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A Manutenção Planejada

A manutenção planejada deveria estabelecer e manter as condições ótimas do processo e


do equipamento; ela também deveria ser eficiente e eficaz no custo. Em um programa de
desenvolvimento de TPM, a manutenção planejada é a atividade deliberada, metódica da
construção que continuamente melhora tal sistema de manutenção.

A GESTÃO DO EQUIPAMENTO EM INDÚSTRIAS DE PROCESSO

A gestão do equipamento em uma indústria de processo é profundamente influenciada


pelos seus únicos tipos de equipamento, pela natureza de seus processos, pelas falhas do
equipamento, e pelo nível de habilidades e os papéis de seu pessoal de gerenciamento.

Características do Equipamento

As plantas de produção em indústrias de processo consistem de equipamento estático,


como colunas, tanques e trocadores de calor, todos conectados por tubos a equipamentos
rotativos como bombas e compressores. Os instrumentos de mensuração e os aparelhos de
controle que mantêm as condições constantes ou variadas de acordo com um programa pré-
estabelecido controlam e monitoram os processos continuamente ou intermitentemente. As
unidades do equipamento que são sistematicamente combinadas e integradas subjugam a
matéria prima a várias mudanças químicas, físicas e biológicas enquanto elas sofrem o processo
que as transformam no produto final. O equipamento auxiliar instalado em cada ponto do
processo de produção, recebe e armazena a matéria-prima, empacota, deposita e embarca o
produto final. Usar o sistema de produção exige o controle total e cuidadoso de todo o
equipamento.
Alguns equipamentos em indústrias de processo são muito grandes, e a energia
armazenada em seu conteúdo pode ser enorme. Como o equipamento em rotação se torna maior
ou mais rápido, as plantas com freqüência operam sob condições que empurram seus materiais
industriais ao limite de seu desempenho. Por isso manter a confiabilidade intrínseca e operacional
de tal equipamento em altos níveis é essencial.
A maior parte do equipamento em indústrias de processo é projetado e implementado
separadamente e instalado no local. Conseqüentemente, isso não tem se beneficiado de um
programa longo de refinamento e melhoria. O projeto não corrigido e as pontos fracos de
instalação com freqüência prejudicam a operação. Adicionalmente, muitas plantas foram
ajustadas com sistemas de controle digital distribuídos nos últimos anos, e vírus de software ou
falsos sinais de controle às vezes causam problemas de processo. Por isso, é importante manter
os aparelhos de controle e os softwares.
A Tabela 5-1 indica algumas das características especiais do equipamento de indústrias de
processo. As perdas em paradas devido à falhas do equipamento são geralmente muito altas,
assim os pontos fracos do equipamento deveriam ser corrigidas sistematicamente para assegurar
uma operação eficaz e prevenir acidentes, falhas e defeitos de qualidade.

Tabela 5-1. Características do Equipamento de Indústrias de Processo

Equipamento Características Fraqueza


Equipamentos  Tamanho crescente  Planos e condições de operação
estáticos  Uso de materiais insólitos diferentes (devido à diversificação de
matéria-prima, etc.)
 Problemas invisíveis até quebrarem
Maquinário rotativo  Maiores e mais rápidos  Taxa alta de falha precoce
 Sem equipamento de  MTTR longa
reserva
Equipamento de  Crescentemente  Mais e mais “caixas pretas”
controle e mensuração digitalizado
As Falhas nos Equipamentos e os Problemas de Processo

Além dos problemas com equipamento, as indústrias de processo são aborrecidas com
problemas de processo como entupimentos, vazamentos, contaminações e derramamentos de pó.
É crucial prevenir as paradas repentinas das plantas devido a tais problemas.
Os problemas de processo com freqüência são crônicos, resultantes de uma combinação
complexa de causas. Por exemplo, o formato externo ou construção interna de um equipamento
pode criar uma falta de não uniformidade local na fluidez, dispersão, temperatura, composição,
ou em outras propriedades das substâncias sendo processadas, e isto conseqüentemente pode
produzir mudanças químicas e físicas indesejadas.
As falhas no equipamento e os problemas de processo (perdas) em indústrias de processo
podem ser classificadas em cinco categorias amplas:

 Falhas do equipamento ou problemas de processo que causam paradas


 Anomalias na qualidade
 Anomalias no consumo da unidade
 Redução de capacidade
 Problemas de segurança e ambientais

A maioria desses problemas resulta de distúrbios no equipamento ou de anomalias. Uma


planta pode preveni-los mudando o equipamento e os processos para seu estado ideal. A Figura
5-1 mostra esses problemas principais juntamente com os distúrbios no equipamento e os defeitos
escondidos que causam os distúrbios.

Figura 5-1. Problemas Comuns e Suas Causas

O Pessoal da Manutenção em Indústrias de Processo

A proporção dos profissionais de manutenção para o equipamento é geralmente pequena


em indústrias de processo, e a tarefa principal do departamento de manutenção é planejar e
organizar. Seu papel é principalmente administrativo, com subcontratados efetuando a maior parte
dos reparos reais do trabalho de manutenção. O pessoal de manutenção da companhia com
freqüência recebe treinamento insuficiente para melhorar suas habilidades.

A MANUTENÇÃO PLANEJADA PARA INDÚSTRIAS DE PROCESSO

Em TPM, a manutenção planejada é baseada nas fundações gêmeas da manutenção


autônoma pelo departamento de manutenção. Dentro de um sistema de manutenção planejada, o
pessoal de manutenção conduz dois tipos de atividades:

 As atividades que melhoram o equipamento


 As atividades que melhoram a tecnologia de manutenção e as habilidades de
manutenção

Estas atividades deveriam evoluir sistematicamente e organicamente. A Figura 5-2 ilustra a


relação entre as duas. Um procedimento passo-a-passo para evoluir as atividades aparece mais
tarde no capítulo.

Figura 5-2. As Atividades Gêmeas de Manutenção Especializada

Regimes de Manutenção

A Figura 5-3 mostra os diferentes regimes de manutenção usados hoje. Um programa de


manutenção planejada eficaz combina a manutenção baseada no tempo (MBT), e a manutenção
baseada nas condições (MBC), e a manutenção de paradas (MP) o mais racionalmente possível.

Manutenção baseada no tempo (MBT). A manutenção baseada no tempo consiste na


inspeção periódica, em consertos, na limpeza do equipamento e na substituição de peças para
prevenir as falhas repentinas e os problemas de processo. Ela deveria ser parte das atividades de
manutenção autônoma e da manutenção especializada.

Manutenção baseada nas condições (MBC). A manutenção baseada nas condições usa
os diagramas do equipamento para monitorar e diagnosticar as condições de maquinário móvel
continuamente ou intermitentemente durante a operação e a inspeção de fluxo (OSI) – verificar a
condição do equipamento e monitorar os sinais de mudança por meio de técnicas de inspeção
não destrutivas. Como implica o próprio nome, a manutenção baseada nas condições é
desencadeada pelas condições reais do equipamento mais do que pela transcorrência de um
intervalo de tempo pré-determinado.
Figura 5-3. Tipos de Manutenção

Manutenção de quebra (MQ). Diferentes dos dois sistemas anteriores, a manutenção de


quebra significa esperar até o equipamento falhar para consertá-lo. A manutenção de quebra é
usada quando as falhas não afetam a operação ou a produção significativamente ou não geram
qualquer perda financeira dos custos de concertos.

Manutenção preventiva (PM). A manutenção preventiva combina os métodos com base


no tempo e nas condições para manter o equipamento funcionando através dos controles dos
componentes, acessórios da montagem, submontagem e assim por diante. Ela também mantém o
desempenho dos materiais estruturais e previne a corrosão, a fadiga e outras formas de
deterioração enfraquecendo-as.

Manutenção corretiva (MC). A manutenção corretiva melhora o equipamento e seus


componentes para realizar uma manutenção preventiva confiável. O equipamento com pontos
fracos de projeção deve ser redesenhado.

O Papel da Manutenção Planejada na Gestão do Equipamento

A gestão do equipamento assegura que o equipamento funcione e se desempenhe como é


esperado por todo vida, do planejamento até a fabricação, instalação e operação até o produto
final. A Figura 5-4 mostra a posição da manutenção planejada dentro do ciclo de vida de um item
do equipamento.
A vida útil do equipamento mais comum não é claramente especificada na fase de
projeção. Conseqüentemente, ela é mais freqüentemente determinada não pela duração da vida
física do equipamento, mas pela queda no desempenho econômico do processo para o qual o
equipamento contribui. A vida útil do equipamento de mensuração e dos aparelhos de controle
também podem ser determinadas por quanto tempo às partes estão disponíveis depois que os
aparelhos em si não forem mais manufaturados.

Gestão antecipada do
equipamento

Gerenciamento de
equipamento
Gerenciamento durante a =
vida útil
Manutenção planejada

Refugo

Figura 5-4. Manutenção Planejada como Parte do Ciclo de Vida de uma Máquina
A manutenção planejada é extremamente importante para a vida do equipamento. Ela
pode até determinar o sucesso ou o fracasso de uma linha de negócios a longo prazo. Como
aqueles de outras indústrias, os produtos de indústrias de processo estão mudando com o tempo,
e as plantas de processo devem continuamente mudar para produzir produtos que satisfaçam as
necessidades contemporâneas. As mudanças na matéria-prima ou nas condições do processo
criam problemas inesperados no equipamento e no processo que podem levar a produção à
redução, ou rendimento mais baixo ou até mesmo a sérios acidentes. Por isso, a manutenção
planejada confeccionada para as características de um equipamento e de um processo em
particular é essencial.
Nessa consideração, um aspecto particularmente importante da manutenção planejada é
assegurar que as melhorias obtidas através da manutenção corretiva sejam incorporadas em
projetos subseqüentes. Para alcançar isso, colete informação sobre a manutenibilidade e a
melhoria das falhas de planejamento e armazene-as para uso como informação de MP.

Manutenção Planejada – Quem é Responsável?

A Figura 5-5 mostra como os diferentes regimes de manutenção mencionados


anteriormente se ajustam em um sistema de manutenção planejada. Ela indica as
responsabilidades de cada departamento e esboça a tecnologia de manutenção, a tecnologia de
controle e os sistemas de controle que a companhia precisa para apoiar o sistema de manutenção
planejada.

Manutenção com Base no Tempo em Manutenção Planejada

Os objetivos da manutenção planejada são de eliminar as falhas do equipamento e os


problemas de processo e minimizar as perdas. O primeiro passo e direção a estes objetivos, é a
manutenção com base no tempo, ou seja, realizar as tarefas de manutenção como aquelas
mostradas na Figura 5-6 de acordo com um programa fixo. Decidir que manutenção realizar em
qual equipamento vai depender das políticas da companhia, de planos de longo e médio alcance,
planos anuais, assim por diante. No entanto, para manter o equipamento e os processos em seus
estados ideais, é vital usar toda a informação e tecnologia de manutenção disponível. Por isso
uma operação próxima entre o departamento de manutenção e outros departamentos é essencial.
Tecnologia de
engenharia específica

balho e controle de
Figura 5-6. Tarefas de Manutenção Preventiva em MBT

Manutenção com Base na Condição em Manutenção Planejada

A segunda atividade principal da manutenção planejada, a manutenção com base na


condição, tem dois aspectos principais:

 Monitoração de condição: Isso deve ocorrer enquanto o equipamento estiver funcionado


para avaliar precisamente suas funções de desempenho.
 A inspeção de fluxo: Esta ajuda a aumentar a precisão do planejamento da manutenção
de parada. Em plantas de processo, muitas tarefas de manutenção são realizadas
durante as paradas anuais para manutenção. Se as inspeções durante as paradas para
manutenção revelam defeitos que devem ser corrigidos, o pessoal de manutenção deve
modificar o plano de manutenção nas paradas. Isso pode causar um atraso no reinício
da planta, entre outros problemas.

A manutenção com base no tempo e a manutenção com base na condição controlam as


condições de montagem, submontagem e de componentes que compreendem um equipamento.
É crítico identificar precisamente e controlar todos os componentes cujas falhas podem conduzir a
quebra do equipamento ou a perda de desempenho, causar defeitos de qualidade, conciliar a
segurança ou prejudicar o meio ambiente.

Manutenção de Quebra em Manutenção Planejada

A terceira atividade principal da manutenção planejada, a manutenção de quebra, consiste


na substituição de partes ou na realização de outros reparos após a quebra do equipamento. Para
facilitar os reparos prontamente e a prevenção, torne fácil para os operadores detectar as
anomalias quando eles realizam suas verificações diárias ou movimentam o equipamento
rotineiramente.
O SISTEMA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA

A cooperação íntima entre o departamento de produção e o departamento de manutenção


é o único fator mais importante para assegurar que a manutenção planejada se realize
eficazmente. A manutenção eficaz também exige, em tempos diferentes, o apoio ativo em outros
departamentos, como o de gerenciamento de produção, de engenharia de produção, segurança e
meio ambiente, administração, pessoal, de finanças, de desenvolvimento, e de marketing. Estes
departamentos também devem cooperar intimamente com a manutenção.
As companhias organizam suas funções de manutenção especializada diferentemente,
dependendo do tamanho, tipo de negócio, preparativos de gerenciamento, histórias passadas e
assim por diante. A Tabela 5-2 mostra algumas características dos sistemas de manutenção
usados em indústrias diferentes no presente. Considere os traços que melhor se adequarão às
necessidades de sua planta em particular.

Tabela 5-2. Uso Presente de Sistemas de Manutenção

Em um sistema de manutenção centralizada, os técnicos de manutenção são designados


permanentemente a um centro de manutenção gerenciado pelo departamento de manutenção. Os
técnicos saem para a mão-de-obra ou para o local de produção como exigido. Este sistema é
comum em plantas de porte médio com pouco pessoal de manutenção.
Em um sistema descentralizado, os técnicos de manutenção são designados
permanentemente a diferentes locais de trabalho. Este sistema é comum em grandes plantas.
Mesmo em grandes plantas, no entanto, normalmente apenas os mecânicos estão
descentralizados; o pessoal de manutenção elétrica e de instrumentação normalmente permanece
centralizado.
Em um sistema misto, parte do pessoal de manutenção é designado permanentemente em
diferentes locais de trabalho, enquanto o resto está baseado em um centro de manutenção.
Novamente, as plantas normalmente adotam o sistema misto para a manutenção mecânica e o
sistema centralizado para a manutenção elétrica e instrumental.
Cada um dos três sistemas tem vantagens e desvantagens, como mostra a Tabela 5-3. Em
um “sistema de manutenção e linha” (descentralizado, com o pessoal da manutenção relatando a
produção) por exemplo, podem surgir problemas de habilidades e motivação, reduzindo a
qualidade de manutenção. Selecione um sistema apenas após avaliar a situação toda, incluindo a
necessidade para a rotação de empregos.

Tabela 5-3. Vantagens e Desvantagens dos Diferentes Sistemas de Manutenção

Vantagens Desvantagens
 Habilidades e tecnologia  Colaboração difícil com o
facilmente disseminadas departamento de operação
Centralizado
 Problemas facilmente  Coleção incompleta da informação
investigados de operação
Descentralizado  Boa comunicação com o  Difícil para dividir tecnologia e
departamento de operação habilidades
 Resposta de manutenção  Exige mais pessoas
rápida
 Difícil rotação de empregos

 Boa comunicação com o


departamento de operação  Gestão difícil
Misto  Disseminação de habilidades  A rotação de empregos exige
e tecnologia e possível engenhosidade
investigação de problemas

MELHORIA NA EFICÁCIA DA MANUTENÇÃO

Para melhorar a eficácia, comece pela redução de falhas do equipamento, problemas de


processo, e perdas como os defeitos de qualidade, alto consumo da unidade, baixa produção e
problemas de segurança e ambientes.
O indicador básico da eficácia é o rendimento dividido pelas variáveis. Primeiro, avalie a
eficácia existente usando o seguinte indicador de aperfeiçoamento:
Resultados (Economia cumulativa anual de custos)
____________________________________________________________
Custos de manutenção + depreciação anual de investimento em melhorias

Onde os custos de manutenção = custos de MTB, MBC, MQ e reparos de falhas inesperadas

Em seguida, empenhe-se para um avanço na eficácia pela redução de custos das


variáveis (o denominador do indicador anterior de melhoria) pela otimização do sistema total
MTB/MBC/MQ. Talvez você precise explorar novas abordagens da manutenção para ajudar na
manutenção centrada na confiabilidade (MCC) *
Como está sendo mensurada a eficácia da manutenção pela maioria das companhias? Um
levantamento JIPM (1989) revela as medidas usadas em companhias japonesas. (Ver Figura 5-7)
Figura 5-7. Uso de Indicadores de Resultados de Manutenção
______________
*MCC, em Inglês RCM – “Manutenção de confiabilidade centrada” é um “processo usado para determinar o que deve
ser feito para assegurar que qualquer trunfo físico continue cumprindo suas funções em seus contextos presentes de
operação.” John Moubray, Manutenção de Confiabilidade Centrada (New York: Editora Industrial, 1992), p.7. É
altamente estruturada, inicialmente desenvolvida na indústria da aviação civil, possibilita que os usuários determinem a
estratégia de manutenção mais apropriada para as diferentes estruturas.
CONSTRUINDO UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA

O objetivo do TPM é de fortalecer a constituição básica da companhia atingindo zero


defeitos, zero falhas e acidentes, e eliminando qualquer tipo de perdas. A mais importante destas
é a zero falhas.

Atingindo Nível Zero de Paradas

A maioria dos acidentes sérios em plantas de produção ocorre durante o atendimento a


problemas como falhas do equipamento. Bem poucos ocorrem quando os processos operam
normalmente e quando os operadores meramente monitoram ou verificam seu equipamento.
Igualmente, a maioria dos defeitos de processo e defeitos do produto ocorrem quando as
plantas param, porque elas falham, estão sob reparos, ou estão reiniciando. As taxas de defeitos
são naturalmente muito baixas em plantas que continuam a operar normalmente por longos
períodos. Em outras palavras, atingir zero paradas é a maneira mais rápida de eliminar acidentes
e defeitos.
Para prevenir acidentes e defeitos, evite a possibilidade de falhas sérias que param os
sistemas principais ou processos completos. A chave é construir um sistema de manutenção
planejada que combine várias atividades de manutenção especializada.

As Seis Medidas de Zero Paradas

Como foi discutido no Capitulo 3 em conexão com a redução de perdas, muitas plantas
negligenciam as condições básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto de porcas) e
não obedecem as condições de uso. O equipamento em tais plantas é submetido à deterioração
acelerada. Perda de tempo, pequenas paradas e pequenas falhas são abundantes e os intervalos
das falhas variam amplamente. Não faz sentido tentar realizar a manutenção preditiva ou a
manutenção periódica em tal situação.
O departamento de manutenção não pode atingir zero paradas somente através da
manutenção planejada. Nem o departamento de produção pode atingi-las unicamente através da
manutenção autônoma. No entanto, ambos podem obter resultados significantes, pela
combinação da manutenção planejada e da manutenção autônoma e aplicada pela
implementação dos seis padrões de zero paradas detalhada anteriormente.

As Quatro Fases para Zero Paradas

As seis medidas de zero paradas apresentadas anteriormente envolvem um trabalho


enorme. Implementar tudo ao mesmo tempo é quase impossível. Mesmo se pudessem instalar as
seis em efeito de uma só vez, você ainda desperdiçaria tempo tentado realizar a manutenção
periódica na sujeira, e em equipamento sem lubrificação exposto à deterioração acelerada. O
equipamento que estraga antes do próximo serviço ser realizado força você a estabelecer
intervalos de serviços ridiculamente curtos. Em ambos os casos a manutenção periódica falha. A
manutenção preditiva está sujeita aos mesmos limites. Não importa quão boa sejam suas táticas
de diagnóstico, os intervalos de melhores serviços não podem ser previstos em um meio onde as
falhas persistem como um resultado de parafusos e porcas soltos, erros de operadores, e assim
por diante.
Muitas plantas de produção descobriram que a maneira mais eficaz de implementar as seis
medidas de zero paradas é distribuí-las em quatro fases sistematicamente (para uma discussão
detalhada, ver o Capitulo 3).

As Quatro Fases para Zero Paradas para Equipamentos Estáticos

Os equipamentos estáticos são muitos comuns em indústrias de processo, a ser


controlados, como colunas, tanques, tubos, trocadores de calor, e fornalhas. Um outro traço é a
natureza estática dos modos de falhas comuns como a corrosão, vazamentos e entupimentos. As
atividades para zero paradas em indústrias de processo devem considerar estas características. A
Tabela 5-4 mostra um exemplo das quatro fases aplicadas para obter zero falha no equipamento
estático. Use-a como guia no desenvolvimento de programa mais adequado para sua própria
indústria de processo em particular.

Implementado as Atividades de Manutenção Passo-a-Passo

Uma questão importante para o departamento de manutenção é como planejar e


implementar sistematicamente as várias atividades de manutenção planejada com o tempo. As
atividades genéricas e a abordagem passo-a-passo oferecida abaixo destilam a experiência
prática de muitas companhias de TPM por outras companhias.
O objetivo do departamento de manutenção a realizar a manutenção planejada é, eliminar
as falhas. As seis medidas para zero paradas e as quatro fases para zero falhas descritas no
Capitulo 3 formam uma base excelente para qualquer programa passo-a-passo.

Tabela 5-4. As Quatro fases para Zero Paradas para o Equipamento Estático

Colunas, tanques, tubulações, trocadores de calor, fornalhas, válvulas, instrumentos de mensuração, etc.
A. Exterior (partes em contato com o meio externo)
1. Remova produtos de corrosão e mantenha as superfícies secas
2. Reponha o isolamento térmico danificado, descolorido; investigue as razões da
deterioração
3. Verifique se há corrosão dentro do isolamento; seque as partes afetadas
4. Investigue / repare os vazamentos e fluxo lento
5. Verifique se há suportes de tubulações danificados
6. Investigue as causas da vibração e choque (golpe de aríete, etc.)
Fase 1: 7. Remova produtos de corrosão de suportes, vigas, e outras estruturas, repare onde for
Estabelecer necessário
Condições B. Interiores (partes em contato com fluídos do processo, vapor, água, etc.)
Básicas 1. Investigue / repare a corrosão interna, a deformação, a frouxidão e as partes caídas
2. Investigue / repare a corrosão e as rachaduras das unidades principais
3. Investigue / remova a contaminação, entupimento, escamação, etc.
4. Investigue as variações nas condições de operação e nas condições do equipamento
A. Exterior (partes em contato com o meio externo)
1. Consertar e prevenir a corrosão local
2. Consertar e prevenir a entrada de água de chuva
3. Consertar e prevenir vazamentos e fluxo lento
4. Aliviar ou prevenir a vibração ou choque
5. Melhorar as vigas, suportes e outras estruturas
B. Interiores (partes em contato com fluídos, vapor, água, etc.)
1. Aliviar a concentração de tensão (cargas estáticas, cargas dinâmicas, tensão térmica)
Fase 2: Corrigir 2. Aliviar e melhorar a fadiga térmica
Pontos fracos 3. Corrigir e prevenir vazamentos e fluxo lento
4. Introduzir melhorias para prevenir entupimentos
5. Introduzir melhorias para prevenir contaminação e descamação
6. Corrigir e prevenir a corrosão local
7. Introduzir métodos aperfeiçoados da soma de agentes de prevenção de problemas de
processo (como os inibidores de polimerização)
C. Itens Comuns
1. Investigue a adote a anticorrosão insólita e a cobertura anti-erosão
2. Investigue e adote materiais resistentes à corrosão insólita
3. Melhore as coberturas das juntas
4. Introduza técnicas de reparo aperfeiçoadas como a de pulverização térmica
A. Exteriores (partes em contato com o meio externo)
1. Verifique os exteriores regularmente
2. Pinte os exteriores e torne-os a prova de ferrugem periodicamente
3. Periodicamente renove os isolamentos e suportes
B. Interiores (partes em contato com fluídos, água, vapor, etc.)
Fase 3: Restaurar 1. Realize a inspeção de vistoria periodicamente
a Deterioração 2. Periodicamente substitua as partes internas
3. Periodicamente concerte e renove as partes deterioradas
4. Desencrustração periódica
5. Planeje e implemente planos de renovação de médio e longo prazo para tubulações,
tanques, trocadores de calor, etc.
6. Identifique as relações entre a taxa de deterioração do equipamento e as condições de
processo como as propriedades de matéria-prima e as condições de operação
A. Prever a deterioração do material e estender o tempo de vida
1. Realize testes de material não destrutivo
2. Realize testes destrutivos e testes de microestrutura em amostras
3. Investigue e analise os mecanismos de deterioração por meio de testes destrutivos e não
destrutivos
Fase 4: Prever e 4. Desenvolva e introduza os aparelhos de monitoramento de corrosão interna e a
entender o tempo tecnologia para o equipamento tal como a tubulação.
de vida do 5. Desenvolva materiais insólitos e tecnologia para aumentar a vida do equipamento
equipamento 6. Investigue as técnicas de concerto e de implementação como solda e vaporização térmica
7. Revise e melhore as condições de operação
B. Prever as falhas do processo e alongar os intervalos de descamação
1. Alongue os intervalos de descamação monitorando a contaminação e a adesão e
empregando a limpeza inicial em linha
2. Estenda a operação contínua analisando as mudanças na matéria prima, condições de
operação e condições do equipamento, e relacionado estes à ocorrência de contaminação e
adesão

A Tabela 5-5 mostra como um programa de seis passo para desenvolver as atividades do
departamento de manutenção coordena com a abordagem total de quatro fases para zero
paradas e o programa de manutenção autônoma descrito no Capítulo 4. O objetivo deste
programa é construir um sistema sólido e eficaz de manutenção planejada.
As vantagens da abordagem passo-a-passo são que os resultados concretos se acumulam
enquanto as atividades se desdobram e são verificados e reforçados como parte integral do
programa. Para utilizar estas vantagens completamente, o time de planejamento deve dizer
claramente o que deve ser feito em cada passo. A Tabela 5-6 lista as atividades típicas realizadas
em cada passo, e a Tabela 5-7 mostra um plano mestre para estas atividades.

Tabela 5-5. Os Seis Passos para Construir um Sistema de Manutenção Planejada


Tabela 5-6. Processo de Desenvolvimento Passo-a-Passo

Passo Atividades
1. Prepare ou atualize os diários dos equipamentos
2. Avalie o equipamento, estabeleça os critérios de avaliação, priorize o
Passo 1: Avaliar o equipamento, e selecione o equipamento de PM e os componentes
equipamento e entender 3. Defina as linhas de falhas
a situação 4. Entenda a situação: número de medida, freqüência, e a severidade de falhas e
de pequenas paradas; MTBFs; custos de manutenção; taxas de manutenção de
parada; etc.
5. Estabeleça os objetivos da manutenção (indicadores, métodos de avaliações
dos resultados)
1. Estabeleça as condições básicas, inverta a deterioração e extermine o meio que
causa a deterioração acelerada (apóie a manutenção autônoma)
Passo 2: Inverta a 2. Conduza atividades focalizadas na melhoria para corrigir as pontos fracos e
deterioração e corrija as estender o tempo de vida
franquezas 3. Tome medidas para prevenir maiores falhas idênticas ou parecidas
4. Introduza as melhorias para reduzir as falhas de processo
1. Crie um sistema de gerenciamento de informações sobre falhas
2. Crie um sistema de gerenciamento de manutenção do equipamento (controle de
Passo 3: Construa um história da máquina, planejamento de manutenção, planejamento de inspeção, etc.)
sistema de 3. Crie um sistema de gerenciamento do orçamento do equipamento
gerenciamento de 4. Crie sistemas para controlar as peças de reserva, os desenhos, e a informação
informação técnica, etc.
1. Prepare-se para a manutenção periódica (controle unidades de reserva, peças
de reserva, instrumentos de mensuração, lubrificantes, desenhos, informação técnica,
etc.)
Passo 4: Construa um 2. Prepare um diagrama de fluxo do sistema de manutenção periódica
sistema de manutenção 3. Selecione o equipamento e os componentes a serem mantidos e formule um
periódica plano de manutenção
4. Prepare ou atualize padrões (padrões de materiais, de trabalho, de inspeção de
aceitação, etc.)
5. (Melhore a eficácia da manutenção de parada e fortaleça o controle de trabalho
subcontratado)
 Introduza os diagnósticos do equipamento (treine os diagnosticadores,
Passo 5: Construa um compre equipamentos de diagnóstico, etc.)
sistema de manutenção  Prepare um diagrama de fluxo do sistema de manutenção preditiva
preditiva  Selecione o equipamento e os componentes para a manutenção
preditiva e a estenda gradualmente
 Desenvolva o equipamento e a tecnologia diagnóstica
1. Avalie o sistema de manutenção planejada
2. Avalie as melhorias na confiabilidade: número de falhas e
Passo 6: Avalie o pequenas paradas, MTBF, freqüência de falhas, etc.
sistema de manutenção 3. Avalie a melhoria na manutenibilidade: taxa de manutenção
planejada periódica, taxa de manutenção preditiva, MTTR, etc.
4. Avalie a economia nos custos: a redução nos pedidos de
manutenção, a melhora na distribuição de fundos para manutenção

As atividades selecionadas vão depender do nível de manutenção do equipamento na


planta em particular. As plantas com um sistema de manutenção fraco e com falhas freqüentes
deve implementar cada passo. As plantas que já têm um sistema bastante forte deveriam focalizar
nos passos projetados para reduzir falhas e atualizar o desempenho pela eliminação de pontos
fracos.

Auditorias

A chave para o sucesso da abordagem passo-a-passo é manter melhorias pelos


resultados da auditoria na conclusão de cada passo. Quando for preparar os formulários de
verificação de auditoria, esclareça o que deve ser feito e os resultados que devem ser obtidos em
cada passo. A Tabela 5-8 fornece uma amostra de um formulário de verificação de auditorias para
o Passo 1. É importante proceder pelo programa de forma controlada, decisivamente marcando o
fim de cada passo e o início do próximo.
As auditorias de manutenção especializada exigem conhecimento de perito e, por isso, são
mais difíceis de que as auditorias da manutenção autônoma. Elas são, no entanto, oportunidades
úteis de aprendizado, assim os gerentes mais velhos no nível do departamento e acima deveriam
utilizá-las.

IMPLEMENTAÇÃO PASSO-A-PASSO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA

Estabelecer um sistema de manutenção planejada exige uma preparação cuidadosa e


muito trabalho. Tentar fazer tudo de uma só vez é ineficaz. Desenvolva as atividades na seguinte
seqüência, com todos os departamentos relevantes cooperando em cada passo.

Passo 1: Avalie o equipamento e entenda as condições atuais.


Passo 2: Restaure a deterioração e corrija as pontos fracos.
Passo 3: Construa um sistema de gerenciamento de informação.
Passo 4: Construa um sistema de manutenção periódica.
Passo 5: Construa um sistema de manutenção preditiva.
Passo 6: Avalie o sistema de manutenção planejada.
Tabela 5-7. Amostra do Plano Mestre de Manutenção Planejada

nsolida ção
Tabela 5-8. Amostra de Formulário de Auditoria para o Passo 1 de Manutenção Planejada
Passo 1: Avaliar o Equipamento e Entender as Condições Atuais

As plantas de processo usam muitos tipos diferentes de equipamento. Até mesmo as


unidades de equipamento do mesmo tipo podem diferenciar sua importância dependendo da sua
função no processo. Para decidir qual equipamento receberá a manutenção planejada, prepare
diários dos equipamentos e priorize o equipamento de acordo com critérios pré-estabelecidos.

Os Diários dos Equipamentos Devem Fornecer Informações para a Avaliação do


Equipamento

Os diários dos equipamentos são informações brutas para a avaliação dos equipamentos.
Eles devem fornecer a data da projeção e mostrar a história da manutenção e da operação do
equipamento. A amostra de um diário na Tabela 5-9 sugere itens a incluir.

Tabela 5-9. Formato de um Diário de Equipamento

Avalie e Priorize o Equipamento

Avalie cada parte do equipamento em termos de segurança, qualidade, operabilidade,


manutenibilidade, e assim por diante. Classifique o equipamento (como A, B, ou C, por exemplo) e
realize as manutenções planejadas em todas as unidades classificadas A ou B, bem como
aquelas para as quais zero falhas é uma exigência legal. Os critérios de classificação vão variar
dependendo do processo, então os departamentos de manutenção, produção, engenharia de
produção e de segurança devem cooperar na avaliação de cada atributo.
A Figura 5-8 mostra uma amostra de formulário de fluxo para selecionar o equipamento
para a manutenção planejada. A Tabela 5-10 oferece alguns critérios como amostra para avaliar
as características do equipamento.
Figura 5-8. Diagrama de Fluxo para Seleção de Equipamento PM

Tabela 5-10. Critérios para a Avaliação das Características do Equipamento

Atributo Critério de Avaliação Classificação


As falhas do equipamento apresentam risco de explosão ou outros A
Segurança: Efeito riscos; as falhas no equipamento causam poluição séria
de falha sobre as As falhas no equipamento podem afetar o meio ambiente B
pessoas e o meio desfavoravelmente
ambiente Outro equipamento C
As falhas do equipamento têm um efeito maior sobre a qualidade A
Qualidade: Efeito de (poderiam levar à contaminação ou à reações anormais e produzir
falha sobre a produto fora do especificado)
qualidade do As falhas no equipamento produzem variações na qualidade que podem B
produto ser colocadas bem ao lado do operador comparativamente, rapidamente
Outro equipamento C
O equipamento com maior efeito sobre a produção, sem reserva A
Operação: Efeito de provisória, cujas falhas causam processos prévios ou subseqüentes
falhas sobre a estão sujeitos a parar completamente
produção
A falha do equipamento causa uma parada parcial B
A falha do equipamento tem um pequeno efeito ou nenhum sobre a C
produção
O equipamento demora mais do que 4 horas ou custa mais de $2.400 A
Manutenção: para ser concertado, ou falha três ou mais vezes por mês
Tempo e custo dos O equipamento pode ser consertado em menos de 4 horas e com o custo B
concertos entre $240 e $2.400 ou falha menos de três vezes por mês
O equipamento custa menos que $240 para consertar ou pode ser C
deixado sem conserto até que surja uma oportunidade conveniente
Fonte: Nippon Zeon Co., PM Prize Lecture Digest.
Falhas de Classificação

Classifique as falhas como maior, intermediária ou menor dependendo de seu efeito no


equipamento. Para as falhas maiores ou intermediárias implemente medidas para prevenir a
repetição e, também, para prevenir as falhas similares em outros equipamentos.

Entenda a Situação das Falhas e Estabeleça Objetivos de Manutenção

Para compreender a situação atual, obtenha informações nos números de falhas,


freqüência e seriedade, e nos MTBFs (tempo significativo entre falhas), e assim por diante. Então
estabeleça os objetivos para reduzi-las através da manutenção planejada. A Tabela 5-11 sugere
alguns objetivos para a manutenção planejada.

Tabela 5-11. Exemplos de Objetivos da Manutenção Planejada

Indicador Objetivo de Melhoria

Falhas pela  Equipamento A  0


classificação do  Equipamento B  1/10 da linha base 1/10
equipamento
 Equipamento C  1/2 da linha base ½

Falhas pela  Falhas maiores  0


classificação de falhas  Falhas intermediárias  1/10 da linha base 1/10
 Falhas menores  1/2 da linha base 1/2

Falhas no processo  Vazamentos, contaminação e entupimentos  0


 Pressão, temperatura, e taxas de fluxo anormais devido a
causas complexas  1/2 da linha base

Seriedade das falhas Falhas por tempo inativo x 100  (equipamento A: 0,15 ou menos)
no equipamento Tempo de operação

Freqüência de falhas Paradas por falhas x 100  (equipamento A: 0,1 ou menos)


no equipamento Tempo de operação

Taxa de realização PM Trabalhos PM cumpridos x 100  (90% ou mais)


Total de trabalhos
de manutenção planejada

Passo 2: Restaurar a Deterioração e Corrigir as Franquezas

Até que uma planta estabeleça a manutenção autônoma, o equipamento exposto a


deterioração acelerada por muitos anos pode falhar inesperadamente em intervalos irregulares.
Os departamentos de manutenção normalmente não têm tempo para realizar a manutenção
planejada porque estão muito ocupados tratando de falhas. É impossível forçar um programa de
manutenção planejada em tal situação. Por isso, o primeiro passo no programa de manutenção
planejada é apoiar as atividades de manutenção autônoma dos operadores pela restauração da
deterioração acelerada, pela correção dos pontos fracos do projeto, e pela restauração do
equipamento em sua condição ótima.
Para apoiar os Passo de 1 até 3 do programa de manutenção autônoma, ajude os
operadores a restaurar a deterioração. Ao mesmo tempo, corrija os pontos fracos e prolongue a
vida do equipamento, previna a repetição de falhas e reduza as falhas do processo. Cada uma
destas atividades é descrita mais detalhadamente abaixo.

Ajude os Operadores a Restaurar a Deterioração

Ajude os operadores a entenderem e superarem os efeitos de deterioração em seu


equipamento das seguintes formas:

 Trate imediatamente qualquer deterioração ou irregularidade que os operadores


encontrem, mas não possam resolver sozinhos.
 Prepare formulários de lição de um ponto e ensine os operadores sobre a estrutura e as
funções do seu equipamento.
 Dê orientação de manuseio para os operadores sobre inspeção, restauração do
equipamento e a criação de pequenas melhorias.

Para abolir os meios que promovem a deterioração acelerada:

• Aconselhe os operadores a como lidar com as fontes de contaminação e os lugares


difíceis de lubrificar.
• Elimine as maiores fontes de contaminação.

Para estabelecer as condições básicas do equipamento:

 Prepare padrões para controles visuais e ajude os operadores a implantá-los.


 Ajude os operadores na preparação de padrões provisórios de verificação diária.
 Ensine os operadores sobre a lubrificação e padronize os tipos de lubrificações.

Corrija os Pontos Fracos e Aumente a Vida do Equipamento

Além da deterioração acelerada, o equipamento também pode sofrer de pontos fracos


inerentes gerados durante o planejamento, fabricação, e instalação. Os pontos fracos também
podem se tornar evidentes quando o equipamento é operado fora de suas condições de
planejamento. Os times deveriam usar as técnicas como FMEA (modo de falha e análise de
efeito) e a análise PM para analisar as falhas devido a tais pontos fracos e então corrigi-las. Ou
então, as falhas inesperadas irão indeterminar qualquer benefício que a manutenção planejada
poderia proporcionar.

Prevenir a Repetição de Falhas

Use a análise das falhas para tratar do tipo de falhas intermediárias e grandes que param
as linhas de produção. Também investigue a possibilidade da ocorrência de falhas similares em
outro equipamento e siga os passos para preveni-las. O formulário de fluxo na Figura 5-9 esboça
um procedimento para prevenir a repetição de falhas maiores ou intermediárias inesperadas. A
Tabela 5-12 oferece um formato para relatar falhas analisadas e as medidas preventivas tomadas.

Reduza as Falhas de Processo

As falhas de processo normalmente são causadas por combinações de equipamentos e


processos tais como:

 Corrosão, rachaduras, entupimentos, vazamentos e acúmulo de corpo estranho no


equipamento estático; vibração e entupimentos de tubulações; perfurações de tubulações
dos trocadores de calor; e assim por diante.
 Mudanças de propriedade da matéria-prima e de materiais subsidiários, serviços
perturbados, operação incorreta, deterioração do catalisador, e outros problemas no
processo.

Tabela 5-12. Prevenção de Recorrência de Falha Inesperada e Formulário de Relatório de Ação


Figura 5-9. Diagrama de Fluxo para Prevenção de Recorrência de Falhas Inesperadas

Uma vez que as falhas de processo são combinações de fatores, é normalmente difícil
apontar onde e quando elas começam. As causas de uma falha podem desaparecer até que
alguém perceba a falha. Então apenas os fenômenos óbvios podem ser analisados, e é difícil
implementar medidas para prevenir a repetição.
Para minimizar as perdas por falhas de processo, restaure e normalize as condições do
processo o mais rápido possível após avistar sinais de perdas de falhas. Para facilitar a previsão
de falhas no processo:

• Certifique-se de que as pessoas envolvidas entendem precisamente a condição do


processo. Calibre os instrumentos de medição cuidadosamente e verifique-os
regularmente para manter sua precisão.
• Vistorie os sistemas de controle e confirme constantemente que estão funcionando
corretamente.
• Estude falhas passadas. Use os resultados para treinar os operadores a restaurar os
processos perturbados e torná-los normais o mais rápido possível.
• Analise cada falha usando a análise FMEA, PM, ou outras técnicas, e preencha os
relatórios de falhas à luz dos resultados.

Uma abordagem básica para reduzir as falhas do processo consiste em selecionar o


sistema de manutenção mais adequada para cada componente ou item de equipamento
funcionalmente importante. Use a abordagem da manutenção centrada na confiabilidade (MCC)
para determinar isso, baseado nos registros de falhas e princípios físicos.

Passo 3: Construir um Sistema de Gerenciamento de Informação

Em indústrias de processo, uma enorme variedade de equipamentos precisa de


manutenção, e os diferentes processos exigem diferentes regimes de manutenção. Gerenciar
essa quantidade colossal de informação manualmente é impossível. A companhia deve
estabelecer um sistema computadorizado de processamento de dados. Considere os seguintes
pontos chave sobre a computadorização.

 Antes de se comprometer a um sistema, avalie e melhore o sistema de manutenção


existente e decida qual informação é necessária.
 Determine o grau de computadorização exigido.
 Invente métodos simples de entrada de dados para os responsáveis pela manutenção,
 Comece com computadores pessoais. E quando o nível de gerenciamento de informação
exigida aumentar, considere a projeção de um sistema de gerenciamento de informação
que funcione em um computador central.
 Um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (SGMC) não pode
funcionar eficazmente se as falhas maiores ou intermediárias persistirem. Construa um
sistema de gerenciamento de dados sobre falhas. Primeiro construa um sistema de
gerenciamento de manutenção do equipamento apenas quando as falhas maiores e
intermediárias não ocorrerem mais.

Construa um Sistema de Gerenciamento de Informações Sobre Falhas

Um sistema de gerenciamento de dados sobre falhas deve incluir certas informações, que
os operadores de turno devem tomar conhecimento no banco de dados. Tais informações incluem
data e hora; classificação das falhas (maior, intermediária, menor); a natureza da falha (vibração,
barulho anormal, aquecimento, corrosão, desgaste, etc.); causa, ação tomada; efeito na produção;
tempo e número de pessoas exigidas para o reparo.
O sistema deveria ser capaz de gerar relatórios com esta informação a cada manhã em
reuniões matinais. O time pode analisar falhas menores nestas reuniões. Em reuniões semanais
de manutenção eles deveriam analisar as falhas maiores e as intermediárias que foram
consertadas temporariamente e pensar em medidas para prevenir sua repetição.
Esta informação deve ser analisada e disponibilizada em intervalos regulares na forma de
resumos periódicos das falhas e listas de falhas do equipamento. Isto ajuda os times a
determinarem a freqüência das falhas, tempo inativo, e assim por diante para processos
individuais ou tipos de equipamento. Esta informação também ajuda a priorizar as melhorias e
prevenir a repetição. As listas de falhas do equipamento também facilitam a análise mais
penetrada da causa das falhas mecânicas e de falhas do processo para classificações do
equipamento e de falhas.
A Figura 5-10 mostra um exemplo de um resumo periódico de falhas; a Figura 5-11 mostra
um exemplo de uma lista de falhas do equipamento.

Caso 5-1: Um Pequeno Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizada

Quando o gerenciamento em certa companhia instalou um computador central, eles


decidiram usar a oportunidade para desenvolver um sistema de gerenciamento de manutenção
autônoma e especializada. Eles construíram o sistema de três subsistemas: gerenciamento de
falhas, gerenciamento de equipamento, e gerenciamento de orçamento. O sistema foi
desenvolvido para permitir que os operadores no local de produção acessassem a informação
usando computadores pessoais.
Os objetivos principais do sistema eram:

 Acelerar a análise das falhas maiores e intermediárias para prevenir sua repetição.
 Fortalecer o sistema de manutenção possibilitando que todos compartilhem os dados
da manutenção.
 Reduzir o número de pessoal exigido para coletar e analisar os dados da manutenção.
 Melhorar o trabalho de manutenção e o gerenciamento do orçamento.

Figura 5-11. Lista de Falha de Equipamento


Figura 5-12. Um Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizada

Caso 5-2: Um Grande Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizado

Depois que uma companhia imformatiza o gerenciamento de produção, o controle dos


custos, o gerenciamento dos bens fixos, e os sistemas de gerenciamento de pessoal, ela deve
esclarecer a relação entre estes a o sistema de gerenciamento de informação de manutenção. A
Figura 5-13 mostra um exemplo.
O julgamento humano cumpre uma parte maior nos sistemas informatizados do
gerenciamento do que em outros sistemas, e as coisas nem sempre andam de acordo com o
plano. Uma companhia não pode esperar que os benefícios da sistematização se mostrem
imediatamente. Para tornar a transição mais suave, considere as questões a seguir:

 Assegure que os dados conduzem à ação e use os resultados de qualquer ação para
revisar os padrões.
 Comece com um sistema que combine o nível existente de controle e atualize-o em
estágios.
 Torne o sistema o mais eficaz possível para o pessoal da manutenção da linha de frente.

A Figura 5-14 ilustra a organização funcional de um sistema computadorizado de


gerenciamento de manutenção.

Informatizando o Gerenciamento de Orçamento da Manutenção

Um sistema de gerenciamento informatizado para o orçamento de manutenção compila,


reparte, totaliza orçamentos de manutenção. Ele deve gerar os seguintes tipos de informação:

 Resumos de orçamento para tipos diferentes de trabalho de manutenção que comparem


a elaboração do orçamento e gastos reais sobre o mesmo período em anos diferentes
para tipos diferentes de trabalho de manutenção ou sistema de orçamento.
 Programação de uso de materiais e trabalho que fornecem informação sobre os planos
de trabalho, custos, uso de materiais projetados, e inventários de materiais. Você
também pode usar esta informação para prever quando os fundos de manutenção
precisam ser reembolsados.
 As listas prioritárias de empregos que incluem a informação em prioridades de trabalho
de manutenção, tempo inativo projetado, custos e assim por diante.
 Previsão da vida do equipamento que ajuda a assegurar que a manutenção seja
realizada de maneira adequada. O sistema deve gerar a informação MTBF passada com
detalhes sobre o equipamento que deve alcançar o fim de sua vida útil.
 Gráficos que comparem as perdas previsíveis de tempo inativo com os custos de
manutenção e ajudem a medir a eficácia de manutenção. O sistema deve gerar
informação que compare o custo do equipamento de manutenção com as perdas
previsíveis que surgem a partir de suas falhas.
Construindo um Sistema para Controlar as Partes de Reserva e Materiais

Para analisar as razões de se manter estoques por longos períodos e reduzir a mão-de-
obra exigida, para calcular o uso total e ter controle de emissões e recibos, a informação a seguir
é necessária:

 Listas de estoques de longos períodos que incluem o equipamento e modelos de


componentes, especificações, números de pedidos, meses dos pedidos, mês esperado
de uso, meses de estoque, meses transcorridos, quantidades e razões para estoque.
 Tabelas de uso de matérias para calcular os totais para os diferentes sistemas de
obtenção, diferentes modelos de equipamentos, e assim por diante.
 Tabelas de comparação de recibos/emissões que mostram a posição das partes
sobressalentes e dos recibos e emissões de materiais.

Construindo um Sistema para Controlar a Informação e os Desenhos Técnicos

Um sistema de gerenciamento de tecnologia deveria controlar toda a informação que se


relaciona com manutenção, incluindo os padrões de projeção, os relatórios técnicos, literatura
importante, padrões de verificação, programas de cálculo de projeções mecânicas, critérios de
diagnósticos do equipamento e dados de análise estrutural.
Projete o sistema de controle de desenhos para arquivar e recuperar os desenhos de
manutenção, os desenhos do equipamento, os diários do equipamento, os desenhos detalhados
de partes a inspecionar, a disposição de tubulações, diagramas de fluxo, diagramas de instalação
elétrica, listas de desenhos, catálogo e assim por diante.

Passo 4: Construa um Sistema de Manutenção Periódica

Na manutenção periódica, (ou baseada no tempo), as unidades de reserva,


sobressalentes, equipamentos de inspeção, lubrificantes e as informações técnicas como os
desenhos podem ser exigidos para realizar o trabalho programado. O trabalho de manutenção
prossegue suavemente somente se estes recursos forem preparados adequadamente.

O Procedimento para a Manutenção Periódica

Como o formulário de fluxo da Figura 5-15 mostra, o equipamento pode ser mantido por
muito tempo se o trabalho for programado sem pensar em intervalos estabelecidos rigidamente.
Sempre que você realizar um trabalho de manutenção, considere se o intervalo e o tipo de
trabalho programado são apropriados. Quando o equipamento falhar antes do intervalo de
manutenção estabelecido transcorrer, analise as razões e use os resultados para revisar o
intervalo de manutenção e as tarefas antes do próximo serviço.
Seleci

Prepar

De

Figura 5-15. Diagrama de Fluxo de Manutenção Periódica

Selecione o Equipamento e os Componentes para a Manutenção Periódica

Avalie o equipamento designado para a manutenção planejada e selecione o equipamento


das seguintes categorias para a manutenção periódica:

 Equipamento que, por lei, exige manutenção periódica.


 Equipamentos que cujos intervalos de manutenção são determinados pela experiência.
 Equipamento que exige verificação regular pela sua importância ao processo.
 Equipamento com intervalo de substituição estabelecido baseado na vida útil de seus
componentes.
 Equipamento, tal como trocadores de calor, cujo desempenho começa a deteriorar após
um período conhecido como resultado do aumento de incrustação e assim por diante.
 Equipamento importante o qual é difícil ou impossível detectar ou corrigir anomalias
durante a operação.

Preparando os Planos de Manutenção

Baseie os planos de manutenção em planos de produção de médio prazo


(aproximadamente 5 anos). Detalhe a manutenção de parada para a planta toda ou para a seção
juntamente com a manutenção periódica exigida para itens individuais de equipamento. Inclua os
planos da manutenção de parada; planos anuais; mensais; semanais; e diários; planos individuais
e planos para a manutenção de oportunidade (manutenção realizada em máquinas sempre que
elas são paradas por outras razões).
Quando elaborar os planos para a manutenção periódica, tente incorporar o seguinte:
 Estabelecer e fabricar com antecipação para reduzir o tempo que o trabalho de
manutenção real demora.
 Minimizar o movimento do pessoal durante o trabalho de manutenção pela multi-
habilitação dos técnicos e de funcionários externos.
 Prepare tudo com antecipação (andaime, iluminação, material, energia elétrica, ar
comprimido, abastecimento de água, depuração e abertura do equipamento, etc.).
 A seriedade da deterioração do equipamento depende das condições de operação desde
o último serviço do equipamento. Antes de preparar o plano, examine a informação como
o registro das verificações diárias e anote qualquer mudança nas condições de operação.

Formulando os Padrões de Manutenção Periódica

Para assegurar que as pessoas realizam a manutenção periódica precisamente e


eficientemente e para construir uma base sólida da tecnologia de manutenção dentro da
companhia, formule os seguintes tipos de padrões e atualize-os quando necessário:

Padrões de Seleção de Material. Mesmo que os melhores materiais tenham sido


selecionados quando o equipamento foi projetado originalmente, as mudanças em processos
subseqüentes ou mudanças nas propriedades da matéria-prima e de materiais auxiliares podem
alterar a situação.

Padrões de Avaliação do Trabalho. Assuma o uso das técnicas de manutenções mais


atuais, e também dos equipamentos e matérias para estabelecer as horas de trabalho padrão e os
custos de materiais e do equipamento para as tarefas de manutenção como:

 Maquinário Rotativo: Montagem e desmontagem, substituição de partes, ajuste e


centralização, substituição de lubrificantes, etc.
 Colunas e Tanques: Remoção e substituição de tampas, limpeza interna, remoção e
substituição de partes internas, etc.
 Trocadores de Calor: Montagem e desmontagem, limpeza interna, verificação de
vazamento em tubulações ligadas, etc.
 Fornalhas: Remoção e substituição de queimadores, limpeza e substituição de
tubulações de aquecimento, reparo das paredes da fornalha, etc.
 Tubulação: Fixação e remoção de flanges e válvulas, reparo, substituição, e limpeza
interna de tubulações, etc.
 Equipamento Elétrico e de Instrumentação: Testes, serviços e substituição, etc.

Padrões de Controle de Partes Sobressalentes. As partes sobressalentes são


essenciais para assegurar a confiabilidade do equipamento; para estender a vida do equipamento,
e reduzir o tempo de inatividade do equipamento. Por outro lado, os estoques desnecessários
empatam o capital e aumentam os custos de armazenamento, então, é vital estabelecer padrões
eficazes de controle.
Classifique e controle as partes sobressalentes de acordo com um esquema como o
seguinte:

• Unidades de Espera: Bombas e motores, e outro equipamento de reserva. O


departamento de manutenção deve controlar e manter constantemente prontos para o
uso.
• Componentes Prioritários: Partes rotativas de maquinário importantes, etc. O
departamento de manutenção deve controlar e verificar regularmente.
• Partes Gerais: Itens regularmente distribuídos como, porcas, parafusos e rolamentos.
Os departamentos de estoque devem controlar, usando um sistema de número fixo para
emitir itens tais como rolamentos, e o sistema de lote para distribuir itens como porcas,
parafusos e assim por diante.
• Ferramentas e Equipamentos de Teste: O departamento de manutenção deve
controlar as ferramentas de distribuí-las por empréstimo. O equipamento de teste deve
ser controlado pelo departamento que o distribui.

Padrões de Controle de Lubrificantes. Comparado com outros produtos petroquímicos,


há muito mais marcas de lubrificantes disponíveis do que especificações da descrição do produto.
A maioria das companhias simplesmente compra a marca especificada pelo fabricante da
máquina. Isso pode ser necessário no início para não invalidar a garantia do desempenho da
máquina. Isso, no entanto, gradualmente aumenta o número de diferentes tipos de lubrificantes
em uso, o que torna difícil manter o controle de todos eles. Os usuários do equipamento devem
aprender a avaliar a adequação dos diferentes tipos de óleo para as diferentes condições de uso
para assim poderem preparar padrões de controle dos tipos de lubrificantes e reduzir o número de
marcas diferentes utilizadas. Algumas companhias sucederam na redução do número de
diferentes marcas de cinqüenta para dez, o que facilita grandemente o controle dos lubrificantes.

Padrões de Controle do Suprimento de Lubrificantes. As pessoas com freqüência


usam lubrificantes, particularmente engraxam em excesso. Isso contamina o equipamento e
encoraja a adesão de poeira e sujeira. Esfregar as superfícies consome muito pouco lubrificante:
em um exemplo, cuidadosamente observando um rolamento ondulante de 60mm de diâmetro por
mais de um ano revelou que ele operou sem problemas mesmo quando o operador aplicou 0,2 cc
de lubrificantes três vezes por mês.

Padrões de Segurança. Elabore padrões de segurança para o trabalho de manutenção.


Revise-os e parcialmente reveja-os anualmente, revise-os completamente pelo menos uma vez a
cada cinco anos. Inclua os seguintes itens:

• Obrigações dos funcionários e supervisores


• Ação antes de começar o trabalho
• Ação no evento de um acidente
• Procedimentos de segurança durante o trabalho
• Padrões para seiri (separe o desnecessário) e seiton (estabelecer em ordem
-organizar eficientemente)
• Manuseio de substâncias radioativas
• Precauções de segurança elétrica

A Tabela 5-13 é um exemplo de um padrão de segurança a ser aplicado antes de começar


o trabalho de manutenção.
As preparações mais importantes para garantir a segurança dos funcionários da
manutenção são:

 Arranjar os padrões que cobrem os problemas específicos na área onde eles trabalham
 Permitir que os funcionários inspecionem o local de trabalho com antecedência
 Tornar o local de trabalho seguro para o uso de chamas abertas

A Tabela 5-14 é um exemplo de autorização de início de trabalho de manutenção e


relatório de finalização.

Melhorando a Eficiência da Manutenção de Parada

É uma prática padrão na indústria química realizar manutenção de parada pelo menos uma
vez ao ano, e isso ajuda a melhorar a segurança operacional. Algumas outras indústrias de
processo também melhoraram sua eficiência quando introduziram a manutenção planejada em
paradas no lugar da manutenção após trabalhar por horas ou em feriados.
A manutenção de paradas pode consumir a metade do orçamento da manutenção anual
da companhia. É porque ela inclui a modificação do equipamento, o custo de parar e reiniciar a
planta, bem como o custo de manutenção do equipamento (como colunas, tanques, trocadores de
calor e tubulações) que não podem ser abertos durante a operação normal. As companhias
também realizam projetos de investimento de capital durante os períodos de manutenção de
parada, por isso melhorar a eficiência da manutenção de parada é importante.

Tabela 5-13: Amostra de Procedimentos de Segurança Completos antes de Começar o Trabalho


de Manutenção

l- Deveres dos Supervisores de Trabalho e de Inspeção

Parágrafo 110: Os supervisores de trabalho e de inspeção (“supervisores”) devem tentar prevenir o perigo e
ferimentos através das seguintes recomendações:

 Observar todas as exigências legais e regulamentos da planta


 Tomar todas as precauções de segurança direcionadas pelo gerente de segurança ou pelo gerente de
equipamento relevante
 E assegurar que aqueles que realizam o trabalho o façam igualmente

II – Procedimento a ser Seguido antes do Início do Trabalho

Parágrafo 111: Os supervisores não pedirão que o trabalho ou inspeção comece a menos que as atitudes a seguir
tenham sido tomadas e confirmadas com o gerente de sessão na qual o equipamento relevante está localizado, ou com
aqueles realizando o trabalho.
1. Quando trabalhar em áreas perigosas na presença de produtos petroquímicos ou reagentes ou
gases usados nos processos de refinamento ou ao realizar tarefas especiais como a mudança de cargas
pesadas:

- O plano de trabalho é disposto apenas após a área ter sido verificada e todas as questões de segurança
terem sido resolvidas com respeito ao programa, as técnicas, aos procedimentos de estabelecimento, e a
supervisão e direção do trabalho;
- Uma pessoa específica foi escolhida como responsável pelo trabalho;
- Os funcionários foram completamente informados do conteúdo do plano de trabalho e receberam qualquer
treinamento de segurança necessário.

2. De acordo com as “Regulamentações da Autorização do Início do Trabalho”, as etiquetas de


autorização permitindo que o trabalho comece ou que o equipamento seja aberto foi anexado ao
equipamento relevante.

3. Os instrumentos de segurança e roupas de proteção exigidas para o trabalho foram vistoriados e


disponibilizados.

4. Quando as bombas ou compressores precisam ser concertados, os motores de impulsão relevantes


foram desligados no local de trabalho e na subestação. Além disso, é colocado um anúncio na subestação
declarando que o trabalho está sendo realizado.

5. Quando os resfriadores de controle de movimento de ar e tanques de mistura precisam ser


consertados, o motor de impulsão relevante é desligado no local de trabalho. Além disso, o interruptor do
local de trabalho é acorrentado para prevenir que seja operado, e é exibido um aviso declarando que o
trabalho está sendo realizado.
6. O equipamento a ser concertado é verificado como o equipamento correto.

7. A pressão foi liberada e os materiais voláteis foram purificados de qualquer equipamento que deve
ser desmontado ou aberto; além disso, as válvulas e torneiras de fechamento de equipamento químico foram
fechadas apertadamente ou foram instaladas placas em branco, para prevenir que substâncias perigosas ou
vapor de alta temperatura sejam liberados na área de trabalho; estas válvulas, torneiras de controle de
tubulação, ou placas em branco também foram acorrentadas, e todos devem possuir avisos que eles não
podem ser abertos, ou uma pessoa foi apontada para vigiá-las.

8. Além disso, os procedimentos e especificações em “Procedimentos para realizar o trabalho no local”


foram compilados.

9. Quando começar o trabalho, verifique se as precauções particularmente a conexão do equipamento


ao solo, foram tomadas para prevenir descargas de eletricidade estática quando se realiza a limpeza de
vapor, a lavagem com querosene, pinturas e outros trabalhos com spray.
Tabela 5-14. Autorização de Início de Trabalho e Relatório de Término
Estrutura de Trabalho (ETP) para Manutenção de Parada

A manutenção de parada é a atividade mais extensa de manutenção para qualquer planta


de processo. Ela envolve muito trabalho, começando com a interrupção da produção, depuração
do sistema, verificação da segurança, e aceitação do trabalho de manutenção e construção,
preparo para iniciação e finalmente, o reinício da produção. Ela envolve quase todos os
departamentos dentro da companhia, incluindo o de segurança, de compras e de contabilidade,
assim como o de produção, de manutenção, inspeção e de engenharia. A manutenção de
paradas livres de omissões, livre de erros é impossível a menos que o processo todo seja
cuidadosamente planejado. Liste cada tarefa de manutenção, independentemente do tamanho, e
relacione cada uma por meio de um diagrama da estrutura de trabalho de paradas (ETP). A Figura
5-16 mostra um diagrama ETP. Para obter mais informações sobre esta atividade, veja Novas
Direções Para TPM, publicado pela Editora Produtividade.
O método ETP inclui as seguintes atividades:

Prepare um formulário de operação de trabalho no local em forma de rede: O trabalho


no local durante a manutenção de parada é normalmente atrasado por uma multidão de eventos
não antecipados como a descoberta de deterioração inesperada, a chegada atrasada de
materiais, e condições desfavoráveis do tempo. O tipo de formulário de operação do tipo barra é
menos útil em tais dados porque ele dissimula a relação entre as diferentes tarefas e o efeito dos
atrasos no projeto geral.
Para evitar isso, prepare um diagrama de rede que mostre claramente a relação entre as
diferentes tarefas. Mantenha uma verificação constante no caminho crítico (o gargalo para o
processo geral). Esta é a forma de expedir o processo eficazmente.

Prepare um diagrama de rede. Use um método de programação de rede tal como o


APTR (avaliação do programa do caminho crítico) para preparar um formulário de operação de
trabalho no local mostrando as tarefas detalhadas no diagrama. Focalize os processos de gargalo.

Encurte o processo. Encurte o processo de gargalo dando a ele a primeira reivindicação


em pessoal e materiais, reduzindo o tempo de entrega dos materiais comprados, e elaborando
técnicas de iniciação externa, ou seja, reúna e estabeleça ao máximo possível as ferramentas,
materiais, partes e o equipamento necessário para o trabalho antes da parada real. Use o
diagrama de rede para avaliar o efeito destes esforços e identificar o próximo processo de
gargalo. Para executar o programa total continue repetindo este procedimento.

Reduza os custos da manutenção de paradas. Elimine as despesas desnecessárias


com pessoal, materiais, energia elétrica, aluguel de equipamento e assim por diante, para cada
tarefa. Em particular, tome cuidado com desperdícios em custos pessoais e custos de aluguel de
equipamento resultando em mudanças no programa.
Figura 5-16. Estrutura de Quebra de Trabalho (WBS – EQT)

Abaixo estão algumas idéias para melhorar a eficiência do trabalho:

 Faça simulação com o programa para nivelar os números de funcionários externos no


local a cada dia.
 Torne eficaz o uso do tempo de flutuação e da capacidade de mão-de-obra de reserva.
 Reduza a quantidade de trabalho de hora-extra e de feriados pela separação dos dias de
descanso específicos durante o período de manutenção de paradas.
 Faça uso eficaz de funcionários de subcontratos normalmente empregados na
manutenção diária.
 Racionalize o uso de equipamentos pesados como guindastes.
 Peça itens fora de mão com bastante antecedência.
 Selecione subcontratados através de competitividade proposta baseada nos padrões de
trabalho de manutenção de parada.
Controle de Processo

Preparação com antecedência. As preparações com antecedência para a manutenção


de parada incluem:

 Fazer preparativos para materiais e equipamentos


 Revisar o programa
 Fornecer andaimes, iluminação, e energia; materiais de processamento e equipamento
onde eles são necessários
 Instalar tubulação temporária para a depuração interna

O departamento de produção deve planejar as operações de depuração cuidadosamente e


garantir sua segurança. A depuração de sucesso assegura que o pessoal de manutenção possa
abrir o equipamento no tempo correto e também reduzir os custos de limpeza interna. Ela também
afeta grandemente a segurança e a eficiência do trabalho de manutenção e o tempo para sua
conclusão.

Gestão de segurança. Após começar o trabalho, a coisa mais importante é a gestão de


segurança. Mais de 50% dos acidentes sérios em indústrias de processo ocorrem durante a
manutenção de parada. Com o apoio dos outros departamentos, o departamento de manutenção
deve controlar a segurança, o meio ambiente, a qualidade do trabalho e o programa. Na gestão
do trabalho de subcontratado, dê prioridade aos seguintes itens:

 Exercitar o controle rígido durante a manutenção de parada para garantir a segurança.


 Porque a natureza do trabalho e as condições locais mudam todos os dias, todos os
gerentes devem se reunir todos os dias para discutir e concordar sobre as tarefas do dia
seguinte.
 Os empregados e subcontratados devem realizar patrulhas de segurança e atividades de
prevenção de acidentes juntos.
 Inspecione a segurança de todo o maquinário que os subcontratados trazem para o local.
Não permita a entrada de equipamento que é reprovado na inspeção.
 Faça qualquer esforço para nivelar o número de pessoas que entra no local durante a
manutenção de parada todos os dias. Estabeleça um limite superior permitido.
 Antes de iniciar a manutenção de parada, dê treinamento de segurança e distribua
certificados de freqüência para todos que entrarem no local.
 Além disso, tome as medidas de segurança descritas anteriormente.

Concluindo a Manutenção de Parada

Na conclusão da manutenção de parada, prepare um relatório que detalhe o trabalho


cumprido, o progresso feito, a organização usada, o orçamento, e assim por diante. Tome cuidado
em relatar todos os problemas que dizem respeito à segurança, ou progresso, ao orçamento, e
use esta informação para planejar o próximo projeto de manutenção de parada.
O cumprimento deste relatório varia de acordo com o tamanho do projeto de manutenção
durante a parada, e em alguns casos ele pode ser de dúzias de páginas. A Tabela 5-15 lista a
informação geral que o relatório deve geralmente incluir, e a Tabela 5-16 mostra um exemplo do
tipo de relatório de progresso semanal que o gerente do projeto de manutenção de parada deve
apresentar ao superintendente da planta.

Caso 5-3: Gestão de Manutenção de Parada

A Figura 5-17 mostra como a Planta Aboshi das Indústrias Químicas Daicel melhoraram a
qualidade do gerenciamento da manutenção de parada. A companhia não só reduziu o tempo e o
custo da manutenção de parada; mas também atingiu resultados excelentes no aumento de
números de projetos focalizados em melhorias cumpridos e na redução de falhas e defeitos. Este
sucesso provavelmente foi devido a prática cuidadosa da coleta de dados necessários para
planejar a manutenção de parada e para incorporá-los nos planos.
Por exemplo, como parte do seu programa de manutenção autônoma, os operadores na
planta Aboshi promovem “Reuniões ZP” diárias (reuniões de “zero problemas”) nas quais
discutem as cartas de problemas (cartas com livres descrições dos problemas encontrados).
Qualquer problema que os operadores não direcionaram até a manutenção de parada terminar
são incorporados nos planos da manutenção de parada.
Às vezes a manutenção de parada rivaliza com a escala de um pequeno projeto de
construção, mas ela continua, apesar de tudo, uma tarefa de manutenção. Não importa o quão
habilidoso é o pessoal que realiza o trabalho, o resultado não pode ser completamente eficaz do
ponto de vista de manutenção, a menos que a informação reunida durante a operação e a
relevante ao trabalho sejam levados em consideração nos planos. O departamento de
manutenção nesta planta estabeleceu um sistema confiável para incorporar nos planos de
manutenção de parada a informação crítica de atividades de melhorias focalizadas e de
verificações periódicas planejadas e inspeções.

Tabela 5-15. Itens Registrados no Relatório de Manutenção de Parada

 Planejada (diagrama de rede) – indica o caminho crítico


 Real (diagrama de rede) – indica caminho crítico real, com
razões
 Planejada (calendário) – número diário de funcionários,
1. Programa de manutenção de guindastes, maquinário pesado, inspeções do governo
parada
 Real (calendário) – número real de funcionários, guindastes,
maquinário pesado, inspeções do governo, tempo
 Pára a operação
 Começa o trabalho
 Planejada e real
 Problemas
2. Programa de parada e reiniciação
Conclusão do Trabalho:
 Operação normal
 Programada e real
 Problemas
• Organização real empregada
3. Organização para a manutenção
de parada • Pontos a incorporar no plano da próxima manutenção de
parada
4. Descrição do trabalho principal realizado
5. Problemas de segurança e ambientais
6. Problemas de trabalho, medidas de melhoria adotadas
 Custos de materiais
7. Despesas orçadas e reais
 Custos de subcontratados
 Trabalho empreendido por cada subcontratados
8. Trabalho subcontratado
 Números de funcionários planejados e reais entrando no local
9. Inspeções do governo
10. Inspeções da manutenção de
 Problemas (anexar relatório de inspeção separado)
parada

11. Relatório de manutenção de  Programa para o próximo (DMP)


parada (RMP)

Em principio:
Relatório RMP
 Dentro de dois meses após a conclusão
Reunião de programação para
 Três meses antes da data
o próximo RMP
Reunião de planejamento para
o próximo RMP  Dentro de quatro meses após a conclusão
Reunião de trabalho para o
próximo RMP  Dois meses antes da data
12. Outros itens para anotar no planejamento e implementar no próximo RMP

Tabela 5-16. Amostra do Relatório de Manutenção de Parada Semanal

GERAL
Sem lesões nos funcionários da companhia ou de subcontratados
Progresso do trabalho de manutenção em parada: 97-98%

MANUTENÇÃO DE PARADA
Planta C: Um teste de vazamento em tubulação revelou vazamentos nos pontos extremos de três
trocadores de calor de descargas do reator de óleo/alimentação.
Um era devido a um vazamento na solda de vedação da entrada do tubo. Os outros dois eram devidos a
rachaduras nas pontas dos tubos
Todos foram concertados. A carga do catalisador do reator foi completada.

Planta B: Baseados nos resultados da inspeção de radiação Y dos tubos da fornalha de calor depois do decoque, a
operação de decoque foi repetida.

Planta A: Teste de vazamento na bandeja satisfatório; inspeção de reposição de tampas iniciada.


Nenhum dos problemas acima afetou o progresso geral.

TRABALHO NOVO
Planta B: Testes revelaram que vários dos 32 esguichos do vaporizador da bandeja de lavagem estavam entupidos.
Uma peneira de 10 malhas será anexado à saída da bomba, e a linha esfregada por jato de ar.
O trabalho está no programa.

INSPEÇÕES DO GOVERNO
Planta C: 8/22 segurança contra incêndio
Plantas D e C: 8-25 segurança contra incêndio, gás de alta pressão
Planta B: 8/26 segurança contra incêndio
Planta A: 8/29 segurança contra incêndio

ITENS ESPECIAIS
Nenhum
Passo 5: Construa um Sistema de Manutenção Preditiva

Enquanto as falhas inesperadas diminuem uma vez que a manutenção periódica foi
estabelecida, elas ainda irão ocorrer, e os custos de manutenção podem aumentar. Isso ocorre
porque a manutenção periódica é baseada no tempo e assume uma taxa hipotética de
deterioração do equipamento. Os intervalos ótimos de serviço não podem ser estabelecidos sem
medir a extensão da deterioração real em itens individuais do equipamento. Isso exige uma
abordagem baseada nas condições, na qual o tempo e a natureza da manutenção exigida são
baseados na extensão de deterioração real conforme confirmado através dos diagnósticos do
equipamento. Para conduzir a manutenção baseada nas condições ou a preditiva deve ser
possível avaliar características que indiquem a confiabilidade da deterioração (conhecidas como
características substitutivas). Tais características devem incluir vibração, temperatura, pressão,
taxa de fluxo, contaminação do lubrificante, redução da espessura da parede, crescimento do
defeito metalúrgico, taxa de corrosão e resistência elétrica.
Figura 5-17. Planejamento Aumentado de Manutenção de Parada

Introduzindo o Diagnóstico do Equipamento

A manutenção preditiva envolve o uso do diagnóstico do equipamento. É melhor começar


com o diagnóstico de vibração, que é uma técnica desenvolvida nas indústrias de aço e químicas.
Primeiro estabeleça o seguinte sistema de diagnóstico para maquinário rotativo, então use o
mesmo método para introduzir os diagnósticos para os equipamentos estáticos.

Introduzindo os Diagnósticos Contra Vibração para o Maquinário Rotativo

Passo 1: Estabeleça um time para treinamento de pessoas prováveis de se tornarem bons


diagnosticadores da vibração.

Passo 2: Designe certos itens do equipamento como modelos para praticar o diagnóstico
de vibração. Os membros do time praticam suas habilidades neste equipamento e então passam
seu conhecimento para os outros.

Passo 3: Designe certos itens do equipamento dentro de cada local de trabalho como
modelos para implementar os diagnósticos da vibração. Em indústrias de processo, as bombas de
alimentação ou compressores de gás são provavelmente os tipos de equipamentos mais
adequados para isto, já que suas condições de operação e as propriedades dos materiais que
eles manipulam são bastante estáveis.

Passo 4: Estabeleça períodos e critérios provisórios para medir a vibração do equipamento


modelo. Para começar, estabeleça períodos de aproximadamente um mês, dois meses ou três
meses.

Passo 5: Monitore o equipamento modelo intensivamente para cada período estabelecido.


Quando ocorrer um alto grau de dispersão nas medidas, verifique o estado da superfície de
mensuração para descobrir se o ponto de medida mudou ou a pressão da fixação do instrumento
de mensuração mudou. Também verifique se a carga da máquina mudou, se a taxa de rotação
variou, ou se a máquina está ressoando. Então repita as mensurações.

Passo 6: Faça com que o time se reúna para discutir as técnicas de diagnósticos e os
resultados. Prepare os materiais para o estudo do caso e use-os em treinamento.

Após treinar o número de diagnosticadores desta maneira, estabeleça um sistema de


diagnóstico compreensivo, realize mensurações de diagnósticos, analise e colete os resultados e
dissemine a técnica por toda a organização.

Introduzindo Diagnósticos para o Equipamento Estático

O equipamento estático em indústrias de processo varia desde o tamanho de pequenos


misturadores e separadores a enormes colunas e tanques. Se dominados, os defeitos de
pequenos materiais ou os defeitos de soldas em tais equipamentos eles podem crescer e se
tornarem grandes a ponto de parar a produção e até mesmo causar desastres maiores. É por isso
que é vital usar diagnósticos do equipamento para descobrir, diagnosticar, e prever a
deterioração. A Tabela 5-17 mostra alguns exemplos de técnicas de diagnósticos para colunas,
tanques e tubulações, trocadores de calor, enquanto a Tabela 5-18 mostra um exemplo de
técnicas de diagnóstico usadas durante a operação normal e manutenção de parada em uma
planta química em particular.
Tabela 5-17. Técnicas de Diagnóstico para Equipamento Estático
Tabela 5-18. Diagnóstico do Equipamento Durante a Operação da Planta e Durante a Parada

Diagnóstico durante a Operação Diagnóstico durante a Parada

Principalmente maquinário rotativo e equipamento estático Principalmente do equipamento estático. Inclui


diagnosticado de anomalias de processos. Normalmente diagnósticos a longo prazo da deterioração dos materiais
feito por operadores monitorando o processo ou (ataque de hidrogênio, rachadura de corrosão por tensão,
realizando verificações de rotina. Os fatores analisados fadiga). Os tipos de inspeção incluem;
incluem:
 Vistoria do equipamento estático
 Anomalias do equipamento (de leituras do  Vistoria de grandes máquinas rotativas não supridas
painel de instrumentos) de reforço
 Vibração no maquinário rotativo e em outros  Degradação de materiais no equipamento estático
equipamentos (ataque de hidrogênio, rastejamentos, carburização,
Vazamentos rachaduras de corrosão por tensão, fadiga, etc.)
Temperatura anormal  Soldas
Lubrificante  Espessura das paredes em tubulações de alta
Odor temperatura
Entupimentos

O Fluxo do Trabalho para a Manutenção Preditiva

Uma vez que você tenha introduzido o diagnóstico do equipamento e selecionado o


equipamento para a manutenção preditiva como descrito, prepare um diagrama de fluxo de
manutenção preditiva. A Figura 5-18 é um exemplo. Quando aplicar isso à manutenção estática,
trate o “diagnóstico simples” como anomalias descobertas e o “diagnóstico de precisão” como
sendo diagnosticas.

Passo 6: Avalie o Sistema de Manutenção Planejada

O objetivo da manutenção planejada em indústrias de processo não é meramente planejar


o tempo e as técnicas de manutenção, mas também dar confiabilidade e funcionabilidade
esperadas do equipamento. Basicamente, a manutenção planejada sistematiza as técnicas de
manutenções mais eficazes nas eliminações das falhas que conduzem à deterioração ou perda
total das funções de produção do equipamento.
Como mostra a Figura 5-19, o ponto crucial da avaliação do sistema de manutenção é
avaliar quão bem os departamentos de manutenção e produção trabalham juntos. Deveria ser um
sistema de duas presas: O departamento de manutenção é responsável pela manutenção
periódica de acordo com o calendário de manutenção e manutenção preditiva usando o
diagnóstico do equipamento e o monitoramento das condições; O departamento de produção é
responsável por manter o equipamento em condições de base através de verificações regulares
diárias.
Para avaliar a eficiência, a oportunidade e a viabilidade econômica da manutenção olhe o
que realmente acontece ao equipamento no local de trabalho. Para medir se o sistema de
manutenção está permanentemente no lugar, verifique se os vários subsistemas de apoio –
padrões de controle, padrões técnicos, e assim por diante – estão estabelecidos adequadamente.
O Capítulo 12 contém uma discussão detalhada sobre a avaliação dos resultados de
manutenção (veja também os indicadores de melhorias na manutenção descritos neste capítulo).
Figura 5-18. Diagrama de Fluxo de Manutenção Preditiva
REFERÊNCIAS

E. Oshima, ed. Um Dicionário Prático de Diagnóstico de Equipamento e Manutenção


Preditiva. (em japonês).: NTS Fuji Técnosistemas, n.d.
Y. Sakaguchi. Engenheiro de Planta, Vol. 3:8 (1990).
T. Suziki. Novas Direções para TPM. Portland, Ore.: Editora Produtividade, 1992.