PR Us 001

NÚMERO: PR-UT 001
REVISÃO: 0
PROCEDIMENTO DE ENSAIO
ULTRASSOM SOLDAS - AWS FOLHA: 1 DE 16 DATA: 10/07/2016
ÍNDICE:
1. OBJETIVO
2. NORMAS DE REFERENCIA
3. MATERIAL A SER ENSAIADO
4. DETALHES DIMENSIONAIS DA JUNTA
5. EQUIPAMENTOS DE ULTRASSOM
6. CABEÇOTES
7. TÉCNICA
8. MÉTODO E PERIODICIDADE DE AFERIÇÃO DA APARELHAGEM
9. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
10. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES
11. ACOPLANTE
12. TÉCNICA DE VARREDURA
13. REQUISITOS ADICIONAIS
14. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES
15. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DO COMPRIMENTO DAS DESCONTINUIDADES
16. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS
17. RELATÓRIOS
18. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA
19. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
20. LIMPEZA FINAL
ANEXO I - MÉTODO E PERIODICIDADE DE AFERIÇÃO DOS APARELHOS E CABEÇOTES

ANEXO II – MODELO DE RELATORIO DE REGISTRO DOS RESULTADOS
CONTROLE DE REVISÕES
Rev. Data Folha Descrição Elaborado Verificado Aprovado
0 10/07/2016 - Emissão inicial Edson A. P. Santos M. A. Guido M. A. Guido
Elaborado por: Aprovado por:
Marco Antônio M. Guido

Edson Antônio Pereira dos Santos ASNT Nível III – nº. 85.594; SNQC 18846
MPS Inspeções SNQC Nº: 14342
NÚMERO: PR-UT 001
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1. OBJETIVO
Este procedimento descreve os requisitos mínimos para a execução do ensaio por ultrassom em soldas de topo e
em angulo de estruturas metálicas fabricadas conforme norma AWS D1.1.
2. NORMAS DE REFERÊNCIA
AWS D1.1 M – Ed. 2010 - Structural Welding Code - Steel
Petrobrás N 1738C: Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados.
Petrobrás N 1594G: Ensaio não destrutivo – Ultra-som
3. MATERIAL A SER ENSAIADO

Material Espessura Faixa de Diâmetro
Aços carbono e aços de baixa liga com
de 8 a 200 mm  600 mm
teores de elementos de liga até 6%.
Tabela 1 - Tipo de Material e Dimensões
4. DETALHES DIMENSIONAIS DA JUNTA

As soldas a serem ensaiadas devem estar dentro das dimensões definidas na figura 1 e 2 abaixo
Figura 1 – Figura 1 - Junta de topo - Detalhe dos

chanfros
Figura 2 - Juntas em Ângulo -

Detalhe dos chanfros
5. EQUIPAMENTOS DE ULTRASSOM
Serão empregados equipamentos de ultrassom tipo pulso-eco de acordo com os fabricantes e modelos
descritos na tabela 2 abaixo:
Fabricante Modelo Tipo
GE / Krautkramer USM -20; USM-25; USN-50; USN-52 ; USM Go
Sonatest Modelo SITSCAN 140
Panametrics Modelo Epoch III Pulso - Eco
Modsonic Eistein II
Mitech MFD 350B

NÚMERO: PR-UT 001
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Starmans DIO 562

Tabela 2 – Equipamentos de Ultrassom
6. CABEÇOTES
Serão empregados cabeçotes conforme a tabela 3:
Ângulo Dimensões Frequencia
Fabricante Modelo Tipo
(Graus) (mm) (MHz)
GE / Krautkramer B2 SN Normal 0 Ø 24 2
GE / Krautkramer B4 SN Normal 0 Ø 24 4
GE / Krautkramer MB2 SN Normal 0 Ø 10 2
GE / Krautkramer MB4 SN Normal 0 Ø 10 4
GE / Krautkramer MSEB 4H Duplo Cristal 0 Ø 10 4
GE / Krautkramer MWB45 N4 Angular 45 8X9 4
GE / Krautkramer WB45 N2 Angular 45 20 x 22 2
GE / Krautkramer MSW QC 5 Angular 45, 60, 70 Ø 6,3 5
Modsonic MM 4 SN Normal 0  10,0 4
Modsonic MME B 4H Duplo Cristal 0  10,0 4
Modsonic MBW 45 N4 Angular 45 8X9 4
Modsonic BW 45 N2 Angular 45 20 X 22 2
Mitech - Normal 0  10 4
Mitech - Duplo Cristal 0  10 4
Mitech - Angular 45 8X9 4
Mitech - Angular 45 20 X 22 2
SIUI 4Z8X9A45LOO Angular 45 8X9 4
Tabela 3 – Cabeçotes
Obs.: - Os cabeçotes angulares serão selecionados conforme item 12 - Técnica de Varredura.
- Os cabeçotes angulares miniaturas (8 x 9 mm) somente podem ser utilizados para a localização e
dimensionamento de descontinuidades. A avaliação de descontinuidades, para aplicação do critério de
aceitação, deve ser realizada com cabeçote de tamanho normal de 2 MHz (20 X 22 mm). Caso a detecção
não seja possível com o cabeçote de tamanho normal, o fato deve ser registro no relatório e apresentado
para a Engenharia para determinar a disposição a ser adotada.
7. TÉCNICA A SER UTILIZADA

Será utilizada a técnica do pulso eco com ondas longitudinais (cabeçotes normais e duplo cristal) e transversais
(cabeçotes angulares).
8. MÉTODO E PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM

A calibração dos aparelhos, cabeçotes e blocos utilizados no ensaio devem estar de acordo com o Anexo I.
9. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
9.1 Calibração da Escala de Distância

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A calibração da escala de distancia (horizontal) do aparelho deve ser feita com o bloco V1 ou V2.
9.2 Calibração da Sensibilidade
Posicionar o cabeçote no bloco V1 de modo a maximizar o sinal do furo de 1,5 mm.
O ganho será ajustado de modo que o eco do furo fique a 40% da altura da tela. O valor em dB desta calibração
será o Nível de Referência “b”.
9.2.1 Ajuste da Sensibilidade para Varredura

9.2.1.1 Estruturas com Cargas Estáticas
Para a execução da varredura das soldas o Nível de Referência “b” será aumentado na quantidade de decibéis
indicada na tabela 4, em função do percurso sônico necessário para o ensaio. O ganho obtido será chamado de
Ganho de Varredura.
Percurso Sônico Quantidade de decibéis a ser adicionada no Ganho
(mm) de Referência (dB)
Até 65 14
Acima de 65 até 125 19
Tabela 4 – Estruturas com Cargas Estáticas
9.2.1.2 Estruturas com Cargas Cíclicas
Para a execução da varredura das soldas o Nível de Referência “b” será aumentado na quantidade de decibéis
indicada na tabela 5, em função do percurso sônico necessário para o ensaio. O ganho obtido será chamado de
Ganho de Varredura.
Percurso Sônico Quantidade de decibéis a ser adicionada no Ganho
(mm) de Referência (dB)
Até 65 20
Tabela 5 – Estruturas com Cargas Cíclicas
9.3 Verificação da Calibração
A escala horizontal e a sensibilidade devem ser verificadas nas seguintes ocasiões:
a) quando houver substituição do transdutor ou do seu respectivo cabo;
b) após cada 1 hora de operação ininterrupta do equipamento;
c) toda vez que o aparelho for desligado/ligado ou quando sofrer algum choque mais violento;
d) sempre que o inspetor suspeitar de alguma irregularidade no funcionamento do equipamento;
10. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES

As superfícies de varredura devem estar limpas, livres de rugosidade ou oxidação excessiva, carepas de
laminação, respingos de solda, depressões ou qualquer outra irregularidade que possa interferir no acoplamento
ou na livre movimentação dos cabeçotes. Quando for requerido o acoplamento do cabeçote sobre o cordão de
solda, o reforço deve ser removido, ficando a sua superfície, faceada com a do metal base.
Nas superfícies muito oxidadas ou que contenham carepas, a preparação deve ser feita com escova de aço,
lixadeira ou por jateamento. Quando necessário, os vestígios de graxa, óleo ou gordura, devem ser removidos
com solventes.
A temperatura máxima da peça para a execução do ensaio, não deve superar a 50 C.
A diferença de temperatura entre o bloco V1 e a superfície de ensaio deve ser inferior a 14°C.
11. ACOPLANTE
Como acoplante será utilizado carboxi metil celulose diluído em água.
12. TÉCNICA DE VARREDURA

Na varredura de juntas soldadas devem ser atendidos os seguintes requisitos básicos:
● Velocidade máxima de deslocamento do cabeçote: 150 mm/s;
● Sobreposição mínima do cabeçote: 20% do diâmetro/largura do cristal do cabeçote;

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● A marcação física da área de varredura deve ser feita por meio de giz de cera, lápis, fita magnética ou outro
sistema semelhante;
12.1 Varredura do Metal Base
A região do metal base que será percorrida pelo feixe de ondas transversais dos cabeçotes angulares deve ser
primeiramente examinada com cabeçote normal ou duplo-cristal, para comprovar a inexistência de falhas de
laminação que possam afetar, limitar ou impedir o ensaio da junta soldada. Caso sejam observadas falhas de
laminação no metal base, devem ser registradas e avaliadas, antes de se executar o ensaio da solda. Para esta
varredura a sensibilidade é ajustada colocando-se o eco de fundo a 80% da tela.
12.2 Varredura da Solda
As superfícies de varredura estão descritas na figura 4. As soldas devem ser ensaiadas usando as técnicas de
varredura descritas a seguir.
12.2.1 Varredura para Detecção de Descontinuidades Longitudinais ao Eixo da Solda
● Para a detecção de descontinuidades longitudinais deverá ser executada uma varredura com os movimentos A,
B e C combinados (ver figura 3).
● No movimento A, o ângulo de rotação deverá ser de no mínimo 10º.
● No movimento B, a distância de varredura "B" deve ser suficiente para que toda seção transversal da solda seja
examinada.
● Durante o movimento C, a distância progressiva "C" deve ser de aproximadamente a metade da largura do
cabeçote, garantindo assim uma sobreposição.
Figura 3 – Técnica de Varredura
12.2.2 Varredura para Detecção de Descontinuidades Transversais ao Eixo da Solda

● A varredura D será utilizada quando o reforço de solda for removido.
● A varredura E será usada quando o reforço da solda não é removido. O ângulo de inclinação do cabeçote em
relação ao eixo axial da solda é de, no máximo, 15º. (e= 15º máx.)
12.2.3 Seleção dos cabeçotes para juntas de topo
A escolha dos cabeçotes deve estar de acordo com a tabela 6, as superfícies de varredura estão mostradas na figura 4.
Espessura 8 até > 38 até > 45 até > 60 até > 90 até >110 até >130 até >160 até >180 até
38 mm 45 mm 60 mm 90 mm 110 mm 130 mm 160 mm 180 mm 200 mm
Tipo de solda # # # # # # # # #
Topo 1G 1G 6 8 9 12
1 O 1 F ou F ou F ou F ou F ou F ou F 12 F
4 5 7 10 11 13
"T" F F F F F F F
1 O 1 ou 4 ou 5 ou 7 ou 10 ou 11 ou 13 ou - -
XF XF XF XF XF XF XF
"Quina" F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
1 O 1 ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou - -
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
TABELA 6 – Escolha do Ângulo do Cabeçote

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Figura 4 – Superfícies de Varredura

Notas:
● Quando possível, todos os ensaios devem ser feitos pela face A, com incidência direta (meio-pulo), a menos que
especificado de outra maneira na tabela.
● A região da raiz em soldas de chanfros simples, que tenham cobre-junta não removido (previsto em contrato),
deve ser inspecionada por incidência direta, onde possível, sendo a face A a superfície oposta ao cobre junta (a
usinagem do reforço pode ser necessária para permitir a varredura completa da raiz da solda).
● Ensaio utilizando-se 1 pulo ou 1,5 pulo, deve ser feito somente para satisfazer exigências da tabela 6, ou quando
necessário para ensaiar áreas de solda inacessíveis devido as condições da superfície da solda, ou
interferências com outras partes soldadas, ou para garantir o ensaio de todo o volume soldado e a área afetada
termicamente com o feixe em duas direções que se cruzem.
● O máximo de 1,5 pulo deve ser usado somente onde a espessura ou a geometria impede a varredura de toda a
área de interesse (solda e zona afetada termicamente), na incidência direta ou no pulo.
● Soldas tensionadas em estruturas dinamicamente carregadas, 1/4 do topo e 1/4 de baixo devem ser examinadas
pela face oposta, ou seja, 1/4 do topo deve ser examinada pela face B no feixe direto, ou pela face A no pulo,
exceto quando especificado de outra forma no contrato.
● O reforço de solda deve ser removido antes de utilizar a inspeção citada em 1G ou 6. Face A para ambos as
partes soldadas devem estar no mesmo plano.
Legenda:
X - checar pela face C
G - deixar a face da solda paralela (usinar o reforço)
O - não requerido
Face A - face do material pela qual o ensaio deve ser iniciado (para juntas de ângulo, seguir o croqui da figura 4).
Face B - face oposta a face A (mesma chapa)
Face C - face oposta a solda de uma junta de ângulo
# - requerido somente quando uma indicação de descontinuidade na altura da linha de referência é registrada na
área de fusão entre a solda e o metal de base, detectada na varredura primária descrita na coluna da esquerda
da tabela 06.
* - Usar escala horizontal de 400 mm ou 500 mm.
F - indicações na interface entre a solda e o metal de base devem ser investigadas com os ângulos de 45º, 60º
ou 70º. Deve ser usado o ângulo mais perpendicular a região suspeita.
Cabeçotes Exigidos Conforme Tabela 6
Área da Solda
número 1/4 do topo meio da solda 1/4 de baixo
1 70º 70º 70º
4 60º 70º 70º
5 45º 70º 70º
6 70º G A 70º 60º
7 60º B 70º 60º
8 70º G A 60º 60º
9 70º G A 60º 45º
10 60º B 60º 60º
11 45º B 70º* 45º
12 70º G A 45º 70º G B
13 70º G A 45º 45º
14 70º G A 70º A B 70º G B
13. REQUISITOS ADICIONAIS

Antes de iniciar o serviço o inspetor deverá saber:

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- material base e metal de adição da junta;

- processo de soldagem;
- dimensões da junta (ângulo do chanfro, abertura da raiz, etc);
- norma de projeto do equipamento;
14. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

Somente as descontinuidades reprovadas serão registradas no relatório, exceto para soldas designadas no
contrato como sendo "críticas a fratura”, este caso indicações de até 6 dB abaixo do nível de rejeição devem ser
registradas no relatório.
Nível da indicação "a" - Quando uma indicação de descontinuidade aparecer na tela, esta deve ser maximizada
e, através do controle de ganho, ajustada para 40% da altura da tela. O ganho obtido será usado como nível da
indicação "a".
Fator de Atenuação “c” - é obtido subtraindo 1 polegada (25 mm) do percurso sônico da descontinuidade e
multiplicando por 2 o percurso sônico remanescente (em polegadas). Este fator será arredondado para o valor, em
decibéis, mais próximo. Valor menor que 0,5 dB arredondar para baixo, valor maior ou igual a 0,5 arredondar para
cima.
c = [(percurso - 25) x 2] /25
Classificação da Indicação “d” - representa a diferença algébrica em decibéis, entre o Nível da Indicação “a” e
o Nível de Referência “b” (ver item 9.2), corrigido pelo Fator de Atenuação “c”, como indicado na fórmula a
seguir:
d=a-b-c
Cada descontinuidade será avaliada com base na Classificação da Indicação "d" e seu comprimento, de acordo
com o item 14.1 para estrutura com cargas estáticas e 14.2 para estruturas cargas cíclicas.
14.1 Critério de Aceitação para Estruturas com Cargas Estáticas (Não Tubulares)
Soldas que serão ensaiadas por ultrassom, em adição a inspeção visual, devem ser aprovadas se estiverem
dentro dos padrões da tabela 7.
Para juntas de penetração total, do tipo flange-alma (web-to-flange), a aceitação das descontinuidades detectadas
pelos movimentos de varredura que não sejam o movimento "E" (figura 3) será baseada na espessura real da
alma, acrescida de 25 mm.
Descontinuidades detectadas pelo movimento de varredura "E" devem ser avaliadas no critério da tabela, pela
espessura real da alma.
Quando a junta de penetração total tipo flange-alma está sujeita a tensões normais à solda, elas devem ser
designadas no desenho e devem estar conforme as exigências da tabela 7.
As soldas ensaiadas por ultrassom são avaliadas com base na refletividade das descontinuidades em proporção
ao efeito destas na integridade da solda.
Indicações de descontinuidades que persistem na tela quando o cabeçote é movido para frente e para trás
(movimento "B"), pode indicar descontinuidade planar com altura significativa em relação à espessura da solda.
Sabendo que a principal superfície refletora da mais crítica descontinuidade pode estar orientada com um mínimo
de 20º (para cabeçote de 70º) até 45º (para cabeçotes de 45º) em relação ao feixe sônico, a amplitude de
avaliação (classificação da descontinuidade "d") não permite uma disposição segura. Quando descontinuidades
exibindo características planares estão presentes durante a varredura (com o ganho de varredura), uma avaliação
mais detalhada da descontinuidade deve ser requerida (por exemplo: técnicas alternativas de ultrassom,
radiografia, usingem/esmerilhamento do reforço ou goivagem para inspeção visual, etc.).
Tabela 7 – Critério de Aceitação e Rejeição (Juntas Não Tubulares com Cargas Estáticas)
Descontinuidade Espessura da solda em milímetros e Ângulo do Cabeçote
Classe de 8 até 20 > 20 até 38 > 38 até 65 > 65 até 100 > 100 até 200
Severidade 70º 70º 70º 60º 45º 70º 60º 45º 70º 60º 45º
+5 e +2 e -2 e +1 e +3 e -5 e -2 e 0e -7 e -4 e -1 e
Classe A abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo
-1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
Classe B +6 +3
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+1 +4 +6 -2 até +1 +3 -4 até -1até +2
Classe C +7 +4
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 e +5 e +3 e +6 e +8 e +3 e +3 e +5 e +3 e +3 e +4 e
Classe D acima acima acima acima acima acima acima acima acima acima acima
Notas:

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a. As descontinuidades da classe B e C devem estar separadas por no mínimo 2 L, sendo L o comprimento da

maior descontinuidade, exceto quando duas ou mais descontinuidades não estão separadas por no mínimo 2 L,
mas se o comprimento combinado (somatória) das descontinuidades e suas distâncias de separação for igual ou
menor do que o máximo comprimento admissível para as classes B e C, neste caso a descontinuidade deve ser
considerada como uma única descontinuidade aceitável.
b. Descontinuidades da classe B e C não devem ter uma distância menor do que 2 L do final de soldas carregadas
com tensão primária de tração (primary tensile stress), sendo L o comprimento da descontinuidade.
c. Descontinuidades detectadas com o ganho de varredura localizadas na face de raiz de uma junta de penetração
total em chanfros duplo (exemplo chanfro em X), devem ser avaliadas usando uma taxa da descontinuidade 4 dB
mais sensível, quando tais soldas são designadas como “soldas tensionadas” no desenho (subtrair 4 dB da
classificação da descontinuidade “d”).
d. Espessura da solda deve ser considerada como a espessura nominal da mais fina das partes envolvidas na junta.
Classe A (descontinuidades grandes) – qualquer indicação nesta categoria deve ser rejeitada (independente do
comprimento).
Classe B (descontinuidades médias) – qualquer indicação nesta categoria tendo um comprimento maior que 20 mm
deve ser rejeitada.
Classe C (descontinuidades pequenas) – qualquer indicação nesta categoria tendo um comprimento maior que 50 mm
deve ser rejeitada.
Classe D (descontinuidades muito pequenas) – qualquer indicação nesta categoria deve ser aceita independente do
comprimento ou localização na solda.
14.2 Critério de Aceitação para Estruturas com Cargas Cíclicas (Não Tubulares)
Soldas que serão ensaiadas por ultrassom, em adição a inspeção visual, devem ser aprovadas se estiverem
dentro dos seguintes requisitos:
a. Soldas sujeitas a tensão de tração (tensile stress) em qualquer condição de carregamento devem estar conforme os
requisitos da tabela 8.
b. Soldas sujeitas a tensão de compressão (compressive stress) devem estar de acordo com a tabela 7.
Soldas ensaiadas por ultrassom serão avaliadas com base na refletividade das descontinuidades.
Indicações – Indicações de descontinuidades que persistem na tela quando o cabeçote é movido para frente e
para trás (movimento “B”), pode indicar descontinuidade planar com altura significativa em relação à espessura da
solda. Como a orientação de tais descontinuidades pode não ser perpendicular ao feixe sônico, a classificação da
descontinuidade (“d”) não permite uma disposição segura. Quando descontinuidades exibindo estas características
planares estão presentes durante a varredura (com o ganho de varredura), uma avaliação mais detalhada da
descontinuidade deve ser requerida (por exemplo: técnicas alternativas de ultrassom, radiografia, usinagem,
esmerilhamento do reforço ou goivagem para inspeção visual, etc.).
Varredura – As juntas de penetração total do tipo flange-alma (web-to-flange) devem estar em conformidade com
os requisitos da tabela 8 e a aceitação das descontinuidades detectadas pelo movimento de varredura que não
seja a varredura “E” (figura 3) será baseada na espessura real da alma, acrescida de 25 mm.
Descontinuidades detectadas pelo movimento de varredura “E” devem ser avaliadas pela espessura real da alma.
Quando junta de penetração total do tipo flange-alma está sujeita a tensões de tração normais a solda (tensile
stress normal to the weld), elas devem ser designadas no desenho e devem estar conforme as exigências da
tabela 8.
Tabela 8 – Critério de Aceitação e Rejeição (Juntas Não Tubulares com Cargas Cíclicas)
Descontinuidade Espessura da solda em milímetros e Ângulo do Cabeçote
Classe de 8 até 20 > 20 até 38 > 38 até 65 > 65 até 100 > 100 até 200
Severidade 70º 70º 70º 60º 45º 70º 60º 45º 70º 60º 45º
+10 e +8 e +4 e +7 e +9 e +1 e +4 e +6 e -2 e +1 e +3 e
Classe A abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo
+5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
Classe B +11 +9
+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Classe C +12 +10
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 e +11 e +9 e +12 e +14 e +6 e +9 e +11 e +3 e +6 e +8 e
Classe D acima acima acima acima acima acima acima acima acima acima acima
Notas:
a. As descontinuidades da classe B e C devem estar separadas por no mínimo 2 L, sendo L o comprimento da
maior descontinuidade, exceto quando duas ou mais descontinuidades não estão separadas por no mínimo 2 L,

NÚMERO: PR-UT 001
REVISÃO: 0
mas o comprimento combinado (somatória) das descontinuidades e suas distâncias de separação é igual ou
menor do que o máximo comprimento admissível para as classes B e C, neste caso a descontinuidade deve ser
considerada como uma única descontinuidade aceitável.
b. Descontinuidades da classe B e C não devem ter uma distância menor do que 2 L do final de soldas carregadas
com tensão primária de tração (primary tensile stress), sendo L o comprimento da descontinuidade.
c. Descontinuidades detectadas com o ganho de varredura localizadas na face de raiz de uma junta de penetração
total em chanfros duplo (exemplo chanfro em X), devem ser avaliadas usando uma classificação da
descontinuidade 4 dB mais sensível, tais soldas devem ser designadas como “soldas tensionadas” no desenho.
(subtrair 4 dB da classificação da descontinuidade “d”).
e. Espessura da solda deve ser considerada como a espessura nominal da mais fina das partes envolvidas na junta.
Classe A (descontinuidades grandes) – qualquer indicação nesta categoria deve ser rejeitada (independente do
comprimento).
Classe B (descontinuidades médias) – qualquer indicação nesta categoria tendo um comprimento maior que 20 mm
deve ser rejeitada.
Classe C (descontinuidades pequenas) – qualquer indicação nesta categoria tendo um comprimento maior que
50 mm no meio da solda ou 20 mm de comprimento no ¼ do topo ou ¼ de baixo da espessura da
solda deve ser rejeitado.
Classe D (descontinuidades muito pequenas) – qualquer indicação nesta categoria deve ser aceita independente
do comprimento ou localização na solda.
14.3 Critério de Aceitação para Juntas Tubulares
No caso de juntas tubulares o critério de aceitação deve ser acordado com o cliente.
15. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DO COMPRIMENTO DAS DESCONTINUIDADES

● O comprimento de uma descontinuidade registrável é
determinado pelo Método da Queda dos 6 dB, descrito a A 80% A B
seguir: 40%
● Identificar o local onde é obtida resposta máxima para a

descontinuidade, isto é, a posição de eco máximo (Ponto “A”);
● Ajustar a altura do eco para 80% da altura da tela,
● Deslocar o cabeçote paralelamente à solda, em ambos os
sentidos, até o ponto em que o eco da descontinuidade caia a
um valor igual à metade do valor inicial (40% da altura da tela). B A B
Repetir a operação no sentido oposto (Pontos “B”).
COMPRIMENTO
Figura 10 - Dimensionamento de Descontinuidades DA INDICAÇÃO
16. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS

Os resultados dos ensaios devem ser registrados de maneira que seja possível correlacionar o relatório de
inspeção com a localização física da região ensaiada e das descontinuidades detectadas.
Nos casos onde a sistemática definida no item anterior não puder ser atendida, os relatórios devem ser
acompanhados de um croqui indicando a localização das descontinuidades detectadas.
Sempre que necessário, devem ser marcados no componente ensaiado, à tinta, giz de cera ou a punção, a origem
(ponto ZERO - “O”) e os eixos de referência adotados. As descontinuidades consideradas como defeito, devem
ser indicadas na peça, em sua verdadeira grandeza, através de giz de cera ou marcador industrial.
17. RELATÓRIOS
Deve ser emitido um relatório do ensaio contendo no mínimo:
a. nome ou logotipo da JB INSPEÇÕES;
b. identificação numérica;
c. identificação da peça, equipamento ou tubulação;
d. material ensaiado indicando tipo, grau, diâmetro e espessura;
e. número e revisão deste procedimento;
f. aparelho e cabeçotes utilizados indicando os respectivos modelos e número de série
g. condição superficial;

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REVISÃO: 0
h. acoplante utilizado;
i. registro dos resultados indicando para cada descontinuidade
- localização em relação a direção longitudinal da solda
- croqui com a localização na secção transversal da solda
- identificação e comprimento da descontinuidade
- cabeçote utilizado na detecção da descontinuidade
- superfície de detecção
- ganho de varredura
- nível da indicação “a”
- nível de referencia “b”
- fator de atenuação “c”
- classificação da indicação “d”
j. norma indicando edição, revisão, e valores de referencia para interpretação dos resultados;
k. laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
l. local e data;
m. identificação e assinatura do inspetor/operador responsável;
n. identificação e assinatura da fiscalização
O Relatório deve ser emitido conforme o formulário do Anexo II, podendo ser substituído por outro que atenda ao
conteúdo mínimo citado acima.
18. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA

● Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos causados pela atividade de
inspeção em serviço.
● Utilizar os EPI’s necessários para a execução dos serviços de inspeção conforme na norma NR-6.
● Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.
● Verificar se os trabalhos executados em paralelo não oferecem risco à segurança.
19. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

O ensaio de ultrassom será executado por inspetor qualificado conforme requerido pelas normas de fabricação ou
montagem do equipamento sob ensaio.
Quando for requerida a qualificação do inspetor de acordo com a norma ASNT, todo pessoal que executa, registra
e avalia o ensaio de ultrassom deve ser qualificado e certificado como UT Nível II de acordo com a Prática
Recomendada SNT-TC-1A da ASNT.
Quando for requerida a qualificação do inspetor de acordo com a norma ABENDE NA-01, o ensaio será executado
por inspetor de ultrassom nível 2, qualificado e certificado pelo SNQC-ABENDE, nos níveis / subníveis referentes
às dimensões e geometria da peça a ser inspecionada.
20. LIMPEZA FINAL

O acoplante utilizado não deixa resíduos prejudiciais à peça. Por isso, a limpeza final somente será realizada se
solicitado pela empresa contratante dos serviços. E deve ser feita com panos secos ou umedecido com solvente.

NÚMERO: PR-UT 001
REVISÃO: 0
ANEXO I - MÉTODO E PERIODICIDADE DE AFERIÇÃO DOS APARELHOS E CABEÇOTES

As calibrações a serem efetuadas, bem como os métodos, tolerâncias e periodicidade deve estar de acordo com a
tabela I.1.
Tabela I.1 - Calibrações
Item a ser Periodicidade
Método Tolerância
Calibrado Mínima
ASTM E 317 /
Linearidade BSI BS EN 12668-3
BSI BS EN 12668-3 Semanal
Horizontal item 3.2.1
item 3.2.1
Aparelho
ASTM E 317 /
Linearidade de BSI BS EN 12668-3
BSI BS EN 12668-3 Diária
Controle de Ganho item 3.2.2
item 3.2.2
Ponto de Saída do BSI BS EN 12668-3 BSI BS EN 12668-3
Diária
Feixe Sônico item 3.3.1 ou 3.3.3 item 3.3.1
Ângulo Real do BSI BS EN 12668-3
Cabeçotes Cabeçote item 3.3.2 ou 3.3.3
± 2° Diária
Alinhamento do BSI BS EN 12668-2 BSI BS EN 12668-2
Mensal
Feixe Sônico item 7.9.4.1 alinea b) item 7.9.4.2
Estado Físico e
Conjunto Diaria
Aspecto Externo
BSI BS EN 12668-3 BSI BS EN 12668-3
Aparelho/ Sensibilidade e
item 3.4 item 3.4 Semanal
Cabos/ Relação Sinal/Ruído
Cabeçotes Duração de Pulso Semanal
Resolução AWS D1.1 item 6.23 AWS D1.1 item 6.23 Mensal
I .1 Linearidade Horizontal do Equipamento

NÚMERO: PR-UT 001
REVISÃO: 0
Método:
POSIÇÃO
● Posicionar um cabeçote normal sobre a face lateral do Bloco V1 ou IDEAL DO ECO
V2, de forma que o décimo eco de fundo coincida ou exceda a e
extensão da escala que será utilizada no ensaio (quando utilizar

cabeçote angular deve ser considerado o dobro da escala que será
utilizada); H
● Ajustar a linha base de forma que o primeiro e o décimo eco de fundo

fiquem corretamente alinhados com as respectivas marcas da tela do H/2
aparelho;
● Trazer os sucessivos eco de fundo um a um, a mesma altura (cerca
de 80% da tela). Cada eco deve ser maximizado com o ganho 0 e 2e 3e
DESVIO
apropriado. Observar os eventuais desvios em relação à posição
ideal, medido aproximadamente na metade da altura de cada eco.
● Expressar os desvios de linearidade em percentagem da extensão da
escala entre o primeiro e o décimo eco de fundo. Figura I.1- Linearidade Horizontal
Tolerância:  2%.
Freqüência de Verificação: semanal.
I.2 Linearidade do Controle de Ganho do Equipamento
Método (ver Figura I.2):
● Posicionar um cabeçote no bloco de calibração para obter o sinal 100
de reflexão de um pequeno refletor (p.ex.: o furo de  1,5mm do d
Bloco V1 ou o furo de  5 mm do Bloco V2); 80
● Ajustar o controle de ganho de forma que o sinal atinja cerca de

80% da altura tela, e registrar o valor do ganho;
● Aumentar o ganho em 2 dB - o sinal deve subir para 100% da 40
altura da tela;
10
● Retornar ao ganho original e reduzi-lo em 6 dB - o sinal deve cair
5
para 40% da altura da tela;
● Reduzir o ganho em mais 12 dB, o sinal deve cair para 10% da
altura da tela; d
● Reduzir o ganho em mais 6 dB, o sinal deve cair para 5% da altura

da tela. Figura I.2 - Linearidade Vertical
Tolerância: a linearidade do controle de ganho deve atender aos requisitos constantes na Tabela abaixo.
Freqüência de Verificação: diária.
Variação do
+2 0 -6 - 18 - 24
Ganho [dB]
Altura Esperada
100% 80% 40% 10% 5%
do Sinal
Não inferior a 90% 35% a 45% da 8% a 12% da Deve estar visível
Limites 
da altura da tela. altura da tela altura da tela acima da linha base.
Tolerâncias para a variação da Linearidade do Controle de Ganho
Obs.: A linearidade do controle de ganho deve ser verificada com os controles (freqüência, escala, etc.) ajustados
de acordo com a inspeção a ser realizada posteriormente. O supressor de ruídos deve permanecer desligado.
I.3. Linearidade Vertical do Equipamento.
Método (ver Figura I.3):
● Posicionar um cabeçote normal em um bloco que tenha 2 espessuras
diferentes, de maneira que tenhamos 2 ecos de fundo
● Deslocar o cabeçote até que um eco de fundo fique o dobro do outro
● Ajustar o ganho para que o maior eco de fundo fique a 80% da altura da
tela.
● Sem mover o cabeçote ajuste a sensibilidade para que o maior eco de
fundo varie entre 100% e 20% em incrementos de 10% ou 2 dB.
● A leitura do menor eco de fundo deve ser sempre 50% do maior. Figura I.3 - Linearidade vertical
Tolerância: a linearidade vertical será considerada satisfatória se o menor

NÚMERO: PR-UT 001
REVISÃO: 0
eco de fundo for sempre 50% do maior com variação de ±5%.

Freqüência de Verificação: diária
I.4 Blocos-Padrão e de Referência
A integridade, rugosidade superficial e dimensões devem estar de acordo com as normas específicas.
A periodicidade de calibração não deve ser superior a 24 meses.
Os blocos-padrão e de referência devem possuir certificados de aferição/calibração rastreáveis a padrões
certificados pela RBC (Rede Brasileira de Calibração).
I.5 Cabeçotes
I.5.1 Ponto de Saída do Feixe Sônico (ou Índice) e Ângulo Real de Cabeçotes Angulares
(Estas 2 operações devem ser executadas em seqüência.) X A
Método para a verificação do índice (ponto de saída) do
A 35
cabeçote:
● Posicionar o cabeçote no Bloco V1 de forma a obter a máxima
reflexão do raio de 100mm;  70
● O ponto de saída do feixe coincide com a linha gravada no bloco

relativa ao centro do raio.  30
Método para a verificação do ângulo real:
X A - 35 B
● Posicionar o cabeçote no Bloco V1 em A (45 e 60) ou B (70) de 70
= tan β
X B
forma a obter a reflexão do furo de  50mm. Maximizar o eco; ou

● Determinar o ângulo real do feixe por cálculo, a partir do valor X B - 35
medido para XA ou XB, como indicado na Figura I.4; = tan β
30
Tolerância:  2.
Freqüência de Verificação: diária. Figura I.4 - Ângulo Real de Angulares
I.5.2 Alinhamento do Feixe Sônico
Método:
● Posicionar o cabeçote angular na face do bloco V1 e
maximizar a reflexão da quina oposta.
● Colocar uma régua faceada ao cabeçote e medir o ângulo em
relação à perpendicular.
Tolerância:  2.
Freqüência de Verificação: mensal.
Figura I.5 - Alinhamento do Feixe Sônico
I.5.3 Resolução do Conjunto Aparelho Cabeçote

Para cada conjunto aparelho cabeçote deve ser verificada a resolução de acordo com a sequencia abaixo:
● Deve ser empregado o bloco mostrado na figura I.5.3, os cabeçotes angulares devem ser posicionados
conforme mostrado na mesma figura.
● Ajustar o ganho para que as indicações dos furos atinjam, no mínimo, 50% da tela.
● A resolução será considerada satisfatória quando for possível distinguir, no mínimo, os picos das indicações dos
três furos
Freqüência de Verificação: mensal.

NÚMERO: PR-UT 001
REVISÃO: 0
Figura I.5.3 - Bloco para Verificação da Resolução

I.6 Sensibilidade e Relação Sinal Ruído
I.6.1 Método
Posicionar o cabeçote para detectarmos o furo de 1,5 mm do bloco V1, maximizar a indicação e ajustar o ganho de
maneira que o eco atinja 20% da altura da tela, anotar este ganho (1º ganho), desacoplar o cabeçote e limpar o
acoplante da superfície do mesmo. Com o cabeçote desacoplado aumentar o ganho até que o nível de ruído atinja
20% da tela (2º ganho). Com o 1º ganho estamos verificando a sensibilidade do cabeçote e a diferença entre o 1º e o
2º ganho temos relação sinal ruído.
Os controles do instrumento (freqüência, energia, damping, repetição de pulsos, etc.) e o comprimento e tipo de cabo
devem ser os mesmos utilizados na verificação básica.
I.6.2 Tolerância
A sensibilidade e a relação sinal ruído devem variar menos do que 6 dB dos valores básicos medidos para um mesmo
tipo de cabeçote e aparelho de ultrassom.
I.6.3 Periodicidade
A sensibilidade e a relação sinal ruído devem ser verificados uma vez por semana para os cabeçotes que serão
utilizados naquela semana.
I.7 Duração do Pulso
I.7.1 Método
A duração do pulso para os cabeçotes angulares é feita no raio de 100 mm do bloco V1. Maximizar o eco e ajustar o
ganho até que ele atinja 100% da tela. Medir a largura da indicação em milímetros na altura de 10% da tela.
Os controles do instrumento (freqüência, energia, damping, repetição de pulsos, etc.) e o comprimento e tipo de cabo
devem ser os mesmos utilizados na verificação básica. Para esta verificação deve ser utilizado alcance de 200 mm.
I.7.2 Tolerância
A duração do pulso não deve ser maior do que 1,5 vezes o valor básico medido para um mesmo tipo de cabeçote e
aparelho de ultrassom.
I.7.3 Periodicidade
A sensibilidade e a relação sinal ruído devem ser verificados uma vez por semana para os cabeçotes que serão
utilizados naquela semana.
I. 8 Estado Físico e Aspecto Externo dos Equipamentos
I.8.1 Método
Inspecionar visualmente a parte externa do aparelho de ultrassom, cabeçotes, cabos e blocos de calibração,
quanto a danos físicos ou desgaste que poderão influenciar na operação do sistema ou na confiabilidade do
mesmo. Deve ser inspecionado, em particular, a face de contato dos cabeçotes, com o objetivo de verificar danos

NÚMERO: PR-UT 001
REVISÃO: 0
físicos e desgaste. Deve, também, ser checados com o aparelho ligado, os contatos elétricos quanto à
instabilidade e/ou mal contato.
I.8.2 Periodicidade
O sistema deverá ser inspecionado diariamente.
Notas:
a) Não é permitido o uso de aparelhos que excedam a tolerância;
b) A periodicidade especificada é estabelecida para condições normais de trabalho. Elas podem ser mais freqüentes se
o inspetor suspeitar de alguma alteração nos blocos cabeçotes ou equipamentos.
c) Qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem implica na necessidade de nova calibração, independente da
periodicidade estabelecida.
d) Todas as verificações e calibrações devem ser registradas e estar disponível para apreciação do Cliente.
ANEXO II – MODELO DE FORMULARIO PARA RELATÓRIO

NÚMERO: PR-UT 001
REVISÃO: 0
Número:
RELATÓRIO DE ENSAIO Report nº.:
ULTRASSOM – SOLDAS - AWS Data:

Date:
ULTRASONIC REPORT – WELDING - AWS Pagina:

Sheet:
Cliente: Equipamento / Tubulação: Desenho / Isométrico:
Client Equipment / Tube Drawing / Isometric
Procedimento Ensaio: Metal Base: Espessura: Metal de Adição:

Testing Procedure: Base Metal Thickness: Welding Metal:
Acoplante: Norma de Referência: Cond. Superfície:

Couplant: Reference Standard: Surface Condition:
EQUIPAMENTO DE ENSAIO TESTING EQUIPMENT:

Fabricante: Modelo: Numero de Serie:
Manufacturer: Model: Serial Number:
CABEÇOTE TRANSDUCER DADOS DA CALIBRAÇÃO
Tipo Fabricante Modelo Nº deSérie Dimensões (mm) Ângulo Real Bloco Ref. Nível de Ref. Acrescimo Ganho Var.
Freq. (MHz)
Type Manufacturer: Model: Serial Number: Dimensions (mm) Real Angle Ref. Block “b” (dB) (dB) (dB)
D. Cristal
Double
Crystal
Normal
Normal
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Croqui: Superfície D. Cristal Normal 45° 60° 70°
Skeet: Surface Db. Crystal Normal
DESCONTINUIDADES DESCONTINUITIES
Nível da Perc. Sônico Fator Nível Sev. Localização Dimenções Prof. Superf.
Cabeçote Dist. Ref. Identificação Laudo
Nº Ind. “a” Sound Path “c” “d” Localization Dimentions Depth Detecção
Transducer
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) Identification Evaluation
(dB) (dB) (dB) Detection Surface
Legenda: “a” – Nível da Indicação Indication Level

A – Aprovado Approved “b” – Nível de Referencia Reference Level
R – Reprovado Reproved “c” – Fator de Atenuação Atenuation Factor
NEC – Exame Complementar Complementary Testing “d”- Nível de Severidade Severity Level
Aprovado Reprovado Exame Complementar
Approved Reproved Complementary Testing
Assinatura Inspetor: Assinatura CQ: Assinatura fiscalização:
Inspector Signature CQ Signature Surveyor Signature
Data: Data: Data:

Date: Date: Date:


PR Us 001

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NÚMERO: PR-UT 001

ANEXO I - MÉTODO E PERIODICIDADE DE AFERIÇÃO DOS APARELHOS E CABEÇOTES

Elaborado por: Aprovado por:

Marco Antônio M. Guido

3. MATERIAL A SER ENSAIADO

4. DETALHES DIMENSIONAIS DA JUNTA

Figura 1 – Figura 1 - Junta de topo - Detalhe dos

Figura 2 - Juntas em Ângulo -

Marco Antônio M. Guido

Starmans DIO 562

7. TÉCNICA A SER UTILIZADA

8. MÉTODO E PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM

Marco Antônio M. Guido

9.2.1 Ajuste da Sensibilidade para Varredura

10. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES

12. TÉCNICA DE VARREDURA

Marco Antônio M. Guido

Figura 3 – Técnica de Varredura

12.2.2 Varredura para Detecção de Descontinuidades Transversais ao Eixo da Solda

Marco Antônio M. Guido

Figura 4 – Superfícies de Varredura

13. REQUISITOS ADICIONAIS

Marco Antônio M. Guido

- material base e metal de adição da junta;

14. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

Marco Antônio M. Guido

a. As descontinuidades da classe B e C devem estar separadas por no mínimo 2 L, sendo L o comprimento da

Marco Antônio M. Guido

15. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DO COMPRIMENTO DAS DESCONTINUIDADES

● Identificar o local onde é obtida resposta máxima para a

16. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS

Marco Antônio M. Guido

18. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA

19. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

20. LIMPEZA FINAL

Elaborado por: Aprovado por:

Marco Antônio M. Guido

ANEXO I - MÉTODO E PERIODICIDADE DE AFERIÇÃO DOS APARELHOS E CABEÇOTES

I .1 Linearidade Horizontal do Equipamento

Elaborado por: Aprovado por:

Marco Antônio M. Guido

V2, de forma que o décimo eco de fundo coincida ou exceda a e

extensão da escala que será utilizada no ensaio (quando utilizar

● Ajustar a linha base de forma que o primeiro e o décimo eco de fundo

● Ajustar o controle de ganho de forma que o sinal atinja cerca de

● Reduzir o ganho em mais 6 dB, o sinal deve cair para 5% da altura

Marco Antônio M. Guido

eco de fundo for sempre 50% do maior com variação de ±5%.

● O ponto de saída do feixe coincide com a linha gravada no bloco

forma a obter a reflexão do furo de  50mm. Maximizar o eco; ou

Figura I.5 - Alinhamento do Feixe Sônico

I.5.3 Resolução do Conjunto Aparelho Cabeçote

Elaborado por: Aprovado por:

Marco Antônio M. Guido

Figura I.5.3 - Bloco para Verificação da Resolução

Marco Antônio M. Guido

ANEXO II – MODELO DE FORMULARIO PARA RELATÓRIO

Elaborado por: Aprovado por:

Marco Antônio M. Guido

ULTRASSOM – SOLDAS - AWS Data:

ULTRASONIC REPORT – WELDING - AWS Pagina:

Procedimento Ensaio: Metal Base: Espessura: Metal de Adição:

Acoplante: Norma de Referência: Cond. Superfície: