Sistemas & Gesto X (Y) Z-W

Programa de Ps-graduao em Sistemas de Gesto, TEP/TCE/CTC/PROPP/UFF

IDENTIFICAO DO LAYOUT ADEQUADO EM UMA

EMPRESA DE TECNOLOGIA ELETRNICA

DEFINING WICH LAYOUT IS BETTER FOR A ELETRONIC

TECNOLOGY ENTERPRISE

RESUMO
Atualmente, observa-se uma competitividade imposta pela economia globalizada que faz
com que as empresas busquem a produo de produtos cada vez melhores e com menor
custo.
A reduo de custos pode advir da localizao dos recursos de produo,
representando uma vantagem competitiva para as empresas, com a reduo de custos de
movimentao dentro do sistema produtivo. Assim, o presente artigo tem por objetivo fazer
um estudo e mudana de arranjo fsico em uma empresa de tecnologia eletrnica. Logo,
optou-se em trabalhar com dois tipos de layout, o funcional e o celular. No fim escolheu-se o
arranjo funcional, pois como os itens fabricados possuiam processos com necessidades
similares, a reduo de custos advinda da movientao foi obtida quando os equipamentos
foram localizados prximos um ao outro, beneficiando a utilizao dos recursos materiais e
transformadores.
Palavras-chave: Layout Celular e Funcional, Competitividade, Reduo da Movimentao.

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1. INTRODUO
A atual competitividade imposta pela economia globalizada faz com que as empresas
busquem a produo de produtos cada vez melhores e com menor custo. Na primeira
dimenso, as empresas devem buscar sempre a inovao em seus produtos. J na
segunda, a reduo de custos e uma organizao da localizao dos recursos de produo
podem representar uma vantagem competitiva para as empresas, com a reduo de custos
de movimentao dentro do sistema produtivo. Assim, Lorezatto e Ribeiro (2007) entendem
que o principal motivo para o planejamento do layout do setor produtivo a reduo dos
custos de movimentao e facilitar o gerenciamento do processo.
Assim, a organizao destes recursos tem um papel vital dentro das organizaes. O
objetivo desta organizao de recursos alinhar os elementos do sistema produtivo de
uma forma que garanta um fluxo eficiente do produto pelo processo de produo da
empresa (CHASE et al., 2006). Segundo Muther (1978), a finalidade do planejamento de um
arranjo fsico gera indagaes para muitos administradores. Slack et al. (2002) avaliam que,
por menor que sejam as mudanas em um layout, estas podem afetar o fluxo dos produtos,
de informaes e dos funcionrios.
Simes et al. (2007) entendem que a gesto de recursos produtivos tem por objetivo
a eliminao de perdas e a melhoria contnua nos processos produtivos, tornando o
processo mais eficiente. Os conceitos de eliminao de perdas e melhorias contnuas esto
interligados e significam que nada desnecessrio deve ser feito e que melhorias nos
processos produtivos um objetivo constante.
Alm destes ganhos, Freitas et al. (2008) entendem que os benefcios da
organizao para a promoo de um fluxo contnuo vo alm da reduo na movimentao.
Dentre eles, o autor cita:
a) aumento da flexibilidade (produto e mo de obra);
b) aumento de produtividade;
c) reduo de estoque em processo;
d) reduo da rea necessria a fabricao;
e) reduo de movimentao de peas.
De fato, h uma dupla presso para a deciso sobre o arranjo fsico. A mudana de
arranjo fsico pode ser de execuo difcil e cara e, portanto, os gerentes de produo
podem relutar em faz-la com freqncia. Ao mesmo tempo, eles no podem errar em sua
deciso. A conseqncia de qualquer mau julgamento na definio do arranjo fsico ter
efeitos de longo prazo considerveis na operao. (SLACK et al., 2002).
Dada esta competitividade e os benefcios da estruturao de um layout mais eficiente, o
presente artigo tem por objetivo fazer um estudo e mudana de arranjo fsico em uma
empresa de tecnologia eletrnica.

2. ARRANJOS FSICOS
Chiavenato (2005) entende que layout ou arranjo fsico a forma como os recursos
de produo esto distribudos em uma manufatura de forma mais adequada ao processo
produtivo. O layout tem papel fundamental no processo de uma empresa, pois, se bem
montado, permitir um caminho correto da primeira ltima operao, reduzindo, desta

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forma, a circulao de mercadorias. Quanto maior a movimentao do produto, maior ser

seu custo operacional. Assim, a movimentao desnecessria no agrega valor ao produto
e sim um custo, configurando-se como um desperdcio.
De uma forma mais ampla, Prata (2002) define o arranjo fsico (layout) como sendo a
forma como so distribudos os recursos de produo de uma empresa para que esta
cumpra os objetivos para os quais se destina. Estes objetivos devem ser cumpridos
buscando a maior eficincia possvel. Logo, a organizao destes recursos no ambiente
fabril deve promover uma reduo na movimentao e est adequada ao processo
produtivo da empresa.
O tipo de arranjo fsico para mquinas e demais equipamentos de um sistema de
manufatura assume relevante destaque, no somente em funo dos processos, mas
principalmente pela racionalizao dos tempos de passagem dos lotes de peas entre os
postos de trabalho (LORINI, 1993 apud PRATA, 2002). Isso confere uma maior reduo de
estoques, o que tambm se reflete em uma maior eficincia do processo.
Assim, Prata (2002) entende que o planejamento do arranjo fsico tem como objetivo
fundamental tornar mais fcil e suave o fluxo dos recursos transformados, que podem ser
materiais ou pessoas, pelos recursos de transformao.
J para Slack et al. (2002), o arranjo fsico uma das caractersticas mais evidentes
de uma operao produtiva porque determina sua forma e aparncia. aquilo que a
maioria de ns notaria em primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma
unidade produtiva. Tambm determina a maneira segundo a qual os recursos transformados
materiais, informao e clientes fluem pela operao. (SLACK et al., 2002).
O estudo do layout busca a combinao tima das instalaes que concorrem para a
produo, proporcionando a fabricao de produtos com a melhor utilizao do espao
disponvel, resultando em um processamento mais efetivo, atravs da menor distncia, no
menor tempo possvel.
Chiavenato (2005) identifica alguns tipos de layout mais comuns: layout de processo,
layout de produto e layout estacionrio. O primeiro est relacionado quando os recursos
esto dispostos por especialidade e os materiais se deslocam por estes departamentos at
o acabamento. O segundo tipo est associado quando os recursos esto dispostos
conforme o fluxo do produto, minimizando o espao percorrido pelo mesmo. Por ltimo,
existe o terceiro, que est associado quando o produto muito grande e no pode se
deslocar no espao fabril (CHIAVENATO, 2005).

2.1 LAYOUT POR PROCESSO

O layout por processo consiste em centralizar em um mesmo local todas as
mquinas destinadas a um tipo especfico de operao, criando os conhecidos
departamentos. Na medida em que o roteiro de fabricao de determinado lote de peas
exige uma operao, o mesmo movimentado at o respectivo departamento para ser
processado. Aps a operao, o lote segue para o prximo departamento estabelecido no
roteiro, at sua total concluso (TUBINO, 2007).
O arranjo fsico por processo assim chamado porque as necessidades e
convenincias dos recursos transformadores que constituem o processo na operao
dominam a deciso sobre arranjo fsico. No arranjo por processo, processos similares (ou
processos com necessidades similares) so localizados juntos um do outro. A razo pode

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ser que seja conveniente para a operao mant-los juntos, ou que dessa forma a utilizao
dos recursos transformadores seja beneficiada (SLACK et al., 2002). Logo, Prata (2002)
entende que, neste tipo de arranjo fsico, todas as mquinas de um mesmo tipo so
dispostas juntas, constituindo-se, assim, num arranjo tpico de especializao por processo,
porque as mquinas que realizam processos semelhantes ficam agrupadas numa mesma
rea fsica, no espao da indstria.
Porm, normalmente, as distncias a serem percorridas entre cada operao do
roteiro de fabricao de um lote de itens grande, gerando a necessidade de carregamento,
transporte e descarregamento dos itens de mquina para mquina. Essas funes
aumentam de complexidade e custos proporcionalmente ao tamanho dos lotes(TUBINO,
2007).
De acordo com Lorini (1993, apud PRATA, 2002) o arranjo fsico funcional tem como
benefcio possibilidade de personalizao para diversas especificaes de produo e
alterao na demanda.

2.2 LAYOUT CELULAR

O arranjo fsico celular aquele em que os recursos transformados, entrando na
operao, so pr-selecionados para movimentar-se para uma parte especfica da operao
na qual todos os recursos transformadores necessrios a atender a suas necessidades
imediatas de processamento se encontram. (SLACK et al., 2002).
Assim, Prata (2002) entende que o arranjo fsico celular concentra em um s local
todos os recursos necessrios ao processamento de um determinado produto previamente
selecionado. Este tipo de organizao minimiza o espao percorrido pelo produto dentro da
indstria.
O mesmo autor identifica uma caracterstica muito importante do arranjo celular, que
a unio das vantagens dos arranjos por processo e por produto. Os equipamentos de
transformao so dispostos prximos uns dos outros e ainda se encontram na seqncia
adequada ao processo de produo. O autor ressalta que este layout apresenta flexibilidade
de produo, pois possvel fabricar vrios tipos de produtos desde que possuam
caractersticas similares.
Esta a caracterstica mais distinta de uma clula de manufatura, que contm
maquinrio e/ou processos no semelhantes intimamente localizados numa rea. Logo, a
clula projetada para manufaturar um conjunto mais ou menos definido de peas
semelhantes, chamado de famlia de peas. (WERMMERLOV, 1997, apud PRATA, 2002). O
autor explica que a especialidade de uma clula possuir os equipamentos de
transformao, que realizam operaes diferentes, em um mesmo local.
Neste caso, Lorini (1993 apud PRATA, 2002) entende que as mquinas so
arranjadas em grupos de tipos diversos, destinadas a atender inteiramente a fabricao, no
mais de um determinado produto, mas de uma famlia de peas.
Assim, Chase et al. (2006) entendem que uma clula de manufatura conglomera
diferentes mquinas em clulas de trabalho, onde famlias de produtos requerem aquelas
atividades, com uma seqncia integrada de fluxo de materiais e coordenado para o
desempenho, como uma unidade operacional.
Prata (2002) lista as seguintes vantagens do arranjo tipo celular:

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Reduo de matria-prima, de estoque em processo e inventrio de produtos

acabados;

Tempo de setup reduzido;

Os produtos so movidos de forma mais eficiente;

Maior produtividade;

Maior aproveitamento da mo-de-obra e satisfao dos operadores, e;

Flexibilidade dos produtos e do tamanho dos lotes a serem fabricados.

Porm, no existem somente vantagens neste tipo de layout. O mesmo autor

identifica algumas desvantagens:

As mquinas geralmente possuem baixa utilizao;

As clulas podem
equipamentos;

H um alto custo inicial pela realocao das mquinas;

exigida mais disciplina para evitar peas fora da famlia;

Possibilidade de problemas ergonmicos.

requerer

investimentos

adicionais

pela

duplicao

de

Assim, com as consideraes desenvolvidas acerca do tema que circunda o artigo, a

prxima etapa apresenta o desenvolvimento do mtodo de organizao de produo
desenvolvido no estudo de caso.

3. SISTEMTICA DE DESENVOLVIMENTO DO MTODO

Inicialmente, observou-se que o arranjo produtivo estava com ineficincias na
movimentao dos materiais, onde os produtos percorriam distncias grandes durante o
processo. Assim, para melhorar este aspecto, foi proposto a transio do arranjo funcional
para o celular.

3.1 METODOLOGIA DE TRANSIO DE LAYOUT FUNCIONAL PARA CELULAR

Neste ponto, a sistemtica utilizada baseou-se na carta de relacionamentos de Slack
et al.(2002). O mtodo foi dividido em quatro fases discriminadas conforme o Quadro 1.
Quadro 1: Fases da transio funcional para celular
1 FASE
Coleta de informaes
2 FASE
Elaborao do diagrama de relacionamentos
3 FASE
Elaborao do arranjo esquemtico
4 FASE
Elaborao do arranjo fsico

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Na primeira fase, chamada de coleta de informaes, busca-se identificar as

principais informaes do setor de produo, como os produtos fabricados e os espaos
fsicos relacionados. Tem como objetivo a ambientao das atividades do setor. Esta fase
composta pelas sub-etapas descritas a seguir:

Identificao dos produtos principais: conhecer os principais produtos da empresa e

suas principais caractersticas. realizado um levantamento destas informaes
atravs de entrevistas com os funcionrios do setor e observaes do dia-a-dia das
operaes.

Medidas dos espaos fsicos: realizao de um levantamento dos espaos fsicos

relevantes para a elaborao do layout com as reas ocupadas e tambm realizase um levantamento para verificao da rea disponvel.

Identificar os espaos dos objetos atuais: Identificao do estoque de matria-prima,

estoque em processo, estoque de produtos acabados, mquinas, postos de trabalho,
veculo de transporte e outros.

Identificar o espao disponvel: espao onde ficar o setor de produo. Nesta etapa
feita uma breve comparao dos espaos dos objetos atuais com o espao
disponvel.

A segunda fase do processo a elaborao do diagrama de relacionamentos, que

um mtodo qualitativo alternativo de indicar a importncia relativa das relaes entre os
centros. elaborado pelo gestor do setor que possui experincia para indicar o grau de
relao entre os centros.
A terceira fase estruturao esquemtica do desenho do arranjo, que demonstra a
relao entre os centros. Essa relao varia em seis nveis. Quanto mais forte for a relao,
mais espessa ser a linha de ligao entre cada centro.
Como ltima fase do processo, tem-se o desenho do arranjo fsico, onde elaborado
o arranjo fsico real do setor de produo com base no arranjo fsico esquemtico, o qual foi
elaborado na fase anterior.

3.2 METODOLOGIA DE TRANSIO DE LAYOUT CELULAR PARA FUNCIONAL

No segundo modelo utilizado, neste caso para uma nova transio do layout celular
para o funcional, a sistemtica utilizada baseou-se na carta de processo de Muther (1978).
O Quadro 2 ilustra as etapas deste processo.
Quadro 2: Fases da transio celular para funcional
1 FASE
Coleta de informaes
2 FASE
Desenho da rede de processos
3 FASE
Agrupamento dos processos semelhantes
4 FASE
Desenho do arranjo fsico

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Na primeira fase, chamada de coleta de informaes realizada a identificao das

principais informaes sobre a seqncia cronolgica de operaes, e como e quando os
componentes so reunidos. Esta fase composta pelas seguintes etapas:

Montar estrutura do produto: Definir a composio do produto da empresa, contendo

a especificao de todos os seus componentes e suas respectivas quantidades.

Listar os processos de montagem: Agrupar os materiais para a realizao das

montagens. A especificao de cada processo rene os componentes com o objetivo
de produzir o produto final.

A segunda fase contempla o desenho da rede de processos, onde so realizadas

anlises de precedncia para cada processo, sendo informados quais os processos que
antecedem cada montagem. A tcnica utilizada para documentar esta rede foi o diagrama
de fluxo simples, o qual utilizado para identificar os principais elementos de um processo
de montagem.
A terceira fase do mtodo busca agrupar processos semelhantes em cada posto,
analisando, baseado no diagrama de fluxo simples, o posto onde cada processo realizado.
O agrupamento de processos com caractersticas semelhantes ir permitir a elaborao do
novo arranjo fsico.
Por ltimo, tem-se a quarta fase, onde o arranjo fsico desenhado com base nos
processos de montagem.
Em seguida, ser apresentado o estudo de caso realizado.

5. ESTUDO DE CASO
5.1 CARACTERIZAO DO ESTUDO DE CASO
A metodologia de pesquisa foi utilizada em uma empresa do setor de eletrnicos. Ela
possui trs andares principais. Na sua configurao inicial, antes de qualquer mudana de
layout, o envio e recebimento de mercadoria so realizados por trs do prdio que est num
nvel abaixo do trreo, sendo separado por uma escada.
Bastante incomum, o setor de produo estava localizado no segundo andar, o qual
apresentava dificuldades na movimentao dos equipamentos. O acesso rea de
expedio no possua ligao por elevador, onde todos os equipamentos deveriam sempre
passar por uma escada.
Outro fator crtico era o super dimensionamento deste setor no segundo andar. Com
aproximadamente 278m, havia movimentao desnecessria dos tcnicos entre as mesas
de montagem, estantes dos materiais e as bancadas.
O setor de maior interligao com a Produo o Almoxarifado e a Logstica que se
encontram na outra extremidade do prdio. Por todos estas caractersticas apresentadas,
observou-se que a estrutura de layout no era satisfatria para o desempenho requerido
pela empresa. Assim, foi elaborado um modelo para modificao do arranjo fsico, passando
este para a modalidade celular. O sub-tpico a seguir ilustra o desenvolvimento deste
modelo na empresa estudada.

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5.2 IMPLANTAO DO MODELO FUNCIONAL PARA O CELULAR

Na primeira fase do processo, a coleta de informaes, observou-se aspectos
negativos da localizao do setor de produo, que se localizava no terceiro andar, no
interligado por elevador. Observou-se que a rea total do terceiro andar possua 277 m.
Assim, foi tomada uma deciso estratgica de mudana de local, passando a ser localizado
no andar trreo. Levantou-se tambm a rea total disponvel no andar trreo, com apenas
96 m.Com esta mudana, foram identificadas algumas vantagens iniciais:

Setor de Produo mais prximo da UGB (Unidade de Gerenciamento Bsico)

Almoxarifado;

Setor de Produo mais prximo da UGB Logstica;

No h escadas durante a movimentao de material pesado.

Porm, com a mudana, pde ser observado algumas desvantagens deste novo
modelo implantado. As mesmas so listadas a seguir:

Espao no trreo muito pequeno, com aproximadamente 96 m;

Existncia de colunas de alvenaria que dificultam a distribuio dos objetos e das

passagens.

Seguindo a metodologia proposta, foi realizado um levantamento da rea e dos

objetos do setor, dividindo-se o espao dos objetos em seis grupos principais conforme a
Tabela 1.

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Tabela 1: rea dos objetos da Produo
Estoques em processo
Qtd paletes
Largura
Gabinete externo SMTd pr-montado
8
4,8
Gabinete interno SMTd pr-montado
5
3
Caixa de display SMTP 9010 pr-montado
4
2,4
Caixa de cmera SMTd pr-montado
2
1,2
Caixa de cmera SMTP pr-montado
6
1,8
Estoques de matrias-primas
Qtd paletes
Largura
Caixa do gabinete interno SMTd
9
3
Material para montagem do SMTP
2
1
Estante para fabricados de terceiro
5
0,93
Estante de pequenas peas
1
0,91
Tampas das bandejas para SMTd
2
1
Bandejas para SMTd
2
1
Tampas dos gabinetes externos SMTd
3
3
Material para gabinete interno SMTd
2
1
Estoques de produtos acabados
Qtd paletes
Largura
Caixa de cmera do SMTP montada
8
2,4
Caixa de display SMTP 9010 montada
3
1,8
Caixa do gabinete externo SMTd
1
1
Mquinas
Qtd
Largura
Mquina de solda (forno)
1
3
Mquina TWS Automation
1
1,7
Postos de trabalho (evidentes)
Qtd
Largura
Bancada de montagem
4
1,5
Mesa de montagem
1
4,1
Cadeiras
6
0,6
Qtd
Outros
Largura
rea de descarte e classificao
1
6
Gaveteiro
1
0,62

Comprimento
1
1
1
1
2
Comprimento
1,8
1,2
0,31
0,35
1,2
1,2
0,6
1,2
Comprimento
2
1
0,6
Comprimento
0,8
1,2
Comprimento
1
1,6
0,6
Comprimento
2
0,31

rea (m)
4,80
3,00
2,40
1,20
3,60
rea (m)
5,40
1,20
0,29
0,32
1,20
1,20
1,80
1,20
rea (m)
4,80
1,80
0,60
rea (m)
2,40
2,04
rea (m)
6,00
6,56
2,16
rea (m)
12,00
0,19

Assim, pela Tabela 1, pode-se observar que a rea fsica requerida para todos os
objetos detalhados de 66,16 m. A rea livre para circulao (rea total subtrada da rea
dos objetos) do terceiro andar de 211 m. Esta rea de circulao representa 76% da rea
total, o que permite um bom fluxo dos materiais e das pessoas, porm com distncias que
mereciam reduo. Se fossem alocados todos os objetos presentes no terceiro andar para a
rea destinado no trreo, a rea para circulao seria de apenas 30 m, que representa
apenas 31% da rea total. A Tabela 2 ilustra estes fatos.

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Tabela 2: Comparao de reas
Percentual
(%)

Descrio

(m)

rea total no 3 andar

rea dos objetos
rea para circulao no 3 andar

277 100%
66
24%
211 76%

rea total no trreo

rea dos objetos
rea para circulao no trreo

96
66
30

100%
69%
31%

Diante dos desafios, foi elaborado um diagrama de relacionamentos o qual permitiu

verificar quais os objetos da Tabela 1 realmente seriam importantes permanecer dentro do
setor.
Assim, foi realizada uma entrevista com o gestor do setor para a classificao da
relao entre as operaes desenvolvidas na rea de produo. Foram tambm definidos
cdigos para cada objeto presente no layout. Com o diagrama de relacionamentos, foi
elaborada uma tabela de pontuao para todos os objetos presentes no layout. Esta etapa
permitiu que fossem avaliados que componentes devem estar prximos entre si e quais
podem estar mais distantes. O objetivo, neste caso, a reduo do deslocamento entre as
etapas do processo produtivo.Esta pontuao est ilustrada na Tabela 3.
Tabela 3: Pontuao acumulada

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Assim, o diagrama de relacionamentos permitiu a identificao dos seguintes pontos

crticos:

As estantes devem estar localizadas nos pontos mais centrais do setor de produo,
devido ao elevado percentual de relacionamento;

As bancadas e a mesa de montagem devem estar prximas s estantes e em

posies centrais do arranjo;

Os estoques em processo devero estar prximos das reas acima citadas;

O gaveteiro, contendo o ferramental, dever estar to prximo quanto possvel das

reas onde ocorre o processo de produo;

Outras reas devero ser reduzidas ao mximo, ou eliminadas, nomeadamente de

estoques de matrias-primas, para que no setor de produo estejam somente os materiais
que venham a ser utilizados em curto ou curtssimo tempo. A caixa do gabinete externo
uma exceo devido ao seu peso elevado, entretanto, convm que sejam reduzidos, os
lotes desses materiais, na rea destinada produo.
Com os dados obtidos nesta primeira anlise, a fase seguinte do processo foi o
desenho do arranjo esquemtico, que foi realizada atribuindo-se espessuras e tipos de
linhas diferentes para cada grau de proximidade entre os objetos. As reas com proximidade
indesejvel no foram ligadas, porm, tomou-se o cuidado de afast-las no desenvolvimento
do layout. A Figura 1 ilustra o que foi obtido.
Figura 2: Arranjo esquemtico

Como se pode observar, os pontos 20 e 21, respectivamente, bancada e mesa de

montagem, apresentam fortes ligaes com os outros objetos, devendo estar centralizados
dentro da UGB Produo. Adicionalmente, verifica-se que o ponto 9, representando as
estantes, deve estar eqidistante das bancadas e da mesa de montagem. O ponto 8,
estante de pequenas peas, deve estar mais prximo da mesa que das bancadas. Por fim,

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nota-se que os pontos em cinza, 1 a 5, que representam o estoque em processo, devem

estar tanto mais prximos das bancadas e mesa quanto possvel.
Por ltimo, com base no arranjo esquemtico, foi elaborado o desenho do arranjo
fsico, onde se fizeram os ajustes para que cada rea e objeto fossem alocados nos locais
mais adequados, permitindo, sobretudo, um bom fluxo de pessoas e materiais, bem como,
um espao para a realizao tima das atividades produtivas. Este novo layout obtido est
ilustrado na Figura 3.
Por esta Figura, pode-se observar que os objetos que possuem maior
relacionamento com os demais esto localizados na parte central do layout proposto e o
restante ao seu redor.
Figura 3: Layout celular desenvolvido

5.2.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODELO

O layout desenvolvido permitiu grande reduo de movimentos dos tcnicos entre
mesa de montagem e as estantes, visto que a distncia inicial era de 5 metros passando
para 2,5m (reduo de 50%). A distncia inicial entre as bancadas e estantes eram de 14m
passando a apenas 2,5m (reduo de 82%). O percurso entre a TWS (mquina de
soldagem em placas) e o Forno obteve os maiores ganhos, com trajeto de 16m para apenas
2m (reduo de 88%).
Porm, com estudos subseqentes, observou-se que este tipo de arranjo ainda no
se adequava realidade da empresa. Assim, foi proposto um novo layout, sendo detalhada
a metodologia adotada a seguir.

5.3 PROPOSTA DE LAYOUT FUNCIONAL PARA O SETOR DE PRODUO

Para a primeira fase, coleta de informaes, foi levantada a estrutura macro de um
modelo fabricado na empresa(SMTD Velocidade 2 Faixas), ilustrado na Figura 4.

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Figura 4: Estrutura do produto SMTD v2fx

Este produto possui trs ramificaes principais (Gabinete Interno, Gabinete Externo
e Caixa de Cmera) onde estas se formam em vrias sub-ramificaes formando uma
estrutura do produto de 4 nveis. Para cada mdulos apresentados, existe uma relao de
itens que os compe. Para cada mdulo foram descritos os itens englobados no mesmo.
Na segunda fase, foi desenhado a rede de processos a partir da estrutura do
produto, identificando os processos macro de montagem do SMTD. O primeiro componente
a caixa de cmera, onde a rede e a listagem dos processos esto representadas na Figura
5.
Figura 5: Rede de processos da caixa de cmera

Como pode-se observar na Figura 5, a caixa de cmera possui 6 processos.Em

seguida, tem-se o Gabinete Interno, para o qual tambm foi desenhado a rede de processos
a partir da estrutura do produto. O Gabinete Externo possui 12 processos detalhados na
Figura 6.

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Figura 6: Rede de processos do gabinete externo

J o gabinete interno possui 27 processos. Para melhor compreenso da rede, foi

definida uma cor e uma sigla para cada mdulo do gabinete interno. Como exemplo, os
processos que iniciam com a letra D referem-se ao mdulo de deteco. A lista dos
processos est indicada na Tabela 4.

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Tabela 4: Processos do gabinete interno
Cd.

Processo

Cd.

Processo
Montagem do Cabo Flat de
Sincronismo
Furar Gabinete para Placa de
Sincronismo
Instalao do Sistema Monitran no
HD
Montagem
do
Mdulo
de
Informtica
Adaptao da Fonte para Deteco

D1

Gravao do Microcontrolador 89C51

I6

D2

Montagem da Placa SMTdp

I7

D3

Montagem do Display LCD

I8

D4

Montagem do Cabo Serial

I9

D5

Montagem do Cabo de Reset

A1

D6

Montagem do Cabo de Alimentao

A2

D7

Montagem da Chave de Manuteno

A3

D8

Montagem do Mdulo de Deteco

M0

I1

Gravao do Microcontrolador AT89C2

G1

Adaptao da Fonte para Placa

Me
Montagem
do
Mdulo
de
Alimentao
Montagem dos Mdulos no
Gabinete
Montagem do Cabo de Vdeo

I2
I3

Gravao de Imagem no HD
Montagem da Placa de Sincronismo

G2
G3

Montagem do Exaustor
Montagens no Gabinete

I4

Montagem do Cabo de Vdeo

G4

Teste de Deteco

I5

Montagem do Cabo do Painel Frontal

G5

Ajuste de Cmeras

G6

Etiquetagem

Com a lista de processos ilustrada na Tabela 4, observa-se a relao entre estes

processos na Figura 7.

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Figura 7: Rede de processos do gabinete interno

A terceira fase da metodologia engloba o agrupamento dos processos semelhantes

em cada posto. Aps a montagem da rede foi possvel identificar o posto de trabalho onde
feito cada processo. A figura 8 identifica por cores o tipo de posto onde ocorrem as
montagens e adaptaes. Percebe-se que h um grande nmero de operaes no posto de
cor branca e uma quantidade significativa no posto de cor preta.
Figura 8: Identificao dos postos

De acordo com a figura 8, o posto de cor azul representa o local de programao dos
micros controladores. O posto de cor branca representa as bancadas onde so realizadas
as adaptaes das fontes, montagem de placas e de cabos. A cor preta representa a mesa
de montagem. A cor verde caracteriza as operaes nos paletes e a cor cinza localiza a
mesa de testes da qualidade.

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A maioria dos processos verificados apresentou nmero significativo de movimentos.

Foi constatado necessidade de uma melhoria no layout ao longo do processo de montagem
para economia de movimentos. O novo layout proposto foi idealizado tambm para reduzir
as distncias percorridas por materiais pesados.
Com estes dados levantados, o momento da realizao da quarta fase. O novo
layout contou com a combinao de estantes com as mesas de montagem e com as
bancadas, aproximando equipamentos com seus componentes especficos. As estantes
foram estrategicamente distribudas no setor e contero materiais especficos para cada
equipamento, agrupando componentes na formao de mdulos dos equipamentos. Assim,
sero evitadas misturas de matrias-primas com os produtos adaptados pela incluso de
mais estantes.
De acordo com a tabela 5, o layout proposto apresenta vrias vantagens.
Tabela 5: Indicadores de melhoria
Layout
Layout
anterior
proposto
96,00
111,3
57,13
61,57

Melhoria
(%)
16%
8%

Nas bancadas
Nas mesas de montagem
Possibilidade
para Na rea de montagem de Gab. Externo
Instalar Capacidade Na rea de montagem de Display
(nmero de pessoas) Terminal para Testes de Qualidade
Terminal para gravao de micros
Nas estaes (administrativa)

2
2
1
1
1
1
2

4
4
1
1
2
1
3
Mdia

100%
100%
0%
0%
100%
0%
50%
50%

Espao til das estantes para organizao de materiais

(1,4415 m por estante)

8,649

21,675

151%

2,5

0,1

2400%

2,5

0,7

257%

6,5

1,4

364%

5,3

1,6

231%

2,5

2,5

0%

5,8
2
3,6

4,2
2
6,6
Mdia

38%
0%
-45%
406%

Descrio
rea (m)

Total
Circulao

Mesa de Montagem X
Estante com materiais adaptados
Bancadas X
Estante com materiais pequenos
rea de montagem de Gab. Externo X
Estante com materiais adaptados
Principais
distncias
rea de montagem de Display X
entre postos
Estante com materiais adaptados
(m)
rea de montagem de Gab. Externo X
Porta de entrada/sada
rea de montagem de Display X
Porta de entrada/sada
TWS X Forno
Bancadas X Mesas de Montagem

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5.3.1 VANTAGENS DO NOVO MODELO

Neste novo arranjo foi possvel reduzir ainda mais a distncia mdia das estantes
para as bancadas, passando de 2,5m para 0,7m (reduo de 72%). As mesas de montagem
foram dispostas de modo a reduzir por completo a distncia com as estantes, ou seja,
ficaram coladas. Atravs do rearranjo dos postos de trabalho e combinao de alguns
objetos foi possvel reduzir bastante as distncias durante as diversas operaes.
O layout final apresentou os seguintes benefcios:

rea exclusiva de bancadas para montagem de placas, cabos e fontes. As estantes

ficaram prximas e alinhadas contendo os materiais especficos para montagem das
placas, cabos e fontes. Tornou-se fcil a visualizao do estoque de matria prima,
em processamento e acabados dessa rea de bancadas;

Corredor exclusivo para as mesas para montagem dos mdulos dos equipamentos.
Foi perceptvel a facilidade no manuseio dos equipamentos (caixa de cmera,
gabinete interno, SMTP e integrado) pela altura e apoio adequados proporcionados
pelas mesas. Tambm foi possvel uma maior organizao dos materiais nas
estantes, gerando uma melhor aparncia. As estantes foram combinadas com as
mesas, de modo a tornar bastante gil os movimentos durante as operaes de
montagem;

Fluxo produtivo se tornou mais aparente, pois conta com dois extremos melhor
definidos. Conta com fase de incio (armazenamento intermedirio para identificao)
pela esquerda e fase final;

rea de montagem de equipamentos mais pesados (gabinete externo e display) ficou

prxima da porta de entrada/sada. Duas novas estantes foram alocadas ao lado
dessa rea com os para materiais especficos para a montagem dos respectivos
equipamentos;

Uma nova estante foi disposta para armazenar e identificar os HDs gravados, assim
como os micros controladores, as placas em desenvolvimento e placas SMD,
facilitando o controle da rea de programao;

rea gerencial ficou disposta ao fundo do setor para no atrapalhar fluxo de

produo. Um quadro branco foi adquirido para permitir a visualizao e
acompanhamento das ordens de fabricao do setor.

7. CONCLUSES
A mudana do arranjo fsico celular para o arranjo fsico funcional atingiu os
objetivos, pois os itens fabricados, por possurem processos com necessidades similares,
foram localizados prximos um ao outro, beneficiando a utilizao dos recursos materiais e
transformadores.
O processo foi aplicado integralmente, sem necessidade de nenhuma adaptao. A
mudana do arranjo fsico foi bem aceita pelos funcionrios por estarem dedicados a uma
atividade especfica integralmente, a cada etapa do processo. Assim, determinados tipos de
layout no necessariamente melhores que outros, mas, dependendo de cada caso, um ou
outro tipo pode ser mais indicado.
O novo arranjo apresentou vantagens caractersticas de um layout por processo:

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Adaptao de cada centro de trabalho com linha variada de componentes;

Os produtos passam por centros de trabalho necessrios formando uma rede de

fluxos;

Fcil percepo da falta de material localizada no sistema;

8. REFERNCIAS
ALBERTIN, M. R. As Melhores Prticas de Gesto da Produo e Operaes no Estado do
Cear. Fortaleza: Edies UFC, 2007. 221p.
BORGES, F. Q. Layout. Artigo (Lato & Sensu - Revista dos Monitores, v. 2, n. 4 UNAMA) Belm,
2001.
CHASE, R. B., JACOBS, R. F., AQUILANO, N.J. Operations management for competitive
advantage with global cases. 11 edio. Editora New York McGRAW Hill International Edition,
2006.
CHIAVENATO, I. Administrao de materiais: uma abordagem introdutria. So Paulo:
Campus, 2005.
FREITAS, A. O., OLAVE, M. E. L. VIEIRA, R. K. Manufatura enxuta como ferramenta na
mudana de layout do formato de U para o formato em I. Um estudo de caso. In. Anais
ENEGEP. Rio de Janeiro, 2008.
LORENZATTO, J. T., RIBEIRO, J. L. D. Projeto de layout alinhado s prticas de produo
enxuta em uma empresa siderrgica de grande porte. In. Anais ENEGEP. Foz do Iguau,
2007.MIYAKE, D. Y. Arranjo Fsico de Sistemas de Produo. Apostila (Escola Politcnica da USP Departamento de Engenharia de Produo) 2005.
MUTHER, R. Planejamento do Layout: Sistema SLP. So Paulo: Edgard Blcher, 1978. 300p.
PERALES, W. Classificaes dos Sistemas de Produo. In: ENEGEP 2001. Disponvel em: <
http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2001_TR111_0830.pdf >. Acesso em: 3 set. 2008.
PRATA, A. B. Arranjo Fsico Celular: Uma Abordagem Conceitual. Monografia (Curso de
Especializao em Engenharia de Produo) Fortaleza, 2002.
SILVA, E. L., MENEZES, E. M. Metodologia da Pesquisa e Elaborao de Dissertao. 3.ed.
Florianpolis: Laboratrio de Ensino a Distncia da UFSC, 2001. 121p.
SLACK, N., CHAMBERS, S., JOHNSTON, R. Administrao da Produo. 2.ed. So Paulo: Atlas,
2002. 747p.
TUBINO, D. F. Planejamento e Controle da Produo Teoria e Prtica. So Paulo: Atlas, 2007.

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DEFINING WICH LAYOUT IS BETTER FOR A ELETRONIC

TECNOLOGY ENTERPRISE
ABSTRACT
It is observed that economics models present in world imposes to the enterprises a big
competitiveness. It make that the enterprises improve the quality and reduce costs. The cost
reduction can be gotten by reducing the time by transport inside the enterprise. This paper
presents a layout study developed inside a technological. Two types of layout were
proposed. The functional layout was defined the best one in this case.
Key-words: Layout, Competitiveness, Transportation time