Apostila AF

DOCUMENTO N:
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GPS Gesto Produtiva Sistmica
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APOSTILA DE ANLISE DE FALHA
COMIT Diretivo
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1. Introduo

1.1. OPORTUNIDADES DE GANHO

Oportunidades de ganhos so situaes que permitem a eliminao de

Considere que um equipamento, pessoa ou tcnica no esteja desempenhando sua funo
eficientemente, gerando uma queda de produo e, conseqentemente, prejuzos com que a
empresa ter de arcar. A utilizao da ferramenta correta permite a explorao dessa
oportunidade de ganho em lucro.

Aes de Bloqueio
Anlise de
Falha
Problema
detectado
OPORTUNIDADE DE GANHO
Eliminao
da Falha
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2. Gesto de Perdas

2.1. Conceito de Perdas

Perda a ineficincia de um processo, equipamento, planta ou pessoa. Causa uma diferena
entre o resultado esperado e o real.

Todas as situaes que causam diminuio da capacidade produtiva so consideradas perdas,
mesmo que faam parte do processo ou da preparao da linha para produo. So alguns
exemplos: Set up de mquina, refugo de produto, desperdcio de matria prima, quebras de
equipamentos, diminuio da velocidade de processo, desperdcio de energia, vazamentos,
ajustes dos parmetros de processo, erros de projeto, matria prima defeituosa, problemas de
logstica entre outros.

Perda a diferena entre a CONDIO
IDEAL e a CONDIO REAL de trabalho:
De uma mquina / equipamento, de
uma linha de produo, de uma planta
ou mesmo de uma pessoa.
Condio
Real.
Condio
Ideal.
No agrega valor
PERDA
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2.2 Tipos de Perdas

Podemos classificar as perdas em dois tipos: crnicas e espordicas.

PERDAS ESPORDICAS PERDAS CRNICAS
Ocorrem repentinamente de forma
aleatria
Ocorrem repetidamente dentro de um
intervalo de tempo

As perdas crnicas so devidas a uma situao atpica e normalmente no repetitiva.
Normalmente acarretam em grandes prejuzos mas repetem-se poucas vezes, tem uma baixa
repetibilidade.

As perdas crnicas so aquelas com as quais convivemos na nossa rotina e na maioria das
vezes no nos chamam a ateno por que seu impacto individual no muito significativo.
Muitas vezes esse tipo de perda ignorado justamente por no causar um alto prejuzo
quando ocorrem. Este um erro muito comum uma vez que somados os prejuzos ao final de
um ms ou de um ano, os custos associados a esses eventos crnicos so to ou mais
prejudiciais do que os espordicos.

No grfico abaixo est demonstrado o conceito de perdas crnicas e espordicas.

FORNECEDOR
CLIENTE
Quebras/Falhas, refugo, set-up, ajustes, desperdcio
de energia, etc.
.
INSUMO
S
MATRIA-PRIMA
MO-DE-OBRA
MQ/EQPTO
PROCESSO
PRODUTO
S
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2.3 ORIGEM DAS PERDAS

As falhas e defeitos crnicos que normalmente so identificados so as conseqncias de alguma
anormalidade oculta.

Causa Raiz Falha
Defeito
Oportunidade
de ganho
DEFEITOS
OCULTOS
TRINCAS PROBLEMAS
LUBRIFICAO
DESGASTES
CORROSO
VAZAMENTOS
ORIGEM
SUJEIRA
QUEBRAS / FALHAS /
DEFEITOS
PORCAS
PARAFUSOS
SOLTOS /
FALTANTES
MEDIDORES
INOPERANTES
MANGUEIRAS
DANIFICADAS
AMASSAMENTO
PINTURA
DANIFICADA
TEMPERATURAS
FORA DE
ESPECIFICAO
O QUE VEMOS
DEFEITOS
OCULTOS
DEFEITOS
OCULTOS
TRINCAS PROBLEMAS
LUBRIFICAO
DESGASTES
CORROSO
VAZAMENTOS
ORIGEM ORIGEM
SUJEIRA
QUEBRAS / FALHAS /
DEFEITOS
PORCAS
PARAFUSOS
SOLTOS /
FALTANTES
MEDIDORES
INOPERANTES
MANGUEIRAS
DANIFICADAS
AMASSAMENTO
PINTURA
DANIFICADA
TEMPERATURAS
FORA DE
ESPECIFICAO
O QUE VEMOS O QUE VEMOS
DEFEITOS
OCULTOS
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TEMPO
PERDAS
ESPORDICAS
PERDAS
CRNICAS
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A perda no caso do iceberg ser de carter catastrfico, pois ir colocar em risco a vida de todos
ao redor do equipamento alm de inutilizar o barco que vai a encontro do iceberg. Portanto,
uma perda com altssimo potencial de ganho, pois ir preservar a vida de toda a tripulao, alm
de preservar o barco e mant-lo em operao durante um perodo maior.

2.4 TORRE DE CONTROLE

Com esse embasamento possvel concluir de que qualquer perda indesejvel para uma
empresa, pois ela traz prejuzos corporao.

Visando eliminar as perdas, necessrio que a empresa tome medidas para gerenciar e inibir
cada vez mais o surgimento destas ocorrncias. A torre de Controle vem em favor da equipe de
Anlise de Falhas para identificar e priorizar as ocorrncias.

A Torre de Controle tem por finalidade a estratificao das perdas identificando as maiores e
mais freqentes perdas. Essa caracterstica faz da torre de controle uma ferramenta muito til na
elaborao de anlises de falhas, principalmente quando se trata da priorizao entre vrias
anlises de falha.

Um DEFEITO gera uma FALHA e uma FALHA
gera uma PERDA. e,
Toda PERDA tem um POTENCIAL DE GANHO.
A Ferramenta utilizada para gerenciamento
e auxlio na eliminao das perdas a
TORRE DE CONTROLE.
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Estratificao das perdas atravs da torre de controle
Para este caso, por exemplo, a Perda 1 est gerando mais prejuzos para a organizao e deve-
se ento focar na eliminao desta perda. Para isso necessrio levar adiante a estratificao
das ocorrncias que compem este grupo de perdas, avaliando-se a repetibilidade de uma
determinada ocorrncia e tambm o impacto financeiro destas ocorrncias.

Alem dos custos envolvidos, outros fatores devem ser levados em conta para a priorizao das
anlises de falha. So eles:

Impactos na segurana: problema que se no
solucionado, colocar em risco a integridade fsica
da planta e seu quadro de colaboradores.

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Impactos no meio ambiente: problema que se no
solucionado, acarretar em danos ambientais.

Impactos na qualidade do produto: problema que
afeta a qualidade do produto da empresa.

Criticidade do equipamento: problema em um
equipamento crtico dos processos produtivos, onde
caso ocorra a parada do equipamento acarretar em
paradas parciais ou totais da planta.

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Alto retorno de investimento: problema em um
equipamento onde gera altos prejuzos para a empresa
que bloqueado possui alto potencial de ganho.

Replicao horizontal: um problema em um
equipamento que pode acontecer em vrios outros,
podendo suas aes de bloqueio ser replicadas a todos
estes equipamentos, traduzindo assim em um alto
potencial de ganho para a empresa.

3 ANLISE DE FALHA / DEFEITO

3.1 DEFINIO

A anlise de falha / defeito um mtodo utilizado na eliminao das
perdas atravs do bloqueio sistemtico das causas razes.

Uma falha ou defeito a conseqncia de uma no funcionalidade
parcial ou permanente de mquinas, equipamentos, componentes e
pessoas, gerando perdas para a empresa, que podem ser quantificadas
atravs de tempo, dinheiro ou produo.

Alm disso, a anlise de falha / defeito um excelente mecanismo de
desenvolvimento tcnico. A sua conduo possibilita o envolvimento
pleno de pessoas, procurando entender os problemas, suas causas e
medidas para solucion-los, alem de promover um maior conhecimento a respeito do processo,
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equipamento subconjuntos e componentes. Naturalmente, haver um acrscimo de
conhecimentos tcnicos para toda a equipe aps a realizao da anlise e tambm gerao de
informao preciosa que deve compor o histrico do equipamento.

3.2 OBJETIVO

A utilizao da metodologia de anlise de falha tem por finalidade eliminar de forma sistemtica
da ocorrncia de uma determinada falha/defeito, gerando resultados atravs de inovao,
atingindo a excelncia em manuteno, alcanando padres de classe mundial, adequando-se
ento estratgia REI.

3.3 ABRANGNCIA

A Anlise de falha / defeito deve ser aplicada em todas as quebras / defeitos que impactam no
meio ambiente, segurana, qualidade, produo e manuteno.

Diferena entre falha e defeito.

A falha inutiliza pelo menos uma das funes de um determinado equipamento, por exemplo, o
travamento de um rolamento que impossibilita o motor de girar, e, portanto de mover o
equipamento a ele acoplado.

O Defeito no inutiliza uma funo, mas impede que uma funo seja desempenhada da forma
correta, diminuindo a eficincia do equipamento e podendo causar deficincia na qualidade do
produto, ou mesmo alterando o processo. o caso de um rotor desgastado que no consegue
mais atender vazo de projeto.

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3.4 FLUXOGRAMA DE UMA ANLISE DE FALHA

Esta etapa da apostila ir tratar de todo o fluxograma da anlise de falha, desde a deteco do
problema at a verificao dos resultados e replicao horizontal. Este fluxograma ir auxiliar a
equipe a no cometer desvios das atividades de anlise de falha.

FLUXOGRAMA DE ANLISE DE FALHA COM ENVOLVIMENTO DE TODOS MACRO
FLUXO PROCESSOS OBJETIVO

Identificao de
falha/defeito
Definir claramente a falha/defeito e reconhecer sua
importncia.
Estudo do contexto
Levantamento de dados e descrio do(s)
equipamento(s) e processo(s).
Estratificao das perdas
Levantamento das perdas de produo, produto e
custos de manuteno relacionadas falha/defeito.
Estudo do Fenmeno Definio da Causa Raiz e das Aes de Bloqueio
Implantao Implantao das Aes de Bloqueio
Resultado Verificao dos resultados
( O bloqueio foi efetivo? )
Replicao Horizontal
Verificar se h equipamentos similares para replicar
aes de bloqueio
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SIM
NO
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PROCESSO 1 IDENTIFICAO DA FALHA/DEFEITO
FLUXO
TAREFAS
FERRAMENTAS
EMPREGADAS
OBSERVAES

Priorizao da
Falha

Torre de Controle
Devem ser considerados alm do valor monetrio relacionado a
falha/defeito alguns fatores como: Segurana, Meio Ambiente, Criticidade
do Equipamento, Retorno do Investimento e Capacidade de Replicao
Horizontal.

Formao de
Equipe

Definir integrantes da
equipe
A equipe deve possuir membros de diferentes especialidades de
forma a garantir conhecimentos multidisciplinares e aumentar a
qualidade tcnica da anlise de falha.

Elaborao do
Cronograma de
Atividades
A metodologia 5W+1H
pode ser utilizada para
auxiliar no
desenvolvimento do
cronograma
Elaborao do cronograma conforme item 3.5
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DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:


PROCESSO 6 Verificao dos Resultados
FLUXO
TAREFAS
FERRAMENTAS
EMPREGADAS
OBSERVAES

Anlise da
velocidade de
execuo
Avaliao do tempo
estimado em relao ao
tempo de execuo da
ao.

Deve-se levar em conta alem da durao programada, as necessidades
no previstas no cronograma de implantao.

Avaliao da
Qualidade da
anlise
Verificao dos produtos
gerados em cada ao.
Para esta etapa, deve-se verificar o cumprimento de cada item previsto
na anlise de falha, bem como o comportamento do executante, desde o
processo de definio do objetivo at a implantao das aes,atentando
para itens como empenho, postura, participao.

Avaliao dos
custos
Verificao dos custos reais.
Nesta etapa o objetivo avaliar qual a relao entre os custos propostos
e o custo real da implantao das aes.
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4 REALIZANDO UMA ANLISE DE FALHA

A partir de agora nesta apostila estaremos explicando passo passo a confeco de uma anlise
de falha, desde a escolha da falha at replicao horizontal das aes de bloqueio a outros
equipamentos.

4.1 PRIORIZAO DA FALHA

A Priorizao de uma falha deve ser feita com o auxlio da ferramenta Torre de Controle na
qual falamos no item 2.4 desta apostila. Junto com a utilizao desta ferramenta outros fatores
como Segurana, Meio Ambiente, Retorno do Investimento, Criticidade do Equipamento e
capacidade de replicao horizontal devem ser levados em considerao na priorizao de
uma falha para estudo.

Vejamos o grfico a seguir:

No grfico, vemos que a perda com maior valor monetrio a Perda 1. Porm isto no
significa que ela deve ser a perda que ir ser priorizada. A Perda 3, por exemplo, pode possuir
alto potencial de replicao para outros equipamentos similares, o que ultrapassaria o valor
monetrio da Perda 1.
Supondo que as Perdas 1 e 3 so espordicas e a Perda 4 seja crnica, a perda escolhida
deve ser a 4 pois ela est gerando um prejuzo crnico a empresa e somando seu valor total
em um ano certamente ela ir ultrapassar os valores monetrios das outras duas perdas.

Da a importncia da utilizao da Torre de Controle, pois geralmente as perdas crnicas
passam desapercebidas aos nossos olhos.

Para mais informaes no auxlio da priorizao da falha, consulte o item 2.4 desta apostila.

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4.2 FORMAO DO TIME

A formao de um time de anlise de falha / defeito deve ser multidisciplinar e deve ser
formado de acordo com a falha / defeito a ser estudado, para garantir a qualidade tcnica da
anlise.

A formao ideal para uma anlise de falha geralmente se mostra similar ao esquema
representado acima, pois a equipe ser multidisciplinar.

importante ressaltar de que o time deve ser formado levando em considerao tambm o
equipamento ou mquina. No adianta selecionarmos um operador que no conhea
adequadamente o equipamento / mquina que est apresentando a falha / defeito.

Alm dos profissionais representados no esquema, recomendvel que durante as reunies
haja um profissional voltado para fazer anotaes sobre o que discutido durante estes
encontros.

Facilitador

Supervisor

Manuteno

Especialista no processo

ou tcnico (se necessrio)

Operador

Mecnico ,

Eletricista ,

Outros

Supervisores

Operao
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Resumindo:

4.3 IMPORTNCIA DO PLANEJAMENTO DAS ATIVIDADES

A frase descrita acima resume bem qual a importncia do
planejamento das atividades. O planejamento tem por
objetivo a organizao cronolgica das tarefas que devem
ser realizadas durante uma anlise de falha de acordo com
o tempo e mo de obra disponveis.

Com um planejamento adequado, possvel organizar
melhor o tempo e as atividades de trabalho rotineiras, uma
vez que uma equipe de anlise de falha no dedica todo o
seu tempo para a mesma. Alem disso, com a elaborao do
cronograma, a equipe torna pblico e formal o andamento
da anlise. O planejamento de atividades ainda auxilia os
membros da equipe a no perderem o foco no objetivo do
trabalho, fazendo com que todas as etapas sejam cumpridas no momento mais apropriado.

Assim, a etapa de planejamento imprescindvel por organizar o tempo despendido,
permitindo um trabalho mais eficiente e ordenado.

O Time deve ser multidisciplinar e possuir
vivncia no assunto a ser tratado.
Quem falha ao no planejar, planeja falhar.
Autor desconhecido
A metodologia 5W + 1H tambm auxilia no
planejamento de atividades.
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Representao da utilizao da metodologia 5W + 1H para o planejamento de atividades

QUEM ONDE COMO J F M A M J J A S O N D QUANTO

QUANDO?
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4.4 OBJETO DE ESTUDO

Para incio de uma anlise de falha, devemos informar o que estamos estudando. Esta a
finalidade do objeto de estudo.

4.4.1 Ilustrar o equipamento atravs de uma foto ou um desenho.

4.4.2 Inserir o Dossi Tcnico e catlogo dos equipamentos e componentes.

DOSSI TCNICO DO EQUIPAMENTO

Area: Captaao de Aguas - Caixa Semi Enterrada Classe: A
TAG: +2108 Descriao: Bomba de Captaao de Aguas

Notor Bomba
Narca: ABB vida Util: Narca: SULZER vida Util:
Nodelo: QR-500 GA4 Nodelo: SM-202J400

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Rotaao: 17S0 rpm vazao: 500 m
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Potncia: 255 cv Altura Nanomtrica: 76 mca
Grau de proteao: IP - 54 Pressao Sucao:
Fator de servio: Pressao Recalque: kgfcm2
Freqncia: 60 Hz Rotor:
Cos : Pas Rotor:
Polaridade: 6 plos vedaao eixo: Gaxeta
Corrente nominal: 31,2 A Diametro do rotor: 400 mm
Tensao nominal: v Nontagem:
Tipo do acoplamento: FALK 13F Carcaa:
Base:
Nancais
Ponto 1 LOA Ponto 2 LA Ponto 3 LA Ponto + LOA
Rolamento: NU 218 NU-222f6022 NU 311 SKF 7311
vida Util dos rolam.:
Lubrificante: GMA 2EP GMA 2EP
!ntervalo Lubrificaao:
Qtde Lubrificante:
Retentor:
Classificaao Base

4.5 DESCRIO DO PROCESSO

4.5.1 Descrever a funo do equipamento no processo, identificando o fluxo de produto e a
contribuio do equipamento para o equipamento Pai. Os fatores a serem observados
so:

O regime de trabalho da instalao, e do equipamento.
As variaes na alimentao da matria-prima,
As caractersticas necessrias ao produto
As variaes de rotao da mquina e o resultado no processo
As faixas de temperaturas de entrada e sada do produto
Os principais parmetros de processo.
Os procedimentos operacionais e de limpeza
As interfaces ou ligaes com outros equipamentos e processos
O Fluxograma de processo, mostrando a localizao do equipamento no processo.

4.5.2 Estudar os procedimentos operacionais necessrios ao bom funcionamento do
equipamento;

4.5.3 Identificar pontos-chave para o bom desempenho do conjunto;

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4.6 DESCRIO DO FUNCIONAMENTO DO EQUIPAMENTO

4.6.1 Descreva resumidamente o funcionamento do equipamento ou mquina conforme foi
projetado ou como deve operar para atender s condies especificadas.

4.6.2 Estude o mecanismo ou conjunto da mquina para entender:
A funo de cada subconjunto e componentes e as suas ligaes com os adjacentes
Os pontos-chave para o bom desempenho do conjunto
O procedimento de montagem, posicionamento das peas e sentido de rotao dos
conjuntos e formas de fixao.
Os sistemas de segurana, vedao, lubrificao, drenagem e respiro.

4.6.3 Estude detalhadamente o conjunto ou componente(s) onde ocorreu a falha, analisando:

Os valores dimensionais dos componentes.
Os materiais especificados.
Os processos de fabricao da pea (fundio, usinagem, forjamento, conformao).
As tolerncias de acabamento e montagem.
Os parmetros de regulagem do conjunto.
Sistemas de intertravamento.

EXEMPLO DE DESCRIO DO FUNCIONAMENTO DA MQUINA / PROCESSO

O sistema de gua limpa utilizado no processo da usina e no transporte da polpa (Concentrado
Fosftico Convencional), compreendendo das unidades de: captao; transferncia e
bombeamento de polpa.
A unidade de captao localizada na barragem de lama bombeia gua para a caixa semi-
enterrada localizada na rea de entrada da fbrica. Todos os equipamentos de bombeamento
para transferncia da gua limpa esto localizados em uma rea confinada e coberta prximo
caixa, portanto o local limpo e no agressivo protegendo os equipamentos contra as
intempries, ficando expostos somente a poeira devido ao ambiente de minerao ou a gua
utilizada na limpeza.
Nesta rea confinada esto localizados dois conjuntos moto-bomba, TA-642107 e TA-642108. Os
dois equipamentos so compostos por um motor "BBC" de 255 CV, 1780 RPM, 60Hz e uma
Bomba "Sulzer", centrifuga de 500 ( m3/h ) e 77 MCA e unidos por um acoplamento mecnico
"Falk". Este conjunto est montado e alinhado sobre uma base metlica fixa no piso sobre uma
base de concreto.
A funo desta unidade bombear gua limpa da caixa semi-enterrada para o mineroduto e para
a caixa elevada geral da usina.
A polpa transportada pelo mineroduto para a unidade de Uberaba onde est situada a unidade
qumica de fabricao de fertilizantes fosfatados. O processo caracterizado pelo sistema Batch
(Batelada) iniciando pelo tanque de armazenamento e de blendagem de concentrado fosftico TA-
212801/02/03/04, que possuem a capacidade de 1670ton. Toda esta produo bombeada
atravs de um mineroduto de 120,07 Km de extenso, sendo pressurizado nos 54 Km iniciais e o
restante opera em queda livre. Este bombeamento e pressurizao so realizados por boba
Continental de pisto Tag TA-222401/02/03/04. A durao do bombeamento de polpa de 20
horas e ao final do batch existe a necessidade da limpeza do mineroduto com gua limpa para
que no ocorra decantao da polpa e entupimento da tubulao. A gua limpa para limpeza vem
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da caixa semi enterrada, bombeada pelos equipamentos TA-642107/08 e para garantia da
limpeza so aplicado os PIG's para escovamento (Dispositivo de limpeza interno para tubulao).
A disponibilidade de gua para o processo produtivo da Usina est diretamente condicionada ao
funcionamento das bombas TA-642107/08 em paralelo durante a limpeza do mineroduto. Devido
ao alto risco operacional do mineroduto com relao ao entupimento, este possui a preferncia do
fornecimento de gua, portanto se uma das bombas estiver parada por manuteno durante as 20
horas de limpeza haver necessidade de manobras na usina diminuindo a produo e interferindo
diretamente no OE (Eficincia Global).
A moto-bomba, as vlvulas de controle, nvel do tanque semi-enterrado, presso de linha so
operados e controlados remotamente no painel de operao localizado na sala de operaes da
usina. distncia entre o local da moto-bomba e o painel de controle fica a aproximadamente 800
mts. importante ressaltar que a capitao esta localizada sobre uma balsa na lagoa de lama
onde um operador mantm o sistema funcionando.

4.7 LEVANTAMENTO DO HISTRICO DE OCORRNCIAS

O levantamento do histrico de ocorrncias ser de suma importncia para o desenrolar da
anlise de falha.

4.7.1 Faa o levantamento de todas as ocorrncias relacionadas a falha / defeito de pelo
menos os ltimos 12 meses de funcionamento da mquina / equipamento;
4.7.2 comum que essas informaes sejam centralizadas em um software de manuteno.
Procure se informar se isso se utiliza no seu caso.
4.7.3 Ao procurar essas informaes em um software, procure saber tambm dados como
custo da perda de produo gerada e tempo para o reparo da falha.

DATA DESCRIO TEMPO(H)
PERDA
PRODUO(R$)
06/01/2006
Quebra do acoplamento do conjunto de bombeamento
de guas novas
0,16 35.200
TOTAL 0,16 35.200

4.8 ESTRATIFICAO DAS PERDAS

A Anlise de Falhas ser utilizada em duas situaes:

4.8.1 para eliminar as perdas decorrentes de vrios tipos de falhas

4.8.1.1 Faa um levantamento dos dados registrados no histrico do equipamento. Classifique
a repetibilidade por grupo de falhas. Quantifique a freqncia de ocorrncia de cada
grupo. Identifique os custos relacionados a cada um deles.

4.8.1.2 Faa levantamento de dados para a priorizao dos grupos de falha identificados
anteriormente. Rena um grupo de falhas que contribuem em aproximadamente 80%
do total de ocorrncias.

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4.8.1.3 Estratificar para cada grupo as perdas decorrentes da falha (Tempo em que o
equipamento para o processo, custos de reparo, perda de produto)

Considere todo tempo gasto nas atividades executadas para eliminao do problema
gerado, como por exemplo:

Planejamento e programao do servio
Execuo de procedimentos de segurana (isolamento da rea, abertura de
autorizao de trabalho, liberao de EPIs especficos).
Preparao de recursos (ferramentas, dispositivos, equipamentos de apoio).
Deslocamento da mo de obra at o equipamento
Limpeza do equipamento pela Operao e liberao Manuteno
Execuo dos servios
Testes para liberao do equipamento Operao
Partida do equipamento

4.8.1.4 Quantificar para cada falha o custo associado, considerando:

Gasto com materiais
Custo da mo-de-obra envolvida (operadores, mecnicos, eletricistas, lubrificadores,
tcnico de segurana, etc.)
Horas-extras, se houver.
Perda de matria-prima ou custo de reprocessamento
Perda de produo ou reprocessamento de produto
Gastos com questes ambientais (limpeza, sistemas de conteno, transporte de
rejeito, multas)
Gastos relacionados segurana.

4.8.2 Para eliminar as perdas de uma falha especfica

4.8.2.1 Inicie diretamente pela estratificao das perdas de tempo conforme o item 4.8.1.3
acima

4.8.2.2 Faa a estratificao dos custos e tempo de reparo da falha

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EXEMPLO DE ESTRATIFICAO DAS PERDAS

Repare que o grfico de custo da falha apresenta apenas valores monetrios para Mo de Obra,
sendo desconsiderados os valores de perda de produo. Estes ltimos so informados no
histrico de equipamentos.

4.9 ESTUDO DO FENMENO

4.9.1 COLETA DE DADOS

Para uma anlise precisa, o time tem de reunir todas as evidncias relacionadas com a
falha/defeito e seguir um caminho lgico que assegure a identificao da(s) causa(s) que
originou a falha.

Faa uma visita ao local e conduza uma anlise pessoal sobre o equipamento e
instalao;
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O equipamento deve ser examinado antes do incio de qualquer servio de desmontagem
ou troca de componente;

Quando iniciar a desmontagem ou manuteno observe detalhadamente cada
componente retirado;

Os componentes devem ser examinados antes de qualquer limpeza;

Se possvel, fotografe cada etapa do servio e os componentes retirados. Observe bem a
seqncia e o posicionamento em que estavam montados;

Verifique se as folgas e ajuste so os esperados;

Atente para indcios de sujeira, tinta e leo na superfcie, pois podem ser pistas
importantes, indicando coisas como a idade da falha e o tipo de ambiente no qual o
componente estava em contato durante operao;

Examinar detalhadamente a regio danificada do(s) componente(s) observando cor e
aspectos fsicos para tentar identificar o modo de falha (fratura de material frgil, dctil,
fadiga), ponto de incio, velocidade e direo de propagao, formas impressas pelos
componentes (linear, circular, ondulada, lisa, spera). Cada modo tem uma caracterstica
distinta que pode ser vista ao olho nu ou com a ajuda de um aparelho de ampliao (lupa
ou microscpio);

Caso haja drenagem de leo, retire cuidadosamente e guarde amostras para anlise.
Verifique se h presena de contaminantes slidos (limalhas, poeiras, fibras de pano ou
outras) ou lquidos (solventes, gua, produto fabricado);

Limpe ou acompanhe a limpeza das peas;

As peas devem ser dispostas, quando possvel, sobre uma bancada na ordem de
montagem ou funcionamento;

Procure por qualquer tipo de sinal tal como: arranhes, mudana de colorao, sinais de
batida, escamao, corroso, trinca, brilho ou superfcie fosca. Verifique se um sinal no
interior de uma pea corresponde com algum outro sinal no exterior da mesma pea. Veja
o que isto pode indicar. Se necessrio, procure mais dados para entender a relao entre
estas evidncias;

Etiquetar as peas

Realize entrevistas com o pessoal envolvido na operao, assim como, com os
responsveis pela manuteno. Lembre-se que o operador conhece mais que qualquer
outra pessoa o seu equipamento. Para auxiliar nesta etapa de entrevista, utilize o
formulrio de Levantamento de Informaes (Anexo 1A).

Faa um levantamento detalhado de como ocorreu a falha, quais eram os sintomas, quais
eram as condies nos momentos anteriores e na hora da falha, se j ocorreu antes,
quanto tempo faz em relao ltima manuteno, quais servios foram executados,
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quanto tempo est em operao, quais reparos e modificaes que sofreu, qual era o
operador, variaes de processo e demais questionamentos relevantes ao processo de
investigao.

Reunio dos dados coletados

Rena todos os dados registrados no histrico dos equipamentos tais como: registro de
servios executados, planos de manuteno, lubrificao.

Rena todos os dados relativos s condies de operao: hora, temperaturas,
amperagem, tenso, carga, umidade, presso, lubrificao, matria-prima utilizada ou
material produzido, procedimentos de operao, regulagens, ambiente (agressivo ou no),
nveis de vibrao.

Analise todos os desenhos disponveis relacionados com o componente, conjunto ou
equipamento;

Compare as condies de projeto originais e as condies atuais. Quais alteraes foram
realizadas? Quais os efeitos notados?

Analise as condies da vizinhana que poderiam ter influncia sobre o fato investigado
(umidade, sujeira);

Se necessrio, entre em contato com o fabricante para mais detalhes, verificando,
inclusive, se h registro de falha semelhante em outro usurio;

Se necessrio, requisite ensaios complementares tais como: teste de dureza, lquido
penetrante, raios-X, ultra-som, anlise de leo, ferrografia, anlise metalogrfica,

Veja se foram feitas alteraes e se atendem ou superam o especificado sem
comprometimento do desempenho esperado (exemplo: uma maior dureza na pea pode
melhorar a resistncia abraso, mas o material pode se tornar mais frgil e sensvel a
impactos).

EXEMPLO DE COLETA DE DADOS

Levantamento do histrico

DATA DESCRIO TEMPO(H)
PERDA
PRODUO(R$)
06/01/2006
Quebra do acoplamento do conjunto de bombeamento
de guas novas
0,16 35.200
TOTAL 0,16 35.200

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
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10/08/2005

Outras Informaes obtidas

1. A instalao compreende de dois equipamentos moto - bomba com mesmas caractersticas tcnicas que
podem trabalhar individualmente ou em paralelo.

2. A planta iniciou a operao em 1978, portanto os equipamentos operam a 28 anos.

Moto Bomba TA 642108

Conjunto responsvel pelo bombeamento de aguas novas, onde ocorreu a falha.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
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Acoplamento Falk tipo Steel Flex - 13 F

Figura 2 mostra o acoplamento sem a grade e a figura 3 mostra a junta do
acoplamento como encontrada no local.

Grade do acoplamento

Grade do acoplamento quebrada como foi encontrada aps desmontagem do
acoplamento.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
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Espectro antes da falha

Espectro de vibrao medido antes da ocorrncia da falha.

Grfico de tendncia

Grfico demonstrando a tendncia do nvel global de vibrao do conjunto at a ocorrncia da
falha.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
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Espectro aps a manuteno.

Espectro demonstrando a condio do equipamento aps a manuteno.

Tendncia aps a manuteno

Grfico mostra a tendncia do nvel global de vibrao aps a manuteno.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

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4.9.2 PROCESSO DE DECISO

O processo de deciso responsvel pelo auxlio na escolha da metodologia mais aplicvel
para cada falha. O time apenas responde o questionrio e com base na pontuao obtida tem a
recomendao da metodologia de anlise mais aplicvel para o caso.

Peso Pontos
1 SEGURANA E MEIO AMBIENTE 0,00
1.1 A falha / defeito afeta diretamente a Segurana e ou Meio Ambiente 5
1.2 A falha / defeito expe ao risco a Segurana e ou Meio Ambiente 4
1.5 A falha / defeito no afeta a Segurana nem ao Meio Ambiente 1
2 PRODUTIVIDADE / QUALIDADE 0,00
2.1 A falha / defeito apresenta produtos com defeitos e reduz velocidade de produo 5
2.2 A falha / defeito afeta a qualidade do produto 4
2.3 A falha / defeito no afeta a qualidade 1
3 CONTINUIDADE DO PROCESSO 0,00
3.1 A falha / defeito cessa todo o processo 5
3.2 A falha / defeito cessa parte do processo 3
3.3 A falha / defeito no afeta a continuidade do processo 1
4 UTILIZAO DO EQUIPAMENTO 0,00
4.1 A taxa de ocupao do equipamento de 24 horas por dia 5
4.2 A taxa de ocupao do equipamento em dois turnos 4
4.3 A taxa de ocupao do equipamento em um turno ou adminstrativo 3
4.4 Ocasionalmente ou no faz parte do processo 1
5 FREQNCIA DE OCORRNCIA DA FALHA / DEFEITO 0,00
5.1 Ocorrncia de falha / defeito inferior a trs meses 5
5.2 Ocorrncia de falha / defeito menor que seis meses 4
5.3 Ocorrncia de falha / defeito menor que um ano 3
5.4 Ocorrncia de falha / defeito superior a um ano 2
5.5 Raramente ocorre a falha / defeito ou com ocorrncia superior a dois anos 1
6 AVALIAO DE TEMPO E CUSTO 0,00
6.1 Tempo e / ou custos de reparos elevados 5
6.2 Tempo e / ou custos de reparos moderados 4
6.3 Tempo e / ou custos de reparos irrelevantes 1
7 LOGISTICA PARA MINIMIZAR CONSEQNCIAS DA FALHA / DEFEITO 0,00
7.1 O tempo de aquisico ou reserva afeta a continuidade e qualidade do processo 5
7.2 O tempo de aquisico ou reserva afeta apenas a continuidade do processo 3
7.3
Possui reserva de forma que o tempo de parada no interfere significativamente no
processo
1
8 FATOR HUMANO 0,00
8.1 A falha / defeito ocorre devido falta de conhecimentos tcnicos e ou operacionais 5
8.2 A falha / defeito ocorre devido a erros tcnicos e ou operacionais 3
8.3 A falha / defeito independe de conhecimentos tcnicos e ou operacionais 1
0,00
Especificar Pontuao
DESCRIO DO IMPACTO DA FALHA / DEFEITO
Pontuao Geral
MTODO DE ANLISE INDICADO =>

5 PORQUS De 12 a 17 pontos,
DIAGRAMA DE ISHIKAWA De 18 a 27 pontos,
RVORE DE FALHA De 28 a 40 pontos.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

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N REVISO: 00
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10/08/2005

Vejamos um processo decisrio preenchido para o nosso exemplo utilizado na apostila:

Metodologias de identificao da(s) causa(s) raiz.

4.9.3 ANLISE E IDENTIFICAO DAS CAUSAS

Rena a equipe e, atravs do processo decisrio, defina a utilizao de uma das
metodologias apresentadas no item 3 para identificar todas as possveis causas da falha.

Analise os dados coletados e verifique o que mudou em relao situao projetada ou
ideal;

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
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10/08/2005

Identifique evidncias que confirmem algumas das possveis causas listadas e que
eliminem outras hipteses.

Se necessrio, realize nova coleta de dados;

Utilize padres de falhas de componentes (rolamento, eixo, engrenagem) que podem ajudar
na indicao da causa raiz.

Defina a causa raiz. Podero existir mais causas que contriburam na evoluo da falha, o
que exigir um cuidadoso processo de investigao;
DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
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COMIT Diretivo
10/08/2005

4.9.4 5W 1H

Esta metodologia tem por caracterstica tratar as informaes de forma ordenada e segregada
em pessoas, fato, local, momento, causa e a forma como a falha aconteceu. As perguntas so
especficas e no tem desdobramento, por isso esta metodologia s aplicvel em problemas
de baixa complexidade.

O 5w1h tambm utilizado para a confeco de cronogramas uma vez que atravs dele
podemos associar a uma dada ao um responsvel, um local, uma durao, os recursos
necessrios e a maneira como deve ser realizado.

Elaborao:

5 W 1 H

ANEXO 1 B
Data:

Anlise N:

Pgina:
38 de 57

What? O que foi detectado no Momento da Ocorrncia?

Where? Onde (local) ocorreu?

Who? Quem acompanhou a ocorrncia?

Operao

Manuteno

Engenharia

When? Quando ou em que momento do processo ocorreu a falha?

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

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N REVISO: 00
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10/08/2005

Aps uma parada programada

Aps uma partida

Durante o processo


Aps um teste ou regulagem

Aps uma troca de produto

Why? Por que ocorreu?

De forma aleatria Condio do produto

Durante o processo Condies climticas/estaes

Por desgaste De forma intermitente Ambiente de instalao do equipamento

How? Como pode ocorrer a falha?

Produto gerado pela investigao

Elaborao:
Rubens Lopes Rolim / Paulo Martins

5 W 1 H

EXEMPLO DE
UTILIZAO
Data:
13/04/2006
Anlise N:
RAF ????
Pgina:
X de X
DESCRIO DA FALHA: Queima do motor TAG 005-10 da 2 Prensa da Mquina de
Papel n 2.

What? O que foi detectado no Momento da Ocorrncia?

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

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Constatado pela operao a ocorrncia de rudo anormal no motor TAG 005-10 de acionamento
do rolo de granito da 2a. Prensa, seguido variao de velocidade ocasionando a interrupo do
processo.

Where? Onde (local) ocorreu?

Conjunto de acionamento do rolo de granito da 2a. Prensa composta por: motor eltrico acoplamento cardan de
transmisso

Who? Quem acompanhou a ocorrncia?

Operador do 2 turno

Operao

Manuteno

Engenharia

When? Quando ou em que momento do processo ocorreu a falha?

No dia 15/01/2006 por volta das 14:30 o operador constatou o inicio de rudo anormal no motor de
acionamento, vindo a interromper o processo devido a queima do motor as 16:00 desse mesmo
dia.


Aps uma partida

Durante o processo


Aps um teste ou regulagem

Aps uma troca de produto

Why? Por que ocorreu?

Houve uma sobrecarga no motor, provocando sobre-aquecimento e queima do bobinado. No h
indcios de atuao do sistema de proteo.

De forma aleatria Condio do produto

Durante o processo Condies climticas/estaes

Por desgaste De forma intermitente Ambiente de instalao do equipamento

How? Como pode ocorrer a falha?

ELETRICA:

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

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1 - FALHA DO SISTEMA DE PROTEO;
2 - BAIXA ISOLAO;
3 - FALTA DE FASE;
4 SOBRETENSO;
5 - SUBTENSO;
6 - FALHAS EM CABOS E CONEXES.

MECNICA:
1 - FALHA DE ROLAMENTO;
2 - QUEBRA DA VENTUINHA;
3 - FILTRO DE AR;
4 - DESALINHAMENTO;
5 - REDUTOR TRAVADO.

INSPEO DINMICA:
1 - ERRO DE DIAGNSTICO;
2 - PARMETROS PARA NVEL DE ALARME INCOMPATVEIS;

MEIO AMBIENTE:
1 - UMIDADE;
2 - TEMPERATURA;
3 - POEIRA

OPERAO:
1 - EXCESSO DE PARTIDA.

Produto gerado pela investigao

NECESSIDADE DE INVESTIGAR O QUE OCORREU DAS 14:30 S 16:00;
CHECAR GESTAO A VISTA DA INSPECAO DINAMICA;
LEVANTAMENTO PRELIMINAR DAS CAUSAS PROVAVEIS, FACILITANDO O
PROCESSO DE ANALISA DE FALHA.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

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4.9.5 MATRIZ DE COMPARAO

uma matriz (quadro) onde so relacionados todos os dados referentes
falha/defeito ocorrida com os dados operacionais de um equipamento, onde h pelo
menos outro equipamento igual ou similar mas que no apresenta a falha/defeito que
est sendo analisada, direcionando os esforos a pontos que no so comuns ao
equipamentos. Obviamente uma ferramenta aplicvel apenas quando existem ao
menos dois equipamentos similares ou iguais.

INSTRUES:

1. Procure responder as perguntas com a maior clareza e preciso possvel;
2. Compare todas as situaes possveis, antes e aps a descoberta do problema;
3. Inclua nas comparaes o ambiente no qual o equipamento est inserido.(goteiras,
sujeira, posio)

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

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PERGUNTAS
OCORRNCIA

Equipamento foco da
Anlise
NAO OCORRNCIA

Equipamento
semelhante em que no
ocorre a falha/defeito.
ANLISE
COMPARATIVA

O que Diferencia os
equipamentos onde
houve e no houve a
ocorrencia
ONDE?
localizao dos
equipamentos
onde existe a
ocorrncia e onde
no existe.

QUANDO OU EM
QUE MOMENTO?
Data e hora da
ocorrncia.
Relao com
outros eventos
(antes, durante,
depois).

QUAL A CLASSE
OU TIPO DO
EVENTO?
Tipo ou categoria
do evento
Intensidade, grau,
dimenso ou
durao da
ocorrncia.

QUEM EST
ENVOLVIDO COM
O EVENTO?
Com relao a
quem, por quem ou
perto de quem
aconteceu pode
acontecer?

Quais as relaes
do evento com os
envolvidos
correlacionados?

PRODUTO GERADO:
DOCUMENTO N:
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EXEMPLO UTILIZAO

PERGUNTAS OCORRNCIA
NAO OCORRNCIA

Comparado a quem ou o
que esta situao no
ocorre, embora tivesse
possibilidade de ocorrer?
ANLISE
COMPARATIVA

O que poderia explicar o
padro de ocorrncia e
no ocorrncia?
ONDE?
A localizao fsica
ou geogrfica da
ocorrncia e no
ocorrncia (indicar
Tag de referencia).
Motor de Induo Tag
005-10.

Acionamento do Rolo
de Granito da 2
a
.
Prensa da Maquina de
Papel II.
Motor de Induo Tag
005-11.

Acionamento da 1
a
.
Prensa da Maquina de
Papel II

Local de instalao:
Motor Tag 005-10 est
prximo ao aquecedor a
vapor, cujo isolamento
trmico est danificado,
mantendo o ambiente
ao redor de 2 mts mais
aquecido (20 oC acima
do normal) com relao
ao local de instalao
do Motor Tag 005-11
com temperatura
ambiente de 35 oC.
QUANDO OU EM
QUE MOMENTO?
Data e hora da
ocorrncia.
Relao com
outros eventos
(antes, durante,
depois).
Correlacionar a
ocorrncia com a
poca do ano.
Dia 01/01/2006 por
volta das 14:30,
apresentou rudo
anormal, vindo a
interromper o processo
as 16:00.

Foi executada uma
solda na estrutura da
Maquina de Papel n. II
prxima a base do
motor Tag 005-10 no
dia 23/12/2005.
Pode ocorrer em
qualquer data ou poca
do ano.
No existe uma
correlao no histrico
da manuteno entre as
ocorrncias no Motor
Tag 005-10 com as
ocorrncias do Motor
Tag 005-11.
QUAL A CLASSE
OU TIPO DO
EVENTO?
Tipo ou categoria
do evento
Intensidade, grau,
dimenso ou
durao da
Rudo: A partir das
14:30 observou-se um
rudo anormal,
permanecendo at as
16:00 quando
interrompeu o
processo.

No foram constatadas
condies de
anormalidades durante a
operao do Motor Tag
005-11.

Vibrao: Verificado no
quadro da gesto a
Rolamento: No Motor
Tag 005-10 houve duas
intervenes no
rolamento LASKF3033,
e no Motor Tag 005-11
houve uma interveno,
nos ltimos 12 meses.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

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N REVISO: 00
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ocorrncia. Vibrao: Verificado no
quadro da gesto a
vista, no qual o
equipamento constava
em bom estado, na
coleta realizada no dia
18/12/2005.
vista, no qual o
equipamento constava
em bom estado, na
coleta realizada no dia
18/12/2005.
Temperatura: Tag 005-
10 mancal LA 72 oC e
LOA 55 oC. Tag 005-11
mancal LA 32 oC e LO
30 oC (medido pela ID).
QUEM EST
ENVOLVIDO COM
O EVENTO?
Com relao a
quem, por quem ou
perto de quem
aconteceu pode
acontecer?

Quais as relaes
do evento com os
envolvidos
correlacionados?
Operao: Operador do
2
o
turno - Mquina
produzindo em
condies anormais
apos detectado
anomalias.

Manuteno Mecnica:
realizou solda da
estrutura uma semana
antes da ocorrncia.

Manuteno eltrica: O
sistema de Proteo do
Motor Tag 005-10 no
atuou.

Operao: No
constatada nenhuma
anormalidade durante a
operao como o Motor
Tag 005-11.

Manuteno: No
constatada nenhuma
atuao da manuteno
no local prximo ao
Motor Tag 005-11.
Provvel fuga de
corrente com passagem
pelo motor durante a
execuo da solda na
estrutura.

Lubrificao: O
lubrificante aplicado nos
dois Motores (Tags 005-
10 e 005-11) o mesmo
e obedecem a mesma
data de lubrificao.

Sistema de Proteo:
Mesmo Fabricante e Set
up idntico para os dois
Motores.

PRODUTO GERADO: DIRECIONAMENTO LGICO PARA INVESTIGACAO DAS
CAUSAS

EQUIPAMENTO:

1 Verificar a temperatura ambiente alta prximo ao Motor Tag 005-10, decorrente da perda de energia
para o ambiente atravs do Aquecedor Tag AQ-005-01;
2 Verificar quais os efeitos da temperatura alta nos mancais LA e LOA do Motor Tag 005-10;
3 Verificar componentes danificados que foram substitudos (rolamento; enrolamento, rel de
proteo, etc...).

OPERAO:

1 Verificar porque os Procedimentos operacionais e de segurana no foram atendidas. A mquina II
operou durante 01:30 em condies inadequadas.

MANUTENO:

1 Verificar se o Procedimento para execuo de solda em ambientes de produo foi atendido;
2 Verificar laudos tcnicos das duas trocas de rolamentos do Motor Tag 005-10;
3 Verificar se o aterramento da Maquina II e do conjunto de acionamento do Rolo Prensa n. 2 atendem
a norma;
4 Verificar Set up do rel e seletividade do sistema de proteo;
5 Checar os laudos tcnicos da Inspeo Dinmica e calibrao dos instrumentos.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

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4.9.6 5 PORQUS

DEFINIO:

A metodologia 5 Porqus uma ferramenta no formato de tabela que permite
visualizar a seqncia de fatos que ocasionaram a falha.

Procedimento

Identifique o equipamento;
Identifique a falha ocorrida;
Rena todas as pessoas (de 3 a 5 colaboradores) que possam contribuir para identificao
dos fatores ou causas;
Apresente descrio da falha a todos;
Na primeira coluna da esquerda, descreva a falha registrada. Caso tenha mais de uma
falha a ser analisada, faa todo o processo para cada uma separadamente.
Aps a descoberta da causa fundamental ou raiz, estabelea o plano de ao para
eliminao da causa.

UNIDADE
SISTEMA EQUIPAMENTO TAG N
Caldeira Evaporao B Bomba de LBM 26-3431-007
FALHA
Vlvula de controle de nvel danificada
1POR QU? 2POR QU? 3POR QU? 4POR QU? 5POR QU?
Excesso de
vibrao
Quantidade de
fluxo abaixo do
mnimo
Controle de
nvel
deficiente com
indicao de
valores falsos
das variaes
de processo
Deficincia de
aplicao do
instrumento de
medio do nvel
atuante
Falha de
especificao

PLANO DE AO
CAUSA
FUNDAMENTAL
AO DE BLOQUEIO QUEM QUANDO STATUS
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N REVISO: 00
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Falha de
especificao
Realizar/implementar estudo de
engenharia de aplicao para a
malha de controle incluindo os
seguintes tpicos:
Estudar a possibilidade de
medio de nvel com
instrumento tipo radas
Estudar a implantao de
medio e controle de vazo
Implementao do estudo de
engenharia descrito acima
Fbio/Aldo
22/maro

05/maro
05/maro
22/maro

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4.9.7 DIAGRAMA DE ISHIKAWA OU ESPINHA DE PEIXE

DEFINIO:

Diagrama de Ishikawa ou Diagrama Causa e Efeito uma ferramenta que permite visualizar a
relao entre o efeito ou resultado e os provveis fatores
que contriburam ou podem contribuir para o surgimento do
efeito analisado.

tambm chamado de espinha de peixe devido ao seu
formato.

Procedimento

Identifique a falha;
Rena todas as pessoas (de 3 a 5 colaboradores) que
possam contribuir para identificao dos fatores ou causas;
Apresente a descrio da falha a todos;
Desenhe o diagrama seguindo os passos abaixo:

a) A falha deve ser inserida num quadro direita do diagrama, no final de uma seta horizontal;

b) Desenhe as ramificaes na diagonal, da esquerda para a direita, na parte inferior e superior
da seta horizontal.

c) Cada uma das setas representa um grupo no qual pode ser inseridos as causas provveis.

Falha
Falha
Falha
MQUINA MTODO MEDIO
MO-DE-OBRA
MATRIA
PRIMA
MEIO AMBIENTE
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N REVISO: 00
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MQUINA: Causas provveis com eventos relativos ao equipamento / mquina em si que
possam ter ocasionado a falha / defeito.
Exemplo: Entupimento, Empenamento, Queima do painel
MTODO: Causas provveis com eventos relativos mtodos utilizados(inspeo
convencional, inspeo dinmica, inspeo estacionria) que possam ter ocasionado a falha /
defeito.
Exemplo:Ferramental inadequado, procedimento no conforme.
MEDIO: Causas provveis com eventos relacionados medies realizadas que possam
ter ocasionado a falha / defeito.
Exemplo: Sensor com defeito, ferramental no aferido.
MO DE OBRA: Causas provveis com eventos relacionados mo de obra que possam ter
ocasionado a falha.
Exemplo: Falha no cumprimento do procedimento, Utilizao do lubrificante inadequado, falha
de leitura.
MATRIA PRIMA: Causas provveis com eventos relacionados matria prima que possam
ter ocasionado a falha
Exemplo: Matria prima fora da especificao, prazo de validade vencido.
MEIO AMBIENTE: Causas provveis com eventos relacionados ao meio ambiente que
possam ter ocasionado a falha.
Exemplo: Ambiente sujo, poeira intensa, umidade alta, exposio a produtos qumicos em
geral.

Realize um brainstorming para determinar as causas provveis(primrias) que podem levar
falha, tomando o cuidado de separ-las de acordo com as categorias de cada seta no
diagrama anterior, como demonstrado abaixo.

Para cada causa, realizar um brainstorming para determinar as causas secundrias que
poderiam levar ocorrncia da causa primria;

Falha
MO-DE-OBRA
MATRIA
PRIMA
MEIO AMBIENTE
MQUINA MTODO MEDIO
Falha
MQUINA MTODO MEDIO
MATRIA
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N REVISO: 00
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Continue analisando cada causa secundria para descobrir as causas tercirias;
Quanto mais uma causa puder ser desdobrada, mais rico ser o diagrama.
Se uma causa tiver mais de 5 desdobramentos faa um diagrama somente para ela.

Uma tcnica que auxilia na obteno de um diagrama com muitas ramificaes perguntar o
POR QUE de cada efeito.

Exemplo:

1 - Porque ocorre falha A? Resposta: Por causa de B.
2 - Porque ocorre B? Por causa de C.
3 - Porque ocorre C? Por causa de D.
4 - Porque ocorre D? Por causa de E.
5 - Porque ocorre E? Por causa de F.

B
C
D
E
F
Causa A
MQUINA MTODO MEDIO
MO-DE-OBRA MATRIA
PRIMA
MEIO AMBIENTE
D
O
C
U
M
E
N
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O

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:

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DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

4.9.8 DIAGRAMA DE RVORE

DEFINIO:

O diagrama de rvore um diagrama usado para indicar a relao existente entre uma falha/
defeito e os fatores que potencialmente podem caus-los.

Procedimento

Descrever de forma sucinta a falha/defeito que dever ser colocado num quadro no centro e
esquerda do diagrama.

Exemplo: Quebra do acoplamento.

Para definir o objetivo bsico fazemos as perguntas: QUAL O PROBLEMA
OCORRIDO?

Descrever quais as causas imediatas que poderiam ter
originado o problema. Para realizar este passo, faz-se
a seguinte pergunta: O QUE PODERIA TER
ACONTECIDO?

Para cada causa, repetir o passo anterior para
desdobr-la at chegar um momento em que isto no
seja mais possvel. Neste momento teremos chegado
causa fundamental ou abandonado o ramo da rvore
de forma que teremos identificado uma ou mais causas
raiz alem de termos argumentos suficientes para descartar as outras causas provveis.

POR QUE? O QUE?

QUEM ONDE COMO J F M A M J J A S O N D

QUANDO?

O QU?
COMO?
COMO?
COMO?

O QU?

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

Leitura Crtica

O diagrama de rvore feito atravs de
respostas seqncia de perguntas: O
QUE?, COMO?. Ao final do diagrama
importante que se faa uma leitura
crtica no sentido inverso ao da
construo.

Ela se inicia na ltima resposta

Como isso pode ter ocorrido?

CONSTRUO

O Q U E ? C O M O ?
O Q U E ? C O M O ?
O Q U E ? C O M O ?
O Q U E ?
P O R Q U E ? O Q U E ?
P O R Q U E ?
O Q U E ? P O R Q U E ?

LEITURA CRTICA
DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

4.9.9 CONCLUSO

Expor de forma clara e objetiva o resultado da anlise, explicando como ocorreu o processo de
evoluo da causa raiz e outras causas agravantes at a falha tornar-se evidente.

EXEMPLO DE CONCLUSO

A falha que ocorreu no acoplamento mecnico Falk, tipo Steel Flex 13F, foi originado pela
deficincia de lubrificao.

A falta do plano de lubrificao, dos procedimentos de lubrificao e dos registros das
lubrificaes executadas, indicam que o acoplamento trabalhou muito tempo sem a substituio
do lubrificante conforme recomendado pelo fabricante, causando o aumento do atrito entre grade
e corpo do acoplamento vindo a provocar desgaste prematuro das grades e sua quebra. Nesta
situao houve o aumento da vibrao para o patamar de alarme 2.

A vibrao excessiva afrouxou os parafusos da tampa vindo a danificar a guarnio e
conseqente a perda completa do lubrificante devido a ao centrifuga do acoplamento.

A falta total do lubrificante causou o sobreaquecimento do acoplamento, como podemos notar nas
fotos a colorao do corpo e das grades esto alteradas que indicam aquecimento exceSsivo.

4.9.10 AES DE BLOQUEIO

As aes de bloqueio visam
estabelecer medidas para eliminao
de todas as causas identificadas
como razes da falha/defeito

A reincidncia das falhas pode ser
atribuda falta de execuo
adequada de 5 medidas ou condies
bsicas, que so as demonstradas
nas cinco pontas da estrela ao lado.

As aes de bloqueio devem conter
prazo para execuo, responsvel, e
porcentagem concluda para posterior
confeco do Cronograma de
Implantao das Aes de Bloqueio

1
Eliminao da
deteriorao forada
3
Eliminao da
deteriorao natural
2
Cumprimento das
condies operacionais
4
Aperfeioamento dos pontos
deficientes do projeto ou
fabricao
5
Adequao do nvel
de capacitao

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

EXEMPLO DE AES DE BLOQUEIO

1 - Elaborar "Plano de Lubrificao"
Perodo: 03/04/2006 - 08/04/2006 Concludo: 100%
Responsvel: Wesley Alves de Assis
Descrio: Elaborar "Plano de Lubrificao" para os equipamentos replicado que utilizam
acoplamento Falk
da linha Tetaflex, considerando a periodicidade de 1(um) ano conforme recomendado pelo
fabricante.

2 - Emitir
Perodo: 05/04/2006 - 07/04/2006 Concludo: 100%
Responsvel: Elcio Machado Barbosa
Descrio: Cronograma para Replicao do "Plano de Lubrificao" em acoplamentos mecnicos
Falk da linha Steel-flex. Verificar e garantindo que todos os procedimentos de lubrificao esto
sendo executados.

3 - Elaborar "Plano de Inspeo Estacionrio"
Perodo: 10/04/2006 - 12/04/2006 Concludo: 100%
Responsvel: Elcio Machado Barbosa
Descrio: Elaborar "plano de Inspeo estacionria" para os equipamentos replicados. Esta
tarefa pode ser includa junta com a coleta da "Anlise de Vibrao".

4 - Limpar e Desobstruir
Perodo: 17/04/2006 - 19/04/2006 Concludo: 100%
Responsvel: Sergio Gomes de Melo
Descrio: Limpar o local e equipamento, mantendo um ambiente adequado para realizao da
Inspeo estacionria e Inspeo Dinmica nos equipamentos replicados

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

4.10 IMPLANTAO

4.10.1 QUANTIFICAO DAS AES DE BLOQUEIO

Para cada ao de bloqueio, deve-se levantar todos os custos possveis para sua
implantao.

No final da quantificao de todas as aes de bloqueio, deve-se fazer a somatria de seus
custos previstos e depois calcular o retorno de investimento

Para os casos em que uma ao de bloqueio tenha de ser executada periodicamente deve-
se estipular um perodo para que o clculo seja acumulado.
EXEMPLO: Uma ao de bloqueio deve ser executada mensalmente e custa, a cada
execuo, R$ 320. No fim de um perodo de 5 anos, a empresa ter gasto R$ 19200.
Posteriormente este dado ser utilizado para o clculo do retorno do investimento.

Caso acontea caso igual ao descrito acima, o perodo considerado para o clculo da ao
de bloqueio peridica deve ser o mesmo utilizado para o clculo do retorno do investimento.

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

(R$/US$) Dolar Comercial = (%)Conting. =
ITEM QUAT FORNECEDOR VALOR VALOR
A - Equipamentos: R$ U$
1 0,00
2 0,00
3 0,00
4 0,00
5 0,00
B - Construes
1 0,00
2 0,00
3 0,00
4 0,00
5 0,00
C - Materiais Diversos:
1 0,00
2 0,00
3 0,00
4 0,00
5 0,00
D - Mo de Obra
1 0,00
2 0,00
3 0,00
4 0,00
5 0,00
E - Total de A+B+C+D 0,00
F - Contingencia (%) = 0 0,00
TOTAL 0,00 0,00
DESCRIO
Dados de Referencia para Calculo

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

EXEMPLO DE UTILIZAO DA QUANTIFICAO DE UMA AO DE BLOQUEIO

(R$/US$) Dolar Comercial = 3,10 (%)Conting. = 10
ITEM QUAT FORNECEDOR VALOR VALOR
A - Equipamentos: R$ U$
1 1 Compressor de Ar Centrifugo 1.816.069,90 585.829,00
2 1 Conjunto de Filtros 0,2 um 108.500,00 35.000,00
3 1 Valvula Redutora de Presso p/ ar 7.750,00 2.500,00
4 1 Torre de Resfrig.Evaporativa Fechada 395.250,00 127.500,00
5 2 Bomba p/ Torre com Motor 18.600,00 6.000,00
6 1 Valvula de Controle - 7 Kg/cm2 22.320,00 7.200,00
7 1 Valvula de Controle - 13 Kg/cm2 11.780,00 3.800,00
B - Construes
1 1 Sala para Compressor / Filtro de ar 130.200,00 42.000,00
2 1 Base para Torre Resfriamento(15 m2) 24.800,00 8.000,00
C - Materiais Diversos:
1 Div. Eltricos (Fios, Eletro Dutos, etc) 235.600,00 76.000,00
2 Veb. Mecnicos (Tubos,Vlvulas,Pipe) 108.500,00 35.000,00
3 Veb. Civil (Alvenaria em geral) 37.200,00 12.000,00
4 Veb. Instrumentao 62.000,00 20.000,00
D - Mo de Obra
1 Veb. Mecnica 154.070,00 49.700,00
2 Div. Eltrica 155.000,00 50.000,00
3 Veb. Civil 31.000,00 10.000,00
4 Veb. Instrumentao 46.500,00 15.000,00
E - Total de A+B+C+D 3.365.139,90 1.085.529,00
F - Contingencia (%) = 10 336.513,99 108.552,90
TOTAL 3.701.653,89 1.194.081,90
DESCRIO
Dados de Referencia para Calculo

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

4.10.2 RETORNO DO INVESTIMENTO

a estimativa de retorno do investimento
necessrio para a implementao das aes de
bloqueio.

Considera-se todo o capital investido e os
custos da falha em estudo, utilizando o calculo
do valor presente lquido (VPL) e da taxa interna
de retorno (TIR) define-se a viabilidade de
implantao das aes (ANEXO 12).

Os campos a serem preenchidos no anexo 12
esto com preenchimento na cor ouro. Para
melhor exemplificar, consulte o modelo
preenchido do ANEXO 12

EXEMPLO DE CLCULO DO RETORNO DO INVESTIMENTO

DADOS PARA INVESTIMENTO

FLUXO PARA INVESTIMENTO

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

FASE 1 2 3 4 5 6 7 8
ANLISE
AO
VERIFICAO
NORMALIZAO
CONCLUSO
RESULTADO SOBRE O INVESTIMENTO

4.10.3 ELABORAO CRONOGRAMA DE IMPLANTAO

Estabelea prazo para cada ao de bloqueio
definida

A utilizao da metodologia 5W 1H auxilia o
planejamento das aes.

Este cronograma deve ser negociado e
validado, de preferncia formalmente, pelo
time e posteriormente pela gerncia da planta.

As aes do cronograma devem conter seus
respectivos responsveis.

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

DOCUMENTO N:
ORGO EMISSOR;

DATA EMISSO:

10/08/2005
N REVISO: 00
VIGNCIA: 10/08/2005
APROVADOR:

COMIT Diretivo
10/08/2005

18 VERIFICAO DOS RESULTADOS

A verificao dos resultados fator crtico de sucesso para o trabalho de consultoria.

Verifique a velocidade de execuo
Acompanhe os clculos e atualize os valores
apurados de ganhos gerados.
Inspecione o local antes e depois da implantao
das aes de bloqueio.
Fique atento postura de cada um dos
integrantes da equipe (Eles esto empenhados
em eliminar a falha?).
Faa um balano dos custos estimados para cada ao e os custos reais de implantao,
identifique as falhas na estimativa inicial.
Acompanhe o equipamento apos a implantao das aes de bloqueio para identificar a
eficcia de cada uma das aes.
Valide os resultados gerados com o cliente.
Verifique a possibilidade e viabilidade de uma replicao horizontal.

19 REPLICAO HORIZONTAL

19.1 Defina com o cliente o processo de implementao das aes nos equipamentos
semelhantes que possam ser beneficiados com o trabalho desenvolvido na anlise de falha.

19.2 Elabore o cronograma de implantao.

19.3 Acompanhe o processo de replicao.

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