Colhedora Auto

Propelido de
Cana-de-Açúcar

Uma plataforma
Sumário
1 Introdução 4

2 Colhedora auto-propelido de cana-de-açúcar 4

2.1 Funções Básicas 4

3 Principais componentes das colhedoras de cana-de-açúcar 5

3.1 Cortador de pontas 6

3.1.1 Despontador 7

3.1.2 Triturador 7

3.2 Plataforma 8

3.2.1 Divisor de linha 8

3.2.2 Cortador de base 11

3.2.3 Cabine 12

3.3 Motor 12

3.3.1 Sistema Hidráulico 13

3.3.2 Sistema de Arrefecimento 13

3.3.3 Sistema Elétrico 13

3.3.4 Sistema de Lubrificação 13

3.3.5 Sistema de Alimentação de Combustível 14

3.3.6 Sistema de Alimentação de Ar 14

3.4 Sistema de rolos 14

3.4.1 Rolo Tombador Móvel 15

3.4.2 Rolo Tombador Fixo (puxador) 15

3.4.3 Rolo Levantador 16

3.4.4 Rolo Alimentador 17

3.4.5 Manípulo 17

3.4.6 Rolo Picador 18

3.4.7 Rolo Lançador 18

3.5 Chapa Defletora 18

3.6 Cesto do Elevador 18

3.7 Elevador 19

3.8 Extratores 20

3.8.1 Extrator Primário 20

3.8.2 Extrator Secundário 21

3.9 Flap de Distribuição 21

3.10 Material Rodante 22

4 Operação e ajustes 22

5 Principais tecnologias 23

5.1 Sistema de Direcionamento Automático 23

5.1.1 Barra de luz 24

5.1.2 Piloto automático Integrado 25

6 Manutenção 25

6.1 Manutenção Geral 26

7 Vistoria prévia para aceitação ou recusa 27

7.1 Ao falar ao telefone, o que pedir e como agendar 27

7.2 O que observar na máquina 28

7.2.1 Identificação da colhedora 28

7.2.2 Horímetro 29

7.2.3 Estado geral de conservação e identificação de danos preexistentes 29

7.2.4 Avaliação da qualidade da manutenção e limpeza 30

7.2.5 Equipamentos de segurança na colhedora 30

7.2.6 Acessórios e opcionais 30

7.2.7 Funcionamento da colhedora 31

7.3 Como e o que fotografar 31

7.4 Modo de operação da máquina e entrevista ao segurado 33

8 Vistoria de sinistro 34

8.1 Ao falar ao telefone, o que pedir e como agendar 32

8.2 Entrevista durante a vistoria 35

8.3 O que observar na máquina por tipo de sinistro 36

8.3.1 Observações gerais 36

8.3.2 Observação por tipo de sinistro 36

8.4 Como e o que fotografar 37

8.5 Avaliação da qualidade da manutenção e limpeza 39

8.6 Apuração de prejuízos para reparo ou reposição do bem (crítica de orçamento) 39

8.6.1 Recomendações ao analisar um orçamento 40

9 Referências 41
4

1 Introdução
A cultura de cana-de-açúcar executada por meio de um sistema mecanizado se
dá pela utilização de diversos equipamentos e máquinas. Estes são
desenvolvidos em diferentes graus de complexidade, havendo variações quanto
ao seu uso e aplicação. Para o plantio, por exemplo, os equipamentos mais
simples apenas picam as mudas e fazem a distribuição no sulco, valendo-se de
uma quantidade maior de pessoas para realizar a alimentação das bicas. Em
contrapartida, implementos tracionados por trator e máquinas autopropelidas
realizam desde a abertura do sulco até a distribuição das mudas, adubação e
cobertura do sulco em uma única operação. Considerando isso, pode-se
verificar que, nos sistemas mecanizados de colheita, todas as operações de
corte, carregamento e transporte são realizados por máquinas.

Em relação a esse cenário, a adoção de um sistema mecanizado de plantio ou de

colheita necessita de reformulação de suas práticas culturais, a fim de que as
lavouras sejam adaptadas a tal mecanização. Atualmente, a maioria das novas
usinas que estão sendo instaladas no Brasil optou por utilizar os sistemas
mecanizados de plantio e de colheita. Porém, as demais usinas ainda se valem
de uma combinação desses sistemas, em um nível maior ou menor,
dependendo da região, declividade do terreno, disponibilidade de mão de obra
e capacidade de investimento.

2 Colhedora auto-propelido de cana-de-açúcar

No Brasil, as colhedoras disponíveis possuem, majoritariamente, as mesmas

características, apresentando apenas algumas pequenas variações, as quais
dependem do fabricante. Essas diferenças, geralmente, estão relacionadas ao
sistema de alimentação ou transporte de material no interior da colhedora.

2.1 Funções Básicas

A seguir, explicitam-se as principais características dessa colhedora:
5

• é autopropelida, possuindo, desse modo, sistemas mecânicos e hidrostáticos

para o seu deslocamento;

• Apresenta mecanismo para a separação das linhas e levantamento da cana

deitada diagonalmente. Além disso, à medida que a colhedora avança, esse
mecanismo deita os colmos em sentido do eixo longitudinal da máquina, a fim
de viabilizar o processo de alimentação, depois do corte da base;

• Dispõe de um eliminador de ponteiros, que se situa na parte frontal superior da

máquina;

• Possui um mecanismo de corte de base, em que dois discos, de cerca de 700

milímetros de diâmetro e com altura de corte controlada pelo operador, são
capazes de cortar os colmos em sua base, de dez a 20 centímetros acima do
nível do solo;

• Apresenta transportador de rolos com as funções de conduzir os colmos até o

sistema de picagem e eliminar o grande volume de solo alimentado pelo
cortador de base;

• Dispõe de um picador de colmo, cuja capacidade é de cortar 95% dos colmos

entre 230 e 350 milímetros;

• Possui sistemas de limpeza compostos por um extrator principal, que se

localiza após a picagem dos colmos, encarregado de 90% do processo de
separação dos colmos das impurezas vegetais, e por um extrator secundário,
localizado no extremo superior da esteira transportadora, antes do produto
colhido ser lançado ao veículo de transbordo;

• Composta por esteiras transportadoras, as quais podem girar em 180º,

permitindo, assim, que a colhedora corte sempre o mesmo lado do talhão.

3 Principais componentes das colhedoras

de cana-de-açúcar
Compõem a colhedora de cana de açúcar: cortador de pontas; divisor de linhas;
discos de cortes laterais; cortador de base; cabine; motor; sistema de
arrefecimento; sistema de rolos; cesto elevador; elevador; extrator primário e
secundário; flap e rodados.
6

Ilustração dos elementos que compõem a colhedora de cana

3.1 Cortador de pontas

A função do cortador de pontas é despontar a cana-de-açúcar, visando diminuir,
durante o processo da colheita, as impurezas vegetais, como o palmito da
cana-de-açúcar, ponteiros e folhas.

Em cada lado do cortador de pontas, há discos coletores que coletam as pontas

da cana, encaminhando-as para o disco de corte de pontas. Este é bi-rotacional,
sendo que o seu sentido de rotação é responsável por determinar se a ponta
cortada será jogada para a esquerda ou para a direita. A escolha do sentido pode
ser feita pelo operador, contudo, deve-se sempre permitir que o cortador de
pontas pare totalmente ao alterar o sentido de rotação. Após o corte da cana, as
pontas são descartadas da colhedora e da colheita por um movimento giratório
dos coletores.
7

Um despontador ou triturador pode realizar o sistema de corte de pontas.

Despontador Triturador

3.1.1 Despontador
A função do despontador é realizar o corte das pontas de cana-de-açúcar. O
despontador é composto por tambor central, com facas na sua base e dois
coletores.

Despontador

3.1.2 Triturador
O triturador tem como função a realização do corte e da trituração das pontas de
cana-de-açúcar em pedaços de cerca de dez centímetros, com o objetivo de
produzir um material mais fragmentado, contribuindo, assim, na distribuição
uniforme sobre o solo, a fim de facilitar as próximas operações agrícolas. Esse
equipamento é composto por um tambor triturador com facas em seu redor e
dois coletores, e seu uso é opcional.
8

Triturador

3.2 Plataforma

A plataforma é composta pelos divisores de linha e o cortador de base.

3.2.1 Divisor de linha

Os divisores de linha são desenvolvidos para atuarem na separação, no

levantamento e no direcionamento da linha de cana-de-açúcar a ser cortada das
demais linhas que serão, posteriormente, cortadas. Além disso, participa do
processo de separação de linhas de cana embaraçadas ou deitadas.

Um conjunto giratório com dois cilindros principais e dois cilindros auxiliares

(que são opcionais), dois discos de cortes laterais (também opcionais), dois
carretéis pré-tombadores, duas sapatas flutuantes e duas ponteiras, também
chamadas de “unhas”, compõem o divisor de linha.

• Cilindros principais giratórios: auxiliam na separação das linhas de

cana-de-açúcar, sobretudo em canaviais de alta produção, quando elas estão
em pé, deitadas ou embaraçadas. Para tanto, esses cilindros, que funcionam em
espiral, levantam e puxam a cana-de-açúcar para dentro do sistema de corte da
base. São apelidados de “pirulitos”.
9
3

Divisores de linha ou "pirulitos"

• Cilindros auxiliares giratórios: contribuem para a separação da

cana-de-açúcar na linha cortada, funcionando em espiral.

Cilindros auxiliares giratórios

• Discos de cortes laterais: conectam-se aos cilindros principais no suporte

lateral. São constituídos por facas fixas que cortam todo material que possa
dificultar a separação das linhas e/ou que se encontre entre os cilindros
principais e auxiliares.
10

Disco de corte lateral

• Carretéis pré-tombadores: cilindros giratórios em forma de cone, cuja função

é centralizar a cana-de-açúcar, de modo a facilitar o processo de colheita. Isso
leva a uma redução da perda de matéria-prima, principalmente nos canaviais de
alta produtividade. São também chamados de “rabo de porco”.

Carretéis pré tombadores

• Sapatas flutuantes: direcionam a cana-de-açúcar caída para o centro do corte

de base. As sapatas flutuantes são chapas de ferro que possuem uma corrente
de ajuste, situada no interior do divisor de linhas.
11

Sapata flutuante

• Ponteiras (unhas): bicos fixos conectados às sapatas, que ajudam no

levantamento da cana-de-açúcar deitada.

Ponteiras

3.2.2 Cortador de base

Trata-se de um conjunto de dois discos giratórios, os quais seguem em sentidos
opostos, e que possuem lâminas substituíveis desenvolvidas com o fim de cortar
a cana ao nível do solo, da maneira mais rente possível, de forma limpa e sem
dividi-la. Esses discos são compostos por cinco ou sete lâminas (facas), fixadas
em sua extremidade por parafusos, variando de acordo com o modelo. O
cortador de base é também responsável por direcionar o fluxo de cana para
cima, dentro dos rolos de alimentação, valendo-se do auxílio do rolo levantador.
12

Cortador de base

3.2.3 Cabine
Local em que o operador, além de se manter mais seguro,¬¬ pode utilizar os
instrumentos e executar os controles da colhedora de cana-de-açúcar, através
do painel de controle disponível.

Cabine

3.3 Motor
Trata-se de um conjunto mecânico que atua na produção de potência, a fim de
permitir o funcionamento dos sistemas hidráulico, de arrefecimento, elétrico, de
lubrificação, de alimentação de diesel e de alimentação de ar. Na colhedora, o
motor possui quatro tempos, assim divididos: 1º tempo - admissão; 2º tempo -
compressão; 3º tempo - explosão; 4º tempo - escape.
13

3.3.1 Sistema Hidráulico

É constituído por bombas e motores hidráulicos, cilindros, filtros, mangueiras de

distribuição, pistões, um reservatório e válvulas. Esses elementos associados, ao
utilizarem óleo hidráulico (fluido) para a transferência de energia, propiciam a
transmissão e o controle da força e movimento.

3.3.2 Sistema de Arrefecimento

Atua no controle da temperatura necessária para que a colhedora, o sistema de

colheita e os acessórios funcionem adequadamente. O sistema de
arrefecimento é composto por um conjunto de cinco radiadores:

1) Radiador de diesel;

2) Condensador (ar condicionado);

3) Pós-resfriador do ar do motor (intercooler);

4) Radiador do sistema hidráulico;

5) Radiador do sistema de arrefecimento do motor.

Em certos tipos de colhedora, o sistema de arrefecimento é constituído por um

conjunto de quatro radiadores.

3.3.3 Sistema Elétrico

É composto por diversos elementos, como: alternador, ar condicionado,

baterias, buzina, faróis, fiação, fusíveis, instrumentos do painel, luzes, motor de
partida, reles, regulador de tensão e ventilador. Esse sistema é responsável por
produzir, armazenar e distribuir a energia para os componentes elétricos.

3.3.4 Sistema de Lubrificação

A principal função do sistema de lubrificação é realizar a distribuição da graxa ou

óleo lubrificante, a fim de reduzir o atrito, desgaste e ruído, com o objetivo de
aumentar o tempo de vida útil da colhedora e dos componentes, além de
favorecer um melhor desempenho. Esse sistema, quanto à lubrificação interna,
pode auxiliar no arrefecimento do motor, e também atuar na limpeza e vedação.
14

Sistemas de lubrificação

3.3.5 Sistema de Alimentação de Combustível

É o sistema que conduz o combustível do tanque à câmara de combustão, de

modo a produzir a pressão necessária para a transformação da energia térmica
em energia mecânica. Com isso, a colhedora e os seus componentes podem se
movimentar.

3.3.6 Sistema de Alimentação de Ar

Realiza a aspiração e filtração do ar, além de alimentar o sistema de combustão.

O sistema de alimentação de ar é composto por um filtro de ar primário e
secundário, os quais desempenham papel essencial na eliminação de
impurezas; carcaça; ciclone; e válvula de descarga.

3.4 Sistema de rolos

Esse sistema promove a orientação da entrada do feixe de cana-de-açúcar, a fim

de ser executado o corte em sua base. Em seguida, a cana-de-açúcar é erguida
e encaminhada para ser picada e lançada no cesto do elevador. O sistema de
rolos é constituído por: rolo tombador móvel, rolo tombador fixo (puxador),
levantador móvel, levantador fixo, alimentador, picador e lançador.
15

Sistema de rolos

3.4.1 Rolo Tombador Móvel

Trata-se de um cilindro com linhas cerrilhadas e com um divisor central. Tem a

finalidade de empurrar a cana-de-açúcar para o rolo tombador fixo e também
conduzi-la à garganta da colhedora, para que não fique presa na parte frontal da
colhedora. Esse rolo é utilizado quando a cana-de-açúcar está deitada.

Rolo tombador móvel

3.4.2 Rolo Tombador Fixo (puxador)

De modo semelhante ao rolo tombador móvel, é um cilindro com linhas

cerrilhadas, que direciona o feixe de cana-de-açúcar ao corte de base.
16

Rolo tombador fixo

3.4.3 Rolo Levantador

Rolo vazado, situado após o corte de base, que ajuda na eliminação de

impurezas minerais, além de levantar e direcionar o feixe cortado de
cana-de-açúcar aos rolos alimentadores.

Rolo levantador
17

3.4.4 Rolo Alimentador

É constituído por dez rolos cerrilhados, que se dividem em cinco rolos móveis
localizados superiormente na estrutura da colhedora, e cinco rolos fixos,
situados na parte inferior. O rolo alimentador tem como finalidade transportar a
cana-de-açúcar do cortador de base até o picador, auxiliando também na
limpeza de impurezas, a qual ocorre pelas folgas entre os rolos de alimentação e
os picadores, à medida que a cana passa através dos rolos. Essas folgas
favorecem a retirada da sujeira e das pedras da cana antes que ela seja picada.

Rolo alimentador

3.4.5 Manípulo

O manípulo ajusta a velocidade dos

rolos alimentadores, ao regular o seu
fluxo de óleo. Com isso, pode-se
determinar o comprimento dos
toletes: quando se diminui a
velocidade do manípulo, a cana é
cortada em tamanhos menores; por Manípulo

sua vez, ao se aumentar a velocidade do manípulo, os rolos alimentadores têm

a sua velocidade de trabalho aumentada e, assim, corta-se a cana-de-açúcar em
tamanhos maiores.
18

3.4.6 Rolo Picador

Possui a função de realizar o corte

uniforme da cana em toletes. É
constituído por dois rolos, sendo
que cada um contém quatro facões
sustentados por parafusos e
defletores.

Rolo picador

3.4.7 Rolo Lançador

Rolo liso responsável por facilitar a

extração de impurezas vegetais

pelo extrator, ao lançar os toletes

de cana distribuidamente ao cesto

do elevador.

Rolo lançador

3.5 Chapa Defletora

Chapa de metal, composta por três níveis de ajuste: cana-de-açúcar de baixa,

média e alta produtividade.

3.6 Cesto do Elevador

É o local para armazenar os toletes

que provêm do picador, além de

direcioná-los à esteira do elevador.

É importante ter a consciência de

que a sobrecarga da cesta pode

levar a falhas ou danos às ripas e à

corrente.
Cesto do elevador
19

3.7 Elevador

Atua no transporte dos toletes de cana para a caçamba do transbordo, um

sistema de armazenamento localizado na parte traseira, e também na eliminação
de parte das impurezas, por conta da presença de uma base de chapa perfurada.

O elevador é constituído por esteiras, estrutura de base perfurada, uma mesa

giratória, motores hidráulicos e taliscas. Há também duas correntes rolantes, de
comprimentos iguais, que são ligadas por palhetas parafusadas nos elos da
corrente. A fim de manter a tensão correta na corrente, são montados motores
de acionamento em uma caixa ajustadora, permitindo assim o ajuste da
corrente. Esta, em cada lado, é acionada por meio de uma roda dentada, a qual
é montada diretamente no eixo do motor de acionamento.

As rodas dentadas são reguláveis, de modo a viabilizar a folga adequada entre a

corrente do elevador e o piso. O correto alinhamento se dá quando a corrente do
elevador somente toca as tiras de desgaste ao sair da roda dentada, entretanto
não permite a ida da cana para baixo das ripas.

Antes da abertura ou fechamento, o elevador deve estar na posição “para cima”,

a fim de se evitarem danos à cesta ou às frestas de ar, ou mesmo, impedir que o
cabo de suporte do elevador e o alojamento do extrator primário sejam
danificados. Vale também se assegurar de que o elevador esteja atrás da
máquina antes de abaixá-lo. O abaixamento adicional pode ser obtido ao se
erguerem os cilindros de elevação do cortador de base.

A altura do elevador pode ser regulada da cabine, por meio de dois cilindros
hidráulicos que o apoiam. Além disso, a plataforma oscilante do elevador vira
para a direita e para a esquerda, em um total de 170º.
20

Elevador

3.8 Extratores

Trata-se de um conjunto composto por um capuz plástico, uma hélice e um

motor hidráulico, cuja função é separar as impurezas vegetais e minerais dos
talos de cana. Os extratores são divididos em primário e secundário.

3.8.1 Extrator Primário

É um ventilador, que possui quatro

pás, as quais promovem correntes
ascendentes fortes de ar, com o
intuito de retirar impurezas da
cana, como entulho, folhas e
sujeiras, à medida que a cana é
lançada no cesto do elevador. Tais Extrator primário
impurezas são jogadas no solo, por trás da colhedora, pelo bojo giratório do
extrator primário.
21

3.8.2 Extrator Secundário

Ao passo que a cana cai da extremidade do elevador durante o transporte, o

extrator secundário executa o processo final de limpeza, utilizando um ventilador
constituído de três pás, que remove o material restante solto. A tampa giratória
do extrator secundário é responsável por direcionar as impurezas separadas para
fora do transporte e da colhedora.

Extrator secundário

3.9 Flap de Distribuição

Lâmina de borracha que auxilia na conformação da carga, ao direcionar a

descarga da cana picada para o transbordo.

Flap
22

3.10 Material rodante

É o responsável por sustentar o peso da colhedora, além de permitir o seu

direcionamento e a sua movimentação. No material rodante, verificam-se dois
tipos de rodados: (1) roda com esteira e (2) roda com pneus.

(1) É composta por roda motriz, roda guia, roletes inferiores e rolete superior,
redução final, esteira e truck. A roda com esteira pode ser utilizada em até 15%
de declividade do terreno.

(2) É constituída por aro, pneu e reduções finais. A roda com pneus pode ser
utilizada em até 10% de declividade do terreno.

Roda com esteira (1). Roda com pneus (2)

1 2

4 Operação e ajustes
Para a realização da colheita mecânica, existem pontos relevantes que devem
ser observados, a fim de se minimizarem as perdas. Sendo assim, é
imprescindível considerar que:

• o comprimento da linha é importante para diminuir as conversões;

• as estradas no campo (cabeceiras) precisam possuir a largura adequada, de

modo a permitir que a colhedora entre e saia sem passar sobre as linhas de cana;

• o espaçamento entre as linhas deve estar de acordo com a largura da esteira da

colhedora, pois isso reduzirá os prejuízos à linha e à cana, enquanto se mantém
a colhedora no centro da linha. Isso auxilia na redução da quantidade de
23

cana-de-açúcar que a colhedora pode esmagar e de cana perdida por cortes

fora do centro.

Além disso, é válido se atentar para algumas medidas que favorecem a

segurança da operação. Nesse sentido, deve-se

• utilizar, em todos os casos, o cortador de pontas até mesmo na cana

derrubada, pois ele pode remover parte das pontas, o que ajuda no processo de
limpeza;

• cortar as pontas no ponto em que a folha mais baixa termina, haja vista que o
corte nesse local oferece peso suficiente à ponta para que ela fique limpa;

• aumentar ou diminuir a altura do cortador de pontas, conforme o necessário,

tendo em vista a variação da altura da colheita. Atentar-se aos finais das linhas,
onde a cana normalmente é mais baixa e fina;

• limpar as pontas, para que elas não entrem na máquina e prejudiquem o

processo de limpeza.

Por fim, para o bom funcionamento do motor, é importante evitar que ele fique
em marcha lenta por tempo prolongado, pois isso pode provocar queda da
temperatura do líquido de arrefecimento abaixo dos parâmetros normais. Nessa
situação, o óleo do cárter é diluído por conta da combustão incompleta do
combustível, levando à formação de depósitos viscosos nos anéis de pistão,
pistões e válvulas, e ao acúmulo rápido de sedimentações no motor e
combustível não queimado no sistema de escapamento.

5 Principais tecnologias
5.1 Sistema de direcionamento automático

A maneira mais simples de automatizar a colhedora é o piloto automático

universal. Este possui uma montagem fácil, além de poder ser adaptado em
vários modelos de colhedoras. Como pode ser adaptável a um veículo usado, é
comum que produtores adquiram esse acessório e o instalem posteriormente.
24

O piloto automático universal possui um mecanismo de atuação, localizado

próximo ao volante, acoplado na barra de direção. Esse mecanismo é
controlado por um monitor, o qual direciona e mantém a colhedora no percurso
desejado durante a operação.

É importante que, antes da instalação do sistema de direcionamento

automático, seja realizada uma avaliação prévia, a fim de verificar a
compatibilidade entre a colhedora e o modelo disponível do piloto automático
que se busca adquirir.

5.1.1 Barra de luz

O sistema de direcionamento via satélite por barra de luz foi o primeiro sistema a
ser lançado no mercado brasileiro, além de ter sido o primeiro a ser oferecido ao
mercado no mundo. A barra de luz é um equipamento que favorece a
orientação visual, pois, com ela pode-se acompanhar o alinhamento da máquina
e efetuar os ajustes necessários. Os modelos de barra de luz associados a
monitores são os que oferecem mais informações ao operador, propiciando os
ajustes no alinhamento, inclusive durante a colheita. Esse sistema depende da
ação do condutor do veículo para corrigir o percurso programado, conforme a
informação visual dada por um conjunto de luzes indicativas presentes à frente
do operador. Existe também um visor que informa ao condutor qual a passada
da aplicação ou qual o erro em metros em relação ao alinhamento determinado
anteriormente.
Grande parte dos sistemas por barra de luz contém uma tela com um conjunto
de LEDs verdes e vermelhos. Caso a colhedora se afaste do alinhamento
programado, os LEDs vermelhos acendem e reorientam o operador ao traçado
correto. Por sua vez, quando a colhedora respeita o alinhamento programado, o
conjunto de LEDs verdes se mantém aceso.
Geralmente, as barras de luzes contêm poucos constituintes, que são: receptor
com antena de sinal GNSS; cabo de conexão do receptor ao monitor; cabo de
alimentação de energia; suporte para fixação; e monitor. Essas peças podem ser
montadas em qualquer parte da colhedora.
25

5.1.2 Piloto automático Integrado

O piloto automático integrado realiza a mesma função da barra de luz,

entretanto, através da integração do GPS e do sistema hidráulico de direção da
máquina, efetua o direcionamento da colhedora no campo automaticamente. O
piloto automático integrado é constituído por um motor elétrico, que é mantido
fixo por meio de um suporte universal na coluna de direção, além de uma
antena, um monitor, uma região para acionamento, um sistema de
compensação de terreno e, por fim, um canal de alimentação. Há dois tipos de
correções que são usualmente utilizados em piloto automático integrado: sinal
pago RTX, cuja margem de erro é de 0 a 25 centímetros, e o sinal pago RTK, cuja
variação de erro é de 0 a 3 (três) centímetros. Há também o sinal livre, menos
comum em piloto automático integrado, cuja margem de erro varia de 0 a 60
centímetros.

Semelhantemente ao piloto automático universal, o piloto automático integrado

contém tecnologia para corrigir a inclinação do terreno, alterando a inclinação
diversas vezes por segundo, além de ajustar a colhedora em três eixos.
Assim, garante-se a qualidade dos processos, mesmo em terrenos inclinados.
Existem também modelos de piloto automático que facilitam manobras de
cabeceira. A redução do tempo dessa manobra é uma grande vantagem, o que
não acontece em equipamentos sem piloto automático, visto que necessitam da
habilidade do operador para que a manobra seja efetuada adequadamente,
principalmente em pequenos espaços.

6 Manutenção

Para a realização da manutenção correta da máquina, é imprescindível observar

os procedimentos descritos no manual técnico, para que se evitem danos à
máquina, ou mesmo, ferimentos corporais.
A colhedora de cana-de-açúcar foi projetada para uso em agricultura
habitual ou operações similares. Assim, consequências, como danos ou
ferimentos, provenientes do uso inadequado da colhedora não são de
26

responsabilidade do fabricante. É, portanto, fundamental o respeito ao uso

específico, que abrange também as condições de assistência, funcionamento e
reparação, conforme as especificações do fabricante.

6.1 Manutenção geral

Para a realização da manutenção geral, é importante considerar os

seguintes itens:
27

7 Vistoria prévia para aceitação ou recusa

Neste tópico, serão fornecidas orientações sobre como proceder em uma
vistoria prévia desde o agendamento técnico, passando pela vistoria em si e até
a entrevista com o segurado. O objetivo é verificar o estado da colhedora antes
da formalização do seguro e identificar os riscos e os problemas que possam
impedir que a colhedora seja segurada.

7.1 Ao falar ao telefone, o que pedir e como agendar

Nesta etapa, o principal objetivo é agendar a vistoria e garantir que ela ocorra de
maneira rápida e eficaz. É importante ser sempre cordial, procurar adequar-se à
necessidade do segurado e se lembrar de que a colhedora é uma máquina
importante para as operações agrícolas da fazenda e que muitas vezes o
segurado não poderá parar e deslocar a máquina para uma vistoria em qualquer
data. A seguir, algumas recomendações do que pedir e de como agendar a
vistoria:

1) Solicitar dados de identificação da colhedora: marca, modelo, ano de

fabricação, placa (se houver) e número de série. Além deste, existem muitos
outros números, como, por exemplo, o número de chassis ou número de série
do motor. O número de série é importante para que, caso ocorra algum sinistro
futuro, identifique-se a colhedora segurada.
28

2) Solicitar documentação da colhedora: pedir para separar um documento que

comprove a propriedade da colhedora pelo segurado, como uma nota fiscal, ou
caso esta não exista, um recibo de compra e venda.

a) Localização: ao agendar uma visita, procurar saber exatamente a localização

da colhedora, que pode estar em campo ou no barracão da fazenda. Buscar uma
descrição detalhada de como chegar ao local e coordenadas geográficas, caso
possuam.

b) Pessoa que irá acompanhar a vistoria: confirmar também quem é a pessoa da

fazenda que será responsável por acompanhar a vistoria; poderá ser o
proprietário do equipamento, o gerente da fazenda, operador da colhedora ou
outro funcionário. Ter o nome e número de telefone das pessoas da fazenda.

c) Utilização: procurar saber se a colhedora costuma ser emprestada, locada ou

se é exclusiva para uso próprio; além disso, é preciso verificar qual oprincipal
tipo de uso e cultura em que ela será utilizada.

7.2 O que observar na máquina

7.2.1 Identificação da colhedora

Conferir os dados da colhedora, como marca, modelo, ano de fabricação, placa

e número de série. Anotar e fotografar todas as placas de identificação da
colhedora, como número de série, número do chassi, motor e monobloco entre
outros. Isso facilitará o reconhecimento da colhedora em um eventual sinistro
futuro, pois é possível que alguma placa de identificação seja danificada ou se
perca com o uso do equipamento, tornando-se ilegível.

Nota: as concessionárias e revendas de colhedora conseguem informar as

demais identificações da máquina pelo seu número de série. Os números de
série encontrados na colhedora costumam ser: colhedora, monobloco, motor,
transmissão, eixo dianteiro e eixo traseiro.
29

7.2.2 Horímetro

O horímetro indica a quantidade de horas trabalhadas pelo motor e costuma

ficar no painel da colhedora. Caso o indicador seja digital, é necessário ligar a
chave da máquina para ler esse número, que deve ser anotado.

Horímetro

7.2.3 Estado geral de conservação e identificação

de danos preexistentes

Verificar o estado geral de conservação da colhedora e anotar danos

preexistentes, como riscos na pintura, corrosão ou ferrugem nas partes
metálicas, trincas e quebras nas lanternas, parabrisas e vidros, capô trincado e
rodas amassadas. Perguntar se a colhedora já sofreu algum acidente ou reparo
antes do seguro.

Verificação geral:

1) Estado da pintura e lataria: riscos arranhões, amassados, corrosão;

2) Vidros: trincas, riscos e quebras;

3) Faróis e iluminação;

4) Roda: amassados, ferrugem e danos;

5) Pneus: desgaste, rasgos;

30

7.2.4 Avaliação da qualidade da manutenção e limpeza

Verificar o estado de limpeza da colhedora. Uma máquina muito suja pode

dificultar aidentificação de danos preexistentes. Confira a ficha de manutenção
ou outro documento que comprove que asmanutenções periódicas foram
realizadas.

Tabela de manutenção de máquinas agrícolas

7.2.5 Equipamentos de segurança na colhedora

1) Verificar se os extintores de incêndio estão presentes e dentro da validade.

2) Verificar a presença e funcionamento do cinto de segurança.

3) Verificar a presença e integridade da estrutura de proteção contra capotagem

(EPCC).

7.2.6 Acessórios e opcionais

Verificar quais equipamentos adicionais estão instalados na colhedora, como

monitores, antenas de GPS, piloto automático, câmeras de visão traseira, entre
outros.
31

7.2.7 Funcionamento da colhedora

Solicitar que a colhedora seja ligada e o motor acionado. Verificar, em seguida, o

funcionamento do motor e aceleração. Prestar atenção se há algum som
estranho que possa indicar problemas. Verificar a parte elétrica, especialmente o
acendimento de faróis e luzes de sinalização.

7.3 Como e o que fotografar

As fotos podem ser tiradas com uma câmera simples ou mesmo com um celular
que tenham resolução suficiente para essa tarefa.

1) Fotos gerais da colhedora cobrindo todos os ângulos frontal, laterais e

traseiras.

Visão Lateral Visão Frontal

Visão Traseira
32

2) Fotos das placas de identificação da colhedora.

3) Foto do horímetro.

4) Fotos detalhadas de qualquer dano preexistente encontrado (caso exista).

5) Fotos de acessórios instalados na colhedora.

33

6) Fotos do interior da cabine.

7.4 Modo de operação da máquina e entrevista ao segurado

Além de observar a colhedora, algumas informações serão conseguidas

entrevistando diretamente o segurado ou alguém indicado por ele, como o
operador da colhedora.

1) Procurar saber quem conduzirá a colhedora, se será o próprio dono da

fazenda ou funcionários.

2) Aspectos de segurança patrimonial:

a) questionar onde a colhedora ficará guardada, se em um barracão ou na

fazenda ao ar livre.

b) perguntar e observar se a fazenda é aberta ou fechada, e se a fazenda onde a

colhedora ficará é habitada, ou seja, se existem pessoas que moram e dormem
no local.

c) perguntar e observar se existem sistemas de segurança, como câmeras e

alarmes.

d) questionar se defensivos químicos e outros produtos visados para roubo

costumam ficar estocados na fazenda, próximos à colhedora.
34

8 Vistoria de sinistro
A ocorrência de um sinistro em uma colhedora agrícola é um evento delicado
que pode trazer prejuízos indiretos, como ter a produção comprometida por
uma operação que não pode ser realizada no tempo certo pela falta do
equipamento e ausência de substituto. Além disso, pode ter havido um acidente
de trabalho, em que funcionários, parentes ou o próprio segurado tenham se
ferido. Assim, é preciso ter sensibilidade ao falar com as pessoas envolvidas, seja
por telefone ou pessoalmente. Embora um dos objetivos da vistoria seja verificar
se existe nexo casual entre os danos reportados e o relato do acidente e evitar
uma possível fraude, é necessário ter bom senso e não adotar uma postura de
investigador policial desconfiando de tudo. É importante ser cordial, respeitoso,
evitar conflitos e recolher a maior quantidade de informações para poder dar um
parecer correto sobre o sinistro.

8.1 Ao falar ao telefone, o que pedir e como agendar

O objetivo do contato telefônico é obter a maior quantidade de informações que

irá facilitar e agilizar a vistoria física. E válido já se informar sobre como o acidente
aconteceu, qual o trator e em quais circunstâncias. Alguns dados importantes:

1) Descrição do sinistro. Buscar entender as circunstâncias em que o sinistro

ocorreu com o maior detalhamento possível, como data, hora, local, qual
operação estava sendo realizada, quem estava operando a colhedora e se foram
causados danos a terceiros.

2) Dados do operador da colhedora envolvida no sinistro. Procurar saber

detalhes do operador como nome, habilitação ou autorização para operar a
colhedora. Pedir para separar a ficha ou registro de empregado.

3) Evidências. Perguntar se foram retiradas fotos ou colhidas outras evidências

do sinistro e solicitar acesso a elas.

4) Agendamento e contato. Procurar saber quem acompanhará a vistoria de

sinistro, se o operador, segurado ou algum funcionário. É necessário ter o
contato dessas pessoas.
35

5) Local da vistoria. Perguntar onde será a vistoria e verificar se a colhedora foi

removida para um barracão de máquinas ou se está no local do sinistro.
Dependendo da localização da colhedora, o acesso por carro pode ser difícil.
Certificar-se, portanto, de que conseguirá chegar ao local e combinar os
detalhes com a pessoa responsável por acompanhar a vistoria. Caso a colhedora
esteja em uma oficina, perguntar se alguma parte já foi desmontada, quem é o
mecânico responsável e dados da oficina, como endereço e número de
telefone.

8.2 Entrevista durante a vistoria

Na entrevista de sinistro, é importante repetir as mesmas perguntas realizadas

por telefone, pedir mais detalhes e tentar perceber se existem consistências ou
falhas entre as histórias. Contudo, não se deve esquecer de agir sempre com
respeito e discrição. As principais recomendações são:

1) Sempre que possível, falar com o operador e com as pessoas envolvidas

diretamente no sinistro, além do próprio segurado, e realizar a vistoria no local
em que o sinistro aconteceu. Caso a colhedora tenha sido transportada para
outro lugar, solicitar fotos ou outras evidências do local original e ir até o local do
sinistro.

2) Procurar saber com detalhes a data, horário e local do sinistro, qual era a
operação realizada e em qual cultura. Perguntar qual a parte da colhedora que
está avariada e como essa avaria aconteceu.

3) Anotar as informações para escrever um parecer sobre o nexo causal, ou seja,

verificar se a história faz sentido, e se os danos observados e reclamados são
coerentes com o sinistro.

4) Perceber se o segurado ou operador está omitindo intencionalmente alguma

informação ou se sente-se desconfortável com alguma pergunta.

5) Perguntar se o segurado pretende realizar os reparos assim que a indenização

for liberada, e reportar para a seguradora caso haja indícios de que o segurado
não realizará os reparos orçados.
36

8.3 O que observar na máquina por tipo de sinistro

8.3.1 Observações gerais

1) Identificação da colhedora. Conferir e tirar fotos das placas de identificação na

colhedora. Anotar o número de série da máquina e verificar se é a mesma que foi
segurada. Caso a plaqueta do número de série esteja danificada em razão do
sinistro ou do uso diário do equipamento, outros números como o do chassi e
motor podem ajudar a identificar e comprovar que a colhedora que sofreu o
sinistro é de fato a que estava sendo segurada. Conferir se marca, modelo e ano
de fabricação coincidem.

2) Horímetro. Anotar o valor apontado no horímetro. Perguntar se a colhedora

continuou trabalhando mesmo após o sinistro e qual era o valor do horímetro no
momento do sinistro.

3) Danos relacionados e não relacionados ao sinistro. Anotar e tirar fotos de

todos os danos encontrados na colhedora mesmo que não sejam relacionados
ao sinistro. Observar se os danos na colhedora têm nexo com a descrição do
sinistro obtida nas entrevistas com os envolvidos.

8.3.2 Observação por tipo de sinistro

1) Incêndio. Buscar indícios de foco do incêndio na colhedora. Tentar observar

onde o incêndio começou, se foi dentro da própria colhedora, como um curto
circuito, ou se a plantação estava em chamas e a colhedora foi envolvida.
Observar o local onde a colhedora pegou fogo e buscar evidências de foco de
incêndio no local e não apenas na máquina, como marcas de fogo no chão no
mato próximo e na lavoura. Observar a extensão dos danos e identificar o que foi
queimado, isto é, cabos e peças elétricas, partes de fibra de vidro, plástico,
pneus e rodas, paralama ou se toda a colhedora foi consumida pelas chamas.

2) Colisões, tombamentos e quedas. Observar o aspecto da colhedora, peças

danificadas e amassadas, marcas na lataria que evidenciem o tipo de impacto a
que a colhedora foi submetida. Ir até o local do sinistro e buscar evidências: o
tamanho do buraco ou vala é condizente com os danos observados na
37

colhedora? A inclinação do terreno é suficiente para gerar um tombamento?

Procurar entender o que motivou o acidente, se excesso de carga, cansaço ou
distração do operador. Em caso de colisão, observar o objeto colidido e
comparar com os danos vistos na colhedora. Procurar sempre identificar se a
história faz sentido e se os danos apresentados foram de fato gerados por esse
sinistro ou se eram preexistentes.

3) Danos elétricos. Procurar pela causa e origem do dano e por vestígios de

calor gerado por curtos circuitos, como derretimento de cabos, chicotes e
terminais elétricos. Caso o segurado alegue que o dano ocorreu pela queda de
um raio, buscar evidências no local que indiquem que o raio caiu na colhedora
segurada, como marcas ao redor da máquina e na propriedade, chamuscados e
derretimento de cabos condizentes com um raio.

4) Quebra da máquina. Em caso de quebra da máquina, buscar identificar se a

causa foi interna ou externa.

• Causas internas: falha mecânica, defeito de fabricação, desgaste natural pelo

uso ou algo similar.
• Causas externas: acidente, mau uso do equipamento, excesso de peso, falta
de manutenção.

8.4 Como e o que fotografar

As fotos podem ser tiradas com uma câmera simples ou mesmo com um celular
que tenham resolução suficiente para essa tarefa. Além das fotos, com a
facilidade das câmeras e celulares, é possível gravar vídeos curtos que
evidenciem a avaria na colhedora. Procurar não se limitar apenas à área da avaria,
mas fazer uma vistoria completa.

1) Fotos gerais da colhedora cobrindo todos os ângulos frontal, laterais e

traseiras.

2) Fotos das placas de identificação da colhedora.

3) Foto do horímetro.
38

4) Fotos das partes danificadas da colhedora. Caso ela esteja na oficina

desmontada, tirar as fotos das peças desmontadas. As fotos das peças
danificadas serão muito úteis ao realizar uma crítica ao orçamento de reparo,
para verificar se as peças solicitadas realmente são aquelas que estão
danificadas.

Partes danificadas

5) Fotos do local do sinistro evidenciando o acidente (vala ou buraco em que a

colhedora caiu ou onde ela bateu; em caso de incêndio, foto da área
incendiada).
39

8.5 Avaliação da qualidade da manutenção e limpeza

É preciso verificar o estado de limpeza da colhedora, pois, caso ela esteja muito
suja,a identificação dos danos pode ser prejudicada, além de também poder
indicar falta de cuidado com o equipamento.

Ademais, é necessário verificar a ficha de manutenção ou outro documento que

comprove que as manutenções periódicas foram realizadas. Quebras de
colhedoras, frequentemente, acontecem por falta de manutenção adequada.
Observar, além disso, o estado geral de conservação da colhedora, como pneus,
pintura, vidro, estado de limpeza e conservação da cabine, e validade dos
extintores de incêndio. Danos no motor, por exemplo, podem ser causados por
falta de troca de óleo ou de filtros, ou pelo sistema de arrefecimento. Assim,
saber se as manutenções periódicas estavam sendo ou não realizadas é
importante para identificar a causa de quebras da colhedora.

8.6 Apuração de prejuízos para reparo ou reposição do bem

(crítica de orçamento)

O objetivo dessa análise é verificar se o orçamento de manutenção contém

apenas as peças e serviço relacionados com o sinistro, sem o acréscimo de
outras peças desnecessárias. Existem cinco situações que merecem atenção:

1) Oficina/proprietário: pedir a troca de peças relacionadas a danos

preexistentes, não relacionados ao sinistro em questão.

2) Oficina/proprietário: pedir a substituição de peças que estão em pleno

funcionamento e não necessitam de troca.

3) Oficina/proprietário: pedir a substituição de peças que podem ser reparadas

a um custo bem menor sem prejudicar o funcionamento da colhedora.

4) Oficina/proprietário: pedir a troca de um conjunto inteiro ou kit de peças

quando apenas uma peça do kit está danificada.

5) Peças estão superfaturadas no orçamento.

40

8.6.1 Recomendações ao analisar um orçamento

1) Ir com tempo e agendar a revisão do orçamento com a oficina/concessionária.

2) Verificar se o orçamento é da mesma colhedora que está no seguro.

3) Verificar item a item listados no orçamento. Caso haja dúvida, perguntar ao

técnico da concessionária ou oficina que fez o orçamento.

4) Entender o que é cada uma das peças solicitadas. Se preciso, consultar o

catálogo de peças disponível na oficina /concessionária.

5) Identificar cada peça solicitada na colhedora, procurar saber onde essa peça
está localizada e de que sistema faz parte. Se possível, pedir para mostrar a peça
danificada na colhedora.

6) Verificar se a peça cuja troca está sendo solicitada está de fato danificada.

7) Entender como o item foi danificado no sinistro (comparar a descrição do

acidente com a peça sendo solicitada e verificar se existe nexo).

8) Verificar se o componente necessita de troca ou se pode ser reparado.

Algumas peças da lataria ou cabine com pequenos amassos e riscos podem ser
reparados e não necessitam ser trocados por uma peça nova por exemplo.

9) Verificar se o preço cobrado pela peça está coerente. Na dúvida, consultar

outras oficinas.
41

9 Referências
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Paulo: SENAR, 2013. 206 p.

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CATALÃO, J. D. Manual do operador: colhedora de cana-de-açúcar John Deere

3520. G8 ed. Brasil, sem ano.

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precisão na distribuição de corretivos e fertilizantes – Módulo 3: Barra de luzes.
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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM RURAL DE GOIÁS. Agricultura de

precisão na distribuição de corretivos e fertilizantes – Módulo 4: Piloto
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MANUAL de reparação das colhedoras de cana 3520 e 3522: manual técnico –

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<http://www.fatecc.com.br/ead-moodle/manutencaomecanica/materialextra/
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42

ANTUNIASSI, U. R.; BAIO, F. H.; SHARP, T. C. Agricultura de precisão. Agência

Embrapa de Informação Tecnológica, sem ano. Disponível em:
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SOARES, J. C. M. Aplicação de agrotóxicos com pulverizador de barras. 1 ed.

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CASEIH. Colheitadeiras: Cana. In: Cana. [S. l.], 2020. Disponível em:
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2020.
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