Treinamento de Avaliação do Desempenho

da Qualidade e Produtividade Induspart

Este Treinamento tem como finalidade orientar o correto preenchimento do FOR90 -

Apontamento de Produção (Onde deve ser apontado toda produção os Itens da Induspart) e do
FOR 91 - Diário de Bordo (Onde deve ser anotado todas as Informações de Variações no
Processo, Paradas de Máquina, Refugos, seu motivo, Ação Corretivas, Sugestão de Melhorias de
Processo, Retrabalhos, etc).

- Também mostraremos a Importância do Correto preenchimento e da necessidade da riqueza de

informações nestes formulários, pois é através deles que será visualizado e analisado o
Desempenho da Qualidade e Produtividade Diária das máquinas individualmente e de todo o
Pátio Fabril da Induspart simultaneamente, através dos Fechamentos do Apontamento de
Produção.

DOCUMENTO DE ANÁLISE GERAL Nº 1

LAY-OUT FABRIL

- Planilha Mestra de Controle Geral do Desempenho da Produção

1
- Em uma visualização rápida deste Layout, levando em consideração a legenda abaixo se obtém
as seguintes informações:

1. Máquinas que produziram;

2. Máquinas Paradas;
3. Máquina que Produziu com excesso de Paradas ;
4. Máquina que produziu e gerou refugos;
5. Máquina que produziu com bom desempenho (pouca parada e nenhum refugo);

DOCUMENTO DE ANÁLISE GERAL Nº 2

DESEMPENHO DA QUALIDADE / PRODUTIVIDADE

- Planilha que controla o desempenho diário de Cada Máquina Individualmente as

seguintes informações abaixo:

6.  Total de peças produzidas;

7.  Total de Peças Refugadas;
8.  Total de Peças Retrabalhadas;
9.  Índice de Refugo;
9.   Índice de Retrabalho;
2
10.Total de horas Máquina produzida;
11. Total de horas máquina parada;
12. Índice de Produtividade da Máquina;
13. Produtividade Média (Total produzido / (horas trabalhadas – horas paradas);
14. Índice de Eficiência do Operador (Produtividade média / Meta Orçada) (Aguardando
definição de meta orçada);
15. Planilha de Atividades e Pendências do Sistema – Garantia da Qualidade;
16. Planilha de Atividades e Pendências da Engenharia de Processos;
17. Informações Técnicas anotadas no Diário de Bordo;
18. Causas dos Refugos e do excesso de paradas de máquinas apontados no Diário de
Bordo;
19. Na planilha tem a eficiência da máquina de todos os dias do Mês indicado, podendo
verificar o desempenho mudando a pasta de trabalho
(de 1 a 31 + uma pasta de trabalho que calcula os  subtotais “desempenho mensal
acumulado”;

Responsabilidades do Operador

1º) Iniciar o Turno conferindo se o Apontamento do dia anterior foi colocado na Caixa de Coleta.

2º) Pegar um Formulário em Branco na Caixa de Coleta e fazer o Preenchimento do Cabeçalho

identificando as seguintes informações básicas:

- Código da Máquina, Máquina, Nº da OF, Código da Peça, Nome da peça e Operação;

3º) Ao final de cada HORA, apontar as paradas de Máquina, com seu respectivo Código, o tempo
que a Máquina ficou parada nesta respectiva hora, os refugos gerados com seu código
conforme Tabela de Códigos de Parada de Máquina e Refugos Rodapé do Formulário de
Apontamento de Produção.

4º) Quando gerado refugo nesta hora, deve-se acionar imediatamente o líder de Produção ou
Preparador de Máquinas, informar o CQ e identificar o refugo no Diário de Bordo, descrevendo o
tipo de refugo e o motivo de ter ocorrido o problema.
Todo refugo gerado durante o processo de Usinagem tem que ser devidamente justificado o
motivo e anotado a Ação Corretiva para corrigir o Processo, o Líder de Produção, o Preparador e
o Técnico de Processo são responsáveis por anotar no Diário de Bordo qual Ação Corretiva foi
tomada para resolução do problema, sendo que o preenchimento do Apontamento de Produção é
responsabilidade do Operador que deve cobrar do Lider, do Preparador e do Técnico de
Processos, que eles anotem quais Ações Corretiva foram tomadas para solucionar um Problema
no Processo, seja por Refugo, Manutenção da Máquina, etc.

5º) Após o término do Turno ou Término da Produção do Item apontado, o operador deve colocar
o Apontamento de Produção preenchido na Caixa de Coleta (ao lado do Centro de Usinagem 3).

Observação: Quando ocorrer de durante o expediente, a mesma máquina trabalhar com 2 ou

mais peças diferentes, deve-se fechar o apontamento da primeira peça, iniciar um novo
apontamento com o segundo e terceiro item que for produzido (ou seja, um apontamento para
cada produto).
3
Responsabilidades do Líder de Produção

Fica sob responsabilidade do Líder de Produção a avaliação dos Apontamentos de

Produção durante o processo, ao final do expediente e no término do apontamento.

Nesta avaliação deve-se analisar os seguintes aspectos (Correto preenchimento do

Cabeçalho, informações básicas da produção, Quantidade produzida, Quantidade. Refugada,
Parada de Maquina, Código da Parada, Tipo de Refugo e  Motivo do Refugo (Anotar no Diário de
Bordo), Ação Corretiva para solucionar o problema, (Anotar no Diário de Bordo),  Motivo do
Excesso de Paradas (Anotar no Diário de Bordo), entre outras informações que serão
posteriormente digitadas pela Qualidade e encaminhada a aos Envolvidos com o Processo.

- Quando da Intervenção do Líder, do Preparador, da Qualidade ou da Engenharia de Processos,

o responsável pela intervenção deve apontar os refugos ou motivo da parada e justificar no Diário
de Bordo, para posterior análise das causas e tomadas de Ações Corretivas e Melhorias de
Processo.

Importante:

Responsabilidades da Qualidade

O Departamento de Sistema/Garantia da Qualidade, irá analisar diariamente, assim como

o restante da equipe, os índices de refugos, tipos de refugos, ações corretivas, para buscar
melhorar os: - Métodos de controle / Orientações e Treinamentos aos Colaboradores, Melhoria da
Documentação, Realimentação de FMEA, PPAP, revisão de Planos de Controle, definição do
melhor método de controle, buscando minimizar as perdas e aperfeiçoar nossos processos em
busca da Melhoria Contínua e do Zero Defeito.

Apesar da Qualidade ter tido a iniciativa de fazer o fechamento e análise do Desempenho

da Produtividade e Produtividade, os responsáveis diretos por tomar as Ações Corretivas e
Melhoria de Processos, tanto para o excesso de refugo, quando para o baixo desempenho da
Máquina são da Manufatura e Engenharia de Processos.

Responsabilidades da Engenharia de Processos

Quando solicitado pelo Líder de Produção ou pela Qualidade, revisar o Processo, analisar
as condições do Produto, da Máquina, detectar o problema no Processo, tomar as devidas ações
cabíveis (ajuste no processo, manutenção da máquina, regulagem, etc) e apontar no Diário de
Bordo, o que foi feito, as Ações Corretivas para solucionar o Problema, o Motivo do Problema e
todas informações que achar importantes para manter um histórico de Ocorrências.

Responsabilidades do PCP

Analisar o fechamento Diário do Apontamento de Produção, verificando o andamento da

produção de cada item, as paradas de máquina com suas ocorrências apontadas para poder
fazer os ajustes necessários juntamente com o Líder de Produção para atender o que foi
acordado com os Clientes.

4
 Conceitos Básicos de Qualidade e Produtividade
Melhoria Contínua e Eliminação das Perdas

As empresas, hoje em dia, precisam necessariamente concentrar esforços na busca

constante de seu aprimoramento, não apenas com inovações tecnológicas, mas também com
eliminação de perdas existentes no processo. A empresa que "parar no tempo" com certeza
perderá espaço para concorrentes mais competentes pois, normalmente, todas as atividades de
uma empresa podem ser aprimoradas de alguma forma, e é isto que as Empresas Moderna
procuram fazer, sem descanso.

Se quiser sobreviver no mercado moderno, a empresa é obrigada a trabalhar continuamente para

eliminar as perdas, entendendo-se por perda tudo que não agrega valor ao produto e custa
alguma coisa, desde materiais e produtos defeituosos até atividades não produtivas.

- A mudança de mentalidade produz resultados poderosos na procura pela eliminação constante

das perdas.

Filosofia da Qualidade Total

Na empresa tradicional, a qualidade, normalmente entendida como qualidade de

conformação, é função de um departamento (Controle de Qualidade), o qual é responsável pela
boa conformação dos produtos às especificações da Engenharia de Produto.

Para se assegurar que isto ocorra, este departamento possui inspetores de qualidade verificando
as matérias primas recebidas, atuando em pontos críticos do processo e auditando produtos
finais. Esta incumbência é feita geralmente provocando atritos com fornecedores, com o
departamento de produção, além de outros. Quando há falta de qualidade em matérias primas ou
em produtos, a pressão sobre o Controle de Qualidade para que libere o produto (só dest a vez) é
enorme.

Hoje em dia, a visão de qualidade está consideravelmente ampliada, englobando a

satisfação dos desejos do mercado pelo projeto, a manufatura confiável e sem defeitos, o preço
de venda acessível aos consumidores, a segurança e adequação ao meio ambiente e o
atendimento aos prazos locais e quantidades exigidas, sem falar nos serviços de assistência
técnica.

"um produto ou Serviço de Qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável, de
forma acessível, de forma segura e no tempo certo às necessidades do Cliente".

O objetivo das empresas é visto como sendo o de atender as necessidades dos

consumidores, empregados e fornecedores, donos e à comunidade na qual se encontra. A
Qualidade Total relaciona-se com a satisfação dessas necessidades e o Controle da Qualidade
Total é a busca pelo atingimento da qualidade.

Seus princípios são os seguintes:

a) Atender plenamente aos anseios do cliente.

b) Priorizar a qualidade, no planejamento, projeto e fabricação.

c) Concentrar esforços para eliminar o problema mais crítico.

5
d) Tomar decisões baseadas em fatos e dados.

e) Controlar o processo, não o resultado. Sem dúvida, uma ferramenta poderosa para esta meta é
o Apontamento Correto da Produção com informações no Diário de Bordo, que permite a
mensuração dos níveis de qualidade sem inspeções de qualidade trabalhosas, informando se as
especificações estão sendo atendidas.

f) Reduzir a variabilidade do processo.

g) Não permitir a venda de produtos defeituosos ao cliente ou ao processo seguinte.

h) Prevenir problemas na origem.

i) Não permitir que uma causa de problema se repita.

j) Treinar e educar continuamente o empregado, solicitando sua criatividade para a melhoria das
atividades.

k) Comprometer a alta direção e executar as estratégias através de todas as chefias.

Assim, a melhoria da qualidade é perseguida sistematicamente em todos os níveis e por todos na

empresa, restando ao departamento de qualidade a função de coordenar e apoiar as atividades
relacionadas com este assunto.

Perdas

A procura incessante pela redução das perdas é uma das principais características das empresas
modernas. Tradicionalmente, os esforços de redução das perdas concentravam-se em perdas de
materiais, mão-de-obra direta e máquinas ociosas. As perdas são agrupadas em 7 classes
distintas, como será mostrado nas próximas seções.

Obviamente, a empresa deve concentrar-se em eliminar as perdas e minimizar o trabalho

adicional, maximizando o trabalho efetivo, que precisa ser efetuado com a maior eficiência
possível.

Tipos de Perdas:

1. Perda por superprodução (tempo de preparação, lay-out da fábrica deficiente, trabalhar com
estoque de produto acabado);

2. Desperdício de material em espera no processo (dinheiro parado, exposto ao tempo, risco de

misturar, oxidação, contaminação, etc).

3. Desperdício de transporte (Fluxo de Processo mal desenvolvido, faz com que as aja excesso
de movimentação dos produtos durante seu processamento)

4. Desperdício de processamento (Excesso de atividades para realização de uma operação)

5. Desperdício em movimentação nas operações (procurar automatizar processos – Fazer

estudos de tempos e métodos)

6. Perdas pela produção de produtos defeituosos; (perda mais comum – Refugo produzir
produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, tempo de mão de obra e equipamentos,

6
movimentação de materiais defeituosos, armazenagem de materiais defeituosos, inspeção de
produtos, retrabalhos, entre outros.

7. Perdas de estoque. (Desperdício de Investimento e espaço físico – Materias correndo risco de

vencer ou cair em desuso, etc)

Exemplo Prático

CUSTO HORA MÁQUNA

DESCRIÇÃO CUSTO HORA MÁQUINA (R$)
BANCADA 9,51
CENTRO DE USINAGEM 48,71
FRESADORA 23,85
FURADEIRA DE BANCADA 17,28
FURADEIRA DE COLUNA 19,22
LIXADEIRA 9,51
MÁQUINA DE GRAVAÇÃO 19,22
TORNO AUTOMÁTICO 30,9
TORNO CNC 34,21

- Visualizando a Tabela acima, fica claro o quanto é importante quando a máquina gerar qualquer
tipo de problema acionar o Preparador e o Líder imediatamente e apontar o Motivo da parada no
Apontamento de produção (RAF) a hora que iniciou a parada e o término da parada no reinício da
produção.

-É de responsabilidade do Preparador, ou Supervisor ou Técnico de Processos que estiverem

acompanhando a liberação da Máquina, descreverem claramente o Motivo da Parada, as Ações
Corretivas realizadas e o tempo total que a máquina ficou parada, pois a Direção irá analisar o
estes dados posteriormente.

Tipos de Processamento Realizado

Produto do Cliente Tecforja – Que está terceirizando as operações de Usinagem para a

Induspart, que realizará as operações e enviará novamente a Tecforja.

Exemplo:

CP.0037 - Contra-Peso – Tecforja (Custo do Forjado R$ 54,90)

A Induspart realiza 3 operações e recebe R$ 7,32 por peça.

Simulação – Custo do Refugo:

A Induspart ganha R$ 73,20 por 10 peças usinadas

Se em 10 peças usinadas for gerado 1 Refugo, a Induspart terá que pagar o custo do Forjado de
R$ 54,90 para a Tecforja, ou seja de 10 peças produzidas – 1 Refugo, que a Tecforja cobrará o
custo do Forjado para a Iinduspart, desta forma:

7
10 peças R$73,20 – R$54,90 (custo do forjado)= A Induspart só receberá R$ 18,30.

Itens induspart

Produtos próprios (Valvulas e Correntes) Compra do Forjado e componentes, usinagem e

gravação na Induspart, tercerizamos tratamento Térmico e acabamento superficial.

Exemplo:

Válvula ¾’ 800Lbs

Custos da Matéria Prima

- Esfera R$ 2,90 + Tampa R$ 5,50 + Corpo R$ 80,00 + Separador R$ 0,11 + Haste R$0,63

Custo Total Matéria Prima: R$ 17,14

Custos Mão de Obra + Processamento

- Esfera R$ 5,20 + Separador R$ 0,90 + Haste R$ 4,80 + Tampa R$ 7,00 + Corpo R$ 12,00

Custo Total Mão de Obra: R$ 29,90

Total Matéria Prima + Processamento: R$ 47,30

Este é o custo de uma Válvula Montada refugada R$ 47,30 prejuízo imediato

Valor de Venda R$ 105,00

Ou seja, Valor de Venda R$ 105,00 – Custo refugada R$ 47,30 = 57,70 que é deixado de faturar,
ou seja “PERDA”.

Conceitos Básicos da Qualidade

Ação Corretiva: ação tomada para eliminar as causas de não-conformidades existentes ou

situações indesejáveis de maneira a evitar reocorrência das mesmas.

Ação Preventiva: ação tomada para eliminar as causas de não-conformidades potenciais ou

outra situação indesejável a fim de evitar reocorrência das mesmas. Normalmente, é aplicada
antes da implementação de novos produtos, processos ou sistemas, ou antes de modificações já
existentes.

Causa comum: são as variações inerentes a um processo, determinam a sua "variabilidade

característica" e, geralmente, vêm de várias fontes de pequenas variações. A eliminação destas é
mais complexa e requer o conhecimento e análise de todo o processo e mudanças estruturais -
procedimentos, pessoas, equipamento etc. Nos gráficos de controle, as causas comuns são
representadas por pontos "dentro" dos limites de controle.

Causas especiais de variação: são variações que surgem ocasionalmente no processo e, em

geral, a eliminação destas está ao alcance diretamente envolvidas na execução das atividades.
Uma vez identificada uma causa especial, deve-se prevenir a sua reincidência por meio de uma
ação preventiva. Nos gráficos de controle, as causas especiais são representadas por pontos
"fora" dos limites de controle.
8
Diário de Bordo: Formulário, normalmente, usado como verso das cartas de controle e
Apontamentos de Produção, para registro das modificações relacionadas ao processo (máquina,
métodos, meio ambiente, material, etc) durante a fabricação de um produto para facilitar a
interpretação dos gráficos de controle e identificar as causas dos problemas.

Especificações: requisitos do produto, processo ou sistema da qualidade

Estratificação: uma das sete ferramentas usadas para identificar a área na qual se encontram as
causas do problema. A estratificação exige a classificação dos dados em vários grupos, com
atributos semelhantes considerados significativos para um melhor entendimento das causas do
problema. Observe que a estratificação não diz claramente qual a causa do problema, mas
apenas que é altamente provável que tal causa esteja presente numa determinada área, objeto,
operação, pessoa etc, selecionado como característica da estratificação

Excelência de desempenho: situação excepcional da gestão e dos resultados obtidos pela

organização, obtida por meio da prática continuada dos fundamentos da excelência.

Indicadores: forma de quantificar (normalmente numérica) o resultado de um plano de ações,

atividades ou processos.

Indicadores de desempenho: informações numéricas que quantificam o desempenho de

produtos, de processos e da organização como um todo. Os indicadores são utilizados para
acompanhar os resultados ao longo do tempo e para estimar o desempenho futuro.

Informações qualitativas: fatos ocorridos, interna ou externamente à organização, que, após

análise, se transformam em informações não quantificáveis e que servem de base para a tomada
de decisões.

Inspeção: atividades tais como: medição, exame, ensaio, verificação com calibres ou padrões, de
uma ou mais características de um produto, e a comparação dos resultados com requisitos
especificados, a fim de determinar se a conformidade para cada uma dessas características é
obtida.

Instruções de Trabalho: descreve o trabalho realizado por uma função na companhia (por
exemplo: preparação para produção, inspeção, retrabalho), e é considerada como documentação
de nível 3(três) do Sistema da Qualidade.

Melhoria Contínua: processo de planejamento, execução, avaliação dos resultados e ações para
melhorar continuamente produtos, processos ou sistemas, utilizando normalmente indicador(es).
Ver também Kaizen.

Não conformidade: Não atendimento de um requisito especificado ou processo que não está
conforme aos requisitos do sistema da qualidade.

Objetivos da Qualidade: são as diretrizes da alta administração relacionadas com a melhoria

dos vários processos que tem impacto a satisfação dos clientes, qualidade dos produtos e
serviços, devendo ser mensuráveis e consistentes com a política da qualidade. incluindo o
comportamento com a melhoria contínua.

Plano de Ação Corretiva: é um documento no qual são especificadas as ações a serem

implementadas para corrigir uma questão ou problema de qualidade de um processo ou peça,
com responsabilidades e datas estabelecidas.

9
Plano de Controle: documentos dos sistemas para controle das peças e processos,
especificando para as características de controle, os meios/equipamentos de medição, freqüência
e tamanho de amostra.

Política da Qualidade: Intenções e diretrizes globais de uma organização relativa à qualidade,

formalmente expressas pela Alta Administração.

Produtividade: É a relação entre bens e serviços produzidos e os recursos utilizados para a

produção. Estes recursos podem ser mão de obra, matéria prima, equipamentos, tempo.

Qualidade: É o atendimento aos requisitos dos Clientes, garantindo produtos/ou serviços apesar
das variações do processo, dentro de padrões aceitáveis nas Especificações pré-determinadas.

Conjunto de características de todo produto e serviço ou relação planejada, praticada e verificada,

visando superar as 'expectativas de satisfação das pessoas envolvidas'"

Rastreabilidade: Capacidade de recuperação do histórico, da aplicação ou da localização de

uma entidade, por meio de identificações registradas, podendo ter um dos três principais
significados - a) em relação a um produto: origem dos materiais e das peças, histórico do
processamento do produto e distribuição e localização do produto depois da entrega; b) referindo-
se a calibração, a rastreabilidade relaciona o equipamento de medição aos padrões nacionais e
internacionais, aos padrões primários, as prioridades ou constantes físicas básicas, ou materiais
de referências.

Registro da Qualidade: São evidências documentadas que os processos do fornecedor foram

executados de acordo com a documentação do Sistema da Qualidade (Ex: inspeção e resultados
de ensaios, resultados de auditoria interna, dados de calibração) e registro dos resultados.

Retrabalho: Ação tomada para corrigir produtos não-conformes, de maneira que atendam aos
requisitos especificados.

Set-up: Tempo utilizado para fazer a troca de ferramenta e para produzir um outro produto em
um determinado equipamento. É medido, a partir, da última unidade produzida de um
determinado produto até a produção da primeira unidade do novo produto.

Técnicas Estatísticas: Técnicas utilizadas para medir e acompanhar as características principais

de um processo ou produto.

10