PE 0006 2018 Anexo XIV Especificacao Tecnica

PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO DE PINTURA PI GASB 585 01
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1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo estabelecer os requisitos a serem observados no

acompanhamento do processo de recebimento, armazenamento e manuseio de material
de pintura, da aplicação dos esquemas de pintura, inspeções e testes a serem realizados
durante o preparo de superfícies, aplicação de tintas e ensaios finais em equipamentos
industriais; estruturas metálicas; tubulações e superfícies galvanizadas nos serviços
realizados no projeto do TERMINAL DE REGASEIFICAÇÃO DE BARCARENA, da
CELBA.
2. CONDIÇÕES GERAIS
2.1. Definições
Para Propósito deste procedimento são adotadas as definições indicadas na norma ABNT
NBR 15156 – Terminologia:
ADERÊNCIA: Propriedade de película que, ao ser aplicada sobre uma superfície, a ela se
adere, oferecendo resistência ao descolamento. O mesmo que adesividade ou adesão.
CAMADA: Película ou conjunto de películas secas ou úmidas de tintas.
CAREPA DE LAMINAÇÃO: Película superficial de óxidos de ferro, dura e aderente ao

metal-base, oriunda do processo de laminação a quente.
CORROSÃO: Deterioração de um material geralmente metálico ou não, por ação química

ou eletroquímica aliada ou não a esforços mecânicos.
CURA: Condição em que uma película apresenta propriedades que lhe permitam ser
submetida a testes de desempenho e liberada para uso.
ESQUEMA DE PINTURA: Programa que engloba desde o preparo da superfície até o

sistema de pintura utilizado, incluindo a especificação das tintas, a sequência da
aplicação, espessuras, intervalos entre demãos e método de aplicação.
PELÍCULA SECA: Estado da tinta após a secagem completa.
REV. DATA HISTÓRICO ELABORADO APROVADO
0 27/09/2021 Emissão inicial JEAN VIEIRA ALEXANDRE SILVA

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PELÍCULA ÚMIDA: Estado da tinta imediatamente após sua aplicação.
PERFIL DE RUGOSIDADE: Aspecto rugoso sobre a superfície metálica obtido através de

preparação da superfície, de modo a promover a ancoragem mecânica.
TINTA: Produto líquido, pastoso ou em pó, com propriedades de formar película após
secagem ou cura, composto por uma mistura formada de resinas, pigmentos, solventes,
cargas e aditivos.
GRAUS DE INTEMPERISMO E PREPARAÇÃO:
O grau de intemperismo de uma superfície de aço refere-se às condições em que a

superfície se encontra antes da execução do processo de limpeza; já o grau de
preparação de superfície corresponde ao padrão de limpeza final da superfície antes da
aplicação do revestimento anticorrosivo.
GRAUS DE INTEMPERISMO DE SUPERFÍCIES LAMINADAS DE AÇO SEM PINTURA

(ISO 8501-1).
A - Superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e com

pouca ou nenhuma corrosão.
B - Superfície de aço com princípio de corrosão e da qual a carepa de laminação tenha

começado a desagregar.
C - Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido eliminada pela corrosão
ou possa ser retirada por meio de raspagem, e que apresente pequenos alvéolos.
D - Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido eliminada pela corrosão e
que apresenta corrosão alveolar de severa intensidade.
GRAUS DE INTEMPERISMO DE SUPERFÍCIES DE AÇO PINTADAS (ASTM D 610).
8 - Pintura existente quase intacta.
6 - Pintura de acabamento calcinada, podendo apresentar tinta de fundo exposta. É

admissível leve manchamento ou empolamento após o tratamento das manchas. Menos
de 1 % da área deve se encontrar afetada por corrosão,
Esfolamento ou tinta solta.
4 - Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até 10 %

de sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de
“pits” (corrosão puntiforme).
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2 - Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até 33 %

de sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de
“pits” (corrosão puntiforme).
0 - Intensa presença de corrosão, tinta sem aderência e formação severa de corrosão por
“pits” e alvéolos.
GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES DE AÇO POR TRATAMENTO

MECÂNICO (ISO 8501-1).
St3 - Superfície completamente raspada e escovada manual ou mecanicamente com

escova de aço, esmerilhamento, mas de maneira muito mais minuciosa. Depois da
remoção do pó, a superfície deve apresentar brilho metálico claro. O aspecto deve
corresponder às gravuras com designação St3. Esta limpeza não se aplica as superfícies
que apresentem Grau A de intemperismo original. Os padrões de limpeza são: BSt 3, CSt
3 e DSt 3.
GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES DE AÇO POR TRATAMENTO

MECÂNICO AO PADRÃO SP11 (SSPC-SP 11).
Este padrão contém os requisitos para limpeza de aço com ferramenta mecânica de
forma a produzir uma superfície limpa com um perfil de ancoragem mínimo de 25
micrometros. Sendo adequado onde for requerida uma superfície áspera, limpa, livre de
contaminantes como, óleo, graxa, sujeira, ferrugem, revestimento, óxidos, carepas,
produtos de corrosão visíveis, e outras matérias estranhas, e onde o jateamento abrasivo
não for viável ou permitido, sendo utilizada qualquer ferramenta mecânica de
esmerilhamento ou impacto, que seja capaz de produzir uma superfície de aço que
atenda os requisitos acima
GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES DE AÇO POR MEIO DE JATEAMENTO

ABRASIVO (ISO 8501-1).
Sa1 – Tratamento por jateamento abrasivo ligeiro – carepas de laminação solta, ferrugem
e material estranho não aderente, devem ser removidos. A superfície deve ser limpa,
imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A aparência
final deve corresponder às gravuras com designação SA 1. Este tratamento não se aplica
as superfícies que apresentam grau A de intemperismo original. Para as demais, os
padrões de Tratamento são: B SA-1, C SA-1 e D SA-1 da norma ISO 8501-1.
Sa2 – Tratamento por jateamento abrasivo comercial – quase toda a carepa de

laminação, ferrugem e material estanho, devem ser removidos. A superfície deve ser
limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A
superfície deve apresentar então, coloração acinzentada não uniforme e corresponder,
em aparência as gravuras com designação SA 2. Esta limpeza não se aplica as
superfícies que apresentam grau A de intemperismo original. Para as demais, os padrões
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de Tratamento apresentam grau A de intemperismo original. Para as demais, os padrões

de Tratamento são: B SA-2, C SA-2 e D SA-2 da norma ISO 8501-1.
Sa2 1/2 – Jateamento Abrasivo ao Metal quase Branco: a carepa de laminação, a

ferrugem e material estranho devem ser removidos de maneira tão perfeita que seus
vestígios apareçam somente como manchas tênues ou estrias. A superfície deve ser
limpa, imediatamente, com aspiradores, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A
superfície deve apresentar, então, aspecto correspondente às gravuras com designação
Sa 2 1/2. Os padrões de limpeza são: ASa2 1/2, BSa2 1/2, CSa2 1/2 e DSa2 1/2.
Sa3 – Jateamento Abrasivo ao Metal Branco: a carepa de laminação, a ferrugem e

material estranho devem ser totalmente removidos. A superfície deve ser limpa,
mediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície
deve apresentar, então, coloração metálica uniforme, correspondente em aparência às
gravuras com designação Sa 3. Os padrões de limpeza são: ASa3, BSa3, CSa3 e DSa3.
GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE POR MEIO DE JATEAMENTO ABRASIVO

ÚMIDO (NACE WAB-1/SSPC-SP 5, NACE WAB-2/SSPC-SP 10, NACE WAB- 3/SSPC-
SP 6, NACE WAB-4/SSPC-SP 7 e NACE VIS 9/SSPC-VIS 5)
NACE WAB-1 - jateamento abrasivo úmido ao grau metal branco: Uma superfície
submetida ao jateamento abrasivo úmido ao metal branco, quando vista a olho nu, deve
estar livre de toda contaminação visível, tais como óleo, graxa, poeira, sujeira, carepa de
laminação, ferrugem, pintura ou revestimento, produtos de corrosão e outras matérias
estranhas. A superfície deve apresentar correspondência em aparência às gravuras
apresentadas na norma NACE VIS 9/SSPC-VIS 5.
NACE WAB-2 - jateamento abrasivo úmido ao grau metal quase branco: Uma superfície
submetida ao jateamento abrasivo úmido ao metal branco, quando vista a olho nu, deve
estar livre de toda contaminação visível, tais como óleo, graxa, poeira, sujeira, carepa de
laminação, ferrugem, pintura ou revestimento, produtos de corrosão e outras matérias
estranhas. Áreas aleatórias com “manchamento” devem ser limitadas em no máximo 5%
de cada unidade de área da superfície, (aproximadamente 5,800mm2 [9,0 pol2], ou seja,
um quadrado de 76 mm x 76 mm [3,0 pol x 3,0 pol]), e podem consistir de sombras leves,
listras leves ou pequenas descolorações causadas por manchas de ferrugem, manchas
de carepa de laminação ou manchas de pintura ou revestimento previamente aplicado. A
superfície deve apresentar correspondência em aparência às gravuras apresentadas na
norma NACE VIS9/SSPC-VIS 5.
NACE WAB-3 - jateamento abrasivo úmido ao grau comercial: Uma superfície submetida
ao jateamento abrasivo úmido ao grau comercial, quando vista a olho nu, deve estar livre
de toda contaminação visível, tais como óleo, graxa, poeira, sujeira, carepade laminação,
ferrugem, pintura ou revestimento, produtos de corrosão e outras matérias estranhas.
Áreas aleatórias com “manchamento” devem ser limitadas em no máximo 33% de cada
unidade de área da superfície, (aproximadamente 5,800mm2 [9,0 pol2], ou seja, um
quadrado de 76 mm x 76 mm [3,0 pol x 3,0 pol]), e podem consistir de sombras leves,
listras leves ou pequenas descolorações causadas por manchas de ferrugem, manchas
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de carepa de laminação ou manchas de pintura ou revestimento previamente aplicado. A

superfície deve apresentar correspondência em aparência às gravuras apresentadas na
norma NACE VIS 9/SSPC-VIS 5.
NACE WAB-4 - jateamento abrasivo úmido ao grau “brush-off”: Uma superfície submetida
ao jateamento abrasivo úmido ao grau Brush-off, quando vista a olho nu, deve estar livre
de toda contaminação visível, tais como óleo, graxa, sujeira, poeira, carepade laminação
solta, ferrugem solta e pintura ou revestimento solto. Carepa de laminação, ferrugem e
pintura que estejam firmemente aderidos podem permanecer na superfície. Carepa de
laminação, ferrugem e pintura ou revestimento são considerados firmemente aderidos se
não puderem ser removidos mediante o levantamento com uma espátula cega após o
jateamento abrasivo úmido ter sido realizado. A superfície deve apresentar
correspondência em aparência às gravuras apresentadas na norma NACE VIS 9/SSPC-
VIS 5.
GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE POR MEIO DE HIDROJATEAMENTO

(Nace Nº 5 / SSPC SP 12, conforme padrões visuais da SSPC – VIS 4 / NACE VIS 7)
WJ-1 - “Substrato limpo ao metal nu” - A superfície deve estar livre de toda ferrugem,
tinta, carepa de laminação e materiais estranhos visíveis, previamente existentes, e
apresentar um acabamento metálico fosco uniforme (Ver Notas 1 e 2).
WJ-2 - “Limpeza muito completa ou rigorosa” - A superfície deve estar limpa,

apresentando um acabamento fosco, com pelo menos 95 % da área livre de todos os
resíduos visíveis previamente existentes, e os 5 % remanescentes contendo apenas,
aleatoriamente, manchas dispersas de oxidação, tinta e matéria estranha (Ver Notas 1 e
2).
WJ-3 - “Limpeza completa” - A superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento

fosco, com pelo menos 2/3 da área livre de todos os resíduos previamente existentes
(exceto carepa de laminação), e o 1/3 remanescente contendo apenas, aleatoriamente,
manchas dispersas de oxidação, tinta ou matéria estranha previamente existente (Ver
Notas 1 e 2).
WJ-4 - “Limpeza leve” - A superfície deve apresentar-se, uniformemente, livre de

ferrugem, tintas e carepa de laminação não aderida.
NOTA 1 - O hidrojateamento a alta pressão e o hidrojateamento a ultra alta pressão não

apresentam a mesma coloração do jateamento abrasivo seco. A coloração metálica fosca
do aço limpo imediatamente após o hidrojateamento se torna amarelada a menos que um
inibidor de corrosão seja usado ou que as condições do meio sejam controladas. Em
superfícies de aço antigas que tenham áreas com e sem tintas, a coloração do
acabamento fosco varia mesmo que todo material superficial visível tenha sido removido.
NOTA 2 - O hidrojateamento a ultra alta pressão é capaz de remover óleos e graxas da

superfície. Entretanto, isto não dispensa a etapa prévia de desengorduramento.
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FLASH RUST
Oxidação superficial instantânea que ocorre após o hidrojateamento, podendo ser leve
(L), moderada (M) ou intensa (H), de acordo com os padrões fotográficos da norma NACE
VIS 7/ SSPC-VIS 4.
Sem “Flash Rust” - A superfície de aço, quando vista a olho nu, não apresenta oxidação
superficial visível.
“Flash Rust” Leve (L) - A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma
finíssima camada de oxidação superficial na cor amarela/marrom, sendo facilmente
observada no substrato de aço. A oxidação pode apresentar-se distribuída de forma
uniforme, ou através de manchas localizadas, sendo fortemente aderida e de difícil
remoção através da limpeza por meio de trapos.
“Flash Rust” Moderado (M) - A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma
fina camada de oxidação superficial na cor amarela/marrom que obscurece a superfície
original do aço. A camada de oxidação pode ser distribuída uniformemente ou através de
manchas localizadas, mas é razoavelmente bem aderida, causando ligeiras marcas em
um trapo quando este é esfregado levemente sobre a superfície.
“Flash Rust” Intenso (H) - A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma
camada de oxidação intensa na cor vermelho/marrom que esconde completamente a
condição inicial da superfície. A camada de oxidação pode ser distribuída uniformemente
ou apresentar-se sob a forma de manchas, mas a oxidação é fracamente aderida e de
fácil remoção, deixando marcas significativas em um trapo quando esfregado levemente
sobre a superfície.
2.2. Campo de Aplicação
Este procedimento se aplica a serviços realizados no projeto do TERMINAL DE

REGASEIFICAÇÃO DE BARCARENA, da CELBA.
2.3. Responsabilidades
Pintores / Jatistas / Hidrojatistas: Executar as atividades seguindo todos os parâmetros

de qualidade e segurança especificados neste procedimento.
Sempre verificar e manter operacional e em bom estado de uso todos os equipamentos
usados no processo de tratamento mecânico, jateamento, hidrojateamento e pintura,
inclusive os EPI’s e EPC’s.
A qualificação dos pintores, jatista e hidrojatista deverá ser realizada conforme a ABNT
NBR 16378– Critérios para qualificação e certificação de pintores industriais, jatistas e
hidrojatistas.
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Encarregados / Supervisores: Assegurar que a execução das atividades dos pintores,

jatista e hidrojatista sejam realizadas seguindo todos os parâmetros de qualidade e
segurança especificados neste procedimento.
Inspetores de Pintura: Efetuar verificações e testes, assegurando a qualidade dos

serviços executados, seguindo Padrões e Normas especificadas neste Procedimento.
2.4. Referências
ABNT NBR 6493 – Emprego de cores para identificação de tubulações

ABNT NBR 7348 – Pintura Industrial - Preparação de superfície de aço com jateamento
abrasivo ou hidro jateamento
ABNT NBR 11003 Tintas – Determinação de aderência
ABNT NBR 12176 – Cilindro para gases - Identificação do conteúdo
ABNT NBR 13193 – Emprego de cores para identificação de tubulações de gases
industriais
ABNT NBR 13434-2 – Sinalização de segurança contra incêndio e pânico - Parte 2:
Símbolos e suas formas, dimensões e cores
ABNT NBR 15158 – Limpeza de superfície de aço por produtos químicos
ABNT NBR 15218 – Critérios para qualificação e certificação de inspetores de pintura
industrial
ABNT NBR 154880 – Pintura industrial - Superfície metálica para aplicação de tinta -
Determinação do perfil de rugosidade
ABNT NBR 15877 – Pintura industrial - Ensaio de aderência por tração
ASTM D 3359 – Standard Test Methods for Rating Adhesion by Tape Test
ISO 12944-1 – Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems – Part 1: General introduction
paint systems – Part 2: Classification of environments
paint systems – Part 4: Types and surface preparation
paint systems – Part 5: Protective paint systems
paint systems – Part 6: Laboratory performance test methods
paint systems – Part 7: Execution and supervision of paint work
ISO 14713-1 – Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against
corrosion of iron and steel in structures - Part 1: General principles of design and corrosion
resistance
ISO 14713-2 – Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against
corrosion of iron and steel in structures - Part 2: Hot dip galvanizing
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ISO 16276-1 – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems -

Measurements of, and acceptance criteria for, the adhesion/cohesion (fracture strength) of
a coating - Pull-of testing
ISO 19840 – Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems - Measurements of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on
rough surfaces
ISO 8501-1 – Preparation of steel substrates before application of paints and related
products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation
grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of
previous coatings
products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 2: Preparation grades of
previously coated steel substrates after localized removal of previous coatings
products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 3: Preparation grades of welds,
edges and other areas with surface imperfections
products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 4: Guidance on the
estimation of the probability of condensation prior to paint application
products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 6: Extraction of water
soluble contaminants for analysis (Bresle method)
products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 9: Field method for the
conductometric determination of water-soluble salts
ISO 8503-1 to 5 – Preparation of steel substrates before application of paints and related
products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates
ISO 2178 – Non-magnetic coatings on magnetic substrates - Measurement of coating
thickness - Magnetic method
ISO 2409 – Paint and varnished. Cross-cut test
ISO 2632-1 – Roughness comparison specimens -- Part 1: Turned, ground, bored, milled,
shaped and planed
ISO 2808 – Paint and varnishes. Determination of film thickness
ISO 4624 – Paint and varnished. Pull-off test
ISO 4628-1 to 5 – Evaluation of paint and varnish defects. Designation of intensity,
quantity and size of common types of defects
ISO 4628-3 – Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings – Designation
of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 3:
Assessment of degree of rusting
SSPC SP1 – Solvent cleaning
SSPC PA2 – Determining compliance to required DFT
ASTM D 3359 – Standard Test Methods for Rating Adhesion by Tape Test
ASTM D 5162 – Standard Practice for Discontinuity (Holiday) Testing of Nonconductive
Protective Coating on Metallic Substrates
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3. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
3.1 informações Gerais
3.1.1. Todas as etapas de pintura devem ser acompanhadas por um inspetor de pintura
qualificado conforme a ABNT NBR 15218.
3.1.2. O procedimento de pintura deverá ser executado e aprovado por um inspetor de

pintura com qualificação ABRACO/SNQC Nível 2.
3.1.3. Antes do início dos serviços deverão ser elaborados os Planos de Pintura por um
Inspetor de Pintura Nível 2, qualificado e certificado conforme a norma ABNT NBR 15218
e deverá conter, no mínimo, as seguintes informações:
a. Grau de preparação da superfície do aço;
b. Indicação dos produtos químicos e materiais utilizados na execução da limpeza prévia

ao jateamento de acordo com a norma ABNT NBR 15158;
c. Tipo do equipamento a ser utilizado na preparação da superfície, citando filtros,

separadores de água e óleo e os bicos;
d. Tipo do material abrasivo a ser utilizado e sua granulometria;
e. Qualidade da água a ser utilizada (pH, salinidade), no caso do hidrojateamento;
f. Critério de aceitação da salinidade do abrasivo, conforme a Tabela 1 da norma ABNT

NBR 7348;
g. Procedimento de limpeza final, após o preparo da superfície e antes da aplicação do

sistema de pintura;
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h. Determinação do teor de sais sobre a superfície jateada ou hidrojateada, antes do início

da pintura, conforme normas ISO 8502-6 e ISO 8502-9;
i. Descrição de todos os equipamentos de segurança que serão utilizados, tanto os EPI’s

quanto os EPC’s (caso haja);
j. Esquema de pintura a ser utilizado, conforme especificação técnica;
k. Temperatura local, no momento da execução da pintura;
l. Umidade relativa local, no momento da execução da pintura;

m. Equipamento usado na pintura;
n. Espessuras das películas, tanto úmida, quanto seca;
3.1.4. A pintura poderá ser acessada pelo Controle de Qualidade a qualquer momento
que se julgue oportuno para garantir a qualidade dos serviços;
3.1.5. As superfícies a serem pintadas deverão ser sujeitas à inspeção antes e após a
execução da mesma;
3.1.6. Qualquer desvio das instruções do fabricante da tinta ou qualquer desvio a esta
especificação deverá ser comunicado ao Inspetor, que determinará as ações preventivas
e corretivas a serem aplicadas.
3.1.7. As superfícies onde a pintura, após concluída, não atendem aos requisitos desta
especificação, incluindo padrões de referência, devem ser rejeitadas.
3.1.8. Relatórios de pintura com os valores dos resultados obtidos nos ensaios, devem ser
emitidos pelo Inspetor, para cada lote de tubulações ou equipamentos.
3.1.9 As inspeções deverão ser realizadas, segundo as etapas que seguem:

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• Inspeção no Recebimento e Armazenamento de Materiais (Tintas, Solventes,

Diluentes e Abrasivos);
• Inspeção da Aparelhagem e Instrumentos;
• Inspeção do Teor de Cloretos na superfície;
• Inspeção de Determinação da Qualidade da Água Doce – Método para avaliação da
“Condutividade Elétrica” da água;
• Inspeção de Determinação da Qualidade da Água Doce - Método para avaliação do
pH da água;
• Inspeção de Determinação de Iluminação para a Área de Trabalho na Pintura
Industrial;
• Inspeção de Determinação de Presença de óleo e/ou água no Ar Comprimido;
• Inspeção no Processo de Tratamento de Superfície;
• Inspeção do Perfil de Rugosidade;
• Inspeção das Condições Climáticas - Umidade Relativa do Ar e Temperatura;
• Inspeção de Medição de Espessura de Película Úmida de Tinta;
• Inspeção de Medição de Espessura de Película Seca de Tinta;
• Inspeção Visual da Película de Tinta;
• Inspeção de Determinação da Descontinuidade para Película Seca de Tinta;
• Inspeção de Aderência por Tração – “Pull Off”;
• Inspeção Final.
3.1.10. Todos os pintores vem demonstrar habilidade e conhecimento dos itens

pertinentes do procedimento de execução de pintura PI GASB 585 01 por meio da
execução com sucesso de um teste escrito e realizando tarefas relacionadas usando os
procedimentos aprovados (teste de habilidade)
3.1.11. A periodicidade do treinamento no procedimento de execução da pintura deverá

ser anual.
3.1.12. Todos os materiais, abrasivos, tintas e solventes empregados, deverão estar

liberados pelo inspetor de qualidade antes da sua utilização. As tintas deverão estar de
acordo com a especificação definida no Procedimento de Execução de pintura PI GASB
585 01.
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3.1.13. As tintas somente poderão ser aplicadas após aprovação na inspeção de

recebimento técnico, dentro do prazo de validade definido e com o certificado de análise
emitido pelo fabricante e analisado pelo inspetor N2, quando aplicável. Quando houver
expirado a data limite da validade o produto deve ser disponibilizado para avaliação e
revalidação do fabricante.
3.1.14. Os equipamentos e instrumentos utilizados para pintura deverão ser compatíveis

com os produtos utilizados e se apresentarem em condições satisfatórias para uso e
devem ter certificado de calibração emitido por laboratórios acreditados pelo INMETRO.
3.1.15. Cada material de pintura/revestimento que forma um sistema deve ser produzido
pelo mesmo fabricante. No caso de o sistema de pintura ser aplicado sobre “shop primer”
ou qualquer outro sistema de pintura de um FABRICANTE DE TINTAS DIFERENTE, o
mesmo deve confirmar a compatibilidade e a durabilidade através da emissão de um
documento formal, por escrito.
3.1.16. Todo o trabalho de pintura promocional ou shop primer a ser aplicado deve ser
compatível com o esquema de pintura posterior.
3.1.17. Os esquemas de pintura para itens não especificados deverão ser o mesmo da
área onde eles estão instalados, desde que na mesma condição de operação.
3.1.18. Para pintura interna de tanques ou equipamentos, água ou produtos não devem
ser colocados em contato com a pintura até que é a mesma esteja totalmente curada.
3.1.19. As tintas que necessitarem ser pulverizadas, e não foram formuladas
especificamente para essa forma de aplicação, podem necessitar de diluição nos casos
em que não é possível alcançar uma aplicação satisfatória, ajustando ou regulando o
equipamento de pulverização e a pressão do ar. O uso de diluente e o procedimento de
aplicação deverá ter a aprovação do fabricante da tinta.
3.1.20. Todas as áreas com espessuras insuficientes ou outros defeitos de aplicação

devem ser reparadas.
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3.1.21. Antes de começar qualquer trabalho de jateamento e pintura em superfícies

internas de espaços confinados, ventilação, aquecimento e/ou desumidificação devem ser
disponibilizados, a fim de manter uma umidade relativa em condições favoráveis.
3.1.22. O “stripe coat” deverá abranger, no mínimo, dois centímetros (2 cm) a partir da
borda, para ambos os lados.
3.1.23. Para hidrojateamento ou jateamento abrasivo úmido a fim de conservar o padrão

de Flash Rush no padrão aceitável, o intervalo de tempo para a aplicação do revestimento
deve ser o menor possível. Em caso de uso de inibidores de corrosão, o fabricante da
tinta deve atestar a compatibilidade entre os produtos, bem como, informar os cuidados a
serem tomados quanto a preparação da superfície e aplicação do esquema de pintura.
3.1.24. Na aquisição de materiais, tais como, tintas, solventes, abrasivos e materiais

correlatos, todos os materiais a serem recebidos deverão ser fornecidos com os seus
respectivos certificados de análise de qualidade do fabricante, item a ser recomendado
pelo setor de compras aos fornecedores.
3.1.25. A FISPQ deverá ser mantida na área de armazenagem dos produtos químicos.
3.1.26. Os instrumentos necessários para inspeção e controle de trabalho, como

termômetros para temperatura ambiente, termômetro de contato para temperatura do
substrato, higrômetro, medidor de rugosidade de superfície, dispositivo de medição de
espessura de filme úmido e seco, detector de descontinuidade, instrumentação para
medir adesão, etc. devem ser calibrados quantas vezes forem necessárias.
3.1.27. O equipamento de teste já calibrado deve ser etiquetado com um número de série
e data da última calibração.
3.1.28. Durante a execução das obras e após as obras, deverão ser realizados testes
para garantir o atendimento ao disposto nesse procedimento e no procedimento de
execução de pintura.
3.2. INSPEÇÕES
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3.2.1. Recebimento de tintas
3.2.1.1. Para cada lote de tinta recebido, devem ser comparados os resultados do
certificado da qualidade emitido pelo fabricante com a especificação da tinta. No
certificado de análise deve ser informado também o tempo de cura total da tinta. Todos os
certificados deverão ser analisados por um Inspetor de Pintura N2.
3.2.1.2. Verificar para cada lote de tinta recebido, se os resultados do certificado de

análise emitido pelo fabricante estão em conformidade com a tabela dos requisitos do
produto pronto para aplicação definidos na norma de especificação da tinta.
3.2.1.3. Verificar se o prazo de validade (“shelf life”) e a marcação da embalagem estão

de acordo com as normas específicas para cada tipo de tinta.
3.2.1.4. No caso de tintas de dois componentes, verificar o prazo de validade (“shelf life”)
de cada componente.
3.2.1.5. Verificar se o estado de conservação e o grau de enchimento da embalagem

estão em conformidade com a ABNT NBR 15442.
3.2.1.6. Verificar se o diluente e tinta são do mesmo fabricante.
3.2.2. Armazenamento
3.2.2.1. Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem

ser cobertos, bem ventilados, não sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas,
descargas atmosféricas e raios diretos do sol. Devem ser locais exclusivos e providos de
sistemas de combate a incêndio.
3.2.2.2. O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer à seguinte forma:
a) 20 galões;
b) 5 baldes;
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c) 3 tambores (200 L).

3.2.2.3. O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilite a retirada, em
primeiro lugar, do material mais antigo no almoxarifado e permita uma movimentação que
evite danos.
3.2.3. Prazo de validade (“shelf life”) e critérios para revalidação de tintas
3.2.3.1. As tintas com prazo de validade vencido e que não tenham sido revalidadas não
podem ser utilizadas.
3.2.3.2. O uso de tintas revalidadas não é permitido para pintura de superfícies internas,
bem como em superfícies externas submetidas a altas temperaturas (acima de 80 °C) ou
à condensação e pinturas em superfícies que trabalhem imersas (pinturas internas e
externas).
3.2.3.3. Para pintura de superfícies não enquadradas nos casos previstos em 3.2.3.2, as
tintas podem, desde que autorizado previamente pelo cliente, ser revalidadas até 2 vezes.
A revalidação é de responsabilidade do fabricante da tinta, o qual deve emitir um novo
certificado de análise especifico para revalidação, baseado em requisitos técnicos
próprios do fabricante, contendo no mínimo as seguintes informações:
a) identificação do lote;
b) data de fabricação;
c) data de validade original;
d) data e validade da primeira revalidação;
e) data e validade da segunda revalidação;
f) identificação do profissional responsável pela revalidação.
3.2.4 Recebimento de abrasivo
3.2.4.1 Todos os materiais abrasivos devem ser verificados em teor de sais solúvel em
água no recebimento. O controle deve ser realizado de acordo com a norma ASTM D
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4940 - Método de ensaio para análise condutimétrica de contaminação iônica solúvel em

água de abrasivo para jateamento. A condutividade deve ser inferior a 40 ppm.
3.2.4.2 Verificar a existência de oxidação e sinais visíveis de impurezas e contaminantes.
3.2.4.3 O material a ser usado para realizar jateamento abrasivo deve apresentar
granulometria adequada de modo a conferir à superfície o perfil de rugosidade
especificado.
3.2.4.3.1 No caso de reutilização deve apresentar pelo menos 80 % (em peso) de
retenção na peneira de número 40. Realizar verificação sempre que notar redução de
perfil de rugosidade.
3.2.4.3.2 Para jateamento de materiais não ferrosos, obter formalmente do fabricante uma
carta atestando que o material é livre de possíveis contaminantes para as superfícies a
serem jateadas.
3.2.4.4 O local de armazenamento dos materiais a serem usados para jateamento

abrasivo deve ser coberto e bem ventilado, não sujeito a calor excessivo e protegido
contra umidade do ar excessiva ou chuva. O armazenamento deverá ser realizado
obedecendo ao sistema FIFO (First in First Out) ou seja, primeiro a chegar, primeiro a
sair, os materiais mais antigos devem estar posicionados de maneira que saiam primeiro.
3.2.4.5 Todos os produtos alterados por qualquer motivo ou com recipiente parcial ou
totalmente destruídos e/ou danificados devem ser inspecionados novamente de acordo
com o item 3.2.4.2, não podendo ser utilizado para o trabalho de jateamento, devendo ser
adequadamente segregado em caso de reprovação.
3.2.5 Preparo de superfície
3.2.5.1 Examinar visualmente se a superfície está isenta de poeira, óleo, pontos de

corrosão e outros contaminantes.
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3.2.5.2 Comparar a superfície com o grau de limpeza especificado no esquema de

pintura.
3.2.5.3 Efetuar inspeção visual de acordo com as normas ABNT NBR 14847 e 15185,
com a finalidade de se averiguar a existência de óleo, graxa, gorduras, tintas ou
argamassa, em 100% da área a receber o tratamento de superfície;
3.2.5.4 Na presença destes contaminantes, proceder à limpeza da mesma conforme

descrito na ABNT – NBR 15158.
3.2.5.5 Verificar o grau inicial de intemperismo da superfície de acordo com as normas

ISO 8501-1 ou ASTM D 610.
3.2.5.6 Verificar se equipamentos/ferramentas pneumáticas a serem utilizadas nos

processos de limpeza se encontra em boas condições de uso e isentas de materiais
contaminantes (água e óleo na linha) de acordo com a norma ASTM D 4285.
3.2.5.7 Examinar o abrasivo quanto à ausência de contaminantes e se a granulometria do

mesmo é capaz de produzir o perfil de rugosidade compatível com o esquema de pintura,
de acordo com as normas ASTM D 4940 e ABNT NBR 16267.
3.2.5.8 Verificar se o equipamento para o processo de jateamento abrasivo está equipado

de separadores adequados água e óleo, para garantir que o ar comprimido utilizado neste
processo esteja isento de quantidades prejudiciais dos mesmos; e com pressão
compatível.
3.2.5.9 Verificar a umidade relativa do ar e a temperatura ambiente. Não podendo ser

iniciado os serviços no processo de jateamento abrasivo com a umidade relativa do ar
maior ou igual a 85% e a temperatura da superfície pelo menos 3°C acima da temperatura
de ponto de orvalho;
3.2.5.10 Verificar se os trabalhos de jateamento e/ou hidrojateamento serão feitos de

modo a não causar danos nos trabalhos já executados;
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3.2.5.11 Verificar se nas imperfeições superficiais foi adotado os padrões de acabamento

P2, da ISO 8501-3. O adoçamento das quinas deve ser arredondado com um raio de no
mínimo 2 mm (3 passes de esmeril na quina) – Prática Recomendada”.
3.2.5.12 Inspeção de Superfície de Aço Preparadas por Hidrojateamento:
a. Executar inspeção visual com a finalidade de averiguar a presença de óleo, graxa

e/outros contaminantes;
b. Verificar se a superfície apresenta grau de limpeza conforme especificado e em

conformidade com os padrões estabelecidos nas normas NACE Nº5/SSPC-SP 12 e
NACE VIS 7/SSPC-VIS 4;
c. Verificar se o grau de oxidação superficial ("flash rust") apresenta no máximo uma

oxidação leve e bem aderida (FRL), de acordo com as normas NACE Nº5/SSPC-SP 12 e
d. Caso a superfície apresente uma oxidação superficial ("flash rust") em desacordo com
as normas NACE Nº5/SSPC-SP 12 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 e pouco antes de se
iniciar a pintura, o substrato deve ser lavado com água doce à pressão mínima de 5000
Psi. A superfície deverá apresentar-se com flash-rust leve (FRL) de coloração amarelada
sem nenhum ponto escuro/preto de acordo com a apêndice “e” da norma normas NACE
Nº5/SSPC-SP 12 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4;
e. Verificar se a superfície tratada não apresenta cantos vivos, rebarbas e/ou cortes, caso
apresente os mesmos deverão ser desbastados.
f. Antes da aplicação da demão de fundo, garantir que o limite do teor de cloreto esteja
em de acordo com o descrito no item 3.2.15;
3.2.5.13 - Inspeção de Superfície de Aço Preparadas por Jateamento Abrasivo:

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b. Verificar se a superfície apresenta padrão de limpeza Sa 2 ½ (metal quase branco) ou

Sa 3 (metal branco) compatível com o padrão fotográfico da norma ISO 8501-1;
c. Verificar a possível interferência de resíduos de abrasivos que possam interferir no

processo de pintura;
d. Verificar se a superfície tratada não apresenta cantos vivos, rebarbas e/ou cortes, caso
e. Verificar a altura do perfil de rugosidade conforme descrito nos esquemas de pintura

específicos. No caso de abrasivos reutilizados, a distribuição granulométrica deve permitir
a obtenção do perfil de rugosidade especificado. Abrasivo novo deve ser adicionado à
mistura em uso, sempre que necessário, para atender à faixa de perfil de rugosidade
especificada;
f. Antes da aplicação da demão de fundo, garantir que o limite do teor de cloreto esteja
3.2.5.14 - Inspeção de Superfície de Aço Preparadas por Jateamento Abrasivo

Úmido:

b. Verificar se a superfície apresenta grau de limpeza conforme especificado e em

conformidade com os padrões estabelecidos nas normas NACE WAB-1/SSPC-SP 5
(WAB), NACE WAB-2/SSPC-SP 10 (WAB), NACE WAB- 3/SSPC-SP 6 (WAB), NACE
WAB-4/SSPC-SP 7 (WAB), conformidade com os padrões estabelecidos na norma NACE
VIS 9/SSPC-VIS 5;
c. Verificar se o grau de oxidação superficial ("flash rust") apresenta no máximo uma

oxidação leve e bem aderida (FRL);
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d. Caso seja necessário pouco antes de se iniciar a pintura, o substrato deve ser lavado
com água doce à pressão mínima de 5000 Psi. A superfície deverá apresentar-se com
flash-rust leve e bem aderida (FRL) de coloração amarelada, de acordo com as normas
NACE Nº5/SSPC-SP 12 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4;
e. Verificar a possível interferência no canteiro, de resíduos de abrasivos que possam

interferir no processo de pintura;
f. Verificar a altura do perfil de rugosidade conforme descrito no item 3.2.6 No caso de

abrasivos reutilizados, a distribuição granulométrica deve permitir a obtenção do perfil de
rugosidade especificado. Abrasivo novo deve ser adicionado à mistura em uso, sempre
que necessário, para atender à faixa de perfil de rugosidade especificada;
g. Antes da aplicação da demão de fundo, garantir que o limite do teor de cloreto esteja
3.2.5.15 – Inspeção de Superfície de Aço Preparadas por Ferramentas Mecânicas –

SP-11:
a. Verificar se o grau de preparação da superfície é compatível com o padrão fotográfico

mencionado na SSPC-SP11 da norma SSPC VIS 3;
b. As ferramentas devem ser mantidas livres de resíduos, assim como em boas condições
de uso, devendo ser substituída ao ser verificada a deficiência destas;
c. Verificar se a superfície tratada não apresenta cantos vivos, rebarbas e/ou cortes, caso
d. Após término do serviço, verificar se toda poeira e outras matérias estranhas foram
removidas da superfície do aço. Caso seja constatada a presença de quantidade
prejudicial de contaminantes, como graxa ou óleo, estas áreas específicas devem ser
limpas com solvente, apenas para pequenas áreas, para grandes áreas utilizar
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desengraxantes. A superfície deve ser lavada antes do tratamento e imediatamente antes

da pintura com água doce para remoção de cloretos.
e. No preparo da superfície para repintura, deve ser removida toda tinta solta e não
aderente. As arestas da camada de tinta atingidas, que estiverem na superfície metálica,
devem ser desbastadas, de modo que esta tenha aparência lisa após a repintura se
houver tinta antiga sobre a superfície metálica, deve-se realizar teste de aderência desta,
de modo que não possa a ser levantada como uma camada, quando da introdução de
uma espátula cega sobre a mesma.
f. Antes de se iniciar a pintura, o substrato deve ser lavado com água doce à pressão
mínima de 5000 Psi. A superfície deverá apresentar-se com flash-rust leve e bem aderida
(FRL) de coloração amarelada, de acordo com as normas NACE Nº5/SSPC-SP 12 e
g. Verificar se a altura do perfil de rugosidade está conforme descrito nos esquemas de

pintura específico.
h. Antes da aplicação da demão de fundo, garantir que o limite do teor de cloreto esteja
3.2.5.16. Critérios de Aceitação e Rejeição
a. A superfície verificada não deve apresentar impurezas como óleo, graxa, sais, gordura
ou outros contaminantes de acordo com a norma ABNT NBR 15185;
b. Verificar se nas imperfeições superficiais foi adotado os padrões de acabamento P2, da

ISO 8501-3. O adoçamento das quinas deve ser arredondado com um raio de no mínimo
2 mm (3 passes de esmeril na quina) – Prática Recomendada”.
c. A avaliação da condutividade referente aos contaminantes iônicos presentes no

abrasivo novo e reutilizado antes do jateamento abrasivo deverá ser no máximo 1000
µmho/cm (1 µmho/cm = 1 µS/cm) de acordo com a norma ASTM D 4940, conforme
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descrito no PO-013-0008.344 – Procedimento de Inspeção de Recebimento de Tintas,

Diluentes, Solventes, Abrasivos e Insumos para Pintura Industrial;
d. Verificar se os padrões de preparação de superfície atendem o especificado conforme

Procedimento de execução vigente. Os padrões de preparação de superfície deverão
atender ao indicado nas normas ISO 8501-1, NACE Nº5/SSPC-SP12, SSPC VIS 3, NACE
VIS 7/SSPC VIS 4 e NACE VIS 9/SSPC-VIS 5.
e. No caso do tratamento de superfície, jateamento abrasivo úmido e hidrojateamento a

qualidade da água deverá verificar se a água é limpa, doce, isenta de contaminantes e
com pH variando de 6,0 a 9,5 e condutividade máxima de 100 μS/cm, de acordo com os
itens 4.15 e 4.16.
f. Caso a condutividade elétrica da água utilizada no tratamento de superfície e

hidrojateamento estejam superior a 100 μS/cm, esta água poderá ser utilizada desde que
a medição do teor de sais solúveis na superfície pelo teste de Bresle encontrado for
inferior ao limite máximo para a redução do teor de cloretos da superfície citado no item
3.12.5, poderá iniciar a pintura.
h. Executar o teste de Bresle, conforme descrito no item 3.12.5.
i. Verificar se a limpeza da superfície metálica, sempre após o processo de jateamento

abrasivo ou processos mecânicos, procedeu-se mediante utilização de ar comprimido
purificado e seco, ou escovas limpas.
j. A tinta de fundo deve ser aplicada no menor prazo possível.
3.2.6 Perfil de rugosidade
3.2.6.1 Aparelhagem
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3.2.6.1.1 Medidor de perfil de rugosidade do tipo agulha deslizante, com exatidão de pelo
menos 5μm.
3.2.6.2 Execução do ensaio
3.2.6.2.1 O ajuste do zero de instrumento pode ser feito sobre uma superfície plana e lisa,
como uma placa de vidro, de acordo com as instruções do fabricante.
3.2.6.2.2 Efetuar a medição do perfil de rugosidade no primeiro metro quadrado da área

jateada ou no primeiro metro linear, no caso de tubulações; prosseguir com as medições
para cada 30 m2 ou 30 m, respectivamente.
3.2.6.2.3 Selecionar as regiões de medida, de acordo com o estabelecido em 3.2.6.2.2

Cada região selecionada deve medir 200 mm x 200 mm. Devem ser efetuadas cinco
medições, sendo uma no centro geométrico e as demais em suas diagonais.
3.2.6.2.4 As medições citadas em 3.2.6.2.2 devem ser feitas pelo posicionamento do

rugosímetro nos pontos indicados, evitando-se o deslizamento da agulha na superfície.
3.2.6.2.5 O valor do perfil de rugosidade é obtido pela média aritmética das cinco
medições efetuadas.
3.2.6.2 Critérios de Aceitação e Rejeição
3.2.6.2.1 O perfil de rugosidade deve estar compreendido entre os valores informados nos
esquemas de pintura.
3.2.7 Condições climáticas
3.2.7.1 Efetuar medições de umidade relativa, de temperatura do ambiente e da

temperatura do substrato antes do início dos trabalhos de aplicação de tintas. Fazer o
controle das medições de umidade relativa do ar, temperatura ambiente e temperatura do
substrato em relatório específico, com intervalos de 4 horas. As medições da umidade
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relativa do ar e temperatura ambiente devem ser executadas no local onde a pintura

esteja sendo feita.
3.2.7.2.1 Os serviços de pintura devem ser realizados dentro das seguintes condições de
umidade e temperatura:
a) Umidade Relativa do Ar (URA) máxima: 85 %, exceto para tintas à base de etil silicato
de zinco a umidade deve estar entre 60 % e 85 %;
b) temperatura máxima da superfície: 52 °C, exceto para as tintas de fundo a base de etil
silicato de zinco que, neste caso, é de 40 °C;
c) temperatura mínima da superfície: 3 °C acima do ponto de orvalho;
d) temperatura ambiente: não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a
temperatura ambiente for inferior a 5 °C;
e) para tinta Epoxi Tolerante a Superfícies Úmidas, não existe restrição com relação ao
ponto de orvalho e umidade relativa do ar, porém não devem ser pintadas se a
temperatura da superfície for inferior a 10 °C ou houver expectativa deste fato ocorrer
antes de atingir o tempo mínimo de secagem para repintura.
3.2.8 Película de tinta
3.2.8.1 Examinar se cada demão de tinta (durante a aplicação e após a exposição) está
isenta de falhas e/ou defeitos, tais como:
a) escorrimento;
b) empolamento;
c) enrugamento;
d) fendimento (craqueamento);
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e) olho de peixe (crateras);

f) impregnação de abrasivo e/ou contaminantes;
g) descascamento;
h) oxidação/corrosão;
i) inclusão de pelos;
j) poros;
k) sangramento;
l) manchamento;
m) pulverização seca (“overspray”);
n) mpolamento (gizamento);
o) fervura;
p) danos mecânicos;
q) queimas.
3.2.8.2.1 Não devem ser aceitos falhas e/ou defeitos, tais como aqueles citados em
3.2.8.1.
3.2.9 Espessura de película úmida (epu)
3.2.9.1 Durante a aplicação da tinta, a medição da EPU deve ser criteriosamente

executada pelo pintor e acompanhada pelo inspetor de pintura, de modo a evitar
variações inaceitáveis na espessura de película seca.
3.2.9.2 Em tubulações, deve ser realizada, pelo menos, uma medição para cada 10 m ou
fração do comprimento.
3.2.9.3 Para os demais itens, deve ser realizado um número de medições

correspondente, em valor absoluto, a 20 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área pintada de 25 m2 (20 % de 25 é igual a 5), devem ser feitos, pelo
menos, 5 medições de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada;
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b) para uma área de 300 m2 (20 % de 300 é igual a 60), devem ser feitas, pelo menos, 60
medições de EPU, distribuídas uniformemente por toda a área pintada.
3.2.9.4.1 A EPU é obtida pelo resultado da divisão da EPS pelo valor do percentual de
Sólidos por Volume (SV), multiplicado por 100, Qualquer medida encontrada abaixo deste
valor deve ser corrigida imediatamente.
3.2.10 Espessura de película seca (eps)
3.2.10.1 A medição da espessura deve ser efetuada depois de decorrido o tempo mínimo
de secagem para repintura de cada demão. Deve ser executada conforme a ABNT NBR
10443.
3.2.10.2 Para cada trecho de tubulação deverão ser feitas, no mínimo, 20 medições. As
medições deverão ser regularmente espaçadas ao longo da tubulação nas posições 3, 6,
9 e 12 do relógio.
3.2.10.3 Para os demais itens, deve ser realizado um número de medições de espessura
correspondente, em valor absoluto, a 10 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área de 25 m2 (10 % de 25 é igual a 2,5) devem ser feitas, pelo menos, 3
testes de determinação de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área
pintada;
b) para uma área de 300 m2 (10 % de 300 é igual a 30), devem ser feitas, pelo menos, 30
testes de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada.
3.2.10.4 Aparelhagem:
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O Instrumento utilizado funciona por meio de eletromagnetismo para medição da

espessura de película seca de tintas.
Para cada espessura de camada o equipamento é calibrado com filmes de acetato contra
uma superfície metálica, a fim de manter a escala de medição o mais próximo possível do
centro da escala.
O instrumento é calibrado periodicamente e essa periodicidade é controlada, bem como

os resultados da calibração.
3.2.10.5 – Ajusto do Zero
Antes da execução do ensaio, deve-se ter certeza de que o instrumento está em bom
estado de funcionamento. O ajuste do zero deve ser realizado em placas de teste de aço,
lisas, planas e visualmente limpas, isentas de carepa de laminação e com pelo menos 3
mm de espessura e com dimensões mínimas de 25 mm x 25 mm.
3.2.10.6 – Verificação Contra Películas-padrão
Após o ajuste do zero, deve-se executar medição em 1 uma película-padrão de espessura

conhecida próxima àquela a ser medida, de forma a comparar o valor medido com tal
padrão e efetuar, quando aplicável, ajustes necessários no instrumento de medição. Se o
resultado da verificação estiver fora da faixa de ajuste especificada pelo fabricante, o
instrumento não pode ser usado.
NOTA: Caso o ajuste seja realizado sobre superfície rugosa, desconsiderar o fator de
redução citado no item 4.10.15.
3.2.10.7 – Posicionamento do Instrumento
A posição do instrumento deve ser sempre perpendicular à superfície do substrato. No

caso de instrumento do tipo imã permanente (mono e bipolares), a medição em
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superfícies verticais ou em posição invertida (cabeça para baixo) resulta em medidas

errôneas (esta condição se aplica aos métodos A e B).
3.2.10.8 – Curvatura da Superfície
A medição da espessura é sensível à curvatura da superfície do substrato. Esta

sensibilidade se torna mais pronunciada com a diminuição do raio de curvatura. Neste
caso, a calibração deve ser efetuada sobre a mesma superfície ou sobre outra, com raio
de curvatura muito próximo (esta condição se aplica ao método A).
3.2.10.9 - Áreas Afetadas Por Processos de Fabricação
Devem ser identificadas áreas críticas da estrutura que sejam afetadas por soldagem,
corte dobramento e outros processos que alteram a forma, espessura, propriedades
magnéticas (devido à encruamento, tratamento térmico etc.) ou o acabamento da
superfície (devido ao dano do impacto, falhas no tratamento) e devem ser medidos os
revestimentos nestas áreas. Estas áreas devem ser consideradas prioritárias para efeito
de medição da espessura e devem ser efetuadas no mínimo a 15 mm das arestas,
bordas, cantos vivos, rebaixos, fendas, furos e soldas.
3.2.10.10 - Campos Magnéticos
As medidas sofrem interferência de campos magnéticos fortes, tais como de

equipamentos de solda, eletroímãs, proximidade de linhas de transmissão ou de cabos
elétricos. O magnetismo residual do metal-base também pode interferir nos resultados
(esta condição se aplica aos métodos A e B).
3.2.10.11 - Tintas Condutoras
As tintas com propriedades condutoras de eletricidade (por exemplo, tintas "ricas" em

zinco) não devem ser medidas com o instrumento tipo correntes parasitas (esta condição
se aplica ao método S).
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3.2.10.12 - Temperatura
A precisão do instrumento é afetada pela temperatura do ambiente e/ou substrato.

Portanto, a faixa de temperatura recomendada pelo fabricante do instrumento deve ser
observada para a sua utilização (esta condição se aplica aos métodos A e B).
3.2.10.13 – Vibração
A calibração e as medidas não devem ser realizadas quando for perceptível a presença
de vibrações no substrato (esta condição se aplica aos métodos A e B).
3.2.10.14 – Aparelhagem:
O instrumento de medição deve ser selecionado conforme a tabela abaixo:
Tipo de Instrumento – ABNT NBR 10443 item 4 Tabela 1

Tipo de Substrato Metálico Método
Não Magnetizável Não destrutivo
Magnetizável
- Ímã A
permanente
Correntes Magneto B
parasitas Indutivo
3.2.10.15 Execução do Ensaio:
a. As medições de espessura devem ser feitas somente após o ajuste do instrumento de

medição, o qual deve ser utilizado.
b. Para os métodos de ensaio A e B, devem ser efetuadas no mínimo 12 (doze) medições

de espessura para cada área de teste selecionada. Cada região selecionada deve,
sempre que possível, medir 200x200 mm.
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c. Abandonar o maior e o menor dos valores obtidos.
d. Obter a média aritmética dos demais valores.
e. A média aritmética obtida representa a medida da espessura da película seca de tinta

da região selecionada.
f. Na utilização dos métodos de ensaio tipos A e B, quando o perfil de rugosidade

superficial for conhecido e atender aos requisitos da Tabela abaixo, conforme ISO 8503-1
deve ser utilizado um fator de redução da espessura.
g. Se o perfil de rugosidade não for conhecido e não existir uma amostra não revestida,
deve ser utilizado um fator de redução de 25 μm.
Fatores de redução de espessura – FR – ABNT NBR 10443 item 5 Tabela 2
Perfil de rugosidade da Fator de redução da espessura

superfície (μm) (FR)
25 a 39 10
40 a 69 25
70 a 100 40
NOTA 1: O fator de redução é aplicado uma vez a cada medição de
espessura, independentemente do revestimento consistir em uma
demão ou diversas demãos.
NOTA 2: Os fatores de redução mencionados são aplicáveis para

medição de espessuras acima de 40 μm. Para a medição de
espessuras abaixo de 40 μm. o fator de redução da espessura deve
ser obtido diretamente do substrato, após a preparação da superfície,
conforme procedimento abaixo:
a. Ajustar o instrumento de acordo com as recomendações do

fabricante, zerando-o numa placa de teste de aço, lisa, plana e
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visualmente limpa, isenta de carepa de laminação e com pelo menos 3

mm de espessura e com dimensões mínimas de 25 mm x 25 mm;
b. Selecionar 1 (uma) película-padrão com espessura de 30 μm;
c. Medir a espessura da película-padrão sobre a superfície jateada em

10 (dez) locais diferentes, e obter o valor médio;
d. Subtrair a média do valor da espessura da película-padrão,

obtendo-se o fator de redução da espessura.
Para cada medida realizada, a espessura não pode ser menor que 80% da espessura
mínima especificada.
Não mais que 20% das medidas deverão estar compreendidas entre a espessura mínima
especificada e 80% da espessura mínima especificada
A média das espessuras medidas, deverá estar compreendida entra a mínima e máxima
estipulada em cada esquema de pintura.
Se a medida de uma espessura for menor que 80% da espessura requerida, a área
adjacente a esse ponto deverá ser investigada afim de se verificar a extensão do defeito.
Se o defeito for confirmado, então toda a área deverá ser reparada conforme o
procedimento de execução de pintura.
B) – De acordo com a ISO 12944-5, o limite máximo aceitável por demão deve ser aquele
mencionado na folha de dados técnicos do fabricante da pintura ou seu valor de
espessura real recomendado 3 x valor de espessura exigido.
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3.2.11 Teste de Aderência em “X” (Para espessuras de até 250 µm)
3.2.11.1 Aparelhagem
3.2.11.1.1 Dispositivo de corte A: lâmina de aço, com aproximadamente 17 mm de largura

e ângulo de corte de 19° ± 2° (Figura abaixo).
NOTA É importante manter sempre afiadas as bordas cortantes do dispositivo.
3.2.11.1.2 Fita adesiva, com as seguintes características:
a) dimensões: largura de 25 mm e espessura de 0,2 mm;

b) adesão ao aço: mínimo de 55 gf/mm;
c) resistência à tração: mínimo de 4,6 kgf/mm.
3.2.11.1.3 Medidor de espessura de película seca.

3.2.11.1.4 Guia ou gabarito para traçar o corte.
3.2.11.1.5 Borracha.
3.2.11.1.6 Lupa com aumento de sete vezes.
3.2.11.2 Execução do ensaio
3.2.11.2.1 Devem ser adotados os seguintes critérios:

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a) o ensaio deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de secagem para
repintura de cada demão. Sempre que possível, deve ser realizado em corpos-de-prova
(réplicas) representativos da superfície que está sendo revestida;
b) o tempo mínimo para execução do ensaio da última demão deve ser estabelecido em
comum acordo entre as partes interessadas, sendo recomendado um mínimo de sete
dias, pois o tempo decorrido desde a aplicação da última demão tem influência
determinante no resultado do ensaio;
c) em laboratório, o ensaio deve ser realizado à temperatura ambiente de (23 ± 2) oC e

umidade de (65 ± 5) %. O ensaio de campo deve ser realizado à temperatura ambiente de
(25 + 5) ºC e umidade relativa até 70 %; para condições de temperatura e umidade
diferentes das recomendadas, a realização do ensaio deve estar condicionada a um
acordo entre as partes envolvidas, devendo ser registrados os parâmetros reais de
execução;
d) deve-se priorizar a realização do ensaio em áreas consideradas críticas;
e) deve ser realizado um número de ensaios correspondentes, em valor absoluto, a 1 %

da área total pintada. Por exemplo, para uma área pintada de 25 m2 (1 % de 25 é igual a
0,25), deve ser feito pelo menos um ensaio de aderência; para uma área de 300 m2 (1 %
de 300 é igual a 3), devem ser feitos pelo menos três ensaios de aderência, distribuídos
uniformemente por toda a área pintada;
f) em tubulações, deve ser realizado pelo menos um ensaio para cada 100 m ou fração do
comprimento.
3.2.11.2.2 Selecionar uma área o mais plana possível, livre de imperfeições, limpa e seca.
3.2.11.2.3 Medir a espessura da área, onde vai ser determinada a aderência.

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3.2.11.2.4 Executar, com o dispositivo citado em 3.2.11.1.1, dois cortes de 40 mm de

comprimento cada um, interceptados ao meio, formando o menor ângulo entre 35° e 45°,
devendo os cortes alcançar o substrato em apenas um movimento uniforme e contínuo.
3.2.11.2.5 Verificar se o substrato foi atingido, com auxílio de uma lupa com aumento
mínimo de sete vezes, observando-se o brilho nos cortes.
NOTA Caso o substrato não seja alcançado, escolher outro local e executar novos cortes.
3.2.11.2.6 Remover uma volta completa da fita no início de cada série de ensaios e
descartar. Não pode ser utilizada fita com prazo de validade vencido.
3.2.11.2.7 Para o ensaio, remover, de maneira uniforme e contínua, 10 cm de fita e aplicar

no centro da interseção, na direção dos ângulos menores.
3.2.11.2.8 Alisar a fita com o dedo na área das incisões e em seguida esfregar firmemente
a borracha no sentido longitudinal da fita para se obter uma uniformidade na
transparência da fita aplicada.
3.2.11.2.9 Remover a fita no intervalo de 1 min a 2 min da aplicação, puxando-a firme e

continuamente com uma velocidade aproximada de 20 cm/s e um ângulo tão próximo de
180° quanto possível.
3.2.11.2.10 Avaliação: examinar a área ensaiada, quanto ao destacamento, logo após a

remoção da fita, classificando a aderência de acordo com as Tabelas A.1 e A.2.
3.2.11.3.1 O resultado deve ser expresso de acordo com as Tabelas A.1 e A.2. Em caso
de situações intermediárias, considerar como resultado o maior valor encontrado. Por
exemplo, para resultados entre X1 e X2, deve ser adotado o maior valor, isto é, X2.
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3.2.11.3.2 A ocorrência de destacamento entre camadas, se observada, deve ser

registrada.
3.2.11.3.3 Os valores encontrados deves ser de no máximo X1 e Y2.
NOTA Os valores de aderência das Tabelas A.1 e A.2 não são equivalentes.
Tabela A.1 - Destacamento na interseção

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Tabela A.2 - Destacamento ao longo das incisões

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3.2.11.3.3 Os valores encontrados deves ser de no máximo X1 e Y2.
3.2.12 Teste de aderência por tração “PULL OFF” (Para espessuras maiores que
250µm)
3.2.12.1 As áreas a serem submetidas ao ensaio devem ser indicadas pelo cliente.
3.2.12.2 O teste de aderência por tração (“pull off”) deve ser executado conforme
estabelecido na ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2 e A.3 - com acionamento automático
ou na ASTM D4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV e Método E - Equipamento
Tipo V- com acionamento automático. O teste deve ser realizado na superfície que está
sendo revestida e, posteriormente, a área danificada deve ser adequadamente retocada.
NOTA 1 Na impossibilidade física de realizar o teste de aderência diretamente na área

revestida, pode se realizar o teste em réplicas.
NOTA 2 Uma réplica refere-se a um corpo-de-prova confeccionado com o mesmo

material e preparação de superfície do substrato a ser revestido, com dimensões mínimas
de 0,5 m x 0,5 m e 6 mm de espessura. Em caso de tubulações, utilizar trecho de, no
mínimo, 50 cm.
NOTA 3 Todo o processo de revestimento da réplica deve ser executado

simultaneamente e no mesmo local da aplicação do esquema de pintura na estrutura ou
equipamento.
3.2.12.3 Em tubulações, deve ser realizado, pelo menos, um teste a cada 100 m ou fração
do comprimento.
3.2.12.4 Para os demais itens, deve ser realizado um número de testes correspondente,
em valor absoluto, a 1 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área pintada de 25 m2 (1 % de 25 é igual a 0,25) deve ser feito, pelo menos,
1 ensaio de aderência;
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b) para uma área de 300 m2 (1 % de 300 é igual a 3), devem ser feitos pelo menos 3
ensaios de aderência, distribuídos uniformemente por toda área pintada.
c) o critério citado é válido quando a área for pintada pelo mesmo lote de tinta e a pintura
executada em um mesmo dia, não sendo permitida a soma destas áreas para efeito da
quantificação do número de testes;
d) quando a pintura for executada utilizando lotes diferentes da mesma tinta e não for
executada no mesmo dia, as áreas pintadas devem ser identificadas, mapeadas e
inspecionadas separadamente de acordo com o critério estabelecido neste item;
e) deve-se priorizar a realização do teste de aderência em áreas consideradas críticas na

estrutura pintada, como por exemplo áreas próximas à solda e também em áreas de difícil
acesso, nas quais podem haver falhas de pintura.
3.2.12.5 Áreas de exclusão do ensaio de aderência pull off.
a. Não será aplicado o teste de aderência Pull Off sobre superfície galvanizadas, Cu-Ni,
FRP, Inox, Duplex, Super Duplex e outras ligas, com esquema de pintura de tratamento
de superfície com lixamento leve e aplicação de tinta de alta aderência.
b. Não será aplicado em superfícies com condensação permanente;
c. Não será aplicado em superfícies que se deformam sob pressão (ex.: revestimentos
elastômeros, etc...);
d. Não serão aplicados teste de aderência Pull Off para áreas < 2m²;
e. Pintura sobre proteção passiva contra fogo;
f. Linhas aquecidas > 52ºC.
3.2.12.6 Área de ensaio

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a. A área de ensaio é caracterizada por no mínimo 3 (três) pinos (dollies) aderidos, e sua
superfície deve ser plana, rígida e grande o suficiente para acomodar o número
especificado de ensaios e suportar uma força contrária.
b. O espaçamento entre cada pino (dolly) deve ser suficiente para acomodar o dispositivo
de tração.
c. As áreas selecionadas para a execução do ensaio devem ser limpas de tal forma que
não deixem qualquer resíduo ou afetem a integridade do revestimento ou do esquema de
pintura aplicado.
d. Deve-se efetuar um leve lixamento para a quebra de brilho e o pó deve ser removido.
3.2.12.7 Peça de ensaio – Pino (dolly):
a. A superfície de contato do pino (dolly) com o adesivo deve ser preparada pelo processo
de jateamento abrasivo e o pó deve ser removido. Evitar o contato com a superfície do
pino para não a contaminar.
b. O corte circular do revestimento em torno da peça metálica não será aplicado.
d. Deve-se ter extremo cuidado ao efetuar algum tipo ou ocorrência de risco, para impedir
qualquer tipo de microfissuração do revestimento ou esquema de pintura aplicado. Estas
fissuras podem ocasionar a redução dos valores de resistência à tração. Caso isso seja
necessário ou ocorra, deve ser claramente registrado nos resultados obtidos.
3.2.12.8 – Adesivo:
a. O adesivo deve ser compatível com o revestimento em ensaio e a sua resistência à

tração deve apresentar um valor de tensão de ruptura superior ao critério de aprovação
estabelecido para o revestimento.
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b. O adesivo deve ser preparado conforme as recomendações do fabricante.
c. O adesivo deve ser aplicado em toda a área da face plana da peça de ensaio, conforme
a recomendação do fabricante para a sua aplicação.
d. A peça de ensaio deve ser posicionada no local especificado para a execução do

ensaio, devendo ser removido cuidadosamente o excesso do adesivo do entorno da peça
de ensaio.
e. O movimento de torção da peça de ensaio deve ser evitado, de modo a precaver a

formação de possíveis falhas (bolhas ou porosidade), prevenindo a descontinuidade.
f. A partir do recomendado pelo fabricante e de acordo com as condições ambientais

previstas, devem ser observados criteriosamente o tempo de endurecimento e a cura do
adesivo.
g. É conveniente que entre o tempo de endurecimento e a cura do adesivo seja mantida

uma pressão constante na peça de ensaio. Sistemas de abraçadeiras, magnéticas ou
mecânicas são mais indicados. Quanto à utilização de fitas adesivas ou similares, deve
ser cuidadosamente garantido que estas não apresentem qualquer distensão ou
afrouxamento que possa proporcionar formação de bolhas ou porosidade na interface
entre a peça de ensaio e o local de execução do ensaio, bem como impedir seu
deslocamento.
3.2.12.9 – Temperatura do Ar, Substrato e Umidade Relativa do Ar:
A temperatura do Ar, substrato e a umidade relativa do ar devem ser registrados durante

o período de ocorrência do ensaio.
3.2.12.10 – Execução do ensaio:
a. Selecionar o equipamento de ensaio e uma peça de ensaio, compatíveis com a faixa de

abrangência de valores de resultados previstos para a execução.
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b. Em condições normais, é recomendado que o dispositivo de carga seja escolhido de

forma que o ponto médio do alcance esteja próximo da força de tensão suspeita do
revestimento a ser ensaiado, devendo obedecer às recomendações de operações
previstas pelo fabricante do equipamento a ser utilizado no ensaio de resistência à tração.
c. Conectar cuidadosamente a garra central do equipamento à peça de ensaio, sem que

ocorra o impacto na amostra.
d. Conectar o dispositivo ao respectivo mecanismo de controle, caso seja necessário.

Caso a superfície não seja horizontal, deve-se apoiar o equipamento de forma que seu
peso não exerça força na peça de ensaio.
e. Ajustar a taxa de variação de pressão a 1 MPa/s (150 psi/s), de modo que a ruptura
ocorra ou a tensão máxima seja atingida em até 100 s.
f. Registrar a força máxima atingida no momento da ocorrência da ruptura ou a força

máxima aplicada.
g. Em caso de ruptura, identificar e segregar a peça de ensaio para quantificação e

qualificação da falha ocorrida.
h. Registrar qualquer desvio de procedimento, como possível desalinhamento, oscilação

de aplicação de força etc.
Execução do Teste
3.2.12.11 O teste deve ser realizado após a aplicação total da pintura e decorrido o tempo
de cura, conforme definido no boletim técnico do fabricante da tinta.
3.2.12.12.1 Em qualquer dos esquemas de pintura específicos no procedimento de

execução de pintura xxx, o valor de tensão mínima de tração para os testes realizados
será de:
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a) 3 MPa com instrumento mecânico

b) 5 Mpa com instrumento hidráulico ou pneumático
3.2.12.12.2 A superfície que não atender aos requisitos dos ensaios de corte transversal e
/ ou pull-off deve ser revestida novamente.
O teste deve ser considerado aprovado se atingidas uma das condições abaixo:
a) O valor da tensão mínima de tração, sem apresentar falha tipo A/B;
b) Qualquer valor acima de 20 % da tensão mínima de tração, apresentando qualquer tipo
de falha.
3.2.12.12.3 O equipamento e adesivo devem ser selecionados para atender pelo menos
20 % acima da tensão mínima de tração.
3.2.12.12.4 A Figura 1 ilustra os tipos de falhas de aderência.
Figura 1 - Tipos de Falhas de Aderência
3.2.12.12.2 Caso algum teste seja reprovado, deve ser repetido em 4 pontos
diametralmente opostos, distanciados de 300 mm a partir do local da falha do teste
anterior. Estes 4 testes não devem ser computados nos critérios descritos em 6.9.1.2 e
6.9.1.3.
3.2.12.12.3 Se os 4 testes forem aprovados reparar a película de tinta nas regiões

testadas e o teste é considerado aprovado.
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NOTA O reparo deve ser efetuado em uma área circular com raio de 200 mm,
considerando cada falha como o centro geométrico.
3.2.12.12.4 Se pelo menos um dos 4 testes for reprovado, toda a pintura correspondente
a esta inspeção deve ser rejeitada.
3.2.13 Teste de descontinuidade
3.2.13.1 O teste de determinação de descontinuidade deve ser efetuado depois de

decorrido o tempo máximo de secagem para repintura da tinta utilizada na última demão
de acabamento. O teste deve ser executado conforme ABNT NBR 16172.
-**3.2.13.2 Quando se tratar de superfícies internas de tanques e tubulações, os mesmos

só podem ser colocados em operação, depois da cura total da aplicação da última demão
de tinta de acabamento. Desta forma o Boletim Técnico das tintas dos fabricantes deverá
ser consultado.
3.2.13.3 As Inspeções de teste de descontinuidade será executado em todos os serviços

em internos de vasos de pressão, tanques ou tubulações que envolvam áreas pintadas
contínuas maiores que 1m².
3.2.13.4 – Aparelhagem:
a) via úmida - instrumentos com tensão na faixa de 67,5 V, com os seguintes acessórios:
haste para suporte da esponja, esponja e fio-terra com garra tipo jacaré. Todos os
acessórios, incluindo a esponja, devem estar em conformidade com as especificações do
fabricante. Selecionados para revestimentos anticorrosivos com espessura inferior ou
igual a 300 μm;
b) via seca - instrumentos com tensão variável, com os seguintes acessórios: eletrodo de
alta tensão com manopla de segurança para suporte de vassoura metálica, ou mola
espiral metálica, vassoura metálica, mola metálica e fio-terra com garra tipo jacaré.
Instrumentos com faixa de 500 V a 5 000 V são selecionados para revestimentos
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anticorrosivos com espessura de 300 μm a 1 000 μm. Para espessuras acima de 1 000
μm utilizar instrumentos com tensão acima de 5 000 V.
3.2.13.5 - Execução do ensaio:
3.2.13.5.1 - Aparelho via úmida:
a. Conectar o fio-terra do aparelho à superfície metálica a ser ensaiada, em local sem

revestimento.
b. Verificar o funcionamento do aparelho, passando a esponja umedecida em uma área

sem revestimento ou na garra tipo jacaré. O sinal sonoro resultante indica que o aparelho
está pronto para uso.
c. Para sistemas de pintura até 250 μm, pode ser utilizada água potável para umedecer
a esponja de celulose. Para sistemas de pintura ou revestimentos entre 250 μm e 500 μm,
deve ser adicionado um agente tensoativo biodegradável (por exemplo, lauril sulfato de
sódio – 15 gotas por litro de água potável).
d. No caso da necessidade de execução de reparos no revestimento, a área ensaiada

com a utilização do agente tensoativo deve ser previamente descontaminada.
e. Não umedecer a esponja em excesso para evitar o escorrimento ou alastramento do

líquido que pode indicar descontinuidade fora da área de atuação da esponja. Isto
ocorrendo, utilizar pano seco para secar o excesso de líquido no entorno, para localizar a
descontinuidade no revestimento.
f. Passar a esponja do aparelho detector em toda a superfície revestida, com velocidade

menor que 20 cm/s.
g. O alarme sonoro do aparelho indica a existência de descontinuidade no revestimento.
3.2.13.5.2 Aparelho via seca:

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3.2.13.5.2.1 - Aparelho com tensão de 500 V a 5 000 V (espessuras até 1.000µm)
a. Selecionar na superfície a região a ser ensaiada, isenta de falhas visuais e com

espessura idêntica à mínima especificada;
b. Aterrar devidamente o aparelho;
c. Passar a escova metálica do aparelho na área de ensaio, inicialmente com tensão

mínima de 1 000 V e elevando-se a tensão de 500 V em 500 V até o disparo do alarme ou
até um máximo de 5 000 V;
d. Se ocorrer o disparo do alarme, reduzir a tensão em 500 V e executar o ensaio;
e. Se não houver disparo do alarme, executar o ensaio com 5 000 V;
f. O aparelho deve ser passado em toda a superfície revestida, com velocidade menor
que 20 cm/s;
g. O alarme sonoro e a formação de uma faísca mais intensa indicam a existência de

3.2.13.5.2.2 - Aparelho com tensão acima de 5 000 V (espessuras acima de 1.000µm)
a. Utilizar uma tensão correspondente a 5 V/μm de espessura;
b. Aterrar devidamente o aparelho;
c. Efetuar o ensaio em toda a superfície, com velocidade menor que 20 cm/s;
d. O alarme sonoro e a formação de uma faísca mais intensa indicam a existência de

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3.2.13.6 - Instruções Operacionais e de Segurança:
a. Devem ser seguidas as instruções operacionais dos equipamentos, em conformidade

com as recomendações do fabricante.
b. Para o uso do equipamento tipo via seca, devem ser seguidas as instruções de
segurança dos equipamentos, em conformidade com a NR-10 e com as recomendações
do fabricante, de forma que sejam tomadas precauções para evitar choques elétricos,
particularmente para os aparelhos que operam com alta-tensão.
c. Devem ser previamente isoladas e demarcadas as áreas para realização dos

ensaios.
d. Em espaços confinados, devem ser seguidos os procedimentos estabelecidos nas

NR-33.
e. Os aparelhos devem ser devidamente aterrados durante a execução dos ensaios.
f. Não é permitida a realização de ensaios quando houver perigo de ocorrência de

descargas atmosféricas.
g. Não efetuar o ensaio por via seca em superfícies molhadas.
3.2.13.7 - Critério de Aceitação:
A superfície examinada não deve apresentar descontinuidades, devendo ser retocada a

região que apresentar defeitos.
Toda descontinuidade encontrada deverá ser reparada e testada novamente até que o
revestimento esteja 100% livre de descontinuidade.
3.2.14 – Inspeção de Determinação de Presença de óleo e/ou água no Ar

Comprimido:
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Este método de teste determina a presença de óleo ou água no ar comprimido usado para
operações de tratamento de superfícies e aplicação de revestimento.
É necessário o ar comprimido estar limpo para evitar contaminação de materiais de

revestimento e superfícies preparadas.
Este método é uma técnica de exame visual para determinação de óleo ou água em ar
comprimido, conforme ASTM 4285.
3.2.14.1 - Coletor/Materiais para Ensaio
Coletor absorvente: Papel absorvente e/ou pano branco com apoio rígido.
Coletor não absorvente: Plástico transparente rígido aproximadamente ¼” de espessura

e/ou Placa de vidro.
3.2.14.2 - Para Evitar Indicações Falsas Antes de Testar:
a) Permitir que o sistema de ar comprimido atinja condições de trabalho;

b) Permitir que o ar descarregue em condições de operação para remover a condensação
acumulada no sistema;
Precaução: Evite contato pessoal com o fluxo de ar.
3.2.14.3 - Amostragem:
Realizar o teste de descarga de ar tão próximo do uso ponto quanto possível e depois dos
separadores de óleo e água da linha.
3.2.14.4 - Procedimento:
 Use o coletor absorvente ou não-absorvente.

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 Da descarga de ar em um ponto sobre apoio, centrado no fluxo de ar.

 Ajustar a descarga de ar para que o coletor permaneça intacto durante o teste.
 Deixe o ar descarregar no coletor por um mínimo de 1 min.
 Examinar visualmente o coletor quanto à presença ou ausência de óleo ou água,
ou ambos.
Qualquer indicação de descoloração do óleo deve ser motivo para rejeição do ar

comprimido para uso em jateamento, jateamento de ar e aplicação de revestimento
operações.
Quaisquer indicações de contaminação da água deve ser motivo para rejeição do ar

comprimido para uso em aquelas aplicações onde a água é prejudicial, como o abrasivo
jateamento, jateamento de ar e aplicação de revestimento operações.
3.2.15 – Inspeção do Teor de Cloretos na superfície – ABNT NBR 16761, ISO 8502-6
e ISO 8502-9:
Método de extração de contaminantes iônicos salinos solúveis em água da superfície pelo

uso de célula flexível autoadesiva (Método Bresle) e medição da condutividade do extrato
aquoso, sendo aplicável tanto em campo. Entretanto, este método não identifica os tipos
de contaminantes salinos presentes na superfície.
Princípio: Uma célula de ensaio autoadesiva com um compartimento central é aderida à

superfície da qual os contaminantes solúveis serão extraídos. Um volume de água é
injetado dentro do compartimento por meio de uma seringa e então succionado de volta
para a mesma seringa. Uma fração desta água, agora contendo os contaminantes
dissolvidos da superfície de ensaio, é transferida para o condutiví¬metro e, a partir do
valor obtido, é efetuado o cálculo da concentração de sais totais.
Realizar ensaio após a preparação da superfície e 15 minutos antes da aplicação da tinta,

quando o intervalo entre a preparação da superfície e a aplicação da pintura for maior que
2 horas.
3.2.15.1 - Equipamentos e Materiais:
a) Célula autoadesiva:
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O corpo é feito de um material flexível, estanque, de forma circular, retangular ou elíptica.

A célula é autoadesiva e composta de um compartimento central, destinado à injeção de
água. No âmbito deste procedimento, o compartimento da célula-padrão deve possuir
área interna de (1250 ± 13) mm², conforme a norma ISO 8502-6.
b) Seringa:
A seringa deve conter as seguintes especificações:

• Volume máximo do cilindro: 8 mL;
• Diâmetro máximo da agulha hipodérmica: 1 mm;
• Comprimento máximo da agulha hipodérmica: 50 mm.
c) Água:
Usar água deionizada ou destilada.
NOTA: Água deionizada ou destilada, com condutividade igual ou menor que 5 μS/cm.
d) Condutivímetro:
O condutivímetro deve conter compensação de temperatura, Resolução mínima de 1

μS/cm, na faixa de 0 μS/cm até 199 μS/cm, e 0,20 mS/cm, na faixa de 0,20 mS/cm até
1,99 mS/cm. Precisão mínima de ± 5 μS/cm, na faixa de 0 μS/cm até 199 μS/cm, e 0,05
mS/cm, na faixa de 0,2 mS/cm até 1,99 mS/cm.. O condutivímetro deve ser calibrado
seguindo as recomendações do fabricante.
e) Béquer:
O béquer deve ter forma e tamanho convenientes para armazenar a água destinada à
realização do ensaio, podendo ser de vidro ou de plástico.
3.2.15.2 – Procedimento:
3.2.15.2.1 - Ensaio em branco:
a) Transferir no mínimo 20 mL de água para um béquer;
b) Succionar a água do béquer até completar todo o volume da seringa e, em seguida,

descartar a água;
c) Em seguida, succionar do béquer um volume de água suficiente para realização do

ensaio, utilizando a mesma seringa;
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d) Transferir o volume de água para o compartimento de leitura do condutivímetro;
e) Registrar o valor medido da condutividade da água.
3.2.15.2.2 - Execução do ensaio:
a) Selecionar a área da superfície a ser avaliada;
b) Remover o filme protetivo e o miolo removível da célula autoadesiva (ver Figura 1).
Figura 1 – Remoção do filme protetivo e do miolo removível
c) Fixar a célula na superfície de ensaio, pressionando as extremidades, de tal forma a

expulsar a máxima quantidade de ar do compartimento da célula (ver Figura 2).
d) Fixar a parte inferior da célula na superfície. Em seguida, deslocar o dorso do dedo

sobre a membrana, de modo que as laterais sejam fixadas na superfície. Este processo
visa, além da fixação, a eliminação de ar do compartimento da célula. Pressionar
novamente as laterais da célula para assegurar sua perfeita fixação, com o objetivo de
evitar vazamento.
Figura 2 – Fixação da célula na superfície de ensaio
e) Succionar 3 mL de água do béquer com a seringa (ver Figura 3).

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Figura 3 – Sucção de água do béquer
f) Inserir a agulha da seringa em um ângulo de aproximadamente 30º da superfície de

ensaio próximo à borda externa da célula, para que passe por meio do corpo da espuma
do adesivo até o compartimento da célula (ver Figura 4).
Figura 4 – Inserção da agulha na célula
Nota: Sempre que possível, inserir a agulha na borda externa superior da célula, de forma
a facilitar o processo de molhabilidade da superfície.
3.2.15.2.3 - Injetar a água, tomando-se os seguintes cuidados para evitar que o ar

permaneça preso no compartimento da célula:
a) injetar 1,5 mL a metade da água da seringa no compartimento;
b) posicionar a extremidade da agulha na região isenta de água, próxima à face interna da

espuma da célula, para succionar o ar pela operação reversa da seringa (ver Figura 5);
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Figura 5 - Sucção do ar do compartimento da célula
c) remover a seringa da célula, posicionando-a com a agulha apontando para cima.

Pressionar o êmbolo suavemente, de modo a expulsar o ar da seringa;
d) reinjetar a agulha dentro do compartimento e injetar a metade da água remanescente

1,5 mL (ver Figura 6).
Figura 6 – Reinjeção da água remanescente
e) Imediatamente após a segunda injeção de água, massagear suavemente com a polpa

do dedo, por um período de aproximadamente 45 s, com o objetivo de facilitar a
solubilização dos sais, evitando contato da membrana com a superfície de ensaio. Esta
operação deve ser repetida mais duas vezes, após 5 min e após 10 min. Caso se observe
qualquer tipo de vazamento de água, o ensaio deve ser descartado e repetido;
f) Succionar 4 (quatro) injeções (repetições) onde toda a solução do compartimento com a

seringa;
g) Transferir um volume de água suficiente para a realização do ensaio para o

compartimento de leitura do condutivímetro (ver Figura 7).
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Figura 7 – Medição da condutividade da solução
h) Registrar o valor medido da condutividade da solução.
i) Durante as etapas dos itens 7.14.2.2 alínea “c” ao item 7.14.2.3, é essencial que
nenhuma fração da água seja perdida da célula autoadesiva ou seringa, devido, por
exemplo, ao uso de materiais de qualidade inferior ou manuseio inadequado dos
materiais. Se qualquer fração de água for perdida, um novo ensaio deve ser realizado, em
uma outra área.
3.2.15.3 - Expressão dos Resultados;
a) O resultado pode ser expresso por condutividade ou salinidade.
b) A condutividade é o resultado da subtração do valor encontrado em 7.14.2.3 alínea “h”

do valor encontrado em 7.14.2.1 alínea “e”.
c) A salinidade deve ser expressa pela multiplicação do valor encontrado na alínea “b”
acima por um dos fatores da Tabela abaixo:
Fatores de conversão da concentração de sais na

superfície
Sais totais
Leitura
mg/m² µg/cm²
mS/cm x 1200 x 120
µS/cm x 1,2 x 0,12
Nota: Os fatores de conversão estabelecidos para o cálculo da concentração de sais

totais na superfície expressam o resultado da aplicação da Equação da ISO 8502-9.

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Executar a cada 250 m2, autorizando-se a pintura somente com o limite dos teores de
cloretos menor que 5 µg/cm² na superfície conforme o grau NV-2 da NACE 5 / SSPC-SP
12 para se iniciar a pintura em áreas externas. Para área interna de equipamentos
submetidos à regime de imersão permanente, considerar o limite de teor de cloretos na
superfície de 3 μg/cm2, conforme norma ISO 8502-6 e 8502-9.
3.3 GARANTIA DOS SERVIÇOS
O fornecedor dos serviços de pintura deverá fornecer uma garantia mínima de 10 anos para
os sistemas de pintura apresentados no procedimento de pintura PI GASB 585 01 e
inspecionados conforme este procedimento, devendo incluir a substituição dos materiais de
pintura a serem utilizados no reparo das áreas corroídas onde haja evidências de falha na
aplicação das tintas ou na falha específica do produto empregado.
4. REGISTROS
4.1 Relatório de inspeção de Pintura

4.2 Relatório de Recebimento de Abrasivos
4.3 Relatório de Recebimento de Tintas
4.4 Relatório de Controle de Condições Climáticas
4.5 Relatório de Inspeção de Aderência Pull Off
5. ANEXOS
5.1 Relatório de inspeção de Pintura

5.2 Relatório de Recebimento de Abrasivos
5.3 Relatório de Recebimento de Tintas
5.4 Relatório de Controle de Condições Climáticas
5.5 Relatório de Inspeção de Aderência Pull Off

PE 0006 2018 Anexo XIV Especificacao Tecnica

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PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO DE PINTURA PI GASB 585 01

Este procedimento tem por objetivo estabelecer os requisitos a serem observados no

CAMADA: Película ou conjunto de películas secas ou úmidas de tintas.

CAREPA DE LAMINAÇÃO: Película superficial de óxidos de ferro, dura e aderente ao

CORROSÃO: Deterioração de um material geralmente metálico ou não, por ação química

ESQUEMA DE PINTURA: Programa que engloba desde o preparo da superfície até o

PELÍCULA SECA: Estado da tinta após a secagem completa.

REV. DATA HISTÓRICO ELABORADO APROVADO

0 27/09/2021 Emissão inicial JEAN VIEIRA ALEXANDRE SILVA

PELÍCULA ÚMIDA: Estado da tinta imediatamente após sua aplicação.

PERFIL DE RUGOSIDADE: Aspecto rugoso sobre a superfície metálica obtido através de

GRAUS DE INTEMPERISMO E PREPARAÇÃO:

O grau de intemperismo de uma superfície de aço refere-se às condições em que a

GRAUS DE INTEMPERISMO DE SUPERFÍCIES LAMINADAS DE AÇO SEM PINTURA

A - Superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e com

B - Superfície de aço com princípio de corrosão e da qual a carepa de laminação tenha

GRAUS DE INTEMPERISMO DE SUPERFÍCIES DE AÇO PINTADAS (ASTM D 610).

8 - Pintura existente quase intacta.

6 - Pintura de acabamento calcinada, podendo apresentar tinta de fundo exposta. É

4 - Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até 10 %

2 - Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até 33 %

GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES DE AÇO POR TRATAMENTO

St3 - Superfície completamente raspada e escovada manual ou mecanicamente com

GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES DE AÇO POR TRATAMENTO

GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES DE AÇO POR MEIO DE JATEAMENTO

Sa2 – Tratamento por jateamento abrasivo comercial – quase toda a carepa de

de Tratamento apresentam grau A de intemperismo original. Para as demais, os padrões

Sa2 1/2 – Jateamento Abrasivo ao Metal quase Branco: a carepa de laminação, a

Sa3 – Jateamento Abrasivo ao Metal Branco: a carepa de laminação, a ferrugem e

GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE POR MEIO DE JATEAMENTO ABRASIVO

de carepa de laminação ou manchas de pintura ou revestimento previamente aplicado. A

GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE POR MEIO DE HIDROJATEAMENTO

WJ-2 - “Limpeza muito completa ou rigorosa” - A superfície deve estar limpa,

WJ-3 - “Limpeza completa” - A superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento

WJ-4 - “Limpeza leve” - A superfície deve apresentar-se, uniformemente, livre de

NOTA 1 - O hidrojateamento a alta pressão e o hidrojateamento a ultra alta pressão não

NOTA 2 - O hidrojateamento a ultra alta pressão é capaz de remover óleos e graxas da

2.2. Campo de Aplicação

Este procedimento se aplica a serviços realizados no projeto do TERMINAL DE

Pintores / Jatistas / Hidrojatistas: Executar as atividades seguindo todos os parâmetros

Encarregados / Supervisores: Assegurar que a execução das atividades dos pintores,

Inspetores de Pintura: Efetuar verificações e testes, assegurando a qualidade dos

ABNT NBR 6493 – Emprego de cores para identificação de tubulações

ISO 16276-1 – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems -

3.1 informações Gerais

3.1.2. O procedimento de pintura deverá ser executado e aprovado por um inspetor de

a. Grau de preparação da superfície do aço;

b. Indicação dos produtos químicos e materiais utilizados na execução da limpeza prévia

c. Tipo do equipamento a ser utilizado na preparação da superfície, citando filtros,

d. Tipo do material abrasivo a ser utilizado e sua granulometria;

e. Qualidade da água a ser utilizada (pH, salinidade), no caso do hidrojateamento;

f. Critério de aceitação da salinidade do abrasivo, conforme a Tabela 1 da norma ABNT

g. Procedimento de limpeza final, após o preparo da superfície e antes da aplicação do

h. Determinação do teor de sais sobre a superfície jateada ou hidrojateada, antes do início

i. Descrição de todos os equipamentos de segurança que serão utilizados, tanto os EPI’s

j. Esquema de pintura a ser utilizado, conforme especificação técnica;

k. Temperatura local, no momento da execução da pintura;

l. Umidade relativa local, no momento da execução da pintura;

n. Espessuras das películas, tanto úmida, quanto seca;

3.1.9 As inspeções deverão ser realizadas, segundo as etapas que seguem:

• Inspeção no Recebimento e Armazenamento de Materiais (Tintas, Solventes,

3.1.10. Todos os pintores vem demonstrar habilidade e conhecimento dos itens

3.1.11. A periodicidade do treinamento no procedimento de execução da pintura deverá