Plan de Mantenimiento-1

PLAN DE MANTENIMIENTO
Nombre de la Empresa: BLOQUERA “CIVIL Y ARQ. S.A DE C.V.”
Nombre del Proyecto: “DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO”
INTEGRANTES
Nombre: BLANCA ESTELA SEGURA MARTÍNEZ
Número de control: 21IIN019
Nombre: HERLINDO HERNÁNDEZ PÉREZ

Nombre: GALILEA MARTÍNEZ GARCÍA

Nombre: OSCAR ALEXANDER PÉREZ GONZÁLEZ

Nombre: KAREN ITZEL FELIX MANUEL

Nombre: KEVIN ALAN HERNÁNDEZ GARCÍA

Nombre: EMMANUEL VARGAS RUÍZ

Carrera: INGENIERÍA INDUSTRIAL

Semestre: AGOSTO 2023 - FEBRERO 2024
Asesor (a) Externo (a) Asesor (a) Interno (a)

BLOQUERA “CIVIL Y ARQ. S.A DE C.V.” INSTITUTO TECNOLÓGICO
SUPERIOR DE TAMAZUNCHALE
Tamazunchale, S.L.P. Noviembre 2023.

EMPRESA “CIVIL Y ARQ.” DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ÍNDICE
GENERALIDADES DEL PROYECTO ................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................................... 3
JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................................... 4
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................................. 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................................................ 4
CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE SE PARTICIPÓ .................................................................................................... 5
PROBLEMAS A RESOLVER PRIORIZÁNDOLOS............................................................................................................... 5
ALCANCES Y LIMITACIONES .................................................................................................................................... 6
MARCO REFERENCIAL CIENTÍFICO ................................................................................................................ 7
ANTECEDENTES................................................................................................................................................... 7
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................................ 9
MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................................................................ 12
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES ........................................................................................................... 16
OBJETIVO ESPECÍFICO 1: IDENTIFICAR Y VERIFICAR EN QUÉ CONDICIONES SE ENCUENTRAN LOS BIENES FÍSICOS DE LA EMPRESA 16
OBJETIVO ESPECÍFICO 2: REALIZAR UN ANÁLISIS DE FALLAS Y DETECTAR LAS FALLAS MÁS RECURRENTES EN LOS EQUIPOS ........ 21
OBJETIVO ESPECÍFICO 3: UTILIZAR LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD DIAGRAMA DE PARETO Y DIAGRAMA DE ISHIKAWA .......... 23
OBJETIVO ESPECÍFICO 4: REALIZAR LA PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO PARA
LOS DISTINTOS MODELOS DE EQUIPOS CON LOS QUE CUENTA LA PLANTA....................................................................... 25
OBJETIVO ESPECÍFICO 5: DESARROLLAR FORMATOS PARA LA ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................ 32
RESULTADOS.............................................................................................................................................. 36
CONCLUSIONES .......................................................................................................................................... 37
FUENTES DE INFORMACIÓN ....................................................................................................................... 38
ANEXOS ..................................................................................................................................................... 39
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Estado de los bienes físicos .................................................................................................. 17
Tabla 2 Fallas en los bienes físicos .................................................................................................... 22
Tabla 3 Rango de severidad .............................................................................................................. 24
Tabla 4 Plan de mantenimiento ........................................................................................................ 25
Tabla 5 Reporte de mantenimiento .................................................................................................. 32
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Diagrama de Pareto ...................................................................................................... 23
Ilustración 2 Diagrama de Ishikawa .................................................................................................. 23
2
EMPRESA “CIVIL Y ARQ.” DISEÑO DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Propuesta de un plan de mantenimiento Preventivo y Correctivo para optimizar y

Mejorar el Rendimiento de los Bienes Físicos de la empresa “Bloquera Civil y Arq. S.A.
de C.V.”
GENERALIDADES DEL PROYECTO

Introducción
El mantenimiento se ha desarrollado a gran escala, al igual que otras disciplinas de la

ingeniería. El mundo industrial ha experimentado cambios recientes que han dado forma a
las nuevas políticas e ideologías que ahora están en línea con las operaciones diarias de las
empresas de clase mundial. En la actualidad, las entidades que deseen afrontar estos
problemas deben estar preparadas para aceptar las modificaciones que exige el crecimiento.'"
Para lograrlo es necesario examinar, evaluar y procesar la información del departamento de
mantenimiento.' Por el contrario, el éxito de cualquier proyecto de mantenimiento no depende
únicamente de la cantidad de fondos o recursos proporcionados, sino también de la eficacia
con la que se gestiona el servicio de mantenimiento.
En el contexto internacional, un país en desarrollo tendría rara vez un 50% de sus máquinas
en estado de utilización y en algunas ocasiones hasta el 80% tengan la posibilidad de estar
inoperables”. Y es que esto sucede porque muchas veces se realizan mantenimientos
correctivos no planificados, es decir, cuando los equipos realmente sufren averías y como
consecuencia se generan tiempos de inactividad y elevados costos en reparación. Ante ello,
pequeñas, medianas y grandes empresas se han visto la necesidad de implementar el
mantenimiento preventivo, ya que generaría beneficios como: reducción de materiales de
recambio, mejora en la compra de materiales, disminución de inventarios en almacén de
recambios y aumento de eficiencia en las instalaciones
3
En el contexto local, al igual que otras empresas que brindan este servicio presenta problemas
y deficiencias en el Propuesta de mantenimiento preventivo en una lavandería mantenimiento
de sus máquinas y equipos, los cuales ocasionan la baja productividad en el área de
lavandería. Por tal motivo, para analizar detalladamente la actual situación en la que se
encuentra, se hará uso de Diagrama de Ishikawa, de tal manera, que se pueda encontrar la
causa principal de los equipos, para después proponer herramientas de solución.
Justificación
Este proyecto busca evitar fallas y averías imprevistas en la maquinaria y equipos de la

bloquera, lo que ayudara a tener una reducción significativa de tiempos de inactividad y
costos de reparación al implementar un plan de mantenimiento preventivo. Esto permitirá
aumentar la vida útil de los bienes físicos, mejorar la eficiencia de la producción de bloques
y garantizar la seguridad de los trabajadores. Con este plan de mantenimiento preventivo
también se puede lograr una mayor calidad en los productos fabricados.
Objetivo general
Diseñar un Plan de mantenimiento Preventivo y Correctivo para Maximizar el Rendimiento

de los Bienes Físicos por fallas menores de la empresa “CIVIL Y ARQ.” S.A. de C.V.”
Objetivos específicos
 Identificar y verificar en qué condiciones se encuentran los bienes físicos de la

empresa.
 Realizar un análisis de fallas y detectar las fallas más recurrentes en los equipos.
 Utilizar las herramientas de calidad diagrama de Pareto y diagrama de Ishikawa.
 Realizar la Planeación y programación del mantenimiento preventivo y correctivo

para los distintos modelos de equipos con los que cuenta la planta.
4
 Desarrollar formatos que ayuden a la buena administración del mantenimiento y de

las instalaciones. Diseñar los formatos (Toda la burocracia interna que genera el
mantenimiento)
Caracterización del área en que se participó
La empresa se llama “CIVIL & Arq. S.A de C.V.”, se encuentra ubicada en la Carretera.
Tamazunchale-San Martin, Buenos Aires, 79987 Tamazunchale, S.L.P.
Descripción de área:
 Tiene un área de 30 x 20 mts el área de producción

 Cuenta con una máquina para cagar la materia prima ( 1 )
 Con dos tolvas ( 2 )
 Una banda transportadora ( 2+ )
 Mescladora ( 1 )
 Contenedor de cemento ( 1 )
 Un sistema de control para la maquina ( 2+)
 Máquina de compactado de blocs ( 1 )
 Montacargas ( 2 )
 Raks ( 20+ )
 Charolas ( 50+ )
 Tuberías de agua( 5+ )
 Bomba de agua ( 3 )
 Tarimas ( 50 +)
Todos estos objetos vienen con los motores incluidos ya que son parte del equipo y no se
muestran en esta descripción.
Problemas a resolver priorizándolos
Se comienza de fallas desde motores hasta fallas de los vehículos transportadores

(montacargas)
5
1. Corto en el interior o en la salida de la ranura

2. Corto de espiras
3. Corto en la conexión
4. Corto entre fases
5. Fusibles quemados.
6. Sobrecargas.
7. Corto circuito.
8. Tapas mal montadas.
9. Barras del rotor flojas.
10. Desequilibrio de tensión
11. Fallas en la dirección, que pueden ser causadas por un nivel bajo de fluidos en la
transmisión.
12. Neumáticos desgastados. (de montacargas)
13. No enciende. (montacargas)
14. Sobrecalentamiento (de montacargas)
Alcances y limitaciones
El programa de mantenimiento preventivo en el área de producción de una bloquera tiene
como objetivo principal garantizar los funcionamientos óptimos de los equipos y maquinarias
utilizados en la fabricación de bloques. Esto implica realizar inspecciones regulares,
limpieza, lubricación y reemplazo de piezas desgastadas.
Los alcances del programa de mantenimiento preventivo son:
1. Reducción de averías: Al realizar inspecciones periódicas, se pueden identificar y corregir

problemas potenciales antes de que se conviertan en averías mayores. Esto ayuda a evitar
interrupciones en la producción y a mantener la eficiencia del proceso.
2. Mayor vida útil de los equipos: Mediante el mantenimiento adecuado, se prolonga la vida
útil de las máquinas y equipos utilizados en la bloquera. Esto permite maximizar la inversión
realizada y evitar gastos innecesarios en reemplazos prematuros.
6
3. Mejora de la calidad del producto: Un programa de mantenimiento preventivo garantiza

que los equipos estén en óptimas condiciones para producir bloques de alta calidad. Esto se
traduce en productos finales consistentes y satisface las expectativas de los clientes.
Sin embargo, también existen algunas limitaciones que pueden presentarse:
1. Costos asociados: Implementar un programa de mantenimiento preventivo requiere una

inversión inicial en capacitación, herramientas y repuestos. Además, se deben destinar
recursos para llevar a cabo las actividades de mantenimiento programadas.
2. Tiempo de producción: Realizar el mantenimiento preventivo implica detener

temporalmente la producción. Esto puede generar una disminución en la productividad y
retrasos en los pedidos, especialmente si no se planifica adecuadamente.
3. Dependencia del personal: El éxito del programa de mantenimiento preventivo depende

en gran medida del compromiso y conocimiento del personal encargado de llevarlo a cabo.
Si no se cuenta con personal capacitado o si hay una alta rotación de personal, puede afectar
la eficacia del programa.
MARCO REFERENCIAL CIENTÍFICO

Antecedentes
Ruiz (2015) afirma que “la productividad puede expresarse como los resultados
logrados/recursos utilizados o también puede expresarse como producción obtenida/cantidad
de factor utilizado”.
Ruiz (2015) afirma que en “el rubro minero la productividad se mide en cuanto a unidades
móviles disponibles/hora-hombre o unidades móviles disponibles/trabajador donde el factor
clave es tener capacitados y entrenados a los operarios para llevar a cabo actividades para
contar con una buena disponibilidad de los equipos que forman parte de la fabricación”
(p.99).
Cruelles (2015) afirma que “la fabricación, los recursos empleados, la mano de obra y el
costo son elementos fundamentales en productividad”.
7
La productividad se centra básicamente en el recurso no renovable como es el tiempo de los

integrantes que forman parte de Pavimentos y Concretos S.A.C, considerándose a los
empleados de diferentes jerarquías como los del área de administración, mantenimiento que
implica el dejar de usarlo mal en cuanto a desplazar equipos a diferentes lados sin darle una
utilidad al cliente, realizar reuniones en las que no se llegue a nada, tener documentos
esperando, tener las herramientas en desorden, poca puntualidad para llevar a cabo
actividades, controles inútiles y todo tipo de tareas que no brinden valor. (Cuatrecasas, 2015).
Elevar la productividad de forma significativa es un requerimiento que se toma en cuenta

como indispensable. A pesar de ello poco se hace debido a que hay escasez por parte de los
jefes de auto capacitarse generando pérdidas considerables a las compañías debido a
proyectos poco planificados que pueden estar fuera del presupuesto y de tiempo,
documentaciones que demoran más de lo normal, pésima atención a compradores, bienes con
falencias, despachos atrasados, errores, abandono por parte de compradores, entre otros más.
(Dounce, 2015).
La renovación de la maquinaria es básica debido a que aquí se pueden realizar mejoras

considerables que apoyen a una compañía a disminuir sus costos y por ende obtener más
utilidades. Este progreso debe ser un beneficio competitivo en el ámbito globalizado.
Cárcel (2015) afirma que “TPM se originó en el país asiático del Japón con el propósito de
eliminar las mudas o desperdicios que causan problemas a una empresa en materia de
productividad”
Quispe (2016) tuvo como objetivo implementar el TPM en la zona de fabricación de la

compañía Topesa S.A., para eludir detenciones por defectos imprevistos que impactaban a la
productividad, siendo una investigación exploratoria y diagnostica, se tuvo como resultado
que el promedio de vida útil en cuanto a maquinaria y equipos fue un 74% con un tiempo de
funcionamiento que supera el adecuado sugerido, esto indicaba una elevada cuantía de
maquinaria frágil a padecer desperfectos no esperados, el 26% sobrante se encuentra en
buenas condiciones en cuanto al funcionamiento. Se llegó a la conclusión que se logró el
8
propósito básico del estudio, al implementar el TPM en la zona de fabricación de Topesa

S.A., la compañía validó el estudio y remitió la carta que estaba conforme.
Marco teórico
Que es el mantenimiento
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y equipo es
un estado de operación, lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo,
reinstalación, calibración, reparación y reconstrucción. Principalmente se basa en el
desarrollo de conceptos, criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento,
proporcionando una guía de políticas o criterios para la toma de decisiones en la
administración y aplicación de programas de mantenimiento.
Historia del mantenimiento
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento
ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial eran los propios
operarios quienes se encargaban de las reparaciones de los equipos. Conforme las máquinas
se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba,
empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad
diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente
correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los
equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de

fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se
producen en los equipos sino además prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto
supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento, personal cuya función
es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas.
El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En

Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento". El concepto ha ido
evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la
producción (entretenimiento) hasta la concepción actual del mantenimiento con funciones de
9
prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global de mantenimiento.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron,
"Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más
profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo
y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta"
en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento
de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las instalaciones en general. Diez
años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes
necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares y procesos de "Clase
Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más
dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser
efectivo, primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente
concebido, según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos
y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina o
proceso de mejora en el departamento de mantenimiento. Esta era una filosofía
completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al
día por su propia esencia. Dado a que esto implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos y se le denominó TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Es por ello que históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de cuatro

generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento:
Primera Generación.
La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2a Guerra Mundial, aunque
todavía impera en muchas 15 industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las
averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
Segunda Generación.
10
Entre la 2a Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los
equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el
Mantenimiento Preventivo.
Tercera Generación.
Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para
averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o detección precoz de
síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se
comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.
Cuarta Generación.
Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del
concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible
aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado
en el Riesgo sMBR: Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que
contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de
beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La
posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un
riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mínimo coste.
Tipos de mantenimiento
Dado que el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el objeto de

conservar los bienes físicos de una empresa en condiciones de funcionamiento económico.
Se tienen los tipos de mantenimiento siguientes:
Mantenimiento correctivo:
Se produce cuando los trabajos de mantenimiento no son realizados hasta que un problema
ocurre en el fallo de la máquina. Con el mantenimiento correctivo no se evitan los costosos
daños secundarios producidos en el fallo de la máquina, y ello sin considerar los altos costos
derivados por mantenimientos y paradas no planificadas.
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Mantenimiento preventivo:
Es el conjunto de actividades que permiten en la forma más económica, la operación segura

y eficiente de un equipo; con tendencia a evitar fallas imprevistas con base en parámetros de
diseño y condiciones de trabajo supuestos o bien cuando una máquina, o partes de ella, son
revisadas de manera general sin prestar atención al estado de las partes. El mantenimiento
preventivo es costoso por el excesivo tiempo de parada requerido para las innecesarias
revisiones y por el costo de sustituir piezas en buenas condiciones junto con piezas ya
desgastadas.
Mantenimiento predictivo:
Es detectar las fallas por revelación antes que sucedan, sin perjudicar la producción, usando
aparatos de diagnóstico con observaciones que indican tendencia o bien es el proceso de
determinar el estado de la maquinaria en funcionamiento esto permite la reparación de la
maquinaria antes de que se produzca el fallo. El control y supervisión no sólo ayuda al
personal de las fábricas a reducir la posibilidad del fallo catastrófico o grave, sino que
también les permite
Marco conceptual
AMFE: El Análisis Modal de Fallos y Efectos es una metodología que se aplica a la hora de
diseñar nuevos productos, servicios o procesos. Su finalidad es estudiar los posibles fallos
futuros (“modos de fallo”) de nuestro producto para posteriormente clasificarlos según su
importancia.
Orden de trabajo: Es una solicitud que se genera para la solución de una incidencia, la
prestación de un servicio, la ejecución de un mantenimiento o la realización de un proyecto.
Las órdenes de trabajo serán recibidas por los técnicos encargados de realizar dichas
actividades.
Planificación: La planificación es un método que permite ejecutar planes de forma directa,

los cuales serán realizados y supervisados en función del planeamiento. Para interpretar la
forma en la que actúa el mantenimiento, se hace necesario que ver y analizar distintas
12
variables de significación que repercuten en el desempeño de los sistemas. Así, se pueden

mencionar:
Fiabilidad: es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos, se desempeñen

satisfactoriamente sin fallar, durante un período determinado, bajo condiciones específicas.
Es importante recordar que la probabilidad puede variar entre 0 (indica la certeza de fallo) y
1 (indica la certeza de buen servicio). Por lo tanto, la probabilidad de fallo está
necesariamente unida a la fiabilidad. El análisis de fallos constituye otra medida del
desempeño de los sistemas, para ello se utiliza lo que se denomina la tasa de fallo, que es el
cociente del número de fallos sobre el total de horas de operación del equipo.
Disponibilidad: es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en

condiciones de ser utilizado. Vemos entonces que la disponibilidad depende de:
•La frecuencia de los fallos.
•El tiempo que nos demande reanudar el servicio.
Por supuesto que no están comprendidos en el tiempo de paradas aquellas que se producen
por problemas de huelgas, o suspensión de la producción por caída en la demanda.
Mantenibilidad: es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema pueda ser

reparado a una condición especificada en un período de tiempo dado, en tanto su
mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados
con anterioridad. La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una máquina, equipo o
sistema en cuanto a su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseño y pueden ser
expresados en términos de frecuencia, duración y coste.
Calidad: Se debe destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El mantenimiento debe
tratar de evitar los fallos, reestablecer el sistema lo más rápido posible, dejándolo en
condiciones óptimas de operar a los niveles de producción y calidad exigida.
Seguridad: está referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y máquinas, no puede

ni debe dejársela a un costado, con miras a dar cumplimiento a demandas pactadas.
13
Redundancia: en un elemento, es la existencia de más de un medio para realizar una función

requerida cuando se necesite.
•Redundancia activa: redundancia en la que varios medios para realizar una función requerida
están funcionamiento simultáneamente.
•Redundancia en espera: redundancia en la que los medios alternativos para realizar una
función particular únicamente se activan cuando los medios activos no están disponibles.
Con frecuencia, la redundancia en espera se menciona como redundancia pasiva.
Vida útil: intervalo de tiempo que comienza en un instante dado y termina en el instante en
que se alcanza el estado límite. El estado límite puede ser una función de la tasa de fallos, del
requisito de logística de mantenimiento, de las condiciones físicas de los aspectos
económicos, de la edad, de la obsolescencia, de los cambios en los requisitos del usuario, o
de otros factores relevantes.
Tasa media de fallos: número de fallos de un elemento durante un intervalo de tiempo dado
dividido por el intervalo de tiempo. En algunos casos la unidad de tiempo se puede sustituir
por unidades de utilización.
Ciclo de vida: serie de estados por los que pasa un elemento desde su concepción hasta su
eliminación.
Obsolescencia (para fines de mantenimiento): inaptitud de un elemento para continuar siendo

mantenido, debida a la indisponibilidad en el mercado de los recursos necesarios en
condiciones técnicas y/o económicas aceptables.
Coste: La competencia nos obliga a bajar permanentemente los precios, por lo que se deben
optimizar los procesos.
Entrega / Plazo. El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables
que tienen también su importancia, en el mantenimiento, el tiempo es un factor preeminente.
Equipo o sistema: Se refiere a la maquinaria, equipo o sistema que requiere mantenimiento

preventivo.
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Tarea de mantenimiento: Son las actividades específicas que se deben realizar en el equipo
o sistema para prevenir fallas. Pueden incluir inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes,
calibraciones, entre otros.
Frecuencia: Es la periodicidad con la que se deben realizar las tareas de mantenimiento

preventivo. Puede ser diaria, semanal, mensual, trimestral, anual, etc.
Checklist: Es una lista detallada de las tareas de mantenimiento preventivo que se deben
realizar en cada equipo o sistema. Sirve como guía para asegurar que todas las actividades
sean llevadas a cabo correctamente.
Responsable: Es la persona o departamento encargado de ejecutar las tareas de

mantenimiento preventivo. Puede ser un técnico de mantenimiento, un equipo designado o
un proveedor externo.
Registro de mantenimiento: Es el documento o sistema donde se registran todas las

actividades de mantenimiento preventivo realizadas. Incluye la fecha, la tarea realizada, los
resultados obtenidos y cualquier observación relevante.
Indicadores de desempeño: Son medidas cuantitativas o cualitativas utilizadas para evaluar

la efectividad del plan de mantenimiento preventivo. Pueden incluir el tiempo promedio entre
fallas, el porcentaje de cumplimiento del programa de mantenimiento, entre otros.
Mejora continua: Es el proceso de revisar y analizar los resultados del mantenimiento

preventivo con el fin de identificar oportunidades de mejora y aplicar acciones correctivas
para optimizar el plan.
Planificación de repuestos: Consiste en identificar y asegurar la disponibilidad de los

repuestos necesarios para llevar a cabo las tareas de mantenimiento preventivo. Esto evita
retrasos en la ejecución del plan debido a la falta de repuestos.
Capacitación y entrenamiento: Es la formación que se brinda al personal encargado de

realizar el mantenimiento preventivo, con el fin de asegurar que cuenten con los
conocimientos y habilidades necesarias para llevar a cabo las tareas de manera efectiva y
segura.
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DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

Objetivo específico 1: Identificar y verificar en qué condiciones se encuentran los
bienes físicos de la empresa
Bueno:
Positivo: Algo que se considera positivo, beneficioso o moralmente correcto según las
normas y valores aceptados.
De calidad: Algo que cumple con estándares altos o que es satisfactorio en términos de
calidad.
Agradable: Algo que produce placer, felicidad o satisfacción.
Malo:
Negativo: Algo que se considera perjudicial, pernicioso o moralmente incorrecto según las
normas y valores aceptados.
De mala calidad: Algo que no cumple con estándares aceptables o que es insatisfactorio en
términos de calidad.
Desagradable: Algo que causa malestar, dolor o insatisfacción.
Regular:
Promedio: Algo que está en el término medio, ni particularmente bueno ni particularmente

malo.
Normal: Algo que se ajusta a las expectativas comunes o a las normas establecidas.
Aceptable: Algo que cumple con los requisitos mínimos o es suficientemente adecuado.
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En la tabla siguiente se muestran los bienes físicos de la empresa y la descripción de su estado:
Tabla 1 Estado de los bienes físicos
No. Descripción Área Código Línea Marca Modelo Fotografia Estado

En el término medio, ni
Máquina de Suministro de particularmente bueno su
1 M1 L1 CASE 445T/M3
llenado materia prima estado está un poco sucio, pero
opera muy bien
Cumple con estándares

Motor eléctrico aceptables ya que está un poco
2 Tolva 1 M2 L2 S/M VE3HP
vibrador vieja la máquina, pero el
funcionamiento es el adecuado

Motor eléctrico aceptables ya que está un poco
3 Tolvas M3 L2 SIMENS S-E3834
banda 1 vieja la máquina, pero el
funcionamiento es el adecuado

Motor eléctrico
4 Mezcladora M4 L3 DAYTON 36VF38 aceptables cumple el
banda 2
funcionamiento adecuado
De calidad: Algo que cumple
con estándares altos cumple
Motor eléctrico GENERAL GX240K
5 Mezcladora M5 L3 ELECTRIC
con su función muy bien solo
mezcladora 1QA
le falta limpieza por el polvo
que se genera día con día
17

Motor eléctrico aceptables cumple el
6 Mezcladora M6 L3 WEG BR-660
vibrador silo funcionamiento adecuado
Motor eléctrico Cumple con estándares

7 sin fin de Mezcladora M7 L3 S/M M33131 aceptables cumple el
cemento funcionamiento adecuado
R-
Motor eléctrico COLUMBI 1024938 De calidad: Algo que cumple
8 Bloquera M8 L4
banda A 4 con estándares altos

MOTOR con Estándares altos cumple
Motor reductor 142M08
9 Bloquera M9 L4 COMPAN con su función muy bien solo
Banda 3 3
Y le falta limpieza por el polvo
Motor eléctrico COLUMBI 3142931
10 Bloquera M10 L4 con su función muy bien solo
bloquera A 30
18
Motor eléctrico Aceptable: Algo que cumple

vibrador y B-17114- con los requisitos mínimos
12 Bloquera M12 L4 BALDOR
ventilador H esta algo desgastado.
bloquera

Motor eléctrico con estándares altos cumple
3783181
13 bomba Bloquera M13 L4 COLUMBIA con su función muy bien solo
cargadores 01
Motor eléctrico B-18114-
15 Bloquera M15 L4 BALDOR con su función muy bien solo
compresor H
Motor eléctrico Y.75350 con estándares altos cumple
16 Bomba de agua Bloquera M16 L4 WEG S1XCP con su función muy bien solo
bloquera W54 le falta limpieza por el polvo
Motor eléctrico Y.75360 con estándares altos cumple
17 bomba de agua Bloquera M17 L4 WEG S1XCP con su función muy bien, le
cargadores W56 falta limpieza por el polvo que
se genera día con día.
Motro eléctrico con estándares altos cumple
GENERAL GE-4C
18 bomba Cubadora M18 L6
1000
con su función muy bien. Falta
ELECTRIC
cubadora limpieza por el polvo que se
genera día con día
19

Motor reductor COLUMB
19 Cubadora M19 L6 3135 con su función muy bien solo
cadena salida A
con estándares altos o que es
NO NO
20 Rakcs almacén M20 L6 satisfactorio en el proceso ya
TIENE TIENE
que son estructuras muy
solidas y no sufren deterioros

NO NO con estándares altos ya que son
21 Bandejas Bloquera M21 L6
TIENE TIENE de metal solo se oxidan, pero
cumplen su función adecuada
Aceptable: Algo que cumple

con los requisitos mínimos
NO NO
22 Tarimas Almacén M22 L6 algunas no cumplen por que
TIENE TIENE
estas muy deterioradas pero la
mayoría son buenas

M23 CATERPI FG- con estándares altos el equipo
23 Montacargas Bloquera L6
LLA 25XT es un poco nuevo asi que no
tiene defectos
20
Motor y Sistema de Potencia:
Inspecciona el motor para asegurarte de que no haya fugas de aceite o refrigerante. Verifica las
conexiones eléctricas para detectar posibles problemas. Observa si hay acumulación de suciedad o
residuos en el motor.
Inspección Visual:
Realiza una inspección visual de cada bien físico. Observa cualquier signo de desgaste, daño o mal
funcionamiento. Presta atención a las partes móviles, conexiones eléctricas, estructuras metálicas
y cualquier componente crítico.
Lista de Bienes Físicos:
Elabora una lista de todos los bienes físicos que posee la bloquera. Esto podría incluir maquinaria,
equipos, vehículos, herramientas, edificaciones, entre otros.
Sistema de Mezcla y Alimentación:
Inspecciona las tolvas y conductos de alimentación para detectar obstrucciones. Verifica la

condición de las paletas y componentes del mezclador. Asegúrate de que los sistemas de pesaje
estén calibrados correctamente.
Objetivo específico 2: Realizar un análisis de fallas y detectar las fallas más recurrentes en
los equipos
Al llevar a cabo este análisis de fallas dentro de la bloquera Civil & Arq. S.A. de C.V. nos dimos
a la tarea de ver cuáles eran las fallas que existen dentro del proceso de la elaboración del block,
ya que cuenta con algunas máquinas que no reciben el mantenimiento adecuado para su buen
funcionamiento, por lo tanto, recaudada la información de las maquinas con las fallas más
recurrentes, realizamos una tabla con las fallas obtenidas de las máquinas y nos dimos cuenta que
se genera un cuello de botella por las fallas del Motor eléctrico vibrador y ventilador bloquera.
21
Tabla 2 Fallas en los bienes físicos
Nombre de la
Tipo de falla Frecuencia Imagen
máquina
Fallas en la dirección, que pueden ser causadas por un nivel bajo de fluidos
2
en la transmisión.
Montacargas Neumáticos desgastados. 1
No enciende. 4
Sobrecalentamiento. 2
Motor reductor cadena

Desequilibrio de tension 1
salida
Fusibles quemados. 1
Sobrecargas. 3
Motor eléctrico Corto circuito. 0
vibrador y ventilador Tapas mal montadas. 3
bloquera
Barras del rotor flojas. 0
Corto en el interior o en la salida de la ranura 0

Motor eléctrico, banda Corto de espiras 0
1,2,3 Corto en la conexión 1
Corto entre fases. 0
22
Objetivo específico 3: Utilizar las herramientas de calidad diagrama de Pareto y

diagrama de Ishikawa
 Diagrama de Pareto
A continuación, se observa el diagrama de Pareto resultado de analizar los datos obtenidos

sobre las fallas correspondientes a cada una de las máquinas evaluadas.
Ilustración 1 Diagrama de Pareto
 Diagrama de Ishikawa
En el siguiente diagrama se observan algunos puntos clave de las áreas que existen en la
bloquera y sus principales áreas de oportunidad.
Ilustración 2 Diagrama de Ishikawa
23
 Rango de severidad
Lo niveles de prioridad de mantenimiento (rango de severidad) de cada una de las fallas

fueron asignados según el efecto negativo que la misma puede llegar a ocasionar en la
máquina y/o en su productividad, así como en la salud del personal. La ponderación de dichos
niveles se observa en la siguiente tabla.
Tabla 3 Rango de severidad
Nombre de la Nivel de
Tipo de falla
máquina prioridad
Fallas en la dirección, que pueden ser causadas por un
2
nivel bajo de fluidos en la transmisión.
Montacargas Neumáticos desgastados. 4
No enciende. 1
Sobrecalentamiento. 3
Motor reductor
Desequilibrio de tension 3
cadena salida
Fusibles quemados. 1
Motor eléctrico
Sobrecargas. 2
vibrador y
Corto circuito. 1
ventilador
Tapas mal montadas. 4
bloquera
Barras del rotor flojas. 3
Corto en el interior o en la salida de la ranura. 3
Motor Corto de espiras 3
eléctrico, Corto en la conexión 1
banda 1,2,3
Corto entre fases. 2
24
EMPRESA“CIVILYARQ.”DISEÑODEUNPLANDEMANTENIMIENTOPREVENTIVO
Objetivoespecífico4:RealizarlaPlaneaciónyprogramacióndelmantenimientopreventivoycorrectivoparalosdistintosmodelosdeequiposconlosquecuentalaplanta
Tabla4Plandemantenimiento
FMP-CA-001.-PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANTA DE BLOCK
DATOS GENERALES
FECHAS DEL MANTENIMIENTO
MARCA COLUMBIA MACHINE
ENERO PREVENTIV CORRECTIV MAYO PREVENTIV CORRECTIV SEPTIEMBRE PREVENTIVO CORRECTIV
No DE SERIE O O O O O
FEBRER PREVENTIV CORRECTIV JUNIO PREVENTIV CORRECTIV OCTUBRE PREVENTIVO CORRECTIV
CAPACIDAD MODELO 22 O O O O O O
AÑ MARZO PREVENTIV CORRECTIV JULIO PREVENTIV CORRECTIV NOVIEMBRE PREVENTIVO CORRECTIV
O O O O O O
DE
FAB
EJECUCIÓN FABRICACIÓN .
ABRIL PREVENTIV CORRECTIV AGOSTO PREVENTIV CORRECTIV DICIEMBRE PREVENTIVO CORRECTIV
NÚM. ECON. O O O O O
MAL ESTADO
INSTRUCCIONES DE USO MARQUE CON LOS SIGUIENTES TÉRMINOS BUEN ESTADO X N/A NO APLICA AÑO 2023
NOTA: CUANDO UN ELEMENTO SE ENCUENTRA EN BUEN ESTADO ES PORQUE ES NUEVO O BIEN PRESENTA POCO TIEMPO DE USO Y HA SIDO CUIDADO CON AMPLITUD
AL ENCONTRAR UN ELEMENTO EN ESTADO ACEPTABLE SE CONCLUYE QUE ES UN ELEMENTO CON ALGÚN TIEMPO DE SERVICIO SIN EMBARGO CUMPLE CON LAS
CUALIDADES MÍNIMAS PARA SEGUIR USANDOSE, UN ELEMENTO EN MAL ESTADO YA NO REUNE ESTAS CARACTERÍSTICAS POR LO QUE DEBE SER RETIRADO DEL ÁREA DE TRABAJO PARA SU REPARACIÓN Y/O MANTENIMIENTO ADECUADO.
ELEMENTOA MES/SEMANA REPRESENTACIÓN DEL EQUIPO

COMPROBAR ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
TOLVAS DE
AGREGADOS
1234123412 3 412 3 4 1 2 341234123 4 1 2 3 4 1 2 3412341 2 3 4 1 2 3 4
PISTON DE AIRE
COMPUERTA TOLVA
1
PISTON DE AIRE
COMPUERTA TOLVA
2
LINEA DE PRODUCCIÓN 1
VIBRADOR TOLVA 1
VIBRADOR TOLVA 2
CINTA
TRANSPORTADORA
1
CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 1
TENSORES DE CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 1
CHUMACERAS
CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 1
RODILLOS CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 1
25
CELDAS DE CARGA
CONTROL-BASCULA
1
MOTOREDUCTOR 1
CINTA TRANS-
BANDA 1
CINTA
TRANSPORTADORA
2
CINTA
TRANSPORTRADOR
A-BANDA 2
TENSORES DE CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 2
CHUMACERAS
CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 2
RODILLOS CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 2
CELDAS DE CARGA
CONTROL-BASCULA
2
MOTOREDUCTOR 2
CINTA TRANS-
BANDA 2
MEZCLADORA-
DOSIFICADORA
MOTOR ELECTRICO
MEZCLADORA
BANDA TENSORA
ACOPLAMIENTO
MOTOR-MEZ
PLACAS
MEZCLADORA
ASPAS
MEZCLADORA
EJE DE
MEZCLADORA
PISTON DE AIRE
COMPUERTA
MEZCLADORA
MANDOS DE
CONTROL
SILO DE CEMENTO
ESCALERA VERTICAL
DE ACCESO SILO
TAPA DE PURGA EN
SILO DE CEMENTO
TUBO DE SUCCIÓN
CEMENTO SILO
MOTOREDUCTOR 3
SILO
SIN FIN DE
CEMENTO
CELDAS DE CARGA
CONTROL TOLVA 3
BASCULA 2
26
TARJETA CONTROL
CELDAS DE CARGA
PISTONES DE AIRE
TOLVA 3
CINTA
TRANSPORTADORA
3
CINTA
TRANSPORTRADOR
A-BANDA 3
TENSORES DE CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 3
CHUMACERAS
CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 3
RODILLOS CINTA
TRANSPORTADORA-
BANDA 3
MOTOREDUCTOR 4
CINTA TRANS-
BANDA 3
BLOQUERA
AGITADOR
HIDRAULICO
BLOQUERA
PISTONES
HIDRAULICOS
PUENTE-BLOQUERA
SENSORES CONTROL DE
CHAROLAS DE ALMACEN
BLOQUERA
PINTON
HIDRAULICO
EMPUJADOR CHAR-
BLOQUERA
PISTON
HIDRAULICO
LEVANTE MESA-
BLOQUERA
CARRO
ALIMENTADOR
BLOQUERA
SENSORES CARRO
ALIMENTADOR
BLOQUERA
MESA BLOQUERA
BOLSAS DE AIRE
MESA BLOQUERA
SENSORES PUENTE
BLOQUERA
BOLSAS DE AIRE
PUENTE-BLOQUERA
BARRAS DE
VIBRACIÓN
BLOQUERA
RODAMIENTOS
BARRAS VIBRADOR-
BLOQUERA
27
CHUMACERAS
BARRAS VIBRADOR-
BLOQUERA
HAUSING-
ALOJAMIENTO
VIBRADOR-
BLOQUERA
BARRAS CONDUCCIÓN DE
VIBRACIÓN A MOLDE DE
BLOQUERA
CAMA DE RODILLOS
BLOQUERA
MOTOR ELECTRICO
VIBRADOR
BLOQUERA
BANDA TENSORA
ACOPLAMIENTO MOTOR-
VIBRADOR BLOQUERA
CONTROL DE
VALVULAS
MANIFOLD
BLOQUERA
PUMP-BOMBA
HIDRAULICA
BLOQUERA
SISTEMA
HIDRAULICO PUMP-
BOMBA BLOQUERA
TANQUE DE
NITROGENO
BLOQUERA
CAMA
DESPLAZAMIENTO
PRODUCTO FRESCO
RESIVIDOR DE
CHAROLAS
PISTONES
HIDRAULICOS
RESIVIDOR DE
CHAROLAS
CADENA DE
DESPLAZAMIENTO 1
SISTEMA HIDRAULICO
DESPLAZAMIENTO DE
CADENA 1
PISTON
HIDRAULICO DE
ELEVADOR DE
CHAROLAS
MOTOR ELECTRICO
CEPILLO-LIMPIADOR
LOUDER
CARGADOR
ARBOL DE LEVAS
CARGADOR
MICROSWITCHS
LOUDER CARGADOR
PISTON HIDRAULICO
(AHEAD-ADELANTE
BEHIND-ATRÁS)
CARGADOR
PISTON HIDRAULICO
(ABOVE-ARRIBA BELOW-
ABAJO) CARGADOR
28
SISTEMA VALVULAS
CONTROL LOUDER-
CARGADOR
PUMP-BOMBA
HIDRAULICA
CARGADORES
SISTEMA
HIDRAULICO PUMP-
BOMBA
CARGADORES
TANQUE DE
NITROGENO
CARGADORES
RACK CONVEYOR
CADENA
CONVEYOR-
TRANSPORTADORA
RACKS
SISTEMA HIDRAULICO
CADENA CONVEYOR-
TRANSPORTADORA RACKS
LOUDER
DESCARGADOR
ARBOL DE LEVAS
DESCARGADOR
MICROSWITCHS
LOUDER
DESCARGADOR
PISTON HIDRAULICO
(AHEAD-ADELANTE
BEHIND-ATRÁS)
DESCARGADOR
PISTON HIDRAULICO
(ABOVE-ARRIBA BELOW-
ABAJO) DESCARGADOR
SISTEMA VALVULAS
CONTROL LOUDER-
CARGADOR
PUMP-BOMBA
HIDRAULICA
CARGADORES
SISTEMA
HIDRAULICO PUMP-
BOMBA
CARGADORES
TANQUE DE
NITROGENO
CARGADORES
CAMA
DESPLAZAMIENTO
PRODUCTO SECO
CADENA DE
DESPLAZAMIENTO 2
SISTEMA HIDRAULICO
DESPLAZAMIENTO DE
CADENA 2
SISTEMA
HIDRAULICO
SEPARADOR DE
CHAROLAS
SISTEMA
HIDRAULICO
VOLTEADOR DE
CHAROLAS
29
RETORNO DE
CHAROLAS
CONVEYOR-
TRANSPORTADORA
RETORNO DE CHAROLAS
SPROCKET-RUEDA
DE ESPIGAS
CADENA
CHUMACERAS
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
DE RETORNO DE
CHAROLAS
PUSH OFF-
EMPUJADOR
PISTON
HIDRAULICO PUSH
OFF-EMPUJADOR
SISTEMA
HIDRAULICO
VALVULA DE
EMPUJADOR
MICROSWITCHS
EMPUJADOR
SENSORES DE
CONTROL
EMPUJADOR
CUARTOS DE
CURADO
SISTEMA
HIDRONEUMATICO
CONTROL PLC
FILTROS DE AGUA
TUBERIA
CONDUCTOS DE
AGUA
ESPREAS
CAMA DE
RODILLOS
DESPLAZAMIENTO
RODAMIENTOS
CAMA DE RODILLOS
TUBO DE RODILLOS
CUBADORA
PISTON
HIDRAULICO PUSH
OFF-EMPUJADOR
MICROSWITCHS
PUSH OFF-
EMPUJADOR
SISTEMA HIDRAULICO
VALVULAS PUSH OFF-
EMPUJADOR
PISTON
HIDRAULICO
ENTRADA DE
PLATAFORMA
MICROSWITCHS
CONTROL DE
PLATAFORMA
30
PISTON
HIDRAULICO
ELEVADOR DE
PLATAFORMA
SISTEMA HIDRAULICO
VALVULAS ELEVADOR DE
PLATAFORMA
PUMP-BOMBA
HIDRAULICA
CONTENEDOR-
ALMACEN ACEITE
HIDRAULICO
CADENA
DESPLAZAMIENTO DE
PALLETS-PALETA BLOCK
MOTOREDUCTOR
CADENA
DESPLAZAMIENTO
SENSOR
RETROREFLEJANTE
PISTON
HIDRAULICO
COMPUERTA
RODAMIENTOS
CAMA DE RODILLOS
TUBO DE RODILLOS
RECUERDA: QUE TODO FIRMA DEL OPERADOR

MANTENIMIENTO REQUIERE
DE SU INSPECCIÓN DIARIA Y
AVISAR CON ANTICIPACIÓN DE
UNA SEMANA, PARA SU
PROGRAMACIÓN
NOMBRE Y FIRMA
SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN
(MES)
NOMBRE Y FIRMA
JEFE DE PRODUCCIÓN (MES)
OBSERVACIONESGENERALES:
31
Objetivo específico 5: Desarrollar formatos para la administración del mantenimiento

Tabla 5 Reporte de mantenimiento
REPORTE DE MANTENIMIENTO
Departamento de:
Nombre del responsable:
Fecha de inicio
Fecha de terminación
DATOS DEL EQUIPO
Equipo Marca Modelo
Condiciones del equipo
Descripción de la falla:
Observaciones
Descripción de la reparación
32
Nombre y firma del responsable
Nombre y firma del Dep. de Mantenimiento
Nombre y firma del Gerente general
33
FORMATO DE REQUISICION DE MANTENIMIENTO
NUMERO DE
NOMBRE DEL RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO: MAQUINARIA:
HORA DE
FECHA DE REQUERIMIENTO: REQUERIMIENTO: AREA SOLICITADA
PRIORIDAD DEL TRABAJO: DISPONIBILIDAD DE LA MAQUINA:

PROGRAMADO PARO DE EMERGENCIA OPORTUNIDAD FECHA HORARIO
IMPORTANTE PRODUCCION
RUTINARIA SEGURIDAD
DESCRIPCION DE LAS FALLAS:
HORA DE INICIO DEL FECHA DE HORA DE FINALIZADO DEL

FECHA DE INICIO: MANTENIMIENTO TERMINACION: MANTENIMIENTO:
TRABAJO REALIZADO POR Y OBSERVACIONES:
HORAS DE PRODUCCION PERDIDAS POR MANTENIMIENTO
FIRMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO FIRMA DEL GERENTE GENERAL
34
BITACORA DE FECHAS DE INSPECCIÓN
NOMBRE DEL RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO PERIODO DE INSPECCIÓN
NUMERO DE LA
MODELO DE LA MAQUINA TIPO DE MOLDE ÁREA SOLICITADA
MAQUINA
INSPECCIÓN FECHA INSPECCIÓN

REALIZADA DE REQUERIDA HORAS-HOMBRES NECESARIOS
(NÚMERO) INSPECCIÓN NÚMERO
35
RESULTADOS
En conclusión, la evaluación exhaustiva de la situación de los bienes físicos de la empresa
Bloquera Civil Arq. S.A. de C.V. ha arrojado resultados fundamentales para la mejora
continua de sus operaciones. A través de la aplicación de diversas herramientas y métodos,
hemos logrado identificar y verificar las condiciones de los equipos, así como detectar las
fallas más recurrentes.
El uso de herramientas de calidad como el diagrama de Pareto y el diagrama de Ishikawa ha

permitido visualizar y priorizar las fallas de manera efectiva, centrándonos en aquellas que
tienen un impacto significativo en la operación. Este enfoque nos ha llevado a desarrollar un
nivel de prioridad para las fallas, brindando una guía clara para la asignación de recursos y
la planificación de las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo.
Además, la evaluación detallada de las frecuencias de las fallas nos ha proporcionado

información valiosa para establecer estrategias de mantenimiento más eficientes. Al
comprender la frecuencia con la que se presentan ciertos problemas, podemos anticiparnos y
programar intervenciones de mantenimiento de manera proactiva, evitando tiempos de
inactividad innecesarios y optimizando la disponibilidad de los equipos.
Finalmente, el análisis del plan de trabajo de la bloquera y el diseño de formatos específicos

para la administración del mantenimiento y las instalaciones representan un paso crucial
hacia una gestión más eficaz. Estos formatos no solo reducen la burocracia interna, sino que
también mejoran la trazabilidad y documentación de las actividades de mantenimiento,
facilitando la toma de decisiones informadas y el seguimiento de las mejoras implementadas.
En resumen, los resultados obtenidos a partir de la identificación y verificación de las

condiciones de los bienes físicos, el análisis de fallas, la aplicación de herramientas de
calidad, la planificación del mantenimiento y el diseño de formatos administrativos
contribuyen de manera integral a la optimización de las operaciones de la Bloquera Civil
Arq. S.A. de C.V., promoviendo la eficiencia, la confiabilidad y la sostenibilidad a largo
plazo de sus activos.
36
CONCLUSIONES
Es necesario implementar un programa de mantenimiento preventivo en la bloquera "Civil y
Arq S.A de C.V." para garantizar el funcionamiento óptimo de sus equipos y maquinarias,
prolongando su vida útil y evitando costosos tiempos de inactividad. Al realizar inspecciones
regulares, limpiezas y lubricaciones, se pueden identificar y corregir posibles fallas antes de
que se conviertan en problemas mayores. Además, el mantenimiento preventivo ayuda a
reducir los riesgos laborales al garantizar que las máquinas estén en condiciones seguras de
operación.
Recomendaciones:
1. Establecer un calendario de mantenimiento preventivo para cada equipo y maquinaria,

considerando las recomendaciones del fabricante y las condiciones específicas de trabajo.
2. Capacitar al personal encargado del mantenimiento para que puedan realizar inspecciones
y tareas de mantenimiento básicas.
3. Realizar un registro detallado de las actividades de mantenimiento realizadas, incluyendo

fechas, descripción de las tareas y resultados obtenidos.
4. Establecer un sistema de seguimiento para garantizar que se realicen las tareas de

mantenimiento programadas y se cumplan los plazos establecidos.
5. Mantener un inventario actualizado de repuestos y consumibles necesarios para el

mantenimiento, asegurando su disponibilidad cuando sea necesario.
6. Evaluar periódicamente la efectividad del programa de mantenimiento preventivo y

realizar ajustes según sea necesario.
Implementar un programa de mantenimiento preventivo en la bloquera "Civil y Arq S.A de

C.V." no solo ayudará a evitar costosos tiempos de inactividad y reparaciones mayores, sino
que también contribuirá a mejorar la eficiencia y seguridad de las operaciones.
37
FUENTES DE INFORMACIÓN
Sacristán, F. R. (2014). Elaboración y optimización de un plan de mantenimiento preventivo. Técnica
Industrial, 1.
Buelvas Díaz, C. E. (2014). Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria

pesada de la empresa L&L.
Vaca, C. S. A., & Quito, R. F. O. (2022). Importancia de la implementación de mantenimiento

preventivo en las plantas de producción para optimizar procesos. E-IDEA Journal of
Engineering Science, 4(10), 59-69.
Brito, M., & Yalieth, Y. (2016). Diseño de un plan de mantenimiento preventivo a la bloquera de
constructora eduardo cayón márquez sas de la ciudad de valledupar (cesar).(Archivo
Electronico).
38
ANEXOS
39

Plan de Mantenimiento-1

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PLAN DE MANTENIMIENTO

Nombre de la Empresa: BLOQUERA “CIVIL Y ARQ. S.A DE C.V.”

Nombre del Proyecto: “DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO”

Nombre: HERLINDO HERNÁNDEZ PÉREZ

Nombre: GALILEA MARTÍNEZ GARCÍA

Nombre: OSCAR ALEXANDER PÉREZ GONZÁLEZ

Nombre: KAREN ITZEL FELIX MANUEL

Nombre: KEVIN ALAN HERNÁNDEZ GARCÍA

Nombre: EMMANUEL VARGAS RUÍZ

Carrera: INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asesor (a) Externo (a) Asesor (a) Interno (a)

Tamazunchale, S.L.P. Noviembre 2023.

EMPRESA “CIVIL Y ARQ.” DISEÑO DE UN PLAN DE

Propuesta de un plan de mantenimiento Preventivo y Correctivo para optimizar y

GENERALIDADES DEL PROYECTO

El mantenimiento se ha desarrollado a gran escala, al igual que otras disciplinas de la

Este proyecto busca evitar fallas y averías imprevistas en la maquinaria y equipos de la

Diseñar un Plan de mantenimiento Preventivo y Correctivo para Maximizar el Rendimiento

 Identificar y verificar en qué condiciones se encuentran los bienes físicos de la

 Utilizar las herramientas de calidad diagrama de Pareto y diagrama de Ishikawa.

 Realizar la Planeación y programación del mantenimiento preventivo y correctivo

 Desarrollar formatos que ayuden a la buena administración del mantenimiento y de

Caracterización del área en que se participó

 Tiene un área de 30 x 20 mts el área de producción

Problemas a resolver priorizándolos

Se comienza de fallas desde motores hasta fallas de los vehículos transportadores

1. Corto en el interior o en la salida de la ranura

Los alcances del programa de mantenimiento preventivo son:

1. Reducción de averías: Al realizar inspecciones periódicas, se pueden identificar y corregir

3. Mejora de la calidad del producto: Un programa de mantenimiento preventivo garantiza

Sin embargo, también existen algunas limitaciones que pueden presentarse:

1. Costos asociados: Implementar un programa de mantenimiento preventivo requiere una

2. Tiempo de producción: Realizar el mantenimiento preventivo implica detener

3. Dependencia del personal: El éxito del programa de mantenimiento preventivo depende

MARCO REFERENCIAL CIENTÍFICO

La productividad se centra básicamente en el recurso no renovable como es el tiempo de los

Elevar la productividad de forma significativa es un requerimiento que se toma en cuenta

La renovación de la maquinaria es básica debido a que aquí se pueden realizar mejoras

Quispe (2016) tuvo como objetivo implementar el TPM en la zona de fabricación de la

propósito básico del estudio, al implementar el TPM en la zona de fabricación de Topesa

Historia del mantenimiento

A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de

El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En

Es por ello que históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de cuatro

Dado que el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el objeto de

Es el conjunto de actividades que permiten en la forma más económica, la operación segura

Planificación: La planificación es un método que permite ejecutar planes de forma directa,

variables de significación que repercuten en el desempeño de los sistemas. Así, se pueden

Fiabilidad: es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos, se desempeñen

Disponibilidad: es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en

•La frecuencia de los fallos.

•El tiempo que nos demande reanudar el servicio.

Mantenibilidad: es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema pueda ser

Seguridad: está referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y máquinas, no puede

Redundancia: en un elemento, es la existencia de más de un medio para realizar una función

Obsolescencia (para fines de mantenimiento): inaptitud de un elemento para continuar siendo

Equipo o sistema: Se refiere a la maquinaria, equipo o sistema que requiere mantenimiento

Frecuencia: Es la periodicidad con la que se deben realizar las tareas de mantenimiento

Responsable: Es la persona o departamento encargado de ejecutar las tareas de

Registro de mantenimiento: Es el documento o sistema donde se registran todas las

Indicadores de desempeño: Son medidas cuantitativas o cualitativas utilizadas para evaluar

Mejora continua: Es el proceso de revisar y analizar los resultados del mantenimiento