MINRIO DE FERRO Finos Granulados Pelotas

SUCATA Ao Reciclado

INDSTRIA SIDERRGICA
PRODUTOS PRIMRIOS DE AO Chapas Barras Vergalhes Perfis

Produtos Manufaturados - Indstria Metal-Mecnica

TIPOS GRANULOMTRICOS GERADOS NA MINERAO DE FERRO

GRANULADO ( > 6 mm) SINTER FEED ( < 6 mm >0,15 mm) PELLET FEED ( < 0,15 mm)

SINTERIZAO

PELOTIZAO

SINTER

PELOTA

REATORES DE REDUO

Formas de se obter o ferro metlico: por fornos de reduo direta - normalmente se utiliza-se como redutor o gs e como fonte de calor a energia eltrica. A caracterstica principal destes fornos que a temperatura utilizada no interior dos mesmos baixa (~ 1100C) portanto, obtm-se o ferro esponja no estado slido. por fornos de reduo indireta - no seu interior as temperaturas (~ 1900 C) produzindo-se ferro gusa lquido (~ 1500 C) e que devido ao elevado teor de carbono (cerca de 4,0%) devera ser tratado posteriormente para a produo do ao.

SIDERURGIA VIA ALTO FORNO

SINTERIZAO (SINTER) SINTER FEED PLANTA DE OXIGNIO

ALTO FORNO FERRO GUSA (Lquido)

ACIARIA LD

GRANULADO / PELOTAS

COQUERIA

SUCATA

CARVO

(COQUE)

SIDERURGIA VIA ALTO FORNO

SINTER COQUE PELOTAS GRANULADO

MINRIO DE FERRO

RESFRIADOR

MQUINA DE SINTERIZAO

REGENERADOR DE CALOR

CARVO COQUEIFICVEL

AR

FORNOS DA COQUERIA
RESFRIADOR

ALTO FORNO

FERRO GUSA E ESCRIA

SIDERURGIA VIA REDUO DIRETA

ENERGIA ELTRICA

PELOTAS / GRANULADOS

REATOR DE REDUO DIRETA ACIARIA ELTRICA

CH4
FERRO ESPONJA GS NATURAL
(Slido)

SUCATA

USINA INTEGRADA A COQUE

Minrio de Ferro Granulado AF
E / OU

CONVERSOR

Ferro Gusa
Sinter
ALTO FORNO

Ao Lquido

Sinter Feed

SINTERIZAO E / OU

LINGOTAMENTO

Pelota AF

PLACAS . Bobinas . Tubos c/ Costura . Chapas

LAMINAO

Carvo
COQUERIA

Coque

. BARRAS TARUGOS . FIO MQUINA . VERGALHES

BLOCOS
. PERFIS ESTRUTURAIS . TRILHOS E TALHAS

Fundente

USINA INTEGRADA REDUO DIRETA

Minrio de Ferro Granulado RD
E / OU

REDUO DIRETA

Sucata
Ferro Esponja

FORNO ELTRICO

Pelota RD

Gs Natural

Gs Redutor
REFORMADOR PLACAS . BOBINAS . TUBOS C/ COSTURA . CHAPAS BLOCOS . PERFIS ESTRUTURAIS . TRILHOS E TALHAS

Ao Lquido
LAMINAO

LINGOTAMENTO

TARUGOS . BARRAS . FIO MQUINA , VERGALHES

PROCESSOS DE REDUO DIRETA

So processos metalrgicos para obteno de ferro a partir de seus minrios, sem que haja a fuso da carga metlica durante o processo. O produto de reduo direta de minrios de ferro denominado "ferro esponja".

FERRO ESPONJA

um produto metlico com: - 85 a 95% de Fe - 0,1 a 1,0% de C, podendo chegar a 2,0%C.

Tem aspecto esponjoso e obtido no estado slido diretamente do minrio de ferro a temperatura aproximada de 1100C.

Generalidades: Os modernos processos de fabricao se diferenciam dos antigos por:

Sua grande produo; Alto grau de mecanizao; Uso de gs natural em quase todos os processos, seja como combustvel, seja como gs redutor.

Vantagens de utilizao do ferro esponja:

Na fabricao de ao em fornos eltricos: Trata-se de ferro metlico obtido diretamente do minrio em uma s operao, a preos relativamente reduzidos se comparado a grandes siderrgicas;

Vantagens de utilizao do ferro esponja:

um produto que substitui em parte a sucata, que esta cada vez mais escassa e preos bastantes irregulares; Com sua fabricao tende-se a reduzir o emprego do coque que necessrio nos Alto-Fornos, pois este redutor necessita de carvo mineral coqueificvel e cujas reservas esto cada vez mais escassas.

Vantagens de utilizao do ferro esponja:

0 ferro esponja e um processo altamente vivel em pases pouco industrializados, com minrios de alta qualidade, com escassez de sucata e com gs natural em abundncia como: BRASIL, MXICO, VENEZUELA.

PROCESSO CLSSICO DE FABRICAO DE AO Produto intermedirio Gusa - 2 a 4,5 %C Necessidade de oxidao para 0,40 a 0,10 %C no mnimo.

PROCESSOS EMPREGADO EM MINI-ACIARIA PARA FABRICAR AO

Tem-se a grande vantagem de eliminar o

convertedor LD e produzir ao com fornos eltricos

a partir minrios de ferro (oxidao limitada...)

PROCESSO REDUO DIRETA Produto no tem produto intermedirio (ou seja no produz gusa) O produto sai com baixo C. eliminando

grande parte da
oxidao.

PRINCIPAIS PROCESSOS DE FABRICAO DE Fe-ESPONJA a) Processos de retorta

- HYL - HOGANA b) Processos em fornos rotativos

- KRUPP - RENN - SLIRN - STEICO - LURGI - DORED

PRINCIPAIS PROCESSOS DE FABRICAO DE Fe-ESPONJA

c) Processos com leitos fluidizados - FERRO.H - ESSO-LITTLE - NU-IRON - HIB-NOVALFER d) Processos com fornos de cuba - WIBERG - MIDREX - PUROFER - ARMCO.

ALGUNS PROCESSOS DE REDUO DIRETA

PRINCIPAL CARACTERSTICA USO DE GASES REDUTORES

ALGUNS PROCESSOS DE REDUO DIRETA

1. PROCESSO HOGANNAS o mais antigo processo de obteno de ferro esponja que se utiliza na atualidade. Foi desenvolvido por Sieurim, em 1911, na usina de Hgannas, SUCIA. Vrias instalaes deste tipo na Sucia possuam em media capacidade de produo de 20.000 t/ano cada.

 um processo de fabricao relativamente caro.

0 Ferro esponja Hogannas tem aplicao como carga em fornos eltricos

Em geral tem aplicao onde se exige um ferro esponja de alta pureza.

PROCESSO DE FABRICAO

PROCESSO HOGANAS

- Os finos de minrio de ferro so carregados verticalmente dentro de potes de proteo de material refratrio (carbeto de silcio).

A parede interior do pote fica protegida por uma camada de mistura redutora, (carvo e coque + calcrio) de modo a evitar a aderncia do ferro esponja na parede cermica, e fornecer gs redutor. Os tubos refratrios so colocados em carrinhos e introduzidos em fornos tneis (comprimento de 165m para 20.000 t/ano)

Os fornos tneis so aquecidos a gs natural ou gasognio; Os tubos refratrios so aquecidos at - 1200C; Durante o aquecimento o minrio reduzido a ferro sem fuso. Durante a reao parte do redutor e consumido e o restante protege o ferro-esponja contra reoxidao no perodo de resfriamento.

O CO proveniente das seguintes fontes:

(i)Calcrio

CaCO3 CaO(s) + CO2(g) CO2(g) + C(S) 2CO(g) (ii) produto da combusto do carbono
C(s) + O2(g) CO2(g) CO2(g) + C(S) 2CO(g)

REDUO NORMAL

Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g) Fe304(s) + CO(g) 3FeO(s) + CO2(g) FeO(s) + CO(g) Fe(s) + CO2(g)

O CO funciona como redutor; O CO funciona como combustvel - queima ao sair dos tubos refratrios

O resfriamento dos tubos no final do tnel (onde o ar de combusto pr-aquecido)

Os tubos deixam o forno tnel temperaturas C 150C so descarregados / ferro britado e compactado, coque recirculado

CONSUMO DE COMBUSTVEL Redutor - 530 kg coque/t Fe; Energia eltrica para acionar equipamentos auxliares 75 Kwh/t. FASES DO PROCESSO HOGANNAS

Perodo de secagem e preaquecimento at T- 1200C; Durao 4 dias; Perodo de reduo (4 dias); Perodo de resfriamento (4 dias); TOTAL 12 dias.

VANTAGENS DO PROCESSO HOGANNAS

Os minrios finos podem ser tratados diretamente sem necessidade de aglomerao prvia; Se consegue alta metalizao; Pode-se utilizar minrios com granulometria inferior 25mm;

Pode-se usar carves de baixa qualidade;

Pode-se controlar o teor de enxofre, se necessrio, com adies de cal, dolomita calcinada na carga.

DESVANTAGENS Alto custo - alto preo dos tubos refratrios; alto custo de mo-de-obra (necessita de 27 homens para produzir 40.000 t/ano); Difcil mecanizao; Instalao de pequena capacidade e altos custos.

FERRO ESPONJA HOGANNAS Composio: Fe total Fe metlico C P S Ganga 97% 93% 0,25% 0,010% 0,010% 2,0%

2. PROCESSO WIBERG

Desenvolvido em 1918 em Soederfers, Sucia, por Martin Wiberg;

A reduo do mineral feita num forno vertical de Cuba; Em seu interior (forno) o mineral entra em contato com gases redutores (CO(g) e H2(g) );

INSTALAES DO PROCESSO WIBERG

CARBURADOR (produz gs redutor); TORRE DE DESSULFURAO; FORNO DE REDUO.

Processo wiberg-soderfors

FORNO DE REDU O

CARBURADOR
TORRE DE DESSULFURAO

CARBURADOR (produz gs redutor);

forno de cuba vertical contendo coque ou carvo vegetal; o coque/carvo vegetal entram no forno pela parte superior; os gases utilizados no forno de reduo entram pela parte superior do carburador; composio de entrada (48% CO, 28% CO2, 20% H2 e 10% H2O); O gs flui de cima para baixo;

CARBURADOR (produz gs redutor);

o gs aquecido por pares de eletrodos inclinados com tenso entre 110 e 220 V; adiciona-se H2O no carburador para gerar H2;

H2O + C H2 + CO CO2 + C 2CO o gs sai pela parte inferior do carburador a ~1100 C

60% CO, 3,0% CO2, 2,0% H2O, 25% H2.

Processo wiberg para 20000 t

TORRE DE DESSULFURAO
forno de cuba vertical com refratrio dolomtico;

serve para absorver parte do S do gs que sai do carburador;

carrega-se na parte superior a dolomita; o gs do carburador entra na parte inferior e sai na superior em contra corrente com a dolomita; o dolomito calcinado sai na parte inferior da torre com ~5 a 7% de S na forma de CaS e MgS.

o consumo de dolomita de cerca de 60kg/t de Fe;

Suficiente para garantir que o %S no Fe esponja no ultrapasse 0,002% a 0,004%; FORNO DE REDUO forno vertical de cuba; o minrio carregado no parte superior do forno e praquecido com a queima de parte do gs ascendente (~1/4 do forno) injeta ar; o gs proveniente da torre de dessulfurao entra no forno pela parte inferior a ~ 1000 C;

75% do gs ascendente desviado para o carburador na metade do forno;

25% do gs restante segue reduzindo o minrio, e queimado para pr-aquecimento do minrio. o gs queimado para aquecimento do minrio tem a seguinte composio: 11%CO2, 4,5%H2O, 15%O2 e 65%N2

REGIES DO FORNO DE REDUO PROCESSO WIBERG

1) Zona de pr-aquecimento parte superior do forno; minrio pr-aquecido pela queima do gs ascendente; temperatura de pr-aquecimento T ~ 600 C 2) Zona de pr-reduo situada na parte superior imediatamente abaixo da zona de pr-aquecimento

Reaes
3Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g)

3Fe2O3(s) + H2(g) 2Fe3O4(s) + H2O(g)

Fe3O4(s) + CO(g) 3FeO(s) + CO2(g) Fe3O4(s) + H2(s) 3FeO(s) + H2O(g) TEMPERATURAS ~800 C

REGIES DO FORNO DE REDUO PROCESSO WIBERG

3) Zona de Reduo Temperaturas ~ 1000 a 1200 C; Reaes FeO(s) + CO(g) = Fe(s) + CO2(g) FeO(s) + H2(g) 4) Zona de resfriamento situada na parte inferior do forno; a temperatura do Fe esponja baixa ~ 150 C; a parede do forno e resfriada com H2O. = Fe(s) + H2O(g)

CARACTERSTICAS DO PROCESSO WIBERG

pode-se usar sinter, pelotas ou minrio bitolado

granulometria do minrio 25 - 80mm

% Fe > 65% % de P o mais baixo possvel consumo de coque consumo de eletricidade ~ 200 - 230 kg/t Fe ~ 900 - 1000 kwh/t Fe

VANTAGENS DO PROCESSO
a) baixo investimento de capital b) Processo contnuo c) Fcil mecanizao DESVANTAGENS a) deve-se utilizar minrio de alta pureza e alta redutibilidade - poroso); b) o carburador utiliza combustveis caros (coque, carvo vegetal);

c) produo pequena, apenas 80 t/dia;

d) os materiais devem possuir boa resistncia mecnica e uma certa granulometria para dar permeabilidade a passagem dos gases redutores.

FERRO ESPONJA WIBERG Composio: Fe total Fe metlico C P S 90% 82% 0,9% 0,010% 0,010%

3. PROCESSO DE REDUO DIRETA MIDREX

foi desenvolvido pela empresa norte americana Midland Rose 1965;

em 1973 tinha 4 plantas de carter industrial nos U.S.A.; ocupa o 1 lugar em nmero de unidades operacionais no mundo;

capacidade de produo 400.000 t/ano.

diagrama do processo Midrex

PROCESSO

Os minrios (pelotas, sinter) so reduzidos num forno de cuba por um gs gs redutor ( ~ 50% CO e 30% H2 ) e obtm-se o ferro esponja no estado slido. PRINCIPAIS INSTALAES
1) reformador - onde prepara o gs redutor;

2) forno de Reduo - reduo e resfriamento do ferro.

Reformador

O gs redutor e obtido pela reao do (CH4) com o gs do topo do forno de reduo (H2, CO2, H2O, CO) produzindo praticamente CO e H2 com auxilio de um cataiizador (Ni);
Reformador uma cmara de aquecimento revestida internamente de refratrio;

O reformador aquecido pela mistura (ar + gs natural + gs de topo)

REFORMADOR

O forno atravessado por tubos refratrios contendo o catalisador (Ni ou pentxido de Va), onde passa a mistura gasosa (gs natural + gs topo) Em alta temperatura (1000 C) ocorre as seguintes reaes dentro do tubo:
CH4 + CO2 CH4 + H2O 2CO + 2H2 CO + 3H2

a temperatura do reformador limitada pelos tubos refratrios projetado para reformar misturas gasosas com: 50% gs natural, 50% gs de topo

COMPOSIO DOS GASES

gs de topo: 25% CO, 20% CO2, 30% H2 e 25% H2O (antes do resfriador T = 320oC aps T = 50oC
gs natural: 90%CH4, 10%C2H6 gs reformado: 36%CO, 50% H2, 4% (CH4 + CO2) Trata-se de um processo continuo

FORNO REDUTOR especificao tpica:

possui duas regies

dimetro inferior - 4,8 m volume interno - 1300 m3

1) zona de Reduo: parte superior o minrio (sinter, pelota) introduzido na parte superior do forno

so reduzidos pelo gs reformado ascendente do forno a T ~ 1000 0C 2/3 do gs do topo e misturado com gs natural e levado ao reformador. 1/3 - combustvel para o reformador

Reaes 3Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g) 3Fe2O3(s) + H2(g) 2Fe3O4(s) + H2O(g) Fe3O4(s) + CO(g) 3FeO(s) + CO2(g) Fe3O4(s) + H2(s) 3FeO(s) + H2O(g)

FeO(s) + CO(g) Fe(s) + CO2(g)

FeO(s) + H2(g) Fe(s) + H2O(g)

Processo Midrex

2) zona de resfriamento: parte inferior, perfil cnico, no revestido de refratrio

gs frio (20% CO + 40% H2) recirculado em circuito fechado; resfria o ferro esponja para sair a T ~ 35 0C para evitar oxidao o processo de obteno do ferro esponja dura aproximadamente 6 horas.

PROCESSO MIDREX
DR X ER IO E D FO GE S D ES XT AO U GA L T SU N A R LD E A R V DS A OG CR R OSD MS E P O E DP EO T O GE C PE S RS DO O S

FO OD RE N C U B A
GEO D SU R R T SA D O OA P RR R DE DO O EC PE RS S LD E D A R V DS A O GE R IM E AT S E F N R O

RZEODNUADOE

CI H A M N E R J A E T O

A R D E AN O L T IE M A A CU RO T D M E BO S

R E E R CA U P O DL EO C A R

RM E A F D OO R R D R I

RESFRIAMENTZOONADE

CR R O S DS MS E P OG E DS M EF E RI N E AT R O

G S CUE O T M L BV S

4. PROCESSO PROCESSO HYL

- desenvolvido em 1953, Mxico pela Hojolata Y.Lamina;

- aplicvel em Paises que dispunham de metano (CH4) a baixo preo e minrio de alta qualidade; - * A ganga no pode ser escorificada; - um processo descontinuo (4 retortas);

- os minrios so reduzidos pelo gs redutor obtido de gs natural reformado com excesso de H2O.

PROCESSO HYL III

MO I R N I DR ER FO E CR R OS MS P O E

2 H O

CUE OT M L BV S
2 C O

RR E A T O

2 H O

CR R OS MS P O E G S NA AL T U R G U A RM E A F D O O R R VRS A - PG O NA AL T U R M L BV S 2 H CUE OO T D R I

A E QD U O E R C G S NA AL T U R

- 1955 - Inicio de funcionamento da 11a instalao;

- 1957 - 200 t/dia 1960 - 500t/dia;

- 1970 - Inicio de utilizao de pelotas (9 a 15mm);

- de todos os processos atuais de fabricao de ferro esponja o Hyl e o que leva mais anos fabricando grandes qualidades; - o processo que produziu de maior quantidade de ferro es ponja no mundo

- o gs reformado passa sucessivamente por 3 reatores em serie; - em cada um dos reatores o gs efetua distintas operaes de reduo; - na sada do 3 reator o gs utilizado como combustvel em operaes auxiliares;

- Cada reator possui um pr-aquecedor de gs e uma torre de resfriamento.

- cada reator funciona independente dos demais;

- o gs redutor preparado num nico forno de reforma;

- o gs natural mais vapor passa por tubos inoxidvel contendo o catalizador de nquel; - Os tubos so aquecidos externamente a 800oC CH4 + H2O CO + 3H2 gs redutor 16% CO; 3% CH4; 0,3%N2; 72%H2; 8%CO2 -

- o gs reformado passa sucessivamente por 3 reatores em serie; - em cada um dos reatores o gs efetua distintas operaes de reduo; - na sada do 30 reator o gs utilizado como combustvel em operaes auxiliares; - cada reator possui um pr-aquecedor de gs e uma torre de resfriamento do gs;

DIFERENTES FASES DE TRABALHO DE REATORES

1 - Descarga do ferro esponja e carga de minrio.

2 - Reduo secundria dos xidos ferro.

- os gases quentes usados anteriormente na reduo principal em outro reator aquecem e reduzem parcialmente o minrio Fe2O3 Fe3O4 Objetivo - aquecer o minrio (pelotas)
3 - Reduo principal do oxido - o minrio sofreu uma reduo parcial na reduo secundaria. - continua o aquecimento do minrio e completa a reduo final do xido de ferro (Fe3O4 FeO Fe)

PROCESSO HYL I

- o gs redutor utilizado e novo e recm preparado no forno de reforma; - o gs e pr-aquecido p/ t 1050 C de entrar no reator. 4 Resfriamento do ferro esponja - o ferro esponja quente resfriado pelo gs redutor (reforma) frio; - pode haver alguma reduo; - ocorre carburao do ferro esponja ~ (1 a 2%) 2CO = CO2 + C - cada fase da reduo em cada reator dura em media 3 horas.

- cada fase da reduo em cada reator dura em media 3 horas;

- portanto o processo dura em mdia 12 h;

- num determinado instante cada um dos 4 reatores se encontra num perodo diferente do ciclo.

PERCURSO DOS GASES NO PROCESSO HYL

1a ETAPA - RESFRIAMENTO DA CARGA

0 gs reformado ao sair do reator de reforma troca calor com uma caldeira p/produzir vapor Em seguida passa num resfriador p/condensar o vapor d'gua

Depois de frio, o gs se destina ao reator que esta em resfriamento do ferro-esponja quente

o gs resfria o ferro-esponja e se pr-aquece;

devido a alguma pr-reduo, o gs absorve gua;

ento o gs passa num resfriador p/condensar a gua.

2a ETAPA - REDUO PRINCIPAL

o gs passa por um pr-aquecedor tubular (aquecido com gs combustvel sado do 3o reator; a temperatura do gs aumenta para 800C; entra numa cmara de combusto parcial controlada (gs redutor + ar)

a temperatura sobe para 1050C;

em seguida o gs entra no reator em que o material sofreu reduo secundria e est quente;
realiza a reduo principal; sada do gs com mais CO2 e H2O; passa num resfriador p/ condensar H2O

3a ETAPA - REDUO SECUNDARIA

o gs novamente pr-aquecido no pr-aquecedor e posteriormente na cmara de combusto at t~10500C

O gs entra no reator que foi recentemente carregado para fazer a reduo secundaria e pr-aquecer a carga posteriormente o gs passa num resfriador p/condensar H2O;

o gs ento utilizado como combustvel nos fornos de preaquecimento e de reforma do gs.

Composio qumica dos gases envolvidos no processo

Gs combustvel H2 30% CO2 22% CO 16% N2 32%

Gs reformado H2 72% CO2 8% CO 16% N2 0,3% CH4 3%

Composio qumica dos gases envolvidos no processo

Gs de reduo principal H2 63% CO2 10% CO 17% N2 8% CH4 2%

ciclo operatrio do procedimento HyL

1 Reator 1 Reduo Secundria Carga e Descarga

2 Reduo Principal Reduo Secundria

Resfriamento Carga e Descarga Reduo Principal Reduo Secundria Resfriamento Reduo Principal Reduo Secundaria

Reator 2 Reator 3

Resfriamento Carga e Descarga Reduo Principal

Reator 4

Resfriamento Carga e Descarga