Obras

Terreno com solo saturado exige estudo técnico de fundações e

contenções em obra de edifício comercial em São Paulo
Construtora também aposta em varandas pré­fabricadas, solidarizadas com a estrutura principal no
momento da concretagem
Ana Sachs
Edição 216 ­ Março/2015

RESUMO DA OBRA
Winner Office Vila Leopoldina
Localização: São Paulo
Incorporação e construção: Lucio Engenharia
Projeto de arquitetura: MCAA Arquitetos
Duração da obra: 34 meses
Terreno: 6.096 m²
Descrição da obra: Torre com 27 pavimentos de 530 m² cada. São 14 conjuntos de salas por pavimento, em um
total de 378 unidades com metragens entre 34 m² e 184 m². Um edifício­garagem com três pavimentos

O desafio era grande, mas a demanda por salas comerciais

na região da Vila Leopoldina, na zona Oeste da capital
paulista, fez com que a Lucio Engenharia encarasse o
desafio de construir um edifício de 27 andares em uma área
de terreno difícil: a região onde originalmente estavam o
curso e a várzea do rio Pinheiros, uma área conhecida como
"alagados".

Nos anos de 1920, o rio, bastante sinuoso, passou por um

processo de retificação com o objetivo de acabar com as
inundações em seu entorno, canalizar suas águas e
direcioná­las para a represa Billings, invertendo seu sentido.
Com isso, o Pinheiros foi reduzido à metade de sua
extensão, passando de mais de 40 km para cerca de 20 km.
Com a dragagem da água, as áreas do antigo curso do rio e
suas margens e lagoas foram aterradas.

Por essas características, o solo dessa região, onde se

encontra também o bairro de Vila Leopoldina, é mole e muito
úmido, o que dificulta a construção de edifícios. "É um
terreno com lençol freático muito raso (2 m) e camadas de
argila orgânica muito mole e areia com aproximadamente 5 Além de soluções de fundações, edifício empregou varandas pré­

m a 6 m de profundidade", explica Roberto Augusto Clara, fabricadas para reduzir riscos de segurança e de atrasos no
cronograma
diretor da Lucio Engenharia, construtora responsável pelo
empreendimento. Para conseguir construir o Winner Office, foram estudadas duas soluções de engenharia para
as fundações e contenções.

A primeira envolveria a execução de uma contenção mais externa às escavações com um sistema chamado
parede­diafragma plástica, liberando a área interna para as escavações e fundações em estacões. Essa técnica
construtiva utiliza, no lugar do concreto armado, uma argamassa plástica composta por água, bentonita e
cimento, que constitui uma barreira impermeável que evita a percolação horizontal e atua como uma cortina de
contenção de terrenos ou de solos altamente saturados de água.

"Fazer uma contenção com parede plástica um pouco maior do que a projeção do edifício possibilitaria a
execução de suas fundações em um ambiente mais seco e seguro. Porém, essa solução não suprimiria a
necessidade de se fazer uma cortina em concreto no subsolo técnico da torre", explica Augusto Clara.

Segundo o engenheiro, surgiu, então, a ideia de uma segunda solução para o difícil terreno: uma parede­
diafragma mais profunda, que também serviria de apoio a todos os pilares de borda da torre. "Então teríamos um
sistema de fundações que serviria como contenção e vice­versa", fala.

Após estudos técnico­econômicos, construtora optou por executar contenções em parede­diafragma convencional, sob os pilares da
periferia da torre, e estacas barrete sob o miolo da estrutura, aproveitando os equipamentos de execução

Construtora optou pela pré­fabricação das 378 varandas fora do canteiro de obras. Peças vinham com armaduras de arranque para serem
solidarizadas à estrutura principal durante a concretagem

Com uma diferença de custos da ordem de R$ 600 mil, além de riscos e prazos menores, a segunda solução foi
a escolhida. "Com isso, as lamelas da parede­ diafragma foram dimensionadas para suportar cargas verticais
maiores e a estrutura do pavimento térreo foi redimensionada para servir de travamento para todo o sistema",
conta. Os pilares da periferia da torre, isto é, os situados no alinhamento das fachadas, totalizam 18 unidades.

Suas dimensões de 140 cm x 37 cm até 177 x 35 cm suportam cargas verticais da ordem de 850 tf a 1.000 tf.
"Eles nascem na cota do pavimento térreo e seus arranques foram instalados em vigas de coroamento e
travamento neste nível", explica o diretor da Lucio Engenharia.
Já as fundações dos pilares internos do edifício foram também executadas com estacas barrete, pois os
equipamentos já estavam alocados na obra, facilitando as movimentações e reduzindo os custos de transporte,
conta o engenheiro. "Somente tivemos que trazer ao canteiro os clamshells nas dimensões projetadas.
Utilizamos, para os pilares internos, três barretes de 60 cm x 250 cm (600 tf), 13 de 80 cm x 250 cm (800 tf),
cinco de 100 cm x 250 cm (925 tf) e um de 120 cm x 250 cm (1.000 tf). As profundidades variaram de 15 m a 20
m", descreve.

Lajes mais planas

Uma laje mais ampla, com subdivisões internas em drywall, foi a solução adotada no Winner Office Vila
Leopoldina. "A nossa experiência em outros projetos indicou que a produtividade na execução de uma estrutura
com planos maiores de laje e menos vigas foi sempre melhor", aponta Augusto Clara.

Para eliminar as vigas dos pavimentos­ tipo, as lajes planas foram dimensionadas com 16 cm de espessura na
região das salas e 12 cm no hall dos elevadores. Foram utilizados concretos com resistência classe 40 MPa até
o terceiro pavimento e com 35 MPa do quarto pavimento até a cobertura. Os abatimentos (slump test) variam de
12 cm nos andares mais baixos a até 20 cm nos mais altos, de acordo o sistema de bombeamento e altura de
lançamento.

"Mesmo com o aumento da espessura das lajes e seu consumo maior de concreto, fomos compensados pelo
aumento da produtividade e eliminação de interferências na estrutura", avalia o engenheiro. O uso de drywall
para separar as unidades­tipo gerou, ainda, uma economia de cerca de R$ 340 mil para os 27 andares do
empreendimento, segundo a construtora.

Vencida esta etapa, restava ainda o desafio de construir 14 varandas por pavimento, totalizando 378 unidades.
"Além de produzi­las in loco, teríamos de revesti­las usando balancins. Isso nos traria mais riscos de segurança
e de prazo", diz Augusto Clara.

Outra estratégia para racionalização da execução das varandas foi a prémontagem dos guarda­corpos, que eram içados prontos ao local
definitivo e posteriormente chumbados

Essa situação levou a construtora a considerar o uso de elemento pré­fabricado como varanda. "Primeiro
estudamos pré­fabricar no próprio canteiro, mas as condições de movimentação e armazenamento das peças
não eram convenientes. Desta forma, consultamos uma empresa de pré­fabricados e viabilizamos toda a
produção em suas instalações, eliminando uma estrutura extra na obra", relembra.

A varanda e o restante da estrutura do edifício trabalham de forma conjunta. Os elementos pré­fabricados são
posicionados antes da concretagem do pavimento e as armaduras de arranque vêm montadas com a varanda.
Após a concretagem, as peças tornam­se hiperestáticas, funcionando como uma estrutura convencional.

Para posicioná­las, a Lucio Engenharia fez uso de uma grua. Os guarda­corpos de cada unidade também já
foram instalados prontos, inclusive com pintura.
Edifício­garagem
O terreno também foi determinante na concepção do estacionamento da edificação. Como o solo do local
dificultava construções a grandes profundidades, a opção foi por fazer a garagem fora do edifício, em um prédio
à parte, com três andares. "Diante da tipologia do perfil deste terreno, decidimos por não executar um grande
subsolo para as vagas e tomamos partido de construir um edifíciogaragem específico, sem subsolo", conta o
diretor da Lucio Engenharia.

O amplo terreno, de 6.096 m², possibilitou tal solução arquitetônica. A princípio pensada como um prédio em
concreto armado convencional, ao longo da construção a construtora optou mais uma vez por préfabricados,
devido a experiências anteriores bem­sucedidas com esse modelo, ainda que ele representasse um acréscimo
de 14% nos custos em relação à construção convencional. A partir da decisão de adoção do sistema, foi
escolhida a empresa responsável pela fabricação e pela montagem do edifíciogaragem. "Conseguimos um
ganho de prazo de 90 dias, possibilitando, ainda, que utilizássemos parte do edifício como almoxarifado", cita.
As colunas pré­fabricadas foram concebidas com cálices para receber as vigas, também préfabricadas, no
momento da montagem.

Em seguida foram instaladas as armaduras de solidarização, que passam através de furos nos pilares. Por
último, foi feita a concretagem, tornando a estrutura hiperestática.

Para evitar escavações de grande profundidade em solo desfavorável, construtora optou pela construção de edifício­garagem com estrutura
pré­fabricada. Terreno amplo possibilitou a solução arquitetônica
FORNECEDORES
Construção: Lucio Engenharia; projeto de arquitetura e de fachadas: MCAA arquitetos; projeto de
fundações: Apoio Assessoria e Projeto de Fundações; projeto de estrutura de concreto: CEC ­ Cia. de
Engenharia Civil; projeto de fechamentos verticais: Paula Vianna; projeto de instalações elétricas e
hidráulicas: Gera; projeto de ar­condicionado: Teknika; projeto de telefonia, automação e segurança: Bettoni;
projeto de esquadrias: Idealtec; consultoria de préfabricados: Empório do Prémoldado; terraplenagem: Stilo
Engenharia de Fundações; sondagem: Engestrauss/Engesolos; fundações: Geofix/Spgeo;
concreto: Intercement Brasil; aço: Gerdau; blocos de concreto: Piuca; blocos cerâmicos: Cerâmica Gresca;
cimento: Cimemprimo; argamassa: Atlanta; cerâmica, pastilhas e azulejos: Eliane; granito, mármore e pedras
naturais: Verona/Valgran Pedras Ornamentais; porcelanato: Portobello; drywall: Knauf; portas: Sincol;
janelas de alumínio: Idealtec Esquadrias Metálicas; tintas e vernizes: Suvinil/Coral; tubos e
conexões: Amanco; pré­moldados: Ibpré/Stone; estrutura metálica e cobertura (marquise): Jose Freire
Serralheria; equipamentos: Guindastec/Montarte/Empresa Brasileira de Locação de Equipamentos