títulos; exclusão a partir da leitura
dos resumos dos artigos e, por fim; exclusão pela leitura completa do artigo. Assim, foi possível eliminar os
artigos que não se encaixavam no escopo proposto pelo trabalho ou que não apresentavam contribuições dentro
da temática que relaciona Fintech e Indústria 4.0. Por fim, foi analisada a necessidade de inclusão de novos
artigos científicos. Com essa etapa concluída, chegou-se então a um portfólio final de 70 artigos. A Tabela 1 a
seguir apresenta uma visão geral das etapas e a quantidade de artigos em cada uma delas até chegar ao portfólio
final de artigos a ser utilizado nas análises desta pesquisa.
Tabela 1. Quantidade de trabalhos identificados durante o processo de seleção.
Exclusão por
Base de Portfólio Exclusão por Exclusão Exclusão Portfólio
Leitura Inclusão
dados Bruto Duplicatas por Título por Resumo Final
Completa
Scopus 2911
Web of 2022 1908 242 21 6 70
1346
Science
4257 2235 327 85 64
Com a consolidação do portfólio final com 70 artigos, foi possível então realizar duas análises principais:
análise bibliométrica e análise de conteúdo. Para a realização da análise bibliométrica, os dados dos artigos do
portfólio foram exportados para o software Excel, incluindo informações como nome dos autores, ano de
publicação, palavras-chaves, entre outras. Além disso, outras informações foram pesquisadas e retiradas do
300
Scopus para complementar a base de dados no Excel, como por exemplo o h-index dos autores, seu país de
origem e a sua filiação. De forma complementar, também foi feita uma exportação da base de dados diretamente
do Mendeley no formato adequado para ser utilizado no software Vosviewer, permitindo então a elaboração e
visualização de redes bibliométricas (VAN ECK; WALTMAN, 2013).
Por fim, para a realização da análise de conteúdo, o software Nvivo foi utilizado como suporte. Assim, a partir
da leitura completa dos artigos da base de dados foi possível realizar codificações no software de forma a
identificar elementos que correlacionem a temática Indústria 4.0 e Fintech. Dessa forma, foi possível então
realizar uma análise dos principais exemplos de Fintech identificados na literatura, suas características e sua
relação com as tecnologias da Indústria 4.0.
Incialmente, foi observado que nos últimos anos houve um crescimento substancial do volume de publicações
que relacionem Fintechs e Indústria 4.0, o que pode ser visualizado na Figura 3 a seguir, que apresenta uma
evolução da quantidade de artigos publicados ao longo do tempo.
Figura 3. Quantidade de trabalhos encontrados nas bases selecionadas.
Percebe-se que os 5 anos (2017 a 2021), que fazem parte da composição do portfólio final, o maior volume
de publicação se localiza no ano de 2020 demonstrando o aumento do interesse pela temática com o passar dos
anos. Ressalta-se ainda que o último ano (2021) representa uma busca por artigos até meados do mês de abril,
o que mostra uma tendência muito maior de publicação de artigos para o fechamento do ano de 2021
Outro levantamento foi em relação aos principais autores, sendo possível notar que o tema está
extremamente pulverizado, uma vez que apenas 3 autores apresentaram uma quantidade maior que 1
publicação, como pode ser notado na Figura 4 a seguir.
Figura 4. Principais Autores.
Além disso, uma vez identificado que o tema está extremamente pulverizado é importante entender o nível
de relevância dos autores. Assim, através de consultas na base dados Scopus foi possível encontrar o valor do
301
índice-h de cada autor. o valor individual do h-índex. Por fim as informações foram consolidadas na Quadro 3 a
seguir.
Quadro 3. Relação dos autores com maior h-índex.
h-
Autor Afiliação País
índex
Li, M 73 Shanghai Jiao Tong University China
Zhang, L. 72 Aston University Reino Unido
Perera, S 46 University of Pittsburgh Estados Unidos
Holmes, C 45 National Institute of Neurological Disorders and Stroke (NINDS) Estados Unidos
Hasan, M M 53 University of Texas MD Anderson Cancer Center Estados Unidos
Heredia, J 39 Universidad de Extremadura Spain
Stankovic, M 35 Tufts University Estados Unidos
Huebner, J 34 Klinikum der Universität München Alemanha
Wang, Xiaoying 32 South China University of Technology China
Xin Lu 32 Tsinghua University China
Shin, Yong Jae 22 Samsung Medical Center, Sungkyunkwan University Coreia do Sul
Horta, H. 21 The University of Hong Kong China
Basole, Rahul C 20 Politecnico di Milano Itália
Kumar, Subodha 20 Fox School of Business Estados Unidos
Mhlanga, Sabelo Dalton 17 SabiNano (Pty) Ltd África do Sul
Skopik, Florian 15 Austrian Institute of Technology Áustria
El-Masri, M 13 Ryerson University Canadá
Momaya, Kirankumar S. 13 Indian Institute of Technology, Bombay Índia
Bataev, A V 11 Novosibirsk State Technical University Rússia
Starr, Christopher W 4 College of Charleston Estados Unidos
Pantielieieva, Natalia 2 Banking University, Kyiv Ucrânia
A análise da tabela 4, demostra uma quantidade relevante de autores com h – índex acima de 10 que
correspondem a 39,06% do portfólio total o que implica que existe um volume considerável de pesquisadores
com uma quantidade de publicações e citações relevante, o que pode representar interesse crescente pelos
temas Indústria 4.0 e Fintechs, demostrando assim sua importância e crescimento.
Além disso, foi feito um levantamento dos autores com maior número de artigos no portfólio final, o que pode
ser visualizado na Tabela 2 a seguir. Além disso, ressalta-se que os Estados Unidos (EUA) e a China dominam
a lista com 14 autores e 7 respectivamente, sendo que juntos correspondem a 33% do portfólio final. O Brasil
apresenta apenas um autor, demostrando que o interesse dos pesquisadores do país sobre a temática conjunta
“Fintech e Indústria 4.0” está na etapa inicial.
Tabela 2 – Relação dos países com mais publicações.
País Quantidade de artigos

Estados Unidos 14
China 7
Indonésia 4
Rússia 5
Ucrânia 5
Alemanha 6
Malásia 2
Marrocos 2
Itália 2
Coreia do Sul 2
Essa análise corrobora com a premissa da importância do tema em âmbito mundial dado a sua
representatividade prática e científica. Além disso, Estados Unidos e China apresentam uma quantidade maior
de autores e, consequentemente, de publicações.
302
A última análise é a relação de ocorrências das palavras-chave de maior frequência dos artigos do portfólio
final. Com auxílio do software VOSviewer, a análise da rede, constatou que as palavras com maiores frequências
foram: Industry 4.0, Fintech e Innovation, essa relação completa se encontra na Figura 5.
Figura 5. Clusters de palavras-chaves (VOSviewer).
A partir da Figura 5 é possível entender de maneira geral a relação entre cada palavra-chave. Seguindo a
lógica das linhas apresentadas, determinando que as Fintechs por estarem logo no centro tem forte relação com
todos os temas, principalmente, aqueles que envolvem o setor financeiro e as tecnologias relacionadas à
Indústria 4.0. Assim, nota-se que o VOSviewer organizou as palavras-chaves mais frequentes em 5 grandes
clusters onde as cores representam relacionamentos interligados em linhas. Assim, tem-se os seguintes cluster
identificados: (i) a cor verde representa as palavras-chaves voltadas às tecnologias da Indústria 4.0; (ii) a cor
azul representa as discussões de inovação; (iii) a cor amarela representa as tecnologias inseridas no setor
financeiro; (iv) a cor vermelha representa trabalhos voltados a diferentes tipos/modelos de negócios, e, por fim,
(v) a cor roxa está relacionada à aspectos da área digital (ou de digitalização).
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Com a leitura na íntegra dos 70 trabalhos científicos selecionados para o portfólio, nota-se que temas
relacionados a tecnologia vêm apresentando um interesse crescente com o passar do tempo, principalmente as
temáticas exploradas no presente estudo que são: Indústria 4.0 e Fintechs. Embora o tema esteja em ascensão
na atualidade, ainda existem muitas lacunas a serem estudadas. Diante dos resultados alcançados com a Análise
Bibliométrica, foi possível realizar a identificação das principais tecnologias da Quarta Revolução Industrial
utilizadas pelas Fintechs.
Ressalta-se ainda que a Indústria 4.0 está remodelando todos os setores que utilizam esta abordagem
tecnológica, uma vez que possibilita redução dos custos, maior controle no processo de desenvolvimento dos
produtos ou serviços, além de proporcionar maior conectividade e velocidade nos sistemas como um todo. De
forma geral, as principais tecnologias digitais utilizadas são: Big Data, Blockchain, Tecnologias em Nuvem,
Inteligência Artificial (IA) e Aprendizagem de Máquinas (PANTIELIEIEVA et al., 2018). No setor financeiro,
também não existe um consenso sobre quantas são as diferentes tipologias de Fintechs existentes de acordo
com os produtos e serviços prestados aos clientes, como por exemplo Empréstimos, Pagamentos, Investimentos,
Seguros, Crowdfunding, entre outros exemplos. Assim, o Quadro 4 apresenta os principais exemplos dos
diferentes tipos de Fintechs.
303
Quadro 4. Exemplos de Tipos de Fintechs.
Tipos de
Definição Autores
Fintechs
Esse tipo de Fintech busca suprir a demanda do cliente na aquisição de
terminado item selecionado em questão e tem como suas principais
(GULAMHUSEINWALA;
características o baixo custo e alta velocidade de utilização. Esse serviço
Pagamento BULL; LEWIS, 2015;
pode ser utilizado de maneira segura e conveniente por envolver inúmeros
LEE; SHIN, 2018)
meios tecnológicos como aplicativos, código de barras e código QR, sites,
cartões de créditos e cobranças por conta de telefone.
Esse sistema geralmente utiliza robôs de consultoria que custa geralmente (AITZHAN;
Gestão de uma fração de uma consultoria presencial, esse tipo de Fintechs busca as SVETINOVIC, 2016;
Patrimônio melhores opções de acordo com o perfil do cliente iniciando a busca HUEBNER et al., 2019;
analisando inúmeros algoritmos para fornecer a melhor opção. LEE; SHIN, 2018)
Conhecida também como financiamento coletivo, seu foco é alinhar as partes (BELLEFLAMME;
interessadas, sendo seu ecossistema composto por três partes interessadas LAMBERT;
principais que são o empresário ou iniciador do projeto que necessita de SCHWIENBACHER,
Crowdfunding
investimento, o contribuinte que normalmente está interessado em financiar 2014; BLOHM;
um projeto ou causa e a organização moderadora que busca alinhar as partes LEIMEISTER, 2014;
de acordo com os seus interesses. LEE; SHIN, 2018)
Esse tipo de Fintech permite que empresas e indivíduos peçam dinheiro
emprestado ou emprestem entre si. As Fintechs de empréstimo têm a (BACHMANN et al.,
capacidade de proporcionar valores de taxas de juros baixas em relação a 2011; HUEBNER et al.,
Empréstimo organizações tradicionais em processos aprimorados entre devedores e 2019; JAKHIYA;
credores. Dentro desse ecossistema envolve modelos de crédito alternativos, MITTAL BISHNOI;
eficiência no tempo da tomada de empréstimo, fonte online de dados, baixo PUROHIT, 2020)
custo e análise de risco sobre os preços;
Envolve muitos aspectos voltados a fornecer ao cliente recursos para
(AFANDI et al., 2020;
negociação como gestão de risco, mercado de capitais, pesquisa, câmbio,
AITZHAN;
investimentos e comércio. Esse tipo de Fintech viabiliza a conexão entre
SVETINOVIC, 2016;
negociantes e investidores proporcionado possibilidade de compartilhamento
Mercado de GUAN et al.,
de conhecimento e de discutir entre sim, além alinhar ordem de compra e
Capitais 2021)(AITZHAN;
venda de ações e commodities conseguindo analisar os riscos no momento
SVETINOVIC, 2016;
da execução em tempo real. Outra possibilidade dessa Fintech é a
GLAVANITS, 2020;
negociação e transações de moeda estrangeira. Suas características que as
GUAN et al., 2021)
destacam é o baixo preço e método de acesso a esse recurso mais rápido;
Trabalhar para permitir uma interação mais próxima entre cliente e
segurador. Como auxílio da análise de dados permite analisar inúmeras
probabilidades para calcular além de combinar possíveis riscos de acordo (LEE; SHIN, 2018;
Seguros
com a ampliação dos clientes visando atender suas necessidades. Graças a SONG; LEE, 2018).
tecnologia, esse tipo de Fintech consegue explorar e analisar dados de fontes
nada tradicional, fornecendo uma análise de risco aprofundada e ampla.
Com a definição dos principais tipos de modelos de negócio Fintechs apresentada no Quadro 4, é importante
uma abordagem sobre os possíveis efeitos causados a partir das Fintechs bem como da utilização de tecnologias
digitais no setor financeiro. Neste sentido, os efeitos serão chamados de efeitos colaterais a partir da utilização
das Fintechs e de tecnologias digitais no setor financeiro. A economia digital causa inúmeros benefícios para os
negócios, entretanto, é necessária certa atenção relacionada a alguns impactos sistêmicos que essa revolução
pode causar na empregabilidade do setor em que é empregado (AVAZOV, 2020). Os benefícios proporcionados
pelas tecnologias não podem ser inferior aos seus impactos negativos, assim entender quais pontos essa
revolução causa mais efeitos colaterais e quais são, se torna importante para mitigar o máximo possível (SHWAB,
2016). Diante disso, o Quadro 5 apresenta quais são os possíveis efeitos colaterais da aplicação das tecnologias
da Indústria 4.0 nas Fintechs e no setor Financeiro.
Para a consolidação do objetivo proposto pelo presente estudo, torna-se fundamental o entendimento da
relação entre as tecnologias da Indústria 4.0 e os principais exemplos de Fintechs. A escolha das tecnologias
digitais da Indústria 4.0 aplicadas às Fintechs teve como base os estudos de Pantielieieva et al. (2018), Bataev
(2018), Jakhiya; Mittal Bishnoi; Purohit (2020) e Moll; Yigitbasioglu (2019). Conforme verifica-se na Quadro 6, a
análise aconteceu a partir da identificação no portfólio das tecnologias digitais aplicadas às Fintechs e suas
características. Para ilustrar essas tecnologias, foram apresentados exemplos diferentes de tipos de Fintechs
que se enquadram nessas tecnologias apresentadas, bem como a ilustração da aplicação dessas tecnologias
nos exemplos mencionados.
304
Quadro 5. Efeitos colaterais a partir da utilização das Fintechs e de tecnologias digitais no setor
financeiro.
Efeitos Colaterais da revolução tecnologica Fintechs

Efeitos Definição
Colaterais Fonte
Com o advindo das novas tecnologias digitais fez com que organizações do setor financeiro remodelasse a
Novas forma em que apresentava os seus produtos e serviços para os seus clientes, passando a utilizar uma pegada
mais tecnológica que consequentemente modificando as competências necessárias obrigando as organizações
Competências
a fornecerem treinamento além de exigi-las para os seus novos colaboradores e essas novas exigências
proporciona dificuldades em encontra mão-de-obra capacitada.
Existe uma dificuldade latente em regulamentar dado que surgem novas tecnologias de maneira constante e,
Dificuldades
com isso, dificulta a utilização do potencial máximo das novas inovações.
regulamentares
Com a migração de pessoas que estão utilizando cada vez mais os recursos tecnológicos financeiros para as
resoluções de problemas como método de pagamento online, fez com que aumentasse o número de criminosos
Ameaças cibernéticos criando um ambiente de incerteza, obrigando as organizações financeiras a proporcionar meios de
cibernéticas resguardar e proteger seus clientes de possíveis invasores, entretanto o número de fraudes no sistema
financeiro cresceu devido à utilização de estratégias para conseguir informações fundamentais como os dados
pessoais se passando por alguma organização séria.
A tecnologia digital proporciona velocidade na resolução de problemas, reduz os custos e aproxima o cliente
da empresa viabilizando novas estratégias, entretanto no setor financeiro fez com que todos os serviços
Redução dos existentes migrassem do físico para a modalidade online e graças a sua característica de redução de custo e
eficiência fez com que uma atividade que antes era executado por uma equipe conseguisse ser utilizada por
locais de uma pessoa como o processo de atendimento, onde um robô direciona o cliente até sua demanda aí caso não
trabalho consiga uma resolução só a partir desse fator que entra um atendente, esse fator acarretou num volume
crescente de atendimentos sem a necessidade do aumento do quadro de funcionário e nem um lugar físico para
esse processo.
Quadro 6. Relação das tecnologias da Indústria 4.0 nas Fintechs.
Exemplo
de
Tecnologias Definição Aplicação Sua Aplicação Autores
em
Fintech
Blockchain
É uma estrutura de transação com Essa tecnologia atua na
segurança que utiliza criptografias, proteção da movimentação
sistemas de proteção com chaves financeira, uma vez que esse
públicas, cálculos de hash e assinaturas tipo de Fintech apresenta (GUAN et al.,
digitais, fornecendo um processo anônimo inúmeras possibilidades de 2021; HUYNH;
além de fornecer rastreabilidade das negociação, quando o assunto é HILLE; NASIR,
Mercado de
informações, caso aconteça alguma movimentação financeira a 2020;
Capitais
eventualidade é possível detectar a probabilidade de uma eventual MACHKOUR;
tempo. O Blockchain é uma forma de fraude é considerável, dessa ABRIANE, 2020)
banco de dados específicos que estão forma essa tecnologia consegue
distribuídos, onde existe uma cadeia de trazer a segurança necessária
blocos ordenados de maneira cronológica para o investidor.
sendo seus dados protegidos por código
criptográfico.
Big Data Proporciona uma interação melhor entre
a organização e os clientes, onde Esse tipo de Fintech trabalha
consegue analisar um volume com perfis de clientes que
(BATAEV,
significativo de dados e extrair as buscam a melhor forma de
2018b;
principais informações, conseguindo empregar suas finanças, e o
Gestão de KRISHNAN,
fornecer soluções via móbile. Entretanto, ambiente financeiro existe
Patrimônio 2013;
esse recurso não é apenas uma maneira inúmeras possibilidades, com
RÜSSMANN et
de proteger e guarda os dados, mas isso, essa tecnologia auxilia na
al., 2015)
permite uma análise e interpretação organização dos dados para
dessas informações para utilizar para seu disponibilizar de forma
benefício. estratégica a melhor opção.
Internet das
Essa tecnologia revolucionou
Coisas Integra todos os componentes existentes
esse tipo de Fintech, onde
na empresa ou em objetos corriqueiros e
forneceu o recurso necessário
possibilita a coleta dados que auxilia em (JAKHIYA;
para que as transações
estratégias futuras, descentraliza MITTAL
acontecessem em celulares,
informações e decisões administrativas, BISHNOI;
computadores, relógios ou
fornece assistência técnica rápida e cria Pagamento PUROHIT,
outros objetos de maneira mais
um ambiente moderno e interativo. O 2020;
comanda possível, além disso,
objetivo é conectar a maior quantidade de PANTIELIEIEVA
reduziu consideravelmente o
itens possíveis para tornar todo o et al., 2018)
custo de transação desse
processo controlável consequentemente
serviço o que tornou mais
eficiente.
atraente para inúmeros clientes.
305
Continuação do Quadro 6.
Tecnologia em Essa tecnologia proporcionou

que diversos contratos fossem
Nuvens
fechados com maior
Essa tecnologia fornece uma dinâmica
velocidade, além disso,
diferente de compartilhamento de
aproximou o cliente da
informações de maneira eficiente além
informação, sendo esse um (BAUER et al.,
de auxiliar na criação de recursos. A
pilar fundamental para esse 2017; JAKHIYA;
nuvem tecnológica possibilita
tipo de Fintech. Outro aspecto MITTAL
organizar e armazenar um alto volume Seguros
é que esse recurso BISHNOI;
de dados, porém viabiliza que
possibilitou a armazenagem PUROHIT, 2020;
terceiros consigam ter acesso e alterar
de informações nada LI et al., 2017)
caso for sua vontade conseguindo
tradicionais que bem
interligar ideias de pessoas de
copilados podem ser
maneira rápida dentro de um projeto.
fundamentais para apresentar
o senário mais assertivo
possível.
Aprendizagem Esse tipo de Fintech trabalha
com relevante quantidade de
de máquinas
clientes por apresentarem
condições melhores de
Essa tecnologia auxilia em negociação, por isso é possível
transações, conseguido corrigir coletar uma quantidade
adversidade como falsos declínios, relevante de informação, por
isso acontece quando o sistema isso essa tecnologia tornou o
(JUNG et al.,
recusa a execução de uma transação processo totalmente
2018; YAO; LIU,
legítima. Seu objetivo e analisar Empréstimo automatizado onde a
2014; ZHANG,
diversos perfis de dados gerados por tecnologia já aprendeu
2020)
clientes e a partir disso, criar um inúmeras possibilidades onde
modelo automatizado que toma vai analisar os dados e vai
decisões sem a necessidade de apresentar valor máximo e
intervenção humana. mínimo de acordo com o perfil
do cliente de maneira
totalmente automatizada
tornando o processo eficiente
com custo infinitamente menor.
Robô online Essa tecnologia fica no centro
Proporciona um ecossistema novo, entre o investidor e o tomador
alterando funcionalidade de de empréstimo, onde ficar
(JAKHIYA;
aplicativos, colocando reconhecimento responsável por apresentar
MITTAL
por voz otimizando o processo ambas as partes, sendo que a
Crowdfundin BISHNOI;
demandado, e aumentando a interação partir de diretrizes fornecidas
g PUROHIT, 2020;
do sistema com seus clientes, fornece pelo programador o sistema
RAINA; PANDEY;
soluções otimizadas e adequada ao vai entender qual é o seu
MAKKAD, 2012)
perfil de cliente, além de reduzir o risco objetivo e vai levar de encontro
de fraude. ao especialista responsável
pelo serviço.
Assim, o Quadro 5 enfatiza o poder de transformação que as tecnologias da Indústria 4.0 tiveram nos
exemplos de tipos de Fintech, que viabilizou sua consolidação no setor financeiro que anteriormente era
impensável uma vez que as organizações tradicionais estavam consolidadas nesse âmbito.
Tendo em vista o desenvolvimento das tecnologias digitais no setor financeiro utilizadas pelas Fintechs,
organizações tradicionais como bancos, seguradoras e corretoras remodelassem a forma como prestavam seus
serviços para não perder espaço para as Fintechs.
A Indústria 4.0 é responsável pela principal revolução tecnologia existente no mundo atualmente,
conseguindo potencializar diversos tipos de modelos de negócio. Nesse contexto, ressalta-se que as tecnologias
provenientes da Quarta Revolução Industrial foram responsáveis por remodelar o setor financeiro, propiciando
às Fintechs a possibilidade de competirem em um setor onde as organizações tradicionais por muito tempo
dominavam sozinhas uma parcela significativa de clientes, tendo em vista que existia grande confiança nestas
organizações. Entretanto, ressalta-se ainda que as revoluções proporcionadas pela Indústria 4.0 não forneceram
apenas espaço para a entrada das Fintechs neste mercado, mas também contribuiu no processo de reformulação
completa de toda esfera econômica.
Este estudo, por meio da Revisão Sistemática de Literatura conseguiu identificar as principais tecnologias da
Indústria 4.0 utilizadas pelas Fintechs. Com isso, esse trabalho buscou ampliar o conhecimento e apresentar a
importância da Indústria 4.0 e suas tecnologias para este setor. Foram elaboradas buscas nas bases de dados
a fim de levantar os principais artigos e atuais para elaboração do portfólio final de análise.
306
De acordo com as informações obtidas durante o processo de análise de conteúdo percebeu-se que no
contexto da Indústria 4.0 existe uma crescente quantidade de tecnologias digitais sendo aplicadas para a
melhoria dos processos, serviços e produtos das empresas. O presente trabalho buscou identificar quais dessas
tecnologias fazem parte das Fintechs e qual a importância para o aprimoramento do setor financeiro, sendo essa
uma das contribuições científicas deste trabalho, uma vez que trabalhos com esse detalhamento não foram
encontrados na literatura.
As contribuições econômicas desse estudo são enfatizadas pela identificação das tecnologias digitais no
setor, onde possibilita para as Fintechs os recursos para melhorar a capacitação e treinamento de pessoas para
o setor. A partir deste trabalho, sugere-se para trabalhos futuros: (i) Mapear as principais tipologias de Fintech
presentes na literatura, identificando as tecnologias digitais pertinentes a cada tipo de Fintech; (ii) Identificar os
fatores críticos de sucesso das Fintechs dentro do contexto da Indústria 4.0; e (iii) Investigar os impactos das
tecnologias da Indústria 4.0 nas Fintechs nas dimensões sociais, econômica e ambientais.
6. AGRADECIMENTOS
Agradecemos ao Programa de Pós-graduação em Engenharia de Produção (PPGEP-PG) e à Coordenação de

Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) pela concessão da bolsa de estudos para curso de
mestrado na Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
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309
SEÇÃO
METALURGIA FÍSICA E SELEÇÃO
DE MATERAIS
310
Capítulo Substituição parcial do manganês pelo
nióbio em aços estruturais de baixo
20 carbono
Antonio Augusto Gorni1, antonio.gorni@gmail.com

Marcelo Arantes Rebellato2, marceloarebellato@gmail.com
Leonardo Magalhães Silvestre3, leonardo.silvestre@cbmm.com
1 Consultor,
São Vicente SP
RMS – Rolling Mill Solutions, São Paulo SP
2 Consultor,
3 Gerente Técnico Comercial, Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração – CBMM, São Paulo SP
Resumo: O manganês é um elemento de liga onipresente nos aços estruturais, o qual elimina a fragilidade a
quente causada pelo enxofre, promove endurecimento por solução sólida e eleva a fração de perlita na
microestrutura, aumentando consequentemente sua resistência mecânica. Contudo, sob teores acima de 1%,
ele apresenta alguns inconvenientes, como a refosforação do aço líquido e maiores danos aos refratários em
aciarias a oxigênio sem forno-panela. Outro problema é sua forte tendência à segregação no centro da espessura
das placas obtidas por lingotamento contínuo. Ainda assim, a intensificação da demanda asiática por aços
estruturais com alta resistência vem promovendo o aumento de seus teores de manganês, o que está elevando
o consumo e, obviamente, o custo de suas ferro-ligas. Portanto, essa conjuntura viabilizou o surgimento de novos
projetos de liga, tendo motivado o desenvolvimento de grande quantidade de trabalhos, desenvolvidos tanto em
escala laboratorial como industrial, para conceber composições alternativas para aços estruturais. Um deles é a
substituição parcial do manganês por pequenas adições de nióbio, reduzindo a segregação do material, seu
custo e as emissões associadas de CO 2 Essa substituição é feita sem necessariamente usar a laminação
controlada. Este artigo faz uma revisão sobre os resultados obtidos neste desenvolvimento até o momento.
Palavras-chave: Aço Estrutural ARBL, Nióbio, Manganês, Projeto de Liga, Propriedades Mecânicas
Partial replacement of manganese with niobium in low

carbon structural steel
Abstract: Manganese is an ubiquitous alloy element in structural steels, where it suppresses the hot brittleness
caused by sulfur, promotes solid solution hardening and increases the pearlite fraction in the microstructure,
consequently increasing its mechanical strength. However, at levels above 1%, it presents some inconveniences,
such as the rephosphorization of liquid steel and greater damage to refractories in oxygen steelworks without
ladle furnaces. Another problem is its strong tendency to segregation at the center of the thickness of continuously
cast slabs. Even so, the intensification of Asian demand for high-strength structural steels has been promoting an
increase in their manganese contents, which is increasing the consumption and, obviously, the price of its
ferroalloys. Therefore, this situation prompted the emergence of new alloy designs, having motivated the
development of a large number of studies, both on laboratory and industrial scale, to design alternative
compositions for structural steels where manganese is partially replaced by niobium, without affecting product
performance, reducing its price and CO2 emissions, and without necessarily requiring the use of controlled rolling.
This paper reviews the results of such developments that have been obtained so far.
Keywords: HSLA Structural Steel, Niobium, Manganese, Alloy Design, Mechanical Properties
311
1. INTRODUÇÃO
O projeto de liga de um aço, ou seja, a combinação dos elementos de liga que o constitui, a princípio deve
permitir que sejam alcançados os requisitos de propriedades e características correspondentes à sua aplicação,
da forma mais econômica possível. Mas outros requisitos também devem ser atendidos. Por exemplo, as etapas
de refino, conformação e processamento do aço no cliente devem ser tão simplificadas, econômicas e
consistentes quanto possível. A disponibilidade das correspondentes ferro-ligas no mercado, bem como o valor
e a estabilidade de suas cotações ao longo tempo, também são um importante fator a ser considerado.
Finalmente, a questão da sustentabilidade vem assumindo grande importância, particularmente quanto à pegada
de carbono resultante e a reciclabilidade do aço.
Este trabalho tem como foco repensar o uso de manganês nos projetos de liga de aço estrutural. Seus efeitos
benéficos para o aço, conhecidos há muitas décadas, aliado a seu baixo custo, consagraram seu uso nessa
classe de materiais, a ponto de dificultar propostas de estudos visando sua substituição, ainda que parcial. Ele
proporciona aumento de resistência mecânica devido aos diversos mecanismos de endurecimento que promove:
solução sólida, aumento da fração de perlita na microestrutura e um discreto refino de tamanho de grão, já que
reduz a temperatura da transformação da austenita em ferrita (Ar 3). Este último efeito não é muito intenso no caso
de aços estruturais, que geralmente são resfriados ao ar. Além disso, o manganês se combina com o enxofre
presente no aço, evitando a formação de sulfeto de ferro que é líquido nas temperaturas típicas da laminação a
quente e reduz a ductilidade do material durante esse processo (Desforges et al., 1976).
Por outro lado, o uso de manganês traz alguns problemas. Em aciarias a oxigênio mais antigas, que não
dispõem de forno-panela, adições desse elemento acima de 0,8% aumentam a quantidade de carga fria a ser
incorporada ao aço líquido, o que requer a elevação da temperatura de fim de sopro, intensificando assim o risco
de refosforação do aço líquido e reduzindo a vida do revestimento refratário do conversor LD. E, mesmo nas
usinas que dispõem de forno-panela, seu uso implica numa rota de fabricação mais demorada e num maior
consumo de energia elétrica. Além disso, o manganês tende a se segregar intensamente no núcleo das placas
durante sua solidificação no lingotamento contínuo, podendo afetar o desempenho do produto acabado devido à
formação massiva de inclusões de MnS nesse local (Gorni 2019). Outros inconvenientes são o aumento do grau
de bandeamento da microestrutura e a redução da soldabilidade devido ao valor mais elevado de carbono
equivalente (Jansto 2018). A literatura registra alguns trabalhos relatando experiências bem-sucedidas
envolvendo a redução no teor de manganês em aços estruturais, com o objetivo de reduzir custos e evitar os
problemas citados (Gorni et al., 1994; Carvalho et al., 2014).
Mas, de forma geral, esses problemas não têm restringido o uso crescente de manganês em aços estruturais.
Como se pode observar na Fig. (1) (Fowkes, 2015), o teor médio de Mn no aço bruto vem aumentando em escala
global, passo a passo com o volume de produção desse material nos países do grupo BRIC, resultando numa
elevação excepcional do consumo desse elemento de liga. Isso se deve principalmente à grade demanda de aços
estruturais com maior resistência mecânica nos países em desenvolvimento, pois são necessários para a
implantação de infraestrutura e na construção civil. Além disso, aços com teores médios a altos de Mn (3 a 20%),
com propriedades mecânicas excepcionais, vêm sendo desenvolvidos e progressivamente entrando em
fabricação comercial, com destaque para os aços AHSS do tipo TRIP (“Transformation Induced Plasticity”) e TWIP
(“Twinning Induced Plasticity”) (Gorni, 2019).
Figura 14. Evolução ao longo do tempo do teor médio de Mn e da participação dos países do grupo BRIC
na produção de aço bruto (Fowkes, 2015).
312
Esse aumento na demanda de manganês naturalmente pressiona sua oferta, tornando voláteis as cotações
de sua ferro-liga, como mostra a Fig. (2). Entre outubro de 2020 e julho de 2021, o custo desse insumo se elevou
em torno de 75% na Europa e América do Norte, e de 26% na China. Essas fortes oscilações no valor do FeMn
vêm ocorrendo já há alguns anos (Rodriguez-Ibabe, 2020). Tal situação incentivou o desenvolvimento de novos
aços estruturais onde ocorre a substituição parcial desse elemento por outros, que apresentam cotações menores
e mais estáveis ao longo do tempo, como o nióbio que, além disso, pode ser usado sob teores cem vezes menores
do que o do manganês. O nióbio, tradicionalmente utilizado em aplicações especiais e aços sofisticados, também
pode apresentar benefícios de redução de custos em aços mais simples, sem a necessidade de efetuar alterações
nos processos de laminação ou a utilização de laminação controlada.
Figura 2. Evolução das cotações mensais do FeMn Alto Carbono em várias regiões do planeta (Argus
Metals, 2021).
2. EQUIVALÊNCIA NIÓBIO x MANGANÊS OBSERVADA EMPIRICAMENTE
A proposta de substituição parcial do manganês por nióbio em aços estruturais não é exatamente nova
(Morozov et al., 2002). Esses autores verificam que, em termos do limite de escoamento, uma redução de 0,30-
0,40% no teor de manganês podia ser compensada por uma adição de 0,010% nióbio. Por sua vez, para se
manter o limite de resistência constante, a redução correspondente no teor de manganês poderia ser de 0,10 a
0,20%. A Fig. (3) mostra curvas completas de equivalência entre nióbio e manganês estabelecidas neste trabalho
para essas duas propriedades mecânicas.
(a) (b)
Figura 3. Dependência dos limites de escoamento (a) e de resistência (b), ambos expressos em MPa, em
função dos teores de Nb e Mn, para uma chapa grossa de aço com 0,10% C e espessura entre 8 e 12 mm
(Morozov et al., 2002).
313
Numa complementação desse trabalho (Aleksandrov et al., 2005) foram estabelecidas relações de
equivalência entre o nióbio e manganês em termos da tenacidade do material, as quais podem ser vistas na Fig.
(4). Como se pode observar, não é possível estabelecer níveis excepcionais de tenacidade abaixo de 0,90% Mn,
mas isso não é problema no caso dos aços estruturais mais comuns que não tem especificação de tenacidade.
Também foi estimada uma redução de custo em torno de 16 dólares por tonelada de aço ao se substituir 1,0%
Mn por 0,020% Nb.
Figura 4. Dependência da energia específica absorvida (CVN, expressa em MJ/m²) e área dúctil da fratura
(D, percentual) determinados no ensaio Charpy a -40°C (Alexandrov et al., 2005).
É possível determinar os teores de manganês que podem ser substituídos por uma adição de 0,010% Nb,
sem prejuízo dos limites de escoamento ou de resistência. Para tanto, são utilizadas equações de regressão
estatística ajustadas a partir da composição química do aço e de parâmetros de processo relevantes. A Tab. (1)
mostra uma relação desses valores obtidos baseados nos dados de trabalhos disponíveis na literatura. Os valores
de teor de manganês equivalente a 0,010% Nb variaram significativamente entre os vários trabalhos, uma vez
que foram obtidos a partir de aços com diferentes composições químicas e submetidos a diversos processos de
laminação e tratamento térmico. Os valores de manganês que poderiam ser substituídos por 0,010% Nb foram
maiores para caso do limite de escoamento do que o de resistência, Tab. (1).
Tabela 1. Teores de manganês que podem ser substituídos por 0,010% Nb, sem afetar os limites de
escoamento ou de resistência, que foram registrados para vários processos de laminação a quente (TM:
laminação controlada; QST: “Quench and Self Tempering”; RAc: resfriamento acelerado).
x
Produto Processo (x% Mn = 0,010% Nb) Observações Ref
L.E. L.R.
Temp Acabamento:
Laminação 0.20% 0.08%
Perfil 1050°C
Austenitização: 900-
Normalização 0.24% 0.24% Donnay et al., 2001
0.018 ≤ Nb ≤ 1050°C
0.038% TM 0.43% 0.18% Temp Acab: 800-900°C
QST 0.08% 0.12% Temp Fim Resfr: 600°C
0,020 ≤ Nb ≤ 0,036%
Perfil Laminação 0.17% 0.07% Oliveira, 2008
Temp Acab: 940-1010°C
Beaverstock et al.,
Chapa Grossa TM + RAc 0.41% 0.13%
2006
Nb ≤ 0.040%
Grzybowki et al.,
Chapa Grossa TM + RAc 0.25% 0.13% 0.45 ≤ Mn ≤ 1.60%
2012
755 ≤ T Fim Resfr ≤ 850°C
0.006 ≤ Nb ≤ 0.076%
0.21 ≤ Mn ≤ 1.59% Radovic et al.,
Tira a Quente Laminação 0.31% 0.11%
795 ≤ Temp Acab ≤ 937°C 2002
500 ≤ Temp Bob ≤ 812°C
Nb ≤ 0.041%
0.05 ≤ Mn ≤ 1.41%
Tira a Quente Laminação 0.75% 0.53% Ryu, 2007
700 ≤ Temp Acab ≤ 930°C
449 ≤ Temp Bob ≤ 695°C
314
Mais recentemente, (Patel et al., 2021) elaboraram um ábaco, específico para aços estruturais com limite de
escoamento inferior a 355 MPa, onde é possível determinar o teor de nióbio necessário para compensar uma
dada redução no teor de manganês, o qual está mostrado na Fig. (5). Aqui o ponto (1) do gráfico indica o aço
CMn original, com 1,50% Mn e sem nióbio; uma redução nesse teor para 1,20%, correspondente ao ponto (2),
implica na redução de 26 MPa no limite de escoamento, a qual pode ser neutralizada por uma adição da ordem
de 0,006% Nb ao aço – ponto (3).
Figura 5. Ábaco para determinar a adição de nióbio que se faz necessária para compensar a perda de
limite de escoamento decorrente da redução do teor de manganês em aços estruturais com limite de
escoamento inferior ou igual a 355 MPa (Patel et al., 2021).
3. FUNDAMENTOS METALÚRGICOS
Há alguns anos atrás, com a crescente volatilidade das cotações das ferro-ligas de manganês, houve uma
retomada nos estudos sobre a substituição parcial desse elemento pelo nióbio, com maior embasamento
metalúrgico. O principal objetivo foi viabilizar tal substituição em aços estruturais commodity, com requisitos leves
ou inexistentes de tenacidade, utilizando processos de laminação convencionais e teores de Nb inferiores a
0,020%. A ideia foi provar que a adoção do nióbio pode ser uma excelente forma para a redução de custos de
aços estruturais sem que seja necessária a utilização de laminação controlada.
Os principais mecanismos microestruturais de endurecimento em aços estruturais são evidenciados pelas
fórmulas de Pickering para o cálculo dos limites de escoamento e de resistência (Eqs. (1) e (2), ambos expressos
em MPa) de microestruturas constituídas por ferrita poligonal, em função dos teores em peso de elementos de
liga, da fração percentual de perlita e do tamanho de grão (em mm) (Pickering, 1980):
17,4
𝐿𝐸 = 53,9 + 32,3 𝑀𝑛 + 83,2 𝑆𝑖 + 354.2 √𝑁𝑠𝑜𝑙 + (1)
√𝑑
7,7
𝐿𝑅 = 294,1 + 27,7 𝑀𝑛 + 83,2 𝑆𝑖 + 2.85 𝑓𝑃𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 + (2)
√𝑑
As contribuições do manganês através do endurecimento por solução sólida no reticulado do ferro são de
32,3 MPa/%Mn ou 27,7 MPa/%Mn, respectivamente para os limites de escoamento e de resistência. Elas não
são tão acentuadas, já que o diâmetro atômico desse elemento é muito próximo ao do ferro, sendo maior para o
limite de escoamento do que para o de resistência. Essas equações não prevêem diretamente os efeitos
proporcionados pelo nióbio no aço, o qual promove intenso refino do tamanho de grão austenítico durante a
laminação, o qual é herdado pela microestrutura final ferrítica. O nióbio restringe (na forma de soluto, por ação de
arraste) ou mesmo paralisa (na forma de finos precipitados de NbC) a migração dos contornos de recristalização
da austenita, atrasando sua cinética, sendo esse refino de grão sua principal contribuição à resistência do aço, o
315
que é expresso na última parcela das Eqs. (1) e (2). Note-se que o efeito dos mecanismos de endurecimento é
menor no caso do limite de resistência do que no limite de escoamento, ou seja, 14% menos no caso do
endurecimento por solução sólida de manganês e 56% menos no caso dos contornos de grão (efeito de Hall-
Petch). Além disso, é provável que a redução no teor de Mn diminua a fração de perlita presente na microestrutura,
o que se refletiria no menor efeito endurecedor desse constituinte. Isso pode explicar o fato dos teores de
manganês equivalentes a 0,010% Nb (parâmetro “x” da Tab. (1)) serem sistematicamente menores no caso do
limite de resistência em relação ao limite de escoamento.
Pode-se determinar a intercambialidade entre os teores de manganês e nióbio determinando a redução no
tamanho de grão promovido por esse último elemento sob as condições de conformação a quente. A partir daí
se pode calcular a contribuição desse refino microestrutural aos limites de escoamento e de resistência e, em
seguida, calcular a possível redução no teor de manganês, usando os respectivos fatores das Eqs. (1) e (2).
Um primeiro exemplo desse cálculo pode ser visto em (Stalheim et al., 2018), onde foram usados os
resultados experimentais obtidos por (Cui, 2016), os quais podem ser vistos na Fig. (6). Eles foram obtidos a partir
de ensaios de compressão plana onde foram aplicados um passe de esboçamento (deformação verdadeira de
0,3) e um de acabamento (deformação verdadeira de 0,2) sob temperaturas de 1050°C, 1000°C ou 950°C,
seguindo-se intervalo de tempo de 20 s e têmpera em água para preservação da microestrutura austenítica.
Figura 6. Tamanhos de grão austenítico de aços com 0,08% C, obtidos após período de espera de 20 s
subsequente à aplicação do último passe de deformação, em função de seu teor de nióbio. A legenda
mostra as temperaturas de acabamento (Cui, 2016).
Pode-se observar na Fig. (6) que, para uma temperatura de acabamento de 1000°C, uma adição de 0,010%
Nb promoveu redução no tamanho de grão austenítico final de 80 para 60 mícrons. O nióbio refina o tamanho de
grão final da austenita, o que implica no refino da microestrutura resultante após o resfriamento do material,
conforme pode ser visto na Fig. (7). Esta relaciona o tamanho de grão ferrítico obtido após a transformação da
austenita recristalizada com as áreas de contorno que esta apresentava. O refino da austenita provocado pelo
nióbio permitiu uma redução no tamanho de grão da microestrutura final. Considerando um refino de 16 para 14
mícrons no tamanho de grão ferrítico, de acordo com a Eq. (1), há um aumento de 9 MPa no limite de escoamento,
o que permitiria uma redução de 0,28% de Mn na composição química do aço. Aplicando-se o mesmo raciocínio
ao limite de resistência, a redução no tamanho de grão ferrítico levaria a um aumento de 4 MPa nessa
propriedade, permitindo, conforme a Eq. (2), uma redução no teor de manganês do aço de 0,14%. Esses valores
apresentam boa concordância com os que estão apresentados na Tab. (1).
Esta mesma abordagem foi adotada por outros autores, mas assumindo outros resultados experimentais
(Patel et al., 2019). O refino de grão proporcionado por um teor extra baixo de nióbio foi calculado através da
comparação entre as microestruturas obtidas por um aço ao CMn (0,20% C, 1,03% Mn, 0,20% Si, 0,0058% N) e
outro apresentando composição similar, mas com uma adição extra baixa de Nb (0,0066%) (Rakshe, 2020).
Corpos de prova desses aços foram submetidos a ensaios de compressão plana, sendo reaquecidos a 1250°C
durante 120 segundos, resfriados ao ar e deformados a 950°C por dois passes sob deformação verdadeira de
0,40 e intervalo de 5 s entre eles, seguindo-se têmpera em água. As microestruturas assim obtidas revelaram
que o tamanho de grão austenítico após o ensaio foi igual a 20,7 mícrons para o aço CMn e 17,5 mícrons para o
aço com 0,0066% Nb. Expressando esse parâmetro em termos da área interfacial efetiva por unidade de volume
(Sv), tem-se respectivamente 100 e 77 1/mm. Agora é possível estimar os valores de tamanho de grão ferrítico
que podem ser obtidos a partir dessas microestruturas após o resfriamento ao ar, aplicando-se o gráfico da Fig.
(8), obtendo-se respectivamente 10,5 mícrons e 9,0 mícrons – ou seja, a adição de Nb promoveu uma redução
de 1,5 mícrons no tamanho de grão ferrítico médio.
316
De acordo com a Eq. (1), essa redução no tamanho de grão ferrítico corresponde a um aumento de 14 MPa
no limite de escoamento – em tese permitindo, usando a mesma equação, uma redução no teor de Mn da ordem
de 0,40%. Ou, dito de outra forma, 0,010% Nb corresponderiam a 0,57% Mn em termos de equivalência de limite
de escoamento – um valor da mesma ordem de magnitude dos listados na Tab. (1), ainda que superior à maior
parte deles. Muito provavelmente isso se deve ao fato desse fator ter sido determinado a partir de ensaios
laboratoriais, sob condições controladas, enquanto os valores da Tab. (1) foram determinados a partir de
equações de regressão ajustadas para aços com diferentes composições químicas e submetidos a processos
industriais de laminação sob diversas condições termomecânicas.
Figura 7. Dependência do tamanho de grão ferrítico em relação à área total de contornos de grão
austeníticos por unidade de volume obtida a partir de amostras resfriadas ao ar (Siwecki et al., 1982).
Figura 8. Dependência do tamanho de grão ferrítico em relação à área total de contornos de grão
austeníticos por unidade de volume obtida a partir de amostras resfriadas ao ar (Sandberg et al., 1980).
4. PRIMEIRAS IMPLEMENTAÇÕES INDUSTRIAIS DO NOVO CONCEITO DE LIGA
A Tab. (2) mostra exemplos de desenvolvimento de projetos de liga onde o manganês foi substituído
parcialmente pelo nióbio (Stalheim et al., 2018). Os aços A36 e S355 foram processados através de laminação
de tiras a quente, enquanto o Q345 foi destinado à laminação de chapas grossas. Como se pode observar, as
propriedades mecânicas entre os dois projetos de liga para cada norma sempre foram muito semelhantes; a
economia oscilou entre 2,30 e 7,30 dólares por tonelada de aço, considerando-se as cotações de FeMn Alto-
Carbono e FeNb em janeiro de 2018, época em que o material foi laminado. A adição de 0,010% Nb permitiu
reduzir o teor de manganês entre 0,25% e 0,50%; essa diminuição foi proporcional ao teor original desse
elemento. E, no caso específico do aço para a norma Q345, a redução no teor de Mn foi efetivamente benéfica
317
em termos da redução da segregação central na placa e do bandeamento, bem como maior uniformidade da
microestrutura do produto final, conforme mostra a Fig. (9).
Mais recentemente foi feito um estudo de aplicação desse novo conceito de liga no caso de perfis estruturais
H laminados a quente (Patel et al., 2021). Novamente foi conseguida uma significativa economia nos custos de
elaboração do aço, até porque foi possível usar a adição de Nb não só para compensar a redução no teor de Mn,
como também para suprimir a adição de V que era feita anteriormente, conforme mostra a Tab. (3). Em função
das condições específicas do processo de laminação de produtos longos, não se consegue explorar plenamente
o potencial de refino de grão proporcionado pelo nióbio em comparação com o que ocorre na laminação a quente
de produtos planos.
Tabela 2. Comparação entre produtos planos laminados industrialmente com projeto de liga
convencional ou com Mn substituído parcialmente pelo Nb (Stalheim et al., 2018).
CVN
Espessura Projeto de C Mn Nb LE LR A
Norma @0°C
[mm] Liga [%] [%] [%] [MPa] [MPa] [%]
J]
ASTM Tradicional 0,07 0,80 - 301 435 35,4 -
2,3
A36 Novo 0,07 0,50 0,012 321 420 34,8 -
Tradicional 0,15 1,20 - 356 499 26,0 -
EN S355 12,0
Novo 0,15 0,80 0,010 359 481 27,0 -
Tradicional 0,16 1,40 - 383 525 27 164
Q345 ≤ 30
Novo 0,16 0,90 0,010 387 514 26 170
(a) (b)
Figura 9. Efeito da redução do teor de manganês no aço Q345: (a) teor original de Mn; (b) Mn reduzido,
mostrando minimização da segregação central da placa e maior uniformidade da microestrutura do
produto final (Stalheim et al., 2018).
O mesmo trabalho (Patel et al., 2021) incluiu uma abordagem inédita, efetuando o cálculo do Potencial de
Aquecimento Global (PAG, para um horizonte de tempo de 100 anos) referente às composições químicas do aço
convencional e das novas ligas propostas, com menor teor de Mn e supressão de V compensados pela micro
adição de Nb. Muito embora esse cálculo seja polêmico, já que os valores obtidos dependem de uma miríade de
fatores, incluindo a rota de fabricação de cada usina e suas fontes de energia, foi adotado naquele trabalho uma
análise do ciclo de vida baseada na norma técnica ISO 10144, usando o programa GaBi 6.0 e bases de dados
como IDEMAT e Ecoinvent 2.2. Conforme mostra a Tab. (4), os resultados obtidos em termos do Potencial de
Aquecimento Global para a produção dos perfis estruturais foram favoráveis para as novas ligas ao Nb, com uma
redução média de 34 kg de equivalentes de CO2 por tonelada de produto, um bônus nada desprezível
considerando a pressão que vem sendo feita sobre o setor siderúrgico no sentido de reduzir sua pegada de
carbono.
5. APERFEIÇOAMENTO DO NOVO CONCEITO
A substituição parcial do manganês pelo nióbio geralmente pode ser feita sem modificação dos processos de
laminação a quente adotados pela usina. Contudo, sair dessa zona de conforto pode permitir refinar ainda mais
318
o projeto de liga ou fabricar produtos com melhores propriedades mecânicas. É possível otimizar a microestrutura
obtida após os processos de laminação a quente usando a ferramenta MicroSim ®, desenvolvida pelo Centro de
Estudios e Investigaciones Técnicas de Gipuzkoa – CEIT, em Donostia-San Sebastian, Espanha, sob o patrocínio
da Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração – CBMM (Uranga et al., 2016). Esse programa determina a
evolução microestrutural ocorrida durante a laminação a quente de aços de baixo carbono, na forma de
distribuição dos tamanhos de grão austeníticos e outros parâmetros estereológicos adicionais, estando disponível
em versões específicas para cada tipo de processo industrial.
Tabela 3. Comparação entre perfis estruturais H laminados industrialmente conforme a norma S355,
com projeto de liga convencional ou com Mn substituído parcialmente pelo Nb e supressão do V. Os
valores calculados de economia tomaram como base a cotação das ferro-ligas na China (Patel et al.,
2021).
Tabela 4. Redução em termos de valores do Potencial de Aquecimento Global (PAG) relativos aos aços
da Tab. (3) (Patel et al., 2021).
Neste caso, o simulador MicroSim tem o objetivo de otimizar o esquema de passes aplicado ao laminador de
chapas grossas, de forma a maximizar e homogeneizar o refino de tamanho de grão proporcionado pela ação do
nióbio, e, dessa forma, conseguir aumento simultâneo da resistência mecânica e da tenacidade. A Tab. (5) mostra
uma comparação dos resultados obtidos pelas simulações do MicroSim ® para a condição original e a otimizada
da laminação de chapas grossas de aço com teor de Mn reduzido mais 0,010% Nb, com 30 mm de espessura,
atendendo à norma S355. Pode-se observar que a laminação otimizada logrou alcançar, em seu final, um esboço
com microestrutura austenítica e tamanho de grão médio de 15,9 mícrons e máximo de 232 mícrons, em
319
comparação com os 21,3 mícrons e 274 mícrons, respectivamente, do esquema de passes original. Além disso,
a microestrutura austenítica obtida no caso da laminação otimizada apresentou 10% de seus grãos mais
grosseiros acima de 41,7 mícrons, contra 60,1 mícrons da austenita obtida sob condições convencionais,
indicando maior homogeneidade microestrutural para a condição otimizada de laminação. A partir desses
resultados de tamanho de grão austenítico médio é possível obter os correspondentes tamanhos médios de grão
ferríticos após resfriamento ao ar usando os gráficos das Figs. (7) ou (8).
Tabela 5. Resultados das simulações efetuadas pelo programa MicroSim ® para a laminação de chapas
grossas com espessura de 30 mm de aço com baixo manganês mais 0,010% Nb, atendendo à norma
S355: (a) laminação original; (b) laminação otimizada (Stalheim et al., 2018).
(a) (b)
Neste caso específico, foram realizadas laminações industriais sob os esquemas convencional e otimizado,
sendo as correspondentes distribuições de tamanhos de grão ferrítico determinadas através de EBSD em
amostras extraídas dos laminados, Fig. (10).
Figura 10. Resultados das análises de distribuição de tamanhos de grão feitas por EBSD para chapas
grossas industriais com espessura de 30 mm de aço com baixo Mn mais 0,010% Nb, atendendo à norma
S355, laminadas conforme o processo convencional (fileira superior) ou otimizado (fileira inferior)
(Stalheim et al., 2018).
320
Os tamanhos médios de grão ferrítico obtidos pelo processo convencional foram 5,7 - 10,2 - 11,2 mícrons
(respectivamente, a ½ da superfície, ¼ da superfície e na superfície, 15° de desorientação). Esses valores foram
reduzidos para 5,3 - 6,9 - 7,9 mícrons ao se adotar o esquema otimizado. Isso permitiu aumentar a contribuição
decorrente do tamanho de grão ao limite de escoamento desde 181 MPa para 210 MPa (Stalheim et al., 2018).
Este exemplo mostrou como é possível intensificar ainda mais o efeito refinador de tamanho de grão exercido
pelo nióbio e o consequente aumento em suas propriedades mecânicas, através da adoção de tratamentos
termomecânicos cujos parâmetros de processo otimizados podem ser determinados usando ferramentas com
sólido embasamento metalúrgico da evolução microestrutural dos aços de baixo carbono durante sua laminação
a quente.
Nessas últimas décadas, o forte crescimento da produção siderúrgica mundial tem levado à busca contínua
por lucratividade, e até mesmo pela sobrevivência das empresas envolvidas no segmento do aço. A expansão
impressionante da siderurgia chinesa só veio agregar mais volatilidade a esse quadro. Essa conjuntura está
alterando as relações de preço entre as cotações de ferro-ligas e várias iniciativas para reduções de custo estão
sendo desenvolvidas, como exemplificado nesse trabalho para o caso da substituição parcial do manganês por
meio de pequenas adições de nióbio. Mais do que nunca, é preciso “pensar fora da caixa” e buscar
competitividade em soluções criativas, que nem sempre são evidentes à primeira vista. Trata-se de reduzir teores
da ordem de 0,30 a 0,50% de manganês, um elemento de liga tradicionalmente utilizado nos projetos de liga dos
aços, por adições de 0,010% de nióbio, um elemento até então utilizado nos casos de aços de elevado
desempenho. Além disso, os novos projetos para aços estruturais com menor teor de manganês e adição de
nióbio apresentam menor Potencial de Aquecimento Global, um bônus nada desprezível quando a palavra de
ordem na siderurgia é minimizar a geração de gases que promovem o chamado efeito estufa. Novas ferramentas
metalúrgicas, como o modelo MicroSim aqui apresentado, estão permitindo otimizar os tratamentos
termomecânicos e, dessa forma, extrair o máximo efeito do nióbio e outros elementos de liga dos aços. Cada vez
mais a otimização dos projetos de liga dos aços exigirá conhecimento mais profundo na metalurgia e arrojo para
experimentar novas abordagens.
7. AGRADECIMENTOS
Os autores gostariam de agradecer à CBMM pelo apoio concedido durante a elaboração deste trabalho.
8. BIBLIOGRAFIA
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322
Capítulo Uma revisão das microestruturas
bainíticas livres de carbonetos em aços
21 de baixo e médio teor de carbono
Cristiano José Turra1, cristianojturra@gmail.com

Pedro José de Castro1, pjdcastro73@gmail.com
Alexandre da Silva Rocha2, alexandre.rocha@ufgrs.br
1 Aluno de Mestrado do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais da

Universidade Federal do Rio Grande do Sul
2 Professor do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais da
Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Resumo: Desde a sua descoberta em 1930, a principal forma para obtenção de microestruturas bainíticas é
através de tratamentos isotérmicos em temperaturas acima da transformação martensítica e abaixo da
transformação ferrítica-perlítica. Este conceito foi difundido ao longo das décadas subsequentes, e os
tratamentos isotérmicos para obtenção de bainita se estabeleceram na indústria. Pesquisas recentes vêm
mostrando que a obtenção de microestruturas bainíticas com excelentes propriedades também é possível
utilizando resfriamento contínuo a partir da temperatura de austenitização. Estas microestruturas contam com a
adição de teores elevados de Si ou Al para inibir a formação de cementita, motivo pelo qual são chamadas de
bainita livre de carbonetos. No entanto, estes avanços ainda não estão bem difundidos na comunidade científica,
especialmente na literatura brasileira, a qual carece de trabalhos que abordam as diferenças físicas-metalúrgicas
entre a bainita livre de carbonetos obtida por resfriamento contínuo e a bainita clássica obtida por tratamentos
isotérmicos. Este artigo apresenta uma revisão do estado da arte das características metalúrgicas e dos avanços
em aplicações da bainita livre de carbonetos. Estudos de caso mostram diferenças no mecanismo de
transformação bainítica, e o potencial de aplicação que estas microestruturas apresentam para o aumento de
eficiência energética em rotas de fabricação.
Palavras-chave: Bainita, Resfriamento Contínuo, Transformação Bainítica.
A review of carbide-free bainitic microstructures in low and medium

carbon steels
Abstract: Since its discovery in 1930, the main way to obtain bainitic microstructures is by means of isothermal
treatments at temperatures above martensitic transformation and below ferritic-perlitic transformation. This
concept has been widespread over the following decades, and isothermal treatments to obtain bainite became
established in the industry. Recent studies have shown that it is also possible to obtain bainitic microstructures
with excellent properties by continuous cooling from austenitizing temperature. These microstructures rely on the
addition of high levels of Si or Al to inhibit cementite precipitation, and for this reason are called carbide-free
bainite. However, these advances are still not well disseminated in the scientific community, especially in the
Brazilian literature, which requires studies focusing on the physical-metallurgical differences between carbide-
free bainite obtained either by continuous cooling or classic bainite obtained by isothermal treatments. This paper
presents a state-of-the-art review of the metallurgical characteristics and progress in carbide-free bainite
applications. Case reports show differences in the bainite transformation mechanism, as well as the application
potential that these microstructures present for improvement in the energy efficiency of manufacturing chains.
Keywords: Bainite, Continuous Cooling, Bainitic Transformation.
1. INTRODUÇÃO
A microestrutura bainítica foi descoberta na década de 30, por Bain e Davenport (BHADESHIA, 2019), e
desde então tem sido constantemente aperfeiçoada visando alcançar melhores propriedades, bem como
simplificar o processo de obtenção desta microestrutura por meio de composições químicas ajustadas. Quando
se fala em bainita, logo se pensa em microestruturas clássicas como bainita superior ou inferior, as quais estão
323
bem difundidas na literatura e, que por muitos anos, representam as principais microestruturas bainíticas obtidas
em peças oriundas de processos industriais.
Os tratamentos isotérmicos de austêmpera, os quais demandam tempo e recursos energéticos elevados,
são pioneiros para a obtenção de microestruturas bainíticas clássicas desde a descoberta da bainita. Porém, os
recentes avanços no desenvolvimento destas microestruturas mostram um grande potencial para a obtenção de
microestruturas bainíticas com boas propriedades via resfriamento contínuo (GOMEZ; PEREZ; BHADESHIA,
2008; HASAN et al., 2020). Esta possibilidade desperta muita atenção da indústria metalúrgica e suas
ramificações, devido ao alcance simultâneo de boas propriedades mecânicas e economia de recursos
energéticos.
Este avanço está principalmente relacionado à adição de teores mais elevados de Si (algumas ligas
superando 1,5% em peso), o qual se apresenta como principal responsável pelas mudanças da microestrutura
bainítica em relação à bainita clássica (BHADESHIA, 2019). Esta microestrutura relativamente nova vem sendo
chamada de bainita livre de carbonetos, referindo-se à supressão da precipitação de cementita, principal
carboneto encontrado nas microestruturas da bainita clássica. Os aços de baixo e médio teor de C com
composição química que possibilita a formação desta microestrutura bainítica livre de carbonetos, são chamados
de aços HDB (High Ductile Bainite), aços bainíticos avançados, aços bainíticos de resfriamento contínuo ou
simplesmente aços bainíticos (CABALLERO et al., 2009; HASAN et al., 2020; RAEDT; SPECKENHEUER;
VOLLRATH, 2012)
Este trabalho abordou uma revisão bibliográfica simples das principais características da microestrutura
bainítica livre de carbonetos. O objetivo desta revisão é fornecer uma análise com base nos últimos avanços das
microestruturas bainíticas livres de carbonetos, que aborda as principais diferenças entre a bainita clássica e a
bainita livre de carbonetos, de maneira a complementar algumas lacunas de informações presentes na literatura
brasileira.
2. A ESTRUTURA BAINÍTICA
As microestruturas bainíticas são compostas por nano-agregados não lamelares de placas de ferrita (também
chamadas de subunidades) e constituintes secundários. Os conjuntos de subunidades formam feixes que são
chamados de ferrita bainítica, conforme a Figura (1), visualizada via microscopia eletrônica de transmissão.
Figura 1. Estrutura de subunidades de ferrita que compõem os feixes bainíticos. FB: ferrita bainítica;
M/A: constituintes martensita-austenita; M: martensita. Adaptado de (LAN; CHANG; FAN, 2018)
As subunidades são conectadas em três dimensões com mesma orientação cristalográfica, e são separadas
por pequenos ângulos de contornos de grão ao se encontrarem. Os constituintes secundários podem ser
compostos de cementita, austenita retida e/ou martensita, que são distribuídas entre as interfaces das
subunidades e feixes de bainita (BHADESHIA, 2019; PERELOMA; EDMONDS, 2012).
O mecanismo de formação da bainita é um dos temas mais controversos na literatura da metalurgia. Alguns
autores defendem que o mecanismo de crescimento é displacivo e adifiusional (similar ao da martensita),
enquanto que outros defendem que é reconstrutivo, assumindo que há difusão durante o crescimento dos feixes.
324
Desta maneira, ainda não há um consenso em relação ao mecanismo de formação da bainita (REMENTERIA et
al., 2017).
O início da transformação bainítica ocorre com a nucleação de subunidades de ferrita preferencialmente nos
contornos de grão austenítico (Figura (2-a)), pois estas regiões propiciam uma elevada redução da energia livre
local, pela dissociação de defeitos presentes nos contornos de grão, o que está de acordo com a teoria clássica
de nucleação heterogênea. A nucleação e crescimento da subunidade de ferrita ocorre de forma que o C é
expulso desta região para a região de austenita circunjacente, o que resulta no enriquecimento de C na interface
austenita/ferrita. A nucleação sucessiva de novas subunidades de ferrita ocorre na ponta das subunidades já
existentes, mantendo a mesma orientação, o que pode estar relacionado ao campo de tensões na austenita,
introduzido pelo crescimento displacivo, e ao particionamento de carbono para as regiões laterais das
subunidades (BHADESHIA, 2019). A Figura (2-b) ilustra este fenômeno.
Figura 2. Mecanismo de formação dos feixes bainíticos. CGA: contorno de grão austenítico; C: carbono.
Adaptado de (BHADESHIA, 2019).
A formação dos constituintes secundários inicia nos estágios finais do resfriamento através da decomposição
da austenita ainda não transformada. Tal processo depende fortemente da composição química da austenita
remanescente, podendo resultar na precipitação de cementita, ou na permanência de austenita retida na forma
de filmes e/ou constituintes M/A (BHADESHIA, 2019), conforme mostrado na Figura (2-c). A classificação da
microestrutura final depende da configuração do “par” ferrita bainítica e constituintes secundários, sendo
classificada como bainita clássica quando houve a precipitação de cementita, ou bainita livre de carbonetos,
quando houve permanência da austenita retida com ou sem a presença de martensita.
As características microestruturais da bainita clássica variam com a composição química e temperatura de
transformação, e são identificadas basicamente em duas variedades de morfologia: Bainita Superior (BS) e
Bainita Inferior (BI). Estas microestruturas normalmente são obtidas por tratamentos isotérmicos de austêmpera
em temperaturas acima da transformação martensítica e abaixo da transformação ferrítica-perlítica. A
microestrutura da bainita superior é formada em temperaturas isotérmicas mais elevadas da faixa de
temperaturas dos tratamentos de austêmpera, e consiste de feixes e subunidades bainíticas entrelaçados por
cementita. Já a bainita inferior é formada em temperaturas isotérmicas mais baixas e contém cementita entre e
dentro das placas de ferrita bainítica (BHADESHIA, 2019; PERELOMA; EDMONDS, 2012).
A bainita livre de carbonetos também é uma microestrutura não lamelar, porém diferentemente da bainita
clássica, é composta por agregados de ferrita bainítica, austenita retida e/ou constituintes M/A (LI et al., 2016;
PERELOMA; EDMONDS, 2012). Esta microestrutura pode apresentar diferentes morfologias, sendo que os
principais aspectos são granular ou em ripas. A combinação de subunidades refinadas e filmes de austenita
retida permite que a resistência mecânica, ductilidade e tenacidade possam ser melhoradas simultaneamente
(HOFER et al., 2015).
Os constituintes M/A são originados a partir das regiões remanescentes de austenita, e o seu aspecto está
diretamente vinculado com características químicas e físicas destas regiões, como distribuição de C, aspecto
geométrico e volume. O enriquecimento de C da austenita que dará origem aos constituintes M/A, ocorre
principalmente por meio do particionamento resultante da formação de ferrita bainítica e ferrita proeutetóide (de
acordo com as condições de resfriamento).
O termo M/A foi introduzido devido à dificuldade de se distinguir a fração de austenita da fração de martensita,
que compõem estes constituintes (HOFER et al., 2015). Os constituintes M/A podem apresentar ampla variação
de tamanho e morfologia, de maneira que estas variações influenciam as propriedades mecânicas distintamente
(LI et al., 2019; RAMACHANDRAN et al., 2020; TAKAYAMA; MIYAMOTO; FURUHARA, 2018). As frações de
austenita e martensita presentes nos constituintes influenciam de tal modo que a austenita retida proporciona
um aumento do alongamento por meio do efeito TRIP (Transformation Induced Plasticity), enquanto que a
martensita, por sua vez, proporciona um aumento da resistência mecânica e redução de ductilidade (KICHKINA
et al., 2018).
325
3. EFEITOS DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA NA MICROESTRUTURA
A composição química destes aços bainíticos é ajustada para a formação de uma microestrutura bainítica
livre de carbonetos (cementita), a partir do resfriamento contínuo. O Si é o elemento mais comum adicionado em
aços bainíticos para evitar a formação de cementita devido a sua baixa solubilidade na austenita (BHADESHIA,
2019; BHADESHIA; EDMONDS, 1983; CHANG, 2004; KOZESCHNIK; BHADESHIA, 2008). O Al também é
adicionado para evitar a formação de cementita (GOMEZ; PEREZ; BHADESHIA, 2008), mas apesar de acelerar
a transformação de austenita para bainita e aumentar a temperatura de início de transformação bainítica (Bs),
reduz a fração de bainita transformada, produzindo uma microestrutura com propriedades mecânicas inferiores,
e por isso o uso de Si deve ser priorizado (TIAN et al., 2017).
O C é um dos principais elementos de liga, não somente nos aços bainíticos. A morfologia da microestrutura
bainítica, bem como a cinética de transformação estão diretamente ligadas ao teor nominal de C no material, o
qual também tem efeito importante nas temperaturas de início de transformação bainítica (Bs) e início de
transformação martensítica (Ms) (BHADESHIA, 2019).
Além disso, assim como Mn e Ni, o C exerce influência na temperabilidade, e pode ser adicionado em maiores
quantidades para estabilizar a austenita em temperatura ambiente (CHANG, 2004; GOMEZ; PEREZ;
BHADESHIA, 2008; SHEN et al., 2013). O Ni melhora a tenacidade e evita formação de cementita devido à sua
baixa solubilidade na austenita. Este efeito do Ni é similar ao Si, porém o Ni é menos utilizado devido ao seu
custo elevado (HASAN et al., 2020).
C, Mn e Mo reduzem a temperatura Bs, possibilitando a formação de uma microestrutura mais refinada
(CHEN et al., 2013; GOMEZ; PEREZ; BHADESHIA, 2008; HU et al., 2016; KONG; XIE, 2006; WANG et al.,
2017). Em suas particularidades o Mn e Mo reduzem a formação de ferrita e favorecem a formação de bainita
(BHADESHIA, 2019; HU et al., 2015; WANG et al., 2017).
O Cr é um elemento adicionado para melhorar a temperabilidade (GOMEZ; PEREZ; BHADESHIA, 2008) e a
resistência mecânica por permitir a formação de uma maior fração de bainita e martensita (BALART; DAVIS;
STRANGWOOD, 2002; GOMEZ; PEREZ; BHADESHIA, 2008; TIAN et al., 2017). Entretanto, este efeito também
diminui o alongamento por reduzir a fração de austenita retida (ZHOU et al., 2017). Além disso, o Cr tem efeitos
significativos no diagrama de transformação por resfriamento contínuo (Continuous Cooling Transformation -
CCT), como por exemplo: a diminuição da temperatura Ms; o retardamento da transformação de fase em alta
temperatura durante o super resfriamento; e o retardamento da transformação bainítica (YOU et al., 2007).
Elementos micro ligantes como V, B, Nb e Ti também podem estar presentes em aços bainíticos com funções
particulares, como por exemplo: aumentar a resistência mecânica por promover a transformação bainítica; refinar
os feixes bainíticos através do grão austenítico menor, provocado pelos precipitados que ancoram o grão; e
reduzir ou suprimir a formação de outras microestruturas, como por exemplo a ferrita alotriomórfica (BHADESHIA,
2019; HU et al., 2015; WANG et al., 2020).
De forma geral, o resultado desta combinação de elementos de liga é uma microestrutura livre de cementita,
composta por ferrita, austenita e martensita, sendo que as subunidades de ferrita são refinadas e separadas por
filmes de austenita retida e/ou martensita. Ferrita Proeutetóide (FP) e constituintes de segunda fase também são
comuns na maioria das ligas que compreende este grupo de aços, dependendo das condições de processamento
e resfriamento.
4. EFEITO DO RESFRIAMENTO NA FORMAÇÃO DA BAINITA
A fabricação de peças com microestruturas da bainita clássica, seja a bainita superior ou inferior, ocorre na
maioria das vezes, através de tratamentos isotérmicos, apesar de que também é possível forma-la durante o
resfriamento contínuo.
Diferentemente da bainita clássica, quando em produtos manufaturados, as microestruturas bainíticas livres
de carbonetos são habitualmente obtidas por resfriamento contínuo em taxas de resfriamento similares à
convecção natural (0,2 °C/s a 2 °C/s), dependendo da massa produto. Alguns trabalhos têm avaliado a mudança
desta microestrutura com a variação das condições de resfriamento após austenitização destes aços bainíticos
(DE CASTRO et al., 2021; TURRA et al., 2021), enquanto outras investigações mostram que estes aços
apresentam obtenção desta microestrutura com propriedades homogêneas mesmo em seções de diferentes
espessuras (GOMEZ; PEREZ; BHADESHIA, 2008; SOURMAIL; SMANIO, 2013).
Tal propriedade é importante, especialmente para aplicações em forjamento a quente em que se obtém
forjados com geometria complexa, pois favorece a obtenção de uma microestrutura mais homogênea após o
resfriamento, com propriedades mecânicas homogêneas ao longo da seção transversal do material. Uma
elevada sensibilidade microestrutural às condições de resfriamento pode acarretar em variações de propriedades
mecânicas ao longo da seção do material, com formação de martensita não revenida ou microestruturas mais
macias. A formação de regiões com martensita não revenida pode ser danosa para a usinabilidade, e a formação
de regiões macias podem ser prejudiciais para a resistência à fadiga (SOURMAIL; SMANIO, 2013).
326
5. MORFOLOGIAS DA BAINITA
As microestruturas bainíticas podem apresentar ampla gama de morfologias de acordo com as temperaturas
de transformação, condições de resfriamento, deformação, além das condições gerais da do material, como
tamanho de grão austenítico, presença de segregações, carbonetos ou inclusões.
As microestruturas da bainita superior e inferior recebem esta terminologia devido às faixas de temperaturas
isotérmicas de transformação em que são formadas. A bainita superior é formada em temperaturas mais
elevadas, próximas às temperaturas do campo de transformação ferrítico-perlítico, enquanto que a bainita inferior
é formada em temperaturas isotérmicas mais próximas à temperatura Ms.
Entretanto, as diferenças destas microestruturas vão além das temperaturas de transformação. A principal
característica que diferencia estas morfologias é o local de precipitação de carbonetos na matriz bainítica, o qual
depende da mobilidade do carbono durante a transformação bainítica, que está atrelada à temperatura em que
ocorre a transformação. A bainita superior apresenta precipitação de carbonetos somente entre as placas de
ferrita bainítica, enquanto que a bainita inferior apresenta aprisionamento de carbono dentro das placas de ferrita
bainítica, devido a menor mobilidade, proporcionando a formação de carbonetos entre e dentro das placas. A
Figura (3) mostra estas diferenças microestruturais da bainita superior e inferior.
Figura 3. Morfologias da microestrutura da bainita clássica analisadas via microscopia eletrônica de

varredura (MEV). a) Bainita superior. b) Bainita Inferior. Adaptado de (CABALLERO et al., 2004)
Já a bainita livre de carbonetos em aços de baixo e médio teor de carbono apresenta normalmente duas
morfologias: bainita granular (BG) e bainita em ripas (BR). Estas morfologias podem ser observadas na Figura
(4). A bainita granular recebe esta terminologia devido a sua morfologia visualizada por microscopia óptica
apresentar aspecto de ilhas irregulares de ferrita bainítica e constituintes M/A (ZAJAC; SCHWINN; TACKE,
2005). Esta morfologia pode ser formada tanto em microestruturas com ou sem formação de carbonetos, porém
somente durante o resfriamento contínuo (BHADESHIA, 2019).
Contudo, de acordo com Caballero, esta morfologia granular grosseira não corresponde ao aspecto
morfológico real da bainita granular, sendo que ela é formada por feixes de ferrita bainítica com subunidades
separadas por filmes finos de austenita (CABALLERO, 2012), de modo similar à bainita em ripas. Porém, tal
aspecto morfológico da bainita granular necessita de análises de microscopia eletrônica de transmissão para a
visualização (JOSEFSSON; ANDRÉN, 1988).
A bainita em ripas, também chamada de bainita superior livre de carbonetos, recebe esta terminologia devido
a visualização de feixes alongados de ferrita bainítica, os quais podem ser constatados por microscopia óptica
ou microscopia eletrônica de varredura, apresentando um aspecto de ripas. Da mesma forma que a bainita
granular, esta morfologia apresenta constituintes M/A como constituintes secundário, porém, estes constituintes
tendem a apresentar aspecto na forma alongada e paralela às ripas de ferrita bainítica (Figura (4b)).
A formação de cada morfologia está vinculada às condições de resfriamento e composição química,
especialmente em relação ao teor de C. E por sua vez, a morfologia dos constituintes M/A está diretamente
vinculada à morfologia da ferrita bainítica. Segundo Li et al, quando a ferrita cresce na forma de blocos, como
por exemplo a ferrita proeutetóide, a austenita que circunda a ferrita é enriquecida de C de modo heterogêneo e,
de acordo com a facilidade deste C se difundir pela interface ferrita/austenita, há favorecimento da formação de
zonas de austenita enriquecida de C com aspecto irregular ou aleatório.
327
Figura 4. Morfologias da microestrutura bainítica livre de carbonetos analisadas via microscopia
eletrônica de varredura (MEV). a) Bainita granular. b) Bainita em ripas. Adaptado de (DONG et al., 2020).
Quando o crescimento da ferrita ocorre na forma de ripas (microestrutura com morfologia de bainita em ripas),
os átomos de C que são expulsos da ferrita são alocados em ilhas alongadas de austenita, paralelas às ripas de
ferrita, favorecendo a formação de zonas esbeltas de austenita enriquecida de C. Desta maneira o modo de
crescimento da ferrita influencia na geometria dos constituintes M/A (LI et al., 2019), que, por sua vez, influenciam
nas propriedades mecânicas da microestrutura.
Além disso, a formação dos constituintes M/A está ligada com a taxa de resfriamento. Com o aumento da
taxa de resfriamento, a ferrita bainítica tende a se formar de forma alongada, favorecendo a formação de
constituintes M/A alongados. Já com a redução das taxas de resfriamento, a ferrita bainítica tende a crescer de
forma irregular/equiaxial, favorecendo a formação de constituintes M/A em blocos (LI et al., 2019).
A morfologia dos constituintes M/A afeta fortemente a intensidade do efeito TRIP, visto que para a morfologia
mais esbelta, a distribuição de C é muito mais homogênea, o que não é o caso para a morfologia em blocos.
Desta maneira, estas diferenças de geometria e de distribuição de C afetam a estabilidade mecânica da austenita
em constituintes M/A (BHADESHIA; EDMONDS, 1983; CABALLERO et al., 2001).
6. PROPRIEDADES MECÂNICAS DA BAINITA LIVRE DE CARBONETOS
As microestruturas bainíticas livres de carbonetos são capazes de proporcionar excelentes combinações de

tenacidade, resistência mecânica e ductilidade, tornando-as competitivas com microestruturas oriundas dos
tratamentos térmicos de cementação e/ou têmpera e revenimento (BUCHMAYR, 2016; KEUL; WIRTHS; BLECK,
2012; SOURMAIL; SMANIO, 2013; XU et al., 2017).
A Figura (5) mostra as principais contribuições para a resistência mecânica da microestrutura bainítica em
temperatura ambiente. Segundo Bhadeshia, se o tamanho das subunidades de ferrita que formam os feixes
bainíticos for grande, o número de discordâncias que podem participar de empilhamentos aumenta, e um maior
campo de tensão destes empilhamentos de discordâncias estimula a geração de fontes distantes de
empilhamento de discordâncias, conduzindo à uma redução do limite de escoamento (BHADESHIA, 2019; GUO;
BRITTON; WILKINSON, 2014). Entretanto, quando o tamanho das subunidades for reduzido, o plano de
deslizamento se torna pequeno, e não ocorre empilhamento de discordâncias. Desta maneira, o tamanho das
subunidades dos feixes bainíticos é um dos principais fatores para a resistência mecânica do material.
Figura 5. Principais influências na resistência mecânica da microestrutura bainítica. Adaptado de

(BHADESHIA, 2019).
328
As variações de composição química e condições de resfriamento a partir do campo austenítico permitem o
alcance de propriedades versáteis. De acordo com diversos estudos (BUCHMAYR, 2016; RAEDT;
SPECKENHEUER; VOLLRATH, 2012; SUGIMOTO; HOJO; SRIVASTAVA, 2019), é possível entender em qual
patamar de propriedades esta classe de microestruturas se encontra. A Figura (6) mostra a posição do campo
de propriedades mecânicas dos aços bainíticos de baixo carbono em relação a outros grupos de aços.
Figura 6. Propriedades mecânicas de acordo com o processamento. T&R: temperados e revenidos;

FPEP: ferríticos-perlíticos endurecidos por precipitação; FPEP-M: ferríticos-perlíticos endurecidos por
precipitação microligados. Adaptado de (SUGIMOTO; HOJO; SRIVASTAVA, 2019).
Sabe-se que as propriedades mecânicas dos aços estão intimamente ligadas às propriedades metalúrgicas.
O refinamento do TGA, por exemplo, provoca uma redução do tamanho dos pacotes de bainita, visto que os
pacotes não podem ser maiores que o TGA (RANCEL et al., 2011). Além disso, a redução do TGA provoca a
redução de espessura dos feixes devido ao aumento da resistência da austenita na interface com o feixe bainítico
em crescimento (ZHAO; WYNNE; PALMIERE, 2017).
Alguns estudos têm relatado que o aumento do tamanho dos pacotes de bainita reduzem a resistência à
propagação de trincas (CABALLERO et al., 2012). Lan et al, avaliaram o efeito do TGA na transformação bainítica
durante a austêmpera, e nas respectivas propriedades mecânicas em um aço bainítico de baixo carbono, e
concluíram que as combinações de resistência mecânica, ductilidade e tenacidade são melhores em TGA
refinados devido ao refino dos pacotes de bainita (LAN et al., 2017). Por outro lado, a redução do TGA aumenta
a quantidade de contornos de grão austenítico por unidade de volume, o que deve ser minuciosamente
considerado na previsão da microestrutura, visto tamanha influência que os contornos de grão apresentam na
decomposição da austenita e transformações subsequentes, como por exemplo, na nucleação de ferrita
proeutetóide (SILVEIRA et al., 2020).
A tenacidade é afetada de acordo com à morfologia dos constituintes de segunda fase. Alguns estudos
abordam a melhoria da tenacidade através da redução do tamanho dos constituintes M/A (RODRÍGUEZ-
GALEANO et al., 2016; WANG et al., 2020). Segundo Lan et al, o aumento do tamanho dos constituintes M/A é
prejudicial para a tenacidade, pois constituintes maiores facilitam a nucleação e propagação de trincas, enquanto
que constituintes menores (especialmente menores que 1 µm) inibem efetivamente a propagação de trinca (LAN;
DU; MISRA, 2014). Fujita et al, avaliaram numericamente as tensões microestruturais num aço bainítico com 3%
de constituintes M/A e concluíram que a concentração de tensão se encontra ao redor de constituintes com
tamanho superior à 5 µm, e que constituintes M/A refinados e dispersos na matriz bainítica podem contribuir para
a capacidade de deformação (FUJITA et al., 2018). Entretanto, segundo Liang et al, o efeito dos constituintes
M/A na tenacidade depende de outros fatores além do tamanho, como morfologia e distribuição (LIANG et al.,
2021).
Blocos de constituintes M/A são mais prejudiciais à tenacidade do que constituintes M/A alongados (CHEN
et al., 2020). Quando os constituintes são blocos grandes, uma alta concentração de tensão pode ocorrer na
interface do constituinte com a ferrita bainítica devido às diferenças de deformação destas fases quando sujeitas
à tensionamentos (WANG et al., 2020). Além disso, a redução da tenacidade pode ocorrer se houver formação
de “colares” e constituintes M/A alongados nos contornos de grão austenítico (LI et al., 2019; WANG et al., 2019).
Além destes fatores apresentados até então, em microestruturas bainíticas livres de carbonetos, a
estabilidade mecânica da austenita desempenha importante função nas propriedades mecânicas, e depende
principalmente do teor de carbono na austenita remanescente (KUMAR et al., 2019). Se a austenita não for
mecanicamente estável, ocorrerá a decomposição em martensita não revenida. A formação de martensita não
329
revenida nas regiões de austenita enriquecida de carbono durante o resfriamento ou deformação, age como fonte
de geração de trincas (ZHAO et al., 2014).
A resistência à fadiga também é uma propriedade bastante desejável nos aços, sendo um critério importante
para a seleção de material (BUCHMAYR, 2016). Estudos mostram que as microestruturas bainíticas livres de
carbonetos apresentam boa resistência à fadiga em diferentes situações de esforços cíclicos (AGLAN; FATEH,
2007; LONG et al., 2018; SOURMAIL, 2017; WIRTHS et al., 2015; XU et al., 2009). Wirths et al, investigaram o
comportamento de microestruturas bainíticas livres de carbonetos sob carregamentos cíclicos e encontraram
resultados que superam os resultados de aços temperados e revenidos (WIRTHS et al., 2014).
De acordo com Bhadeshia (BHADESHIA, 2019), as principais vantagens da microestrutura bainítica livre de
carbonetos em relação à bainita clássica podem ser sumarizadas em:
 A cementita é responsável pelo início da fratura em aços de alta resistência, e a sua inexistência torna a
microestrutura mais resistente à fratura por clivagem e coalescência de microcavidades (voids);
 A ferrita bainítica é praticamente livre de C, o que melhora a sua resistência mecânica e tenacidade;
 O refino das subunidades de ferrita é o principal mecanismo para ganho de resistência mecânica, a qual
apresenta espessura menor que 1 µm. Este refino é capaz de aperfeiçoar ambas as propriedades de
resistência mecânica e tenacidade;
 Os filmes de austenita dispersos entre as subunidades e feixes de ferrita bainítica têm um efeito positivo
para a tenacidade pois aumentam a resistência frente ao campo de propagação da trinca devido a
transformação martensítica induzida por deformação;
 A resistência à corrosão sob tensão pode ser melhorada devido à existência da austenita, a qual apresenta
difusão de hidrogênio mais lenta do que a ferrita;
 Obtenção da microestrutura sem recorrer a teores elevados de elementos de liga caros.
7. APLICAÇÃO DE TRATAMENTOS COMPLEMENTARES
As microestruturas bainíticas livres de carbonetos em aços bainíticos de baixo carbono não apresentam
dureza tão elevada quanto a martensita pode apresentar, porém, a aplicação de estratégias via engenharia de
superfície pode ser uma opção para atingir as propriedades superficiais desejadas, sem prejudicar as
propriedades da bainita livre de carbonetos no núcleo. Dentre os tratamentos superficiais estão os processos de
deep rolling e nitretação (DALCIN et al., 2019; SOURMAIL, 2017).
Dalcin et al. fizeram uma ampla investigação da variação dos parâmetros do processo de nitretação à plasma
em um aço bainítico de resfriamento contínuo de baixo carbono. Os principais parâmetros avaliados foram a
composição química do gás, temperatura e tempo de nitretação, e os resultados mostraram que é possível
melhorar significativamente as propriedades superficiais do material e manter boas propriedades da bainita no
núcleo (DALCIN et al., 2020a, 2020b, 2021). Durante a nitretação podem ocorrer modificações microestruturais
do núcleo, de acordo com à temperatura de nitretação, a qual provoca o revenimento da microestrutura. Apesar
deste revenimento poder reduzir ligeiramente a dureza do núcleo, é possível ter um ganho de limite de resistência
ao escoamento devido a decomposição da austenita retida.
Contudo, o revenimento das microestruturas bainíticas livres de carbonetos também pode ser empregado de
forma intencional para otimizar a resistência mecânica e tenacidade (LIU et al., 2004; LUO et al., 2010). Sourmail
et al. investigaram os efeitos do revenimento em diversos aços bainíticos de resfriamento contínuo com variações
de teores de C e elementos de liga. Os principais resultados mostram que o revenimento da microestrutura
bainítica possibilita aumentar simultaneamente o limite de resistência ao escoamento (em torno de 25%), e
tenacidade, devido à maior estabilidade mecânica da austenita retida em temperatura ambiente (LIU et al., 2020;
SOURMAIL et al., 2012).
8. POTENCIAL DE APLICAÇÃO DA MICROESTRUTURA LIVRE DE CARBONETOS
Os aços bainíticos que apresentam formação de bainita livre de carbonetos exibem potencial de aplicação
principalmente em processos com deformação à quente. O processo de forjamento a quente de aços é
frequentemente aplicado na produção de componentes mecânicos para a indústria automotiva, off-road e de
mineração, devido à produtividade do processo e às propriedades mecânicas necessárias. Virabrequins, pinhão
e cremalheira do sistema de direção, partes do sistema de injeção, bielas, eixo dianteiro e braço de direção são
exemplos de componentes forjados (SOURMAIL, 2017; SOURMAIL; SMANIO, 2013; WANG et al., 2020; WU et
al., 2006). Tais componentes são usualmente fabricados com aços ao carbono, carbono-manganês, ferríticos-
perlíticos para endurecimento por precipitação, aços microligados ou por aços para cementação/têmpera e
revenimento, dependendo dos requisitos de cada componente (EGGBAUER; BUCHMAYR, 2015; RAEDT;
SPECKENHEUER; VOLLRATH, 2012; SANG KO et al., 2006).
Sabe-se que os aços tratados por têmpera e revenimento, ou ainda, cementação seguida de têmpera e
revenimento, apresentam microestrutura martensítica com boas propriedades. Porém, para a formação desta
martensita é necessária ampla rota de tratamentos térmicos pós forjamento até se atingir as propriedades finais,
acarretando em elevado consumo energético e somando nos custos de fabricação (BUCHMAYR, 2016).
330
Normalização, endurecimento (cementação e/ou têmpera), revenimento e alívio de tensões são processamentos
típicos e necessários em aços temperados e revenidos empregados na fabricação de componentes forjados de
alto desempenho (EGGBAUER; BUCHMAYR, 2015; RANA; SINGH, 2016), além de outras etapas de
endireitamento e inspeção de trincas de têmpera.
A fim de buscar alternativas diante deste cenário, uma série de estudos têm investigado os efeitos da
deformação a quente na formação e propriedades das microestruturas bainíticas livres de carbonetos obtidas a
partir da aplicação de aços bainíticos de resfriamento contínuo em processos de deformação a quente
(BUCHMAYR, 2016; EGGBAUER; BUCHMAYR, 2016; KEUL; WIRTHS; BLECK, 2012; LEMOS BEVILAQUA et
al., 2020; RAEDT; SPECKENHEUER; VOLLRATH, 2012; SILVEIRA et al., 2020; SOURMAIL et al., 2012; WANG
et al., 2020; XU et al., 2017). Neste contexto, o desenvolvimento de microestruturas bainíticas livres de
carbonetos em aços bainíticos de baixo teor de C aplicados ao forjamento teve grande avanço especialmente
nas últimas duas décadas. Estas investigações propõem uma alternativa de material para a fabricação de
componentes mecânicos forjados com uma rota de processamento com redução ou eliminação de tratamentos
térmicos posteriores ao forjamento.
As microestruturas bainíticas obtidas nesta classe de aços podem atingir patamares de resistência mecânica
tão boa quanto os aços temperados e revenidos, com valores de limite de escoamento de 650 a 950 MPa e limite
de resistência à tração de 1000 a 1300 MPa, dependendo da composição química e condições de processamento
(GOMEZ; PÉREZ; BHADESHIA, 2009a, 2009b; GOMEZ; PEREZ; BHADESHIA, 2008; KEUL; WIRTHS; BLECK,
2012; SOURMAIL, 2017). Estes excelentes resultados têm atraído a atenção da indústria automotiva para a
fabricação de uma série produtos forjados, visando a substituição dos aços que necessitam ampla rota de
tratamentos térmicos posteriores ao forjamento (EGGBAUER; BUCHMAYR, 2016; KEUL; WIRTHS; BLECK,
2012; RAEDT; SPECKENHEUER; VOLLRATH, 2012).
Alguns trabalhos têm reportado sobre o desempenho da aplicação em campo destes aços em componentes
mecânicos, como é o caso de virabrequins para motores à diesel de alto nível, os quais apresentam uma
microestrutura bainítica com limite de resistência ao escoamento de 700 MPa e limite de resistência à tração de
980 MPa, aliado com boa resistência à fadiga e tenacidade (SOURMAIL, 2017). Citti et al, avaliaram o cenário
atual para uma possível mudança de material na fabricação de virabrequins de alta performance, e concluíram
que os aços bainíticos apresentam um potencial muito grande para esta aplicação (CITTI; GIORGETTI;
MILLEFANTI, 2018).
De modo geral, as microestruturas bainíticas livres de carbonetos em aços bainíticos de baixo e médio teor
de C, mostram ser uma excelente opção para o alcance de propriedades requisitadas em diversas aplicações,
com um processamento enxuto, o qual resulta numa maior eficiência energética do processo produtivo. Os
trabalhos recentes mostram que ainda é necessário aprofundar a avaliação do comportamento em fadiga e
usinabilidade destes novos aços bainíticos, porém há indicativos de serem uma boa opção para a substituição
em aplicações com aços cementados, temperados e revenidos, para uma rota de processamento
energeticamente eficiente.
9. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem à Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), pelo

fomento ao Programa CAPES-BRAGECRIM, processo nº 88887.142483/2017-00, auxílio nº 1844/17, e processo
nº 88887.387867/2019-00, e ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq), pelo
fomento ao Programa CAPES-BRAGECRIM, processo nº 308773/2018-7, e processo nº 130025/2019-4.
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334
Capítulo Mecanismos de autorreparo em materiais
22 metálicos
Mauricio Mhirdaui Peres1, mauricio.peres@ufrn.br

Juliano Augusto Medeiros de Menezes e Oliveira2, juliano.maugus@gmail.com
Rubens Maribondo do Nascimento3, rubens.maribondo@ufrn.br
1 Professor da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Departamento de Engenharia de Materiais.

2 Aluno do Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais, Universidade Federal do Rio
Grande do Norte.
3 Professor da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Departamento de Engenharia de Materiais.
Resumo: O desenvolvimento de materiais metálicos com mecanismos de autorreparo apresenta um grande

desafio científico e tecnológico devido as características intrínsecas envolvidas. Os mecanismos estudados se
baseiam em sistemas não-autônomos, dependentes de intervenção externa, tendo por objetivo a recuperação
dos defeitos microestruturais provenientes do uso de um componente. Estudos fundamentos no autorreparo por
precipitação necessitam de ligas tratáveis termicamente e apresentam limitações no fechamento de grandes
trincas. Já o autorreparo com fase líquida envolve uma fração da microestrutura com baixo ponto de fusão,
comum em regiões eutéticas de ligas hipo ou hipereutéticas, porém promove uma elevada temperatura para o
preenchimento das microtrincas pela fase líquida, tendo como consequência mecanismos de amolecimento
indesejados. O uso de liga com efeito memória de forma (LEMF) associado aos mecanismos autorreparo com
fase líquida (compósito de liga metálica com constituinte eutético mais fios de LEMF) apresenta maior eficiência
no fechamento da trinca, porém com a ocorrência de defeitos de molhabilidade. Uma abordagem promissora
para o autorreparo no estado sólido envolve a passagem de corrente elétrica por eletro-pulso em materiais
danificados, onde o fluxo de elétrons através dos defeitos microestruturais induz a redução da energia livre e
tende a recuperá-los sem grande elevação da temperatura. Dessa forma, são apresentadas e discutidas as
principais abordagens da literatura envolvendo os mecanismos de autorreparo em materiais metálicos sob o
aspecto microestrutural, aplicabilidade, propriedades resultantes, vantagens e limitações.
Palavras-chave: Autorreparo, metais, compósito de matriz metálica, microestrutura.
Self-healing mechanisms in metallic materials
Abstract: The development of metallic materials with self-healing mechanisms presents a scientific and
technological challenge due to the intrinsic characteristics involved. The studied mechanisms are based on non-
autonomous systems that are dependent on external intervention, with the objective of recovering microstructural
defects arising from the use of a component. Basic studies on precipitation self-repair require heat-treatable alloys
and have limitations in closing large cracks. Self-repair with liquid phase, on the other hand, involves a fraction of
the microstructure with a low melting point, common in eutectic regions of hypo or hypereutectic alloys, but it
requires a high temperature to fill the microcracks by the liquid phase, resulting in unwanted softening
mechanisms. The use of materials with shape memory effect (SMA) associated with self-healing mechanisms
based in liquid phase (composite of metallic alloy with eutectic constituent and SMA wires) presents greater
efficiency in closing the crack, but with the occurrence of wettability defects. A promising approach for solid-state
self-healing involves the passage of electrical current by electro-pulse through damaged materials, where the flow
of electrons through microstructural defects induces a reduction in free energy and tends to recover them without
major temperature rise. In this way, the main approaches in the literature involving self-healing mechanisms in
metallic materials under the microstructural aspect, applicability, resulting properties, advantages and limitations
are presented and discussed.
Keywords: Self-healing, metals, metal matrix composite, microstructure
335
1. INTRODUÇÃO
Define-se autorreparo como a habilidade de um material se recuperar/reparar automaticamente ou

autonomamente sem a intervenção ou gatilho externo. A aparição de termos como autorreparo, recuperação-
autônoma, regeneração autônoma é usado para definir tal propriedade nos materiais. Porém, a grande maioria
dos materiais projetado pelo homem é incapaz de realizar a etapa de reparo sem estímulo externo. Esta é uma
propriedade muito estimada no projeto de um material uma vez que aumenta o tempo de vida do material
possuindo assim não somente atributos econômicos, mas também de segurança. O autorreparo pode acontecer
de duas formas (MANUEL, 2009)(WOOL, 2008):
 Autônoma – Sem nenhuma intervenção.
 Não autônoma – Necessita da intervenção humana ou gatilho externo.
Os materiais de autorreparo autônomo não necessitam de estímulo externo para atuar, porém atualmente, o
autorreparo autônomo em metais é sobretudo teórico ainda um grande desafio cientifico. Já o autorreparo não
autônomo necessita de um gatilho externo para ocorrer (KILICLI et al., 2018), com uma fonte de calor ou
corrente elétrica aplicada, por exemplo.
O presente estudo analisa as pesquisas mais relevantes sobre mecanismos de autorreparo mecânico em
metais. Entende-se que o seu desenvolvimento está no estágio de amadurecimento científico, havendo em
grande parte um bom consenso entre os pesquisadores, mas naturalmente algumas discordâncias sobre
determinados critérios e pontos de vista distintos.
O estado da arte do conceito de autorreparo em materiais parte do princípio da promoção do aumento da vida
útil de componentes que, durante o uso, sofrem algum tipo de interação que promova a geração de defeitos
microestruturais ou de superfície. Tais defeitos usualmente podem surgir através de ação mecânica promovendo
o aumento da densidade de discordâncias por encruamento e a formação de microtrincas, por exemplo, sendo o
objetivo do sistema de autorreparo atuar de alguma maneira na restauração da região afetada. O desenvolvimento
de mecanismos de restauração dos defeitos em materiais tem forte inspiração no princípio elementar da
biomimética, ramo da ciência baseado em mecanismos naturais de autorreparo como a observação da ação de
organismos vivos e sua capacidade de regeneração de tecidos e ossos, o qual traz um aprendizado e seu conceito
seja adaptado e utilizado como ações benéficas na engenharia de materiais. O desenvolvimento de mecanismos
de autorreparo tem o potencial de afetar toda uma cadeia de processos de forma estratégica, desde que
implementados de forma eficiente pela indústria e em seus componentes. “...Ora, uma vez que meu material
puder se reparar de um pequeno defeito inicial talvez toda uma estrutura não colapse ou talvez eu possa usá-lo
mais prolongadamente” (MISRA, 2013). A utilização do conceito do autorreparo em componentes industrializados
e em aplicações industriais e de manutenção de rotina, apresenta um forte viés econômico, tornando os produtos
mais seguros, prolongando sua vida útil e reduzindo o impacto à natureza.
Os estudos sobre autorreparo abrange diversas áreas, tais como polímeros, cerâmicas e metais, porém o
avanço e as características de cada um são dependentes do carácter físico-químico de cada caso. Por exemplo,
estudos mais avançados em materiais compósitos poliméricos indicam o autorreparo baseado no uso interno de
microcápsulas ou em um sistema de vascularização. No primeiro caso, um sistema autônomo de reparo é
efetivado, onde a formação e o crescimento de uma microtrinca promove o rompimento de uma microcápsula,
liberando um material viscoso que preenche a cavidade, cura e atua como barreira ao crescimento do defeito
(MISRA, 2013; WANG; PHAM; JI, 2015). Porém, se tratando pesquisas de mecanismos de autorreparo em
componentes de materiais metálicos, estes são hodiernamente uma classe de materiais mais escassa na
literatura. Isso por que as propriedades físico-químicas das ligas metálicas são bem diferentes das demais classes
de materiais. Muito se deve a duas características principais, o elevado ponto de fusão e a alta reatividade ao
oxigênio, característica que facilita a formação de superfícies de óxidos e prejudica a união de duas superfícies
distintas, como é o caso de uma microtrinca que se quer reparar de forma a fechá-la e uni-la com um adesivo ou
material similar, por exemplo. Dessa forma, é um grande desafio científico e tecnológico o desenvolvimento de
processos que envolvam a produção de componentes metálicos que permitam o autorreparo autônomo ou ao
autorreparo induzido por um procedimento de manutenção após a constatação do dano microestrutural
(FERGUSON; SCHULTZ; ROHATGI, 2014)(KILICLI et al., 2018)
A presente revisão foi dividida em quatro tópicos, onde os três primeiros envolvem a apresentação e
discussão de mecanismos de autorreparo em metais que foram abordados nos trabalhos de Alaneme e Bodunrin
(ALANEME; BODUNRIN, 2017) e de Kilicli (KILICLI et al., 2018), classificados aqui como “2.1 Autorreparo por
Precipitação”, “2.2 Autorreparo por Fase líquida” e “2.3 Autorreparo com o Auxílio de Liga com Efeito Memória de
Forma (LEMF)”, sob o ponto de vista microestrutural e tecnológico. Adicionalmente, implantou-se uma abordagem
especial sobre autorreparo com a aplicação de densidade de corrente por eletro-pulso, representada pelo tópico
“2.4 Autorreparo pela Aplicação de Pulsos Elétricos”, onde trabalhos recentes têm mostrado um grande potencial
de efetividade para aplicação em metais ou compósitos de matriz metálica, e que anteriormente já havia sido
timidamente citada (FERGUSON; SCHULTZ; ROHATGI, 2014).
Dessa forma, alguns estudos tratam de mecanismos de autorreparo em metais envolvendo o aquecimento e
o efeito da precipitação de uma segunda fase, atuando com efetividade parcial no fechamento de microtrincas.
Outros tratam de mecanismos envolvendo a fusão parcial da microestrutura, mais especificamente da fusão de
regiões compostas por constituintes eutéticos para atuarem como material de preenchimento de microtrincas, e
336
assim, dar uma sobrevida ao produto, podendo estar ou não associado com fibras de liga com efeito de memória
de forma (LEMF). Os mecanismos com fusão parcial apresentam algumas ocorrências indesejadas devido a
necessidade de se elevar em demasiado a temperatura para a efetivação do processo de autorreparo, como a
promoção do crescimento de grão, da recristalização, da precipitação de segunda fase e da oxidação dos
componentes, onde este último tende a reduzir a molhabilidade entre as fases sólido / líquido envolvidas
favorecendo o maior ângulo de contato entre elas. Esse efeito é mais significativo nos compósitos com matriz
metálica dúctil associada ao reforço de uma LEMF. Porém, os mecanismos de fusão parcial podem requerer
materiais com ponto de fusão muito baixos, limitando o próprio uso do componente para temperaturas muito
baixas, como os fabricados com ligas Sn – Bi (WRIGHT; MANUEL; WALLACE, 2013). A mesma desvantagem
ocorre para as ligas de alumínio tradicionais (CAMPBELL, 2006), que por sua natureza apresentam ponto de
fusão de 500 a 660 ºC. Nesse caso, mesmo que sejam usadas ligas hipo ou hipereutéticas para o mecanismo
de autorreparo por fusão parcial da microestrutura, a necessidade da elevada temperatura aplicada possibilita a
promoção de efeitos deletérios à microestrutura original, como o excessivo crescimento de grão, recristalização
e oxidação, alterando efetivamente as propriedades do componente e comprometendo o seu uso. Todavia,
estudos recentes mostram avanços em um conceito baseado no Tratamento por Corrente Eletro-Pulsada (EPT),
no qual aplica-se uma alta densidade de corrente no material com danos microestruturais para promover a
redução dos defeitos cristalinos. A grande vantagem é um mecanismo que não necessita do aumento da
temperatura para sua efetivação, tendo nesse sentido um grande potencial de aplicação.
Dessa forma, os estudos baseados em mecanismos de autorreparo mecânico em metais envolvem
basicamente formas de regeneração baseadas na redução de defeitos microestruturais e que favoreçam o
fechamento de microtrincas. Esses mecanismos dependem da composição e microestrutura da liga e da
constituição do componente (no caso de matriz metálica com adição de LEMF), além do próprio procedimento de
aplicação do autorreparo adotado. Em termos de desenvolvimento tecnológico e estratégico, a aplicabilidade do
processo de autorreparo como uma rotina na manutenção em componentes, autônomo ou não, depende da
relação procedimento versus sanidade do produto e deve garantir a efetividade microestrutural do componente.
Nos tópicos a seguir serão discutidas as principais abordagens da literatura envolvendo os mecanismos de
autorreparo em materiais com base metálica sob o aspecto microestrutural, aplicabilidade, propriedades,
vantagens e limitações.
2. MECANISMOS DE AUTORREPARO EM METAIS
2.1 Autorreparo por precipitação
Estudos sobre o autorreparo por precipitação mostram a necessidade de ligas tratáveis termicamente, além
da limitação do fechamento parcial de grandes trincas. Esse mecanismo se baseia na interação de uma solução
sólida supersaturada com a formação de precipitados, interagindo beneficamente na recuperação de um material
deformado contendo uma microtrinca. A seleção adequada de soluto (s) promove a precipitação dinâmica que
restringe o crescimento de defeitos por tensões compressivas no sentido de fechamento de uma trinca de fadiga.
Com a microestrutura respondendo favoravelmente às condições de serviço, sua vida útil é elevada por um
rejuvenescimento microestrutural (ARMSTRONG, 1996; ARMSTRONG; LORENTZEN, 1997; HASSAN et al.,
2013; MANUEL, 2008). Esse é um mecanismo autônomo e intrínseco de autorreparo, com eventual potencial de
aplicação em ligas estruturais, como por exemplo ligas de alumínio aeronáuticas.
Lumley e colaboradores reportaram que ligas de Al-Cu-Mg sub-envelhecidas apresentaram resistência à
fadiga superior em relação ao estado envelhecido (T6), porém menor resistência a tração, 412 e 470 MPa,
respectivamente. A liga sub-envelhecida, em contraposição ao material envelhecido no estado T6, apresenta
precipitação dinâmica e secundária de θ’ (Figura 37) (LUMLEY; POLMEAR; MORTON, 2005). Riemelmoser e
Pippan (1998) descrevem que fenômeno da precipitação heterogênea da fase θ’ em discordâncias de bandas de
deslizamento, associadas com a ponta da trinca e sua zona plástica, (Figura 38), atuam na redução da
propagação da falha por fadiga, e, dessa forma, elevam sua vida útil (RIEMELMOSER; PIPPAN, 1998). Além
disso, uma seleção favorável dos solutos em supersaturação, no estado sub-envelhecido, possibilita a imposição
de tensões compressivas com a precipitação heterogênea no sentido do fechamento de uma trinca.
Van der Zwaag comprovou que micro trincas e cavidades servem como zonas de nucleação para a
precipitação em regiões supersaturadas. Porém, a técnica possui duas grandes limitações: é efetiva somente
para ligas tratáveis termicamente por precipitação; não é capaz de recuperar grandes trincas, sendo
essencialmente um tratamento térmico de envelhecimento e atuar em escala nanométrica (VAN DER ZWAAG,
2007).
337
Figura 37. Microestruturas da liga Al-Cu-Mg na Figura 38. (a) Microestrutura de uma liga Al-Cu
condição (a) T6 e (b) sub-envelhecida (UA) após sub-envelhecida, mostrando a propagação da
100.000 ciclos de fadiga a ± 160 MPa. Adaptado trinca por fadiga ao longo do plano (001)α,
de (LUMLEY; POLMEAR; MORTON, 2005). bandas de cisalhamento e discordâncias;
(b) Arranjo de discordâncias em torno da ponta
da trinca. Adaptado de (RIEMELMOSER;
PIPPAN, 1998).
Djugum et al. aplicaram o método do sub-envelhecimento na liga Al-Cu AA2001, conseguindo sucesso no
fechamento parcial em microcavidades originárias entre a matriz da fase dúctil Al- e intermetálicos fragilizantes,
conforme mostrado pela Figura 39. (DJUGUM; LUMLEY; POLMEA, 2009).
Figura 39. Sequência de reparo de microcavidades da liga Al-Cu AA2001deformada por tração e
posteriormente sub-envelhecida a 180 C por 4 horas. (DJUGUM; LUMLEY; POLMEA, 2009).
He et al. relataram que o dano por fluência pode ser reparado em aços inoxidáveis austeníticos contendo boro
e cobre por precipitação dinâmica. Eles compararam a cinética de precipitação em ligas deformadas e verificaram
que microcavidades introduzidas por deformação plástica podem ser recuperados quase completamente por
autodifusão do ferro durante a etapa de envelhecimento e que esse comportamento é independente do tratamento
térmico antes do teste. Nas ligas Fe-Cu a precipitação do Cu foi promovida pela presença de discordâncias,
enquanto o autorreparo com a liga Fe-Cu-B-N ocorre inicialmente pela formação de precipitados de BN e pode
ser auxiliada pela precipitação de cobre com a geração de maiores cavidades de fluência (HE et al., 2010).
Gao et al propuseram um sistema diferente baseado em um mecanismo de reparo de trinca sob deformação
por laminação em um aço baixo carbono. Um novo método experimental, denominado "método de preenchimento
de orifícios", foi proposto para simular a cura de fissuras internas em peças laminadas. A evolução da
microestrutura, em termos de difusão, nucleação e recristalização foi utilizada para analisar o mecanismo de
reparo de microtrincas, envolvendo deformação plástica, transferência de calor e aumento da energia livre
introduzida pelas trincas. A deformação plástica e a transferência de calor atuam como forças motrizes externas,
enquanto um aumento na energia livre introduzida pelas microtrincas atua como força motriz interna. Os melhores
resultados ocorreram sob alta deformação plástica seguida de resfriamento lento após a laminação, num processo
controlado pela difusão de átomos da matriz para a superfície da trinca e também pela nucleação e crescimento
do grão de ferrita recristalizada na superfície da trinca (Figura 40 e Figura 41) (GAO et al., 2014).
338
Figura 40. Imagem MEV de autorreparo de trincas em aço baixo carbono laminados sob diferentes níveis
de deformação: (a) 20%, (b) 40%, (c) 50% e (d) 60%. Adaptado de (GAO et al., 2014).
Figura 41. Evolução da recristalização, crescimento de grão, coalescência e reparo das microcavidades
em aço baixo carbono. Adaptado de (GAO et al., 2014).
Dessa forma, mesmo sendo um método de estado sólido, o autorreparo por precipitação envolve a aplicação
de elevadas temperaturas (FERGUSON; SCHULTZ; ROHATGI, 2014).
2.2 Autorreparo por fase líquida
A abordagem do autorreparo baseado em fase líquida é usualmente utilizada em compósitos e materiais

poliméricos, todavia é também utilizada no autorreparo de metais e suas ligas envolvendo uma região
microestrutural com baixo ponto de fusão. O aumento gradual da temperatura promove uma fusão parcial em que
a fase líquida preenche a microcavidade da trinca gerada. A técnica possibilitaria a recuperação múltipla de
defeitos ao longo da vida útil do material, o que a torna virtualmente de autorreparo ilimitado.(MANUEL, 2009)
Alguns estudos tomaram por base um dos mecanismos avançados de compósitos poliméricos, onde um
agente de cura, encapsulado no interior da matriz, é liberado quando a mesma se rompe pela ação de uma
microtrinca, preenche a cavidade, se cura e atua como barreira ao crescimento do defeito (MISRA, 2013; WANG;
PHAM; JI, 2015). Propostas semelhantes foram apresentadas para o mecanismo de autorreparo em metais
conforme descrito a seguir.
Lucci et al., usando modelagem para simulação dinâmica do preenchimento do fluído, estudaram um
compósito da liga de Al 206 reforçada com tubos de cerâmica contendo a liga Sn-40Pb de baixo ponto de fusão
(Figura 42). Empiricamente, uma macrofissura foi gerada e a amostra aquecida por 5 minutos até a fusão e
preenchimento do agente na cavidade. Ocorreu um selamento parcial da trinca e falta de adesão na interface
entre o Al e a solda, indicando uma fraca união entre o agente de cura e a matriz (LUCCI et al., 2008).
Figura 42. Liga Al A206 com agente de cura: (a) interface entre a matriz Al-A206 e a solda Pb-Sn;
(b) modelagem dinâmica; (c) verificação experimental do modelo. Adaptado de (LUCCI et al., 2008).
Blaiszik propôs um sistema de autorreparo em um circuito elétrico através de cápsulas poliméricas contendo
uma liga eutética Ga-In na matriz metálica. Conforme mostrado na Figura 43, a geração de uma microtrinca
danificou a via condutiva no dispositivo multicamadas, interrompendo a corrente elétrica, porém simultaneamente
rompeu as microcápsulas adjacentes, liberando o metal líquido Ga-In para a área de dano e restaurando o
caminho condutor (parte inferior). Adicionalmente, ocorre uma reação com o oxigênio atmosférico e forma um
339
óxido passivador sólido que fornece integridade estrutural na região. A recuperação quase total da condutância
ocorre em menos de um milissegundo após o dano (BLAISZIK et al., 2012).
Figura 43. Autorreparo de circuito elétrico por cápsulas poliméricas contendo a liga eutética Ga-In
(BLAISZIK et al., 2012).
A Figura 44 mostra microcápsulas de alumina infiltradas com uma liga eutética Sn-Bi, com um entalhe em um
compósito de matriz metálica com microcápsulas preenchida por Sn-0,7Cu/Sn-58Bi. Uma das particularidades da
técnica decorre ao encapsulamento do agente reparador metálico que exige à microcápsula a atuação como
barreira difusiva e interface fraca para não defletir o avanço da trinca (MISRA, 2013)
Figura 44. (a) microcápsula de alumina preenchida por uma liga eutética de Sn-Bi; (b) entalhe em um
compósito com microcápsulas preenchidas com Sn-0,7Cu / Sn-58Bi. Adaptado de MISRA (2013).
A Figura 45 mostra a incorporação do Índio em microtubos de carbono para atuar como agente de reparo
em um material a base de estanho. O sistema é aquecido para a fusão do Índio, que associado à uma trinca
macroscópica, rompe o microtubo, preenche a cavidade pela ação gravitacional e em seguida solidifica. (MISRA,
2013). Esse técnica, assim como as outras envolvendo micro cápsulas, possui a limitação do efeito do
aquecimento, além da região formada na interface entre o agente reparador e a matriz ser susceptível à baixa
adesão entre as partes, devido à possível formação de óxidos e da própria molhabilidade entre as partes,
prejudicando as propriedades mecânicas resultantes. (KILICLI et al., 2018)(SONG et al., 2017)(WOOL, 2008).
Figura 45. (a) e (b) matriz de estanho com microtubos de carbono com Índio infiltrado, (c) trinca
preenchida pela ação da gravidade. Adaptado de MISRA (2013).
O mecanismo de autorreparo por fase líquida (fusão parcial) limita a aplicação de componentes com ponto
de fusão muito baixos, como ligas Sn – Bi de componentes eletrônicos (WRIGHT; MANUEL; WALLACE, 2013)
ou mesmo ligas de alumínio (CAMPBELL, 2006). Já para o aço, com ponto de fusão superior, ou se desenvolve
um agente de reparo com baixo ponto de fusão, alta aderência e resistência mecânica, ou também necessitará
de um procedimento com temperatura muito elevada, podendo gerar oxidação, degradação, efeitos de
amolecimento como o excessivo crescimento de grão e a recristalização(SONG et al., 2017)
Uma característica marcante desse mecanismo é a rápida cinética de reparo, porém está limitado ao
tamanho máximo de falha que a técnica pode suportar. É um desafio a recuperação de grandes trincas se tratando
das características físico-químicas do agente reparador e a força de capilaridade, a qual diminui com o aumento
do tamanho da falha, resultando em seu preenchimento parcial. Uma forma de otimizar o preenchimento é o de
forçar de alguma maneira a redução o tamanho do defeito, sendo uma alternativa plausível a implementação de
reforço através de liga com efeito de memória de forma (MANUEL, 2009), o qual está discutido separadamente
no próximo tópico.
340
2.3 Autorreparo com o auxílio de liga com efeito memória de forma (LEMF)
Um conceito mais avançado do desenvolvimento de mecanismos de Autorreparo é através de compósitos de

matriz metálica (CMM) envolvendo a presença de uma liga de reforço com o efeito memória de forma (LEMF). O
LEMF pode estar na forma de microfibras, que possui a capacidade de recuperar sua forma original após certa
deformação, quando aquecido acima de uma temperatura crítica. Assim, no caso de um trincamento, o
aquecimento ativaria a transformação de fase dos fios de LEMF, impondo tensões compressivas no sentido de
fechar as trincas, além da necessidade de uma fusão parcial da microestrutura da matriz metálica. Algumas
tentativas buscam desenvolver modelos que possam prever as tensões internas e deformações externas que
ocorrem nesses compósitos durante um processamento termomecânico. Características como morfologia, fração
volumétrica, orientação e propriedades mecânicas das fibras de LEMF, bem como as características da matriz,
tensões externas aplicadas e efeito da temperatura sobre o compósito foram quantificadas com os modelos
teóricos. Basicamente, as fibras de liga de memória de forma introduzem tensões compressivas no compósito,
conferindo características como um melhor controle dimensional e melhores propriedades mecânicas como
aumento da tensão limite de escoamento. Dentre as diversas ligas com efeito LEMF, estão as Ni-Ti, Cu-Zn-Al,
Cu-Zn-Ni, Ag-Cd, Au-Cd, Cu-Sn, Cu-Zn, Ni-Al, Fe-Pt, Mg-Cu e Fe-Mg (ARMSTRONG, 1996; ARMSTRONG;
LORENTZEN, 1997; HASSAN et al., 2013; MANUEL, 2007, 2008; MANUEL; OLSON, 2007).
A Figura 46 representa o mecanismo do autorreparo com a atuação conjunta de fase líquida e de fios de
LEMF. O compósito, quando submetido a uma carga, promove a nucleação e a propagação de uma trinca. Devido
a limitada resistência interfacial em relação a matriz e à elevada resistência do reforço de LEMF, esse mecanismo
protege a trinca e eleva a tenacidade global do material. Uma vez deformados plasticamente, os fios aquecidos
acima da temperatura de transformação martensítica agem de maneira a recuperar sua forma inicial, unindo as
partes fraturadas. Após a temperatura final de tratamento, o compósito experimenta a recuperação pela
liquefação parcial da matriz permitindo desta forma ao compósito o retorno ao estado inicial pela atuação das
forças restauradoras exercidas pela LEMF. Após o resfriamento, o material restaura sua resistência a tração
original. A temperatura de aplicação deve ser a menor possível, visando minimizar a energia necessária ao
autorreparo de forma que não comprometa a integridade estrutural do compósito (MANUEL, 2009).
Selagem / Brasagem da
trinca por fase líquida
Figura 46. Ilustração do autorreparo pela tecnologia SMASH: a) fechamento da trinca por ação de LEMF;
b) reparo da trinca por liquefação parcial da matriz. Adaptado de MANUEL (2009).
Pesquisadores apoiados pela NASA patentearam o método designado de SMASH (Shape Memory Alloys
Self-Healing), que significa “autorreparo por efeito de memória de forma” (MANUEL; FISHER JR.; WRIGHT,
2016), onde associam ligas com regiões eutéticas e LEMF. A fração da região eutética se dá pelo ajuste da
composição da própria liga. A comprovação da viabilidade da tecnologia SMASH foi realizada inicialmente para
um compósito Sn–21Bi de baixa temperatura de fusão reforçado com 1% de fios de NiTi, com diâmetro de 190,5
μm. Após a fratura da matriz, o compósito foi autorreparado a 169 oC (com transformação martensita – austenita
da LEMF e fusão parcial da matriz) apresentando uma recuperação com 90% da resistência mecânica.
Para componentes a base de ligas de alumínio, a proposta foi adicionar LEMF em ligas de Al hipoeutéticas
visando a atuação no fechamento da trinca. O procedimento de aquecimento funde a região eutética que
preenche a trinca, enquanto o resfriamento gera o retorno das fibras LEMF promovendo tensões compressivas
de fechamento da trinca. Porém, além da desvantagem do efeito deletério da temperatura elevada, esse
mecanismo apresenta uma grande dificuldade em promover uma boa adesão entre a matriz de alumínio (fase Al-
341
), a região eutética e o fio de Nitinol (liga Ni-Ti) por apresentarem baixa molhabilidade (MANUEL, 2009; WRIGHT;
MANUEL; WALLACE, 2013)(MANUEL; FISHER JR.; WRIGHT, 2016).
Estudo de molhabilidade em diferentes ligas de Al com constituintes eutéticos, sob aquecimento com
atmosfera passante de argônio, foi realizado por PERES e colaboradores, comprovando a baixa molhabilidade
entre a liga Ni-Ti e os constituintes das ligas de Al-Cu, Al-Cu-Si, Al-Cu-Mg e Al-Cu-Si-Mg. (PERES et al., 2018)
A viabilidade da tecnologia SMASH foi comprovada para a liga Al-3Si, onde é previsto 20% de fração
eutética à 592 oC no estado de equilíbrio (Figura 47). Estima-se que a fração de fase líquida necessária para o
autorreparo está entre 20% e 30% (MOGHADAM et al., 2014). O método apresenta a limitação, onde a adição
de soluto para aumentar a fração eutética promove também a perda de ductilidade do produto (fragilização). Esse
efeito foi reportado para as ligas Al-10Cu e Al-9Cu-2Si (Figura 48) (WRIGHT; MANUEL; WALLACE, 2013). Onde
o alto teor de regiões eutéticas, além de fragilizar o produto final, pode dificultar a compressão das fibras durante
o resfriamento se solidificarem antes da atuação do efeito memória de forma e assim anular o fechamento da
trinca consequentemente o autorreparo.
Liga Al-3Si
(b)
(a)
Figura 47. Aplicação do método SMASH para a liga Al-3Si fundida a 750 °C contendo 2 vol% de fios NiTi
(LEMF). (a) microestrutura via M.O.; (b) comportamento sob tração indicando recuperação de 90% do
limite de resistência pelo autorreparo (em vermelho). Adaptado de WRIGHT; MANUEL; WALLACE (2013).
(a) (b)
Figura 48. Aplicação do método SMASH para as ligas Al-3Si, Al-10Cu e Al9Cu2Si. (a) microestrutura; (b)
propriedades mecânicas (WRIGHT; MANUEL; WALLACE, 2013).
Em trabalho mais recente (ALANEME; OMOSULE, 2015), as técnicas de sub-envelhecimento (prevenção do

dano) com o método de “reparo metalúrgico” (adição de fase de baixo ponto de fusão) foram combinadas. Uma
liga de Al-Mg-Si foi submetida a ensaios mecânicos de tração em diferentes condições: após tratamentos de
envelhecimento (envelhecimento primário a 160 °C por 10 minutos, seguido de envelhecimento secundário) e
com ou sem adição de uma fase de baixo ponto de fusão (60Sn-40Pb). No material sem adição e envelhecido
(secundário) a temperaturas variando de 25 a 70 °C por 12 horas, os ensaios de tração indicaram melhores
resultados para o envelhecimento a 50 °C. As propriedades mecânicas superiores àquelas envelhecidas a
temperaturas mais baixas foram justificadas pela precipitação de Mg2Si, acompanhada de um refino de grão. Para
temperaturas mais altas, as propriedades mecânicas decaem, atingindo valores menores do que aqueles
apresentados pelas amostras tratadas a temperaturas menores do que 50 °C. Os autores concluíram que
trabalhar com ligas de Al-Mg-Si sub-envelhecidas pode ajudar quando há danos mecânicos durante o uso do
componente. Um envelhecimento secundário pode ser feito para recuperar boa parte das propriedades
mecânicas para, assim, manter a performance e prolongar o tempo de serviço do componente.
Já para a liga com adição da fase de baixo ponto de fusão, três condições foram estabelecidas: amostra com
adição e sem pré-trinca (virgem), amostra com a adição da fase de baixo ponto de fusão e com pré-trinca
(danificada) e amostra com adição, pré-trincada e tratada a 250 °C por 10 minutos para ativar o autorreparo (auto-
reparada). Um coeficiente chamado “eficiência de autorreparo” foi utilizado para comparar as propriedades nos
ensaios, conforme a Equação 1.
ɳtração= σAutorreparada/σVirgem x 100% (1)
342
Em que σ é a resistência à tração. Com a resistência à tração de 54,5 ± 0,15 MPa para as amostras virgens,
43,4 ± 0,30 MPa para as amostras danificadas e 49,4 ± 0,50 MPa para as amostras auto-reparadas, a eficiência
de autorreparo obtida foi de 91%.
Quando há adição de fibras de LEMF nas ligas de alumínio, é necessário haver cuidados quanto ao diâmetro
das fibras, uma vez que foi verificado que o diâmetro das fibras influencia diretamente na qualidade da adesão
com a matriz. Para diâmetros da ordem de 50 µm a adesão é maior quando comparada com diâmetros que
chegam ao dobro. Fenômenos como descolamento da fibra raramente são observados para diâmetros menores,
pois há uma melhor compatibilidade microestrutural entre a fibra e a matriz, que possui grãos da ordem do
diâmetro da fibra. (CHAUDHURY et al., 2011)
Diversas técnicas de fabricação de CMM têm sido sugeridas e aplicadas para a fabricação desses compósitos
de matriz de alumínio com fibras de LEMF. Dentre elas, destacam-se a fundição, prensagem a quente (soldagem
por difusão), metalurgia do pó e a soldagem por ultrassom (NI; MA, 2014; ROHATGI, 2014; WANG et al., 2016).
Na fundição, as fibras pré-deformadas são colocadas em um suporte no interior de um molde, no qual alumínio
fundido é vertido e pressurizado. A sinterização sob pressão com atmosfera controlada é a técnica mais indicada
para introdução de fibras curtas. A prensagem a quente (soldagem por difusão) é uma das mais utilizadas, onde
folhas de alumínio e as fibras são dispostas em um determinado arranjo e então colocadas num forno à vácuo
em temperaturas que variam de 640 a 670 °C e pressão de 3 MPa (CHAUDHURY et al., 2011; FERGUSON;
SCHULTZ; ROHATGI, 2014; NI; MA, 2014; ROHATGI, 2014; WANG et al., 2016). Com o uso da soldagem por
difusão os autores do estudo (WRIGHT; MANUEL; WALLACE, 2013) puderam eliminar defeitos (porosidade)
típicos de peças fundidas e melhorar a ductilidade de seus compósitos com matriz Al-Cu (Figura 49).
Figura 49 - Compósito com matriz de liga Al-Cu e fios de LEMF obtido por prensagem a quente por
multicamadas (soldagem por difusão). Adaptado de WRIGHT; MANUEL; WALLACE (2013).
A soldagem por ultrassom, como processo de união no estado sólido, tem ganhado visibilidade nos últimos
anos, perante técnicas de fabricação como fundição, prensagem a quente e sinterização que exigindo
temperaturas relativamente altas, podem distorcer ou danificar as fibras de LEMF. A soldagem por ultrassom
consiste basicamente em unir folhas de alumínio com as fibras de LEMF entre elas, pela vibração em alta
frequência, utilizando pressões e temperaturas relativamente baixas (< 300 kPa e T < 1/4 da temperatura de
fusão). Mais recentemente, a técnica de fabricação aditiva ultrassônica permitiu reduções das temperaturas de
fabricação para valores tão baixos quanto a temperatura ambiente (em escala micro, as temperaturas podem
alcançar 195 °C nas regiões das folhas onde ocorre a soldagem). As vibrações ultrassônicas são geradas por
transdutores piezoelétricos e transmitidas para as partes a serem unidas através de um tubo metálico e a ponta
de um sonotrodo, o qual é especialmente texturizado para aderir a superfície da folha de alumínio (CHEN;
ZHANG, 2015; CHEN et al., 2015).
Considerando os mecanismos de autorreparo que envolve a fusão parcial da microestrutura, uma especial
relevância é dada com a molhabilidade dos materiais envolvidos, nesse caso entre os fios de LEMF e a liga
metálica base. Essa propriedade está relacionada à sanidade da peça em relação a sua propriedade mecânica,
extremamente relevante para dois dos principais interessados na aplicação de sistemas de autorreparo, as
indústrias aeroespacial e automobilística, pois envolvem componentes estruturais de forte carácter estratégico e
tecnológico (PRAMOD; BAKSHI; MURTY, 2015). Estudos para melhorar a molhabilidade de ligas AlSiMg com
reforço de partículas de carbeto de silício (SiC) (BARDAL, 1992) e nitreto de silício (Si3N4) (SHI et al., 2016)
constataram o efeito prejudicial da presença de uma película de óxido na superfície de contato. Elementos como
o magnésio, bismuto e o lítio foram utilizados para diminuir a tensão superficial no alumínio e facilitar sua
molhabilidade, porém depende muito do material do substrato (FERRO; DERBY, 1995), como na sua
molhabilidade com o ferro em contato com molde de aço (KOBASHI et al., 1995). Já os elementos de liga Si e Ti
não influenciaram significativamente a molhabilidade de ligas de alumínio com um substrato de carbono, apesar
da redução do ângulo de contato de 165° para 135° (LANDRY; KALOGEROPOULOU; EUSTATHOPOULOS,
1998). O uso de atmosfera rica em nitrogênio gasoso (N2) inibe a formação de óxido nos metais e promove a sua
molhabilidade (CANDAN et al., 2011; CONG et al., 2014; KOBASHI et al., 1995). O nitreto de alumínio (AlN)
apresentou aderência mais favorável, em especial para ligas Al-Cu (PRIN et al., 2001), enquanto o carbeto de
titânio (TiC) mostrou mais compatível com o alumínio puro AA1010 e a liga estrutural Al-4Cu AA2024 (LEON, C.
A., LOPEZ, H., BEDOLLA, E., DREW, 2002). Já ligas de Al-Mg com 13 e 17% em massa Mg, apresentaram
ângulos de contato de 82,9° e 65,7°, respectivamente, com fibra de carbono à 1.000 ºC, indicando um efetivo
molhamento (XU et al., 2013). A aplicação de uma camada de carbono na superfície de alumina (Al2O3) melhorou
343
substancialmente a molhabilidade de ligas de Al contendo ítrio e lantânio (RANGEL; GUERRERO; MORENO,
2006). A presença de rugosidade auxilia a molhabilidade e a adesão entre as superfícies de contato, como a
utilização de alumina de 1,19 µm a 1,41 µm na superfície de um substrato de liga de Al (KOCAEFE; ERGIN;
KOCAEFE, 2008), ou pelo simples lixamento com lixas 240 até a 3000 (LU; NING LI, 2015). Uma abordagem
distinta para melhorar a molhabilidade em ligas metálicas foi a modificação da superfície por plasma-frio,
resultando na redução do ângulo de contato de até 70% (SORRENTINO; CARRINO, 2009). Estudo mais recente
(ASGHARIFAR et al., 2014) utiliza descarga DC com plasma e eletrodo de tungstênio (TIG) para alterar a condição
superficial, introduzindo micro rugosidade, onde tratamentos com maior Diferença de Potencial (Volts)
apresentaram melhor molhabilidade. Em termos e elementos de liga, destaca-se o germânio (Ge), o qual promove
a queda da temperatura de fusão em ligas metálica, além de melhorar sua a molhabilidade (NIU et al., 2016),
porém se trata de um elemento de custo elevado.
Considerando a aplicabilidade do sistema de autorreparo pelo mecanismo SMASH, pouco se tem publicado
sobre o tema da molhabilidade entre as ligas LEMF e os substratos mais comuns, dentre eles as ligas de alumínio.
Para melhorar a molhabilidade entre a liga memória de forma e a matriz, os fios de nitinol podem ser revestidos
com ouro (MISRA, 2013). Entretanto, nada é informado quanto ao estado superficial dos fios de liga memória de
forma (tipo BB-35 da Memry Corporation, composição Ni-49,3Ti % atômica, diâmetro de 0,87mm) nos trabalhos
efetuados das ligas Al-Si e Al-Cu (WRIGHT; MANUEL; WALLACE, 2013) e da patente registrada (MANUEL;
FISHER JR.; WRIGHT, 2016), onde apenas é feita uma restrição da quantidade de fios de LEMF (entre 2,0 e 4,5
vol %), tendo ocorrido decoesão entre o Ni-Ti e a matriz para um teor mais elevado (4,4 vol%).
Por outro lado, um artigo recente (ROHATGI, 2014) reporta resultados negativos quanto a molhabilidade, no
que se refere à obtenção de um CMM a base da liga de alumínio A380 (Al–8Si–3.5Cu) reforçada com fios de
LEMF (nitinol) com diâmetro de 0,5 mm, com temperatura de austenitização de 90 ºC. Os fios de Nitinol foram
enrolados paralelamente em um quadro de barras de aço inox, para constituir o núcleo do CMM, obtido por
fundição. A Figura 50a mostra a estrutura interna do conjunto, via imagem de raios-X, apresentando o fechamento
parcial de uma trinca pela ativação da memória de forma do nitinol, além da microscopia óptica (Fig. 14b)
indicando a fraca aderência entre a liga de alumínio da matriz e os fios de nitinol.
.
(a) (b)
Figura 50. (a) Radiografia antes da fratura, após fratura e após aquecimento; (b) Micrografia óptica da
região no entorno de fios de NiTi e a matriz de base metálica (Al-Si-Cu). ROHATGI (2014).
Conforme o estudo de Chaudhury e colabordores (CHAUDHURY et al., 2011), quando há adição de fibras
nas ligas de alumínio é necessário considerar a influência do diâmetro das fibras na boa adesão entre essas e a
matriz. Para diâmetros da ordem de 50 µm a adesão é maior quando comparada ao dobro do diâmetro.
Fenômenos como descolamento da fibra raramente são observados para diâmetros menores, pois há uma melhor
compatibilidade microestrutural entre a fibra e a matriz, que possui grãos da ordem do diâmetro da fibra.
Uma seleção de elementos promissores em reduzir a temperatura de fusão de ligas de alumínio eutéticas
indica os sistemas Al-Ge, Al- Sn e Al-Zn. O eutético Al-53Ge (% em peso) apresenta temperatura de fusão (T fusão)
de 425 ºC, uma queda bastante significativa em relação às das ligas eutéticas tradicionais dos sistemas Al-Cu,
Al-Cu-Mg, Al-Cu-Si e Al-Cu-Si-Mg. Na temperatura eutética, o Ge apresenta 6.0% (wt) de solubilidade na fase
sólida Al-alfa.
O eutético Al-95Zn (% em peso) apresenta Tfusão de 380ºC (10% abaixo do Al-Ge), tem elevada solubilidade
de 82%(wt) na fase sólida Al-alfa na temperatura de transformação eutética, um bom indicativo de afinidade de
adesão no processamento pelo qual se visa realizar no presente projeto (aquecimento, fusão e união do
compósito com substrato de Al 2024). Porém o elevado teor de zinco a torna uma liga Zn-Al e não mais de Al.
Da mesma forma, o eutético Al-99,5Sn (% em peso) apresenta Tfusão de 230ºC, (43% abaixo do Al-Ge), sendo
uma liga à base de estanho com apenas 0,05 % de Al. Apesar da sua promissora baixa temperatura de fusão, a
solubilidade do Sn na fase sólida Al-alfa é extremamente baixa (<0,01% wt), o que pode prejudicar a capacidade
de adesão e molhabilidade em substratos de ligas comerciais de Al (Ligas 2024, 6061, 5083, 7075, dentre outras).
Entende-se que esses materiais, apesar de apresentarem baixo ponto de fusão, devem apresentar
propriedades que contribuam beneficamente ao efeito de adesão e fechamento de uma trinca, porém análises
experimentais precisam ser consolidadas para tal comprovação.
344
A seguir, estão listadas as principais patentes encontradas relacionadas à linha tecnológica de autorreparo
em ligas de alumínio: compósito laminado de liga de Al e constituinte eutético reforçado com fios de liga de efeito
memória de forma, destacando-se para cada uma a inovação, o uso e a vantagem.
A patente WO2016003627-A2: INOVAÇÃO, relata o desenvolvimento de um compósito de Matriz Metálica, a
qual é constituída por uma liga com pelo menos 50% At. de Al e outros elementos metálicos. O compósito tem
uma fase dispersa com baixa temperatura de fusão e outra fase com alta temperatura de fusão. Uma fase do
material tem a capacidade de se contrair, exercendo uma força compressiva na matriz metálica sob uma
temperatura entre a temperatura de fusão da fase de baixa e aquela da alta temperatura de fusão; ou abaixo da
temperatura de fusão da fase de baixa temperatura de fusão. O constituinte de baixa temperatura de fusão é
disperso na matriz tendo composição com teores da ordem de 20 vol%, onde o primeiro e segundo metais seriam
Si, Cu, Sn, Pb, Cd, Zn, In, Bi, Ga, Mg, Li, Ca, Sb, ou outros. O reforço consiste de fibras ou fios de liga memória
de forma (nitinol ou outras), bem como de um material com coeficiente de expansão térmica negativo, tal como:
ZrW 2O8,ZrMo2O8, HfW 2O8, HfMo2O8 e ZrV2O7. DEPOSITANTE: UNIV FLORIDA RES FOUND INC (UYFL-C);
NASA US NAT AERO & SPACE ADMIN (USAS-C).
As patentes US2014299231-A1; KR2014121190-A: INOVAÇÃO, envolvem um metal de adição compósito
para brasagem branda (baixa temperatura), constituído por uma matriz e uma fase dispersa encapsulada com
um metal com capacidade de autorreparo, que forma uma fase intermetálica ou uma liga com o metal de base
com capacidade de conduzir eletricidade, quando entra em contato com a matriz da brasagem. VANTAGEM:
Uma trinca nucleada na junta brasada pode ser automaticamente reparada pela consolidação do material de
autorreparo das cápsulas, mantendo a excelente condutividade elétrica. O Sistema tem as seguintes
caracterísiticas: (1) A liga de adição do material compóosito tem cápsulas com partículas sólidas condutoras e
um solvente; e (2) A liga de adição é composta pelo metal de base e cápsulas dispersas na matriz da liga de
adição. Dentro das cápsulas da liga de adição tem-se pelo menos dois materiais de autorreparo selecionados em
um grupo que atende as seguintes características: i) material de autorreparo que forma uma fase intermetálica
condutora de eletricidade quando reage com material de base; ii) material de autorreparo que forma uma liga
condutora pela reação com a matriz da liga de adição; iii) Material de autorreparo contendo material condutor
elétrico com partículas sólidas e solvente. FOCO TECNOLÓGICO (Química inorgânica): Composições
preferenciais: Partículas sólidas de condutores elétricos são nanotubos de carbono, nanofiltros de carbono,
grafite, grafeno ou negro de fumo. Quantidade de partículas sólidas condutoras de eletricidade entre 0,05- 10%
em peso. FOCO TECNOLÓGICO METALÚRGICO: Composições preferencias: Matriz da liga de adição à base
de In ou Sn e nanopasta de Ag. Material de autorreparo é um líquido de baixo ponto de fusão, por exemplo: ligas
eutéticas Ga-In, ou Ga-Ag ou Ga-Sn ou Ga. Metal de autorreparo com ponto de fusão inferior ao do material com
menor ponto de fusão, sendo ligas de adição por exemplo de: ligas Bi-Sn, In-Ga, In-Sn, In-Bi, In-Ag e Sn-Ag. A
quantidade total do material de autorreparo é 0,5 a 10 % do metal de adição. Parâmetros preferenciais: Razão de
aspecto da cápsula é 1:1-1:10. Diâmetro da cápsula é de 10 nm a 500 μm. Espessura de parede da cápsula é de
0,1 a 5 μm. DEPOSITANTE: SAMSUNG ELECTRONICS CO LTD (SMSU-C); SAMSUNG ELECTRONICS CO
LTD (SMSU-C).
A patente US2013340896-A1: INOVAÇÃO descreve um material compósito com capacidade de autorreparo
constituído por uma matriz contendo metal, polímero e cerâmica e reforçado por uma liga com memória de forma,
disposta na forma de fibras longas e curtas e nanopartículas que retraem com o aquecimento e partículas ou
fibras que expandem quando reagem com a atmosfera pela aplicação de tensões compressivas e pela presença
de trincas na matriz. As trincas superficiais na matriz são reparadas pela contração da liga com memória de forma,
ou pelo reforço que se expande quando reage com a atmosfera, com ou sem fusão parcial, sob aquecimento
após detectar a presença da trinca na matriz. FOCO TECNOLÓGICO: As composições preferenciais são as
seguintes: Liga com memória de forma a base de Ni-Ti, com teor na matriz superior a 1%. A matriz é de Al, Mg,
Fe, Cu, Zn, Pb, Sn, Ti, Co, Ni, AU, Ag e suas ligas. A metalurgia do pó é o processo indicado para obtenção das
ligas. DEPOSITANTE: ROHATGI P K (ROHA-Individual).
A patente US2015097271-A1: INOVAÇÃO relata a estrutura para bloquear a propagação de trinca gerando
seu autorreparo. A estrutura é integrada por camadas de materiais dielétricos e uma região circunvizinha que
ativará o processo por meio de um circuito integrado. A estrutura de material de autorreparo irá parar a
propagação da trinca e impedir pela selagem que nova trinca seja propaganda no material. VANTAGEM: Permite
que a trinca pare automaticamente e seja reparada com materiais de autorreparo. Previne a delaminação pela
presença de camadas de fios nos circuitos integrados impedindo que outros danos possam ocorrer. O sistema
protege uma determinada área da umidade, mobilidade de íons e outros danos mecânicos. DEPOSITANTE: INT
BUSINESS MACHINES CORP (IBMC-C).
A patente JP2016016499-A: INOVAÇÃO desenvolveu um método de regeneração de trinca que envolve uma
têmpera (resfriamento rápido) de um material metálico. Uma circunferência em torno da região da trinca é
realizada para gerar o aquecimento sob pressão. O autorreparo da trinca é obtido em uma junta de elevada
resistência mecânica, após a remoção da camada de óxido gerada na superfície da trinca. DEPOSITANTE: UNIV
WASEDA GH (UYWS-C).
A patente KR1522843-B1: INOVAÇÃO descreve um auto-reparo controlado por uma conexão elétrica que
permite um aquecimento localizado. O aquecimento localizado inclui região em torno de uma canaleta (rasgo),
eliminando as trincas geradas por desgaste. A estrutura contém ranhuras e o topo da superfície suporta uma
camada de metal ou cerâmica. DEPOSITANTE: UNIV YONSEI IND ACADEMIC COOP FOUND (UYIA-C).
345
A patente US2011033721-A1; US8518531-B2: INOVAÇÃO abrange um sistema de autorreparo com a liga
metálica contendo fibras ocas (macro, micro e nano) como reforço, assim como nanotubos contendo agente de
reforço metálico com baixo ponto de fusão. Quando uma trinca é nucleada e se propaga, o reforço é fraturado
na ponta da trinca e com aquecimento a liga de baixo ponto de fusão flui preenchendo a trinca, solidifica com ou
sem reação com a atmosfera e sela a trinca no material. DEPOSITANTE: ROHATGI P K (ROHA-Individual);
ROHATGI P K (ROHA-Individual).
2.4 Autorreparo pela aplicação de pulsos elétricos
O efeito da aplicação de pulsos elétricos em mecanismos de autorreparo será abordado e discutido sobre
diferentes materiais metálicos e os principais avanços da técnica.
Utilizada no aprimoramento da performance em metais desde a década de 1990, o tratamento por corrente
eletro pulsada (EPT) é um desdobramento dos estudos pioneiros por Kravchenko (KRAVCHENKO, 1966a,
1966b) e Troitskii (TROITSKII, 1969) sobre o efeito eletroplástico (EPE) em metais. O efeito eletroplástico se
baseia na aplicação de uma corrente elétrica pulsada para ativar a mobilidade atômica, consequentemente reduz
a resistência a deformação plástica dos metais e permite a conformação mecânica sob menor carregamento.
segundo Grimm e Mears, a EPE foi primeiramente documentado por Machlin, em 1959, através do ensaio de
flexão em três pontos de uma rocha de monocristal de sal (GRIMM; MEARS, 2020). Através do efeito comprovado
da corrente aplicada na mobilidade atômica, veio a ideia de se estudar o seu efeito em mecanismos de
autorreparo, surgindo assim, o autorreparo por Tratamento por Pulsos Elétricos (TPE) ou EPT (do Inglês Electric
Pulse Treatment). Apesar da alta densidade de corrente usada, acerca de 50 a 200 A/mm 2, o pulso elétrico tem
um intervalo controlado por ciclo e, assim, permite evitar o excessivo aumento da temperatura, típico dos outros
processos. Por isso, mostra-se uma técnica versátil e vantajosa ao evitar a promoção de efeitos deletérios na
microestrutura, como o excessivo crescimento de grão e a recristalização, por exemplo. Embora existam muitas
teorias tentando elucidar os fundamento do EPT e seu efeito à microestrutura, sabe-se atualmente que o princípio
de atuação do mecanismo de autorreparo por eletro-pulso nos metais é dominado pela aplicação de uma corrente
elétrica controlada que irá promover a passagem de elétrons pela estrutura cristalina do material e auxiliará a
mobilidade atômica nas regiões com maior concentração de tensão, ou seja, nas regiões com defeitos cristalinos,
como em discordâncias e microtrincas. Nesse sentido ocorre uma reação benéfica na redução de energia livre
localizada no sentido do fechamento das microtrincas (CHEN et al., 2013)(TROITSKII, 1969)(SHENG et al., 2018).
A técnica demonstra amplo potencial de utilização, visto as atuais demandas da indústria cada vez mais
exigentes sob aspectos de segurança e desempenho. Há um fator estratégico na aplicação de materiais mais
eficientes, mais duráveis e resistentes que proporcionem o aumento da autonomia do material. Vários estudos
demostram o aprimoramento de performance e o prolongando a vida útil dos materiais metálicos submetidos ao
EPT. Outro diferencial em relação aos demais mecanismos de autorreparo, é o seu amplo uso, podendo ser
aplicada a todas as ligas metálicas. Portanto seu domínio representa um grande avanço tecnológico de cunho
científico e estratégico. Na indústria, alguns estudos acadêmicos recentes norteiam sobre viabilidade do uso do
EPT no aprimoramento das características microestruturais e performance de materiais metálicos como na
estampagem assistida por eletro-pulso (TANG et al., 2018), sua influência no refinamento do grão e a evolução
no tamanho dos precipitados na dureza de aços laminados (FARD; KAZEMINEZHAD, 2019), seu uso no aumento
do limite de deformação, e, por fim, no reparo de trincas de deformação na conformação mecânica dos metais. O
seu efeito varia fortemente de material para material e por isso deve ser cuidadosamente estudado (SHENG et
al., 2018). Elliot-Bowman, por sua vez, utilizou o EPT na produção de aços perlíticos laminados demonstrando a
viabilidade da técnica na obtenção de aços nanoestruturados, que além da alta e resistência mecânica têm
também boa ductilidade. O estudo relata a versatilidade do tratamento e sua viabilidade do seu uso no autorreparo
em materiais metálicos. (ELLIOTT-BOWMAN, 2016)
É crescente a atenção dada ao efeito do mecanismo de autorreparo promovido pela corrente pulsada em
ligas metálicas. No processamento de algumas ligas envolvendo a laminação e o EPT, o tratamento já se
demonstrou eficiente em promover o autorreparo de microtrincas. Nesse sentido, Song e Wang (2008) estudaram
a utilização do EPT de alta densidade de corrente para o autorreparo de defeitos oriundos na laminação de ligas
de titânio. Feito em condições ambientes, foram utilizadas correntes com densidades de 4,75 a 5,32 A/mm2, com
duração de pulso de 110 µs. Assim como Okazaki et al. (OKAZAKI; KAGAWA; CONRAD, 1978), foi atribuído ao
efeito do autorreparo o aumento da mobilidade das discordâncias promovidos pela passagem de elétrons ao
serem impostas correntes pulsadas de alta densidade. De forma complementar, Conrad et al (CONRAD; KARAM;
MANNAN, 1984) relatam que essa mobilidade promoveria a recristalização local do metal gerando melhorias em
suas propriedades mecânicas. Os autores ressaltam a capacidade seletiva do tratamento, afirmando que as
diferenças regionais da resistividade e a variação da corrente em regiões com maior quantidade de defeitos
promove a atuação diretamente no defeito. A análise de mudanças microestruturais em liga de titânio pré e pós
tratamento por EPT foram analisadas por técnicas de microscopia e ensaios de tração uniaxial, os quais indicaram
que a plasticidade em amostras pré-deformadas com 8% de deformação foi quase totalmente recuperada através
do tratamento de corrente eletropulsada (SONG; WANG, 2008).
Uma das grandes questões a serem tratadas e resolvidas no estudo do EPT é a quantificação do dano
recuperado pelo tratamento. Shengru et al (2009) afirma que vários parâmetros podem ser usados nesse aspecto,
como a variação do módulo de elasticidade, a macro dureza, a dissipação da tenacidade, a mudança de potencial
346
e da resistência elétrica, uso do método ultrassônico dinâmico, dentre outros. Em sua análise por EPT nas ligas
de alumínio 4043 (Al-Si) e 2024 T4 (Al-Cu), geraram defeitos microestruturais em ensaios de tração promovendo
deformação plástica parcial, e, adicionalmente, também por fadiga na liga 2024 T4. Em seguida, as ligas foram
submetidas a pulsos elétricos sob corrente contínua. As amostras da liga 4043 ensaiadas por tração
apresentaram o melhor resultado a partir da aplicação de EPT, com eletropulso de 0,5 s, chegando a valores de
propriedades mecânicas muito próximo aos do material original. As microestruturas dessas amostras são
mostradas na Figura 51 e apresentam o efetivo fechamento parcial de uma microtrinca resultante da aplicação
do EPT. Porém, o uso prolongado da exposição ao EPT promoveu um aumento da ductilidade e a redução da
resistência mecânica, indicando que os parâmetros de corrente devem ser melhor controlados (SHENGRU et al.,
2009).
Figura 51. Micrografia óptica da liga 4043 (Al-Si): (a) antes da tração, (b) após a tração e (c) após
eletropulsação de 0,5s. SHENGRU et al. (2009).
Em relação à liga 2024 T4, houve um aumento considerável da vida em fadiga após a aplicação de EPT com
tempo de ciclo de 0,8 s. Os autores concluem que as propriedades mecânicas se apresentaram bastante distintas
nas amostras tratadas por diferentes períodos de eletropulso. Análises microestruturais mostraram parcial
recuperação das amostras solicitadas com o fechamento parcial de microcavidades, além da ocorrência de
recristalização, conforme mostrado na Figura 52. Assim, a promoção seletiva de reparo e de recristalização
mostra característica notáveis do tratamento por eletropulso. A recristalização a baixa temperatura, quando
requerida, pode ser usada de forma estratégica como opção de um processamento menos oneroso em relação
ao convencional, primeiro por não necessitar de um forno a alta temperatura e também pela consequente taxa de
crescimento de grão mais baixa e com isso seu melhor controle. Houve uma correlação efetiva entre o reparo
efetuado e as propriedades mecânicas resultantes. Adicionalmente, os autores verificaram se a alteração da
resistência elétrica dos materiais analisados seria uma boa forma de quantificar os danos causados e restaurados
e concluíram que essa propriedade mostrou-se pouco sensível (SHENGRU et al., 2009).
Figura 52. Microestrutura da liga 2024 T4: (a) após fadiga e (b) após EPT por 5.0s. SHENGRU et al.
(2009).
Xu e colaboradores (2011) investigaram sobre os efeitos do tratamento de eletropulso sobre a deformação,

microestrutura e o comportamento de ruptura em uma liga de magnésio Mg-3Al-1Zn (AZ31). Foi descoberto que
o tratamento promoveu o aumento da plasticidade significativamente a altas taxas de deformação 2,5 x 10-2 s-1,
Os autores atribuíram o fato à recristalização dinâmica (DRX - dynamic recristalization) promovida pelo tratamento
de eletropulso. Os pesquisadores desenvolveram um modelo simulado em que a recristalização dinâmica é
promovida por corrente eletropulsada, afetando o fluxo de vacâncias através das contribuições da porção térmicas
e pelo efeito da eletromigração. Tanto o movimento das discordâncias como a difusão das vacâncias são
facilitadas, promovendo a recristalização dinâmica e a alta taxa de deformação em baixas temperaturas relativas.
347
Concluíram que o efeito da eletromigração se sobrepõe a contribuição térmica com o aumento da temperatura,
apesar dos dois crescerem acentuadamente, estabelecendo que o modelo proposto é um método plausível para
explicar a interação entre as duas contribuições ao efeito da recristalização dinâmica (XU; TANG; JIANG, 2011).
A ideia de que a utilização do tratamento de eletropulso tem o potencial de diminuir os custos envolvidos em
processamentos térmicos ou termomecânicos é atrativa, pois favorece o emprego de temperaturas menos
elevadas, como na execução de um tratamento térmicos associado à conformação, como na laminação, por
exemplo, aumentando a dinâmica de produção e também potencialmente melhorando as propriedades mecânicas
do metal. Chen e seus colaboradores (CHEN et al., 2013) em um estudo comparativo entre as técnicas
convencionais de tratamento térmico, CHT (Conventional Heat Treatment) e o tratamento de eletropulso (EPT -
Eletropulsing Treatment) investigaram os efeitos do tratamento de eletropulso com parâmetros de corrente a 180
V e frequência a 500 Hz sobre a resistência a tração e deformação de aços laminados Q235. Eles chegaram à
conclusão que com a utilização desses parâmetros é possível atingir resistência a tração de 371 MPa e
deformação de 47,5%, conseguindo propriedades superiores às obtidas por tratamento térmicos convencionais
e atingindo a total recristalização dos grãos e a presença refinada e uniforme de grãos. Os autores concluem que
a utilização incorreta dos parâmetros de frequência do eletropulso potencialmente provocariam a recristalização
parcial dos grãos, e com o aumento inadequado da frequência levaria a um indesejado crescimento de grão
resultando assim em propriedades insatisfatórias (CHEN et al., 2013).
Xu e seus colaboradores (2014) investigaram a viabilidade da utilização do efeito de eletropulso (EPT)
como meio alternativo ao refino microestrutural provocado pela deformação plástica severa em ligas de alumínio
2024 laminadas a quente. Descrevem que o principal mecanismo de refinamento de grãos, nesse caso, é
reconhecido como recristalização rápida sob EPT, sendo um método promissor de técnicas de processamento
para otimizar o comportamento mecânico. Apesar de levar ao aumento na resistência mecânica, o método de
refino de grão por laminação convencional está associado a redução severa na ductilidade. Em outros trabalhos
(ZHAO et al., 2013) (ORLOV et al., 2011) e (HUANG; ROBSON; PRANGNELL, 2010), os autores afirmam que a
ductilidade obtida via deformação plástica severa (SPD) é geralmente inadequada à demanda prática. Como a
técnica de aplicação de eletropulso (EPT) é um método de aplicação instantânea de alta energia, envolvendo
mecanismos de eletroplasticidade, transformações de fases e recristalização, ela pode ser usada de forma
vantajosa em associação aos demais processamentos. Xu et al (2014) descreve o recorrente estudo na utilização
do EPT e seus diferentes mecanismos no refinamento de grãos em ligas Al-Cu. Zhou et al. (ZHOU et al., 2003)
utilizaram EPT para sintetizar materiais estruturados de grão pequeno a partir do estado original de grãos
grosseiros em um mecanismo envolvendo a recristalização, a qual é considerada uma forma eficaz de refinar os
grãos. Concluem afirmando que o EPT é um meio eficiente na promoção do refino do grão de ligas de alumínio
2024 laminadas a quente e ressaltam o aumento da resistência aliada a ductilidade via rápida recristalização.
Creditam isso a rápida nucleação de recristalização e o rápido resfriamento obtendo-se assim uma microestrutura
com grãos equiaxiais e uniformes (XU et al., 2014).
Xie e colaboradores (XIE et al., 2015a) analisaram a influência dos parâmetros elétricos de frequência de
pulso (f) e densidade de corrente de pico (J) no retorno elástico de chapas da liga de magnésio AZ31B foi
estudada por meio de flexão em V assistida por pulso elétrico a 373 K. Os resultados mostram que quanto maior
for f ou J, menores serão os ângulos elásticos, além do aumento da corrente efetiva levar à redução evidente do
ângulo de retorno elástico. É demonstrado que o efeito atérmico dos pulsos elétricos atua significativamente.
Imagens de microscopia óptica indicaram que os parâmetros elétricos f e J não apenas diminuem o tamanho do
grão na parte dobrada, mas também diminuem o número de maclas durante a dobra em V assistida por pulso
elétrico, sendo ambos contribuintes para a redução do retorno elástico. Este já é um efeito mais relevante em
termos de mecanismos de autorreparo, quando comparado apenas com o efeito eletroplástico analisado na
mesma liga AZ31B (XIE et al., 2015c) ou no aço dual phase DP980 (XIE et al., 2015b).
Além dos aspectos da recristalização e reparo de defeitos promovido pelo EPT, uma questão importante
analisada por Elliot-Bowman é o potencial modificador e refinador do grão em aços perlítcos (ELLIOTT-BOWMAN,
2016). Bowman propõe um processamento de poucas etapas através da aplicação de eletropulso para a obtenção
de uma microestrutura nanoestruturada, resistente e ainda dúctil em aços perlíticos. Ela compara seus resultados
com dois trabalhos que visaram a produção de aços perlíticos com granulação ultra fina por técnicas
convencionais, como o de Li et al. (LI et al., 2012) que os produziu via recozimento e o de He et al. (HE et al.,
2012) que os produziu através do emprego de calor e pressão por extrusão por canal angular. Em contraste com
os métodos convencionais, Elliot-Bowman relata o potencial que um único pulso de alta densidade possui sobre
a esferoidização da cementita dos aços perlíticos a partir do seu estado lamelar original. Adicionalmente, relata
que apesar de pesquisadores estarem creditando significativamente o efeito do fluxo de elétrons ativado pela
corrente aplicada, como Sprecher e colaboradores (SPRECHER; MANNAN; CONRAD, 1986), enquanto outros
creditarem a influência significativa de uma alta taxa de aquecimento por efeito Joule como fator principal (LAI et
al., 1995) (PAN; HE; GU, 2016), os mecanismos do efeito do eletropulso acelerado não estão totalmente
esclarecidos na literatura (ELLIOTT-BOWMAN, 2016).
Song e seus colaboradores utilizaram um modelo computacional visando elucidar a questão do autorreparo
promovido pelo estimulo de corrente eletropulsada, com parâmetros de uma liga de titânio (SONG et al., 2017).
Com o auxílio do programa ANSYS Multiphysics/ LS DYNA e nos parâmetros de corrente, temperatura, gradiente
térmico e nas tensões de Mises, os resultados a partir de uma liga de titânio indicaram que o autorreparo gerado
em um defeito interno (microtrinca) foi governado pelo efeito térmico, este por sua vez provocado pelo gradiente
348
térmico existente no interior do metal, o qual foi desencadeado inicialmente pela corrente elétrica pulsada.
Consideraram a microtrinca como uma cavidade com resistência elétrica infinita, bloqueando a passagem da
corrente transformando-a em energia térmica por efeito Joule. O gradiente térmico nas proximidades da
microtrinca alcançou 4000 ºC / mm, enquanto na ponta da microtrinca atingiu cerca de 10000 ºC/mm. A falta de
homogeneidade na temperatura ao longo da matriz causado pelo gradiente térmico impõe esforços compressivos
acerca de 600 MPa nas laterais e de 750 MPa nas pontas da microtrinca. A associação das tensões residuais
com a elevada temperatura localizada promove o fechamento e a união das superfícies do defeito, segundo os
autores. Assim o reparo desencadeado por eletropulso é consolidado uma vez que as superfícies do defeito
entram em contato e quando há interação e união química das superfícies causado pelo gradiente de temperatura.
Song et al. mostram esse fato em etapas, assumindo a distribuição da densidade de corrente com a condutividade
elétrica como não homogênea e sendo governada pela lei de Ohm: Ji = σiKEK , onde σiK é o campo tensor de
condutividade e EK é o campo elétrico local. Para o tempo de corrente de 26 µs (Figura 53), as tensões térmicas
compressivas atuam timidamente nas pontas da microtrinca e apresentam uma tendência de fechamento
afetando ligeiramente o tamanho da trinca. Com 82 µs uma região localizada de deformação mais significativa ao
redor do defeito é obtida e a microtrinca é então fechada por tensões térmicas compressivas (Figura 54). Durante
processos subsequentes, regiões de deformação ao redor da microtrinca permanecem, implicando que os átomos
na superfície do fechamento da trinca podem interagir (SONG et al., 2017).
Figura 53. Simulação da distribuição da corrente elétrica e de energia induzida pela microtrinca
(tempo de 26 μs). (a) Perfil da corrente elétrica. (b–e) representação tridimensional da densidade de
corrente, temperatura, gradiente de temperatura e tensão de Mises. SONG et al. (2017).
Figura 54. Simulação do aumento da temperatura e da largura da microfissura versus tempo durante
todo o processo de eletropulso. SONG et al. (2017).
349
Tang e colaboradores analisaram o processo de furação por impacto cisalhante de materiais de alta
resistência e baixa densidade, como no caso de furação de chapas de ligas de alumínio 2024 T4, onde
naturalmente a ferramenta se desgasta ao longo de sua vida útil, acarretando em perda de precisão na perfuração
(TANG et al., 2018). As extremidades das regiões perfuradas ficam precocemente susceptíveis a fratura devido
ao substancial acúmulo de deformação plástica com grande perda da ductilidade (WANG; GREVE; WIERZBICKI,
2015) e envolvendo uma presença significativa de tensões residuais. Esse fenômeno foi classificado por Stanton
e colaboradores (STANTON et al., 2011) com o termo fratura de extremidade (edge fracture). Algumas soluções
ao problema já haviam sido discutidas, como o aquecimento localizado por resistência elétrica local na zona
circular de cisalhamento em aços de ultra-alta resistência (UHSS). Trabalhos anteriores de Mori e colaboradores
(MORI; MAENO; MARUO, 2012; MORI; MAENO; FUZISAKA, 2012) mostraram que na furação de chapas de aço
UHSS, a carga do punção foi consideravelmente reduzida com o uso de aquecimento prévio por resistência na
zona de cisalhamento, resultando em cargas de menor intensidade e acabamento de desbaste com melhor
qualidade, porém para temperatura acima de 500 ºC. Outra solução proposta foi baseada no uso de corte a Laser,
porém alguns autores relatam que essa técnica apresenta problemas de baixa produtividade e alto custo,
limitando o seu uso (KIM et al., 2014; TANG et al., 2018). Segundo Tang et al (2018), o uso da corrente
eletropulsada potencialmente é capaz de solucionar esses problemas e consideram que as abordagens anteriores
na literatura são muito limitadas, haja visto que pesquisas demonstram que a trabalhabilidade e a performance
de segurança de componentes perfurados dependem principalmente da influência dos parâmetros como as
características da superfície cisalhada, o nível de endurecimento por trabalho a frio das extremidades cisalhadas
e dos defeitos microscópicos como microtrincas e microvazios. Assim, propuseram a análise a partir de três
formas de aplicação de eletropulso em ligas de Al-Cu, com a aplicação da corrente antes, após e durante a
perfuração mecânica. Usaram densidades de corrente de 50 A/mm2, 75 A/mm2 e 100 A/mm2, duração de corrente
de 250 µs para cada ciclo de 1 segundo, totalizando 5 segundos de aplicação. Os resultados foram muito
satisfatórios e indicaram a melhoria da resistência à tração nos materiais promovido pelo eletropulso, o qual
promoveu a recuperação de defeitos como microtrincas e microvazios próximo as extremidades perfuradas pelo
corte por impacto cisalhante (Figura 55) (TANG et al., 2018).
(d)
Figura 55. (a) corpo de prova; (b) relação de densidade de corrente por resistência mecânica
resultante; (c) circuito do eletropulso; (d) representação do dano versus autorreparo por eletropulso.
Adaptado de TANG et al. (2018).
Fard e Kazeminezhad estudando o efeito do tratamento de eletropulso sobre o aço baixo carbono laminado
a frio (deformações de 16%, 33% e 50%) apontam que a aplicação do tratamento estabelece a recristalização
nos estágios iniciais do tratamento, reduzindo o tamanho dos grãos e formando finos precipitados, todavia se
aplicado por período prolongado leva ao crescimento de ambos, influenciando negativamente a resistência
mecânica e a dureza. Aplicações com período total abaixo de 20 segundos desencadearam a presença e
distribuição de precipitados mais refinados, enquanto períodos mais prolongados, especificamente acima de 140
segundos, promoveram o seu crescimento. Com o aumento do período de tratamento o pico de dureza é obtido
com uma menor quantidade de pulsos e com a aplicação de uma quantia acima de 400 pulsos é observada uma
queda dramática na dureza, podendo atingir níveis menores que os iniciais. O aumento da deformação de 16%
para 50% resultou em temperaturas maiores para o pico de dureza ser obtido. O refinamento máximo do grão e
melhoria da dureza foram alcançados com a aplicação de pulsos elétricos com tempo total de 20 s e período do
ciclo de 0,5 s em amostras de 16% deformadas (Figura 56) (FARD; KAZEMINEZHAD, 2019).
350
Figura 56. Imagens de microscopia por emissão de campo (FEG). (a) amostra 16% deformada e sem
EPT; (b) 16% deformada + pulso elétrico de 20 s; (c) 16% deformada + pulso de 140 s, (d) 33% deformada
e sem EPT; (e) 33% deformada + pulso de 20 s; (f) 33% deformada + pulso de 140 s.
Adaptado de FARD; KAZEMINEZHAD (2019)
Kumar e Paul analisaram o efeito do EPT em amostras de aço, a partir de trinca gerada por fadiga. Os
resultados apresentaram recuperação parcial e os autores sugerem que, com os parâmetros de eletropulso
adequados, o fechamento completo da fissura pode ser alcançada (KUMAR; PAUL, 2020).
Jeong e colaboradores (2020) analisaram o autorreparo por EPT em aços inoxidáveis 301L, 316L e em uma
liga superelástica de NiTi, visando melhorar a cinética das alterações microestruturais nas regiões danificadas. O
princípio da reconfiguração microestrutural foi discutido em termos de transformação de fase, recuperação de
discordâncias e recristalização. Cada amostra foi submetida à pré-deformação por ensaio de tração, com a
retirada da carga e o recebimento de pulsos elétricos, sendo o procedimento repetido ciclicamente. A deformação
promove a transformação da austenita em martensita, o aumento da densidade de discordâncias na austenita e
formação de microtrincas, e a recristalização, enquanto a posterior aplicação do EPT promove a transformação
da martensita em austenita, a recuperação e a recristalização da austenita (Figura 57) (JEONG et al., 2020).
Figura 57. Mecanismos de geração e recuperação de defeitos pela aplicação de ciclos de tração seguida
de EPT em aços inox (301L e 306L) e na liga NiTi. Adaptado de JEONG et al. (2020).
3. CONCLUSÃO
- Vários conceitos têm sido explorados em relação aos mecanismos de autorreparo dos metais, os quais
correlacionam a sua efetividade microestrutural e mecânica a partir do (i) estado sólido, (ii) estado líquido, (iii) do
auxílio de material com efeito de memória de forma, e (iv) por aplicação de pulsos elétricos.
- A mecanismos de autorreparo apresentados na literatura apresentam comprovação científica em grande
parte dos relatos, porém a maioria envolvendo efeitos indesejados na microestrutura, como o crescimento
excessivo de grão, a baixa molhabilidade e a recristalização. Além disso, a aplicabilidade industrial depende do
tamanho, da localização da peça e viabilidade do procedimento, sendo este um desafio a ser dominado.
- Procedimentos baseados em autorreparo por precipitação necessitam de ligas endurecíveis com alta
solubilidade, além da excessiva a elevação da temperatura para ativar o processo, onde resultados apresentados
pela literatura apresentam uma efetividade parcial no fechamento de microcavidades ou microtrincas.
351
- Mecanismos baseados na fusão parcial da microestrutura com a presença do agente de reparo no interior
de microcápsulas ou de microtubos, também necessitam de elevada temperatura, além da ocorrência de
dificuldade de adesão entre o agente de preenchimento e a matriz metálica. Problema similar ocorre para os
mecanismos baseados em sistemas compósitos (CMM), os quais associam a fusão parcial da matriz metálica
com a atuação de fibras de metal com efeito de memória de forma (LEMF). Embora tenha uma atuação mais
efetiva no fechamento de uma trinca pelo LEMF, esse sistema envolve desafios em relação à molhabilidade entre
as partes distintas, prejudicando a adesão entre as partes envolvidas e reduzindo a propriedade mecânica do
componente, além de serem sistemas mais complexos de produção.
- Mecanismos baseados no tratamento por pulsos elétricos (EPT) apresentam as vantagens de serem
utilizados em qualquer liga metálica ou compósitos CMM e a baixa elevação de temperatura de operação. A alta
densidade de corrente aplicada apresenta uma limitação para o uso da técnica em grandes componentes, sendo
que os procedimentos precisam ser melhor desenvolvidos para esse contexto.
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355
Capítulo Materiais para eletrodos aplicados em
23 supercapacitores: Uma revisão
Max Krapf Costa1, max.krapf@ufrgs.br

Adilar Gonçalves Santos Junior2, adilargsj@gmail.com
Célia de Fraga Malfatti 3, celia.malfatti@ufrgs.br
1 Aluno do Programa de Pós-Graduação em Ciência e tecnologia dos Materiais

2 Aluno do Programa de Pós-Graduação em Ciência e tecnologia dos Materiais
3 Professora da Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Resumo: Neste artigo foi apresentado um resumo dos principais materiais utilizados na produção de eletrodos
para supercapacitores. O desenvolvimento dos dispositivos que consigam armazenar uma maior quantidade de
energia elétrica e que, ao mesmo tempo, sejam produzidos com dimensões cada vez menores se tornou fator
importante para o avanço tecnológico em diversas áreas. Desenvolver os materiais que constituem os eletrodos
dos supercapacitores é de extrema importância quando se deseja aumentar a quantidade de cargas
armazenadas no interior do dispositivo, seja por capacitância de dupla camada ou pelo fenômeno de
pseudocapacitância, no qual, por consequência, uma maior densidade de potência e de energia também podem
ser incrementadas ao dispositivo. Diversos tipos de eletrodos são descritos na literatura. Os principais são os
eletrodos baseados em carbono, óxidos metálicos, eletrodos de polímeros condutores ou a partir da combinação
deles, os compósitos. Materiais de carbono e óxidos metálicos (como óxido de nióbio) trazem características
vantajosas que os tornam muito utilizados em eletrodos de dispositivos que armazenam energia. Os polímeros
condutores também vêm sendo estudados e têm apresentado desempenho atrativo para aplicação em
supercapacitores. Contudo é necessário ajustar as características eletroquímicas, desses três grupos de
materiais mencionados, para que se possa obter desempenhos cada vez melhores. Uma forma de se cobrir os
pontos fracos desses materiais, além de modificar sua morfologia, é combiná-los em um compósito.
Palavras-chave: Supercapacitor, Eletrodos, Carbono, Óxidos Metálicos, Compósitos
Electrode materials for supercapacitors: A review
Abstract: In this review we present a summary of the main materials used in the production of electrodes for
Supercapacitors. The development of devices that can store a greater amount of electrical energy and, at the
same time, are produced with smaller dimensions has become an important factor for technological advancement
in several areas. Developing the materials that compose the electrodes of supercapacitors is extremely important
when you want to increase the amount of charge stored inside the device, either by double-layer capacitance or
by the phenomenon of pseudo capacitance, where as a consequence, a higher power density and power can
also be increased to the device. Several types of electrodes are described in the literature, where the main ones
are carbon-based electrodes, metallic oxides, conductive polymer electrodes or, based on their combination,
composites. Carbon materials and metal oxides bring advantageous characteristics that make them widely used
in electrodes for devices that store energy. Conductive polymers have also been studied and have shown
attractive performance for application in supercapacitors. However, adjustments are needed in the
electrochemical characteristics of these three groups of materials, so that better and better performance can be
extracted. One way to cover the weaknesses of these materials, in addition to modifying their morphology, is to
combine them into a composite.
Keywords: Supercapacitor, Electrode, Carbon material, Metal oxide, Composite material
1. INTRODUÇÃO
O desenvolvimento de componentes que tenham por função armazenar energia vem crescendo nas últimas
décadas impulsionado pelas tecnologias que dependem desses dispositivos para o seu avanço.
356
Componentes como o capacitor convencional, o supercapacitor e as baterias vêm se tornando protagonistas
nas mais variadas linhas de pesquisas, sendo fundamental para o seu aprimoramento, o desenvolvimento dos
materiais que constituem seus eletrodos.
Supercapacitores são componentes que armazenam uma grande quantidade de energia tendo como
característica altos valores de capacitância quando comparados aos capacitores convencionais, como o
eletrolítico, por exemplo, onde também são capazes de liberar energia de uma forma extremamente rápida
quando comparado com as baterias, SILVA (2019).
Abaixo é possível visualizar, na Fig. (1), as diferenças de potência específica e energia específica para os
principais componentes que armazenam energia.
Figura 1. Gráfico de Ragone, mostrando a reação entre a potência específica e a energia específica.
Adaptado de Zutin (2018).
Os supercapacitores podem ser divididos em três categorias dependendo da maneira com que eles
armazenam energia em seu interior. Assim temos os supercapacitores de dupla camada, pseudocapacitores e
os supercapacitores híbridos (ZICA, 2017).
Os componentes denominados supercapacitores de dupla camada armazenam as cargas elétricas de
maneira eletrostática; ocorrendo na superfície entre o eletrodo e o eletrólito onde é formada uma dupla camada
elétrica.
O armazenamento dos pseudocapacitores acontece através do mecanismo chamado redox (reações
faradaicas), ou seja, diferente do capacitor de dupla camada, ele não ocorre de maneira eletrostática. Neste
dispositivo acontecem os processos de oxidação e redução, onde os elétrons são retirados e cedidos ao eletrodo,
respectivamente (ZICA, 2017).
Ambos os tipos de armazenamentos estão representados na Fig. (2).
Supercapacitores Híbridos utilizam as duas formas de armazenamento citadas acima. Um eletrodo composto
de carbono armazena energia na forma eletrostática em dupla camada e o outro eletrodo, normalmente composto
por um óxido metálico ou polímero condutor, na forma de reações faradaicas (ZHI, 2013).
357
Figura 2. Mecanismos der armazenamento. a) Dupla camada e b) Pseudocapacitância. Adaptado de
Miller et al. (2018).
Abaixo, na Fig. (3), se encontra um esquema com os tipos de capacitores e seus principais materiais de
eletrodo.
Figura 3. Tipos de capacitores e seus eletrodos. Adaptado de Sumaiyah et al. (2019).
Uma forma de melhorar o desempenho dos supercapacitores é estudando alternativas de materiais para
compor seus eletrodos, que além de aumentar a capacitância do componente, também forneçam uma maior
densidade de energia e uma maior densidade de potência.
Neste review são apresentados alguns tipos de materiais que são utilizados em supercapacitores, sejam eles
de dupla camada, pseudocapacitores ou supercapacitores híbridos.
No item seguinte os materiais estão divididos em três grupos de eletrodos nos quais são apresentados os
eletrodos de carbono, eletrodos feitos de óxidos metálicos e os eletrodos feitos de polímeros condutores.
2. MATERIAIS
Os materiais utilizados nos eletrodos dos supercapacitores determinam a forma com que o componente irá
armazenar energia em sua estrutura, ou seja, se vai ser de maneira eletrostática ou faradaica.
Como características importantes para o bom desenvolvimento de um eletrodo é fundamental que esses
materiais tenham uma grande área superficial, alta estabilidade térmica, baixa resistência elétrica, baixa corrosão
quando em contato com outros materiais, serem ambientalmente seguros e apresentarem baixo custo (ARICO
et al., 2005; FERNANDEZ, 2016).
2.1 Materiais de Carbono
Eletrodos baseados nesse tipo de material são amplamente utilizados, pois o carbono oferece uma área
superficial relativamente alta, é um material barato, abundante e pode ser encontrado em diferentes formas.
358
O carbono é um átomo constituinte dos compostos orgânicos, logo os materiais orgânicos podem ser
utilizados como precursores de carbono (CAI et al., 2011). Com isso se abre um leque de possibilidades de
estudo ao redor das aplicações do carbono, sendo uma delas a utilização como eletrodo.
O carbono armazena energia pelo princípio eletrostático no qual as cargas são acumuladas na interface entre
eletrodo e eletrólito formando assim a dupla camada elétrica. Logo sua estrutura, poros e área superficial
influenciam diretamente na sua capacidade em armazenar energia.
Diversos materiais baseados no carbono estão disponíveis para estudo em que os principais são o carvão
ativado, nanotubos de carbono e o grafeno.
Materiais baseados em carbono apresentam o formato da curva de voltametria cíclica se aproximando de um
retângulo, forma que indica que o material tem bom comportamento capacitivo. Esse formato sugere que o
processo de carga e de descarga da dupla camada do material ocorre com a mesma taxa, ou seja, a quantidade
de cargas que formam o dispositivo capacitivo no carregamento é a mesma que se move no descarregamento
em tempos iguais.
2.1.1 Carvão ativado
O material mais utilizado como eletrodo é o carvão ativado, devido a sua fácil maneira de ser obtido. Uma
forma de produzi-lo é através da ativação física ou química de materiais carbonáceos.
A ativação física é obtida submetendo o material precursor em um tratamento térmico a alta temperatura,
entre 700°C e 1200°C, na presençade gases como o ar ou nitrogênio, por exemplo. Para ativar quimicamente o
material, se utiliza temperaturas mais baixas, na faixa de 400°C e 700°C, na presença de ativantes como o
hidróxido de sódio, ácido fosfórico ou cloreto de zinco (ZAHARADDEEN et al., 2016).
Esse material é extremamente poroso tendo como área superficial valores de até 3000m 2.g-1 podendo atingir
capacitância de 300F.g-1 em eletrólitos aquosos e 150 F.g-1 em eletrólitos orgânicos (CAI et al., 2011).
Quanto maior o número de poros o material tiver melhor é para o dispositivo, pois a área do componente está
diretamente ligada à quantidade de poros que o material tem; influenciando na sua capacitância e na energia
armazenada no dispositivo. Sua condutividade elétrica não é tão elevada quanto a dos metais, porém para
diversas aplicações em eletrodos para supercapacitores é o suficiente.
A tabela (1) apresenta diversos precursores de carvão ativado e suas respectivas áreas superficiais.
Tabela 1. Realção entre os precursores e as áreas superficiais. Adaptada de Gonzales (2015).
Precursor de carbono Método de ativação BET (m2.g-1)

Casca de coco KOH 1660
Madeira de eucalipto KOH 2970
Bambu KOH 1290
Celulose KOH 2460
Amido de batata KOH 2340
Amido KOH 1510
Sacarose CO2 2100
Borras de cerveja KOH 3560
Fibra de banana ZnCl2 1100
Grão de milho KOH 3200
Bagaço da cana-de-açúcar ZnCl2 1790
Casca de damasco NaOH 2335
Concha de Sementes de Girassol KOH 2510
Café moído ZnCl2 1020
2.1.2 Nanotubos de Carbono
Os CNTs, Fig. (4), são materiais formados por moléculas de nanoestruturas cilíndricas sendo classificados
como nanotubos de parede simples (SWNT) ou nanotubos de paredes de múltiplas camadas (MWNT)
dependendo do número de folhas de grafeno em sua estrutura. Os SWNT são muito flexíveis e possuem
tamanhos em torno de 5nm enquanto os MWNT atingem comprimentos que giram na média de 20 nm
(SUMAIYAH et al., 2019).
Os CNTs, por terem uma boa condutividade elétrica e área superficial acessível, são normalmente
considerados como candidatos quando se deseja desenvolver supercapacitores com alta potência, além de
servirem como suporte para materiais ativos em sua superfície.
359
Como descrita apor Liu et al (2010), uma desvantagem é que os CNTs têm baixa área superficial, chegando
a valores próximos de 500 m2.g-1, resultando em baixa densidade de energia. Outro ponto negativo é que sua
capacitância gravimétrica é baixa em relação ao carvão ativado; o que pode ser facilmente melhorado se
combinado os nanotubos de carbono com carvão ativado através de uma síntese (ZAHARADDEEN et al., 2016).
Uma característica que conta em favor deste material é que sua estrutura possui superfície altamente
molhável; permitindo melhor acesso aos íons do eletrólito.
Kang et al. (2012) prepararam eletrodos com material de nanotubos de carbono cobrindo uma folha de papel
comum utilizando eletrólito em gel, desenvolvido a partir de uma mistura de nano partículas de sílica com um
líquido iônico [EMIM][NTf2], resultando em um supercapacitor com eletrodos mecanicamente flexíveis. A
capacitância específica dos eletrodos atingiu 135 F.g -1 em densidade de corrente de 2 A.g-1. Sua potência e
densidade de energia chegaram a valores de 164 kW.kg -1 e 41 Wh.kg-1, respectivamente. Essas características
elétricas variaram menos de 5% após um teste de dobramento da folha de eletrodo, mostrando que a combinação
desses materiais deve ser estudada com o objetivo de desenvolver componentes resistentes a variações
mecânicas que são comuns em diversas aplicações.
A utilização do grafeno pode trazer alguma desvantagem, pois ele apresenta problemas de dispersão
podendo ser empilhado e isso pode causar uma redução na área ativa do material reduzindo assim sua
capacidade de armazenamento (ZHANG et al., 2013) apresentam uma proposta onde nanotubos de carbono de
parede simples são colocados entre as camadas de grafeno, Fig. (5), atuando como um espaçador e com isso
prevenindo o empilhamento do grafeno, e assim, evitando limitações no comportamento eletroquímico do
material. Além disso o nanotubo de carbono atua de maneira a melhorar a condutividade elétrica do eletrodo.
Uma capacitância específica d 261 F.g-1 e densidade de energia de 123 Wh/kg foram medidas para um sistema
de dois eletrodos em líquido iônico.
Figura 4. Representação de nanotubos de carbono: a) Parede Simples e b) Parede Multipla. Ferreira et

al. (2009).
Figura 5.– Posicionamento dos nanotubos de carbono, de parede simples, entre as camadas de
grafeno. Adaptada de Zhang et al. (2013).
360
2.1.3 Grafeno
O grafeno, Fig. (6), é um dos materiais que mais tem sido estudados nos últimos tempos, em diversas
áreas, devido as suas notáveis qualidades combinadas com sua fácil obtenção e por ser um material barato de
ser produzido, visto que é feito a partir da grafita, mineral abundante na natureza.
Esse material tem um grande potencial para ser utilizado em dispositivos que armazenam energia, pois tem
uma alta condutividade elétrica, boa estabilidade química além de sua alta área superficial, Liu et al. (2010).
O grafeno é um material extremamente fino e leve, apresentando átomos de carbono em uma estrutura
hexagonal. Conhecido também como “papel nanocompósito” ele apresenta uma condutividade elétrica maior que
a do carvão ativado, alta flexibilidade e resistência mecânica. Possui área superficial em torno de 2630 m2.g-1 e
capacitância de 550 F.g-1, Zaharaddeen et al. (2016).
Figura 6. Representação gráfica do grafeno. Fonte: https://pt.wikipedia.org/wiki/Grafeno
Sagadevan et al. (2019) prepararam compósitos nanoestruturados de óxido de cobalto com óxido de grafeno
para ser aplicado em supercapacitores a partir de uma síntese hidrotermal. As nanopartículas de Co3O4/rGO
foram colocadas sobre a superfície de folhas de eGO atingindo uma capacitância de 754 F.g-1 mantendo 96%
de sua capacidade após 1000 ciclos de carga e descarga; mostrando excelente estabilidade eletroquímica desse
compósito.
2.2 Óxidos de Metais
Óxidos metálicos ajudam no armazenamento de energia através das reações faradaicas que ocorrem tanto
na região da superfície dos eletrodos como nas regiões internas chamadas de “bulk”. São materiais com alta
capacidade específica, além de baixa resistência elétrica, sendo características essenciais para o
desenvolvimento de eletrodos para supercapacitores.
Grande parte dos óxidos metálicos apresentam baixa estabilidade e um comportamento ruim em regimes de
carga e descarga, fatores que fazem com que seja necessário trabalhar esses materiais, como por exemplo, em
forma de compósitos, para que essas características indesejadas sejam amenizadas.
2.2.1 Óxido de Rutênio
É o óxido metálico que apresenta melhores resultados eletroquímicos para supercapacitores. Possui alta
condutividade elétrica, ampla janela de potencial, alta vida útil, alta estabilidade química/térmica e propriedades
de oxidação-redução.
Por ter capacitância específica e condutividade relativamente altas, além de ótima reversibilidade em suas
reações redox, é o óxido de transição mais estudado (BORESTEIN et al., 2017). Esse material atinge a maior
capacitância dos materiais pseudocapacitivos, chegando em valores próximos de 1000 F.g-1 (MILLER, 2008).
Como o mecanismo de armazenamento do RuO2 vem da pseudocapacitância; estudos estão sendo feitos
em que o óxido é depositado sobre uma superfície porosa, aumentando assim a área eletroativa do material com
o objetivo de ampliar a energia armazenada no sistema (KIM et al., 2005).
Porém, esse material é caro e tóxico, sendo um empecilho para ser aplicado em produtos comerciais.
Devido a isso outros óxidos metálicos vêm sendo estudados como alternativa ao RuO 2 assim como a sua
própria utilização como compósito em uma combinação com materiais de carbono.
361
2.2.2 Óxido de Níquel
Uma das alternativas ao RuO2 é o NiO por ser um óxido barato e de fácil obtenção, além de possuir boa
estabilidade térmica e química e longa vida útil. As sínteses com o óxido de Ni são geralmente de fácil preparo
e o seu custo é um fator que atrai estudos, além de ser um material que não agride o meio ambiente.
Quando combinado com o carbono, ele apresenta alta capacidade específica e estabilidade mecânica, se
tornando um material promissor para aplicação em eletrodos de supercapacitores, Zhao et al. (2016).
Alguns estudos mostram que nanopartículas de NiO apresentam capacitância de 500 F.g-1 em densidade de
corrente de 1 A.g-1 em soluções aquosas para partículas na ordem de 5-10nm, Deng et al. (2012).
Porém sua baixa capacitância e sua alta resistividade ainda o tornam um material que demanda mais estudos
para que a sua utilização seja viável.
Um meio encontrado é o desenvolvimento de um composto de NiO com carbono e outro óxido metálico,
como por exemplo o TiO2 para diminuir a alta resistividade do NiO.
Nanoestruturas de Ni depositadas em nanofibras de carbono mostram bons resultados em que após 10.000
ciclos de carga e descargas a eficiência coulombica se mantem em 98%. A combinação desses materiais fornece
ao sistema um rápido movimento aos elétrons devido à estrutura de carbono, além da contribuição
pseudocapacitiva do óxido de Ni (NUNES et al., 2021).
2.2.3 Óxido de Manganês
São bastante utilizados devido ao seu baixo custo e disponibilidade natural, além de não causarem problemas
ao meio ambiente. A alta capacitância específica teórica desse óxido, 1370 F.g-1, e a maior janela de potencial,
em comparação aos outros óxidos disponíveis, o torna um material de estudo importante (NGUYEN, 2016).
A boa interação desse óxido com eletrólitos aquosos também o faz uma boa alternativa de material para
eletrodo (ACZNIK et al., 2014).
Um dos métodos mais utilizados para a utilização desse material é a deposição eletroquímica. Desse modo
se obtém um filme uniforme com sua espessura podendo ser controlada.
Filmes de nanoporos de dióxido de manganês foram produzidos por eletrodeposição na superfície de aço
inoxidável. Foi obtido capacitância de 305 F.g-1 em em densidade de corrente de 1 A.g-1.
Outro estudo criou nanocompósitos de MnO2/rGO. Em folhas de rGO foi depositada nanopartíiculas de MnO 2
formando uma estrutura com grande área superficial melhorando a movimentação dos íons dentro da estrutura
e assim aumentando a condutividade do sistema e atingindo uma capacitância específica de 473 F.g-1 com uma
densidade de corrente de 0,25 A.g-1 (ALI et al., 2018).
2.2.4 Óxido de Nióbio
Materiais desenvolvidos com nióbio vêm ganhando destaque nos últimos anos, pois esse elemento tem se
mostrado importante em diversas aplicações como a utilização em ligas metálicas na área aeroespacial e como
material para armazenamento de energia na área dos eletroeletrônicos.
Os óxidos de nióbio estão disponíveis em diferentes estequiometrias, sendo as mais estudadas o pentóxido
de nióbio (Nb2O5) e o dióxido de nióbio (NbO2).
O pentóxido de Nb é um sólido branco, semicondutor, estável ao ar e insolúvel em água. Dependendo do
tempo e temperatura de seu tratamento térmico, natureza de seus precursores e variáveis da síntese, pode
adquirir diferentes fases cristalográficas, como ortorrômbica, pseudohexagonal, além da estrutura amorfa
(LOPES et al., 2014).
Óxidos de transição, como o pentóxido de nióbio, apresentam reações redox quando incorporados aos
eletrodos de supercapacitores, e com isso, conseguem aumentar a energia armazenada no sistema. Porém
esses óxidos têm baixa condutividade elétrica e baixa estabilidade química (LIM et al., 2015).
Novos estudos estão sendo feitos com materiais como o nióbio, principalmente com o Nb 2O5 na fase
ortorrômbica, apresentando elevada capacitância 400 F.g-1 (KIM et al., 2012). Devido à baixa condutividade
desse material, se faz necessário a introdução de um outro material que possa minimizar essa característica.
Um composto formado com carbono, por exemplo, se torna uma alternativa de extrema importância para
compensar essa característica e assim desenvolver um eletrodo com maior potencial de aplicabilidade.
Alguns estudos já mostram bons resultados aliando a alta condutividade e área superficial do carbono com
a alta pseudocapacitância do Nb2O5 na fase ortorrômbica.
Lim et al. (2015) obteveram uma boa melhora na capacidade específica, densidade de energia e densidade
de potência de eletrodos compostos por Nb cobertos por carbono. Através de um sistema de microemulsão de
água em óleo, controlando a fase cristalina do Nb2O5 através da utilização de uma solução ácida (ortorrômbica)
ou básica (pseudohexagonal), ele mostrou que cobrir as partículas de nióbio traz vantagens importantes para o
desempenho de eletrodos com aplicação em supercapacitores.
Zhang et al. (2018) apresentam resultados em que a estrutura de Nb2O5 coberta por carbono, Fig. (7),
consegue elevar o desempenho eletroquímico dos eletrodos, mostrando que a capacidade especifica, dada em
m.A.h.g-1 é superior à do material de nióbio, em taxas de varredura acima de 10mV.s-1, quando esse não é
protegido pela casca de carbono. Essa arquitetura em que esferas de carbono mesoporosas cobrem
362
nanopartículas de pentóxido de nióbio facilita o transporte de cargas e a difusão de íons trazendo excelente
propriedade pseudocapacitiva.
Figura 7. Representação do desempenho eletroquímico dos eletrodos. Adaptada de Zhang et al., (2018).
2.3 Polímeros
Os polímeros condutores são materiais que também vem sendo utilizados e estudados para aplicações em
eletrodos de supercapacitores devido a sua pseudocapacitância. A alta condutividade e baixo custo são atrativos
na hora de se escolher esses materiais como eletrodos, porém sua baixa capacitância, entre 90 F.g-1 e 190 F.g-
1 faz com que esses materiais não tenham uma faixa de aplicação muito abrangente. Devido à degradação
mecânica dos eletrodos constituídos de polímeros condutores durante ciclos de carga e descarga, o
comportamento eletroquímico fica abaixo do esperado, Mastragostino (2002). Uma forma de cobrir esta
característica indesejada é a utilização de óxidos de transição juntamente ao polímero com o objetivo de melhorar
o seu desempenho.
2.3.1 PAni
A polianilina (PAni) é um polímero conductor e é o material polimérico mais promissor para ser utilizado como
eletrodo em supercapacitores. Seu baixo custo, fácil obtenção e alta condutividade são fatores importantes a seu
favor. Degradação mecânica ao longo de ciclos de carga e descarga é um ponto negativo que pode ser
compensando utilizando materiais de carbono em uma combinação com o PAni e assim também aumentar sua
capacitância (CHENG et al., 2013).
Yan et al. (2010) prepararam nanofolhas de grafeno a partir da redução do óxido de grafite e criou um
composto com PAni obtendo maior capacitância. Enquanto que com o PAni foi possível chegar em valores de
capacitância específica de 115 F.g-1; o composto atingiu 1046 F.g-1 em taxas de 1 mV.s-1.
Zhang et al. (2017), a partir de um processo com água vaporizada, produziram filmes de óxido de grafeno e
PAni. O compósito feito de nanofibras de PAni sobre as folhas de óxido de grafeno, Fig. (8), atingiu capacitância
de 1182 F.g-1 em densidade de corrente de 1 A.g.-1 em sistema de três eletrodos. A incorporação doas nanofibras
de PAni nas folhas de grafeno aumentaram a velocidade do transporte dos ions, além de melhorar o
comportamento eletroquímico, e assim, contribuir para uma melhor densidade de potência de energia ao sistema.
George (2020), através da técnica de polimerização in situ, conseguiu criar um composto feito de PAni e
óxido de grafeno onde o material polimérico é depositado sobre o primeiro e assim aumentando a condutividade
e a capacitância específica do material com valor de 600 F.g -1, além de melhorar a estabilidade após ciclos de
carga e descarga devido ao composto ter mais áreas eletroquímicas ativas que propiciam reações eletroquímicas
mais eficazes.
Figura 8. Representação do composto rGO/PAni. Adaptada de Zhang et al., (2017).
363
3. CONCLUSÃO
O desenvolvimento dos supercapacitores é de fundamental importância para suprir o constante aumento das
necessidades energéticas mundial que acaba por impulsionar a pesquisa por componentes cuja característica
principal seja a de armazenar energia elétrica. Os supercapacitores têm qualidades que os tornam importantes
nas mais variadas áreas de aplicação, como por exemplo, veículos elétricos e equipamentos de emergência EPS
(emergency power supplies).
Nessa revisão foi mostrado diversos materiais com diferentes propriedades na forma de armazenar energia.
Cada material traz características vantajosas para serem aplicados em supercapacitores, mas também acaba,
por vezes, depreciando alguma propriedade eletroquímica essencial para o seu melhor funcionamento ou até
mesmo agredindo o meio ambiente.
Materiais de carbono apresentam grande área superficial, porém sua capacitância é baixa.
Os polímeros condutores apresentam boas características pseudacapacitivas, porém sua instabilidade
mecânica acaba por limitar sua aplicação. Alguns óxidos metálicos, com grande potencial de aplicabilidade em
eletrodos, apresentam baixa condutividade elétrica, o que não é desejado para um supercapacitor.
O grande desafio está em desenvolver compostos a fim de se extrair as melhores características de cada
material, minimizando também seus pontos fracos.
É de extrema importância, também, desenvolver materiais cada vez menores em escalas próximas de
dimensões nanométrica, para que com isso, se obtenha um maior aproveitamento das áreas dos componentes
levando a um melhor comportamento eletroquímico.
Além disso, descobrir novas aplicações para materiais que já são utilizados em outras áreas pode significar
um desenvolvimento técnico muito importante na área de pesquisa tendo um impacto bastante importante na
economia e desenvolvimento de um país, como é o caso das novas aplicações que estão sendo destinadas ao
nióbio, cujo principal reserva desse minério se encontra no Brasil.
4. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem a CAPES e ao CNPq.
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365
SEÇÃO
ÁREAS CORRELATAS
366
Capítulo Análise bibliométrica das publicações
brasileiras sobre ligas com memória de
24 forma na base de dados SCOPUS
Danilo Maia de Oliveira¹, danilo.maia@unesp.br

Estephanie Nobre Dantas Grassi², end.grassi@hotmail.com
Carlos José De Araújo³, carlos.araujo@ufcg.edu.br
1 Mestrando
no Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da UFCG
2 Pesquisadora de Pós-Doutorado no Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da UFCG
3 Professor Doutor da Universidade Federal de Campina Grande (UFCG)
Resumo: Este estudo trata da análise da publicação científica brasileira sobre ligas com efeito memória de forma
(ou SMA, do inglês, Shape Memory Alloys) por meio da análise de indicadores bibliométricos. A área foi escolhida
em razão das demandas particulares da sociedade nos diversos setores como industrial, hospitalar e
aeroespacial que geram muitos desenvolvimentos no campo das estruturas adaptativas com as SMA. Analisar
os dados de pesquisas realizadas nessa área é importante pois serve como um procedimento de investigação
de mudanças, tendências e oportunidades. Portanto, visto o potencial tecnológico das SMA e da análise
bibliográfica enquanto ferramenta para o diagnóstico e direcionamento científico, objetiva-se com esse estudo
oferecer uma análise classificatória para mapear o nível de esforço dirigido por pesquisadores brasileiros no
desenvolvimento de pesquisas utilizando SMA. A análise é feita a partir do exame de artigos científicos
publicados em periódicos e anais de congressos indexados na base de dados SCOPUS no período de janeiro
de 2016 à setembro de 2021. Categorizados com base na área de aplicação, ano de publicação e financiador da
pesquisa, a interpretação dos dados permitiu confirmar o expressivo crescimento da produção científica brasileira
no tema e da grande contribuição da região Nordeste e Sudeste para essa evolução. Observamos ainda que
existem várias oportunidades que podem direcionar pesquisadores para futuras pesquisas no campo das SMA.
Palavras-chave: Ligas com Memória de Forma, Produção científica, Bibliometria.
Bibliometric analysis of brazilian publications on shape memory alloys in

the SCOPUS database
Abstract: This study deals with the analysis of the Brazilian scientific publication on alloys with shape memory
effect SMA, through the analysis of bibliometric indicators. The area was chosen because of the particular
demands of society in various sectors such as industrial, biomedical and aerospace, which generate many
developments in the field of adaptive structures with SMA. Analyzing data from surveys carried out in this area is
important as it serves as a procedure for investigating changes, trends and opportunities. Therefore, considering
the technological potential of SMA and bibliographic analysis as a tool for diagnosis and scientific guidance, the
objective of this study is to offer a classificatory analysis to map the level of effort directed by Brazilian researchers
in the development of research using SMA. The analysis is based on the examination of scientific articles
published in journals and conference proceedings indexed in the SCOPUS database from January 2016 to
September 2021. Categorized based on the area of application, year of publication and funding country of the in
this research, the interpretation of the data confirmed the significant growth of Brazilian scientific production on
the subject and the great contribution of the Northeast and Southeast regions to this evolution. We also note that
there are several opportunities that can direct researchers for future research in the field of SMA.
Keywords: Shape Memory Alloys, Scientific production, Bibliometrics.
1. INTRODUÇÃO
O mundo da pesquisa científica de hoje tornou-se cada vez mais competitivo, com maior demanda por
demonstrar um retorno do investimento. Os tomadores de decisão em universidades, órgãos de financiamento e
agências governamentais estão cada vez mais contando com abordagens quantitativas para apoiar o processo
de avaliação da pesquisa (PURKAYASTHA et al., 2019). A análise bibliométrica é um método conhecido e preciso
367
para explorar e analisar grandes volumes de dados científicos. Ela nos permite desvendar as nuances evolutivas
de um campo específico, enquanto lança luz sobre as áreas emergentes nesse campo (DONTHU et al., 2021).
Levando em consideração que existe uma enorme quantidade de dados publicados em periódicos acadêmicos
como, livros, patentes e procedimentos, esses dados devem ser armazenados e organizados em bancos de
dados bibliográficos. As informações contidas nessas plataformas (citações, palavras-chave, títulos, periódicos,
autores, instituições e etc.) fornecem informações valiosas para realizar pesquisas de avaliação da ciência usando
análises bibliométricas.
Como resultado, a bibliometria tornou-se, no contexto contemporâneo, uma ferramenta essencial para avaliar
e analisar a produção do pesquisador (ELLEGAARD; WALLIN, 2015), colaboração entre instituições (SKUTE et
al., 2019), impacto do investimento científico estatal na produtividade nacional de P&D (FABREGAT-AIBAR et al.,
2019) e qualidade acadêmica (VAN RAAN, 1999), entre outras possibilidades (GLÄNZEL, 2012). A análise
bibliométrica, pode ser dividida em dois grandes campos de estudo ou áreas temáticas: análise de desempenho
e mapeamento científico.
Vale ressaltar que o surgimento de base de dados da ciência como Scopus e Web of Science tornaram a
aquisição de grandes volumes de dados bibliométricos relativamente fáceis de acessar e softwares bibliométricos
como Gephi, Leximancer e VOSviewer permitem a análise de tais dados de uma forma muito pragmática,
aumentando assim o interesse dos acadêmicos em análise bibliométrica nos últimos tempos (DONTHU et al.,
2021). Sendo assim, a bibliometria tornou-se uma ferramenta essencial para avaliar e analisar a produção de
cientistas, a cooperação entre universidades, o efeito do financiamento estatal da ciência no desempenho
nacional de pesquisa e desenvolvimento e na eficiência educacional, entre outras aplicações (MORAL-MUÑOZ
et al., 2020).
Portanto, estudos bibliométricos bem elaborados podem construir bases sólidas para o avanço de um campo
de significativas maneiras, permitindo capacitar melhor os pesquisadores, identificar lacunas de pesquisa, derivar
novas ideias e posicionar contribuições importantes pretendidas para a área de estudo.
Tendo em vista a falta de estudos voltados para a análise da produção científica brasileira na área de ligas
com efeito memória de forma, seria desejável sua intensificação visando contribuir para a elaboração de políticas
e estratégias voltadas à superação das carências e limitações do setor, bem como à necessidade de melhor
compreender as especificidades de seus processos de desenvolvimento científico, tecnológico e econômico.
Neste contexto, objetiva-se com esse estudo oferecer uma análise classificatória para mapear o nível de esforço
dirigido por pesquisadores brasileiros no desenvolvimento de pesquisas utilizando SMA, permitindo um
diagnóstico da produção científica brasileira sobre o tema.
1.1 Ligas com Efeito Memória de Forma
Os materiais inteligentes (SMArt Materials) são um grupo de materiais de última geração, que estão sendo
atualmente desenvolvidos e que tem uma influência significativa sobre muitas das novas tecnologias. O adjetivo
inteligente implica que esses materiais são capazes de sentir mudanças nos seus ambientes e assim responder
reversivelmente a essas mudanças segundo maneiras predeterminadas (CALLISTER, 2016).
Entre os materiais inteligentes mais importantes tecnologicamente, encontramos as ligas com efeito memória
de forma (ou SMA, do inglês, Shape Memory Alloys), termo utilizado para caracterizar uma série de materiais
metálicos que possuem alta capacidade de recuperação da sua forma previamente definida, após serem
submetidos a um ciclo termomecânico apropriado (MOHD JANI et al., 2014). Uma liga com memória de forma é
polimórfica, isto é, pode apresentar duas estruturas cristalinas, e o efeito de memória da forma envolve
transformações de fases (CALLISTER, 2016). A primeira das duas fases denomina-se fase Austenita e tem uma
estrutura cúbica de corpo centrado que existe em temperaturas elevadas. A segunda fase denomina-se
Martensita, com uma estrutura que pode ser tetrágonal, ortorrômbica ou monoclínica, ocorrendo a baixa
temperatura. A mudança à forma original se deve a uma mudança na estrutura cristalina quando a temperatura
ultrapassa a temperatura de transformação e quando submetidas a um processo de tratamento térmico adequado
(SMITH; HASHEMI; PRESUEL-MORENO, 2019). A transformação entre estas fases ocorre sem difusão atômica
e, com isso, sem alteração de composição, em um processo sólido-sólido.
Segundo Otsuka et al. (1999) as ligas com memória de forma são materiais fascinantes, caracterizados pelo
Efeito de Memória de Forma (EMF) e Superelasticidade (SE), que metais e ligas comuns não têm, uma vez que
o EMF e SE são baseados na transformação de fase sem fusão chamada de transformação martensítica. O efeito
de memória de forma é um fenômeno tal que mesmo que uma liga seja deformada, ela recupera sua forma original
em virtude da transformação reversa após o aquecimento a uma determinada temperatura. A deformação pode
ser de qualquer tipo, como tensão, compressão ou flexão. A outra propriedade única chamada de
superelasticidade está associada a uma grande deformação recuperável não linear durante o carregamento e o
descarregamento. Uma vez que essas ligas têm uma propriedade única de lembrar a forma original, podem ter
uma função de atuador e tendo superelasticidade, estão sendo usadas para várias aplicações, como como
acoplamentos de tubos, atuadores em aparelhos elétricos, aplicações automotivas, antenas para telefones
celulares, implantes médicos, fios-guia e etc.
Sob a influência da aplicação de uma tensão, a deformação da Martensita ocorre pela migração de contornos
de maclas, algumas regiões crescem enquanto outras encolhem. Quando a tensão é removida, a forma
deformada é retida nessa temperatura. Finalmente, no aquecimento subsequente até a temperatura inicial, o
368
material reverte (isto é, “lembra”) a sua forma original. Existe uma grande variedade de ligas metálicas que
apresentam o comportamento de Efeito Memória de Forma (SAUD et al., 2014). Estes materiais são de extrema
importância tecnológica para diversos setores da indústria, tais como: o setor petróleo e gás, a indústria
aeronáutica, automotiva, aeroespacial, hospitalar e as inclui na automação, internet das coisas e outras
tecnologias utilizadas para assistência de montagem (MOTZKI; SEELECKE, 2019). Com a intenção de quantificar
as pesquisas em torno das SMA foi utilizado nestes trabalhos a análise de dados como um procedimento de
investigação, demonstrando dados para identificar mudança e disponibilizar informações úteis, que podem ser
utilizadas para recomendar soluções e apoiar decisões básicas em diferentes estágios e cenários (MALEK;
DESAI, 2020). Neste trabalho, foi realizado um breve resumo dos dados das publicações brasileiras sobre SMA,
onde muitos pesquisadores fazem uma abordagem experimental para aprimorar os atributos das SMAs e estudar
o comportamento de diversas ligas que produzem esse efeito memória de forma.
2. MÉTODO DA PESQUISA
A bibliometria possibilita a observação do estado da arte da ciência e tecnologia por meio da produção
científica registrada em um repositório de dados. É um método que permite situar um país em relação ao mundo,
uma instituição em relação a um país, cientistas em relação às próprias comunidades científicas. Baseia-se na
contagem de artigos científicos, patentes, citações e órgãos de financiamento.
Para realizar uma análise bibliométrica, a primeira etapa é decidir a melhor fonte de dados que se encaixa
com a nossa área de pesquisa. É importante destacar que o número de bases de dados bibliográficos é alto (por
exemplo, Web of Science, Scopus, SpringerLink entre outras), mas nem todos fornecem informações que
permitem realizar análises bibliométricas com facilidade.
Na presente pesquisa foram utilizados dados de produção científica brasileira baseada em artigos publicados
em periódicos e anais de congressos indexados na base de dados Scopus em diversas áreas do conhecimento
sobre ligas com efeito memória de forma. Os desenvolvedores do Scopus afirmam que a base Scopus é o maior
banco de dados de resumos e citações da literatura com revisão por pares: revistas científicas, livros, anais de
congressos e publicações do setor. Oferecendo um panorama abrangente da produção de pesquisas do mundo
nas áreas de ciência, tecnologia, medicina, ciências sociais, artes e humanidades, a solução Scopus disponibiliza
ferramentas inteligentes para monitorar, analisar e visualizar pesquisas. Outras bibliometrias também optaram
por utilizar a Scopus, uma vez que essa base é responsável por indexar inúmeros títulos acadêmicos de qualidade
e com rigor metodológico, revisados por pares, anais de conferências, publicações comerciais, livros, páginas da
web de conteúdo científico e patentes (CARDOSO et al., 2021)
Como critério de seleção dos dados, foi utilizado a categoria com três termos: “Shape Memory Alloy”,
considerando ser a nomenclatura de busca padrão. Foram considerados artigos brasileiros aqueles que pelo
menos um autor possua filiação com instituições de ensino ou pesquisa brasileiras. Foram selecionados 147
artigos científicos, sendo 143 (97,3%) artigos de pesquisa, 4 (2,7%) artigos de revisão publicados em periódicos
acadêmicos. A busca contempla o período de janeiro de 2016 a setembro de 2021. Como critério de refinamento
adicional, foram considerados apenas os idiomas inglês e português. Para manter a qualidade do presente
estudo, foram incluídos apenas artigos de periódicos e excluíram-se capítulos de livros, conferências, notas
editoriais e cartas.
Para ter uma métrica mais refinada na avaliação da produção científica dos pesquisadores esse estudo
também utilizou o indicador de impacto de citação ponderada em campo (Field-Weighted Citation Impact - FWCI)
que é um indicador do impacto médio de citação, que compara o número real de citações recebidas por um
documento com o número esperado de citações para documentos do mesmo tipo (artigo, revisão e livro), ano de
publicação e área temática. A métrica é sempre definida com uma referência de base global de 1,0 e é
intrinsecamente responsável pelas diferenças no acúmulo de citações ao longo do tempo, diferenças nas taxas
de citações para diferentes tipos de documentos (por exemplo, resenhas normalmente atraem mais citações do
que artigos), bem como diferenças específicas de assuntos nas frequências de citação em geral e ao longo do
tempo (PURKAYASTHA et al., 2019).
Com o sentido de mapear as palavras-chaves mais utilizadas nos artigos analisados nessa pesquisa, foi
utilizado a ferramenta Scival que agrega dados de publicação e citações a partir da base de dados Scopus. Essa
tecnologia de big data permite aos usuários visualizar e analisar rapidamente grandes volumes de dados e gerar
gráficos com nuvens de palavras.
Para visualizar as redes bibliométricas, com periódicos, pesquisadores ou publicações individuais com base
em cocitação e coautoria, foi o utilizado o VOSviewer, que é uma ferramenta (software) desenvolvida para
construção e combinação bibliográfica ou relações de coautoria por meio dos dados obtidos na base Scopus
(VAN ECK; WALTMAN, 2010).
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO DA PESQUISA
Utilizando a categorização dos artigos selecionados com base no ano de publicação (Figura 58) é revelado
um indicativo de aumento de publicações a respeito das SMA em uma série de artigos nos últimos cinco anos
(2016 e 2021). Contudo, no período de 2018 e 2019 houve uma diminuição no número de publicações, com uma
queda natural em 2021 por ser o ano corrente, onde muitas publicações aceitas pelas revistas ainda não foram
369
publicadas, como também pelos efeitos causados pelas restrições contra a disseminação da Covid-19. O número
de publicações para cada ano tem aumentado acentuadamente, o que indica o crescente interesse de
pesquisadores e profissionais brasileiros em pesquisar sobre o comportamento dessas ligas metálicas. Uma das
principais razões para o crescente interesse do aumento de pesquisas pode ser explicado por essas ligas terem
se tornando muito populares na área industrial, automotiva, biomédica, aeroespacial e dispositivos MEMS
(MOTZKI; SEELECKE, 2019).
Figura 58. Evolução das publicações brasileiras sobre SMA no período de 2016 a 2021 (SCOPUS, 2021).
A base SCOPUS classifica os artigos pelas áreas temáticas das revistas onde foram publicados. Por essas
categorias de áreas, mais de 80% dos artigos com o tema ligas com efeito memória de forma publicados no
período estão inseridos em apenas 3 (três) das onze áreas principais: Ciência dos Materiais, Engenharia e Física
e Astronomia. Observa-se também que os campos de Energia e Planeta e Terra concentram apenas 0,6% e
1,5%, respectivamente, das publicações da área de pesquisa nesses campos. Esses últimos podem ser
observados como oportunidades de pesquisas com possibilidade de descoberta de lacunas científico-
tecnológicas. Contudo é importante lembrar que um artigo pode ser classificado em mais de um campo das
ciências.
Figura 59. Publicações categorizadas por área de estudo indexadas na base de dados SCOPUS no
período de 2016 a 2021 (SCOPUS, 2021).
Na Figura 60 é utilizado o recurso gráfico nuvem de palavras (Wordclouds) que representa frequências de
palavras chaves (Keywords) utilizadas nas publicações. Por meio de algoritmos é possível construir imagens
formadas por dezenas de palavras cujas dimensões indicam sua frequência ou relevância temática em meio a
centenas ou milhares de publicações. Pode-se observar os tópicos de tendências com base na frequência de
palavras-chave obtidas nos artigos analisados, que indicaram que no período de 2018 a 2021, palavras-chave
370
como “Shape Memory Alloy”, "Shape Memory Effect”, “Martensitic Transformation" dominaram no Scopus,
seguidos por tópicos como "Nitinol", "Titania Nickelide” e “Smart Structure”. “Wire” também aparece em destaque
entre as palavras-chave, o que mostra uma preferência dos pesquisadores pela utilização de SMA em formato
de fios. Vale salientar que a literatura mostra que outros formatos como por exemplo molas helicoidais, placas
anisotrópicas e designs mais complexos obtidos por corte a laser ou manufatura aditiva também tem sido usados
com sucesso quando é necessário projetar o comportamento mecânico do material para aplicações sob medida.
Assim, há também uma oportunidade local para utilização de SMA em formatos outros que não fios.
Figura 60. Nuvem de palavras-chaves (Keywords) utilizadas nos artigos submetidos no SCOPUS no
período de 2018 a 2021 (SCIVAL, 2021).
A análise de conteúdo dos artigos selecionados revela que muitas universidades estão trabalhando
ativamente na área de SMA. Algumas das universidades mais ativas são apresentadas na Figura 61 com suas
frequências de publicações. A análise de conteúdo revela que a Universidade Federal de Campina Grande -
UFCG lidera a lista com o maior número de publicações sobre SMA com 34 artigos, quando se trata da produção
de instituições localizadas no Brasil. A Universidade Federal do Rio de Janeiro - UFRJ é a segunda nesta lista,
com a publicação de 31 artigos. A lista é seguida pela Universidade Federal de São Carlos – UFSCar (19) e a
Universidade de São Paulo – USP (17), ambas localizadas no Estado de São Paulo, em seguida a Universidade
Federal da Paraíba – UFPB (17), como as 5 instituições que mais publicam sobre SMA no Brasil, segundo a base
de dados do SCOPUS.
Figura 61. Frequência de autoria de publicações brasileiras sobre SMA associadas às instituições de
ensino superior indexadas na base de dados SCOPUS no período de 2016 a 2021 (SCOPUS, 2021).
Os dados levantados mostram que as instituições UFCG e UFPB, localizadas no estado da Paraíba lideram a
lista se categorizarmos pelo estado que a instituição se encontra, com 46 publicações de artigos. Em seguida
vêm os estados da região Sudeste do Brasil, sendo eles o Rio de Janeiro (UFRJ e UFF) e São Paulo (UFSCar e
USP), respectivamente.
371
Observa-se que há expressiva concentração de estudos científicos no eixo Nordeste-Sudeste. Nesse cenário,
considerando instituições brasileiras que publicaram ao menos 2 artigos sobre SMA vinculadas à Scopus,
totalizaram-se 232 documentos, com destaque para as Regiões Sudeste (n=149; 64,2%) e Nordeste (n=74;
31,8%). Consoante aos estados, São Paulo (n=66; 28,4%), Rio de Janeiro (n=60; 25,8%) e Paraíba (n=53; 22,8%)
se sobressaíram (Tabela 15). Lembrando que um artigo pode ter pesquisadores vinculados a mais de uma
instituição. Salienta-se que 8 das 10 instituições de destaque (80%) estão inseridas em estados que
demonstraram superioridade nos indicadores analisados em relação aos valores do país como um todo.
Tabela 15. Frequência de autorias de publicações brasileiras sobre SMA associadas às IES por região
no período de 2016 a 2021.
Região UF Qt. IES Qt. Autorias

DF 1 6
Centro -Oeste
Total 1 6
PB 3 53
RN 1 12
BA 1 4
Nordeste
PE 1 3
CE 1 2
Total 7 74
PR 1 3
Sul
Total 1 3
SP 9 66
RJ 6 60
Sudeste
MG 4 23
Total 19 149
Observando a Figura 62, onde são ranqueados os maiores financiadores de pesquisas que rendem artigos
brasileiros publicados na base Scopus abordando ligas com efeito memória de forma, nota-se um forte
financiamento patrocinado por organizações de fomento ligadas ao governo Federal como: o Conselho Nacional
de Desenvolvimento Científico e Tecnológico – CNPQ ea Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível
Superior CAPES. A Elsevier tem campos de reconhecimento de financiamento dos artigos submetidos em sua
plataforma e a base Scopus compartilha desses dados sobre agências de financiamento de pesquisa, e texto de
reconhecimento de financiamento associado relatado pelos autores do artigo.
Figura 62. Frequência de publicações brasileiras sobre SMA associadas às maiores agências de
financiamento de C&T indexadas na base de dados Scopus (SCOPUS, 2021).
Existem instituições de outros países (EUA) que financiam pesquisas sobre SMA no Brasil. A
internacionalização e a troca de conhecimento ocorrem à medida que os pesquisadores colaboram além de suas
fronteiras e instituições e organizações localizadas em outros países colaboram com o financiamento de
372
pesquisas de SMA no Brasil. Vale salientar que uma única pesquisa pode receber financiamento de mais de uma
instituição de fomento, como também há ressalvas relacionadas à não divulgação de dados de financiamento.
A Tabela 16 apresenta os periódicos que mais publicam artigos com a temática Ligas com Efeito Memória de
Forma, na base Scopus, destacando os artigos de autores brasileiros. A parte superior apresenta a listagem dos
10 periódicos na base Scopus com maior número de publicações sobre SMA. Neste item foram identificados os
periódicos utilizados para publicação de pesquisas de autores brasileiros com o tema de Ligas com Efeito
Memória de Forma. Esse indicador é importante por mostrar os principais periódicos científicos da área para os
pesquisadores brasileiros, constituindo importante canal de comunicação científica.
Tabela 16. Frequência da produção científica brasileira em SMA por periódico indexado na Scopus no
período de 2016 a 2021 (Scopus, 2021).
Periódicos Artigos
Journal of Intelligent Material Systems and Structures 12
Materials Research 11
Journal of the Brazilian Society of Mechanical Sciences and Engineering 8
SMArt Materials and Structures 7
Corrosion Science 5
International Journal of Mechanical Sciences 4
Journal of Alloys and Compounds 4
Materials Science and Engineering A 4
Journal of Materials Engineering and Performance 3
Journal of Materials Research 3
O periódico com maior número de artigos publicados com autoria de pesquisadores brasileiros é o Journal of
Intelligent Material Systems and Structures (n=12 artigos, 8,3% do total da produção brasileira no período de 2016
a 2021 sobre SMA). Dos 10 periódicos com maior número de artigos publicados, seis são do campo da Ciência
dos Materiais (Journal of Intelligent Material Systems and Structures, Materials Research, SMArt Materials and
Structures, Materials Science and Engineering A, Journal of Materials Engineering and Performance, Journal of
Materials Research). Dois dos periódicos tratam mais especificamente de Ciências Mecânicas (Journal of the
Brazilian Society of Mechanical Sciences and Engineering e International Journal of Mechanical Sciences) 1 de
corrosão (Corrosion Science) e 1 de Ligas e Compostos (Journal of Alloys and Compounds). Como os resultados
científicos são tradicionalmente divulgados à comunidade científica por meio de revistas científicas, a importância
dos estudos é avaliada pelo número de citações nesses periódicos. Nesta etapa do estudo foram mapeados os
números de citações que os artigos publicados por pesquisores brasileiros receberam no periodo de 2016 a 2021.
Segundo dados da plataforma Scopus, os 147 artigos analisados foram citados 848 vezes. O número de citaçções
anuais aumentou consideravelmente na base de dados nos últimos anos, conforme mostrado na Figura 63.
Figura 63. Número de citações das publicações cientificas brasileiras em SMA indexado na Scopus no
período de 2016 a 2021 (Scopus, 2021).
Deve-se notar que documentos antigos tendem a ser mais citados do que artigos recém publicados; portanto,
a tendência crescente observada na pontuação de citação com relação ao ano é bastante interessante. De certa
forma, este dado aponta para uma valorização nos últimos das pesquisas realizadas por pesquisadores brasileiros
na área de SMA.
Com a
373
Tabela 17 é possível visualizar os títulos dos 10 artigos mais citados, publicados por pesquisadores com
vínculo com intuições brasileiras sobre o tema SMA no período de 2016 a 2021.
Tabela 17. Artigos mais citados da produção científica brasileira sobre SMA indexado na Scopus no
período de 2016 a 2021 (SCOPUS, 2021).
Ano de
Título do Artigo Citações
Publicação
Influence of processing parameters on the fabrication of a Cu-Al-Ni-Mn
2016 shape-memory alloy by selective laser melting (UFSCar) 67
Properties of Cu-Based Shape-Memory Alloys Prepared by Selective
36
2017 Laser Melting (UFSCar)
Shape memory alloy-based mechanism for aeronautical application:
29
2018 Theory, optimization and experiment (UFRJ)
Tunable metamaterial beam with shape memory alloy resonators:
27
2018 Theory and experiment (USP)
Adaptive locally resonant metamaterials leveraging shape memory
27
2018 alloys (USP)
2016 Laser surface remelting of a Cu-Al-Ni-Mn shape memory alloy (UFSCar) 27
Using 0–1 test to diagnose chaos on shape memory alloy dynamical
25
2017 systems (UFRJ)
Modelling, characterisation and uncertainties of stabilised pseudoelastic
23
2016 shape memory alloy helical springs (UFRJ)
2017 Nonlinear dynamics of an adaptive origami-stent system (UFRJ) 21
Influence of NiTi alloy on the root canal shaping capabilities of the
ProTaper Universal and ProTaper Gold rotary instrument systems 21
2017 (USP, UFPR, ABO e UFC)
Observa-se que o artigo mais citado nos últimos 5 anos com 67 citações, foi o intitulado “Influence of
processing parameters on the fabrication of a Cu-Al-Ni-Mn shape-memory alloy by selective laser melting” na
revista Additive Manufacturing, o estudo foi realizado em colaboração pelo professor Piter Gargarella do
Departamento de Engenharia de Materiais da UFSCar. Neste estudo, a liga com memória de forma Cu-Al-Ni-Mn
foi processada por fusão seletiva a laser. O estudo destaca que há um grande interesse em ligas com memória
de forma à base de Cu (SMAs baseados em Cu) principalmente devido ao seu custo relativamente baixo, boa
processabilidade, bem como boas propriedades de memória de forma (GUSTMANN et al., 2016). O segundo
artigo mais citado com 36 citações é o “Properties of Cu-Based Shape-Memory Alloys Prepared by Selective
Laser Melting” elaborado também em colaboração pelo professor Piter Gargarella. O estudo concentra-se na
fabricação de duas ligas com memória de forma Cu-Al-Ni-Mn e Cu-Al-Ni-Mn-Zr via fusão seletiva a laser, onde o
estudo ajudou a melhorar e entender a inter-relação entre a tecnologia de processamento do níquel, os
parâmetros de fusão a laser, a formação de fase e evolução das microestruturas, bem como o resultado e
propriedades dessas ligas com memória de forma à base de Cu em termos de deformabilidade e comportamento
de memória de forma (GUSTMANN et al., 2017). O terceiro artigo mais citado foi o “Shape memory alloy-based
mechanism for aeronautical application: Theory, optimization and experimente”, que tem como um dos autores o
professor Marcelo A. Savi, da COPPE/UFRJ. O estudo destaca que existem limitações da atuação de modernos
atores construídos com materiais tradicionais e o uso de materiais inteligentes está recebendo mais atenção.
Sabe-se que o nível de prontidão técnica para alguns desses materiais inteligentes é alto o suficiente para
desenvolver novas aplicações aeroespaciais. Uma possível aplicação para essa tecnologia é substituir
mecanismos pneumáticos por atuadores com ligas com memória de forma (LEAL; SAVI, 2018).
Empatados em 4° lugar como os artigos com maior número de citações, estão os documentos intitulados
“Tunable metamaterial beam with shape memory alloy resonators: Theory and experiment" e “Adaptive locally
resonant metamaterials leveraging shape memory alloys” do professor Vagner Candido de Sousa do
Departamento de Engenharia Aeronáutica da UFSFCar e o artigo “Laser surface remelting of a Cu-Al-Ni-Mn shape
memory alloy”. de coautoria do professor Piter Gargarella. O primeiro estudo explorou um metamaterial
ressonante com feixe local aproveitando ressonadores de liga com memória de forma para permitir um bandgap
sintonizável com a mudança de temperatura. A pesquisa realça que os ressonadores SMA se apoiam na
possibilidade de recursos de autoajuste, explorando a mudança de temperatura ambiental. Em resumo, foi
demonstrado o ajuste do bandgap em um feixe de metamaterial localmente ressonante com ressonadores SMA.
Aproveitando a mudança de temperatura para alterar os módulos elásticos dos ressonadores movendo-se da
fase martensítica à fase totalmente austenitica (DE SOUSA et al., 2018). O segundo estudo abordou
metamateriais localmente ressonantes acionando molas de liga com memória de forma com capacidades de
amortecimento aprimoradas. Os ressonadores SMA operam no regime elástico linear, primeiro em baixa
temperatura (comportamento martensítico) e, em seguida, em alta temperatura (comportamento austenítico),
374
demonstrando como o bandgap pode ser ajustado para uma faixa de frequência diferente, alterando o módulo de
elasticidade do SMA com a variação da temperatura (CANDIDO DE SOUSA et al., 2018).
Dadas as limitações amplamente reconhecidas do uso de métricas tradicionais, como contagens brutas de
citações, fator de impacto do periódico e índice h, a pesquisa bibliométrica tem se concentrado no
desenvolvimento de métricas avançadas a nível do artigo que medem o impacto da citação enquanto também
contabilizam o campo de estudo e o tempo de publicação. Na Tabela 18 e Tabela 19 é utilizado o indicador de
impacto de citação ponderada em campo Field-Weighted Citation Impact (FWCI) para a classificação dos
periódicos e das publicações analisadas no período analisado.
Tabela 18. Publicações brasileiras em SMA classificadas pelo FWCI indexadas na Scopus no período de
2016 a 2021 (SCIVAL, 2021).
Field-
Weighted
Título do Artigo Ano Periódico Citações
Citation
Impact
Laser welding of H-phase strengthened Ni-
rich NiTi-20Zr high temperature shape
memory alloy (USP) 2021 Materials and Design 11 11,75
Fatigue on shape memory alloys:
Experimental observations and constitutive International Journal of Solids
modeling (UFRJ) 2021 and Structures 4 4,79
Shape memory alloy-based mechanism for
aeronautical application: Theory, optimization Aerospace Science and
and experiment (UFRJ) 2018 Technology 29 4,72
Influence of processing parameters on the
fabrication of a Cu-Al-Ni-Mn shape-memory
alloy by selective laser melting (UFSCar) 2016 Additive Manufacturing 67 3,99
Using 0–1 test to diagnose chaos on shape
memory alloy dynamical systems (UFRJ) 2017 Chaos, Solitons and Fractals 25 3,86
Nonlinear dynamics of an origami wheel with
shape memory alloy actuators (UFRJ) 2019 Chaos, Solitons and Fractals 15 3,37
High temperature cyclic oxidation behavior of
a low manganese Fe12Mn9Cr5Si4Ni-NbC
shape memory stainless steels (UFSJ, Journal of Alloys and
UFSCAR, Unesp, USP) 2021 Compounds 3 3,36
Influence of NiTi alloy on the root canal
shaping capabilities of the ProTaper Universal
and ProTaper Gold rotary instrument systems Journal of Applied Oral
(USP, UFPR, ABO e UFC) 2017 Science 21 2,85
Tunable metamaterial beam with shape
memory alloy resonators: Theory and
experiment (USP) 2018 Applied Physics Letters 27 2,47
A macroscopic description of shape memory International Journal of
alloy functional fatigue (UFRJ) 2020 Mechanical Sciences 10 2,41
Observa-se por meio da Tabela 18 que houve uma mudança na ordem das publicações levando em
consideração os artigos com maior Field-Weighted Citation Impact. Algumas publicações que antes não figuravam
no top 10 do ranking exibidos na Tabela 17 agora podem ser visualizadas, é o caso de estudos como: “Fatigue
on shape memory alloys: Experimental observations and constitutive modeling” (UFRJ), este artigo trata da fadiga
de ligas com memória de forma considerando abordagens experimentais e teóricas. Onde testes experimentais
são realizados considerando fios pseudoelásticos de NiTi submetidos a diferentes condições de carga. A fadiga
funcional e estrutural é investigada considerando situações relacionadas às transformações de fase e ao
comportamento plástico. Os resultados mostram que as respostas do modelo estão de acordo com os dados
experimentais (DORNELAS et al., 2021). O estudo elaborado em cooperação entre pesquisadores das
instituições UFSJ, UFSCAR, Unesp e USP intitulado “High temperature cyclic oxidation behavior of a low
manganese Fe12Mn9Cr5Si4Ni-NbC shape memory stainless steels” avaliou uma liga com relativo baixo Mn (12%
em peso) em testes de oxidação cíclica a 800, 900 e 1000 ° C. A análise cinética demonstrou comportamento de
oxidação parabólica com taxa semelhante às ligas contendo maior Mn da literatura. Esses resultados mostram
que o baixo teor de Mn não melhora a viabilidade de uso dessas ligas em altas temperaturas, uma vez que não
foi observada diminuição na taxa de oxidação e ocorreu posterior oxidação interna (DE SOUSA MALAFAIA et al.,
2021). O estudo “A macroscopic description of shape memory alloy functional fatigue” (UFRJ) que apresenta um
modelo constitutivo macroscópico tridimensional para descrever a fadiga funcional em ligas com memória de
375
forma, considerando a perspectiva de dano contínuo. Simulações numéricas são comparadas com resultados
experimentais mostrando as capacidades do modelo proposto (DORNELAS; OLIVEIRA; SAVI, 2020).
Observou-se também que uma pesquisa obteve destaque pela métrica FWCI, o estudo “Laser welding of H-
phase strengthened Ni-rich NiTi-20Zr high temperature shape memory alloy” (UFScar) que recebeu uma
ponderação de 11,75, valor muito acima da média dos outros artigos. O estudo aborda a soldagem a laser de
uma liga com memória de forma de alta temperatura rica em NiTi-20Zr, os testes mecânicos revelaram que as
amostras soldadas a laser suportaram tensões da ordem de 500 MPa. Assim, este estudo inicial mostra novas
possibilidades para o uso de métodos avançados de união a laser nessas ligas (OLIVEIRA et al., 2021).
A Tabela 19 classifica os periódicos de acordo com o FWCI das publicações analisadas, onde o Scival
(ferramenta de análise de dados da Elsevier) pondera o indicador.
Tabela 19. Periódicos classificados pelo FWCI de acordo com as publicações em SMA indexado na
Scopus no período de 2016 a 2021 (SCIVAL, 2021).
Periódico Artigos Field-Weighted Citation Impact Citações

International Journal of Solids and Structures 1 4,79 4
Materials and Design 3 4,19 19
Additive Manufacturing 1 3,99 67
Chaos, Solitons and Fractals 2 3,61 41
Aerospace Science and Technology 2 3,15 48
Journal of Applied Oral Science 2 2,49 35
Applied Physics Letters 1 2,47 27
Journal of Applied Physics 1 2,24 28
Proceedings of the Institution of Mechanical
Engineers, Part G: Journal of Aerospace 1 1,88 15
Engineering
International Journal of Mechanical Sciences 4 1,73 36
A Figura 64 mostra o número de publicações científicas por autor. O pesquisador Marcelo A. Savi, da
COPPE/UFRJ, lidera o ranking com 23 publicações. Seu principal tema de pesquisa é Ligas com memória de
forma, pseudoelasticidade e modelos constitutivos. Em segundo lugar, com 20 publicações, está o Professor
Carlos José de Araújo, da UFCG, que trabalha com pesquisas na área de fabricação, caracterização e aplicação
de ligas com memória de forma. Em terceiro lugar, empatados com 9 publicações cada, estão o professor Claudio
Kiminami e o professor Piter Gargarella, ambos do Departamento de Engenharia de Materiais da UFSCar, que
têm como principais temas de pesquisa na base Scopus os Vidros metálicos, Ligas amorfas, Melt Spinning e
Transformações Martensíticas.
Savi, M.A. 23
de Araújo, C.J. 20
Kiminami, C.S. 9
Gargarella, P. 9
AUTORES
Bolfarini, C. 7
de Sousa Malafaia,… 6
Ries, A. 6
Pauly, S. 6
Otubo, J. 6
Mazzer, E.M. 6
0 5 10 15 20 25
PUBLICAÇÕES
Figura 64. Número de publicações brasileiras por autor indexadas na base de dados Scopus no período
de 2016 a 2021 (SCOPUS, 2021).
O mapeamento das redes bibliométricas por meio do VOSviewer baseia-se em nós, linhas e áreas de
aglomeração (clusters). O tamanho dos círculos retrata a importância do autor e as linhas representam uma
relação entre os autores. Por sua vez, a cor de cada círculo caracteriza o cluster, representado por uma cor, e a
376
espessura das bordas das linhas corresponde à frequência com que os assuntos aparecem juntos (SILVA;
ABLANEDO-ROSAS; ROSSETTO, 2019). O tamanho dos círculos denota o volume de publicações de cada autor
no mapa. A Figura 65 apresenta o mapa de cocitação, revelando uma rede de cocitação entre os autores,
considerando como parâmetro de corte o número de no mínimo 3 citações por autor, gerando uma rede de autores
distribuídos em 8 clusters.
Figura 65. Mapa de Cocitação obtido da base de dados Scopus e elaborado por meio do software
VOSviewer (VOSVIEWER, 2021).
Na Figura 66 é possível observar o mapa de coautoria, utilizando o tipo de análise autor no VOSviewer. Os
laços de coautoria são considerados um indicador de colaboração científica, uma vez que envolve a associação
de dois ou mais autores na produção de uma pesquisa, concebendo uma rede social de autores que ajudam no
desenvolvimento científico de determinado campo do conhecimento. Através desta figura é possível ver que há
relativamente pouca cooperação entre autores brasileiros nas pesquisas sobre SMA. Vários clusters (identificados
pelas diferentes cores) aparecem praticamente isolados. Isto mostra uma oportunidade de colaboração e possível
crescimento e valorização das pesquisas brasileiras acerca das SMA, destacando a inter- e multidisciplinaridade
e o compartilhamento de infra-estrutura.
Figura 66. Mapa de Coautoria com dados Scopus elaborado por meio do software VOSviewer
(VOSVIEWER, 2021).
377
4. CONCLUSÃO
Este trabalho propôs uma análise bibliométrica apresentando um mapeamento por meio de metadados e
discussões sobre as publicações vinculadas à base Scopus sobre o tema ligas com memória de forma realizadas
por pesquisadores brasileiros entre os anos de 2016 e 2021, apontando alguns aspectos relacionados às suas
áreas de aplicação, ano de publicação, país, financiador da pesquisa, número de citações e colaboração autoral.
De uma maneira geral, observa-se que quando olhamos para o número de artigos publicados sobre SMA por
pesquisadores brasileiros, os dados mostram que existem muitas pesquisas sobre o tema, porém ainda existem
várias oportunidades (futuras direções de pesquisa) que podem e devem ser consideradas em futuras pesquisas.
Observou-se que existem oportunidades de significativas em campos menos explorados (aplicações nas áreas
de Energia e Planeta e Terra); o quanto os financiamentos podem contribuir para o avanço científico do tema no
país; e que uma colaboração autoral mais intensa entre os principais autores brasileiros pode favorecer o
desenvolvimento das pesquisas realizadas. Esse estudo mostrou que praticamente todas as intuições envolvidas
em pesquisas com SMA são instituições públicas, como também a maioria das organizações de financiamento
de pesquisas. Contudo, a internacionalização e a troca de conhecimento ocorrem à medida que os pesquisadores
colaboram além de suas fronteiras e instituições, e organizações localizadas em outros países colaboram com o
financiamento de pesquisas de SMA no Brasil. Em suma, espera-se que os resultados deste estudo forneçam
uma visão para pesquisadores, especificamente, os iniciantes em Ligas com Efeito Memória de Forma, em
relação ao cenário de pesquisa e possibilidade de acesso a pesquisas futuras. Por exemplo, jovens
pesquisadores que estão começando suas pesquisas na área podem identificar rapidamente os principais artigos,
periódicos, autores com alto nível de produção e pontos de acesso de pesquisa no campo de Ligas com Efeito
Memória de Forma no Brasil.
5. REFERÊNCIAS
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fatigue. International Journal of Mechanical Sciences, [s. l.], v. 170, 2020. Disponível em:
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378
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379
Capítulo Utilização de fibras naturais em
aplicações de engenharia: Uma revisão
25 bibliográfica
Beatriz dos Santos Ventura1, biaventura122@gmail.com

Lívia Mendonça Nogueira2,3, livia.nogueira@cefet-rj.br
1 Aluna do curso de Engenharia Mecânica, CEFET/RJ
2 Aluna do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, COPPE/UFRJ
3 Professora no Departamento de Engenharia Mecânica, CEFET/RJ
Resumo: Tendo em vista os problemas ambientais gerados pela produção e descarte de materiais sintéticos,
como a produção de resíduos não biodegradáveis, utilização de matéria prima de fonte não renovável, e emissão
de compostos orgânicos voláteis, nota-se uma crescente busca pela utilização de materiais que possam substituir
de maneira sustentável e competitiva estes materiais artificialmente produzidos. Neste sentido, o Brasil destaca-
se por concentrar em seu território uma das mais ricas biodiversidades do planeta sendo o maior produtor mundial
de Sisal (Agave sisalana) e o quarto maior produtor de coco (Cocos nucifera). O presente artigo tem como
objetivo abordar os recentes estudos feitos a partir das fibras naturais e a busca por novas possibilidades na sua
implementação em diversos setores da indústria. Dessa forma, foi realizado um levantamento das aplicações de
materiais compósitos reforçados com fibras naturais em setores da engenharia, identificando as vantagens,
desvantagens, limitações e possibilidades de tratamentos que podem ser realizados para aprimorar suas
propriedades mecânicas. Sendo assim, constatou-se que os materiais compósitos de fibras naturais apresentam
elevado potencial para serem empregados como uma alternativa sustentável em relação aos materiais
tradicionalmente utilizados, reduzindo o impacto ambiental através do desenvolvimento do conhecimento
científico.
Palavras-chave: Compósitos, Fibras naturais, Sustentabilidade, Comportamento mecânico.
The use of natural fibers in engineering applications: A bibliographic

review
Abstract: In view of the environmental problems generated by the production and disposal of synthetic materials,
such as the production of non-biodegradable waste, the use of non-renewable raw materials, and the emission of
volatile organic compounds, there is a growing search for the use of materials that can replace these artificially
produced materials in a sustainable and competitive way. In this sense, Brazil stands out for concentrating in its
territory one of the richest biodiversity on the planet, being the world's largest producer of sisal (Agave sisalana)
and the fourth largest producer of coconut (Cocos nucifera). This article aims to address recent studies made
from natural fibers and the search for new possibilities for their implementation in various sectors of industry.
Thus, a survey of the applications of composite materials reinforced with natural fibers in engineering sectors was
carried out, identifying the advantages, disadvantages, limitations and possibilities of treatments that can be
carried out to improve their mechanical properties. In this way, it was found that composite materials made from
natural fibers have a high potential to be used as a sustainable alternative to traditionally used materials, reducing
the environmental impact through the development of scientific knowledge.
Keywords: Composites, Natural fibers, Sustainability, Mechanical behavior.
1. INTRODUÇÃO
Nos últimos anos, o estudo acerca das fibras naturais vem sendo amplamente abordado, o que ocorre devido
a atual busca por alternativas sustentáveis e biodegradáveis que apresentem performance e eficiência similar aos
dos materiais sintéticos normalmente utilizados.
O uso de fibras sintéticas é normalmente associado a propriedades diferenciadas que garantem uma melhor
eficiência e capacidade de suporte de cargas. Entretanto, tendo em vista os problemas ambientais gerados pela
produção e descarte de materiais sintéticos, como a produção de resíduos não biodegradáveis, utilização de
matéria prima de fonte não renovável, e emissão de compostos orgânicos voláteis , a utilização destas fibras vem
380
gerando debates quanto à dificuldade em seu descarte, reciclagem e reutilização. Durante o processo de
obtenção das fibras sintéticas, ocorre liberação de uma alta quantidade de CO2 ao meio ambiente, gerando
impactos ambientais que se relacionam ao aquecimento global (Leão, 2014). Já no ponto de vista do produto
final, compósitos feitos a partir de fibras sintéticas podem apresentar um maior peso quando comparados aos de
fibras de origem natural, o que pode ser limitante para aplicações de engenharia.
Neste contexto, o Brasil destaca-se pela grande diversidade de fibras naturais de origem vegetal concentradas
em seu território em uma das mais ricas biodiversidades do planeta. Dentre as fibras nativas brasileiras estão o
sisal, fibra de coco, juta, rami, curauá, fibra do bagaço de cana de açúcar e soja (Marinelli et al., 2008). Este
imenso potencial aponta para a oportunidade dessas fibras serem exploradas, de forma a alcançar as
propriedades químicas, físicas e/ou mecânicas desejáveis e reduzir os prejuízos ambientais relacionados ao uso
de fibras sintéticas.
Sendo assim, este trabalho se dedica ao estudo de materiais compósitos reforçados por fibras naturais e suas
aplicações em setores industriais. Embora o número de pesquisas nesta área venha aumentando nos últimos
anos, ainda se mostra necessário conhecer o processo de desenvolvimento dessas fibras, suas vantagens,
desvantagens, limitações e oportunidades. O objetivo é estimular a discussão e inspirar novos trabalhos que
possam explorar o elevado potencial do uso de fibras naturais como alternativa sustentável e eficiente em relação
aos materiais tradicionalmente utilizados.
O artigo segue organizado da seguinte maneira: o Capítulo 2 apresenta o estado-da-arte, evidenciando a
evolução do conhecimento e as aplicações das fibras naturais em diversos setores industriais; o Capítulo 3
apresenta os desafios, limitações e oportunidades na introdução destas fibras na fabricação dos compósitos; e
no Capítulo 4 são apresentadas as conclusões finais.
2. ESTADO DA ARTE
2.1 Fibras naturais
Segundo Omrani et al. (2015) as fibras naturais podem ser classificadas de acordo com a sua origem: animal,
vegetal ou mineral, como mostrado na Fig. (1).
Figura 1. Classificação das fibras naturais (Omrani et al., 2015).
Também conhecidas como fibras celulósicas ou fibras lignocelulósicas, as fibras naturais vegetais podem
apresentar uma composição química bastante variável devido a relação entre seus constituintes principais:
celulose, hemicelulose e lignina (Santos, 2007). Segundo Silva et al. (2009), estas fibras podem ser consideradas
compostas por fibrilas de celulose mantidas coesas por uma matriz de lignina e hemicelulose, cuja função é agir
como barreira natural à degradação microbiana e servir como proteção mecânica. Suas características estruturais
serão dependentes da natureza da celulose e de sua cristalinidade. Além destes componentes, podem ser
encontrados compostos inorgânicos e moléculas extraíveis como pectinas, polifenólicos, resinas, entre outros. A
Tab. (1) apresenta a composição química de algumas fibras vegetais nativas brasileiras.
381
Tabela 1. Composição química de algumas fibras naturais brasileiras (Santos, 2007).
Fibras Celulose (%) Hemicelulose (%) Lignina (%)

Bagaço de cana 54,3 - 55,2 16,8 – 29,7 25,3 – 24,6
Banana 60 – 65 6–8 5 – 10
Juta 60 22,1 15,9
Rami 80 – 85 3–4 0,5
Curauá 70,7 – 73,6 21,1 7,5 – 11,1
Sisal 74 – 75,2 10 – 13,9 7,6 – 8
Coco 43,4 – 53 14,7 38,3 – 40,7
2.1 Materiais compósitos
O conhecimento sobre a composição química das fibras naturais é importante sobretudo para a utilização
desses materiais na formação de compósitos. Segundo Callister (2020), compósito é qualquer material multifásico
que exiba uma proporção significativa das propriedades de ambas as fases que o constituem, de tal modo que é
obtida uma melhor combinação de propriedades. Os materiais compósitos geralmente apresentam 3 fases bem
definidas: matriz, reforço e interface fibra-matriz.
As propriedades associadas a estes materiais são definidas através da contribuição de cada um dos seus
constituintes. A matriz é a fase responsável por distribuir e transferir os esforços submetidos para o material de
reforço. Além disso, deve mantê-lo fixo e protegido contra danos superficiais, afim de evitar falhas e formação de
trincas ou fissuras (Neto, 2006). Já o reforço é o elemento responsável por suportar as cargas aplicadas sobre o
material, tendo como característica a melhoria das propriedades mecânicas e físicas do material.
Os materiais compósitos podem ser classificados de acordo com a forma em que se apresentam os reforços
sobre a matriz. Segundo Pereira (2017), a classificação pode ser definida por: compósitos estruturais, reforçados
com partículas e reforçados com fibras, como mostra a Fig. (2).
Figura 2. Classificação dos compósitos quanto a forma do reforço (Pereira, 2017).
Os compósitos reforçados por partículas têm como característica a sua formação dispersa, envolta no material
da matriz. Um exemplo deste tipo de material é o concreto, dado pela união de uma matriz formada por cimento
e reforços particulados dados por areia e brita. Já os compósitos estruturais são normalmente constituídos por
materiais homogêneos e compósitos em que suas propriedades dependerão não só das propriedades de seus
constituintes, como também do projeto geométrico dos elementos estruturais. Compósitos laminados e painéis-
sanduíches são exemplos mais comuns de compósitos com essa classificação. Por fim, tem-se os compósitos
reforçados com fibras, sendo esta a formação mais utilizada industrialmente. Caracterizada pelo uso de fibras
como contínuas ou descontínuas, a formação de um compósito deste tipo pode ser dada por materiais artificiais
e/ou naturais, tanto para matriz quanto para a fibra de reforço, como mostrado na Fig. (3) (Callister, 2020).
382
Figura 3. Constituição de compósitos reforçados por fibras (Silva, 2017).
Para os compósitos reforçados por fibras, além da fração volumétrica que quantifica o volume ocupado pelas
fibras no material final, as propriedades dos materiais constituintes são decisivas para suas propriedades. A Tab.
(2) apresenta as propriedades das fibras naturais vegetais e fibras sintéticas comumente utilizadas como reforço
de matérias compósitos, para fins comparativos.
Tabela 2. Propriedades de algumas fibras naturais (Marinelli et al., 2008).

.
Tensão de ruptura Módulo de Young
Fibras Densidade (g/cm³) Alongamento (%)
(MPa) (GPa)
Algodão 1,5-1,6 7,0-8,0 287-597 5,5-12,6
Juta 1,3 1,5-1,8 393-773 26,5
Rami - 3,6-3,8 400-938 61,4-128
Linho 1,5 2,7-3,2 345-1035 27,6
Sisal 1,5 2,0-2,5 5511-6350 9,4-22
Coco 1,2 3,0 175 4,0-6,0
Curauá 1,4 4,2 890-4200 50,4
Vidro-E 2,5 2,5 2000-3500 70,0
Vidro-S 2,5 2,8 4750 86,0
Aramida (normal) 1,4 3,3-3,7 3000-3150 63,0-67,0
Carbono (padrão) 1,4 1,4-1,8 4000 230,0-240,0
A partir dos estudos desenvolvidos e do conhecimento adquirido acerca de compósitos reforçados por fibras
naturais, diversos setores industriais começaram a investir na utilização desses materiais em busca de processos
eficazes e sustentáveis, como será apresentado a seguir.
2.2 Aplicações
2.2.1 Aeronáutica
Precursora na inserção de matérias compósitos em seus processos, desde a Segunda Guerra Mundial a
indústria aeronáutica investe no uso de materiais compósitos em seus processos. O uso inicialmente era dado
por fibras sintéticas, entretanto, a escassez de materiais sintéticos em dada época culminou no emprego da fibra
natural de linho na fuselagem de um dos aeromodelos, mostrado na Fig.(4) (Pereira, 2017). Desde então, o setor
aeronáutico busca explorar essa alternativa de forma eficiente e vantajosa.
383
Figura 4. Spitfire Mk IIa, 41ºSqn, RAF, 1940 (Pereira, 2017).
Scarponi (2015) apresenta o projeto de uma capota para avião acrobático ultraleve, em que o tradicional
laminado epóxi-fibra de vidro foi substituído por compósito de matriz epóxi e reforço de cânhamo. Os resultados
mostraram desempenho mecânico comparável ao tradicional, peso equivalente, e com a vantagem de apresentar
eliminação mais fácil e melhores características ecológicas comparadas a sintética. A tampa do motor, produzida
a partir deste compósito mostrou também a possibilidade efetiva de produção de componentes aeronáuticos
semiestruturais utilizando compósitos de fibras naturais em substituição as de vidro.
Salvatore (2018) propõe uma análise de compósitos de fibras naturais para estruturas aeroespaciais, cujo
objetivo principal era realizar uma comparação entre os compósitos de fibras de linóleo e compósitos de fibras
sintéticas para diferentes estruturas e sequências de laminação. Seus resultados, obtidos em análise estática
estrutural, concluiram que os compósitos de fibras de lineóleo apresentaram comportamento mecânico
semelhante aos compósitos reforçados com fibras de vidro e carbono, podendo ser utilizados em aplicações
aeroespaciais com cargas limitadas.
Campos et al. (2021) quantifica o desempenho ambiental de painéis compostos à base de linho
especificamente destinados a aeronaves como elementos de adaptação interna, isto é, painéis divisórios, mesas
de bandeja, e compartimentos de bagagem, em comparação aos compósitos estruturais de epóxi e fibras de
vidro. Os resultados mostraram que, para aplicações no setor aeronáutico, o peso dos painéis é o parâmetro
crítico na determinação de seu desempenho. Com foco apenas na produção do painel, o biocompósito apresentou
desempenho ambiental superior nas categorias de mudanças climáticas e eutrofização marinha quando
comparados aos painéis convencionais, e o agente supressor de fogo foi identificado como o principal contribuinte
para os impactos ambientais dos produtos de base biológica. No entanto, esses ganhos foram insignificantes
quando considerado o ciclo de vida completo dos painéis, devido ao maior peso (14%) dos painéis de base
biológica. A fim de melhorar o desempenho ambiental do painel biocompósito e, assim, reduzir seu peso, mostrou-
se relevante otimizar a geometria do próprio painel, principalmente seu núcleo, para que menos resina pudesse
ser utilizada.
2.2.2 Automobilismo
A indústria automobilística com o objetivo de produzir carros mais leves, investiu na utilização de fibras
naturais na fabricação de alguns componentes (Junior et al., 2020). Uma mistura de fibra de juta e polipropileno
foi utilizada pelo Grupo FCA (Fiat Chrysler Automóveis) na fabricação de painéis de portas e no acabamento do
painel de instrumentos do veículo Uno da montadora. Outra empresa automobilística que investiu na utilização
da fibra natural foi a Ford, que após realizar testes mecânicos, optou pela utilização da fibra de sisal como parte
da fabricação de peças de seus veículos, como pode ser visto na Fig. (5) (Junior et al., 2020).
384
Figura 5. Painel de instrumentos de um veículo Ford composto de fibra de sisal (Junior et al., 2020).
Além dessas fibras, aplicações com fibras de coco, linho, cânhamo e curauá também se mostram presentes.
A cerca da fibra de curauá, um estudo feito por Rodrigues et al. (2012) aborda a possibilidade de fabricação de
mantas de curauá na aplicação de compósitos para o setor automotivo. Para isso, mantas de curauá foram
testadas experimentalmente através de ensaios de tração. Apesar de ter se identificado necessidade de melhorias
e ajustes no processo de fabricação, o resultado obtido mostrou propriedades mecânicas desejáveis, como boa
maleabilidade e permeabilidade. A empresa Volkswagen também aderiu a fibra curauá em seu modelo de veículo
Fox, para a concepção de forros laterais de portas, painéis e encostos de cabeça. Essa é uma tendência que
aponta para a redução do consumo de materiais baseados no petróleo comumente utilizados (Pires, 2009).
Figura 6. Porta de veículo composto por fibras de curauá (Pires, 2009).
Outra grande empresa do setor automobilístico que investiu na utilização das fibras naturais é a Fiat, que fez
o lançamento de um carro conceito, Fiat Concept Car II mostrado na Fig. (7), que utilizava materiais reforçados
por fibras naturais da fauna brasileira em sua carroceria. O veículo é elétrico, e apesar de sua carroceria
inovadora, os desafios logísticos para a sua produção em linha ainda são obstáculos a serem superados (Arruda
et al., 2012).
Figura 7. Fiat Concept Car II (Arruda et al., 2012).
De forma geral, os compósitos de fibras naturais já possuem grande espaço no setor automobílistico em
aplicação em diversos componentes dos veículos, como apresentado na Fig. (8).
385
Figura 8. Compósitos de fibras naturais utilizados em automóveis (Mohammed, 2015).
Adesina et al. (2019) apresenta uma revisão acerca da inserção de fibras naturais em matrizes poliméricas
para aplicação em viga de para-choque automotivo, em que são apresentadas abordagens para a seleção de
materiais que consigam atuar de maneira sustentável no desenvolvimento dessas estruturas. No entanto, é
concluído que atualmente a fibra natural não foi capaz de atender os requisitos das indústrias automotivas para
esta aplicação, pois embora apresente vantagens como leveza e biodegrabilidade, o desempenho mecânico
precisa ainda ser otimizado para este fim.
Roy et al. (2021) apresenta uma revisão dos avanços atuais de compósitos de borracha preenchidos com
fibras naturais, trazendo as pesquisas desenvolvidas ao longo dos últimos 10 anos sobre diferentes fibras e
tratamentos e avaliação das perspectivas futuras da incorporação desse compósito na indústria automobilística.
De acordo com as pesquisas analisadas, os autores concluíram que as fibras naturais são promissoras na
substituição de materiais à base de petróleo utilizados como preenchimento da borracha.
Além disso, estudos recentes buscam trazer novas configurações que promovam a melhoria dos atuais
compósitos naturais disponíveis. Saryal et al. (2021) tratou da análise das fibras naturais de sisal e Kenaf, com
interface de epóxi LY556, tendo como objetivo promover a utilização desse compósito para fins automotivos.
Dunne et al. (2016) apresenta uma revisão das fibras naturais mais importantes comercialmente e sua aplicação
automotiva além de analisar propriedades, composição química e o custo de algumas fibras naturais usadas na
indústria. Chandgude (2021) revisa de forma abrangente as propriedades das fibras naturais de reforço
compostas para a aplicação de componentes automotivos. Artigos recentes sobre tipos de fibras emergentes são
revisados e as técnicas de fabricação necessárias para compósitos de polímero híbrido são discutidas.
2.2.3 Engenharia civil e Arquitetura
Com relação a construção civil, Mesquita (2013) aborda a utilização da fibra do açaí como potencial material
para a produção de eco painéis homogêneos particulados de média densidade (MDP). Foram abordados os
processos de extração das fibras e tratamento por meio da maceração biológica. Durante o estudo, o autor realiza
a fabricação e caracterização físico-mecânica dos painéis particulados, e como resultado tem-se a comprovação
da potencialidade da utilização das fibras de açaí como matéria prima em escala industrial.
Além disso, estudos acerca da utilização de fibras naturais como alternativas ecológicas para produtos de
fibrocimento, como caixas d’água, foram desenvolvidos pela Coordenação de Pós-Graduação em Engenharia da
Universidade Federal do Rio de Janeiro (COPPE-UFRJ), podendo também ser uma alternativa para a construção
civil. A inserção de cinza de bagaço de cana-de-açúcar, cinza de casca de arroz e resíduos da indústria cerâmica
são utilizadas como alternativa para reduzir o consumo do cimento (Abdala, 2012).
Schuch et al. (2019) relata um estudo comparativo entre blocos de terras comprimidos feitos a partir da fibra
de bananeira (B-CEB) e de materiais convencionais (CEB). Como resultado, foi possível verificar a melhora na
performance a partir da adição da fibra de bananeira, pois as fibras dificultaram a propagação de fissuras geradas
nos blocos, como mostrado na Fig. (9). Ainda acerca da fibra de bananeira, na Fig. (10) é mostrado um edifício
residencial na Tailândia utilizando essas fibras, considerada matéria-prima natural abundante no país.
A fibra de coco também é utilizada por este setor da engenharia, sendo aplicadas em compósitos que são
utilizados em pisos, forros e até mesmo no isolamento acústico. Sendo este um recurso que anteriormente era
descartado, agora pode ser reaproveitado devido as excelentes propriedades provenientes do seu médio teor de
celulose e elevado teor de lignina (Schuch et al., 2019).
386
Figura 9. Fibras de bananeira em blocos B-CEB (Schuch et al., 2019).
Figura 10. Fachada de edifício residencial na Tailândia (Schuch et al., 2019).
Codispoti (2015) apresenta uma ampla pesquisa experimental sobre o desempenho mecânico de fibras
naturais para o reforço de construções em alvenaria. As fibras de linho, cânhamo, juta, sisal e coco têm sido
investigadas tanto do ponto de vista físico como mecânico. As fibras com melhor desempenho foram testadas em
conjunto com três matrizes distintas (duas de natureza orgânica) para a produção dos compósitos. Esses
resultados experimentais representam um banco de dados útil para a compreensão das potencialidades das fibras
naturais como sistemas de fortalecimento.
Dittenber (2012) apresenta uma revisão crítica acerca do uso de fibras naturais neste setor. Os autores
destacam que em comparação com a maioria das fibras sintéticas, as fibras naturais são de baixo custo, mais
fáceis de manusear, têm boas propriedades mecânicas específicas e requerem apenas cerca de 20–40% da
energia de produção. Além disso, o uso de materiais naturais aliado a técnicas de construção modernas reduzem
o desperdício de construção e aumentam a eficiência energética, promovendo o conceito de sustentabilidade. No
entanto, alguns inconvenientes, como maior absorção de umidade, menor resistência ao fogo, menores
propriedades mecânicas e durabilidade, variação na qualidade e preço e dificuldade em usar práticas de
fabricação estabelecidas, precisam ainda ser superados. Muitos pesquisadores têm trabalhado para resolver
esses problemas, com particular atenção ao tratamento superficial das fibras e ao aprimoramento da interface
fibra/matriz.
2.2.4 Indústria bélica
Wambua (2007) avalia as propriedades balísticas de compósitos de polipropileno reforçado com tecido de
linho, cânhamo e juta processados por moldagem por compressão a quente. O limite balístico dos compósitos
(V50) foi determinado submetendo o material ao carregamento de impacto balístico por projéteis simulando
fragmentos (FSPs), usando um canhão manométrico de bloco intercambiável (BMCI). O efeito balístico dos
compósitos foi ainda examinado, investigando o limite balístico de sistemas híbridos de aço compósito. Os
compósitos de linho exibiram melhor absorção de energia que os compósitos de cânhamo e juta e apresentaram
falha por corte de cisalhamento, delaminação e fratura da fibra. Verificou-se, no entanto, que as propriedades
balísticas dos compósitos de cânhamo aumentaram significativamente quando uma placa de aço macio foi usada
como revestimento e suporte.
Monteiro (2015) analisa o desempenho de uma nova armadura de múltiplas camadas em que as camadas
comumente usadas de tecido de aramida foram substituídas por uma camada de igual espessura de compósito
reforçado com fibra de curauá com matrizes de epóxi ou poliéster. A armadura investigada, além de sua camada
polimérica (tecido de aramida ou composto de curauá), também era composta por uma telha cerâmica de AlO
387
frontal e apoiada por uma folha de liga de alumínio. Os testes de impacto balístico foram realizados com munições
reais e a indentação foi realizada em uma testemunha de argila, simulando o corpo humano por trás da camada
posterior. Foi atestada a eficácia do compósito reforçado com curauá como componente da armadura, em que o
tecido de aramida convencional exibiu uma indentação semelhante ao composto de curauá/poliéster, porém de
forma menos eficiente do que o composto de curauá/epóxi. Essa vantagem se mostra significativa, principalmente
em favor do compósito epóxi mais leve e barato reforçado com 30% de fibra de curauá, como possível substituto
do tecido de aramida em armadura balística multicamadas para proteção individual.
Braga et al. (2017) também se propôs a avaliar o desempenho balístico de um sistema de armadura
multicamadas (MAS), feito a partir da utilização da fibra de curauá. Para amostras de poliéster puro, apesar de
sua maior absorção de energia, a fragmentação se mostrou um problema prático quando o material é submetido
a múltiplos impactos. A amostra avaliada com 30% de fibras de curauá foi a que apresentou melhor aspecto e
absorveu a mesma quantidade de energia que o laminado de Kevlar. Embora tenha absorvido menos energia, o
fato de manter sua integridade após o impacto é de grande importância para integrar um MAS. A Fig. (11)
apresenta os aspectos gerais das amostras avaliadas.
Figura 11. Aspecto geral das amostras após testes balísticos em amostra com porcentagem de fibras de
curauá: a) 0%; b) 10%; c) 20%; d) 30% (Braga et al., 2017).
Filho (2021) destaca que os resultados relatados para o uso de fibras naturais nesta área são promissores e
muitas vezes comparáveis aos materiais comumente usados, como Kevlar, especialmente quando usado como
uma camada intermediária em um sistema de armadura multicamadas. No entanto, o autor ressalta que a
configuração mais adequada para esses compósitos poliméricos reforçados com fibras lignocelulósicas naturais
(NLFs) quando submetidos a altas taxas de deformação ainda carece de investigação. Este trabalho teve como
objetivo avaliar quatro possíveis arranjos para compósito de matriz epóxi reforçado com fibra de piaçava, no que
diz respeito à absorção de energia e eficiência balística. Os resultados obtidos foram validados estatisticamente
e mostraram que a absorção de energia foi da mesma magnitude que Kevlar e a profundidade de indentação
esteve abaixo do limite previsto pelo padrão para todas as condições.
2.2.5 Outras aplicações
A aplicação das fibras naturais também se dá em setores mais diversos, como na concepção de embalagens
para frutas, embalagens para ovos, que podem ser feitas de fibra de coco e borracha natural, produtos para
jardinagem, vasos de plantas feitos a partir de caroço de ameixa, entre outras diversas aplicações apresentadas
na Fig. (12).
388
Figura 12. A) embalagens para frutas, B) C) embalagem para ovos, D) ferramentas temporárias, E)
acessórios descartáveis para uso na jardinagem, F) G) vasos para plantas (Calegari et al., 2016).
De forma geral, seguem algumas aplicações de compósitos de fibras naturais listadas na Tab. (3).
TABELA 3. Aplicações de compósitos na indústria (Mohammed et al., 2015).
Fibras Aplicações
Produtos de construção, têxteis, cordas, geotêxteis,papel e embalagens, móveis,
Cânhamo
elétricos,banco de manufatura e fabricação de tubos.
Moldura de janela, painéis, decks, sistemas de corrimão, esgrima,raquete de tênis,
Linho
moldura de bicicleta, garfo, espigão de selim,snowboard,e estojos para laptop.
Bagaço de cana Moldura de janela, painéis, decks, sistemas de corrimão e cercas.
Na indústria da construção, como painéis, portas, placas de fechamento e
Sisal
telhas;também, fabricação de papel e polpa.
Algodão Indústria de móveis, têxteis e fios, mercadorias e cordas.
Painéis de construção, persianas niveladas, telhas, material de
Coco embalagem,capacetes e caixas de correio,um material de enchimento para o
estofamento do assento,cordas e fios para redes, bolsas e esteiras.
Também é transformado em tecidos para mobiliário doméstico (estofos, lonas)e
Rami
vestuário.
Painéis de construção, telhas, persianas, transporte,embalagem, geotêxteis e
Juta
placas de aglomerado.
3. OPORTUNIDADES E DESAFIOS
Uma das limitações relacionadas ao uso de fibras naturais é a sua natureza hidrofílica, devido a sua estrutura
celulósica sujeita à inchamento na presença de água. O teor de umidade presente em cada uma das fibras afeta
diretamente as propriedades mecânicas e a ligação de interface fibra/matriz (Omrani et al., 2015). Afim de
melhorar essa característica das fibras naturais, tratamentos vêm sendo aplicados de forma a minimizar esse
efeito. Esses tratamentos podem ser físicos ou químicos, sendo o tratamento alcalino um dos tratamentos
químicos mais utilizados. Um tratamento químico comumente utilizado é a mercerização, um tratamento alcalino
que tende a aumentar a rugosidade da superfície da fibra e assim melhorar sua aderência mecânica. O tratamento
é dependente de alguns fatores, como a concentração da solução alcalina empregada, da temperatura e do tempo
de duração do tratamento (Albinante et al., 2013).
389
Omrani et al. (2015) apresenta um tratamento alcalino realizado por meio de um estudo da micrografia de
fibras de juta. O resultado alcançado indica que houve notável remoção das impurezas superficiais que
ocasionaram em aumento da adesão fibra/matriz, como pode ser visto na Fig. (13). Essa é uma característica
desejável na fabricação de compósitos, já que a indevida adesão entre os materiais constituintes pode ocasionar
a formação de vazios e redução da performance do compósito. Kapir et al. (2012), Sepe et al. (2018), Latif et al.
(2019) e Ali et al. (2021) apresentam revisões acerca dos tratamentos superficiais utilizados para compatibilização
da matriz termoplástica com fibras naturais hidrofílicas.
Figura 13. Micrografia da fibra de juta sem tratamento alcalino (esquerda) e com tratamento alcalino
(direita) (Omrani et al., 2015).
A alta variabilidade nas propriedades das fibras naturais quando comparadas as fibras sintéticas se apresenta
também como um desafio que impede sua larga utilização. Mohammed et al. (2015) apresenta um resumo de
tratamentos superficiais aplicados às fibras naturais e seus efeitos nas propriedades dos compósitos reforçados
por fibras naturais (NFPCs). Os autores destacam que as propriedades dos NFPCs variam de acordo com o tipo
e fonte de fibra, bem como sua estrutura. Os efeitos de vários tratamentos químicos nas propriedades mecânicas
e térmicas de reforços de fibras naturais foram estudados. Apesar de uma série de desvantagens dos NFPCs
como maior absorção de água, menor resistência ao fogo e propriedades mecânicas mais baixas, as propriedades
de biodegradabilidade dos NFPCs também foram destacadas. Os resultados apresentados indicaram que o
tratamento químico da fibra natural melhorou a adesão entre a superfície da fibra e a matriz polimérica que, em
última análise, aumentou substancialmente as propriedades físico-mecânicas e termoquímicas do NFPC.
Silva et al. (2008) buscou minimizar estas desvantagens e ampliar o leque de aplicações das fibras naturais,
propondo desenvolver um compósito laminado híbrido associando fibras naturais (curauá) e sintéticas (vidro-E)
em uma matriz de resina poliéster. Foi realizado um estudo comparativo das propriedades mecânicas em flexão
do laminado híbrido e de dois outros laminados, um apenas com fibras de vidro e um apenas com fibras de
curauá. Ensaios de absorção de água foram também realizados sendo obtidas as curvas de saturação para os
três laminados. As propriedades do laminado híbrido se mostraram muito próximas do laminado de fibra de vidro,
já o laminado de curauá teve um desempenho bastante inferior, como pode ser visualizado na Fig. (14). Os
resultados apresentados na Fig. (15) comprovam a eficiência da hibridização na redução de absorção de água
do laminado híbrido quando comparado ao laminado integralmente natural.
Figura 14. Diagramas tensão x deflexão obtidos em ensaios de flexão (Silva et al., 2008).
390
Figura 15. Resultados das curvas do percentual de absorção de água x tempo de imersão para os
compósitos avaliados (Silva et al., 2008).
Marinelli et al. (2008) apontou como vantagem das fibras vegetais o fato de serem materiais renováveis e com
isso sua disponibilidade pode ser considerada ilimitada. Além disso, a diversidade disponível permite a obtenção
de diferentes características e propriedades, e a menor abrasividade ocasiona um menor desgaste dos
equipamentos envolvidos no seu processamento. Os materiais biodegradáveis são considerados materiais menos
agressivos ao meio ambiente, reduzindo potencialmente a emissão de CO2, possuem baixo custo, baixa
densidade, alta deformabilidade, e podem representar também uma fonte de renda a população rural. É a partir
das suas vantagens e benefícios ambientais que estas fibras vêm sendo empregadas na formação de compósitos,
e investimentos vêm sendo feitos na superação dos desafios impostos.
Em estudo recente, Sujon at al. (2020) tratou do uso de fibras híbridas de juta/carbono e epóxi, onde os
compósitos foram fabricados utilizando o processo de infusão de resina assistida a vácuo com quatro sequências
de empilhamento diferentes e três orientações de fibra diferentes. A partir das normas ASTM, testes de tração,
flexão, impacto e absorção de água foram realizados, tendo como resultado que as diferentes configurações de
empilhamento influenciam significativamente nos resultados obtidos nos testes feitos. Resultados para o teste de
impacto são apresentados na Fig. (16).
Figura 16. Resultado da resistência ao impacto dos laminados compósitos de diferentes orientações
(Sujon et al., 2020).
Cavalcanti et al. (2010) tratou o problema usando fibra híbrida tramada ou tecidos tricotados. O trabalho
estudou numérica e experimentalmente a absorção de água em compósitos de juta e juta/vidro. Os resultados da
distribuição do teor de umidade dentro destes compósitos e da cinética de absorção de água foram analisados,
391
o que permitiu verificar áreas mais favoráveis a problemas de delaminação devido à fraqueza da interface fibra-
matriz e, por conseguinte redução nas propriedades mecânicas.
Nirbhay et al. (2015) incluiu a caracterização e modelagem de materiais compósitos híbridos reforçados com
fibra de juta e coco, como mostrado na Fig. (17). O comportamento mecânico de uma placa de dois painéis e
uma estrutura de caixa de seis painéis foi analisado sob vários regimes de carregamento usando o software de
elementos finitos ABAQUS. As deflexões de ambas as estruturas são comparadas e o comportamento mecânico
de painéis compostos reforçados com fibras naturais foi analisada. Melhores propriedades de tração e flexão
foram encontradas para compósitos com fibras de coco tratadas quimicamente quando comparadas as não
tratadas. Quando o teor de fibras de coco foi aumentado para 50% em peso, o módulo de tração e a resistência
à tração dos compósitos com as fibras de juta e coco aumentaram, mas essas características começaram a
diminuir quando o teor das fibras ultrapassou 50% em peso. A principal causa disso foi a piora na transferência
de carga entre as fibras. Painéis compostos com 50% em peso de fibras de coco mostraram as menores deflexões
e a maior rigidez.
Figura 17. Representação esquemática do arranjo de camadas em compósito híbrido (Nirbhay et al.,
2015).
Latha et al. (2016) tratou do efeito da sequência de empilhamento das propriedades mecânicas e tribológicas
de compósitos híbridos de polímero reforçado com tecido de vidro (G) e bambu (B). A preparação e o teste de
amostras foram realizados de acordo com os padrões ASTM e os resultados indicaram que as propriedades do
compósito de bambu podem ser significativamente melhoradas pela incorporação da fibra de vidro no compósito
de polímero e a sequência de camadas mostrou maior efeito nas propriedades mecânicas e tribológicas do
composto híbrido, como mostrado na Fig. (18).
Figura 18. Resultado da sequência de empilhamento na resistência à tração (Latha et al., 2016).
Saba et al. (2014) forneceu uma revisão sobre os novos aspectos emergentes da nanotecnologia para o
desenvolvimento de compostos híbridos para um ambiente sustentável e mais verde. Além disso, novas fibras
vêm sendo pesquisadas pela comunidade acadêmica.
Vijayakumar (2020) apresentou estudos sobre uma nova fibra conhecida por caryota, obtida a partir da
palmeira rabo-de-peixe. O trabalho apresentou uma investigação das propriedades mecânicas do compósito
obtida a partir desta fibra orientada aleatoriamente em resina poliéster. Através da realização de testes, como
tração, impacto, cisalhamento, microscopia eletrônica de varredura (MEV), os autores concluíram que os
melhores resultados de resistência a tração ocorrem com a porcentagem de 40% de fibras de comprimento 50
mm, como pode ser visto na Fig. (19). Para resistência a flexão, o comprimento ideal foi de 125 mm. A viabilidade
econômica para inserção desta fibra em aplicações futuras se mostrou promissora.
392
Figura 19. Resultados da resistência a tração para compósitos reforçados por fibra caryota em
diferentes configurações (Vijayakumar, 2020).
Faruk et al. (2013) forneceu uma visão geral em pesquisas futuras, desenvolvimentos e aplicações recentes,
além dos desafios a serem superados. Uma questão-chave abordada pelo autor, trata do problema da
sensibilidade da fibra natural a umidade e temperatura, sobretudo em compósitos 100% biodegradáveis, isto é,
quando matriz e reforço são compostos por esses materiais. Segundo o autor, esses problemas devem ser
superados com o desenvolvimento de processamentos mais avançados de fibras naturais e seus compostos.
Neste contexto, a nanotecnologia é apontada com inúmeras oportunidades para melhora dos produtos
biocompósitos, fornecendo revestimentos que aumentam a absorção de água, reduzem a biodegradação e os
compostos orgânicos voláteis, e até mesmo a resistência a chamas. O uso de celulose nano cristalina está sendo
explorado para uma variedade de usos, uma vez que é mais forte do que o aço e mais rígido do que o alumínio.
Os compósitos reforçados com celulose nano cristalina podem em breve fornecer desempenho avançado,
durabilidade, valor, vida útil e utilidade, ao mesmo tempo em que são tecnologias totalmente sustentáveis. Além
disso, o autor relaciona o sucesso dos compósitos poliméricos reforçados com fibras naturais com as técnicas de
processamento apropriadas, tratamentos superficiais para melhor adesão fibra-matriz, modificação da matriz e o
tratamento para melhora do desempenho, bem como durabilidade a longo prazo e retardamento de fogo.
Figura 20. Representação do ciclo de vida de todos biocompósito (Faruk et al., 2013).
Zhong et al. (2017) apresentou uma revisão dos trabalhos numéricos já realizados nesta área e pontuou que,
ao contrário das fibras sintéticas, os compostos de fibras naturais vegetais não têm recebido atenção suficiente
em termos de simulações numéricas. Um dos desafios é a utilização de critérios de falha específicos, que
considerem as particularidades destes materiais. As análises, em geral, utilizam-se de critérios de falha
desenvolvidos para fibras sintéticas, mesmo que o comportamento mecânico dessas fibras seja
reconhecidamente diferente do comportamento das fibras naturais, como exemplificado na Fig. (21).
393
Figura 21. Curvas de força/deslocamento típicas sob carga de tração [Modificado] (Zhong et al., 2017).
4. CONCLUSÕES
Pode-se concluir que cada vez mais as fibras naturais estão sendo empregadas na engenharia, o que ocorre
devido a atual busca por alternativas sustentáveis e biodegradáveis que apresentem performance e eficiência
similar aos dos materiais sintéticos normalmente utilizados. Para que essa substituição seja alavancada, no
entanto, é necessário promover estudos quanto ao propriedades e características alcançadas por compósitos
reforçados com fibras naturais.
Diversos setores industriais incluíram esses compósitos em seus processos, sobretudo a indústria
automobilística que conseguiu superar o desafio de produção de compósitos em larga escala para a confecção
de diversos componentes de seus automóveis. Uma diversificada gama de aplicações foi verificada e estudos
recentes apontam para a exploração e reconhecimento cada vez maior de novas fibras que alcancem as
propriedades específicas desejadas.
Apesar dos avanços, muitos desafios ainda se mostram presentes, como lidar com a variabilidade de
propriedades e sensibilidade à umidade dessas fibras. A comunidade acadêmica vem realizando esforços para
contornar tais desvantagens, com o intuito de conseguir a melhor interação entre matriz e reforço e assim obter
o melhor desempenho do compósito estudado. Tratamentos superficiais vem sendo amplamente utilizados para
compatibilização da matriz termoplástica com fibras naturais hidrofílicas e a análise de compósitos híbridos indica
uma tendência que busca balancear os benefícios das fibras naturais e das sintéticas. Espera-se dessa forma,
estimular a discussão e inspirar novos trabalhos que possam explorar o elevado potencial do uso de fibras
naturais como alternativa sustentável e eficiente em relação aos materiais tradicionalmente utilizados.
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396
Revisão integrativa sobre respostas
Capítulo biológicas de íons dopantes de B, Sr e
26 Mg em biocerâmicas à base de fosfatos
de cálcio
Ariane Pogere1, ari.pogere@gmail.com

Gustavo Xavier Peres2, gustavoperes@alunos.utfpr.edu.br
João Antônio Palma Setti1, setti@utfpr.edu.br
Lucas Freitas Berti1, lenberti@gmail.com
1 Programa de Pós-Graduação em Engenharia Biomédica da Universidade Tecnológica Federal do Paraná

2 Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Resumo: As biocerâmicas à base de fosfatos de cálcio, como a hidroxiapatita, têm sido amplamente utilizadas
na engenharia de tecidos ósseos por sua biocompatibilidade e capacidade de osteointegração. Na tentativa de
obter materiais com respostas biológicas mais adequadas, pesquisas têm sido feitas dopando a biocerâmica com
íons metálicos, como Boro, Estrôncio e Magnésio. O conhecimento das respostas biológicas desses dopantes
quando implantados, traz oportunidades de melhorias como, redução do tempo de recuperação e efeitos
adversos, tornando-os melhores opções de materiais para uso em intervenções cirúrgicas. Com o objetivo de
elucidar a utilização desses elementos, elaboramos uma revisão de literatura para identificar qual dopante ou
suas associações possuem melhor resposta biológica in vitro. As pesquisas foram realizadas nas bases de dados
PubMed, Web Of Science, EmBase e Scopus utilizando palavras-chave relacionadas com o tema e utilizando o
ensaio ALP com medidas de densidade óptica como critério de comparação. Os valores foram normalizados em
função da amostra de controle. Contudo, nos deparamos com alta heterogeneidade em decorrência da variância
nos valores encontrados nos estudos, causados pela falta de padronização nos métodos para obtenção dos
resultados, dificultando a comparação entre os trabalhos. Portanto, esforços necessitam serem aplicados para o
desenvolvimento de protocolos que viabilizem a obtenção de resultados mais adequadamente comparáveis.
Palavras-chave: Hidroxiapatita, Biocerâmicas, Engenharia de tecidos, Resposta biológica, testes in vitro
Integrative review on biological responses of B, Br and Mg doping ions in

calcium phosphate-based bioceramics
Abstract: Calcium phosphate-based bioceramics, such as hydroxyapatite, have been widely used in bone tissue
engineering due to their biocompatibility and osseointegration capacity. In an attempt to obtain materials with
more adequate biological responses, researches have been carried out by doping bioceramics with metallic ions,
such as Boron, Strontium and Magnesium. The knowledge of the biological responses of these dopants when
implanted brings opportunities for improvement, such as reduced recovery time and adverse effects, making them
better material options for use in surgical interventions. In order to elucidate the use of these elements, we
developed a literature review to identify which dopant or its associations have the best biological response in vitro.
Searches were conducted in PubMed, Web Of Science, EmBase and Scopus databases using keywords related
to the topic and using the ALP assay with optical density measurements as a criterion for comparison. Values
were normalized as a function of the control sample. However, we face high heterogeneity due to the variance in
the values found in the studies, caused by the lack of standardization in the methods for obtaining the results,
making comparisons between studies difficult. Therefore, efforts need to be applied to the development of
protocols to make it possible to obtain more adequately comparable results.
Keywords: Hidroxyapatites, Bioceramics, Tissue engineering, Biological response, In vitro tests
1. INTRODUÇÃO
Doenças ou lesões no tecido ósseo podem comprometer a estabilidade mecânica do corpo e afetar a
homeostase óssea, prejudicando a cicatrização e remodelação do osso, por esses motivos, a restauração do
tecido ósseo comprometido de forma rápida e eficiente é de grande importância para a medicina Bosch-Rué et
al. (2021). Com o avanço da bioengenharia os materiais a base de fosfatos de cálcio, como a hidroxiapatita (HAp),
397
têm sido amplamente utilizados para reparo e enxertos ósseos devido a sua alta capacidade de osteointegração
Oliveira, et al. (2020). O método natural é considerado padrão ouro para enxertos ósseos, podendo ser
autoenxerto ou aloenxerto. Neste procedimento, o tecido é obtido de cadáveres ou doação humana, já nos
enxertos autólogos o tecido ósseo saudável é reimplantado no local afetado, ou seja, é proveniente do próprio
paciente. Porém, há limitações nesses procedimentos por possuírem disponibilidade limitada, possível
transmissão de doenças e riscos de rejeição Gu, et al. (2019).
Inflamações, infecções bacterianas e a angiogênese são etapas consideradas críticas para uma regeneração
tecidual de sucesso e com o intuito de minimizar os problemas após os procedimentos de implantes ósseos,
houve a necessidade de estudar materiais sintéticos e biocompatíveis para obter uma regeneração óssea bem
sucedida Bosch-Rué et al. (2021). Visto que a HAp de origem biológica possui íons como o Magnésio (Mg),
Estrôncio (Sr), Sódio (Na), Zinco (Zn) e Flúor (F), a dopagem de biomateriais com estes e outros íons foi uma
opção avaliada para a preparação de próteses ósseas Yedekçi et al. (2021). O processo de dopagem provoca
alterações significativas nas propriedades físicas e químicas do biomaterial, podendo favorecer os implantes,
tornando-os sistemas multifuncionais com a liberação de íons bioativos no organismo. Contudo, com a
complexidade dos processos e a diversidade de íons que podem ser incorporados, estudos aprofundados devem
ser realizados sobre a interação desses materiais e consequentemente sua atividade junto aos tecidos para o
aperfeiçoamento desses procedimentos Garbo et al. (2019).
Íons como Estrôncio (Sr), Boro (B) e Magnésio (Mg) estão chamando a atenção de pesquisadores, pois em
diversos estudos estão apresentando resultados positivos. O Sr possui capacidade de ajustar o turnover ósseo
em favor da formação óssea e inibir a atividade de osteoclastos. O Mg tem mostrado um papel importante na
remodelação óssea, aumentando a proliferação dos osteoblastos, evitando a perda gradual da massa óssea,
inibindo a fragilidade óssea. Já o B aumenta a adsorção de proteínas, atividade ALP e a adesão celular, induzindo
a osteogênese Garbo et al. (2019) Bosch-Rué et al. (2021).
Observando essas características favoráveis dos íons sobre as biocerâmicas, houve o interesse em elaborar
uma pesquisa quantitativa para verificar a influência dos íons dopantes quando comparados às biocerâmicas sem
dopagem e obter uma comparação dos resultados, para isso, o ensaio de fosfatase alcalina (ALP) foi utilizado
como marcador de resposta biológica. O objetivo do trabalho é avaliar a existência de dados na literatura, que
sejam comparáveis, de modo que seja possível a elaboração de uma revisão sistemática.
2. MÉTODO
Para efetuar as pesquisas dos artigos originais que tratam dos assuntos de interesse, foram utilizadas onze
palavras chave: “Hydroxyapatite”, “Calcium Phosphate”, “Ceramics”, “Biomineralization”, “Bone Regeneration”,
“Gene Expression”, “Cell Proliferation”, “Cell Differentiation”, “Boron”, “Strontium” e “Magnesium”. As pesquisas
foram realizadas em 8 de junho e 14 de setembro de 2021 nas bases de dados Scopus, PubMed, EmBase e Web
Of Science. Os critérios de inclusão foram: Artigos em língua inglesa que foram publicados entre 2016 e 2021.
Utilizando os critérios PICOS Amir-Behghadami; Janati (2020), a população do estudo foi atribuída sendo
estudos in vitro, a Intervenção como sendo a dopagem de íons de Boro, Estrôncio e Magnésio em biocerâmicas
à base de fosfatos de cálcio, o Controle como sendo essas mesmas biocerâmicas sem a dopagem, os Desfechos
como sendo valores de ensaio de fosfatase alcalina (ALP) para avaliar a resposta biológica e o Tipo de Estudo
como sendo apenas artigos de periódicos. A pergunta a ser respondida pela revisão sistemática é: “biocerâmicas
à base de fosfato de cálcio dopadas com íons de B, Sr e Mg apresentam melhor resposta biológica em
comparação com uma biocerâmica sem dopagem?”.
A seleção inicial dos estudos foi baseada no conteúdo do título e resumo dos artigos. A segunda fase foi a
seleção após a leitura completa dos artigos obtidos na primeira fase. Os dados extraídos dos estudos foram: tipo
de biocerâmica baseada em fosfato de cálcio, íon utilizado na dopagem, porcentagem de dopagem do biomaterial,
tipo de célula estudada, período de avaliação e número de corpos de prova. Para produzir a meta-análise dos
desfechos, valores de ensaio de fosfatase alcalina (ALP) foram extraídos dos artigos e foram considerados média
e desvio padrão das amostras em cada período de tempo. A extração de dados dos gráficos de cada estudo foi
feita utilizando software de tratamento de imagens Image J (“ImageJ” Fiji 1.51n, ImageJ, National Institutes of
Health, Bethesda, MD, USA) (https://imagej.nih.gov/ij/) utilizando o plug-in Figure Calibration desenvolvido por
Frederic Hessman (http://www.astro.physik.uni-goettingen.de/~hessman/ImageJ/Figure_Calibration/).
A meta-análise dos dados obtidos foi feita utilizando o software Review Manager Version 5.4.1 (Copenhagen,
The Nordic Cochrane Centre, The Cochrane Collaboration, 2012). Para a exibição dos desfechos obtidos pelos
ensaios foram utilizados gráficos de floresta e de funil. Os dados utilizados para a meta-análise foram extraídos
de ensaios ALP dos artigos escolhidos e a diferença das médias padronizadas com um intervalo de confiança de
95% foram calculadas para cada ensaio. A heterogeneidade foi avaliada através do valor de I .2
Os estudos foram separados em subgrupos de modo a avaliar como as variáveis metodológicas arbitrárias
encontradas nos estudos impactaram nas respostas biológicas, e.g. por dias de avaliação e por porcentagem de
dopagem das amostras. Somente foram encontrados dois artigos que realizaram ensaios com o íon Boro, portanto
a meta-análise com este íon ficou inviabilizada pela baixa quantidade de dados para comparação. No caso do
Estrôncio, a meta-análise foi realizada com cinco estudos que utilizaram amostras com valores comparáveis, já
com o íon Magnésio foram utilizados um total de seis artigos, a meta-análise foi realizada com todos os estudos
que utilizaram amostras com valores comparáveis e no período de avaliação de 7, 10 e 14 dias.
398
A avaliação de risco de viés não foi realizada por se tratar de um estudo preliminar para verificação da
viabilidade ou não de realização do estudo final. Os artigos selecionados foram: De Rezende et al. (2019), Li et
al. (2021), Stipniece et al. (2021), Chen et al. (2020), Ressler et al. (2020), Pal et al. (2019), Magri et al. (2021),
Frasnelli et al. (2017), Hu et al. (2020), Singh et al. (2016a), Geng et al. (2018), Zhao et al. (2020), Geng et al.
(2016), Zhao et al. (2020), Tovani et al. (2020), Prabha et al. (2020), Gizer et al. (2020), Liu et al. (2021),
Szurkowska et al. (2021), Yedekçi et al. (2021), Ballouze et al. (2021), Santos et al. (2021), Cheng et al. (2020)2,
Garbo et al. (2020), Chen et al. (2019), Kazimierczak et al. (2019), He et al. (2019), Zhang et al. (2019), Tripathi
et al. (2018), Huang et al. (2016), Arkin et al. (2021), Correa-Piña et al. (2021), Shoba et al. (2020), Li et al. (2020),
Vranceanu et al. (2020), Go et al. (2020), Gu et al. (2019), Guo et al. (2019), Ghițulică et al. (2019), Kozuma et al.
(2019), Veljovic et al. (2019), Ke et al. (2018), Shahrezaee et al. (2017), Parra et al. (2017), Singh et al. (2016b)
e Wang et al. (2016).
3. RESULTADOS
As pesquisas referentes ao íon Sr nas bases de dados encontraram 116 artigos na PubMed, 135 artigos na
EmBase, 139 artigos na Scopus e 281 artigos na Web of Science, totalizando 671 artigos. A partir desses
resultados, 654 foram descartados na fase de avaliação de títulos e resumos, restando 17 artigos que foram lidos
em sua totalidade. Dos artigos selecionados contendo Sr, considerando o tipo de material, 15 utilizaram
hidroxiapatita e 4 utilizaram combinações de fosfatos de cálcio. Considerando os tipos de células, 8 utilizaram
osteoblastos, 7 utilizaram células tronco e 3 utilizaram outros tipos de células ou realizaram ensaios in vivo.
Considerando os íons dopantes, 14 utilizaram somente Sr, três utilizaram Sr e Mg, 1 utilizou Sr, Mg e B e 1 utilizou
somente B.
As pesquisas realizadas nas bases de dados com o íon Mg encontraram 498 artigos na Scopus, 100 artigos
na PubMed, 361 artigos na EmBase e 345 artigos na Web Of Science, totalizando 1.304 artigos. A partir desses
resultados 1.263 artigos foram descartados na fase de avaliação de títulos e resumos, pois não se enquadraram
nos critérios de inclusão e/ou estavam já haviam sido selecionados em outra base de dados, e um total de 32
artigos foram lidos na íntegra. Desses, considerando o tipo de material, 18 utilizaram hidroxiapatita, 13 utilizaram
fosfatos de cálcio e 1 utilizou uma mistura de hidroxiapatita com β-fosfato tricálcico (β-TCP). Considerando os
tipos de células, 8 utilizaram osteoblastos, 12 utilizaram células tronco, 6 utilizaram outros tipos de células e 6
não realizaram ensaios in vitro ou apenas realizaram ensaios in vivo. Considerando os íons dopantes, 20
utilizaram apenas o Mg, 4 utilizaram Mg e Sr, 2 utilizaram Mg e Si, 2 utilizaram Mg, Zn, Sr e Si, 1 utilizou Mg e
Ba, 1 utilizou Mg e Zn, 1 utilizou Mg e Cu e 1 utilizou Mg, Sr e B.
A meta-análise avaliou os resultados obtidos por ensaios ALP como indicador de alteração da capacidade
biológica das amostras promovidas pela intervenção, pois a fosfatase alcalina é um importante indicador de
formação de tecidos duros Yedekçi et al. (2021). A Fig. (1) apresenta o resultado geral da meta-análise
relacionada ao íon Sr.
Considerando as amostras como um todo, sem divisão em subgrupos, a análise dos estudos com Sr conteve
33 grupos de experimentos com 141 amostras no total e o efeito geral da dopagem das amostras no resultado do
ensaio ALP (diferença média entre amostras dopadas e não dopadas) foi de 0,57 e 95% do intervalo de confiança
entre 0,24 e 0,90 e com uma heterogeneidade de 76%. O valor de 0,57 significa que amostras dopadas produzem
melhor resposta no ensaio ALP, indicando uma maior atividade osteogênica.
Considerando a análise com subgrupos, a meta-análise foi dividida em cinco subgrupos entre amostras
dopadas com 2% de Sr e avaliadas aos 7 dias, 5% de Sr e avaliadas aos 7 dias e aos 14 dias e em amostras
dopadas com 10% de Sr e avaliadas aos 7 dias e aos 14 dias.
Nas amostras dopadas com 2% de Sr e avaliadas aos 7 dias o efeito da dopagem na diferença das médias
padronizadas foi de 1,27 à favor das amostras dopadas com 95% do intervalo de confiança entre 0,08 e 2,47.
Esse resultado indica que aos 7 dias de realização de ensaio é possível ver uma expressão de ALP que indica
um aumento de atividade osteogênica da amostra.
Em amostras dopadas com 5% de Sr e avaliadas aos 7 dias o efeito da dopagem na diferença das médias
padronizadas foi de 1,01 a favor das amostras dopadas com 95% do intervalo de confiança entre 0,13 e 1,89.
Novamente indicando uma melhoria de atividade osteogênica da amostra. Nas amostras dopadas com 5% de Sr
e avaliadas aos 14 dias o efeito da dopagem na diferença das médias padronizadas foi de 1,49 a favor das
amostras dopadas com 95% do intervalo de confiança entre 0,46 e 2,51. Aos 14 dias a melhora no desempenho
é superior ao que foi encontrado em amostras com 7 dias de idade indicando que o efeito da dopagem é
prolongado.
Nas amostras dopadas com 10% de Sr e avaliadas aos 7 dias o efeito da dopagem na diferença das médias
padronizadas foi de 0,15, favorecendo as amostras dopadas com 95% do intervalo de confiança entre -1,63 e
1,93. A diminuição da diferença das médias padronizadas pode ser explicada pela indução de condições
citotóxicas causadas pelo aumento da quantidade de íons de Sr liberados pela amostra interferindo com a
capacidade de diferenciação das células Kim; Kim (2021).
399
Experimento Controle Diferença média dos estudos Diferença média dos estudos
Estudos ou subgrupos Média Desvio Total. Média. Desvio Total. Amostras IV, Fixa, 95% CI IV, Fixa, 95% CI
Figura 1. Meta-análise do resultado do ensaio ALP em todas as amostras dopadas com Sr selecionadas
(Autoria própria, 2021).
Nas amostras dopadas com 10% de Sr e avaliadas aos 14 dias o efeito da dopagem na diferença média foi
de -0,72, favorecendo as amostras de controle com 95% do intervalo de confiança entre -2,24 e 0,79. Novamente
mostrando o efeito negativo da liberação excessiva de íons de Sr. A variância dos valores de ALP encontrados
nos estudos incluídos fez com que a heterogeneidade apresentasse um alto valor, i.e. I é de 77%. 2
Ao realizar a análise referente ao íon Mg, considerando as amostras como um todo, sem divisão de
subgrupos, a análise conteve 22 grupos de experimentos com 75 amostras no total e o efeito geral da dopagem
das amostras no resultado do ensaio ALP, que consiste na diferença médica entre as amostras dopadas e não
dopadas, foi de 0,52, 95% de confiança entre 0,12 e 0,93 e com uma heterogeneidade de 42%. O valor de 0,52
significa que as amostras dopadas apresentam melhor resposta no ensaio ALP, indicando uma maior atividade
osteogênica.
Considerando a análise com subgrupos, a meta-análise foi dividida em 2 subgrupos entre amostras dopadas
com 5% e 10% de Mg avaliadas aos 7 dias e 3 subgrupos entre amostras dopadas com diferentes concentrações
de Mg e avaliadas aos 7, 10 e 14 dias, conforme apresentado na Fig. (2).
400
Nas amostras dopadas com 5% de Mg e avaliadas aos 7 dias o efeito da dopagem na diferença das médias
padronizadas foi de 2,29 à favor da amostra dopada com 95% do intervalo de confiança entre 0,36 e 4,22. Nas
amostras dopadas com 10% de Mg e avaliada aos 7 dias o efeito da dopagem na diferença das médias
padronizadas foi de 0,95 à favor da amostra dopada com 95% do intervalo de confiança entre -0,23 e 2,13.
Os resultados mostram que nas amostras dopadas e avaliadas aos 7 dias é possível ver uma expressão de
ALP que indica um aumento de atividade osteogênica, favorecendo a proliferação e diferenciação. Segundo Gu
et al. (2019) íon de Magnésio em uma concentração de 50ppm, equivalente a aproximadamente 2 mM,
apresentam resultados positivos na proliferação e diferenciação de pré-osteoblastos e na regulação positiva de
genes osteogênicos em ensaios in vitro, porém altas concentrações desses íons podem ser prejudiciais e afetar
mineralização óssea.
Quando analisados os resultados de todos os estudos incluídos referentes a pesquisa do íon Mg, separados
por dias de avaliação, nota-se uma alta variabilidade nas concentrações do dopante e diferentes períodos de
avaliação das amostras, o que impossibilita a comparação entre os estudos, e.g. os ensaios que avaliaram suas
amostras aos 7 dias tiveram concentrações de 0,3% a 20% de Mg e, apesar do resultado geral favorecer o
experimento, deve-se realizar mais estudos para que seja possível realizar uma comparação efetiva com a
mesma concentração do dopante e mesmos dias de avaliação. A variância dos valores de ALP encontrados nos
estudos incluídos fez com que a heterogeneidade apresentasse um alto valor, i.e. I é de 39%. Valores com 2
diversas ordens de grandezas para o mesmo experimento, e.g. o estudo de Stipniece et al. (2021) e o estudo de
Hyun-Woo Kim; Kim (2021), em que para o mesmo dopante, com o mesmo percentual de dopagem e período de
avaliação, o primeiro estudo relata um valor de 0,182 e o segundo estudo 469,444.
Experimento Controle Diferença média dos estudos Diferença média dos estudos
Estudos ou subgrupos Média Desvio Total. Média. Desvio Total. Amostras IV, Fixa, 95% CI IV, Fixa, 95% CI
Figura 2. Meta-análise do resultado do ensaio ALP em todas as amostras dopadas com Mg selecionadas
(Autoria própria, 2021).
401
Os gráficos de funil dessas meta-análises, considerando todos os estudos incluídos, estão representados na
Fig. (3).
(A)
(B)
Figura 3. Gráfico de funil da meta-análise contendo todos os estudos incluídos sobre o íon Estrôncio
(A) e íon Magnésio (B)
(Autoria própria, 2021)
402
Em relação aos vieses de publicação, o gráfico de funil mostra que mais estudos são necessários para que
ocorra o preenchimento dos “espaços vazios” nestes gráficos, e dessa forma, conferindo mais peso estatístico
para a resposta da pergunta dessa revisão sistemática. Com relação ao íon dopante B, embora o mesmo
apresente resultados positivos de resposta biológica, mais estudos são necessários para que a comparação entre
eles seja viabilizada.
4. CONCLUSÃO
As estratégias de busca utilizadas levaram a um grande número de artigos que permitam uma observação
dos diversos métodos para a análise in vitro do desempenho de amostras de fosfato de cálcio dopadas com íons
inorgânicos. Contudo, a viabilidade encontrada nos experimentos realizados levou à uma grande
heterogeneidade estatística encontrada na meta-análise. Através da meta-análise dos ensaios ALP foi possível
observar uma melhora no desempenho das biocerâmicas dopadas com 5% de Sr e nos períodos avaliados de 7
e 14 dias, porém em amostras dopadas com 10% de Sr é observado um efeito negativo onde a dopagem diminui
a capacidade osteogênica das células. Bem como nas amostras dopadas com Mg, concentrações menores de
dopagem se mostraram mais seguras e com melhor desempenho osteogênico quando comparadas as amostras
com alta concentração desse íon. Porém, os estudos apresentaram grande variabilidade nas concentrações do
dopante, impossibilitando a comparação efetiva entre eles.
5. AGRADECIMENTOS
O presente trabalho foi realizado com o apoio do Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e
Tecnológico CNPq – Brasil. O presente trabalho foi realizado com apoio da Coordenação de Aperfeiçoamento de
Pessoal de Nível Superior - Brasil (CAPES) - Código de Financiamento 001. Os autores gostariam de agradecer
ao Centro Multiuso de Caracterização de Materiais-CMCM da UTFPR-CT.
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406
PÁGINA EM BRANCO
407
sergio.barra@ufrn.br
É Engenheiro Mecânico (UFPA), Mestre e Doutor em Engenharia Mecânica (UFSC)
e Pós-Doutor pelo Centro Universitário SENAI Cimatec. É professor do
Departamento de Engenharia de Materiais (DEMat) da UFRN, chefe o Laboratório de
Soldagem e Inspeção (LS&I/DEMat/UFRN), representante da Abendi (Regional RN),
membro do corpo editorial/revisor dos periódicos Brazilian Journal of Science and
Technology, Revista Soldagem & Inspeção, Revista Abendi, Advances in Materials
and Processing Technologies e Materials Research. É consultor Ad hoc da Facepe,
UESC, CAPES e MEC. Atua como avaliador de cursos de gradação INEP/MEC,
coordena o Comitê Executivo da “Rede de cooperação em pesquisa,
desenvolvimento e inovação em materiais e equipamentos para setor industrial
brasileiro (Rede PDIMat)” e faz a gestão do Site da Soldagem. Desenvolve pesquisas
na relação “processos de fabricação versus degradação de materiais metálicos”. Foi
membro do Conselho de Administração da ABM, professor do Departamento de
Engenharia Mecânica da UFPA. Integrou os grupos “Estudos em Tecnologia de
Soldagem (GETSOLDA / UFPA), "Metalurgia da Soldagem" (UFSC) e “Processos de
Fabricação e Materiais” (Cimatec). Agraciado com o Prêmio ESAB, no V Congresso
Ibero-Americano de Soldagem, Prêmio Inova SENAI 2009 e finalista do Prêmio
Santander Ciência e Inovação 2013 (Categoria Indústria). Foi coordenador do curso
de Especialização em metalurgia da Fundição (UFRN) e dos cursos de gradaduação
e pós-graduação no Centro Universitário SENAI Cimatec.
Giuseppe Pintaude
pintaude@utfpr.edu.br
É engenheiro metalúrgico (UFRGS), mestre e doutor em Engenharia Mecânica
(USP) e Pós-Doutor pela University of Birmingham, UK. É professor titular do
Departamento Acadêmico de Mecânica da Universidade Tecnológica Federal do
Paraná (UTFPR), Campus Curitiba. Atualmente é o coordenador do Programa de
Empreendedorismo (PROEM) neste Campus. Já atuou como Coordenador de Pós-
Graduação, Diretor de Pós-Graduação e membro do Conselho Universitário. É
bolsista de produtividade do CNPq, nível 1D. Esteve à frente das comissões
organizadoras das edições dos eventos TRIBO-BR (2010, 2014 e 2018). Recebeu
prêmio de melhor orientação de TCC em Engenharia Mecânica em 2009, pela
ABCM. Recebeu menção honrosa por trabalho publicado na Surface Topography:
Metrology & Properties. Atuou como Editor Convidado nas revistas Industrial
Lubrication & Tribology (Emerald), SN Applied Sciences (Springer) e Tecnologia em
Metalurgia, Materiais e Mineração (ABM), além de editor principal de livro da Editora
IntechOpen. É consultor técnico para desgaste de materiais no Portal Materials Life.
ISBN: 978-65-00-47916-4
408
Rede PDIMat

Materiais Metalicos e Industria 4 0

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E-Book

Sérgio Rodrigues Barra Giuseppe Pintaude

Coletânea de artigos apresentados no Realização

M425m Materiais metálicos: Composição, fabricação, propriedades e desempenho / Organizado

E-book, no formato PDF.

Coletânea de trabalhos de revisão apresentados no II Congresso de Engenharia da Rede

1. Processos de fabricação. 2. Corrosão. 3. Metalurgia física. 4. Ensaios Não Destrutivos

Ficha catalográfica elaborada por: Alda M. César - CRB 1/3253

Capítulo 2: Revisão da literatura sobre a usinabilidade do aço AISI 37

Capítulo 3: Os benefícios da usinagem de cerâmicas avançadas no 48

Capítulo 4: Técnicas sustentáveis de lubrirrefrigeração aplicadas no 62

Capítulo 5: Avanços recentes em anodização assistida por plasma 75

Capítulo 6: Riscos ocupacionais na fabricação de produtos em 93

SEÇÃO: TRIBOLOGIA E ENGENHARIA DE SUPERFÍCIE 129

Capítulo 9: Tratamentos de nitretação, nitrocementação e 142

Capítulo 10: Nitretação a plasma de aços bainíticos em manufatura 162

Capítulo 11: Transição de regimes de desgaste em materiais de 181

Capítulo 12: Uma revisão sobre técnicas de medição de topografia de 195

SEÇÃO: EDUCAÇÃO EM ENGENHARIA E INDUSTRIA 4.0 208

Capítulo 14: Competências para formação de trabalhadores no 223

Capítulo 15: Barreiras e oportunidades para adoção de tecnologias 238

Capítulo 17: Mapeamento das competências relevantes para um líder 265

Capítulo 18: Perspectivas da qualidade para Indústria 4.0: Uma 278

Capítulo 19: Tecnologias digitais identificadas em Fintechs: Uma 294

SEÇÃO: METALURGIA FÍSICA E SELEÇÃO DE 307

Capítulo 21: Uma revisão das microestruturas bainíticas livres de 320

Capítulo 22: Mecanismos de autorreparo em materiais metálicos 332

Capítulo 23: Materiais para eletrodos aplicados em supercapacitores: 352

SEÇÃO: ÁREAS CORRELATAS 362

Capítulo 26: Revisão integrativa sobre respostas biológicas de íons 393

No campo da educação, pesquisa e desenvolvimento, foram tratadas questões como o quadro

Abraços e até uma próxima!

Hugo Resende, PhD

Prof. Sérgio Rodrigues Barra

Prof. Giuseppe Pintaude

Profa. Fabiana Lopes Silva

Prof. Willy Ank Morais

Eng. André França

Prof. Marcio Wagner Batista dos Santos

Caio Augusto G. S. Valente

Jullyane R. Almeida Nunes

Amanda Pereira Costa

Prof. Giuseppe Pintaude (Coordenador do Comitê) - UTFPR

Criação e objetivo (foco):

Sérgio Rodrigues Barra1, sergio.barra@ufrn.br

Palavras-chave: Soldagem, Solda, Soldabilidade, Carbono equivalente, AWS, TWI, IIW

Carbon equivalent as a parameter for evaluating the

Figura 2. Em (a), fluxograma mostrando a relação entre a composição química, a fabricação e a

2. PROPOSIÇÕES, EVOLUÇÃO E APLICABILIDADE DO CARBONO EQUIVALENTE

2.1 Formulações e utilização do Carbono Equivalente (CE)

𝑈𝑇𝑆 (𝑝𝑠𝑖) = 38.000 + 800𝐶 + 100𝑀𝑛 + 100𝑃 (1)

Estudando os resultados e as inconsistências da formulação apresentada por McWilliam, os pesquisadores

𝑈𝑇𝑆 (𝑡𝑜𝑛𝑠/𝑖𝑛2 ) = 16 + 40𝐶𝐸𝐷𝑒𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛−𝑂′ 𝑁𝑒𝑖𝑙𝑙−𝑂𝑟𝑖𝑔𝑒𝑚 ± 2 𝑡𝑜𝑛𝑠/𝑖𝑛2 (4)

𝐻𝑉 = 1200𝐶𝐸𝐷𝑒𝑎𝑟𝑑𝑒𝑛−𝑂′ 𝑁𝑒𝑖𝑙𝑙−𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 − 200 (7)

𝐻𝑉𝑚á𝑥 = 666𝐶𝐸𝐾𝑖ℎ𝑎𝑟𝑎−𝑊𝐸𝑆 + 40 (10)

Na equação do PC, o valor de t representa a espessura da chapa, em mm, e o H descreve o hidrogênio

𝑇𝑃𝐴 = 1440𝑃𝑐 − 392 (14)

𝑇𝑃𝐴 = 350{1 − exp[−5(𝑃𝐶 − 0,27)]} (15)

𝐻𝑉𝐵𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 = (𝐴 − 𝐵) exp(−𝑏𝑡)2 + 𝐵 (17)

𝐻𝑉𝐶 = 802𝐶 − 452𝐶 ∗ 𝐴 + 350𝐴(𝐶𝐸𝐵 ∗ 𝐶) + 305(1 − 0.67𝐴) (20)

(𝑡100 )𝑐𝑟 = exp(67.6𝐶𝑙 3 – 182𝐶𝑙 2 + 163.8𝐶𝑙 − 41) (26)

𝐻𝑚á𝑥 (𝐻𝑣) = 701𝐶𝐸𝐿 + 281 (28)

a) Zona I (boa soldabilidade)

b) Zona II (média soldabilidade)