ICM BR

Manual do Usuário
Monitor de contaminação em linha 2.0

www.proativaeng.com.br
1
 Válido para todos os modelos de ICM BR

Aviso de segurança

Os sistemas hidráulicos contêm fluidos perigosos em altas pressões e

temperaturas.

Instalação, manutenção e ajuste são realizados por pessoal qualificado.

Não adultere esse dispositivo.

2
Conteúdo
1 Introdução 5

• Princípio de operação

2 Como selecionar 6

• Produtos relacionados

3 Especificações 8

•Desempenho • Hidráulica • Ambiente • Físico • Elétrica

• Garantia e Recalibração

4 LED de status 11

5 Operação do painel frontal 12

• Exibição de resultados • Visualização de diagnóstico

6 Sensor De Água 16

7 Data Logger 17

• Transferência de dados via instrumento USB

8 Opção de unidade de exibição remota 18

9 Interface USB opcional para computador 19

10 Controle Remoto 20

• Conexão de Computador

11 Operação do software para PC 22

12 Configurações 24

• Geral • Número do teste • Duração do teste • Exibição do resultado

• Teste simulado • Alarme de baixo fluxo Desativado (sistemas de

limpeza) • Teste Contínuo • Alarmes

13 Instalação 34

• Instalação Procedimento

14 Interface elétrica 36

• Conectores elétricos • Alimentação DC • Interface Serial máquina

conector • Sinais de entrada e saída comutados • Sinal de início

• Saídas de alarmes • Conexão 4-20mA

15 Conexão Hidráulica 43

• Fluxo • Válvula de fluxo manual • Controle de fluxo ativo

16 Detecção de falhas 47

• Acendimento de LED / Códigos de falha • Status do teste • outras falhas

3
17 Considerações sobre o tempo de ciclo e a vazão 49

18 Modbus 50

• Como ler os códigos de consulta

19 CANbus 51

20 Modos analógicos de 4 a 20 mA 52

• NAS1638 e UR fixos • Sessões multiplexados por tempo • Esquema

multiplicado por tempo 2

APÊNCICES

A Medição de Água em Fluidos Hidráulicos e Lubrificantes 56

B ISO4406: 1999 Sistema de Código de Limpeza 58

C Sistema de Código de Limpeza NAS1638 69

D SAE AS4059 REV.E Classificação de limpeza para fluidos hidráulicos 60

E Recomendações de fabricantes de componentes 61

F Níveis de Limpeza recomendados - Sistema hidráulicos 62

G New ISO Medium test Dust (ISO MTD) 64

• Calibração • Benefícios do novo pó de teste • Efeito na indústria

• Correlação • outros padrões

H Boas práticas de limpeza 69

4
1 Introdução

O ICM classifica e quantifica os números partículas sólidas em aplicações de

hidráulica, lubrificação e transmissão. O ICM BR é projetado para ser um instrumento
preciso para aplicações permanentemente instaladas que utilizem óleo mineral como
fluido operacional. Outras versões estão disponíveis para aplicações offshore [N] e
éster fosfato [S].
A unidade pode operar usando qualquer um dos formatos padrões internacionais ISO
4406: 1999, NAS1638, AS4059E/F e ISO11218.
O ICM incorpora um conector para o poder e a conexão do PLC, capaz de sinalizar o
RS485, CANBUS ou de 4 a 20mA.
Um conector adicional é fornecido para o monitoramento simultâneo do computador
ou para o monitoramento das conexões usando a porta RS485 ou interface
USB:RS485.
O registrador de dados integrado registra até 4.000 resultados de testes internamente,
para uso quando um computador quando não puder ficar permanentemente
conectado.
Entradas simples comutadas e saídas de alarme são fornecidas como meios
alternativos de controle do teste e sinalização dos resultados.
A "cor completa" no painel frontal de LED fornece uma indicação básica do nível de
limpeza.
O LCD gráfico mostra a medição direta dos resultados em qualquer formato
selecionado.
O ICM modelo W mede em % a saturação de água (RH) e temperatura do fluído (° C).
O ICM modelo U pode transferir instantaneamente resultados para um instrumento
USB.

1.1 Princípio de Operação

O instrumento utiliza um princípio de extinção da luz, através do qual uma fonte de
luz LED de precisão especialmente colimada brilha através do fluido e aterra em
um fotodiodo. Quando uma partícula passa pelo canal, isto reduz a quantidade de
luz, e a partir da mudança de condição, o tamanho da partícula pode ser deduzido.

5
2 Como selecionar

Exemplo: ICM - WM K U G1 2.0

Exemplo: ICM - 0 M 0 0 G3 2.0

ICM - Recursos comuns – Todas as versões podem ser controladas por uma unidade
de exibição remota PC, PLC ou ICM-RDU. Incluem-se registros de dados com registro
de data e hora para cerca de 4.000 testes, um LED de status integral para indicar
condições de falha, comunicações RS485 / CANBUS / 4-20mA e medições em vários
formatos padrão internacionais. Todas as unidades incluem softwares de controle pré-
configurado e software de análise de acesso local. Para mais detalhes, consulte a
brochura do produto e a especificação (3).

Todas as unidades podem incluir limites superiores e inferiores para resultados dos
testes, com saídas de relé programáveis por "Alarme". O painel frontal completo
também reflete os resultados preliminares, indicando se alguns limites foram
excedidos. Seção 12.8.

A unidade base para aplicativos incorporados controlados remotamente vem sem

teclado e LCD.

W - Adiciona sensor de Água e Temperatura. ¹ Veja Seção 6. "0 se não necessário.

M - Compatibilidade com Óleo Mineral / Diesel. Também N - Offshore e fluidos à base

de água selecionados. S – Ester fosfato e fluídos agressivos.

K – Teclado - Adiciona tela LCD e teclado. Veja sessão 5. "0 se não necessário.

U – USB download, Dispositivo para baixar resultados de testes." 0 se não necessário.

G1 - M16x2 Conexões Mini-mess (ICM padrão). Também G3 – 1 / 4 "BSP, G4 -

7/16UNF. 2.0 - Número da versão do aparelho

¹ para alta pressão constante, aplicações de pulsos de pressão, entre em contato com a Pro
Ativa Engenharia Ltda.

6
2.1 Produtos Relacionados

2.1.1 ICM-RDU

O ICM-RDU é um produto usado para monitorar ou controlar remotamente um ICM. É

normalmente usado quando o ICM fica em uma posição inadequada para exibição,
como um compartimento motor. Veja sessão 8

Figura 2.1 UDR

2.1.2 ICM-FC1

Válvula de controle de vazão compensada por pressão adequada para o ICM. Pode
ser necessário se a aplicação produzir um fluxo de óleo que varia fora da faixa de
vazão superior do ICM.

2.1.3 ICM-USBi

Interface adaptadora USB para o ICM.

Essa é a solução mais avançada para conectar com facilidade o computador e

alimentar o ICM.

Figura 2.2 USBi

É uma interface USB: RS485 com um bloco de terminais pré-conectado com o cabo
ICM. Um terminal extra isolado é fornecido para a fiação do cliente para dispositivos
externos. Uma fonte externa de energia DC pode ser usada para alimentar o sistema
completo, ou se o computador estiver sempre conectado durante o uso, a energia
pode ser diretamente do cabo USB. Instruções de uso completo são fornecidas no
guia de uso do produto.

7
3 Especificações

3.1 Desempenho

Tecnologia – Analisador automático de partículas ótico baseado na extinção da luz

de LED de precisão

Tamanhos de partículas - > 4,6,14,21,25,38,50,70µm (c) Para padrão ISO4406:

1999

Faixa de análises - ISO4406: 1999 Códigos 0 a 25 - NAS1638 Classe 00 a 12 -

AS4059 Rev.E. Tabela 2 e tamanhos A-F: 000 a 12 - Limites inferiores dependem dos
tempos de teste. Se o sistema estiver acima de 22/21/18 aproximadamente NAS12.
Os filtros de tela dos monitoradores devem ser ajustados para evitar bloqueios. Isso
está disponível no MPFiltriUKPartSK0040.

Formatos de relatórios - ISO4406: 1999 (ICM Padrão) - NAS1638 - AS4059E Tabela

2 - AS4059E Tabela 1 - ISO11218

Precisão - ± ½ código ISO para 4,6,14µm (c) - ± 1 código para 21,25,38,50,70µm (c)

Calibração - Cada unidade calibrada individualmente com ISO Medium Test Dust
(MTD) baseado na ISO 11171 (1999), em instrumento certificado pelo IFTS.

Tempo de teste - Ajustável 10 a 3600segundos (Ajuste de fábrica 120 segundos)

Medição de umidade e temperatura - % de saturação (RH) e temperatura do fluído

(° C) - somente para versão óleo mineral / diesel. Veja sessão 6

Armazenamento de dados – Aproximadamente 4000 testes compactados na

memória do integral do ICM.

Teclado e LCD - 6 teclas, 128x64 pixels, visor gráfico retro iluminado.

8
3.2 Hidráulica

Compatibilidade com fluído – Unidade padrão: Óleo mineral e fluidos a base de

petróleo. Consulte sessão 2 MPFiltriUK para outros fluidos.

Faixa Vazão - 20-400ml / minuto

Faixa de viscosidade <1000cSt

Temperatura do fluído - -25 a + 85 ° C (verifique a compatibilidade de viscosidade

para a baixa temperatura)

Pressão máxima - 420 bar estática. Para aplicações de pulso de pressão de alta
frequência, entre em contato com a Pro Ativa Engenharia.

Pressão Diferencial (Entrada-Saída) - Tipicamente 0.5bar, Veja seção 15.1.

Material da vedação [M, N] - Viton. Entre em contato com a Pro Ativa Engenharia
incompatíveis com Viton.

Material da vedação [S] Perflouro-elastômero.

3.3 Ambiente

Temperatura ambiente - -25 a + 80 ° C para versões não K, -25 a + 55 ° C para

versão K.

Grau de proteção - IP66

3.4 Físico

Dimensões - 123 mm (Altura) x 142 mm (Largura) x 65 mm (Profundidade).

Furos de fixação – Distância 126mm, Diâmetro 6.9mm (para M6).

Peso 1,4 kg

9
3.5 Elétrica

O ICM não é certificado para resistir a relâmpago conforme IEC61000-4-5. Este

padrão se aplica a dispositivos com comprimentos de cabo acima de 3m e / ou
dispositivos conectados a redes de alimentação DC sujeitas a relâmpagos.

Portanto, apenas certificamos o ICM para instalações com um cabo menor que 3m e
que são alimentadas por uma fonte DC ou CC de proteção contra sobretensão
dedicada.

Tensão de Alimentação 9-36VDC

Corrente de Alimentação

12V 24V 36V

150mA 80mA 60mA - Versão K

70mA 40mA 30mA - Versões não K

Consumo de Energia - 2.2W

Entradas e Saídas comutadas - ver seção14.4 para detalhes

Saídas de Malha de Corrente 4-20 mA - ver 14.7 para detalhes

3.6 Garantia e Recalibração

Garantia - O ICM é garantido por 12 meses a partir da data de venda.

Recalibração - O ICM é recomendado para ser recalibrado a cada 12 meses.

Retornar para Pro Ativa Engenharia para recalibração.

Como política de melhoria, a Pro Ativa Engenharia reserva-se o direito de alterar a

especificação sem aviso prévio.

10
4 LED de status

Todas as versões de ICM BR têm um indicador² multicolorido no painel frontal, que é

usado para indicar o status ou estado de alarme. As versões do ICM-K também têm
uma tela que altera a cor. Os limiares dos alarmes podem ser ajustados a partir da
LPA-View via interface serial.

Figura 4.1 Versões do Painel Frontal

Verde indica que o resultado do teste foi aprovado, ou seja, nenhum dos limites
de alarme foi excedido.
Amarelo indica que o limite de limpeza inferior foi excedido, mas não o limite
superior.
Vermelho indica que o limite de limpeza superior foi excedido.
Azul indica que o limite de conteúdo de água excedente foi excedido.

Vermelho / Azul A alternância indica a limpeza e o conteúdo de água como

limite superior.

Violeta indica que o limite máximo de temperatura foi excedido. ³

O LED também pode indicar vários códigos de falha ao alternar
piscando o sinal vermelho e branco, muitas vezes, na seção 16.1.

² se todos esses códigos parecerem confusos, observe que uma determinada cor só será vista
se o limite correspondente tiver sido definido especificamente pelo usuário. Se por exemplo o limite
máximo de temperatura não foi ajustado, não se verificará a indicação violeta. Se tudo for uma luz
"verde ou vermelha", que pode ser ajustada apenas o limiar máximo de limpeza.

³ este alarme, se definido, tem prioridade sobre os alarmes de Contaminação e Água. Em caso
de sobre temperatura, o LED ficará violeta somente, havendo ou não condição de alarme de
contaminação ou água. O raciocínio é que uma condição de temperatura superior pode ser
imediatamente catastrófica para o sistema hidráulico.

11
5 Operação do Painel Frontal
5.1 Exibição de resultados

Os modelos ICM-K possuem um teclado de 6 botões e um pequeno LCD gráfico. Isso

permite exibir os campos (nível de limpeza atual, com conteúdo de água e temperatura
aplicáveis).

Figura 5.1

A formatação gráfica permite a exibição de todos os códigos dos padrões compatíveis.

A unidade liga em "Display Mode". Essa tela mostra o resultado de teste no formato
selecionado. As Figuras 5.2 exibem as disponíveis.4 As imagens a direita são a versão
"detalhada" do display, exibindo adicionalmente as contagens de partículas e a taxa
de fluxo. Os tamanhos de partículas e a representação de contagem são
automaticamente compatíveis com o formato selecionado. Além disso, há uma tela de
histórico que mostra os 10 últimos resultados. O operador pode alternar entre as telas
usando as teclas ▲ e ▼. A linha horizontal é a barra de progresso, cresce da esquerda
para a direita à medida que o teste avança. Quando atinge o lado direito, gera um
novo resultado.

5.2 Visualização de Diagnóstico

Pressione < para mostrar as exibições de diagnóstico (usadas para diagnosticar

problemas). Em seguida, alterne entre as telas de diagnóstico usando os botões ▲ e
▼.

Conclusão mostra um número de 0 a 1000, indicando o progresso do teste. FLOW ml

/ min fornece uma indicação aproximada da taxa de fluxo, atualizada após cada teste.

4 A forma selecionada é geralmente definida durante a instalação (usando LPA-View). Por essa
razão, qualquer indústria ou empresa que tenha formato preferencial não é algo que um operador deva
mudar.

12
 Simples Detalhada

Figura 5.2 ISO4406:1999

Simples Detalhado

Figura 5.3 NAS1638

Isso pode ser útil ao instalar a unidade ou verificar a operação, para garantir que a
vazão esteja dentro dos limites da unidade. Os outros itens são principalmente úteis
para auxiliar o suporte a relatar problemas. A linha STATUS mostra o estado atual da
unidade. Quaisquer erros, como BAIXO FLUXO, também aparecem aqui.5 A segunda
tela mostra diagnósticos relacionados ao tráfego de comunicação serial do Modbus.
Erros externos de comunicação são aqueles entre um PC conectado e o ICM. Internal
Comms Errors são erros internos à unidade, mostrando comunicação entre o circuito
de placa-mãe / display do ICM e o próprio sensor. A terceira tela mostra os
diagnósticos relacionados às comunicações do barramento CAN. Para mais detalhes,
consulte as duas versões do manual do ICMCAN bus.

5 Os resultados correspondem aos códigos frontais dos LEDs.

13
 Simples Detalhado

Figura 5.4 AS4059E tabela 2

Simples Detalhado

Figura 5.5 AS4059E tabela 1

Simples Detalhado

Figura 5.6 ISO11218 (Em elaboração)

14
 Figura 5.7 Tela de histórico

Geral Modbus CAN Bus

Figura 5.8 Tela de diagnóstico

15
6 Sensor de água

Os modelos ICM-W medem o conteúdo de água usando um sensor capacitivo de RH

(umidade relativa). Os resultados expressam uma porcentagem de saturação. 100%
RH corresponde ao ponto em que existe água livre no fluído, ou seja, o líquido não é
capaz de manter a água na solução dissolvida. Isso é normalmente o ponto em que
ocorre um dano no sistema hidráulico, portanto, é um material de medidas diárias que
é independente das características fluidas. O ponto de saturação da água (100% RH)
é dependente da temperatura, de modo que a temperatura é estimada ao mesmo
tempo.6 Isso permite que os resultados sejam bem entendidos.

6 A temperatura medida é a que passa pela a unidade. Não é possível diferir do sistema hidráulico,
dependendo da taxa de vazão, comprimento do tubo e temperatura ambiente. Não se destina a
calcular a indicação da temperatura do sistema, mas sim a uma referência à medida do RH. No
entanto, a experiência mostrou que a temperatura medida está dentro de alguns graus da do sistema
hidráulico, na maioria das aplicações.

16
7 Data Logger

O ICM inclui um registrador de dados embutido, que adiciona a facilidade de numerar

e registrar de data e hora7 resultados de testes dentro de uma memória interna,
mesmo quando conectado a um computador.

• Os testes são exibidos e, quando determinados, são definidos pelas configurações

de registro (consulte a seção 12.7)

• Cada registro exibe o tempo de gravação e contém o número serial do ICM, de modo
que ele pode ser identificado mais tarde

• A memória do ICM tem espaço para 4 mil registros. Quando completo, o registro
mais antigo é sobrescrito.

Consulte o capítulo 11 para detalhes de como baixar o teste gravado via cabo.

7.1 Transferência de dados via dispositivo USB

Os modelos ICM-U permitem o download direto através de um pendrive USB. Com o

ICM ligado introduza o pendrive USB do conector USB na parte superior da unidade.

A tela / indicador fica amarela, por pouco tempo, enquanto é feita a gravação no
pendrive. Quando completo, fica verde e o pendrive pode ser removido. Se houver um
problema com a transferência de dados (cheio, corrompido ou não reconhecido), a
tela / indicador ficará vermelha. Se isso acontecer, o operador pode remover o
pendrive e tentar novamente com outro novo.

O pendrive USB fornecido com a unidade é pré-formatado para a transferência. Outros

pendrives podem precisar ser reformatados (FAT32).

7 A configuração de fábrica pode ser atualizado de acordo com a hora local via USBi.

17
 8 Opção de unidade de exibição remota

Os acessórios ICM-RDU são caixas separadas apenas com o teclado e a tela. Os

sensores podem ser instalados remotamente em outra caixa. Isso permite o controle
operacional do ICM, mesmo se ele próprio não for facilmente acessível. O ICM-RDU
conecta "entre as” conexões de entrada de alimentação elétrica / comunicação serial
e o sensor ICM. Ele é " transparente” para as comunicações seriais. Isso significa que
um PLC ou LPA-View pode operar da maneira usual para controlar o ICM, alterar
configurações ou fazer download de resultados, sem precisar desconectar o RTU.

Componentes semelhantes são usados para a RDU assim como para ICM-K opcional,
e as mesmas instruções são aplicadas para a operação. Veja capítulo 5 para mais
detalhes.

Os detalhes de fiação do RDU são mostrados na figura 14.4.

18
 9 Interface USB opcional para computador

Figura 9.1 ICM-USBi: uma unidade de interface USB para o ICM

O USBi é uma solução pronta para conectar facilmente um computador ao ICM. Inclui
uma interface USB: RS485 com um bloco de terminais pré-conectado com o cabo
ICM. Um bloco terminal extra é fornecido para qualquer fiação do cliente para
dispositivos externos. Um adaptador CC externo pode ser usado para alimentar o
sistema completo ou, se o computador estiver sempre conectado durante o uso, a
energia pode ser diretamente retirada do cabo USB. Nota: Os computadores devem
manter a alimentação elétrica permanente. Instruções detalhadas de instalação e uso
são fornecidas no guia de usuário do produto separado.

19
10 Controle Remoto

O ICM pode ser controlado usando o recurso de controle remoto incluído no pacote
de software LPA-View, instalado em um PC. Alternativamente, os clientes podem usar
seus próprios softwares, como um PC ou um PLC.

Além disso, o ICM inclui uma memória de identificação completa, e os operadores

podem usar a mesma capacidade de controle remoto em uma das duas formas:

• Operação Direta em Linha

O ICM é permanentemente conectado a um computador enquanto os
testes são realizados. O operador pode marcar os parâmetros, a
identificação e iniciar o teste. Eles podem monitorar o progresso de cada
teste. Cada uma das sessões é exibida e descarregada no banco de
dados da área de operação completa.
• Operação desconectada
Aqui, o ICM opera como um item independente, realizando testes em
um cronograma ou sob comando externo de um sistema de controle. Se
um registro permanente dos resultados for necessário, um operador
pode conectar o computador ocasionalmente e usar o LPA-View para
baixar os dados de testes acumulados.

10.1 Conexão do computador

A conexão é feita usando um adaptador RS485 conectado ao PC. Pode ser utilizado
um conversor USB: RS485 ou RS232: RS485, dependendo da interface existente no
computador. O O ICM-USBi está disponível separadamente como uma solução pré-
instalada para USB (todos os laptops e PCs modernos). Faça a conexão, inicie o LPA-
View em execução e aplique energia ao ICM.

Para acessar a facilidade Dispositivo Remoto na Vista LPA, pressione o botão

Controle Remoto na barra de ferramentas.

O diálogo Connect vai aparecer.

Na primeira vez que isso ocorrer, a porta de comunicação correta (COM port) no
computador será selecionada, como mostrado abaixo.

20
Figura 10.1 LPA-View

Figura 10.2 O diálogo de conexão

• O programa verifica as portas disponíveis no computador e as coloca em uma

lista para escolher entre essa lista na caixa de entrada e o botão Conectar. Pressione
o botão na lateral direita desta caixa e selecione a conexão do computador.

• Todas as portas de comunicação do computador estão disponíveis para

seleção. Selecione o que foi usado para conectar o ICM e, em seguida, pressione OK.
Se você estiver em dúvida sobre a porta correta, o nome do dispositivo deverá ser
exibido depois do número da porta COM. Quando a comunicação for estabelecida
com sucesso, o diálogo de controle remoto aparecerá. Após uma conexão bem-
sucedida, a porta COM será memorizada para aproxima vez e aparecerá pré-
selecionada no diálogo.

21
11 Operação do Software para PC

O diálogo de controle remoto permite que o operador controle o ICM manualmente de

um PC, usando o software LPA-View. Ele também pode ser usado para baixar
resultados de testes que foram acumulados durante uma operação autônoma
(desconectada).

Figura 11.1 O diálogo do controle remoto 8

Para funcionar, primeiro edite o teste referido e pressione Apply para inserir o novo
valor. Este é um rótulo descritivo que pode ser usado para identificar ou agrupar o
teste posteriormente (juntamente com o número do teste e o tempo / data do teste).
Um exemplo seria um número de máquina ou um nome do cliente. O teste de
referência pode ter até 15 caracteres de tamanho.

Quando conectado o ICM mostra o status Ready. O operador pode então pressionar
o botão Start para iniciar o teste.

A barra de progresso mostra quanto do teste foi concluído. O teste pode ser
abandonado a qualquer momento pressionando o botão Stop. Se o botão Iniciar for
pressionado durante um teste, o teste atual será abandonado e um novo iniciado.
Quando o teste terminar, a área de resultados exibirá o nível de contaminação no
formato definido e o conteúdo de água e temperatura, se a opção 'W'.

22
8 Alguns itens podem estar faltando dependendo das opções ajustadas ao ICM.

Depois que o Número de teste for automaticamente incrementado e o status do teste

for exibido, se o status for Ready, o operador pode então pressionar o botão Start
novamente para iniciar um novo teste. É possível configurar o ICM para iniciar
automaticamente um outro teste, após um atraso funcional. Neste caso o status será
Testing ou Waiting.

O ICM incorpora um registrador de dados, de modo que os resultados de testes

anteriores podem ser baixados no banco de dados usando o Download New e
Download All. A diferença entre esses itens é que o Download New somente transfere
os resultados que ainda não foram baixados anteriormente. Download All transfere
todos os resultados armazenados no ICM. Erase Log apaga os resultados da memória
do ICM.

Quando o usuário tiver terminado de operar o ICM o diálogo poderá ser encerrado
usando o controle close (o X no canto superior direito do diálogo) ou pressionando-se
a tecla Esc.

Pressionando Settings ... exibe a caixa de diálogo configurações do dispositivo

remoto.

23
12 Configurações

O ICM pode ser reconfigurado 9 usando a caixa de diálogo Configurações do

dispositivo remoto. Isso normalmente é feito como parte do processo de instalação ou
comissionamento.

Depois de fazer qualquer alteração, pressione o botão OK para atualizar o ICM com
os os novos ajustes. Ou pressione cancelar para deixar as configurações como
estavam.

Figura 12.1 Diálogo Configurações do Dispositivo Remoto10

9 O ICM foi projetado para ser um produto muito flexível, por isso tem uma ampla gama de
configurações e modos de operação. No entanto, os padrões enviados são adequados para a maioria
das aplicações e muitos usuários podem pular esta seção. Na verdade, a operação é direta mesmo
quando configurações avançadas são usadas durante a configuração inicial.

10 Alguns itens podem estar faltando dependendo nas opções montadas no ICM.

24
12.1 Geral

Algumas informações gerais sobre a unidade ICM conectada estão disponíveis. A

identificação mostra o número de série e a versão do software do ICM. O número de
série, junto com o registro de data e hora do teste, identifica exclusivamente o registro
de teste. Esses dois parâmetros são os usados para evitar a duplicação de registros
de teste. Hora atual mostra a hora definida no ICM. É importante que isso esteja
correto, pois isso é usado para marcar a data e hora dos testes. Pressionar o botão
Set sincroniza automaticamente a hora do ICM com a do computador.

A área de calibração exibe a última data Calibrada e a próxima data de vencimento

da calibração.

12.2 Número do Teste

O Número do Teste pode ser usado para ajudar a identificar um teste dentro de uma
sequência. No entanto, ele é redefinido automaticamente quando o ICM é ligado,
portanto, é preferível usar o carimbo de data / hora (data e hora do teste) e a referência
de teste

12.3 A duração do teste

A duração do teste é controlada em Test Duration.

O valor de fábrica de 2 minutos é adequado para a maioria das aplicações, mas o

usuário é livre para definir um valor diferente. Tempos mais curtos tornarão o ICM
mais responsivo a flutuações de curto prazo no nível de contaminação. Um ISO
resultará em resultados menos consistentes para grandes tamanhos de partículas e
sistemas limpos, devido a flutuações estatísticas no número de partículas contadas.
Testes mais longos permitirão resultados mais consistentes "eventualmente" em
sistemas muito limpos e em tamanhos maiores de partículas, já que haverá um
número total maior de partículas contadas durante o teste. Isso significa que qualquer
flutuação tem menos efeito sobre o resultado do teste.

12.4 Exibição dos resultados

Use o seletor para escolher o formato de exibição preferido Format (ISO, NAS etc.).
Essa seleção não é apenas um critério qualquer, portanto, determina como os alvos
do alarme de limpeza devem ser interpretados, se forem usados.
25
12.5 Teste simulado

Essa configuração pode ser usada quando não há fluxo disponível, mas as
comunicações precisam ser testadas.

12.6 Alarme de baixo fluxo desativado (sistemas limpos)

• O ICM usa a largura do pulso para derivar o fluxo, sua saída de fluxo é
apenas uma indicação, destinada para guia de instalação
• Vale a pena reforçar que a função principal do produto é produzir uma
medição de limpeza e não agir como um medidor de fluxo. Se a unidade
produz uma medição de contaminação, então a taxa de fluxo é suficiente
para isso.
• O ICM precisa que as partículas passem pela célula de fluxo para
calcular o fluxo, quanto mais sujo o sistema, mais estatisticamente
precisa a saída do fluxo.
• Por outro lado, quando colocado em um sistema muito limpo, pode ter
dificuldade em calcular o fluxo devido ao número muito baixo de
partículas que passam pela célula de fluxo. Isso não afetará a medição
da contaminação, mas vale a pena notar que existe uma menor
confiança ou nenhuma indicação em um sistema limpo. Se este for o
caso, a caixa de seleção está disponível para permitir uma leitura de
contaminação. Nota: Caso os alarmes de fluxo sejam desabilitados em
qualquer ponto, é imperativo que o ICM seja instalado de forma sucinta,
pois se o sistema for desligado (fluxo zero), o ICM também é desligado
para não medir o fluido estagnado e fornecer leituras errôneas. • Pode
ser necessário que o indicador de fluxo baixo seja desligado se a
filtragem estiver abaixo de 10um (ISO14/12/10 or NASClass4).

12.7 Teste Contínuo

Na área Continuous Testing, há configurações que controlam como o ICM decide

quando executar e registrar um teste. Selecionar Test Continuously faz o ICM repetir
automaticamente o teste, de acordo com o Intervalo de Teste especificado. Definir um
intervalo maior que a duração do teste resulta no teste repetido a cada expiração

26
desse intervalo. Por exemplo, definir um Test Duration de 1 minuto e um Test Interval
de 10 minutos, resulta em um teste de 1 minuto realizado a cada 10 minutos.

Definir o intervalo para um valor menor que a Duração do Teste (por exemplo, zero)
resulta em um novo teste sendo iniciado imediatamente um teste termina.

Log Continuous controla se os testes são registrados durante o teste contínuo. Isso é
para evitar que o log de teste seja confuso por um número potencialmente grande de
resultados de teste indesejados. Se Log Continuous não estiver selecionado, somente
o teste "final" em uma sequência será registrado (consulte a seção Modos de alarme
e "Interromper teste quando limpar" abaixo).11

Se o controle Log Continuous for usado, o Log Interval pode ser configurado para
controlar a proporção de testes que estão realmente registrados. Por exemplo, o ICM
pode ser configurado para testar a cada 10 minutos, mas registra apenas um resultado
por hora. O Log Interval, o intervalo de teste e a duração do teste são parâmetros
distintos que funcionam juntos para controlar o teste e o registro de dados. Assim, por
exemplo, uma duração de teste de 2 minutos, no Interval Test de 10 minutos, e um
Interval Log de 1 hora pode ser definido. Isso resultaria em testes de 2 minutos de
duração, repetidos a cada 10 minutos, com um registro de teste por hora.

Start Testing Automatically configura automaticamente o ICM para iniciar um teste

logo após ser ligado. Isso é ideal para sistemas autônomos.

Stop Testing Quando limpo é um recurso destinado a equipamentos de limpeza ou

aplicações do tipo "Carro de filtragem", o ICM continua testando até que o fluido esteja
"limpo", momento em que um alarme é sinalizado e o teste é interrompido.

Confirm Target Level Before Stopping Isso ajuda a garantir que uma sequência de
teste não seja terminada cedo demais, quando ainda houver algumas partículas
grandes no sistema. Quando selecionado, dois resultados "limpos" sucessivos são
necessários antes que o teste seja interrompido.

12.8 Alarmes

O ICM tem duas saídas de "alarme" comutadas que podem ser usadas para sinalizar
equipamentos externos de várias maneiras, de acordo com os resultados do teste e
as configurações de alarme. Há também uma luz de painel frontal multicolorida que
indica como o resultado é comparado.

As configurações de alarme são abrangentes e flexíveis, permitindo que o ICM seja

usado em muitos cenários diferentes.

27
11 Esse recurso destina-se a uma aplicação do tipo "Carrinho de filtragem", na qual o sistema aciona
uma bomba até que o óleo esteja limpo de forma eficiente. Normalmente, apenas o resultado final
"limpo" exige o registro.

12.8.1 LED de alarme

O LED do painel frontal também indica esses estados de alarme ao operador (consulte
a seção 4).

12.8.2 Níveis de Alarme

Os vários limiares de alarme são definidos em Contamination Code Target / Alarm

Levels na área de diálogo.

Figura 12.2 Níveis de Alarme ISO4406: 1999

Os alarmes podem ser definidos em combinações de códigos de limpeza, teor de água

e temperatura. Os códigos disponíveis e sua interpretação variam de acordo com o
formato de teste definido. Por exemplo, é possível definir um limite de "NAS 11" ou
"ISO 18/16/15" ou "AS4059E8B-F", etc.

Em geral, existem limites superiores e inferiores que podem ser definidos para a
limpeza nível, também para teor de água e temperatura, se aplicável. Um alarme, se
ativado, ficará ativo se algum dos limites associados (superior / inferior) for excedido.
No entanto, se um campo for deixado em branco, isso será interpretado como
configuração " não cuida ''.

No exemplo da Figura 12.2, o Alarme Superior é excedido se a contagem de 4 µm for

maior que código ISO23, ou 6µm maior que código ISO22, ou a contagem de 14µm
maior que o código ISO18, ou o conteúdo de água for maior que 80% RH ou a
temperatura for maior que 65ºC. O alarme inferior nunca é acionado, pois todas as
configurações estão vazias.

Níveis de alarme ISO4406

28
ISO4406: 1999 representa códigos de limpeza para o número de partículas maiores
que 4, 6 e 14 µm. Esses códigos podem ser usados como limites para os alarmes
selecionando o formato de teste ISO4406: 1999 e, em seguida, inserir valores
conforme necessário.

Como uma extensão do ISO4406: 1999, também é possível especificar códigos para
o outro tamanho medido também. Se isso não for necessário, as entradas podem ser
deixadas em branco.

Níveis de Alarme NAS1638

O NAS1638 pode ser usado selecionando-o como o formato de teste. Os títulos e

caixas para as configurações disponíveis mudam apropriadamente. O NAS1638
representa o nível geral de limpeza como um código único, sendo este o maior dos
códigos individuais gerados para cada faixa de tamanho de partícula definida.
Portanto, temos a opção de definir um limite para essa classe de contaminação geral
(a Classe Básica) ou podemos definir limites individuais para qualquer combinação
das classes para os intervalos de tamanho de partícula definidos.

AS4059E Tabela 2 Níveis de Alarme

AS4059E A Tabela 2 usa letras em vez de números para indicar o intervalo de

tamanho de partícula, portanto as configurações são rotuladas apropriadamente. O
padrão especifica maneiras de representar um nível de limpeza usando apenas um

29
subconjunto dos tamanhos de partículas disponíveis, por exemplo, B-F. O usuário
pode conseguir isso inserindo apenas as configurações para os tamanhos desejados,
deixando os outros vazios. Então, um limite de AS40597B-F poderia ser representado
simplesmente inserindo um valor de 7 para B, C, D, E e F.

AS4059E Tabela 1 / Níveis de alarme ISO11218

Esses dois padrões são semelhantes, exceto para terminologia e formato de relatório.
Os tamanhos numéricos reais e os limiares das classes são os mesmos.

12.8.3 Modo de Alarme

Figura 12.3 Modos de Alarme

O modo de alarme define a função precisa das duas saídas de alarme comutadas do
ICM. 12 13

Isso permite que o ICM seja usado em uma variedade de situações. Observe que as
condições sob as quais as saídas são ativadas também são exibidas acima do seletor
do modo de alarme, para cada configuração.

12 Observe que essas saídas são distintas do painel frontal de LED e que o modo de alarme definido
não afeta o LED. O modo de alarme definido determina a função das duas saídas comutadas apenas.

30
Essa configuração e toda essa seção podem ser ignoradas se essas saídas não forem usadas, ou seja,
o usuário não os conectou a nada.

13 Novos modos são ocasionalmente adicionados após uma solicitação do cliente, o que significa que
os modos podem não ser todos implementados, a menos que seja usada a revisão de firmware mais
recente.

Modo de Alarme 0: Alarme - Aviso

Saída 1 Saída 2
Acende Quando > Inferior > Superior
Função pretendida Aviso Alarme
Permite que o ICM comute luzes de aviso ou alarmes externos. A saída 1 é a saída
"Aviso", se algum dos limites Inferiores for excedido. A saída 2 é a saída "Alarme",
funcionando de modo similar para o limite máximo.

Modo de Alarme 1: Limpo-Sujo

Saída 1 Saída 2
Acende Quando < Inferior > Superior
Função pretendida Limpo Sujo
Pode ser usado em um sistema de limpeza que tenta manter um nível de limpeza
ligando e desligando uma bomba. A saída 1 é a saída "Limpa", quando o resultado é
menor ou igual ao limite inferior ("Limpo"). Isso pode ser usado para parar uma bomba
de limpeza. A saída 2 é a saída “Suja”, quando o resultado é maior que o limite superior
(" Sujo "). Isso pode ser usado para iniciar a bomba de limpeza

Modo de Alarme 2: Verde-Âmbar-Vermelho

Saída 1 Saída 2
Acende Quando < Superior > Inferior
Função pretendida Verde Vermelho

Este modo codifica o resultado de tal forma que os relés de alarme internos
podem ser usados para acionar um indicador LED de 3 cores remoto externo. Este é
um tipo especial de LED contendo emissores vermelhos e verdes, que podem ser
31
montados em um painel de controle. Este LED externo ficará verde / âmbar / vermelho
de acordo com o resultado do teste - de maneira similar ao embutido. Saída 1 "verde"
está ligado quando o resultado for menor que o limite superior. A saída 2 ("Vermelho")
é ligada quando o resultado é maior que o limite inferior. Se o resultado estiver no
meio, ambas as saídas serão ligadas e a cor do LED ficará âmbar (ou seja, uma
mistura de luz vermelha e verde).
Modo de Alarme 3: Partículas-Água14

Saída 1 Saída 2
Acende quando A limpeza > Superior Água > Superior
Apaga quando A limpeza < Inferior Água < Inferior
Função pretendida Alarme de limpeza Alarme de água
Isto é usado quando são necessárias saídas de alarme separadas para partículas
(limpeza) e teor de água.

Modo de Alarme 4: Continuar - Limpar

Saída 1 Saída 2
Acende Quando Testando Limpeza completa
Função pretendida Continue testando Limpeza completa
Isso é usado para uma aplicação de "limpeza" onde é necessário um sinal para
comandar uma bomba "Continue testando" e, opcionalmente, operar um indicador
"Limpeza concluída". “Teste contínuo" e " Parar teste quando limpo " deve a saída 1
então operar imediatamente para que possa ser usada para ligar uma bomba. O teste
continua até que um resultado limpo seja obtido. O teste então pára. A saída 1 é
desligada e a Saída 2 é ligada para indicar "Limpeza completa''.

Modo de alarme 5: Testado - não limpo

Saída 1 Saída 2
Acende Quando Teste completo >Inferior
Função pretendida Sinal de teste completo Sinal de “Não limpo”
Isso é usado ao controlar testes de um PLC usando saídas comutadas. O CLP dá um
sinal de partida, quando a saída "Test Complete" é exibida. Quando o teste falhou, ele
32
pode detectar isso com o sinal "not clean". “Continuous Testing" não deve ser
selecionado para este modo.

14 Este modo é capaz de usar os limites superior e inferior, de modo que as saídas tenham "histerese".
Se isso é não desejado, então os limites superior e inferior devem ser definidos para o mesmo valor.

Modo de alarme 6: Testando - não limpo

Saída 1 Saída 2
Acende Quando Testando >Inferior
Função pretendida Sinal de teste em progresso Sinal de “Não limpo”
A diferença é que a saída 1 está ativa durante o teste e desliga no final do teste.
"Continuous Testing" não deve ser selecionado para este modo.

Modo de alarme 7 ... Modos solicitados pelo cliente

Outros modos de alarme serão definidos como e quando os clientes os solicitarem.

33
13 Instalação

Cada ICM fornecido consiste no seguinte:

• ICM

• Certificado de calibração

• LPA-View - pendrive, pacote de software

• Cabo Equipamento prensado

Equipamentos opcionais:

• Conector circular prensado com 3m de cabo

• ICM-RDU unidade de exibição remota (opcional)

• Pré-filtro de tela metálica 500 um (opcional)

• ICM-FC1 Válvula de Controle de Fluxo (opcional)

• ICM- USBi Adaptador USB com cabo prensado para ICM (opcional)

13.1 Procedimento de instalação

• Escolha pontos de entrada e saída no circuito hidráulico.

• Fixe a unidade mecanicamente e instale no local por meio de parafusos fornecidos.

O ICM deve estar numa posição vertical, com o óleo fluindo para cima através dele.

• Conecte a caixa de junção.

• O fluxo de óleo deve estar dentro da faixa recomendada. É necessário que a pressão
diferencial seja aplicada através da ICM, de modo o fluxo de fluido seja gerado dentro
da faixa da unidade.

• Se não houver uma alternativa preferencial disponível, o controlador de fluxo será

necessário. Uma solução é a válvula de controle de vazão com compensação de
pressão ICM-FC1. Isso limita o fluxo para cerca de 200 ml / minuto, enquanto as
pressões diferenciais aumentam para até 400 bar. Isso deve ser montado no lado do
dreno do ICM (o encaixe superior).

• Fixar mecanicamente.

34
• Conecte as mangueiras.

−Não deve haver nenhuma restrição extra na mangueira de drenagem. Não tem um
tubo indo para um restritor para controlar o fluxo. Qualquer restritor deve ser montado
diretamente no encaixe de drenagem do ICM.15

− O fluxo de fluido deve ser do encaixe inferior até o topo, seguindo a direção da seta
baixa na etiqueta do produto. A conexão inferior é a entrada e a conexão superior é a
saída.

• Encaixe o conector elétrico, conecte novamente a caixa de junção.

15 Isto porque qualquer comprimento de tubo entre o ICM e o fluxo de entrada ou pode atuar como
acumulador. Qualquer pressão de pulsação (por exemplo, da bomba) na alimentação do ICM, é
traduzida em pulsações na taxa de fluxo, algumas vezes levando a reversões de fluxo no tempo com
as pulsações. Se o fluxo for muito lento, pode varrer as partículas para trás e para a frente múltiplas
vezes, confundindo os resultados.

35
14 Interface Elétrica

Nota: O produto ICM-USBi separado está disponível para aqueles que desejam
simplesmente conectar o ICM a um computador. Esta seção é para aqueles que
desejam fazer sua própria fiação para o produto.

14.1 Conectores Elétricos

O ICM possui dois conectores circulares localizados na face inferior da unidade. O

produto USBi pode ser conectado a qualquer um, dependendo da configuração da
instalação.

Conector Cor Conector da Conector remoto

máquina
1 amarelo RS485 + / CANL / RS485 +
4-20mA (A)
2 rosa STARTINPUT
3 verde RS485- / CANL / 4- RS485
20mA (B)
4 branco OUTPUT1
5 cinza I / O COMMON
6 marron OUTPUT2
7 azul DC 0V DC 0V
8 vermelho DC + POWER DC + POWER

14.1.1 Conector Remoto

O "conector remoto" destina-se à conexão temporária de um USBi para permitir o

download de dados, o controle remoto ou o diagnóstico do software LPA-View. Esse
é o conector circular mais distante da conexão hidráulica. Ele transporta os dados
RS485 e também pode ser usado para alimentar a unidade temporariamente em caso
da máquina sendo monitorada sendo desligada.

14.1.2 Conector da Máquina

O "conector da máquina" é destinado a uma conexão permanente ao PLC / máquina

que alimenta o ICM durante a operação normal. Tem conexões de energia,

36
uma entrada de sinal de partida, duas saídas de relé e um par de dados que pode ser
configurado para os modos de sinalização RS485, CAN bus ou sinal 4-20mA. Este é
o conector circular que se fecha para a conexão hidráulica.

Figura 14.1 Exemplo de fiação externa do conector da máquina

Na Figura 14.1, é mostrado um exemplo de instalação.

14.2 Alimentação CC

A alimentação CC está conectada aos pinos 7 e 8 de qualquer conector circular

(Vermelho e Azul, se estiver usando o cabo prensado). Todos os outros sinais são
opcionais.

37
 Item Mínimo Máximo
Tensão 9V CC 36V CC
Corrente 200mA

14.3 Conector da Máquina - Interface Serial

Uma interface RS485 ou CAN bus pode, opcionalmente, ser conectada aos pinos 1 e
3 (amarelo e verde). Isso pode ser um software de cliente executando o PLC ou um
PC com um adaptador RS485 executando o software LPA-View fornecido. Para
fornecer uma referência, a conexão RS485 0V também deve ser vinculada ao ICM 0V
(como mostrado no desenho). O protocolo de controle ICM padrão é o Modbus RTU.
O Modbus é um padrão aberto disponível gratuitamente para controle industrial.
Adaptadores estão disponíveis para interface com outros barramentos de controle
industrial. O software padrão LPA-View da MP Filtri UK usa o Modbus para se
comunicar com o ICM, mas também é possível que os clientes implementem seus
próprios controladores – veja o capítulo 18.

O protocolo CANbus também pode ser usado, consulte o manual ICM-CANbus

separado.

Figura 14.2 Exemplo de controle de PC

A Figura 14.2 mostra um único ICM ligado a um PC, usando o adaptador USB-RS485.

Os resistores de terminação de 100 Ohm devem ser instalados conforme mostrado

para cabos longos, por exemplo, acima de 10m. Cabeamento de par trançado deve
ser usado para qualquer comprimento acima de 2m.

A Figura 14.3 mostra como conectar dois ou mais dispositivos ICM a uma rede RS485
multiponto. Quaisquer resistores de terminação devem ser instalados apenas nas
extremidades do cabo de rede. Os cabos do RS485 bus principal devem ser mantidos
os mais curtos possíveis, por ex. abaixo de 2m. Normalmente, o cabo prensado de
3m disponível para o ICM seria usado, com uma caixa de junção para conectar ao

38
tronco RS485. Cada um dos suprimentos CC individuais pode ser usado para
alimentar cada ICM ou uma única alimentação de alimentação através do cabo tronco.

Monitores de Contaminação

Figura 14.3 Exemplo de rede multiponto

Figura 14.4 Unidade de Display Remoto, Incluindo Exemplo de Controlador de PC

A Figura 14.4 mostra como conectar a unidade de exibição remota ICM-RDU. A UDR
é usada quando a localização do ICM não é conveniente para um operador. Ele pode
controlar e monitorar um ICM remoto, bem como permitir que um controlador externo
seja conectado a (para download de dados, por exemplo).

39
14.4 Sinais Comutados de Entrada e Saída

O ICM tem uma entrada comutada e duas saídas comutadas. Estes podem ser usados
em vez de, ou além da interface RS485 para comando e controle. A interface RS485
é mais flexível, mas requer mais trabalho de software se o LPA-View não for usado
(por exemplo, controle de um PLC). A alternativa é controlar o ICM por meio desses I
/ Os comutados, de um comutador manual e indicadores.

Figura 14.5 Sinais de I / O comutados

Para reduzir a fiação, as entradas e saídas se conectam juntas em um lado (veja a

Figura 14.5). No entanto, eles são opticamente isolados do resto do sistema, portanto,
podem ser usados para alternar sinais não relacionados.

14.5 Sinal de Partida

O "sinal de partida" é uma entrada opto-isolada que pode ser usada para iniciar um
teste. Isto pode ser de um botão pulsador ou de uma saída PLC. A entrada aceita
sinais CA ou CC, tipicamente derivados da fonte CC. A função exata desta entrada é
determinada pela configuração do Modo de Teste (12.7).

40
 Item Mínimo Máximo
Tensão 9V CC 36V CC
Impedância 10k Ohms

Outras maneiras de iniciar um teste são:

• A partir do botão INICIAR do painel frontal do ICM, se instalado (opção Teclado K).

• Comando Via LPA-View ou PLC Modbus.

• Teste automático periódico de acordo com um modo de teste programado.

14.6 Saídas de alarme

São chaves opto-isoladas que podem ser usadas para sinalizar indicadores externos,
entradas de CLP ou outros equipamentos (por exemplo, controle liga / desliga da
bomba). A função exata dessas saídas é determinada pela configuração do modo de
alarme (ver 12.8.3). As saídas são contatos "livres de tensão" que podem alternar os
sinais AC ou DC até 36V nominal (tensão de pico máxima absoluta de 60V)

Item Mínimo Máximo

Tensão 36VDC
Corrente 0,5A

14.7 Conexão 4-20mA

Veja a Figura14.6 para um esquema.

As duas saídas de 4-20 mA são provenientes da tensão de alimentação principal DC

+. Estes podem ser conectados às entradas de 4-20 mA de um indicador de processo
ou de um PLC. A conexão 0V é então normalmente conectada ao PLC 0V. As saídas
de 4-20 mA podem ser convertidas em saídas de 0 a 5 V conectando um resistor de
250 ohms entre cada saída e 0 V. Da mesma forma, eles podem ser convertidos em
saídas de 0 a 10 V conectando resistores de 500 ohm.

41
Os detalhes de como os resultados preliminares são representados pelos sinais de 4-
20mAs, veja capítulo 20.

Figura 14.6

42
15 Conexão Hidráulica

1 conexão paralela de pressão alta ou baixa

Figura 15.1 ICM operando sob pressão gerada por componente hidráulico.

2 Baixa Pressão - Operação by-pass

Figura 15.2 ICM operando sob gerada por componente hidráulico.

3 sistemas de fluxo muito baixo

Figura 15.3 A taxa de fluxo total do sistema está dentro do intervalo do ICM.

15.1 Taxa de Fluxo

15.1.1 Resumo

Para a maioria dos sistemas, uma pressão diferencial de alguns bar gerará um fluxo
dentro da faixa para um ICM conectado usando dois comprimentos de 1.5 metros de
mangueira Mini-mess.
43
A pressão diferencial necessária pode ser obtida tirando proveito de uma queda de
pressão existente no sistema. Alternativamente, pode-se criar uma inserindo uma
válvula de retenção. O ICM pode então ser conectado através desta fonte de pressão
diferencial.

15.1.2 Cálculos detalhados

Em geral, a vazão de fluido através do ICM precisa ser mantida dentro da faixa da
unidade (consulte a especificação hidráulica 3.2). O ICM mede o fluxo durante a
operação, portanto, isso pode ser usado para verificar se o fluxo está correto. Um fluxo
que está fora do alcance será indicado por um código de falha (ver 16.1). Resultados
obtidos sem fluxos de intervalo não são registrados. O fluxo é inteiramente gerado
pela pressão diferencial entre as extremidades dos tubos usados para conectar o ICM.
A pressão necessária para gerar um fluxo no intervalo pode ser estimada assumindo
um fluxo de destino e determinando a queda de pressão resultante no ICM e na
tubulação de conexão. Use a Figura 15.4 na página 51 para definir a queda de pressão
do ICM e os dados do fabricante para procurar a queda de pressão da tubulação no
fluxo desejado. A soma dessas duas pressões é a pressão necessária. O usuário
conecta o ICM entre dois pontos no circuito hidráulico, que possuem essa diferença
de pressão. Para usar o gráfico:

• Determine a viscosidade de trabalho do fluido, por ex. 30cSt.

• Decida em uma taxa de fluxo desejada. 200ml / minuto é normalmente
usados, pois está no meio do intervalo de fluxo do ICM. Mas 100 ml /
minuto também é adequado e usa menos óleo.
• Use o gráfico 15.4 para procurar a queda de pressão, através das portas
ICM, nesta taxa de fluxo e viscosidade. Por exemplo. a 30cSt e 200ml /
minuto, isso é de 0,4 bar. As pressões diferenciais máximas e mínimas
permitidas podem ser determinadas usando as linhas de 400ml / min e
20ml / min, respectivamente.
• Determine a queda de pressão adicional causada pela tubulação usada
para conectar o ICM. Isso pode ser insignificante para tubulações de ¼
de polegada e mais, mas é muito importante para mangueiras "Mini-
mess". Essas informações podem ser encontradas nos catálogos dos
fabricantes. No caso de mangueiras Mini-mess, a 30 cSt elas têm uma

44
 queda de pressão de cerca de 10 Bar por metro por lpm de fluxo. o
comprimento total da mangueira adicionaria uma queda de pressão de
2 × 10 × 0,2 = 4Bar (portanto, neste caso, a relação fluxo-pressão é
principalmente dependente da resistência da mangueira.
• Adicione a queda de pressão do ICM que some, por exemplo, 4 + 0,4 =
4,4 bar.

Quando a queda de pressão necessária foi encontrada:

• Veja as figuras no início desta seção para exemplos de onde o ICM poderia

estar conectado.

• Se houver um par de conexões no circuito hidráulico que opera com uma pressão
diferencial próxima daquela calculada, então o ICM pode ser conectado ali.

• Como alternativa, crie a queda de pressão modificando o sistema hidráulico. para

por exemplo, insira uma válvula de retenção no circuito com uma mola de 4 bar.16 O
"componente também pode ser um filtro, um restritor ou mesmo um pedaço de
tubulação se tiver um queda de pressão adequada nele.

• Se nenhuma dessas opções for viável, um controlador de fluxo ativo provavelmente

será necessário, consulte 15.3.

• Caso contrário, conecte o ICM através dos pontos identificados, tendo o cuidado de
manter um fluxo ascendente de óleo através da unidade (isso reduz o ar preso).

Claro, em um sistema real, a pressão e a viscosidade variam com a temperatura

e condições de operação. Mas, uma vez que a faixa de fluxo de trabalho do ICM é
muito ampla, isso não deve ser um problema, desde que permaneça dentro do
alcance. No representar graficamente a área entre as linhas superior e inferior
representa a operação utilizável região para o ICM, sendo a linha do meio ideal. a
pressão diferencial e a viscosidade pode variar do ideal, desde que o sistema
permaneça dentro do linhas superiores e inferiores. Isso garante que o fluxo
permaneça dentro da faixa de trabalho de 20-400 ml / min. Pode-se observar que a
unidade acomodará uma variação de 20: 1 em viscosidade ou pressão diferencial
durante a operação.

45
Na verdade, o ICM funcionará perfeitamente bem com um fluxo inferior, por exemplo
100ml / minuto, caso em que uma válvula de retenção de 2 bar pode ser usada.

15.2 Controle de fluxo manual

Outra possibilidade é ajustar um controle de fluxo manual simples (restritor de fluxo)

na saída do ICM.

• Isso só deve ser feito quando a pressão disponível for inferior a duas vezes o

valor máximo calculado. Isso ocorre porque o pequeno orifício necessário para

controlar o fluxo de uma pressão maior do que isso apresenta o risco de bloqueio.

• O controlador de fluxo deve ser instalado apenas na saída. Se instalado na entrada,

tem um efeito de filtragem.

• O controlador de fluxo deve ser instalado diretamente na porta de saída do ICM.

15.3 Controle de fluxo ativo

46
Isso só é necessário para operação em altas pressões diferenciais, onde um fluxo
muito alto contrário seria gerado.

Uma válvula de controle de fluxo com compensação de pressão é instalada na saída

de drenagem do ICM. Uma válvula adequada é a ICM-FC1 (ver 2.1.2), mas outras
também podem ser usadas. Este tem o efeito de um “ limitador de fluxo '', mantendo
uma taxa de fluxo constante, mesmo com uma pressão de entrada variável (desde
que esta pressão permaneça acima de um valor mínimo de trabalho).

Abaixo desta pressão, a válvula está totalmente aberta, por isso tem pouco efeito, ou
seja, o fluxo será menos do que o valor controlado de 200ml / min. Este “valor mínimo
de trabalho '' irá ser tipicamente 5-10 bar, mas variará com a viscosidade. Para essas
pressões mais baixas, um fluxo válvula de controle não é necessária e outros métodos
são melhor usado para controlar o fluxo como descrito anteriormente.

16 Detecção de Falhas

16.1 LED piscando / códigos de falha

O LED do painel frontal do ICM indica uma falha por uma série de flashes brancos,
com um fundo vermelho. O número de flashes indica o código de falha:

1. Ótico - Uma falha óptica pode indicar falha de LED ou bloqueio de fluxo no sistema
óptico. Tente limpar com éter de petróleo ou envie à Pro Ativa.

2. Fluxo baixo - O ICM estima o fluxo medindo o tempo de transição das partículas. O
aviso de baixo fluxo indica que a taxa de fluxo está abaixo do nível mínimo
recomendado.
47
17 Observe que o alarme deve ser desabilitado em configurações quando usado em
sistemas limpos, como equipamentos de lavagem / limpeza, onde ou a contagem de
partículas pode chegar a 9 / x / x ou menos.

3. Fluxo alto - A taxa de fluxo está acima do nível máximo recomendado. Esse

irá reduzir a precisão das contagens de partículas.

4. Registro - Falha com memória de registro de dados.

5. Sensor de água - Falha no sensor de água.

16.2 Status do teste

O status é mostrado na tela do ICM. Este contém um número que indica o

estado atual do ICM, de acordo com a Tabela 16.1. Isso permite que um
sistema remotamente

monitorar a operação do ICM, se desejado, permitindo diagnósticos mais

específicos.

17 A unidade ainda funcionará, mas pode estar mais suscetível a erros causados por flutuações de
pressão. Esse aviso também pode aparecer quando não houver nenhuma partícula detectada, ou seja,
o fluido está totalmente "limpo”. Neste caso, o resultado correto, por exemplo, 0/0/0, ainda é gerado.

18 No entanto, as condições de falha também são indicadas no LED do painel frontal, enquanto
“Nenhum resultado '' no caso de uma falha é indicada usando valores de resultados especiais, conforme
descrito anteriormente.

19 O usuário não definiu os testes para ocorrerem automaticamente.

20 O usuário definiu um intervalo de teste diferente de zero.

21 Ou o fluido está totalmente limpo (sem contagem de partículas). O alarme de fluxo pode ser
desligado pelo usuário se for um problema, por exemplo, equipamentos de limpeza.

48
17 Considerações sobre o tempo de ciclo e taxa de fluxo

A duração do teste definida é a quantidade de tempo durante o qual as contagens de

partículas são acumuladas, antes que o resultado do teste seja atualizado. O padrão
de 120 segundos provavelmente será adequado para a maioria das aplicações. No
entanto, é possível definir outros valores.

Um tempo mais curto permite que a unidade responda mais rapidamente às variações
na limpeza.

Isso pode ser desejado a fim de reduzir o tempo de teste do produto em uma situação
de linha de produção.

Um tempo de teste mais longo permite que a unidade calcule a média das variações
de limpeza e produzir um resultado mais estável. Isso é especialmente verdadeiro
para tamanhos de partículas maiores. Em sistemas limpos, há muito poucos deles,
então uma grande quantidade de fluido precisa ser amostrada para contar um número
estatisticamente significativo.

Outro fator é a vazão. Isso pode ser negociado com o tempo de ciclo, uma vez que
um maior o fluxo permite que a mesma quantidade de fluido seja amostrada em um
tempo mais curto.

Sistemas "muito limpos" - tempos de teste mais longos / fluxos mais altos necessários.

Sistemas "normais" ou "sujos" - tempos de teste mais curtos ou fluxos mais baixos
são aceitáveis.

Esse relacionamento é mostrado na Figura 17.1

49
18 Modbus

O ICM pode ser controlado por meio de comandos em sua interface serial (RS485),
usando o protocolo Modbus RTU. É possível controlar todos os aspectos e
configurações do ICM, feito pelo software de controle LPA-View. Todos os resultados
e as contagens estão disponíveis em todos os formatos suportados. Um cenário é
usar LPA-View para inicialmente configurar o ICM, então o software escrito pelo
cliente só precisa ler o Resultado dos testes. Isso poderia ser usado para integrar as
medições ICM com um controle da máquina, controle do veículo ou sistema de
monitoramento da fábrica.

Os clientes que desejam implementar seu próprio software de controlador modbus

precisarão para consultar o Manual de Programação ICM Modbus completo - no
entanto, um exemplo simples é dado aqui.

18.1 Lendo os códigos de resultado

O arranjo mais simples é configurar o ICM para testar continuamente, com um

conjunto intervalo entre os testes. Por exemplo, uma duração de teste de 2 minutos e
um intervalo de teste de 10 minutos. A seleção Iniciar Teste Automaticamente pode
ser usada para que o a unidade não requeira um sinal de partida.

Em seguida, os resultados dos testes mais recentes podem ser lidos nos registros
Modbus apropriados.

Função de registro:

56 4 µm (C) Código de Resultado

57 6µm (C) Código de Resultado

58 14 µm (C) Código de Resultado

50
19 CANbus

O ICM também pode se comunicar usando CANbus. A comunicação é via CANbus

bruto frames, mas os IDs de mensagem foram escolhidos para serem compatíveis
com ambos os J1939 e padrões CAN-Open. Para obter mais detalhes, consulte o ICM-
CANBUS manual separado.

51
20 modos analógicos de 4-20 mA

O ICM fornece duas saídas analógicas de loop de corrente de 4-20 mA, A e B. Para
poder transmitir mais de dois parâmetros, vários os modos podem ser escolhidos de
acordo com a aplicação.

20.1 Fixo - NAS1638 e RH

O formato do resultado ICM deve ser definido como NAS1638. As saídas então
simplesmente indicam a classe de contaminação NAS1638 e o nível de RH da
seguinte forma:

Saída A Contaminação 4mA NAS 00

Código 5mA NAS 0

= 𝑚𝐴 - 5 6mA NAS 1

17mA NAS 12

20mA EXCESSO

Saída B RH% 4mA 0% RH

= (𝑚𝐴 - 4) ∗ 100/16 5mA 6,25% RH

20mA 100% UR

20.2 Esquemas Multiplexados por Tempo

Eles emitem os parâmetros de resultado em uma única saída (A) em uma sequência
cronometrada. Esse modo seria usado para ler os parâmetros de resultado em um
PLC. O PLC precisaria para ser programado para ler cada parâmetro no tempo
correto.

Esses modos ainda estão em desenvolvimento, entre em contato com a Pro Ativa para
obter detalhes.

• Produzimos uma corrente <5mA (4,0mA) por 1 segundo para indicar o início do
"quadro".
52
O PLC precisa verificar continuamente esta condição para que possa iniciar a
sequência do cronômetro para adquirir os resultados.

• Os parâmetros são produzidos em uma sequência, um parâmetro por segundo até

o final de a lista.

• Usamos uma corrente "fora do intervalo" de> 20mA (24mA) para indicar o parâmetro
não acessível

• A sequência é então repetida.

20.2.1 Codificação RH

O valor de RH é codificado de acordo com a fórmula

𝑚𝐴 = 6 + (𝑅𝐻% / 10) (20,1)

ou

𝑅𝐻% = (𝑚𝐴 - 6) × 10 (20,2)

Portanto, 0% UR = 6mA, 100% UR = 16mA (valor máximo de medição legal),

indisponível

= 24mA.

20.2.2 Codificação de Temperatura

A temperatura em graus C é codificada de acordo com a fórmula

𝑚𝐴 = 10 + (° 𝐶 / 10) (20,3)

ou

° 𝐶 = (𝑚𝐴 - 10) × 10 (20,4)

20.2.3 NAS1638, AS4059E1, ISO11218

Os parâmetros são produzidos na sequência

53
<SYNC> <CLASSE> <CLASSE 5-15um> <CLASSE 15-25um> <CLASSE 25-50>
<CLASSE

50-100> <CLASSE 100+> <RH> <TEMP> <...>

Essas classes de contaminação são codificadas como

𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠 = 𝑚𝐴 - 7 (20,5)

Por exemplo: Classe 00 = 6mA, Classe 0 = 7mA, Classe 1 = 8mA, ... Classe 12 =

19mA, Fora da escala = 20mA

20.2.4 ISO4406

Os parâmetros são produzidos na sequência

<SYNC> <ISO4> <ISO6> <ISO14> <ISO21> <ISO25> <ISO38> <ISO50> <ISO70>

<RH> <TEMP> <...>

Os códigos ISO4406 são codificados como

𝑚𝐴 = 6 + 𝐼𝑆𝑂 / 2 (20,6)

ou

𝐼𝑆𝑂 = 2 × (𝑚𝐴 - 6) (20,7)

Portanto, 6mA = ISO 0, 20mA = ISO28

20.2.5 AS4059E2

Os parâmetros são produzidos na sequência:

<SYNC> <BASIC> <A> <B> <C> <D> <E> <F> <RH> <TEMP> <...>

Os códigos de contaminação AS4059E2 são codificados como

𝑚𝐴 = 6 + ((𝑐𝑜𝑑𝑒 + 2) / 2) (20,8)

ou

𝑐𝑜𝑑𝑒 = 2 × (𝑚𝐴 - 6) - 2 = 2 × 𝑚𝐴 - 14 (20,9)

54
de modo que 6mA = -2 = 000, 6,5mA = -1 = 00, 7,0mA = 0, 7,5mA = 1, 13mA = 12 =

leitura válida máx., 20 mA = sobre faixa

20.3 Multiplexado por tempo - Esquema 2

Isso produz os parâmetros como correntes, usando valores projetados para

visualização direta em um medidor de processo programável. Não há valor de
"sincronização", mas o parâmetro final permanece ligado por 2 segundos em vez de

 Para evitar confusão, o canal RH não temperatura de saída (apenas valor

de RH estático). O outro canal produz apenas o geral valor do código de
contaminação, exceto para ISO4406 onde circula entre 3 códigos ISO.

55
A - Medindo Água em Hidráulica e fluidos lubrificantes

Em óleos minerais e fluidos não aquosos resistentes ao fogo, a água é indesejável.

Óleo mineral geralmente tem um teor de água de 50-300 ppm, que pode suportar sem
efeitos adversos consequências.

Uma vez que o conteúdo de água excede cerca de 500 ppm, o óleo começa a parecer
turvo. Acima de neste nível, existe o perigo de acumulação de água livre no sistema
em áreas de baixo fluxo. Isso pode causar corrosão e desgaste acelerado. Da mesma
forma, fluidos resistentes ao fogo têm um teor de água natural que pode ser diferente
dos óleos minerais.

Níveis de Saturação

Uma vez que os efeitos da água livre (também

emulsionada) são mais prejudiciais do que aqueles
de água dissolvida, os níveis de água devem
permanecer bem abaixo do ponto de saturação.

No entanto, mesmo água dissolvida pode causar

danos e, portanto, todos os razoáveis esforços
devem ser feitos para manter os níveis de saturação
o mais baixo possível. Como uma diretriz,
recomendamos manter os níveis de saturação
abaixo de 50% em todos os equipamentos.

56
Níveis típicos de saturação de água para óleos novos:

57
B - ISO4406: 1999 Sistema de código de limpeza

A norma internacional ISO 4406: 1999 é o método

preferido de apresentar

a quantidade de contaminantes sólidos partículas em

uma amostra.

O código é construído a partir da combinação de três

números de escala selecionados na tabela a seguir. O
primeiro número da escala representa

o número de partículas em uma amostra de mililitro do

fluido que são maiores que 4µm(c). O segundo número
representa o

número de partículas maiores que 6µm(c). O terceiro

representa o número de

partículas maiores que 14µm(c)

58
C - NAS1638 - Sistema de código de limpeza

O sistema NAS foi desenvolvido originalmente em 1964 para definir classes de

contaminação contida nos componentes da aeronave. A aplicação deste padrão foi
estendida para sistemas hidráulicos industriais simplesmente porque nada mais
existia na época. O sistema de codificação define os números máximos permitidos de
volume de 100ml em vários intervalos de tamanho (contagens diferenciais) em vez de
usar contagens cumulativas conforme ISO 4406: 1999. Embora não haja nenhuma
orientação no padrão sobre como citar os níveis, a maioria dos usuários industriais
cita um único código que é o maior registrado em todos os tamanhos e esta convenção
é usada no programa do ICM.

As classes de contaminação são definidas por um número (de 00 a 12) que indica

o número máximo de partículas por 100 ml, contadas de forma diferencial, em uma
faixa de tamanho.

59
D - SAE AS4059 REV.E - Classificação de limpeza de fluidos hidráulicos

A Aerospace Standard (AS) define os níveis de limpeza para contaminação de partículas de fluidos
hidráulicos e inclui métodos de relatar dados relacionados aos níveis de contaminação. As Tabelas 1 e
2 abaixo fornecem os Limites Máximos de Contaminação (Partículas / 100ml) de contagens de
partículas diferenciais e cumulativas, respectivamente, para contagens obtidas por um contador
automático de partículas, por ex. ICM.

60
E – Recomendações de fabricantes de componentes
Bombas
Pressão de Trabalho (kgf/cm 2) Até 140 140 a 210 Acima de 210
Engrenagens (Volume fixo) 20/18/15 19/17/15
Palhetas (Volume fixo) 20/18/15 19/17/14 18/16/13
Pistões (Volume fixo) 19/17/15 18/16/14 17/15/13
Palhetas (Volume variável) 18/16/14 17/15/13
Pistões (Volume variável) 18/16/14 17/15/13 16/14/12
Válvulas
Pressão de Trabalho (kgf/cm 2) Até 210 Acima de 210
Direcional (solenóide) 20/18/15 19/17/14
Controle de pressão (modular) 19/17/14 19/17/14
Controle de fluxo (standad) 19/17/14 19/17/14
Válvulas de cartucho 18/16/13 17/15/12
Direcional Proporcional 17/15/12 16/14/11
Controle de pressão proporcional 17/15/12 16/14/11
Controle de fluxo proporcional 17/15/13 17/15/13
Válvulas proporcionais de cartucho 17/15/12 16/14/11
Servoválvulas 16/14/11 15/13/10
Atuadores
Pressão de Trabalho (kgf/cm 2) Até 70 70 a 210 Acima de 210
Cilindros 20/18/15 20/18/15 20/18/15
Motores de Palhetas 20/18/15 19/17/14 18/16/13
Motores de Pistões Axiais 19/17/14 18/16/13 17/15/12
Motores de Engrenagens 21/19/17 20/18/15 19/17/14
Motores de Pistões Radiais 20/18/14 19/17/13 18/16/13
Motores de Leva 18/16/14 17/15/13 16/14/12
Transmissões Hidrostáticas
Pressão de Trabalho (kgf/cm 2) Até 140 140 a 210 Acima de 210
Transmissões Hidrostáticas 17/15/13 16/14/12 16/14/11
Rolamentos
Rolamentos de Esfera 15/13/11
Rolamento de Rolos 16/14/12
Rolamentos de pista (alta velocidade) 17/15/13
Rolamentos de pista (baixa velocidade) 18/16/14
Caixas de engrenagens industriais 17/15/13

A maioria dos fabricantes de componentes conhece o efeito proporcional do aumento da

sujeira nível tem sobre o desempenho de seus componentes e informam os níveis máximos
de contaminação permissíveis.

Eles afirmam que os componentes quando operam em fluidos mais mais limpos do que os
recomendados aumentarão a vida útil. No entanto, a diversidade de sistemas hidráulicos em
termos de pressão, ciclos de trabalho, ambientes, lubrificação necessária, tipos de
contaminantes etc., torna quase impossível prever o serviço de componentes vida além do
que pode ser razoavelmente esperado. Além disso, sem os benefícios de material de pesquisa
significativo e a existência de testes padrão de sensibilidade a contaminantes, fabricantes que
publicam recomendações que são mais limpas do que os concorrentes podem ser vistos como
tendo um produto mais sensível.

Portanto, pode haver uma possível fonte de informações conflitantes ao comparar níveis de
limpeza recomendados de diferentes fontes.

61
A tabela fornece uma seleção de níveis máximos de contaminação que são tipicamente

emitido por fabricantes de componentes. Estes se relacionam ao uso da viscosidade correta

fluido mineral. Um nível ainda mais limpo pode ser necessário se a operação for severa, como

como flutuações de alta frequência no carregamento, alta temperatura ou alto risco de falha.

**Note que as recomendações feitas nesta tabela devem ser vistas como níveis iniciais e

pode ter que ser modificado à luz das experiências operacionais ou requisitos do usuário.

Objetivos de níveis de limpeza do sistema hidráulico

Onde um usuário do sistema hidráulico foi capaz de verificar os níveis de limpeza ao longo de
um período considerável, a aceitabilidade, ou não, desses níveis pode ser verificada.

Assim, se nenhuma falha ocorreu, o nível médio medido pode muito bem ser um que poderia
ser feito um ponto de referência. No entanto, esse nível pode ter que ser modificado se as
condições mudarem ou se forem adicionados componentes sensíveis a contaminantes
específicos para o sistema. A demanda por maior confiabilidade também pode exigir uma
melhoria do nível de limpeza.

O nível de aceitabilidade depende de três recursos:

• a sensibilidade à contaminação dos componentes

• as condições operacionais do sistema

• a confiabilidade necessária e expectativa de vida

62
F – Níveis de limpeza recomendados – Sistemas hidráulicos

A tabela acima é um guia para o nível de filtragem recomendado para vários sistemas
hidráulicos componentes, junto com os níveis de limpeza típicos de sistemas convencionais.

63
G - New ISO Medium test Dust (ISO MTD)

Quando a General Motors avisou com antecedência à Organização Internacional de Padrões

(ISO) que pretendia interromper a produção de AC Fine Test Dust (ACFTD), começou
imediatamente o trabalho para encontrar um pó de reposição melhorado. ACFTD era
amplamente utilizado nas indústrias automotiva e de energia de fluidos para calibrar
contadores automáticos de partículas (APCs) e para o teste de componentes.

APCs são usados para testar filtros de óleo e para teste de sensibilidade a contaminantes de
componentes hidráulicos. Há 25 anos, os APCs têm sido a principal opção na medição de
partículas sólidas em fluidos hidráulicos. O crescimento da demanda por medição de limpeza
de fluidos em uma variedade de processos industriais, incluindo energia de fluidos, resultou
em APCs movendo-se do ambiente do laboratório para a fábrica. Na verdade, eles agora são
uma parte crítica de muitos processos de produção. Portanto, é essencial que os dados que
eles fornecem sejam precisos e consistentes.

Calibração

ACFTD tem sido usado como um contaminante artificial desde 1960 e seu original a
distribuição do tamanho das partículas foi determinada usando um microscópio óptico. Esta
partícula a distribuição de tamanhos posteriormente formou a base da ISO4402, o método
para calibrar APCs. Devido às limitações desse método de medição, o tamanho da partícula

distribuição foi questionada abaixo de cerca de 5µm. Também não foi rastreável a qualquer
padrão de medição - um requisito crítico para os sistemas de gerenciamento de qualidade de
hoje.

Houve também uma ausência de controles formais sobre a distribuição da poeira de teste, e

a variabilidade de lote para lote era muito maior do que é aceitável hoje em dia.

ISO, portanto, definiu os requisitos para a substituição de ACFTD e solicitou que Instituto
Nacional de Padrões e Tecnologia (NIST) nos EUA para produzir um material de referência
padrão e rastreável. A nova distribuição de tamanho de partícula de poeira foi determinado
com precisão com o auxílio de microscópio eletrônico de varredura moderno e imagem
técnicas de análise.

64
Benefícios do novo pó de teste

O novo ISO Medium Test Dust (ISO MTD) consiste em materiais semelhantes aos antigos
ACFTD, mas para minimizar os erros de contagem de partículas, é de um grau ligeiramente
mais grosso porque o ACFTD incluía muitas partículas menores do que 5 µm, o que gerou
problemas durante o teste.

ISO MTD é produzido com uma distribuição padrão e procedimentos de controle de qualidade
rigorosos, garantindo assim uma excelente repetibilidade lote a lote. Esses procedimentos,
combinado com um método de calibração ISO APC revisado dá:

• Um pó de teste de referência rastreável e controlado com variação muito reduzida na

distribuição do tamanho da partícula. Isso dá a capacidade de rastreamento exigida pela ISO
9000, QS9000 e sistemas de gestão de qualidade semelhantes.

• Um procedimento para determinar o desempenho dos APCs de modo que o mínimo

aceitável os níveis podem ser definidos pelo usuário.

• Técnicas e procedimentos de calibração aprimorados.

• Calibração mais precisa.

• Níveis aprimorados de reprodutibilidade da contagem de partículas com diferentes

equipamentos.

• Resultados de teste de filtro mais precisos e consistentes.

Efeito na Indústria

A introdução do ISO MTD exigiu mudanças em certos padrões ISO.

Os padrões afetados incluem:

ISO 4402: 1991 Potência do fluido hidráulico

Calibração de contadores automáticos de partículas de líquidos.

ISO 4406: 1987 Potência do fluido hidráulico

Código para definir o nível de contaminação por partículas sólidas.

65
ISO 4572: 1981 Potência do fluido hidráulico - Método multi-pass de filtros para avaliar o
desempenho de filtração de um elemento filtrante.

Para que os usuários não sejam confundidos com as mudanças nesses padrões, especialmente
por referência a eles na literatura técnica, a ISO está atualizando 4402 para ISO 11171 e 4572

para ISO 16889.

Dois padrões que dizem respeito à nossa indústria são o sistema de codificação ISO 4406 e o
novo Teste multi-pass ISO 16889. Como APCs, doravante, contarão partículas com mais
precisão, agora haverá uma mudança na forma como os tamanhos são rotulados.

Na nova ISO 4406: 1999, novos tamanhos de calibração são usados para dar a mesma limpeza

codifica como os tamanhos de calibração 'antigos' de 5 e 15 µm. Desta forma, não haverá
necessidade de alterar as especificações de limpeza do sistema. Propõe-se que os códigos de
limpeza (para APCs) serão formados a partir de 3 de 25 contagens de partículas sendo 4, 6 e
14 µm, com 6 e 14 µm correspondendo muito de perto às medições anteriores de 5 e 15 µm.

Isso garantirá a consistência nos relatórios de dados.

Como as contagens derivadas por métodos de contagem de microscópio não são afetadas, a
partícula os tamanhos usados para microscopia permanecerão inalterados (ou seja, em 5 e 15
µm).

Para esclarecer ainda mais as coisas, os padrões ISO escritos em torno da nova poeira de teste

utilizar um novo identificador, ‘(c)’. Consequentemente, os tamanhos de µm de acordo com a

nova ISO 11171 irão ser expressa como ‘µm (c)’ e as razões Beta de acordo com ISO 16889
serão expressas como ‘Bx (c)’, por exemplo ‘B5 (c)’.

No entanto, deve ser enfatizado que o único efeito real que os usuários terão será o

melhor precisão na contagem de partículas - não haverá mudança no desempenho de

filtros, nem nos níveis de limpeza ISO que eles irão atingir.

Os gráficos a seguir mostram a correlação entre o antigo ACFTD e o novo ISO MTD.

66
O ICM é calibrado com ISO Medium Test Dust (para ISO 11171). A correlação entre os
tamanhos de partícula e o ACFTD (padrão antigo) para o ISO MTD (novo padrão) é a seguinte:

ACFTD <1 5 15 25 30 50 75 100

ISO MTD 4 6 14 21 25 38 50 70

Correlação

A tabela mostra a correlação entre os tamanhos de partículas

obtidos usando ACFTD (ISO 4402: 1991) e métodos de calibração
NIST (ISO 11171)

Esta tabela é apenas uma orientação.

A relação exata entre tamanhos ACFTD e o NIST

podem variar de instrumento para instrumento dependendo do

características da partícula contador e ACFTD original de
calibração.

67
Outras Normas

Embora o padrão ISO 4406: 1999 esteja sendo usado extensivamente no sistema hidráulico

outros padrões da indústria são ocasionalmente necessários e uma comparação pode ser
solicitada.

A tabela a seguir fornece uma comparação muito geral, mas geralmente nenhuma
comparação direta é possível devido às diferentes classes e tamanhos envolvidos.

28 Todos os cabeçalhos de seção indicados com [] são reproduzidos com a gentil permissão da British Fluid Power
Association do BFPA / P5 1999, edição 3, Apêndice 44

68
H – Boas práticas de limpeza

A maioria dos sistemas hidráulicos exige controle da limpeza em torno de um limiar de 40

mícras (além do limite da visão humana). Ao analisar partículas até níveis de 4um, 6um e
14um, você está falando sobre objetos de tamanhos de células / bactérias. Isso cria vários
desafios e está começando a conduzir um trabalho melhor e mais limpo práticas na indústria.
Nossos produtos estão na vanguarda desse desafio e ajudarão você para gerenciar a qualidade
e produtividade de seus sistemas.

FAZER

• Use filtros de respiro na parte superior do tanque.

• Use projetos de tanques com drenagem automática (inclinados ou cônicos).

• Use tanques que possam ser isolados do ambiente circundante.

• Tenha cuidado no uso de funis ao encher tanques com fluido.

• Utilize aço inoxidável e métodos com eletro polimento no projeto de componentes do

sistema em seu primeiro conjunto de filtros.

• Realize análises off-line em um ambiente controlado, como um laboratório que deve conter
menos contaminantes transportados pelo ar do que de onde a amostra foi retirada.

• Use garrafas de vidro adequadas (idealmente certificadas como limpas) para tirar amostras,
junto com uma bomba manual para reduzir a entrada de contaminação.

• Filtre seu sistema completamente antes de usá-lo em seu processo de produção.

• Realize uma amostra estatisticamente grande o suficiente dos resultados da análise de

partículas para chegue a um nível de limpeza básico para o seu sistema.

• Certifique-se de que os filtros estão dimensionados corretamente para suas aplicações e

limpeza você está tentando alcançar.

NÃO FAZER

 Não coma, beba ou fume em torno de sistemas / processos críticos.

69
• Não deixe ferramentas, objetos, roupas ou outros materiais etc., em superfícies ou tanques
de sistemas críticos.

• Não use tanques abertos em sistemas críticos.

• Não tire amostras ou execute análises on-line do topo de um reservatório / tanque.

• Não projete / use tanques que contenham fendas (cantos internos etc.).

• Não presuma que se uma amostra parece limpa. Você não será capaz de ver o
contaminantes.

• Não execute análises off-line em um ambiente “não controlado”. Por exemplo. oficina.

• Não confie em um único teste para uma representação capaz de seu sistema.

• Não comece a usar seu sistema / processo até que tenha passado por um comissionamento

período em que os níveis de contaminação são relativamente estáveis.

• Não misture fluidos no mesmo sistema. Eles podem emulsificar e eliminar qualquer chance

de uma contagem de partículas confiável.

• Não use recipientes inadequados para coletar uma amostra de fluido.

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PRO ATIVA ENGENHARIA LTDA

Rua Manoel Teixeira, 31, Suzano SP

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Tel: +55 11 4744-4587

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