Apostila Curso Redes Industriais Rev1

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Tecnologia em
Redes Industriais
Redes Profibus-DP / FMS
Rede Modbus-RTU
P-43 / P-48
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Índice Slide
1. INTRODUÇÃO AO PROFIBUS 001
1.1 – Aspectos básicos do protocolo 009

1.1.1 – Arquitetura 011
1.1.2 – Meios de transmissão 013
1.2 – Protocolo de acesso ao meio Profibus 024
2. TIPOS DE COMUNICAÇÃO PROFIBUS

2.1 – Profibus DP em rede simples 027
2.2 – Profibus DP em rede redundante 028
2.3 – Utilização de Anel Ótico em Profibus-DP 029
2.4 – Profibus FMS 030
3. CABEAMENTO PROFIBUS
3.1 – Conector de Barramento / Terminação de Barramento 032
3.1.1 – Posição da chave de resistência e final de linha 033
3.1.2 – Terminação Ativa de barramento 035
3.2 – Procedimento para preparação do cabo Profibus para conexão no conector

de barramento 036
4. OLM (Optical Link Module)

4.1 – Apresentação 042
4.2 – Conexão entre OLMs 044
4.3 – Leds de indicação e diagnóstico rápido 045
4.4 – Substituição do OLM 059
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Índice da Apostila do Curso de Tecnologia de Redes Industriais – Plataformas P 43 / P 48
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5. PROFIBUS-DP APLICADO À P 43 E P 48
5.1 – Arquitetura das redes DP ECOS 061
5.1.1 – Conexão com ET-200M 063
5.1.2 – Conexão com Y-Link Coupler 064
5.2 – Hardware
5.2.1 – Tipos de dispositivos DP
5.2.1.1 – Mestre DP
CPU S7-400H 066
CP 443-5 Basic 067
5.2.1.2 – Escravos DP 069
IM 153-2 070
6. PROFIBUS-FMS APLICADO À P 43 E P 48
6.1 – Arquitetura das redes da ECOS 080
6.1.1 – Conexão em Anel 081
6.1.2 – Conexão entre CPU’s redundantes 082
6.2 – Hardware
6.2.1 – Processador de Comunicação CP 443-5 Basic 083
6.2.1.1 – Leds de Diagnóstico e Chave de RUN / STOP 084
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7. REDE MODBUS
7.1 – Introdução 086
7.2 – Comunicação 087
7.3 – Modos de transmissão

7.3.1 – ASCII 090
7.3.2 – RTU 090
7.4 – Protocolo
7.4.1 – Formato da mensagem 091
7.4.2 – Endereços Modbus 096
7.4.2.1 – Discrete Input 098
7.4.2.2 – Coils 098
7.4.2.3 – Input Register 098
7.4.2.4 – Holding Register 099
7.5 – Códigos de Função

7.5.1 – Código de função 01 – Read Output Status 100
7.5.2 – Código de função 02 – Read Input Status 103
7.5.3 – Código de função 03 – Read Output Register 106
7.5.4 – Código de função 04 – Read Input Register 108
7.5.5 – Código de função 05 – Force Single Coil 110
7.5.6 – Código de função 06 – Preset Single Register 112
7.5.7 – Código de função 07 – Read exception Register 114
7.5.8 – Código de função 08 – Loop Back Diagnostic Test 117
7.5.9 – Código de função 11 – Fetch Communications Event Counter 120
7.5.10 – Código de função 15 – Force Multiple Coils 122
7.5.11 – Código de função 16 – Preset Multiple Register 124
7.6 – Arquitetura das principais redes da P 43 / P 48

7.6.1 – Comunicação do PLC de Processo com SSAS e SAS 126
7.6.2 – Comunicação do PLC de Fogo e Gás com AFDS1 e 2 127
7.6.3 – Comunicação do PLC de Elétrica com relés Multilin 128
7.6.4 – Comunicação do PLC de Processo com Floboss 129
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7.7 – Hardware
7.7.1 – Processadores de Comunicação
7.7.1.1 – CP 341 130
7.7.1.2 – CP 441-2 146
7.7.2 – Interfaces de conexão

7.7.2.1 – RS 232 / TTY 153
7.7.2.2 – X27 / RS 422/485 153
7.7.3 – Tipos de cabos entre CP’s 154
7.7.4 – Diagrama de conexão multiponto Modbus

7.7.4.1 – RS 422 155
7.7.4.2 – RS 485 156
7.7.4.3 – Informações adicionais 157
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Índice Página
ANEXO A
PROFIBUS - DP
1 – Procedimento para acrescentar ou modificar a configuração de Hardware
da rede Profibus-DP no PLC Siemens via STEP 7 001
ANEXO B
PROFIBUS - FMS
1.1 – Introdução 007
1.2 – Rotina de envio BSEND 009
1.3 – Rotina de recebimento BRCV 010
1.4 – Buffers de dados de comunicação (DB) 010
1.5 – Rotina geral de envio / recebimento via Profibus-FMS (FB256) 011
ANEXO C
MODBUS – RTU (MESTRE / ESCRAVO)
1.Configuração do Hardware da CP-341 para comunicação com Floboss 013
2.Configuração do Hardware da CP-341 para comunicação com relés Multilin 022
3.Configuração do Hardware da CP-441 para comunicação com SSAS e SAS 030
4.Configuração do Hardware da CP-441 para comunicação com AFDS 041
5.Programação dos FB’s para comunicação com SSAS e SAS 071
6.Programação dos FB’s para comunicação com AFDS1 e AFDS2 077
7.Programação dos FB’s para comunicação com relés Multilin 078
8.Programação dos FB’s para comunicação com Floboss 085
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Slide nº 1
PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS
PROFIBUS é um padrão aberto de rede de comunicação industrial,

utilizado em um amplo espectro de aplicações em automação e manufatura de
processos e predial. Sua total independência de fabricantes e sua
padronização são garantidas pelas normas EN50170 e EN50254. Com o
PROFIBUS,
PROFIBUS dispositivos de diferentes fabricantes podem comunicar-se sem a
necessidade de qualquer adaptação na interface.
Perfis Perfis de Perfis de

Físicos Comunicação Aplicação
PA
Ethernet (Process Automation)
TCP / IP
RS-485 Encoder
PROFIDrive (Motion
IEC 1158-2 PROFIBUS EN 5170 Control)
Fibra Ótica PROFISafe (Fail Safe)
Slide nº 2
O PROFIBUS pode ser usado tanto em aplicações com transmissão

de dados em alta velocidade como em tarefas complexas e extensas de
comunicação.
Através de seu contínuo esforço de desenvolvimento tecnológico, o

PROFIBUS é o sistema de comunicação industrial mais bem preparado para o
futuro. A organização de usuários PROFIBUS está altamente trabalhando na
implementação de conceitos universais para integração vertical baseada em
TCP/IP.
PROFIBUS oferece diferentes protocolos de comunicação: DP e FMS
De acordo com a aplicação, pode-se utilizar como meio físico de

transmissão qualquer um dos seguintes padrões: RS-485, IEC 1158-2 ou
Fibra Ótica.
Slide nº 3
O Perfil de Aplicação define as opções do protocolo e da tecnologia da

transmissão requerida nas respectivas áreas de aplicação e para os vários
tipos de dispositivos. Estes perfis também definem o comportamento do
dispositivo.
Slide nº 4
Perfil de Comunicação
O Perfil de Aplicação PROFIBUS define como os dados serão
transmitidos serialmente através do meio de comunicação.
Manufatura Processo
Drives, Encoders, Transdutores de medição,
Comunicação
IHM, ... Posicionadores, I/O’s
FMS DP
PROFIBUS Data Link Layer

Física
RS-
RS-485 RS-
RS-485
Fibra Ótica Fibra Ótica
IEC 1158-
1158-2
Estrutura da Tecnologia PROFIBUS

Slide nº 5
Perfil de Comunicação
PROFIBUS-
PROFIBUS-DP (Periferia Descentralizada)
O DP é o perfil mais frequentemente utilizado. Otimizado para alta
velocidade e conexão de baixo custo, foi projetado especialmente para a
comunicação entre sistemas de controle de automação e seus respectivos
I/O’s distribuídos a nível de dispositivo. O PROFIBUS-
PROFIBUS-DP pode ser usado para
substituir a transmissão de sinal em 24 Vcc em sistemas de automação de
manufatura, assim como, para a transmissão de sinais de 4 a 20 mA ou HART
em sistemas de automação de processo.
PROFIBUS-
PROFIBUS-FMS (Fieldbus
(Fieldbus Message Specification)
Specification)
O PROFIBUS-FMS
PROFIBUS FMS é o perfil de comunicação universal para tarefas de
comunicação complexas. FMS oferece muitas funções sofisticadas de
comunicação entre dispositivos inteligentes. No futuro, com o uso do TCP/IP
no nível de célula, o FMS terá um papel menos significativo.
Slide nº 6
Perfil físico
A aplicação de um sistema de comunicação industrial é amplamente
influenciada pela escolha do meio de transmissão disponível. Assim sendo,
aos requisitos de uso genérico, tais como alta confiabilidade de transmissão,
grandes distâncias a serem cobertas e alta velocidade de transmissão, soma-
se as exigências específicas da área de automação de processo tais como
operação em área classificada, transmissão de dados e alimentação no
mesmo meio físico, etc. Partindo-se do princípio de que não é possível
atender a todos estes requisitos com um único meio de transmissão, existem
atualmente três tipos físicos de comunicação disponíveis no PROFIBUS:
- RS-
RS-485 para uso universal, em especial em sistemas de automação
de manufatura
- IEC 1158-
1158-2 para aplicações em sistemas de automação em controle
de processo
- Fibra ótica para aplicações em sistemas que demandam grande
imunidade à interferências eletromagnéticas e grandes distâncias.
Slide nº 7
Perfil físico
Atualmente estão sendo feitos desenvolvimentos para uso de
componentes comerciais de 10 a 100 Mbits/s como camada física para
PROFIBUS.
Links e acopladores são disponíveis para acoplamento entre os vários

meios de transmissão. Enquanto o termo Acoplador (Couplers) aplica-se à
dispositivos que implementam o protocolo somente no que se refere ao meio
físico de transmissão, o termo Link se aplica aos dispositivos inteligentes que
oferecem maiores opções na operação entre subredes.
Slide nº 8
Perfil de Aplicação
O perfil de Aplicação descreve a interação do protocolo de
comunicação com o meio de transmissão que está sendo utilizado, além de
definir o comportamento do dispositivo durante a comunicação. O mais
importante perfil de aplicação PROFIBUS é atualmente o perfil PA que define
os parâmetros e blocos de função para dispositivos de automação de
processos, tais como transmissores, válvulas e posicionadores.
Existem ainda alguns outros perfis disponíveis, tais como:

Acionamentos (Drives), Interface Homem Máquina (IHM), Encoders
(Controle de Posição), etc., os quais definem a comunicação e o
comportamento destes equipamentos de uma maneira independente do
fabricante.
Slide nº 9
1.1 – Aspectos básicos do Protocolo

O PROFIBUS especifica as características técnicas e funcionais de um
sistema de comunicação industrial, através do qual dispositivos digitais podem se
interconectar, desde o nível de campo até o nível de células. O PROFIBUS é um
sistema multi-mestre e permite a operação conjunta de diversos sistemas de
automação, engenharia ou visualização, com seus respectivos dispositivos periféricos
(por exemplo: I/O’s). O PROFIBUS diferencia seus dispositivos entre mestres e
escravos.
Dispositivos mestres determinam a comunicação de dados no barramento.

Um mestre pode enviar mensagens, sem uma requisição externa sempre que possuir o
direito de acesso ao barramento (o token). Os mestres também são chamados de
estações ativas no protocolo PROFIBUS.
Slide nº 10
1.1 – Aspectos básicos do Protocolo

Os dispositivos escravos são dispositivos remotos (de periferia), tais como
módulos de I/O’s, válvulas, acionamentos de velocidade variável e transdutores. Eles
não têm direito de acesso ao barramento e só podem enviar mensagens ao mestre ou
reconhecer mensagens recebidas quando solicitados. Os escravos também são
chamados de estações passivas. Já que para executar estas funções de comunicação
somente uma pequena parte do protocolo se faz necessária, sua implementação é
particularmente econômica.
Slide nº 11
1.1.1 – Arquitetura
O PROFIBUS é baseado em padrões reconhecidos internacionalmente, sendo sua
arquitetura de protocolo orientada ao modelo de referência OSI (Open System Interconnection)
conforme o padrão internacional ISO 7498. Neste modelo, a camada 1 (nível físico) define as
características físicas de transmissão, a camada 2 (data link layer) define o protocolo de acesso
ao meio e a camada 7 (application layer) define as funções de aplicação. A arquitetura do
protocolo PROFIBUS é mostrada na figura abaixo:
Slide nº 12
1.1.1 – Arquitetura
O PROFIBUS-
PROFIBUS-DP usa somente as camadas 1 e 2, bem como a interface do
usuário. As camadas 3 a 7 não são utilizadas. Esta arquitetura simplificada assegura
uma transmissão de dados eficiente e rápida. O Direct Data Link Mapper (DDLM)
proporciona à interface do usuário acesso fácil à camada 2. As funções de aplicação
disponíveis ao usuário, assim como o comportamento dos dispositivos e dos sistemas
dos vários tipos de dispositivos DP, são especificados na Interface do Usuário.
No PROFIBUS-
PROFIBUS-FMS as camadas 1, 2 e 7 são de especial importância. A
camada de aplicação é composta do FMS (Fieldbus Message Specification) e do LLI
(Lower Layer Interface). O FMS define uma ampla seleção de serviços de comunicação
mestre-mestre ou mestre-escravo. O LLI define a representação destes serviços FMS
no protocolo de transmissão de dados.
Slide nº 13
1.1.2 – Meios de transmissão

1.1.2.1 – RS-
RS-485
O padrão RS-
RS-485 é a tecnologia de transmissão mais frequentemente
encontrada no PROFIBUS. Sua aplicação inclui todas as áreas nas quais uma alta taxa
de transmissão aliada à uma instalação simples e barata são necessárias. Um par
trançado de cobre blindado (shieldado) com um único par condutor é o suficiente neste
caso.
A tecnologia de transmissão RS-485 é muito fácil de manusear. O uso do par
trançado não requer nenhum conhecimento ou habilidade especial. A topologia por sua
vez permite a remoção e a adição de estações, bem como uma colocação em
funcionamento do tipo passo-a-passo, sem afetar outras estações. Estações futuras,
portanto, podem ser implementadas sem afetar as estações já em operação.
Taxas de transmissão entre 9,6 Kbit/s e 12 Mbits/s podem ser selecionadas

para a rede Profibus-DP, porém uma única taxa de transmissão é selecionada para
todos os dispositivos no barramento, quando o sistema é inicializado.
A rede Profibus-FMS aceita taxa de até 1,5 Mbits/s.
Slide nº 14

1.1.2.1 – RS-
RS-485
Instruções de instalação para o RS-
RS-485
Todos os dispositivos são ligados à uma estrutura do tipo barramento linear.

Até 32 estações (mestres ou escravos) podem ser conectadas a um único segmento. O
barramento é terminado por um terminador ativo do barramento no início e fim de cada
segmento. Para assegurar uma operação livre de erros, ambas as terminações do
barramento devem estar sempre ativas. Normalmente estes terminadores encontram-
se nos próprios conectores de barramento ou nos dispositivos de campo, acessíveis
através de uma dip-switch. No caso em que mais de 32 estações necessitem ser
conectadas ou no caso em que a distância total entre as estações ultrapasse um
determinado limite, devem ser utilizados repetidores para se interconectar diferentes
segmentos de barramento.
Slide nº 15

1.1.2.1 – RS-
RS-485
RS-485
O comprimento máximo do cabo depende da velocidade de transmissão. As

especificações de comprimento de cabo na tabela abaixo, são baseadas em par
trançado, com os seguintes parâmetros:
- Impedância: 135 a 165 Ohms
- Capacitância: < 30 pF/m
- Resistência: 110 Ohms/Km
- Medida do cabo: 0,64 mm
- Área do condutor: > 0,34 mm2
Cabo par trançado blindado. A blindagem pode ser omitida, dependendo das condições
Mídia eletromagnéticas do ambiente (EMC).
32 estações em cada segmento sem repetidores.
Número de Com repetidores pode ser estendida até 126 estações
estações
Preferencialmente DB-9 para IP20
Conectores M12, Han-Brid ou tipo Híbrido para IP 65/67.
Slide nº 16

1.1.2.1 – RS-
RS-485
RS-485
Baud rate (Kbits/s) 9,6 19,2 93,75 187,5 500 1500 12000
Distância/segmento
1200 1200 1200 1000 400 200 100
(m)
Distâncias do cabo baseadas na velocidade de transmissão da rede

Slide nº 17

1.1.2.1 – RS-
RS-485
RS-485
Os cabos PROFIBUS são oferecidos por vários fabricantes. Uma

característica particular é o sistema de conexão rápida.
Durante a instalação, observe atentamente a polaridade dos sinais de dados

(A e B). O uso de blindagem é absolutamente essencial para se obter alta imunidade
contra interferências eletromagnéticas. A blindagem por sua vez deve ser conectada ao
sistema de aterramento em ambos os lados através de bornes de aterramento
adequados. Adicionalmente recomenda-se que os cabos de comunicação sejam
mantidos separados dos cabos de alta voltagem. O uso de cabos de derivação deve
ser evitados para taxas de transmissão acima de 1,5 Mbits/s. Os conectores
disponíveis no mercado hoje permitem que o cabo do barramento entre e saia
diretamente no conector, permitindo assim que um dispositivo seja conectado ou
desconectado da rede sem interromper a comunicação.
Slide nº 18

1.1.2.1 – RS-
RS-485
RS-485
Nota-se que quando problemas ocorrem em uma rede PROFIBUS, cerca de

90% dos casos são provocados por incorreta ligação e/ou instalação. Estes problemas
podem ser facilmente solucionados com o uso de equipamentos de teste, os quais
detectam falhas nas conexões.
Para o diagnóstico, em alguns também pode ser utilizada própria ferramenta
de programação e configuração da rede, acessando seus dispositivos em busca de
informações sobre falhas.
Slide nº 19

1.1.2.1 – RS-
RS-485
RS-485
Para a conexão em locais com grau de proteção IP 20, utiliza-se conectores

do tipo DB9 (9 pinos). A definição da pinagem e esquema de ligação é mostrada na
figura abaixo: Terminador do Barramento
Cabo
Slide nº 20

1.1.2.1 – RS-
RS-485
RS-485
Já no caso de grau de proteção IP 65/76, existem 3 alternativas para a

conexão:
- Conector circular M12 (IEC 947-5-2)
- Conector HAN-BRID, conforme recomendação DESINA
- Conector híbrido SIEMENS
Slide nº 21

1.1.2.2 – IEC 61158-
61158-2
Transmissão síncrona em conformidade à norma IEC 61158-2, com uma taxa

de transmissão definida em 21,25 Kbits/s, veio atender aos requisitos das indústrias
químicas e petroquímicas. Permite além de segurança intrínseca, que os dispositivos
de campo sejam energizados pelo próprio barramento. Assim, o PROFIBUS pode ser
utilizado em áreas classificadas. As opções e limites do PROFIBUS com tecnologia de
transmissão IEC 61158-2 para uso em áreas potencialmente explosivas são definidas
pelo modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically Safe Concept). O modelo FISCO foi
desenvolvido pelo instituto alemão PTB (Instituto Tecnológico de Física) e é hoje
internacionalmente reconhecida como o modelo básico para barramentos em áreas
classificadas.
Neste treinamento, não abordaremos completamente este meio de

transmissão, pois o mesmo não foi utilizado no projeto de redes das plataformas P-43 e
P-48.
Slide nº 22

1.1.2.3 – Fibra ótica
Fibra ótica pode ser utilizada pelo PROFIBUS para aplicações em ambientes
com alta interferência eletromagnética ou mesmo com o objetivo de aumentar o
comprimento máximo com taxas de transmissão elevadas. Vários tipos de fibras estão
disponíveis, com diferentes características, tais como, distância máxima, preço e
aplicação. Para uma rápida descrição, veja a tabela abaixo.
Os segmentos PROFIBUS que utilizam fibra normalmente são em estrela ou

em anel. Alguns fabricantes de componentes para fibra ótica permitem uso de links
redundantes como meio físico alternativo, cuja transferência é automática quando
ocorre uma falha.
Tipo de Propriedades
Fibra
multimodo Distância média de 2 a 3 Km
Nas plataformas P-43 e P-48 foram
utilizadas fibra-ótica tipo MULTIMODO monomodo Longa distância, ou seja, > 15 Km
da marca: HUBER+SUHNER AG
sintética Longa distância, ou seja, > 80 Km
PCS / HCS Curta distância, ou seja, > 500 m
Slide nº 23

1.1.2.3 – Fibra ótica
Diversos fabricantes oferecem conectores especiais com conversor integrado
de sinais RS 485 para fibra-ótica e vice-versa. Isto proporciona um método muito
simples de troca de transmissão RS 485 e fibra ótica dentro de um sistema.
Podemos, por exemplo citar o OLM Siemens (Optical Link Module), muito
utilizado no projeto de P-43 e P-48. Falaremos sobre este componente mais adiante.
Slide nº 24
1.2 – Protocolo de acesso ao Meio PROFIBUS

Os perfis de comunicação PROFIBUS usam um protocolo uniforme de acesso
ao meio. Este protocolo é implementado pela camada 2 do modelo de referência da
OSI. Isto inclui também a segurança de dados e a manipulação do protocolo de
transmissão e mensagens
No PROFIBUS a camada 2 é chamada de Fielbus Data Link (FDL). O

Controle de acesso ao meio (MAC) especifica o procedimento quando uma estação
tem a permissão para transmitir dados. O MAC deve assegurar que uma única estação
tem direito de transmitir dados em um determinado momento. O protocolo PROFIBUS
foi projetado para atender os dois requisitos básicos do Controle de Acesso ao Meio:
§ Durante a comunicação entre sistemas complexos de automação (mestres), deve ser

assegurado que cada uma destas estações detém tempo suficiente para executar suas
tarefas de comunicação dentro de um intervalo definido e preciso de tempo.
§ Por outro lado, a transmissão cíclica de dados em tempo real deverá ser
implementada tão rápida e simples quanto possível para a comunicação entre um CLP
e seus próprios dispositivos de I/O’s (escravos).
Slide nº 25

Portanto o protocolo PROFIBUS de acesso ao barramento (figura abaixo)
inclui o procedimento de passagem do Token, que é utilizado pelas estações ativas da
rede (mestres) para comunicar-se uns com os outros, e o procedimento de mestre-
escravo que é usado por estações ativas para se comunicar com as estações passivas
(escravos).
Slide nº 26

O procedimento de passagem do Token garante que o direito de acesso ao
barramento é designado a cada mestre dentro de um intervalo preciso de tempo. A
mensagem de Token, um telegrama especial para passar direitos de acesso de um
mestre ao próximo mestre, deve ser distribuída no anel lógico de Token pelo menos
uma vez a todos os mestres dentro de um intervalo de tempo máximo denominado de
tempo de rotação do Token. No PROFIBUS o procedimento de passagem do Token
somente é utilizado na comunicação entre estações ativas (mestres).
O procedimento mestre-escravo permite ao mestre que no momento em que

ele possui o token acesse seus próprios escravos. O mestre pode enviar mensagens
aos escravos ou ler mensagens dos escravos. Este método de acesso permite as
seguintes configurações de sistema:
§ sistema puro mestre-escravo

§ sistema puro mestre-mestre (com passagem de token)
§ uma combinação dos dois
Slide nº 27
PETROBRAS 2- Tipos de Comunicação Profibus
2.1 – Profibus-
Profibus-DP em rede simples
A rede Profibus-DP utilizada nas plataformas P-43 e P-48 é utilizada para
comunicação com as remotas de Processo, Elétrica, ESD, Fogo e Gás e Vessel.
Esta utiliza a porta X2 do Processador como DP-

DP-Mestre e as interfaces IM-
IM-153 como
DP-
DP-Escravo.
Escravo
Utiliza-se a rede Profibus-DP em modo simples em um sistema de controle baseado

em uma CPU e uma rede Profibus-DP.
ET-200M ET-200M ET-200M
CPU
IM 153
IM 153
IM 153
I/O I/O I/O
FONTE
X1
REDE PROFIBUS-DP SIMPLES

X2 - DP Mestre ET-200M ET-200M
ET-200M
IM 153
IM 153
IM 153
I/O I/O I/O
BTA
Slide nº 28
2.2 – Profibus-
Profibus-DP em rede redundante
Utiliza-se a rede Profibus-DP em modo redundante em um sistema de controle
baseado em duas CPU’s (CPU’s tolerantes a falhas ou Hot Stand-by) e duas redes
Profibus-DP, onde a 1ª rede está relacionada com a CPU-A e a 2º rede está
relacionada com a CPU-B. Em cada remota existem dois módulos IM-153 (Um
módulo para a rede A e outro módulo para a rede B).
ET-200M ET-200M ET-200M
CPU-A
IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
X1 I/O I/O I/O

FONTE
REDE A
X2 - DP Mestre
REDE A REDE B
CPU-B ET-200M ET-200M ET-200M

IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
X1 I/O I/O I/O

FONTE
REDE A
BTA
X2 - DP Mestre
REDE B
REDE B BTA
Slide nº 29
PETROBRAS
2.3 – Utilização de Anel Ótico em Profibus DP

É comum combinar-se cabos elétricos com cabos óticos em locais onde a
interferência eletromagnética é predominante.
Como é o caso de plataformas, onde temos painéis distribuídos na planta, com redes
elétricas interconectando os escravos, dentro do painel e uma rede ótica para
conectar estes painéis ao mestre (CPU).
OLM
IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
I/O I/O
CPU-A
FONTE
BTA
OLM
BTA
PAINEL REMOTO
OLM
OLM
CP 443-5
IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
CPU-B
FONTE
I/O I/O
BTA
OLM
OLM
BTA
PAINEL REMOTO
Slide nº 30
2.4 – Profibus-
Profibus-FMS
Utiliza-se a rede Profibus-FMS para comunicação entre CPU’s Siemens.
Nas plataformas P-43 e P-48 esta rede é utilizada para interligação entre as
CPU’s de Processo, ESD, Elétrica, Vessel e Fogo e Gás. Como cada sistema é
constituído por duas CPU’s (sistema tolerante a falhas), logo a rede Profibus-FMS é
redundante, pois em cada Rack existe um módulo CP 443-5 Basic usado como
Interface para comunicação em Profibus-FMS.
Como existe limitação física do comprimento do cabo elétrico da rede

Profibus, assim como, problemas com interferências eletromagnéticas, foi utilizado
fibra-ótica como meio físico para interligação entre os sistemas, utilizando-se a
interface OLM da Siemens. Esta interface permite um link ótico em anel entre os
sistemas de controle da Plataforma.
Slide nº 31
2.4 – Profibus-
Profibus-FMS
Modelo da rede Profibus-FMS em anel:
REDE A
OLM OLM OLM OLM

CANAL 2 CANAL 3
REDE B
CANAL 1
OLM OLM OLM OLM

CANAL 2 CANAL 3
CANAL 1
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CPU-A
CPU-A
CPU-A
CPU-A
FONTE
FONTE
FONTE
FONTE
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CPU-B
CPU-B
CPU-B
CPU-B
FONTE
FONTE
FONTE
FONTE
PLC PROCESSO PLC ESD PLC ELÉTRICA PLC F&G - VAC
Slide nº 32
PETROBRAS 3- Cabeamento PROFIBUS
3.1 – Conector de Barramento / Terminação de Barramento

Todo conector de barramento possui uma chave de resistência de final de
linha (Switch for termination resistor). Este é um resistor que deve ser habilitado para o
caso do conector estar localizado no início e no final de uma rede (barramento). A
figura abaixo informa os detalhes físicos do conector e a figura do próximo slide
informa a posição típica da chave de resistência.
Figura: Conector de barramento

Slide nº 33
3.1 – Conector de
Barramento / Terminação
de Barramento
ON ON
3.1.1 – Posição da Chave
de Resistência de Final de Linha
ON” à Significa
“ON que o
ON ON
resistor de final de linha está acoplado.
“OFF
OFF” à Permite a
continuidade da rede (barramento).
ON OFF OFF
Slide nº 34

3.1.1 – Posição da Chave de Resistência de Final de Linha
Quando a chave é colocada na posição “ON

ON”, significa que o segmento do
barramento PROFIBUS está desconectado a partir daquele conector e conectado no
resistor de terminação.
Se a posição da chave for “OFF

OFF” e acidentalmente for ativada “ON
ON” no meio
da rede (barramento), o erro no nó da rede será reconhecido imediatamente e aquele
nó não será mais acessado pela CPU. No caso de rede redundante, se as duas
redes (A/B) estiverem operantes, a perda de comunicação com a CPU se dará
somente se as duas chaves forem colocadas na posição “ONON”.
Slide nº 35

3.1.2 – Terminação Ativa de Barramento
Com a utilização da terminação ativa é possível desligar o nó do
barramento, remover ou trocar sem causar problemas para o barramento, o que não
ocorre com o conector de barramento utilizando a chave de resistência de final de
linha. A figura abaixo informa detalhes da terminação ativa.
1 - LED da fonte de 24 V;
2 - Conector de fonte de 24 VDC;
3 - Conector do PROFIBUS;
4 - Grampo de proteção de aterramento e de
suporte do cabo da rede;
5 - Parafuso de aterramento;
6 - Grampo de suporte do cabo da fonte.
Figura: Terminador Ativo de Barramento (BTA)
Slide nº 36
3.2 – Procedimento para Preparação do Cabo Profibus para

conexão no conector de barramento
Figura 1: Figura 2:
Ferramenta padrão para desencapar o Medir o comprimento do cabo a ser
cabo ProfiBUS. Forma correta de segurar desencapado utilizando o gabarito
a ferramenta com a mão direita que existe no corpo da ferramenta.
Marque a posição usando o polegar
da mão esquerda.
Slide nº 37

Figura 3: Figura 4:
Insira o cabo até a posição marcada Gire a ferramenta 8 vezes em torno
pelo polegar da mão esquerda, do cabo no sentido horário.
firmar o cabo e fechar a ferramenta.
Slide nº 38

Figura 5: Figura 6:
Com a ferramenta fechada, remova a Remova a fita protetora do par de
capa do cabo conforme figura. Caso fios.
o corte não tenha sido suficiente,
troque as lâminas da ferramenta.
Slide nº 39

Figura 7: Figura 8:
Remova a tampa de fixação do Insira os fios verde e vermelho no
conector ProfiBus e levante o dispositivo de contato.
dispositivo de contato. Entrada do cabo Profibus A1 (verde)
e B1 (vermelho).
Saída do cabo Profibus A2 (verde) e
B2 (vermelho).
Slide nº 40

Figura 9: Figura 10:

Pressione com firmeza o dispositivo Caso haja a continuação do
de contato. segmento, deverá ser conectado ao
dispositivo de contato A2 e B2.
Slide nº 41

Figura 11:
Feche a tampa de fixação do
conector Profibus
Slide nº 42
PETROBRAS 4- OLM (Optical Link Module)
4.1 – Apresentação
O OLM é um módulo de link

ótico e um componente passivo na
rede PROFIBUS, ou seja, não tem
nenhuma comunicação com a CPU,
tampouco requer configuração via
software.
Este módulo apenas

converte um sinal elétrico PROFIBUS
em um sinal ótico e vice-versa, na
rede.
Slide nº 43
4.1 – Apresentação
Slide nº 44
4.2 – Conexão entre OLMs

A figura abaixo apresenta o modo como os cabos de fibra ótica são
conectados na topologia de anel redundante. É importante lembrar que este esquema
representa apenas um dos dois anéis da rede. Para o caso do Profibus DP são
necessários dois anéis, um para cada CPU (A e B).
Slide nº 45
4.3 – LEDs de Indicação e diagnóstico rápido

Antes de se chegar ao diagnóstico por LEDs, é importante apontar
que na frente da OLM existem bornes para pontas de prova de 2 mm que têm por
finalidade informar o nível de intensidade dos sinais óticos. Estes podem ser medidos
com um multímetro comum, na escala de mVDC. O sinal é considerado bom quando
é medido 110 mV ou mais. Abaixo disto, recomenda-se substituição da OLM. Veja na
figura abaixo os bornes de conexão.
Figura: Bornes e LEDs de indicação e diagnóstico da OLM
Slide nº 46

A tabela abaixo apresenta o LED de Sistema “System
“System”
” da OLM
LED indicador Causas possíveis Contato de
sinal
Verde aceso A taxa de transmissão foi reconhecida e a fonte está em ordem Sem sinal
Falha na fonte (falha total);
Apagado Fonte conectada incorretamente; Sinal
Módulo defeituoso
§ A taxa de transmissão ainda não foi reconhecida:
o O mestre do barramento de transmissão não está presente;
o Sem conexão a um módulo parceiro enviando mensagens;
o As fibras de recepção e transmissão foram invertidas;
Vermelho o A taxa de transmissão não corresponde ao padrão PROFIBUS;
piscante o Apenas um elemento de barramento ativo está conectado e está Sem sinal
passando o bastão para si mesmo. O indicador deve mudar
quando um segundo elemento do barramento for ativado
(mensagens de passagem de bastão para si mesmo não são
capazes de definir a taxa de transmissão);
o O segmento RS 485 está com resistor de fim de linha ativado em
apenas uma das extremidades.
Slide nº 47

A tabela abaixo apresenta o LED de Sistema “System
“System”
” da OLM
sinal
§ Taxa de transmissão reconhecida, mas:
o O tempo de espera da rede não pode ser determinado (o
Vermelho/ parâmetro da rede HSA está muito baixo, nenhum elemento de
Verde piscante barramento de transmissão está presente); Sem sinal
o Uma porta ótica está habilitada no modo de “anel ótico
redundante”, mas não o segundo (este modo de operação deve
ser sempre estabelecido em ambas portas óticas);
o O tempo de espera da configuração da rede é muito curto.
Slide nº 48

A tabela abaixo apresenta o LED CH1 – canal elétrico da OLM
sinal
Amarelo aceso Os sinais estão sendo recebidos na linha do barramento RS 485 Sem sinal
Apagado § O elemento do barramento não está conectado; Sem sinal
§ O elemento do barramento conectado está desligado.
§ Sinais de interferência esporádicos porque:
o O cabo do barramento RS 485 está insuficientemente isolado
(shield);
o Um fio/condutor do barramento RS 485 está rompido;
o O segmento RS 485 não está com os resistores de terminação
Vermelho/ ativados;
o Um terminal ou conector do barramento RS 485 foi encaixado ou
Piscante/ Sinal
retirado.
aceso
§ Interferência permanente porque:

o Os condutores A e B no barramento RS 485 foram cruzados;
o O barramento RS 485 está em curto-circuito;
o O tempo de envio foi excedido devido a um elemento do
barramento conectado à porta 1

Slide nº 49

A tabela abaixo apresenta o LED CH1 – canal elétrico da OLM
sinal
§ Interferência permanente porque: (continuação...)
o Módulo e outro elemento do barramento conectados na Porta 1

Vermelho/ Sinal
estão enviando ao mesmo tempo (por exemplo, porque um
Piscante/ endereço foi utilizado duas vezes, o tempo de espera está baixo);
aceso o O driver RS 485 do módulo está defeituoso (exemplo: após uma
falta de energia).
Slide nº 50

A tabela abaixo apresenta o LED CH2 e CH3 – Canais ópticos 2 e 3
sinal
Amarelo aceso As mensagens PROFIBUS estão sendo recebidas pela porta Sem sinal
óptica.
§ A taxa de transmissão ainda não foi reconhecida – O led do
sistema pisca em vermelho:
o Nenhum elemento do barramento de transmissão presente;
o As fibras ópticas de recepção e transmissão foram invertidas;
o Nenhum módulo parceiro conectado ou o módulo parceiro está
desligado;
o O módulo parceiro conectado está defeituoso.
Apagado Sem sinal
§ A taxa de transmissão foi reconhecida. O led do sistema pisca

em verde:
o Se o modo de operação foi habilitado para “anel óptico
redundante”, a porta óptica trabalha como uma porta de ‘stand

by’. Não existe problema no funcionamento da OLM ou na fibra
óptica;
Slide nº 51

sinal
§ A taxa de transmissão foi reconhecida. O led do sistema pisca
em verde: (continuação...)
o Se um dos modos de operação foi definido (linha com
Apagado monitoração de link na fibra óptica) os quadros PROFIBUS são Sem sinal
recebidos na porta óptica. Não há defeito no OLM ou na fibra
óptica.
§ A taxa de transmissão foi reconhecida. O led do sistema acende

verde ou pisca vermelho/ verde.
Amarelo § Nenhum elemento do barramento de transmissão está presente Sem sinal
piscante (a conexão de fibra ótica está OK).
§ Fibras ópticas de recepção e transmissão foram invertidas;
§ Nenhum módulo parceiro conectado ou o módulo parceiro não
Vermelho está ligado; Sinal
aceso § O tempo de envio do módulo parceiro conectado excedeu;
§ Uma fibra óptica está quebrada;
§ A fibra óptica que liga ao módulo parceiro está muito longa
Slide nº 52

sinal
§ Perda de conexão em um conector de fibra óptica;
§ A fibra óptica não está conectada;
Vermelho § Quando usado em anel óptico redundante: se o problema da Sinal
aceso fibra óptica foi corrigido, mas ambos os LEDs da OLM continuam
acesos em vermelho, cheque se o parâmetro da HSA está
ajustado corretamente.
§ Falha ocorrendo periodicamente;
Vermelho/ § Perda de conexão num conector de fibra óptica;
amarelo § A fibra óptica não está conectada; Sinal
piscantes § Apenas um elemento do barramento ativo está conectado e está
passando bastões somente a si mesmo. O indicador deve mudar
quando um segundo elemento do barramento for ativado.
Amarelo § Sinais estão sendo recebidos pela porta óptica. Sem sinal
aceso
Slide nº 53

sinal
§ Nenhum elemento do barramento de transmissão presente;
§ Fibras ópticas de recepção e transmissão estão invertidas;
Apagado § Nenhum módulo parceiro conectado ou o módulo parceiro não Sem Sinal
está ligado.
§ O módulo parceiro conectado está defeituoso.
Slide nº 54

Segue uma lista de passos a serem executados que possibilitam
encontrar o local da falha:
Falha indicada no CH1 à Se o sinal de falha ainda permanece com a retirada do
conector RS 485.
§ Se ele ainda permanecer aceso:
o Dispositivo defeituoso *;
o Substituição do OLM.
§ O sinal se apaga à O defeito está

está no barramento RS485.
RS485. Checar:
o Todos os conectores RS 485;
o A estrutura e o isolamento do barramento RS 485;
o O segmento RS 485 usando o “PROFIBUS bus monitor”;
o A configuração de todos os elementos do barramento.
* Neste caso um bom teste é colocar o OLM suspeito de defeito no lugar de outro OLM que
esteja na rede e reavaliar o teste da retirada do cabo RS485. Se o defeito persistir, o OLM tem
que ser trocado. Se não, a falha está localizada no barramento RS485. Execute as medições
listadas acima.
Slide nº 55

Falha indicada no CH2 / CH3
§ Checar:
o Visualmente se há apenas módulos do mesmo modelo conectados;
o Se a fibra óptica foi aprovada para o tipo do módulo utilizado, e se o
comprimento não excede o comprimento limite;
o Se os canais ópticos, aos quais estão conectadas as fibras ópticas, estão
operando no mesmo modo (redundante);
o Se a conexão e colocação dos cabos ópticos foram feitos de acordo com o
Manual do fabricante.
§ Medir o nível de sinal de recepção e comparar com o gráfico da Figura: Medida de

qualidade do sinal de saída:
saída:
o Se o resultado for “Function not guaranted” à checar a atenuação da fibra
óptica usando o dispositivo apropriado:
• Se estiver muito alto à substituir a fibra óptica;
Slide nº 56

saída:
o Se o resultado for “Function not guaranted” à checar a atenuação da fibra
óptica usando o dispositivo apropriado:
• Se estiver dentro da margem à um dos dois OLMs do segmento em
falha pode estar defeituoso. Substitua o OLM que está enviando o sinal
e observe se o problema persiste. Se ele persistir, troque o que está
recebendo.
o Se o resultado for “Reduced optical system reserves” ou “Normal

operation”:
• Como descrito acima, checar o sinal de recepção do outro OLM que
está conectado à fibra óptica em questão.
Slide nº 57

saída:
o Se o nível de ambos os OLMs do cabo em questão estão em “Reduced

optical system reserves” ou “Normal operation”, um dos dois OLMs do
segmento em falha pode estar defeituoso:
• Substitua o OLM que está enviando o sinal e observe se o problema
persiste. Se ele persistir, troque o OLM que está recebendo.
Slide nº 58
Figura: Medida de qualidade do sinal de saída

Slide nº 59
4.4 – Substituição do OLM

Para a retirada do OLM seguem-se os seguintes passos:
1. Abrir o disjuntor de alimentação individual do OLM;
2. Anota-se a posição dos cabos referente a topologia redundante;
3. Desconectar os cabos ópticos;
4. Desconectar o conector RS 485;
5. Desconectar o cabo de força;
6. Retirar o OLM do suporte.
Para a inserção do OLM seguem-se os seguintes passos:

1. Verificar se o modelo do OLM a ser instalado é o mesmo dos outros já
instalados;
2. Ajustar as chaves S1, S2, S3, S4 para a posição “1” e todas as outras
na posição “0”. Estas chaves podem ser vistas na próxima figura;
3. Colocar o OLM na mesma posição que estava a anterior;
4. Conectar o cabo de força;
5. Conectar o conector RS 485;
Slide nº 60
4.4 – Substituição do OLM

Para a inserção do OLM seguem-se os seguintes passos: (continuação....)
6. Conectar os cabos ópticos da forma como estavam anteriormente (modo
redundante);
7. Fechar o disjuntor de alimentação individual da OLM.
Figura: Visão superior do OLM (Chaves S1, S2, S3 ,....,S7)

Slide nº 61
PETROBRAS 5- PROFIBUS-
PROFIBUS-DP (aplicado à P-
P-43 / P-
P-48)
5.1 – Arquitetura das redes DP ECOS
Favor consultar desenho da Arquitetura do Sistema

FPSO – P-43 e P-48
nº desenho: I-
I-DE-
DE-3010.00-
3010.00-5520-
5520-800-
800-UNS-
UNS-026 rev. C03
Slide nº 62
P-43 / P-
P-48)
Slide nº 63
P-43 / P-
P-48)
5.1.1 – Conexão com ET-
ET-200M
A ET-200M é um subsistema de I/O remoto conectado em rede Profibus-DP com
cada CPU de cada sistema.
ET-200M
IM 153
IM 153
I/O
CPU-A
BTA
X1 BTA
FONTE
ET-200M ET-200M
IM 153
IM 153
IM 153
IM 153
X2 - DP Mestre I/O I/O
OLM
REDE A
CPU-B
OLM OLM
X1
FONTE
OLM OLM
X2 - DP Mestre PN-X-YYYY PN-X-YYYY

OLM
REDE B
Slide nº 64
P-43 / P-
P-48)
5.1.2 – Conexão com acoplador Y- Y-LINK
No PLC de elétrica (ESC-”A” e ESC-”B”) a comunicação entre a CPU com os
concentradores Modbus (comunicação com os relés de proteção) é feita em rede
Profibus-DP utilizando o acoplador Y-LINK.
IM 157
IM 157
Y-LINK
ECS-A
Fonte
DP - MESTRE
DP - MESTRE
DP - ESCRAVO DP - ESCRAVO
OLM OLM
DP - ESCRAVO
REDE A – PROFIBUS-DP
CP 341
CP 341
CP 341
CP 341
CP 341
Fonte
ECS-B OLM CPU

Fonte
S7-300
DP - MESTRE
OLM
Rede Modbus – RTU com relés dos
REDE B – PROFIBUS-DP
painéis de Elétrica.
PN-ELÉTRICA
Slide nº 65
P-43 / P-
P-48)
5.1.2 – Conexão com acoplador Y-
Y-LINK
Slide nº 66
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
5.2.1 – Tipos de Dispositivos DP
5.2.1.1 – MESTRE DP
No frontal da CPU S7-
S7-400H encontramos as seguintes
portas de comunicação:
X1
MPI/DP à Conector DB9 fêmea para conexão serial
com programador ou outro dispositivo com interface MPI
(Multipoint interface)
X2
DP à Conector DB9 fêmea para conexão serial
do PLC com I/O´s distribuídos em rede PROFIBUS-DP
Para CPU’s redundantes, esta porta trabalha apenas
como DP-
DP-Mestre.
Mestre
Para utilizar uma CPU redundante como Slave de outra
CPU redundante, deve-se utilizar um DP/DP Coupler.
Slide nº 67
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
5.2.1.1 – MESTRE DP
CP 443-5 Basic / Extended

É um Processador de Comunicação Profibus que
dispõe de uma porta RS-485. No modelo Basic, comunica-
se apenas em FMS e no modelo Extended pode-se optar
entre DP e FMS por software.
Para sistemas redundantes de controle das Plataformas P-
43 e P-48, (CPU S7-400H), são instalados dois CP-443-5
Basic (um instalado no rack da CPU-A e outro no rack da
CPU-B).
Profibus-DP mestre para comunicação com I/O´s

remotos distribuídos ou escravo para comunicação
com outras CPUs mestre.
Porta Profibus
Profibus-FMS para comunicação entre CPU´s.
Slide nº 68
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
CP 443-5 Basic / Extended
No frontal existem os seguintes LED´s de status:
n INTF Quando aceso indica falha interna no CP
n EXTF Quando aceso indica falha externa
n RUN CP em execução e comunicação ativa
n STOP CP parada, comunicação inativa e função de
diagnóstico ativa.
No frontal existem também uma chave de Operação:

RUN Quando a chave é colocada nesta posição o módulo
CP é colocado no modo operação e passa a habilitar
a comunicação do CP com a rede.
STOP Quando a chave é colocada nesta posição o módulo

CP é colocado em modo STOP e passa a desabilitar
Slide nº 69
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
5.2.1.2 – ESCRAVOS DP
O rack remoto de E/S utiliza o módulo de
interface IM-153 que é encaixado em trilho DIN e é
responsável pela interface dos sinais de I/O dos módulos
encaixados no trilho com PLC em rede Profibus DP.
As bases são montadas sobre o trilho e

permitem a conexão de 02 módulos de I/O por base. TRILHO DIN
As bases são encaixadas entre si e com o MÓDULOS DE E/S

módulo IM-153 formando um backplane de comunicação
entre os módulos e o módulo de interface. MÓDULO DE INTERFACE
IM 153
Os cartões de E/S são encaixados nas bases,
formando um sistema de E/S remotos (distribuidos em
rede Profibus DP).
A alimentação do módulo IM-153 e dos módulos

de I/O é individual e provenientes das borneiras de
alimentação proveniente do painel (24 Vcc / 0 Vcc).
Slide nº 70
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
MÓDULO DE INTERFACE IM- IM-153
É a interface de comunicação entre os módulos de
E/S instalados nos trilhos e a CPU através da rede Profibus
DP.
Em cada rack remoto são instalados duas

interfaces IM-153 no início de cada rack, ou seja, nos slots 2
e 3, sendo o slot 1 (reservado para a fonte de alimentação)
que não é utilizado.
A configuração desta interface é simples

atribuindo-se a cada interface um endereço de 1 a 125 e os
endereços não podem ser repetidos. Estes endereços são
configurados através de um conjunto de dip-switches
localizado no frontal da interface quando abrimos a tampa da
mesma.
Estes módulos são instalados diretamente em

trilho DIN e recebem alimentação externa de 24 Vcc
proveniente do painel.
Slide nº 71
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
Abrindo a porta frontal do módulo encontramos:
§Conector DB9 fêmea (porta Profibus-DP)
§ Chave de configuração do nó do módulo em rede Profibus DP
§ Borneira de alimentação do módulo (24 Vcc)
Slide nº 72
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
Para configurar o endereço de nó na interface, basta
somar o valor das chaves na posição “1”, conforme mostra figura
abaixo:
Slide nº 73
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
No frontal do módulo existem os seguintes LEDs

sinalizadores de status:
n SF Quando aceso indica falha no sistema
n BF Quando aceso indica falha na Profibus DP
n ACT Quando aceso indica módulo ativo no modo

redundante.
n ON Quando aceso indica módulo energizado
Slide nº 74
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
LED indicador Significado O que fazer
SF BF ACT ON
Verificar
L L L L Não existe tensão aplicada ao IM-153-2. O IM 153-2 tem alimentação de
defeito de “hardware” entrada ou
mudança do IM
153-2
X X X H Existe tensão aplicada ao IM 153-2 -
H L L L IM 153-2 está em re-configuração de hardware, seguindo
energização.
H H H H Teste de hardware seguindo energização.
H H L L Atualização do sistema operacional está ocorrendo.
L B L L Atualização do sistema operacional foi concluída com
sucesso (remover MMC e ligar o IM 153-2).
H B L L Falha externa, por exemplo, sistema operacional Empregar um
inadequado ou o MMC foi removido. sistema
operacional
adequado
Slide nº 75
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
SF BF ACT ON
H B L L Falha interna, por exemplo durante a Repetir o procedimento de
escrita dos arquivos de atualização. atualização.
Se os LEDs indicarem a falha
novamente, a memória interna está
com defeito.
X B L H O IM 153-2 está parametrizado Checar o IM 153-2.
incorretamente. Não existe nenhum dado Checar a configuração e
transferido entre o DP “master” e o parametrização.
IM 153-2. Checar o endereço do PROFIBUS
Causa: o endereço PROFIBUS está no STEP 7 e na IHM.
incorreto
Checar a configuração do resistor
de terminação.
Slide nº 76
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
SF BF ACT ON
X H L H Nenhuma conexão para o DP Checar a configuração do
“master”(detecção de taxa de barramento.
transmissão). Checar se o conector e o cabo de
fibra ótica do barramento estão
Causa: o barramento de comunicação corretamente instalados.
através do PROFIBUS para o IM 153-2 Checar se a interconexão entre o
estava interrompido. cabo elétrico / fibra ótica e o DP
“master” foi interrompido.
Desligar e ligar a fonte de 24 VDC
que alimenta a IM 153-2
H B L H A configuração definida do ET 200M não Checar a configuração da ET 200M
coincide com a real. para descobrir se um módulo está
faltando ou defeituoso ou se um
módulo desconfigurado está
inserido.
Checar a configuração.
Slide nº 77
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
SF BF ACT ON
H L L H Endereço inválido do PROFIBUS. Introduzir um endereço de
Se o(s) LEDs SF de um SM/FM também PROFIBUS válido (2 até 125) no IM
estão ligados, existe um erro de 153-2.
diagnóstico em um módulo do S7-300. Checar o SM/FM com o
Se não, o IM 153-2 está com defeito. diagnóstico.
Mudar o módulo S7-300 ou o IM
153-2.
X L H H O IM 153-2 está envolvido na
transferência de dados com o DP
“master” e o módulo I/O do ET 200M.
No caso de redundância, este IM-153-2
está ativo.
X L L H Existe tensão aplicada ao IM 153-2. No
caso de redundância, este IM 153-2 é o
passivo, isto é, não troca dados com os
módulos de I/O.
Slide nº 78
P-43 / P-
P-48)
5.2 – Hardware
SF BF ACT ON
B L L H Em modo de redundância, este IM 153-2 Colocar o sistema de tolerância a
é passivo e não está pronto para um falhas no estado redundante.
chaveamento (por exemplo, o
chaveamento da CPU associada para
STOP)
Onde:
L é led apagado
H é led aceso
B é led piscante com uma frequência específica
X é led em estado irrelevante
E as cores dos Leds são

SF à vermelho
BF à vermelho
ACT à amarelo (é relevante quando em configuração redundante)
ON à verde
Slide nº 79
P-43 / P-
P-48)
Software
(Procedimentos de configuração de Hardware da rede

Profibus-DP)
Favor consultar Anexo A no final da apostila
Slide nº 80
PROFIBUS-FMS (aplicado à P-
P-43 / P-
P-48)
6.1 – Arquitetura das redes FMS da ECOS
Favor consultar desenho da Arquitetura do Sistema

FPSO – P-43 e P-48
nº desenho: I-
I-DE-
DE-3010.00-
3010.00-5520-
5520-800-
800-UNS-
UNS-026 rev. C03
Slide nº 81
P-43 / P-
P-48)
6.1.1 – Conexão com Anel
REDE – PROFIBUS-FMS
OLM OLM OLM OLM

CANAL 2 CANAL 3 CANAL 3
CANAL 2 CANAL 2 CANAL 3 CANAL 2 CANAL 3
CANAL 1 CANAL 1 CANAL 1 CANAL 1
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CPU-A
CPU-A
CPU-A
CPU-A
FONTE
FONTE
FONTE
FONTE
Slide nº 82
P-43 / P-
P-48)
6.1.2 – Conexão entre CPU’s redundantes
REDE A – PROFIBUS-FMS
OLM OLM OLM OLM

CANAL 3
CANAL 1 REDE B – PROFIBUS-FMS
OLM OLM OLM OLM

CANAL 2 CANAL 3
CANAL 1
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CPU-A
CPU-A
CPU-A
CPU-A
FONTE
FONTE
FONTE
FONTE
F.O. SINCRONISMO F.O. SINCRONISMO F.O. SINCRONISMO F.O. SINCRONISMO

CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CP 443-5
CPU-B
CPU-B
CPU-B
CPU-B
FONTE
FONTE
FONTE
FONTE

Slide nº 83
P-43 / P-
P-48)
6.2 – Hardware
6.2.1 – Processador de Comunicação CP-
CP-443-
443-5 Basic
É um Processador de Comunicação Profibus que

dispõe de uma porta RS-485. No modelo Basic,
Basic comunica-
se apenas em FMS e no modelo Extended pode-se optar
entre DP e FMS por software.
Para sistemas redundantes de controle das Plataformas
P-43 e P-48, (CPU S7-400H), são instalados dois CP-443-
5 Basic (um instalado no rack da CPU-A e outro no rack da
CPU-B).
Profibus-DP mestre para comunicação com I/O´s

remotos distribuídos ou escravo para comunicação
com outras CPUs mestre.
Porta Profibus
Profibus-FMS para comunicação entre CPU´s.
Slide nº 84
P-43 / P-
P-48)
6.2 – Hardware
6.2.1.1 – Leds de Dignósticos e Chave de RUN / Stop
CP 443-5 Basic
n INTF Quando aceso indica falha interna no CP
n EXTF Quando aceso indica falha externa
n RUN CP em execução e comunicação ativa
n STOP CP parada, comunicação inativa e função de
diagnóstico ativa.
No frontal existem também uma chave de Operação:

RUN Quando a chave é colocada nesta posição o módulo
CP é colocado no modo operação e passa a habilitar
STOP Quando a chave é colocada nesta posição o módulo

CP é colocado em modo STOP e passa a desabilitar
Slide nº 85
P-43 / P-
P-48)
Software
(Procedimentos de configuração de Hardware da rede

Profibus-FMS e blocos de comunicação BSEND e
BRCV)
Favor consultar Anexo B no final da apostila
Slide nº 86
PETROBRAS 7. REDE MODBUS
7.1 – Introdução
Modbus é um protocolo de transferência de mensagens da camada
de aplicação, localizado no nível 7 do modelo de referência OSI,
OSI que provê
comunicação no modo mestre / escravo entre dispositivos conectados em
diferentes tipos de redes e barramentos. Modbus é um protocolo do tipo
requisição / resposta e oferece serviços especificados por códigos de funções.
É definida uma estrutura de mensagens composta por bytes, a qual os
dispositivos são capazes de reconhecer, independentemente do tipo de rede
utilizada.
Durante o processo de comunicação, o Modbus determina como cada
dispositivo:
§ identifica seu próprio endereço na rede;
§ reconhece se uma mensagem é endereçada a ele;
§ determina qual o tipo de ação a ser executada;
§ obtém as informações necessárias para execução da ação.
Slide nº 87
7.2 – Comunicação
Na comunicação mestre / escravo, um equipamento assume o papel
de mestre, enquanto os demais se comportam como escravos. Cabe ao
mestre tomar a iniciativa do processo de comunicação, ficando o escravo
encarregado de responder às solicitações enviadas pelo mestre.
Quando se dá a comunicação entre o mestre e o escravo, duas

situações podem ocorrer:
§ O mestre deseja enviar/receber dados para/do escravo;
§ O escravo deseja enviar/receber dados para/do mestre;
Na primeira situação, o mestre tem a possibilidade de iniciar a

comunicação e pode enviar quando desejar, uma mensagem requisitando ao
escravo a realização de uma função. O escravo ao receber a mensagem
enviada pelo mestre, executa a função e envia uma resposta ao mestre
contendo o resultado da função em questão. Este processo de comunicação é
chamado de Select.
Slide nº 88
Já no segundo caso, visto que o escravo não pode iniciar um
processo de comunicação, ele deve esperar o mestre perguntar se ele deseja
enviar/receber alguma mensagem, para só então enviar a sua mensagem ao
mestre. Este processo de comunicação recebe o nome de Pooling.
No Modbus,
Modbus o mestre pode endereçar os escravos individualmente ou
endereçar todos os escravos da rede enviando mensagens em broadcast.
Somente o escravo endereçado retorna uma resposta a um pedido do mestre,
sendo que mensagens enviadas em broadcast nunca são respondidas.
No formato estabelecido pelo Modbus para as mensagens de pedido,

são definidos:
§ o endereço do escravo (ou código em caso de acesso broadcast);
§ a função solicitada, com eventuais parâmetros;
§ o campo de checksum, para verificar a integridade da mensagem.
Slide nº 89
De maneira similar, é gerada a resposta do escravo
correspondente à função solicitada pelo mestre, onde se define:
§ a confirmação da função realizada;
§ resultado da função realizada;
§ o campo de checksum, para verificar a integridade da mensagem.
Se ocorrer um erro na comunicação, ou se o escravo não

estiver apto a realizar a função solicitada pelo mestre, ele monta uma
mensagem específica, exception, justificando o seu não atendimento.
Slide nº 90
7.3 – Modos de Transmissão

No protocolo Modbus são definidos dois modos de
transmissão: o ASCII e o RTU.
RTU Todos os dispositivos da rede devem estar em
um mesmo modo de transmissão. O modo de transmissão basicamente define
como se dará o empacotamento dos dados da mensagem. Com o modo de
transmissão definido, deve-se definir então seus parâmetros de comunicação.
7.3.1 - Modo ASCII: Ao se configurar o dispositivo nesse modo, para cada

palavra de dados da mensagem são enviados dois caracteres no padrão
ASCII. A principal vantagem do modo ASCII é a possibilidade de haver
intervalos grandes entre o envio dos dados de uma mesma mensagem.
7.3.2 - Modo RTU: Neste modo, para cada palavra de dados da

mensagem é enviado apenas um caracter no padrão hexadecimal. A principal
vantagem do modo RTU em relação ao ASCII é a maior densidade de
caracteres que é enviada numa mesma mensagem, aumentando o
desempenho da comunicação.
Slide nº 91
7.4 – Protocolo
7.4.1 – Formato da mensagem
Durante o processo de transmissão de uma mensagem

Modbus há identificadores que delimitam o início e o fim do formato, de acordo
com cada modo de transmissão. Desta forma, os dispositivos da rede são
capazes de perceber o início da mensagem e ler todos os dados contidos nela
até o seu final.
Na figura abaixo podemos ver o exemplo de um formato de

mensagem típico:
Início da Endereço do Função Dados para Fim da

Checksum
mensagem Escravo Modbus o escravo mensagem
Slide nº 92
7.4 – Protocolo
7.4.1.1 – Endereço do Escravo
A faixa de endereços válidos para os escravos é de 0 a 247,
247
sendo o endereço 0 reservado para acesso tipo broadcast e os demais
endereços realizando acesso individual sobre os escravos. Todo escravo
conhece 2 endereços: o dele mesmo e o de broadcast.
7.4.1.2 – Função Modbus

A faixa de valores válidos para este campo varia de 1 a 255
Quando um escravo recebe uma mensagem, este campo
indica qual ação deve ser tomada por ele, como por exemplo: ler e/ou
programar um ou mais sensores, ler e/ou programar um ou mais registradores,
ler o estado do escravo, etc.
Slide nº 93
7.4 – Protocolo
7.4.1.2 – Função Modbus
Na resposta do escravo ao mestre, este campo é
utilizado para informar este último se a ação foi executada com sucesso ou se
ocorreu algum tipo de erro (exception).
O mestre fica responsável por gerenciar e analisar

mensagens de exception, reenviando a mensagem que originou o erro ou
enviando uma função de diagnóstico para identificar melhor a causa do erro.
Slide nº 94
7.4 – Protocolo
7.4.1.3 – Dados para o Escravo
7.4.1.3.1 – Comandos sem Erro
Nas mensagens do mestre para os escravos, as
informações contidas neste campo estão relacionadas ao tipo da função
definida no campo função Modbus, como por exemplo quantos sensores ou
dados devem ser lidos ou escritos, os dados a serem programados em
determinados registradores, que também são definidos neste campo e a
quantidade de bytes que estão sendo enviados na mensagem.
Nas mensagens de escravos para o mestre, se não
ocorrer erro na realização do comando, este campo conterá as informações
relativas ao comando enviado, caso contrário, conterá um código de
exception, identificando o que ocasionou o erro e orientando o mestre na
execução do próximo comando.
Slide nº 95
7.4 – Protocolo
7.4.1.3 – Dados para o Escravo
7.4.1.3.2 – Comandos com Erro
Quando envia uma mensagem para um escravo, o
mestre aguarda uma resposta normal, porém, poderá ocorrer algum erro
durante o processo. Dependendo do tipo do erro o escravo responde ao
mestre com uma mensagem de exception ou nenhuma mensagem é enviada
para o mestre.
7.4.1.4 – Checksum
Há dois tipos de cálculo para verificar a integridade
(checksum) de dados usados pelo protocolo Modbus: verificação de paridade,
que pode ou não ser aplicada para cada caractere da mensagem e verificação
da mensagem, que pode ser do tipo LRC – aplicado a todos os campos de
uma mensagem no modo ASCII ou do tipo CRC – aplicado ao conteúdo de
toda a mensagem no modo RTU.
RTU
Slide nº 96
7.4 – Protocolo
7.4.2 – Endereços Modbus
Os dados Modbus são formados basicamente por 04 tabelas
primárias, com características diferentes:
Tabela Tipo do Tipo de Comentários
Primária objeto
Discrete Single-bit Read-Only Este tipo de dado pode estar relacionado a um
Input sistema de I/O.
Coils Single-bit Read-Write Este tipo de dado pode ser alterado pelo
programa aplicativo
Input 16-bit-word Read-Only Este tipo de dado pode estar relacionado a um
Registers sistema de I/O.
Holding 16-bit-word Read-Write Este tipo de dado pode ser alterado pelo
Registers programa aplicativo.
Slide nº 97
7.4 – Protocolo
As diferenças que percebemos é que alguns endereços são do tipo
“bit” e outros endereços a nível de “word” (registros ou palavras formadas por
16 bits). A outra diferença é que algumas tabelas são apenas de leitura (Read-
Only) enquanto outras podem ser lidas e/ou escritas por qualquer programa
aplicativo (Read-Write).
Slide nº 98
7.4 – Protocolo
7.4.2.1 – Discrete Inputs
Endereços: 10001 a 1XXXX
São endereços de bits relacionados a sinais de Entradas Digitais e/ou
bits de status do sistema. O programa aplicativo pode ler os status destes bits.
7.4.2.2 – Coils
São endereços de bits relacionados a sinais de Saídas Digitais .
O programa aplicativo pode ler e / ou escrever nestes bits.
7.4.2.3 – Input Register

São endereços de registros (16-bits de dados) relacionados a sinais
de Entradas Analógicas e/ou status do sistema.
O programa aplicativo pode ler estes registros.
Slide nº 99
7.4 – Protocolo
7.4.2.4 – Holding Register
São endereços de registros (16-bits de dados) relacionados a sinais
de Saídas Analógicas e/ou dados de configuração.
O programa aplicativo pode ler e/ou escrever nestes registros.
Na CPU Siemens o endereço sempre começa de 0. Portanto temos o

endereço 0 para Holding registers, 0 para entradas e 0 para saídas. Desta
forma por exemplo o endereço 0 para holding registers coincide com o
endereço 40001 do modbus e assim por diante.
Slide nº 100

7.5.1 – Código de função 01 – Read Output Status
Esta função é utilizada para leitura de bits individuais de cada dispositivo escravo
da rede.
Endereço inicial: Este parâmetro não é checado pelo driver e é enviado sem
modificação.
Comprimento de bits: Qualquer valor entre 1 a 2040 (nº de bobinas)
SEND Source DB: Estrutura da área SEND Source:
Endereço Nome Tipo Valor inicial Comentário
+0.0 Endereço BYTE B#16#5 End. escravo
+1.0 função BYTE B#16#1 Código função
+2.0 Bit_standard WORD W#16#0040 Endereço inicial
+4.0 Bit_amount INT 16 Comprimento de
bits
RCV Destination DB: Conteúdo da área de destino RCV:

Endereço Nome Tipo Valor atual Comentário
+0.0 data[1] WORD W#16#1701 Dado
Slide nº 101

O driver entra com os dados da mensagem de resposta do dispositivo escravo no
DB destino word-by-word.
O 1º byte recebido é colocado no byte baixo (Low Byte) da 1ª word “data[1]”, o 3º

byte recebido é colocado no byte baixo (Low Byte) da 2ª word “data[2]”, etc.
Se a quantidade de bits for menor que 9 bits ou se somente o Low Byte for lido, o
valor 00H é colocado no byte alto (High Byte) da última palavra (word).
Slide nº 102

Exemplo:
Mensagem requisitada Mensagem de resposta do

pelo mestre (Função 01): dispositivo escravo
05H Endereço do dispositivo escravo 05H Endereço do escravo
01H Código de função a ser executada 01H Código de função
00H Bit Start Address “High” 02H Contador de bytes
40H Bit Start Address “Low” 01H [dado]
00H Comprimento de bits “High” 17H [dado]
10H Comprimento de bits “Low” xxH CRC Check Code “low”
xxH CRC Check Code “low” xxH CRC Check Code “high”
xxH CRC Check Code “high”
Slide nº 103

7.5.2 – Código de função 02 – Read Input Status
Esta função é utilizada para leitura de bits individuais de cada dispositivo escravo
da rede.
modificação.
Comprimento de bits: Qualquer valor entre 1 a 2040 (nº de bobinas)
+2.0 Bit_standard WORD W#16#0120 Endereço inicial
bits

Slide nº 104

O driver entra com os dados da mensagem de resposta do dispositivo escravo no

DB destino word-by-word.
O 1º byte recebido é colocado no byte baixo (Low Byte) da 1ª word “data[1]”, o 3º

byte recebido é colocado no byte baixo (Low Byte) da 2ª word “data[2]”, etc.
Se a quantidade de bits for menor que 9 bits ou se somente o Low Byte for lido, o
valor 00H é colocado no byte alto (High Byte) da última palavra (word).
Slide nº 105

Exemplo:

01H Bit Start Address “High” 03H Contador de bytes
20H Bit Start Address “Low” 04H [dado]
00H Comprimento de bits “High” 26H [dado]
48H [dado]
18H Comprimento de bits “Low” xxH CRC Check Code “low”
xxH CRC Check Code “low” xxH CRC Check Code “high”
Slide nº 106

7.5.3 – Código de função 03 – Read Output Registers
Esta função é utilizada para ler registros individuais de cada dispositivo escravo da
rede.
modificação.
Comprimento de registros: Máximo de 127 registros (1 registro = 2 bytes)
+2.0 Bit_standard WORD W#16#0040 Endereço do
registro inicial
registros

Slide nº 107

7.5.3 – Código de função 03 – Read Output Registers
Exemplo:

00H Register Start Address “High” 04H Contador de bytes
40H Register Start Address “Low” 21H Register Address 40H Data “high”
00H Comprimento de registros “High” 23H Register Address 40H Data “low”
25H Register Address 41H Data “high”
02H Comprimento de registros “Low” 27H Register Address 41H Data “low”
xxH CRC Check Code “low” xxH CRC Check Code “low”
xxH CRC Check Code “high” xxH CRC Check Code “high”
Slide nº 108

7.5.4 – Código de função 04 – Read Input Registers
Esta função é utilizada para ler registros individuais de cada dispositivo escravo da
rede.
modificação.
Comprimento de registros: Máximo de 127 registros (1 registro = 2 bytes)
+2.0 Bit_standard WORD W#16#0050 Endereço do
registro inicial
registros
Slide nº 109

7.5.4 – Código de função 04 – Read Input Registers
Exemplo:

00H Register Start Address “High” 06H Contador de bytes
50H Register Start Address “Low” 31H Register Address 50H Data “high”
00H Comprimento de registros “High” 32H Register Address 50H Data “low”
33H Register Address 51H Data “high”
03H Comprimento de registros “Low” 34H Register Address 51H Data “low”
xxH CRC Check Code “low” 35H Register Address 52H Data ‘high”
xxH CRC Check Code “high” 36H Register Address 52H Data “low”
xxH CRC Check Code “Low”
xxH CRC Check Code “High”
Slide nº 110

7.5.5 – Código de função 05 – Force Single Coil
Esta função é utilizada para setar ou deletar bits individuais no escravo.
Bit Address:
Address: Este parâmetro não é checado pelo driver e é enviado sem
modificação.
Bit Status: Os seguintes valores são válidos:
FF00H à Set bit
0000H à delete bit
+2.0 Bit_standard WORD W#16#0019 Endereço do bit
+4.0 Bit_amount WORD W#16#FF00 Status do bit
Slide nº 111

7.5.5 – Código de função 05 – Force Single Coil
Exemplo:

00H Bit Address “High” 00H Bit Address “High”
19H Bit Address “Low” 19H Bit Address “Low”
FFH Set Bit FFH Bit Status “High”
00H 00H Bit Status “Low”
xxH CRC Check Code “low” xxH CRC Check Code “Low”
Slide nº 112

7.5.6 – Código de função 06 – Preset Single Register
Esta função é utilizada para escrever em um registro no dispositivo escravo.
Endereço Registro: Este parâmetro não é checado pelo driver e é enviado sem
modificação.
Valor Registro: Qualquer valor pode ser escrito
+2.0 Bit_standard WORD W#16#0180 Endereço registro
+4.0 Bit_amount WORD W#16#3E7F Valor do registro
Slide nº 113

7.5.6 – Código de função 06 – Preset Single Register
Exemplo:

01H Register Address “High” 01H Register Address “High”
80H Register Address “Low” 80H Register Address “Low”
3EH Register Value “High” 3EH Register value “High”
7FH Register Value “Low” 7FH Register value “Low”
xxH CRC Check Code “low” xxH CRC Check Code “Low”
Slide nº 114

7.5.7 – Código de função 07 – Read Exception Status
Esta função é utilizada para ler 8 bits de eventos de cada dispositivo escravo da
rede.
O número do start bit do evento é determinado pelo dispositivo conectado e não
tem que ser especificado no programa do usuário.

+0.0 data[1] WORD W#16#3Exx Dado
Slide nº 115

O driver entra com os bits de resposta do dispositivo escravo no Byte Alto do DB

data[1].
O Byte baixo (Low Byte) do data[1] permanece inalterado.
Valor 1 é mostrado como o comprimento do parâmetro LEN do BRCV
Slide nº 116

Exemplo:

xxH CRC Check Code “low” 3EH Dado lido
xxH CRC Check Code “high” xxH CRC Check Code “low”
Slide nº 117

7.5.8 – Código de função 08 – Loop Back Diagnostic Test
Esta função é utilizada para checar a conexão de comunicação.
Somente o código de diagnóstico 0000 é suportado por esta função.
Código de diagnóstico: O único valor permitido é 0000.

0000
Test value:
value: Qualquer valor pode ser usado como Test value
+1.0 Função BYTE B#16#8 Código de função
+2.0 Diag_code WORD W#16#0000 Código de
diagnóstico
+4.0 Test_value WORD W#16#A5C3 Valor teste
Slide nº 118

O dispositivo escravo retorna uma mensagem de resposta inalterada para o

mestre.
A mensagem de resposta não é colocada no RCV DB.
Slide nº 119

Exemplo:

00H Código de diagnóstico “high” 00H Código de diagnóstico “high”
00H Código de diagnóstico “low” 00H Código de diagnóstico “low”
A5H Valor de teste “high” A5H Valor de teste “high”
C3H Valor de teste “low” C3H Valor de teste “low”
xxH CRC Check Code “low” xxH CRC Check Code “low”
Slide nº 120

7.5.9 – Código de função 11 – Fetch Communications Event Counter
Esta função é utilizada para ler 8 a “Palavra de Status” (Status Word) (02 bytes
longos) e um “Contador de Eventos” (2 bytes longos) do dispositivo escravo.
O significado destes parâmetros é descrito com detalhes no seguinte documento:
“GOULD MODICON Modbus Protocol”

+1.0 função BYTE B#16#0B Código função

+0.0 data[1] WORD W#16#FEDC Palavra de Status
+2.0 data[2] WORD W#16#0108 Contador de eventos
Slide nº 121

Exemplo:

0BH Código de função a ser executada 0BH Código de função
xxH CRC Check Code “low” FEH Status Word “high”
xxH CRC Check Code “high” DCH Status Word “low”
01H Event counter “high”
08H Event counter “low”
xxH CRC Check Code “low”
Slide nº 122

7.5.10 – Código de função 15 – Force Multiple Coils
Esta função é utilizada para mudar até 2040 bits no dispositivo escravo
Endereço inicial: Este parâmetro não é checado pelo driver e é enviado

inalterado.
Comprimento de bits: Qualquer valor entre 1 a 2040.

2040 Este parâmetro indica
quantos bits serão escritos no escravo.
O parâmetro “byte
byte counter”
counter na mensagem é gerado pelo driver em função do
parâmetro “comprimento
comprimento de bits”.
bits
+0.0 Endereço BYTE B#16#5 Endereço do escravo
+1.0 Função BYTE B#16#0F Código de função
+2.0 Bit_standard WORD W#16#0050 Endereço do bit inicial
+4.0 Bit_amount INT 10 Comprimento de bits
+6.0 Coil_state[1] WORD W#16#EFCD Status
Coil 50H..57H / 58H..59H
Slide nº 123

7.5.10 – Código de função 15 – Force Multiple Coils
Exemplo:

0FH Código de função a ser executada 0FH Código de função
00H Bit Address “high” 00H Bit Address “high”
50H Bit Address “low” 50H Bit Address “low”
00H Compr. de bits “high” 00H Comprimento de bits “high”
0AH Compr. de bits “low” 0AH Comprimento de bits “low”
02H Byte Counter xxH CRC Check Code “Low”
CDH Status Coil 50H .. 57H xxH CRC Check Code “high”
EFH Status Coil 58H .. 59H
Slide nº 124

7.5.11 – Código de função 16 – Preset Multiple Registers
Esta função é utilizada para escrever em até 127 registros no dispositivo escravo
com uma mensagem de requisição.
Endereço inicial: Este parâmetro não é checado pelo driver e é enviado inalterado.
Comprimento de registros: Um máximo de até 127 registros (1 registro = 2 bytes).
O parâmetro “byte
byte counter”
counter na mensagem é gerado pelo driver em função do
parâmetro “comprimento
comprimento de registros”.
registros

+0.0 Endereço BYTE B#16#5 Endereço do escravo
+1.0 Função BYTE B#16#10 Código de função
+2.0 reg_standard WORD W#16#0060 Endereço do registro inicial
+4.0 reg_amount INT 3 Comprimento de registros
+6.0 reg_data[1] WORD W#16#41A1 Dado do registro
Slide nº 125

7.5.11 – Código de função 16 – Preset Multiple Registers
Exemplo:
00H Register Address “high” 00H Register Address “high”
60H Register Address “low” 60H Register Address “low”
00H Comprimento de registros “high” 00H Comprimento de registros “high”
03H Comprimento de registros “low” 03H Comprimento de registros “low”
06H Byte Counter xxH CRC Check Code “Low”
41H reg_data[1] “high” xxH CRC Check Code “high”
A1H reg_data[1] “low”
42H reg_data[2] “high”
43H reg_data[3]”high”
Slide nº 126
7.6 – Arquitetura das

principais redes
7.6.1 – Comunicação do PLC de
Processo (PCS-
(PCS-A e PCS-
PCS-B) com:
SSAS (Subsea Signal Acquisition

System)
System)
e
SAS (Signal Acquisition System)
System)
Slide nº 127
7.6 – Arquitetura das

principais redes
7.6.2 – Comunicação do PLC de
Fogo & Gás (FGV-
(FGV-A e FGV-
FGV-B) com:
AFDS (Sistema de detecção de

incêndio da Plataforma)
Slide nº 128

7.6 – Arquitetura das principais redes
7.6.3 – Comunicação do PLC de Elétrica (ECS-
(ECS-A e ECS-
ECS-B) com:
Relés de proteção (Painel da remota de Elétrica)
Slide nº 129

7.6 – Arquitetura das principais redes
7.6.4 – Comunicação do PLC de Processo (PCS-
(PCS-A e PCS-
PCS-B) com:
Computadores de vazão (Floboss
(Floboss)) (Remota do Subsistema de Controle)
Slide nº 130
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
O Processador de Comunicação CP 341 é a
interface serial que roda o protocolo Modbus-RTU Master
(Mestre) / Slave (Escravo) para permitir que a CPU S7-300
possa se comunicar com outros controladores e / ou
equipamentos através da rede serial Modbus-RTU.
Este CP pode também ser conectado em um rack

de I/O da família S7-300 utilizando o módulo de interface
IM-153.
Slide nº 131
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
A figura ao lado mostra a posição dos
elementos do módulo no frontal do mesmo:
Led’s indicadores
§ Leds indicadores de status
de status
§ Interface integrada
Interface integrada
§ Tampa frontal
§ Conexão com alimentação DC 24 V

Tampa frontal
Borneira para alimentação

de 24 Vcc.
Slide nº 132
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Led’s
Led’s indicadores:
indicadores
§ SF à Acende quando ocorre uma falha no

processador ou a reparametrização está
em processo.
§ TxD à Quando aceso indica que a Interface
está transmitindo dados
§ RxD à Quando aceso indica que a Interface
está recebendo dados
Slide nº 133
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Led’s
Led’s indicadores:
indicadores
§ SF
O led SF acende quando a interface é energizada e
durante a inicialização da mesma. Também
permanece acesa durante a parametrização do CP por
pouco tempo.
Causas que podem provocar uma falha:
§ Falha de hardware
§ Falha no firmware
§ Erro na parametrização ou sem parametrização
§ Quebra ou desconexão do cabo de comunicação
com outros dispositivos.
Slide nº 134
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Interface Integrada:
Integrada
O CP 341 é disponível com 03 diferentes tipos de
interfaces:
§ RS 232C
§ X27 (RS 422 / RS 485)
§ 20 mA TTY
O tipo de interface é o indicado no frontal do CP 341.
Neste curso abordaremos a interface X27 (RS 422/RS

485) que é a que se usa nas Plataformas P-43 e P-48.
Slide nº 135
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Interface Integrada – X27 (RS 422/485):
422/485)
A interface X27 (RS 422/485) utiliza tensão diferencial
para transmissão de dados de acordo com o padrão X27.
Caracterí
Características:
§ Tipo: interface de tensão diferencial
§ Conector frontal: 15 pinos sub D – fêmea
§ sinal RS 422: TXD(A), RXD(A), TXD(B), RXD(B),
GND. Todas isoladas da fonte
interna do S7.
§ sinal RS 485: R/T(A), R/T(B), GND. Todas isoladas
da fonte interna do S7-300 e da
fonte externa 24Vdc.
Slide nº 136
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Interface Integrada – X27 (RS 422/485):
422/485)
Caracterí
Características (continuaç
(continuação):
§ Taxa de transmissão máxima: 76,8 Kbaud
§ Máximo comprimento de cabo: 250 m a 76,8 Kbaud
500 m a 38,4 Kbaud
1200 m a 19,2 Kbaud
§ Tipo de cabo: LIYCY 7 x 0,14
§ Padrão: DIN 66259 Parts 1 e
3, EIA-RS-422/485
CCITT V.11
Nota: Se os protocolos RK 512 e 3964(R) forem usados, a

interface somente poderá trabalhar no modo 4-fios.
Slide nº 137
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Expansão de barramento para o backplane do S7:
S7
O CP 341 é acompanhado de um expansor de

barramento. Este expansor conecta-se ao backplane do
S7-300.
Este expansor permite que a CPU S7-300 possa se

comunicar com o CP 341 através do backplane.
Slide nº 138
7.7 – Hardware Vista traseira do CP 341
7.7.1 – Processadores de Comunicação Conector

para instalação
7.7.1.1 – CP 341 da Dongle
Descarregamento (download
(download)) dos drivers (protocolos
de transmissão) no CP 341:
341
Para extender a funcionalidade do CP 341 para
comunicação com outros dispositivos/equipamentos segundo
um protocolo específico, o usuário pode carregar outros
protocolos no CP 341 em adição aos protocolos padrões que
vêm com o firmware do CP341 (ASCII, 3964(R), RK 512).
Estes drivers são Modbus-RTU Master e/ou Modbus-RTU

Slave.
Para que estes drivers possam ser descarregados no CP

341 é necessário a instalação de uma licença de hardware Dongle (licença por
chamada “Dongle”. Esta licença deverá ser instalada na Hardware)
traseira do CP 341.
Slide nº 139
7.7.1 – Processadores de Comunicação Conector

para instalação
7.7.1.1 – CP 341 da Dongle
de transmissão) no CP 341:
341
Os pré-requisitos para descarregamento dos drivers são:
§ STEP 7, v4.02 ou superior

§ CP 341; Point-to-Point Communication, Parameter
Assignment, v5.0 ou superior
§ Dongle a ser instalada na traseira do CP 341
§ A parametrização corrente é salva durante HW config e
uploaded na CPU.
Dongle (licença por
Hardware)
Slide nº 140
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Comunicação entre CPU e o CP 341:
A comunicação entre a CPU e o CP 341 é feita através dos Blocos de
Função (FB
FB).
Comunicação entre o CP 341 e os dispositivos e/ou equipamentos
A comunicação entre o CP 341 e os dispositivos e ou equipamentos
instalados em rede Modbus-RTU é feita através de um driver gerenciador da rede.
F C
O C P
N P 3
T U 4
E 1
Rede serial – Protocolo: Modbus-RTU
MESTRE
RELÉ A RELÉ B RELÉ n Onde:

ID 1 ID 2 ID n n <= 31
Slide nº 141
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Modos de Operação do CP 341
O CP 341 tem os seguintes modos de operação:
STOP
Reparametrização
RUN
STOP
Quando o CP 341 está em STOP, o driver do protocolo não está ativo e todos os
comandos e respostas da CPU são dadas com reconhecimento negativo.
O CP 341 mantém-se em STOP até que a causa seja removida (ex: parâmetro
inválido, rompimento de cabo).
Slide nº 142
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Modos de Operação do CP 341
Reparametrização
Para reparametrização, o driver do protocolo é inicializado. O led SF fica aceso
durante a reparametrização.
Envio e recebimento de dados não é possível e os frames de mensagens
armazenadas na memória do CP 341 são perdidas quando o driver é inicializado. A
comunicação entre a CPU e o CP é inicializado.
No fim da reparametrização, o CP 341 fica pronto para enviar e receber
mensagens.
RUN
O CP 341 processa as requisições vindas da CPU. Ela fornece pacotes de
mensagens recebidas dos dispositivos escravos para serem lidos pela CPU.
Slide nº 143
7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Características do Start-
Start-Up do CP 341
O start-up do CP 341 é dividido em duas fases:
§ Inicialização (CP 341 é energizada)
§ Parametrização
INICIALIZAÇÃO
Assim que o CP 341 é energizado, todos os componentes do módulo são
inicializados.
PARAMETRIZAÇÃO
Parametrização significa que o CP 341 recebeu os parâmetros configurados
para o slot corrente criado através da interface de parametrização:
CP 341: Point-to-Point Communication, Parameter Assignment
Slide nº 144

7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Start-Up do CP 341 quando o mesmo é energizado
Se o CP 341 tem sua própria fonte de 24 Vcc independente da CPU, a
comunicação entre a CPU e a CP 341 é interrompida, caso a tensão de 24Vcc do
CP 341 falhe temporariamente.
Para restabelecer a comunicação entre a CPU e o CP 341, proceda conforme
tabelas mostradas a seguir:
Slide nº 145

7.7 – Hardware
7.7.1.1 – CP 341
Start-Up do CP 341 quando o mesmo é energizado
Para restabelecer a comunicação entre a CPU e o CP 341, proceda conforme
tabelas mostradas a seguir:
Slide nº 146
7.7 – Hardware
7.7.1.2 – CP 441-
441-2
O Processador de Comunicação CP 441-2 é a
interface serial que roda o protocolo Modbus-RTU
Master (Mestre) / Slave (Escravo) para permitir que a
CPU S7-400 possa se comunicar com outros
controladores e / ou equipamentos através da rede
serial Modbus-RTU.
Estes CPs são instalados no mesmo rack da

CPU S7-400. No caso das plataformas, cada PLC
utiliza um sistema de redundância de CPU’s instaladas
em racks distintos “A” e “B”. Neste caso existe um
cartão CP 441-2 no rack “A” e um cartão CP 441-2 no
rack “B”
Slide nº 147
7.7 – Hardware
7.7.1.2 – CP 441-
441-2
No desenho ao lado podemos
observar que no sub-sistema de Fogo e Gás
da Plataforma, existe um PLC S7-400 em
configuração redundante. Logo existem 02
cartões CP 441-2. Um em cada rack.
Estes cartões se comunicam com o

AFDS (Sistema de detecção de incêndio da
plataforma) em protocolo Modbus-RTU,
onde:
PLC à Dispositivo Escravo
AFDS à Dispositivo Mestre.
Slide nº 148
7.7 – Hardware
Módulo X27 (Interface elétrica RS-
RS-422 / 485)
A CP 441-2 foi desenvolvida para realizar diferentes

tipos de comunicações seriais.
Para cada tipo de comunicação serial existe uma

interface específica que fica encaixada em um ou nos
dois de seus “slots frontais”.
No projeto das plataformas P-43 e P-48 foram

utilizados os sub-módulos X27, que consistem
basicamente de uma porta serial RS-422/485 e que
não requer configurações no hardware. Basta apenas
inseri-lo no módulo principal.
Slide nº 149

7.7 – Hardware
LEDs de Indicação e Diagnóstico
§ INTF Quando aceso indica falha interna do CP
§ EXTF Quando aceso indica falha externa, falha no
hardware ou falha fora do CP
§ FAULT1 Quando aceso indica falha na interface IF 1
§TXD1 Quando aceso indica transmissão de dados na
interface 1
§ RXD1 Quando aceso indica recepção de dados na
interface 2
§ FAULT2 Quando aceso indica falha na interface IF 2
§ TXD2 Quando aceso indica transmissão de dados na
interface 2
§ RXD2 Quando aceso indica recepção de dados na
interface 2
Slide nº 150

7.7 – Hardware
LEDs de Indicação e Diagnóstico
LED de erro Descrição do erro Solução
INTF aceso CP 441 sinaliza falha interna. Exemplo: Falha de Programar o “STATUS SFB” para
“hardware” ou erro de “software”. informações detalhadas ou ler o “buffer”
de diagnóstico da CP 441.
EXTF aceso CP 441 sinaliza falha externa. Exemplo: Corte de Programar o “STATUS SFB” para
linha. informações detalhadas ou ler o “buffer”
de diagnóstico da CP 441.
FAULT Interface pronta para operação ou sub-módulo de -
desligado interface não instalado.
FAULT Interface inicializada e pronta para operação, mas a Checar a configuração e a configuração
piscando comunicação via barramento do “rack” do S7-400 não de conexão à procura de erros (exemplo:
vagarosamente foi possível. slot, ID, etc.)
FAULT Parâmetro(s) inválido(s) ou sub-módulo de interface Checar os parâmetros inseridos no CP

piscando inserido errado ou com falha (parâmetros de interface 441: “Point-to-point Communication”,
rapidamente de módulo e submódulo não compatíveis). “Parameter Assignment” e/ou verifique o
sub-módulo de interface.
FAULT aceso Sem parâmetros de interface ou falha séria no sub- Faça a parametrização no CP441: “Point-
módulo (“Hardware”). to-point Communication”, “Parameter
Assignment” e/ou verifique o sub-módulo
de interface.
Slide nº 151
7.7 – Hardware
7.7.1.2 – CP 441-
441-2
de transmissão) no CP 441-
441-2:
Para extender a funcionalidade do CP 441-2 para
comunicação com outros dispositivos e / ou equipamentos
segundo um protocolo específico, o usuário pode carregar
outros protocolos no CP 441-2 em adição aos protocolos
padrões que vêm com o firmware do CP (ASCII, 3964(R),
RK 512).
Estes drivers são Modbus-RTU Master e/ou Modbus-RTU

Slave. Hardware)
Para que estes drivers possam ser descarregados no CP

441-2 é necessário a instalação de uma licença de hardware
chamada “Dongle”. Esta licença deverá ser instalada na
traseira do CP 441-2.
Slide nº 152

7.7.1.2 – CP 441-
441-2
de transmissão) no CP 441-
441-2:
Os pré-requisitos para descarregamento dos drivers são:
§ STEP 7, v4.02 ou superior

§ CP 441; Point-to-Point Communication, Parameter
Assignment, v5.0 ou superior
§ Dongle a ser instalada na traseira do CP 441-2
§ A parametrização corrente é salva durante HW config e Hardware)
uploaded na CPU.
Slide nº 153
7.7 – Hardware
7.7.2 – Interfaces de conexão
7.7.2.1 – RS 232C / TTY
Interface utilizada para criar uma conexão do tipo ponto-a-ponto com um
dispositivo escravo.
7.7.2.2 – X27 / RS 485

Interface utilizada para criar uma conexão do tipo ponto-a-ponto ou multiponto
(rede) onde podemos conectar nesta rede 01 dispositivo Mestre (CP 341 / CP 441) e
até 32 dispositivos escravos.
7.7.2.3 – 20 mA / TTY
Interface que utiliza loop de corrente de 20 mA para transmissão de dados serial.
Slide nº 154
7.7 – Hardware
7.7.3 – Tipos de cabos entre CP’s
Os cabos são fornecidos em comprimentos padrões de 5 m, 10 m e 50 m.
Slide nº 155
7.7 – Hardware
7.7.4 – Diagrama de conexão Modbus multiponto (rede de dispositivos)
7.7.4.1 – RS 422
Nota.: No modo RS 422 os CP 341 e/ou CP 441 deverão ser configurados somente
como Mestre.
Slide nº 156
7.7 – Hardware
7.7.4 – Diagrama de conexão Modbus multiponto (rede de dispositivos)
7.7.4.2 – RS 485
Slide nº 157
7.7 – Hardware
7.7.4 – Diagrama de conexão multiponto Modbus (rede de dispositivos)
7.7.4.3 – Informações adicionais
As informações abaixo aplicam-se a ambos os Processadores de Comunicação
(CP 341 e CP 441):
§ O pino GND (Pino 8 dos CP 341 e CP 441) devem sempre ser conectados em
ambos os lados.
§ O invólucro da blindagem do cabo deve ser instalado em qualquer lugar.
§ Um resistor de 330 Ω é soldado na linha de receiver do último dispositivo conectado

na rede.
§ Tipo de cabo recomendado: LIYCY 7 x 0,14 (6ES7 902-3Ax00-0AA0)

R(A)/R(B) e T(A)/T(B) cabo par-trançado
Slide nº 158
Software
(Procedimentos de configuração de Hardware das

placas CP-331 e CP-441-2 e FB´s de comunicação
com SSAS e SAS, relés multilin, AFDS e Floboss)
Favor consultar Anexo C no final da apostila

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_________________________________________________________________________
1. Procedimento para acrescentar ou modificar a configuração de

Hardware da Profibus-DP no PLC Siemens via Step7
1.1 - No caso de alteração em projeto existente, abrir o mesmo. Estando no menu

principal do STEP 7 (Simatic Manager), escolher a opção Open Project no menu
principal:
1.2- No caso de existir mais de um projeto, escolher o caminho (path)

desejado. Se não souber em que diretório se encontra, usar a opção Browse
para localizar o caminho adequado. Abrir o projeto selecionado com a função
OK.
___________________________________________________________________________________
ANEXO A – REDE PROFIBUS – DP Página 1 de 91
Este material foi desenvolvido pela empresa UNICONTROL Automação Ltda
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_________________________________________________________________________
Se houver mais que uma configuração dentro do projeto escolhido, escolher
dentro do projeto qual configuração será mudada. Vide exemplo abaixo.
Escolhendo a configuração do PLC ECS (elétrico) da ECOS para configurar.
1.3- Duplo clique no ícone Hardware. Abrir a configuração. Será mostrada a

configuração atual, com o rack principal (onde está a CPU principal). No caso
de configuração redundante, aparecem os dois racks, UR2-H.
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_________________________________________________________________________
Usando o configurador de Hardware. Exemplo do PLC ECS.
Aparecem os racks principais, a arquitetura das redes (Profibus DP dual no
caso), com os nós remotos e as identificações de endereços em parênteses. O
nome do nó indica o posicionamento na remota de campo, no caso da ECOS.
1.4-Selecionando um rack para alteração.

No caso, estaremos selecionando o rack 4A3C (nó 2). Os módulos já
configurados estão nos slots 4, 5 e 6. Verifique que as informações sobre tipo
de módulo, endereços utilizados por cada módulo para entrada (I) e saída (Q)
são mostrados, bem como uma coluna com explicação sucinta sobre a função
do mesmo.
___________________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
Alteração da configuração. Será selecionado uma alteração de um
parâmetro de configuração no módulo do slot 4, entrada analógica a 2 fios,
como exemplo. Duplo clique na linha do slot 4 abre as propriedades
(properties) do módulo para edição.
1.5 -Existem 4 abas de configuração (vide abaixo) para esse módulo, sendo
que os parâmetros em cinza são características fixas do módulo usado (6ES7
331-7KF02-0AB0).
Vamos alterar a aba de características de entrada (inputs) como exemplo.
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_________________________________________________________________________
Vamos alterar a freqüência de filtro de 50 Hz para 60Hz para todas as

entradas; clique e seleção da opção 60 Hz nos 4 grupos de entradas.
.
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_________________________________________________________________________
Clique em OK para finalizar a alteração. Usar a opção Save and Compile
para verificar e salvar a alteração. Durante a execução, será mostrada a tela
abaixo. Se estiver tudo certo, podemos então passar para a etapa de descarga
da configuração alterada para o PLC; se ocorreu algum erro, podemos verificar
e corrigir usando a função de conferência (consistency check, CTRL+SHIFT+K
ou menu station, consistency check).
Se ocorreu algum erro , devemos corrigir e reverificar usando a função de

conferência (consistency check, CTRL+SHIFT+K ou menu station, consistency
check). Recompilar e salvar a configuração qualquer alteração.
Somente faça a descarga da nova configuração no PLC após ter certeza de

que não restaram erros de configuração.
Lembre-se principalmente que não podem ocorrer conflitos (sobreposição) no
endereçamento dos módulos; e que cada tipo de módulo requer uma atribuição
de registros específica; consulte o manual do módulo em caso de dúvida.
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_________________________________________________________________________
1. Configuração dos blocos usados na transferência de
dados entre PLCs através da rede Profibus-FMS
1.1 - Introdução
Os PLCs da ECOS trocam dados entre si continuamente, e a

operação correta depende dos protocolos de envio / recebimento
implantados na ECOS.
O padrão usado para a interligação entre os sub-sistemas é a rede
Profibus FMS, o que garante velocidade e confiabilidade adequadas
ao sistema.
O envio dessas informações é vital para manter a operação

coerente da ECOS, pois a mesma informação pode ser necessária em
mais de um PLC simultaneamente.
Recorde que a ECOS consiste de 5 sistemas PLC separados,
operando de forma coordenada.
Mais dois sub-sistemas relacionados á parte elétrica foram

interligados, por necessidades de operação, á rede Profibus FMS:
. PLC do gerador de emergência;
. PLC do gerenciador de carga elétrica PMS (GSP).
Um exemplo simples: imagine que a ocorrência de um alarme de

pressão alta (na saída de uma bomba, por ex.) deve desligar o motor
elétrico da bomba (via PLC ECS), e também fechar / abrir válvulas (via
PLC ESD). Portanto, como o módulo de entrada responsável pelo
alarme só pode ser configurado em um dos PLCs, esse alarme deverá
ser informado (via rede Profibus FMS) aos demais que necessitem
essa informação.
Um outro exemplo dessa necessidade: comandos são enviados das

estações de operação (alphas) para apenas um PLC (partida de uma
bomba, por ex.). Esses comandos do operador portanto devem ser
“repetidos” ou enviados desse PLC para os demais onde sejam
necessários.
___________________________________________________________________________________
ANEXO B – REDE PROFIBUS – FMS Página 7 de 91
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_________________________________________________________________________
Os blocos básicos usados para comunicação são definidos pelo
fabricante do PLC, e são apresentados abaixo (BSEND SFB12, e
BRCV SFB13).
A rotina específica usada no FMS (FB256), que utiliza os blocos

básicos, configura o envio e recebimento entre todos os 5 PLCs da
ECOS.
São usados buffers (DBs) para sentido de envio/recebimento

para cada par de PLCs. O PLC enviador (origem) executa um BSEND,
e o PLC recebedor (destino) executa um BRCV correspondente. As
duas rotinas devem ser condizentes quanto a tamanho do buffer e
freqüência (intervalo) de envio. Os mesmos DBs devem ser
configurados em ambos os PLC , de acordo com a necessidade da
plataforma.
Os DBs de comunicação foram nomeados de forma consistente em
todos os PLCs da ECOS, de forma que cada PLC tem 8 DBs (4 de
envio e 4 de recebimento); o PLC ECS possue, também os DB221 e
DB222, para uso com o PLC PMS (loadshare).
Uma consideração final sobre a sincronização dos eventos em

tempo real: qualquer rede não ideal sempre introduz um atraso no
envio de sinais entre PLCs, mas devido á alta velocidade do protocolo
Profibus utilizado, baixo intervalo nos envios sucessivos e as
características dos dispositivos de campo, podemos considerar, para
efeitos práticos, que os tempos de envio sejam desprezíveis e as
ações de controle nos vários PLCs ocorram de forma simultânea.
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_________________________________________________________________________
1.2 – Rotina de envio BSEND
Abaixo podemos ver a exemplo rotina, usada para envio de dados do

PLC PCS para PLC VCS:
O intervalo de envio foi definido em 200 ms. O DB de envio é o

DB204; o endereço de destino é do PLC VCS, e tamanho do buffer
usado é de 40 registros. A cada envio, são gerados os sinais de
execução, estado e transmissão e falha no envio.
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1.3 – Rotina de recebimento BRCV

Abaixo podemos ver um exemplo de uso da rotina, usada para
recebimento de dados do PLC ECS pelo PLC PCS:
O intervalo de recebimento é determinado pela freqüência de

chegada, no caso 200ms. O DB de recebimento dos dados é o DB213.
A informação de quantidade de dados comunicados vem do PLC
origem.
1.4 – Buffers de dados de comunicação (DB)

Abaixo um exemplo da estrutura de dados de comunicação (no caso,
entre os PLCs ECS e PCS). O mesmo DB deve estar presente em
ambos os PLCs; qualquer alteração deve ser descarregada
(download) nos dois PLCs envolvidos.
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_________________________________________________________________________
1.5 – Rotina geral de envio / recebimeto via Profibus FMS (FB256)
Abaixo são definidos os tamanhos dos buffers de envio.
Abaixo é enviado o primeiro bloco de dados (SEND#01), para o

PLC ECS, usando a estrutura do bloco BSEND.
A seqüência de envio usada no PLC ECS é: PCS, ESD, FGV e
VCS.
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_________________________________________________________________________
A varredura para envio dos blocos é feita continuamente; de forma a

garantir atualização constante entre todos os PLCs.
Após o envio, é feita a recepção dos dados, usando a estrutura do

bloco BRCV.
Abaixo é recebido no PLC ECS o bloco vindo do PLC PCS:
A cada varredura, são recebidos e atualizados em seqüência todos os

DBs de comunicação no PLC (ECS no exemplo usado). O bloco
recebe a informação, atualiza o DB correto e prepara o buffer para
novo recebimento.
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1. CONFIGURAÇÃO DE HARDWARE da CP-341 no STEP 7
para comunicação com os FloBoss
1.1 – Abrir o hardware referente ao PLC onde os computadores de

vazão (Floboss) estão conectados fisicamente (para nosso
exemplo: usaremos o hardware do PCS)
1.2 – Selecionar o rack no qual será configurada a CP-341 (nosso

exemplo será a 4A1C)
___________________________________________________________________________________
ANEXO C – REDE MODBUS-RTU (MESTRE / ESCRAVO) Página 13 de 91
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_________________________________________________________________________
1.3 – Selecionar em qual slot será inserida a CP-341 para ser

configurada (nosso exemplo: será a 4A1C7)
1.4 – Selecionar 01BA1 e dar um clique para abrir a janela de

configuração.
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1.5 – Inserir um nome para CP-341 (nosso exemplo: 4A1C7). Por
definição adota-se o endereço da localização física dos cartões
nos painéis remotos e em seguida inserir um comentário para
descrição do mesmo.
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_________________________________________________________________________
1.6 – Configurar o endereço de Start / End. (nosso exemplo: será de
4000 / 4015) tanto para endereços de entrada:Inputs como
endereços de saída: Output.
No caso de inserir outra CP-341 temos que somar mais 16 para os
endereços de START a partir da última CP-341 configurada. Exemplo:
sua última CP 341 configurada tem o endereço de START em 4000 e
para a próxima CP-341 devemos configurar o endereço de START a
partir de 4016.
Obs.: O endereçamento não precisa necessariamente começar do
4000, sendo que este valor foi adotado por comodidade.
1.7 – Para configurar o tipo de protocolo dar um clique em Basic

Parameters e depois dar um clique em Parameter e escolher
Modbus Master.
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1.8 – Selecionar Protocol e a janela que se abre a seguir em
General é somente para informação mostrando o nome do driver
e sua versão.
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1.9 – Em Protocol selecionar Modbus-Master nesta janela para configuração
dos parâmetros: Baud rate (velocidade de transmissão e recepção de
dados na rede), Data bits, Stop bit e Paridade.
Obs.: Para os demais parâmetros que aparecem nesta janela, favor deixar
como default.
1.10 – Em Protocol selecionar Inteface e neste janela devemos configurar o

modo de operação.
___________________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
IMPORTANTE: Esta parte da configuração que envolve o download do driver na
CP-341 não é possível ser feita no PLC principal, pois requer que os 2 (dois)
PLC’s estejam no modo STOP. Para executar-se o download do driver no CP-341,
o mesmo deverá ser feito a parte numa bancada de teste.
1.11 – Selecionar Load Driver e a janela que se abre mostra o nome e a versão
online e offline.
1.12 – Clicar no botão Load Drivers

1.13 – Na janela que aparece, clicar no botão Yes para começar o download do
driver
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
1.14 – A janela que se abre a seguir mostra o processo do donwload do driver
na CP-341. Ao final desta etapa, você concluiu a configuração. A seguir
basta fazer o donwload de hardware no PLC para finalizar.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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para comunicação com os Relés Multilin
2.1 – Abrir o hardware referente ao PLC onde os relés estão
conectados fisicamente (para nosso exemplo: usaremos o
hardware do ECS 01BA (SIMATIC 300)).
2.2 – Selecionar o rack no qual será configurada a CP-341 (nosso

exemplo será a 01BA1)
2.3 – Selecionar em qual slot será inserida a CP-341 para ser

configurada (nosso exemplo: será a 01BA1)
2.4 – Selecionar 01BA1 e dar um clique para abrir a janela de

configuração.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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2.5 – Inserir um nome para CP-341 (nosso exemplo: 01BA1). Por
definição adota-se o endereço da localização física dos cartões
nos painéis remotos e em seguida inserir um comentário para
descrição do mesmo.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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2.6 – Configurar o endereço de Start / End. (nosso exemplo: será de
256 / 271) tanto para endereços de entrada:Inputs como
endereços de saída: Output.
No caso de inserir outra CP-341 temos que somar mais 16 para os
endereços de START a partir da última CP-341 configurada. Exemplo:
sua última CP 341 configurada tem o endereço de START em 256 e
para a próxima CP-341 devemos configurar o endereço de START a
partir de 272.
Obs.: O endereçamento não precisa necessariamente começar do
256, sendo que este valor foi adotado por comodidade.
2.7 – Para configurar o tipo de protocolo dar um clique em Basic

Parameters e depois dar um clique em Parameter e escolher
Modbus Master.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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2.8 – Selecionar Protocol e a janela que se abre a seguir em
General é somente para informação mostrando o nome do driver
e sua versão.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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2.9 – Em Protocol selecionar Modbus-Master nesta janela para configuração
dos parâmetros: Baud rate (velocidade de transmissão e recepção de
dados na rede), Data bits, Stop bit e Paridade.
Obs.: Para os demais parâmetros que aparecem nesta janela, favor deixar
como default.
2.10 – Em Protocol selecionar Inteface e neste janela devemos configurar o

modo de operação.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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IMPORTANTE: Esta parte da configuração que envolve o download do driver na
CP-341 não é possível ser feita no PLC principal, pois requer que os 2 (dois)
PLC’s estejam no modo STOP. Para executar-se o download do driver no CP-341,
o mesmo deverá ser feito a parte numa bancada de teste.
2.11 – Selecionar Load Driver e a janela que se abre mostra o nome e a versão
online e offline.
2.12 – Clicar no botão Load Drivers

2.13 – Na janela que aparece, clicar no botão Yes para começar o download do
driver
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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2.14 – A janela que se abre a seguir mostra o processo do donwload do driver
na CP-341. Ao final desta etapa, você concluiu a configuração. A seguir
basta fazer o donwload de hardware no PLC para finalizar.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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para comunicação com os sistemas SAS e SASS
3.1 – Abrir o hardware referente à CPU que se deseja configurar o
CP-441 e clicar no botão Catalog (exemplo: usaremos o
hardware do PLC de Processo – PCS).
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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3.2 – Selecionar o slot no qual será configurado o CP-441 (ex: slot 9)
e em seguida dar um duplo clique no tipo de placa conforme
etiqueta lateral direita do módulo, levando-se em consideração a
versão de firmware.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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3.3 – Dar um duplo clique no CP-441 que foi inserido no slot 9 do
rack para abrir a janela de configuração.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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_________________________________________________________________________
3.4 – Na janela que se abre a seguir em General, aparecerá o nome
da placa que foi criado. No menu Interface dar um duplo clique
no botão PtP1 para selecionar a subnet a ser utilizada.
3.5 – Na janela que se abre a seguir em General / Subnet (para

nosso exemplo: escolher a opção Modbus SSAS (0)) e em
seguida clicar no botão OK.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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_________________________________________________________________________
3.6 – Na janela Properties em Addresses não precisa configurar o

endereço, pois o mesmo já tinha sido criado quando se executou
o passo 3.2 ao selecionar o tipo de placa para o slot 9.
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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3.7 – Na janela Properties em Basic Parameters, Interface
selecionar a opção 1 que indica que estamos usando apenas
uma interface da placa e depois em Module selecionar a opção
RS 422/485 (X27) e depois clicar no botão OK.
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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_________________________________________________________________________
3.8 – Na janela Properties dar um clique em Parameter e na janela
que se abre seguir em Protocol e selecionar a opção MODBUS
Master.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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_________________________________________________________________________
3.9 – Na janela Protocol / General aparecerá o nome do driver e a sua versão.
3.10 – Em Protocol selecionar a pasta Modbus-Master e configurar os seguintes

parâmetros: Baud rate (velocidade de transmissão e recepção de dados na
rede), Data bits, Stop bits e Paridade.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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3.11 – Em Protocolo / Interface devemos configurar o modo de
Operação.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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IMPORTANTE: Esta parte da configuração que envolve o download do driver no
CP-441 requer que o PLC esteja no modo STOP. Para executar-se o download do
driver no CP-441, o mesmo deverá ser feito a parte numa bancada de teste.
3.12 – Selecionar Driver info e a janela que abre mostra o nome e a

versão online e offline.
3.13 – Para configurar a outra CP-441 no rack 1, teremos que repetir as etapas
anteriores sendo que:
na etapa 3.4 será alterado o nome de CP 441-2 (0) para CP 441-2(1)
na etapa 3.5 será alterada a subnet de Modbus SSAS(0) para Modbus SSAS (1)
na etapa 3.6 o endereço da CP-441 será gerado automaticamente quando for
escolhido o tipo de placa para o slot.
3.14 – Para concluir a configuração devemos fazer o download da configuração

de hardware para finalizar.
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para comunicação com o sistema AFDS
4.1 – Abrir o hardware referente à CPU que se deseja configurar o
CP-441 e clicar no botão Catalog (exemplo: usaremos o
hardware do PLC de Fogo e Gás – FGV).
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
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4.2 – Selecionar o slot no qual será configurado o CP-441 (ex: slot 9)
e em seguida dar um duplo clique no tipo de placa conforme
etiqueta lateral direita do módulo, levando-se em consideração a
versão de firmware.
4.3 – Dar um duplo clique no CP-441 que foi inserido no slot 9 do

rack para abrir a janela de configuração.
4.4 – Na janela que se abre a seguir em General, aparecerá o nome

da placa que foi criado. No menu Interface dar um duplo clique
no botão PtP1 para selecionar a subnet a ser utilizada para a
interface 1 referente ao AFDS1.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.5 – Na janela que se abre a seguir em General / Subnet (para

nosso exemplo: escolher a opção Modbus PTP (FGV-0-1)) e em
seguida clicar no botão OK.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.6 – Na janela Properties em Addresses não precisa configurar o
endereço, pois o mesmo já tinha sido criado quando se executou
o passo 4.2 ao selecionar o tipo de placa para o slot 9.
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.7 – Na janela Properties em Basic Parameters, Interface
selecionar a opção 1 que indica que estamos usando apenas
uma interface da placa e depois em Module selecionar a opção
RS 422/485 (X27) e depois clicar no botão OK.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.8 – Na janela Properties dar um clique em Parameter e na janela que se abre
abaixo clicar em Protocol e selecionar a opção MODBUS Slave.
4.9 – Na janela Protocol / General aparecerá o nome do driver e a sua versão.
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.10 – Em Protocol selecionar a pasta Modbus-Slave e configurar os seguintes
rede), Data bits, Stop bits, Paridade e o endereço do Slave = 31 da
Interface 1 referente ao AFDS1.
4.11 – Em Protocol / FC 03,06,16 devemos definir uma área de memória no PLC

(Data Base) que será usado para a função 03,06 e 16, que no nosso
exemplo é o DB351 para o AFDS1.
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4.12 – Em Protocol / FC 04 definir uma área de memória no PLC (Data Base)
que será usado para a função 04, que no nosso exemplo é o DB351 para o
AFDS1.
4.13 – Em Protocol / Limits definir o comprimento MIN e MAX de leitura como no

nosso exemplo está sendo usado um DB é mais fácil, mas se utilizarmos a
opção Memory Bits ou Outputs teríamos que definir os endereços de MIN e
MAX.
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4.14 – Em Protocol / Interface definir o modo de operação se RS 422 ou RS 485
e depois cliclar no botão OK. Até esta etapa foi configurada a interface 1 do
CP-441 no rack 0 para o AFDS1.
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Agora será iniciada a configuração da interface 2 do CP-441 no rack 0
para o AFDS2.
4.15 – Na janela de Properties a seguir, na pasta General verificar o nome da
placa que já foi criado. No menu Interface dar um clique no botão PtP2 para
selecionar a subnet a ser utilizada para a interface 2 referente ao AFDS2.
4.16 – Na janela que se abre selecionar na pasta Parameters / Subnet a opção

MODBUS PTP (FGV-0-2) e em seguida clicar no botão OK.
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4.17 – Na janela Properties em Addresses não precisa configurar, pois o
endereço continua o mesmo quando se executou o passo 4.2 ao selecionar
o tipo de placa para o slot 9
4.18 – Na janela Properties em Basic Parameters, Interface selecionar a opção 2

que indica a segunda interface da placa, neste exemplo, e depois em
Module selecionar a opção RS422 / RS485 (X27) e depois clicar no botão
OK.
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4.19 – Na janela Properties clicar em Parameter e na janela que se abre
selecionar em Protocolo a opção Modbus Slave.
4.20 – Na janela Protocol / General mostrará o nome do driver e a sua versão.
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4.21 – Em Protocol / Modbus Slave podemos configurar os seguintes

rede), Data Bits, Stop Bits, Paridade e o Endereço Slave = 33 da Interface 2
referente à comunicação com o AFDS2
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4.22 – Em Protocol / FC 03,06,16 define-se o banco de dados (DB) de leitura
dos dados no PLC que no nosso exemplo é o DB352 para o AFDS2.
4.23 – Em Protocol / FC 04 define-se o banco de dados (DB) de leitura de dados

no PLC que no nosso caso é o DB352 para o AFDS2.
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4.24 – Em Protocol / Limits você define os comprimentos MIN e MAX deste
banco de dados. Como no nosso caso está sendo usado um DB é mais
fácil, mas se utilizarmos a opção Memory Bits ou Outputs, será necessário
definir os endereços MIN e MAX.
4.25 – Em Protocol / Interface define-se o modo de operação se RS-422 ou RS-

485 e depois clicar no botão OK.
Até esta etapa a interface 2 do módulo CP-441 foi configurada no rack 0 para o
AFDS2.
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4.26 – Até o momento foram configuradas as interfaces 1 e 2 do módulo CP-441
no rack 0 do PLC. Agora para configurarmos as interfaces 1 e 2 do módulo
CP-441 no rack 1 do PLC, repetir o procedimento a partir da etapa 4.2
sendo que:
• na etapa 4.2 o nome e o endereço da placa será gerado automaticamente e
será diferente do CP-441 alojado no rack 0.
• Nas etapas 4.5 e 4.16 a Subnet da interface 1 será alterada de MODBUS
PTP (FGV-0-1) para MODBUS PTP (FGV-1-1) e na Subnet da interface 2
será alterada de MODBUS PTP (FGV-0-2) para MODBUS PTP (FGV-1-2).
4.27 - Agora é preciso criar as Other Station e as redes PTP ( Point To Point ) p/
isto vá em SIMATIC Manager / P48 Hardware Rev C12 dar um click com botão
direito do mouse Insert New Objects escolher a opção Other Station e dar um click
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Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.28 ) Na janela a seguir dar um nome p/ esta Other Station p/ nosso exemplo
será MODBUS AFDS MA (FGV-0-1) lembrando que temos mais que 03 Other
Station pois são 2 interfaces no CP-441 rack 0 e mais 2 interfaces no rack 1
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.29 - Agora vamos criar a rede PTP (Point To Point) p/ isto vá em SIMATIC
Manager / P48 Hardware Rev C12 dar um click com botão direito do mouse Insert
New Objects escolher a opção PTP e dar um click
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.30 - Na janela a seguir dar um nome p/ esta rede PTP p/ nosso exemplo será
MODBUS PTP (FGV-0-1) lembrando que temos mais que 03 redes PTP pois são
2 interfaces no CP-441 rack 0 e mais 2 interfaces no rack 1
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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_________________________________________________________________________
4.31 - Agora que já tem as Other Stations e as redes PTP criadas é preciso fazer
as conexões e para isto vá em SIMATIC Manager / P48 Hardware Rev C12 e
escolher Configure Network dando um click irá abrir o NetPro
4.32 - Na janela a seguir você visualiza as Other Station e redes PTP que foram
criadas
___________________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
4.33 - Agora será realizada a conexão da Other Station com a rede PTP p/ isso
dar um duplo no quadrado pequeno na Other Station
___________________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
4.34 - Na janela que se abre você deve ir em Parameters / Subnet e escolher a
subnet p/ nosso exemplo MODBUS PTP (FGV-0-1) que foi criada nas etapas
anteriores deste procedimento e dar um click em OK
4.35 - Agora você já tem uma conexão de rede concluída
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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_________________________________________________________________________
4.36 - Para verificar as configurações da conexão criada, clicar o botão do mouse
na Other Station e na janela a seguir ir em Interfaces
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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_________________________________________________________________________
4.37 - Agora você deve repetir as etapas 4.33 / 4.34 p/ as outras 3 redes que
faltam. Ao término desta etapa as redes devem estar desta forma
4.38 - Agora e necessário Salvar e Compilar
___________________________________________________________________________________
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4.39 - Nesta janela você tem 2 opções a primeira irá verificar e compilar todas as
redes que estão dentro do NetPro já a segunda irá verificar todas as redes e
compilar só as redes alteradas ou inseridas
4.40 - Após selecionar a opção para compilar, será mostrada uma janela com a
verificação de consistência das redes
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4.41 Após terminar a verificação de consistência das redes, será feita a
compilação e criação do System Data
4.42 - Após verificação de consistência e compilação das redes é gerado um

relatório dos erros encontrados após isso fechar o NetPro
___________________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
IMPORTANTE: Esta parte da configuração que envolve o download do driver no
CP-441 requer que o PLC esteja no modo STOP. Para executar-se o download do
driver no CP-441, o mesmo deverá ser feito a parte numa bancada de teste.
4.43 Selecinar Driver Info a janela que se abre a seguir mostrará o nome e a
versão online e offline do drive.
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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4.44 – Clicar no botão Close para concluir a configuração e fazer o download da

configuração do hardware no PLC para finalizar processo.
___________________________________________________________________________________
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_________________________________________________________________________
5. PROGRAMAÇÃO DOS FB’s para COMUNICAÇÃO ENTRE CPU e
CP do SAS e SSAS
Na comunicação entre a CPU e o módulo CP do SAS e SSAS, utilizamos os

seguintes blocos que utiliza esta hierarquia:
Configuração dos blocos p/ CP do rack 0

# FB256 ( COM_SAS0 ), DB335 ( IDB_SAS0 )
# SFB12 ( BSEND )
# DB334 ( FC_SAS )
# SFB13 ( BRCV )
# DB7 ( SUBSEA )
# DB361 ( SSAS1 )
# DB362 ( SSAS2 )
Configuração dos blocos p/ CP do rack 1

# FB257 ( COM_SAS1 ), DB336 ( IDB_SAS1 )
# SFB12 ( BSEND )
# DB334 ( FC_SAS )
# SFB13 ( BRCV )
# DB7 ( SUBSEA )
# DB361 ( SSAS1 )
# DB362 ( SSAS2 )
Detalhamento dos blocos usados na comunicação CP do rack 0:
# FB256 (COM_SAS0 ), DB335 ( IDB_SAS0 )
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
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_________________________________________________________________________
# SFB12 ( BSEND )
É um bloco protegido da Siemens cuja função é enviar dados p/ CP-441

Esta parte da comunicação é referente ao SAS / SSAS no SEND READ
F011: L 0
T #FASE
L W#16#6 // Tamanho da mensagem de solicitação

T #SND_SAS1.LEN
CALL #SND_SAS1 // Aqui executa a chamada do SFB12 ( BSEND )

REQ :=FALSE
R :=FALSE
ID :=#ID // 1000 conforme no FB70
R_ID :=DW#16#1
DONE :=
ERROR :=
STATUS:=
SD_1 :=P#DB334.DBX 0.0 WORD 3 // Utiliza o DB334 p/ o SEND READ
LEN :=
CALL #SND_SAS1 // Aqui executa a chamada do SFB12 ( BSEND )

REQ :=TRUE
R :=FALSE
R_ID :=DW#16#1
DONE :=#SDONE_SAS1 // Quando REQ =TRUE vc habilita essa função
ERROR :=#SERROR_SAS1 // Quando REQ =TRUE vc habilita essa função
STATUS:=#SSTATUS_SAS1 // Quando REQ =TRUE vc habilita essa função
LEN :=
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
Esta parte da comunicação é referente ao SSAS no SEND READ
F041: L 6
T #FASE
L W#16#6 // Tamanho da mensagem de solicitação

T #SND_SSAS1.LEN
CALL #SND_SSAS1 // Aqui executa a chamada do SFB12 ( BSEND )

REQ :=FALSE
R :=FALSE
R_ID :=DW#16#4
DONE :=
ERROR :=
STATUS:=
LEN :=
NOP 0
CALL #SND_SSAS1 // Aqui executa a chamada do SFB12 ( BSEND )

REQ :=TRUE
R :=FALSE
R_ID :=DW#16#4
DONE :=#SDONE_SSAS1
ERROR :=#SERROR_SSAS1
STATUS:=#SSTATUS_SSAS1
LEN :=
NOP 0
# DB334 ( FC_SAS ) Este DB tem função de ser o SEND READ na

comunicação e contém:
Endereço do Slave
Function Code
Endereço de leitura
Comprimento da Leitura
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# SFB13 ( BRCV )
É um bloco protegido da Siemens cuja função é receber dados da CP-441

Esta parte da comunicação é referente ao SAS / SSAS no RECEIVE READ
F012: L 1 // Fase 1
T #FASE
CALL #WDOG_SAS1 // Partida do watchdog
IN:=TRUE
PT:=#WDOG
Q :=
ET:=
CALL #RCV_SAS1 // Executa a chamada do SFB13 ( BRCV )

EN_R :=TRUE
R_ID :=DW#16#1
NDR :=#RNDR_SAS1 // Retorna recebimento com sucesso
ERROR :=#RERROR_SAS1 // Retorna erro no recebimento
STATUS:=#RSTATUS_SAS1 // Retorna status do recebimento
RD_1 :=P#DB7.DBX 100.0 WORD 40 // Recebe os dados no DB7.
DBX100.0
Com comprimento de leitura de 40 registros
LEN :=
NOP 0
O #RCV_SAS1.NDR // Recebimento com sucesso

O #RCV_SAS1.ERROR // Erro no recebimento
O #WDOG_SAS1.Q // Sem Resposta da CP
JC F021 // Vai para a próxima Etapa
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
Esta parte da comunicação é referente ao SSAS no RECEIVE READ
F042: L 7 // Fase 7
T #FASE
CALL #WDOG_SSAS1 // Partida do watchdog
IN:=TRUE
PT:=#WDOG
Q :=
ET:=
CALL #RCV_SSAS1 // Executa a chamada do SFB13 ( BRCV )

EN_R :=TRUE
R_ID :=DW#16#4
NDR :=#RNDR_SSAS1 // Retorna recebimento com sucesso
ERROR :=#RERROR_SSAS1 // Retorna erro no recebimento
STATUS:=#RSTATUS_SSAS1 // Retorna status do recebimento
RD_1 :=P#DB361.DBX 0.0 WORD 40 // Recebe os dados no DB361.
DBX0.0 Com comprimento de leitura de 40 registros
LEN :=
NOP 0
O #RCV_SSAS1.NDR // Recebimento com sucesso

O #RCV_SSAS1.ERROR // Erro no recebimento
O #WDOG_SSAS1.Q // Sem Resposta da
= #DELAY_SSAS1.IN
# DB7 ( SUBSEA )
Tem a função de receber as variáveis de pressão e temperatura do SAS

1,2,3,4 conforme configuração no SFC13 ( BRCV )
# DB361 ( SSAS1 )
Tem a função de receber as variáveis do SSAS 1 conforme configuração no

SFC13 ( BRCV )
# DB362 ( SSAS2 )
Tem a função de receber as variáveis do SSAS 2 conforme configuração no

SFC13 ( BRCV )
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
Detalhamento dos blocos usados na comunicação CP do rack 1:
# FB257 (COM_SAS1 ), DB336 ( IDB_SAS1 )
Para comunicação com o CP do rack 1 as configurações são as mesmas exceto

ID que será alterado de 1000 p/ 1001 no SFB12 ( BSEND ) / SFB13 ( BRCV ) do
SAS / SSAS.
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
6. PROGRAMAÇÃO DA COMUNICAÇÃO ENTRE CPU E CP DOS
AFDS 1 e 2
Como nesta comunicação o CP-441 é configurado como MODBUS SLAVE

somente são necessários a disponibilização dos bancos de dados DB351 para o
AFDS1 configurado como MODBUS MASTER e DB352 para o AFDS2 também
configurado como MODBUS MASTER. Neste caso os AFDS1 e 2 se encarregam
do resto da comunicação com o CP-441.
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
7. PROGRAMAÇÃO dos FB’s para COMUNICAÇÃO entre CPU e
CP dos RELÉS MULTILIN
Na comunicação entre CPU e CP dos Relés Multilin, utilizamos os seguintes

blocos de acordo com a seguinte hierarquia:
# FB70 (COM_MULTLIN), DB70 (IDB_MULTLIN)

# FB60 (MODBUS_SL05), DB10 ( COM )
# FB8 (P_SND_RNK)
# SFC58 (WR_REC)
# SFC59 (RD_REC)
# FB7 (P_RCV_RNK)
# SFC58 (WR_REC)
# SFC59 (RD_REC)
Detalhamento dos blocos usados na comunicação:
# FB70 (COM_MULTLIN), DB70 (IDB_MULTLIN)
Realiza a chamada do FB70 e armazena todas as variáveis internas no DB70
# FB70 (MODBUS_SL05
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
Este bloco é responsável pela leitura / escrita na comunicação:
LADDR // Endereço lógico da CP 341 = 256 conforme configurado no hardware

NOSL // Número de Slaves Conectados (máx. 5) = 4
SNDRD // Número do DB para SEND READ jobs = DB20
SNDRD_OFF // Offset do DB SEND READ dos Slaves = 0
RCVRD // Número do DB para RECEIVE READ jobs = DB10
RCVRD_OFF // Offset do DB RCV READ dos Slaves = 0
SNDWR // Número do DB para SEND WRITE jobs = DB21
SNDWR_OFF // Offset do DB SEND WRITE dos Slaves = 0
WATCHDOG // Tempo para WATCHDOG = 2 seg.
SL_FORA // Qtde. de ciclos de Rotina com Slave_Erro Fora = 20 ciclos
CFSL01 // Comando para Fechar Slave 01
CASL01 // Comando para Abrir Slave 01
ERRO_SL1 // Relatório de Erro no SLAVE1
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# FB8 (P_SND_RNK)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é enviar dados para o CP-341

Instance interno para MODBUS SEND READ
Neste bloco você habilita os seguintes parâmetros:
SF = ‘S’ habilitar a função de SEND

REQ = FALSE
R = FALSE
LADDR = 256 endereço lógico da CP341 feita na configuração de hardware
LEN = 6 comprimento dos dados p/ 1 slave
R_TYP = ‘X’
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# SFC58 (WR_REC)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é fazer a escrita dos dados

gravados sendo usado internamente no FB8 (P_SND_RNK)
# SFC59 (RD_REC)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é fazer leitura dos dados

___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# FB7 (P_RCV_RNK)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é receber dados do CP-341

Instance interno para MODBUS RECEIVE READ
Neste bloco devemos habilitar os seguintes parâmetros :
EN_R = TRUE habilitar a função RECEIVE

R = FALSE
LADDR = 256 endereço lógico da CP341 feita na configuração de
hardware
DB_NO = Número do DB p/ receber leitura dos dados neste caso é o DB10
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# SFC58 (WR_REC)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é fazer escrita dos dados

gravados sendo usado internamente no FB7 (P_RCV_RNK)
# SFC59 (RD_REC)

gravados é usado internamente no FB7 (P_RCV_RNK)
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
8. PROGRAMAÇÃO dos FB’s para COMUNICAÇÃO entre CPU e
CP do FLOBOSS
Na comunicação entre CPU e CP do Floboss, utilizamos os seguintes blocos de

acordo com a seguinte hierarquia:
# FB258 (COM_FLOBOSS), DB358 (IDB_FLOBOSS)

# FB75 (MBUS_FLOW)
# FB8 (P_SND_RNK)
# SFC58 (WR_REC)
# SFC59 (RD_REC)
# FB7 (P_RCV_RNK)
# SFC58 (WR_REC)
# SFC59 (RD_REC)
Detalhamento dos blocos usados na comunicação:
# FB258 (COM_FLOBOSS), DB358 (IDB_FLOBOSS)
Watchdog // Tempo de Watchdog neste 4 seg.

Etapa_ad // Tempo para leitura da etapa adicional neste caso 30 min.
Sl_fora // Tempo para retentar slave fora do pooling neste caso 25 ciclos
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# FB75 (MBUS_FLOW)
LADDR // Endereço lógico da CP 341 conforme feito na configuração de

hardware
NOSL // Número de Slaves Conectados (máx. 5)
SNDRD // Número do DB para SEND READ jobs
SNDRD_ETAD // Número do DB para SEND READ jobs com etapa adicional
SNDRD_OFF // Offset do DB SEND READ dos Slaves
RCVRD // Número do DB para RECEIVE READ jobs
RCVRD_INI01 // Localização inicial dos dados lidos slave 01 neste caso seria
DB8.DBD 0
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
DB8.DBD 100
DB8.DBD 200
DB8.DBD 40
RCVRD_INI05 // Localização inicial dos dados lidos slave 05 neste seria SPARE
RCVRD_INI06 // Localização inicial dos dados lidos slave 06 neste seria SPARE
WATCHDOG // Tempo para WATCHDOG neste caso 4 seg.
ETAD_TM // Tempo para etapa adicional 30 min.
SL_FORA // Qtde. de ciclos de Rotina com Slave_Erro Fora neste caso 25 ciclos
ERRO_01 // Erro de comunicação no SLAVE1
# FB8 (P_SND_RNK)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é enviar dados para o CP-341

Instance interno para MODBUS SEND READ
Neste bloco habilitam-se os seguintes parâmetros :
SF = ‘S’ habilitar a função de SEND

REQ = FALSE
R = FALSE
LADDR = 4000 endereço lógico da CP341 feita na configuração de hardware
LEN = 6 comprimento dos dados
R_TYP = ‘X’
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# SFC58 (WR_REC)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é fazer a escrita dos dados

# SFC59 (RD_REC)

___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# FB7 (P_RCV_RNK)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é receber dados do CP-341

Instance interno para MODBUS RECEIVE READ
Neste bloco habilitam-se os seguintes parâmetros :
EN_R = TRUE habilitar a função RECEIVE

R = FALSE
LADDR = 4000 endereço lógico da CP341 feita na configuração de
hardware
DB_NO = Numero do DB p/ receber leitura dos dados neste é o DB8
___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839
PETROBRAS
_________________________________________________________________________
# SFC58 (WR_REC)
É um bloco protegido da Siemens cuja função é fazer escrita dos dados

# SFC59 (RD_REC)

___________________________________________________________________________________
Fone: 55(11) 3544-3727 / Fax: 55(11) 5181-7839

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1.1 – Aspectos básicos do protocolo 009

1.2 – Protocolo de acesso ao meio Profibus 024

2. TIPOS DE COMUNICAÇÃO PROFIBUS

2.2 – Profibus DP em rede redundante 028

2.3 – Utilização de Anel Ótico em Profibus-DP 029

2.4 – Profibus FMS 030

3.2 – Procedimento para preparação do cabo Profibus para conexão no conector

4. OLM (Optical Link Module)

4.2 – Conexão entre OLMs 044

4.3 – Leds de indicação e diagnóstico rápido 045

4.4 – Substituição do OLM 059

7.2 – Comunicação 087

7.3 – Modos de transmissão

7.5 – Códigos de Função

7.6 – Arquitetura das principais redes da P 43 / P 48

7.7.2 – Interfaces de conexão

7.7.3 – Tipos de cabos entre CP’s 154

7.7.4 – Diagrama de conexão multiponto Modbus

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

PROFIBUS é um padrão aberto de rede de comunicação industrial,

Perfis Perfis de Perfis de

Fibra Ótica PROFISafe (Fail Safe)

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

O PROFIBUS pode ser usado tanto em aplicações com transmissão

Através de seu contínuo esforço de desenvolvimento tecnológico, o

PROFIBUS oferece diferentes protocolos de comunicação: DP e FMS

De acordo com a aplicação, pode-se utilizar como meio físico de

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

O Perfil de Aplicação define as opções do protocolo e da tecnologia da

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

IHM, ... Posicionadores, I/O’s

PROFIBUS Data Link Layer

Estrutura da Tecnologia PROFIBUS

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

Links e acopladores são disponíveis para acoplamento entre os vários

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

Existem ainda alguns outros perfis disponíveis, tais como:

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

1.1 – Aspectos básicos do Protocolo

Dispositivos mestres determinam a comunicação de dados no barramento.

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

1.1 – Aspectos básicos do Protocolo

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

1.1.2 – Meios de transmissão

Taxas de transmissão entre 9,6 Kbit/s e 12 Mbits/s podem ser selecionadas

A rede Profibus-FMS aceita taxa de até 1,5 Mbits/s.

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

1.1.2 – Meios de transmissão

Todos os dispositivos são ligados à uma estrutura do tipo barramento linear.

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

1.1.2 – Meios de transmissão

O comprimento máximo do cabo depende da velocidade de transmissão. As

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

1.1.2 – Meios de transmissão

Distâncias do cabo baseadas na velocidade de transmissão da rede

PETROBRAS 1- Introdução ao PROFIBUS

1.1.2 – Meios de transmissão

Os cabos PROFIBUS são oferecidos por vários fabricantes. Uma