Universidade do Estado de Minas Gerais Faculdade de Engenharia João Monlevade / MG

Adriana Alves Bárbara Franca Joana Gabriela Priscilla Lima Talita Cristina

Produção mais limpa do cimento

João Monlevade-MG Maio/201

Universidade do Estado de Minas Gerais Faculdade de Engenharia João Monlevade / MG

Adriana Alves Bárbara Franca Joana Gabriela Priscilla Lima Talita Cristina

Produção mais limpa do cimento

Trabalho apresentado à Faculdade de Engenharia da UEMG (FaEng) como parte das exigências da disciplina Processos Industriais I pelas discentes Adriana, Bárbara, Joana, Priscilla e Talita do 5° período de Engenharia Ambiental.

João Monlevade-MG Maio/2011

além de apresentar os impactos ambientais decorridos e medidas que podem ser adotadas para que essa produção seja realizada de forma mais sustentável.Produção mais limpa do cimento Resumo O presente trabalho procura mostrar todo o dinamismo do processo de produção do cimento. Keywords: Cement production. cleaner production. produção mais limpa. especificando a matéria-prima envolvida nesse processo e elucidando suas etapas. Cleaner production of cement Abstract This article attempts to show all the dynamism of the cement production process. . Palavras-chave: Produção de cimento. specifying the raw materials involved in this process and the clarification of its stages. environmental impact. impacto ambiental. and present environmental impacts and after measures that can be adopted so that this production is performed in a moresustainable.

Conclusão 8.1 Calcários 4.Sumário 1.3 Mineração 6. Referências 5 6 7 8 8 9 9 10 16 16 18 20 21 22 22 23 24 . Introdução 2. Impactos ambientais da produção de cimento 6.6 Ruídos e vibração 7. Processos de fabricação do cimento 6. Objetivos 3. História 4.4 Emissões de material particulado 6.5 Resíduos sólidos 6.1 A utilização de combustíveis alternativos 6.2 Argila 4. Matérias-primas 4.3 Gesso 5.2 O uso de adições ao cimento 6.

Introdução Este trabalho falará sobre a produção mais limpa do cimento. com variedade limitada de tipos e com especificações e processo de fabricação semelhante em todo o mundo. que é o material mais consumido no planeta depois da água. Nele apresentaremos a sua história. O cimento é o componente básico do concreto. É um produto homogêneo. . as etapas que constituem o processo de fabricação e os impactos que estas causam.

calcário. tendo o ponto de partida fixado no inicio da produção de sua matéria prima. . a rocha calcário ou mais conhecido.Objetivos Adquirir conhecimento básico e sobre tudo formar idéias sobre um processo mais limpo da produção de cimento.

pontes. a um pedreiro. como a sílica ativa. Os blocos da mistura seca eram calcinados em fornos e depois moídos bem finos O cimento Portland desencadeou uma verdadeira revolução na construção. em meio úmido. elevadas resistências aos esforços e por ser obtido a partir de matérias-primas relativamente abundantes e disponíveis na natureza. termo que originou a palavra cimento. Em suas tentativas. procurava um aglomerante que endurecesse mesmo em presença de água. patentear a descoberta. possibilitou a obtenção de concreto de alto desempenho (CAD). verificou que uma mistura calcinada de calcário e argila tornavam-se. viadutos.barragens. a partir do concreto simples. Obras cada vez mais arrojadas e indispensáveis. hidraulicidade (endurecer tanto na presença do ar como da água). passando ao concreto armado e finalmente. Os romanos chamavam esses materiais de "caementum". pelo conjunto inédito de suas propriedades de moldabilidade. numa referência à Portlandstone. estações de . de modo a facilitar o trabalho de reconstrução do farol de Edystone. em 1824. tipo de pedra arenosa muito usada em construções na região de Portland. ao concreto protendido. tão resistentes quanto às pedras utilizadas nas construções. Coube. Inglaterra. O engenheiro John Smeaton. depois de seca. A importância deste material cresceu em escala geométrica. A água era evaporada pela exposição ao sol ou por irradiação de calor através de cano com vapor. edifícios. No pedido de patente constava que o calcário era moído com argila. Joseph Aspdin. batizando-a de cimento Portland. na Inglaterra. até se transformar-se em pó impalpável. A descoberta de novos aditivos. por volta de 1756. que propiciam conforto. bem-estar . com resistência à compressão até 10 vezes superiores às até então admitidas nos cálculos das estruturas.História A procura por segurança e durabilidade para as edificações conduziu o homem à experimentação de diversos materiais aglomerantes. entretanto.

que abrange 40% de todo o calcário. sendo fonte de calcita e dolomita). silício.tratamento de água. sob a forma de minerais tais como a greda. alumínio e o ferro. o calcário e o mármore(rocha metamórfica originada do metamorfismo do calcário. portos e aeroportos . silício. Matérias . após o oxigênio. é o quinto mais abundante na crosta terrestre. O elemento cálcio. como magnésio.primas     Calcário Argila Minério de ferro Gesso Calcários São constituídos basicamente de carbonato de cálcio CaCO3 e dependendo da sua origem geológica podem conter várias impurezas. . alumínio ou ferro. O calcário é uma rocha sedimentar. Isso provoca o aumento do volume e produz sais solúveis que enfraquecem o concreto quando exposto a lixiviação. conferindo uma dimensão estratégica à sua produção e comercialização.e o contínuo surgimento de novos produtos e aplicações fazem do cimento um dos produtos mais consumidos da atualidade. O uso de calcário com alto teor de MgO (calcário magnesiano) causa desvantagens na hidratação do cimento. rodovias. sendo a terceira rocha mais abundante na crosta terrestre e somente o xisto e o arenito são mais encontrados. O carbonato de cálcio é conhecido desde épocas muito remotas.

minério de ferro e areia para corrigir. 2H2O). porém são pouco empregados. Utiliza-se também o gesso proveniente da indústria de ácido fosfórico a partir da apatita. Podendo ser utilizado bauxita.0. É encontrado sob as formas de gipsita (CaSO4. magnésio. Fe2O3 e SiO2. com o fim de regular o tempo de pega por ocasião das reações de hidratação. respectivamente. hemidratado ou bassanita (CaSO4. titânio e outros.Argila São silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais e potássio. . sódio. Gesso É o produto de adição final no processo de fabricação do cimento. cálcio. A argila fornece os componentes Al2O3. os teores dos componentes necessários.5H2O) e anidrita (CaSO4).

Processo de fabricação do cimento O processo de fabricação do cimento pode ser realizado através de dois métodos: o processo seco (via seca) e o processo úmido (via úmida). As etapas deste processo são: Etapa 1 – Mineração: o primeiro passo na produção de cimento é extrair as matérias primas. proporcionando redução de custos e diminuição de emissão de poluentes. Já no processo por via seca a mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. A diferença entre eles é bem notável no processo de moagem. uma vez que proporciona economia de combustível já que não tem água para evaporar no forno. dependendo claramente do grau de dureza que . Neste trabalho será enfatizado o processo por via seca. está em desuso. Os fornos utilizados no processo por via seca possuem instalações de moagem e do forno muito mais complexas em relação ao forno por via úmida. que é o mais utilizado nas indústrias cimenteiras do Brasil. calcário e argila. além de ser mais simples na sua operação e não necessitar de sistemas avançados de filtragem de material particulado. Deste modo. onde esta extração é feita normalmente a céu aberto e a extração da pedra pode ser mecânica ou com explosivos. Sendo o calcário extraído de pedreiras. entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. A obtenção do cimento por via úmida é a mais antiga e mais eficaz para obter a homogeneização de materiais sólidos. o processo por via úmida esta sendo substituído pelo processo de vias seca. pois requer maior consumo de energia. A homogeneização é muito mais difícil e as instalações requerem equipamento de filtragem de material particulado muito mais complexos. Em todos os dois processos os materiais são minerados e britados de forma bem parecidas e o cimento obtido nos dois casos é idêntico. mistura e queima. Porém. No processo por via úmida a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água.

Ele é responsável por 60% a 95% da calcinação da farinha crua nos fornos rotativos para cimento. baixando a carga térmica na zona de queima e aumentando a vida útil do revestimento refratário. pois pode apresentar se. No final do processo. Os fornos modernos possuem torres maiores capazes de completar quase totalmente o processo de descarbonatação. suficiente para que a água esteja eliminada e para que sejam iniciadas decomposições químicas da matéria-prima. Etapa 2 – Britagem: as matérias primas são conduzidas até os britadores primários e secundários (sendo estes normalmente britadores de mandíbulas. Já a extração de argila é feita normalmente. Para uma maior produção e redução de custos. Os pré-aquecedores mais usados são torres de ciclones. é adicionado mais um estágio no pré-aquecedor conhecido como calcinador. como uma extração com alto grau de impactos ambientais. Etapa 4 – Pré-aquecimento: os fornos atualmente contam com torres de préaquecimento. responsáveis por remover a umidade restante no material e por iniciar a descarbonatação do calcário. mantendo a temperatura próxima à temperatura de ebulição da água. sendo deste modo um enorme problema. Nesta etapa primeiramente é eliminada a umidade superficial. são novamente moídas para produzir uma "farinha crua”. sendo que as rochas que já passaram por uma etapa de cominuição. . em regiões próximas a matas ciliares. Etapa 3 – Pré-homogeneização: processo que mantém a mistura de matérias primas na sua composição química adequada. o material sólido contendo apenas umidade intergranular passa a ser aquecido gradativamente. Posteriormente. mas podem vir a ocorrer com britadores cônicos) para serem reduzidas a uma granulometria adequada (em torno de 10 cm) à sua alimentação nos moinhos (normalmente moinhos de bolas) da planta de beneficiamento.esta rocha apresentar. o material atinge de 700°C a 1000°C. empregadas para retirar partículas sólidas de uma corrente de gases.

O tempo e o perfil de resfriamento do mesmo são elementos chave para a determinação de suas propriedades químicas finais. O primeiro tipo é denominado resfriadores satélites. Assim. que são cilindros menores solidários ao movimento de rotação do forno. Etapa 6 – Produção do clínquer: a parte central do processo de fabricação do cimento é a produção do clínquer. o que aumenta a eficiência do sistema. Atualmente são empregados dois tipos de resfriadores. . em silicato dicálcico o que diminui a resistência do cimento. utilizados em fornos mais antigos. sendo a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e custo. sendo acoplados à carcaça do mesmo. Lentos processos de resfriamento levam à transformação de silicato tricálcico. Parte desta reação acontece no “pré-calcinador”. instável à alta temperatura. O segundo tipo é chamado de resfriadores de grelha que possuem ventilação forçada e possibilita uma maior taxa de transferência de calor entre o clínquer e o ar entrante. possibilitando a recuperação de parte da energia associada ao mesmo. o restante das emissões é gerado pela queima de combustíveis. além de propiciarem uma ótima troca térmica. A decomposição química do calcário emite entre 60 a 65% das emissões de GEEs totais. a farinha pré-calcinada é levada ao forno rotativo. No início do processo de fabricação do clínquer. Etapa 7 – Resfriamento e armazenagem: nesta etapa o clínquer sofre uma diminuição brusca de temperatura que lhe confere características importantes do cimento. Hoje os resfriadores modernos.Etapa 5 – Pré-calcinador: o processo de calcinação se dá a partir da decomposição de calcário em óxido de cálcio. A matéria prima permanece no forno por aproximadamente 4 horas e atinge temperaturas de até 1230°C. Essa elevada temperatura causa reações químicas e físicas. ocorre a redução da temperatura de saída do material. os resfriadores têm grande importância na qualidade do produto. Parte das reações de descarbonatação e a formação de silicatos de cálcio e aluminatos de cálcio ocorrem no interior desse forno. tornando a mistura incandescente e pastosa. e transformando a farinha em clínquer. Além da eficiência energética.

O Cimento Portland de alta resistência inicial (ARI) . Todos os tipos de cimento contêm em torno de 4 a 5% de gesso. o cimento portland branco. O Cimento portland pozolânico – NBR 5736 recebe além de gesso. o cimento portland de moderada resistência aos sulfatos e moderado calor de hidratação (MRS) e o cimento portland de alta resistência a sulfatos (ARS) – NBR 5737. além de manter um custo competitivo em relação às matérias-primas tradicionais. O clínquer também pode ser misturado com outros componentes. que é utilizado para controlar o tempo de secagem do produto. resíduos de outras indústrias. dando origem ao cimento Portland comum. Além de sua compatibilidade com as matérias-primas e com o clínquer. além de gesso. Para o cimento portland comum – NBR 5732 é permitida a adição de escória granulada de alto forno num teor de até 10%. são feito de clínquer + gesso. . nos seguintes teores: de 10 a 40% para cimento tipo 25 Mpa e de 10 a 30% para tipo 32 Mpa. diversos requisitos devem ser atendidos para que um resíduo possa ser empregado como matéria-prima secundária numa fábrica de cimento. Já o cimento portland de alto forno – NBR 5735. como.NBR 5733. a adição de material pozolânico (argila calcinada ou pozolana natural). cinzas.também possibilitam a recuperação de gases quentes que são reutilizados no processo de fabricação. ou então triturada em conjunto com outros componentes minerais ou outros resíduos originando o cimento composto. Entretanto. a não ser o gesso. ou outros materiais são usados na mistura com o clínquer. Portanto. o produto é chamado de cimento composto. Etapa 9 – Moagem do cimento: a mistura de clínquer resfriado e gesso são trituradas. por exemplo. Quando quantidades significativas de escória. calcário. esses materiais devem apresentar propriedades estruturais semelhantes às do cimento e garantir uniformidade e qualidade ao produto final. recebe 25 a 65% de escória. não recebem outros aditivos. do ponto de vista tecnológico. Etapa 8 – Adições: nesta etapa o clínquer é misturado com outros componentes minerais.

Na forma a granel é transferido diretamente do silo de armazenagem para caminhões-cisternas. o cimento é embalado (através de máquinas ensacadeiras) e depositado em paletes. O despacho do cimento é feito para uma central de empacotamento. Na forma de saco. no caso de cimento ensacado ou para um caminhão silo. no caso de venda a granel.Etapa 10 – Armazenamento e transporte: O produto final é então homogeneizado e armazenado em silos. . A figura abaixo mostra todas as etapas de produção do cimento por via seca. cisternas para transporte ferroviário ou para navios de transporte de cimento.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO CIMENTO CaO SiO2 Al2O3 % 58.9 – 7.0 TIPO DE CIMENTO RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO (Mpa) APLICAÇÃO 3 dias 7 dias 28 dias CPIIF32– cimento portland comum 10 20 32 Aplica-se a obras diversas.8 19. concreto armado.2 3. é indicado em concreto exposto a águas agressivas como água do mar e sulfatadas.0 – 24.8 – 6. Seu emprego é generalizado em 10 AF 32 – cimento de alto forno 18 32 obras de concreto simples e concreto armado.8 – 5.9 – 3.3 1.9 – 66. caixas de água etc. CPIIF40 – cimento portland 14 24 40 Utilizado para desenformas rápidas.0 0.0 Fe2O3 MgO SO3 0. concreto simples. além disso. dentro de certos limites. e resistências mecânicas maiores em tempo menor. . não sendo utilizado para desenformas rápidas e para uso em águas marinhas. Usando também na fabricação de pré-moldados: telhas.

e emissões de gases poluentes. nos fornos utilizados para fazer cimento. porém gera diversos impactos ambientais com conflitos tanto no entorno de suas áreas quanto em outras áreas que tenham relação com a sua produção. principalmente de carvão.Seu emprego é generalizado não POZ 32 – cimento portland pozolânico 10 18 32 havendo contra-indicação desde que respeitadas suas peculiaridades como às menores resistências nos primeiros dias. Uma solução encontrada para diminuir a emissão de gases poluentes é a substituição desses combustíveis por outros denominados alternativos. a partir do co-processamento. A produção do cimento tem importantes impactos positivos e negativos a nível local.  A utilização de combustíveis alternativos A produção do cimento requer quantidades grandes de energia. de matéria prima e de combustíveis fósseis. CP ARI – cimento portland de Alta Resistência Inicial 24 h 11 3dias 22 7 dias 31 É especialmente empregado quando se necessita desenforma rápida. que é a queima de resíduos industriais e de passivos ambientais. Os impactos ambientais da produção de cimento A produção do cimento tem um grande papel na construção das cidades e da civilização em geral. a seguir serão elucidados esses impactos ambientais seguidos de medidas que proporcionem pelos menos a diminuição desses danos. Os impactos negativos incluem danos à paisagem. Do lado positivo. poeira e ruídos. entre outros. podemos citar os empregos gerados pela indústria e novas oportunidades de negócio para a população local. . óleos combustíveis e gás natural nos fornos. Deste modo.

Plásticos. Além de ser possível realizar a integração entre as cinzas inorgânicas e o clínquer. Em relação ao uso dos pneus é justificável pelo falo deles possuírem um conteúdo mais elevado de energia que o carvão. combustível com conteúdo energético baixo e umidade elevada significa um desafio técnico a mais que precisa ser vencido. as emissões não são maiores que a de outros combustíveis e em alguns casos o seu uso pode promover até a redução nas emissões de CO2. Óleos usados ou solventes. a queima desses combustíveis é realizada quase que completamente. Esses fornos podem oferecer eficiência na queima desses combustíveis.Os fornos utilizados na produção do cimento são particularmente adaptados para receber esses combustíveis alternativos uma vez que devido à alta temperatura do forno e o longo tempo de exposição. Entretanto. Os combustíveis alternativos possuem propriedades físicas e químicas que apresentam mais variações que o combustível convencional. . diminuindo assim a emissão de poluentes perigosos como dioxinas e furanos. a utilização desses combustíveis promovem alguns conflitos por causa da queima de substâncias perigosas. mas existem algumas limitações práticas. como por exemplo. que podem gerar emissões de dioxinas. Os combustíveis alternativos usados pela indústria de cimento são:     Pneus usados. Porém estudos recentes revelam que a queima desses resíduos não geram grandes emissões e na maioria dos casos essas emissões podem ser facilmente controladas. e quando sua queima é feita de maneira controlada e correta. Biomassa (resíduos de animais e de madeira). NO2 e de SO2. tecidos e resíduos de papel.

essa medida ajuda a destinar os resíduos produzidos por outras indústrias. o uso de cimentos com esses aditivos representa uma ótima alternativa para redução do consumo de energia térmica utilizado por tonelada de cimento produzido. O uso de qualquer combustível alternativo requer procedimentos especiais de operação e de monitoramento. . cinzas de termelétricas e fíler calcário. A utilização desses aditivos possibilita a diminuição da quantidade do clínquer usado na fabricação do cimento. é importante ressaltar que o uso dos combustíveis alternativos deve promover não apenas a proteção do meio ambiente. assim como de planos de emergência com o envolvimento da comunidade potencialmente afetada.  O uso de adições ao cimento Durante a produção do cimento é necessário grande quantidade de matéria prima.Deste modo. utilizado na fábrica do cimento Portland. diminui a utilização do calcário e preserva recursos energéticos. a utilização desses aditivos possui viabilidade econômica limitada por causa da distância existente entre as fábricas de cimentos e fábricas que fornecem as matérias primas. Além de economizar energia devido à menor utilização do forno rotativo. como escórias siderúrgicas. reduzindo a emissão de CO2 proveniente da queima de combustíveis no forno e da transformação química do calcário (calcinação). mas a saúde e segurança dos trabalhadores e da população local. Porém. o que provoca impactos ambientais e emissão de poluentes. diminui a quantidade de rejeitos a serem dispostos em aterros sanitários e reduz a emissão de GEEs. Dessa forma. onde é produzido o clínquer. Para que esses danos possam ser diminuídos é possível haver a adição de alguns tipos de aditivos ao cimento. Logo.

mas apenas 50% é usado A disponibilidade depende da situação local – muitas regiões não tem a matéria prima disponível Pozolanas artificiais Manufatura específica Calcário Pedreiras Melhora nas condições de trabalho Requirimento de energia extra em decorrência da calcinação Para manter a força talvez seja necessário aumento de energia para moer clínquer Desconhecido Desconhecido Disponibilidade muito limitada devido a restrições econômicas Imediatamente disponível .A tabela a seguir mostra as principais características para cada tipo de adição. melhora na resistência química e aumento da resistência a longo prazo Similar a pozolana natural Características limitantes Maior demanda de eletricidade para moagem e diminuição da resistência inicial Diminuição da resistência inicial. casca de arroz. pode apresentar melhores condições de trabalho. Substituto do clínquer Escória de alto forno Fonte Características positivas Melhora na resistência química e aumento da resistência a longo prazo Menor demanda de água. algumas rochas sedimentares . disponibilidade pode ser afetada por trocas de combustível no setor de geração de energia elétrica A maioria das pozolanas naturais levam a uma redução na força a curto prazo. aumento da força a longo prazo.: cinzas vulcânicas. as propriedades do cimento podem variar significamente Produção de ferro e aço Estimativa anual do nível de produção 200 milhões de toneladas (2006) Disponibilidade Os volumes da produção futura de ferro e aço são difíceis de prever Cinzas Gases de combustão de fornos a carvão 500 milhões de toneladas (2006) Depende dos planos de expansão do setor elétrico Pozolanas natrurais (ex. melhoramento das condições de trabalho. sílica) Vulcões. melhor durabilidade (dependendo da aplicação) Contribui para um desenvolviment o forte. outras indústrias 300 milhões de toneladas (2003).

Aumentar a conscientização pública e dos trabalhadores sobre a biodiversidade. portanto. uma vez que a extração mineral além de eliminar esses sítios podem também eliminar espécies presentes na área. Entre esses produtos o principal é o calcário que é encontrado na natureza em abundância. geológicos e cênicos importantes para tais comunidades. como calcário. ou aspectos culturais. Recuperar e reabilitar os sítios presentes na área. Essa eliminação pode ser contida com etapas preventivas bem fáceis e simples. Todos esses elementos possuem um valor econômico considerável. . como:      Estabelecer uma zona de amortecimento para separar a área de mineração de áreas adjacentes. Reabilitar e restaurar os habitats no entorno do sítio. argila. Outra medida que pode ser adotada na etapa inicial do planejamento de exploração consiste na utilização da área depois da exploração para outro fim. pelos seus registros fósseis ou pelos seus valores culturais. xisto e gesso. minimizando a necessidade de reabilitar e restaurar os sítios após o uso final da mina. e. Proteger áreas ricas em biodiversidade. as avaliações ambientais e sociais não devem menosprezar sítios com biodiversidade única. As regiões que são ricas em calcário possuem características de sua biodiversidade. mas a sua extração gera graves impactos ambientais. Mineração O processo de produção de cimento requer grandes quantidades de produtos minerados.

Para as estradas dentro do empreendimento. Instalar coletores de material particulado ou outros filtros onde necessário. onde o fluxo é grande: . múltiplos ciclones e filtros-manga. e se apresentar um planejamento bem organizado das atividades de carga e descarga do material pode haver uma significativa redução na geração de poeira com custo adicional pequeno. . que são mais eficazes no controle das emissões de óxidos de enxofre. Também são utilizados lavadores. Estabelecer pontos de transferência de material e de armazenamento com cobertura. Essas técnicas não possuem alto custo.Utilização de varredores a vácuo e sprinklers. Também pode ser feito o controle do material particulado nas operações efetuadas nas fábricas. entre essas fontes temos: o britador das matérias primas e a sua mistura.Pavimentação. . cominuição do cimento e seu empacotamento e transporte que muitas vezes é feito em estradas não pavimentadas. Paisagismo e re-vegetação do sítio. Emissão de material particulado A exploração de matéria prima e a sua preparação produzem fontes de emissões de particulados no processo de fabricação do cimento. Para controlar essas emissões são empregados precipitadores eletrostáticos.   Utilizar sprinklers e sprays estabilizadores nas pilhas de armazenamento. como:     Usar britadores e moinhos (equipamentos ligados a cominuição) com cobertura.

para minimizar os impactos promovidos por esses resíduos podem ser adotadas as seguintes medidas:     Reciclar o material particulado. compressores e etc. regulação de distância mínima entre fontes de ruídos e trabalhadores. quando possível. isolamento das fontes de ruído. sopradores. moinhos. . Medidas de mitigação incluem supressores de ruídos. Incinerar os resíduos durante o processo de queima.  Ruído e vibração As maquinas pesadas normalmente utilizadas na fabricação do cimento (britadores.) são as principais fontes de ruído e vibração. Resíduos sólidos Os resíduos sólidos indesejáveis produzidos na fabricação do clínquer são basicamente de rochas e material sólido. Usar rochas e outros resíduos sólidos para recuperar minas. Dispor adequadamente o material que não pode ser queimado ou reaproveitado nos processos ou na recuperação da área da mina. diminuindo assim o volume final de resíduos. e a provisão de protetores auriculares para os empregados em áreas que o nível de ruído excede o limite.

Assim. reduzindo os resíduos gerados e diminuindo a emissão de gases poluentes. torna-se necessário compreender melhor a ciência e tecnologia envolvida nesse processo de produção para que seja possível alcançar conquistas do mundo moderno e ao mesmo tempo proteger o meio ambiente. a mesma é caracterizada pela geração de impactos ambientais em toda sua cadeia de produção. Entretanto.Conclusão Percebe-se que a indústria cimenteira é fundamental para a sociedade. . desde a extração de matéria-prima até a sua comercialização. A implantação de uma produção mais limpa na produção do cimento é de suma importância. por exemplo. uma vez que ameniza esses impactos. uma vez que o cimento é a matéria-prima essencial na construção civil.

htm Acessado dia 20 de abril de 2011 às 13:00h.Referências http://www.slideshare.cedeplar.com. . http://www.br/interessante/cimento/cimento.pdf Acessado dia 22 de abril de 2011 às 10:00h.ufmg.net/OMonitor/processo-de-produo-do-cimento Acessado dia 20 de abril de 2011 às 14:00h. http://www.hpg.cienciaquimica.br/pesquisas/pis/Estudo%2061.

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