THALLES RUAN SEIXAS SANTOS

PROJETO TROCADOR DE CALOR CASCO E TUBOS PARA CONDENSAÇÃO A

ÁGUA EM EQUIPAMENTOS DE REFRIGERAÇÃO

Salvador
2022
 THALLES RUAN SEIXAS SANTOS

PROJETO TROCADOR DE CALOR CASCO E TUBOS PARA CONDENSAÇÃO A

ÁGUA EM EQUIPAMENTOS DE REFRIGERAÇÃO

Artigo apresentado ao curso de

Engenharia Mecânica da Universidade
Católica do Salvador, como requisito
parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. M.Sc. Paulo Esteves de

Almeida Silva.

Salvador
2022
PROJETO TROCADOR DE CALOR CASCO E TUBOS PARA CONDENSAÇÃO A
ÁGUA EM EQUIPAMENTOS DE REFRIGERAÇÃO

Thalles Ruan Seixas Santos

Paulo Esteves de Almeida Silva

RESUMO

Neste trabalho será realizado a simulação de um trocador de calor do tipo casco e

tubos com a utilização dos softwares Coolselector®2 da Danfoss e o Aspen Plus
V10 da aspenOne. O trocador de calor fará a função de uma condensadora
operando com água e o fluido refrigerante R410A, visando um melhor
aproveitamento de espaço em residências ou prédios comerciais, atendendo a uma
demanda de até 3TR de carga térmica, obtendo assim boas perspectivas de
mercado.

Palavras-chave: trocador de calor; aspen plus; coolselector; condensadora a água;

simulação.

1 INTRODUÇÃO

A American Society of Heating, Refrigerating and AirConditioning Engineers

(ASHRAE) define conforto térmico como sendo uma condição da mente que
expressa satisfação com a temperatura do ambiente, evidenciando que essa
condição pode variar de pessoa para pessoa, pois as condições ambientais exigidas
para o conforto térmico não são as mesmas para todos (ANSI/ASHRAE Standard
55-2017, 2020).
Diante da crescente demanda por ar condicionado (AC), o Ministério de Minas
e Energia (MME) aponta um crescimento de 9,0% ao ano, entre 2005 e 2017, na
quantidade de equipamentos de AC em residências brasileiras e projeta que a
quantidade média nas residências passará de 0,43 em 2018, para 0,96 unidades por
residência até 2035, afirmando que existe uma demanda potencial para o


Graduando do curso de Engenharia Mecânica da Universidade Católica do Salvador (UCSAL). E-
mail: thalles.santos@ucsal.edu.br.

Professor orientador. Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal da Bahia
(UFBA); Mestre em Engenharia industrial pela Universidade Federal da Bahia (UFBA); Docente do
curso superior de Engenharia Mecânica da UCSAL. E-mail: paulo.silva@pro.ucsal.br.
crescimento dos AC no Brasil, devido ao crescimento de renda da população
brasileira no longo prazo e as condições ambientais presentes no país (MME,
2018).
O aumento da demanda pela climatização artificial pode repercutir no sistema
elétrico, causando um aumento na demanda elétrica. Contudo, observa-se que parte
do consumo elétrico dos aparelhos de AC sofreram considerável redução devido ao
Programa Brasileiro de Etiquetagem (PBE), que tem como foco incentivar os
fabricantes a produzir produtos mais eficientes e permite que os consumidores
tenham acesso a informações sobre o consumo e eficiência, além de remover do
mercado os produtos menos eficientes (KIGALI, 2019). O MME (2018) estima que
entre o ano de 2005 e 2017 houve um ganho de aproximadamente 8% na eficiência
dos aparelhos de AC.
O mercado de trocadores de calor para pequenas instalações residenciais
e/ou com baixa demanda energética é atualmente dominado pelas condensadoras a
ar, já que o ar é um recurso abundante e gratuito. No entanto, apresentam algumas
desvantagens como a necessidade de uma grande área de ocupação com
circulação de ar, alto custo de produção em comparação com trocadores de calor a
água, além de ter um baixo coeficiente de calor (EDREIS; PETROV, 2020).
Diante do exposto, será possível dimensionar um trocador de calor que se
adapte a locais fechados e com espaços reduzidos, apresentando um bom
coeficiente de troca de calor?
Em virtude das necessidades apresentadas, o objetivo geral será dimensionar
um trocador de calor do tipo casco e tubos de condensação a água que seja capaz
de se adaptar a locais fechados. Assim, os objetivos específicos do projeto serão
simular e verificar a área de troca de calor necessária para atender à demanda do
sistema.
A tecnologia vem avançando e gerando soluções inovadoras ou adaptando
sistemas para melhor atender a demanda do consumidor. A escolha pelo trocador
de calor do tipo casco e tubo, que é empregado em indústrias, decorre do seu alto
poder de adaptação, possibilitando melhor atender as necessidades do cliente, além
de ter baixo custo de produção em comparação com os trocadores de calor a ar.
Para alcançar o objetivo desse trabalho, será utilizado neste estudo uma
metodologia prática com simulação de equipamento mecânico, a fim de apresentar
um trocador de calor que atenda a demanda de um sistema com até 3 toneladas de
refrigeração (TR) de carga térmica. Para o desenvolvimento desse trabalho utilizou-
se dados obtidos no software Coolselector®2 da Danfoss com o intuito de
dimensionar de maneira simplificada o circuito de refrigeração, para realizar a
simulação de um trocador de calor no software Aspen Plus e obter a área de troca
de calor necessária para atender a demanda de até 3 TR de carga térmica. Não faz
parte do objetivo desse trabalho a produção do protótipo, podendo ser elaborado em
continuidade à está pesquisa.

2 FUNDAMENTAÇÃO

2.1 CLIMATIZAÇÃO E REFRIGERAÇÃO

A climatização é o método utilizado para se conseguir o ar frio artificial por

meio do condicionamento de ar, onde o mesmo é definido pela NBR-16404-1 (2008)
como sendo um processo que busca controlar simultaneamente a temperatura, a
umidade, renovação, qualidade do ar e a pressão interna do ambiente. Çengel
(2012) complementa afirmando que a refrigeração é definida como sendo o
processo de retirar calor de uma região a fim de reduzir sua temperatura e transferir
esse calor para outra região.
Assim, Matos (2004) conceitua que o condicionamento de ar pode ser dividido
em duas categorias, conforme sua aplicação, podendo ser para o conforto térmico
das pessoas ou para atender as demandas de processos industriais. Esse trabalho
abrangerá apenas a aplicação para conforto térmico de pessoas, por ser um
trocador de calor idealizado para pequenas instalações residenciais.

2.1.1 Ciclo de refrigeração

O processo de transferência de calor ocorre na natureza sem a necessidade

de dispositivos, onde o calor flui da maior temperatura para menor. O processo
inverso de transferência de calor, fluindo de uma temperatura mais baixa para uma
temperatura mais elevada, não pode ocorrer de forma natural, necessitando assim
de dispositivos especiais que operam de forma cíclica (ÇENGEL, 2012).
Existem diversos ciclos de refrigeração como o ciclo de refrigeração a gás, no
qual o refrigerante permanece sempre na fase gasosa; refrigeração em cascata, na
qual é utilizado mais de um ciclo de refrigeração; a refrigeração por absorção, na
qual o refrigerante é absorvido em um líquido antes de ser comprimido; o ciclo de
refrigeração por compressão, que o refrigerante é vaporizado e condensado
alternadamente e é comprimido na fase de vapor, dentre outros (ÇENGEL, 2012). O
enfoque desse trabalho será o ciclo de refrigeração por compressão, que são
comumente utilizados em sistemas de AC.

2.1.1.1 Ciclo de refrigeração simples

O ciclo termodinâmico ideal seria o de Carnot, por esse ciclo ter o maior
rendimento térmico, devendo assim ser comparado com o ciclo real. Contudo, para a
refrigeração o ciclo de Carnot não se aplica, devido as peculiaridades do processo
de refrigeração. Assim, definiu-se um outro ciclo ideal que mais se aproxima da
realidade dos ciclos de refrigeração por compressão de vapor, facilitando assim a
comparação entre ciclo real e ideal (MARTINELLI JUNIOR, 2004?).
Segundo Matos (2004) o ciclo de compressão de vapor é o mais utilizado.
Dessa forma Martinelli Junior (2004?) define o ciclo básico conforme figura 01, tendo
os seguintes processos:
Figura 01 – Ciclo de refrigeração

Fonte: Próprio autor, 2022.

a) processo 1-2: este processo ocorre no compressor, onde o fluido refrigerante é

comprimido até atingir a pressão de condensação, saindo superaquecido;
b) processo 2-3: este processo ocorre no condensador, onde o fluido refrigerante
rejeita calor até atingir a sua temperatura de condensação, saindo em estado líquido
(temperatura de condensação) e pressão de condensação;
a) processo 3-4: este processo ocorre na válvula de expansão, onde ocorre o
processo de expansão do fluido refrigerante até atingir a sua pressão de
evaporação;
a) processo 4-1: este processo ocorre no evaporador, onde o fluido refrigerante
transfere calor para o meio, alterando apenas o seu estado, saindo como vapor
saturado seco.

2.1.2 Carga térmica

A carga térmica pode ser definida como sendo a quantidade de calor sensível
e/ou latente, que deve ser retirada, realizando o trabalho de resfriamento, ou
colocada, realizando o trabalho de aquecimento, no ambiente a fim de proporcionar
o conforto térmico desejado (MATOS, 2004).

2.1.3 Sistemas de ar condicionado

Existem diferentes tipos de sistemas de AC, onde os principais são os

sistemas de expansão direta e indireta. A expansão direta é aquela que o fluido
refrigerante do evaporador, está em contato direto com o espaço ou material que
está sendo refrigerado e o de expansão indireta é aquele em que existe um fluido
intermediário, entre o ambiente e o fluido refrigerante, podendo ser a água ou
salmoura (Matos, 2004). Entre os principais sistemas de expansão direta encontra-
se os do tipo janela, Split, cassete e self-contained e os principais sistemas de
expansão indireta encontra-se o fan-coil e o chiller.
Diante dos diversos sistemas de AC, este trabalho simulará um sistema de
expansão direta, que poderá operar com equipamentos do tipo janela, Split, cassete
e self-contained.

2.2 TROCADORES DE CALOR

Stanley et. Al, (2020) e Çengel (2012) conceituam o trocador de calor como
sendo um dispositivo utilizado para transferir calor e/ou facilitar a troca de calor entre
fluidos em diferentes temperaturas.
2.2.1 Transferência de calor

A transferência de calor é o fenômeno termodinâmico de transferência de

energia na forma de calor, no qual se dá pela troca de energia ou a conversão da
mesma (KREITH, 2015). Assim, Bergman (2019) conceitua a transferência de calor
como sendo a energia térmica em trânsito que acontece em razão da diferença de
temperatura entre o sistema e a sua vizinhança. Em paralelo Incorpera (2019)
apresenta que a partir do estudo da transferência de calor é possível conhecer as
taxas de transferência de calor e modos de transferência, que são categorizados em
convecção, irradiação e condução
A transferência de calor por condução se dá por meio da interação molecular,
onde o calor se propaga a partir do movimento de uma molécula em um nível mais
alto de energia para as moléculas com níveis inferiores de energia dentro de um
mesmo meio (WELTY, 2017). Para Çengel (2012) a condução pode existir em
sólidos, líquidos e gases, de forma geral o fenômeno se dá pela colisão e difusão
entre moléculas gasosas, contudo nos sólidos o fenômeno se dá pela propagação
da vibração das moléculas em rede.
A convecção pode ser conceituada como sendo o fenômeno de transferência
de calor que ocorre com o contato entre uma superfície solida e um fluido em
movimento, devendo os dois estarem a diferentes temperaturas (INCROPERA,
2019). Dessa forma, Coelho (2018) complementa afirmando que a convecção pode
acontecer de forma natural ou forçada, sendo a convecção natural aquela na qual o
movimento do fluido é causa pela própria transferência de calor, enquanto a forçada
ocorre com o fornecimento de energia ao fluido.
O fenômeno da radiação pode ser descrito como sendo a energia emitida pela
matéria na forma de ondas eletromagnéticas. Portanto, todos os sólidos, líquidos e
gases, emitem, absorvem ou transmitem, além de não precisar de um meio para
propagação (ÇENGEL, 2012).

2.2.2 Classificação dos trocadores de calor

Conforme NBR-11696 (1991) os trocadores de calor podem ser designados

de forma correspondente as modificações que realizam dentro do processo,
assumindo diversas funções, entre elas: resfriador que tem como objetivo resfriar um
outro fluido por meio da água, ar ou salmoura; refrigerador que tem o objetivo de
resfriar um fluido contudo é por meio de um fluido refrigerante; condensador que tem
a função de retirar o calor de um vapor até que o mesmo chegue a sua condensação
total ou parcial; podendo ser também aquecedor, vaporizador ou evaporador.
Os trocadores de calor, além de ter diversas funções, podem apresentar
diversas formar construtivas e características para melhor atender ao processo e
função no qual estarão envolvidos. Podem ser classificados seguindo o contato
entre fluidos, tipo de fluxo, modelo construtivo, dentre outros.
Os dispositivos podem ser classificados de três maneiras, seguindo o tipo de
contato entre fluidos, segundo Kreith (2015): recuperador, onde os fluidos são
separados por paredes ou superfícies estendidas; regenerador, onde os fluidos
ocupam o mesmo espaço no centro do trocador, trocando calor a partir do
armazenamento de energia no centro motriz e contato direto entre os fluidos.
Os trocadores de calor também podem ser classificados de acordo com o
fluxo da corrente de fluido quente e frio, onde para Çengel (2012) esse fluxo pode
ocorrer das seguintes formas: Contra Corrente, onde o fluido quente e o frio entram
por extremidades opostos e seguem em sentidos opostos; Corrente Paralela,
quando os fluidos quente e frio seguem na mesma direção; Corrente Cruzada,
observado quando os fluidos circulam de forma perpendicular um ao outro.
Os trocadores de calor ainda podem ser classificados quanto a sua forma
construtiva, que pode ser do tipo casco e tubo, duplo tubo, serpentina, de placas,
resfriadores a ar, regenerativos e especiais (NBR-11696,1991).

2.2.2.1 Tipo casco e tubo

Os trocadores de calor do tipo casco e tubo são o tipo mais comum de

trocador muito empregado em instalações industriais. Como pode ser visto na figura
02, esse tipo de trocador contém diversos tubos adicionados no interior de um
casco. Dessa forma a transferência de calor ocorre entre o fluido que escoa dentro
dos tubos e o fluido que escoa através do casco (ÇENGEL, 2012).

Segundo, Ortega, González e Gutiérrez (2009) os trocadores de calor do tipo

casco e tubo são amplamente utilizados devido a sua robustez e utilização em uma
ampla gama de pressões, fluxos e temperaturas. Em paralelo, Rai e Bux (2015)
reafirmam que o tipo casco e tubo é o mais versátil dos trocadores de calor usados
em indústrias de processo, podendo ser utilizado desde estação de energia
convencional e nuclear como condensador, até em alguns sistemas de refrigeração
de ar condicionado.
Figura 02 – Trocado de Calor do tipo casco e tubos.

Fonte: Çengel; Ghajar, 2012.

2.2.3 Trocadores de condensação a ar x água

Atualmente no mercado de AC encontramos principalmente aparelho com

condensadora a ar, pois esse tipo de trocador de calor é de fácil instalação e utiliza o
ar para trocar calor com o fluido refrigerante. Contudo, esses equipamentos
apresentam desvantagens como a necessidade de uma grande área de ocupação
com circulação de ar; o local não pode ser totalmente fechado; alto custo de
produção em comparação com trocadores de calor a água; baixo coeficiente de
calor que pode ser revertido com a utilização de aletas, aumentando assim a área de
contato (EDREIS; PETROV, 2020).
Hosoz e Kilicarslan (2004) indicam que o condensador resfriado a água
apresenta maiores taxas de rejeição de calor, e que o condensador do evaporativo
apresenta resultados parecidos com ele. Porém, o condensador resfriado a ar não
consegue rejeitar calor tão eficientemente quanto outros tipos, sendo recomendado
para instalações pequenas devido a sua baixa manutenção.
Dessa forma, optou-se por uma condensadora a água, que assim como o ar é
um recurso abundante. Apesar de necessitar de manutenção constante, o uso de
condensadoras a água se justifica devido ao seu poder de dissipação de calor,
oferecendo uma boa eficiência, além de demandar uma área de instalação menor
que as condensadoras a ar.
2.2.4 Qualidade da água

A utilização da água como o fluido encarregado da remoção do calor

indesejado no ambiente acaba manifestando alguns fenômenos que devem ser
observados e controlados afim de manter a qualidade da troca de calor. Levando em
consideração que a água, utilizada na circulação do sistema, geralmente provêm da
rede pública e/ou poços artesianos, sem grandes tratamentos, observa-se alguns
fenômenos que causam a degradação do equipamento e afeta diretamente a
eficiência do mesmo, dentre eles destacam-se as incrustações, corrosão e o
desenvolvimento microbiológico (TROVATI, 2004).
A incrustação ocorre durante a operação normal de trocadores de calor, onde
as superfícies ficam sujeitas à deposição de impurezas, formação de ferrugem e/ou
reações entre o fluido e o material da parede (INCROPERA, 2019). O fenômeno é
causado, segundo Trovati (2004), pela evaporação da água do sistema, fazendo
com que a concentração das substancias dissolvidas na água aumente e possa se
precipitar, se decompondo na superfície do equipamento.
Esse fenômeno acarreta no aumento significativo da resistência térmica, pois
dificulta a troca térmica (INCROPERA, 2019). Dessa maneira, Trovati (2004)
complementa afirmando que além da diminuição da troca de calor, as incrustações
podem obstruir tubulações e acessórios; entupir bicos e dispositivos distribuidores
de água nas torres de resfriamento.
Trovati (2004) também introduz o conceito de corrosão como sendo a
destruição da estrutura de um metal através de reações com o ambiente, podendo
ser de natureza químicas e/ ou eletroquímicas. Assim, afirma que esse fenômeno
ocorre devido a existência de uma diferença de potencial elétrico entre o metal e
água, onde a água apresenta características que favorecem a corrosão como a boa
condutividade elétrica, pH próximo ao neutro e o alto teor de oxigênio dissolvido.
A composição microbiológica ocorre pelo desenvolvimento de organismos na
água que é o habitat natural de milhares de seres vivos, sendo esse avanço
ocasionado por diversos fatores, que podem formar condições propícias para o
desenvolvimento desses organismos, como a luz, oxigênio, pH da água, temperatura
e a presença de nutrientes (TROVATI, 2004).
O crescimento exagerado de algas, bactérias e fungos podem causar
diversos prejuízos ao sistema de resfriamento, dentre os principais estão: diminuição
da troca de calor devido a formação de depósitos sobre superfícies de troca térmica;
obstrução e entupimento de equipamentos; formação de lodo no fundo dos
equipamentos; acúmulo de material orgânico que pode gerar mau cheiro no local e
etc (TROVATI, 2004).

2.2.4.2 Fator de incrustação

Em geral com o passar do tempo o desempenho dos trocadores de calor é

afetado pelo fenômeno da incrustação que provoca uma resistência adicional,
causando uma redução na taxa de transferência de calor, podendo ser representado
pelo fator de incrustações Rf, podendo ser representado pela tabela 03 (Çengel;
Ghajar, 2012).
Tabela 03 – Fatores de incrustações representativos.

Fonte: Çengel; Ghajar, 2012.

2.2.5 Coeficiente global de transferência de calor (U)

Incropera (2019) introduz o conceito de coeficiente global de transferência de

calor (U) como sendo a relação entre resistência térmica e a transferência de calor
entre dois fluidos. Dessa forma, é possível observar pela eq. 01, que quanto maior
for a resistência térmica do meio, menor será a transferência de calor.
1
𝑈=𝑅 𝐸𝑞. (01)
𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿

Sendo:
U – Coeficiente Global de Transferência de Calor;
Rtotal – Resistência Térmica total entre os dois fluidos.

2.2.6 Taxa de transferência de calor (q)

A taxa total de transferência de calor (q) no fluido quente e frio, é dada pela
eq. 02.

𝑞 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑀𝐿 𝐸𝑞. (02)

Sendo:

U – Coeficiente Global de Transferência de Calor;

A – Área de Troca de Calor;
∆𝑇𝑀𝐿 – Média Logarítmica da Diferença de Temperaturas (MLDT).

2.2.7 Temperatura média logarítmica

Para o projeto de um trocador de calor, a utilização do (∆𝑇𝑚𝑙 ), é o método

mais adequado para determinar o tamanho de um trocador de calor quando todas as
temperaturas de entrada e saída são conhecidas, de acordo com a eq. 03 (Çengel;
Ghajar, 2012).
∆𝑇2 −∆𝑇1
∆𝑇𝑚𝑙 = 𝐷𝑇𝑀𝐿 = ∆𝑇2 𝐸𝑞. (03)
𝑙𝑛( )
∆𝑇1

Sendo:

∆𝑇𝑀𝐿 – Média Logarítmica da Diferença de Temperaturas (DTML).

∆𝑇1 – Diferença de Temperaturas de entrada dos fluidos.
∆𝑇2 – Diferença de Temperaturas de saída dos fluidos.

2.2.8 Múltiplos passes – fator de correção

Em trocadores de calor com passes múltiplos, a DTML utilizada na eq. 03

deve ser corrigida pela multiplicação por um fator F, que tem como função equiparar
as características básicas dos escoamentos dos fluidos nesses equipamentos
(COELHO, 2018). Assim temos:

𝑞 = 𝑈𝐴𝐹∆𝑇𝑀𝐿 𝐸𝑞. (02)

Sendo:
U – Coeficiente Global de Transferência de Calor;
A – Área de Troca de Calor;
F – Fator de Correção;
∆𝑇𝑀𝐿 – Média Logarítmica da Diferença de Temperaturas (MLDT).

2.2.9 Fluido refrigerante

A existência de maiores preocupações ambiental no mundo está

impulsionando a substituição de gases nocivos ao meio ambiente presentes em
sistemas de refrigeração e aparelhos de ar condicionado. Segundo Antunes (2015)
o R-22 é o refrigerante mais utilizado em sistemas de refrigeração dos países que
estão em desenvolvimento como Brasil, China e Índia. Contudo esse refrigerante ao
escapar para a atmosfera contribui para a destruição da camada de ozônio, tendo a
sua utilização reduzida de acordo com as metas estabelecidas pelo Protocolo de
Montreal. Dessa forma, segundo o IPCC (2007), a principal alternativa para o R-22
seria o R-410A, pois apresenta até 60% de capacidade superior ao R-22. Porém, o
R-410A é recomendado para equipamentos novos, não sendo recomendando para
retrofit, pois o mesmo trabalha com pressões 1,4 vezes maiores que o R-22
inviabilizando a sua adaptação.

3 MÉTODO

Para a realização da simulação do trocador de calor foram coletados dados

do sistema de refrigeração, realizado com o auxílio do software Coolselector®2 da
Danfoss. Esse software tem a função de simular o sistema básico de refrigeração e
selecionar o compressor necessário para atender a demanda do sistema proposto.
Para realizar a simulação do sistema de refrigeração e seleção do
compressor que melhor atende a essa demanda, foi definido os seguintes dados de
entrada:
a) carga térmica a ser retirada do ambiente foi definida em 10,55 kW
(3TR/36.000BTUs). Esse valor foi determinado visando dimensionar um aparelho
capaz de refrigerar pequenas salas em prédios comerciais;
b) o fluido refrigerante escolhido foi o R410A;
c) pressão de operação 20,00 bar;
d) superaquecimento útil de 8ºC;
e) sub-resfriamento de 2ºC;
Após o processamento dos dados o software selecionou o compressor,
recomendando a utilização do compressor da fabricante Danfoss, modelo VRJ044K,
do tipo Scroll, com 3,679 kW de potência elétrica, operando com fluido refrigerante
R-410A, sendo o bocal de entrada de ø3/4” e o de descarga de ø1/2” e
apresentando pressões de trabalho nas linhas de alta e baixa correspondendo
respectivamente a (P1) 5,724 bar (572,4 kPa) e (P2) 20,00 bar (2000 kPa). Em
seguida o software simulou de forma simplificada o ciclo de refrigeração completo,
obtendo os seguintes dados conforme demonstrado na figura 04.

Figura 04 – Dados do ciclo de refrigeração.

Fonte: Coolselector®2, 2022.

Fundamentado nos dados obtidos no software Coolselector®2 desenvolveu-

se a simulação do trocador de calor que exercerá a função de condensador dentro
do sistema, ou seja, irá receber a descarga de fluido refrigerante R410A do
compressor e irá resfria-lo até atingir o estado liquido, a partir da troca de calor com
a água.
A simulação da troca de calor entre o fluido refrigerante R410A e água foi
realizada no software Aspen Plus V10 da aspenOne, utilizando um bloco de
exchangers, o heartx, no qual possibilita a interação entre dois fluidos. Foram
inseridos no software os dados obtidos no Coolselector®2, sendo os seguintes
dados de entrada para o fluido refrigerante, conforme mostra a Tabela 01.
 Tabela 01 – Dados de entrada do R410A.

Temp. Entrada 81,9 C

Pressão de Entrada 20 bar
Fração de vapor 1 -
Vazão mássica 214,8 Kg/h
Fonte: Próprio autor, 2022.

Posteriormente foram inseridos no software os dados de entrada da água,

onde foi definido que a temperatura de entrada seria a temperatura de bulbo úmido
para a região de Salvador, conforme NBR 16401-1:2008. Visando melhor atender às
necessidades do mercado determinou-se duas vazões volumétricas A e B. Os dados
de entrada da água foram demonstrados conforme a Tabela 02.
Tabela 02 – Dados de entrada da água.

Temp. Entrada 26,7 C

Pressão de Entrada 2 bar
Fração de vapor 0 -
Vazão volumétrica (a) 1800 l/h
Vazão volumétrica (b) 2700 l/h
Fonte: Próprio autor, 2022.

Dentro do simulador aspen plus foi estabelecido o método de calculo do

REFPROP que deve ser utilizado quando se trabalha com hidrocarbonetos, fluidos
refrigerantes e sistemas com gás natural. Além disso, como o software não
apresentava o fluido R410A dentro da sua biblioteca, definiu-se o mesmo como
sendo a mistura mássica de R32 e R125, conforme dados técnicos da Gas servei
(200?).
Para a realização da simulação foi definido o tipo do escoamento como sendo
contracorrente e corrente de saída do R410A no estado de liquido saturado, com o
coeficiente de vapor igual a 0. Adicionalmente, realizou-se o cálculo do coeficiente
global de troca de calor, desconsiderando o coeficiente convectivo de troca térmica
dos fluidos, assim utilizou-se a eq. 06, e obteve o valor de 2,25 Kw/K*m².
1
𝑈= 𝑟2 𝐸𝑞. (06)
ln ( )
𝑟1 +𝑅
𝐾 𝑓

Sendo:
U – Coeficiente Global de Transferência de Calor;
R1 – Raio da circunferência interno;
R2 – Raio da circunferência externo;
K – Condutividade térmica do material.
Com base nos dados de entrada apresentados na tabela 01 e 02, realizou-se
a simulação simplificada (shortcut) para obtenção apenas da área de troca de calor
necessária. O método shortcut possibilita posteriormente o desenvolvimento de
diferentes arranjos de trocadores de calor.
Então foi possível obter os seguintes resultados, demonstrados na figura 05 e
figura 06 para a vazão A e figura 07 e 08 para a vazão B.
Figura 05 – Simulação pelo método ShortCut – Vazão A.

Fonte: Aspenplus, 2022.

Figura 06 – Simulação pelo método ShortCut – Vazão A.

Fonte: Aspenplus, 2022.

Figura 07 – Simulação pelo método ShortCut – Vazão B.

Fonte: Aspenplus, 2022.

 Figura 08 – Simulação pelo método ShortCut – Vazão B.

Fonte: Aspenplus, 2022.

Após efetuar a simulação, realizando-se a conversão da área encontrada de

0,31533 m² para a vazão A e a de 0,305924 para a vazão B para metros lineares de
uma tubulação ø1/2”, obtendo assim que uma condensadora com aproximadamente
7,90 m e 7,67 m linear de tubulação respectivamente conseguirá realizar a troca de
calor necessária para o sistema.
Por meio do solidworks versão 2020 foi realizada a determinação da
disposição da tubulação interna do trocador de calor, conforme figura 09 e 10, onde
definiu-se que a tubulação deveria ficar em loop, com diâmetro de 400 mm e com
espaçamento entre loop’s de 48mm, favorecendo a redução das dimensões finais do
trocador de calor. Dessa forma, o trocador de calor com vazão igual a 1800 l/h iria
necessitar de uma altura (H) de 300 mm dando um total de 6,385 loop’s, em
contrapartida o com vazão igual a 2700 l/h iria necessitar de aproximadamente de
uma altura (H) de 290 mm, dando um total de 6,17 loop’s.
 Figura 09 – Layout da tubulação interna.

Fonte: Solidworks, 2022.

Figura 10 – Layout da tubulação interna.

Fonte: Solidworks, 2022.

Assim, obtém-se que o aumento da vazão de água não causou uma

diminuição significativa nas dimensões finais, tendo uma redução de apenas 10mm
na altura final, e uma redução de 235,75 mm de tubulação, evidenciando que o
projeto desenvolvido pode ser amplamente utilizado mesmo com limitação de vazão.
4 CONCLUSÃO

No presente trabalho foi apresentada a simulação de um trocador de calor do

tipo casco e tubo de condensação a água e fluido refrigerante R410A para atender a
uma demanda de até 3TR de carga termina, onde o mesmo pudesse ser instalado
em locais fechado.
Utilizando-se o software Coolselector®2 da Danfoss para obter os dados de
um sistema de refrigeração para atender a uma demanda de até 3TR (36.000,00
Btu/h). Após a coleta de dados, realizou-se a simulação do trocador de calor
(condensadora) no software aspen plus V10 da aspen one, onde foi constatado que
seria necessária uma tubulação de 7,90m ou 7,67m lineares para atender à
demanda do sistema, a depender da vazão de água que será utilizada.
Constatou-se também que a carga térmica dissipada no simulador aspen plus
está bem próxima da coletada no simulador da Danfoss, validando assim os dados
obtidos dentro dessa pesquisa. Além disso, ao utilizar o Solidworks versão 2020, foi
possível simular a disposição do layout final da tubulação interna do trocador de
calor do tipo casco e tubo, obtendo as seguintes dimensões finais, 290x400x400 mm
e 300x400x400 mm, para as vazões de 1800 l/h e 2700 l/h.
O projeto de trocador de calor se mostrou valido devido ao seu poder de
dissipação térmica mesmo em vazões mais baixas, entregando um trocador de calor
com boas dimensões para a utilização em sistema com demanda de até 3TR de
carga térmica, sendo viável o desenvolvimento do projeto para fins comerciais,
mesmo na condição de vazão mais baixa.
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