DuPont Hytrel

elastmero de polister

Manual de extruso

* O logotipo oval da DuPont, DuPont, The miracles of science* e Hytrel* so marcas registradas ou marcas requeridas de E.I. du Pont de Nemours and Company ou suas subsidirias.

Contedo
Pginas 1. DuPont HYTREL elastmero de polister . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2. Aplicaes de extruso e escolha dos grades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3. Propriedades do fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4. Equipamento bsico de extruso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Projeto geral da extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Cilindro da extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Perfil da Rosca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Telas e porta telas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Adaptador, cabeote e matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Instrumentao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Manmetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Controladores de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Termopares para o fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 5. Funcionamento da extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Manuseio geral das resinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Precaues de segurana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Absoro de umidade e secagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Procedimento de partida, desligamento e purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Limpeza do equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Reciclagem de aparas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 6. Processos de extruso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Perfis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Extruso livre de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Calibrao a vcuo de tubos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Extruso de revestimento ("Cabeote cruzado"). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Extruso de filmes planos, chapas e recobrimento de tecidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Filme tubular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Coextruso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 7. Guia de soluo de problemas para a extruso do HYTREL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 8. Pers tpicos de temperatura do HYTREL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

1. DuPont HYTREL elastmero de polister

HYTREL a marca registrada da DuPont para a sua famlia de elastmeros termoplsticos de engenharia. O HYTREL combina muitas das propriedades mais desejadas dos elastmeros e dos plsticos exveis de alto desempenho. O HYTREL apresenta: tenacidade e resilincia excepcionais; alta resistncia ao creep, ao impacto e fadiga; exibilidade a baixas temperaturas; e uma boa reteno de propriedades a temperaturas elevadas. Alm disso, resiste ao ataque de muitos produtos qumicos, leos e solventes industriais. Os grades de HYTREL so agrupados em quatro categorias: 1. Grades padro exibem propriedades versteis de processamento, custo mais baixo e so adequados para muitas aplicaes de extruso; 2. Grades de alto desempenho proporcionam melhores propriedades mecnicas para aplicaes mais rigorosas; 3. Grades especiais apresentam performance de processamento ou propriedades especiais para aplicaes especcas; 4. Concentrados contm teores relativamente elevados de aditivos especcos, para mistura com outros grades de HYTREL.

2. Aplicaes de extruso e escolha dos grades

As excelentes propriedades e performance de processamento do HYTREL o qualicam para muitas aplicaes crticas. Propriedades como resistncia mecnica, desempenho sob exo, resistncia a uidos e a produtos qumicos e uma ampla faixa de temperaturas de servio levaram ao emprego do HYTREL em muitos produtos extrudados, incluindo mangueiras e tubulaes, correias, pers extrudados, protees para cordas e cabos, chapas e lmes. A maioria dos grades de HYTREL adequada aos processos de extruso. A escolha dos grades mais adequados para uma determinada aplicao, em termos de propriedades e condies de aplicao, deve ser conduzida com base nos manuais de design e propriedades do HYTREL que podem ser obtidos junto ao seu representante DuPont. O desempenho dos diferentes grades de HYTREL para determinados processos de extruso depende da formulao. Grades mais moles so mais adequados para a extruso de pers slidos. Esses grades apresentam uma dureza Shore D de at 55D, em particular os grades com baixos ndices de uidez. Geralmente a extruso de pers utilizando dispositivos de calibrao no possvel com o HYTREL, entretanto, pode-se obter resultados aceitveis com grades mais duros. Grades mais duros so melhores para a extruso com calibrao a vcuo de tubos. Os grades com dureza Shore D igual ou superior a 47D proporcionam resultados excelentes com esse processo.

3. Propriedades do fundido
A capacidade de processar o HYTREL por uma tcnica especca de extruso depende em grande parte das propriedades do fundido, que so determinadas pelo grade escolhido de HYTREL e pelas condies de processamento. Algumas propriedades gerais do fundido devem ser consideradas na extruso do HYTREL: Todos os grades possuem um ponto de fuso bem denido que se eleva (tornando-se mais denido) com o aumento da dureza e da cristalinidade. A viscosidade do fundido depende principalmente da temperatura do mesmo e essa dependncia torna-se maior com o aumento da dureza. A velocidade de cristalizao eleva-se com o aumento da dureza; dessa forma, a diminuio da cristalinidade por resfriamento torna-se mais difcil com o aumento da dureza. A viscosidade do fundido como funo da temperatura e do cisalhamento para os grades de extruso do HYTREL mostrada nas Figuras 1 e 2.

O HYTREL possui uma curva de viscosidade em funo do cisalhamento relativamente plana, especialmente para baixas taxas de cisalhamento, tpicas dos processos de extruso. Isso signica que, por exemplo, roscas e matrizes de extruso de alto cisalhamento no reduzem a viscosidade de fundido do HYTREL tanto quanto em outros polmeros, mas podem provocar aumento localizado de temperatura, o que no desejvel.

Na Figura 2, observa-se que uma alterao signicativa na viscosidade do fundido pode ocorrer a partir de uma pequena variao na temperatura do mesmo. Assim sendo, a temperatura do fundido pode ser reduzida para proporcionar maior resistncia ao material e maior estabilidade ao produto extrudado. Isso tambm signica que um bom controle de temperatura do fundido um fator importante para a extruso bem-sucedida do HYTREL.

10 4
4275 BK 5612 BK

GRADE DE HYTREL

TEMPERATURA DE PROCESSAMENTO, C

Viscosidade Aparente, Pa.s

10 3
4056 6108 G3548L

4068FG 5556 6356, 6358 6359FG 7246, 7248

HYTREL HYTREL HYTREL HYTREL HYTREL

G3548L 4056 4068FG G4074 G4774, G4778

190 190 230 200 230

HYTREL G5544 HYTREL 5556 HYTREL HYTREL HYTREL HYTREL HYTREL HYTREL

230 230 230 230 240 230 230 190

10 2

G4074, G4078W G4774, G4778 G5544

10 1 10 0

6356, 6358 6359FG 7246, 7248 4275 BK 5612 BK 6108

10 1

10 2 -1 Taxa de Cisalhamento, s

10 3

10 4

Figura 1. Viscosidade do fundido na temperatura de processamento

10 4

4275 BK 5612 BK 4068GF 5556 6356, 6358 6359FG 7246, 7248

Viscosidade aparente, Pa.s

10 3

4056 6108

G3548L G4074 G4078W G4774, G4778 G5544

10 2

190

200

210

220

230

240
o

250

260

Temperatura do fundido, C

Figura 2. Viscosidade do fundido em funo da temperatura a uma taxa de cisalhamento de 100 s-1 2

4. Equipamento bsico de extruso

Projeto geral da extrusora
A experincia demonstra que os melhores resultados com o HYTREL so obtidos em extrusoras com rosca simples. As extrusoras com dupla rosca geram efeitos de aquecimento provocados pelo cisalhamento excessivo, no sendo recomendadas. Mquinas com respiro no podem ser usadas para secar o HYTREL. A nfase na escolha do equipamento deve estar na uniformidade e na qualidade do fundido produzido. O fornecimento constante de um fundido homogneo com temperatura uniforme e a capacidade de manter a temperatura desejada do fundido ao longo de uma ampla faixa de velocidades da rosca, devem ser os objetivos para uma boa extruso.

Um secador instalado sobre o cilindro no essencial, mas deve ser empregado, quando disponvel, para proteger o polmero contra a absoro adicional da umidade. O secador tambm recomendado para garantir que a resina seja enviada extrusora com uma temperatura e com um teor de umidade constantes, o que pode ajudar a garantir as propriedades regulares de alimentao e do fundido. Um teor de umidade igual ou inferior a 0,10% necessrio para manter as tolerncias de extruso e para minimizar a degradao durante o processamento. Se o teor de umidade no denido, devido ao uso de material modo, deve-se usar um desumidicador ou estufa de porte adequado. Para mais detalhes sobre a secagem, veja a seo Funcionamento da Extrusora.

Materiais de construo
O HYTREL, no estado fundido, no corrosivo para os metais. As roscas devem ter as suas superfcies endurecidas (nitretadas), mas no precisam ser construdas com ligas resistentes corroso, embora muitos cilindros e roscas de extrusoras sejam construdos com estes materiais para possibilitar o processamento de uma ampla gama de resinas.

Cilindro da extrusora
Os cilindros de extrusora adequados operao com termoplsticos comuns, tais como nylon plasticado, PVC ou poliolenas tambm so normalmente adequados para a extruso de HYTREL. As relaes de comprimento / dimetro (L/D) de, no mnimo, 24:1 proporcionam melhor qualidade de fundido para a extruso de preciso. As folgas existentes entre a rosca e a parede do cilindro devem ser pequenas para evitar o contrauxo da resina fundida e a possvel alterao na vazo da extrusora. Recomenda-se que folgas radiais < 0,1mm sejam mantidas para extrusoras com at 64mm de dimetro. Essas folgas devem ser periodicamente vericadas e a reforma do cilindro ou da rosca deve ser executada quando necessrio. Vericou-se que as extrusoras com zonas de alimentao intensamente resfriadas e cilindros com ranhuras axiais, para auxiliar a alimentao, podem provocar o cisalhamento excessivo do HYTREL durante o estgio de fuso / compresso, com o conseqente aumento de temperatura e maior consumo de corrente eltrica pelo motor. Esse tipo de cilindro no adequado para o processamento do HYTREL. Recomenda-se que o cilindro tenha, pelo menos, quatros zonas de controle de temperatura e que a temperatura de cada zona seja controlada por um termopar diferente e um instrumento de controle proporcional. Um resfriamento eciente tambm deve ser proporcionado pela circulao de gua ou por ventiladores, que so controlados de forma independente pelos controladores de temperatura de cada zona.

Acionamento de extrusoras
Recomenda-se o acionamento por motores de corrente contnua, uma vez que proporcionam bom controle de velocidade e possibilidade de operao em uma ampla gama de velocidades. Esse tipo de acionamento normalmente proporciona o corte automtico de corrente para impedir a ruptura da rosca como resultado de torque excessivo. Independente do tipo de acionamento empregado, importante que algum tipo de dispositivo de proteo contra sobrecarga seja incorporado ao sistema de acionamento. Uma proteo adicional pode ser dada por meio de um disco de ruptura instalado na zona entre a rosca da extrusora e o conjunto de porta-telas / telas de ltro, ou por um transdutor de presso com interruptor de alta presso interligado ao acionamento da extrusora.

Funil e zona de alimentao

As zonas de alimentao superiores ou tangenciais, normalmente utilizadas em extrusoras convencionais com rosca simples, funcionam bem com o HYTREL. Recomenda-se o resfriamento da zona de alimentao com gua para evitar o aquecimento excessivo da resina alimentada na rosca e proteger os mancais do acionamento.

Perl da rosca
O elemento mais importante de uma extrusora a rosca. Geralmente, pode-se obter bons resultados para o HYTREL utilizando-se roscas com 3 zonas de comprimento aproximadamente iguais para as zonas de alimentao, transio (compresso) e dosagem. A relao de comprimento / dimetro deve ser de, no mnimo, 24:1 para uma boa uniformidade da resina extrudada (ou seja, variaes mnimas de temperatura e de presso). As taxas de compresso devem estar entre 2,5 e 3,5 para 1, conforme determina a diviso da profundidade do lete da zona de alimentao pela profundidade do lete da zona de dosagem (relao de compresso aparente). A profundidade do lete das sees de alimentao e de dosagem importante; se o lete de alimentao for muito profundo e no for sucientemente longo, especialmente com roscas de grande dimetro, pode haver falhas na alimentao e queda de produo com alguns tipos mais duros de HYTREL. Se o lete de dosagem for muito profundo, pode haver a distribuio no-uniforme da temperatura ao longo do fundido, enquanto que um lete de dosagem muito raso pode resultar no superaquecimento do fundido, devido ao cisalhamento. Uma rosca normal de 3 zonas, com transio gradual, para processamento do HYTREL apresentada na Tabela 1. O uso de pers complexos de rosca, incorporando zonas de elevado cisalhamento ou dispositivos misturadores, zonas de descompresso, etc., no so recomendados para o HYTREL. Esse tipo de rosca provoca o acmulo
ZONA DE ALIMENTAO (20% a 33 1/3%) LF

excessivo de calor localizado devido ao intensa do cisalhamento e, normalmente, dicultam a obteno da temperatura desejada do fundido, bem como podem levar a alto torque do motor de acionamento. Entretanto, vericou-se que certos pers de rosca tipo barreira funcionam satisfatoriamente com o HYTREL, especialmente na obteno de propriedades constantes do fundido para operaes crticas de extruso (como a extruso de tubos em alta velocidade). O resfriamento interno da rosca no recomendado para o HYTREL, embora tenha-se vericado que o resfriamento limitado da rosca na zona de alimentao conseguiu eliminar problemas de alimentao irregular (queda na produo) nas extrusoras de grande porte.

Telas e porta-telas
Um porta-telas para um uxo suave (por exemplo: com contrafuros em ambos os lados) normalmente colocado entre a extremidade da rosca e o adaptador para conter o conjunto de telas. O conjunto de telas usado para dois ns: remover quaisquer impurezas ou material no fundido do uxo de resina fundida e tambm para assegurar suciente contrapresso na extremidade da rosca, para auxiliar na formao de um fundido homogneo e presso constante de extruso. O conjunto de telas deve ser formado por duas telas com malha 80, sustentadas por uma tela 40 a jusante, junto ao porta-telas. Para aplicaes crticas, quando necessria a limpeza total da resina, podem ser usadas telas mais nas (malha 120 ou 150).
ZONA DE TRANSIO (25% min.) LT ZONA DE DOSAGEM (25% a 50%) LM

PITCH

h2

Dimetro (D) (mm) 38,1 50,8 63,5 88,9 114

Passo (P) (mm) 38,1 50,8 63,5 88,9 114

Profundidade do filete da zona de alimentao (h1) (mm) 6,45 7,8 9,8 11,6 13,3

Profundidade do filete da zona de dosagem (h2) (mm) 2,0 2,4 2,8 3,3 3,8

Largura do filete (W) (mm) 3,81 5,08 6,35 8,89 11,4

Tabela 1. Rosca de transio gradual 4

Um bom aquecimento externo essencial para a rea do porta-telas da extrusora. Uma capacidade suciente de aquecimento deve estar disponvel para elevar rapidamente a temperatura dessa regio, nas condies normais de processamento, para assegurar que qualquer polmero residual seja totalmente fundido antes da partida. Analogamente, como a rea do porta-telas (xao do cabeote) normalmente aquela onde uma grande quantidade de calor perdida para o ar ambiente, a congurao das resistncias desta zona crtica.

Para a medio precisa e respostas rpidas, recomenda-se um transdutor de diafragma com um indicador eletrnico. O local mais comum para a instalao do transdutor imediatamente antes do porta-telas, pois esse o ponto onde, provavelmente, a alta presso gerada. Entretanto, tambm vantajoso instalar um segundo transdutor na rea do cabeote de extruso para indicar a presso de sada junto matriz. Flutuaes de longa ou curta durao podem inuenciar a qualidade e a uniformidade do produto e, por esse motivo, pode ser vantajoso monitorar continuamente a presso do fundido, conectando a sada do transdutor a um registrador grco.

Adaptador, cabeote e matriz

Tanto o adaptador quanto o cabeote devem ter um projeto que permita o uxo suave da resina. Os canais de uxo no devem conter mudanas bruscas na seo transversal, interrupes da superfcie (provocadas pela montagem incorreta das peas ou danos, por exemplo), ou outros pontos mortos. As reas de estagnao de uxo (pontos de reteno) podem levar degradao localizada do polmero e a correspondente liberao de partculas de resina degradada no uxo de material fundido. Resistncias devidamente dimensionadas devem ser instaladas no adaptador, uma vez que se trata de uma grande pea de metal. especialmente importante controlar separadamente a temperatura do adaptador e do cabeote, uma vez que diferem substancialmente no tamanho e no consumo de energia. A matriz, onde se prolonga alm do cabeote da extrusora, deve ter o seu prprio termopar e controlador de temperatura. Para os projetos de cabeote e matriz destinados a processos especcos de extruso, tais como a extruso de tubos, consulte a descrio do respectivo processo na seo Processos de Extruso (pginas 9 - 17), deste manual.

Controladores de temperatura
Flutuaes relativamente pequenas de temperatura na extrusora, especialmente na parte frontal e na matriz, podem inuenciar muito a qualidade do material extrudado ao processar o HYTREL, pois a sua viscosidade depende substancialmente da temperatura. Dessa forma, o tipo de dispositivo empregado para o controle da temperatura muito importante. Para manter o controle da temperatura tima e um fundido termicamente homogneo, o controlador deve ser do tipo proporcional ou do tipo de tenso varivel. Um controlador do tipo liga-desliga no recomendado para o processamento do HYTREL. Uma utuao de temperatura de 3oC no incomum para esse tipo de controlador; uma variao dessa magnitude pode produzir utuaes excessivas na viscosidade, resultando em uma variabilidade dimensional inaceitvel nos processos crticos de extruso. A indicao de temperatura para os controladores feita por meio de termopares corretamente posicionados em cada zona de temperatura do cilindro, adaptador, cabeote e matriz. importante que esses termopares estejam posicionados o mais prximo possvel do uxo do fundido para registrar, de forma precisa, a temperatura do metal que estiver envolvendo a resina fundida.

Instrumentao
A funo de uma extrusora produzir um termoplstico fundido com velocidade e temperatura constantes. Uma instrumentao sosticada pr-requisito para a produo com qualidade. Para monitorar o desempenho da extrusora importante determinar a presso e a temperatura do fundido, bem como proporcionar os mtodos adequados de controle.

Termopares para o fundido

Os termopares que indicam a temperatura real do material fundido so recomendados para o processamento do HYTREL. Para proporcionar respostas rpidas, eles devem ser do tipo no-blindado e posicionados na placa do adaptador ou, preferencialmente, na matriz, ou ento, o mais prximo possvel dela. Recomenda-se o uso de pirmetro tipo agulha porttil para vericar a temperatura real do fundido antes da partida. A medio deve ser feita com a rotao normal da rosca, aps a purga, e por um tempo suciente para permitir a estabilizao das temperaturas.
5

Manmetros
A presso do fundido deve ser monitorada durante a extruso, especialmente na partida. O registro e o monitoramento da presso do fundido durante a partida indica se o escoamento do material est correto ou se uma situao de reuxo ou resfriamento est ocorrendo. Durante a produo, a variao da presso tambm indica variaes na vazo e na viscosidade do fundido.

5. Funcionamento da extrusora
Manuseio geral das resinas
O HYTREL normalmente fornecido em sacos selados, prova de umidade de 25kg. Caixas com revestimento de barreira umidade com 500kg tambm encontram-se disponveis para grandes consumidores. Nas operaes de extruso, o mais elevado grau de limpeza possvel deve ser observado na preparao, processamento e retrabalho do material, para evitar que partculas de poeira ou outras formas de contaminao ingressem na extrusora. Sistemas automticos de transporte dos gros, funis de alimentao selados, abertura cuidadosa dos sacos de resina virgem, bem como o manuseio cuidadoso do material modo contribuem de forma signicativa para a limpeza e a qualidade global do produto acabado.

degradao da resina e, possivelmente, bolhas no material fundido medida que este deixar a matriz. Nas temperaturas acima do ponto de fuso, um teor excessivo de umidade provoca a degradao hidroltica do polmero. Essa degradao resulta em propriedades fsicas decientes, alm de tornar o material quebradio, especialmente a baixas temperaturas. Teor de Umidade de Equilbrio (% aps 24 horas)
5,0 2,1 3,0 2,5 1,5 0,6 0,7 0,6 0,5 0,5 0,3 0,3 0,3 3,0 0,7 0,3 0,4 0,2 1,9 0,7 54 30

Grade de HYTREL
Alta Produtividade

Precaues de segurana
Todas as prticas de segurana normalmente observadas para o manuseio e processamento de polmeros termoplsticos devem ser adotadas para o HYTREL. O polmero no um material perigoso em condies normais de transporte e armazenagem. Durante o seu processamento, se as temperaturas e os tempos de permanncia atingirem valores muito acima dos recomendados, o HYTREL pode se degradar e decompor com a formao de produtos gasosos. Normalmente, nas temperaturas normais de processamento e nas condies normais de produo, a decomposio dessas resinas mnima. Entretanto, os riscos potenciais decorrentes dos produtos de decomposio gasosa incluem: Reuxo explosivo, incndio e exposio a vapores txicos (principalmente o tetrahidrofurano).

G3548W G4074 G4078W G4774, G4778 G5544 4056 4069 4556 5526 5556 6356 7246 8238 3078 5555HS HTR4275BK HTR5612BK HTR6108 HTR8068 HTR8139LV HTR8171 HTR8206

Tabela 2. Teores de umidade de equilbrio para o HYTREL

Os teores de umidade de equilbrio dependem do grade da resina e encontram-se na Tabela 2 (Mtodo ASRM D570). A velocidade de absoro da umidade para um grade normal do HYTREL para extruso (5556) encontrase na Figura 3.
1,0 0,8 0,6 0,4
Ganho de umidade % em peso

Especialidade

Alto Desempenho

HYTREL 5556

Como ocorre com todos os termoplsticos, as queimaduras resultantes do contato com o polmero fundido so um risco potencial durante o seu processamento. Antes de processar o HYTREL, consulte o manual: Precaues para o Manuseio e Processamento do HYTREL e observe as precaues l recomendadas.

10

0%

. U.R

0,2
U.R.

0,1 0,08 0,06 0,04

50%

Absoro de umidade e secagem

Os gros de HYTREL so fornecidos em embalagens prova de umidade. Entretanto, quando expostos ao ar, os gros absorvem umidade. Teores de umidade acima de 0,10% podem comprometer seriamente uma operao de extruso, provocando grandes variaes na presso do fundido, variao na vazo da extrusora,
6

0,02

0,01

0,1

0,2

0,4 0,6

1
Tempo, h

10

Figura 3. Absoro de umidade temperatura ambiente HYTREL 5556

Secagem
O HYTREL deve ser seco antes do processamento. muito importante assegurar que a resina esteja seca durante o processamento para possibilitar a obteno de peas de qualidade que proporcionam bom desempenho quando utilizadas. No caso de operaes crticas de extruso, como a calibrada a vcuo de tubos com pequenas tolerncias, vericou-se que a vazo da extrusora pode apresentar pequenas oscilaes em funo dos diferentes teores de umidade e temperatura dos gros no funil de alimentao. Por esse motivo, recomenda-se a secagem dos gros de HYTREL em um desumidicador sob condies de temperatura xa e tempo regulvel. O tempo e a temperatura de secagem dependem do teor inicial de umidade no material, bem como o tipo de secador ou estufa utilizados. No obstante, orientaes gerais para a secagem do HYTREL, baseadas na experincia obtida em laboratrios e na indstria encontramse na Figura 4.

A. Mquina Limpa
Para ligar uma extrusora limpa e vazia, regule os controladores de temperatura da matriz, cabeote e das zonas de aquecimento da extrusora com as temperaturas de operao da resina a ser utilizada (consulte a pgina 24). Neste momento, as resistncias e os controladores devem ser examinados. Quando todas as zonas atingirem as temperaturas de operao, deixe-as nessa temperatura por 30 a 60 minutos, antes de alimentar a resina. Abra a gua de resfriamento da zona de alimentao. O resfriamento de toda a rosca no recomendado, mas se houver resfriamento na zona de alimentao, isso pode ajudar na soluo de alguns problemas de alimentao. Quando todas as zonas de aquecimento estiverem nas suas temperaturas de operao por 30 - 60 minutos, acione a rosca com baixa rotao (5 a 10rpm) e comece a alimentao da resina pelo funil. Quando o material fundido comear a aparecer na matriz, ele deve car claro aps alguns minutos e tanto a temperatura do fundido quanto a presso do cabeote devem variar. Recomenda-se utilizar um pirmetro tipo agulha porttil para monitorar a temperatura durante a partida. A referncia sempre deve ser feita com o ampermetro e o manmetro da extrusora, se houver. Para mxima segurana do equipamento e do operador, o manmetro deve estar localizado entre o m da rosca e o porta-telas.

150

140
Temperatura, C

B. Mquina Carregada
Algumas vezes, a extrusora foi desligada quando carregada total ou parcialmente com HYTREL ou outro polmero. Neste caso, o ponto de fuso do material residual deve ser considerado durante a partida. Tome cuidado ao ligar uma mquina carregada para evitar o reuxo na zona de alimentao, o superaquecimento localizado (que pode provocar a degradao do polmero) e pontos frios (pontos de resina no fundida que ocorrem, basicamente, no adaptador ou na extenso do cilindro). Certique-se de que a matriz e o cabeote atinjam a temperatura adequada antes da ange e do cilindro para permitir a expanso trmica do polmero, medida que este fundir. Ajuste todos os controladores (exceto o da zona de alimentao, que pode ser mantido na sua temperatura normal de operao) com 10-20oC acima do ponto de fuso nominal para o grade a ser processado (consulte a pgina 24). Se o material residual no cilindro possuir um ponto de fuso que estiver substancialmente acima daquele apresentado pela nova resina, ento os controladores devem ser ajustados para uma temperatura superior ao ponto de fuso do material existente na extrusora.
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130 Mx. (maioria dos grades)

120

110 Mx. (grades com baixo ponto de fuso) 100

90

4 5 Tempo, h

= secagem em estufa de ar circulante = secagem em desumidificador

Figura 4. Recomendaes para a secagem do HYTREL Tempo de secagem em funo da temperatura

Procedimentos de partida, desligamento e purga

Partida
A tcnica de partida importante, pois envolve a segurana dos operadores e dos equipamentos. As tcnicas de partida podem variar se o equipamento estiver limpo ou no.

Quando os controladores atingirem essas temperaturas e forem mantidos nesse patamar de temperaturas por 20 a 30 minutos, aumente vagarosamente a rotao da rosca para 10rpm, at que o polmero fundido comece a uir pela matriz. Nesse instante, importante vericar se a presso no cabeote ou a corrente consumida so excessivas, o que pode indicar a presena de resina no fundida. Inicie a alimentao da nova resina pelo funil, vericando, mais uma vez, a ocorrncia de presses elevadas ou do consumo de corrente excessiva pelo motor. Mantenha a extrusora em baixa rotao enquanto feita a purga com o novo material por at 30 minutos, ou at que um polmero fundido claro comece a sair pela matriz. Durante este processo, a rotao da rosca deve ser ocasionalmente aumentada at atingir a rotao normal de operao, ou acima dessa rotao por curtos perodos. Isso ajuda a liberar qualquer resina degradada ou no fundida das superfcies internas da extrusora. Quando for observado um uxo de polmero fundido claro, todas as temperaturas devem ser ajustadas para os valores normais de operao e a purga lenta deve continuar at que as temperaturas voltem a se estabilizar. Neste ponto, a temperatura do fundido deve ser vericada, aps ter ajustado a rotao da rosca para o seu valor desejado.

Toda a purga deve ser feita com as temperaturas dos controladores acima do ponto de fuso da resina que estiver sendo extrada. Compostos especiais para purga (por exemplo: resinas acrlicas) podem ser usados para a purga da extrusora. Como esses materiais de ligaes cruzadas no se fundem, apenas amolecem, necessrio retirar a matriz, o cilindro, as telas e o conjunto troca-telas antes da purga. Se isso no for feito, nveis inseguros de presso e de corrente podem ser observados, podendo danicar o equipamento ou ferir os operadores.

Limpeza do equipamento
Recomenda-se a eventual desmontagem e limpeza da rosca da extrusora e dos componentes do adaptador, do cabeote e da matriz. A freqncia ideal dessas desmontagens depende do nmero de partidas / desligamentos e da quantidade de mudanas de resinas diferentes. O procedimento de limpeza consiste na purga da extrusora com polietileno ou poliestireno, com a conseqente remoo da matriz, adaptador e cabeote. Com o cabeote removido, a rosca e o cilindro podem, ento, ser limpos usando um composto de purga acrlico. A remoo completa da rosca para uma limpeza total necessria de tempos em tempos, pois esta a nica forma de assegurar que as partculas duras de polmeros degradados e de outros resduos foram devidamente removidas das superfcies da rosca e do cilindro. Grandes quantidades de resina podem ser removidas da rosca e de outros componentes, raspando as suas superfcies enquanto ainda esto quentes. Aps a raspagem, pode-se fazer a limpeza com uma escova de cerdas metlicas ou com tecidos especiais para limpeza. Uma escova giratria com cerdas metlicas presa a uma haste extensvel acoplada a uma furadeira eltrica pode ser usada para limpar toda a parte interna do cilindro da extrusora. Resduos difceis podem ser removidos dos componentes do cabeote e da matriz queimando-os com uma tocha de propano. Esse mtodo, entretanto, no recomendado pois pode haver a formao de gases txicos e inamveis. Um mtodo melhor a imerso das peas em um leito uidizado quente que foi especialmente projetado para esse m. Esse equipamento utiliza xido de alumnio uidizado com ar quente, no qual as peas so imersas por meio de uma gaiola de arame. Com uma extrao de vapores adequada, esse mtodo rpido e completo e as peas cam prontas para serem reinstaladas na extrusora.

Procedimentos de desligamento e purga

Para breves perodos de desligamento, menores ou iguais a 30 minutos, nenhuma ao necessria, alm de uma curta purga com a nova resina aps a partida. Se a extrusora for desligada por perodos mais longos, descarregue o cilindro e desligue os controladores de temperatura. Se a extrusora possuir um sistema de resfriamento do cilindro, ele pode ser usado para resfriar rapidamente a resina existente no seu interior, evitando a degradao do polmero. Durante a prxima partida, qualquer material presente na rosca deve ser purgado, no devendo ser utilizado. Deve-se considerar a exausto dos gases que eventualmente podem ser gerados (veja as Precaues de Segurana). A purga com polietileno ou outro polmero normalmente no recomendada, exceto quando for necessrio remover outras resinas utilizadas em processamentos anteriores ou antes da desmontagem do equipamento para limpeza (veja Limpeza do Equipamento). Pode ser necessrio um longo perodo aps a partida para eliminar completamente quaisquer sinais de polietileno do HYTREL.
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Reciclagem de aparas
A boa e incomum estabilidade trmica e a natureza totalmente termoplstica do HYTREL permitem a reutilizao de aparas do processo de extruso. O HYTREL pode ser modo e misturado com o polmero virgem em uma proporo de at 50%, aproximadamente, considerando que o polmero tenha sido devidamente processado. Em todas as ocasies, deve-se assegurar que o polmero modo no degradou e que est isento de substncias estranhas. Corte as aparas em pedaos que tenham aproximadamente o mesmo tamanho dos gros originais. Use um moinho de aparas com facas aadas e bem reguladas para produzir material modo limpo e no. Seque todo o material modo e misture-o bem com o polmero virgem, para garantir uma qualidade uniforme. A vericao do ndice de uidez do fundido uma forma prtica de monitorar a qualidade do material modo em amostras representativas e uma ferramenta til de controle da qualidade, tanto para produtos acabados, quanto para material modo. O ndice de uidez do fundido, na verdade, mede o escoamento com restrio do polmero fundido. Quanto maior o ndice, menor a viscosidade e, portanto, o peso molecular - sendo uma indicao da degradao do polmero. Como regra geral, no se deve reutilizar aparas cuja vericao do ndice de uidez apresente um valor que seja, aproximadamente, 50% maior do que o ndice do material virgem.

O perl de temperatura empregado para obter essa condio depende de cada extrusora e, portanto, do tipo da rosca e da sua capacidade de plasticao. Entretanto, importante que as temperaturas das zonas do adaptador, cabeote e da matriz estejam sempre ajustadas para um valor que, pelo menos, seja igual ao ponto de fuso nominal do grade de HYTREL que estiver sendo processado; caso contrrio, pontos frios e partculas de material no fundido podem se acumular nas superfcies metlicas internas, resultando na liberao de borras de HYTREL frio ou degradado no uxo do material fundido. Em condies extremas, um ponto frio pode levar a uma condio potencialmente perigosa da presso de fundido. Devido relao viscosidade / temperatura, importante manter um bom controle de temperatura em cada zona. Isso no depende apenas de uma instrumentao devidamente mantida e calibrada, mas tambm de boas prticas operacionais. Por exemplo, uma grande utuao na temperatura do ar ambiente, provocada pela abertura de uma porta, pode inuenciar as temperaturas do cabeote da extrusora e, conseqentemente, a viscosidade do fundido. A ateno aos detalhes em outras partes do processo de extruso pode ajudar a evitar problemas potenciais. Fatores tais como a variao da temperatura da gua de resfriamento, variao na velocidade do arraste, vibraes mecnicas e utuao na alimentao eltrica ou na presso dgua da fbrica podem provocar problemas que so indevidamente atribudos ao material ou extrusora.

6. Processos de extruso
Geral
O HYTREL usado satisfatoriamente em muitos processos diferentes de extruso. Juntamente com as condies de processamento de cada um dos grades de Hytrel (veja a pgina 24), h alguns pontos gerais que se aplicam a todos os grades e maioria dos processos de extruso. A viscosidade de fundido do Hytrel extrudado depende da temperatura do fundido. As temperaturas de fundido um pouco acima do ponto de fuso proporcionam a maior viscosidade e, portanto, o manuseio mais fcil na maioria dos processos de extruso. Normalmente, a temperatura real de fundido deve ser de 5 a 15oC acima do ponto nominal de fuso, quando medida com um pirmetro de agulha posicionado no uxo de material fundido, com a extrusora funcionando em rotao normal.

Pers
Pers macios e ocos podem ser extrudados de forma bem-sucedida com os grades de HYTREL, atendendo aos vrios requisitos de complexidade e forma.

Por extruso livre

Para formas simples, tais como pers redondos macios ou de correias em V, a tcnica de extruso livre a melhor. Esta tcnica emprega uma matriz simples que em muitos casos pode ser feita com uma chapa plana (normalmente de alumnio) que xada na frente do cabeote da extrusora. Embora essas matrizes de chapa apresentem a desvantagem de acumular uma camada de polmero na parte posterior da chapa, que eventualmente se degrada e causa problemas durante longas operaes de extruso, elas so teis para o desenvolvimento de prottipos e curtas produes (desde que sejam desmontadas e limpas aps cada operao).
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As matrizes de chapa devem apresentar uma espessura de 6 a 12mm, dependendo do tamanho do perl e devem ser localmente reduzidas para 3 a 5mm no ponto onde o perl possa ter uma seo que seja signicativamente mais delgada do que o perl principal. As dimenses reais do orifcio da matriz devem ser aproximadamente o dobro das dimenses do perl acabado, para proporcionar suciente arraste do fundido durante o processo de extruso. Esse arraste necessrio para produzir uma trao suciente do material extrudado evitando a exo do material e variaes dimensionais. Normalmente, algumas alteraes no orifcio da matriz so necessrias aps os testes iniciais, para se obter a distribuio necessria do material. Particularmente, comum abrir ou chanfrar quaisquer cantos internos na parte posterior da abertura da matriz, cuidadosamente limando ou desbastando manualmente, para permitir um maior escoamento nessas reas. Onde for necessrio, pode-se desenvolver o projeto denitivo de matrizes mais simples a partir da forma do prottipo da matriz de chapa. Entretanto, observe que a mudana de um grade de HYTREL para outro, ou a mudana da temperatura do fundido ou da velocidade de extruso, pode afetar a forma nal do perl. Embora a extruso livre seja aceita para formas macias simples, no possvel obter os pers desejados utilizando-se essa tcnica, quando formas ou pers com sees mais complexas so necessrios (por exemplo: canais em U ou pers com nervuras). Nesses casos, pode ser possvel instalar guias ou suportes no interior do banho dgua para reter a forma do material extrudado at que este que sucientemente solidicado. Embora essa tcnica no seja a mais adequada, principalmente com os grades mais duros de HYTREL, onde a contrao diferencial pode provocar o empenamento e a distoro de determinadas sees de um perl. A extruso calibrada a vcuo pode ser mais adequada para pers mais complexos quando forem utilizados grades mais duros de HYTREL. Nota: Os melhores grades de HYTREL para extruso livre so aqueles que apresentam menor dureza e maior viscosidade, especialmente quando so extrudados a temperaturas mais baixas.

Para os grades mais duros deve ser empregado um sistema de matriz de calibrao mida onde o material extrudado lubricado por uma pelcula dgua fornecida por uma srie de pequenos orifcios (com dimetro de 0,5 a 1,0mm) perfurados ao redor da entrada da matriz de calibrao. A entrada deve ser arredondada (3 a 5mm) e toda a superfcie interna deve ter acabamento jateado. Como opo, um revestimento de Teon pode ser aplicado s superfcies de calibrao para reduzir a tendncia do perl extrudado em aderir matriz. O projeto da matriz da extrusora deve seguir os princpios descritos para a extruso livre, embora menos arraste deva ser empregado. Novamente aqui as matrizes de chapa podem ser usadas para o desenvolvimento de prottipos e produes pequenas. Quando forem usadas matrizes usinadas com melhor acabamento, a espessura da matriz deve ser 5 a 10 vezes a espessura do perl.

Monolamentos
A extruso de monolamentos feita diretamente, utilizando-se grades de HYTREL de mdia viscosidade. Equipamentos normalmente empregados para resinas tais como nylon e PBT tambm podem ser utilizados para o HYTREL. As temperaturas de processamento podem ser um pouco mais altas para a extruso de monolamentos do que para outros processos de extruso. Normalmente, devem ser utilizadas temperaturas de fundido com 15 a 20oC acima do ponto nominal de fuso do grade especco de HYTREL. A relao de arraste, medida pelo dimetro da matriz em relao ao dimetro do monolamento que sai do primeiro banho de resfriamento dgua, deve estar entre 4:1 e 10:1. A quantidade de orientao e as temperaturas para alongamento e recozimento devem ser determinadas para o grade especco de HYTREL que estiver sendo usado e pelas especicaes das propriedades nais.

Extruso livre de tubos

Tubos de pequeno porte podem ser produzidos em HYTREL atravs de extruso livre. Este mtodo amplamente utilizado para a fabricao de tubos com at 6mm de dimetro externo. Tamanhos maiores podem ser fabricados utilizando-se o mtodo de formao por presso diferencial (tambm denominado de formao a vcuo - veja Extruso Calibrada a Vcuo de Tubos).

Por extruso calibrada a vcuo

Esta tcnica que est bem denida para polmeros mais rgidos, como o PVC rgido, foi considerada como moderadamente adequada para os grades mais duros de HYTREL. Os grades mais moles apresentam muito atrito contra as superfcies da matriz de calibrao e tendem a aderir s mesmas.
10

Uma congurao tpica para extruso livre encontrase na Figura 5. O processo consiste na extruso de um tubo de resina, puxando-o atravs de gua fria. Um ou mais anis metlicos de elevada preciso podem ser instalados sob a superfcie da gua para auxiliar na manuteno da forma do tubo. O processo no caro, pois uma ampla gama de dimenses podem ser obtidas a partir de uma combinao de matriz e macho, variando-se apenas a dimenso da(s) placa(s) formadora(s), a rotao da rosca, a velocidade de arraste e a presso de ar interna (se for empregada). Para evitar a deformao do tubo durante a extruso livre, algumas vezes necessrio alimentar ar com presPARAFUSOS DE REGULAGEM DA MATRIZ

so ajustada atravs do macho para funcionar como um suporte interno. Uma vlvula de controle muito sensvel ou um pressostato deve ser empregado para minimizar as pequenas variaes de presso que podem resultar em alteraes no dimetro da tubulao. A escolha dos dimetros da matriz e do macho da extrusora para uma determinada dimenso de tubo depende da intensidade do arraste aplicado. Para a maioria dos grades de HYTREL, pode-se obter resultados satisfatrios quando a matriz e o macho so escolhidos com dimetros aproximadamente iguais ao dobro dos dimetros externo e interno do tubo, respectivamente.

BANHO DE RESFRIAMENTO

PUXADOR

BOBINADEIRA DE TUBOS

EXTRUSORA

ALIMENTAO DE AR CONTROLADO

ANIS FORMADORES (opcional)

Figura 5. Extruso livre de tubos

Calibrao a vcuo de tubos

O mtodo de extruso livre no geralmente empregado para tubos de HYTREL com dimetros iguais ou superiores a 6mm, uma vez que a circunferncia difcil de ser controlada. O procedimento mais popular para a formao de tubos maiores a tcnica da formao a vcuo ou por presso diferencial. Uma congurao tpica mostrada na Figura 6. Este mtodo no requer presso interna de gs para sustentar o tubo, permitindo que o tubo seja cortado em qualquer comprimento, sem a interrupo do processo.

Um mtodo de calibrao feito utilizando-se um conjunto de placas de alumnio ou de lato, cada uma contendo um orifcio com dimetro bastante preciso. Porm o sistema preferido consiste em uma matriz de calibrao tubular geralmente feita de lato com orifcios perifricos perfurados na parede do tubo para permitir que o vcuo existente atue no tubo extrudado. A parte interna deve ser jateada e conter ranhuras rasas ou raias para diminuir o atrito supercial do tubo extrudado. Tanto a matriz de placas quanto o calibrador tubular so normalmente construdos com um tamanho entre 3 e 15% maior para compensar a contrao do material extrudado.

MATRIZ DE CALIBRAO

VLVULA DE SANGRIA

TANQUE DE VCUO

BANHO DE RESFRIAMENTO

gua aerada bomba DRENAGEM EXTRUSORA tanque de acumulao UNIDADE DE CALIBRAO POR PRESSO DIFERENCIAL

PUXADOR

BOBINADEIRA

Figura 6. Extruso de tubos com calibrao por presso diferencial 11

Uma matriz que apresenta bons resultados com todos os grades de HYTREL com dureza at 40D encontra-se na Figura 7.
ENTRADA D'GUA

A combinao correta de matriz e macho deve ser escolhida como segue. 1. A matriz da extrusora deve ter entre 2 e 2,5 vezes o dimetro externo do tubo, para tubos com at 20mm de dimetro, para serem processadas com velocidades moderadas (at 25m/min.). Quando so produzidos tubos com dimetros maiores ou quando tubos com dimetros menores so extrudados a alta velocidade (mais de 25m/min.), a matriz da extrusora deve ter entre 1,5 e 2 vezes o dimetro externo do tubo. 2. O pino da extrusora deve ser escolhido de tal forma que seja maior do que o dimetro interno do tubo aplicando-se um fator de, aproximadamente, 90% do utilizado para determinar o dimetro da matriz. Por exemplo, para extrudar um tubo com 8mm de dimetro externo e 6mm de dimetro interno, com uma velocidade de linha de 30m/min.: Dimetro da matriz da extrusora = 8 x 2,0 = 16mm E o pino da extrusora = 6 x 1,8 = 11mm

TANQUE DE VCUO

CANAL D'GUA

SADA DO TUBO

FENDA ANELAR PARA SADA DA GUA

PLACA FRONTAL

FLANGE PARA FIXAO AO TANQUE DE VCUO

Figura 7. Matriz de calibrao tubular

Deve haver uma lubricao adequada entre o polmero extrudado e a superfcie metlica do calibrador. Normalmente, isso pode ser feito com uma delgada pelcula de gua atravs dos furos existentes na frente da matriz tubular ou atravs de um dispositivo com anel dgua na entrada da matriz. Normalmente, as matrizes de calibrao devem ser de 3 a 5% maiores para os tubos que so extrudados com velocidades moderadas (at 25m/min), enquanto que os tubos com pequenos dimetros (inferiores a 12mm) que so extrudados em altas velocidades requerem uma matriz de calibrao 10 a 15% maior. Em geral, os grades de HYTREL com dureza 35 e 40 Shore D no podem ser satisfatoriamente processados utilizando-se o mtodo de formao por presso diferencial, tanto com a matriz de placas quanto com a matriz tubular. A sua natureza muito emborrachada e a sua menor velocidade de cristalizao fazem com que o polmero que preso matriz de calibrao. Entretanto, em certos casos, possvel extrudar tubos com grandes dimetros e paredes nas utilizando-se esses grades e uma matriz de calibrao com um vcuo muito fraco.
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A escolha do pino e da matriz de acordo com esses parmetros resulta em uma relao de arraste de, aproximadamente, 4 para 1 (a relao de arraste denida como sendo a relao entre a seo transversal do material extrudado medida que sai da matriz da extrusora e a seo transversal do tubo acabado). Relaes de arraste entre 3 para 1 e 4 para 1 foram consideradas timas para a extruso de tubos de HYTREL, utilizando-se a tcnica de formao a vcuo. Em todas as operaes de formao a vcuo, deve haver uma proviso para o ajuste no do vcuo para precisamente controlar e manter o dimetro externo do tubo extrudado. Vcuo com 50 - 255mm Hg foi usado satisfatoriamente para manter um controle dimensional preciso dos tubos de pequeno dimetro feitos com HYTREL. Outros fatores que merecem ateno especial so: Perl adequado da rosca para proporcionar uma produo constante e uma variao mnima na temperatura do fundido. Isso especialmente importante para a extruso de tubos a alta velocidade e quando for necessrio manter dimenses exatas por grandes comprimentos. A alimentao da gua de lubricao com presso constante para a matriz de calibrao, preferencialmente a partir de um tanque de alimentao colocado a, pelo menos, 1,5m acima da matriz.

 Temperatura constante da gua no banho a vcuo, utilizando um trocador de calor e um controlador de temperatura em um sistema de circulao fechada, ou com proviso para uma descarga adequada e reposio de gua fresca em um sistema aberto. Temperatura e teor de umidade uniformes para a alimentao do material. Obtm-se melhores resultados utilizando-se um sistema de secagem no funil de alimentao ou um secador com transferncia automtica para um funil fechado.

A C

B D B F C A E

Extruso de revestimento (Cabeote cruzado)

A maioria dos grades de HYTREL usada para recobrir vrios tipos de produtos, incluindo mangueiras, cordas, cabos e os. O equipamento bsico necessrio inclui uma extrusora equipada com um cabeote cruzado, um sistema desbobinador com um freio ou dispositivo tensionador, um banho de gua de resfriamento, um sistema puxador com velocidade varivel e uma bobinadeira. A disposio do cabeote cruzado e da matriz podem ser de dois tipos: Cabeote cruzado com matriz de presso (envolvente), ou Cabeote cruzado com matriz de tubo (manga). A extruso com matriz de presso envolve o material extrudado, cando em contato com o ncleo (por exemplo: mangueira, o, etc.) no interior do cabeote, resultando em alguma presso que aplicada ao material fundido, forando-o a penetrar em quaisquer interstcios do material do ncleo. Essa tcnica preferida quando necessria uma boa adeso ou um dimetro externo suave e regular aplicado sobre um material irregular ou spero do ncleo. A Figura 8 mostra uma matriz de presso normal. O dimetro da matriz deve ser aproximadamente 5% maior do que o dimetro de cobertura desejado. O comprimento da parte cilndrica interna da matriz (E) deve ser igual ao dimetro nal do revestimento, mas consideravelmente menor para revestimentos muito delgados (menos de 0,5mm). A folga entre o ncleo a ser recoberto e a parte interna do torpedo ou macho deve estar entre 1 e 5% do dimetro do ncleo (dependendo do material e da regularidade da superfcie do ncleo). A distncia entre a ponta do macho e a entrada da matriz (F) deve ser regulvel, mas normalmente ajustada para que seja igual ou maior espessura do revestimento a ser aplicado.
A C E B D B
A = Matriz B = Macho C = Fundido D = Material do ncleo (mangueira, fio, etc.) E = Comprimento da parte cilndrica interna da matriz F = Distncia entre o macho e a matriz

Figura 8. Cabeote para revestimento com matriz de presso

A extruso com matriz de tubo (manga) ilustrada na Figura 9. Nesta tcnica, o HYTREL extrudado na forma de um tubo e puxado para encontrar a superfcie do material do ncleo. Isso normalmente feito com o auxlio do vcuo que aplicado no interior do torpedo e atua atravs da abertura do macho (pino). A relao de arraste (RA) ideal encontra-se na faixa de 5 a 20:1 e os dimetros da matriz e do macho podem ser calculados a partir da relao de arraste escolhida, como segue: RA = DD2 - DM2 DC2 - DW2 Onde: DD = DM = DC = DW = Dimetro da matriz Dimetro do macho Dimetro do ncleo recoberto (corda, cabo etc.) Dimetro do ncleo sem cobertura

C A

A = Matriz B = Macho C = Fundido

D = Material do ncleo (mangueira, fio, etc.) E = Comprimento da parte cilndrica interna da matriz

Figura 9. Cabeote para revestimento com matriz de tubo 13

As vantagens da extruso com matriz de tubo so o melhor controle da espessura da parede do revestimento e a facilidade de remover o revestimento do ncleo (por exemplo: aplicaes de revestimento de os). Alguns outros pontos que podem ser importantes para a extruso de HYTREL com cabeote cruzado: Se um material condutor trmico estiver sendo recoberto (por exemplo: condutor eltrico, mangueira de ao tranado etc.), pode ser necessrio pr-aquecer o ncleo utilizando uma chama ou um tnel de ar quente antes de ingressar no cabeote cruzado. Isso ajuda a evitar o rpido resfriamento do fundido quando este entrar em contato com o ncleo metlico, que pode resultar em uma penetrao insuciente do material do ncleo. Da mesma forma, ncleos brosos (por exemplo: cordas txteis ou tecidos tranados) podem precisar ser secas, passando-as por um tnel de ar quente ou armazenando-as em uma rea quente antes de revest-las, para evitar o aparecimento de bolhas de umidade atravs da capa de HYTREL. Para a extruso a alta velocidade, especialmente quando so usados recobrimentos com paredes delgadas, pode ser necessrio elevar as temperaturas do cabeote e da matriz e, possivelmente, tambm do cilindro da extrusora para atingir uma velocidade de escoamento suciente com uma presso de fundido aceitvel. Temperaturas de fundido com 40oC acima do ponto nominal de fuso da maioria dos grades de HYTREL podem ser seguramente empregadas para reduzir a viscosidade do fundido, vericando se o desenho do adaptador, cabeote e demais peas no aumentam a temperatura de quaisquer pontos de reteno, onde pode ocorrer a degradao trmica.

Embora a temperatura da gua no banho de resfriamento geralmente no seja crtica (normalmente utilizamos de 10 a 20oC), pode haver casos onde um resfriamento gradual do revestimento de HYTREL com gua quente (por exemplo: 60oC) pode ser vantajoso. Algumas vezes o que ocorre com a proteo de bras ticas ou condutores eltricos com pequenos dimetros, onde a rpida cristalizao provocada pela gua fria pode resultar em tenses indesejadas quando do resfriamento do HYTREL.

Extruso de lmes planos, chapas e recobrimento de tecidos

Filmes planos
No processo de extruso de lmes planos, o HYTREL fundido extrudado atravs de uma matriz plana passando para um rolo metlico polido - normalmente conhecido como calandra resfriada - que serve para resfriar o material fundido. Da calandra resfriada, o lme passa por uma srie de outros rolos destinados a gui-lo e mant-lo livre de rugas no bobinamento. A Figura 10 apresenta uma linha tpica de extruso plana. Este processo proporciona um alto grau de controle sobre as propriedades do lme, especialmente claridade ptica. A espessura do lme controlada pela relao entre a vazo da extrusora e a velocidade supercial da calandra refrigerada. Os lmes de HYTREL produzidos por este processo de extruso podem apresentar espessuras to nas quanto 0,013mm.

EXTRUSORA

MATRIZ PLANA ROLOS EMBORRACHADOS PUXADORES ROLO PUXADOR EXTRAO DE APARA ROLOS LIVRES BAILARINO SUPERIOR

CORTADOR TANGENTE CALANDRA RESFRIADA

ROLOS LIVRES RESFRIAMENTO COM GUA (INDIVIDUAL)

CALANDRA RESFRIADA

BOBINADEIRA GIRATRIA AUTOMTICA

Figura 10. Congurao tpica para extruso de lmes planos 14

A calandra resfriada internamente refrigerada por gua gelada ou por uma mistura de gua / glicol. Com o HYTREL, gua quente ou leo quente podem ser usados para controlar a temperatura em algumas aplicaes (veja a discusso sobre os efeitos da temperatura nas propriedades dos lmes). O controle de tenso deve ser preciso e muito suave com os grades mais exveis do HYTREL para produzir lmes sem rugas e com boa conformao da bobina (planicidade da bobina). Jatos de ar podem ser usados para prender as extremidades do material fundido calandra resfriada, minimizando a formao de dobras e vincos. Deve-se tomar cuidado para que os jatos de ar no atinjam os lbios da matriz, pois isso pode provocar o resfriamento desigual da matriz e uma uniformidade dimensional deciente no lme. As condies de processamento como a temperatura do fundido, a temperatura da calandra resfriada, a distncia entre a matriz e a calandra e a velocidade de extruso inuenciam as propriedades dos lmes, mas a temperatura da calandra e a distncia entre esta e a matriz tm os maiores efeitos. As seguintes condies gerais mostram como cada uma delas afeta as propriedades dos lmes. O quanto cada propriedade afetada depende do grade de HYTREL que estiver sendo usado. Aumento da temperatura do fundido: Aumento da transparncia Aumento do brilho Diminuio da opacidade Diminuio do mdulo e resistncia no limite de escoamento (trao) Aumento da temperatura de resfriamento: Aumento do mdulo e resistncia no limite de escoamento (trao) Aumento da opacidade Diminuio do brilho Diminuio da transparncia Aumento da distncia entre matriz e calandra resfriada: Aumento da opacidade Diminuio do brilho e da transparncia Aumento do mdulo e resistncia no limite de escoamento (trao) Aumento da velocidade de extruso: Diminuio opacidade Aumento da transparncia e do brilho Para obter a mxima claridade do lme, necessrio que a calandra resfriada tenha uma temperatura abaixo

de 0oC. Um lme com mdulo e opacidade elevados pode ser obtido aumentando-se a temperatura da calandra resfriada. Para evitar a adeso de material, as temperaturas da calandra no devem exceder 50oC para os grades moles do HYTREL (grades com dureza 35D e 40D), 80oC para resinas com dureza 47D a 63D ou 100oC para grades com dureza igual ou superior a 72D.

Chapas
O termo chapa normalmente descreve materiais com espessura igual ou superior a 0,25 mm. A extruso de chapas de HYTREL com espessuras de aproximadamente 0,5 mm pode ser executada no mesmo equipamento utilizado para a extruso de lmes planos, dependendo do ngulo da matriz e da capacidade de se obter uma adeso leve e controlada do material na calandra resfriada. A extruso de chapas com maior espessura feita utilizando-se um sistema de calandra com trs cilindros de acabamento, como mostra a Figura 11. So empregados tanto sistemas mecnicos quanto pneumticos para tensionar a bobina. Como nos demais processos de extruso, o projeto da matriz e o controle das temperaturas so os pontos crticos. A abertura dos lbios da matriz deve ser de 10 a 20% maior do que a chapa mais espessa a ser produzida; uma chapa mais delgada pode ser feita com a mesma abertura da matriz, aumentando-se a velocidade dos rolos. A temperatura do fundido deve ser mantida a mais baixa possvel, consistente com a produo uniforme da extrusora. A distncia entre a matriz e a calandra resfriada deve ser a menor permitida pela geometria do equipamento. A reserva de material fundido entre os cilindros puxadores tambm deve ser mantida a menor possvel para minimizar a degradao por oxidao; entretanto, se houver pouco material, a sua falta pode provocar variaes dimensionais na chapa produzida. As temperaturas dos cilindros devem ser controladas individualmente. As temperaturas normais para a extruso de chapas de HYTREL so as seguintes: Grade de HYTREL (Dureza Shore D)
35D e 40D 47D a 82D

Temperatura da Calandra, oC
15 a 30 40 a 70

A temperatura do cilindro superior limitada pela temperatura na qual a chapa adere ao mesmo e, normalmente, mantida a mais baixa possvel.
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Recobrimento de tecidos
O recobrimento de tecidos com HYTREL pode ser feito em uma linha de extruso com trs ou quatro cilindros que em princpio semelhante linha de extruso de chapas apresentada na Figura 11. O tecido introduzido sobre o HYTREL extrudado, entre os cilindros superior e intermedirio. Uma congurao mais comum a linha de recobrimento padro da Figura 12. Neste processo, o fundido extrudado atravs de uma matriz plana sobre o tecido ou outro substrato entre a calandra resfriada e os cilindros de compresso. O fundido entra em contato com o substrato pouco antes de encontrar a calandra resfriada que o solidica ou resfria. O material fundido normalmente estende-se um pouco alm das extremidades do substrato, entrando em contato tanto com a calandra refrigerada quanto com os cilindros de compresso.

Para evitar qualquer possibilidade de adeso nesses cilindros, o seu revestimento com Teon FEP tem apresentado bons resultados. Uma calandra resfriada com 300 a 600mm de dimetro normalmente utilizada na linha de recobrimento. A sua temperatura normalmente mantida entre 20 e 40oC. A estabilidade do fundido antes de entrar em contato com a calandra resfriada depende em grande parte do projeto correto da matriz de extruso bem como da temperatura do fundido, a distncia entre a matriz e a calandra e da velocidade da linha. Como ocorre na extruso de lmes planos, o controle minucioso da tenso na bobinadeira muito importante para minimizar a formao de rugas e assegurar uma boa conformao bobina. Uma operao de recobrimento bem sucedida depende de muitos fatores, sem esquecer da habilidade e da experincia do operador da linha.

MATRIZ ROLOS PUXADORES

CORTADOR

BOBINADEIRA

EXTRUSORA INDIVIDUALMENTE AQUECIDAS OU RESFRIADAS ROLO DE APARA ROLOS TENSIONADORES

Figura 11. Extruso de chapas

CILINDRO DE COMPRESSO

LAMINADOR DA DESBOBINADEIRA ROLOS CORTADORES RESFRIADOS

CILINDRO DE ENCOSTO

CALANDRA RESFRIADA

TENSIONADOR

DESBOBINADEIRA AUTOMTICA GIRATRIA

CILINDRO FLUTUANTE

PRAQUECIMENTO

LAMINADORA

PLATAFORMA

REBOBINADEIRA AUTOMTICA GIRATRIA

Figura 12. Linha de recobrimento tpica. O substrato alimentado a partir da desbobinadeira automtica giratria esquerda. Aps o pr-aquecimento, ele recebe o material extrudado na estao laminadora (ao centro). Aps o resfriamento, o produto acabado rebobinado direita. 16

Filme tubular
O HYTREL pode ser processado em extrusoras convencionais de lme tubular, como mostra a Figura 13. A elevada resistncia do fundido dos grades de moldagem por sopro do HYTREL facilita o seu manuseio e a possibilidade de obter lmes com at 250 microns, utilizando-se razes de sopro de at 3:1. Outros grades de HYTREL, especialmente os de menor dureza (35D e 40D), tambm podem ser usados para obter lmes com espessuras de 150 microns, com razes de sopro de aproximadamente 2,8:1. Entretanto, agentes anti-blocantes como o Kenamide B 1 ou o Crodamide SR 2 (ou produtos semelhantes) podem ser necessrios para evitar a adeso entre as paredes do lme e entre o lme e os cilindros.

Compatibilidade das duas resinas em termos de fuso ou soldabilidade. Proximidade dos pontos de fuso ou das temperaturas normais de processamento. Similaridade das caractersticas de uxo no interior da matriz, de contrao e da velocidade dos efeitos de cristalizao aps sair da matriz. Desenho da matriz de coextruso. A experincia demonstrou que o HYTREL extremamente compatvel com os mais rgidos e exveis dos compostos de PVC e que os equipamentos normalmente usados para coextrudar o PVC rgido e exvel apresentaram bons resultados com o HYTREL. Os grades de HYTREL com pontos de fuso mais baixos geralmente proporcionaram os melhores resultados. Outros polmeros que foram coextrudados de forma bem-sucedida com o HYTREL incluem a borracha sinttica Alcryn, a resina termoplstica de polister Rynite PET e o PBT. As resinas que normalmente no so consideradas como compatveis ainda podem ser coextrudadas desde que uma camada intermediria adequada ou de adesivo seja usada para proporcionar a adeso entre os outros materiais. Comprovou-se que o uso de uma matriz com coletores mltiplos, onde os diferentes materiais fundidos ingressam na matriz separadamente e se unem pouco antes do seu orifcio nal, proporciona a maior liberdade em termos de escolha de polmeros. Essas matrizes normalmente geram menor distoro na interface dos materiais e melhor controle da espessura individual da camada, especialmente quando so usados polmeros com grandes diferenas nas propriedades de uxo.
1 Produto da Humko Shefeld Chemical Division, Caixa Postal 398, Memphis, Tennessee, E.U.A. 2 Produto da Croda Universal Limited, North Humberside, DN14 9AA, Inglaterra.

CILINDROS DE ARRASTE

BOBINADEIRA SAIA

BARRAS DO SANFONADOR

BALO

ROLETES DE GUIA MACHO ANEL DE RESFRIAMENTO

ENTRADA DE AR EXTRUSORA SEO REGULVEL DA MATRIZ MATRIZ VLVULA ALIMENTAO DE AR

Figura 13. Extruso de lme tubular

Coextruso
A coextruso do HYTREL com outros tipos de resinas foi bem avaliada para outras aplicaes, como mangueiras e tubos, pers, chapas e lmes. Nesta tcnica, o HYTREL levado junto segunda resina em uma nica matriz, onde os dois materiais so fundidos, formando camadas distintas e bem aderidas em um nico produto extrudado. Atravs da coextruso, o produto acabado pode combinar as vantagens de dois ou mais polmeros de forma econmica. O processamento bem-sucedido do HYTREL na coextruso depende dos seguintes fatores:

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7. Guia de soluo de problemas para a extruso do HYTREL

Problema
Bolhas

Causas provveis
1. Degradao da resina devido s altas temperaturas ou longos tempos de residncia aps a parada da extrusora

Solues sugeridas
1. a. Reduzir as temperaturas b. Aumentar a velocidade de extruso c. Vericar a estagnao (pontos mortos) na extrusora ou matriz d. Vericar a operao de resistncias, controladores, termopares e. Usar uma extrusora menor para diminuir o tempo de residncia g. Usar a rosca adequada Deixar a extrusora funcionando por vrios minutos aps a partida 2. a. Aumentar a temperatura na parte traseira do cilindro b. Usar a rosca adequada c. Aumentar a contrapresso d. Vericar os controladores 3. Se a resina estiver mida, seque-a antes de extrud-la Pr-aquecer ou secar o substrato Limpar o substrato Aumentar a velocidade de extruso Diminuir a distncia entre matriz e a calandra e. Aplicar vcuo atravs do macho Manter a resina limpa Limpar a extrusora, remover todos os vestigios das outras resinas ou HYTREL degradado Usar apenas material modo limpo e seco Colocar o conjunto correto de telas

2. Reteno de ar

3. Umidade na resina

Bolhas (na superfcie) ao ser aplicado sobre substratos

1. O substrato contm substncias volteis (gua, leo etc.) (por exemplo.: ao ser aplicado sobre materiais txteis)

1. a. b. c. d.

Contaminao

1. Manuseio incorreto da resina 2. Limpeza incorreta da extrusora

1. 2.

3. M qualidade do material modo 3. 4. Conjunto de telas incorreto 4. Contrao excessiva (revestimento de os e outras operaes com cabeote cruzado) 1. Excesso de orientao durante o arraste

1. a. Reduzir a relao de arraste b. Reduzir a velocidade de resfriamento (aumentando a distncia entre matriz e puxador / usar resfriamento com gua quente) c. Pr-aquecer o material do o / ncleo d. Elevar a temperatura do fundido e da matriz

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Problema
Deformao da circunferncia concentricidade deciente ou material extrudado deformado (tubos ou revestimento com cabeote cruzado)

Causas Provveis
1. Matriz ou pino / macho com circunferncia deformada ou empenada 2. Revestimento dobra antes do seu resfriamento, ou o material extrudado dobra antes de entrar no banho dgua ou a matriz de calibrao (tubo)

Solues Sugeridas
1. Substituir ou reusinar a matriz ou pino

2.

Geralmente deve-se aumentar a tenso do material fundido: reduzir a temperatura do fundido, aumentar a velocidade de arraste aumentando a velocidade de extruso, encurtando o comprimento do cone (mais vcuo atravs do macho) ou aumentar a relao de arraste, reduzir a distncia entre a matriz e o tanque de resfriamento ou a matriz de calibrao

3. A presso aplicada pelas correias do puxador ou outro equipamento est muito alta e causa deformao do extrudado

3. a. Reduzir a presso das correias b. Aumentar a capacidade de resfriamento para garantir que o material extrudado esteja frio antes de que entre em contato com o arraste, cabrestante, etc. 4. a. Ajustar a centralizao da matriz b. Assegurar o resfriamento uniforme da gua ao redor do material extrudado 5. Ajustar a centralizao da matriz

4. Velocidade de resfriamento desigual

5. Matriz sem regulagem 6. Pino ou macho excessivamente exvel (geralmente isso pode resultar em variaes na circunferncia) 7. Orifcio muito grande no macho para o ncleo ou o que est sendo coberto Falta de concentricidade

6. a. Reprojetar o pino b. Usar um pino menor

7.

Reduzir o tamanho do orifcio no macho

Ver "Deformao da circunferncia" concentricidade deciente ou material extrudado deformado 1. Contaminao 2. Relao de arraste excessivamente elevada 3. Temperatura do material extrudado muito baixa 4. Disperso deciente de materiais ou pigmentos ou excesso de carga 5. Protuberncias de resina degradada liberadas a partir do cabeote ou da matriz 1. 2. Ver "Contaminao" Reduzir a relao de arraste

Furos, protuberncias, rasgos, separaes ou rupturas cnicas

3.

Elevar a temperatura do fundido e da matriz Melhorar os procedimentos de mistura do componentes

4.

5. a. Limpar o cabeote e a matriz b. Vericar se o projeto do cabeote no apresenta pontos de reteno ou danos nas superfcies

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Problema
Material extrudado amassado Material extrudado deformado / dobrado / empenado

Causas Provveis

Solues Sugeridas

Ver "Deformao da circunferncia" - material extrudado dobrado ou amassado 1. Tenso desigual / insuciente do fundido 1. a. b. c. d. Aumentar a relao de arraste Reduzir a temperatura de fundido Ajustar a centralizao da matriz O orifcio no macho pode estar muito grande e deve ser menor (revestimento com cabeote cruzado) Remover a imperfeio

2. Rebarba ou outra imperfeio na face da matriz ou pino 3. Velocidade de arraste muito elevada (revestimento de os) 4. Relao de arraste muito elevada (tubos) 5. Contrao desigual (pers)

2.

3.

Reduzir a velocidade de arraste aumentando o cone (reduzir o vcuo) Reduzir a relao de arraste

4.

5. a. Aumentar o suporte do perl no banho dgua b. Reduzir a temperatura de fundido c. Utilizar grades de HYTREL com menor contrao / cristalizao lenta 1. Elevar os parmetros dos controladores

Partculas no fundidas ou solidicadas no material extrudado

1. Temperaturas do cilindro muito baixas 2. Densidade muito baixa de potncia das resistncias

2. a. Trocar as resistncias para aumentar a potncia b. Diminuir a velocidade de extruso 3. a. Mudar a rosca para o perl recomendado b. Aumentar a densidade do conjunto de telas 4. Aumentar a densidade do conjunto de telas

3. Relao de compresso da rosca muito baixa 4. Conjunto de telas inadequado 5. Ponto(s) frio(s) na extrusora

5. a. Vericar o funcionamento das resistncias, controladores e termopares; recalibre-os se necessrio b. Elevar as temperaturas ou agregar capacidade adicional de aquecimento extenso do cilindro, adaptador, rea do conjunto troca-telas, ou matriz; usar controles separados para essas reas c. Aumentar a contrapresso com o conjunto de telas d. Reduzir a abertura da matriz e. Mudar o perl de temperaturas elevar a temperatura da zona posterior e reduzir as temperaturas da zona frontal podem ajudar

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Problema
Partculas solidicadas no material extrudado Rasgos Revestimento solto (revestimento com cabeote cruzado)

Causas Provveis

Solues Sugeridas

Ver "Partculas no-fundidas ou solidicadas no material extrudado"

Ver "Furos, protuberncias, rasgos, separaes ou rupturas cnicas" 1. Resfriamento muito rpido 1. a. Aumentar a distncia entre cabeote e matriz de calibrao b. Reduzir a velocidade de extruso 2. Encurtar o cone aumentando (ou aplicando) vcuo atravs do pino / macho

2. Cone muito comprido (o material esfria antes de ser arrastado sobre o ncleo) Rugosidade supercial 1. Fratura do fundido (casca de laranja ou superfcie spera)

1.

Geralmente, deve-se reduzir o cisalhamento na matriz: a. Reduzindo a velocidade de extruso b. Aumentando a temperatura da matriz c. Aumentando a temperatura do fundido d. Aumentando a abertura da matriz / aumentando a relao de arraste

2. Imperfeies na matriz

2. a. Vericar a presena de rebarbas etc. e remov-las b. Vericar o bom acabamento na matriz e pino 3. 4. Ver "Contaminao" Usar guias para amortecer as vibraes

3. Contaminao 4. Vibrao do o ou ncleo (revestimento com cabeote cruzado) 5. Ncleo / substrato speros 6. Acmulo de material na face da matriz

5. 6.

Vericar ncleo / substrato a. Manter a face da matriz limpa b. Aumentar a temperatura da matriz

7. Degradao da resina (Para determinar se a rugosidade deve-se fratura do fundido ou degradao, pare a rosca momentaneamente. Se houver fratura do fundido, ela desaparece quando a rosca estiver parada. Sintomas de degradao [bolhas e descolorao] persistem ou pioram) 8. Umidade na resina 9. Temperatura da matriz muito baixa

7.

Ver degradao da resina como causa de "Bolhas"

8. 9.

Ver "Bolhas" Aumentar a temperatura da matriz

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Problema
Rupturas cnicas Separaes Sobrecarga da extrusora

Causas Provveis

Solues Sugeridas

Ver "Furos, protuberncias, rasgos, separaes ou rupturas cnicas" Ver "Furos, protuberncias, rasgos, separaes ou rupturas cnicas" 1. Temperatura muito baixa na zona traseira 1. a. Elevar a temperatura na zona traseira b. Vericar o termopar e o controlador da zona traseira 2. Usar o perl correto de rosca

2. Perl incorreto da rosca 3. Restries na rea do cabeote ou do adaptador / conjunto troca-telas

3. a. Vericar partculas no fundidas b. Aumentar as temperaturas do adaptador / cabeote c. Vericar o projeto do cabeote 1. a. Usar maior rotao da rosca b. Vericar o perl da rosca 2. Vericar os controladores de temperatura

Variao

1. Contrapresso incorreta do fundido

2. Variaes de temperatura 3. Reuxo na seo de alimentao (intermitente)

3. a. Impedir o reuxo atravs da reduo das temperaturas traseiras b. Vericar os controladores na zona de alimentao c. Usar a gua de resfriamento na seo de alimentao d. Fazer mudanas rpidas na velocidade da rosca para deslocar o reuxo 4. a. Aumentar a temperatura nas zonas traseira e central do cilindro b. Usar rosca com seo de alimentao mais longa 5. Tensionar correias, vericar a velocidade

4. Reuxo na seo de transio

5. Escorregamento no arraste ou variao de velocidade 6. Desgaste do cilindro ou da rosca

6.

Recuperar o cilindro e a rosca

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Problema
Variaes no dimetro ao longo do comprimento extrudado (pers redondos, tubos ou revestimento com cabeote cruzado)

Causas Provveis
1. Variao na vazo da extrusora 2. Variao na velocidade do arraste 1.

Solues Sugeridas
Ver "Variao"

3. Oscilao de temperatura

2. a. Vericar o controle da velocidade do arraste b. Aumentar a presso nas correias do puxador 3. a. Usar controladores proporcionais b. Vericar o funcionamento dos controladores, incluindo a faixa de ajuste ou proporcional c. Vericar a temperatura constante do material no funil (uso de secador / preaquecedor no funil pode ajudar) 4. Aumentar a relao de arraste Vericar o substrato

4. Relao de arraste muito baixa 5. Variaes no dimetro do substrato (revestimento) 6. Atrito excessivo na matriz ou nas placas de calibrao (extruso de tubos)

5. a. Vericar o projeto da matriz de calibrao b. Reduzir o vcuo na matriz de calibrao c. Regular a distncia entre cabeote e matriz de calibrao 6. d. Aumentar a vazo de gua de lubricao na frente da matriz 1. Reduzir a velocidade de resfriamento (resfriamento a ar ou alternativamente gua / ar) Reprojetar para reduzir a espessura Usar um grade com menor contrao ou cristalizao mais lenta

Vazios internos (no centro da seo)

1. Resfriamento muito rpido

2. Seo muito espessa 3. Uso de um grade com elevada contrao / cristalizao rpida

2. 3.

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8. Pers tpicos de temperatura do HYTREL

Ponto de Grade de Fuso Nominal** HYTREL
4056 G3548L G4078W G4074 G4774 5556, 5586 5555HS G5544 6356, 6358 8241 7246, 7248 8238 6108 4068 148 156 169 173 208 202 202 215 213 219 223 173 195

Temperaturas Tpicas de Extruso* Traseira

5 (190C) 10 (190C) 5 (190C) 5 (190C) 12 (230C) 7 (220C) 8 (220C) 13 (230C) 9 (230C) 13 (240C) 12 (240C) 5 (190C) 9 (220C) 150-160 150-160 160-170 160-170 195-210 195-210 195-210 200-215 200-215 205-220 210-225 160-170 190-200

Centro- Centrotraseira frontal Frontal

160-170 160-170 170-180 170-180 205-215 205-215 205-215 210-220 210-220 215-225 220-230 170-180 200-210 160-175 160-175 170-180 170-180 205-215 205-215 205-215 210-220 210-220 215-225 220-230 170-180 200-210 160-175 160-175 170-180 170-180 205-215 205-215 205-215 210-220 210-220 220-235 220-230 175-185 200-210

Cabeote Matriz Fundido

160-180 165-180 175-185 175-185 210-225 210-225 210-225 215-230 215-230 220-235 225-240 175-185 205-215 165-185 165-185 175-195 175-195 210-225 210-225 210-225 215-230 215-230 220-235 225-240 175-195 205-220

* As condies de processamento aqui apresentadas corespondem quelas normalmente utilizadas ou preferidas. ** Pico da endotrmica atravs de calorimetria de varredura diferencial (DSC)

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Para mais informaes sobre os Polmeros de Engenharia:

DuPont do Brasil S.A. Alameda Itapecuru, 506 - Alphaville 06454-080 Barueri - So Paulo TeleSolutions: 0800 17 17 15

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08.01 H.22814

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