Projetos para Refrigeração e Climatização

Elaborador:
Autores: Paulo Fernando F Maciel
Edson Alves Sousa

E-mail do Autor: paulofernandofm@hotmail.com;

Telefone: (031) 987521076

E-mail do Autor:edsonengenheiromecanico@gmail.com;
Telefone: (99) 991763630

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 Sumário
Introdução
Objetivos

UNIDADE I: Sistemas Refrigeração e condicionamento de ar

Capitulo 1- Introdução aos sistemas de refrigeração e condicionamento de ar.
Capitulo 2- Aplicação
Capitulo 3- Principais sistemas de refrigeração e condicionamento de ar

UNIDADE II: Dispositivos e equipamentos para refrigeração e climatização

Capitulo 1- Compressores
Capitulo 2 – Condensadores
Capitulo 3 – Evaporadores

UNIDADE III: Sistema auxiliares

Capitulo 1- Sistemas de Controle
Capitulo 2- Fluidos refrigerantes
Capitulo 3- Demais sistemas, equipamentos e Acessórios

UNIDADE IV: Projeto de Câmaras frias

Capitulo 1- Cálculo da carga térmica de refrigeração
Capitulo 2- Seleção de equipamentos

Unidade V- Projeto de um sistema de climatização e ar condicionado

Capitulo 1 Cálculo das cargas térmicas de climatização
Capitulo 2 Seleção de equipamentos

Unidade VI- Manutenção, normas e legislação

Capitulo 1 - Normas e legislação
Capítulo 2 – Manutenção

Referências

2
 Introdução
O advento da refrigeração mecânica e logo em seguida do ar condicionado representou
um importanteavanço para a humanidade. A possibilidade de armazenar e redistribuir
alimentos e de viver e trabalhar em climas adversos, trouxeram novas perspectivas para o
homem.

A refrigeração e climatização estão presentes em praticamente todas as áreas, e

podemos citar a aplicação residencial, o condicionamento de ar residencial, comercial e
automotivo, a aplicação no setor de transporte e a refrigeração e climatização industrial.

A capacidade dos refrigeradores domésticos é muito ampla com faixas de temperaturas

de -8°C até 7°C. As aplicações industriais são ainda mais diversificadas e envolvem
temperaturas de resfriamento e congelamento que vão desde 0°C até -150°C como é o
caso da criogenia. No caso de aplicações para conforto térmico as faixas de aplicação
são muito diversas.

Essa apostila descreverá os ciclos de refrigeração e suas variações, indicará as principais

fontes de carga térmica em um projeto de refrigeração e climatização, possibilitando que,
o profissional tenha a autonomia de projetar um sistema de refrigeração e ar condicionado
seguindo as normas técnicas vigentes.

Esse material também permitirá ao profissional determinar as condições ótimas de projeto

e como seu rendimento energético é afetado, permitindo-o que ele possa otimizá-los. O
capitulo VI também traz um apanhado das principais normas e também um procedimento
para manutenção dos sistemas de refrigeração e condicionamento de ar.

Objetivos
O objetivo geral desta apostila é possibilitar que o nosso aluno tenha um aprendizado
global e ativa do conteúdo específico de projetos de refrigeração e condicionamento de
ar. Esse material traz um bom escopo sobre projeto e manutenção desses sistemas e
várias informações pertinentes a área de refrigeração e condicionamento de ar.

São objetivos específicos dessa apostila:

 Fornecer ao aluno conhecimento avançado sobre os processos de refrigeração e

climatização.
 Capacitar o estudante, colaborando para que o mesmo desenvolva sua capacidade
crítica e percepção sobre o assunto.
 Sistematizar o conhecimento sobre RAC
 Projetar e especificar componentes e sistemas de refrigeração e climatização.

UNIDADE I: Sistemas Refrigeração e condicionamento de ar

Capitulo 1- Introdução aos sistemas de refrigeração e
condicionamento de ar.
1.1 História da refrigeração
A primeira e mais comum forma utilizada para remover calor, foi o gelo, e a neve. Os
primeiros a aprenderem que o gelo tornava as bebidas mais frias e saborosas foram os
chineses (DRUZIAN, Cristiano et al, 2014).
3
Os gregos e romanos usavam escravos para apanharem neve no topo das montanhas e
posteriormente armazena-la em buracos na terra para ser utilizada na confecção de
guloseimas congeladas (DRUZIAN, Cristiano et al, 2014).

Francis Bacon, em 1626, pensou no resfriamento como meio para conservar alimentos.
Seu experimento foi enterrar uma galinha na neve e concluir se isso a preservava. Esse
experimento acabou levando o cientista a morrer por conta do frio (MATOS, 2015)

Em 1683 com o surgimento do microscópio foi possível aprofundar o estudo de bactérias,

enzimas e fungos. Pesquisadores notaram que as bactérias se multiplicam com o calor e
hibernavam com temperaturas de 10º C ou menores. Assim foi constatado que a comida
poderia ser conservada através do uso da refrigeração (MATOS, 2015).

O primeiro equipamento de refrigeração que operava de maneira cíclica, foi projetado pelo
Engenheiro Mecânico Jacob Perkins, em 1834 na Inglaterra. Perkins foi o inventor do gelo
artificial (STROBEL, 2013).

Não houve interesse pelo invento de Perkins, não existindo sequer registro de menções a
ele na literatura da época. Seu invento permaneceu esquecido por aproximadamente 50
anos (Perkins faleceu em 1849) até que Bramwell descreveu o invento em um artigo para
o “Journal of the Royal Society of Arts” (STROBEL, 2013).

Figura 1: Equipamento de Refrigeração de Jacob Perkins

Bomba
manual

Tanque de água

Evaporador

Fonte:Adaptado de https://jesuegraciliano.files.wordpress.com/2018/05/perkins-equipamento.jpg

James Harrison, escocês, nascido em 1815, foi o responsável por criar o primeiro
equipamento de refrigeração por compressão mecânica. No ano de 1857, a pedido de
uma cervejaria, ele projetou um equipamento de refrigeração usando o princípio da
compressão de vapor. Não se sabe se Harrison conhecia ou não o trabalho de
Perkins(STROBEL, 2013; DRUZIAN,. et al, 2014).

[Saiba mais]
O primeiro refrigerador brasileiro foi construído no ano de 1947 na cidade de Brusque-SC
De 1947 a 1950, Guilherme Holderegger e Rudolf Stutzer fabricaram 31 aparelhos
4
movidos a querosene. Em seguida o comerciante WittichFreitag da cidade de Joinville-SC
entra na história e convence a dupla a montarem uma fábrica, surgindo assim, em 15 de
julho de 1950, a CONSUL, primeira fábrica e referência até os dias atuais em
refrigeradores no Brasil. Saiba um pouco mais sobre essa história fascinante nos links a
seguir:
https://www.consul.com.br/sobreaconsul/
https://ndmais.com.br/especiais/memoria-primeira-geladeira-fabricada-no-brasil-surgiu-
em-fabrica-de-anzois-de-brusque/
[Fim do Saiba mais]

Figura 2: Máquina de refrigeração de James Harrison.

Fonte: http://www.centroargo.com.br/extraimg/images/Maqgelo.jpg

Surgiu na Alemanha, em 1855, um mecanismo de produção de gelo artificial baseado no

princípio da absorção. Com o passar dos anos a fabricação de gelo artificial foi evoluindo.
Melhores significativas nos processos de produção foram surgindo, com maior eficiência e
melhoria nas condições de trabalho (MARTINELLI, 2008).

Porém no início a produção de gelo artificial sofreu muita resistência e apesar da melhoria
nos processos produtivos o consumo não cresceu na mesma proporção. Tudo isso devido
ao medo do público consumidor perante o gelo artificial. Esse temor advinha de uma
crença que o gelo artificial era prejudicial à saúde. Mesmo diante das vantagens essa
crença tinha muita força (MARTINELLI, 2008).

Tão crença não tinha sentido algum, mas impactava diretamente a expansão do setor
haja vista que o consumo era baixo. O mito caiu de forma compulsória por conta de um
inverno fraco que ocorreu em 1890 nos Estados Unidos, com o inverno fraco a
disponibilidade de gelo natural foi bem inferior na época, não atendendo a demanda. Com
pouco gelo natural a disposição a população se viu obrigada a usar o gelo artificial
(MARTINELLI, 2008).

Com o tempo viu que, apesar da crença, o gelo artificial era de melhor qualidade que o
natural. O gelo artificial a água era mais pura e como sua produção não dependia de
fatores climáticos o mesmo poderia ser fabricado à vontade de acordo com a demanda
solicitada pelo público consumidor (MARTINELLI, 2008).

Assim, a demanda cresceu exponencialmente e várias fabricas de gelo artificial foram

sendo criadas por todo país. Porém um novo problema surgiu, a fabricação continuava a
ter de ser feita em usinas de gelo, não sendo possível a produção na casa dos
consumidores (MARTINELLI, 2008).

5
As primeiras geladeiras eram um recipiente, isolado por meio de placas de cortiça, dentro
do qual eram colocadas pedras de gelo e os alimentos a conservar. A fusão do gelo
absorvia parte do calor dos alimentos e reduzia, de forma considerável, a temperatura no
interior da geladeira (MARTINELLI, 2008).

O geleiro era figura típica na época, com sua carroça isolada entregava nas casas dos
consumidores, as pedras de gelo que deviam ser colocadas nas primeiras geladeiras
(MARTINELLI, 2008).

A descoberta da eletricidade por Thomas Edson propiciou que em 1918 surgisse a

primeira geladeira movida à eletricidade. Em 1928 com o surgimento dos gases
refrigerantes fluorados, desenvolvidos por Sr. Thomas Midgely a produção e
comercialização de geladeiras foi acelerada (MARTINELLI, 2008).

Figura 3: Exemplo da primeira geração de refrigeradores

Fonte: Adaptado de https://secure.img1-ag.wfcdn.com/im/07854109/resize-w750%5Ecompr-

r85/1543/15434873/default_name.jpg

1.2 História do condicionamento de ar

O primeiro equipamento de ar condicionado foi criado e patenteado em 1897 pôr Joseph
Mc Creaty. O equipamento foi denominado “lavador de ar” e era um sistema de
resfriamento baseado no borrifamento de água. Willys Haviland Carrier, o fundador da
famosa marca de ar condicionados e sistemas de refrigeração Carrier, em 1906 criou um
processo mecânico para condicionar o ar (SOARES, 2003).

[Saiba mais]
Carrier criou o produto pensando em um problema que uma empresa de impressão nova-
iorquina estava enfrentando. Durante os meses quentes do verão a umidade do ar era
absorvida pelo papel que se dilatava fazendo com que as cores impressas em dias
úmidos não se alinhassem, imprimindo imagens borradas e obscuras.

Carrier projetou um sistema que poderia retirar a umidade da fábrica através do

resfriamento do ar. Para isto ele desenhou uma máquina que fazia circular o ar por dutos
resfriados artificialmente criando o primeiro exemplo de condicionamento de ar por um
processo mecânico (SOARES, 2003).

6
Saiba um pouco mais sobre a historia de Willys Haviland Carrier no link a seguir:
https://www.carrier.com/truck-trailer/pt/br/sobre-a-carrier/willis-carrier/
[Fim do Saiba mais]

À indústria têxtil foi o primeiro grande mercado para o condicionador de ar, seguido pelas
indústrias de papel, produtos farmacêuticos, tabaco além de estabelecimentos comerciais.
A primeira aplicação residencial foi em uma mansão de Minneapolis, em 1914. Carrier
desenhou um equipamento especial para residências, maior e mais simples do que os
condicionadores de hoje em dia (SOARES, 2003).

No mesmo ano, Carrier instalou o primeiro ar condicionado hospitalar em Pittsburgh. O

sistema introduzia umidade extraem um berçário de partos prematuros, ajudando a
reduzir a mortalidade causada pela desidratação (SOARES, 2003).

A circulação de ar em alta velocidade criada em 1939, economizava mais espaço do que

os sistemas utilizados na época. Isso levou a uma produção em massa dos modelos de ar
condicionado a partir dos anos 50 (SOARES, 2003).

Willis Carrier faleceu em 1950. Em 1952, a sua empresa desenvolveu a primeira produção
em série de unidades centrais de condicionadores de ar para residências. O estoque
esgotou em 15 dias (SOARES, 2003).

O uso do ar-condicionado em automóveis, que hoje é bem comum, está completando 70

anos. O primeiro carro a oferecer o equipamento como opcional foi o Packard 1939,
fabricado nos Estados Unidos.

O sistema não era muito prático e ocupava todo o porta malas do veículo, além de não
possuir controle de temperatura. Além disso o sistema custava cerca de 25% do preço do
veículo o que inviabilizava a expansão do sistema (SOARES, 2003).

[Sugestão de estudo complementar]

Os materiais abaixo são de acesso livre na internet, a apostila do professor Luiz Martinelli
traz um resumo da história da refrigeração além de toda a terminologia empregada na
área. Bons estudos!!
file:///C:/Users/Paulo/Downloads/42988022-Introducao-as-Maquinas-Termicas-
Refrigeracao.pdf
[Fim daSugestão de estudo complementar]

Capitulo 2-Aplicação
2.1 Refrigeração domestica
A refrigeração doméstica engloba os refrigeradores domésticos, congeladores,
cervejeiras, filtros para água e freezers. Em geral são equipamentos de baixa potência
(0,05 a 0,5hp) e muitos modelos são também utilizados na refrigeração comercial já que
não há uma divisão formal. São de tamanho reduzido e geralmente do tipo
hermeticamente fechado.

Apesar da baixa potência a refrigeração domestica representa uma das principais partes
da indústria de refrigeração, devido ao grande número de unidades produzidas todos os

7
anos. Nos dias atuais praticamente todas as residências contam com uma geladeira.
Trata-se de um mercado muito importante no Brasil com várias empresas instaladas.

Figura 4: Aplicação doméstica

Fonte: https://climatizacaolumertz.files.wordpress.com/2017/06/geladeira.jpg?w=720

2.2 Refrigeração comercial

A refrigeração comercial é utilizada em bares, açougues, supermercados, lojas de
conveniência, restaurantes, hotéis e locais de armazenamento, exposição e distribuição
de mercadorias que necessitam de um ambiente refrigerado.

Figura 5: Aplicação comercial

Fonte:http://www.tecnocp.com.br/resources/refrigeracao-comercial-em-sp.jpg

2.3 Refrigeração industrial

A refrigeração industrial e a refrigeração comercial são muitas vezes confundidas. Não há
uma divisão clara entre as duas áreas. Em síntese a diferença básica está no porte,
sendo as aplicações industriais maiores que as comerciais. Outra característica é que a
refrigeração industrial necessita de um funcionário responsável.

Figura 6: Sistema de Refrigeração industrial

8
 Fonte: https://www.refringer.com.br/images/refrigeracao-industrial-01.jpg

2.4 Refrigeração para transporte

Essa área envolve o transporte de cargas refrigeradas através de navios, caminhões
frigoríficos, vagões ferroviários e containers refrigerados e até mesmo aviões. Trata-se de
uma aplicação de suma importância nos dias atuais.

Imagine por exemplo alimentar toda a população de grandes metrópoles como Tóquio,
Japão ou São Paulo sem a refrigeração para transporte? Tais cidades não têm condições
de produzir toda a quantidade de alimentos que consome. O abastecimento é realizado
através do transporte de alimentos resfriados e/ou congelados. Dependemos diariamente
da refrigeração para transporte.

Nesse setor podemos destacar a refrigeração marítima que são embarcações de

transporte de carga perecível e os navios de armazenamento de cargas refrigeradas, que
são responsáveis por transportar boa parte do PIB do Brasil (DA, CEFET-BA, 2009).

Figura 7: Sistema de refrigeração para transportes

Fonte: https://static.iclaz.com.br/foto/400/72254/imagem3_6416/refrigeracao-para-transportes-ar-
condicionado-para-maquinas.jpg

2.5 Climatização e condicionamento de ar

O condicionamento de ar pode ser dividido em duas categorias, conforto e industrial. O
primeiro visa pessoas já o segundo tem por objetivo satisfazer condições de processo nos
diversos ambientes industriais. A Aplicação do condicionamento de ar pode ser
encontrado em indústrias como:

9
  Indústria de impressão, onde necessita-se de um rígido controle da umidade
adequada fixação das cores.
 Indústria têxtil, onde é importante reduzir a eletricidade estática e limitar o
rompimento de fibras.
 Na indústria de material fotográfico, onde o material virgem deteriora-se
rapidamente se exposto a alta temperatura e umidade.

Figura 8: Ar condicionado do tipo Split para aplicação residencial

Fonte:https://consul.vteximg.com.br/arquivos/ids/189288-1000-
1000/Consul_Ar_Split_CBN12CB_Imagem_Produzida_Maxi_Economia_1.jpg?v=6367883251980
30000

2.6 Refrigeração para baixas temperaturas

Na refrigeração para baixas temperaturas pode–se destacar a criogenia. A criogenia é o
conjunto de técnicas destinadas à obtenção e utilização de baixíssimas temperaturas.
Gases liquefeitos cujas temperaturas de liquefação são muito baixas são um exemplo.

A refrigeração a baixas temperaturas também é utilizada na medicina e demais aplicações

clinicas. Na metalurgia ela é usada na construção de materiais para produção,
armazenagem e transporte de produtos liquefeitos do ar (oxigênio, nitrogênio).

[Saiba mais]
“Existem 350 corpos congelados para serem ressuscitados no futuro”. Leia sobre esse
assunto bizarro na matéria abaixo e tente entender essa utopia.
https://saude.abril.com.br/blog/tunel-do-tempo/existem-350-corpos-congelados-para-
serem-ressuscitados-no-futuro/
Os links abaixo te levaram a conhecer um pouco mais sobre a criogenia, ramo importante
da físico química.
https://www.webarcondicionado.com.br/para-que-serve-os-sistemas-de-refrigeracao-de-
criogenio
https://www.youtube.com/watch?v=_sQFxFHlTQY
[Fim do Saiba mais]

Figura9:Refrigeração para baixas temperaturas: Criogenia

10
 Fonte:https://static.webarcondicionado.com.br/blog/uploads/2015/06/568901-300x196.jpg

Capitulo 3- Principais sistemas de refrigeração e

condicionamento de ar
3.1 Principais Sistemas de refrigeração
O funcionamento básico dos sistemas de refrigeração pode ser compreendido através do
entendimento do funcionamento de um refrigerador doméstico. Os sistemas funcionam a
partir da aplicação dos conceitos de calor e trabalho, utilizando uma determinada vazão
de fluido refrigerante no transporte do calor(VILAIN, 2015).

O fluido refrigerante, na forma de liquido vapor, entra no evaporador a baixa pressão e

retira calor do ambiente a refrigerar enquanto passa para o estado de vapor. O vapor é
sugado pelo compressor onde é comprimido passando para o estado de vapor
superaquecido. Logo após o vapor superaquecido desloca-se para o condensador que
tem a função deliberar o calor para o meio externo (MORAN E SHAPIRO 2014; VILAIN,
2015).

O fluido ao ser condensado passa do estado de vapor superaquecido para líquido

comprimido, em seguida o mesmo sofre um processo de estrangulamento (isoentálpico)
através de um dispositivo de expansão onde sua pressão reduzida e novamente entrar no
evaporador (MORAN E SHAPIRO 2014; VILAIN, 2015).

Grandes sistemas de refrigeração como câmaras frigoríficas operam de maneira parecida.

Porém são sistemas de grande porte é os compressores, evaporadores, condensadores e
dispositivos de expansão são maiores e em maior número. Além de apresentarem maior
grau de automação (VILAIN, 2015).

Os sistemas de refrigeração mais aplicados são os sistemas de compressão a vapor,

sistema de absorção e termoelétrico. Na disciplina Termodinâmica para Refrigeração
foram apresentados os principais ciclos. De forma a facilitar seus estudos faremos uma
breve revisão desses ciclos.

3.2O ciclo de Carnot para refrigeração

Antes de entrarmos no ciclo de compressão a vapor propriamente dito, precisamos falar
sobre o ciclo de refrigeração de Carnot. Trata-se de um ciclo teórico, mas importante na
compressão dos ciclos de refrigeração, principalmente no que tange o entendimento de
coeficiente de performance e eficiência.

O ciclo de refrigeração de Carnot conforme mostrado é obtido pela inversão do ciclo de

potência a vapor de Carnot, ele é composto pelo condensador, compressor, evaporador e
11
turbina. A Figura 10 representa o diagrama esquemático do ciclo de refrigeração de
Carnot, o mesmo possui indicação de quatros estados diferentes.

O primeiro estado indica o estágio após o condensador e antes do compressor, o estado

2 representa o estágio após compressão do fluido e antecede a troca de calor no
evaporador.

O estado 3 representa o ponto entre o evaporador e turbina, no ponto 4 temos o fluido

após a expansão.

Figura 10-Ciclo de refrigeração de Carnot

Região quente
𝑄𝑠

3 2
Condensador

𝑊𝑇 𝑊𝐶
Turbina Compressor

Evaporador

4 1
𝑄𝑒
Região fria

Fonte:Adaptado de Moran e Shapiro (2014)

As trocas de calor envolvidas são somente as indicadas no ciclo, não existe atrito e todos
os processos são internamente reversíveis (ideais). Os processos 1-2 e 3-4 são
isentrópicos (adiabáticos). Os processos do ciclo de refrigeração de Carnot são indicados
na sequência abaixo:
1-2- Compressão adiabática,
2-3- Liberação isotérmica de calor,
3-4 - Expansão adiabática,
4-1 - Admissão isotérmica de calor,

Através da análise da figura 10 podemos extrair os dois coronários de Carnot para

segunda Lei da termodinâmica.
1º - Não há ciclo de refrigeração com coeficiente de eficácia (COP) mais alto do que
um ciclo de Carnot operando entre os mesmos reservatórios térmicos.
2º-Todos os ciclos reversíveis que trabalham entre as mesmas temperaturas
apresentam o mesmo COP.

O COP, do ciclo de Carnot é uma função das temperaturas absolutas do espaço

refrigerado (evaporação), Te e a atmosfera (condensação), Tc.

12
 ̇
̇

Para processos reversíveis: , onde:

̇ ̇
̇ ̇ ̇ ( ) ( )

Então para um ciclo de refrigeração por compressão a vapor podemos concluir que uma
temperatura de evaporação tão alta quanto possível e uma temperatura de condensação,
Tc tão baixa quanto possível colabora para uma otimização do COP e consequente
melhoria de desempenho do sistema.
Para uma bomba de calor o COP é dado por:
̇
̇

Utilizando a mesma metodologia utilizada para os refrigeradores temos:

̇ ̇
̇ ̇ ̇ ( ) ( )

3.3 Sistema de refrigeração de compressão a vapor

Sistemas de refrigeração mecânicos empregam vários processos individuais para produzir
um ciclo de refrigeração contínuo capaz de manter a temperatura de um espaço em
condições precisas (STROBEL, 2013).

Os equipamentos básicos de um sistema de refrigeração por compressão a vapor são:

 Evaporador: Trocador de calor que recebe o fluido refrigerante líquido a baixa
pressão. Ao longo da tubulação do evaporador o líquido vaporiza absorvendo calor
do interior da câmara. O evaporador deve ser mantido a uma temperatura inferior à
da câmara para que o fluxo de calor ocorra no sentido da câmara para o
evaporador.
 Compressor: Tem o papel de desenvolver e manter o fluxo do fluido através do
sistema de refrigeração. O vapor frio flui do evaporador para o compressor onde a
pressão é elevada. Este processo eleva a temperatura de saturação do vapor para
um nível que permite o vapor condensar a temperaturas ambientes normais.
 Condensador: Trata-se de um trocador de calor que recebe o vapor a alta pressão
e temperatura e provoca a sua condensação retirando calor do mesmo através de
um meio condensante, geralmente água ou ar.
 Dispositivo de expansão: Trata-se de um dispositivo de estrangulamento que tem
por função reduzir a pressão do líquido na entrada do evaporador.

Os tubos e dutos responsáveis pelo transporte do fluido refrigerante entre os

componentes são de suma importância em um sistema de refrigeração. São eles linha de
sucção, linhas de líquido e linha de descarga.
 Linha de sucção: Tubulação utilizada para transportar o vapor frio, ligando o
evaporador ao compressor. Na teoria o refrigerante cruza essa tubulação sem
trocar calor, porém na prática, apesar do isolamento, o vapor frio que passa pela
tubulação da linha de sucção absorve calor do espaço externo.
 Linha de descarga: Tubulação onde o vapor superaquecido e a alta pressão, flui
do compressor ao condensador. Na teoria o vapor atravessa essa linha sem

13
 trocar calor, mas na prática o vapor elimina calor para o meio externo.
 Linha de líquido: É a tubulação frigorífica utilizada para escoar o líquido quente e a
alta pressão do reservatório de líquido ao dispositivo medidor.

[Atenção]
Quanto maior o sistema, maior o grau de complexidade e a necessidade de automação.
Com isso diversos equipamentos e componentes são adicionados aos sistemas. Na
unidade II traremos mais especificações sobre os principais equipamentos da refrigeração
e climatização, além de outros dispositivos de automação e controle.
[Fim do Atenção]
No ciclo que possui o ciclo de refrigeração por compressão a vapor sem
superaquecimento é formado por quatro processos fundamentais: expansão, vaporização,
compressão e condensação como pode ser visto na figura 11.

Durante os processos, o fluido refrigerante passa por mudanças em sua pressão,

temperatura e fase. Os estados característicos do fluido são classificados em 4 tipos
diferentes, estados 1, 2s, 3 e 4.

Figura 11 – Ciclo de compressão a vapor

Região quente
𝑄𝑠

Condensador
3

2s

Válvula de 𝑊𝐶
expansão Compressor

Evaporador
4 1

𝑄𝑒
Região fria

Fonte:Adaptado de Moran e Shapiro (2014)

3.4 Armazenamento de frio, termo acumulação.
Uma instalação de condicionamento de ar ou resfriamento com compressão a vapor,
possui cargas que representam uma grande demanda de energia elétrica em qualquer
aplicação, oque muitas vezes leva a altos custos com as tarifas de energia elétrica. Uma
solução viável para este tipo de instalação são as instalações de condicionamento e
resfriamento que utilizam a tecnologia da termo acumulação.

14
A tecnologia da termo acumulação, conhecida também como armazenamento de frio, é a
produção de água gelada ou gelo durante os períodos fora de pico, geralmente no
período noturno ou nos fins de semana. O “frio“ é armazenado em tanques e são
utilizados nos horários de ponta. As aplicações de armazenamento de frio incluem
edifícios comerciais e de escritórios, centros médicos, prédios de faculdades e centros
comerciais (Moran e Shapiro 2009).

O sistema de armazenamento do frio é constituído por uma unidade de refrigeração por

compressão a vapor, um tanque de produção e armazenamento de gelo, e um circuito de
refrigeração.

Operando à noite, quando se necessita de menos energia para seu funcionamento em

virtude das temperaturas ambientes serem mais frias e quando as tarifas de eletricidade
são inferiores, a água da unidade de refrigeração é congelada.

O gelo é armazenado em um tanque anexo ao sistema e acionado durante o dia. A

temperatura de circulação do ar na edificação é reduzida à medida que ele passa pelas
serpentinas carregando o refrigerante que flui a partir do tanque de armazenamento de
gelo.

Dependendo do clima local, alguma umidade também pode ser removida ou adicionada.
O armazenamento de frio pode fornecer a climatização adequada de acordo com o
número de ocupantes ou pelo dimensionamento correto do sistema de refrigeração por
compressão de vapor ou outro sistema de conforto térmico para atender as necessidades.
Normalmente os sistemas de termo acumulação funcionam através das centrais de água
gelada que possuem os chillers e estes devem estar bem dimensionados para garantir a
harmonia do funcionamento de seus equipamentos e atender a aplicação eficiente do
estabelecimento.

Quando os chillers são instalados, juntamente com um conjunto de bombas, é importante

estar bem definido a capacidade e quantidade de cada um além disso deve ser definido a
disposição de cada um.

Para definir as questões anteriores o projetista deve levar em conta o tamanho do

sistema, que vai estar relacionado diretamente com o tipo de edifício e as cargas
térmicas, a demanda do sistema, as condições de instalação e mão de obra da região.

O sistema deve ser projetado analisando desde a água gelada nos chillers, o sistema de
bombeamento, o sistema de controle das válvulas e torres de resfriamento. Além disso
deve ser feita a previsão da montagem do sistema, se está montada em série, paralelo ou
série contra fluxo e o tipo de bombeamento, se constante ou variável.

[Sugestão de estudo complementar]

Abaixo temos uma série de vídeos sobre sistemas de agua gelada. Bons Estudos!
https://www.youtube.com/playlist?list=PLeTEblquHUGe_eadePLVPt6I6q2MPNeEZ
[Fim da sugestão de estudo complementar]

3.5 Ciclos em cascata

Arranjos para refrigeração em que se utiliza uma combinação de ciclos são chamados de
ciclos em cascata. O ciclo em cascata é composto por dois ciclos de refrigeração por
compressão de vapor, denominados de ciclo 1 e ciclo 2.
15
O elemento de condensação do ciclo A é combinado com elemento de evaporação do
ciclo B e por meio desta combinação é formado um trocador contracorrente de calor para
união dos dois ciclos. O arranjo mais comum para o ciclo em cascata pode ser visto
através da figura 12.

Figura 12- Ciclo de refrigeração por compressão a vapor em cascata

𝑄𝑠
Condensador de
alta temperatura
Compressor
Válvula de Ciclo 1
expansão 𝑊̇ 𝐶𝐵
Trocador de calor
intermediário

Compressor

Válvula de Ciclo 2 𝑊̇ 𝐶𝐴
expansão

Evaporador de
baixa temperatura

𝑄𝑒
Fonte:Adaptado de Moran e Shapiro (2014)

No trocador de calor intermediário, a energia rejeitada durante a condensação do ciclo de

baixa temperatura A é usada para evaporar o refrigerante no ciclo de alta temperatura. O
efeito desejado de refrigeração ocorre no evaporador de baixa temperatura, e a rejeição
de calor do ciclo como um todo acontece no condensador de alta temperatura B (MORAN
e SHAPIRO, 2014).

O coeficiente de desempenho é a razão do efeito de refrigeração pela potência de

acionamento total, a sua fórmula é dada pela equação abaixo (MORAN e SHAPIRO,
2014).
̇
̇ ̇

A vazão mássica dos ciclos A e B normalmente são diferentes. No entanto, as vazões

mássicas são relacionadas pelos balanços de massa e de energia no trocador de calor
contracorrente de conexão que serve como condensador para o ciclo A e evaporador para
o ciclo B. Os ciclos em cascata podem empregar três ou mais ciclos individuais (MORAN
e SHAPIRO, 2014).

16
Um aspecto importante do sistema em cascata é que os fluidos refrigerantes podem ser
selecionados nos dois ou mais estágios de modo a apresentarem pressões vantajosas no
evaporador e no condensador nos dois ou mais intervalos de temperatura (MORAN e
SHAPIRO, 2014).

Em um sistema de cascata duplo, um refrigerante a ser selecionado para o ciclo A deve

ter uma relação tal entre a pressão de saturação e temperatura que permita a refrigeração
em uma temperatura relativamente baixa sem uma pressão excessivamente altas no
condensador ((MORAN e SHAPIRO, 2014).

3.6Sistema de climatização por absorção

Os sistemas de climatização que operam de acordo com o ciclo de refrigeração por
absorção apresentam algumas características em comum com os ciclos de compressão
de vapor considerados anteriormente, mas diferenciam-se em dois detalhes importantes.

Um deles é a natureza do processo de compressão em vez de se comprimir o vapor entre

o evaporador e o condensador, o refrigerante de um sistema de absorção é absorvido por
uma substância secundária, chamada absorvente, de modo a formar uma solução líquida
que em seguida é bombeada com uma pressão mais elevada (MORAN e SHAPIRO,
2014).

Como o volume específico médio da solução líquida é muito menor que o volume do
vapor do refrigerante, é necessária uma quantidade significativamente menor de trabalho.
Consequentemente, os sistemas de refrigeração por absorção têm a vantagem de
necessitar de uma menor potência de acionamento em comparação com os sistemas de
compressão a vapor (MORAN e SHAPIRO, 2014).

A outra principal diferença entre sistemas de absorção e de compressão de vapor é que

um mecanismo deve ser inserido nos sistemas de absorção para a retirada de vapor de
refrigerante da solução líquida antes que o refrigerante entre no condensador (MORAN e
SHAPIRO, 2014).

Isso envolve uma transferência de calor de uma fonte que esteja a uma temperatura
relativamente alta. O vapor ou o calor rejeitado que seria descarregado para a vizinhança
sem qualquer uso é financeiramente atraente nesse propósito (MORAN e SHAPIRO,
2014).
Na maioria das vezes a amônia é o refrigerante e a água é o absorvente. A amônia circula
pelo condensador, pela válvula de expansão e pelo evaporador como em um sistema de
vapor por compressão. No entanto o compressor é substituído pelo absorvedor, pela
bomba e pelo gerador (MORAN e SHAPIRO, 2014).

No absorvedor, o vapor de amônia vindo do evaporador é absorvido pela água líquida.

Como a quantidade de amônia que pode ser dissolvida em água aumenta à medida que
que a temperatura da solução decresce, faz-se com que a água de arrefecimento circule
pelo absorvedor para remover a energia liberada conforme a amônia se torna uma
solução para manter a temperatura no absorvedor tão baixa quanto possível.

A solução forte de amônia e água deixa o absorvedor e entra na bomba, onde sua
pressão é elevada até a pressão do gerador. Os principais componentes de um sistema
de refrigeração por absorção são mostrados na figura 13. (MORAN e SHAPIRO, 2014).
17
 Figura 13 - Sistema de refrigeração por absorção

Fonte de alta
temperatura
𝑄̇ 𝑠

Condensador

Gerador

Válvula de
Válvula de Expansão

o fraca
Soluçã
Expansão
𝑊̇ 𝑏

Bomba
Absorvedor
Evaporador

𝑄̇ 𝑒

Região
refrigerada
Fonte: Adaptado de Moran e Shapiro (2009)

No sistema de refrigeração por absorção, o aumento da pressão é produzido pelo calor

fornecido pela circulação de vapor ou outro fluido através de uma serpentina. O conjunto
gerador-absorvedor representa a mesma função do compressor no sistema a compressão
de vapor: o absorvedor substitui a sucção e o gerador substitui a compressão. Há uma
bomba para fazer a solução circular pelo trocador de calor e gerador (MORAN e
SHAPIRO, 2014).

No absorvedor, o vapor de amônia que chega do evaporador à baixa pressão é absorvido

pela solução fraca e fria de amônia em água. No gerador, há a separação de parte da
amônia recebida na solução forte para o condensador.

Essa separação é feita pelo calor recebido do vapor ou outro fluido quente no gerador. A
solução fraca é outra vez remetida ao absorvedor para receber mais amônia (MORAN e
SHAPIRO, 2014).

O gás natural ou algum outro combustível pode ser queimado para fornecer a fonte de
calor, e existem aplicações práticas da refrigeração por absorção em que se usam
recursos energéticos alternativos, como a energia solar ou geotérmica (MORAN e
SHAPIRO, 2014).

3.7 Compressão multiestágio com Inter resfriamento

O inter resfriamento é alcançado por transferência de calor para as vizinhanças que se
encontram a uma temperatura inferior Um arranjo para a compressão em dois estágios
18
em que se utiliza o próprio refrigerante para um ciclo ideal é mostrado na figura 14
(MORAN e SHAPIRO, 2014).
Figura 14–Ciclo de refrigeração multiestágio com inter-resfriamento
𝑄𝑠

5 Condensador
4
Válvula de
expansão 𝑊̇ 𝐶2 Compressor

3
6 Câmara de Trocador de calor
9
separação de contato direto

7 2 Compressor
Válvula de
expansão 𝑊̇ 𝐶
1

Evaporador

𝑄𝑒 1
8
Fonte:Adaptado de Moran e Shapiro (2009)

3.8 Sistema de refrigeração termoelétrico

Baseia-se no princípio de que, se entre dois metais ou ligas diferentes houver diferença
de temperatura, quando postos em contato, por meio de um condutor, haverá circulação
de uma corrente elétrica mínima, efeitos Seebeck e Peltier (MORAN e SHAPIRO, 2014).

Inversamente, haverá variação de temperatura dois metais diferentes se, entre eles,
fizermos circular uma corrente elétrica retificada. Instalando-se adequadamente o metal
de menor temperatura dentro de um recinto termicamente isolado do exterior, podemos
obter baixas temperaturas.

Já existem geladeiras que funcionam usando esse princípio, porém são de baixo
rendimento (MORAN e SHAPIRO, 2014).

3.9 Sistemas de Climatização (splits, selfs; água gelada, chilers)

Quando um sistema de climatização opera com o circuito de refrigeração (evaporador,
compressor, condensador e válvula de expansão) desligado, ele opera como um sistema
de ventilação simples, ou seja, todo sistema de climatização possui um sistema de
ventilação.

Os sistemas de ventilação são responsáveis pelo controle da vazão e manutenção da

pureza do ar ambiente através da renovação e tratamento continuo. Para controle da
vazão do ar, os sistemas de ventilação utilizam os ventiladores acoplados aos motores
elétricos, estes últimos são controlados por circuitos eletrônicos ou chaves inversoras de
frequência capazes de variar a rotação dos motores elétricos acoplados aos ventiladores.
Os ventiladores podem ser classificados como axiais ou centrífugos.

19
Os sistemas de climatização são classificados quanto ao tipo de sistema de expansão e
quanto ao tipo de sistema de condensação. Os sistemas de condensação podem ser a
água e a ar, os sistemas de expansão podem ser classificados como sistema de
expansão direta ou sistema de expansão indireta.

Os sistemas de refrigeração com expansão direta são caraterizados pela disposição da

serpentina do condicionador que recebe de forma direta através do ambiente ou dutos a
carga térmica. E os sistemas de expansão indireta são instalados de modo que a
serpentina do condicionador utiliza um meio, podendo ser água ou ar para troca de calor.

Os sistemas de condensação dos sistemas de refrigeração podem ser a ar, a água ou

evaporativa. Nos sistemas a ar, em circulação natural ou forçada, a temperatura admitida
para o fluido frigorífico deve ser superior à de bulbo seco do ar exterior considerado nos
cálculos. A figura 15 indica os exemplos mais comuns de sistemas de climatização com
expansão direta com condensação a ar.

Figura 15 - Sistema de expansão direta com condensação a ar; Janela (a), Rooftop (b),
Split System (c).

(a) (c) (b)

Fontes: https://frigelar.vteximg.com.br/arquivos/ids/162254-1000-1000/Springer-Silentia-Mecanico-
Janela-21000btus-unidade-Frigelar.jpg?v=636219754563300000
https://img.carrierdobrasil.com.br/caracteristicas_modelos/95b98-1.jpg
https://www.ajmadison.com/ajmadison/images/large_no_watermark/carrier_30000_bru_mini_split_
system_with_heat_pump.jpg

Nos sistemas de condensação a água, utilizam-se uma torre de resfriamento com

temperatura de bulbo úmido (tbu) do ar externo inferior a temperatura da água de
circulação que possibilite a transferência de calor da água para o ar externo.

Através da torre de resfriamento água corrente circula e retorna. Obrigatoriamente a

temperatura de bulbo úmido do ar exterior deve ser inferior à temperatura da água de
circulação, garantindo eficiência ao sistema e de modo que permita a transferência de
calor da água para o ar exterior.

A Figura 16 indica um modelo de um sistema de refrigeração com expansão direta com

condensação a água, modelo indicado representa um self-contained.

Figura 16: Sistema de expansão direta com condensação a água, Self-contained

20
 Fonte: https://img.carrierdobrasil.com.br/caracteristicas_modelos/6f28a-2.jpg

Nos sistemas de condensação evaporativa, a temperatura de bulbo úmido do ar externo

deve ser inferior à temperatura estabelecida para o fluido frigorífico.

De forma resumida os principais sistemas de refrigeração podem ser classificados de

acordo com a Figura 17. Quanto ao tipo de expansão, podendo ser do tipo expansão
direta ou indireta. Quanto ao fluido de condensação, podendo ser a água ou a ar. Podem
ainda ser sistema de cogeração, sistema evaporativo, sistema de volume de refrigerante
variável e termo acumulação.

Figura 17– Principais sistemas de climatização

Direta  Com condensação de água: Self – contained

Self – contained com condicionador remoto
 Expansão Self – contained com condicionador acoplado
 Com condensação a ar: Janela
Roof-top
Split System

 Com condensação a água:  Chiller

 Fancoil (tocador de calor intermediário
Indireta
 Com condensação a ar: Chiller

 Sistema de cogeração
 Sistema Evaporativo
 Sistema de volume refrigerante variável
 Termo - acumulação
Fonte: O autor

21
3.10 Sistema de cogeração
Para aplicações que envolvem uma grande carga térmica, tais como em hospitais,
shoppings, aeroportos, estações de metrô, que envolvem normalmente uma grande
quantidade de público, os sistemas de refrigeração com cogeração que utilizam o gás
natural é uma solução alternativa.

O sistema de cogeração com gás natural proporciona uma economia considerável com
energia elétrica. Os sistemas que se adaptam ao sistema de cogeração são os chillers por
absorção, os chillers convencionais com compressor acoplado a motor de combustão
interna a gás.

3.11 Sistema Evaporativo

O sistema evaporativo é também uma solução viável para recintos com grande carga
térmica e com fluxo intenso de pessoas, além dos citados anteriormente, podem ser
citados os restaurantes, academias, indústrias de calçados e confecções, supermercados.
A principal característica do sistema evaporativo é a economia de energia elétrica.

O princípio de funcionamento do sistema evaporativo leva em conta as propriedades de

calor sensível e calor latente que um fluido pode ter. O calor sensível é a relação da
quantidade de calor necessária para que uma determinada substância altere a sua
temperatura. O calor latente é a quantidade de calor requerida para que o estado de uma
determinada substância seja alterado.

O sistema evaporativo, proporciona a mudança do calor sensível para o calor latente. Em

outras palavras, nesse tipo de sistema o calor não é retirado como nos demais sistemas
de climatização e sim trocado de sensível para latente.

O sistema evaporativo consegue reduzir a temperatura do ambiente e ao mesmo renova e

umidifica o ar, através de um processo evaporativo de água a frio. Os sistemas
evaporativos são comumente comercializados como climatizadores.

Os climatizadores possuem uma colmeia de celulose que permanece umidificada com

água fria que é bombeada continuamente na parte superior da colmeia, no mesmo
equipamento há instalado um ventilador axial que succiona o ar externo forçando a sua
passagem pelo filtro e pela colmeia onde o ar é resfriado e também umidificado.

A grande vantagem do sistema está na economia de energia, uma vez que possui uma
menor quantidade de cargas elétricas, o que o torna também um sistema com baixo custo
de manutenção se comparado com um sistema de compressão de vapor. No entanto, o
sistema evaporativo apresenta uma desvantagem em aplicações onde a umidade relativa
do ar é alta, o sistema se torna ineficiente, necessitando de uma maior quantidade de
equipamentos para uma mesma instalação.

3.12 Sistema de volume de refrigerante variável – Inverter

O sistema de volume refrigerante variável (VRF), também conhecido como sistema
inverter ainda é uma tecnologia recente no mercado. O sistema possui características
similares ao sistema Split, no entanto funcionam com compressor tipo scroll com rotação
variável controlador por inversor de frequência.

Uma outra característica do sistema VRF é que ele possui uma válvula de expansão para
cada unidade evaporadora, além de possuir um controle eletrônico mais preciso.
22
O sistema representa no mercado uma resposta de uso racional da energia, de modo a
não prejudicar o conforto do usuário, permite também a climatização de grandes edifícios
sem a necessidade água, torres de resfriamento, bombas e tubulações hidráulicas.

Os sistemas VRF são compostos por unidade evaporadora, unidade condensadora,

tubulações e ramificações de cobre, unidade de comunicação e controle. A unidade de
controle permite que o sistema opere de acordo com a demanda e capacidade de cada
unidade evaporadora.

UNIDADE II: Dispositivos e equipamentos para refrigeração e

climatização
Capitulo 1- Compressores
2.1. Introdução
O compressor é o “coração” de um sistema de refrigeração por compressão a vapor. Ele
tem o papel de recircular o fluido refrigerante no ciclo. Sua função é elevar a pressão do
fluido refrigerante e, consequentemente, sua temperatura enviando o vapor ao
condensador. Na figura abaixo temos os principais tipos de compressores usados nos
sistemas de refrigeração.

Figura 18: Principais tipos de compressores

• Alternativo
Deslocamento • De parafusos
positivo • De palhetas
• Scroll

Máquina de •Centrifugo
Fluxo

Fonte: O próprio Autor

Os compressores do tipo máquinas de fluxo ou compressores dinâmicos elevam a

pressão do vapor do refrigerante convertendo a energia cinética em energia de pressão.
O único exemplo deste compressor usado na refrigeração e climatização é o centrifugo.

Os compressores do tipo deslocamento positivo atuam através da aplicação de uma força

mecânica que diminui o volume interno de uma câmara, aumentando a pressão do vapor
do refrigerante. Os compressores do tipo alternativos, de parafusos, de palhetas e Scroll
são classificados como deslocamento positivo(DA SILVA, 2005).

É fator determinante para a correta seleção do compressor o conhecimento da

capacidade necessária do sistema frigorifico ou do sistema de climatização. O fluido
refrigerante utilizado e a temperatura do evaporador são determinantes nessa escolha.
Outras questões como aspectos construtivos, tamanho da instalação e etc também se
fazem importantes.

23
Da Silva, (2005) divide os compressores em três categorias de acordo com a capacidade
da instalação:
 Baixa capacidade (< 2,5 TR).
 Média capacidade (entre 2,5 e 75 TR).
 Grande capacidade (> 75 TR).

TR significa tonelada de refrigeração e é uma unidade de potência comumente utilizada

na refrigeração. Por definição TR é a energia requerida para congelar uma tonelada de
água em 24 horas, 1TR é aproximadamente 3,52 kW.

Por fim, e não menos importante, é preciso saber que os compressores também são
classificados de acordo com os seus aspectos construtivos sendo denominados como
abertos, herméticos ou semi herméticos.

No compressor hermético, tanto o compressor quanto o seu motor são acondicionados

dentro de uma mesma carcaça. A desmontagem desse compressor não é possível é o
mesmo apresenta como acesso de entrada e saída apenas as conexões elétricas do
motor.

Nesse tipo de compressor o fluido é geralmente comprimido por um êmbolo no lugar do

pistão. Os compressores herméticos são geralmente mais baratos que os
semi-herméticos e que os abertos (DA SILVA,2005).

Figura 19: Compressor hermético

Fonte: https://www.gelbox.com.br/admin/image/produto/53/204lg.jpg

Nos compressores herméticos há uma restrição quanto ao fluido refrigerante a ser

utilizado, o mesmo só opera com fluidos refrigerantes halogenados. Sua aplicação está
concentrada em refrigeradores domésticos e condicionadores de ar com potências da
ordem de 30kW, cerca de 8,53 TR. As principais vantagens dos compressores herméticos
são o baixo custo, o menor ruído, durabilidade e a ausência de vazamentos.

Porém as desvantagens são inúmeras como baixa capacidade, perda de eficiência devido
superaquecimento, contaminação do sistema pelos resíduos após a queima do motor;
difícil manutenção e reparação, não permitem o controle de capacidade; não podem ser
utilizados com amônia; apresentam problemas sérios com a umidade do sistema (DA
SILVA, 2005).

Os compressores semi-herméticos são uma “evolução” dos compressores herméticos.

Ambos se assemelham no aspecto construtivo. Nos compressores semi-herméticos,
assim como nos herméticos, a carcaça abriga tanto o compressor quanto o motor, porém
há a possibilidade de remoção do cabeçote, possibilitando o acesso às válvulas e aos
pistões, permitindo a desmontagem e manutenção (DA SILVA,2005).
24
Nos compressores semi-herméticos não há necessidade de selo de vedação para o eixo
(característica similar aos compressores herméticos). Porém existe a possibilidade de
queda de eficiência em virtude do aquecimento do fluido refrigerante pelo enrolamento do
motor (superaquecimento).

Figura 20: Compressores semi-herméticos

Fonte: https://superfrioamc.com.br/wp-content/uploads/2017/03/prod2.jpg

Se o compressor tiver um eixo de acionamento (virabrequim) que transpõe a carcaça de

forma que um motor externo é acoplado ao seu eixo, ele é chamado de compressor
aberto. Este compressor pode operar com amônia, além dos fluidos refrigerantes
halogenados.

Figura 21: Compressor aberto

Fonte:http://www.cere.com.br/imagens/informacoes/compressores-aberto-bitzer-refrigeracao-
03.jpg

Nesse compressor não há ligação entre as carcaças do sistema mecânico e a do

acionador, excetuando-se o virabrequim. O sistema de acionamento pode ser um motor
elétrico, uma turbina ou um motor de combustão, caso comum na refrigeração para
transporte. O compressor aberto é amplamente usado na refrigeração industrial por sua
maior facilidade de manutenção e por sua capacidade frigorifica maior em relação aos
demais.

2.2. Compressores alternativos

Nos compressores alternativos um pistão se desloca do PMS (ponto morto superior) para
o PMI (ponto morto inferior). Através de uma válvula de sucção o vapor do refrigerante
entra no cilindro, que se abre automaticamente. Nesse deslocamento, o volume do
cilindro é quase que totalmente preenchido pelo vapor do fluido refrigerante (DA SILVA,
2005).

No movimento ascendente o pistão se movimenta desde o PMI até o PMS. Nesse

instante a válvula de sucção encontra-se fechada pela ação de uma mola e a pressão no
interior do cilindro aumenta devido diminuição do seu volume. O processo continua até
25
que a pressão no interior do cilindro seja maior que a pressão da mola da válvula de
descarga (DA SILVA, 2005).

Parte do vapor permanece no interior do cilindro, na pressão de descarga, uma vez que o
pistão não consegue varrer todo o volume do cilindro. Esse volume residual é conhecido
por espaço nocivo e é necessário para acomodar as válvulas de sução e descarga e para
permitir tolerâncias do processo de fabricação.

Figura 22: Modelo de compressor alternativo

Fonte:https://2.bp.blogspot.com/_F0oi7vYTnew/SgtEX7s1_YI/AAAAAAAABV0/hQp6yjvAAnk/s400/
qr25.jpg

O espaço nocivo representa cerca 4% do volume total do cilindro. Compressores

alterativos são muito utilizados em sistemas de pequena e média capacidade. Sua faixa
de aplicação vai desde de1 até 700kW. Para aplicações que necessitam de uma maior
potência o compressor alternativo constitui-se uma desvantagem.

HCFC-22, HFC-134a, HFC-404A, HFC-407A e HFC-407C são fluidos refrigerantes

halogenados bastante utilizados nos compressores alternativos em sistemas de
climatização para conforto e processos, enquanto a amônia (R-717) é utilizado em
sistemas de refrigeração industrial.

Figura23: Princípio de funcionamento de um compressor alternativo.

Fonte: DA SILVA, 2005

Nesse tipo de compressor se a pressão do sistema for inferior a atmosférica faz-se

necessário o uso de um selo de vedação, para evitar vazamentos de fluido refrigerante ou
infiltração de ar externo.

2.3. Compressores tipo parafuso

Compressores do tipo parafuso são classificados como de parafuso simples ou de
parafuso duplo, sendo o de parafuso duplo mais utilizado pelo fato de apresentarem uma
maior eficiência isentrópica (DA SILVA, 2005).

26
No compressor parafuso o rotor “fêmea” é acionado pelo rotor “macho. O fluido
refrigerante entra pela parte superior em uma das extremidades e sai pela parte inferior
da outra extremidade.

Figura 24: Compressor de parafuso duplo

Fonte:https://www.lojaschulz.com.br/imagens/uploads/conteudos/crop_201907031555570DLsKR2
whC.jpg

[Atenção]
No vídeo abaixo é possível entender o funcionamento de um compressor parafuso
https://www.youtube.com/watch?v=CGiFuZEwdJs
[Fim do Atenção]

Devido a necessidade de lubrificação e vedação, óleo é adicionado ao sistema. Dessa

forma é necessário à instalação de um separador de óleo em sistemas que utilizam
compressores parafuso.

2.4. Compressores do tipo palhetas

Os compressores de palhetas podem ser do tipo palheta simples e palhetas múltiplas. As
câmaras de aspiração e descarga são separadas por uma palheta simples, acionada por
mola. O R-22 é o fluido refrigerante mais utilizado no compressor de palhetas, mas como
o mesmo está com os dias contados o R-407C e R-410A já estão sendo usados como
substitutos(DA SILVA, 2005).

Figura 25: Compressor de palhetas

Fonte: ELETROBRAS, CNI et al. (2009)

2.5. Compressores do tipo centrífugo

Compressores centrífugos são bastante utilizados em aplicações de grande porte. O
primeiro a utilizar esse tipo de compressor em sistemas de refrigeração foi o americano
Willis Carrier, em 1920. O fluido refrigerante adentra pela abertura central do rotor e,
devido à ação de uma força centrífuga, ganha energia cinética à medida que é deslocado
para a região periférica do rotor. Parte dessa energia cinética é convertida em pressão.
Quando se faz necessárias altas razões de pressão é recomendado a utilização de
compressores de múltiplos estágios (DA SILVA, 2005).

27
 Figura 26: Compressor centrifugo

Fonte: Adaptado de https://aeromack.com.br/imgprod/compressor-radial-duplo-estagio-1.jpg

Métodos como regulagem das pás de pré-rotação na entrada do rotor e variação da

rotação (frequentemente utilizados em compressores centrífugos acionados por turbina a
gás) são usados no controle de capacidade destes compressores. (DA SILVA, 2005).

2.6. Compressores tipo Scroll.

O compressor Scroll é baseado num deslocamento orbital. Em geral os compressores
scroll são hermético, mas também há algumas variantes semi-herméticas.

A compressor do tipo Scroll apresenta diversas vantagens como:

 Rendimento até 10 % superior a um compressor alternativo de mesma capacidade;
 Não há válvulas.
 Menor quantidade de partes móveis ao comparar com um compressor alternativo de
mesmo porte;
 Funcionamento mais suave e silencioso;
 Excelente grau de confiabilidade
 Menor vibração.
 Custo atraente
 Baixa variação de torque com consequente aumento da vida útil e redução de vibração
(DA SILVA, 2005).

O R-22 é o fluido refrigerante mais utilizado nesse tipo de compressor, sendo, assim
como o compressor de palhetas, os fluidos refrigerantes HFC-407C e HFC-410A seus
substitutos. Para sistemas de expansão direta, o potencial de refrigeração dos
compressores Scroll pode alcançar a faixa de 52,3 kW. Para resfriadores (Chiller), este
valor pode chegar à 210kW.

Figura 27: Compressor Scroll Descarga

Sucção
Fonte: Adaptado de https://encrypted-
tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTm9CBfZyJv45WqEdQ3kHvVZCM9kQc8UKmLA-
meinMehjkCl5ZW&s

[Sintetizando]
28
Compressores Scroll são hoje um novo conceito para compressores de sistemas
frigoríficos e o mesmo traz várias vantagens perante os compressores alternativos de
mesma capacidade. O mesmo foi criado pelo engenheiro Léon Creux em 1905 na França.
Porém sua aplicação foi difundida mais de 50 anos depois. Isso porque para um
funcionamento efetivo o compressor Scroll necessita de baixíssimas tolerâncias de
fabricação o que não era possível com a tecnologia da época. Veja no vídeo abaixo o
princípio de funcionamento de um compressor Scroll.
https://www.youtube.com/watch?v=i0F1ZnknkDw
[ Fim do Sintetizando]

Capítulo 2 – Condensadores
2.1 Introdução
Na refrigeração dar-se o nome de condensadores os trocadores de calor onde a
condensação do refrigerante é realizada. A energia térmica a ser rejeitada pelo
condensador advém do calor adicionado ao fluido refrigerante pela operação do
equipamento frigorífico, o calor gerado pelo atrito nas partes internas do compressor e o
calor gerado pelos enrolamentos do motor (DA SILVA 2005).

A representação autêntica de um condensador é complexa pois o vapor de fluido

refrigerante entra superaquecido no condensador e, quando atinge o início da
condensação, a fração de líquido e vapor (titulo) se modifica ao longo do condensador.

A temperatura e área de transferência dos condensadores deve ser cuidadosamente

analisada pois quanto maior o condensador, menor é a temperatura de condensação e
em condensadores de grande pode ocorrer problemas devido à baixa pressão de
condensação. A seguir faremos a descrição dos principais tipos de condensadores.

2.2 Condensadores Evaporativos

É instalada um feixe de tubos no interior dos condensadores por onde escoa o fluido
refrigerante. Em seu topo agua é pulverizada sobre os tubos de fluido refrigerante
causando a condensação do mesmo. Simultaneamente em um mecanismo mutuo de
transferência de calor e massa uma parcela da água evapora. A agua, escoa em direção
a bacia do condensador de forma contra corrente ao ar.

Figura 28: Esquema de condensador Evaporativo

Região de dessuperaquecimento

Descarga do compressor

Tubos de
refrigerante

Refrigerante liquido

Ar

Bomba Purga

Fonte: Adaptado de
https://slideplayer.com.br/slide/1789872/7/images/9/Condensadores+Evaporativos.jpg
29
Nessa configuração de condensador o contato da água com as áreas de temperatura
mais elevada da serpentina, onde o refrigerante se encontra no estado superaquecido,
pode provocar a formação excessiva de incrustações sobre a superfície dos tubos,
diminuindo sua eficiência.

Para combater o problema da incrustação é comum instalar, acima da região onde a água
é borrifada, uma primeira serpentina que tem a função de reduzir a temperatura do
refrigerante.

2.3 Condensadores resfriados a água

Essa configuração de condensador faz uso de água proveniente de uma torre de
resfriamento. Há quatro tipos de condensadores resfriados a água: duplo tubo (tube-in-
tube), de carcaça e serpentina (shell and coil), de carcaça e tubo (shell and tube) e
condensador de placa.

Figura 29: Condensadores Resfriados a água

Fonte: Adaptado de https://docplayer.com.br/docs-images/40/10518347/images/page_9.jpg

O condensador de duplo tubo consiste em dois tubos concêntricos, onde a água circula
no interior do tubo de maior diâmetro e o refrigerante circula em contracorrente no espaço
entre os dois tubos, sendo resfriado ao mesmo tempo pela água e pelo ar que está em
contato com a área externa do tubo de diâmetro maior.

O condensador de duplo tubo é utilizado em sistemas de pequena capacidade ou

operando em paralelo com condensadores a ar. Sua maior desvantagem é a dificuldade
de limpeza além de não oferecerem o espaço necessário para a separação de líquido e
gás.

O condensador de carcaça e serpentina é formado por um ou mais tubos em forma de

serpentina montados dentro de uma carcaça fechada. Trata-se de um condensador de
fácil fabricação.

Seu funcionamento consiste em água fluindo no interior dos tubos, enquanto o fluido
refrigerante escoa pela carcaça. São adequados para aplicações de pequena e média
capacidade (até 15 TR). Sua desvantagem é a dificuldade de realizar a limpeza sendo
necessário o uso de produtos químicos.

A configuração carcaça e tubo consiste em uma carcaça cilíndrica, onde uma quantidade
de tubos horizontais e paralelos são instalados e conectados a duas placas nos dois
lados.

30
Água flui por dentro dos tubos e o refrigerante pelo interior da carcaça, ao redor dos
tubos.

São de fácil limpeza e manutenção. Esses condensadores podem ser utilizados em uma
ampla faixa de capacidades e atende desde de pequenos a grandes sistemas.

[Atenção ]
A velocidade da água em um condensador carcaça e tubo jamais deve ultrapassar 2,5
m/s. Sua vazão volumétrica de água deve ficar entre ser 0,10 a 0,15 l/s para cada TR.
[Fim da atenção ]

O condensador de placa consiste emplacas, em geral de aço inox, dispostas

paralelamente umas às outras. A água e o refrigerante fluem entre os espaços alternados,
formados pelas placas. Há duas configurações para esses condensadores. A primeira,
onde as placas são soldadas e empregada para fluidos refrigerantes halogenados e a
segunda configuração constituída por placas duplas soldadas a laser e são empregados
para amônia.

2.4 Condensadores resfriados a ar

O calor é rejeitado para ar exterior. O ar entra no dispositivo e condensa o fluido
refrigerante que circula através de uma serpentina condensadora aletada.

Figura 30: Condensador resfriados a ar

Fonte: Adaptado de https://lh5.googleusercontent.com/proxy/OKO-xLrtvfXRiFi-

V73spBi7zPWlrIa1HRbVfXadI6Gn3IHZOVQROETOV9WFIVayBM3TWTAtqi2oHEOngny4zsHDPrx
5MTv25LbBtZPTm1TjrquMMV6Bm9dEDoiX
Condensadores resfriados a ar são de circulação natural ou forçada. Para sua escolha é
preciso levar em conta fatores, como consumo de energia, instalação, disponibilidade,
nível de ruído, etc.

Em geral são parte integrante de unidades condensadoras de pequena ou média

capacidade. É possível encontrar grandes condensadores a ar em funcionamento em
locais onde há indisponibilidade de água. A faixa de capacidades mais comum destes
condensadores, vai de 1 a 100 TR. Existe a possibilidade de sua montagem em paralelo,
atingindo capacidades bem superiores.

Em geral são bastante barulhentos. Em algumas situações, especialmente em áreas

residenciais de grandes cidades, é necessário o uso de sistemas para controle da rotação
dos ventiladores os quais atuariam no período noturno, reduzindo a rotação dos
ventiladores, e consequentemente o ruído emitido.

31
A temperatura de condensação nunca deve ser maior que 55ºC. Porém para garantir uma
maior eficiência do sistema de compressão e uma maior vida útil dos compressores,
recomenda-se que a temperatura de condensação não deve ser maior que:
 48ºC, quando a temperatura de evaporação do sistema de refrigeração for igual ou
superar 0ºC;
 43ºC, quando a temperatura de evaporação do sistema frigorífico for menor que
0ºC.

2.4 Comparação entre os tipos de condensadores

Ao realizar um projeto de refrigeração é necessária uma análise das temperaturas de
condensação típicas resultantes da utilização de condensadores resfriados a ar, água e
evaporativos.

A utilização de condensadores a água em sistema aberto, isto é, utilizando-se água

proveniente, por exemplo, de um rio, resulta em menores temperaturas de condensação.
No entanto, estes sistemas estão sujeitos a intensa formação de incrustações e da
disponibilidade de água, a qual, na grande maioria das vezes, não existe.

Considerando uma ordem crescente de temperaturas de condensação, aparecem em

seguida os condensadores evaporativos, os resfriados a água em sistema fechado e os
resfriados a ar, sendo estes os mais empregados para sistemas com capacidades
inferiores a 100 kW.

Comparando-se os sistemas com condensadores evaporativos com condensadores

resfriados a água em sistema fechado, isto é, com torre de resfriamento, observa-se que
os evaporativos resultam em menores temperaturas de condensação, devido a existência
de somente um diferencial de temperatura.

Uma vantagem adicional dos condensadores evaporativos é que a bomba de água destes
condensadores é de menor capacidade que a requerida pelos condensadores resfriados a
água, o que resulta em menor consumo de energia.

No entanto, os condensadores evaporativos devem estar localizados próximos dos

compressores, para se evitar longas linhas de descarga (conexão entre o compressor e o
condensador).

[Saiba mais]
Entenda um pouco mais do processo de condensação e das configurações dos principais
tipos de condensadores nos vídeos abaixo.
https://www.youtube.com/watch?v=MNts_EroEM8
https://www.youtube.com/watch?v=pr5YnwnEnVQ
[Fim do Saiba mais]

Capitulo 3 – Evaporadores
3.1 Classificação
De forma sucinta evaporadores são superfícies de transferência de calor onde o fluido
refrigerante é vaporizado com o objetivo de remover calor do ambiente ou do produto.

32
Uma definição mais formal dos evaporadores é: trocadores de calor que atuam na
interface entre o processo e o sistema de refrigeração retirando calor no ambiente a ser
refrigerado e consequentemente vaporizando o fluido refrigerante.
Os evaporadores são utilizados para remover o calor de um ambiente fechado, como
câmaras frias e refrigeradores. O evaporador recebe o fluido refrigerante do dispositivo de
expansão na forma de uma mistura de líquido-vapor (a baixa pressão e temperatura) e o
envia para o compressor no estado de vapor superaquecido.

A classificação dos evaporadores é muito extensa. Os mesmos podem ser classificados

como:
 O tipo de construção;
 O método de alimentação dos líquidos;
 A condição de operação;
 A Forma de controle do fluido refrigerante;
 Conforme aplicação;
 De acordo com os métodos de circulação de ar.

No tipo de construção temos os de tubo liso que são utilizados para câmaras frigoríficas
que necessitam de circulação de uma vazão alta de ar em baixa velocidade. Os de placas
que são utilizados em refrigeradores domésticos; caminhões frigoríficos; balcões
expositores de alimentos congelados e resfriados etc.

É possível o uso de aletas em situações que se deseja uma maior resistência a condução
do calor e circulação de ar. Nessa configuração a formação de gelo no evaporador é
inevitável.

As aletas trazem como vantagem uma maior área de troca térmica além de para uma
mesma potência frigorifica as aletas ocupam menos espaço e consomem menos material
que a configuração de tubo liso ou de placas

De acordo com o método de alimentação dos líquidos os evaporadores são classificados

como evaporadores secos e inundados. Nos evaporadores secos ou de expansão direta o
fluido refrigerante entra no evaporador, de forma intermitente, através de uma válvula de
expansão, sendo completamente vaporizado e superaquecido ao ganhar calor enquanto
flui pelo interior dos tubos.

Figura 31: Evaporador do tipo seco

33
 Fonte: Adaptado
https://www.unicaarcondicionado.com.br/media/catalog/product/cache/1/small_imag
e/455x/9df78eab33525d08d6e5fb8d27136e95/c/b/cbj_internaexterna-698x698_1__1.jpg

Evaporadores secos são aplicados em instalações que utilizam fluídos refrigerantes

halogenados, especialmente as de baixa capacidade. A sua maior desvantagem é o seu
baixo coeficiente global de transferência de calor.

Nos evaporadores inundados o fluido refrigerante após ser admitido por uma válvula de
Saída de escoa através dos tubos da serpentina, removendo calor do meio a ser
expansão
refrigerante
resfriado.

Ao receber calor no evaporador, uma parte do refrigerante evapora, formando uma

mistura de líquido e vapor, a qual, ao sair do evaporador, é conduzida até um separador
de líquido (DA SILVA, 2005).

Figura 32: Esquema de um evaporador inundado

Saída de
refrigerante

Entrada de
refrigerante
Fonte: Adaptado
dehttp://pt.hstarschiller.com/js/htmledit/kindeditor/attached/20190228/20190228172516_20053.jpg

Este tipo de evaporador possui elevados coeficientes globais de transferência de calor e

são muito aplicados em sistemas que usam amónia como refrigerante. Seu emprego é
limitado em sistemas que utilizam refrigerantes halogenados por causa da dificuldade de
retorno do óleo para o cárter do compressor (DA SILVA, 2005).

De acordo com os métodos de circulação de ar os evaporadores são classificados como

evaporadores com convecção natural e evaporadores com convecção forçada. O primeiro
tipo é menos utilizado, sendo sua maior aplicação na refrigeração doméstica.

Uma baixa vazão de ar pode diminuir a capacidade do evaporador e levar a uma taxa
baixa de resfriamento do produto. Já uma velocidade alta pode levar a uma maior
umidade na superfície do produto, a desidratação além de uma menor vida útil do
produto.

Os evaporadores também são classificados em evaporadores para resfriamento de ar,

evaporadores para líquidos e evaporadores de contato.

34
 Evaporador para resfriamento de ar: refrigerante ao vaporizar resfria diretamente o ar
que escoa pela superfície externa do evaporador. Estes evaporadores podem ser do tipo
circulação natural ou circulação forçada (DA SILVA, 2005).

É muito utilizado nas aplicações comerciais ou industriais molhar a sua superfície externa
dos evaporadores através da aspersão de um líquido na forma de spray (os chamados
“evaporadores de superfície úmida”).

Esse método além de aumentar o coeficiente global de transferência de calor, mantem a

serpentina sempre limpa, elimina a formação de gelo reduzindo o tempo e perda de
energia no degelo. Além disso essa aspersão pode ser utilizada para aumentar a umidade
relativa do ambiente, para temperaturas acima de 0 °C, para esse caso utiliza-se a
aspersão de água (DA SILVA, 2005).

O ∆T entre câmara e o refrigerante está ligada com a área do evaporador e à quantidade

de calor que deve ser removida. Evaporadores com menores diferenças de temperatura
entre o ar e o refrigerante, necessitarão de maior superfície de troca de calor, as quais
são mais caras e ocupam mais espaço (DA SILVA, 2005).

 Evaporadores para o resfriamento de líquidos: O líquido é resfriado até uma

determinada temperatura e então bombeado. Os evaporadores para líquidos são
classificados como carcaça e tubo (Shell and tube), carcaça e serpentina e (Shell and
coil), cascata e evaporadores de Placas.

A configuração carcaça e tubo é uma das mais utilizados na indústria de refrigeração para
o resfriamento de líquidos. Possuem uma vasta faixa de capacidades.

O tipo carcaça e serpentina o fluído refrigerante flui pelo interior do tubo, e o líquido
circula por fora do mesmo. Possuem baixo coeficiente global de transferência de calor e
são de difícil limpeza.

O tipo cascata é utilizado para o resfriamento de líquidos, normalmente água para

processo, até uma temperatura em torno de 0,5ºC acima do seu ponto de congelamento.
São de fácil limpeza. E muito utilizados em lacticínios e cervejarias.

Devido ao excelente coeficiente de transmissão de calor evaporadores de Placas estão

sendo cada vez mais utilizados. Existem os evaporadores de contato que são uma
configuração especial dos evaporadores de placas, sendo muito utilizados para o
congelamento de produtos sólidos, pastosos ou líquidos sendo muito usados como
serpentinas de prateleiras em congeladores.

[Atenção]
A capacidade do evaporador é a energia térmica de calor que ele deve absorver do
espaço refrigerado, em um determinado intervalo de tempo. O calor pode chegar ao
evaporador tanto por condução, quanto por convecção e radiação.
[Fim do Atenção]

[Saiba mais]
Entenda um pouco mais sobre o funcionamento de um evaporador assistindo o vídeo
abaixo.
https://www.youtube.com/watch?v=u703Ck0b-NU
35
[Saiba mais]

[Sugestão de estudo complementar]

Você pode aprender um pouco mais sobre evaporadores acessando no link abaixo a
apostila da professora Alessandra Lopes de Oliveira da FZEA/USP.
https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4444128/mod_resource/content/1/Aula4evaporad
or2018.pdf
[Fim da Sugestão de estudo complementar]

UNIDADE III: Sistema auxiliares

Capitulo 1- Sistemas de Controle
1.1 Introdução
Como visto na unidade II os sistemas de refrigeração são compostos por subsistemas
interligados que dependem entre si de seu funcionamento. Para que estes subsistemas
funcionem de forma adequada são previstos nos projetos e dimensionamentos de
sistemas de refrigeração os sistemas de controle.

Os sistemas de controle presentes nos sistemas típicos de refrigeração industriais,

considerados como sistemas mais completos, podem ser aplicados no controle do
funcionamento e operação dos compressores, condensadores, evaporadores,
temperatura e pressão do óleo do compressor, bomba refrigerante e sistemas de
segurança.

Abaixo vamos descrever os principais sistemas de controle de um sistema de refrigeração

ou condicionamento de ar.

1.2 Controle do Compressor

O controle do compressor visa a sua operação confiável através de acionamentos de
partidas e paradas. O controle do compressor é realizado através do controle de sua
capacidade a qual pode ser alterada pelo controle on/off (liga/desliga) de estágios do
compressor ou controle de velocidade de rotação do compressor.

No controle do compressor é necessário que seja instalada a válvula de retenção na linha

de descarga para evitar o contra fluxo do refrigerante para o compressor.
1.3 Controle do óleo
O controle do óleo é realizado através do controle de temperatura e pressão garantindo
uma operação confiável ao compressor.

O controle da pressão do óleo é realizado de modo que o diferencial de pressão do óleo

de todo o compressor esteja em faixa aceitável onde ocorre a lubrificação de todas as
partes móveis do compressor. Já o controle de temperatura é realizado pelo by-pass do
resfriador de óleo, controlando o fluxo de ar ou água utilizados para o resfriamento do
óleo.

1.4 Controle do condensador

O controle do condensador é realizado para manutenção da pressão de condensação
acima do valor mínimo aceitável para garantia da vazão suficiente através dos
dispositivos de expansão. O controle do condensador visa também uma distribuição
correta do refrigerante pelo sistema.
36
O controle do condensador é realizado através do controle on/off (liga/desliga) ou controle
de velocidades dos ventiladores do condensador, controlando também a vazão de água
de resfriamento, deixando os refrigeradores afogados em líquidos refrigerantes.

1.5 Controle do nível de líquido

Este controle se faz necessários para assegurar a correta vazão de líquido refrigerante do
lado de alta pressão para o lado de baixa pressão, de acordo com demanda efetiva. Outra
necessidade deste controle está na garantia de uma operação segura e confiável dos
dispositivos de expansão.

Para realizar o controle de nível de líquido deve ser controlado o grau de abertura do
dispositivo de expansão de acordo com a alteração de nível de líquido.

1.6 Controle da bomba refrigerante

O controle da bomba refrigerante tem como objetivo permitir que a bomba opere em
problemas, mantendo a vazão dentro da faixa permissível de operação. Tem como
objetivo também a manutenção da pressão diferencial da bomba.

O controle da bomba é realizado através de um sistema by-pass de modo que a vazão

possa ser mantida acima do nível permissível. O controle é realizado também através do
desligamento da bomba quando a mesma não atingir a pressão diferencial suficiente,
para tal é necessária uma válvula reguladora de pressão.

1.7 Controle do sistema de evaporação

A necessidade de se realizar o controle neste sistema está relacionada no regime de
operação com pressão constante do meio que está sendo refrigerado e na necessidade
de otimização do próprio sistema. Além disso o controle dos sistemas de evaporação são
realizados para evitar que nenhum líquido refrigerante dos evaporadores entrem na linha
de sucção do compressor.

Para realizar este controle é necessária a mudança da taxa de vazão do refrigerante nos
evaporadores de acordo com demanda e realizando o degelo dos evaporadores.

1.8 Controle dos sistemas de segurança

Os controles dos sistemas de segurança são realizados para evitar que os vasos de
pressão fiquem desprotegidos e proteger os compressores contra danos causados por
golpe de aríete (de líquido), sobrecarga, falta de lubrificação, altas temperaturas e
proteger a bomba contra danos por cavitação. Para proteção dos vasos de pressão são
instaladas válvulas de alívio de segurança nos mesmo e em outros locais necessários,
tais como tubulações de alta pressão.

Para proteção dos compressores e bombas, os sistemas de segurança desligam o

compressor e a bomba de refrigerante caso a pressão de sucção/descarga ou se o
diferencial de pressão exceder o valor permissível.

Nos tópicos abaixo faremos a descrição dos principais componentes dos sistemas de
controle de um sistema frigorifico ou de condicionamento de ar.

1.9 Dispositivos de expansão

37
O dispositivo de expansão fica localizado entre a saída do condensador e a entrada do
evaporador. O fluido frigorifico com alta pressão e temperatura entra no dispositivo de
expansão deixando-o na fase de líquido e vapor a baixa pressão e temperatura.

O dispositivo de expansão tem duas importantes funções no ciclo de refrigeração; permitir

que o refrigerante líquido entre no evaporador numa vazão compatível com a velocidade
que ele evapora e proporcionar uma queda de pressão e temperatura, separando o lado
de alta pressão do de baixa.

O dispositivo de expansão fica localizado entre a saída do condensador e a entrada do

evaporador. O fluido frigorifico com alta pressão e temperatura entra no dispositivo de
expansão deixando-o na fase de líquido e vapor a baixa pressão e temperatura.

O dispositivo de expansão tem duas importantes funções no ciclo de refrigeração; permitir

que o refrigerante líquido entre no evaporador numa vazão compatível com a velocidade
que ele evapora e proporcionar uma queda de pressão, e consequentemente de
temperatura, separando o lado de alta pressão do de baixa.

Trata-se de um dispositivo adiabático já que o tempo de troca de calor entre o meio

externo e o fluido refrigerante é muito baixo.

Há dois tipos de dispositivos de expansão, os que tem uma abertura ou orifício fixo e não
ajustável e aqueles onde o orifício pode ser ajustado.

O tubo capilar é um exemplo de dispositivo de expansão de orifício fixo. Sendo muito

utilizado em sistemas domésticos de baixa capacidade (splits e pequenos refrigeradores
de até 3 TRs).

Trata-se de um tubo de pequeno diâmetro, com determinado comprimento, que fica

parcialmente enrolado no filtro secador. Pelo fato do capilar oferecer elevada resistência
ao fluxo de refrigerante, ele atua regulando o fluxo de refrigerante líquido (DA SILVA,
2005).

Quanto menor o diâmetro do tubo capilar ou maior o seu comprimento, maior a queda de
pressão ocasionada por ele. A forma de espiral economiza espaço e protege o tubo
contra danos (DA SILVA, 2005).

Quando corretamente selecionado e aplicado, o tubo capilar compensa as mudanças de

carga numa faixa razoável de condições operacionais. Esse dispositivo não é adequado
para equipamentos com grandes mudanças na carga térmica.

Como o tubo capilar tem um diâmetro muito pequeno, o mesmo é facilmente entupido.
Por essa razão um filtro de linha costuma ser instalado antes do tubo capilar.

Os tubos capilares apresentam como vantagens:

 O baixo custo,
 Simplicidade por não apresentarem partes móveis,
 Diminuição da quantidade e consequentemente custo do fluido refrigerante.

Suas desvantagens são:

38
  Risco de quebra devido sua fragilidade, impossibilidade de controle da vazão de
refrigerante.
 Baixa faixa de aplicação

Os dispositivos de expansão ajustáveis regulam a vazão de refrigerante de maneira que a

capacidade do evaporador combine com a carga de resfriamento. São muito utilizados em
equipamentos de grande capacidade com cargas variáveis.

1.10 Pressostatos
Os pressostatos são dispositivos eletromecânicos comandados pela pressão de operação
dos dispositivos instalados em um circuito de refrigeração. O ajuste da pressão se faz por
meio de um parafuso, o qual pressiona uma mola mecânica. O ajuste do parafuso implica
de forma direta nas pressões em que o sistema liga ou desliga.

Normalmente os pressostatos que possuem contatos do tipo aberto ou fechado

condicionam o funcionamento dos compressores podendo estar ligados ou desligados.
Através do ajuste do parafuso do pressostato a pressão em que os seus contatos abrem
ou fecham está relacionada de forma direta com a pressão de operação do sistema
exatamente na linha onde o pressostato é instalado.

A Tabela 1 indica os principais tipos de pressotatos bem como o seu princípio de

funcionamento.

Tabela 1 – Classificação dos pressostatos

Tipo de
Pressostatos Funcionamento
Alta pressão Desarmam a partir de um valor inferior ao off set;

Desarmam quando a pressão de descarga se torna

Baixa pressão
maior que o valor de off set.

Reúnem as características dos pressotatos de alta e

Alta e baixa pressão
baixa pressão em um único componente.
Destinados ao controle da pressão do óleo de
lubrificação dos compressores, que desligam quando a
Diferenciais diferença entre a pressão da bomba e o cárter do
compressor é insuficiente para uma lubrificação
adequada.
Fonte: Adaptado De (JOSÉ, 2004)

Nos sistemas de refrigeração e ar condicionado os pressostatos podem ser utilizados

para proporcionar proteção contrapressão de sucção excessivamente baixa ou pressão
de descarga excessivamente alta.

Os pressostatos também são também utilizados para os acionamentos de partida e

parada dos compressores de refrigeração e os ventiladores em condensadores resfriados
a ar.

1.11Termostatos

39
Os termostatos assim como os pressostatos são contatos eletromecânicos que variam o
estado de seus contatos com a variação de uma grandeza física, que no caso nos
termostatos é a temperatura.

Os termostatos são compostos por materiais metálicos com um gradiente de variação

térmica adequado que, quando sujeitos a variação de temperatura, pelo efeito da
dilatação térmica abrem ou fecham os seus contatos, a mudança no estado dos contatos
interfere de forma direta no funcionamento dos atuadores que podem ser ventiladores,
exaustores e compressores.

Os termostatos podem ser ainda classificados como de bulbo e eletrônicos. A Tabela 2

indica a classificação dos termostatos e o respectivo princípio de funcionamento de cada
classe.
Tabela 2 – Classificação dos Termostatos
Tipo Funcionamento
Converte variações de temperatura em deflexões de uma barra
metálica, fechando abrindo os contatos. O bimetal é preparado
Bimetálico justapondo-se dois tipos de metais diferentes, que apresentam
diferentes coeficientes de dilatação térmica. Assim o conjunto se
deflete quando a temperatura varia.
O bulbo contém um gás ou um líquido que quando a temperatura
no bulbo aumenta, há também aumento de pressão no fluido que
De bulbo sensor de temperatura é transmitido ao fole do termostato. O movimento do fole
proporciona o fechamento ou abertura dos contatos através do
mecanismo de alavanca.
Composto por um termistor que é um resistor cuja resistência
varia (de forma não linear) com a temperatura. O termistor pode
Eletrônico estar em contato com o ar ou a água. A comutação dos contatos
fica sendo em função da temperatura. Um aumento de
temperatura resultará na diminuição da resistência.
Fonte: Adaptado de (JOSÉ, 2004)

1.12 Válvulas solenoides

As válvulas solenoides conhecidas também como eletroválvulas comandas por circuito
elétrico ou eletrônico. As válvulas solenoides são constituídas pelo selo que é aberto ou
fechado através de alimentação elétrica ou eletrônica de suas bobinas.

Quando as bobinas de uma válvula solenoide normalmente fechada (NF) não está
alimentada eletricamente ela permanece fechada. Já quando as bobinas estão
alimentadas eletricamente a válvula permanece aberta.

Em um circuito de refrigeração as válvulas solenoides operam com a função de controle

de fluxo, permitem ou não o escoamento do fluido. As válvulas solenoides podem ser do
tipo duas ou três vias.

A lógica de funcionamento das válvulas solenoides em um sistema de refrigeração pode

estar relacionada como controle de pressão realizado por um pressostato, pelo controle
de temperatura com um termostato, com controle manual com interrupção externa ou com
controle lógico a partir de uma programação em micro controlador em uma placa
eletrônica ou com a programação em um CLP (Controlador lógico programável).
40
No dimensionamento de um circuito de refrigeração, quando é necessário a inserção de
uma válvula solenoide, deve ser levado em consideração a vazão do fluido de operação,
a diferença máxima de pressão permissível e a perda de carga provocada pela válvula.

Capitulo 2- Fluidos refrigerantes

2.1 Definição de fluidos refrigerantes
O homem descobriu, na segunda metade do século XIX que os gases quando se
expandem podem retirar calor de um sistema. Essa descoberta levou a produção de gelo
em escala industrial. Tal descoberta foi a primeira referência conhecida do uso de fluidos
refrigerantes. Os refrigerantes mais utilizados na época eram a amônia (muito utilizada
até hoje na indústria) o dióxido de enxofre e o cloreto de metil (UNISINOS, 2015).

[Provocação]
Fluidos frigoríficos, fluídos refrigerantes, ou simplesmente refrigerantes, são substâncias
que servem como meio de transporte de calor, absorvendo calor a baixa temperatura e
rejeitando a temperaturas mais elevadas. Sua utilização depende das faixas de
temperatura e pressão em que irá operar e, não menos importante, dos impactos
ambientais causados pelos mesmos (UNISINOS, 2015). Nos links abaixo há alguns
vídeos com aulas completas sobre o assunto. É importante que você reserve um tempo
nesses vídeos, isso irá facilitar seus estudos.
Vídeo 1
Conversão de pressão x temperatura de fluídos refrigerantes (aplicativo Danfoss)
https://www.youtube.com/watch?v=-gh0ccZqcK4&t=571s
Vídeo 2
Como achar pressão de trabalho da refrigeração
https://www.youtube.com/watch?v=qxx8K0AoKsU
Vídeo 3
Playlist completa sobre fluidos refrigerantes
https://www.youtube.com/playlist?list=PLHiIHXcCWhiXp6uM7YfNnyrUI03UZ_P-j
[Fim da Provocação]

A refrigeração em seu início lidava com refrigerantes altamente tóxicos e perigosos. E

também era necessárias altas pressões para atingir a capacidade de refrigeração
necessária à fabricação econômica de gelo (UNISINOS, 2015).

Os compressores utilizados nesse período eram máquinas perigosas, sujeitas a explosão,

dada a limitação tecnológica da época. Porém com o emprego da refrigeração mecânica
nas residências e o uso de compressores rotativos e centrífugos, iniciou-se a pesquisa
por novos fluidos refrigerantes.

Assim o pesquisador Thomas Midgely Jr, em 1932 criou o R-12, conhecido também como
Freon 12. Trata-se de um cloro-flúor-carbono (CFC) que tem a característica de ser
endotérmico quando expande ou quando vaporiza.

Os CFC´s não são inflamáveis, não são explosivos, não são tóxicos e não são corrosivos.
A pressão necessária para que suas propriedades refrigerantes sejam notáveis é bem
inferior à requerida pelos gases refrigerantes conhecidos até então.

41
Enfim, um fluido refrigerante “ideal”. Até descobrirem que o Freon destrói o ozônio da
atmosfera, tão importante para barrar o excesso de radiação solar ultravioleta na
superfície da Terra.

Em 1974, foram detectados, pela primeira vez, os problemas com CFCs, tendo sido
demonstrado que compostos clorados poderiam migrar para a estratosfera e destruir
moléculas de ozônio.

Por serem altamente estáveis, os fluidos refrigerantes do tipo CFC quanto liberados na
superfície da terra atingem a estratosfera antes de serem destruídos. Assim os CFCs
foram condenados como os maiores responsáveis pelo aparecimento do buraco na
camada de ozônio.

Como consequência em 1987, 165 nações foram signatárias do protocolo de Montreal

que tinha o objetivo de evitar a destruição da camada de ozônio. O protocolo de Montreal
fixou os prazos para os países signatários interromperem a produção e o uso das
substâncias responsáveis pela destruição da camada de ozônio.

Graças ao Protocolo de Montreal já foi notada uma “diminuição” do buraco da camada de

ozônio e o uso de CFC´s é cada vez mais raro. Porém muitos equipamentos possuem
longa vida útil e na sua vida profissional você pode encontrar algum equipamento que
ainda possua um CFC como fluido refrigerante.

[Para refletir]
Quando você for contratado para um serviço que exija a substituição dos CFC´s por
fluidos refrigerantes alternativos você deve fazer uma análise cuidadosa em relação à
capacidade, eficiência, miscibilidade com o óleo do compressor e compatibilidade com
materiais existentes na instalação. Em grande parte das instalações, com tempo de vida
superior a 15 anos, pode ser vantajosa a substituição do sistema de refrigeração existente
por um novo, que não utilize refrigerantes CFCs.
[Fim do Para refletir]

2.2A relação dos refrigerantes com a destruição da camada de ozônio e com o

efeito estufa
O indicador que mensura o poder de destruição da camada de ozônio, é conhecido como
ODP (ozone depletion potencial), a partir dele é possível determinar o potencial de
destruição da camada de ozônio. O ODP é um indicador normalizado, baseado em um
valor de 1,0 (um) para o CFC R-11(UNISINOS,2015).

Devido ao alto poder de destruição dos CFC´s novos refrigerantes foram criados. Os
chamados HFC´s, denominados de refrigerantes da terceira geração (UNISINOS,2015).

Outra preocupação atual da indústria de refrigeração é o efeito estufa que consiste na

retenção de parte da energia solar incidente na superfície da Terra. Certos gases,
presentes nos fluidos refrigerantes podem atuar de forma semelhante a um vidro, retendo
essa energia e colaborando com o aquecimento excessivo do planeta (UNISINOS,2015).

Assim foi criado o GWP, “global warming potential” ou potencial de aquecimento global.
Indicador que mensura os efeitos direto e indireto do fluido refrigerante na atmosfera. O
CO2 é utilizado como referência química para o GWP em função de seu elevado impacto

42
 Tabela 3- Valores de ODP e GWP para alguns fluidos refrigerantes
Fluido Refrigerante ODP GWP
CFC-11 1 1
CFC-12 1 3
CFC-113 0,9 1,3
CFC-114 0,8 3,8
CFC-115 0,4 7,5
HCFC-123 0,02 0,02
HCFC-124 0,02 0,1
HCFC-141b 0,15 0,15
HCFC-142b 0,06 0,36
HCFC-22 0,05 0,34
HCFC-134a 0 0,25
HCFC-152a 0 0,58
Fonte: UNISINOS (2015).

2.3 Classificação dos fluidos refrigerantes

Quando a composição química os fluidos refrigerantes podem ser classificados como.
 Hidrocarbonetos halogenados que são os CFCs (R11, R12).
 Misturas azeotrópicas que são compostos por duas substâncias que misturadas
não se separam por destilação. Exemplos: R500 e R502.
 Hidrocarbonetos usados como refrigerantes nas indústrias petroquímicas. Como
exemplos tem-se o R50(metano), R170(etano), R290(propano).
 Compostos inorgânicos: são os primeiros fluidos refrigerantes que surgiram:
amônia, água, dióxido de carbono.

Os fluidos refrigerantes também são classificados como fluidos primários que são os
fluidos usados no ciclo de compressão a vapor e os fluidos secundários que são
responsáveis por transferir a energia da substância que está sendo refrigerada para o
evaporador de um sistema de refrigeração.

Os fluidos secundários não apresentam mudança de fase, pois a absorção e rejeição de

calor se dão por mudança de temperatura (calor sensível). São exemplos de fluidos
secundários a água, os anti congelantes (propileno-glicol, etileno-glicol, cloreto de cálcio)
e salmouras.

2.3 Fluidos secundários

Os fluidos secundários são geralmente utilizados na refrigeração industrial ou em
instalações de condicionamento de ar de grande porte, como aeroporto, shoppings,
rodoviárias, prédios. Os fluidos secundários apresentam como vantagem:
 Considerável redução da carga de refrigerante (até 85%).
 Sistemas de refrigeração muito mais compactos.
 Limita o refrigerante a casa de maquinas.
 Menor impacto ambiental.
 Simplifica o circuito do refrigerante.
 Temperatura de resfriamento mais estável
 Grande potencial de desenvolvimento

Porém a utilização do fluido secundário também traz algumas desvantagens como:

43
  Custo adicional (bomba e trocador de calor)
 Maior Diferença de temperatura que leva a um maior consumo de energia
 Congelamento para baixas temperaturas

São características importantes dos fluidos secundários:

 Altos valores de calores especifico e condutividade térmica.
 Baixa viscosidade
 Temperatura de solidificação compatível
 Ser mecânica e quimicamente estável (separação e degradação)
 Não toxico
 Não inflamável
 Seguro para alimentos
 Adequado a regulamentação de segurança e saúde
 Baixo impacto ambiental.
 Manipulação segura.
 Preços razoáveis

De acordo com Melinder (2010) nenhum fluido secundário é ideal para todas as
aplicações. A Água congela a 0ºC e é corrosiva; os glicóis são corrosivos e tóxicos; os
álcoois são inflamáveis, corrosivos e tóxicos (metanol); a amônia é toxica, inflamável e
corrosiva; os cloretos são corrosivos, não são tóxicos, porém causam irritação. Para
temperaturas acima de 0º C a água é o melhor fluido secundário a ser empregado.

2.4 Escolha dos fluidos refrigerantes

São várias as características que determinam a escolha do fluido refrigerante para
determinada aplicação. Entre elas nos cabe destacar:
 Temperatura do ponto de solidificação
 Temperatura de ebulição
 Tensão superficial
 Massa especifica
 Viscosidade dinâmica
 Calor especifico
 Condutividade térmica
 Coeficiente de expansão térmica
 Grau de Toxidade
 Odor

O ar por exemplo é o fluido refrigerante empregado na aviação pois tem o peso reduzido.
A amônia é utilizada em grandes sistemas de refrigeração industrial. O dióxido de carbono
é utilizado para congelamento de alimentos e possui alta pressão de condensação.

O R22, apesar de estar com os dias contados, é o sucessor do R12 (CFC) que era
utilizado em compressores alternativos, refrigeração doméstica e sistemas de ar
condicionado automotivo. O efeito de refrigeração (ou efeito frigorifico) do R22 é maior e
isso constitui uma vantagem muito interessante para o mesmo.

[Saiba mais]
O efeito frigorífico é definido como a diferença entre a entalpia do refrigerante na saída e
a entalpia do refrigerante na entrada do evaporador, através dele é feito o cálculo da
vazão de refrigerante no ciclo.
[Fim do saiba mais]
44
O R502 Apresenta temperaturas de descarga de compressores menores, e também
apresenta melhor comportamento com lubrificantes. Há também o R-134 (tetrafluoretano),
com propriedades físicas e termodinâmicas similares ao R-12.

O R134pertence ao grupo dos HFCs, flúor carbonos parcialmente halogenados. Com

potencial de destruição do Ozônio igual a zero e apresenta uma redução no potencial de
efeito estufa de 90%comparado ao R-12(UNISINOS,2015).

As pressões são fatores determinantes na seleção do fluido refrigerante. Pressões

elevadas exigem tubulações e reservatórios de maior espessura. Fluidos refrigerantes de
baixa pressão são inadequados em aplicações de baixa temperatura de evaporação
(UNISINOS,2015).

As temperaturas de evaporação e condensação também são muito importantes na

seleção do fluido refrigerante. Fluidos refrigerantes de baixa temperatura crítica devem
ser utilizados em aplicações de baixa temperatura de evaporação. Fluidos refrigerantes
de elevada temperatura crítica são adequados para aplicações de alta temperatura de
evaporação, como por exemplo, em bombas de calor (UNISINOS,2015).

Refrigerantes halogenados, apresentam efeito frigorífico inferior amônia, se

caracterizando por vazões em massa maiores. Essa vantagem da amônia é compensada
pelo menor volume específico dos fluidos frigoríficos halogenados(UNISINOS,2015).

A escolha entre a amônia e os refrigerantes halogenados pode ser definida pelo tipo de
aplicação. A amônia apresenta características de toxicidade e, de maneira geral, sua
utilização é restrita a locais afastados de áreas densamente povoadas, e instalações
industriais, cuja operação seja supervisionada por pessoal
especializado(UNISINOS,2015).

Com relação aos custos, os preços dos refrigerantes oscilam e dependem da quantidade
envolvida. O preço da amônia, entretanto, em geral é inferior ao preço dos refrigerantes
halogenados (UNISINOS,2015).

Em instalações de grande porte o custo torna-se ainda mais vantajoso, já que a

quantidade envolvida pode ser de dezenas de toneladas. Já que sua massa especifica é
aproximadamente 50% da massa especifica dos refrigerantes
halogenados(UNISINOS,2015).

A amônia apresenta elevadas temperaturas de descarga, e para aliviar esse problema,

compressores alternativos de amônia tem o cabeçote resfriado a água.

A amônia apresenta um odor característico enquanto os compostos halogenados são

praticamente inodoros. Em instalações de grande porte, operando com refrigerantes
halogenados, pode se perder grande quantidade de refrigerante antes que os operadores
notem o vazamento(UNISINOS,2015).

Com relação à presença de água, os sistemas de amônia podem admitir pequenas

quantidades, pois a água permanece em solução com a amônia de maneira semelhante
aos sistemas de absorção. Já em sistemas de refrigerantes halogenados a água pode

45
provocar o bloqueio por congelamento de válvulas de expansão e de controladores de
nível.

Nos sistemas de refrigeração o refrigerante entra em contato com o óleo de lubrificação

do compressor, o qual acaba sendo arrastado para as diferentes regiões do circuito. A
interação entre óleo lubrificante com o refrigerante e da mistura de ambos com os
diversos materiais do circuito pode afetar a integridade da instalação.

A presença de um óleo miscível no refrigerante aumenta sua temperatura crítica, a

viscosidade do líquido, a tensão superficial, o calor específico e a condutividade térmica.
Por outro lado, a presença do óleo diminui a pressão crítica e a massa específica da fase
líquida do refrigerante.

Em geral, pode ser esperada uma redução no coeficiente de transferência de calor e um

aumento da perda de pressão, tanto no evaporador quanto no condensador quando óleo
está presente.

As funções do óleo em um compressor, além da lubrificação das partes móveis, são o

resfriamento e, em alguns casos, a vedação entre as regiões de alta e baixa pressão,
como nos compressores parafuso. Dois tipos básicos são encontrados: os minerais com
suas diversas composições e os sintéticos.

A miscibilidade (solubilidade) com o refrigerante é uma característica importante para

garantir o adequado retorno do óleo ao cárter do compressor em circuitos que operam
com refrigerantes halogenados.

A amônia e o CO2 apresentam reduzida solubilidade nos óleos minerais de forma que,
em sistemas industriais, a coleta do óleo acumulado nas regiões baixas (fundo de
separadores de líquido) deve ser prevista para o seu retorno ao compressor.

Capitulo 3- Demais sistemas, equipamentos e Acessórios

3.1 Isolantes térmicos
Isolantes térmicos possuem baixo coeficiente de condutividade térmica e tem por objetivo
reduzir as trocas térmicas não desejadas e manter a temperatura da parede externa do
recinto isolada (lado quente), próxima à do ambiente, a fim de evitar problemas de
condensação. Um bom isolante deve apresentar as seguintes qualidades:
 Baixa condutividade térmica;
 Boa resistência mecânica;
 Não ser combustível;
 Imputrescível;
 Baixa permeabilidade ao vapor d’água;
 Baixo custo.

Os materiais usados como isolantes são fibra de madeira aglomerada, cortiça; lã de vidro;
lã de rocha; concreto celular; espuma de borracha; poliestireno expandido (Isopor),
espumas de poliuretano; espaço livre entre paredes (ar ou vácuo).

Na escolha do tipo de isolamento térmico em uma instalação frigorifica deve se tomar

cuidado com a penetração de umidade nos isolantes pois isso pode ocasionar problemas
como umidade excessiva no ar e paredes; umidade dos materiais; aumento do coeficiente
46
de condutividade térmica (k); oxidação; variação de dimensões; destruição mecânica; e
apodrecimento.

3.2 Filtros secadores

Os filtros são elementos utilizados para retenção de impurezas normalmente, partículas
sólidas indesejáveis em um sistema fluidodinâmico. Nas tubulações de refrigeração além
de possuírem a função de reter as partículas sólidas, os filtros secadores eliminam
também a umidade acumulada no circuito de refrigeração.

O processo de filtragem nas tubulações de refrigerante permite que o fluido refrigerante

mantenha um padrão de pureza, o fluxo de fluido refrigerante isento de partículas sólidas
reduz de forma significativa as perdas de cargas no sistema de refrigeração além de
garantir uma melhor vida útil para os compressores e evaporadores.

Mesmo efetuando o processo de vácuo antes das cargas de refrigerante é praticamente

inevitável a presença de ar que se condensa no interior do circuito de refrigeração.

A umidade no interior do circuito de refrigeração provoca perdas eficiência além de causar

desgastes precoce nas partes metálicas em contato.

Dessa forma é de grande importância o processo de secagem nas tubulações de

refrigerante, pois o processo evita a permanência e acumulo de refrigerante no sistema

Os filtros secadores são fabricados de materiais metálicos resistentes a corrosão,

possuem internamente uma malha metálica fabricada com ligas de níquel e cobre.

3.3 Separadores de óleo

Os compressores utilizados em sistema de refrigeração, possuem sistema de lubrificação
próprio em que o óleo lubrificante é inserido no cárter, e a partir daí é bombeado
permitindo a sua circulação interna por todas as partes móveis do compressor,
principalmente aquelas que ficam em contato direto.

O óleo lubrificante permite a redução do atrito entre as partes móveis em contato direto, e
consequentemente, reduz o desgaste natural do compressor. O lubrificante evita o
superaquecimento do compressor de ar, uma vez que recircular desde o cárter do
compressor até o cabeçote.

É desejável que o fluido refrigerante não misture com o óleo lubrificante, e para isso não
aconteça os compressores são dotados de sistemas de vedação formados por anéis de
vedação.

No entanto em uma operação normal é comum que uma pequena parcela de óleo
lubrificante entre em contato com o refrigerante, dessas forma os sistemas de refrigeração
devem ser providos de um sistema de separação do óleo lubrificante e refrigerante.

Além da condição anterior, quando o retorno de óleo em um sistema não opera de forma
adequada, principalmente pelo excesso de óleo no sistema, deve ser instalado um
separador de óleo, pois este evita o acumulo de óleo nas superfícies de troca de calor do
circuito de refrigeração.

De acordo com (JOSÉ, 2004) as principais aplicações do separador de óleo são:

47
  Sistemas que utilizam refrigerantes não miscíveis ao óleo;
 Sistemas que operam em baixa temperatura;
 Sistemas que empregam evaporadores de retorno sem resíduos, tais como
arrefecedores de líquido inundados ou quando as linhas de purga de óleo e outras
previsões especiais devem ser tomadas para o retorno do óleo;

Os separadores de óleo são constituídos por um tanque ou cilindro externo com

isolamento térmico que impede a condensação de vapor. Possuem chicanas e filtros que
coletam o óleo, possuem válvula do tipo agulha que é controlada por uma boia e linha de
retorno de óleo conectada ao compressor.

Para evitar o acumulo em excesso de óleo no filtro, a boia quando está no seu nível
máximo provoca a abertura da agulha, como a pressão no separador de óleo é supeior a
pressão no cárter, o óleo é drenado para o compressor. As quantidades de óleo que ficam
no separador de óleo são mínimas.

3.4 Visores de líquidos

Os visores de líquidos são instrumentos de indicação que nos permite verificar a
passagem de líquido e a presença de umidade no sistema de refrigeração. Os visores de
líquidos são colocados normalmente na saída do reservatório de líquido ou na entrada do
evaporador, permitindo verificar se a carga de refrigeração está completa e se existe
umidade no sistema. O trabalho de (JOSÉ, 2004) indica as seguintes cores para indicar
de forma quantitativa a umidade no sistema onde:

• Verde → Ausência de umidade

• Amarelo → Presença de umidade
• Marrom → Contaminação total do sistema

3.5 Reservatórios de líquidos

Os reservatórios líquidos são responsáveis por armazenar toda carga de refrigerante,
principalmente em pardas para manutenção quanto todo fluido refrigerante é recolhido
para o reservatório. Os reservatórios também armazenam o fluido refrigerante devido a
variações no próprio fluxo.

Nos condensadores do tipo Shell and tube não existe um reservatório, para que o fluido
seja armazenado é utilizado o espaço entre a carcaça e os tubos. Já nos condensadores
do tipo duplo tubo, resfriados a ar e evaporativos devem ser instalados um reservatório
isolado específico para o armazenamento de fluido.

Todo circuito de refrigeração condicionamento de ar deve prever que toda a carga de

fluido refrigerante não deve ultrapassar 90% de todo o volume disponível no sistema
considerando uma temperatura de armazenamento inferior a 40° C. Em situações
específicas, com temperaturas de armazenamento acima de 80° C a carga de refrigerante
deve ser inferior a 80% do volume no reservatório (JOSÉ, 2004).

3.6Sistema elétrico
Os equipamentos de refrigeração e condicionamento do ar dependem constantemente da
energia elétrica para o seu funcionamento adequado, o sistema elétrico então é o sistema
auxiliar que permite a alimentação e proteção elétrica de todos os equipamentos elétricos
dos sistemas de refrigeração.

48
O sistema elétrico é composto essencialmente pelas instalações elétricas e estas
contemplam os ramais de distribuição que conduzem a energia elétrica desde as centrais
de geração (usinas hidrelétricas, térmicas, eólicas, solares...) até as indústrias e
residências.

As instalações elétricas também contemplam as subestações distribuidoras responsáveis

pela transformação das tensões de alimentação dos equipamentos em níveis padrão
monofásico (127/220 volts a depender de cada estado do Brasil).

As instalações elétricas típicas em sistemas de refrigeração são compostas também por

(geradores de energia térmicos) como exemplo os geradores diesel e termoelétricas,
quadros de distribuição, quadros de comando, sistemas de proteção (circuitos, descargas
atmosféricas e aterramento) e cargas elétricas que compõem os sistemas de refrigeração.

Como visto na Unidade I Os sistemas de refrigeração se aplicam muitas das vezes em

situações de conforto térmico ambiental, processos industriais e conservação de
alimentos, todas estas aplicações dependem de funcionamento contínuo, com paradas
programadas de modo a evitar perdas de produção e prejuízos indesejáveis com
deterioração de alimentos, por exemplo.

Duas das principais causas de paradas não programadas em sistemas de refrigeração

são a interrupção do fornecimento de energia da concessionária e problemas de
manutenção. As paradas devido a interrupção de energia da concessionária podem ser
corrigidas com o uso dos sistemas de geração próprio.

Os sistemas de geração próprios que compõem as instalações elétricas mais comuns são
os geradores diesel que são cada vez mais utilizados como fonte de energia elétrica
alternativa principalmente em áreas isoladas onde não se dispõe de energia elétrica
provinda da concessionária, como exemplo tem-se a Figura 33que representa o processo
de resfriamento artificial de gases de carbonização em uma localidade isolada, neste
exemplo todas as demandas das cargas elétricas são supridas pelo gerador diesel.

Figura 33 – Sistema de geração próprio com gerador diesel

Equipamento
de resfriamento
artificial de
gases

Gerador
Diesel

Fonte: O Autor

Já na grande maioria das cidades que já possuem energia provinda concessionária os

consumidores de grandes condomínios residenciais, comerciais ou industriais optam por
utilizar o gerador de energia elétrica à diesel para suprir as demandas de cargas elétricas
em situações de emergência ou quando estudos viabilizam o uso do gerador diesel nos

49
horários de ponta (18:00 hs às 21:00 hs – de segunda à sexta-feira, exceto feriados)
quando então a energia elétrica da concessionária pode ser de maior custo.

Os quadros de proteção das instalações elétricas são divididos em quadros de

distribuição e quadros de comando. Os quadros de distribuição são utilizados para
distribuição da energia elétrica de acordo com a divisão construtiva do espaço físico com
suas respectivas cargas elétricas.

A principal função dos quadros de distribuição é a proteção dos circuitos responsáveis por
desligar a parcela do sistema elétrico de potência que se encontra defeituosa ou
operando fora das condições normais de operação.

Os componentes elétricos mais comuns são os disjuntores termomagnéticos

responsáveis pela proteção contra curto circuito e sobrecarga, eles podem ser bipolares,
monopolares ou tripolares como ilustra a Figura 34

Figura 34 – Disjuntores termomagnéticos

Fonte: https://www.mundodaeletrica.com.br/i/252/disjuntores2-600.webp

Os disjuntores termo magnéticos são dimensionados de acordo com suas curvas

características, essas curvas definem, basicamente, o tipo de carga elétrica que o
disjuntor irá proteger e o tempo de atuação do disjuntor. As curvas características são
representadas pelo tempo de atuação do disjuntor em função da corrente nominal da
respectiva carga que se deseja proteger.

No caso dos sistemas de climatização do tipo Split, Selfs, água gelada e chilers os
disjuntores termomagnéticos adequados para sua proteção são os disjuntores que
possuem a curva característica tipo C, tendo em vista que estes sistemas possuem
cargas indutivas devidos seus motores elétricos de indução.

Os quadros de comando são responsáveis pelo acionamento de todas as cargas

presentes no sistema de refrigeração, sejam motores elétricos acoplados a bombas ou
compressores, válvulas, sinalizadores e controles diversos.

Além de possuírem os componentes de proteção como os disjuntores termomagnéticos

os quadros de comando possuem relés térmicos que funcionam como chaves de proteção
contra sobrecarga térmica nos motores elétricos, como ilustrado pela Figura 29, os relés
de sobrecarga protegem cargas contra o aquecimento indevido causado por sobrecargas
ou falta de fase.

50
Quando temos uma sobrecarga ou uma falta de fase no circuito, ocorre um aumento na
corrente do motor. Esta elevação de corrente causa o acionamento do mecanismo de
disparo que atuará sobre os contatos auxiliares denominados como contatos
normalmente abertos ou normalmente fechados, indicados pela figura 35. O
dimensionamento dos relés térmicos baseia-se no tempo de disparo e corrente de
disparo.
Figura 35 – Modelos de relés térmicos

Fonte: Adaptado do Manual de: https://www.mundodaeletrica.com.br/i/784/rele-termico1-

600.webp

Estão presentes também nos quadros de comandos as chaves de contato conhecidas

como chaves contatoras, botoeiras para emergência, partida e parada manual, relés de
supervisão de fases, controladores, indicadores luminosos e displays.

Para funcionar com desempenho satisfatório e ser suficientemente segura contra risco de
acidentes fatais, todo sistema elétrico deve possuir um sistema de aterramento
dimensionado adequadamente para as condições de cada projeto.

Um sistema de aterramento visa a segurança a segurança de atuação da proteção,

proteção da instalação contra descargas atmosféricas e proteção do indivíduo contra
contatos com partes metálicas energizadas acidentalmente e uniformização do potencial
em toda área projetada.

Para garantia de uma instalação com aterramento adequado, o mesmo deve ser
dimensionado com valor de resistência de aterramento abaixo de 10 Ohms. Para medição
da resistência de aterramento são utilizados os terrômetros com medida de precisão.

A medição da resistência de aterramento é realizada in loco com as estacas de teste fixas

na terra, o eletrodo terra deve ser uma das hastes presentes na malha de aterramento, de
fácil acesso, normalmente instalada em uma caixa de inspeção de aterramento.

O projetista das instalações de climatização e refrigeração deve estar atento as condições

da instalação elétrica que deve necessariamente possuir condutores de aterramento.

51
Caso não esteja presente, todos os equipamentos elétricos e eletrônicos do sistema de
refrigeração devem possuir aterramentos próprios.

As descargas atmosféricas causam serias perturbações nas áreas de transmissão e

distribuição de energia elétrica, além de provocar danos materiais nas construções
atingidas por elas, sem contar os riscos de vida a que as pessoas e animais ficam
submetidas.

No intuito de minimizar os riscos ocasionados pelas descargas atmosféricas as

instalações devem possuir sistemas de proteção contra descargas atmosféricas (SPDA)
que normalmente são constituídas por sistemas de captação das descargas, condutores
de descida com isoladores e malha de aterramento. Conforme ilustra a Figura 36 que
deve estar equipotencializada com a malha de aterramento do sistema elétrico.

Figura 36– Sistema de Proteção contra descargas atmosféricas

Fonte: https://tel.com.br/wp-content/uploads/2017/05/spda-aterramento-768x504.png

3.7Tubos e dutos
As tubulações de refrigerante tem função muito importante no sistema de refrigeração,
pois elas permitem que o refrigerante flua por todo o circuito do sistema de refrigeração
passando por compressores, condensadores, válvulas e evaporadores.

As premissas para um projeto de tubulações requerem as mesmas considerações gerais

de projeto qualquer de sistema de fluido em movimento tais como o diâmetro da
tubulação, o custo de investimento e custo operacional.

No entanto o projeto de tubulações de refrigerante deve considerar as pressões e

temperaturas das linhas de sucção e recalque que influenciam de forma direta nas perdas
de cargas que nos casos das tubulações de refrigerante provocam perdas de temperatura
e pressão.

Desta forma segundo o trabalho de (STROBEL, 2013) na linha de sucção e descarga a

perda de carga deve ser mínima para evitar sobrecarga do compressor e o aumento da
potência consumida por TR conforme indicado pela tabela 4.

Tabela 4– Variações de temperatura e pressão em tubulações de refrigerante

CAP.
LINHA (R-22) ΔT ΔP COMPRESSÃO
SUCÇÃO (5,5° C) 1° C 21kPa -4%
DESCARGA
(40,5°C) 1°C 42 kPa -4%
Fonte: (STROBEL, 2013)
52
Na linha de líquido a perda de carga não é crítica, porém deve ser limitada para preservar
o sub-resfriamento e evitar a formação de flash-gas. Perdas adicionais ocorrem devido a
acessórios tais como válvulas, conexões, curvas, instrumentos de medida.

Um critério razoável de projeto é dimensionar as linhas frigoríficas baseada em uma perda

de pressão equivalente a variação de temperatura de 1°C.
Nas linhas de retorno de óleo é preciso velocidade suficientes nas linhas, para o arraste
do óleo tanto nos trechos horizontais como nos verticais ascendentes. Na linha de líquido,
óleo e líquido se misturam.

A tabela 5 adaptada do trabalho de (STROBEL, 2013) indica as velocidades mínimas e

máximas para as tubulações de refrigerantes.

Tabela 5 – Velocidades para tubulações de refrigerantes

LINHAS VEL. MIN.(m/s) VEL. MÁX.(m/s)
HORIZONTAIS DE SUCÇÃO E DESCARGA 2,5 20
VERTICAIS ASCEDENTES DE SUCÇÃO
EDESCARGA 5 20
HORIZONTAL/VERTICAL DE L´QUIDO 1,5
Fonte: (STROBEL, 2013)

Para a proteção do compressor, é preciso que seja previsto controle adequado para
minimizar a migração de refrigerante durante a parada do sistema (válvula solenoide na
linha de líquido, aquecedor de cárter e recolhimento de refrigerante).

Com a fórmula de darcy-Weisbach indicada abaixo é possível determinar adequadamente

o diâmetro das tubulações de refrigerante utilizados como condutores de fluido
refrigerante.

Onde h – perda de carga em (mca)

f – fator de atrito
L – comprimento do tubo, m
D – diâmetro do tubo, m
V – velocidade do fluido, m/s
g – aceleração da gravidade, 9,81 m/s²

A velocidade do fluido V, dita como velocidade média, segundo a equação da

continuidade aplicada a condutos circulares, é calculada pela fórmula abaixo:

Onde Q - é a vazão, em m³/seg.

D – Diâmetro da tubulação em metros.
V – Velocidade média de escoamento, em m/seg.

Para determinação do coeficiente de atrito (f), devemos considerar se o escoamento é

laminar ou turbulento.

53
No caso do escoamento laminar, caracterizado quando o número de Reynolds (Re) é
menor que 2000. O coeficiente de atrito pode ser determinado diretamente com a fórmula:

Onde

Onde V - é a velocidade média em m/seg.

D – é o diâmetro do tubo, em m.
– Viscosidade cinemática do fluido, em m²/seg.

No caso do escoamento turbulento, o coeficiente de atrito f, além de ser função do regime

de escoamento, depende também da rugosidade relativa da tubulação. A rugosidade
relativa é sempre fornecida através de ábacos e tabelas fornecidas pelos fabricantes de
tubulações. Conhecidos o número de Reynolds e a rugosidade relativa, o coeficiente de
atrito f é dado pelo Ábaco de Moody.

[Sugestão de estudo complementar]

O Ábaco de Moody pode ser visto no link abaixo. O Ábaco relaciona o fator de atrito,
número de Reynolds e rugosidade relativa. Com duas das grandezas citadas pode ser
determinada terceira e vice-versa.

http://www.dequi.eel.usp.br/~lmguimaraes/Diagrama%20de%20Moody.pdf
[Fim da sugestão de estudo complementar ]

De posse dos valores de f, L, D, V e g a expressão de Darcy Weissbach dá o valor da

perda de carga contínua.

Após a instalação do sistema, e antes da tubulação ser isolada, todo circuito deve passar
por um teste de vazamento conhecido como teste de estanqueidade e além deste deve
ser feito também o vácuo no sistema e aplicação da carga de refrigerante e óleo
lubrificante.

Em projetos de rede de dutos de ar em instalações residenciais, comerciais e industriais

devem ser considerados: disponibilidade de espaço para os dutos, espaço para difusão
do ar no ambiente condicionado, níveis de ruído, vazamentos, ganhos e perdas de calor,
balanceamento das vazões, controle de fogo e fumaça, investimento inicial e custo
operacional do sistema.

As vazões de ar, as dimensões dos dutos e seu layout determinam as perdas de carga, o
tamanho dos ventiladores e suas potências. Um projeto malfeito resulta em operação
incorreta ou custos elevados de instalação e operação.

Uma distribuição de ar inadequada causa desconforto, queda de produtividade e efeitos

adversos na saúde dos ocupantes; a ausência de atenuadores pode significar níveis de
ruído indesejáveis.

Em projetos de linhas de dutos de ar malfeitos o balanceamento das vazões pode ser

inviabilizado. Montagens defeituosas ou com falta de vedação aumentam as fugas de ar

54
nos dutos e reduzem as vazões nos pontos de insuflação. Um isolamento térmico
apropriado reduz as perdas ou ganhos de calor pelos dutos (CORRÊA, J. E. 2014).

Projetar uma rede de dutos, com menores custos de aquisição e operacionais, depende
muito do tipo de aplicação e da experiência do projetista. Entretanto, os seguintes
princípios se aplicam em qualquer projeto:
 A quantidade de energia necessária para movimentar o ar de um ponto a outro da
rede corresponde à variação (redução) de pressão total entre esses pontos;
 A pressão total em qualquer ponto da rede corresponde à energia mecânica total
naquele ponto, e é a soma da pressão estática com a dinâmica.
 A pressão total sempre diminui no sentido do escoamento de ar;
 Em redes de dutos com mais de dois ramais, as perdas de pressão total entre o
ventilador e a extremidade de cada ramal devem ser iguais;
 A pressão estática e a dinâmica são mutuamente conversíveis e podem aumentar
ou diminuir no sentido do escoamento de ar. Por exemplo, em trechos retos a
pressão estática decresce e a dinâmica permanece constante, porém, a pressão
total (ou seja, a soma) também decresce. Em trechos divergentes (área da seção
transversal aumenta gradualmente), a pressão estática cresce e a pressão total
permanece constante (desconsiderando as pequenas perdas por atrito). (CORRÊA,
J. E. 2014).

No método da perda de carga constante o dimensionamento os dutos são dimensionados

para manter a perda de carga constante por unidade de comprimento. Com vazões
elevadas é necessário fixar limites de velocidades para não gerar ruídos indesejáveis.

Assim que os dutos são dimensionados, as perdas de carga em cada trecho (duto
principal e ramais) podem ser calculadas e o gráfico da linha de pressão total pode ser
traçado.

Depois que a linha de pressão total foi traçada alguns trechos de dutos podem ser
redimensionados, a fim de obter um balanceamento adequado entre os ramais sem
depender inteiramente da instalação de registros de balanceamento (CORRÊA, J. E.
2014).

Já o método de redução de velocidades consiste em selecionar uma velocidade na

descarga do ventilador e ir reduzindo gradativamente essa velocidade ao longo do duto
principal e dos ramais. Selecionadas as velocidades e conhecidas às vazões, os
diâmetros dos dutos são determinados.

Os dutos de retorno são dimensionados da mesma maneira, iniciando com a maior

velocidade na sucção do ventilador e decrescendo progressivamente no sentido das
grelhas de retorno.

Conhecidas as dimensões e os acessórios usados, as perdas de pressão total podem ser

calculadas, os gradientes de pressão traçados, e a perda de carga máxima ou o trajeto
crítico da rede identificado (CORRÊA, J. E. 2014).

Por fim no método da recuperação estática os dutos são dimensionados de modo que a
recuperação de pressão estática, em cada acessório, compensa as perdas de cargas no
trecho imediato de duto. É especialmente indicado em dimensionamento de redes de alta
velocidade, contendo trechos retos longos com muitos acessórios e/ou terminais.
55
 Na entrada de cada ramal existe praticamente a mesma pressão estática, o que facilita a
seleção de grelhas, difusores e o balanceamento do sistema. Com a rede dimensionada
sua perda de carga total pode ser calculada.

A principal desvantagem desse método é que as dimensões dos ramais, próximo aos
acessórios de insuflação e difusão de ar, resultam excessivamente grandes (baixas
velocidades).

[Saiba mais ]
Abaixo é apresentado um procedimento passo a passo para cálculo de tubos e
dutos.
1. Posicionar as grelhas e/ou difusores de insuflação e os bocais de retorno a fim
de distribuir o ar de modo adequado em cada ambiente condicionado com base nas
plantas da edificação;
2. Ajustar as quantidades de ar calculadas em função dos ganhos e/ou perdas de
calor, fugas de ar nos dutos e também de recomendações para satisfazer os requisitos de
qualidade do ar interno (ventilação);
3. Ajustar as quantidades de ar insuflado, de retorno e/ou exaustão para manter a
pressurização dos ambientes condicionados;
4. Selecionar as grelhas e/ou difusores de insuflação e retorno em catálogos de
fabricantes;
5. Traçar um esboço da rede de dutos, conectando os pontos de insuflação e
retorno ao equipamento central, evitando obstruções estruturais e de outros
equipamentos. Cuidar da ocupação de espaço pela rede de dutos. Usar dutos circulares
sempre que for possível;
6. Dividir a rede de dutos em seções e numerar cada seção. A rede deve ser
dividida em todos os pontos onde haja mudanças na direção do escoamento de ar,
dimensões e forma dos dutos. Associar o acessório ao trecho imediatamente posterior
nos dutos de distribuição, retorno e exaustão;
7. Dimensionar os dutos pelo método escolhido. Calcular a perda de carga total da
rede e selecionar o ventilador;
8. Traçar o layout detalhado da rede de dutos. Se as dimensões e acessórios forem
muito diferentes daqueles adotados no esboço, as perdas de carga devem ser
recalculadas; se necessário, o ventilador deve ser selecionado novamente;
9. Redimensionar os dutos para obter ramais com pressões relativamente
balanceadas;
10. Analisar o projeto com relação ao nível de ruído e especificar abafadores se
necessário. (CORRÊA, J. E. 2014).
[Fim do saiba mais ]

UNIDADE IV: Projeto de Câmaras frias

Capitulo 1- Cálculo da carga térmica de refrigeração
4.1. Introdução
Uma câmara fria é utilizada na armazenagem de produtos com condições internas
controladas. Algumas câmaras frias são usadas no armazenamento de produtos
resfriados outras são utilizadas para armazenar congelados.

56
Existem também câmaras de maior porte com atmosfera controlada para estocagem de
produtos por um longo período de tempo. Nessas câmaras no lugar do oxigênio o
ambiente interno da câmara recebe gás carbônico (VILAIN, 2015).

Atualmente a tendência é o uso de câmaras frigoríficas com o sistema plug-in, que

funcionam de forma similar a um condicionador de ar de janela. Uma abertura é feita na
parede da câmara e instala-se o sistema. As câmaras plug in são de fácil instalação e já
vem automatizadas (VILAIN, 2015).

Figura 37 - Câmaras frias do tipo Plug in

Fonte: http://www.artico.com.br/wp-content/uploads/2015/10/IMG.png

4.2. Influência de fatores externos

Para o dimensionamento correto de uma câmara fria vários fatores precisam serem
levados em conta. É preciso saber o produto que será estocado (e todos os dados
necessários para o seu correto armazenamento).

É também necessário um estudo preliminar sobre onde será construída a câmara fria. É
preciso levar em conta as condições climáticas e meteorológicas do local pois isso reflete
na eficiência da mesma. Disponibilidade de eletricidade e água e questões logísticas e de
segurança também devem ser levadas em conta.

O correto projeto de uma instalação frigorifica também exige que seja seguido uma serie
de implicações técnicas, ambientais e sanitárias, além de levar em conta os custos de
operação da mesma.

Quanto a localidade a ser construída a câmara fria é necessário o conhecimento as

condições externas de projeto. Muitos projetistas utilizam dados estatísticos. Há também
57
fontes específicas como a NBR-6401. Goulart et al. (1998) também trazinformações sobre
as condições críticas para diversas cidades, como mostrado na tabela 6

Tabela 6- TBS, umidade relativa e altitude para algumas cidades brasileiras.

Cidade TBS Umidade Relativa Altitude
Cuiabá 36 50 180
Manaus 36 50 100
Florianópolis 32 62 0
Salvador 32 62 0
Recife 32 62 0
São Paulo 31 55 760
Rio de Janeiro 35 50 0
Belo Horizonte 32 52 858
Porto Alegre 34 52 0
Curitiba 30 55 940
Florianópolis 32 55 0
Montes Claros 37 50 700
Fonte: Adaptado de DA SILVA, 2005

4.3 Condições internas

O controle da temperatura e a taxa de decréscimo da mesma; umidade relativa;
velocidade e vazão de ar circulado é de suma importância para um correto
dimensionamento de uma câmara fria (VILAIN, 2015).

É importante também determinar se a câmara será de resfriamento que é a diminuição da

temperatura de um produto da temperatura inicial, até a sua temperatura de
congelamento (calor sensível), ou se a mesma se presta ao congelamento que é a
diminuição da temperatura de um produto abaixo da sua temperatura de congelamento
(calor latente) (VILAIN, 2015).

Após uma análise dos fatores externos e da escolha do local onde a câmara será
instalada partimos para o cálculo da carga térmica. Potência frigorífica ou carga térmica é
a taxa de energia térmica (calor) que precisa ser retirada do ambiente a ser refrigerado
para que seja possível manter temperatura desejada neste ambiente (FIORELLI, 2010).

Esse cálculo é necessário para a correta seleção dos equipamentos principais de um

sistema de refrigeração como os trocadores de calor (condensador e evaporador) e o
compressor.

As principais fontes de carga térmica são:

 Carga térmica de transmissão de calor;
 Carga térmica do produto,
 Carga térmica de infiltração de ar,
 Carga térmica de iluminação,
 Carga térmica devido a presença de pessoas,
 Carga térmica dos motores.

4.4 Carga térmica de transmissão de calor pelas paredes, teto e piso.

A seguir, equação 1, será apresentada as considerações necessárias ao proceder com o
cálculo da parcela de calor que entra pelas paredes da câmara fria. Todas as cargas
térmicas serão calculadas em kJ/dia.

58
O termo representa o calor transmitido através das paredes, piso e teto, em
kJ/dia e é dado pela seguinte equação.
( )[ ]
Onde:
é a área total da câmara (piso, paredes e teto) em m²;
é o coeficiente global de transferência de calor,
é a temperatura externa da câmara frigorífica, em °C;
é a temperatura interna da câmara frigorífica, em °C;
é o acréscimo de temperatura devido à insolação conforme tabela 7 em °C.

[ ]
Na equação acima é a resistência térmica imposta a transmissão de calor
através da paredes e pode ser calculada com a seguinte equação.

Na equação apresentada acima hext é o coeficiente de convecção externo e o hint é o

coeficiente de convecção interno. Para aplicações comuns, hext é da ordem de 25
W/m²K, já hinté da ordem de 7W/m².K. K é coeficiente de condução do material, a (tabela
8 apresenta alguns valores de k) e L representa a espessura do mesmo.

Tabela 7 - para câmaras expostas a radiação solar direta

ORIENTAÇÃO DA
SUPERFÍCIE SUPERFICIE
Leste Norte Oeste Teto
Cor escura (ardósia, preto, azul escuro,
5 3 5 11
marrom)

Cor média (madeira, tijolos, cimento,

4 3 4 8
vermelho, amarelo, cinza, verde)

Cor clara (pedras brancas, cimento claro,

2 1 2 5
pintura branca)
Fonte: STROBEL, 2015

Tabela 8 -Condutividade Térmica de alguns materiais

Material Condutividade Térmica (W/m.k)
Aço 55
Madeira 0,15
Alumínio 209
Tijolo Maciço 1,32
Ar 0,03
Poliuretano (PUR) 0,024
Poliestireno (EPS) 0,029

59
 Fonte: DA SILVA, 2005

Ao proceder com o cálculo algumas observações devem ser feitas para que o cálculo seja
o mais preciso possível e evitar um sub dimensionamento ou uma câmara
superdimensionada o que levaria a um aumento de custo desnecessário.
 Se a câmara não sofrer efeitos da radiação solar direta o será igual a zero
(0).
 Para paredes comuns a duas câmaras que possuam diferentes temperaturas,
haverá transferência de calor através da parede da câmara mais quente para a
mais fria. A câmara de maior temperatura é considerada como o meio externo.

4.5Carga térmica devido ao produto

Quantidade de calor a ser retirada do produto para reduzir sua temperatura até o valor
desejado. A carga térmica devido ao produto é a responsável pelo maior percentual na
carga térmica total. É também o maior norteador ao realizar o projeto, uma coisa é
realizarmos um projeto de uma câmara fria de congelados outra é uma câmara fria de
folhas e verduras, logicamente a potência frigorifica não será a mesma.

Por exemplo pode-se citar a diferença entre congelamento e estocagem para 20

toneladas de um produto. Para congelar esse produto a -25 °C necessita-se de um motor
de 100 hp já para apenas estocar esse produto nos mesmos -25°C é necessário um
motor de 4 hp(STROBEL, 2015).

Para um projeto mais preciso seria necessário que cada produto fosse armazenado de
acordo com seus requisitos, porém do ponto de vista comercial isso se torna impraticável.
Assim é conveniente separar os produtos por grupos que possuem requisitos
semelhantes de armazenamento ( HANDBOOK - APPLICATIONS DA ASHRAE, 1978).

A carga térmica do produto é formada pela carga térmica antes do congelamento do

referido produto (calor sensível), a carga térmica durante o congelamento (calor latente) e
a carga térmica após o congelamento (Calor Sensível).

Logicamente nem sempre será necessário o cálculo das três parcelas, haja vista que nem
todo armazenamento requer congelamento. Para frutas e hortaliças se faz necessário
calcular o calor de respiração dos produtos. Outra carga térmica que deve ser calculada é
e o calor cedido pelas embalagens.

O projeto deve ser feito de maneira criteriosa obedecendo a finalidade da câmara fria e
evitando sub ou superdimensionamento. Para somente resfriar o produto, é calculado
somente o calor removido antes do congelamento. Quando o produto já entra congelado
dentro da câmara será calculado somente o calor após o congelamento.

Para cálculo da carga térmica necessitamos conhecer a quantidade diária de produto a

ser armazenado, temperatura de entrada do produto, temperatura de congelamento do
produto, temperatura que se deseja armazenar o produto e os calores sensíveis e latentes
para cada fase.

Para o caso do congelamento do produto na própria câmara, o cálculo da quantidade de

calor a ser removida envolve os cálculos da carga térmica antes, durante e depois do
congelamento. Para esse cálculo necessitamos dos dados apresentados na tabela 9.

60
 Tabela 9 - Informações de alguns produtos
PRODUTO Tconservação Densidade Tcongelamento Cp1 Cp2 L Resp
de carga
Maçãs –1,0 a 0,0 80 –2,0 1,133 0,45 43,19 0,25
Folhas 0 80 –0,4 0,96 0,48 76,12 0,65
Aves frescas 0 100 - 0,79 - - -
Aves –29,0 100 –2,8 0,79 0,36 59,1 -
congeladas
Carne
bovina –1,0 a 1,0 100 - 0,77 - - -
fresca
Carne
–15,0 100 –1,7 0,77 0,4 56,1 -
bovina cong.
Peixe fresco -1 100 - 0,45 - -
Peixe –18,0 100 –1,7 0,45 0,45 68,11 -
congelado
Suíno –0,5 a 0,0 100 - 3,77 - - -
Fresco
Suíno -18 100 -2,2 0,68 0,38 48 -
congelado
Ovos 0 - - 0,68 - -
Cerveja
0 100 - 0,98 - - -
LongNeck
Lacticínios 2 100 - 0,85 - - -

Lixo 2 100 - 0,8 - -

Fonte:VILAIN, (2015).

( )

( )

Onde é a massa do produto em kg/dia o é o calor sensível antes (1) e depois do

congelamento (2), é a temperatura que o produto entra na câmara e
é a temperatura de congelamento do mesmo é a temperatura que o mesmo será
congelado.

Ainda no caso de verduras frescas, ou frutas há o calor de respiração, que depende do

produto e da temperatura. Seu valor é calculado pela seguinte equação.

Para um projeto mais criterioso deve-se calcular a carga térmica devido as embalagens
conforme equação abaixo.
( )
Onde é a massa das embalagens dos produtos por dia e é o calor especifico da
embalagem.

A carga térmica total do produto é a soma simples das cargas térmicas acima, caso
alguma parcela não exista ou seja desprezada basta ignorar tal parcela.
61
4.6 Carga térmica de infiltração de ar
Outra fonte de carga térmica é referente a infiltração de ar “quente” na câmara toda vez
que a porta da mesma é aberta. A determinação exta dessa carga térmica é muito difícil
por isso o cálculo abaixo é a forma mais utilizada para se chegar a um valor aproximado
com boa confiabilidade. O cálculo é baseado no número de trocas de ar por dia. A
equação abaixo mostra como calcular.

( )

Onde é o volume da câmara é o número de trocas de ar por dia baseado na

tabela 10 e é a diferença da entalpia especifica (em kJ/m³) entre o ar externo e o ar
interno baseado na tabela 11.

Tabela 10- Número de trocas de ar em função do Volume da câmara (m³)

Temperatura na câmara Temperatura na câmara

Ti < 0°C Ti ≥ 0°C Ti < 0°C Ti ≥ 0°C

5 36 47 100 7 9
10 24 32 150 5,5 7
20 17 22 300 3,7 5
30 13 17 400 3,2 4,1
40 11 15 500 2,8 3,6
50 10 13 1000 1,9 2,5
Fonte: Adaptado de STROBEL, 2015

Tabela 11 -Diferença de Entalpia do ar, em kcal/m³

UR Texterna Temperatura interna (°C)
(%) (°C) 5 0 -5 -10 -15 -20 -25
15 2,2 5,5 8,5 11,1 13,4 15,5 17,4
20 5,6 8,8 11,8 14,4 16,7 18,8 20,8
40 25 9,4 12,7 15,7 18,3 20,6 22,7 24,7
30 13,9 17,2 20,2 22,8 25,1 27,3 29,3
35 19,3 22,6 25,6 28,2 30,5 32,7 34,7
15 3,5 6,8 9,8 12,4 14,7 16,8 18,8
20 7,3 10,6 13,6 16,2 18,5 20,6 22,6
50 25 11,7 15 18 20,6 23 25,1 27,1
30 17 20,3 23,4 26 28,3 30,5 32,5
35 23,4 26,7 29,7 32,4 34,7 36,9 39
15 4,9 8,1 11,1 13,7 16 18,1 20,1
20 9 12,3 15,3 17,9 20,2 22,4 24,4
60 25 14,1 17,4 20,4 23 25,4 27,5 29,6
30 20,1 23,5 26,5 29,1 31,5 33,7 35,7
35 27,4 30,8 33,9 36,5 38,9 41,1 43,2
Fonte: Adaptado de DA SILVA (2005)

4.7 Carga térmica devido a presença de pessoas

Os funcionários e demais pessoas que entram na câmara frigorífica também fornecem
uma carga térmica que deve ser retirada pelo sistema, e é calculada por:

62
Né a quantidade de pessoas presentes na câmara fria, q é o calor gerado por pessoa, a
Tabela 12, em kJ/h e t é o tempo médio em horas/dia que cada pessoa permanece na
câmara.

Tabela12 -Calor de ocupação, (q) em kcal/h, em função da temperatura da câmara

Tcâmara, em °C q
5 210
0 235
–5 260
–10 285
–15 310
–20 340
-25 365
Fonte: Adaptado de, 2005

Para temperaturas diversas da tabela 12acima o valor de q pode ser definido pela
seguinte equação.
[ ( )]

4.8 Carga térmica devido a iluminação

As lâmpadas da câmara também se caracterizam como uma carga térmica que deve ser
removida pelo sistema de refrigeração.

Onde Pot é a potência das lâmpadas em W, t é o número de horas de funcionamento da

iluminação em h/dia, em geral usa-se o mesmo tempo de permanência de pessoas.

4.8 Carga térmica devido aos motores

Todos os motores instalados na câmara fria dissipam calor dissipam calor e essa carga
térmica deve ser incluída ao realizarmos. O calor dissipado por motores pode ser obtido a
partir da sua potência e do seu rendimento. Quando o motor estiver trabalhando dentro da
câmara frigorífica utiliza-se a seguinte equação

Quando o motor estiver trabalhando fora da câmara fria, a equação acima fica da seguinte
forma.

Em último caso se o motor estiver trabalhando dentro da câmara fria, mas o calor esteja
sendo dissipado para fora, a equação é apresentada da seguinte maneira.

( )

Onde
calor emitido pelos motores, em kcal/dia;
é a potência dos motores, em W;
é o número de horas de funcionamento do motor, em h/dia;
é a eficiência do motor que pode ser determinada conforme tabela 13 abaixo.
63
 Tabela 13 - Eficiência dos motores
Potência do motor (kW) Η
<0,37 0,60
0,37 a 2,21 0,68
2,21 a 14,72 0,85
Fonte: DA SILVA, 2005

4.9 Carga térmica total

A carga térmica total é o resultado da soma de todas as cargas térmicas parciais
presentes na câmara fria. É recomendado um aumento de 10% como fator de segurança
para atenuar divergências entre o projeto e as condições reais de operação.

Essa carga total consideraria o funcionamento
verdadeiro pois o tempo de funcionamento é
empregado. Isso deve-se a necessidade de
intervalos frequentes pois o gelo formado na
capacidade de refrigeração.
continuo da câmara fria, o que não é
função do tipo de sistema de degelo
descongelamento do evaporador em
serpentina do evaporador diminui sua

A tabela 14 abaixo trás os tipos mais empregados de desgelo e os respectivos tempos de

descongelamento ( ).

Tabela 14 - Tempo de funcionamento das câmaras frias

Tipo de desgelo Tempo (h/dia)
Desgelo natural 16 a 18
Circulação de Ar 18 a 20
Elétrico 20
Gás Quente 20 a 22
Fonte: DA SILVA, 2005

Assim podemos calcular a carga térmica total com a seguinte equação

TIPO DE DEGELO DOS EVAPORADORES TEMPO DE OPERAÇÃO DOS COMPRES

Capitulo 2- Seleção de equipamentos

2.1 Seleção do evaporador
Para seleção do evaporador é necessário conhecer a umidade relativa para a câmara,
que por sua vez é função da diferença entre a temperatura de evaporação do fluido
refrigerante e a temperatura interna da câmara que nada mais é que a temperatura do ar
que entra no evaporador (VILAIN, 2006).

O evaporador deve operar a uma temperatura inferior à da câmara e a diferença entre

estas duas temperaturas permite controlar a umidade dentro da câmara. Quanto maior
essa diferença de temperatura (Tcamara–Tevaporação) maior será a desumidificação
(VILAIN, 2006).

Por exemplo um evaporador com um ∆T de 6ºC, significa que com uma temperatura na
câmara de 7ºC, a temperatura de evaporação do refrigerante é de 1ºC (VILAIN, 2006).

64
 Figura 38: Esquema de uma câmara fria
Tint da T de evaporação
câmara T de
condensação

Fonte: Adaptado deVILAIN, (2015).

Ao realizar o projeto é muito comum o uso de 6°C para essa diferença de temperatura. A
tabela 15 traz valores característicos em função da diferença de temperatura. Podemos
observar que para umidades relativas altas dentro da câmara precisamos de um ∆T
pequeno o que leva a um tamanho maior de evaporador e consequentemente um maior
custo (VILAIN, 2015).
Tabela 15: UR em função do ∆T
∆T UR(%)
3-4 90 - 95
5-6 85 - 95
6-9 80 - 85
9 - 12 75
Fonte:VILAIN, (2015).

O correto controle da umidade nas câmaras é muito importante. Por exemplo, no

acondicionamento de verduras frescas, a umidade deve ser mantida alta afim de manter a
qualidade do produto (VILAIN, 2015).

Em câmaras de resfriamento de carnes, a umidade deve ser mantida baixa para evitar o
gotejamento de água sobre o produto estragando sua aparência e diminuindo sua
qualidade (VILAIN, 2015).

A forma de degelo está associado à temperatura de evaporação do fluido refrigerante.

Temperaturas de evaporação menores que 0°C provocam o congelamento da água no
evaporador. Este congelamento leva ao bloqueio da serpentina. Sistemas automatizados
possuem controles automatizados que evitam esse problema (VILAIN, 2015).

Em algumas aplicações o fato de o compressor desligar quando a temperatura da câmara

é atingida propicia o degelo (para câmaras frigorificas que trabalham com temperaturas
superiores a 0°C).

Algumas aplicações necessitam de um temporizador de degelo mantendo a serpentina do

evaporador livre de gelo. As necessidades de degelo variam de sistema para sistema. Na
maior parte das aplicações dois a quatro ciclos de degelo por dia são suficientes. Os
meios mais comuns de degelo da serpentina do evaporador são:
 DEGELO A AR: Em espaços refrigerados que operem a temperaturas superiores a
2 °C é possível utilizar o próprio ar ambiente para degelar a serpentina, desde que
a circulação de refrigerante seja cortada. O processo é lento, de modo que o
projetista deve se assegurar que as serpentinas que permanecem em operação
durante o degelo, satisfaçam a carga de refrigeração.

65
  DEGELO A ÁGUA: Trata-se da borrifação de água sobre a serpentina, drenando a
água gelada resultante para fora do espaço refrigerado.
 DEGELO ELÉTRICO: Utiliza-se um aquecedor elétrico que mantem um bom
contato térmico com a serpentina. O custo inicial do degelo elétrico éo menor entre
todas as opções mencionadas anteriormente. Porém o seu custo operacional
geralmente é elevado devido as tarifas de energia elétrica em vigor.
 DEGELO POR GÁS QUENTE: O fornecimento de fluido refrigerante líquido no
evaporador é suprimido, sendo trocado pelo vapor do fluido refrigerante a alta
pressão. Para um rápido degelo, a temperatura de saturação é mantida em níveis
elevados pela ação de uma válvula de controle de pressão instalada na saída do
evaporador. Para controlar a formação de neve sobre as superfícies das
serpentinas que operam a baixas temperaturas é comum borrifá-las com algum
anticongelante como etileno glicol ou propileno glicol.

[Sintetizando]
A escolha correta do evaporador é fundamental para um bom desempenho do sistema.
Trata-se de uma parte crucial e complexa no projeto de um sistema de refrigeração ou
climatização. E inclui tópicos como circuitagem, disposição dos tubos, definição das aletas
e etc. Para a correta escolha dos evaporadores disponíveis em uma vasta opção de
catálogos de fabricantes é importante o conhecimento da sequência a seguir:
1. Calcular a carga térmica sem considerar os motores que acionam os ventiladores
do evaporador
2. Definir o ∆T do evaporador. Verificar se o ∆T é igual ou maior que o utilizado pelo
fabricante, com o qual foram definidos as capacidades dos evaporadores.
3. Recalcular a carga térmica considerando os motores dos ventiladores. Conferir se
a nova carga térmica não ultrapassa a capacidade do evaporador informada pelo
fabricante.
4. Escolher o evaporador em função da capacidade (carga térmica calculada) e da
temperatura de evaporação definida.
5. É importante estar atendo a localização do evaporador na câmara, isso é
fundamental para um bom rendimento e vida útil. A distribuição do ar deve ser por
toda a câmara.
[Fim do Sintetizando]

2.2 Seleção do compressor e do condensador.

É muito comum que a seleção do compressor seja feita em conjunto com o condensador,
pois o conjunto compressor condensador constitui o que chamamos de unidade
condensadora.

As temperaturas de condensação juntamente com a temperatura de evaporação estão

diretamente ligadas ao desempenho do compressor e do condensador. E as pressões
respectivas podem ser encontradas através de um diagrama pressão entalpia para o
respectivo refrigerante, conhecido como diagramas de Mollier (VILAIN, 2015).

No caso de condensadores resfriados a ar, a capacidade da unidade condensadora é

função direta da temperatura de bulbo seco do ar ambiente (VILAIN, 2015).

De acordo com Vilain (2015)para a seleção adequada da unidade condensadora é

necessário determinar:
 A capacidade da unidade condensadora em kcal/h, definida quando se calcula a
carga térmica para a câmara frigorífica.
66
  A temperatura de evaporação em °C. que é definida em função da umidade relativa
que se deseja no interior da câmara (∆T no evaporador) e da temperatura dentro
da câmara.
 A temperatura de condensação em °C. Para condensadores a ar a temperatura
deve ser na faixa de 40 e 45 °C.

No caso de selecionarmos o condensador em separado do compressor devemos

considerar a capacidade do condensador como igual a carga térmica calculada mais o
calor ganho no compressor. Para que seja feito os cálculos para a seleção do
condensador, a fabricante Mipal recomenda a seguinte equação:

Sendo:
Qcomp = Capacidade frigorífica do compressor;
Fmotor = Fator multiplicativo para obter o calor rejeitado pelo motor,
FTemp = Fator relativo à diferença de temperatura;
Frefrigerante= Fator relativo ao refrigerante;
Far = Fator relativo à temperatura de entrada do ar;
Fh = Fator relativo à altitude da instalação

No caso de compressores abertos a capacidade do condensador deve ser cerca de 30%

maior do que a capacidade do evaporador.

Já a seleção do compressor mais eficiente para uma determinada aplicação envolve

vários aspectos, como:
 Condições de operação;
 Capacidade requerida; e
 Curva de carga (variação e controle de capacidade).

A seleção final deve ser analisada caso a caso. Para compressores de grande
capacidade, as opções são os alternativos e os parafusos, abertos e semi-herméticos, ou,
em alguns casos, os centrífugos.

A opção mais eficiente não pode ser definida facilmente, e diferentes opções devem ser
investigadas, determinando-se o consumo dos equipamentos por meio dos dados dos
fabricantes.

2.3Válvula de expansão
A escolha do dispositivo de expansão depende carga térmica total e da temperatura de
evaporação e de condensação em que a mesma deverá operar, além do tipo de fluido
refrigerante utilizado no sistema (VILAIN, 2015).

Na escolha do dispositivo de expansão é preciso saber a diferença entre capacidade

nominal (a que aparece indicada pelo fabricante) e a capacidade real que é determinada
conhecendo-se a pressão de evaporação e de condensação em que a válvula opera
(VILAIN, 2015).

Um dispositivo de expansão com capacidade muito maior ou menor que a do sistema leva
a uma operação deficiente. Um superdimensionamento pode levar a uma inundação no
evaporador, ocasionando o risco de golpes de líquidos para o compressor (VILAIN, 2015).

67
Um subdimensionamento causa uma alimentação deficitária de refrigerante no
evaporador, consequentemente o compressor aspira muito mais fluido refrigerante do que
a válvula de expansão o fornece, reduzindo a capacidade do sistema e comprometendo o
seu funcionamento. Em casos extremos o pressostato de baixa pode ser acionado e o
sistema não vai conseguir operar (VILAIN, 2015).

É comum a ocorrência de alimentação deficiente da válvula de expansão devido a

presença de vapor na entrada da válvula. Dessa forma a passagem da quantidade certa
de refrigerante para o evaporador é prejudicada reduzindo a sua capacidade. O principal
motivo para esta ocorrência é a falta de fluido refrigerante, problemas como bloqueio do
filtro secador também podem ocasionar esse problema (VILAIN, 2015).

2.4 Detalhes importantes ao projetar

Como em qualquer projeto o dimensionamento, o projetista tem que estar atendo a
condições extremas muitas vezes deixadas de lado. Abaixo traremos algumas
particularidades em relação a pressão de condensação.
1. Em regiões com clima moderado controle dos ventiladores com sistema liga-
desliga é suficiente para manter a pressão de condensação nos níveis desejados
de projeto.
2. Em locais mais frios é recomendado a instalação de dampers (controle automático)
para controle do fluxo de ar de resfriamento dos condensadores.
3. Utilizar água proveniente de um rio, resulta em menores temperaturas de
condensação no caso de condensadores a água. Porém estes sistemas estão
sujeitos a intensa formação de incrustações.
4. O condensador evaporativo tem uma vantagem sobre os condensadores resfriados
a ar pois a bomba de água destes condensadores é de menor capacidade
resultando em um menor consumo de energia.
5. A pressão de condensação é influenciada pelas condições ambientais e o COP do
sistema é menor no verão.
6. Para se evitar longas linhas de descarga os condensadores evaporativos devem
estar localizados próximos dos compressores.
Experiência e conhecimento é determinante ao projetar. No caso dos compressores é
importante saber que quanto maior a razão de pressões maior a temperatura na descarga
que também é influenciada pelo refrigerante.

Temperaturas de descarga muito altas degradam o óleo lubrificante, resultando em

desgaste acelerado e maiores gastos com manutenção e redução da vida útil dos
equipamentos.

Devemos também levar em conta que os sistemas frigoríficos ou de condicionamento de

ar em operação estão constantemente sujeitos a variações de carga térmica. O aumento
de carga térmica sem uma resposta adequada do compressor pode comprometer a
qualidade dos produtos armazenados e até mesmo inviabilizar o consumo dos mesmos.

Já uma diminuição da carga térmica sem uma resposta do mesmo leva a um desperdício
de energia. Imagine a operação continua de um compressor para uma condição de carga
térmica reduzida, isso pode baixar demasiadamente a temperatura de evaporação, o que
pode ser indesejável, por exemplo, na conservação de alimentos frescos, cuja
temperatura é controlada.

Alguns métodos empregados no controle de capacidade do compressor são:

68
  Atuação no compressor, ligando-o ou desligando-o;
 Estrangulamento do gás de aspiração entre o evaporador e o compressor por meio
do uso de uma válvula reguladora de pressão de sucção;
 Desvio do gás na descarga do compressor para a linha de aspiração ou para o
evaporador;
 Funcionamento a vazio de um ou mais cilindros, através da abertura contínua da
válvula de descarga (DA SILVA, 2005);

Unidade V- Projeto de um sistema de climatização e ar

condicionado
Capitulo 1 Cálculo das cargas térmicas de climatização
5.1 Introdução ao conforto térmico
Para chegar ao conforto e ao desenvolvimento tecnológico e científico proporcionados
pela climatização um longo caminho foi percorrido pelo homem. Depois de viver de um
lado para outro o homem nômade fixou em uma residência e daí em diante passou a ter
novas necessidades tais como conservação de alimentos e sobrevivência em climas
hostis.

Conhecer o clima ambiente, os parâmetros que influenciam na sua mudança e os

mecanismos disponíveis na ciência térmica, permitem ao homem nos dias de hoje
dimensionar os mais sofisticados sistemas de climatização que promovem o conforto
ambiental e melhoria na qualidade do ar.

[Provocação]
O vídeo abaixo é uma aula invertida (metodologia ativa de aprendizado) sobre o tema
conforto ambiental. Nesta aula são apresentados os princípios do conforto ambiental em
sua totalidade. Então, antes de mergulhar na unidade V dessa apostila assista o
vídeocomo muita atenção com isso o entendimento de todo a unidade será muito mais
fácil e prazeroso.
https://www.youtube.com/watch?v=Tsm3YL7p9eA
[Fim da Provocação]

A American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioning Engineers (ASHRAE)

traz a seguinte definição para conforto térmico” conforto térmico é o estado mental que
expressa satisfação do homem com o ambiente térmico que o circunda”.

Para o projeto correto de sistemas de climatização, é de grande importância conhecer as

condições ideais de conforto humano, estas condições influenciam no cálculo preciso da
carga térmica.

A climatização de ambientes possui aplicações das mais diversas em nosso dia-a-dia,

podem ser citadas como exemplos:
 Conforto térmico do homem
 A performance humana, pois, o desempenho do homem nas mais diversas
atividades é maior quando feitas em conforto térmico.
 Conservação de energia. Ambientes climatizados evitam desperdícios com
sistemas de calefação e refrigeração através de dimensionamento de sistemas
mais adequados.
69
O corpo humano pode ser equiparado com uma máquina térmica, a energia adquirida
através da ingestão de alimentos é transformada em energia que permitida a realização
das atividades vitais e parte da energia é liberada na forma de calor. A transformação
dessa energia se dá o nome de metabolismo.

O metabolismo humano está associado a alguns fatores tais como idade, sexo, raça,
hábitos alimentares atividades físicas e vestimentas.

Neste contexto o conforto térmico está então relacionado com o metabolismo. E além
dele, está relacionado também com as variáveis do ambiente tais como materiais
aplicados nas construções dos ambientes, equipamentos e iluminação do ambiente,
demanda de renovação de ar e infiltração.

Uma avaliação ambiental de conforto térmico muito importante é a avaliação de calor que
define o IBUTG (índice de bulbo úmido termômetro de globo). Esta avaliação é
comumente aplicada em ambientes de trabalho, e o seu principal objetivo é definir se a
condição de exposição ao calor em que se encontra o trabalhador produz ou não algum
efeito à saúde.

Nesta avaliação um único número (IBUTG) correlacionada o tipo de atividade

desenvolvida por um trabalhador e as principais temperaturas obtidas (temperatura de
bulbo úmido, bulbo seco e globo) por um termômetro, conhecido como termômetro de
globo.

As temperaturas de bulbo úmido, bulbo seco e globo são inseridas em uma equação
definida pela Norma regulamentadora de número 15 (NR15) a qual é possível determinar
o IBUTG com e sem carga solar e a taxa de metabolismo para cada tipo de atividade.

Um exemplo de avaliação ambiental de calor pode ser visto na Figura 39, onde temos a
avaliação de calor em um escritório administrativo. O termômetro de globo é posicionado
o mais próximo possível do trabalhador, normalmente na mesma altura da região do
tronco.

Figura 39 – Avaliação ambiental de calor

Termômetro de globo

70
 Fonte: O autor

[Atenção]
TBS é a temperatura de bulbo seco e TBU é a temperatura de bulbo úmido. A TBS não é
influenciada pela umidade relativa do ar. Já a TBU é a temperatura de bulbo úmido é uma
temperatura mais (cai, devido ao calor retirado para evaporar a água). A TBS é sempre
superior a TBUcom exceção quando o ar está saturado, onde as duas temperaturas se
igualam.
[Fim do atenção]

Por fins de praticidade a tabela 16, adaptada da NBR 16401traz alguns dados de
temperatura e umidade relativa ideais para o conforto térmico de acordo com o ambiente

Tabela 16: Condições de conforto térmico para o verão

Recomendável Máxima
Finalidade Ambiente
TBS (°C) UR (%) TBS (°C) UR (%)
Residências
Hotéis
Conforto 23 a 25 40 a 60 26,5 65
Escritórios
Escolas
Bancos
Barbearias
Cabelereiros
Lojas de curto
Lojas 24 a 26 40 a 60 27,0 65
tempo de ocupação
Magazines
Supermercad
os
Teatros
Auditórios
Templos
Ambientes com Cinemas
grandes cargas de Bares
24 a 26 40 a 65 27 65
calor latente e/ou Lanchonetes
sensível Restaurantes
Bibliotecas
Estúdios de
TV
Boates
Locais de reunião
Salões de 24 a 26 40 a 65 27 65
com movimento
Baile
Depósitos de
Ambientes de arte livros,
21 a 23 40 a 50 - -
(Para o ano inteiro) manuscritos e
obras raras
Halls de
Acesso - - 28 70
elevadores
Fonte: Adaptado de (NBR 16401,2008)

[Sugestão de estudo complementar]

A Psicrometria é o estudo relacionado às propriedades termodinâmicas do ar úmido
(mistura de ar seco com vapor d’água), como temperatura, umidade, entalpia e volume
específico. Uma das principais aplicações da psicrometria é a climatização de ambientes
e conforto térmico. Na carta psicrométrica é possível encontrar qualquer das propriedades
mencionadas acima, desde que duas dessas propriedades sejam conhecidas. Nos vídeos
71
 abaixo você pode se aprofundar no estudo da psicrometria pois os mesmos trazem uma
análise completa da carta psicrométrica. Bons estudos!!!
https://www.youtube.com/watch?v=DcpZMFDDAl4
https://www.youtube.com/watch?v=NHJDzYohbNI
[Fim da sugestão de estudo complementar]

5.2 Cálculo das cargas térmicas de climatização

As cargas térmicas são as quantidades de calor que devem ser retiradas ou fornecida a
um local ou sistema, na unidade de tempo com o intuito de manter condições térmicas
pré-definidas.

Nos sistemas de climatização e ar condicionado as principais cargas térmicas estão

relacionadas com a insolação, condução, pessoas, infiltração de ar, renovação de ar,
iluminação e equipamentos eletroeletrônicos disponíveis no ambiente.

5.2.1 Carga térmica devido a insolação

A mais poderosa energia que a superfície da Terra recebe do universo é a energia solar,
que já está sendo aproveitada pelo homem como fonte térmica. Essa energia é, quase
sempre, a responsável pela maior parcela da carga térmica nos cálculos do ar
condicionado, em geral como radiação e convecção (CREDER, 2004).

Esta é uma parcela de calor sensível devido a energia de radiação solar.

∑( )(kcal/h)

5.2.2 Carga térmica devido a condução

A transferência de calor do ar a uma superfície, ou vice-versa, se processa por meio da
condutância da superfície de contato ou filme.
A condutância superficial é a quantidade de calor transferido, em kcal/h, do ar para a
superfície, ou vice versa, por metro quadrado e por °C de diferença de temperatura
(CREDER, 2004).

Esta é uma parcela de calor sensível transmitido através das superfícies que limitam o
ambiente.
∑( )(kcal/h)
Onde K é o coeficiente global de transmissão de calor (kcal/m²h°k), A é a área de em m²,
e ΔT a diferença de temperatura das temperaturas externa e interna.

5.2.3 Carga térmica devido a pessoas

Todo o ser humano libera calor sensível e calor latente que variam com a temperatura e a
atividade do indivíduo, essa quantidade de calor pode ser vista pela Tabela 17, adaptada
do anexo C.1 da NBR 16401/2008.

Tabela 17 –Calor sensível e calor latente

Calor total % radiante do calor
liberado Calor Calor sensível
Nível de
Local sensív latent Baixa Alta
atividade
Homem Ajustado el (W) e (W) velocidad velocidade
adulto M/F e do ar do ar
Sentado no
115 95 65 30
teatro Teatro manhã
Sentado no
115 105 70 35 60 27
teatro, noite Teatro noite
72
 Escritórios,
Sentado,
hotéis, 130 115 70 45
trabalho leve
apartamentos
Atividade
moderada em Escritórios,
140 130 75 55 58 38
trabalhos de hotéis,
escritório apartamentos
Parado em pé,
trabalho Loja de varejo
160 130 75 55
moderado, ou de
caminhando departamentos
Farmácia,
Caminhando, agência 160 145 75 70
parado em pé bancária
Trabalho
160 160 80 80
sedentário Restaurante
Trabalho leve em
145 220 80 140
bancada Fábrica
Dançando
235 250 90 160 49 35
moderadamente Salão de balle
Caminhando 4,8
km/h; trabalho
Fábrica 265 295 110 185
leve em máquina
operatriz
Jogando boliche Boliche 295 425 170 255 54 19
Trabalho pesado Fábrica 440 425 170 255
Trabalho pesado
em máquina
operatriz; Fábrica 440 470 185 285
carregando
carga
Praticando Ginásio,
470 525 210 315
esportes academia
Fonte: Adaptado de NBR 16401/2008

Uma mulher adulta libera 85% dos valores de um homem enquanto uma criança libera
75% deste valor, conforme norma NBR 6401.

5.2.4Carga térmica devido ao ar exterior

É a parcela de calor trocado devido ao ar exterior que se introduz no ambiente através
dasFrestas, portas ou para renovação do ar no ambiente, sendo uma parte calor sensível
e outra latente.

Onde V é o volume de ar introduzido no ambiente, definida pela Tabela 8 da NBR 16401,

é o peso específico do ar (1,2 kgf/m³), é a diferença da entalpia do ar externo e
interno.

5.2.5Carga térmica devido renovação de ar

Para sistemas de ar condicionado a Portaria n° 3523/98 do Ministério da Saúde fixa
renovação de ar exterior em 27 m³/pessoa.

5.2.6 Carga térmica devido iluminação e equipamentos

73
Os motores elétricos, quer dentro do recinto, em qualquer ponto do fluxo de ar, quer
mesmo nos ventiladores, adicionam carga térmica ao sistema devida às perdas nos
enrolamentos.

As lâmpadas dissipam energia liberando calor, os equipamentos a gás tais como os

fogões dissipam calor pelo processo de queima e toda essa carga precisa ser retirada do
ambiente através do circuito de climatização.

É preciso levar em conta se estes equipamentos estão continuamente funcionando os se

funcionam de forma esporádica. (CREDER, 2004).

A tabela 18 indica a potência máxima e dissipação recomendada para alguns

equipamentos diversos.

Tabela 18 – Dissipação de calor de equipamentos diversos

Potência Dissipação
Equipamentos diversos máxima recomendada
(W) (W)
Impressora laser 160 128
Computador de mesa 1500 1200

1050 sensível
Máquinas de café 1500 450 latente
1150 a
Máquinas de venda de bebidas refrigerantes 1920 575 a 960
Máquina de venda de salgadinhos 240 a 275 240 a 275
Bebedouros refrigerados 700 350
TV 42” 220 176
Fonte: Adaptado de (NBR 16401/2008)

De modo geral, para os equipamentos eletroeletrônicos para determinação do calor

liberado para o ambiente o equivalente a 60% da potência nominal determinada pelos
fabricantes, com exceção dos aparelhos destinados ao aquecimento tais como
sanduicheiras, fritadeiras elétricas, micro-ondas, chapinhas e secadores de cabelo,
cafeteiras e etc.

A transformação da energia elétrica em luz promove também a dissipação de calor. O

calor é transferido para o ambiente no ar através da transferência por radiação e
convecção, e é transferido também para superfícies sólidas e líquidas por meio de
condução

As lâmpadas de LED (Diodo emissor de luz) transformam até 40% de sua potência em
luz, o que as torna as lâmpadas mais eficientes do mercado. Já as lâmpadas
fluorescentes convertem 25% de sua potência em luz e as lâmpadas incandescentes
transformam apenas 10% de sua potência elétrica em luz.

A tabela 19, adaptada da NBR 16401, indica o calor dissipado através de várias
aplicações de iluminação com lâmpadas fluorescentes ou incandescentes.

Tabela 19 - Calor dissipado pelo sistema de iluminação

74
 Local Tipo de Potência dissipada
iluminação (W/m2)
Escritórios Fluorescente 40
Lojas Fluorescente 50
Residências Incandescente 30
Supermercados Fluorescente 35
Barbearias e Salões beleza Fluorescente 20

Cinemas e teatros Incandescente 15

Museus e bibliotecas Fluor./Incand. 45 / 70
Restaurantes Fluor./Incand. 15 / 25
Bancos Fluorescente 35
Auditórios: Tribuna Incandescente 50
Auditórios: Platéia Incandescente 30
Auditórios: Sala de espera Incandescente 20

Hotéis: Banheiros Incandescente 25

Hotéis: Corredores Incandescente 15
Hotéis: Sala de leitura Fluor./Incand. 45 / 70
Hotéis: Quartos Incandescente 35
Hotéis: Salas de reuniões Incandescente 20

Hotéis: Portaria/recepção Incandescente 35

Fonte: NBR 16401.

Os motores elétricos são as principais cargas instaladas em ambientes industriais. Como
uma máquina elétrica qualquer ou motores elétricos transformam a energia elétrica em
energia mecânica, e parte da energia é dissipada por atrito e calor.

O calor dissipado nos motores elétricos pode ser calculado em função de suas
características construtivas e potência elétrica. A carga térmica (Q)de motores elétricos
que operam em ambientes climatizados pode ser calculada com a equação abaixo:

Em aplicações onde os motores operam dentro de um recinto e o seu calor dissipado é

conduzido para o ambiente externo o calor dissipado no ambiente climatizado pode ser
calculado como:
( )

Onde P é a potência nominal do motor e η é o rendimento do motor. Estes dados estão

indicados pelas tabelas de especificações dos fabricantes ou nas placas de identificação
dos motores.

A figura 40 ilustra um modelo de placa de identificação de um motor elétrico trifásico. A

placa indica as principais caraterística operacionais do motor.

Figura 40 – Placa de identificação de um motor elétrico trifásico.

75
 Fonte: O autor.

5.1.7 Carga térmica total

Conhecida a carga térmica devida a condução, insolação, dutos, pessoas, equipamentos,
infiltração e ventilação, e adicionando-os, temos o somatório de calor sensível e calor
latente a retirar (ou introduzir) do recinto para obter as condições de conforto desejadas.
Somando ambos, temos o calor total.

Normalmente desejamos o resultado em toneladas de refrigeração, por isso dividimos por

12.000 o total de BTU/h, por 3,52 o total de kW ou por 3.024 o total de kcal/h. (CREDER,
2004).

Capitulo 2 Seleção de equipamentos

5.2 Seleção do sistema de climatização
Para seleção dos equipamentos de climatização é essência que seja estimada de forma
correta a carga térmica do ambiente. A carga térmica representa a quantidade de calor
que deverá ser retirada do ambiente a ser climatizado.

Quando a carga térmica é determinada de forma incorreta, o sistema de climatização

opera de forma ineficiente sobrecarregando todos os componentes do sistema, além de
proporcionar custo de operação e manutenção mais altos.

Com o valor da carga térmica total, visto no capítulo 1 desta mesma unidade, o projetista
deve iniciar o processo de seleção dos equipamentos que farão parte do sistema de
climatização.

O processo de seleção de cada equipamento deve definir a capacidade de cada

equipamento, consumo energético, de água, lubrificante, peso, dimensões geométricas,
características elétricas (Tensão e corrente nominal), vazão e pressão de operação

A ABNT NBR 16401 faz uma série de recomendações que favorecem a conservação e
uso consciente de energia na seleção dos equipamentos que devem ser avaliadas pelo
projetista.

Sugere o uso de componentes de alta eficiência em qualquer carga utilizada, instalação

de sistemas de controle, utilização de vazão variável de distribuição de ar e água,
refrigeração por absorção e recuperação do calor rejeitado no ciclo, uso do ar externo
para resfriamento no período noturno (quando as condições externas possibilitarem),
termo acumulação e aproveitamento da energia solar. (Nascimento e Reuter, 2013).

5.2.1 Instalações comuns

Antes de selecionar os equipamentos o projetista necessariamente deve definir qual tipo
de sistema de climatização que irá aplicar no ambiente.

76
As instalações mais comuns de climatização podem ser classificadas em dois grupos: os
sistemas de expansão direta e os de expansão indireta, conforme visto na unidade II, o
sistema de expansão direta possui a particularidade de o refrigerante contido numa
serpentina, ao se evaporar, resfriar diretamente o ar em contato com ela.

Nesse grupo estão os ar condicionados tipo janela, os sistemas splits simples e multi Split
e o self-contained. Já o sistema de expansão indireta é caracterizado pela utilização de
um fluido refrigerante secundário para resfriamento do ar, em geral a água, que por sua
vez é resfriada num circuito de compressão a vapor ou absorção por um chiller.

A NBR 16401 definida pela ABNT não normatiza exigências para sistemas de potência
inferior a 10 TR, por isso, o ACJ e Split não são detalhados na norma. Todavia os
sistemas multi-split, self-contained e sistemas com presença de chillers serão detalhados
a seguir. A ASHRAE - HVAC System Analysis and Selection – sugere no seu primeiro
capítulo uma ferramenta para comparar os diversos tipos de sistemas possíveis de serem
instalados.

Este recurso consiste basicamente de uma tabela que, para diferentes requisitos, como
temperatura desejada, ciclo de vida do equipamento, custo inicial, dentre outros, dá-se
notas de zero a dez. Ao final do preenchimento da tabela aquele sistema que tiver
recebido o maior somatório de notas deve ser o mais viável para ser aplicado
(Nascimento e Reuter, 2013).

5.2.2 Sistemas de centrais multi Split

O Split é um aparelho dividido em duas unidades (evaporadora e condensadora) que
devem ser interligadas por tubulações de cobre por onde circulará o refrigerante. O
sistema multi-split utiliza esta mesma ideia, porém faz uso de apenas uma unidade
externa ligada a múltiplas unidades internas operando individualmente por ambiente.

Esta tecnologia é conhecida pelo modelo VRV (Volume de Refrigerante Variável),

conhecido também pelo termo em inglês VRF ("Variable Refrigerant Flow"). A instalação
do sistema VRV deve seguir critérios rigorosos de qualidade e que são de aplicação geral
para todos os sistemas tipo VRV:
 Armazenamento das tubulações em local livre de umidade;
 Procedimentos de brasagem com conjunto maçarico e nitrogênio passante;
 Teste de estanqueidade;
 Desidratação do ciclo, deve ser utilizada bomba de dreno e vacuômetro eletrônico;
 Carga de refrigerante - quebra de vácuo;
 Ligações elétricas de comando (conexão com cabo bipolar de dados com blindagem
contra interferência eletromagnética).

Este sistema possui a capacidade de funcionar com temperaturas e velocidades de

ventilação diferentes em espaços individuais, e possui mais algumas vantagens, como:
vários tipos, combinações livres, poupança de energia, controlador central, tubagens de
grande comprimento, dimensões compactas e fácil instalação.

Deve-se considerar na seleção da unidade externa a redução da capacidade devido ao

comprimento equivalente das linhas frigoríficas, de acordo com as recomendações do
fabricante (Nascimento e Reuter, 2013).

77
5.2.2.1 Sistema Inverter
Quando o condicionador de ar é ligado, automaticamente o compressor irá funcionar à
velocidade máxima para atingir rapidamente a temperatura desejada. Uma vez alcançada
essa temperatura, ao contrário dos sistemas de ar condicionado convencionais que ligam
e desligam o compressor, as unidades inverter constantemente ajustam e variam a
velocidade do compressor para manter a temperatura desejada com uma flutuação
mínima para garantir que o seu conforto não fique comprometido.

A capacidade de um sistema inverter irá flutuar para ir de encontro às exigências do

espaço a climatizar, por isso este sistema consegue ter uma eficiência energética superior
à de um compressor de velocidade constante (Nascimento e Reuter, 2013).

5.2.2.3 Self-contained
Os Self-contained são condicionadores de ar que em seu gabinete estão contidos todos
os equipamentos necessários para promover o tratamento de ar, tais como: filtragem,
refrigeração, umidificação, aquecimento, desumidificação e movimentação do ar.

Este ar então é distribuído através da rede de dutos para as áreas desejadas. Sua
potência normalmente situa-se na faixa de 5 TR a 30 TR. Possui vantagem de ter menor
custo de manutenção, fácil reposição de peças e grande versatilidade para projetos.

5.2.2.4 instalações com água gelada

As instalações com água gelada apresentam o chiller, máquina que tem como função
resfriar um líquido, em geral a água, presente em serpentinas que resfriam o ar. Aliado ao
chiller é comum a presença de unidades ventiladoras, conhecidas por “fan-coil”,
responsáveis pela movimentação de ar por convecção forçada no ambiente, filtrando o
fluxo de ar e introduzindo ar externo para renovação. A representação esquemática do
“fan-coil” é apresentada na figura a seguir.

5.3 Seleção de equipamentos

5.3.1 Evaporador
Para seleção do evaporador em um sistema de climatização deve ser determinada qual o
fluido refrigerante, o valor da temperatura de evaporação e a variação da pressão. Com o
valor dessas o evaporador pode ser selecionado com um catálogo de alguns fabricantes.

As tabelas com as especificações dos evaporadores normalmente correlacionam a

diferença da temperatura do ar que entra no evaporador e a temperatura de evaporação
do fluido refrigerante.

5.3.2Válvula de expansão
Para seleção dos evaporadores, os fabricantes fornecem catálogos com especificações
de modelos através da diferença de pressão entre os pontos que precedem a válvula de
expansão e que a sucedem, além da diferença de pressão deve ser utilizado o valor da
carga térmica do trocador de calor.

5.3.3 Trocador de calor

Para determinação do trocador de calor deve ser determinada a área total de troca de
calor, o fluxo de calor, a diferença média logarítmica de temperatura, as quedas de
pressão. Para tal é necessário determinar o tipo de fluido refrigerante e pressão e
temperatura de operação no trocador de calor.

78
Com os dados citado acima os fabricantes de trocadores de calor fornecem em seus sites
programas que determinam a melhor opção para o trocador de calor.

5.3.4 Condensador
A especificação do condensador é similar a especificação de evaporador. Deve ser
observado também que o condensador é especificado de acordo com o número de
ventiladores, potência, tensão, corrente e o nível de emissão de ruído.

5.3.5 Compressor
Assim como o trocador de calor, os fabricantes dos compressores, fornecem softwares
para seleção dos compressores, e estes permitem que o projetista forneça como dados
iniciais o tipo de fluido refrigerante, a capacidade frigorífica, a temperatura de evaporação,
a temperatura de condensação, o sub resfriamento do líquido, o superaquecimento do
gás, a frequência de alimentação e a tensão de alimentação.

5.4 Considerações importantes para projeto climatização

Na climatização de ambientes sempre é necessário fazer um projeto porque são vários
fatores que influenciam diretamente no êxito da instalação final.

O projeto de climatização não depende apenas dos equipamentos que compõem o

sistema, mas depende de uma infraestrutura hidráulica que permita a passagem de tubos
e dutos para escoamento dos fluidos e depende também de uma instalação elétrica para
alimentação de todos os equipamentos.

Em qualquer que seja a instalação do sistema de climatização deve ser observado se a

instalação disponível permite a inserção de uma nova carga elétrica, se os sistemas de
proteção e condutores da foram dimensionados com a previsão de uma carga para
climatização.

A observação desses fatores pode evitar o que os equipamentos do sistema de

climatização operem com sobrecarga elétrica, superaquecimento ou até mesmo que a
instalação seja danificada.

Alguns fabricantes de sistemas de climatização disponibilizam em seus sites o

dimensionamento simplificado para determinação do sistema ou equipamento “ideal”
através de algumas ferramentas.

Em síntese as ferramentas disponibilizadas pelos fabricantes determinam a potência dos

equipamentos levando-se em consideração a área e pé direito do ambiente a ser
climatizado.

Esse método não contempla por exemplo todas as cargas térmicas com suas respectivas
intensidades. Não considera como são as paredes, qual a sua disposição com o ambiente
externo, qual a sua dimensão, qual o material de sua construção, se há ou não isolamento
térmico, como o calor é propagado e como são as aberturas.

Estes parâmetros juntos com a taxa de renovação de ar determinada através da vazão, a

disposição das unidades evaporadoras, a disposição das unidades condensadoras, o
isolamento térmico dos tubos e dutos, tudo isso implica nas condições de uma instalação
eficiente.

79
O projeto de climatização deve levar em consideração todos os detalhes descritos, e
contemplar um planejamento.

A instalação de um sistema de climatização, depende de um circuito de refrigeração que

possua um gás refrigerante limpo, com recarga feita com vácuo e com carga suficiente.

Unidade VI- Manutenção, normas e legislação

Capitulo 1 - Normas e legislação
6.1 Normas e legislação sobre refrigeração e climatização
O projetista das instalações de refrigeração deve estar atento as normatizações
referentes aos requisitos das instalações elétricas. As normas Brasileiras conhecidas
como NBR’s são normas que fixam parâmetros para análises, serviços, ensaios, projetos
técnicos de modo que não ofereçam riscos a edificações, aos seres humanos, animais,
bens materiais e estas são aprovadas pela ABNT, Associação Brasileira de Normas
Técnicas.

Já as NR’s são normas regulamentadoras para temas relacionados à segurança e

medicina do trabalho no território nacional, publicadas unicamente pelo Ministério do
Trabalho e Emprego (MTE).

As NR’s são normas técnicas, que determinam alguns requisitos de segurança. As

principais normas regulamentadoras relacionadas de forma direta ou indireta com
projetos, instalações e manutenções de serviços de refrigeração e climatização estão
relacionadas na tabela 22.

Tabela 22 – Principais NR’s relacionadas com refrigeração e climatização

NR DESCRIÇÃO
6 Equipamentos de Proteção Individual – EPI
10 Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade
12 Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
13 Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações.
17 Ergonomia
Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
18 Construção
24 Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho
33 SST em Espaços Confinados
Fonte: o autor.

As principais Normas Brasileiras relacionadas com refrigeração e climatização estão

indicadas na tabela 23.

Tabela 23 – Principais NBR’s

NBR/ANO DESCRIÇÃO
5410/2004 Instalações elétricas de baixa tensão
5413/92 Iluminância de interiores
Sistemas de refrigeração e ar condicionado - Manutenção
13971/99 programada
14689/2001 Sistemas de condicionamento de ar e ventilação - Higienização

80
 16401/2008 Instalações de ar condicionado - Partes I, II e II
Fonte: O autor

A norma Brasileira NBR-5410 define alguns parâmetros de referência para as instalações

de baixa tensão, garantindo das pessoas e animais, o funcionamento adequado da
instalação e conservação dos bens. Ou seja, segurança das pessoas e animais que
habitam a instalação, funcionamento e conservação dos bens.

A lei 13.589/2018 define que todo edifício de uso público e coletivo que possui ambientes
climatizados artificialmente devem dispor do plano de manutenção operação o controle
que é o PMOC.

Desde 1998 a portaria 3523 do ministério da saúde já obrigava a todos os edifícios que
possuem climatização artificial em ambientes fechados a ter o PMOC.

Existem muitas empresas que já possuem esse plano de manutenção e já cumprem essa
determinação, porém a grande maioria das empresas desconhecem sobre o assunto e da
existência do plano de manutenção e de sua obrigatoriedade.

Além da portaria 3523 ainda existe a resolução 09 (RE-09) da Anvisa e a NBR 16401 que
regulamentam todo o processo de realização e elaboração desse plano de manutenção.

A lei não tirou o valor de todos os procedimentos e resoluções que já existiam, muito pelo
contrário, ela veio para reforçar a importância desses procedimentos, pois a portaria
3523/98 assim como a RE-09 e a NBR-16401 estabelecem todos os procedimentos que
não estão descritos na lei e abrangem de forma superficial os requisitos do PMOC.

Em síntese a lei obriga a realização do PMOC, porém ela não determina como deve ser
feito. E isso está regulamentado na RE-09 e NBR 16401.

As normas citadas anteriormente devem ser observadas também na execução do PMOC

e se houver alguma discrepância entre as leis ou as resoluções que já existem pela
ordem jurídica primeiro devem ser respeitas as leis depois as portarias e as resoluções e
em seguida as normas. A determinação é que elas sempre sejam seguidas, considerando
a melhor técnica para se obter uma maior qualidade do ar

O PMOC deve ser elaborado independente da capacidade térmica dos equipamentos e

sistemas segundo a Lei 13.589/2018, no entanto a RE-09 e portaria 3523/98 estabelecem
que apenas os sistemas de refrigeração com capacidade de 60.000 BTU devem possuir o
PMOC. Dessa forma entende-se que seguindo a hierarquia jurídica todos os
estabelecimentos que possuem refrigeração artificial devem possuir o PMOC.

O não cumprimento da lei 13.589/2018, resoluções e normas pelos responsáveis pela

manutenção dos edifícios implicam em penalidades, multas e interdições. As fiscalizações
dos estabelecimentos são de responsabilidade principal da Anvisa.

Os sistemas e equipamentos que seguem as recomendações adequadas do PMOC,

garantem as condições de temperatura e umidade do ar, respeitando os requisitos de
qualidade do ar e evitam por exemplo doenças graves, como a síndrome do edifício
doente.

81
Os estabelecimentos que atendem as recomendações do PMOC têm benefícios que vão
muito além da qualidade do a. Proporciona também o aumento de produtividade da
equipe, bem-estar e assiduidade, podem ser citados também a economia de energia
elétrica, pois a eficiência energética de um aparelho que é mantido limpo e funcionando é
muito maior se comparado com aqueles que permanecem sujos comprometendo a sua
eficiência térmica devido redução de troca de calor.

Além dos benefícios citados, a execução do PMOC possibilita o aumento da

disponibilidade mecânica dos sistemas, com redução considerável das paradas
inesperada de manutenção que muitas das vezes provocam nos ambientes climatizados
desconforto e perdas de produtividade que implicam de forma direto em situações de
prejuízo em instalações comerciais e empresariais.

6.3 Normas técnicas de projeto de sistemas de refrigeração e ar condicionado

No Brasil existe normas específicas sobre essa atividade que é a ABNT NBR 16401-1
(instalações de ar condicionado – sistemas centrais e unitários, parte 1 – (projeto das
instalações), 16401-2 (parâmetros de conforto térmico) e 16401-3 (qualidade do ar
interior).
Capítulo 2 – Manutenção
6.4 Manutenção de sistemas de refrigeração e ar condicionado
O Planejamento de manutenção, operação e controle (PMOC) é um documento de
referência obrigatório para todas as instalações que possuem sistemas de climatização
artificial. A obrigatoriedade do PMOC é sustentada pela Lei 13.589/2018 que dispõe sobre
a manutenção de instalações e equipamentos de sistemas de climatização de ambientes.

O principal objetivo do PMOC é definir procedimentos e rotinas de operação manutenção

e controle garantido a qualidade do ar, eficiência e vida útil dos equipamentos de
refrigeração.

Normalmente o profissional mais indicado para a concepção do PMOC é o Engenheiro

Mecânico, no entanto esta não é uma restrição, outros profissionais estão habilitados para
esta atividade técnica de acordo com a lei 5.194 Lei 5.194/66, onde o CONFEA apresenta
a determinação do Responsável Técnico legalmente habilitado.

O PMOC contém todas as rotinas a serem executadas em cada equipamento de

refrigeração, neste documento estão definidos todos os procedimentos que deverão ser
realizados e sua respectiva periodicidade.

A estrutura mais comum de um PMOC baseia-se na identificação da empresa contratante,

empresa contratada, responsável técnico, especificação dos equipamentos com
respectiva localização da instalação, técnico responsável pela execução, as rotinas e
periodicidades das atividades e recomendações complementares de operação e
manutenção.

Além destes são definidos tecnicamente os equipamentos, os locais de instalação,

estimativa da quantidade de pessoas no ambiente.

6.4.1 Como elaborar um PMOC?

6.4.1.1 Identificação da empresa contratante

82
A elaboração de um PMOC se inicia pela identificação da empresa contratante que é
realizada através dos dados cadastrais disponíveis tais como a razão social, CNPJ, nome
fantasia, endereço, telefone e e-mail.

Um modelo de identificação de empresa segue de acordo com a tabela 24.

Tabela 24 – Identificação da empresa contratante

Razão Social: CNPJ:

Nome fantasia:

Endereço: e-mail:

Cidade: UF: Telefone:

Fonte: O Autor

De forma similar é realizada também a identificação da empresa contratada.

6.4.1.2 Identificação dos responsáveis técnicos

A identificação do responsável técnico e técnico responsável técnico pela execução pode
ser determinada de acordo com a tabela 19.

Tabela 19 – Identificação do responsável técnico

Nome:

Endereço: N°

Cidade:
Complemento: Bairro:
UF:
Telefone: Fax: E-mail:
Registro no Conselho de Classe: N° ART:
Fonte: O Autor

6.4.1.3 Identificação dos equipamentos e localização

A identificação técnica e localização dos equipamentos de refrigeração e climatização em
uma instalação pode ser representada de acordo com a tabela 20.

Tabela 20 – Identificação técnica e localização dos equipamentos

Item Especificação Local/Atividade Modelo
1 ELECTROLUX 9.000 BTU Sala de ELECTROLUX TI09F SPLIT
Fiscalização
2 ELECTROLUX 9.000 BTU Depósito ELECTROLUX TI09F SPLIT
3 CONSUL 12.000 BTU Sala de TI CONSUL CBV12D/CBY12D SPLIT
4 CONSUL 12.000 BTU Sala de TI CONSUL CBV12D/CBY12D SPLIT
5 ELECTROLUX 12.000 BTU Sala dos motoristas ELECTROLUX TI12F SPLIT
6 ELECTROLUX 12.000 BTU Portaria ELECTROLUX TI12F SPLIT
7 ELECTROLUX 12.000 BTU Sala da diretoria ELECTROLUX TI12F SPLIT
8 COMFEE 9.000 BTU Sala de amostra COMFEE 38AFCBO9F5 SPLIT
9 ELECTROLUX 18.000 BTU CCO ELECTROLUX TE18F SPLIT
10 SPRINGER JANELA Refeitório PRINGER YCC215D JANELA
11 GREE SPLIT Laboratório GREE GWC28QE-D3NNB4B/O

83
 SPLIT
12 ELECTROLUX SPLIT Sala do ELECTROLUX TI30F SPLIT
Administrativo
13 KOMEKO PISO/TETO 55.000 Sala de treinamento KOMEKO PISO/TETO
BTU
14 BRIZE SPLIT 60.000 BTU Subestação BRIZE SPLIT
Fonte: O Autor

6.4.2 Modelo de PMOC

O quadro 1 representa um modelo de PMOC, referente a uma instalação composta por
sistemas de refrigeração tipo Split e Self container.

Quadro 1 – PMOC
Executado Aprovado
Descrição da atividade Periodicidade
Por Por
Ventiladores

Verificar e corrigir limpeza (Carcaça e Téc. em

BIMESTRAL Eng°. Mecânico
rotor) e fixação do conjunto. Refrigeração
Verificar e corrigir vibrações, ruídos
Téc. em
anormais e aquecimento anormal dos MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
mancais
Téc. em
Limpar sistemas de drenagem. MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
Verificar e corrigir as condições de Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
amortecimento e de vibração. Refrigeração
Motores Elétricos
Verificar e corrigir a fixação e a existência Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
de excesso sujeira, corrosão e trincas.. Refrigeração
Verificar e corrigir alinhamento, vibrações Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
e ruídos anormais Refrigeração
Verificar e corrigir corrente de trabalho Técnico de
MENSAL Eng°. Mecânico
inadequada refrigeração
Acoplamentos

Téc. em
Verificar apertos e a fixação. MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração

Verificar e corrigir alinhamento, vibrações Téc. em

BIMESTRAL Eng°. Mecânico
e ruídos anormais. Refrigeração
Téc. em
Substituir os elementos de interligação. - Eng°. Mecânico
Refrigeração
Filtros Secos

Verificar e corrigir a existência de Téc. em

MENSAL Eng°. Mecânico
sujeiras, danos e corrosão. Refrigeração
Téc. em
Verificar e corrigir vazamentos dos filtros. MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
Verificar trincas e estanqueidade da Téc. em
MENSAL Eng°. Mecânico
moldura do filtro. Refrigeração
84
Limpar o elemento filtrante trocado se Téc. em
MENSAL Eng°. Mecânico
necessário. Refrigeração

Executado Aprovado
Descrição da atividade Periodicidade
Por Por
Gabinete
Verificar e corrigir a existência de Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
sujeiras, danos e corrosões. Refrigeração
Verificar e corrigir o estado e painéis de Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
fechamento do gabinete. Refrigeração
Verificar e corrigir o estado de Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
conservação do isolamento do gabinete. Refrigeração
Verificação e corrigir a vedação dos Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
painéis de fechamento do gabinete. Refrigeração
Verificar e corrigir o estado de
Téc. em
conservação do isolamento termo- BIMESTRAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
acústico.
Evaporador (refrigerante/Ar)
Verificar e corrigir a existência de sujeira,
danos e corrosão na moldura da
serpentina e na bandeja. Levar a bandeja Téc. em
MENSAL Eng°. Mecânico
e serpentina com remoção de biofilme Refrigeração
(lodo), sem uso de produtos
desengraxantes e corrosivo.
Téc. em
Limpar as superfícies do lado ar MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
Téc. em
Realizar drenagem da bandeija. MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
Verificar e corrigir a existência de Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
vazamentos internos e extremos. Refrigeração
Condensadores
Verificar e corrigir a existência de agentes Téc. em
MENSAL Eng°. Mecânico
prejudiciais à troca térmica. Refrigeração
Higienizar as superfícies de troca de Téc. em
MENSAL Eng°. Mecânico
calor. Refrigeração
Verificar e corrigir vazamentos internos e Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
externos. Refrigeração
Compressores
Verificar e corrigir a existência de sujeira, Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
danos e corrosão. Refrigeração
Verificar e corrigir a fixação e a existência Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
de vibrações ou ruídos anormais. Refrigeração
Téc. em
Verificar e corrigir o aterramento. BIMESTRAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
Descrição da atividade Periodicidade Executado Aprovado

85
Registrar a pressão de sucção junto ao Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
compressor. Refrigeração
Registrar a temperatura de sucção junto Téc. em
MENSAL Eng°. Mecânico
ao compressor. Refrigeração
Registrar a pressão de sucção junto ao Téc. em
MENSAL Eng°. Mecânico
compressor. Refrigeração
Verificar funcionamento das válvulas de Téc. em
BIMESTRAL Eng°. Mecânico
serviço. Refrigeração

Executado Aprovado
Descrição da atividade Periodicidade
Por Por
Circuito Refrigerante

Verificar e corrigir a fixação e a existência Téc. em

MENSAL Eng°. Mecânico
de danos e corrosão de tubulações. Refrigeração

Verificação e corrigir existência de danos Téc. em

MENSAL Eng°. Mecânico
no isolamento térmico. Refrigeração

Verificar e corrigir a existência de danos Téc. em

MENSAL Eng°. Mecânico
nos compensadores de vibração. Refrigeração

Verificar e corrigir queda de pressão no Téc. em

MENSAL Eng°. Mecânico
filtro secador. Refrigeração

Téc. em
Realizar ensaio de estanqueidade. MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração

Painéis Elétricos e Eletrônicos

Verificar a instalação quanto a Téc. em

BIMESTRAL Eng°. Mecânico
existências de sujeiras, danos e corrosão. Refrigeração

Téc. em
Verificar existência de pontos quentes. BIMESTRAL Eng°. Mecânico
Refrigeração

Descrição da atividade Periodicidade Executado Aprovado

Téc. em
Verificar funcionamento. BIMESTRAL Eng°. Mecânico
Refrigeração

Verificar as tensões, correntes e

Téc. em
temperaturas de operação dos MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
componentes.

86
Verificar e corrigir o funcionamento dos
Téc. em
alarmes visuais e sonoros, e operação no MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
modo manual, automático e remoto.
Téc. em
Medir e registrar corrente e tensão. MENSAL Eng°. Mecânico
Refrigeração
Fonte: O Autor

6.4.2 Informações complementares do PMOC

Na elaboração do PMOC pode-se conter informações e recomendações adicionais que
complementem o documento, no intuito de que o usuário possa utilizar o equipamento de
refrigeração de modo econômico e seguro, conforme modelo abaixo:

6.4.2.1 Instruções para obter a Máxima Eficiência e Conforto do Equipamento

Condicionador de ar:
O objetivo central de um sistema de climatização é o conforto térmico. Porém você como
projetista terá que sempre fornecer a melhor situação com a máxima eficiência energética
possível. Eficiência se traduz em economia, receita e isso pode ser o seu diferencial.
Abaixo listamos algumas dicas que podem resultar em uma melhor eficiência do sistema.
 Manter guardado o manual de instrução/operação do aparelho, pois ele será
sempre útil em caso de dúvida com relação ao funcionamento e para se obter o
melhor rendimento do condicionador de ar;
 Não esperar a temperatura ambiente ficar muito baixa ou muito alta, ligue o
condicionador de ar antes disso;
 Não ficar em contato direto com ar frio ou ar quente por longo período, pois, é
prejudicial à saúde;
 Não exagerar na intensidade da temperatura, muito quente ou muito fria.
Temperaturas exageradas fazem mal à saúde e desperdiçam energia;
 Ao ligar o condicionador de ar manter as portas, janelas, cortinas e persianas
sempre fechadas. Tal procedimento aumenta o rendimento do aparelho e reduz o
consumo de energia;
 Não obstruir as grelhas de descargas de ar do equipamento, pois essa ação
bloqueará o fluxo de ar. diminuindo a capacidade de resfriamento de ar.

6.4.2.2 Instrução de segurança:

[Provocação]
Na aula abaixo o professor Sasha Pessoa do canal Aprenda sem Turbulência mostra um
resumo do funcionamento de um ciclo de refrigeração e um pouco sobre o processo de
refrigeração industrial. Além disso, ele traz as possíveis falhas no processo industrial que
poderiam ter causado a contaminação da Cerveja por Dietilenoglicol na Backer que
dominou os noticiários no início do ano de 2020.
https://www.youtube.com/watch?reload=9&v=CYxE6O6hqvs&feature=share&fbclid=IwAR
07cJzze_amhLkNmQsvHlsJpDnGcWMB28hEhP6R78VBaolvNtLw2ASev90
[Fim da Provocação]

A refrigeração, principalmente na área industrial ou comercial oferece alguns riscos que

podem tanto ocasionar perdas patrimoniais como ate mesmo ferir ou em situações
estremas levar a perda de vidas.

Assim segurança na refrigeração é primordial. Abaixo descrevemos um resumo das

principais ações a serem tomadas pelos operadores ou usuários para uma operação
segura de um equipamento de refrigeração e condicionamento de ar.
87
  Não ligar nem desligar o equipamento condicionador de ar através do disjuntor
(principal dispositivo de segurança do circuito elétrico), pois a finalidade deste não
é essa, utilizar sempre o painel de comando ou o controle remoto;
 Não utilizar o cabo alimentador para ligar/desligar o condicionador de ar, PIS essa
ação pode danificar o cabo e produzir uma faísca iniciando um incêndio ou
provocar um choque elétrico;
 Não tocar com as mãos molhadas no cabo alimentador ou qualquer componente
elétrico do condicionador de ar;
 Durante as chuvas intensas com raios, desligar o condicionador de ar no painel ou
no controle remoto e o disjuntor;
 Não introduzir as mãos ou dedos e não colocar objetos dentro das grelhas de
descargas de ar do equipamento, pois essa pode provocar sérios danos pessoais
ao usuário;
 Não utilizar aerossóis inflamáveis próximos do condicionador de ar. O equipamento
pode ser danificado ao entrar em contato com gasolina, solventes, benzina,
inseticida e/ou outras substâncias químicas;
 Manter o condicionador de ar fora do alcance de fontes de calor, pois a alta
temperatura implicará na perda de rendimento e/ou provocará danos físicos ao
aparelho;
 Se o condicionador de ar possuir controle remoto é prudente mantê-lo em lugar
seguro evitando assim quebrá-lo ou perdê-lo;
 Evitar tentar realizar consertos no condicionador de ar se não for habilitado para tal.
Entrar em contato com a empresa responsável pela sua manutenção.

[Sugestão de estudo complementar]

Os vários links abaixo são de sites relacionados a refrigeração e climatização, os mesmos
contemplam desde sistemas de normatização, fabricantes, tutoriais sistemas e
equipamentos.
https://www.ashrae.org/
https://abrava.com.br/
https://asbrav.org.br/
http://www.guentner.com.br/
https://www.evacon.com.br/
http://www.mipal.com.br/
http://frigostrella.com.br/empresa.html
http://www.coldkit.com/
https://www.embraco.com/pt/
https://www.thermokey.com.br/
https://www.danfoss.com/pt-br/
https://www.alfalaval.com.br/
http://eletrofrio.com.br/
http://www.friotechrefrigeracao.com.br/pecasbitzer.html
https://www.refrigerantsnaturally.com/
https://www.r744.com/
http://www.refresque.com.br/
http://capes.gov.br/
http://www.lokaliza.com.br/servicos/refrigeracao.htm
http://www.demec.ufpr.br/portal/
http://portalhvacr.com.br/
http://cnpq.br/
http://www.crever.urv.cat/en/
88
https://www.youtube.com/watch?v=CYxE6O6hqvs&feature=share
[Fim doSugestão de estudo complementar]

Bons Estudos!

Referências
NBR 1640. Norma Brasileira NBR 16401: Instalações de ar condicionado – Sistemas centrais e unitários.
Associação Brasileira de normas técnicas 2008.

CORRÊA, J. E. Climatização do Ambiente Construído 2014. UFPA-Belem-PA. Apostila de Notas de Aulas.

CREDER, Hélio. Instalações de Ar Condicionado. 6ª Edição. Rio de Janeiro: LTC, 2004.

DA SILVA, MARCELINO NASCIMENTO. Eficiência energética em sistemas de refrigeração industrial e
comercial. PROCEL, Rio de Janeiro, 2005.

DA, CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA; AMARO–BA, SANTO. APOSTILA DE

REFRIGERAÇÃO. 2009

DRUZIAN, Cristiano et al. CÂMARA FRIGORÍFICA EM FUNCIONAMENTO SOB UM CONTÊINER.

UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ-UNOCHAPECÓ, 2014.

ELETROBRAS, CNI et al. Compressores: guia básico. Brasília: IEL/NC, 2009.

FIORELLI, FLAVIO. Cálculo de carga térmica de refrigeração para câmaras Frigoríficas. São Paulo, 2010.

Goulart, S. V., Lamberts, R., & Firmino, S. (1998). Dados climáticos para projeto e avaliação energética de
edificações para 14 cidades brasileiras. Universidade Federal de Santa Catarina, Núcleo de Pesquisa em
Construção, Laboratório de Eficiência Energética em Edificações.

HANDBOOK, ASHRAE. Applications Handbook. American Society of Heating, Refrigerating, and Air-
Conditioning Engineers, Inc., Atlanta, GA, 1978.

JOSÉ, Marcelo. P. Apostila de Refrigeração e ar condicionado Parte I – Refrigeração. UFBA-2004.

MACAGNAN, M.H. Capitulo 8 – Carga Térmica. Unisinos, São Leopoldo, Outubro de 2015.
Disponível em http://www.professor.unisinos.br/mhmac/Refrigeracao/CAP8_REF_2015_v1.pdf. Acesso em
30 de outubro de 2019
MARTINELLI, Luiz Carlos. INTRODUÇÃO ÀS MÁQUINAS TÉRMICAS REFRIGERAÇÃO. ISBN 978-85-
908775-0-9, 2008.

MATOS, Rudmar Serafim. Notas de aula refrigeração e climatização. Universidade Federal do Paraná, 2015

MELINDER, Åke. Properties and other aspects of aqueous solutions used for single phase and ice slurry
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Moran M. J., Shapiro H. N., Boettner D. D. e Bailey M. B. (2014). Princípios de Termodinâmica para
Engenharia, LTC Editora: 7ª edição, Rio de Janeiro.
Nascimento, D. N.A eReuter, R.C.S. PROCEDIMENTO BÁSICO DE ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DE
PROJETOS DE SISTEMAS DE AR CONDICIONADO BASEADO NA ABNT NBR 16401. Trabalho de
conclusão de curso. UFES-2013.
Pillis, J.W., 1999, Basics of operation and application of oil flooded Rotary screw compressor. Proceedings
of the 28th. Turbomachinery Symposium. Turbomachinery Laboratories. The Texas A&M University, College
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Portaria n° 3523/98. Ministério da Saúde 23 de agosto de 1998.

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Conditioning Engineers. Inc. Atlanta, 2010.

89
SOARES DE OLIVEIRA, Reginaldo. Metodologia para caracterização do desempenho de unidades de ar
condicionado tipo janela. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal de Pernambuco 2003.
Stoecker, W.F., SainzJabardo, J.M., Refrigeração industrial. Ed. Edgard Blücher, 2002. Gosney, W.B.,
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STROBEL, Christian. Carga térmica de Refrigeração e Ar condicionado. Aula 06-Carga térmica em
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STROBEL, Christian. Disciplina Refrigeração e Ar condicionado. Aula 01- Introdução à refrigeração, UFPR,
2013.

Universidade do Vale do Rio dos Sinos – UNISINOS. Programa de Pós-Graduação em Engenharia

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VILAIN, R. – Projetos de Câmaras Frigoríficas de Pequeno Porte, Apostila,IFSC-SC, 2015.

Refrigeração e ar condicionado – Parte I. Prof. Dr. Marcelo José Pirani – UFBA;
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http://www.centroargo.com.br/extraimg/images/Maqgelo.jpg
https://secure.img1-ag.wfcdn.com/im/07854109/resize-w750%5Ecompr-
r85/1543/15434873/default_name.jpg
file:///C:/Users/Paulo/Downloads/42988022-Introducao-as-Maquinas-Termicas-Refrigeracao.pdf
https://climatizacaolumertz.files.wordpress.com/2017/06/geladeira.jpg?w=720
http://www.tecnocp.com.br/resources/refrigeracao-comercial-em-sp.jpg
https://www.refringer.com.br/images/refrigeracao-industrial-01.jpg
https://static.iclaz.com.br/foto/400/72254/imagem3_6416/refrigeracao-para-transportes-ar-condicionado-
para-maquinas.jpg
https://consul.vteximg.com.br/arquivos/ids/189288-1000-
1000/Consul_Ar_Split_CBN12CB_Imagem_Produzida_Maxi_Economia_1.jpg?v=636788325198030000
https://saude.abril.com.br/blog/tunel-do-tempo/existem-350-corpos-congelados-para-serem-ressuscitados-
no-futuro/
https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn%3AANd9GcSMUJJsmZs-
f8rAivg7Wf_601HiIEMJuK3uaSHVEZBTo7yOtbXd
http://pt.hstarschiller.com/js/htmledit/kindeditor/attached/20190228/20190228172516_20053.jpg
https://www.webarcondicionado.com.br/para-que-serve-os-sistemas-de-refrigeracao-de-criogenio
https://www.youtube.com/watch?v=_sQFxFHlTQY
https://static.webarcondicionado.com.br/blog/uploads/2015/06/568901-300x196.jpg
https://www.youtube.com/playlist?list=PLeTEblquHUGe_eadePLVPt6I6q2MPNeEZ
https://frigelar.vteximg.com.br/arquivos/ids/162254-1000-1000/Springer-Silentia-Mecanico-Janela-
21000btus-unidade-Frigelar.jpg?v=636219754563300000
https://img.carrierdobrasil.com.br/caracteristicas_modelos/95b98-1.jpg
https://www.ajmadison.com/ajmadison/images/large_no_watermark/carrier_30000_bru_mini_split_system_w
ith_heat_pump.jpg
https://img.carrierdobrasil.com.br/caracteristicas_modelos/6f28a-2.jpg
https://www.gelbox.com.br/admin/image/produto/53/204lg.jpg
https://superfrioamc.com.br/wp-content/uploads/2017/03/prod2.jpg
http://www.cere.com.br/imagens/informacoes/compressores-aberto-bitzer-refrigeracao-03.jpg
https://2.bp.blogspot.com/_F0oi7vYTnew/SgtEX7s1_YI/AAAAAAAABV0/hQp6yjvAAnk/s400/qr25.jpg
https://www.lojaschulz.com.br/imagens/uploads/conteudos/crop_201907031555570DLsKR2whC.jpg
https://www.youtube.com/watch?v=CGiFuZEwdJs
https://aeromack.com.br/imgprod/compressor-radial-duplo-estagio-1.jpg
https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTm9CBfZyJv45WqEdQ3kHvVZCM9kQc8UKmLA-
meinMehjkCl5ZW&s
https://encrypted-
tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQbiy4iqfmab08NSMy5Q4bUrOHpa1d3ShO8xIg1qjQT156z66sdEg&
sdEg&s
https://www.youtube.com/watch?v=i0F1ZnknkDw

90
https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4444128/mod_resource/content/1/Aula4evaporador2018.pdf
https://slideplayer.com.br/slide/1789872/7/images/9/Condensadores+Evaporativos.jpg
https://docplayer.com.br/docs-images/40/10518347/images/page_9.jpg
https://www.youtube.com/watch?v=MNts_EroEM8
https://www.youtube.com/watch?v=pr5YnwnEnVQ
http://pt.hstarschiller.com/js/htmledit/kindeditor/attached/20190228/20190228172040_21777.jpg
https://www.youtube.com/watch?v=-gh0ccZqcK4&t=571s
https://www.youtube.com/watch?v=qxx8K0AoKsU
https://www.youtube.com/playlist?list=PLHiIHXcCWhiXp6uM7YfNnyrUI03UZ_P-j
https://www.mundodaeletrica.com.br/i/252/disjuntores2-600.webp
https://www.mundodaeletrica.com.br/i/784/rele-termico1-600.webp
https://tel.com.br/wp-content/uploads/2017/05/spda-aterramento-768x504.png
https://www.youtube.com/watch?v=Tsm3YL7p9eA
https://www.youtube.com/watch?v=DcpZMFDDAl4
https://www.youtube.com/watch?v=NHJDzYohbNI
https://2.bp.blogspot.com/-
sv1rEGxTfG0/WjWoJSmdaDI/AAAAAAAAD0Q/xnmFFfAPgaUV0HRnkP1hkT1oLrljtykeACLcBGAs/s1600/pla
ca-de-identifica%25C3%25A7%25C3%25A3o-motor.jpg
https://www.ashrae.org/
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