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Itabuna/Ba
26/02/2010
INTRODUÇÃO
CALDEIRAS FLAMOTUBULARES
As caldeiras de tubos de fogo ou tubos de fumaça, flamotubulares ou ainda
gás-tubulares são aquelas em que os gases provenientes da combustão "fumos"
(gases quentes e/ou gases de exaustão) atravessam a caldeira no interior de tubos
que se encontram circundados por água, cedendo calor a mesma.
As caldeiras flamatubulares são caldeiras que gera vapor da ordem 50 a
20.000 kg/h com pressão máxima de 15 bar ou 15 kg/cm2, devido a sua própria
concepção de construção se torna inviável economicamente e também devido a
segurança acima destes valores a construção mecânica da mesma.
CALDEIRAS VERTICAIS
Os tubos são colocados verticalmente num corpo cilíndrico, fechado nas
extremidades por placas chamadas espelhos. A fornalha interna fica no corpo
cilíndrico, logo abaixo do espelho inferior. Os gases de combustão sobem através de
tubos, aquecendo e vaporizando a água que se encontra externamente aos
mesmos. As fornalhas externas são utilizadas principalmente para combustíveis de
baixo teor calorífico. Podem ser de fornalha interna ou externa.
CALDEIRAS HORIZONTAIS
Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras
cornuália e lancashire, de grande volume de água, até as modernas unidades
compactas. As pricipais caldeiras horizontais apresentam tubulações internas, por
onde passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4
são usadas na marinha.
CALDEIRA CORNUÁLIA
Fundamentalmente consiste de 2 cilindros horizontais unidos por placas
planas. Seu funcionamento é bastante simples, apresentando, porém, baixo
rendimento. Para uma superfície de aquecimento de 100 m² já apresenta grandes
dimensões, o que provoca limitação quanto a pressão; via de regra, a pressão não
deve ir além de 10kg/cm².
CALDEIRA LANCASHIRE
É constituída por duas (às vezes 3 ou 4) tubulações internas, alcançando
superfície de aquecimento de 120 a 140 metros quadrados. Atigem até 18 kg de
vapor por metro quadrado de superfície de aquecimento. Este tipo de caldeira está
sendo substituída gradativamente por outros tipos.
CALDEIRAS A VAPOR
A água passa por um recipiente (caldeira) que é esquentado,
transformando-se em vapor. Foi projetada em 1708(sec XVIII), por Thomas
Newcomen, a fim de retirar a água depositada no interior das minas de carvão,
permitindo a mineração do carvão. Foi projetada no período da Revolução Industrial.
CALDEIRAS ESCOCESAS
Esse tipo de caldeira foi concebido para uso marítimo, por ser bastante
compacta. São concepções que utilizam tubulação e tubos de menor diâmetro. Os
gases quentes, oriundos da combustão verificada na fornalha interna, podem circular
em 2,3 e até 4 passes.Todos os equipamentos indispensáveis ao seu funcionamento
são incorporados a uma única peça, constituindo-se, assim num todo trans portável
e pronto para operar de imediato. Essas caldeiras operam exclusivamente com óleo
ou gás, e a circulação dos gases é feita por ventiladores. Conseguem rendimentos
de até 83%.
FLUIDO
MONTAGEM
CIRCULAÇÃO DE ÁGUA
SISTEMA DE TIRAGEM
CHOQUES ELÉTRICOS
Os ventiladores, os queimadores e as bombas de água ou de óleo
combustível são os principais elementos de uma caldeira que funcionam com
energia elétrica. O manuseio desses equipamentos, bem como da instalação elétrica
da casa da caldeira, requer cuidados para que o corpo humano ou parte dele não se
torne parte de um circuito. Quando pelo menos dois pontos de uma pessoa têm
contato com potenciais elétricos diferentes, há possibilidade de a passagem de
corrente elétrica, cujas conseqüências ocorrem em função da diferença de potencial,
da intensidade da corrente, do tempo de duração, da região do corpo atingida, etc.,
podendo, portanto, variar desde uma simples contração muscular localizada até uma
parada cardíaca por eletrocussão, ou mesmo a morte instantânea.
QUEIMADURAS.
A produção de vapor sob pressão ocorre em temperaturas superiores a 100
ºC (temperatura de vaporização da água a pressão atmosférica). Contatos com o
vapor, portanto, produzem sérias queimaduras, uma vez que estão em jogo altas
temperaturas e a possibilidade de lesionar grandes superfícies do corpo. Além de
queimaduras térmicas por contato com água, vapor, óleo aquecido, tubulações
desprotegidas, etc., deve-se considerar, ainda, o risco de queimaduras por contato
com produtos cáusticos, usualmente empregados para a neutralização do Ph da
água de alimentação da caldeira, como o hidróxido de sódio, por exemplo, e outros
produtos químicos.
QUEDAS.
Na casa de caldeiras ou nas caldeiras instaladas ao tempo, há riscos
consideráveis de quedas de mesmo nível, em razão de impregnações de óleo no
piso, se o local de trabalho não for convenientemente limpo. As quedas de níveis
diferentes, por sua vez, representam maiores perigos, considerando-se que existem
caldeiras de diversos tamanhos.
Os operadores de caldeiras geralmente estão também expostos a riscos à
saúde e a agentes causadores de desconfortos. Do ponto de vista ergonométrico, as
caldeiras têm evoluído muito nos últimos anos, hoje existem até mesmo caldeiras
que possuem câmaras de vídeo para que o operador possa observar e exercer a
distancia, e confortavelmente sentado a frete de um painel geral, o controle das
fornalhas, do nível, dos sistemas de alimentação etc.. Porém, há que se considerar
não serem essas, de modo geral, as condições mais freqüentemente encontradas. O
corpo de um operador de caldeiras, do ponto de vista de ergonomia, é solicitado por
esforços muitas vezes desordenados e excessivos, localizada ou
generalizadamente: são visores de nível mal posicionados, manômetros instalados
em ângulos inadequados, válvulas emperradas ou que possuem volantes
exageradamente pequenos, válvulas cuja ação deve ser comandada com
observação simultânea de instrumentos de indicação, instalados à distancia,
regulagens de chama que exigem operações interativas, etc..
A presença de ruído de baixa freqüência dos queimadores e de alta
freqüência de vazamentos de vapor (acidentais ou propositalmente promovidos
pelas válvulas de segurança) constitui um espectro sonoro peculiar e variável ao
longo da jornada de trabalho.
Desconforto térmico nas operações de caldeiras é muito freqüente e de fácil
constatação, porem a sobrecarga térmica para ser identificada, exige a analise de
cada caso em particular, sendo necessário para tanto, não só avaliações com
termômetros de globo e de bulbo úmido, como também exames médicos e
acompanhamentos individuais.
Há também o risco dos operadores terem os olhos expostos à radiação
infravermelha em operações de regulagem de chama e em observações
prolongadas de superfícies incandescentes.
Fumaças, gases e vapores expelidos pela chaminé, representam, em certas
condições, riscos não só aos operadores, como também à comunidade. Há registros
de um caso ocorrido em um hospital da cidade de São Paulo, em que os gases de
caldeira tiveram acesso às áreas de internação de pacientes, colocando-os em risco
de intoxicação por monóxido de carbono.
VASOS DE PRESSÃO
PRINCIPAIS COMPONENTES
VÁCUO
Os vasos, apesar de suportarem vários quilogramas de pressão interna, de-
vido a sua configuração estrutural são incapazes de resistir a pequenas depressões,
a não ser que tenham sido projetados para tal.
Em vasos de baixa pressão, que recebem produto de um sistema e
alimentam outro, por meio de uma bomba que succiona diretamente do vaso, há
constante perigo de formação de vácuo, caso a retirada de produto torne-se maior
que o recebimento, devido às oscilações do processo.
Nesses casos, costuma-se fazer injeção de gás no sistema, a fim de manter
pressão positiva dentro do vaso. A válvula que regula a vazão de gás às vezes é de
movimentação manual, o que obriga a uma constante vigilância do operador a fim de
corrigir as oscilações.
CORROSÃO
Para diminuir a corrosão que reduz a espessura das paredes do vaso
costuma-se adicionar inibidores de corrosão ao produto que flui pelo vaso, cuja
função principal é formar uma película continua e constante sobre as partes a serem
protegidas, evitando assim seu contato com o produto corrosivo.
Em paralelo a este procedimento, controla-se a perda de espessura de
parede que ainda possa ocorrer, por meio de cilindros de corrosão; soldam-se à
parede interior do vaso, dois pequenos cilindros de material resistente a corrosão
(aço inoxidável) conforme o esquema da figura abaixo.Com um instrumento
especial, mede-se a distância L. a medida que a parede do vaso vai sendo corroída,
esta distancia (L) vai aumentando. Pode-se assim por diferença entre leituras,
calcular o valor da perda de espessura num certo período de tempo (6 meses, 1
ano, etc.).Idêntico procedimento é usado em outros equipamentos, como torres,
onde também não é possível a leitura direta da perda de espessura das chapas.
Além deste tipo de medição, usam-se também aparelhos ultra-sônicos e de raio "x"
que dão leituras rápidas e bastante precisas.
AÇOS-CARBONO
BAIXO CARBONO: Peças estruturais que exijam boa soldabilidade,
usinabilidade e baixa solicitação mecânica. Peças submetidas à pressão combinada
ou não com elevadas temperaturas: válvulas, conexões, flanges, carcaças, etc.
MÉDIO CARBONO:Aço de baixa resistência, largamente utilizado na
indústria mecânica, siderúrgica, automobilística e naval.
ALTO CARBONO:Utilizado em peças de espessuras maiores que exijam
boa resistência. Possui baixa temperabilidade, podendo, no entanto, ser usado
normalizado. Por exemplo: rodas, rolos, anéis de moagem e dentes para máquinas.
AÇOS-LIGA
Os Aços-liga contêm quantidades específicas de elementos de liga
diferentes daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades
são determinadas com o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e
mecânicas que permitam ao material desempenhar funções específicas. Os aços-
liga costumam ser designados de acordo com o(s) seu(s) elemento(s)
predominante(s), como por exemplo, aço-níquel, aço-cromo e aço-cromo-vanádio.
AÇO INOX
• Resistência à corrosão
• Resistência mecânica superior aos aços baixo carbono
• Facilidade de limpeza / baixa rugosidade superficial
• Aparência higiênica
• Material inerte: não modifica cor, sabor ou aroma dos alimentos
• Facilidade de conformação
• Facilidade de soldagem / união
• Mantém suas propriedades numa faixa muito ampla de temperatura, inclusive
muito baixas (criogênicas)
• Acabamentos superficiais variados
• Forte apelo visual (modernidade, leveza e prestígio)
• Relação custo/benefício favorável
• Baixo custo de manutenção
• Material 100% reciclável
METAIS NÃO-FERROSOS
Devido principalmente ao seu alto custo, os metais não-ferrosos são poucos
usados. Para muitos serviços corrosivos os metais não-ferrosos têm sido
ultimamente substituídos pelos materiais plásticos, com vantagens de preços de
resistência a corrosão.
TITÂNIO
Devido ao alto preço e também à dificuldades de soldagem, o titânio é
raramente empregado como material de construção de vasos de pressão, limitando-
se geralmente a revestimentos anticorrosivos, peças internas e feixes tubulares.
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