FACULDADE DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO

RCM Aplicada a Empresa Metalomecnica Aplicao da Filosofia RCM

Augusto Antnio Lopes Rego Licenciado em Engenharia Mecnica pelo Instituto Superior de Engenharia do Porto

Dissertao submetida para satisfao parcial dos requisitos do grau de Mestre em Manuteno Industrial

Dissertao realizada sob a superviso de Professor Doutor Lus Andrade Ferreira do Departamento de Engenharia Mecnica da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Porto, Setembro de 2006

RESUMO

A aplicao do RCM Reliabilty Centered Maintenance no caso de estudo abordado neste trabalho surgiu da necessidade do sector automvel em exigir fornecedores com habilitao tcnica, com capacidade para produo de componentes de alta qualidade a preos competitivos e com mecanismos de entrega favorveis. Neste contexto e numa altura em que a sobrevivncia das empresas no depende s da sua competitividade econmica mas tambm da ambiental, foi implementada a filosofia RCM como garantia para a elevada fiabilidade e padres de segurana requeridos aos equipamentos, reduo de custos e preos competitivos num ambiente de produo equilibrada, assegurando um crescimento lucrativo e aumentando o valor a longo prazo. A empresa opera em 3 turnos e este trabalho pretende relatar o resultado da implementao da metodologia exposta.

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SYNOPSIS

The application of the RCM Reliability centred Maintenance emerges of the automotive sectors necessity on demanding suppliers with technical competence, with capacity to produce high quality components, at competitive prices and with favourable delivery mechanisms. This way and at a time in with the companys survival not only depends of its economical capacity but also environmental, the RCM philosophy was establish as a guaranty for the higher reliability and security standards at the equipments, reduction of prices and competitive prices at a balanced production environment, assuring a lucrative growth and increaser this value at along date. The company works by 3 turns, and this paper pretend to relate the result of the exposed methodology implementation.

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AGRADECIMENTOS

Agradeo a todos aqueles que de alguma maneira e de forma annima tornaram possvel a realizao deste trabalho. Porm quero agradecer em especial ao Prof. Doutor Lus Andrade Ferreira que alm de orientador, foi um amigo, que me fez acreditar que valia a pena levar por adiante este trabalho, mesmo nas situaes mais difceis. Pela sua dedicao, apoio e amizade, quero deixar o meu mais sincero agradecimento Quero tambm agradecer minha mulher Rosa Maria e s minhas filhas Liliana e Sara pelo apoio que me deram, incentivo e colaborao no prosseguimento do meu trabalho.

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NDICE
RESUMO ..........................................................................................................................................................................................2 SYNOPSIS........................................................................................................................................................................................3 AGRADECIMENTOS........................................................................................................................................................................4 1- INTRODUO GERAL ..............................................................................................................................................................12 1.1 - A ESCOLHA DO RCM ...........................................................................................................................................................12 CAPITULO I....................................................................................................................................................................................15 ESTUDO HAZOP EM SISTEMAS DE EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS .....................................................................................15 1- INTRODUO............................................................................................................................................................................16 2- FIM E QUALIDADE ....................................................................................................................................................................17 3- OBSERVAO ..........................................................................................................................................................................17 4- DOCUMENTOS ..........................................................................................................................................................................18 DEFINIES ..................................................................................................................................................................................18 5- ANLISE E SEGURANA HAZARD ........................................................................................................................................20 6- CONCLUSO.............................................................................................................................................................................20 1-INTRODUO.............................................................................................................................................................................22 2. METODOLOGIA PARA ANLISE DE EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS.................................................................................23 3. APLICAO DA METODOLOGIA A UMA UNIDADE DE PINTURA .......................................................................................26 3.1 - FUNCIONAMENTO DA UNIDADE ........................................................................................................................................26 3.2- CONSTITUIO DA UNIDADE ..............................................................................................................................................26 3.3- IMPLEMENTAO DA METODOLOGIA...............................................................................................................................26 3.3.1-DEFINIO DO SISTEMA A ANALISAR.............................................................................................................................27 3.3.2-DESCRIO FUNCIONAL DO SISTEMA............................................................................................................................27 3.3.3-DIVISO DO SISTEMA.........................................................................................................................................................27

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3.3.4-REALIZAO DO DIAGRAMA FUNCIONAL DO SISTEMA ..............................................................................................28 3.3.5- IDENTIFICAO DA (S) AVARIA (S) DO SISTEMA E SUBSISTEMAS ...........................................................................28 3.3.6-REALIZAO DE UMA ANLISE HAZOP E SELECO DOS SUBSISTEMAS PARA APLICAO DE UM ESTUDO FMECA. ..........................................................................................................................................................................................29 3.3.7DEFINIO DOS CRITRIOS DE SEVERIDADE (TABELA-2), OCORRNCIA (TABELA-3) E DETECTIBILIDADE (TABELA-4) PARA O SISTEMA CONSIDERADO ........................................................................................................................30 3.3.8- REALIZAO DA ANLISE FMECA..................................................................................................................................33 DESIGNATI.....................................................................................................................................................................................33 3.3.9. REALIZAO DA RVORE DE FALHAS ..........................................................................................................................35 3.3.10-ANLISE DE PERDAS [20]................................................................................................................................................36 3.3.11- REALIZAO DA MATRIZ DE CRITICIDADE .................................................................................................................38 3.3.12- REALIZAO DA ANLISE DE PARETO .......................................................................................................................39 3.3.13-APLICAO DA METODOLOGIA RCM ............................................................................................................................40 PLANO DE MANUTENO PREVENTIVA...................................................................................................................................41 CAPITULO III..................................................................................................................................................................................45 ANLISE HAZOP (HAZARD AND OPERABILITY STUDIES) DO EQUIPAMENTO EM ESTUDO.............................................45 1-INTRODUO.............................................................................................................................................................................46 1.1-O CONCEITO HAZOP..............................................................................................................................................................46 1.2- HAZOP PROCESSO ...............................................................................................................................................................46 2-FILOSOFIA HAZARD VS ESTUDO DE OPERABILITY.............................................................................................................46 2.1- DEFINIES ...........................................................................................................................................................................46 2.2- ANLISE DO PROCESSO HAZARD PELO LDER DA EQUIPA .........................................................................................47 2.2.1- PERITOS DA ENGENHARIA...............................................................................................................................................47 2.2.2- PALAVRAS-CHAVE, SELECO DE PARMETROS E DESVIOS .................................................................................47 2.2.3- O CONCEITO DE PONTO DE REFERNCIA .....................................................................................................................49 2.2.4- SELECO DE CAUSAS E DESVIOS ...............................................................................................................................49

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2.2.5- CONSEQUNCIAS E PROTECES.................................................................................................................................50 2.2.6- DERIVAES RECOMENDAES (FECHO) ...................................................................................................................50 3-PROCEDIMENTO DE ANLISE HAZOP ...................................................................................................................................51 4 CONDUZIR AS REVISES HAZOP. ........................................................................................................................................51 5-USAR OS RESULTADOS NAS DECISES TOMADAS ...........................................................................................................51 5.1.0-DEFINIR O SISTEMA OU ACTIVIDADE ..............................................................................................................................52 5.2.0 DEFINIR OS PROBLEMAS DE INTERESSE PARA ANLISE .........................................................................................52 5.3.0 SUBDIVIDIR O SISTEMA OU ACTIVIDADE E DESENVOLVER DIVERGNCIAS, ERROS ...........................................53 6 DESENVOLVIMENTO DE DESVIOS CREDVEIS ..................................................................................................................56 6.1- EXEMPLO DE SECES HAZOP .........................................................................................................................................57 6.2 - DESENVOLVIMENTO DE FOLHAS DE TRABALHO HAZOP .............................................................................................59 7- CONDUO HAZOP REVISO ................................................................................................................................................60 8- USAR OS RESULTADOS PARA TOMAR DECISES (CONCLUSO) ..................................................................................61 CAPITULO IV .................................................................................................................................................................................63 APLICAO PRTICA (ESTUDO DE UM CASO) .......................................................................................................................63 APLICAO DA METODOLOGIA RCM AOS EQUIPAMENTOS DA PINTURA.........................................................................63 1- INTRODUO............................................................................................................................................................................64 2- FUNCIONAMENTO DA UNIDADE ............................................................................................................................................64 3 -APLICAO DA METODOLOGIA A UMA UNIDADE DE PINTURA.......................................................................................64 3.1- CONSTITUIO DA UNIDADE ..............................................................................................................................................64 3.2 IMPLEMENTAO DA METODOLOGIA ...........................................................................................................................65

A METODOLOGIA APLICADA O RCM [8] ................................................................................................................................65 3.2.1-TAREFAS DE IMPLEMENTAO DO RCM........................................................................................................................65 3.2.2-AS TCNICAS DE MANUTENO SO AVALIADAS EM ORDEM A: [8]........................................................................65 3.2.3-MEDIDAS QUANTITATIVOS USADAS:...............................................................................................................................66

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3.2.4-DEFINIO DO SISTEMA A ANALISAR.............................................................................................................................67 3.2.5-DESCRIO FUNCIONAL DO SISTEMA............................................................................................................................67 3.2.6-DIVISO DO SISTEMA.........................................................................................................................................................67 3.2.7-REALIZAO DE UMA ANLISE HAZOP .........................................................................................................................71 3.2.8-DEFINIO DOS CRITRIOS DE SEVERIDADE, OCORRNCIA E DETECTIBILIDADE PARA O SISTEMA................75 3.2.9- REALIZAO DA ANLISE FMECA..................................................................................................................................75 3.2.10- REALIZAO DA ARVORE DE FALHAS ........................................................................................................................77 3.2.11- REALIZAO DA MATRIZ DE CRITICIDADE .................................................................................................................77 3.2.12- REALIZAO DA ANLISE DE PARETO .......................................................................................................................77 3.2.13- APLICAO DA METODOLOGIA RCM ...........................................................................................................................79 3.2.14-AUDITORIA .........................................................................................................................................................................81 3.2.15- A MTRICA [20].................................................................................................................................................................82 3.2.16- CONCLUSO.....................................................................................................................................................................85 3.2.17- BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................................................................86 ANEXO A........................................................................................................................................................................................88 1.-PERSPECTIVA HISTRICA DA GESTO DA MANUTENO ..............................................................................................89 2.- ALGUNS PROBLEMAS DE MANUTENO...........................................................................................................................90 2.1- ELIMINAO DE OCORRNCIAS ALEATRIAS................................................................................................................90 2.2- O PROBLEMA.........................................................................................................................................................................90

2.3- Diminuio da taxa de avarias .....................................................................................................................90 2.4- Falta de fiabilidade........................................................................................................................................91 2.5- Manutibilidade insuficiente..........................................................................................................................91
3-PROCEDIMENTO........................................................................................................................................................................92 4- INSUFICIENTE MANUTENO PREVENTIVA........................................................................................................................92 4.1- FREQUENTE REPETIO DOS PROBLEMAS ....................................................................................................................93 4.2- TRABALHO ERRNEO DE MANUTENO.........................................................................................................................93

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4.3- BOAS PRTICAS DE MANUTENO NO INSTITUCIONALIZADAS ...............................................................................93 4.4-TRABALHO DE MANUTENO PREVENTIVA DESNECESSRIO E EXTREMAMENTE CONSERVADOR ....................93 4.5-RACIONALIDADE DAS TAREFAS DE MANUTENO PREVENTIVA ................................................................................94 4.6-FALTA DE RASTREABILIDADE / EVIDNCIA DO PROGRAMA DE MANUTENO PREVENTIVA ................................94 4.7- ACEITAO CEGA DE TODAS AS RECOMENDAES DOS FABRICANTES ................................................................94 ANEXO B......................................................................................................................................................................................104 PLANO DE MANUTENO PREVENTIVA.................................................................................................................................108 FMEA ............................................................................................................................................................................................122

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NDICE DE ILUSTRAES

1fig. Diagrama de blocos.......................................................................................................... 28 2 fig. Arvore de falhas .............................................................................................................. 35 3 fig. Distribuio da % de falhas............................................................................................ 39 4 Fig. Linhas de seco............................................................................................................. 55 5 fig. Diagrama funcional......................................................................................................... 68 6 fig. Lay-Out ........................................................................................................................... 69 B7 fig. Prensa Fagor ............................................................................................................... 112

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NDICE DE TABELAS

Tabela 1-Folha de estudo.......................................................................................................... 29 Tabela 2 Critrios de severidade [11].................................................................................... 30 Tabela 3- Critrio de ocorrncia............................................................................................... 31 Tabela 4- Critrio de detectibilidade ........................................................................................ 32 Tabela 5- Caracterizao dos Blocos........................................................................................ 35 Tabela 6- MTBF dos Blocos .................................................................................................... 36 Tabela 7- Codificao de Paragens[20].................................................................................... 37 Tabela 8- Matriz de criticidade................................................................................................. 38 Tabela 9- Anlise de Pareto...................................................................................................... 39 Tabela 10- Componentes e modo de falha crtico [9] .............................................................. 40 Tabela 11- Modelo de Palavra.................................................................................................. 56 Tabela 12- Desvios Gerais........................................................................................................ 56 Tabela 13- Guia de desvios Hazop ........................................................................................... 57 Tabela 14- Desvios para cada seco ....................................................................................... 58 Tabela 15 Folha de estudo ..................................................................................................... 60 Tabela 16 Legenda................................................................................................................. 70 Tabela 17- Identificao de avarias .......................................................................................... 70 Tabela 18- Anlise de Pareto.................................................................................................... 77 Tabela 19- Componentes e modo de falha crtico .................................................................... 78 A.Tabela 20- Disponibilidade ................................................................................................ 102 B.Tabela 21 Fiabilidade....................................................................................................... 106

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1- INTRODUO GERAL 1.1 - A ESCOLHA DO RCM

A escolha da metodologia RCM para aplicao manuteno teve como objectivo a satisfao dos requisitos de um sector (Automvel) que cada vez se torna mais competitivo e onde os desafios manuteno so constantes e fundamentais para a continuidade. Assim para a permanncia no sector e como requisitos de alguns fabricantes mundiais enumeram-se alguns dos princpios fundamentais da norma. General Motors ISO TS/16949 CLIENTES Requerimentos especficos 1.1.1- Alcance ISO TS 16949 [4] este documento define os requerimentos fundamentais da General Motors, Chrysler e Ford para o sistema de qualidade dos fornecedores como uma alternativa aos requerimentos da qualidade (QS-9000). Os requerimentos deste documento podem ser includos em qualquer tipo de registo/certificao pela ISO /TS 16949 emitido pela GM corpo de certificao reconhecido em ordem ISO /TS 16949, certificado que satisfaz a GM (requisito dos fornecedores). Todos os requesitos devem ser documentados no sistema de qualidade dos fornecedores. 1.1.2 - Estudo inicial do processo O estudo inicial do processo o estudo de pequenos termos que levam obteno, informao atempada da performance do novo ou processo interno revisto ou requisito do cliente. Em muitos casos este estudo inicial pode ser conduzido para vrios pontos de evoluo do novo processo (ex. equipamentos ou subcontrataes duradouros) e deve ainda ser baseado nas variveis de dados avaliados usando cartas de controlo. 1.1.3. - Procedimentos gerais e outros requerimentos A GM North American Opertions (NAO) contem requerimentos adicionais ou palavras guia os quais vo de encontro ao processo dos fornecedores da GM se aplicveis. Fornecedores da NAO devem verificar se esto a usar a ultima verso destes documentos, pelo menos anual. 1.1.4- No ponto 7.5.1.4 da norma manuteno preventiva e preditiva n 16949 pode lerse: A organizao deve identificar equipamentos chave do processo, providenciar recursos para mquinas/equipamentos e desenvolver um plano efectivo total de manuteno preventiva para os sistemas. Como mnimo para os sistemas inclui-se o seguinte: Planeamento das actividades de manuteno Preservao do equipamento, trabalho feito, ferramentas e calibrao. Disponibilidade de substituio de peas nos equipamentos chave da produo.
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Documentao, avaliao e melhoramento dos objectivos da manuteno.

A organizao deve utilizar manuteno preditiva, mtodos de melhoria contnua de eficincia e eficcia de produo do equipamento. Outras empresas como a Mritor , Visteon Chrysler e Ford, tm como requisitos, alm deste ponto, a certificao Ambiental e ainda os indicadores OEE, MTBF e garantia da capacidade do processo. A metodologia RCM abrange estes requisitos e d resposta de forma eficiente e eficaz aos problemas de manuteno desta indstria, sendo possvel a sua interligao com outras metodologias existentes atingindo os objectivos propostos.

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2 - Estudo HAZOP em sistemas de equipamentos industriais

O estudo HAZOP (Hazards and Operability) uma ferramenta essencial no estudo a desenvolver neste trabalho. Condies para a realizao de um estudo HAZOP:

Parte 1: Requerimentos a. Este padro fornece requerimentos para processos e tcnicas prticas de estudo Hazard e Operability (estudo HAZOP) [7] Pode ser aplicado em projectos que englobem componentes relativos a segurana atravs da: iniciao, praticabilidade, definio de projecto total, desenvolvimento, fases do equipamento e aplicados em operaes de servio, manuteno e modificao de cada equipamento. b. Este padro um dos modelos de comportamento de segurana, sendo desenvolvido e adoptado numa empresa de metalomecnica com laborao contnua, tendo em conta as normas ISO do sector de actividade de suporte, investigao e desenvolvimento. Este modelo foi desenvolvido com proveito para a empresa. Esta satisfao tcnica tem sido comentada pelos membros do grupo interessados na anlise Hazard, fora do departamento e outros. c. Este modelo foi aprovado pelas empresas de auditoras do sector na empresa como usado, entendido sempre como relevante em todas as futuras intenes, contratos, encomendas, regras, etc. e sempre que praticvel para aperfeioamento daqueles presentemente existentes. Se alguma dificuldade se tornar conhecida na aplicao da preveno a direco deve ser informada para procurar a soluo. d. Algumas averiguaes relativamente a este modelo em relao ao convite de tendncia ou contrato ao qual incorporado so endereados ao responsvel tcnico ou supervisor do convite da oferta ou conveno. e. O supervisor no pode fazer justia sobre qualquer pessoa perante algumas obrigaes legais impostas sobre ele. f. Este modelo foi desenvolvido unicamente para a empresa em estudo e seus contratados, para implementao nos equipamentos. Esta extenso permitida pela norma da empresa exclui todas as responsabilidades seja o que for, seja at onde for (incluindo limitaes fora de responsabilidades resultantes de negligncia) por algum dano ou perigo de qualquer forma causado quando o modelo for usado por qualquer outro propsito.

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CAPITULO I ESTUDO HAZOP EM SISTEMAS DE EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

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1- INTRODUO

0 Este modelo explica como conduzir o estudo HAZOP [7] para sistemas de equipamentos. 1 Este estudo HAZOP tenciona identificar potenciais hazardus, variaes para objectivos propostos que podem ocorrer em componentes e nas suas interaces entre componentes e sistemas. 2 Os objectivos deste modelo so: a. Providenciar a gesto necessria para tornar seguro que o estudo HAZOP eficientemente eficaz e sustentvel; b. Fornecer procedimentos que possam ser usados para sustentar o estudo HAZOP. c. Informar os dirigentes do projecto, dirigentes de segurana e outros que estejam envolvidos no estudo HAZOP; d. Apresentar os problemas particulares de sustentao do estudo HAZOP nos sistemas dos equipamentos em estudo. 4 Este modelo assume a qualidade de familiaridade com os princpios de anlise hazard , anlise de segurana e directiva mquinas. 5 Este modelo esta descrito em cinco seces. a. Seco 1: Metodologia de anlise de equipamentos industrias (contexto de estudo HAZOP) b. Seco 2: Desenvolvimento HAZOP c Seco 3: Implementao dos requerimentos d. Seco 4: Anexos e. Seco 5: Concluses

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2- FIM E QUALIDADE

2.1 Este modelo tem como objectivo ser usado por aqueles que em conformidade com os requisitos dos sistemas escolheram a metodologia de estudo Hazop como parte do seu mtodo de anlise hazard. Geralmente um guia que contm o estudo Hazop para alguns sistemas. um guia detalhado para os que precisam e ainda uma referncia para praticantes experientes. 2.2 Estudos individuais Hazop podem ser aplicados a vrios ciclos de vida dos sistemas.

2.3 Muitas vezes vantajoso para os resultados do estudo Hazop que sejam apoiados por resultados de outros estudos, tais como rvore de falhas. Favorecer o estudo Hazop pode ser precedido e seguido de outros aspectos de anlise de segurana. 2.4 O estudo Hazop confere com hazard identificao conjunta de segurana e operao dos equipamentos. Contudo, no confere a formao do staff que opera o sistema. Esta formao e modos dos factores humanos saram do seu objectivo. 2.5 O estudo HAZOP uma actividade de equipa. A sua dimenso na superviso da equipa, o conhecimento dos membros, a interaco entre eles e a larga extenso de factores humanos no processo Hazop. O nmero de condies neste modelo por conseguinte dirige estes aspectos. 2.6 O estudo HAZOP requer vrias reunies de estudo.

3- OBSERVAO

3.1

Lembrar a todos sem excepo a conveno a que esto sujeitos, as Normas de sade e segurana no trabalho. Todos os supervisores directamente invocam o uso de processos e procedimentos que possam causar danos sade se as devidas precaues no forem tomadas. No permitindo o uso de procedimentos no previsto no regulamento de Higiene e Segurana no Trabalho.

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4- DOCUMENTOS

4.1

Consulta bibliogrfica utilizada neste modelo [9] [7]

4.2 A referncia neste modelo a alguns documentos escritos, seja qual for, um convite de oferta ou conveno da edio a todos os melhoramentos correntes, desde a data de cada oferta ou conveno, a no ser que a edio especfica seja indicada. 4.3 Em considerao a 4.2 sobre utilizadores, podem ser plenamente precavidos de modos de melhoramento e estatuto de documentos relatados, particularmente quando tomam parte seja qual for o convite ou conveno. A responsabilidade pela correcta aplicao do modelo fica com os utilizadores.

DEFINIES

Para projectar este modelo, foram aplicadas as seguintes definies [6]: Atributo Define a propriedade de uma entidade, qualquer dos dois fsico ou lgico. Componente Define a estrutura discreta, enquanto um elemento de um conjunto, dentro de um sistema considerado para a anlise particular. Isto significa a extenso do bom senso e inclui hardware, software, elementos elctricos e electrnicos e mecnicos. Designao do objectivo Define a inteno requerida ou especificada da maneira de proceder, determinado princpio da maneira de proceder ou um aspecto da inteno (geralmente um atributo). Forma de representao Define o modelo descritivo da inteno do sistema ou parte do sistema sugerido, por acordo ou conveno (por exemplo diagrama de blocos, diagrama de fluxo de dados ou diagrama do estado de transio). Aqui a inteno no limitada por uma representao abstracta do local da inteno, mas pode incluir representaes de detalhes, fsicos, ambientais e instrues de operao; esta a descrio do sistema em estudo. Desvio Define-se como uma variao do valor de um atributo do sistema para o objectivo proposto. Entidade Define a representao da inteno. H itens a vrios nveis lgicos hierrquicos, dos quais trs so de interesse no estudo HAZOP. No primeiro nvel esto os componentes do sistema e as comunicaes entre eles, no nvel seguinte esto as entidades que possuem os componentes e inter-conexes, finalmente existem os atributos das entidades. A intercomunicao entre componentes pode envolver entidades tais comodados e controlo de dados e ambos podem possuir o atributovalor. Estes so os atributos examinados no estudo HAZOP e os componentes e intercomunicaes mostram o propsito da representao entidade, um intermedirio necessrio para identificao dos atributos.

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Falha Define a inaptido do sistema ou componente para cumprir os requisitos operacionais. A falha pode ser sistemtica devido a mudana fsica. Funo Define um aspecto planeado da maneira de proceder do sistema Palavra guia Define a palavra ou a frase que expressa e define o tipo especfico de desvio para um objectivo. Hazard Define a situao fsica, muitas vezes em consequncia de eventos que podem conduzir ao acidente. Anlise Hazard Define a anlise para o propsito de explorar hazardus que podem ser causados pelo sistema ou os quais podem afectar o sistema. Estudo Hazop Define a examinao formal sistemtica pela equipa sob a direco de um lder experiente, com o propsito para novo sistema, sistema existente ou partes, para hazardus, falha de operaes ou falha de funes de entidades individuais, atravs das quais o sistema exerce consequncias sobre o ambiente. tpico incluir vrias reunies de estudo HAZOP. Reunies de estudo Hazop Definem o perodo durante o estudo do processo Hazop quando as reunies de estudo da equipa examinam um ou mais princpios apresentados. A reunio conduzida de acordo com regras formais. Interligao Define a ligao entre dois componentes (para tudo aquilo, qualquer nvel) atravs do sistema para os quais existe uma interaco entre componentes. A ligao pode ser lgica ou fsica. Operabilidade Define a capacidade para a sua funo. Neste modelo a capacidade de performance do sistema impedida ou h uma impossibilidade dos operadores usarem o sistema eficazmente. Procedimento Define uma srie de actividades sustentadas de acordo com as regras acordadas. Requerimento Define, descrevendo com detalhe, o estado da funo, desempenho do sistema e seu funcionamento ambiental. Risco Define a combinao da frequncia ou probabilidade, e a consequncia de acidente. Segurana Define a expectativa de que o sistema no falhe sob determinadas condies. Precede o estado no qual a vida humana posta em perigo. Anlise de segurana Define a anlise para levar o propsito de avaliar e examinar a segurana do sistema e sua envolvente. A anlise hazard um elemento necessrio para anlise de segurana. Sistema Definido como a fronteira fsica da entidade e o meio ambiente, atravs do objectivo definido pelas suas partes. Tcnica Define a aplicao da tecnologia. O estudo Hazop a identificao tcnica, a qual atravs da anlise de campo em situaes de decadncia ao longo do extenso caminho( fim). A anlise de segurana inclui numerosas actividades.
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A anlise Hazard inclui estas actividades atravs da anlise de segurana atravs das quais concerne identificao de hazardus, determinando as suas causas e planeando a sua eliminao ou suavizao. A anlise efectiva de custos requer uma semelhana atravs da considerao completa de propsito a vrios nveis de detalhe e suas claras definies para o fim e mtodo de anlise a ser usado em cada nvel.
5- ANLISE E SEGURANA HAZARD

5.1 - O estudo Hazop pode ser usado conjuntamente com outras actividades de anlise de segurana que derivem de adequado nvel de confiana, segurana do sistema e que evitem a continuao do desenvolvimento da inteno com hazardus potenciais.
6- CONCLUSO

O objectivo de estudos subsequentes inclui medidas de segurana no lugar de previso de identificao hazardus e identifica novos hazardus que devem ser introduzidos

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CAPITULO II METODOLOGIA DE ANLISE DE EQUIPAMENTOS INDUSTRIAISCOM VISTA SUA MANUTENO

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1-INTRODUO

Ao longo dos ltimos 20 anos observou-se uma grande evoluo da manuteno, suas tcnicas e metodologias de gesto. Estas mudanas foram devidas ao grande aumento da diversidade de equipamentos existentes (fbricas, equipamentos, edifcios, etc.) que tm de ser mantidos, sendo estes cada vez mais complexos [3]. Esta crescente complexidade e diversidade dos equipamentos surgem numa poca em que a sobrevivncia das empresas no depende s da sua competitividade econmica, mas tambm da medida em que a sua actividade incua sociedade. As presses ambientais levaram a que quando se mantm um bem se est na realidade a satisfazer dois conjuntos de utilizadores. O primeiro o utilizador do equipamento e o segundo a sociedade como um todo. Esta exige, na forma de legislao especfica, que o equipamento bem como o processo no qual ele est integrado no cause qualquer tipo de dano ao ambiente. Esta maior exigncia cometida funo de manuteno levou a uma crescente consciencializao na medida em que as avarias dos equipamentos afectam a segurana e o ambiente. Verificou-se tambm uma crescente ligao entre as avarias e a qualidade dos produtos bem como uma crescente presso para o aumento da disponibilidade das instalaes e para a conteno de custos. Esta mudana de atitude est a testar os limites em todos os ramos da indstria. As pessoas de manuteno esto a ser foradas a adoptar novas formas de pensar e de agir alm de terem de agir como engenheiros tambm tm de agir como gestores. Ao mesmo tempo as limitaes dos sistemas de manuteno esto a tornar-se cada vez mais aparentes, independente de serem ou no computorizadas. Face a esta avalanche de mudanas os gestores de todo o lado, esto procura de uma nova aproximao a manuteno. Eles querem evitar as falsas partidas e os becos sem sada que acompanham sempre os males maiores. Em vez disso o maior desafio que enfrenta a manuteno nos dias de hoje no s o da aprendizagem de todas as tcnicas que vo surgindo, mas tambm o de distinguir o que vale do que no vale a pena realizar. Se optar pela escolha correcta, possvel conter e eventualmente reduzir os custos de manuteno. Se optar pela escolha incorrecta, novos problemas so criados, enquanto que os problemas existentes so agravados. Neste trabalho ir ser proposta uma metodologia para a identificao do que importante, eliminando o acessrio. A manuteno uma das funes mais importantes da empresa, e tambm uma das mais dispendiosas, como tal deve ser merecedora de especial ateno. Atravs dela possvel manter ou restabelecer um equipamento num estado ou em condies prprias de segurana de funcionamento para este realizar a funo que lhe requerida. A manuteno quando devidamente organizada e programada um factor de extrema importncia para a qualidade, segurana, reduo de custos e produtividade das empresas, contribuindo desta forma para o desenvolvimento e competitividade das mesmas [1]. Esta metodologia permite conhecer quais os componentes crticos e modos de falha crticos dos equipamentos de forma a implementar aces de manuteno, ou a aplicao de tcnicas de monitorizao, que eliminem esses modos de falha ou reduzam as suas consequncias. Permite ainda, a partir da anlise efectuada fornecer informaes aos
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fornecedores desses equipamentos para que estes possam proceder melhoria na fase de projecto dos equipamentos, tornando-os mais apetecveisno acto de aquisio.
2. Metodologia para anlise de equipamentos industriais

Para proceder anlise dos equipamentos de acordo com os pressupostos RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and Safty), e para a tornar mais eficiente e eficaz, foi desenvolvida a metodologia proposta [5]. A metodologia compreende as treze etapas seguintes: 1-Definio do sistema a analisar; 2-Descrio do funcionamento do sistema; 3-Diviso do sistema; 4-Realizao do diagrama funcional do sistema; 5-Identificao da (s) avaria (s) do sistema e subsistemas; 6-Realizao de uma anlise HAZOP e seleco dos subsistemas para aplicao do estudo FMECA; 7-Definio dos critrios de severidade, ocorrncia, e detectibilidade para o sistema; 8-Realizao da anlise FMECA; 9-Realizao da arvore de falhas; 10-Realizao da arvore de eventos (se necessrio); 11-Realizao da matriz de criticidade; 12-Realizao da anlise de Pareto; 13-Aplicao da metodologia RCM e planeamento da manuteno A etapa 1 consiste em indicar qual o sistema e respectivos equipamentos sujeitos anlise, bem como, reunir toda a informao relativa ao sistema, permitindo ao engenheiro da manuteno entender o seu sistema, o seu contexto operativo, as suas funes, as funes dos seus componentes e as suas ligaes funcionais. Definem-se assim, as fronteiras da anlise. Para proceder realizao desta etapa, necessrio obter o seguinte: desenhos de projecto, esquemas do sistema, diagramas funcionais, descrio do sistema (caso existam), histrico de avarias e falhas (equipamento existente), histrico de avarias e falhas de equipamentos iguais ou semelhantes e com funes iguais ou semelhantes (caso de aquisio de equipamentos), lista de componentes, especificaes, componentes e informaes dadas pelos fornecedores/fabricantes. Na etapa 2 define-se a funo e operao do sistema, identificando claramente a funo de cada subconjunto e as ligaes funcionais entre eles. Na etapa 3 procede-se diviso do sistema de forma lgica, clara e objectiva, em subsistemas, destes em conjuntos, que por sua vez, so divididos em subconjuntos e por fim, divididos em componentes, para identificar claramente os vrios componentes e as suas ligaes funcionais.
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Augusto Rego

A etapa 4 consiste na realizao do diagrama funcional do sistema. Este mostra graficamente a relao funcional entre os diferentes subsistemas, permitindo identificar rapidamente as funes dos diferentes subsistemas e a sua relao funcional. Na etapa 5 procede-se identificao e definio das avarias que podem ocorrer no sistema e seus subsistemas. A etapa 6 consiste na realizao de uma anlise HAZOP (Hazard and Operability Studies) [7] e posterior seleco dos subsistemas para aplicao de uma anlise FMECA (Failure Modes, effects and criticality anlysis). Com a anlise HAZOP pretende-se identificar os riscos que podem surgir num determinado sistema ou que resultam das interaces entre um sistema e um processo industrial, aplicando a cada subsistema um conjunto de palavras-chave e determinando as consequncias nas condies operativas desse subsistema e consequentemente do sistema [9] Seguidamente, e mediante a anlise realizada, procede-se seleco dos subsistemas para aplicao da anlise FMECA. A etapa 7 consiste em definir os critrios de severidade e detectibilidade para o sistema e todos os seus subsistemas, de forma a realizar anlise de criticidade. Assim, para definir os critrios de severidade necessrio conhecer a gravidade dos efeitos dos modos de falha no sistema e nos diferentes nveis hierrquicos em que este se encontra dividido, bem como nos seus operadores. Para definir os critrios de ocorrncia necessrio obter a probabilidade de avaria, dado que esta representa o nmero relativo de avarias dos componentes, devendo as empresas ter dados suficientes de fiabilidade do sistema que est a ser analisado. E por fim, para estabelecer os critrios de detectibilidade muito importante verificar se existe, por parte do controlo da mquina/operador, a capacidade de detectar a existncia de uma avaria antes de esta ocorrer. Na etapa 8 procede-se realizao da anlise FMECA. Esta resulta da implementao de um procedimento atravs do qual se analisam os potenciais modos de falha de um sistema para determinar os seus resultados ou efeitos no sistema, para os classificar de acordo com a sua severidade e para os ordenar de acordo com a influncia combinada da severidade com a probabilidade de ocorrncia. E ento possvel, identificar todos os modos de falha que so crticos para o sistema, bem como, fornecer a informao necessria para seleccionar a estratgia de manuteno mais adequada para solucionar esses modos de falha [11]. Para elaborar uma anlise FMECA necessrio dar resposta s seguintes questes 1- De que forma pode cada componente ou pea avariar? (Modo de falha) 2- O que poder causar esses modos de avaria? (Causa da falha) 3- Que efeitos podem advir se a avaria ocorrer? (Efeitos da falha) 4- Qual a gravidade desses modos de avaria? (Severidade da falha) 5- De que forma podem ser detectados cada um dos modos de avaria? (Detectibilidade) Depois de realizada a anlise FMECA procede-se realizao da rvore de falhas, que corresponde etapa 9. Esta consiste numa tcnica grfica que fornece uma descrio sistemtica da combinao de modos de falha dos equipamentos/falhas humanas que conduzem a um modo de falha particular de um determinado sistema. O modo de falha particular desse sistema designado por "acontecimento principal" porque o
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Augusto Rego

acontecimento indesejvel e responsvel pelas consequncias mais adversas no sistema. Aps a seleco deste acontecimento principal a arvore de falhas construda, relacionando sequencialmente os acontecimentos dos nveis inferiores que individualmente ou combinados conduzem a esse acontecimento. Estes so denominados acontecimentos de base, porque so acontecimentos independentes uns dos outros e tm probabilidade conhecida. De notar que, uma rvore de falhas no um conjunto de todas as falhas ou avarias que podem ocorrer no sistema, e sim um modelo de interaco lgica entre os acontecimentos que conduzem ao acontecimento principal. A etapa 10, realizao da rvore de eventos, apenas ser concretizada caso se pretenda saber quais os possveis cenrios de sequncias de acontecimentos que conduzem a consequncias muito gravem resultantes de uma avaria ou acontecimento indesejvel. No entanto, caso seja necessrio proceder sua realizao, deve-se ter em conta que a construo de uma rvore de eventos se baseia na lgica binria, na qual um acontecimento s pode ter dois estados, isto , ou o acontecimento se verificou ou no. Inicia a sua construo pelo acontecimento que leva ao mau funcionamento, designado por acontecimento inicial. De seguida avaliam-se as consequncias do acontecimento atravs dos diferentes cenrios possveis, conseguidos pela sequncia ou combinao de avarias dos diferentes dispositivos que a ele conduzem. Tal como nas rvores de falhas, podem se associar probabilidades a cada um dos caminhos de forma a determinar a probabilidade de ocorrncia desse acontecimento inicial. Na etapa 11 elabora-se a matriz criticidade: esta insere-se no contexto de segurana e anlise de risco. Assim, para que a anlise de risco seja possvel, devem-se definir, primeiramente as categorias tipo para a categoria de ocorrncia dos acontecimentos potencialmente perigosos e seguidamente, as consequncias das situaes potencialmente perigosas. O nmero de nveis considerado e a escala numrica utilizada deve ser definida pela entidade. Aps definidos os nveis de ocorrncia e severidade, o risco avaliado pela combinao da frequncia de um acontecimento potencialmente perigoso com a severidade das suas consequncias, determinando assim o nvel de risco resultante de um acontecimento potencialmente perigoso. Por fim, deve-se considerar um critrio para a aceitao do risco, sendo o mais frequentemente utilizado, o designado pelo princpioALARP,As Low AS Reasonable Praticable, ou seja, o principio O mais baixo quanto razoavelmente praticvel. Para seleccionar os modos de falha dos subsistemas crticos que so responsveis pela maior parte das avarias procede-se anlise de Pareto. Esta realizada com base no princpio de Pareto, o qual enuncia que apenas uma pequena percentagem de factores (20%) so responsveis pela ocorrncia de uma grande parte dos problemas (80%). Por fim, para o estabelecimento de planos de manuteno, com as respectivas tarefas de manuteno e intervalos de manuteno executa-se a 13 etapa da metodologia. Esta, atravs da aplicao da metodologia RCM (Reliabilty Centred Maintenance) permite a identificao e determinao de tarefas de manuteno preventiva que asseguram a operao dos equipamentos de acordo com os seus objectivos de projecto e fiabilidade inerente no seu actual contexto operativo.

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A aplicao do processo RCM envolve a resposta s sete questes seguintes de forma satisfatria e na sequncia indicada para cada um dos bens seleccionados para anlise: 1-Quais as funes e performance do bem no seu actual contexto operativo? (funes) 2-De que forma um bem incapaz de cumprir as suas funes? (falhas funcionais) 3-O que causa cada avaria funcional? (modos de falha) 4-O que acontece quando a avaria ocorre? (efeitos de falha) 5-Qual a importncia de cada avaria? (consequncias das avarias) 6-O que pode ser feito para evitar ou prever cada avaria? (tarefas preventivas e intervalos de tarefas) 7-O que deve ser feito caso no se determine a tarefa preventiva adequada? (aces correctivas)
3. Aplicao da metodologia a uma unidade de pintura 3.1 - Funcionamento da unidade

A unidade de pintura tem como principal e nica finalidade o revestimento da superfcie das peas de acordo com os padres especificados. As peas so desengorduradas na 1 fase seguidamente fosfatadas, lavadas com agua desmineralizada, pintadas, lavadas com ultra filtrado, secas e estufadas.
3.2- Constituio da unidade

A unidade constituda por: Transportador Desengorduramento Fosfatao Lavagens Pintura (banho) Ultra filtro Bomba principal Ultra filtrado Anlito Clulas Rectificador Quadros de comando Permutador Secagem Estufa
3.3- Implementao da metodologia

A metodologia definida foi aplicada linha de pintura da indstria automvel de forma a identificar os subsistemas prioritrios para a manuteno e estabelecer as tarefas de manuteno [8] Apresenta-se a seguir o desenvolvimento das diferentes etapas da anlise
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3.3.1-Definio do sistema a analisar

Foi considerado como sistema a analisar o sistema hidrulico, considerando este constitudo pelos subsistemas bombas, condutas, pressostatos, aspersores, vlvulas e manmetros.
3.3.2-Descrio funcional do sistema

Define-se nesta etapa apenas a funo e operao dos subsistemas definidos na etapa anterior estando a descrio funcional do sistema descrita no procedimento especfico da qualidade. Assim a descrio funcional a seguinte: As bombas tm como principal funo garantirem um caudal e uma presso especificada em funo da sua posio na linha, de acordo com as especificaes tcnicas definidas. As condutas tm com funo a conduo do fluido. Os pressostatos indicam se a presso do fluido est de acordo com a especificada e verificam o bom funcionamento da bomba do estado da conduta e aspersores. As vlvulas permitem a abertura ou fecho das condutas de forma a variar o caudal ou bloqueio da conduta para manuteno do subsistema a jusante. Os aspersores permitem uma uniformidade na disperso do fluido e um caudal uniforme para que toda a rea seja pulverizada da mesma forma e no seja contaminado o banho seguinte.

3.3.3-Diviso do sistema

Para o sistema analisado foram considerados quatro subsistemas: Ponto 3.3.2

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3.3.4-Realizao do diagrama funcional do sistema

Tanque

Conduta Vlvula

Bomba Pressostato

Aspersores

Nvel do tanque

Mistura no tanque

Pulveriz ao

Canaliza o e controlo

Bomba

1fig. Diagrama de blocos

3.3.5- Identificao da (s) avaria (s) do sistema e subsistemas

Para o sistema hidrulico foi identificada como avaria a falta de caudal e presso especificado. Para os subsistemas foram consideradas avarias o no cumprimento da funo requerida. Considerando as condutas considera-se avaria: fugas ou diminuio de seco, considerando o pressostato: indicao de uma presso alterada, considerando os aspersores: uma pulverizao no uniforme mas em jacto, considerando as bombas: fugas perdas de caudal, as vlvulas: perda de estanquicidade.

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3.3.6-Realizao de uma anlise HAZOP e seleco dos subsistemas para aplicao de um estudo Fmeca.
Tabela 1-Folha de estudo HAZOP Folha de estudo HAZOP: Sector: Tratamento de superfcies Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes: Descrio: Preparao da superfcie da pea para pintura

1.0 Pintura (Linha de lavagem)

HAZOP Item 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 DESVIO Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo CAUSA Vlvula Vlvula CONSEQUNCIA Sobre vaporizao Baixa pulverizao Sem consequncias Normal Monitorizao PROTECES Monitorizao Monitorizao RECOMENDAES Verificar valores ACIDEN TES

Ausncia de Ruptura Ausncia de fluxo fluxo Vlvula Nvel elevado Indicador de nvel Alta Sem consequncias temperatura Baixa Fonte de calor M lavagem temperatura Alta presso Vlvula Vaporizao banho M lavagem do

Monitorizao

Baixa presso Vlvula Bomba Contaminao M pulverizao Ruptura Alta presso Manuteno Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial

Monitorizao Sem consequncias Derrame Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Procedimento emergncia de Paragem emergncia de

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Augusto Rego

Da anlise HAZOP realizada conclui-se que os subsistemas mais problemticos e que devem ser considerados em detalhe para a realizao de um estudo Fmeca so: bombas, condutas e vlvulas. Isto porque a avaria de um destes subsistemas impede o bom funcionamento de toda a linha. 3.3.7- Definio dos critrios de severidade (Tabela-2), ocorrncia (Tabela-3) e detectibilidade (Tabela-4) para o sistema considerado
Tabela 2 Critrios de severidade [11]

Efeito Sem efeito

Severidade Variao dos parmetros do processo de acordo com as especificaes. O ajuste ou controlo do processo pode ser feito durante a manuteno normal. Parmetros do processo fora de especificao. O ajuste tem de ser feito durante a produo. Sem tempo de paragem e sem produo de peas defeituosas. Paragem de produo at 10 minutos sem produo de peas defeituosas. Paragem de produo entre 10 e30 minutos sem produo de peas defeituosas. Paragem de produo entre 30 minutos e 1 hora ou produo de peas defeituosas acima de 1 hora Paragem entre 1 e 4 horas ou produo de peas no conformes entre 1 e 2 horas. Paragem entre 4 e 8 horas, ou produo de peas no conformes durante mais de 4 horas Paragem maior do que 8 horas e produo de peas no conforme durante mais de 4 horas

ndice 1

Muito pequeno

Menor Muito baixo Baixo Moderado

3 4 5 6

Alto Muito alto

7 8

Hazardous com Elevado nvel de severidade. Afecta o operador, fbrica ou pessoal de manuteno e segurana / efeitos discordantes aviso com a legislao governamental Hazardous sem Severidade de nvel muito elevado afect6a operadores, fbrica, pessoal de manuteno e segurana/ efeitos aviso discordantes com legislao governamental de HSST

10

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Tabela 3- Critrio de ocorrncia

Probabilidade de ocorrncia

Reabilitao baseada no tempo de trabalho ndice necessrio

A falha ocorre R (t)=98%:MTBF superior em 50 unidades ao tempo 1 necessrio cada 5 anos

1 em 25000 horas

A falha ocorre R (t)= 95%: MTBF superior em 20 unidades do que o 2 tempo necessrio cada 2 anos
1 em 10000horas

A falha ocorre R (t)=90%:MTBF superior em 10 unidades em relao ao 3 tempo requerido em cada ano
1 em 5000 horas

A falha ocorre R (t)=85%:MTBF superior em 6 unidades em relao ao 4 tempo requerido cada 6 meses
1 em 2500horas

A falha ocorre R (t)=78%:MTBF superior em 4 unidades em relao ao 5 tempo requerido cada 3 meses
1 em 1000 horas

A falha ocorre R (t)=60%:MTBF superior em 2 unidades em relao ao 6 tempo requerido cada ms

1 em 350 horas

A falha ocorre R (t)=37%:MTBF igual ao tempo necessrio cada semana

1 em 80 horas

A falha ocorre R (t)=20%:MTBF cerca de 60% do tempo necessrio cada dia

1 em 24 horas

A falha ocorre a R (t)=5%:MTBF cerca de 30% do tempo necessrio cada mudana

1 em 8 horas

A falha ocorre a R(t)=1%:MTBF cerca de 10% do tempo necessrio cada hora

1 em 1 hora

10

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Tabela 4- Critrio de detectibilidade

Probabilidade de deteco Quase certa

Probabilidade de deteco por controlo da mquina

O desenho (esquema) da mquina permite detectar a causa e consequente modo der falha. No necessrio controlo da mquina Elevada probabilidade de detectar a causa potencial e subsequente modo de falha. No requerido controlo da mquina Existe uma probabilidade de o controlo da mquina/operador conseguir detectar a avaria funcional do equipamento. O controlo da mquina tem um indicador de avaria iminente, podendo ser desencadeada uma aco preventiva. (ex. paragem da mquina)

ndice 1

Muito alta

Alta

Probabilidade moderada de o controlo da mquina ou operador Probabilidade moderadamente detectar a avaria funcional do equipamento. O controlo da mquina tem um indicador de avaria eminente, podendo este alta imobilizar o equipamento

Probabilidade mdia

Probabilidade mdia de o esquema de controlo detectar a causa potencial da avaria e subsequente modo de falha. O controlo da mquina previne falhas eminentes.

Baixa probabilidade de que o esquema de controlo da Probabilidade moderadamente mquina detecte a potencial falha e subsequente consequncia. O controlo da mquina pode ter um indicador baixa de falha eminente. Probabilidade baixa Probabilidade muito baixa O esquema da mquina no prev a ocorrncia da falha

Probabilidade remota de o esquema da mquina detectar a potencial causa e subsequente modo de falha. O controlo da mquina deve prever a indicao de falha. Probabilidade remota de o controlo da mquina detectar a potencial causa e subsequente modo de falha Esquema ou controlo da mquina no conseguem detectar a potencial causa e subsequente falha. Ou no h esquema nem controlo das mquinas.

Probabilidade remota Extremamente desigual, diferente

9 10

Para a ocorrncia foi considerada a taxa de avarias, por permitir uma classificao clara e objectiva.

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Augusto Rego

3.3.8- Realizao da anlise FMECA

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designati
on
BOMBA PINTURA Customer

Referen ce
Original Date of FMEA 26-02-05 Potential Failure Mode

Modifi cation

APPROVAL :

Quality

Commercial

Revision

Technical

Logistic

Production

Produo

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
PINTURA SISTEMAS LAVAGEM / DE

Potenti al Effect(s ) of Failure

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommended Area/Individual Actions Action(s) Responsible & Taken Completion Date

LIMPEZA SUBSTITUIO DEPARTAMENTO DE MANUTENO

FILTRO CULMATADO 10- FUGA DE GUA EMPANQUE 3 SAI GUA PELA TURBINA ENTRADFA AR 20- FALTA DE PRESSO TURBINA PARTIDA FALTA DE NVEL 3 3 A PARTICULAS INDICADOR NVEL RUPTURA DIFERENCIAL DESLIGADO 3 A SOBRE TENSO DE DE

3 3

3 3

3 2

27 18

3 3 2 3 4 3 3

VISUAL/RUDO ANORMAL VISUAL DESAPERTO VISUAL VISUAL VISUAL

3 2 4 2 4 4 5

27 18 24 18 36 36 45

3 3 3 3 3

2 3 4 3 3

4 2 4 4 5

24 18 48 36 45

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Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
PINTURA / SISTEMAS DE REFRIGERA O/ETAR/ZINCA GEM/EQUIPAM ENTOS

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

TERMICO NO ACTUA

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

DEPARTAMENTO DE MANUTENO

30NO TRABALHA

QUEIMADO

NO LIGA DEPOIS DE ACTUADO

45

45

CONTACTOR COM UMA FASE QUEIMADA

SOBRE INTENSIDADE DE CORRENTE FUGA DE GUA PARA O INDUZIDO FUSIVEL QUEIMADO CONTACTOR QUEIMADO SOBRE TENSO

MEDIR CONTINUIDADE FASES

A NAS

30

30

EMPANQUE

18

18

FALTA DE UMA FASE

CURTO CIRCUITO

36

36

TERMICO ACTUOU DESIQUILIBRIO REDE

NO

54

36

DIFERENCIAL DESLIGADO

DA

54

54

40-TRABALHA SEM PRESSO

NO TEM CAUDAL

TURBINA PARTIDA

VISUAL/MA NMETRO

18

18

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3.3.9. Realizao da rvore de falhas A rvore de falhas no foi considerada por no haver evidencias para a construo da rvore de eventos.

Nvel do tanque (10)

Mistura no

tanque (20)

Pulveri zao

Canali zao e control o (40)

Bomba

(30)

(50)

2 fig. Arvore de falhas

Estes cinco blocos representam o sistema de uma lavagem. Assumindo a rvore e o facto do sistema estar equilibrado, ento o rcio de falhas dado Por =1/MTBF. Alem disso o rcio de falhas do sistema dado pela soma das falhas dos seus componentes 1/MTBFsistema=1/MTBF1+/MTBF2+. Falhas por semana =Tempo de paragem/MTTR
Tabela 5- Caracterizao dos Blocos ITEM NIVEL TANQUE MISTURA PULVERIZAO CANALIZAO BOMBA AMBIENTE CICLO IMPOSTO COMPLEXIDADE MATURIDADE TOTAL

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Tabela 6- MTBF dos Blocos ITEM ACTUAL MTBF RCIO DE MTBF FALHAS DESEJADO CICLO IMPOSTO RCIO DE DIF FALHAS R.F/SIST DESEJADO R.F.

NIVEL TANQUE MISTURA PULVERIZAO CANALIZAO BOMBA SISTEMA TOTAL=

3.3.10-Anlise de perdas [20]

1-Desperdcio = Perda de tempo/programao de tempo 2-Perda de velocidade =Perda de velocidade no tempo/Programao de tempo 3-Perda de tempo standard operacional = Operao standard/tempo programado 4-Perdas induzidos = Induzido/tempo programado 5-Perdas = Tcnicas+operacionais+qualidade/tempo programado 6-Total de perdas =desperdcio+Perdas de velocidade+Perdas operacionais+Perdas induzidas Estas perdas ajudam a identificar reas onde haja maior oportunidade de implementao do OEE. Os diferentes programas devem ser equacionados no ranking pelo seu benefcio geral para a empresa.

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Tabela 7- Codificao de Paragens[20]

CODIFICAO DE PARAGEM DOS VARIOS PONTOS DO PROCESSO OEE DANOS CODIGO STOP TIME OPERAO INDUZIDO ACOPLAMENTO DOWNETIME TCNICO OPERAO QUALIDADE RCIO DA BOMBA BOMBA: MODO DE FALHA COMPONENTES QUE FALHAM MOTOR: VENTILADOR ROTOR ROLAMENTO BASE IMPACTO PARAGEM 1 2 3 4 6 EMPANQUE IMPULSOR ROLAMENTO CANALIZAO 7 8 9 10 11 12 SENSOR VALVULA BOLQUEIO: PRODUTO TIPO VALVULA ENTRADA SADA FALHA DE POTNCIA FUSIVEL OUTROS: EXPLICAR 15 16 17 18 19 REPARAO 1 13 14 TEMPO DE REPARAO PERDAS <15MIN <30MIN <45MIN <60MIN <75MIN <90MIN 1 2 3 4 5 6

Potncia Partida
FALHA DA BOMBA

Bloqueada 3

ENROLAMENTO 5

Elevado 4

Baixo 5

Perda 6

M
PERDAS MISTURA ALTERADA VELOCIDADE

Quente 7

Contaminado a 8 9
CONTROLO

CORPO

DO PROCESSO

Noz A

Aderncia B

Ambos C

SUBSTITUIO 2

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3.3.11- Realizao da matriz de criticidade Para realizao da matriz de criticidade (tabela7) foram considerados os critrios de severidade e de ocorrncia definidos na etapa 7. Assim, pode-se observar a matriz de criticidade do sistema.

Tabela 8- Matriz de criticidade

Severidade 95% Muito Alta Alta Moderada Baixa Menor V1;B1 VE; 90%

Probabilidade de ocorrncia 78% QE; 60% V7;B7; B1;B2 MT; 20% 5%

Em que: B Bomba V Vlvula VE Ventilador M Motor C Conduta A Aspersores QE Queimador

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3.3.12- Realizao da anlise de PARETO

Aplicando-se a anlise de Pareto ao subsistema de risco Critico da Pintura verificou-se que, para os modos de falha , os componentes crticos so:

Tabela 9- Anlise de Pareto

SUBSISTEMA

H. AVARIA

N AVAR

MTTR

ABC

Bomba do Ultra Filtro Bomba Tnel Rince Bomba Lavagem Bomba da fosfatao Redutor

3 2 1,5 1 1

1 1 1 2 1 6

3,00 2,00 1,50 0,50 1,00 1,15

35,29% 23,53% 17,65% 11,76% 11,76%

35,29% 58,82% 76,47% 88,24% 100,00%

Total

8,5

3 fig. Distribuio da % de falhas

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Augusto Rego

Tabela 50- Componentes e modo de falha crtico [9]

Seco
PINTURA

Sistema Lavagem

N. Subsistema Componente Avarias

Avarias acumuladas

% Avarias acumuladas

Bomba

Indutor Empanque Rolamento Turbina

Conduta

Unies Aspersores Vlvulas Manmetros

Queimador Motor

Comando electrnico Tina Unies Indicadores de nvel Vlvulas Sondas .

3.3.13-Aplicao da metodologia RCM

De acordo com a informao existente na anlise FMECA verificou-se que os sistemas considerados apresentam avarias evidentes (detectibilidade =3) e severidade> =3. Para o clculo das tarefas propostas foi calculado o MTBF (Mean Time Between Failure) para cada componente.

A seguir resumem-se as tarefas de manuteno propostas para os subsistemas.

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Augusto Rego

Tarefas de manuteno propostas para a unidade:

Plano de Manuteno preventiva

DESIGNAO: PINTURA SECTOR: Tratamento de superfcies

PERIODICIDADE: DIRIA

MODO DE FUNCIONAMENTO:

Concludo

Em alterao 31/01/05

Data

Obs.

SEQUNCIAMENTO 1-LIGAR O TRANSPORTADOR (CORRENTE) NA MESA DE COMANDOS 2-SELECCIONAR A VELOCIDADE NO SELECTOR DO QUADRO DE COMANDO DE ACORDO COM A REF DA PEA 3-LIGAR O BOTO [ 0-1] PARA A POSIO 1 ( INICIO DE FUNCIONAMENTO DO TRANSPORTADOR) 4-APS 1,30 O TRANSPOTADOR MEMORIZA SELECCIONADA PARAR O 1 CARREGAMENTO 5- 1 CICLO -COLOCAR PEAS NAS SUSPENSES A VELOCIDADE

Sim

No

Comentrios

OBS
(+++) (+++) (+++) (+++) (+++) (+++)

CONSULTAR GAMAS DE CONTROLO DAS PEAS PARA SELECO DE VELOCIDADE

6-2 CICLO E SEGUINTES EM CADA MUDANA DE REFERNCIA DEIXAR SEIS ESPAOS SEM SUSPENSES E SELECCIONAR A VELOCIDADE NO SELECTOR (POSIES DE 1 A 8 CONFORME REF DA PEA) 7-O TRANSPORTADOR INICIA O CICLO SEMPRSE NA VELOCIDADE MAXIMA E S DEPOIS PASSA VELOCIDADE SELECCIONADA 8-TENSO DA CORRENTE DO BANHO 320 VOLTS TABELA DE VELOCIDADES FRQ. 60 HZ 55 HZ 50 HZ 45 HZ 40 HZ 35 HZ 30 HZ 25 HZ RPM 1800 1500 1200 1000 750 VELOC 3m/min 2m/min 1m/min 0,5m/min MICRONS >= [15-25] >=[ 25-30] >={30 -35] >35 8 SELECTOR 1 2 3 4 5 6 7

(+++) (+++)

(+++): A realizar por pessoal especializado

________________________________________________________________________

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Augusto Rego

Perodo:

24-12-2004

24/12/2005

DESIGNAO: PINTURA
SECTOR: TRATAMENTO DE SUPERFICIES

PERIODICIDADE: ANUAL

VERIFICAES: (LINHA DE PINTURA)

Conclud o

Em alterao

Data

Obs. ELABORAR RELATRIO NO VERSO

ITENS Substituio de canalizaes Verificao da estrutura da tina e pintura Substituio e limpeza de aspersores Verificao do conjunto da bomba principal Substituio dos contactos elctricos

Sim

No

* * * * * * * * * *

---------------------

---------------------

XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX

Check-up ao sistema elctrico Lavagem dos ultras filtros Reparao dos filtros Reviso da estao de tratamento da gua desmineralizada Verificao do pressostato da bomba de nvel

(*) Equipamento parado (+) Equipamento em funcionamento @@@ A realizar pelo operrio XXX A realizar pelo servio de manuteno
Sim DOCUMENTAO TCNICA VALIDADA No

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Perodo:

24-12-2004

24/12/2005

DESIGNAO: PINTURA
SECTOR: TRATAMENTO DE SUPERFICIES

PERIODICIDADE: ANUAL

VERIFICAES: (TRANSPORTADOR)

Conclud o

Em alterao

Data

Obs. ELABORAR VERSO

RELATRIO

NO

ITENS Substituio dos contactos elctricos Verificao da corrente (estrutura) Limpeza da corrente Verificao das rodas (rolamentos) Estrutura das curvas

Sim

No

* * * * * * * * * *

---------------------

---------------------

XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX

Motor redutor Correia do variador Sensores de segurana Check-up ao sistema elctrico

(*) Equipamento parado (+) Equipamento em funcionamento @@@ A realizar pelo operrio
XXX A realizar pelo servio de manuteno
Sim DOCUMENTAO TCNICA VALIDADA No

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DESIGNAO: PINTURA
SECTOR: TRATAMENTO DE SUPERFICIES PERIODICIDADE: ANUAL

VERIFICAES:

(LINHA DE PINTURA)

Conclud o

Em alterao

Data

Obs. ELABORAR RELATRIO NO VERSO

ITENS Substituio de canalizaes Verificao da estrutura da tina e pintura Substituio e limpeza de aspersores Verificao do conjunto da bomba principal Substituio dos contactos elctricos

Sim

No

* * * * * * * * * *

---------------------

---------------------

XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX

Check-up ao sistema elctrico Reparao dos ultra filtros Reparao dos filtros Reviso da estao de tratamento da gua desmineralizada Verificao do pressostato da bomba de nvel

(*) Equipamento parado (+) Equipamento em funcionamento @@@ A realizar pelo operrio
XXX A realizar pelo servio de manuteno

Sim

No

DOCUMENTAO TCNICA VALIDADA

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CAPITULO III
ANLISE HAZOP (Hazard and Operability Studies) DO EQUIPAMENTO EM ESTUDO

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1-INTRODUO 1.1-O Conceito HAZOP O processo HAZOP [7] baseado no princpio de anlise hazard para identificar problemas que em trabalho individual separado combinam resultados. A equipa HAZOP composta de indivduos com diferentes backgrounds e experincia. Durante as reunies HAZOP a equipa tenta obter resultados atravs do esforo colectivo, criatividade simultnea, novas ideias e da reviso do processo feito atravs da considerao.

1.2- HAZOP Processo A equipa de HAZOP foca em especifico partes do processo chamadas ns. Geralmente estes so identificados pelo P&ID do processo antes do estudo comear. Os parmetros do processo so identificados atravs de fluxo de palavras e um objectivo criado para o n considerado. Atravs de palavras modelo so combinadas com o parmetro do n para criar o desvio. Por exemplo a palavra modelo no combinada com o parmetro fluxo para dar o desvio no fluxo. A equipa enumera uma lista de causas credveis para no fluxo, os desvios comeam com a causa que pode resultar na pior das possveis consequncia, e durante a reunio a equipa pensa nas causas dos desvios. Uma vez as causas recordadas a equipa enumera as consequncias das seguranas e algumas consideraes julgadas apropriadas. O processo repetido para o desvio seguinte e assim at completar todos os ns. A equipa concentra-se no n seguinte e repete-se o processo.
2-Filosofia HAZARD vs estudo de operability

O processo Hazop concentra-se em identificar hazardus tais como perigos relacionados com problemas de operabilidade. Quando o estudo HAZOP designado para identificar hazardus atravs da aproximao sistemtica, mais de 80% das recomendaes de estudo so problemas operacionais e no so eles prprios hazardus. Embora a identificao de hazardus em vrios focos operacionais, os problemas podem ser identificados atravs de extenses que tem potencial para conduzir hazardus, resultados na violao ambiental ou que tm impacto negativo. A definio de hazard e operacionalidade so dadas a seguir. 2.1- Definies 2.1.1- HAZARD Qualquer operao que torne possvel o acontecimento catastrfico, txico, inflamvel qumica ou outras aces que resultem em danos pessoais.
2.1.2- Operabilidade Define a capacidade para a sua funo. Neste modelo a capacidade de performance do sistema impedida, ou impossibilidade dos operadores usarem o sistema eficazmente (violao ambiental ou sade).
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2.2- Anlise do processo HAZARD pelo lder da equipa

O chefe de equipa APH trabalha com o coordenador APH e definem o espao de anlise e seleco dos membros da equipa. Direccionam os membros da equipa para que estes processem informao segura, que antecede o incio do estudo. Planeia o estudo do APH com o coordenador e organiza as reunies de equipa. Lidera a equipa na anlise do processo escolhido, mantendo os membros da equipa orientados na descoberta de perigos associados ao processo e informa para que se registem os resultados da equipa. Assegurase de que a anlise cobre completamente o processo, tal como definido no incio da anlise do hazard, e ainda de que o estudo fica completo no perodo que lhe foi atribudo durante a fase de planeamento. Escreve um relatrio detalhado no qual constam as descobertas dos estudos, assim como as recomendaes do grupo, que so ento reportadas para a gerncia. Pode ainda preencher qualquer inqurito seguinte que possa surgir sobre a implantao do projecto, de acordo com as recomendaes resultantes do estudo efectuado. 2.2.1- Peritos da engenharia Os peritos em engenharia atribudos ao processo de anlise de perigo podem incluir alguns, ou todos dos seguintes: engenheiro de projecto, engenheiro mecnico, engenheiro instrumental, engenheiro electrotcnico, engenheiro de mquinas, engenheiro de segurana, engenheiro de qualidade, engenheiro de manuteno e ainda engenheiro ou tcnico de materiais. Estes indivduos sero responsveis pelo fornecimento de conhecimentos nas suas reas respectivas, aplicando-os analise de perigos do processo em estudo. So ainda responsveis pelo acompanhamento da anlise de perigos inicial, mantendo-os fora das reunies do grupo. Tambm lhes pedido que estejam sempre disponveis para a equipa, caso os seus conhecimentos e experincia sejam requeridos, sendo que neste caso sero avisados com antecedncia pelo chefe de equipa. tambm da sua competncia o fornecimento de qualquer tipo de documentao sobre proteces e procedimentos.
2.2.2- Palavras-chave, seleco de parmetros e desvios

O processo HAZOP cria os desvios do processo designado atravs da combinao de palavras-chave (no, mais, menos, etc.) com parmetros do processo, causando um possvel desvio das intenes iniciais. Por exemplo, quando a palavra no combinada com o parmetro fluxo, o desvio no fluxo resulta. A equipa deve ento registar todas as causas credveis que iram resultar numa condio sem fluxo. Uma lista simples de palavras-chave indicada a seguir. Deve ser apontado que nem todas as combinaes palavra-chave/parmetro tero significado prtico.

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Palavras-chave: No Mais Menos Tal como Ao contrrio excepo de A aplicao de parmetros vai depender do tipo de processo considerado, do equipamento utilizado e do objectivo do processo. Os parmetros especficos mais comuns que devem ser considerados so: fluxo, temperatura, presso e, quando apropriado, nvel. Em quase todos os casos, estes parmetros devem ser avaliados para cada caso. Os comentrios da equipa acerca destes parmetros devem ser documentados sem excepo. Adicionalmente, o caso deve ser seleccionado para aplicao dos restantes parmetros especficos (ver lista abaixo) e para a lista de parmetros gerais aplicveis. Este deve ser registado apenas se houver algum perigo ou problema operativo associado com o parmetro. Uma amostra simples de parmetros inclui os seguintes: Parmetros especficos: Fluxo Temperatura Presso Composio Fase Nvel Relevo Instrumentao Amostragem Corroso/eroso Servios/utilidades Manuteno Adio Segurana Reaco Introduzir/remover Contaminao

Nota: Os parmetros especficos devem ser considerados pela equipa quando avaliam cada n. Se um parmetro particular no se altera num n na anlise seguinte no necessrio considera-lo nos desvios considerados previsveis do n. Meramente se refere este caso nos desvios na coluna do n considerado.
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2.2.3- O Conceito de ponto de referncia

Quando definimos ns ou desempenho a HAZOP em particular til o uso de conceito de ponto de referncia (POR) quando se avaliam os desvios, para ilustrao desta ideia supe-se o exemplo do rasgo do cilindro o n consiste no rasgo do cilindro e o produto lquido conduzido para cima atravs da falange para o tanque de armazenamento. Se o desvio (no fluxo) proposto ento o dilema prope-se aparente quando se inicia o assunto sobre no fluxo. Se a causa de no fluxo a ruptura da conduta e a ruptura na ligao da falange no rasgo do cilindro. Ento o termo no fluxo ambguo desde que fluxo para fora do rasgo do cilindro, mas no atravs das condutas para o tanque de armazenamento. Contudo a POR pode ser claramente estabilizado no tempo para o n definido. recomendado sempre estabelecer a POR at ao fim do n.
2.2.4- Seleco de causas e desvios

necessrio ter uma lista completa de causas e desvios. O desvio considerado realista se houver causas suficientes para acreditar que o desvio pode ocorrer. Contudo apenas causas credveis devem ser sequenciadas. O juzo da equipa usado para decidir quando se incluem acontecimentos com baixa probabilidade de ocorrncia. Contudo um bom juzo pode ser feito pela equipa na determinao, quais os acontecimentos que teem baixa probabilidade de ocorrncia e as causas credveis no foram negligenciados. H trs tipos bsicos de causas. Elas so: 1Erro humano que so actos de omisso ou confiana do operador, desenhador construtor ou outras pessoas que geram o risco, tornam possvel a realizao de perigos ou materiais inflamveis. 2Falha dos equipamentos o qual mecnico, estrutura ou falha de operao resulta na realizao de perigos ou materiais inflamveis. 3Acontecimentos externos os quais item exterior unidade sendo revistos afectam a operao da unidade na extenso de realizar perigo ou material inflamvel. Eventos externos incluem unidades voltadas ou adjacentes que afectam a segurana da operao do n sendo estudadas perda de utilidade e exposio no tempo. O nvel de detalhe requerido na descrio das causas para o desvio depende se a causa est ou no orientada para a ocorrncia dentro ou fora do n. Por exemplo supor que o cilindro inclui um indicador de controlo das partes do n. Supor que o nvel de controlo das vlvulas fechadas resulta num nvel elevado. Desde que a vlvula e controlador so parte do n as causas pode informar com mais detalhe. A vlvula pode fechar porque um erro de ajuste do ponto foi imposto pelo operador (erro humano); a vlvula pode continuar fechada devido a falha mecnica da vlvula; ou a vlvula pode continuar fechada devido a perda no equipamento de ar da unidade (causa externa). Se o nvel de controlo fora do n for estudado suficiente meramente para o estado. Nvel de controlo vlvula lv xxx fechada.
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Quando a equipa estuda o n no qual o nvel de controlo localizado com mais detalhe podem ser detalhadas as vrias causas. Nota: Quadro para causas e desvios baseado no erro humano, falha do equipamento, falhas devidas a acontecimentos externos,

2.2.5- Consequncias e proteces

A primeira proposta do HAZOP identificar os cenrios que esto ligados realizao de tarefas que conduzem a perigos ou material inflamvel na atmosfera que exponham trabalhadores a ferimentos. Em ordem definio desta determinao sempre necessrio determinar as consequncias exactas e possveis das causas credveis, identificadas dentro do grupo. Isto serve a dupla finalidade. Uma vez possvel determinar a lista de riscos HAZOP para os vrios perigos so descobertas pelo grupo as prioridades que podem estabilizar o perigo. E segundo possvel fazer a determinao para se o desvio particular resulta em problema de operabilidade ou perigo. Se a equipa concluir para as consequncias que a causa particular do desvio resulta no problema apenas de operabilidade ento a discusso termina e a equipa movimenta-se para a prxima causa desvio ou n. Se a equipa determina que a causa resulta na realizao perigosa ou material inflamvel ento as proteces tem de ser identificadas. As proteces devem ser includas sempre que a equipa determine que a combinao da causa e consequncias presentes no processo credvel corre risco. Que constituem a segurana que pode ser sumariada baseada nos seguintes critrios gerais: 1Aqueles sistemas, desenho, construo e procedimentos escritos que previnem as catstrofes realizados para perigos ou material inflamvel. 2Aqueles sistemas que so designados para detectar e antecipar o perigos seguintes iniciao da causa para a liberao do perigo ou material inflamvel. 3Aqueles sistemas ou procedimentos escritos que determinam as consequncias da liberao do perigo ou material inflamvel. A equipa deve ter cuidado ao enumerar as proteces. A anlise de perigos requer a avaliao das consequncias da falha de engenharia ou controlo administrativo e determinado cuidado em qual dos dois ou no estes itens podem ser considerados actuais para ser considerada segurana. Em adio a equipa deve considerar realista vrias falhas e simultneos acontecimentos quando considera quais so ou no fora de segurana das actuais funes tais como eventos de alguma ocorrncia.

2.2.6- Derivaes recomendaes (fecho)

Recomendaes so feitas quando as seguranas para o cenrio de um dado perigo so julgadas numa base em que o risco do cenrio inadequado para a proteco do risco. Aces, itens so as recomendaes para complemento individual ou departamento que tenha sido designado (administrado).
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A informao necessria identifica as recomendaes no software para o seguimento de um membro da equipa. As seguintes linhas de orientao so sugeridas para a implementao da anlise de perigo e recomendao: 1Aco de elevada prioridade itens que podem ser resolvidos em 4 meses 2Aco de mdia prioridade itens que podem ser resolvidos entre 4 e 6 meses. 3Aco de baixa prioridade itens que podem ser resolvidos depois dos de mdia prioridade. Processo, risco, gesto recomendam que os facilitadores do coordenador de segurana reveja todas as recomendaes com base em estudos para determinar a prioridade relativa e determinar a sequncia de implantao. Aps cada recomendao deve ser revista a resoluo, aps cada recomendao deve ser relembrado em documento tal como uma folha descritiva, e guardado em arquivo. Recomendaes incluem desenho, operao, manuteno, mudanas que reduzem ou eliminam as causas desvios e suas consequncias. Recomendaes identificadas na anlise de perigos so consideradas de primeira natureza. Requisitos adicionais para informao ou estudo podem ser recomendados.
3-Procedimento de anlise HAZOP

O procedimento de desempenho da anlise Hazop consiste nos seguintes cinco passos [9]: 1.0 Definir o sistema ou actividade. Especificar e clarificar as fronteiras do sistema ou actividade para as quais a informao de perigo e operacionalidade so necessrias. 2.0 Definir os problemas de interesse para anlise. Especificar os problemas para os quais o interesse da anlise orientado. 3.0 Subdividir o sistema ou actividade e desenvolver desvios, variaes. Subdividir sistema ou actividade em seces que possam ser analisadas individualmente. Aplicar processo HAZOP, o modelo de palavras que so apropriadas para especificar o tipo de equipamento em cada seco.
4 Conduzir as revises HAZOP.

Sistematicamente avaliar cada desvio para cada seco para cada sistema ou actividade. Documentar recomendaes e outra informao colhida durante as reunies de equipa e transferir responsabilidades para resolver as recomendaes da equipa.
5-Usar os resultados nas decises tomadas

. Avaliar as recomendaes para anlise e benefcios que so planeados para levar a cabo (aperfeioar). Os benefcios devem incluir melhoramentos de segurana, desempenho ambientais e economia de custos. Determinar o critrio de implementao e planos. Descrio de cada passo em detalhe
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5.1.0-Definir o sistema ou actividade

Planear as funes: porque toda a anlise HAZOP est concentrada no processo cujo sistema pode ter desvios em relao normal funcionalidade, clarificar definindo e planeando funes para o sistema ou actividade um primeiro passo importante. importante clarificar documentos neste passo para a anlise HAZOP. Fronteiras: Alguns sistemas operam isolados. A maior parte est ligada ou interage com outros. Conforme claramente definimos as fronteiras para o sistema ou actividade (1), uma anlise clara pode evitar olhar de novo para elementos chave e interfaces (2) e penalizar o sistema ou actividade no mesmo lugar associando outros equipamentos ou operaes com o assunto de estudo. Isto especialmente verdade para fronteiras com sistemas de suporte, tais como potncia elctrica e compresso de ar, ou fronteiras com outras actividades tais como carregamento ou descarregamento. Isto importante para clarificar, define a extenso atravs da qual os sistemas de suporte devem ser analisados.
5.2.0 Definir os problemas de interesse para anlise

5.2.1- Problemas de segurana. A anlise da equipa deve ser questionada no sentido de encontrar maneiras para as quais o desempenho imprprio das actividades ou falhas em sistemas que podem resultar em danos pessoais. Estes danos podem ser causados por vrios mecanismos, incluindo os seguintes. Colises Destruies Exposio a altas temperaturas Exploses

5.2.2- Publicaes ambientais. As anlises das reunies devem questionar no sentido de encontrar maneiras para as quais a conduta particular da actividade ou falha do sistema podem ser adversas ao impacto ambiental. Estas perturbaes ambientais podem ser causadas por mecanismos tais como: Descargas de material na gua intencionalmente ou no. Falha de equipamentos tais como falhas de fecho podem resultar em material perigoso. Sobre utilizao de sistemas resultam na ruptura. 5.2.3- Impactos econmicos: A anlise das reunies deve questionar para encontrar maneiras para as quais a conduta da actividade ou da falha do sistema tenha impacto econmico adverso. Estes riscos podem ser categorizados de vrias maneiras incluindo as seguintes: Riscos de negcio, penalizaes contratuais, perda de rendimento, etc. Custos de reabilitao ambiental. Custos de substituio tais como custos de substituio de equipamentos avariados.

A anlise particular pode ser focada apenas em eventos superiores fixos no limiar do negcio numa ou em vrias categorias.
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5.3.0 Subdividir o sistema ou actividade e desenvolver divergncias, erros

Antes das reunies HAZOP os lderes devem encontrar-se e subscrever vrias actividades mais eficientes que devem realizar durante a reunio de equipa. Estas actividades de pr reunio incluem o seguinte: 5.3.1- Definir seces. Seces so partes discretas e simples do processo tais como a canalizaes, tanque, etc. O lder e o staff devem dividir o sistema ou equipamentos em seces de modo a ser possvel aplicar a tcnica HAZOP. O lder deve contrabalanar o confronto, concorrncia de dois factores. (1) O lder do HAZOP deve olhar de novo para os desvios mais importantes se a seco demasiado grande e (2) o lder do HAZOP no deve desperdiar tempo a examinar alguns procedimentos repetidos se a seco demasiado pequena. 5.3.2 Desenvolver desvios credveis. Desvios so desarranjos de condio comparados com as operaes normais. A aproximao da estrutura de anlise HAZOP acompanhada usando o modelo especial de palavras. Os desvios so derivados da seguinte maneira: Modelo de palavra + Parmetros do sistema = Desvio O tipo do sistema de seco, tal como canalizaes ou tanque, determinar a aplicao dos parmetros analisados para esta seco. Conforme a combinao do modelo de palavras e aplicao dos parmetros do processo, o lder desenvolve a lista de desvios credveis para anlise durante o estudo. 5.3.3 Desenvolver folhas de trabalho HAZOP. A manuteno responsvel por documentar toda a informao significativa para informao durante o estudo. Preparar folhas de trabalho especializadas antes da reunio para cada tipo de seco e com desvios credveis que levem mais eficiente organizao da informao HAZOP reunida durante as reunies. 5.3.4 - Modelo para definio de seces de anlise HAZOP Trs consideraes gerais podem guiar o lder quando divide o sistema em seces: Definir seces apropriadas para os objectivos HAZOP.A investigao HAZOP analisa a potencial informao material e liberdade de caminho, requer consideraes maiores que em muitos sistemas de seces, a anlise de investigao HAZOP d liberdade material suficiente para criar, desenvolver termos de perigo de sade.

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5.3.4.1- Definir seces suficientemente pequenas que incluam todos os desvios importantes. mais importante, melhorar distncia que descobrir que a seco tem desvios que so idnticos a outras seces e perder um importante desvio. Lderes experientes rapidamente reconhecem seces desnecessrias e aumentam o desempenho da equipa. Lderes inexperientes ficam a saber reconhecer seces desnecessrias, mas para definir pequenas seces, eles tem de ter aceitar que podem esquecer um desvio importante, enquanto ganham experincia como lderes. 5.3.4.2- Definir seces com um nvel de detalhe consistente. O lder HAZOP no deve definir ligaes muito simples e utenslios de linha para seces de uma parte do processo, enquanto definem o tanque como uma pequena seco em qualquer outra parte do processo. Se os objectivos HAZOP requerem seces de unidade com um certa igualdade de detalhe, ento alguma igualdade deve ser aplicada a em toda a parte da anlise. Dividir o sistema ou actividade em seces e seleccionar desvios apropriados relacionados com a actividade. Os desvios sugeridos por seco devem ter um modelo para seccionar, seguir. Circunstncias especficas ditam excepes para o modelo funcional de desvios seleccionado. Noutras situaes segue-se a vontade do modelo de seces do processo que foi inteiramente revisto pela equipa de HAZOP com o mnimo risco do ponto de vista elevado de importantes desvios. Os modelos so os seguintes: 5.3.5 Principio do modelo (norma) Definir cada um dos principais componentes da seco. Usualmente alguma coisa tal como o nvel de fluido mantido pode ser considerado como um componente principal. Definir uma linha de diviso entre cada componente principal Definir linhas adicionais para cada ramal principal de fluido Definir a seco para cada ligao dos equipamentos existentes 5.3.6 Modelo avanado Lderes experientes reconhecem que iniciar o modelo muitas vezes produz algumas seces desnecessrias do processo. O seguimento do modelo fundamental vai-nos ajudar como lderes experientes na reduo de duplicaes. Definir apenas uma seco por equipamento em servio idntico A situao mais comum vrias bombas de troca de calor. Cuidado: bombas em diferentes servios com componentes semelhantes devem ser tratadas separadamente, e desvios adicionais tais como conduo de fluidos devem ser consideradas. Geralmente a equipa de HAZOP deve considerar operaes de economia comum tal como o modo operacional comum tem caractersticas diferentes para substituio das bombas. Estas caractersticas podem incluir alta presso, grandes volumes de fluido, etc. Definir uma linha de seco para a srie de componentes que no tem outro caminho de fluidos. Linhas de seco so necessrias para cobrir desvios tais como baixa ou alta
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temperatura causada pela troca de calor ou baixa ou baixa e alta presso causada pelas bombas. Definir apenas uma linha de seco adicional se houver alternativa de caminho, ter em ateno quantos ramos h. Contudo acrescentar direco errada do fluxo e inverso desvios especficos para cada ramo. Como ilustrado na fig.4, assumindo EV1 o caminho definido na seco A com a seguinte direco, errada ou desvio inverso do fluxo. Obstruo do caminho pela vlvula EV1 Obstruo do caminho pela vlvula EV2 Obstruo do caminho pela vlvula EV3

B1

4 fig. Linhas de seco

Baixa presso da bomba B1 Alta presso da bomba B1 Fluxo inverso pela vlvula V1 do tanque para a bomba B1 Ruptura da conduta

Para facilitar a anlise HAZOP a seco divida em cinco seces distintas. Seco 1: Linha de lavagem. A linha de lavagem inclui bombas, vlvulas de isolamento e controlo de fluxo, tanques e vlvulas de controlo de nvel. Seco 2: Linha de pintura. O ramo de pintura inclui bombas de filtragem, reposio de nvel e ultra filtrado, vlvulas de controlo de fluxo, de isolamento, caminhos em paralelo, vlvulas de nvel, clulas elctricas e ultra filtrado, permutador, torre de refrigerao.
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 Seco 3: Linha de lavagem aps pintura. Inclui vlvulas de nvel, bombas e soprador. Seco 4. Tnel de secagem. Esta seco inclui queimadores ventiladores, controladores de temperatura. Seco 5: Transportador. Inclui a estrutura de suporte, motor variador de velocidade e corrente.

6 Desenvolvimento de desvios credveis

Os desvios desenvolvidos pela tecnologia Hazop aplicam o modelo de palavras das condies do sistema. A seguinte tabela lista o modelo de palavras e o sistema tpico de condies.

Tabela 61- Modelo de Palavra

Modelo de palavra No Mais (alta) Como Tais como Parte Reversvel

Condio do sistema Fluido Presso Nvel Outros Tempo Composio

Menos(baixa, pequena) Temperatura

Uma ajuda segura completa de consideraes de perigo, desvios gerais adicionais so tambm aplicados, como se v na tabela seguinte:

Tabela 72- Desvios Gerais

Ruptura Corroso Fonte de ignio Relevo Reaco

Simples Manuteno Falha de servio Acima Paragem

Dano de contaminao Teste

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Tabela 83- Guia de desvios Hazop

Palavra guia Variveis No Nenhum No fluxo Nenhum fluxo Abrir para atmosfera

Menos Baixo Pequeno Menos fluxo Baixo fluxo Pequeno fluxo

Mais Alto Tempo Mais fluxo

Parte de Tambm

Fluxo

Presso

Menos presso Alta presso Baixa presso

Temperatura Frio Baixa Temperatura Alta Temperatura Baixo Interface Alto Interface

Nvel

Vazio Baixo nvel Alto nvel

Agitao Sem Agitao Reaco Sem Reaco Pouca Agitao Baixa Reaco Demasiado curto Pequeno Alta Agitao Tempo de Reaco Demasiado longo Demasiado Interrupo Da agitao Reaco Parcial Espumar Fase extra Lado da Reaco

Tempo Falta etapa Procedimento Especial Falha til

Aco Saltada

Aco extra Atalhos

Escape Externo

Ruptura Externa

Tubo de Escape

Ruptura da Conduta

6.1- Exemplo de seces HAZOP

Para cada seco a equipa desenvolve a lista possvel de desvios (fora das normais condies) que podem desenvolver e causar consequncias de interesse. Consistem na anlise HAZOP aproximada, a equipa desenvolve a lista de desvios combinada com as palavras guia (essencial lista standard de adjectivos) com os parmetros normais do sistema do processo das seces. A tabela seguinte apresenta os desvios que a equipa considera para cada seco, ilustra como a equipa desenvolve a lista.
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Tabela 94- Desvios para cada seco

DESVIO

BASES DE CADA DESVIO

SECO 1

SECO 2

SECO 3

SECO 4

SECO 5

Fluxo alto Fluxo baixo

" Mais"+"fluxo" "Menos"+"fluxo" "No"+"fluxo"

X X

Fluxo inverso "Inverso"+"fluxo" Fluxo "Tais como"+"fluxo" X X X X X

X X

Nvel elevado "Mais"+"nvel" Ausncia de "Menos+"nvel" fluxo Alta temperatura "Mais"+"temperatura" Baixa temperatura "Baixa"+"temperatura" Alta presso "Mais"+"presso"

X X X X X X X X X X

X X

Baixa Presso

"Baixa"+"presso" X "No"+"presso" X X X X

Contamina "Tais como"+"concentrao" o Ruptura "No"+

X X

X X

X X

X X

X X

A base de desvios presente apresentada com a palavra guia+parmetro do processo. Outras combinaes de modelos de palavra e parmetros do processo so consideradas, mas apenas estas combinaes fazem sentido, tem vantagem para a equipa e esto mencionadas na tabela.

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Folhas de desenvolvimento HAZOP Seco Objectivo Desvios Causas Acidentes Seguranas Recomendaes
6.2 - Desenvolvimento de folhas de trabalho HAZOP

Durante a reunio o escriturrio dever documentar a informao HAZOP nas folhas de trabalho. A informao seguinte dever ser documento para o HAZOP: Seco. Nome da seco. Isto geralmente documentado pelo lder e escreve antes da reunio. Objectivo. A equipa dever descrever o desenho do objectivo para o HAZOP particular da seco a ser analisada. A declarao do objectivo importante porque no incio da discusso dever focar os caminhos pelos quais o processo pode derivar para este objectivo. Um exemplo do desenho do objectivo para a vlvula de descarga da linha pode ser usado. (fig. 4) Desvio. Desvio especifica que deve ser analisado pela equipa. Causas: Causas credveis para os desvios postuladas pela equipa HAZOP. Acidentes. ltimos acidentes para os desvios postulados pela equipa HAZOP. Estes devem corresponder aos problemas de interesse que foram definidos com objectivo para o estudo. Seguranas: Proteces controlo administrativo e de engenharia que devem proteger contra desvios. Estas proteces podem ajudar a preveno da causa para a ocorrncia, ou ajudar a analisar a severidade dos acidentes, carregar a ocorrncia da causa. Recomendaes. Sugesto vindas da equipa para ajudar a reduzir o risco associado com modos especficos, se a equipa no tem domnio com este nvel de proteces que ocorrem correntemente. A tabela seguinte inclui um exemplo da folha de trabalho HAZOP. Folhas de trabalho completas so apresentadas a seguir.

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Tabela 105 Folha de estudo HAZOP- Folha de estudo HAZOP: Sector: Data: Responsvel: Participantes: Descrio:

1.0 Pintura
HAZOP Item DESVIO CAUSA CONSEQUNCIA PROTECES RECOMENDAES ACIDENTES

10 20 30 40

Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo

7- Conduo HAZOP reviso Introduo dos membros da equipa. Descrio da aproximao HAZOP. Conduo da anlise.

7.1- A anlise sistemtica do processo pela tcnica Hazop conduzida da seguinte maneira: 1 Passo Introduo dos membros da equipa. 2 Passo Descrever a aproximao HAZOP 3 Passo Identificao da seco 1. 4 Passo Perguntar equipa para propor e definir o objectivo da seco 1 . 5 Passo Aplicar o primeiro desvio seco 1, e perguntar equipa quais as consequncias deste desvio? Dispor de tempo para a equipa considerar o sistema em ordem. Algumas sugestes podem ser necessrias para incitar a discusso. Se no h acidentes de interesse identificados inicia-se no 5 e aplica-se o prximo desvio. Se no h desvios credveis (acidentes) no necessrio a equipa investigar causas de segurana.
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6 Passo Aps a equipa ter feito uma anlise exaustiva de desvios, o lder alerta a equipa para a anlise de todas as causa de desvios. 7 Passo Identificar o controlo administrativo e de engenharia para a proteco de encontro ao sistema estudado. Lembrar, este controlo pode ser qualquer preventivo (isto que possa ajudar a prevenir quando ocorrer) ou (ajude a reduzir a severidade dos acidentes associados se ocorrer). 8 Passo Se a equipa est interessada de que o nvel de proteco no adequado para o sistema em particular estudado, ento a equipa deve desenvolver recomendaes para investigar alternativas. Nveis de proteces incluem nmero, tipo, e origem das seguranas. 9 Passo Sumariar a informao colhida para este desvio. 10 Passo- Repetir do quinto passo at ao nono para os restantes desvios associados a esta seco. 11 Passo Repetir do terceiro passo at ao dcimo para as restantes seces. Processo, risco e gesto recomendam que os facilitadores do coordenador de segurana reveja todas as recomendaes com base em estudos para determinar a prioridade relativa e determinar a sequncia de implantao. Aps cada recomendao deve ser revisto a resoluo, aps cada recomendao deve ser relembrado em documento tal como uma folha descritiva, e guardado em arquivo. Recomendaes incluem desenho, operao, manuteno mudanas que reduzem ou eliminam as causas desvios e suas consequncias. Recomendaes identificadas na anlise de perigos so consideradas de primeira natureza. Requisitos adicionais para informao ou estudo podem ser recomendados. Decidir o desempenho estimado para o sistema ou actividade de acordo com os objectivos requeridos das reunies. Identificar elementos do sistema ou actividade que a maioria contribua para o futuro de problemas relacionados com a fiabilidade.
8- Usar os resultados para tomar decises (Concluso)

8.1- Juzo aceitvel. Decidir se o desempenho estimado para o sistema ou actividade de acordo com os objectivos requeridos das reunies. 8.2- Identificar oportunidades de melhoria. Identificar elementos do sistema ou actividade que a maioria contribua para o futuro de problemas relacionados com a fiabilidade. Estes so os itens que contribuem em maior percentagem para a pertinente fiabilidade relatar factores de mrito. 8.3- Identificar recomendaes para melhoria. Desenvolver sugestes especificas para melhorias futuras do desempenho do sistema ou actividade, incluindo algumas das seguintes: Modificao nos equipamentos Mudanas processuais Controlo administrativo das mudanas tais como o planeamento de tarefas de manuteno, e formao de pessoal.
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Justificar o alocamento de recursos para melhorias. Estimar como executar as caras e controversas recomendaes de melhorias que afectam a vontade do desempenho futura. Compare a e economia e os benefcios dessas melhorias no ciclo de vida de custos para implementao de cada recomendao.

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CAPITULO IV APLICAO PRTICA (estudo de um caso) APLICAO DA METODOLOGIA RCM AOS EQUIPAMENTOS DA PINTURA

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1- INTRODUO

Situa-se na seco de tratamento de superfcies, com uma rea aproximada de 3000m^2, opera em dois turnos, numa semana de 5 dias. Nas diversas fases do processo de pintura (lavagem, fosfatao, pintura, lavagem, sopragem, secagem), so usados tecnologias inovadoras amigas do ambiente, como por exemplo: - Separao de leos residuais das guas de lavagem. - Utilizao de produtos bio degradava. Neste processo o aproveitamento de tinta total, evitando desperdcios. O conceito usado para os materiais o de single sourcing, em que um nico fornecedor responsvel pela gesto e controlo dos materiais at sua aplicao na unidade. Na pintura o conceito o de lean prodution, no existem stocks intermdios entre processos, o que obriga a uma grande rapidez na resoluo de problemas e melhoria continua. Funo: Pintura de peas em ao e alumnio
2- Funcionamento da unidade

Descrio do funcionamento: As peas passam no tnel de pr tratamento onde a superfcie das peas limpa e preparada para a pintura atravs de desengorduramento lavagem, fosfatao e lavagem. No tanque de pintura atravs de imerso e passagem de corrente depositada uma pelcula de tinta na superfcie, cada ref tem parmetros especficos, em seguida passam no tnel de rince para lavagem da superfcie e homogeneizao so secas na estufa de secagem e vo estufa de polimerizao onde estabilizam a pintura.

3 -Aplicao da metodologia a uma unidade de pintura 3.1- Constituio da unidade

Para facilitar a anlise HAZOP a seco divida em cinco seces distintas. Seco 1: Linha de lavagem. A linha de lavagem inclui: bombas, vlvulas de isolamento e controlo de fluxo, tanques e vlvulas de controlo de nvel Seco 2: Linha de pintura. O ramo de pintura inclui: bombas de filtragem, reposio de nvel e ultra filtrado, vlvulas de controlo de fluxo, de isolamento, caminhos em paralelo, vlvulas de nvel, clulas elctricas e ultra filtrado, permutador, torre de refrigerao Seco 3: Linha de lavagem aps pintura. Inclui: vlvulas de nvel, bombas e soprador Seco 4. Tnel de secagem. Esta seco inclui: queimadores ventiladores, controladores de temperatura
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 Seco 5: Transportador. Inclui: a estrutura de suporte, motor variador de velocidade e corrente

3.2 Implementao da metodologia

A metodologia aplicada o RCM [8]

3.2.1-Tarefas de implementao do RCM

A implementao das tarefas iniciais do RCM, tarefas MP um passo importante que assegura o sucesso do programa RCM. Inclui a completa monitorizao das actividades e geralmente requer mais esforo e manuteno que a necessria para a anlise RCM. As actividades necessrias durante a fase de implementao incluem: - Definio dos valores base e aces limiares para condies directas, prever e monitorizar tarefas; - Definio das frequncias das tarefas para tarefas novas ou modificadas; - Avaliao da extenso das chamadas peridicas do RCM; - Qualificao das modificaes ou desenhos; - Avaliao dos impactos da mudana em perodos concordantes (especificaes tcnicas ou qualificaes ambientais); - Empacotamento de tarefas elementares de RCM e novos procedimentos de manuteno; - Treino de manuteno, pessoal dedicado e prever tecnologias de manuteno; - Interligar requerimentos RCM para conhecer o sistema de informao do sistema de manuteno; - Implementao da base de dados com histrico da manuteno de forma a obter informao detalhada do RCM; - Coordenao de novas interface organizacionais que so requeridas para implementao do RCM; - Seleco do intervalo de tarefas de manuteno;
3.2.2-As tcnicas de manuteno so avaliadas em ordem a: [8]

Tarefas de lubrificao. Rondas e monitorizao de controlo. Tarefas preditivas de condio directa. Testes funcionais. Tarefas de substituio. Antecipao de tarefas. Modificao ou redesenhar equipamentos.

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3.2.3-Medidas quantitativos usadas: Trabalhos de manuteno e custos de materiais. Mudana do desempenho do n de tarefas de MC. Mudana antecipada falha de componentes. Mudana na disponibilidade dos sistemas de segurana. Variao do factor de capacidade. Tendncia de falhas. Rcio CM/CP.

Depois de concluir que o programa corrente no aceitvel, alguns ajustamentos devem ser feitos, aprovados e documentados por uma equipa similar dos responsveis pelas tarefas iniciais de implementao do RCM. O contedo das tarefas : Reviso dos objectivos do programa. Reviso da anlise RCM. Actualizao da seleco de tarefas de manuteno. Actualizao dos intervalos de manuteno. Reviso dos indicadores de eficincia. Modificao da formao pessoal. Comprar ou alugar novos equipamentos. Modificar a organizao. Novos compromissos reguladores. Mudanas de desenho. Modificao dos procedimentos operacionais. Informao do vendedor. Tendncia para falhas de componentes crticos. Falhas induzidas por componentes no crticos Novas falhas. Nova validao de tcnicas preditivas. Mudana dos objectivos da empresa. A metodologia RCM envolve a sistemtica e lgica considerao sobre: Funes do sistema, subsistema ou componentes. Modos de falha de cada funo. Importncia associada com as funes e suas falha. Prioridade dos processos que identifiquem as tarefas de MP cujos custos reduzem efectivamente a ocorrncia de falha.

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3.2.4-Definio do sistema a analisar

Foi considerado para anlise a linha de pintura por ser equipamento nico e contribuir com produtos finais e intermdios comprometendo a cadeia de produo

3.2.5-Descrio funcional do sistema

Descrio no ponto 2.

3.2.6-Diviso do sistema

Podemos subdividir o sistema em: Mecnico Hidrulico; Elctrico; Electrnico;

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3.2.6.1- Diagrama funcional (fig. 5)

Transportador

Lavagem Sopragem

Estufa de polimerizao

Lavagem

Pintura

Sopragem

5 fig. Diagrama funcional

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Q1 B1 V1

VE2

B2 V2

B3 V3

B9 V9 B8 V8 B7 V7 MT Q3 BP VP Q2

B4 V4

B5 V5

B6 V6

UF

QE

BN VN

6 fig. Lay-Out

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Tabela 116 Legenda 1 A B C D E F 2 3 4 5 A B Tnel de pr-tratamento Tanque de desengorduramento Tanque de lavagem I Tanque de fosfatao Tanque de lavagem Tanque de lavagem Tanque de lavagem Estufa de secagem Tanque de anlito Tanque de pintura Tnel de lavagem ps pintura Tanque filtrado Tanque filtrado de de lavagem com lavagem com C 6 7 8 A 9 10 11 12 13 14 ultra 15 ultra Tanque de lavagem com ultra filtrado Estufa de polimerizao Tanque de recolha de ultra filtrado Quadro de comandos da pintura Rectificador Permutador Filtro I Filtro II Bomba principal Quadro de comandos da estufa Quadro de comandos do pr-tratamento Estufa de secagem

3.2.6.2-Identificao da (s) avaria (s) do sistema e subsistema

Tabela 127- Identificao de avarias

Bomba do Ultra Filtro Bomba Tina 4 Bomba Tnel Rince Queimadores Programadores Empanque principal Ultra filtros

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3.2.7-Realizao de uma anlise HAZOP e seleco dos subsistemas para aplicao de um estudo Fmeca
HAZOP- Folha de estudo HAZOP: Descrio: Preparao da superfcie das peas Sector: Tratamento de superfcies Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes:

1.0 Pintura (Linha de lavagem)

HAZOP Item DESVIO CAUSA CONSEQUNCIA PROTECES RECOMENDAES ACIDENTES

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160

Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia fluxo

Vlvula Vlvula

Sobre vaporizao Monitorizao Baixa pulverizao Sem consequncias Normal Monitorizao

Verificar valores

de Ruptura Vlvula Indicador nvel de

Ausncia de fluxo

Monitorizao

Nvel elevado Alta temperatura Baixa temperatura Alta presso

Sem consequncias Fonte de calor M lavagem Vlvula Vaporizao banho M lavagem Monitorizao Sem consequncias Alta presso Manuteno Derrame Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Procedimento de emergncia Paragem emergncia de do Monitorizao

Baixa presso Vlvula Bomba Contaminao Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial

180

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HAZOP: Descrio: Limpar a superfcie da Sector: Lavagem aps pintura Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes:
HAZOP Item DESVIO CAUSA CONSEQUNCIA PROTECES RECOMENDAES ACIDENTES

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180

Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo

Vlvula Vlvula

Baixo poder de Monitorizao limpeza Baixo poder de Monitorizao limpeza Sem consequncias Normal Ausncia de 1.0-Sistema de lavagem alarme Monitorizao 1.0-Derrame 2 0Sem consequncias Sem consequncias

Verificar valores

Ausncia de 1.0-Ruptura fluxo 2 0-Vlvula Nvel elevado Indicador de nvel Alta temperatura Baixa temperatura Alta presso 1.0-Vlvula Baixa presso 1.0-Vlvula 2 0-Bomba Contaminao Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial 1.0--Alta presso

M lavagem Monitorizao Sem consequncias M lavagem Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias ------------------------

Procediment 1.0-Paragem o de emergncia emergncia

de

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HAZOP- Folha de estudo HAZOP: Descrio: secagem da superfcie da Sector: Tnel de secagem Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes:
HAZOP Item DESVIO CAUSA CONSEQUNCIA PROTECES RECOMENDAES ACIDENTES

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180

Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia de fluxo Nvel elevado Alta temperatura Baixa temperatura Alta presso Baixa presso Contaminao Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial 1.0-Bomba 1.0Temperatura Velocidade 1.0-Variador 2 0-Redutor 1.0Controlador 1.0Queimadores

Sem consequncias Baixa agitao Sem consequncias Normal Sem consequncias Sem consequncias Sobre cozedura M cozedura Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias

Monitorizao

1.0Alarme Monitorizao

Termmetros de fcil Validar com visualizao termmetro de

Monitorizao Peas defeituosas 1.0-Dureza da 1.0superfcie Especificao Qualidade do produto ------------------------

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HAZOP- Folha de estudo HAZOP: Descrio: Transporte das peas Sector: Transportador Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes:
HAZOP Item DESVIO CAUSA CONSEQUNCIA PROTECES RECOMENDAES ACIDENTES

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia fluxo de

Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem i Sem consequncias 1.0-Elo 2.0-Suporte 3.0-Estrutura Imobilizao cadeia Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias 1.0-Variador 2.0-Redutor 3 0-Correia Esforo superior Sensores de Teste peridico dos ao normal afastamento do sensores carro -----------------------da

Nvel elevado Alta temperatura Baixa temperatura Alta presso Baixa presso Contamina o Ruptura

130 140 150 160

Agitao Reaco Tempo Velocidade

180

Especial

Da anlise HAZOP conclui-se que os sistemas mais problemticos so: lavagem, transporte e secagem, que foram considerados para um estudo FMECA, isto porque
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sendo um sistema em srie a avaria de um sistema obriga a uma imobilizao de toda a linha.
3.2.8-Definio dos critrios de severidade, ocorrncia e detectibilidade para o sistema

Nos quadros mencionados nas pginas 30;31e32 podem-se observar os critrios utilizados para a definio de severidade, ocorrncia e detectibilidade: Assim, para a severidade foi considerado o derrame de banhos de tinta (Tabela 2- Classificao da severidade) Para a detectibilidade foi considerada a capacidade de deteco de avaria (Tabela 4- Classificao da detectibilidade) Por fim, para a ocorrncia foi considerada a taxa de avarias, por permitir uma classificao clara e objectiva desta. (Tabela 3- Ocorrncia)
3.2.9- Realizao da anlise FMECA

Na pgina seguinte mostra-se o quadro da anlise FMECA realizada.

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POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designati on
BOMBA PINTURA Customer

Reference
Original Date of FMEA 26-02-05 Potential Failure Mode

Modificati on

APPROVAL :

Quality

Commerci al

Produo

Revision

Technical

Logistic

Production

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
PINTURA / SISTEMAS DE LAVAGEM

Potenti al Effect(s ) of Failure

TERMICO ACTUA CONTACTOR UMA FASE QUEIMADO) NO

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

DEPARTAMENTO DE MANUTENO

3 10-NO TRABALHA 3 A QUEIMADO SOBRE INTENSIDADE DE CORRENTE ROLAMENTOS GRIPADOS FUGA DE GUA PARA O INDUZIDO A FUSIVEL QUEIMADO CONTACTOR QUEIMADO 5 NO LIGA DEPOIS DE ACTUADO MEDIR CONTINUIDADE FASES A NAS 3 45

45

COM (

3 2 30

18

INDUZIDO QUEIMADO

RUIDO/TERMMETRO DE INFRA VERMELHOS

60

60

18

18

FALTA DE UMA FASE

36

30

36

45

DIFERENCIAL DESLIGADO

45

45

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3.2.10- Realizao da arvore de falhas Considerando a rvore de falhas no foi considerada por no haver evidencias para a construo da rvore de eventos 3.2.11- Realizao da matriz de criticidade

Para realizao da matriz de criticidade foram considerados os critrios de severidade e de ocorrncia definidos na etapa 7. Assim, pode-se observar a matriz de criticidade do sistema representada na pgina 46 deste texto

3.2.12- Realizao da anlise de PARETO

Tabela 18- Anlise de Pareto

SUBSISTEMA Bomba do Ultra Filtro Bomba Tnel Rince Bomba Tina 4 Bomba da fosfatao Redutor

H. AVARIA 3 2 1,5 1

N AVAR 1 1 1 2 1

MTTR 3,00 2,00 1,50 0,50 1,00 MTTR 1,15

ABC 35,29% 23,53% 17,65% 11,76% 11,76% 35,29% 58,82% 76,47% 88,24% 100,00%

Total

8,5

Aplicando-se a anlise de Pareto ao subsistema de risco crtico da Pintura, verificou-se que os modos de falha e os componentes crticos so:

fig. 4 Distribuio da % de falhas

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Tabela 19- Componentes e modo de falha crtico

Componente Seco
PINTURA

Sistema Subsistema Lavage m Bomba Indutor Empanque Rolamento Turbina Conduta Unies Aspersores Vlvulas Manmetros Queimador Motor es Comando electrnico Tinas Unies Indicadores de nvel Vlvulas Sondas

% Avarias N. Avarias Ava acumulad acumulada s rias as

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3.2.13- Aplicao da metodologia RCM

Seguindo o diagrama de deciso e a informao da anlise FMECA realizada verificou-se que os sistemas considerados crticos apresentam avarias evidentes (detectibilidade [1;3] e severidade [1;3]. Para o calculo de tarefas de manuteno propostas foi calculado o MTBF (Mean Time Between Failure) considerando as avarias segundo a distribuio normal e identicamente distribudas.
0,00005 MTBF 20000 D 100%

R=^ (-t)
98%

0,0003125

MTBF 3200

D 100%

R=^ (-t)
90%

0,002841

MTBF 352

D #DIV/0!

R=^ (-t)
56%

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Plano de Manuteno preventiva Seco: Pintura Perodo: 24-12-2004

24/12/2005

DESIGNAO: PINTURA SECTOR: Tratamento de superfcies

PERIODICIDADE: DIRIA

MODO DE FUNCIONAMENTO:

Conclud o

Em alterao 31/01/05

Data

Obs.

SEQUNCIAMENTO 1-LIGAR O TRANSPORTADOR (CORRENTE) NA MESA DE COMANDOS 2-SELECCIONAR A VELOCIDADE NO SELECTOR DO QUADRO DE COMANDO DE ACORDO COM A REF DA PEA 3-LIGAR O BOTO [ 0-1] PARA A FUNCIONAMENTO DO TRANSPORTADOR) POSIO 1 A ( INICIO DE

Sim

No

Comentrios

OBS
(+++) (+++) (+++) (+++) (+++) (+++)

CONSULTAR GAMAS DE CONTROLO DAS PEAS PARA SELECO DE VELOCIDADE

4-APS 1,30 O TRANSPOTADOR MEMORIZA SELECCIONADA PARAR O 1 CARREGAMENTO 5- 1 CICLO -COLOCAR PEAS NAS SUSPENSES

VELOCIDADE

6-2 CICLO E SEGUINTES EM CADA MUDANA DE REFERNCIA DEIXAR SEIS ESPAOS SEM SUSPENSES E SELECCIONAR A VELOCIDADE NO SELECTOR (POSIES DE 1 A 8 CONFORME REF DA PEA) 7-O TRANSPORTADOR INICIA O CICLO SEMPRSE NA VELOCIDADE MAXIMA E S DEPOIS PASSA VELOCIDADE SELECCIONADA 8-TENSO DA CORRENTE DO BANHO 320 VOLTS TABELA DE VELOCIDADES FRQ. 60 HZ 55 HZ 50 HZ 45 HZ 40 HZ 35 HZ 30 HZ 25 HZ RPM 1800 1500 1200 900 750 VELOC 3m/min 2m/min 1m/min 0,5m/min MICRONS >= [15-25] >=[ 25-30] >={30 -35] >35 SELECTOR 1 2 3 4 5 6 7 8

(+++) (+++)

(+++): A realizar por pessoal especializado

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3.2.14-Auditoria

Deve haver uma equipa auditora para observar e examinar alguns estudos Hazop que sejam considerados. Isto evidencia no s independncia da auditoria mas tambm encorajamento do estudo em ter certeza de um estudo auditvel. 1-Na colocao do critrio acima considerado em contacto com a observao de estudo HAZOP e seus resultados, relevante o seguinte: a- Resultado pessoal: 1-Adequar procedimentos para levar por diante o estudo HAZOP? 2-Uma equipa de membros conveniente para o estudo e acompanhamento das regras. definidas pela equipa? 3- O que resolvem os membros da equipa? 4- O que motiva? 5- O que mostram completamente os trabalhos preparatrios? b. O que demonstram os procedimentos adequados no local? 1-Todos os atributo so identificados? 2- Todas as palavras guia so aplicadas a todos os atributos. 3- O estudo levado pelos meios tcnicos apropriados? c. Documentao de seguimento dos modos de trabalho. 1- Foi o plano de estudo distribudo pela equipa de estudo antes do estudo? 2- Foi o desenho do estudo verificado antes do incio do estudo? 3- Foram recordadas as instrues acordadas? 4- Todas as questes e recomendaes de risco foram claramente marcadas e numeradas? 5-Foram todas as folhas de resultados assinadas pelo lder do estudo? 6-Foram todos os resultados das questes de estudo dadas a conhecer pela a equipa durante a reunio? 7-Foi o seguimento da reunio sustentado? 2- So apenas os exemplos acima apresentados para compreender e no uma exaustiva lista para auditar o processo. Apenas os aspectos tcnicos do estudo so recomendados. 3-No adicionar norma.

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3.2.15- A Mtrica [20]

Compreender a capacidade e eficincia global dos equipamentos. Ns devemos olhar para a chave de sucesso da produo e ligar estes parmetros mtrica do negcio financeiro, vital para o sucesso da empresa. Produo efectiva: O esforo de hoje requerido na atitude ambiental requerido pelos clientes exige qualidade e produtos com o mais alto valor. O OEE, (Overall Equipment Efectiveness) a disciplina apropriada para identificar e implementar melhoramentos. World-class so reas de produo que partilham duas caractersticas em comum. Elas conduzem determinados objectivos elas so conduzidas por equipas multi- funes. Com todo o cuidado medindo e conduzindo o sucesso dos parmetros chave contribuem para a alta produtividade para ambas as reas e da empresa. O mtodo OEE pode ajudar a compreender melhor como a rea de produo desempenha, e identifica o que limita a alta eficincia. Os sistemas de produo so compostos por equipamentos e mquinas que combinados transformam materiais e subconjuntos em produtos que so cada uma parte da etapa seguinte da produo concluda. Um elevado volume de capital investido para desempenhar, estruturar e implementar o sistema para aquele produto que deve ser uniforme e de elevada mdia com o mnimo de perdas. O estado STAY-POWER providencia uma vantagem significativa frente no tempo. 1- Implementar o desempenho Umas das mtricas usadas para identificar a classe mundial das empresas com factores efectivos, processam os seus produtos com curso tabelado. O OEE pode providenciar esse nmero. O OEE um produto de disponibilidade, tempo de ciclo mdio e qualidade. A segunda mtrica: Quais os factores efectivos no curso do processo relativo ao tempo total. OEE foi aplicado para os gargalos que afectam atrasam ou qualquer outro, e reas critica de elevado custo da linha de produo. Estas reas vitais que tornam a empresa efectiva teem significados diferentes quando conduzidas com sucesso. OEE benfico para todos os passos do processo, contudo no gargalos podem ser ordenados como passos de gargalos. Mltiplos factores OEE representam disponibilidade velocidade e qualidade. O resultado pode ser expresso em % efectiva com correlao directa com o actual output de fabrico e pode ser 100%. Compreender o conceito de correlao a chave para uma nica mtrica ter credibilidade com a produo, manuteno, engenharia, direco e rea financeira. A empresa deve ser capaz de responder s seguintes perguntas para cada produto.

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1- Quantas unidades que encontram especificaes so produzidas e transferidas para o posto seguinte. 2- Quanto tempo tabelado para a produo desse produto. 3- Qual ciclo ideal, o melhor ciclo de tempo terico para as unidades deste produto. Com esta informao o clculo simplificado mostrado pode gerar um perfeito janela para cada produto. Aps analisar alguns dos melhores processos e equipamentos dos sistemas para cada empresa sumariam-se os resultados de cada rea a seguir: - <65% Inaceitvel. Lucros escondidos - 65%-75% Aceitvel, apenas 1/ improvvel -75-85% Bastante bom. Contudo no podemos ficar no silncio (sossegados). Continuar procura do World-Class. 85% S para algum tipo de processos,> 95% s para alguns processos discretos contnuos. Usar o OEE e estabilizar o desempenho dos equipamentos. Analisar a categoria do OEE pode revelar a grande limite do sucesso. Mudanas bsicas nos procedimentos podem reduzir os gargalos. Implementao da reabilitao dos equipamentos deve resultar numa mudana de mtodos de manuteno ou substituio de diferentes materiais. Projecto centrado no RCM pode providenciar maiores incrementos para futuro. Implementao de desempenho atravs do OEE envolve sete passos: 1.1-Calcular o valor do OEE de desempenho corrente. 1.2-Usar disciplina e ser honesto nos resultados. Confere oportunidades financeiras de implementao atravs de um plano de negcios realista o OEE pode caminhar para nveis de World-Class de acordo com o tipo de industria. Neste ponto aceita-se assumir o programa de implementao que consiste primeiro no esforo de educao e foca a equipa na anlise de dados e causas: Um capital mnimo requerido e existem recursos geralmente adequados. Tempo de treino e educao participativa nos mtodos so 90% do investimento. 1.3. Assumir que a forma de oportunidade significativa, para praticar a agenda proctivas. 1.4. Uma vez definidos os objectivos e o plano para definio dos gargalos (pontos fracos) esteja estabilizado partilhar esta viso para os trabalhadores. Comunicar o significado da implementao e dar comunidade a completa razo da mudana. Neste momento identificar e recompensar estrutura. 5. Tomar alguns elementos da empresa acerca das medidas OEE e como recolhe e concilia a informao. Por exemplo contagem, tempo, diagramas, para os equipamentos chave do sistema.

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Relatrio de produo para modificar a categoria e categorizar as paragens. Todos teem uma maior interveno no seu desempenho, avaliao e compreenso, associam o trabalho a realizar aos objectivos OEE. Compreender as categorias de dados e o impacto dos danos sinrgicos para as equipas OEE. Estas equipas podem eliminar a razo dos problemas. A associao de departamentos pode suportar implementaes adicionais. 6. Geralmente os recursos para efectuar as mudanas existem (ex.: pessoas, tempo, e treino). Introduzir as novas tcnicas e programas apropriados, inclui condio base de manuteno preditiva e reabilitao de programas. Produzir com as melhores prticas, SPA (Control Estatstico do Processo), o engano evidencia as falhas de segurana tcnicas, fornece requerimentos da qualidade e seguintes, e rpidas mudanas de tcnicas para operaes e respectivas tarefas de manuteno. 7. Usar a mtrica OEE para todos os nveis da empresa. Partilhar os resultados para todas as partes comuns da empresa., Com uma boa base de dados cada implementao do projecto pode demonstrar o incremento projectado para o OEE. Atravs das frequentes posies da mtrica e distrbios de alta produtividade superfcie pode prontamente investiga-los. TEEP Total eficincia de desempenho dos equipamentos. Uma importante operao estratgica para as empresas manterem o balano entre a produo e capabilidade da produo, acima ambos a curto e longo prazo. Manter este balano ajuda a empresa a suster fortes lucros em bases consistentes. Para manter a empresa entre produo e capabilidade de produo as empresas devem efectivamente requer diversas actividades off-line; no devem adiar ou cancelar trabalho necessrio. O OEE ignora o planeamento de paragens onde TEEP foca as necessrias actividades requeridas quando no planeadas para efectuar produo. Estas actividades incluem paragem de equipamentos e paragens de manuteno, experincias, novos produtos a desenvolver, reunies, treino, e planeamento das necessidades do pessoal, mudar horrios e estar em fase da produo. TEEP tambm recorda todos os retrabalhos de que afectam os equipamentos chave. As empresas devem ter boas decises de negcios, analisar quanto tempo devem a locar para as vrias actividades que teem impacto na chave activa, se todas as actividades so altamente efectivas ento planeiam os horrios para seguir em frente e so menos reactivas. As tarefas no produtivas devem ter ser consideradas; elas permitem deliberar ou antecipar resultados (superados atravs de) com alta reabilitao (qualidade) oportunidade para viver parte dos factos escondidos, podem aproximar a implementao de tarefas no produtivas. EX: Reduo do plano de manuteno Usar subconjuntos (mdulos para substituir)

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3.2.16- Concluso

Na fase de explorao, o gestor de manuteno tem as maiores dificuldades na implementao de mecanismos de falha dos equipamentos. Isto requer grande dedicao por parte da equipa de manuteno de forma a validar os planos de manuteno e tarefas proctivas implementadas para manter os equipamentos com elevado desempenho e custos reduzidos. Assim os indicadores viso uma ajuda validao da disponibilidade dos equipamentos e da filosofia de manuteno aplicada. Neste trabalho a aplicao da filosofia RCM foi considerada como adequada pois permitiu analisar toda a gama de equipamentos e tornar real o conhecimento do MTBF, MTTR, D. A aplicao da metodologia FMECA e HAZOP permitiu de forma clara determinar a criticidade dos equipamentos, modos de falha, meios de controlo, a fim de antecipar a avaria e seus efeitos. Atravs da aplicao desta metodologia linha de pintura e outros equipamentos, foi possvel seleccionar de forma clara e objectiva os subsistemas crticos que requerem uma definio de tarefas de manuteno calendarizadas de forma a evitar avarias e garantir a disponibilidade e fiabilidade requeridas. Permite ainda direccionar o esforo da manuteno para onde for mais necessrio, optimizando os recursos e reduzindo os custos. A mudana de atitude dos colaboradores perante os problemas de avarias, tomou uma postura diferente envolvendo a todos na colaborao e percepo das tarefas de manuteno, valor acrescentado e atitudes proctivas, sendo perceptvel a forma de resposta aos problemas de manuteno. Como continuao desta metodologia dever-se-ia ter como ponto de partida o ciclo de vida do equipamento (LCC). A utilizao desta metodologia permite de uma forma orientada seguir um caminho e utilizar ferramentas que conduzem ao xito da gesto de manuteno.

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3.2.17- Bibliografia [1] Andrade Ferreira, Lus: Uma introduo Manuteno; Publindstria; Edies Tcnicas; 1998 [2] Andrade Ferreira, Lus: Organizao da manuteno: Introduo de Novos Conceito e Mtodos de anlise dos Equipamentos; revista de manuteno, n56;1998 [3] Moubray, John: Reliability Centred Maintenance; Industrial Press Inc; 1997 [4] NP EN 16949 Industria Automvel ;1999 [5] L.Morais e L.A. Ferreira Metodologia de anlise de equipamentos; 2004 [6] Hazop Studies on Systems Containing Programable Electronics; 2002 [7] The HAZOP (Hazard and operability) Method: Process Risk Management; 2005 [8] Reliability Centred Maintenance (Gilles C. Zwingelstein); Annual Realiablity and Maintainability Symposium 1999 [9] Hazard and Operability (Hazop Analysis) Volume 3; Capitulo 8; 2005 [10] O Connor, P.; Practical Reliability Engineering third edition revised, John Willey Sons, Chischeste, 1999-isbn 0 417 92696 5 [11] Failure Mode Effects Analysis: Handbook Supplement for Machinery; Ford Motor Company; 1996 [12] Monchy, Franois: A Funo de Manuteno; Ebras editora; 1988 [13] Guidelines for process Equipment Reliability Data; American Institute of Chemical Engineers: 1989 [14] Sherwin, David: A constructive critique of reliability-centred maintenance; RAMS proceedings; 1999 [15] Sherwin David: Information Needs For Better Maintenance; Euro maintenance 2000 [16] Smith, Anthony: Reliability-Centred maintenance; McGraw-Hill Editions;1993 [17] Juran, J.M; Gryna, frank M.: Quality Planning and Analysis; McGraw-Hill International Editions; 1993 [18] Lewis, EE. : Introduction Reliability Engineering John Wiley e Sons 1997 [19] Society of Automotive Engineers: JA1011: Evalation Critria for reliability-centred maintenance processes; 1999
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[20] Overall Equipment Effectiveness Robert C. Hansen; Publicao Industrial Press New York 2001 [21] Risk Modelling For Determining Value and Decision Making; Publicao Industrial Press New York 2004

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ANEXO A

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A FILOSOFIA RCM

Proposta de uma metodologia para a identificao do que importante, eliminando o acessrio. 1.-Perspectiva histrica da gesto da manuteno Segundo Mobray [1997] [3], a evoluo da manuteno poder ser distinguida como tendo sido realizada ao longo de trs geraes. 1 Gerao A 1 gerao cobre todo o perodo at a 2 guerra mundial. Nesses dias a indstria no era muito mecanizada, no sendo os tempos de paragem muito importantes. Isto levava a que a preveno de avarias no fosse uma prioridade para a maioria dos gestores de manuteno. Nesta poca o equipamento era simples e sobredimensionado, levando a reparaes simples. A ligeireza dos equipamentos levava a que estes no necessitassem de uma grande manuteno parte de simples limpezas e lubrificantes, nem de recursos humanos qualificados para a executar. 2 Gerao Aps a segunda guerra mundial a abordagem da gesto de manuteno mudou significativamente. A presso de necessidade de produtos em tempo de guerra, a diminuio de mo-de-obra e a crescente automatizao, levou a uma crescente complexidade das mquinas. A indstria comeou a depender dos equipamentos. medida que esta dependncia ia aumentando, comeou a generalizar-se a ideia que as avarias nos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, levando manuteno preventiva. Nos anos 60, isto significava revises em equipamentos segundo intervalos predeterminados. O aumento de complexidade dos equipamentos conduziu a um igual crescimento dos custos de manuteno, levando gesto de topo a olhar com outros olhos para a manuteno. 3 Gerao Desde meados dos anos 70, o processo de mudana na indstria levou a mudanas ainda mais profundas das expectativas, e de novas tcnicas. O tempo de paragem afectou desde sempre a capacidade produtiva dos bens fsicos, reduzindo o seu output, aumentando os seus custos operacionais e interferindo com o servio ao cliente. Na dcada de 60 e 70, isto era j uma grande preocupao na indstria mineira, na indstria de produo em srie e na indstria de transportes. Na indstria de produo em srie os tempos de paragem eram ainda mais agravados com a tendncia crescente para se adoptar a filosofia just-in-time, onde stock reduzidos de materiais em curso de fabrico acarretava um elevado custo, at nas pequenas paragens. Nos tempos mais recentes, a crescente mecanizao e automatizao levou a que a fiabilidade das instalaes sejam pontos-chave em sectores to diversos como o dos transportes tanto terrestres como areos, indstria de processo e de telecomunicaes. Um aumento da autorizao levou existncia da cada vez mais avarias, apresentando estas diversos modos, podendo estas afectar a capacidade de satisfazer os requisitos de qualidade. Nos ltimos anos observou-se um grande desenvolvimento nos conceitos e tcnicas de manuteno. Centenas de novas tcnicas foram desenvolvidas nos ltimos quinze anos, estando a surgir novas tcnicas todos os dias.
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A figura seguinte mostra como a nfase clssica em revises calendarizadas evoluiu. As novas tcnicas incluem: Ferramentas de suporte deciso, tal como estudos de risco, FMECAS, etc. Novas tcnicas de manuteno tal como manuteno condicionada. 2.- Alguns problemas de manuteno Devido crescente importncia da funo de manuteno nas empresas importante focar alguns dos problemas clssicos da manuteno com que esta se tem debatido ao longo dos tempos. Segundo Smith (1993) [16] so estes: 2.1- Eliminao de ocorrncias aleatrias As ocorrncias aleatrias so principalmente devidas s avarias das mquinas e aos problemas de no qualidade. A aco a desencadear para eliminar estas ocorrncias de carcter aleatrio diz principalmente respeito funo qualidade. 2.2- O problema Sempre que temos que trabalhar com uma mquina que no muito fivel necessrio admitir a eventualidade da ocorrncia de uma avaria. Para tal, o mais simples consiste em constituir um stock que permitir no parar a produo a jusante em caso de paragem da mquina. De igual modo se uma dada produo possui uma determinada taxa de rejeitados, as ordens de fabrico tero em conta esta situao e so, portanto, ligeiramente sobrevalorizadas relativamente s necessidades reais. As avarias e a no qualidade formam o que designamos por ocorrncias aleatrias de produo. Acabamos de ver que as ocorrncias aleatrias de produo geram stocks, logo prazos excessivos e sobre custos de produo. Torna-se, por isso, indispensvel atacar as ocorrncias aleatrias de produo a fim de aumentar a fluidez do escoamento dos produtos. 2.3- Diminuio da taxa de avarias O problema das avarias das mquinas aumenta com a sofisticao dos materiais utilizados. De facto, o arteso, utilizando apenas alguns utenslios manuais relativamente pouco afectado pelo problema das avarias. Pelo contrrio, uma cadeia de montagem de veculos automveis, constituda por vrios robs, coloca frequentemente graves problemas de fiabilidade. De facto, mesmo se a taxa de operacionalidade de cada rob prxima dos 95%, basta que um rob avarie para que todo o conjunto da linha de produo fique bloqueado. A taxa de funcionamento diminui ento de forma vertiginosa. Consideremos, por exemplo, cinco robs em srie, a taxa de funcionamento ser ento de: 0.95 x 0.95 x 0.95 x 0.95 x 0.95 = 0.77 no tendo sido tido em conta neste clculo a fiabilidade. frequente verificar-se a existncia de fbricas onde as taxas de imobilizao mdia do conjunto dos equipamentos so prxima dos 40%. Imaginemos agora o conjunto dos ganhos de capacidade que poder conseguir com uma melhoria destas taxas.
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As duas causas principais de uma taxa de imobilizao significativa devido s avarias, so as seguintes: . Falta de fiabilidade nas mquinas (exprime-se por uma frequncia elevada das avarias); . Manutibilidade insuficiente (exprime-se por prazos de reparao longos). 2.4- Falta de fiabilidade A falta de fiabilidade por vezes devida a uma m concepo das mquinas. Para evitar tais dissabores convir exigir um certo nmero de garantias dos fornecedores. Contudo, uma vez adquirida a mquina necessrio melhorar os seus pontos fracos e implementar sistemas de regulao e monitoria. A falta de fiabilidade pode igualmente ser devida forma como a mquina utilizada. Ser que est adequada ao que pretendemos que realize? Estar adaptada ao meio onde vai ser utilizada? Podemos referir, por exemplo, os problemas de fiabilidade que surgiram quando se pretendeu instalar computadores nas reas industriais. A falta de fiabilidade pode igualmente derivar da forma como realizada a manuteno da mquina. Numa fbrica asseada, as mquinas so devidamente limpas, evitando assim os problemas devidos s limalhas que se entalam na mquina ou poeira que se acumula numa guia.

2.5- Manutibilidade insuficiente Nos ltimos anos, as empresas tomaram conscincia do problema da manuteno. Antes era frequente esperar-se que uma mquina avariasse para reparar. Este mtodo tinha, regra geral, como consequncia, no mnimo, um tempo de imobilizao significativo e, no pior dos casos, uma nova avaria como por exemplo um nvel de leo que no foi verificado e que ir contribuir para a degradao de um rolamento. Existem dois tipos de manuteno. Manuteno curativa (a mais corrente) Excepto as lubrificaes, consiste essencialmente em aguardar a ocorrncia da avaria para a reparar. Exemplo: Trocamos a embraiagem assim que esta comea a patinar, afinamos o motor assim que notamos que o arranque comea a ser difcil.
2.6- Manuteno preventiva

Consiste em efectuar intervenes com vista a evitar as avarias podendo fazer-se de forma sistemtica ou predictiva.
2.6.1- Manuteno Preventiva Sistemtica [1]

Consiste na realizao de intervenes com o objectivo de substituir os elementos ou rgos colocando a mquina na sua condio de nova. Estas intervenes tm lugar
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depois de um determinado perodo de funcionamento, este perodo definido a partir das estatsticas das avarias anteriores. Exemplo: substitumos a embraiagem todos os 70.000 Kms e afinamos o motor todos os 10.000 kms
2.6.2- Manuteno Preventiva Predictiva

Procuramos com este mtodo evitar a substituio suprflua das peas. Para tal necessrio acompanhar com regularidade o funcionamento dos equipamentos a fim de identificar possveis degradaes podendo assim predizer as intervenes. O controlo fazse atravs da monitorizao permanente da mquina por exemplo: na medio permanente de vibraes, dbitos, binrios, etc. Exemplo: medimos o desgaste da embraiagem atravs da medio do avano do pedal assim como verificamos o estado de funcionamento do motor pela observao dos gases do escape. Destes dois tipos de manuteno, a predictiva, frequentemente a mais econmica. Contudo, nem sempre pode ser implementada e por vezes mais cara que a preventiva. , ento, necessrio considerar que a manuteno preventiva e predictiva so complementares e que devem ser implementadas em detrimento da manuteno curativa. 3-Procedimento Para melhorar a fiabilidade de uma mquina necessrio conhecer-se os incidentes que
ocorrem na mesma. Para tal necessrio implementar um plano de controlo.

Alm do mais uma aco de manuteno no pode ser realizada sem o envolvimento do operador que dever: Efectuar as operaes de manuteno mais simples; Assegurar a limpeza da mquina; Sentir-se responsvel pelo bom funcionamento da sua mquina. As causas mais frequentes de falha devero ser eliminadas. Para estudar as falhas das mquinas, a metodologia AMDEC (Anlise Modal de Falhas seus Efeitos e Criticidade) [11] mostra-se bastante eficaz.
4- Insuficiente manuteno preventiva

Este problema encabea claramente a lista, pois a grande maioria dos recursos de manuteno ainda hoje, em muitas empresas, gasta em tarefas de manuteno reactiva. Em alguns casos, o gestor de manuteno toma a deciso de operar desta forma. importante salientar isto pois esta poltica de manuteno de longe a mais onerosa, no s devido aos custos de manuteno serem os mais elevados, mas tambm devido ao elevado impacto operacional e possibilidade de existirem consequncias irremediveis em termos ambientais e de segurana. fcil concluir que o produto oriundo de uma empresa com este tipo de poltica de manuteno tenha um preo superior. Apesar disto ainda bastante

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comum a existncia de empresas com uma poltica de manuteno exclusivamente reactiva.

4.1- Frequente repetio dos problemas

Este problema sentido pela generalidade das organizaes est intimamente relacionado com o anterior. Quando o modus operandi da fbrica reactivo, s existe para restabelecer a operacionalidade, nunca existindo tempo para saber o porqu de um equipamento ter avariado, nem para saber como resolver permanentemente esta avaria. O resultado que o problema corre repetidamente. A menos que se conhea a razo da avaria do equipamento, actuando de modo a eliminar a causa profunda da avaria, o restabelecimento do servio poder ser no melhor dos casos uma medida temporria.
4.2- Trabalho errneo de manuteno

As pessoas cometem erros, e os erros ocorrero nas actividades de manuteno, tanto a nvel preventivo, como a nvel correctivo. Mas qual o nvel de erro tolervel num programa de manuteno? Ser um em cada dez? Um em cem? Ou um em cada mil? Como referncia Smith (1993)[16] refere que o erro humano o causador de mais de 50% das paragens foradas, podendo uma qualquer forma de erro humano ocorrer em uma de cada duas operaes de manuteno realizadas.
4.3- Boas prticas de manuteno no institucionalizadas

Umas das formas de evitar o erro humano, o de conceber boas prticas e procedimentos que possam assegurar que erros no so realizados, sendo em seguida institucionalizados nos hbitos de trabalho. Sem a institucionalizao de boas prticas, as aces de manuteno ficam sujeitas capacidade de execuo de manuteno, podendo levar a um aumento do erro humano.
4.4-Trabalho de manuteno preventiva desnecessrio e extremamente conservador

Apesar da necessidade de uma cobertura mais alargada dos equipamentos ser uma questo importante, existe uma necessidade paralela de questionar a adaptabilidade de algumas das actuais tarefas de manuteno preventiva. A evidncia histrica sugere claramente que algumas das actuais tarefas de manuteno preventiva so totalmente desnecessrias, pois tm muito pouco impacto no assegurar da operacionalidade dos equipamentos. Segundo Smith (1993) comum que ao examinar-se um plano de manuteno preventiva se conclua que 5 a 6% das tarefas de manuteno preventiva possam ser dispensadas sem se colocar em risco a operacionalidade dos equipamentos. O problema que as empresas no revem os planos de manuteno tendo em conta estas questes. Um outro aspecto deste problema surge quando a tarefa de manuteno preventiva apropriada mas demasiadamente conservadora. Este problema est normalmente associado com a frequncia da tarefa. Isto parece ser o caso das grandes revises onde existe a evidncia de que cerca de 50% das tarefas de manuteno preventiva sero realizadas prematuramente.

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4.5-Racionalidade das tarefas de manuteno preventiva

Infelizmente a ausncia da origem das tarefas de manuteno preventiva ou algum documento que d alguma luz sobre a origem da tarefa de manuteno preventiva a regra e no a excepo. Se os custos associados realizao de manuteno fossem reduzidos, poder-se-ia continuar a ignorar esta questo. No entanto isto no verdade. Os custos associados realizao de manuteno so to elevados que no se poder ignorar a questo do porqu da realizao de manuteno, nem da sua frequncia, devendo-se colocar sempre esta questo antes da realizao de qualquer aco de manuteno.
4.6-Falta de rastreabilidade / evidncia do programa de manuteno preventiva

Se a empresa no realizar RCA Root Causes Anlysis das avarias dos seus equipamentos, e se no registar as bases das aces de manuteno preventiva, logo so identificadas duas reas significativas onde falta alguma evidncia e rastreabilidade das aces/decises. Mas o problema mais abrangente devido falta de um sistema integrado de gesto de manuteno, no existe frequentemente nenhum registo de rastreabilidade das aces e custos de manuteno preventiva, sendo esta informao s encontrada nas cabeas de alguns preparadores de manuteno. Se estes abandonam a organizao, uma parte significativa da informao perde-se. Nos dias de hoje com sistemas de informao acessveis, no existe qualquer desculpa para a no existncia de bons registos sobre o que feito e sobre as razes de se enveredar por uma qualquer estratgia de aco.
4.7- Aceitao cega de todas as recomendaes dos fabricantes

Os fabricantes de equipamentos fornecem, aquando da compra do equipamento, um manual de manuteno preventiva, dois problemas se levantam. Em primeiro lugar, o fabricante no tem em mente a questo da manuteno preventiva de uma maneira eficiente em termos de custo. De uma maneira geral as recomendaes dos fabricantes so decises de ltima hora, com fundamento nem sempre muito credvel, realizadas com o intuito de se protegerem especialmente no perodo de garantia (isto a origem da grande maioria das tarefas de manuteno preventiva conservadoras). Em segundo lugar o fabricante vende os seus equipamentos a vrios clientes, operando estes o equipamento de uma forma diferente e sujeitos a ambientes operacionais diferentes. No entanto comum em muitos departamentos de manuteno uma aceitao cega dos procedimentos de manuteno propostos pelos fabricantes, no se fazendo habitualmente a sua actualizao medida que for existindo histrico. Ou seja, no h normalmente a preocupao em adequar os procedimentos de manuteno ao contexto operacional do equipamento. Para tentar resolver estes problemas e ainda responder s crescentes exigncias cometidas ao departamento de manuteno, foi desenvolvida uma metodologia para a correcta definio da estratgia de manuteno. A esta metodologia designou-se por RCM Reliability Centred Maintenance. Esta metodologia, bem como os seus objectivos, sero desenvolvidos nos pontos seguintes do presente capitulo.

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5 O que o RCM procura alcanar Tal como j foi explicado verificou-se, ao longo dos tempos, um aumento das expectativas sobre o departamento de manuteno de uma empresa. Primeira gerao: - Reparao aps avaria Segunda gerao: - Revises calendarizadas - Sistemas para o controlo e planificao do trabalho - Computadores lentos Terceira gerao: - Surgimento da manuteno condicionada Computadores rpidos FMECAS Equipas multidisciplinares Para responder a estes novos desafios da funo de manuteno foi desenvolvida uma metodologia (RCM) respondendo da seguinte forma:
5.1- Maior segurana e integridade ambiental

O RCM considera a segurana e o impacto ambiental de cada modo de avaria antes de considerar os seus impacto operacional. Isto leva a que sejam empreendidos todos os esforos para minimizar todos os identificveis perigos ambientais e de segurana relacionado com os equipamentos, integrando assim a segurana no processo de deciso.
5.2- Performance operativa melhorada

O RCM reconhece que todos os tipos de manuteno tm algum valor, proporcionando regras para decidir quais os que so mais apropriados em cada uma das situaes. Fazendoa, ajuda a assegurar que s a mais eficaz forma de manuteno escolhida. O RCM foi desenvolvido para ajudar as companhias areas no desenvolvimento de programas de manuteno para novos avies antes da sua entrada ao servio. Como resultado, o RCM a Metodologia ideal para o desenvolvimento de programas de manuteno para novos equipamentos, especialmente os complexos, onde no existe nenhum histrico disponvel. Isto evita o processo tentativa erro que por vezes faz parte de alguns programas de manuteno, o qual pode ser muito demorado levando a elevados custos.
5.3- Maior eficcia de custo

O RCM foca a sua ateno nas actividades de manuteno que tm maior impacto na performance da empresa. Isto ajuda a assegurar que tudo o que despendido na manuteno despendido onde ser melhor aproveitado. Se o RCM for correctamente aplicado a um sistema de manuteno j existente, habitual reduzir o trabalho rotineiro, eliminando tarefas desnecessrias. Se for desenvolvido para equipamento novo, a resultante carga de trabalho ser muito inferior ao programa desenvolvido pelos mtodos tradicionais.

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5.4- Maior vida dos equipamentos

A nfase dada pelo RCM manuteno condicionada leva a que seja aproveitada na quase totalidade a vida do s componentes e dos sistemas. 6 A histria do RCM Nos finais da dcada de 60, com a melhoria das condies econmicas nos Estados Unidos e na Europa, com o mercado de passageiros a aumentar, a indstria aeronutica respondeu a este crescimento desafiando os construtores de avies a construrem avies de cada vez maior capacidade. A indstria aeronutica encontrava-se na era dos grandes avies. O 747 j era um sonho tornado realidade na fbrica de Seatle Boeing. A licena de um avio requer para alm de outros elementos, que a FAA (Federal Aviation Administration) aprove um plano de manuteno preventiva para ser usado por todos os utilizadores/operadores do avio, no podendo ser vendido nenhum avio sem possuir esta aprovao. O reconhecido tamanho do 747 (trs vezes mais passageiros que o 707 ou o DC-8), com os seus muitos desenvolvimentos tecnolgicos em termos de estruturas, sistemas de avinica, reactores, etc., levou a que FAA requeresse inicialmente um plano de manuteno preventiva muito extenso. De tal forma extenso que as companhias areas no conseguiriam obter lucros com a sua utilizao. Esta posio levou a indstria aeronutica comercial a empreender uma completa reavaliao de manuteno preventiva. Este esforo conduzido pela United Airlines, a qual ao longo de 1960, encabeou um grupo de trabalho que tinha por objectivo a reviso de todo o conceito de manuteno. Nomes como Bill Mentzer, Tom Matterson, Stan Nowlan, e Harold Heap, todos da United, foram pioneiros deste esforo. Como resultado, foram identificadas as funes de risco preponderantes e desenvolvida uma nova metodologia de manuteno, que foi materializada numa rvore de deciso. Esta nova forma de estruturao de programas de manuteno preventiva foi defenida no MSG-1 (Maintenance Steering Group-1) para o 747, tendo sido aprovada pela FAA. O MSG-1 foi capaz de separar o essencial do acessrio, de uma forma muito racional e lgica. Quando isto foi realizado, o 747 tornou-se num avio economicamente vivel, transformando-se num enorme sucesso comercial. O MSG-1 teve tal sucesso, que os seus princpios foram aplicados no MSG-2 para a obteno da aprovao pela FAA do DC-10 e do L-1011, Nos tempos mais recentes, o MSG-3 desenvolveu o programa de manuteno para o757 e para 767. Verses do MSG serviram de guia aos programas de manuteno do Concorde, Airbus, 737-300/400/500, e s novas verses de avies como o 727-200, DC-8 e DC-9. Em 1972, o DoD (Departement of Defense) dos Estados Unidos encomendou United a aplicao da metodologia ao Navy P-3 e S-3, e em 1974 ao Air Force F-4J. Em 1975, DoD ordenou que a metodologia passasse a ser designada por Reliability-Centered Maintenance e que fosse aplicada a todos os grandes sistemas militares. Em 1978, contratada pelo DoD, a United Redigiu a considerada bblia do RCM: Reliability-Centerd Maintenance por Nowland&Heap. Desde ento, todos os grandes sistemas militares administrados polo DoD, aplicaram o RCM, incluindo os grandes sistemas de armas.

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Entre os mais recentes utilizadores do RCM, contam-se as indstrias de utilidades como as centrais termoelctricas e nucleares. Em 1983 o EPRI (Electrical Power Reserch Institute) iniciou estudos pilotos de RCM em centrais nucleares, sendo actualmente o RCM utilizado em muitas centrais nucleares Americanas, Francesas e Alems. Claramente os desenvolvimentos do RCM foi um processo evolutivo, tendo a sua utilizao comeado na indstria aeronutica, sendo no entanto j uma realidade na indstria de utilidades, qumica e petroqumica. 7- Metodologia utilizada A metodologia utilizada ser inspirada na proposta por Moubray (1997) [3], e materializada na norma SAE J 1011. Esta envolve a resposta s seguintes questes: Quais as funes e performances do bem, no seu contexto operacional? De que forma um bem capaz de cumprir as suas funes O que causa cada avaria funcional? O que acontece quando cada avaria ocorre? Qual a importncia de cada avaria? O que pode ser feito para prever ou prevenir cada avaria? Qual a funo de risco associada a cada modo de avaria? O que deve ser feito caso no se encontre a adequada tarefa proctiva?
7.1- Breve introduo aos passos seguidos Funes e performances standards

Antes de ser possvel aplicar a metodologia proposta dever-se-: Determinar o que se pretende de cada bem Assegurar que o bem tem capacidade de realizar o mnimo que o utilizador pretende por isto que o primeiro passo do RCM definir as funes de cada bem, no seu contexto operacional, juntamente com o associado standard de performance. O que o utilizador pretende que o bem realize pode ser dividido em duas categorias: Funes primrias, que listam a razo da aquisio do bem. Funes secundrias, que reconhecem que de cada bem espera-se mais que o cumprimento da sua funo primria. Espera-se tambm que a segurana, conforto, integridade estrutural, economia, proteco, entre outras, estejam presentes no bem.
Avarias funcionais

Os objectivos da manuteno so definidos pelas funes e pelas correspondentes expectativas de performance, para o bem em anlise. Mas como que a manuteno atinge estes objectivos? A nica ocorrncia que impede algum bem de realizar uma funo, uma avaria. Isto sugere que a manuteno atinge os seus objectivos, adoptando uma apropriada gesto de
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avarias. No entanto, antes de poder ser aplicada as ferramentas de manuteno, tm de ser identificadas quais as avarias que possam ocorrer. O RCM realiza-se a dois nveis: Identificando em primeiro lugar, quais as circunstncias que intervm no estado de avaria. Identificando em segundo lugar, os eventos que causam a avaria do bem. Os estados de avaria so denominados de avarias funcionais, pois elas ocorrem quando o bem incapaz de realizar uma funo com um determinado standard de performance aceitvel pelo utilizador. Adicionalmente total perda de funo, esta definio engloba igualmente avarias parciais, onde o bem ainda funciona, mas a um inaceitvel nvel de performance. Claramente isto s pode ser identificado aps as funes e a performance associada ter sido identificada.
Modos de Avaria

Tal como mencionado no pargrafo anterior, uma vez identificada a avaria funcional, o passo seguinte consiste na identificao de todos os eventos razoavelmente provveis de causar o estado de avaria. Estes eventos so denominados de avarias funcionais. igualmente muito importante procurar identificar as causas de cada modo de avaria, de modo que no seja gasto tempo no tratamento dos sintomas, em vez das causas. Por outro lado, igualmente importante assegurar que no gasto demasiado tempo de anlise, entrando num excessivo detalhe.
Efeitos de Avaria

A quarta parte do RCM consiste na identificao de todos os efeitos da avaria, os quais descrevem o que ocorre quando cada modo de avaria acontece. Esta descrio dever incluir toda a informao necessria avaliao das consequncias das avarias, como: O que evidencia que uma avaria ocorreu De que formas ela coloca em perigo a segurana ou o ambiente De que forma ela afecta a produo ou a operao Qual o dano fsico causado pela avaria O que dever ser feito para reparar a avaria
Consequncias das Avarias

Cada um dos modos de avaria, listados no ponto anterior da metodologia proposta, afecta a organizao de alguma forma. Eles podem igualmente afectar a qualidade do produto, o servio, a segurana ou o ambiente. Em todos ir ser despendido tempo e dinheiro na sua reparao. Se uma avaria apresentar srias consequncias, dever envidar-se todos os esforos para a prevenir. Por outro lado, se a avaria tiver consequncias menores, poder decidir-se nada fazer para o evitar. Um dos pontos do RCM o reconhecimento que as consequncias das avarias so bem mais importantes que as suas caractersticas tcnicas. De facto ele reconhece que a nica razo para a realizao de uma qualquer tarefa de manuteno proctiva, no evitar as

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avarias por si, mas sim evitar ou reduzir as consequncias das avarias. O RCM classifica as consequncias das avarias em quatro grupos: Consequncias das avarias ocultas. A maioria destas est associada Com dispositivos de proteco. Estas avarias no tm um impacto directo, mas expem a organizao a avarias mltiplas muito mais srias, e por vezes a consequncias catastrficas. Consequncias ambientais e de segurana. A avaria tem consequncias em termos de segurana se puder ferir ou matar algum. Tem consequncias ambientais se violar alguma directiva ou norma de conduta ambiental Consequncias operacionais. Uma avaria tem consequncias operacionais se afectar a produo (cadncia, qualidade, servio ao cliente, ou custos de operao, adicionais ao custo directo de reparao) Consequncias no operacionais. As avarias que se enquadram neste grupo no tm qualquer impacto na segurana, no ambiente e na produo, s envolvendo o custo directo de reparao.

Como ir ser visto, o RCM usas estas categorias, no diagrama de deciso das aces de manuteno, forando uma anlise das consequncias de cada modo de avaria, para cada uma das categorias anteriormente mencionadas, integrando os objectivos ambientais, de segurana e operacionais nos objectivos da funo de manuteno. Desta forma, e pela primeira vez, a segurana e o ambiente so parte integrante da definio da estratgia de manuteno.
Sistemas reparveis e sistemas no reparveis

de primordial importncia distinguir entre um sistema reparvel e um sistema no reparvel. Segundo Archer e Feingold (1984) um sistema no reparvel um sistema que seja substitudo da 1 vez que deixe de realizar a funo satisfatoriamente. Um sistema no reparvel por exemplo um componente como uma lmpada, um transstor, um rolamento o, ou seja todo aquele sistema no susceptvel de recuperao aps uma avaria, ou ento todo aquele sistema que em caso de avaria seja substitudo por outro igual, como por exemplo uma caixa de velocidades de um autocarro, um reactor de um avio, um dos motores elctricos de uma mquina de papel, um microprocessador, etc. Entende-se por sistema reparvel todo aquele sistema que, aps avaria, possa ser recolocado ao servio por um qualquer mtodo alm da substituio completa do sistema. De notar que um sistema s poder ser considerado como reparvel se: For passvel de sofrer reparao Se aps a avaria a reparao for efectuada de tal forma que restitua o sistema, para futura utilizao, num estado considerado igual ao estado de novo. Em sistemas no reparveis define-se fiabilidade como a probabilidade de durante a vida do sistema ocorrer uma e uma s avaria. Durante a vida do sistema no reparvel a probabilidade instantnea da primeira e nica avaria denominada de funo de risco. Por vezes para definir fiabilidade de um componente utiliza-se o conceito de taxa de avarias, o que profundamente errado, pois se taxa de avarias por definio o nmero de avarias
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por unidade de tempo, um componente podendo ter uma e uma s avaria nunca poder ver a sua fiabilidade ser definida por taxa de avarias, ou como diz Monchy (1998) [12] por uma velocidade de ocorrncia de avarias. Segundo OConnor (1995) [10], a funo de risco (probabilidade instantnea da primeira e nica avaria ao longo da vida o sistema), o MTTF (Mean time to failure), ou vida a que se espera a avaria de uma determinada percentagem de componentes (Blifes) so outros ndices usados para exprimir fiabilidade de sistemas no reparveis. Quando um componente avaria num sistema no reparvel, todo o sistema avaria (normalmente) e logo a fiabilidade deste sistema uma funo do tempo at avaria do 1 componente. Segundo OConnor (1995) existem trs formas bsicas de avaria em sistemas no reparveis, sendo a funo de risco associada constante, crescente ou decrescente, podendo muito ser inferido pela observao destas curvas. Uma funo de risco constante caracterstica de avarias causadas pela aplicao de tenses superiores de projecto, a uma taxa mdia constante. Sobrecargas acidentais ou transitrias, em circuitos elctricos, so exemplo de um modo de avaria que apresenta uma funo de risco constante. A fadiga de materiais, devido a cargas cclicas, o exemplo tpico de um modo de avaria que apresenta uma probabilidade crescente de ocorrncia. As funes de risco decrescentes so observadas em equipamentos cujas avarias apresentam uma menor probabilidade de ocorrerem medida que o tempo de sobrevivncia aumenta. A combinao das diferentes funes de risco dos vrios modos de avaria presentes no equipamento gera a funo de risco global do componente, tal como se pode observar. Daqui conclui-se que a funo de risco de componentes a combinao dos diferentes modos de avaria, e a funo de risco dos sistemas no reparveis a combinao das diferentes funes de risco dos diferentes componentes. A combinao das diferentes funes de risco dos diversos componentes/sistemas no reparveis, de um sistema reparvel permite obter o seu ROCOF (Rate of Occorrence of Failures). Ao contrrio dos sistemas no reparveis, nos sistemas reparveis, quando um componente avaria, este substitudo, sendo a fiabilidade a probabilidade de no ocorrerem avarias no perodo de interesse, quando pode ocorrer mais que uma avaria. Isto pode ser expresso em termos de Taxa de Avarias ou ROCOF. A taxa de avarias exprime a probabilidade instantnea de avarias por unidade de tempo, quando vrias avarias podem ocorrer no domnio de tempo. O ROCOF de sistemas reparveis pode igualmente variar ao longo do tempo, podendo tirar-se importantes informaes da anlise da sua tendncia. Segundo OConnor (1995) uma taxa de avarias constante indica a presena de avarias extremamente induzidas. Uma taxa de avarias constante tpica de sistemas complexos sujeitos a reparaes e a beneficiaes, onde os diferentes componentes exibem diferentes funes de risco com o tempo e os vrios componentes apresentam diferentes idades devido s reparaes ou substituies. Os sistemas reparveis podero apresentar igualmente uma funo decrescente quando a fiabilidade do sistema melhorada por reparaes ou por substituio de componentes que prematuramente tero avariado. Uma funo crescente caracterstica de sistemas para os quais comea a predominar o modo de avaria desgaste nos seus componentes.

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100

Aparecem por vezes grandes discrepncias na literatura e grandes confuses no tratamento de taxa de avarias e funo de risco. Um sistema reparvel que contenha um determinado componente, este componente vai contribuir para a taxa de avarias do sistema, sendo o ROCOF do sistema o resultado da combinao das funes de risco dos diversos componentes do sistema, tal como referido anteriormente. Daqui pode-se concluir que a fiabilidade do sistema fruto das funes de risco dos diversos componentes, sendo as funes de risco dos seus diversos componentes a componentes intrnsecas do sistema enquanto que ROCOF, fruto da poltica de manuteno aplicada ao sistema Sherwin (1999).

FMECA . Introduo Na realizao da FMECA [11] vai-se responder s seguintes questes: Quais as funes e performances do bem, no seu contexto operacional? De que formas um bem incapaz de cumprir as suas funes? O que causa cada avaria funcional? O que deve ser feito quando cada avaria ocorre? Qual a importncia de cada avaria? Evoluo da Disponibilidade aps implementao do RCM

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101

A.Tabela 130- Disponibilidade

Ms:6/05
FERRAMENTAS 550 771 325/1 928 50 232 102 981 560 104/1C 10 TOTAL H. HORAS DE MANUTENO 13 8 3 2 2 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 30,5 N AVAR N AVAR 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 12 MTTR MTTR 13,00 8,00 1,00 2,00 2,00 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 #DIV/0! 2,5416 ABC 42,62% 26,23% 9,84% 6,56% 6,56% 1,64% 1,64% 1,64% 1,64% 1,64% 0,00%

0,00005

MTBF 20000

D 100%

R=^ (-t)
98%

PRENSAS P01 P09 P06 P03 TOTAL H. 4 N AVAR 1 MTTR 4 4 1 0% 0% 100% 0%

0,0003125
SOLDADURA MIG/MAG R01 R08 S04

MTBF 3200

D 100%

R=^ (-t)
90%

0% 8 1 9 N AVAR 1 1 2 MTTR 4,50 89% 0% 11%

0,0005102

MTBF 1960

D 100%

R=^ (-t)
87%

________________________________________________________________________ Augusto Rego

102

A. Tabela 6 MTBF
Ms Solda dura/05

Jan
980,00

Fev
448,00

Mar
980,00

Abr
560,00

Mai
784,00

Jun
784,00

Jul
784,00

Ago
1.960,00

Set
784,00

Out

Nov

Dez
980,00

784,00 490,00

MTBF Ms Objectivo

980,00

448,00

980,00

560,00

784,00

784,00

784,00

1.960,00

784,00

784,00

490,00

980,00

750,00 750,00 750,00 750,00 750,00 750,00

750,00

750,00

750,00 750,00 750,00 750,00

ANLISE MENSAL

CRTICA Superados

os

objectivos
Aprovado por :

MTBF Ms

Objectivo

2.500,00 2.000,00 1.500,00 1.000,00 500,00 0,00 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez

A.Fig7-Grfico MTBF

________________________________________________________________________ Augusto Rego

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ANEXO B

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B.Tabela 21 - Fiabilidade
Ms:6/05
FERRAMENTAS 550 771 325/1 928 50 232 102 981 560 104/1C 10 TOTAL H. HORAS DE MANUTENO 13 8 3 2 2 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 30,5 N AVAR N AVAR 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 12 MTTR MTTR 13,00 8,00 1,00 2,00 2,00 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 #DIV/0! 2,5416 ABC 42,62% 26,23% 9,84% 6,56% 6,56% 1,64% 1,64% 1,64% 1,64% 1,64% 0,00%

0,00005

MTBF 20000

D 100%

R=^ (-t)
98%

PRENSAS P01 P09 P06 P03 TOTAL H. 4 N AVAR 1 MTTR 4 4 1 0% 0% 100% 0%

0,0003125
SOLDADURA MIG/MAG R01 R08 S04

MTBF 3200

D 100%

R=^ (-t)
90%

0% 8 1 9 N AVAR 1 1 2 MTTR 4,50 89% 0% 11%

0,0005102

MTBF 1960

D 100%

R=^ (-t)
87%

________________________________________________________________________ Augusto Rego

105

B.Tabela 141 Fiabilidade (Cont.)

SISTEMAS DE APOIO E01 E02 E03

MTBF #DIV/0!

D #DIV/0!

R=^ (-t)
100%

PINTURA

0,002841
3,5 3 0,5 7

MTBF 352

D #DIV/0!
2 2 1

R=^ (-t)
37%

LINHA DE LAVAGEM LINHA DE LAVAGEM A/P TRANSPORTADOR TOTAL H ZINCAGEM CARRO 1 CARRO2 BOMBAS

N AVAR

MTTR

1,4

MTBF #DIV/0!

D #DIV/0!

R=^ (-t)
100%

TOTAL H.

50,5

N AVAR

20

MTTR

2,53

Total intervenes Internas 19,00 Externas 1,00

20

Total horas Internas Externas

50,50 48,00 2,50

________________________________________________________________________ Augusto Rego

106

HAZOP Folha de estudo

1.0 Pintura
HAZOP Item 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 DESVIO Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia de fluxo Nvel elevado Alta temperatura Baixa temperatura Alta presso Baixa presso Contaminao Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial CAUSA CONSEQUNCIA PROTECES RECOMEND ACIDENTES AES

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Tarefas de manuteno propostas para a unidade:

Plano de Manuteno preventiva

DESIGNAO: PINTURA SECTOR: Tratamento de superfcies PERIODICIDADE: DIRIA

MODO DE FUNCIONAMENTO:
Conclud o Em alterao 31/01/05 Data Obs.

SEQUNCIAMENTO 1-LIGAR O TRANSPORTADOR (CORRENTE) NA MESA DE COMANDOS 2-SELECCIONAR A VELOCIDADE NO SELECTOR DO QUADRO DE COMANDO DE ACORDO COM A REF DA PEA 3-LIGAR O BOTO [ 0-1] PARA A POSIO 1 ( INICIO DE FUNCIONAMENTO DO TRANSPORTADOR) 4-APS 1,30 O TRANSPOTADOR MEMORIZA A VELOCIDADE SELECCIONADA PARAR O 1 CARREGAMENTO 5- 1 CICLO -COLOCAR PEAS NAS SUSPENSES

Sim

No

Comentrio s

OBS
(+++) (+++) (+++) (+++) (+++) (+++)

CONSULTAR GAMAS DE CONTROLO DAS PEAS PARA SELECO DE VELOCIDADE

6-2 CICLO E SEGUINTES EM CADA MUDANA DE REFERNCIA DEIXAR SEIS ESPAOS SEM SUSPENSES E SELECCIONAR A VELOCIDADE NO SELECTOR (POSIES DE 1 A 8 CONFORME REF DA PEA) 7-O TRANSPORTADOR INICIA O CICLO SEMPRSE NA VELOCIDADE MAXIMA E S DEPOIS PASSA VELOCIDADE SELECCIONADA 8-TENSO DA CORRENTE DO BANHO 320 VOLTS TABELA DE VELOCIDADES FRQ. 60 HZ 55 HZ 50 HZ 45 HZ 40 HZ 35 HZ 30 HZ 25 HZ RPM 1800 1500 1200 1000 750 VELOC 3m/min 2m/min 1m/min 0,5m/min MICRONS >= [15-25] >=[ 25-30] >={30 -35] >35 8 SELECTOR 1 2 3 4 5 6 7

(+++) (+++)

(+++) :

A realizar por pessoal especializado

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Periodo:

24-12-2004

24/12/2005

DESIGNAO: PINTURA
SECTOR: TRATAMENTO DE SUPERFICIES PERIODICIDADE: ANUAL

VERIFICAES: (LINHA DE PINTURA)

Concludo

Em alterao

Data

Obs. ELABORAR RELATRIO VERSO

NO

ITENS Substituio de canalizaes Verificao da estrutura da tina e pintura Substituio e limpeza de aspersores Verificao do conjunto da bomba principal Substituio dos contactos elctricos

Sim

No

* * * * * * * * * *

---------------------

---------------------

XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX

Check-up ao sistema elctrico Reparao dos ultra filtros Reparao dos filtros Reviso da estao de tratamento da gua desmineralizada Verificao do pressostato da bomba de nvel

( * ) Equipamento parado ( + ) Equipamento em funcionamento @@@ A realizar pelo operrio XXX A realizar pelo servio de manuteno
Sim DOCUMENTAO TCNICA VALIDADA No

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109

Periodo:

24-12-2004

24/12/2005

DESIGNAO : PINTURA
SECTOR: TRATAMENTO DE SUPERFICIES

PERIODICIDADE: ANUAL

VERIFICAES: (TRANSPORTADOR)

Concludo

Em alterao

Data

Obs. ELABORAR RELATRIO VERSO

NO

ITENS Substituio dos contactos elctricos Verificao da corrente (estrutura) Limpeza da corrente Verificao das rodas (rolamentos) Estrutura das curvas

Sim

No

* * * * * * * * * *

---------------------

---------------------

XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX

Motor redutor Correia do variador Sensores de segurana Check-up ao sistema elctrico

( * ) Equipamento parado ( + ) Equipamento em funcionamento @@@ A realizar pelo operrio

XXX A realizar pelo servio de manuteno
Sim DOCUMENTAO TCNICA VALIDADA No

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110

DESIGNAO : PINTURA
SECTOR: PERIODICIDADE: TRATAMENTO DE SUPERFICIES

ANUAL

VERIFICAES:

( LINHA DE PINTURA)

Concludo

Em alterao

Data

Obs. ELABORAR RELATRIO VERSO

NO

ITENS Substituio de canalizaes Verificao da estrutura da tina e pintura Substituio e limpeza de aspersores Verificao do conjunto da bomba principal Substituio dos contactos elctricos

Sim

No

* * * * * * * * * *

---------------------

---------------------

XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX

Check-up ao sistema elctrico Reparao dos ultra filtros Reparao dos filtros Reviso da estao de tratamento da gua desmineralizada Verificao do pressostato da bomba de nvel

( * ) Equipamento parado ( + ) Equipamento em funcionamento @@@ A realizar pelo operrio

XXX A realizar pelo servio de manuteno

Sim

No

DOCUMENTAO TCNICA VALIDADA

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B7 fig. Prensa Fagor

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112

MANUTENO PREVENTIVA DE MQUINAS REGISTOS DE INTERVENO DE 1 NVEL

DESIGNAO:PRODUO SECTOR: PRENSAS PERIODICIDADE: DIRIA

N EQUIPAMENTO: P25

VERIFICAES DIRIAS
Valores

Fechar entrada do ar Desligar o quadro elctrico Verificar a presena de leo nos lubrificadores Purgar filtros pneumticos Verificao do circuito de lubrificao continuo Verificao do circuito de lubrificao temporizado Verificar os nveis de leo

---------------

XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX

XXX - A realizar pelo operador/encarregado NOTA: EM CASO DE ANMALIA PREENCHER DT 000/00

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113

Folhas Hazop Documentao HAZOP da Pintura B.Tabela 12-Folha de estudo

HAZOP Folha de estudo HAZOP: Sector: Tratamento de superfcies Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes: Descrio: Preparao da superfcie da pea para pintura

1.0 Pintura (Linha de lavagem)

HAZOP Item 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 DESVIO Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia de Ruptura fluxo Vlvula Nvel elevado Indicador de nvel Alta temperatura Baixa Fonte de calor temperatura Alta presso Vlvula Baixa presso Vlvula Bomba Contaminao Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial Alta presso Manuteno CAUSA Vlvula Vlvula CONSEQUNCIA Sobre vaporizao Baixa pulverizao Sem consequncias Normal Ausncia de fluxo Monitorizao PROTECES Monitorizao Monitorizao RECOMEND ACIDENTES AES Verificar valores

Sem consequncias M lavagem Vaporizao banho M lavagem do Monitorizao

Monitorizao Sem consequncias Derrame Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Procedimento emergncia de Paragem de emergncia

________________________________________________________________________ Augusto Rego

114

AHAZOP- Folha de estudo HAZOP: Sector: Linha de pintura Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes:
HAZOP Item 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 DESVIO Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia de 1.0-Ruptura fluxo 2.0-Vlvula Nvel elevado Indicador de nvel Alta Sistema de temperatura refrigerao Baixa temperatura Alta presso 1.0-Vlvula 2.0-Filtros Baixa presso 1.0-Vlvula 2.0-Bomba Contaminao Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial 1.0--Alta presso 1.0-Bomba 2.0-Filtro 1.0-Clulas 2.0-Ultra CAUSA Vlvula Vlvula CONSEQUNCIA

Descrio: Revestimento da superfcie da pea

PROTECES

Muita agitao do Monitorizao banho Baixa agitao Monitorizao Sem consequncias Normal

RECOMEND AES Verificar valores

ACIDENTES

Estagnao do banho 1.0-Sistema de Sistema de alarme bombagem em Derrame Monitorizao 1.0-Reaco dos 1.0Alarme Termmetros componentes 2.0- Sistema de de fcil Sem consequncias Monitorizao M filtragem banho M lavagem Sem consequncias Derrame Procedimen 1.0-Paragem to de de emergncia do Monitorizao do

Monitorizao

Deteriorao banho No adere o banho s peas Sem consequncias Sem consequncias -------------------------

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115

HAZOP- Folha de estudo HAZOP: Sector: Lavagem aps pintura Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes:
HAZOP Item 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 DESVIO Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia de 1.0-Ruptura fluxo 2.0-Vlvula Nvel elevado Indicador de nvel Alta temperatura Baixa temperatura Alta presso 1.0-Vlvula Baixa presso 1.0-Vlvula 2.0-Bomba Contaminao Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial 1.0--Alta presso CAUSA Vlvula Vlvula

Descrio: Limpar a superfcie da pea de sujidade

CONSEQUNCIA

PROTECES

Baixo poder de Monitorizao limpeza Baixo poder de Monitorizao limpeza Sem consequncias Normal Ausncia de lavagem 1.0-Sistema de alarme 1.0-Derrame Monitorizao 2.0- Consequncias Sem consequncias Sem consequncias

RECOMENDA ACIDENTES ES Verificar valores

M lavagem Monitorizao Sem consequncias M lavagem to Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias ------------------------Procedimen 1.0-Paragem de de emergncia

________________________________________________________________________ Augusto Rego

116

HAZOP- Folha de estudo HAZOP: Sector: Tnel de secagem Data:2005 Responsvel: A.Rego Participantes:
HAZOP Item 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 DESVIO Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia de fluxo Nvel elevado Alta temperatura Baixa temperatura Alta presso Baixa presso Contaminao Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial 1.0-Bomba 1.0Temperatura Velocidade 1.0-Variador 2.0-Redutor Peas defeituosas 1.0-Dureza da 1.0superfcie Especificao Qualidade do produto ------------------------1.0Controlador 1.0Queimadores CAUSA CONSEQUNCIA Sem consequncias Baixa agitao Sem consequncias Normal Sem consequncias Sem consequncias Sobre cozedura M cozedura Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Monitorizao 1.0Alarme Monitorizao Termmetros Validar de fcil termmetro com de Monitorizao PROTECES

Descrio: secagem da superfcie da pea

RECOMEND AES

ACIDENTES

________________________________________________________________________ Augusto Rego

117

HAZOP Folha de estudo HAZOP: Sector: Transportador Data: 2005 Responsvel: A.Rego Participantes:
HAZOP Item 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 DESVIO Fluxo alto Fluxo baixo Fluxo inverso Fluxo Ausncia de fluxo Nvel elevado Alta temperatura Baixa temperatura Alta presso Baixa presso Contamina o Ruptura Agitao Reaco Tempo Velocidade Especial 1.0-Variador 2.0-Redutor CAUSA CONSEQUNCIA Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias 1.0-Elo 2.0-Suporte Imobilizao da cadeia Sem consequncias Sem consequncias Sem consequncias Esforo superior ao Sensores normal afastamento ------------------------de Teste peridico do dos sensores

Descrio: Transporte das peas

PROTECES

RECOMENDA ACIDENTES ES

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118

Listagem dos passos tpicos para o desempenho do bom funcionamento.

3.3.11- Realizao da anlise de PARETO Aplicao da anlise de Pareto ao subsistema de risco Critico da Pintura e os componentes crticos so:

Tabela 21 Componentes e modo de falha critico da unidade de Pintura

Avarias % Avarias acumulada acumulada s s

Seco

Sistema

Subsistema

Componente

N. Avarias

PINTURA

Lavagem Bomba

Indutor Empanque Rolamento Turbina

Conduta

Unies Aspersores Vlvulas Manmetros

Queimador Motor es Comando electrnico Tinas Unies Indicadores de nvel

Vlvulas Sondas Quadro elctrico Contactores

________________________________________________________________________ Augusto Rego

119

Seco

Sistema

Subsistema

Componente

N. Avarias

Avarias % Avarias acumulada acumulada s s

PINTURA

Diferencial Fusveis Sinalizadores Contactos

Pintura

Bomba principal

Indutor Rolamento Turbina Clulas

Rectificado Diodos Fusveis

Lavagem Bomba aps

Indutor Empanque Rolamento Turbina

Transpor Motor tador Redutor

Indutor Rolamento Vedantes Correia Apoios Molas Sensores Rolamentos

Corrente

________________________________________________________________________ Augusto Rego

120

Seco

Sistema

Subsistema

Componente

N. Avarias

Avarias acumulad as

% Avarias acumulad as

PINTURA

Lavagem Bomba

Indutor Empanque Rolamento Turbina

________________________________________________________________________ Augusto Rego

121

FMEA

________________________________________________________________________ Augusto Rego

122

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designation
BOMBA PINTURA Customer

Referen ce
Original Date of FMEA 26-02-05 Potential Failure Mode

Modificati on

APPROVAL :

Quality

Commercial

Revision

Technical

Logistic

Production

Produo
Process Flowchart
PINTURA SISTEMAS LAVAGEM / DE

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Potential Effect(s) Failure

of

Potencial Cause(s) of Failure

FILTRO CULMATADO SAI GUA PELA TURBINA

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

LIMPEZA DEPARTAMENTO DE MANUTENO

VISUAL/RUDO ANORMAL

27

27

10- FUGA DE GUA

EMPANQUE

VISUAL

18

SUBSTITUIO

18

ENTRADFA DE AR

DESAPERTO

24

24

20- FALTA DE PRESSO

TURBINA PARTIDA

PARTICULAS

VISUAL

18

18

FALTA DE NVEL

INDICADOR DE NVEL

VISUAL

36

48

RUPTURA

VISUAL

36

36

DIFERENCIAL DESLIGADO

SOBRE TENSO

45

45

______________________________________________________________________ Augusto Rego

123

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designation
BOMBA Customer

Referen ce

Modifica tion

APPROVAL :

Quality

Commercial

Produo
Process Flowchart
PINTURA / SISTEMAS DE REFRIGERAO/ET AR/ZINCAGEM/EQU IPAMENTOS

Original Date of FMEA Revision 26-02-05 Potential Failure Mode

Technical

Logistic

Production

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Potential Effect(s) of Failure

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

DEPARTAMENTO DE MANUTENO

30-NO TRABALHA

TERMICO NO ACTUA

QUEIMADO SOBRE INTENSIDADE DE CORRENTE FUGA DE GUA PARA O INDUZIDO FUSIVEL QUEIMADO CONTACTOR QUEIMADO SOBRE TENSO

NO LIGA DEPOIS DE ACTUADO

45

3
CONTACTOR COM UMA FASE QUEIMADA 3 A 5 MEDIR A CONTINUIDADE NAS FASES 2 30

5 5

3 2

45 30

EMPANQUE

18

18

FALTA DE UMA FASE

CURTO CIRCUITO

36

36

TERMICO NO ACTUOU

54

36

DIFERENCIAL DESLIGADO

DESIQUILIBRIO DA REDE

54

54

40-TRABALHA SEM PRESSO

NO TEM CAUDAL

TURBINA PARTIDA

VISUAL/MA NMETRO

18

18

______________________________________________________________________ Augusto Rego

124

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

Potencial Cause(s) of Failure

FILTRO CULMATATD O

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

3 30 - FUGA DE GUA EMPANQUE GASTO 3 A

VISUAL/RUDO ANORMAL

18

18

SAI GUA PELO ORIFICIO DE PURGA SAI GUA PELO ORIFICIO DE PURGA DESAPERTO

VISUAL/ MAUTENO DE RONDA

30

SUBSTITUIO

4 3

1 4

1 2

4 24

PARTICULAS ENTRE AS PARTES DO EMPANQUE

VISUAL/ MAUTENO DE RONDA

LIMPEZA

3
ENTRADA DE AR 40 - FALTA DE PRESSO TURBINA PARTIDA 3 A DESGASTE 2 VISUAL 2 12 3 A 3 RUIDO 2 24

24

3 2

2 3

2 1

12 6

FALTA DE NIVEL

INDICADOR DE NIVEL

VISUAL

______________________________________________________________________ Augusto Rego

125

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designation
BOMBA PINTURA Customer

Modificati Reference on
Original Date of FMEA 26-02-05 Potential Failure Mode

APPROVAL :

Quality

Commercial

Revision

Technical

Logistic

Production

Produo

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart

Potential Effect(s) of Failure

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommended Action(s)

Area/Individual Action Responsible & s Completion Taken Date

ESTAMPAGEM CHAPA

DE

10PAROU NO PMI

NO SOBE NEM DESCE AUTOMTICO OU MANUAL ACTUANDO NA EMERGNCIA NO ACTUA

ELECTROVALV ULA DE DISTRIBUIO N8 SEM SINAL FIM DE CURSO SUPERIOR A ELECTRVALVU LA TEM SEMPRE TENSO NA DESCIDA PRESSOSTATO SEM SINAL FIM DE CURSO QUEIMADO

ACTUAR MANUALMENTE

36

DEPARTAMENTO DE MANUTENO

36

VERIFICAR SE TEM TENSO DE 24 V

24

24

CONTACTOR DE DESCIDA RPIDA ACTUADO

APERTO DOS TERMINAIS

16

16

CONTACTOR DE DESCIDA RPIDA NO ACTUADO CONTACTOR DE DESCIDA LENTA ACTUADO

VERFICAR AS LIGAES

MULTIMETRO

20- NO FAZ DESCIDA LENTA

ELECTRVALVULA NO ACTUA

BOBINE QUEIMADA

MEDIR A RESISTNCIA

18

18

______________________________________________________________________ Augusto Rego

126

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
ESTAMPAGEM DE CHAPA

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

Potencial Cause(s) of Failure

TERMINAL DESLIGADO FIM DE CURSO SUPERIOR QUEIMADSO CONDTOR SEM CONTINUIDA DE REFRIGERA O DEFICIENTE PERMUTADO R OBSTRUIDO BOMBA QUEIMADA FALTA DE NVEKL DE AGUA

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

LIMPEZA DEPARTAMENTO DE MANUTENO

VISUAL

27

27

MEDIR A CONTINUIDADE

18

SUBSTITUIO

18

VISUAL

24

24

VISUAL

18

18

VISUAL

36

48

VISUAL

36

36

VISUAL

36

36

______________________________________________________________________ Augusto Rego

127

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designation
Prensa 05 cont. Customer

Modifi ca Reference tion

Original Date of Revisio FMEA n 26-02-05 Potential Failure Mode

APPROVAL :

Quality

Commercial

Technical

Logistic

Production

Produo
Process Flowchart
ESTAMPAGEM CHAPA DE

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Potential Effect(s) of Failure

FIM DE CURSO QUEIMADO

Potencial Cause(s) of Failure

ELECTROVALV ULA ABERTA

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

DEPARTAMENTO DE MANUTENO

30- ALMOFADA NO SOBE

MEDIR A CONTINUIDADE

27

27

CARDAN DA BOMBA GASTO VEDANTE DA VALVULA DE ENCHIMENTO RPIDO GASTOS MOLA DE FECHO DA VALVULA PARTIDA PR CARGA DA MOLA DESAJUSTADA 50-ALMOFADSA SEM PRESSO ENTRADA DE AR NO SISTEMA HIDRULICO M REGULAO DA VALVULA LIMITADORA DE PRESSO

DESGASTE

VISUAL

18

VERIFICAO

18

40- DEMORA MUITO TEMPO A ESTAMPAR A PEA

SUBIDA LENTA DA VALVULA

VISUAL

24

24

FADIGA

VISUAL

18

18

PRESSO ELEVADA DESAPERTO DAS UNIES BAIXA PRESSO DE SERVIO

VISUAL

36

48

VISUAL

36

36

MANMETRO NA TOMADA DE PRESSO 50 BAR

45

45

______________________________________________________________________ Augusto Rego

128

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
ESTAMPAGEM DE CHAPA

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

BOMBA COM ALHETAS GASTAS

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

SUBSTITUIO DEPARTAMENTO DE MANUTENO

DESGASTE

VISUAL/RUDO ANORMAL

27

27

ELECTROVALVULA ENCRAVADA

SFILTRO DANIFICADO

VISUAL

18

LIMPEZA

18

FALTA DE OLEO HIDRULOCO

FUGASR

VISUAL

24

24

CILINDRO SEM PRESSO 60-NA SUBIDA BATE NO FIM DO CURSO 70- BOMBA DA ALMOFADA COM RUIDO ANORMAL ELECTROVALVULA COM MOLA PARTIDA ENTRADA DE AR NO CIRCUITO HIDRULICO

DESGASTE DOS VEDANTES A FADIGA

VISUAL

18

18

VISUAL

36

48

DESAPERTO DAS UNIES RESIDUOS NO RESERVAT RIOSOBRE TENSO

VISUAL

36

VERIFICAO PERIDICA

36

FILTRO OBSTRUIDO

VISUAL

45

LIMPEZA

45

80-BOMBA PRINCIPAL COM RUIDO

NVEL DE OLEO

FUGAS

VISUAL/RUDO ANORMAL

27

DEPARTAMENTO DE MANUTENO

27

90- FUGA DE GUA

ENTRADA DE AR NAS CONDUTAS

DESAPERTO DAS UNIES

3 3 VISUAL 2 18 REAPERTO

18

ENTRADFA DE AR

DESAPERTO

24

24

FISSURAS

18

18

______________________________________________________________________ Augusto Rego

129

Det

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designation Reference
ALIMENTADOR

Modific a tion

APPROVAL :

Quality

Commercial

Customer

Produo

Original Date of FMEA Revision 26-02-05 Potential Failure Mode

10 - OS NUTS NO ENTRAM

Technical

Logistic

Production

RPN

CLASS Sev

Occ

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart

Potentia l Effect(s) of Failure

EXCENTRICO DE SINAL MAL REGULADO SENSOR DA PEA SEM ALCANCE

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommende d Action(s)

Area/Individua Action l Responsible s & Completion Taken Date

CRAVAO DE NUTS 20 - ERRO A PEA NO FOI RETIRADA

SINAL ATRASADO

SINALIZADOR ACESO VISUAL

56

56

DESAPERTO

24

24

SENSOR DE PRESENA DA PEA PARTIDO

APROXIMAO DEMASIADA

VISUAL

SENSOR DE PRESENA DA PEA

CONDUTOR CORTADO

VISUAL

30

30

7 30 -OS NUTS NO ENTRAM NO PUNCH BLOCK CALHA DE ALIMENTAO COM REBARBA PRESSO EXCESSIVA NA MANGUEIRA

DESAPERTADO LIGADORES RPIDOS DETEORADOS PUNCH BLOCK RECUADO

VISUAL

35

7 4

1 1

5 1

35 4

VISUAL

24

VISUAL

90

90

______________________________________________________________________ Augusto Rego

130

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart

Potencial Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

NO ALIMENTA O NUT

Potencial Cause(s) of Failure

O TAMBOR NO RODA MANGUEIRAS DE ALIMENTA TROCADAS

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

CRAVAO DE NUTS

50- FALTA DE NUT NO CILINDRO PNEUMTICO

VISUAL

12

12

OCILINDRO TICO NO ABRE SENSOR DE PARAGEM SEM ALCANCE O TAMBOR PRA FORA DA POSIO

VISUAL

ALIMENTA OS NO NUTS DAR SINAL AO SENSOR E AFINAR O ALCANCE NUT EM POSIO AO ALTO

VISUAL

24

24

18

18

PUNO COM MOLAS PARTIDAS

SIONALIZADOR ACESO VISUAL

245

245

FAZ RETORNO DO NUT E PRESSAA EXCESSIVA NA MANGUEIRA SUPERIOR 3 PERMITE A ENTRADA NUT PARA OCILINDRO RODAR A CAME NO SENTIDO DE ATARSAR SINAL DO FIM DE CURSO 3 VISUAL

27

27

SINAL DO PMS DA PRENSA FORA DE POSIO

VISUAL

30

30

______________________________________________________________________ Augusto Rego

131

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designation
SOLDADURA

Modifica Reference tion

Original Date of FMEA 26-02-05 Potential Failure Mode
10 - PASSAGEM DE CORRENTE ENTRE O GABARIT E PEA

APPROVAL :

Quality

Commercial

Customer

Revision

Technical

Produo
Process Flowchart
SOLDADURA

Logistic

Production

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Potential Effect(s) of Failure

Potencial Cause(s) of Failure

ISLOMANENT O ENTRE A MESA DA MQUINA E O GABRIT COM PASSAGEM ESTADO SUPERFICIAL COM IMPUREZAS PRESSO DE CONTACTO ELEVADA PINA DESAPERTAD A PRESSO DO AR DE ALIMENTA O BAIXA

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

VERIFICAO PERIDICA DO ISOLAMENTO VERIFICAO DO ESTADO SUPERFICIAL DA PEA VISUAL MANUT

ARCO ENTRE A PARTE INFERIOR DA PEA E O GABARIT

VISUAL

105

105

20 - SOLDADURA SEM RESISTNCIA

FALTA DE PENETRAO

EXPLUSO DE SOLDADURA BAIXA

27

OP

27

SALTA APS O TESTE DE IMPACTO 30 - REVESTIMENTO DO PERNO QUEIMADO

PROFUNDIDADE DE PENETRAO ELEVADA

24

24

PERNO QUEIMADO

VISUAL REGULR A PRESSO PARA A PRESSO DE FUNCIONAMENTO

16

APERTO CALIBRADO

16

16

______________________________________________________________________ Augusto Rego

132

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
SOLDADURA

Potential Failure Mode

30 - REVESTIMENTO DO PERNO QUEIMADO

Potential Effect(s) Failure

of

Potencial Cause(s) of Failure

PRESSOSTAT O

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

PERNO QUEIMADO

REGULAO DE PRESSO MUITO ELEVADA

16

16

FALTA DE SINAL ELCTRICO

CONDUTOR INTERRUPTOR

24

24

PROTECES ACTUADAS

MQUINA DESLIGA

16

16

FUSVEL QUEIMADO

16

16

DIFERENCIAL DESLIGADO

16

16

EXCESSO DE PROJECES

EMBOLO POLARIZADO E NA SUBIDA INVERTE O PERNO

MAGNETIZADO

45

DESMAGNETIZAR NA MQUINA E LIMPAR TODAS AS SIUPERFICIES DO CILINDRO

45

______________________________________________________________________ Augusto Rego

133

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Designati on
PRENSA 05 Customer

Reference

Modifica tion

APPROVAL :

Quality

Commercial

Original Date of FMEA Revision 26-02-05 Potential Failure Mode

10 -INICIA O CICLO E PRA ANTES DO PMI

Technical Sev CLASS Occ Potencial Cause(s) of Failure

Logistic Detection Method

Production Det RPN Sev Occ Det RPN Recommended Action(s)

Produo
Process Flowchart

Potentia l Effect(s) of Failure

Area/Individua l Responsible Actions & Completion Date

Abrir os passadores das almofadas, subir a mesa no motor de regulao actuando no contactor do quadro elctrico at proximo do PMS, fechar os passadores, esperar que a presso suba ao Normal e validar o curso da ferramenta e da mesa

SISTEMA HIDRULICO

DESLIGAR O MOTOR PRINCIPAL

REGULAO ERRADA DA MESA

MANMETR O DE PRESSO DO OLEO COM LEITURA < 240 BAR

VERIFICAR O CURSO DA FERRAMENTA ANTES DE INICIAR O CICLO

36

ACENDE O SINALIZADOR FALTA DE PRESSO

PRESSO DOS EQUILIBRADORES MAL REGULADA

VER PRESSO RELATIVA AO PESO DA FERRAMENTA

36

AJUSTAR A PRESSO

36

______________________________________________________________________ Augusto Rego

134

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
SISTEMA HIDRULICO

Potential Failure Mode

20- FALTA DE PRESSO DE OLEO

Potential Effect(s) of Failure

A MESA (MQUINA) PRA ANTES DO PMI

Potencial Cause(s) of Failure

NVEL DE OLEO BAIXO PRESSO DE FUNCIONAMENTO DA BOMBA HIDROPNEUMTIC A BAIXA A BOMBA NO D PRESSO SUFICIENTE PARA O SISTEMA FUNCIONAR FUGAS NAS CONDUTAS

Detection Method

Recommended Action(s)

Area/Individua Action l Responsible s & Completion Taken Date

VERIFICAO DO NVEL NO INDICADOR VER MANMETRO DO SISTEMA DE ALIMENTAO >4,65 BAR MANMETRO DE PRESSO DE OLEO, NO PRA DE FUNCIONAR

40

MANUTENO DE 1 NVEL- DIRIA

40

40

40

16

VERIFICAO DA BOMBA, SUBSTITUIO DO KIT DE REPARAO, FUGAS NAS CONDUTAS

4 4

2 3

2 2

16 24

24

VALVULA DE SOBRECARGA ABERTA

A BOMBA NO PRA DE FUNCIONAR, NO ATINGE A PRESSO DE SERVIO

12

12

______________________________________________________________________ Augusto Rego

135

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
SISTEMA ELCTRICO

Potential Failure Mode

30ACCIONANDO AS BETONEIRAS DO COMANDO BIMANUAL O CICLO NO SE INICIA

Potential Effect(s) of Failure

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommended Action(s)

Area/Individua Action l Responsible s & Completion Taken Date

4 NO INICIA O CICLO 4 ELCTRICO 4 INTRUSO NA ZONA DE TRABALHO 2 32

32

PRESSO DO HIDRULICO <240 BAR PRESSO DE FUNCIONAM-ENTO DA BOMBA BOBINE DA ELECTROVALVULA QUEIMADA CONTACTOS DAS BETONEIRAS GASTOS

REGULADOR DE ALIMENTAO DA BOMBA

24

24

FIOS SEM CONTINUIDADE

______________________________________________________________________ Augusto Rego

136

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart

Potential Failure Mode

40-NO FIM DO CICLO PRA FORA DO PMS

Potential Effect(s) of Failure

SENSOR DE PMS SEM SINAL

Potencial Cause(s) of Failure

SENSOR DE PMS DESAPERTAD O VERIFICAR SE TEM ALCANCE

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

SISTEMA ELCTRICO

APERTO DAS PORCAS DE FIXAO COLOCAR UMA PEA METLICA JUNTO CABEA

12

12

6 2 LIGAO DO SENSOR 1 12

12

50 - MOTOR NO LIGA VARIADOR COM PLACA QUEIMADA 7

NO TEM SINAL NA CONSOLA E TEM SINAL ENTRADA FALTA DE CORRENTE

7 2 VISUAL 3 42

28

FUSVEIS DE 100 A QUEIMADOS

VERIFICAR COM O MULTIMETRO

4 2 16

16

BOMBA HIDROPNEUMTICA DESLIGADA

3 3 SISTEMA HIDRULICO 2 VISUAL 2 12

12

PRESSO DO OLEO INSUFICIENTE,BAIXA

SISTEMA HIDRULICO

4 2 Visual 2 16

16

DIFERENCIAL DESLIGADO

SOBRETEN O

4 3 Visual 2 24

24

______________________________________________________________________ Augusto Rego

137

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
SISTEMA ELCTRICO

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

O MOTOR DESLIGA

Potencial Cause(s) of Failure

SOBRE TENSO ENTRADA DO VARIADOR > 400V

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

ATRSAR O TRANSFORMADOR UM PONTO TEMP+O DE DESACELERAO < 100,0S- FUNO 22 ENABLE REDUZIR O GANHO DO VARIADOR

60 - ALARME 11

MEDIR A TENSO ENTRADA DO VARIADOR

36

24

4 4

3 3

3 3

24 24

70 - ALARME 10

O MOTOR DESLIGA

SOBRE CARGA DE CORRENTE BOBINE DA ELECTRVALV ULA DO FREIO QUEIMADA

CONSOLA DO VARIADOR

12

12

80-O MOTOR TRABALHA MAS NO INICIA O CICLO

O FREIO NO ABRE

ACCIONAR O COMANDO BIMANUAL E VERIFICAR SE ESTAS TRABALHAM

16

16

______________________________________________________________________ Augusto Rego

138

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

Poten cial Cause (s) of Failur e

RGULA O DO REGULA DOR DO AR NO ATINGE A PRESS O DESGAS TE

Detection Method

Recommende d Action(s)

Area/Individual Action Responsible & s Completion Taken Date

SISTEMA PNEUMTICO

90 - A BOMBA HIDRULICA NO ATINGE A PRESSO DE FUNCIONAMENTO

A PRESSO DA BOMBA DE ALIMENTAO INFERIOR A 4,65 BAR

VERIFICAO DO MANMETRO

3 2 36

36

3 3 VISUAL/PRESSOo 3 27

27

PERDAS NA BOMBA

PASSADOR DA ALMOFADA COM FUGA

3 1 MANMETRO 2 6

FUGA NO SISTEMA HIDRULICO

DESAPE RTO

6 2 VISUAL 2 24

24

______________________________________________________________________ Augusto Rego

139

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart

Potential Failure Mode

100 - FALTA DE PRESSO

Potentia l Effect(s) of Failure

O MOTOR PRINCIPAL DESLIGA EM TRABALHO O MOTOR PRINCIPAL NO LIGA

Potencial Cause(s) of Failure

Detection Method

Recommended Area/Individual Action(s) Action Responsible & s Completion Taken Date

SISTEMA PNEUMTIC O

SISTEMA DE LUBRIFICAO SEM SINAL DE PRESSO DA BOMBA AVARIA NO PRESSOSTATO LLIGAES ELCTRICAS BOMBA DE LUBRIFICAO NO LIGA

SINALIZADOR ACESO

18

18

MEDIR O CIRCUITO ELCTRICO

12

12

4 110 - QUANDO TRABALHA EM CONTINUO APS ALGUNS CICLOS PRA

SISTEMA ELCTRICO

12

12

SISTE MA DE SEGURANA

CELULA COM VIBRAO

DESAPERTO

VISUAL

12

12

DESALINHAMENTO

FICHA COM VIBRAO

VISUAL

APOIOS DA CELULA

VISUAL

3 ESPELHO SUJO 3 VIBRAO 2 VISUAL 3 18

18

________________________________________________________________________ Augusto Rego

140

Sev

CLASS

Occ

Det

RPN

Sev

Occ

Det

RPN

Process Flowchart
SISTEMA DE SGURANA

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

DESENROLADOR COM AVANO ATRASADO

Potencial Cause(s) of Failure

ATRASO NO FECHO DA EMBRAIAGEM MAL REGULADO O VARIADOR MDE TENSSO EMBRTAIAGEM COM AVARIA

Detection Method

Recommended Area/Individual Action Action(s) Responsible & s Completion Taken Date

PRATO DA EMBRAIAGEM PRESO

MEDIR A TENSO DE FECHO( max 90V) LLIGAR EM MANUAL E FECHAR O PRATO COM UMA ALAVANCA MEDIR/VERIFICAR AS LIGAES

12

4 4

1 2

3 4

12 32

32

FIM DE CURSO SEM SINAL

20

20

FSIVEIS QUEIMADOS

4 2 MEDIR A RESISTNCIA 1 8

120 - ALARME 30

ALIMENTADOR SEM SINAL DE BANDA "End of strip"

CONTACTOR NO LIGA

VERIFICAO DA BOBINE

4 6 24

24

________________________________________________________________________ Augusto Rego

141

________________________________________________________________________ Augusto Rego

142

FIM

________________________________________________________________________ Augusto Rego

143