1

PROCESSOS DE USINAGEM

Unidade 1 INTRODUO AOS PROCESSOS DE USINAGEM

Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo "Separar", compreende os processos de fabricao com remoo de cavaco com ferramenta de geometria definida, que se caracteriza pela aplicao de ferramentas com caractersticas geometricamente definidas. J h aproximadamente 12 a 50 mil anos o homem estava em condies de produzir ferramentas de pedras com gumes afiados por lascamento, como nos mostram achados arqueolgicos da idade da pedra (figura abaixo).

Ferramentas de pedra lascada. Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnolgico foi a descoberta dos metais, como: cobre, zinco e ferro. J a partir de 700 anos Antes de Cristo, praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro, e a partir do sculo XVII foram descobertas constantes melhorias no processo de fabricao do ferro e na siderurgia do ao, que colocaram o ao em posio vantajosa em relao aos metais at ento conhecidos. Estudos sistemticos sobre a tecnologia de usinagem no entanto, s iniciaram no incio do sculo XIX e levaram entre outros a descoberta de novos materiais de corte. No incio de 1900, o americano F. W. Taylor com a descoberta do ao rpido, determinou um passo marcante no desenvolvimento tecnolgico da usinagem. Os metais duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em materiais oxicermicos so outros resultados de uma pesquisa intensiva na rea de materiais para ferramentas que at hoje ainda no est concluda e sim est submetida a uma melhora constante; isto referido fabricao e utilizao de materiais para ferramentas como por exemplo os materiais nitreto de boro cbico e ferramentas de diamante. Para poder satisfazer as exigncias crescentes feitas qualidade das peas

3 e a viabilidade econmica do processo de fabricao, as ferramentas devem ser usadas de forma econmica para que todas as grandezas que participam no processo de usinagem como, geometria da ferramenta, condies de corte, material da pea e materiais auxiliares, tenham a sua influncia e seu efeito sobre o resultado do trabalho considerados. O conhecimento da interdependncia funcional dos diversos fatores, permite o aproveitamento das reservas tecnolgicas disponveis. Ponto bsico no processo de usinagem, o processo de corte propriamente dito com o que inicia esta apostila. No estudo das operaes dos metais, distinguem-se duas grandes classes de trabalho: As operaes de usinagem As operaes de conformao Como operaes de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir pea a forma, ou as dimenses ou o acabamento, ou ainda uma combinao qualquer destes trs bens, produzem cavaco. Definimos cavaco como a poro de material da pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geomtrica irregular. Alm desta caracterstica, esto envolvidos no mecanismo da formao do cavaco alguns fenmenos particulares, tais como o recalque, a aresta postia de corte, a craterizao na superfcie de sada da ferramenta e a formao peridica do cavaco (dentro de determinado campo de variao da velocidade de corte). Como operaes de conformao entendemos aquelas que visam conferir pea a forma ou as dimenses, ou o acabamento especfico, ou ainda qualquer combinao destes trs bens, atravs da deformao plstica do metal. Devido ao fato da operao de corte em chapas estar ligada aos processos de estampagem profunda, dobra e curvatura de chapas, essa operao estudada no grupo de operaes de conformao dos metais. 1.1 CLASSIFICAO E NOMENCLATURA DOS PROCESSOS MECNICOS DE USINAGEM 1 - TORNEAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma ou mais ferramentas monocortantes1. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar

Denomina-se ferramenta de usinagem mecnica a ferramenta destinada remoo de cavaco. No caso de possuir uma nica superfcie de sada, a ferramenta chamada ferramenta monocortante; quando possuir mais de uma superfcie de sada, chamada ferramenta multicortante.

4 com o referido eixo. Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo. 1.1 - Torneamento retilneo - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea. O torneamento retilneo pode ser: 1.1.1 - Torneamento cilndrico - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da mquina. Pode ser externo (figura 1) ou interno (figura 2). Quando o torneamento cilndrico visa obter na pea um entalhe circular, na face perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina, o torneamento denominado sangramento axial (figura 3). 1.1.2 - Torneamento cnico - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, inclinada em relao ao eixo principal de rotao da mquina. Pode ser externo (figura 4) ou interno (figura 5). 1.1.3 - Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina. Quando o torneamento radial visa a obteno de uma superfcie plana, o torneamento denominado torneamento de faceamento (figura 6). Quando o torneamento radial visa a obteno de um entalhe circular, o torneamento denominado sangramento radial (figura 7). 1.1.4 - Perfilamento - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea radial (figura 8) ou axial (figura 9), visando a obteno de uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta. l.2 - Torneamento curvilneo - Processo de torneamento, no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria curvilnea (figura 10). Quanto finalidade, as operaes de torneamento podem ser classificadas ainda em torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por acabamento a operao de usinagem destinada a obter na pea as dimenses finais, ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. O desbaste a operao de usinagem, anterior a de acabamento, visando a obter na pea a forma e dimenses prximas das finais.

2 - APLAINAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies regradas, geradas por um movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical (figuras 11 a 18). Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda em aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento.

3 - FURAO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de um furo geralmente cilndrico numa pea, com auxlio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e simultaneamente a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. A furao subdivide-se nas operaes: 3.1 - Furao em cheio - Processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa pea, removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco (figura 19). No caso de furos de grande profundidade h necessidade de ferramenta especial (figura 23).

3.2 - Escareamento- Processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa pea pr-furada (figura 20). 3.3 - Furao escalonada - Processo de furao destinado obteno de um furo com dois ou mais dimetros, simultaneamente (figura 21). 3.4 - Furao de centros - Processo de furao destinado obteno de furos de centro, visando uma operao posterior na pea (figura 22). 3.5 - Trepanao - Processo de furao em que apenas uma parte de material compreendido no volume do furo final reduzida a cavaco, permanecendo um ncleo macio (figura 24).

8 4 - ALARGAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou cnicos, com auxlio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta. O alargamento pode ser: 4.1 - Alargamento de desbaste - Processo de alargamento destinado ao desbaste da parede de um furo cilndrico (figura 25) ou cnico (figura 27). 4.2 - Alargamento de acabamento - Processo de alargamento destinado ao acabamento da parede de um furo cilndrico (figura 26) ou cnico (figura 28).

5 REBAIXAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a ferramenta

9 ou a pea giram e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta (figuras 29 a 34)2. 6 - MANDRILAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma ou vrias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam simultaneamente segundo uma trajetria determinada. 6.1 - Mandrilamento cilndrico - Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada cilndrica de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 35). 6.2 - Mandrilamento radial - Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 36). 6.3 - Mandrilamento cnico - Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada cnica de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 37). 6.4 - Mandrilamento de superfcies especiais - Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada uma superfcie de revoluo, diferente das anteriores, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos: mandrilamento esfrico (figura 38), mandrilamento de sangramento, etc.. Quanto finalidade, as operaes de mandrilamento podem ser classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento. 7 - FRESAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com o auxlio de ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetria qualquer. Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento: 7.1 - Fresamento cilndrico tangencial - Processo de fresamento destinado obteno de superfcie plana paralela ao eixo de rotao da ferramenta (figuras 39, 40 a 42). Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de rotao da ferramenta for inclinado em relao superfcie originada na pea, ser considerado um processo especial de fresamento tangencial (figuras 44 a 47).

As operaes indicadas nas figuras 33 a 34 so denominadas por alguns autores, de escareamento.

10

7.2 - Fresamento frontal - Processo de fresamento destinado obteno de superfcie plana perpendicular ao eixo de rotao da ferramenta (figuras 41 a 45). O caso de fresamento indicado na figura 46 considerado como um caso especial de fresamento frontal. H casos que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo haver ou no predominncia de um sobre outro (figura 43). A operao indicada na figura 48 pode ser considerada como um fresamento composto.

11

8 - SERRAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxlio, de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os movimentos e a pea se desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser: 8.1 - Serramento retilneo - Processo de serramento no qual a ferramenta se

12 desloca segundo uma trajetria retilnea com movimento alternativo ou no. No primeiro caso, o serramento retilneo alternativo (figura 49); no segundo caso, o serramento retilneo contnuo (figuras 50 a 51). 8.2 - Serramento circular - Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a pea ou ferramenta se desloca (figuras 52 a 54).

9 - BROCHAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser: 9.1 - Brochamento interno - Processo de brochamento executado num furo

13 passante da pea (figura 55). 9.2 - Brochamento externo - Processo de brochamento executado numa superfcie externa da pea (figura 56). 10 - ROSCAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de filetes, por meio da abertura de um ou vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo. Para tanto, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetria retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser interno ou externo. 10.1 - Roscamento interno - Processo de roscamento executado em superfcies internas cilndricas ou cnicas de revoluo (figuras 57 a 60). 10.2 - Roscamento externo - Processo de roscamento executado em superfcies externas cilndricas ou cnicas de revoluo (figuras 61 a 66).

14

11 - LIMAGEM - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contnuo ou alternativo (figuras 67 a 68). 12 - RASQUETEAMENTO - Processo manual de usinagem destinado ajustagem de superfcies com auxlio de ferramenta monocortante (figura 69). 13 - TAMBORAMENTO - Processo mecnico de usinagem no qual as peas so colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou no com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento (figura 70).

15 14 - RETIFICAO - Processo de usinagem por abraso destinado obteno de superfcies com auxlio de ferramenta abrasiva de revoluo3. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria determinada, podendo a pea girar ou no. A retificao pode ser tangencial ou frontal. 14.1 - Retificao tangencial - Processo de retificao executado com a superfcie de revoluo da ferramenta (figura 71). Pode ser: 14.1.1 - Retificao cilndrica - Processo de retificao tangencial no qual a superfcie usinada uma superfcie cilndrica (figuras 71 a 74). Esta superfcie pode ser externa ou interna, de revoluo ou no. Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a retificao cilndrica pode ser com avano longitudinal da pea (figura 71), com avano radial do rebolo (figura 73), com avano circular do rebolo (figura 74) ou com avano longitudinal do rebolo**. 14.1.2 - Retificao cnica - Processo de retificao tangencial no qual a superfcie usinada uma superfcie cnica (figura 75). Esta superfcie pode ser interna ou externa. Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a retificao cnica pode ser com avano longitudinal da pea (figura 75), com avano radial do rebolo, com avano circular do rebolo ou com avano longitudinal do rebolo. 14.1.3 - Retificao de perfis - Processo de retificao tangencial no qual a superfcie usinada uma superfcie qualquer gerada pelo perfil do rebolo (figuras 76 a 77). 14.1.4 - Retificao tangencial plana - Processo de retificao tangencial no qual a superfcie usinada uma superfcie plana (figura 78). 14.1.5 - Retificao cilndrica sem centros - Processo de retificao cilndrica no qual a pea sem fixao axial usinada por ferramentas abrasivas de revoluo, com ou sem movimento longitudinal da pea (figuras 79 a 82). A retificao sem centros pode ser com avano longitudinal da pea (retificao de passagem) ou com avano radial do rebolo (retificao em mergulho) (figuras 80 a 82).
Denomina-se de usinagem por abraso ao processo mecnico de usinagem no qual so empregados abrasivos ligados ou soltos. Segundo a Norma PB-26 - Ferramentas Abrasivas da A.B.N.T., denomina-se ferramenta abrasiva a ferramenta constituda de gros abrasivos ligados por aglutinante, com formas a dimenses definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfcie de revoluo adaptvel a um eixo, E denominada rebolo abrasivo. No so considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido, papel, tendo uma ou vrias camadas de abrasivos na superfcie.
3

16 14.2 - Retificao frontal - Processo de retificao executado com a face do rebolo. geralmente executada na superfcie plana da pea, perpendicularmente ao eixo do rebolo. A retificao frontal pode ser com avano retilneo da pea (figura 83), ou com avano circular da pea (figura 84).

17

15 - BRUNIMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso empregado no acabamento de furos cilndricos de revoluo, no qual todos os gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea e descrevem trajetrias helicoidais (figura 85). Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e se desloca axialmente com movimento alternativo. 16 - SUPERACABAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso empregado no acabamento de peas, no qual os gros ativos da ferramenta abrasiva

18 esto em constante contato com a superfcie da pea. Para tanto, a pea gira lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena amplitude e freqncia relativamente grande (figuras 87 a 88). 17 - LAPIDAO - Processo mecnico de usinagem por abraso executado com abrasivo aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo de se obter dimenses especificadas da pea (figura 86)4. 18 - ESPELHAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento final da pea por meio de abrasivos, associados a um portaferramenta especfico para cada tipo de operao, com o fim de se obter uma superfcie especular. 19 - POLIMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no qual a ferramenta constituda por um disco ou conglomerado de discos revestidos de substncias abrasivas (figura 89 a 90). 20 - LIXAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso executado por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com presso contra a pea (figuras 91 a 92). 21 - JATEAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no qual as peas so submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (figura 93). 22 - AFIAO - Processo mecnico de usinagem por abraso, no qual dado o acabamento das superfcies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilit-la desempenhar sua funo. Desta forma, so obtidos os ngulos finais da ferramenta (figura 94). 23 - DENTEAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de elementos denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas maneiras: formao e gerao.

Segundo a Padronizao Brasileira PB-26 da A.B.N.T., abrasivo um produto natural ou sinttico, granulado, usado de vrias formas, com a finalidade de remover o material das superfcies das peas at o desejado.

19 A formao emprega uma ferramenta que transmite a forma do seu perfil pea com os movimentos normais de corte a avano. A gerao emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os movimentos normais de corte, associados aos caractersticos de gerao, produz um perfil desejado na pea. O estudo deste processo no feito aqui, por fugir do nosso objetivo de fornecer os conhecimentos gerais dos processos de usinagem.

20

2.1.

GENERALIDADES Para o estudo racional dos ngulos das ferramentas de corte, das foras de

corte e das condies de usinagem imprescindvel a fixao de conceitos bsicos sobre os movimentos e as relaes geomtricas do processo de usinagem. Estes conceitos devem ser seguidos pelos tcnicos e engenheiros que se dedicam usinagem e fabricao das ferramentas de corte e mquinas operatrizes. Desta forma, torna-se necessria a uniformizao de tais conceitos, objeto das associaes de normas tcnicas. Cada pas industrializado tem, assim, as suas normas sobre ngulos das ferramentas, formas e dimenses das mesmas, etc. Na falta de norma brasileira sobre esse assunto, vamos seguir a norma DIN 6580, a qual a mais completa e a que melhor se aplica aos diferentes processos de usinagem. Esta norma contm os fundamentos sobre uma sistemtica uniforme de usinagem, constituindo a base para uma srie de normas referentes ao corte dos metais. Aplica-se fundamentalmente a todos os processos de usinagem. Quando resultam limitaes atravs de particularidades sobre certas ferramentas (por exemplo, ferramentas abrasivas), as mesmas so indicadas atravs de anotaes. A numerosidade de conceitos, que servem somente para uma ferramenta ou um processo de corte, no tratada nesta norma. Por outro lado, a validade universal do conceito para todos os processos de usinagem fornece a possibilidade de reduzir ao mnimo a quantidade de conceitos necessrios prtica. Os conceitos tratados nessa norma se referem a um ponto genrico da aresta cortante, dito ponto de referncia. Nas ferramentas de barra este ponto fixado na parte da aresta cortante prximo ponta da ferramenta. 2.2. MOVIMENTOS ENTRE A PEA E A ARESTA CORTANTE Os movimentos no processo de usinagem so movimentos relativos entre a

pea e a aresta cortante. Estes movimentos so referidos pea, considerada como parada. Deve-se distinguir duas espcies de movimentos: os que causam diretamente a sada de cavaco e aqueles que no tomam parte direta na formao do

21 cavaco. Origina diretamente a sada de cavaco o movimento efetivo de corte, o qual na maioria das vezes o resultante do movimento de corte e do movimento de avano. 2.2.1. Movimento de corte O movimento de corte o movimento entre a pea e a ferramenta, o qual sem o movimento de avano origina somente uma nica remoo de cavaco durante uma volta ou um curso (Figura 2.1, Figura 2.2 e Figura 2.3).

Figura 2.1 - Furao com broca helicoidal,mostrando os movimentos de corte e avano.

Figura 2.2 - Fresamento com fresa cilndrica, mostrando os movimentos de corte e avano.

2.2.2. Movimento de avano O movimento de avano o movimento entre a pea e a ferramenta, que, juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contnuo

22 de cavaco, durante vrias revolues ou cursos (Figuras 2.1, 2.2 e 2.3). O movimento de avano pode ser o resultante de vrios movimentos componentes, como por exemplo o movimento de avano principal e o movimento de avano lateral (Figura 2.4).

Figura 2.3 - Retificao plana tangencial mostrando os movimentos de corte e avano.

Figura 2.4 - Copiagem de uma pea mostrando as componentes do movimento de avano: avano principal e avano lateral

2.2.3. Movimento efetivo de corte O movimento efetivo de corte o resultante dos movimentos de corte e de avano, realizados ao mesmo tempo. No tomam parte direta na formao do cavaco o movimento de posicionamento, o movimento de profundidade e o movimento de ajuste. 2.2.4. Movimento de posicionamento o movimento entre a pea e a ferramenta, com o qual a ferramenta, antes da usinagem, aproximada pea. Exemplo: a broca levada posio em que deve ser feito o furo.

23 2.2.5. Movimento de profundidade o movimento entre a pea e a ferramenta, no qual a espessura da camada de material a ser retirada determinada de antemo. Exemplo: fixao, no torno, da profundidade ap (Figura 2.5) da ferramenta.

ap

S=ap.f=b.h
vf

Figura 2.5 - Torneamento. Superfcie principal e lateral de corte.

2.2.6. Movimento de ajuste o movimento de correo entre a pea e a ferramenta, no qual o desgaste da ferramenta deve ser compensado. Exemplo: movimento de ajuste para compensar o desgaste do rebolo na retificao. 2.3. corte. 2.3.1. Direo de corte a direo instantnea do movimento de corte. 2.3.2. Direo de avano a direo instantnea do movimento de avano. 2.3.3. Direo efetiva de corte a direo instantnea do movimento efetivo de corte. 2.4. PERCURSO DA FERRAMENTA EM FRENTE DA PEA Deve-se distinguir o percurso de corte, o percurso de avano e o percurso DIREES DOS MOVIMENTOS Deve-se distinguir a direo de corte, direo de avano e direo efetiva de

ap

24 efetivo de corte. 2.4.1. Percurso de corte O percurso de corte lc, o espao percorrido sobre a pea pelo ponto de referncia da aresta cortante. segundo a direo de corte (Figura 2.6).

le lf lf

Figura 2.6 - Fresamento tangencial com fresa cilndrica. Percurso de corte lc, percurso efetivo de corte Ie; percurso de avano lf (Os dentes 1 e 2 mostram o movimento da fresa).

2.4.2. Percurso de avano O percurso de avano lf o espao percorrido pela ferramenta, segundo a direo de avano (Figura 2.6). Deve-se distinguir as diferentes componentes do movimento de avano (Figura 2.4). 2.4.3. Percurso efetivo de corte O percurso efetivo de corte Ie o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta cortante, segundo a direo efetiva de corte (Figura 2.6). 2.5. VELOCIDADES Deve-se distinguir a velocidade de corte, a velocidade de avano e a

velocidade efetiva de corte. 2.5.1. Velocidade de corte A velocidade de corte v a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta cortante, segundo a direo a sentido de corte. 2.5.2. Velocidade do avano A velocidade de avano vf a velocidade instantnea da ferramenta segundo a direo e sentido de avano. 2.5.3. Velocidade efetiva de corte A velocidade efetiva de corte ve a velocidade instantnea do ponto de

25 referncia da aresta cortante, segundo a direo efetiva de corte. Pode-se ter ainda, conforme o item 2, as velocidades de posicionamento, de profundidade e de ajuste. 2.6. GRANDEZAS DE CORTE As grandezas de corte so as grandezas que devem ser ajustadas na

mquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco. 2.6.1. Avano O avano f o percurso de avano em cada volta (Figura 2.5) ou em cada curso (Figura 2.9).

ap

Figura 2.7 - Fresamento tangencial. Largura de corte ap; espessura de penetrao e.

ap

Figura 2.8 - Fresamento frontal. Profundidade de corte ap; espessura de penetrao e.

26

ap

Figura 2.9 - Aplainamento. Profundidade de corte ap; avano f=fc.

ap

Figura 2.10 - Retificao frontal. Profundidade de corte ap; espessura de penetrao e

2.6.2. Profundidade ou largura de corte a profundidade ou largura de penetrao da aresta principal de corte, medida numa direo perpendicular ao plano de trabalho (Figura 2.5 e Figura 2.7 a 213). No torneamento propriamente dito, faceamento, aplainamento, fresamento frontal e retificao frontal (ver figuras da unidade A), ap corresponde profundidade de corte (Figuras 2.5, 2.8, 2.9 e 2.10). No sangramento, brochamento, fresamento tangencial (em particular fresamento cilndrico) e retificao tangencial (ver figuras da unidade A), ap

27 corresponde largura de corte (Figuras 2.7, 2.11 e 2.12).

Figura 2.11 - Brochamento.

Na furao (sem pr-furao), ap corresponde metade do dimetro da broca (Figura 2.13). A grandeza ap sempre aquela que, multiplicada pelo avano de corte f, origina a rea da seco de corte s. Ela medida num plano perpendicular ao plano de trabalho, enquanto que o avano de corte fc medido sempre no plano de trabalho. Em alguns casos recebe a denominao de profundidade de corte (Figuras 2.5, 2.8, 2.9 e 2.10), enquanto que noutros casos recebe a denominao de largura de corte (Figura 2.7, 2.11 e 2.12); porm, sempre representada pela letra ap.

ap

Figura 2.12 - Retificao plana tangencial. Largura de corte ap; espessura de penetrao e.

28

ap

Figura 2.13 - Furao. Largura de corte ap=d/2.

2.6.3. Espessura de penetrao A espessura de penetrao e de importncia predominante no fresamento e na retificao (Figuras 2.7, 2.8, 2.10 e 2.12). a espessura de corte em cada curso ou revoluo, medida no plano de trabalho e numa direo perpendicular direo de avano. 2.7. GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO Estas grandezas so derivadas das grandezas de corte e so obtidas

atravs de clculo. Porm, no so idnticas s obtidas atravs da medio do cavaco, que no momento no nos interessam. 2.7.1. Comprimento de corte O comprimento de corte b o comprimento de cavaco a ser retirado, medido na superfcie de corte. segundo a direo normal direo de corte . , portanto, medido na interseco da superfcie de corte com o plano normal velocidade de corte, passando pelo ponto de referncia da aresta cortante. Em ferramentas com aresta cortante retilnea a sem curvatura na ponta tem-se. b = AP = ap sen (2.1)

onde o ngulo de posio da aresta principal de corte. 2.7.2. Espessura de corte A espessura de corte h a espessura calculada5 do cavaco a ser retirado,
A espessura calculada de cavaco no deve ser confundida com a espessura de cavaco h' obtida pela medio (com instrumento de medida: micrmetro, paqumetro, etc.). A primeira obtida por clculo trigonomtrico, conforme a frmula (2.2).
5

29 medida normalmente superfcie de corte e segundo a direo perpendicular direo de corte . Em ferramentas com aresta cortante retilnea e sem curvatura da ponta, temse h = f e sen (2.2)

2.7.3. rea da seco de corte A rea da seco de corte s (ou simplesmente seco de corte) a rea calculada6 da seco de cavaco a ser retirado, medida no plano normal direo de corte.

A rea calculada da seco de cavaco no deve ser confundida com a rea da seco de cavaco a qual obtida pela medio do cavaco atravs de instrumentos de medida.

30 2.8. A CUNHA DE CORTE - TERMOS E DENOMINAES No inicio do corte, a ponta da cunha penetra no material da pea que se deforma elstica e plasticamente. Aps ultrapassar a tenso de cisalhamento mxima do material, este comea a escoar. Em dependncia da geometria da cunha de corte, o material deformado passa a formar um cavaco que deslocar sobre a face da cunha de corte, figura 2.14.
cavaco cunha de corte

h hch

espessura de usinagem espessura de corte ngulo de incidncia ngulo de cunha ngulo de sada

movimento de corte

Figura 2.14 - Representao esquemtica da formao do cavaco. Em todos os processos de remoo de cavaco, caractersticas do processo como formao de cavaco, sada do cavaco, fora de corte, desgaste e o resultado do trabalho, so influenciados consideravelmente pela geometria da ferramenta. Em decorrncia disto, a geometria da ferramenta deve ser adaptada ao material da pea, ao material da ferramenta e s condies especficas da mquina ferramenta . Os termos, a denominao e a designao da geometria da cunha, so normalizados pela DIN 6581 e a ISO 302/1. As explanaes mostradas a seguir so tiradas destas normas.

31

haste

face gume secundrio chanfro da face do gume secundrio

gume principal chanfro da face do gume principal chanfro do flanco do gume principal flanco principal

flanco secundrio quina com raio de arredondamento

Figura 2.15 - Superfcies, gumes, quina e chanfros, na ferramenta de torneamento ou aplainamento (DIN 6581). A figura 2.15, mostra uma ferramenta de torneamento ou aplainamento e define as superfcies, gumes, chanfros e quinas. Ento, diz-se como sendo cunha de corte, o corpo limitado pela superfcie indicada na figura. A interseco das superfcies mostrada na figura, forma os gumes. O gume que se mostra no sentido da direo de avano, denominado de gume principal. Correspondentemente, o gume que tem a cunha normal ao sentido de avano denominado de gume secundrio. A interseco dos dois gumes, denominada de quina da ferramenta e muitas vezes apresenta a forma arredondada. A face da ferramenta a superfcie sobre a qual sai o cavaco. Designam-se de flancos, as superfcies que se justapem s superfcies novas formadas durante a usinagem; os flancos so designados como flanco principal e flanco secundrio. Se tivermos chanfros nos gumes, designamos estes de chanfro do gume principal e chanfro do gume secundrio. Podemos ainda ter chanfros nos flancos, denominando ento chanfro do flanco principal e chanfro do flanco secundrio. Para o esclarecimento da terminologia e dos ngulos da cunha, propcio distinguir entre o sistema de referncia da ferramenta e o sistema de referncia efetivo. Ambos os sistemas esto baseados em duas superfcies de referncia, que no entanto, no so as mesmas.

32
Direo pressuposta do mov.de corte

Superfcie de apoio

Figura 2.16 - Sistema de referncia na ferramenta (DIN 6581). O sistema de referncia na ferramenta est mostrado na figura 2.16 e se baseia nas dimenses geomtricas da ferramenta esttica, sem considerar a cinemtica do processo de usinagem. Este sistema empregado para a fabricao e manuteno, bem como para a descrio da ferramenta de corte. Com isto, o sistema de referncia na ferramenta colocado de tal forma que a linha de referncia passa por um ponto no gume, normal direo do corte. Em decorrncia disto, para ferramentas de torneamento e aplainamento, ela est localizada paralelamente superfcie de apoio da ferramenta de corte. A superfcie normal superfcie de referncia que passa pelo gume, denominada de superfcie de corte e esta, por sua vez, normal superfcie de medio da cunha, o terceiro plano no sistema de coordenadas ortogonais.

Figura 2.17 - Sistemas de referncia efetivos (DIN 6581).

33 O sistema de referncia efetivo, mostrado na figura 2.17, considera a velocidade de avano durante o processo de usinagem. A superfcie de referncia efetiva em decorrncia disto, normal direo efetiva do corte que resulta da soma da velocidade de corte e velocidade de avano. A superfcie efetiva de corte e a superfcie efetiva de medio de cunha, se orientam da mesma forma que as superfcies no sistema de referncia na ferramenta. Segundo a DIN 6580, a superfcie de trabalho no sistema de referncia e no sistema efetivo, so superfcies imaginrias que compreendem a direo da velocidade de corte e a direo da velocidade de avano. Nela, ns temos a realizao de todos os movimentos que esto relacionados com a formao de cavaco. Nas ferramentas de torneamento e aplainamento, ela normalmente uma superfcie normal ou paralela ao suporte da ferramenta. Os ngulos designados a seguir, servem para a determinao da posio e da forma de uma cunha de corte. Distingue-se entre os ngulos na ferramenta e os ngulos no sistema de referncia, figura 2.18 e 2.19. No sistema efetivo os ngulos so acrescentados do termo efetivo com o index "e" (effective).
CORTE C-D superfcie pressuposta de trabalho Pf direo pressuposta de corte superfcie de referncia da ferramenta Pr CORTE A-B (sup de medio da cunha) face flanco superfcie do gume principal superfcie de referncia da ferramenta Pr

CORTE E-F (normal a sup. pressuposta de trab. Pf e sup. de ref. da ferr. Pr)

ponto de observao superfcie pressuposta de trabalho Pf VISTA Z (sup. de trab. do gume princ. da ferr.)

superfcie de referncia da ferramenta Pr

gume

O plano de desenho da vista principal correspondente sup. de ref da ferr. Pr.

superfcie de referncia da ferramenta Pr

Figura 2.18 - ngulos na ferramenta para um ponto no gume principal, de uma ferramenta de torneamento (DIN 6581).

34
Direo efetiva Direo de avano CORTE C-D Sup. efetiva de referncia Pre CORTE A-B (sup. efetiva de inclinao da cunha) face flanco Sup. do gume principal Direo de corte

CORTE E-F (normal sup. de trabalho e a sup. efetiva de ref.)

Ponto observado do gume Sup. efetiva do gume secundrio VISTA Z (sup. efetiva do gume)

Sup. efetiva do gume principal Sup. efetiva de ref.Pre VISTA PRINCIPAL

Sup. efetiva de medio da cunha

gume

Figura 2.19 - ngulos efetivos para um ponto que passa pelo gume de uma ferramenta de torneamento (DIN 6581). A distino entre os ngulos no gume principal e no gume secundrio, ocorre pela caracterizao do ndice n para o gume secundrio. O ngulo de posio o ngulo entre a superfcie de corte e a superfcie de trabalho, medido na superfcie de referncia. O ngulo de quina , o ngulo entre a superfcie do gume principal e do gume secundrio, medido na superfcie de referncia. O ngulo de inclinao lateral o ngulo entre o gume e a superfcie de referncia, medidos na superfcie de corte. Ele pode ser positivo ou negativo, valendo a mesma regra que para o ngulo de sada positivo e negativo. O ngulo de incidncia , o ngulo entre o flanco e a superfcie de corte, medido na superfcie de medio da cunha. O ngulo de cunha , o ngulo entre o flanco e a face, medido na superfcie de medio da cunha. O ngulo de sada , o ngulo entre a superfcie de sada e a superfcie de referncia, medido na superfcie da cunha. O ngulo de sada positivo, se a superfcie de referncia colocada no ponto de interseco e a superfcie de medio de cunha, esto localizadas fora da cunha de corte.

35

Para a designao dos termos na cunha, foi empregada a geometria de uma ferramenta de torneamento, j que nesta mais simples de exemplificar os diversos aspectos. As definies aqui representadas, em principio, valem para todas as ferramentas de corte de geometria definida. 2.9. O PROCESSO DE CORTE. A figura 2.20 mostra a representao esquemtica do mecanismo de

formao de cavaco, como ele visto na micrografia de uma raiz de cavaco ( direita da figura). A representao mostra que a deformao plstica contnua, que se mostra na regio de formao de cavaco, pode ser dividida em trs regies. A configurao estrutural na pea (a) por cisalhamento, passa para configurao estrutural do cavaco, em (b). A deformao plstica na regio de cisalhamento na usinagem de materiais frgeis, pode levar a separao do material na regio por cisalhamento. Se o material no entanto, tem uma capacidade de deformao maior, ento a separao s ocorre imediatamente diante do gume na regio (e). A solicitao de trao, simultnea a aplicao de uma presso vertical sobre a ferramenta em combinao com as temperaturas elevadas, leva a deformaes na camada superficial da superfcie de corte (c) a na superfcie de corte (d). No deslizamento sobre a superfcie da ferramenta, se formam superfcies limites que tambm sofrem deformaes plsticas complementares. Essas regies de escoamento (regies no atacadas, brancas na parte inferior do cavaco na metalografia) que tem uma textura de deformao paralela face da ferramenta, nos do a impresso de escoamento viscoso com grau de deformao extremamente elevado.
Estrutura da pea
plano de cisalhamento Mat. da pea Mat. da ferr. Veloc. de corte Seo de usinagem Ck53 HM P30 vc=100m/min ap.f=2.0,315 mm2

estrutura do cavaco Zona de cisalhamento

flanco face Superfcie de corte

ferramenta

superfcie de corte ferramenta

Figura 2.20 - Raiz de cavaco. O cavaco que se formou nesse processo acima descrito, denominado de

36 cavaco em forma de fita. Outras formas de cavaco so o cavaco em lamela, cisalhado e arrancado. Pressupondo que as condies de corte na regio de cisalhamento, no mximo podem levar a um grau de deformao 0, podemos distinguir a forma do cavaco no diagrama tenso de cisalhamento x deformao, figura 2.21, e concluir sobre os seguintes relacionamentos,
Cavaco contnuo Cavaco em lamelas Cavaco cisalhado

Cavaco arrancado
Resist. ao cisalhamento)

Lamelas, cisalhado e arrancado

def. elstica
contnuo

def. plstica def. com escoamento

Grau de deformao

Grau de deformao no plano de cisalhamento

Figura 2.21 - Formas de cavaco em dependncia das propriedades dos materiais (Vieregge). a) Cavacos contnuos: so formados quando o material tem uma capacidade de deformao suficientemente elevada (B>0), a estrutura na regio do cavaco regular e as deformaes no levam a encruamentos acentuados na formao de cavacos, e o processo no restringido por vibraes. b) Cavacos em forma de lamela: ocorrem quando (B<0<Z), que no entanto maior que (ruptura). Tambm ocorre se a estrutura do cavaco irregular e levado a oscilaes em decorrncia de vibraes que por sua vez, levam a variaes na espessura do cavaco. Cavacos de lamela podem ocorrer tanto para avanos grandes como para altas velocidades de corte. c) Cavacos cisalhados: constam de segmentos de cavacos, que so seccionados na regio de cisalhamento e em parte caldeiam entre si. Eles se formam, se (Z< 0), de forma que isto no ocorre s para materiais frgeis como ferro fundido, e sim tambm quando a deformao produz um encruamento acentuado na estrutura do material. Cavacos cisalhados tambm podem ocorrer para velocidades de corte

37 extremamente baixas (velocidades de corte de 1 a 3 m/min). d) Cavacos arrancados: normalmente ocorrem na usinagem de materiais frgeis com estrutura irregular como em alguns ferros fundidos e na usinagem de rochas. Os cavacos no so cisalhados e sim arrancados da superfcie com o que a estrutura superficial da pea, muitas vezes danificada por microlascamentos. 2.10. SOLICITAES NA CUNHA DE CORTE A fora de usinagem, aqui representada para o processo de torneamento,

pode ser desmembrada em suas componentes: a fora de corte Fc, a fora de avano Ff e a fora passiva Fp, figura 2.21. Dessas foras, possvel deduzir as foras tangenciais Ft e fora normal Fn. Se tivermos um ngulo de inclinao lateral =0, a influncia do raio do gume secundrio pequena, isto , o cavaco sai normalmente ao gume, ento vale:

F = F
n

cos

(F
f

sin + F p cos sin

(3)

F = F
t

sin +

(F

sin + F p cos cos

(4)

Onde a expresso entre parnteses da equao 3 e 4 , corresponde a fora normal ao gume Fkn, da figura 2.22.
Movimento de corte (pea)

F Fc Movimento de avano (ferramenta) Ff Fp

Fora de usinagem Fora de corte Fora de avano Fora passiva

Figura 2.21 - Fora de usinagem e suas componentes no torneamento.

38
Fc Ff Fp Ffp Fn Ft F n F t Fn Ft Fcn Fora de corte Fora de avano Fora passiva Resultante de Ff e Fp Fora normal ao gume principal Fora tangencial ao gume Fora normal face Fora tangencial face Fora normal ao plano de cisalhamento Fora tangencial ao plano de cisalhamento Resultante de Fc e Fn

h hch vc vch

Espessura de usinagem Espessura do cavaco Velocidade de corte Velocidade de sada do cavaco ngulo de incidncia ngulo de cunha ngulo de sada ngulo de inclinao lateral ngulo de cisalhamento

Figura 2.22 - Componentes da fora de usinagem na superfcie de medio da cunha e na superfcie de referncia. As tenses mdias normais e tangenciais sobre a face da ferramenta na usinagem do ao de construo mecnica, esto situadas na faixa de 350 a 400 N/mm2 a 250 a 350 N/ mm2 respectivamente. Para materiais de difcil usinabilidade, estes valores podem atingir a 1100 N/mm2. A sua forma caracterstica est representada na figura 2.23, qualitativamente. Em combinao com as temperaturas que temos na regio de corte, que para a formao de cavacos contnuos pode estar situada acima de 1000oC, ns teremos deformaes entre 0.8 e 4 e velocidades de deformao de aproximadamente 10000/s. Para uma comparao, na figura foram colocados os valores correspondentes de um ensaio. Para as condies de corte sob as quais trabalham as ferramentas de metal duro, ns teremos tempos de aquecimento e de deformao do material da pea, na ordem de grandeza de alguns milisegundos a velocidade de aquecimento, teoricamente est localizada na faixa de 106 oC/s.

39
Mat. da pea Ck 45; mat. da ferr. HM P20; ap.f=2.0,25mm2; vc=160m/min
Temperatura de corte Veloc. de sada do cavaco Veloc. de aquecimento Tenso normal mdia Tenso de cisalhamento mdia T1~1030o C vch=67m/min 106 oC/s nm=350 dN/mm2 2 m=250 dN/mm

comportamento das tenses

regio de cisalhamento

ferramenta recorte A

Figura 2.23 - Condies de usinagem. O trabalho na usinagem, resultante do produto entre o percurso decorrido e as foras que indicam a direo do percurso de usinagem, segundo a norma DIN 6584. Correspondentemente podemos determinar as potncias de usinagem, como sendo o produto das componentes da velocidade e da componente da fora de usinagem respectiva. O trabalho de corte Wc e potncia de corte Pc so: Wc = lc . Fc Pc = vc . Fc/60 Wf = lf . Ff Pf = vf . Ff correspondentes parcelas de corte e avano: We = Wc + Wf Pe = Pc + Pf (9) (10) (5) (6) (7) (8)

O trabalho de avano Wf e a potncia de avano Pf so:

Entende-se como trabalho efetivo We a potncia efetiva Pe, a soma das

Em decorrncia da velocidade de avano pequena e dos pequenos percursos de avano, o trabalho de avano e a potncia de avano no torneamento, normalmente so apenas da ordem de 0.03 a 3% do trabalho de corte ou da potncia de corte. Na maioria das vezes portanto, pode ser escrito We Wc e Pe Pc. A figura 2.24, nos mostra a diviso do trabalho total de usinagem em

40 trabalho de cisalhamento, trabalho de corte e trabalho de atrito, em dependncia da espessura de usinagem. A figura mostra que as parcelas diferentes de trabalho, dependem da espessura de usinagem, onde o trabalho de cisalhamento tem a principal parcela para grandes espessuras de usinagem.
Trabalho de Trabalho efetivo We=Fe.le Trabalho de atrito deformao Trabalho de cisalhamento Trabalho de corte Atrito no flanco Atrito na face Energia latente e calor

trabalho total comprimento de corte Trabalho efetivo We /

Mat. da pea Resist. trao Veloc. de corte

trab. de cisalhamento

55NiCrMoV6 800 N/mm2 vc=100m/min b=4,25mm =5o =10o

Largura de usinagem ngulo de incidncia ngulo de sada

atrito na face atrito no flanco e trabalho de corte

Espessura de usinagem h

Figura 2.24 - Subdiviso do trabalho efetivo na usinagem em dependncia da espessura de usinagem (Vieregge). O trabalho mecnico efetivo, empregado para usinagem, praticamente transformado completamente em energia trmica. Os centros de gerao de calor so idnticos aos centros de deformao. Em decorrncia disso, temos fontes de calor na regio de cisalhamento e nas regies de atrito na ferramenta. A figura 2.20, mostra que o grau de deformao na regio de cisalhamento, no lado inferior do cavaco, bem maior que na regio de cisalhamento, de forma que entre o cavaco e a ferramenta ns teremos que esperar as maiores temperaturas. Uma vez que a espessura dessa regio de cisalhamento muito fina em relao regio de cisalhamento, essas temperaturas mais elevadas no so diretamente correlacionadas com a maior transformao de energia. A representao na figura 2.25 esquerda, nos d uma informao das quantidades de calor que so absorvidas pela pea, cavaco e ferramenta. A maior parte do calor transportada pelo cavaco. A parcela principal da energia mecnica (nesse caso 75% e de uma forma genrica, maior que 50%), transformada na regio de cisalhamento. As quantidades de calor respectivas para as diversas regies de transformao de energia, so dissipadas por conduo, irradiao e conveco, para o meio ambiente. Como conseqncia desse balano trmico, ns teremos campos de

41 temperatura que se modificam at que tenhamos um equilbrio entre a quantidade de calor gerada e a transmitida para fora. O campo de temperatura tpico, foi determinado matematicamente e mostrado a direita na figura 2.25.

pea

cavaco

ferramenta Material da pea Para ao Mat. da ferramenta Velocidade de corte Espessura de usinagem ngulo de sada ao kf=850N/mm2 HM P20 vc=60m/min h=0,32mm =10o

Figura 2.25 - Distribuio de calor e temperatura na pea, cavaco e ferramenta, para a usinagem de ao (Kronenberg e Vieregge). Se observarmos uma partcula de material na regio de cisalhamento, ento sua temperatura ser no mnimo igual a de uma partcula na regio de cisalhamento. Se continuarmos a deslizar essa partcula sobre a regio de contato, esta partcula, na face inferior do cavaco, ser aquecida consideravelmente pois a energia necessria para separar o cavaco, na interface cavaco e ferramenta, praticamente transformada integralmente em calor. Como este fenmeno s ocorre nas regies limites entre cavaco e ferramenta em uma camada de material muito fina, ele aquece a camada inferior do cavaco tanto mais quanto menor for o tempo, em decorrncia da velocidade de corte, disponvel para a conduo do calor. A temperatura mxima no ocorre diretamente sobre o gume e sim afastada, do sentido de deslocamento da sada do cavaco.

42

Formao gume postio

de

Temperatura na face

Material da ferram. Material da pea Geometria da ferramenta:

HM P10, P30, HSS 12-1-4-5 Ck53N

Seo de usinagem Tempo de corte

ap.f = 3.0,25 mm2 t = 15 s

Velocidade de corte vc

Figura 2.26 - Temperatura mdia na face da ferramenta. Uma idia da ordem de grandeza das temperaturas mdias na face das ferramentas em dependncia da velocidade de corte para diversos materiais de ferramenta, nos est dada na figura 2.26. Na faixa de velocidade de corte vc = 20 at 50 m/min, o comportamento da temperatura no papel Log-Log no linear. O motivo para isto, que nesta faixa de velocidade ns temos a formao de gumes postios (veja pargrafo 1.4.2), que perturba a conduo de calor. 2.10.1. Influncia da geometria da cunha sobre a sua resistncia Dependendo da funo que a ferramenta deve exercer na usinagem, tem-se

geometrias da cunha bastante distintas. A escolha da geometria depende de: material da ferramenta, material da pea, condies de corte e geometria da pea.

43
ngulo de sada Ao rpido Metal duro -6 a +20 -6 a +15
o o

ngulo de incidncia 6 a8
o o

ngulo de inclinao

ngulo de posio

ngulo de quina

Raio da quina

o o

o o o

-6 a +6
o o

10 a 100
o o

60 a 120
o

6 a 12

0,4 a 2mm

Tabela 2.1 - ngulos da ferramenta para a usinagem do ao.

Geometrias usuais em ferramentas de corte, representadas pelos seus ngulos de cunha na usinagem de ao, so representadas na tabela 2.1. Cada determinao de um ngulo da geometria da ferramenta uma soluo de compromisso, que pode satisfazer a diversas exigncias na usinagem, apenas aproximadamente. A figura 2.27, mostra em qual forma as variaes de geometria da cunha influenciam as caractersticas de usinagem.

Figura 2.27 - Influncia da geometria da cunha sobre as caractersticas da usinagem. 2.10.1.1. ngulo de incidncia O desgaste do flanco (caracterizado pela marca de desgaste de flanco VB), influenciado consideravelmente pelo ngulo de incidncia. Se este for grande, a cunha enfraquecida duplamente: na ferramenta poderemos ter um acmulo de calor, que pode levar a perda da dureza a quente; uma cunha muito pequena alm disso, aumenta o perigo do lascamento e quebra da ferramenta. Se o ngulo de incidncia tende a 0o, o desgaste de flanco aumenta em decorrncia dos caldeamentos na regio de contato com o parceiro de atrito. 2.10.1.2. ngulo de sada , ngulo de cunha O ngulo de sada , ao contrrio do ngulo , pode estar situado tanto

44 no lado positivo quanto no lado negativo. O ngulo de sada responsvel pelo corte do material em questo. A ordem de grandeza do ngulo , influencia a estabilidade da cunha consideravelmente; em decorrncia disso, ferramentas positivas podem quebrar como decorrncia do enfraquecimento demasiado da cunha. Como vantagens de um ngulo de salda positivo, em primeiro lugar, devemos citar a diminuio da forca de corte e fora de avano, bem corno uma melhora considervel na qualidade da superfcie da pea. A sada do cavaco, favorecida pelo ngulo de sada positivo, no entanto muitas vezes apenas propicia uma quebra de cavaco insuficiente (tendncia a um cavaco contnuo). ngulos de sada negativos, aumentam a estabilidade da ferramenta (aplicao por exemplo, no aplainamento e na usinagem de peas com interrupes de corte, tarefas de laminao ou de fundio). A deformao plstica na usinagem com ferramentas de ngulo de sada negativo maior, e em decorrncia disto temos foras de corte maior e uma solicitao trmica da cunha. Ns teremos um desgaste de cratera maior na face, que por sua vez pode levar a vidas mais curtas das ferramentas. O ngulo de saida e o ngulo de incidncia , somados, formam o ngulo de cunha , a soma dos trs ngulos, por definio, 90o (figura 2.18 e 2.19). 2.10.1.3. ngulo de quina Para garantir uma boa estabilidade da ferramenta, principalmente quando se trata de uma solicitao pesada, o ngulo de quina dever ser escolhido o to grande quanto possvel. ngulos de quina pequenos, so empregados de sobre modo em tornos copiadores e na usinagem comandada numericamente. A faixa til, com isto, est prescrita e o ngulo entre o gume secundrio e a direo de avano deve ser no mnimo 2o, para evitar que a ferramenta exera um raspamento com o gume secundrio sobre a superfcie da pea.

2.10.1.4. ngulo de posio Para um avano constante e profundidade de corte constante, com diminuindo, a largura de usinagem b aumenta. Com isso, diminui a fora especfica por unidade de comprimento de gume, de forma que a variao do ngulo de posio para valores pequenos, especialmente favorvel na usinagem de materiais de alta resistncia, para com isto, garantir uma diminuio do desgaste da ferramenta. Por outro lado, a fora passiva aumenta com a diminuio de e com isso incorremos ao perigo de que, em decorrncia da instabilidade crescente do processo de usinagem,

45 tenhamos vibraes regenerativas sobre a superfcie da pea. 2.10.1.5. ngulo de inclinao Atravs de um ngulo de inclinao negativo, o processo de usinagem pode ser estabilizado, porque o inicio do corte da ferramenta no se d na quina e sim na posio mais avanada em direo aparte central do gume. Com isso teremos uma solicitao adequada, de forma que o perigo da quebra do gume, em decorrncia de uma solicitao excessiva, evitado. A problemtica da diminuio de solicitao no incio de corte, tem uma importncia maior em corte interrompido (por exemplo no fresamento a no aplainamento) e na usinagem de materiais fundidos e forjados (peas com furos transversais e vazios). ngulos de inclinao lateral negativos, tambm provocam foras passivas grandes, que devem ser absorvidas pela mquina ferramenta (grande rigidez normal rvore principal). O ngulo de inclinao lateral alm disso, tem uma influncia sobre o sentido e direcionamento da sada do cavaco. Um ngulo de inclinao lateral negativo, tem como conseqncia o direcionamento do cavaco sobre a superfcie j usinada da pea e eventualmente com isso, podemos ter uma piora de qualidade da superfcie usinada. 2.10.1.6. Raio da Quina r. A escolha do raio da quina de uma ferramenta, depende do avano f e da profundidade de corte ap. Em dependncia do avano escolhido, o raio de arredondamento da quina influencia a qualidade da superfcie usinada, para a qual vale a equao seguinte: Rt f2/8.r (11)

Raios de quina grandes, levam a uma melhora da qualidade superficial e a uma melhora da estabilidade dos gumes. Raios de quina pequenos tm a vantagem de tenderem menos a vibraes regenerativas, em decorrncia da fora passiva menor.

46

- Deformao da raiz do cavaco - Atrito entre pea e ferramenta - Atrito entre cavaco e ferramenta

CALOR
Dissipao

5% 75% 2% 18%

Cavaco Pea Ferramenta Meio ambiente

Os valores das propores variam com: construo: vc = 50m/min vc = 200m/min 75% do total do calor gerado 25% do total do calor gerado o tipo de usinagem: torneamento, fresamento, brochamento, etc.; o material da ferramenta e da pea; a forma da ferramenta; as condies de usinagem.

Exemplo: quantidade de calor gerada na deformao plstica para aos de

logo, nos regimes de corte altos, o atrito a fonte bsica de calor. A temperatura da ferramenta se elevar de acordo com o calor especfico e a condutibilidade trmica dos corpos em contato, alm das dimenses das sees onde se escoa o calor. A temperatura o principal fator limitante da utilizao das ferramentas de corte em regimes de trabalho elevados, fixando, portanto as condies mximas de produtividade e durao das ferramentas. Como as deformaes e foras de atrito se distribuem irregularmente, o calor produzido tambm se distribui de forma irregular.

47 A quantidade de calor devida ao atrito do cavaco com a superfcie de sada e que vai ferramenta, relativamente pequena. Porm, como esta superfcie de contato reduzida, desenvolvem-se ali temperaturas significantes. A quantidade de calor gerada aumenta com a velocidade e com a fora de corte. Conseqentemente, a temperatura cresce com o aumento da velocidade de corte, do avano e da profundidade. Este aumento de temperatura acelerado com o desgaste da ferramenta, o qual aumenta o valor do coeficiente de atrito e conseqentemente a fora de corte. Para aumentar a produtividade da ferramenta deve-se aumentar a velocidade, o avano e a profundidade de corte. Todos estes fatores aumentam a temperatura. Portanto deve-se procurar diminuir esta temperatura alm de empregar materiais de corte resistentes a altas temperaturas e ao desgaste. O meio mais barato para a diminuio da temperatura de corte o emprego de fluidos de corte.

48

O conhecimento da fora de usinagem F ou de suas componentes: fora de corte Fc, fora de avano Ff e da fora passiva Fp, a base: Para o projeto de uma mquina ferramenta (dimensionamento das estruturas, acionamentos, fixaes, etc.); Para a determinao das condies de corte em condies de trabalho; Para a avaliao da preciso de uma mquina ferramenta, em certas condies de trabalho (deformao da ferramenta, mquina e pea); Para a explicao de mecanismos de desgaste. A fora de usinagem tambm um critrio para a determinao da usinabilidade de um material de pea. Os componentes da fora de usinagem (Fc, Ff e Fp) diminuem com o aumento da velocidade de corte vc devido diminuio da resistncia do material com o aumento da temperatura. Os componentes da fora de usinagem aumentam com o aumento da profundidade de corte ap de uma forma proporcional (s vale para ap maior que o raio de quina). Influncia do ngulo de sada e do ngulo de inclinao lateral sobre os componentes da fora de usinagem: Influncia sobre a fora de usinagem por grau Fc ng. de sada ng. de inclinao lateral ng. de sada ng.de inclinao lateral 1,5% 1,5% 1,5% 1,5% Ff 5,0% 1,5% 5,0% 1,5% Fp 4,0% 10,0% 4,0% 10,0%

Uma variao do ngulo de incidncia na faixa de 3o12o no tem influncia considervel sobre as componentes da fora de usinagem. Uma variao do raio de quina no influencia a fora de usinagem, desde que a condio 2rap seja satisfeita. A fora de usinagem aumenta linearmente com o aumento do teor de carbono da pea e da ferramenta.

49 Pode-se ter variaes considerveis pela variao dos teores de elementos de liga que atuam sobre a diminuio da fora de corte, como por exemplo pelo enxofre. O tipo de material da ferramenta, atua principalmente no coeficiente de atrito entre cavaco e ferramenta e em decorrncia disso, principalmente sobre a fora passiva e a fora de avano. Com o aumento da condutividade trmica do material da ferramenta, em regra geral, verifica-se o aumento da fora de corte. O desgaste de cratera sobre a face da ferramenta que leva formao de um ngulo de sada mais positivo, em regra, leva diminuio das componentes da fora de usinagem. O desgaste do flanco da ferramenta aumenta as componentes da fora de usinagem devido ao aumento da superfcie de atrito entre pea e superfcie de incidncia.

50

A fora principal de corte Fc a base para o clculo da potncia de usinagem. No caso do torneamento, pode-se estabelecer a seguinte relao entre a fora de corte e a rea da seo de usinagem:

Fc = kc A= kc a p f [ N ]
em que kc a presso especfica de corte em [N/mm2]. O valor de kc equivalente energia de corte por unidade de volume ec, ou seja, a energia necessria para remover uma unidade de volume da pea. Equivale ainda a potncia de corte para remover a unidade de volume da pea por unidade de tempo, pc. kc [N/mm2] = ec [J/cm3] = pc [W.s/cm3] Os valores de kc para alguns materiais segundo a norma alem AWF-158 so dados na tabela abaixo: Valores orientativos das presses especficas de corte (AWF 158)
r MATERIAIS [N/mm2] (ou dureza) ST3411, St3711, St4211 (ABNT 1015 a 1025) ST5011 (ABNT 1030 a 1035) STR6011 (ABNT 1040 a 1045) ST7011 (ABNT 1060) ST 85 (ABNT 1095) Ao fundido at 500 500 a 600 600 a 700 700 a 850 850 a 1000 300 a 350 500 a 700 > 700 700 a 850 Ao Mn, aos Cr-Ni, aos Cr-Mo e outros aos ligados 850 a 1000 1000 a 1400 1400 a 1800 Ao inoxidvel Ao ferramenta Ao mangans-duro Ferro fundido GG12, GG14 600 a 700 1500 a 1800 HB at 200 5000 5300 5700 5200 5700 6600 1900 3600 3800 4100 3750 4100 4800 1360 2600 2750 3000 2700 3000 2500 1000 1850 2000 2150 1920 2150 2520 720 0,1 3600 4000 4200 4400 4600 3200 3600 3900 4700 kc [N/mm2] Avano em [mm/rot] 0,2 2600 2900 3000 3150 3300 2300 2600 2850 3400 0,4 1900 2100 2200 2300 2400 1700 1900 2050 2450 0,8 1360 1520 1560 1640 1720 1240 1360 1500 1760

51
Ferro fundido GG18, GG26 Ferro fundido ligado Ferro fundido malevel Ferro fundido duro Cobre Cobre com mica (coletores) Lato Bronze vermelho (10Sn, 4Zn, 86Cu) Bronze de fundio Ligas de zinco Alumnio puro Ligas de Al, c/ alto teor de Si (11-13%) Ligas p/ Al-Si (11-13,5% Si) (tenaz) Pisto G Al-Si (11-13,5% Si) Outras ligas de alumnio para fundio e trabalho a frio at 300 300 a 420 420 a 580 Ligas de magnsio Borracha dura, ebonite Baquelite, Pertinax, Novotext (massas isolantes prensadas, isentas de borracha) 37.Papel duro 480 380 350 280 250 200 180 140 1150 1400 1700 580 480 840 1000 1220 420 350 600 700 850 300 250 430 520 640 220 180 HB 80/120 Shore 65/90 HB 200 A 250 HB 250 A 400 2900 3200 2400 3600 2100 1900 1600 1400 3400 940 1050 1400 1400 1250 2080 2300 1750 2600 1520 1360 1150 1000 2450 700 760 1000 1000 900 1500 1700 1250 1900 1100 1000 850 700 1800 560 550 700 700 650 1080 1200 920 1360 800 720 600 520 1280 430 400 520 520 480

A potncia de corte Pc a potncia disponvel no gume da ferramenta e consumida na operao de remoo de cavacos. ela que interessa no clculo de foras e presses especficas de corte. A potncia de acionamento Pa a potncia fornecida pelo motor mquina-ferramenta. Ela difere da potncia de corte pelas perdas que ocorrem por atrito nos mancais, engrenagens, sistemas de lubrificao e refrigerao, sistema de avano, etc. A potncia de avano, embora seja uma parcela utilizada na operao de corte, muito pequena em relao potncia de corte, sendo mais prtico reuni-la no grupo das perdas. A potncia em vazio Po a potncia consumida pela mquina-ferramenta ligada, com o mecanismo de avano funcionando, porm sem que tenha lugar qualquer operao de corte.

52 O rendimento da mquina dado por:

Pc P Po 100 = a 100 Pa Pa

Valores usuais esto entre 60% e 80%. A potncia de corte pode ser calculada pela equao:

Fc vc kc Avc kc a p f vc Pc = = = 60000 60000 60000

onde, Pc

[kW ]

= potncia de corte necessria no gume da ferramenta [kW].

Fc = fora de corte [N]. kc = presso especfica de corte [N/mm2]. A = seo de corte [mm3]. A.vc = volume de cavacos produzidos na unidade de tempo [mm3/min] ap = profundidade de corte [mm]. f = avano [mm/rot]. vc = velocidade de corte [m/min]. As dimenses de corte so o fator de influncia preponderante na fora e na potncia necessria para a usinagem. De um modo geral verifica-se que a presso especfica de corte kc diminui com as dimenses do cavaco, sendo esta diminuio mais notada para um aumento do avano do que para um aumento da profundidade de corte. Com base nas afirmaes anteriores, pesquisadores determinaram fatores de correo para kc, sendo que o que mais se aproxima da realidade Kienzle, propondo a seguinte frmula:

k c = k c1.1 h mc
ou seja,

Fc = k c1.1 b h1 mc
h = f sen
b = a p sen

[ mm] = espessura
[ mm] = l arg ura

do cavaco
de corte

53 kc1.1 = presso especfica de corte para um cavaco de A = b.h = 1x1 mm2. A frmula de Kienzle se mostrou vlida no clculo da fora de corte nos diversos processos de usinagem com espessura h constante do cavaco (tornear, plainar, furar, brochar) como tambm em processos com espessura varivel (fresagem, serramento, denteamento de engrenagens), utilizando um valor mdio hm. A tabela abaixo fornece, a ttulo de exemplo, valores de 1-mc e kc1.1 para alguns materiais. r Material DIN St 50 St 60 C 22 Ck 45 Ck 60 65 Si 7 100 Cr 6 100 Cr 6 recozido GG L 14 GG L 18 GG 26 GTW, GTS GS 45 GS 52 FoFo cinzento com grafite lamelar FoFo cinzento Malevel branco/preto Ao fundido Ao fundido 124 HB 200 > 400 300...400 500...700 950 750 1160 1200 1600 1800 0,79 0,87 0,74 0,79 0,83 0,84 ABNT equivalente 1030/1045 1040/1045 1020 1045 1060 9260 52100 52100 [N/mm2] 520 620 500 670 770 960 640 710 kc1.1 [N/mm2] 1990 2110 1800 2220 2130 1270 1600 2400 1-mc 0,74 0,83 0,83 0,86 0,82 0,73 0,71 0,79

54

6.1.

EXIGNCIAS BSICAS PARA UM MATERIAL DE CORTE: - Elevada dureza a quente; Elevada dureza a frio bem superior da pea usinada; Tenacidade para resistir aos esforos de corte e impactos; Resistncia abraso; Estabilidade qumica; Facilidade de obteno a preos econmicos.

Nenhum material dispe de todas essas caractersticas. Deve-se, portanto verificar quais as primordiais e as secundrias. 6.2. CLASSIFICAO DOS MATERIAIS DE CORTE: - Aos ferramenta Aos rpidos comuns Aos rpidos ao cobalto Ligas fundidas Carbonetos sinterizados Cermicas de corte Diamantes Nitreto de boro cristalino cbico (CBN)

6.2.1. Aos ferramenta Possuem de 0,8% a 1,5 de C e mnima porcentagem de outros elementos de liga. At 1900 eram os nicos materiais disponveis para ferramentas. Obtm dureza por tratamento trmico. Apresentam baixa resistncia a quente (~200o C), o que permite sua utilizao em baixas velocidades de corte (~25m/min), tornando-os imprprios para usinar aos de alta resistncia. So utilizados em aplicaes secundrias, tais como: limas, cinzis, serras para madeira, ferramentas domsticas, ferramentas de forma para usinagem de lato e ligas de alumnio, ferramentas para serem utilizadas uma nica vez ou para poucas peas. Para melhorar a sua qualidade adiciona-se sua composio pequenas quantidades de Cr, V e W.

55 Principais vantagens: Baixo custo Facilidade de usinagem (gumes muito vivos) Fcil tratamento trmico Quando bem temperado, elevada dureza e resistncia ao desgaste Boa tenacidade.

6.2.2. Aos rpidos 6.2.2.1. Aos rpidos comuns Foram criados em 1900, por F.W. Taylor, sendo que originalmente usavam W, Cr e V como elementos de liga alm de teores mnimos de Mn para evitar a fragilidade. No decorrer dos anos foram adicionados outros elementos de liga. Durante a Segunda Guerra Mundial a escassez de tungstnio (W) levou a sua substituio parcial ou total por Mo. Alm disso, os aos ao Mo so mais baratos que os ao W. So ferramentas que mantm a dureza at temperaturas em torno de 600oC, possuindo maior resistncia abraso associada resistncia a quente, o que permite a utilizao de velocidades de corte maiores que os aos ferramenta. Apresentam como desvantagens o preo elevado e difcil tratamento trmico. 6.2.2.2. Aos rpidos com cobalto Surgiram em 1921. O cobalto aumenta a dureza a quente e a resistncia ao desgaste, mas diminui a tenacidade, sendo que o teor de Co varia de 5 a 12%. 6.2.2.3. Ao rpido com revestimento de nitreto de titnio - TiN A aplicao sobre o ao rpido de um revestimento de TiN (1 a 3 m de espessura) aplicado por processos PVD (Physical Vapor Deposition) abaixo de 550o C conferem aparncia dourada s ferramentas. Este revestimento reduz o desgaste da face e do flanco, pelo aumento da dureza. Alm disso, o revestimento resulta numa diminuio do coeficiente de atrito reduzindo a fora de corte (Fc) melhorando o acabamento superficial das peas usinadas. O revestimento com TiN protege o metal base contra temperatura, sendo que o sucesso da ferramenta depende mais da adeso do revestimento do que da sua espessura. O lascamento do revestimento tem sido a principal causa de falha deste tipo de ferramenta. Apresenta bons resultados em usinagem com corte interrompido

56 (fresamento, plainamento, etc.) 6.2.2.4. Ao rpido sinterizado So obtidos por processos de metalurgia do p (sinterizao), o que resulta numa estrutura cristalina muito fina e uniforme, apresentando uma menor deformao na tmpera e no revenido, alm de possurem menor tendncia a trincas e tenses internas. Apresentam uma tenacidade um pouco mais alta que os aos rpidos comuns, alm de uma vida mais longa e melhor aderncia de revestimentos de TiN 6.2.2.5. Ligas fundidas Foram descobertas por Haynes em 1922. Apresentam altas porcentagens de W, Cr e Co. As ligas so fundidas e vazadas em moldes, sendo as peas depois limpas de carepas de fundio e retificadas at a medida final. Apresentam como nomes comerciais: Stellite, Tantung, Rexalloy, Chromalloy, Steltan (Brasil). Uma composio tpica deste tipo de liga : W = 17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3% Possuem elevada resistncia a quente permitindo a utilizao em temperaturas em torno de 800o C. Apresentam qualidades intermedirias entre o ao rpido e o metal duro. 6.2.3. Metal duro O tungstnio (W) o metal de mais alto ponto de fuso (3387o C), maior resistncia trao (4200 N/mm2) e mais baixo coeficiente de dilatao trmica. A dificuldade de fuso do W levou ao desenvolvimento da metalurgia do p. A Osram (fabricante de lmpadas alem) cedeu seus estudos sobre o desenvolvimento de filamentos de W para lmpadas Krupp, que os usou como base para pesquisas de aplicao do carboneto de tungstnio para a usinagem de metais. Em 1927 a Krupp lanou o produto Widia (Wie diamant como diamante). Uma composio tpica deste material : 81% de W, 6% de C e 13% de Co. 6.2.3.1. Tcnica de fabricao do metal duro 1 - O minrio Scheelita ou tungstato de clcio (CaWO4) reduzido a trixido de tungstnio (WO3). 2 - A reduo do trixido de tungstnio (WO3) pelo hidrognio (H2) d origem ao tungstnio (W) puro em partculas. 3 - O W misturado a carbono puro (negro de fumo) e a mistura levada a

57 um forno onde se obtm carboneto de tungstnio. 4 - O carboneto modo e misturado em um moinho de bolas com p muito fino e puro de cobalto (Co). 5 - A mistura comprimida (~400Mpa) a frio em matrizes obtendo-se pastilhas no formato desejado. 6 - As pastilhas so levadas a um forno de sinterizao que trabalha sob vcuo ou em atmosfera de hidrognio (1350 a 1600oC). O material sofre uma contrao de 15 a 22%. As pastilhas possuem elevada resistncia compresso (3500 N/mm2), dureza de 9,7 Mohs, mantendo elevada dureza at ~1000oC, sendo empregadas com sucesso na usinagem do ferro fundido e de materiais no ferrosos. No se prestam para usinagem de ao devido ao forte atrito entre ferramenta e cavaco. O cavaco escorrega com grande presso e sob elevada resistncia, com forte gerao de calor, formando-se rapidamente uma cratera sobre a face da ferramenta e lavando o gume ao esfacelamento. 6.2.3.2. Componentes dos metais duros e suas propriedades A adio de carboneto de titnio e de tntalo ao metal duro reduz grandemente o atrito. Estes carbonetos apresentam dureza maior que o de tungstnio. Atualmente so usados como componentes dos metais duros: 6.2.3.2.1. WC Co: O carboneto de tungstnio solvel no cobalto, e em decorrncia disso temos uma alta correspondncia entre a resistncia de ligao interna com boa resistncia de gume. Por outro lado, o carboneto de tungstnio tem limitaes de velocidade de corte devido a sua alta afinidade de difuso em temperaturas mais elevadas. 6.2.3.2.2. TiC: Os carbonetos de titnio tm pouca tendncia difuso, o que resulta em uma maior resistncia a quente. No entanto, as ferramentas apresentaro uma menor resistncia de ligao interna e uma menor resistncia do gume. Metais duros com altos teores de TiC so frgeis e de fcil fissura, sendo usados para usinagem de materiais ferrosos em altas velocidades de corte. 6.2.3.2.3. TaC: Pequenas quantidades de carbonetos de tntalo diminuem o tamanho dos

58 gros aumentando a tenacidade e a resistncia do gume. 6.2.3.2.4. NbC: Os carbonetos de nibio apresentam efeito semelhante aos TaC. Tabela 6.1 - Efeito de alguns elementos sobre o metal duro.
Elemento Quantidade relativa Pequena Grande Pequena Grande TaC e NbC TiC Pequena Grande Pequena Grande Pequena Grande Pequena Grande Resistncia ao desgaste Aumenta muito Diminui muito Diminui muito Aumenta muito Aumenta ligeiramente Diminui ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Diminui ligeiramente Diminui grandemente Efeito sobre Dureza a quente Resistncia formao de cratera Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui Diminui Aumenta Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Pequeno efeito Pequeno efeito Pequeno efeito Pequeno efeito Diminui ligeiramente Diminui ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Aumenta ligeiramente Aumenta moderadamente Aumenta ligeiramente Aumenta consideravelmente Diminui ligeiramente Diminui consideravelmente Resistncia mecnica Diminui muito Aumenta muito Aumenta muito Diminui muito Aumenta ligeiramente Diminui ligeiramente Diminui ligeiramente Diminui grandemente Diminui grandemente Diminui grandemente Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente

Co

WC

Gro fino

Gro grosseiro

6.2.3.3. Subdiviso dos metais duros Os metais duros convencionais so divididos pela Norma ISO 153-1975, segundo sua aplicao, em trs grupos: P, M e K. 6.2.3.3.1. Grupo P Simbolizado pela cor azul, para usinagem de ao, ao fundido, FoFo malevel, nodular, ou ligado, ou seja, materiais de cavaco comprido. Possuem alta resistncia a quente e pequeno desgaste abrasivo. Alm de WC tem percentagens mais ou menos elevadas de TiC (at 35%) e de TaC (at 7%). 6.2.3.3.2. Grupo M Simbolizado pela cor amarela. Para usinagem de ao, ao fundido, ao ao Mn, FoFo ligado, aos inoxidveis austenticos, FoFo malevel e nodular e aos de corte livre, ou seja, para uso universal em condies satisfatrias. Constituem tipos intermedirios entre os grupos P e K, apresentando resistncia a quente relativamente boa e boa resistncia abraso.

59 6.2.3.3.3. Grupo K Simbolizado pela cor vermelha. Para usinagem de FoFo coquilhado, F F
o o

comum e

malevel de cavaco curto, aos temperados, no ferrosos, no

metlicos, pedra e madeira, ou seja, materiais de cavaco curto. Possuem menor resistncia a quente e alta resistncia ao desgaste, sendo constitudos quase que totalmente de WC-Co. Os metais mais duros so usados para usinagens de acabamento (altas vc e baixas ap). Em geral, as pastilhas possuem ngulo de sada negativo. Os menos duros e mais tenazes (alto Co) so usados em cortes pesados de desbaste, baixas vc, cortes interrompidos, vibraes, mquinas velhas, etc. A tabela 6.2, a seguir, d as recomendaes de aplicao dos metais duros em funo do grupo de aplicao e do grau de dureza. 6.2.3.4. Metais duros de mltiplas faixas de aplicao Partindo de matrias-primas de maior pureza e maior controle da sinterizao, foi possvel obter pastilhas de elevada resistncia flexo com mnima perda de dureza devido granulometria mais fina e uniforme, distribuio mais perfeita dos carbonetos e melhor solubilidade dos carbonetos no metal de ligao. As pastilhas cobrem mais faixas de aplicao reduzindo os tipos necessrios, existindo inclusive estudos para eliminar o grupo M. 6.2.3.5. Metais duros com uma camada de revestimento Foram desenvolvidos com o objetivo de explorar melhor as vantagens isoladas de alguns materiais de elevada dureza e estabilidade qumica. So compostos por uma base de metal duro tenaz sobre a qual se aplica uma ou mais camadas finas, duras, resistentes abraso e de fina granulometria de um material composto de carbonetos (TiC, HfC, ZrC, etc.), nitretos (TiN, HfN, ZrN, etc.), carbonitretos (TiCN) ou de xidos (p. ex. Al2O3). Os revestimentos aumentam varias vezes a vida de ferramenta. Aplicaes tpicas em torneamento e fresamento. O processo de revestimento mais utilizado a deposio de um vapor qumico (CVD - Chemical Vapor Deposition).

60
Tabela 6.2 - Grupos de aplicao de metais duros (ISO 153-1975)
Cor Designao P 01 Materiais a usinar Ao de 500 a 1400 N/mm . Aos fundidos com mais de 400 N/mm2. Aos de baixo Cr. Aos fundidos.
2

Aplicao e condies de trabalho Torneamento e mandrilado de acabamento, dimenses precisas e fino acabamento. Operao isenta de vibraes. vc=alto, A=pequeno, n=negativo. Torneamento de acabamento e desbaste leva, operaes de cpia, abertura de roscas e fresagem de preciso. vc=alto, A=pequeno e mdio, n=negativo ou moderadamente positivo. Tornear, copiar, fresar, rosquear com vc e A mdios, plainagem com avanos pequenos em mquinas rgidas, n=negativo ou positivo.

Direo de caractersticas crescentes

P 10

Aos de baixo Cr, aos inoxidveis, aos fundidos. FoFo malevel de cavaco longo. Aos inoxidveis e aos Tornear, fresar, plainar. vc=mdia e baixa, A=mdia a grande. resistentes ao calor Operaes de desbaste e usinagem em condies desfavorveis*. P 30 o o F F malevel de cavaco longo Ao Trabalhos gerais de desbaste em torno, plaina, fresa de ranhuras. Ao fundido com incluses vc=baixo, A=grande. Usinagem em condies desfavorveis* em P 40 de areia e cavidades tornos automticos. n=positivo, mesmo em trabalhos pesados. Ao, aos fundidos de Operaes que exigem pastilhas muito tenazes; tornear, plainar, fresar resistncia mdia e baixa, ranhuras. vc=baixo, A=grande, possibilidade de =grande.. Usinagem com incluses de areia e em condies desfavorveis* e trabalhos em tornos automticos. P 50 cavidades. Aos inoxidveis austenticos. Ao, ao fundido, ao Mn, Torneamento com vc=mdia e alta e A=pequena ou mdia. FoFo cinzento, FoFo ligado, M 10 malevel de cavaco curto, nodular. Ao, ao fundido, ao Torneamento e fresagem. vc=mdia e alta e A=mdia. M 20 austentico ou Mn, FoFo o o cinzento, F F ligado Ao, ao fundido, ao Trabalhos gerais de torno, fresadora, plaina. vc=mdia e A=mdia a austentico, FoFo cinzento e grande. Condies de corte mais severas. M 30 ligas resistentes a altas temperaturas. Aos de baixa resistncia, Tornear, corte com bedame, particularmente em tornos automticos. aos de corte fcil, vc=baixo e condies desfavorveis*. materiais no-ferrosos, M 40 ligas leves. Ao inoxidvel austentico fundido. FoFo cinzento muito duro, Torneamento, usinagem de alta preciso e acabamento, mandrilado, FoFo coquilhado, ligas de Al fresagem, rasqueteado. Apenas cortes contnuos. com alto Si, ao temperado, K 01 plsticos altamente abrasivos, papelo duro, cermica. FoFo cinzento acima de 220 Uso geral para ferros fundidos. Tornear, fresar furar, mandrilar, Brinell, FoFo malevel de brochar, rasquetear. Desbaste e acabamento. cavaco curto, ao K 10 temperado, ligas de Al-Si e de cobre, plsticos, vidro, borracha dura, papelo duro, porcelana, pedras. FoFo cinzento at 220 Tornear, fresar, plainar, mandrilar, brochar, exigindo pastilhas muito K 20 Brinell, metais no-ferrosos, tenazes. cobre, lato, alumnio. FoFo cinzento de baixa Tornear, fresar, plainar, fresar ranhuras. Usinagem em condies dureza, ao de baixa desfavorveis* e com possibilidade de uso de ngulos de corte K 30 resistncia, madeira grandes. comprimida. Madeira macia ou dura, Como acima, em trabalhos sujeitos a solicitaes dinmicas e K 40 materiais fibrosos. Metais condies extremamente desfavorveis*. no-ferrosos vc = velocidade de corte; A = f.ap = seo de usinagem; n = ngulo de sada. * = material ou peas com formas que so difceis de usinar: superfcies de peas fundidas ou forjadas, com incrustaes de areia, carepas, dureza varivel, etc; cortes de dimenses variveis, cortes interrompidos, operaes sujeitas a vibraes e efeitos dinmicos. Resist. ao desgaste Resist. ao desgaste Resist. ao desgaste Avano crescente Avano crescente Avano crescente Veloc. crescente P 20 Veloc. crescente Veloc. crescente VERMELHO Tenacidade Tenacidade AMARELO Tenacidade AZUL

Para a gerao de uma camada de TiC, vaporiza-se uma mistura de tetracloreto de titnio (TiCl4) e metano (CH4). A mistura gasosa levada para uma campnula, na qual esto colocadas milhares de pastilhas de metal duro, numa atmosfera protetora de hidrognio (para evitar a formao de xidos, que reduzem a aderncia entre o revestimento e o metal duro). Numa temperatura de 900 a 1100oC e

61 uma presso levemente inferior atmosfrica, produz-se uma reao qumica, na qual formado TiC. O vapor condensa sobre as pastilhas, produzindo uma camada de revestimento que cresce muito lentamente. 6.2.3.5.1. Revestimento com uma camada de carboneto de titnio : TiC O TiC tem menor coeficiente de atrito que os metais duros convencionais de WC e TiC Co. A reduo do atrito e o baixo coeficiente de condutibilidade trmica do revestimento, produzem temperaturas mais baixas no gume diminuindo a difuso entre ferramenta e pea. Isto reduz o desgaste por abraso e difuso. O TiC mais duro que o TiN, o que o torna mais resistente ao desgaste por abraso. Alm disso, do seu uso resultam menores foras de usinagem devido ao menor atrito e menor aderncia. O coeficiente de dilatao trmica menor o torna vantajoso em operaes com variaes de temperatura, como o fresamento. A espessura das camadas vai de 4 a 8 m. 6.2.3.5.2. Revestimento com uma camada de nitreto de titnio : TiN O TiN quimicamente mais estvel que o TiC, ou seja, tem menor tendncia difuso com aos. Isto reduz o desgaste por formao de crateras na superfcie de sada. No entanto, o desgaste do flanco maior que no TiC, a aderncia sobre o material de base no muito boa. A espessura da camada vai de 5 a 7 m e tem a cor dourada. 6.2.3.5.3. Revestimento com uma camada de xido de alumnio : Al2O3 O uso deste revestimento resulta em uma elevada dureza a quente e numa resistncia oxidao a altas temperaturas e ataques qumicos. Isto proporciona uma elevada resistncia ao desgaste de cratera. O xido de alumnio o mais frgil de todos os materiais duros (pequena resistncia a choques e a oscilaes de temperatura), e apresenta pouca aderncia sobre bases de metal duro. 6.2.3.6. Metais duros com mltiplas camadas de revestimento Apresentam menor tendncia ao lascamento do revestimento que os de camada nica.

62 6.2.3.6.1. Revestimentos de carbonitreto de titnio : TiC-Ti (C,N)-TiN Combinam a resistncia ao desgaste do flanco do TiC com a resistncia ao desgaste de cratera e desgaste por oxidao do TiN. Sobre o material de base aplica-se uma camada de TiC puro, que assegura uma boa aderncia. Aplica-se em seguida uma camada de TiN, gerando-se uma passagem progressiva do TiC para o TiN. Como o TiN menos frgil e apresenta menores coeficientes de atrito que o TiC, ocorrem menores foras de usinagem e h condies de utilizao em cortes interrompidos, como o fresamento. Aplica-se para usinagem de ao, ao fundido, FoFo cinzento, FoFo malevel e semelhantes, materiais duros com alta velocidade de corte. No so adequados para a usinagem de materiais que tenham afinidade com o TiC ou o TiN, como ligas de alumnio, magnsio e titnio, materiais com altas ligas de nquel, aos de nitretao e alguns aos resistentes corroso e aos cidos. 6.2.3.6.2. Revestimentos de TiC-Al2O3 Como a aderncia do xido de alumnio puro numa base de metal duro no perfeita, usa-se aqui uma camada intermediria de TiC. Seu campo principal de aplicao na usinagem de ao fundido e FoFo. A vida de ferramenta aproximadamente seis vezes maior que o metal duro no revestido na usinagem de FoFo e trs vezes maior para o ao. Na usinagem de peas forjadas e fundidas, tem-se obtido uma vida da ferramenta 120 a 140% maior.

6.2.4. Cermicas de corte Muito importantes nos ltimos anos na usinagem em alta velocidade de ao e FoFo. A velocidade de corte pode ser de 4 a 5 vezes maior que as ferramentas de metal duro (menor tempo de usinagem). A possibilidade de usar pequenos avanos (da ordem de 0,1 mm/rot) e altas velocidades de corte (da ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento (semelhante retificao). Durante muitos anos no obtiveram sucesso comercial por exigirem mquinas-ferramenta de alta velocidade de corte, grande potncia e extrema rigidez. A alta velocidade de corte implica num fluxo intenso de cavacos tornando necessria sua eficiente remoo e proteo do operador.

63 6.2.4.1. Classificao dos materiais cermicos de corte As cermicas de corte so classificadas segundo o seu teor de xidos de alumnio em cermica xida e cermica mista. 6.2.4.1.1. Cermica xida Materiais com xido de alumnio superior a 90% o que d a cor branca. O componente principal o corndon (Al2O3), o qual uma forma estvel da alumina. O material de partida um p finssimo (1 a 10 m), sendo que as peas so obtidas pela prensagem a frio da matria-prima que pode ser Al2O3 com 99,98% de pureza, ou ento, uma composio de 90 a 99% de corndon e o restante de xido de silcio, de Mn, de Cr ou de Ni ou, ainda, outros componentes (hoje se adiciona ZrO2 na cermica pura para obter maior tenacidade). O material prensado ainda apresenta-se muito poroso, sendo sinterizado a ~1700oC. Durante a sinterizao o material contrai diminuindo a porosidade. A qualidade de uma ferramenta de cermica depende de sua pequena porosidade associada a pequenos tamanhos de gros. Isto exige controle rigoroso da sinterizao. Vantagens das ferramentas de cermica oxida: - Alta dureza a quente (maior que as cermicas mistas), que se mantm at ~1600oC, permitindo altas velocidades de corte (5 a 10 vezes maiores que as do metal duro comum). Elevada estabilidade qumica do xido de alumnio, que se mantm at aproximadamente o seu ponto de fuso (2050oC). No h pois fenmenos de oxidao ou difuso como no metal duro. Como a cermica isolante trmico, no h risco de desgaste eletroqumico. Alta resistncia compresso. Baixo coeficiente de atrito. Nenhuma afinidade qumica com o ao, no se formando gume postio. Excelente acabamento superficial. Menor desgaste assegura melhor preciso dimensional.

Problemas na aplicao de ferramentas de cermica xida Grande fragilidade, o que a torna deficiente na usinagem interrompida, no emprego em mquinas pouco rgidas, grandes balanos das ferramentas, vibraes.

64 Condutibilidade trmica muito baixa, o que a torna sensvel a variaes bruscas de temperatura. Por isso, no se recomenda o uso de fluidos refrigerantes. Quase todos os materiais podem ser usinados com cermica. As poucas excees so: Alumnio, que reage quimicamente com Al2O3. Ligas de titnio, com alto teor de Ni e materiais resistentes ao calor, pela tendncia a reaes qumicas. Magnsio, berlio e zircnio, que so inflamveis na temperatura de trabalho da cermica 6.2.4.1.2. Cermicas mistas Possuem teor de Al2O3 menor que 90%, com adio de xidos e carbonetos metlicos, especialmente o TiC e o WC. Tambm denominados CERMETS (cermica+metal). So obtidas por prensagem a quente, o que produz uma estrutura mais fechada, sendo geralmente de cor preta. A presena de carbonetos de titnio e outros xidos inibe o crescimento dos gros. Isto d elevada dureza, maior tenacidade e resistncia a impactos, ao desgaste do gume e formao de crateras. So condutores eltricos, tem razovel condutibilidade trmica e so menos frgeis. So menos sujeitas as trincas trmicas do que as cermicas xidas. Empregada para desbaste e acabamento de ferro fundido duro, ferro fundido malevel, esferoidal e cinzento at dureza de 700HB e de aos (aos de cementao, beneficiamento, ao rpido e ao de alta liga) com dureza at 64 HRC.

65 6.2.5. Diamante o material mais duro conhecido.

Dureza de diversos materiais empregados na fabricao de ferramentas
Dureza Knoop 0 Diamante Nitreto de boro cbico Carboneto de boro Carboneto de silcio Corindon Carboneto de W Carboneto de vandio Carboneto de Titnio 2000 4000 6000 8000

Classificam-se em diamantes naturais e sintticos 6.2.5.1. Diamantes naturais So classificados em Carbonos, Ballos e Borts. Os carbonos ou diamantes negros so aparentemente amorfos e perdem a dureza por aquecimento. So empregados em aplicaes especiais, como ferramentas para afiar rebolos, pontas de brocas para minas, assim como para trabalhar fibras, borrachas e plsticos. Os ballos so diamantes claros, de crescimento irregular; especialmente duros em funo de sua estrutura. Por serem redondos, no se aplicam fabricao de ferramentas de corte e de rebolos. O bort, especialmente o africano, claro. Seu valor depende da dureza, da qualidade e do nmero de bordos naturais de trabalho que oferece. Os gumes podem ser lapidados em ngulos apropriados. So monocristalinos e anisotrpicos (as propriedades mecnicas variam com a direo) e tem 4 direes preferenciais de clivagem. A lapidao deve ser feita na direo de menor dureza. A montagem no porta-ferramenta deve ser feita na direo de mxima dureza. So indicados para usinagens de metais leves, bronze, cobre, ligas de estanho, borracha dura e mole, vidro, plsticos e pedras. Aplicam-se para a usinagem fina (grande preciso e qualidade superficial semelhante ao polimento). A usinagem de ao e FoFo no possvel, em virtude da afinidade do ferro

66 com o carbono. Na zona de contato da pea com a ferramenta o carbono, devido alta temperatura, transforma-se em grafite e reage com o ferro. Isto leva a um rpido desgaste do gume. A velocidade de corte praticamente no tem limite superior. Velocidades de 2000 m/min foram experimentadas com sucesso. A velocidade de corte mnima de 100 m/min, avanos entre 0,02 e 0,06 mm/rot, profundidades de corte entre 0,01 e 0,2 mm (excepcionalmente 1mm). 6.2.5.2. Diamante sinttico Em 1973 foi apresentada uma ferramenta revestida com uma camada de diamante sinttico policristalino. A matria-prima partculas muito finas de diamantes sintticos, de granulao muita definida para se obter o mximo de homogeneidade e densidade. A camada de diamante policristalino produzida pela sinterizao de partculas de diamante com cobalto num processo de alta presso (6000 a 7000 Mpa) e alta temperatura (1400 a 2000o C). A camada de 0,5mm de espessura, ou aplicada diretamente sobre a pastilha de metal duro pr-sinterizado ou ento ligada ao metal duro atravs de uma fina camada intermediria de um metal de baixo mdulo de elasticidade. A camada isotrpica e nunca atinge a dureza do diamante monocristalino na direo de mxima dureza. So usados na usinagem de metais leves, lato, cobre, bronze, estanho, plsticos, asbesto, fibras reforadas de vidro carbono, carvo grafite, metal duro pr sinterizado, em operaes de acabamento e desbaste. Especial aplicao na usinagem de ligas alumnio-silcio, que so de difcil usinagem.

6.2.6. Nitreto de boro cbico cristalino (CBN) Depois do diamante o material mais duro que se conhece. obtido sinteticamente pela reao de halogenietos de boro com amonaco. Como no diamante existe uma forma macia, hexagonal, de estrutura cristalina igual a da grafite e uma forma dura, cbica, de estrutura igual a do diamante. O CBN foi obtido pela primeira vez em 1957, pela transformao do nitreto de boro de estrutura hexagonal em estrutura cbica sob presses de 5000 a 9000 Mpa e temperaturas de 1500 a 1900oC, na presena de um catalisador, geralmente ltio. O CBN quimicamente mais estvel que o diamante, especialmente contra

67 a oxidao. Sob presso atmosfrica o CBN estvel at 2000oC, o diamante grafitiza ao redor de 900oC. As pastilhas de CBN so fabricadas da mesma forma que as de diamante policristalino. Uma camada de 0,5mm de espessura, de partculas de CBN sinterizada num processo de alta presso e altas temperaturas, na presena de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro. So empregadas na usinagem de aos duros (45 a 65 HRc), mesmo em condies difceis, ao rpido, ligas resistentes a altas temperaturas a base de Ni e Co, revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni. Velocidades de corte de 50 a 200m/min, avanos de 0,1 a 0,3mm. E profundidade ap 2,5mm. Pela sua resistncia ao impacto podem ser usados em cortes interrompidos, abrasivos, peas forjadas e fundidas e peas de FoFo coquilhado, para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina, obtendo rugosidades inferiores a 1m, dispensando retificao.

68

7.1.

DEFINIES: Usinabilidade a propriedade que os materiais tm de se deixarem trabalhar Alguns materiais podem ser trabalhados com grande facilidade enquanto

por ferramentas de corte. outros oferecem problemas tais como: Desgaste rpido ou super aquecimento da ferramenta; Empastamento ou enganchamento da ferramenta pelo material da pea; Lascamento do gume de corte; Mau acabamento superficial da pea usinada; Necessidade de grandes foras ou potncias de corte.

7.2.

VARIVEIS QUE INFLUENCIAM A USINABILIDADE: A usinabilidade depende das seguintes variveis: 7.2.1. Variveis dependentes da mquina: Rigidez esttica da mquina, do porta-ferramenta e do dispositivo de sujeio da pea; Rigidez dinmica: amortecimento e freqncias prprias de vibrao na faixa de trabalho; Potncia e fora de corte disponveis na ponta da ferramenta; Gama de velocidades de corte e de avano.

7.2.2. Variveis dependentes da ferramenta: Geometria da ferramenta: ngulos, raio de quina, dimenses, forma do gume, etc. Material da ferramenta: composio qumica, dureza a quente, tenacidade, tratamento trmico, etc. Qualidade do gume: grau de afiao, desgaste, trincas, rugosidade da face e dos flancos, etc. 7.2.3. Variveis dependentes da pea: Forma, dimenses, rigidez da pea; Propriedades, fsicas, qumicas e mecnicas da pea: dureza, resistncia trao, composio qumica, incluses, afinidade qumica com o fluido

69 de corte ou com a ferramenta, microestrutura, etc. Temperatura da pea.

7.2.4. Variveis dependentes do fluido de corte: Propriedades refrigerantes; Propriedades lubrificantes; Temperatura do fluido; Forma e intensidade de aplicao.

7.2.5. Variveis dependentes do processo: Velocidade de corte; Dimenses de usinagem: avano e profundidade; Modo de atuao da ferramenta sobre a pea: condies de entrada e sada, corte contnuo ou interrompido, comprimento de contato entre o gume e a pea, etc. 7.3. CRITRIOS PARA AVALIAO DO GRAU DE USINABILIDADE DE UM MATERIAL Vida da ferramenta entre duas reafiaes sucessivas (expressa de diversas formas); Grandeza das foras que atuam sobre a ferramenta e da potncia consumida; Qualidade do acabamento superficial obtido pela usinagem; Facilidade de deformao do cavaco. Destes critrios, apenas os trs primeiros podem ser expressos em valores numricos, sendo portanto os mais utilizados para a avaliao do grau de usinabilidade. Estes fatores definem tambm, em grande parte, o custo do trabalho de usinagem realizado na fbrica. Assim: A vida da ferramenta entre duas afiaes sucessivas tem grande influncia no custo da operao. A fora e a potncia necessrias limitam as dimenses mximas de corte e, portanto, o volume de material removido por hora-mquina. Em certas peas, a exigncia de um acabamento de alta qualidade pode ser causa da rejeio, influindo assim no custo da usinagem. Como os valores obtidos para a vida da ferramenta, fora e potncia de corte, e acabamento superficial, na usinagem de um dado material, variam ainda em funo dos fatores dependentes da mquina, da ferramenta, do fluido de corte e do

70 processo, praticamente impossvel de se determinar um ndice de usinabilidade como caracterstica clara e definida de um material. Entretanto, os valores dados em publicaes e manuais so de grande valor como uma primeira idia sobre o comportamento efetivo do material na usinagem. A significao e a importncia desses valores sero maiores quanto mais exatamente forem indicadas as condies sobre as quais os ensaios foram realizados. Em ensaios mais rpidos, onde se deseja reduzir o tempo e o custo dos ensaios, utilizam-se variveis de mais fcil mensurao, tais como: Fora axial de avano da broca, em operaes de furao; Tempo de execuo de um furo de dimenses dadas, com um mesmo esforo axial de avano da broca; Temperatura da ferramenta e do cavaco; Grau de encruamento do cavaco;

7.4. FALHA E DESGASTE DA FERRAMENTA DE CORTE A falha de uma ferramenta de corte pode ocorrer de trs formas distintas: Lascamento do gume; Desgaste do flanco (superfcie de incidncia) formando uma marca de desgaste; Desgaste da face (superfcie de sada) sob a forma de uma cratera;

7.4.1. Lascamento: a quebra de pedaos do gume, produzindo superfcies speras e irregulares devido a sobresolicitaes trmicas e/ou mecnicas. A figura H.1 mostra uma ferramenta de metal duro com o gume todo lascado. So causas do lascamento: Ferramenta pouco resistente devido a: ngulo de cunha n ou ngulo de quina r muito pequenos; Mau acabamento do gume; Pastilha muito dura ou pouco tenaz para o servio que est sendo executado; Sobresolicitaes mecnicas devido a: Cortes interrompidos ou impactos, especialmente na usinagem de materiais muito tenazes; Incluses duras no material da pea. Estas incluses provocam

71 lascamentos parciais, especialmente nos graus mais duros e resistentes ao desgaste de metal duro e nas cermicas. Os aos rpidos so pouco sensveis a este tipo de sobresolicitao; Dimenses excessivas do cavaco; Vibraes de qualquer origem, principalmente em ferramentas de metal duro ou cermicas. Sobresolicitaes trmicas, causando um fissuramento do gume devido a um resfriamento brusco de pastilhas muito quentes, na afiao ou na usinagem. O problema do lascamento pode ser eliminado na maioria dos casos pela correo dos defeitos acima. Recomenda-se: Usar ngulos de incidncia adequados; Empregar ngulos de sada negativos em todos os trabalhos severos com pastilhas de metal duro ou cermicas, especialmente em cortes interrompidos, usinagem de fundidos com incluses duras, peas com cordes de solda, etc; Emprego de metal duro de grau adequado; Retificado fino ou polido da face e do flanco da ferramenta. Um acabamento grosseiro destas superfcies resulta num gume como o representado na figura 7.2, em que os ressaltos quebram, provocando um microlascamento que reduz em muito a vida da ferramenta. Na usinagem com fortes impactos devidos a cortes interrompidos ou com grandes avanos, ou de materiais com incluses de alta dureza, tem-se obtido timos resultados com um leve cegamento do gume por meio de uma pedra de afiar (oilstone). A pedra, segura num ngulo de 30 a 45o, passada no gume at que se forma um pequeno chanfro com largura igual aproximadamente 20% do avano (Figura 7.3). 7.4.2. Marca de desgaste a faixa desgastada no flanco da ferramenta (Figuras 7.4 e 7.5), sendo que a sua largura exprime o grau de desgaste. Esta largura, em geral, no uniforme, mas maior nos extremos da marca e na quina da ferramenta. Um raio de quina adequado pode diminuir a largura da marca nesta zona. Uma marca de desgaste irregular devida normalmente a um microlascamento do gume.

72

Figura 7.1 Lascamento do gume por incluses duras. a) lascado; b) quina desgastada.

Figura 7.2 Gume irregular e fraco devido retificao com rebolo de gros grossos. A vida de ferramenta pequena.

Figura 7.3 Cegamento do gume com pedra de afiar. Recomenda-se: Para ao rpido - pedra abrasiva de gros finos de Al2O3. Para metal duro - pedra de diamante, granulao 250 ou pedra de SiC, granulao 80 a 1120.

73

Figura 7.4 Pontos de desgaste na face (superfcie de sada) e no flanco da ferramenta.

Figura 7.5 Aspectos de desgaste na ferramenta: 1) face (superfcie de sada); 2) flanco (superfcie de incidncia); B = largura da marca de desgaste.

Figura 7.6 Desgaste da ferramenta. VB = largura da marca de desgaste; KT = profundidade de cratera; KM = distncia da cratera ao gume; D = deslocamento do gume; KL = faixa entre o gume e o incio da cratera.

74 7.4.3. Cratera a concavidade que se forma na face (superfcie de sada) da ferramenta devido ao atrito da mesma com o cavaco (Figuras 7.4 e 7.5). A cratera caracterizada pela sua profundidade KT e pela distncia ao meio do gume KM (Figura 7.6). O colapso da ferramenta pode dar-se pela cratera, pela marca de desgaste ou pelo efeito combinado. O desgaste provoca um deslocamento do gume. 7.5. CAUSAS DO DESGASTE DA FERRAMENTA Os fatores principais de desgaste so: Deformao plstica Abraso Aderncia Difuso Oxidao Correntes eltricas inicas

7.5.1. Deformao plstica Ocorre quando a dureza a quente do material da ferramenta no mais suficiente para resistir s presses de usinagem, o que se verifica especialmente com maiores avanos.

Figura 7.7 - Deformao plstica no gume de uma ferramenta de torneamento de ao rpido.

7.5.2. Abraso o arrancamento de finas partculas de material, em decorrncia do escorregamento sob alta presso e temperatura entre a pea e a ferramenta. Aumenta com o nmero de incluses e partculas duras no ao (como carbonetos e xidos).

75 A presena de Al2O3 no ao nociva devido a sua elevada dureza e abrasividade. A resistncia abraso depende essencialmente da dureza do material da ferramenta. O aumento da vc aumenta a velocidade de desgaste, em virtude principalmente da reduo da resistncia ao desgaste da ferramenta causada pelo aumento da temperatura. 7.5.3. Aderncia A aderncia entre o material da pea e as asperezas superficiais da ferramenta se deve ao das altas temperaturas e presses presentes na zona de corte e o fato de que a superfcie inferior do cavaco, recm arrancada, apresenta-se limpa, sem camadas protetoras de xidos e, portanto, quimicamente muito ativa. A prova de que tais aderncias se podem formar, o gume postio; formado por partculas que se soldam na face da ferramenta e apresentam um elevado grau de deformao a frio, isto , esto encruadas, duras e resistentes. Elas dificultam o deslizamento do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito na face e provocando um maior recalque do cavaco. O aumento do atrito provoca um aumento progressivo da fora de deslizamento do cavaco, at que as partculas soldadas so arrancadas. O arrancamento destas partculas pode-se dar por cisalhamento das asperezas da ferramenta, por separao na solda ou por cisalhamento dentro das prprias partculas. No primeiro caso ocorre maior desgaste na face da ferramenta. De modo geral, o deslocamento de partculas encruadas e duras separadas do gume postio, sob alta presso, provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da ferramenta. O gume postio ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste aumenta, inicialmente, com a velocidade, pois vo se alcanando temperaturas e presses que favorecem a aderncia. J as velocidades mais elevadas, a temperatura sobe a ponto de amolecer as partculas aderidas, que recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito mais resistente ao calor, no afetado. No havendo mais condies de formao do gume postio, o desgaste da ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco, pois o mesmo desliza mais facilmente pela face da ferramenta.

76

Figura 7.8 - Esquema da formao peridica do gume postio.

7.5.4. Difuso Ocorre em temperaturas mais elevadas, em que as molculas adquirem certa mobilidade. Para ferramentas de ao carbono e ao rpido, esta forma de desgaste no tem significao, pois a faixa de temperaturas de difuso bem mais alta que a temperatura de amolecimento da ferramenta. Diferente a situao nos metais duros, nos quais seguintes fenmenos em temperaturas na faixa de 700 a 1300C: Difuso do ferro na base do cobalto, formando uma liga de baixo ponto de fuso e de fcil desgaste. Difuso do cobalto no ao, com formao de uma camada de cristais mistos. Difuso do carbono, que retirado dos carbonetos duros e imigra para o ao. Dissoluo do carboneto de tungstnio na liga pastosa cobalto-carboneto de tungstnio-ferro, com formao de carbonetos mistos e duplos do tipo Fe3 W 3 C, (FeW)6 e (FeW)23 C6 e liberao de carbono. O aumento da temperatura gera tenses no esqueleto de carbonetos do metal duro. Como o cobalto tem um coeficiente de expanso trmica cerca de quatro vezes maior do que o esqueleto de carbonetos, o aumento da temperatura provoca a expulso sob alta presso do cobalto e a gerao de tenses no interior do metal duro. podem ocorrer os

77

Figura 7.9 - Representao esquemtica do desgaste por difuso em ferramentas de metal duro.

7.5.5. Oxidao A oxidao, como ocorre no aquecimento de peas a altas temperaturas com a formao de carepas, pode ser causa de desgaste. A oxidao em baixas temperaturas normalmente evitada por camadas protetoras de material oxidado. Aos-carbono, aos rpidos e Stellites s formam carepas em temperaturas bem superiores de amolecimento da ferramenta. Por sua vez, os metais duros j iniciam a formao de carepas em temperaturas de 700 a 800C, ou seja, em temperaturas usuais de usinagem com este material. Experincias feitas demonstram, efetivamente, que na usinagem com metal duro em altas velocidades, o desgaste menor numa atmosfera neutra do que na presena do ar. 7.5.6. Correntes eltricas So produzidas no contato entre pea e ferramenta durante a usinagem. Estas correntes podem ser explicadas como um fenmeno termoeltrico, gerando-se pelo aquecimento do ponto de unio de um par de materiais distintos (termopar). Ensaios minuciosos realizados pelo Prof. Opitz e seus assistentes na Escola Superior Tcnica de Aachen, levaram concluso que: Na usinagem, dependendo do par de materiais, a ferramenta constitui usualmente o plo negativo. Em virtude das diferenas de temperatura nos diversos pontos da zona de corte, ocorrem na prpria ferramenta circuitos fechados de corrente, os quais explicam a magnetizao freqente observada na mesma. A corrente medida no circuito mquina-pea-ferramenta , portanto, apenas uma frao da corrente total gerada. A isolao pura e simples provoca, em alguns casos, uma pequena reduo do desgaste da ferramenta.

78 A aplicao de uma corrente de compensao produz geralmente uma reduo mais notvel do desgaste, no flanco da ferramenta.

7.6.

CRITRIOS PARA DETERMINAO DO FIM DE VIDA DA FERRAMENTA medida que a ferramenta vai se desgastando, observam-se variaes

mais ou menos profundas no processo de usinagem. A temperatura se eleva progressivamente, a fora de corte e a potncia consumida aumentam, as dimenses da superfcie usinada se alteram e o acabamento superficial piora. Em condies extremas, ocorre um faiscamento intenso no corte e a superfcie usinada se apresenta spera. Com ferramentas de ao rpido, ocorre um sobreaquecimento do gume, que amolece e fica com aspecto de queimado, ao mesmo tempo em que ocorre, subitamente, um violento efeito de frenagem da ferramenta sobre a pea, na qual se forma uma faixa altamente polida pelo atrito. Em ferramentas de metal duro o aumento das foras de corte, no caso de um desgaste excessivo, provoca o lascamento e destruio total do gume. A utilizao de uma ferramenta at este ponto de todo desaconselhvel, pois ser necessrio um longo trabalho de reafiao com a remoo de uma extensa camada de material de corte, antes que se possa restabelecer um gume adequado. A fixao do ponto representativo do fim de vida de uma ferramenta fundamental no estudo da usinabilidade. So utilizados na prtica e nos ensaios de laboratrio diversos critrios para determinar mais ou menos com exatido este ponto, dependendo a escolha, em grande parte, das exigncias da usinagem (preciso de medidas, grau de acabamento) e do material da ferramenta. Pode-se citar: 7.6.1. Falha completa da ferramenta: Inabilita para o corte, por superaquecimento (queima), lascamento ou quebra. Na prtica no se recomenda ir at este ponto devido ao alto custo de reafiao ou aquisio da ferramenta. 7.6.2. Falha preliminar da ferramenta: Acusada pelo aparecimento na superfcie usinada ou transitria da pea, de uma estreita faixa altamente polida, indicando forte atrito de escorregamento com o flanco da ferramenta. Ocorre faiscamento intenso. Este um critrio freqentemente usado no emprego de ferramentas de ao rpido.

79 7.6.3. Largura da marca de desgaste no flanco: Este o critrio de emprego mais freqente na indstria para a determinao do fim de vida da ferramenta de metal duro e cermica. As ferramentas de metal duro perdem a eficincia de corte com 0,8 a 2mm de marca de desgaste. Ferramentas maiores, mais tenazes e em velocidades de corte mais baixas admitem maiores marcas de desgaste. Pastilhas mais duras e frgeis, como a cermica, admitem no mximo 0,5m de marca de desgaste. 7.6.4. Vibraes intensas da pea ou da ferramenta, rudos fortes por vibrao da mquina: Impedem o prosseguimento da usinagem. Podem ter origem no desgaste no flanco da ferramenta. 7.6.5. Profundidade de cratera KT ou distncia KL: A profundidade KT de cratera pode ameaar o lascamento da pastilha. A faixa remanescente KL entre o gume e o incio da cratera pode se reduzir at ameaar a integridade do gume. 7.6.6. Deficincia de acabamento superficial: Ocorre freqentemente de maneira sbita e pronunciada do grau de acabamento superficial, a qual pode ser tomada como limite de vida da ferramenta. 7.6.7. Formao de rebarbas de usinagem na pea. 7.6.8. Brusca variao na forma dos cavacos. 7.6.9. Alteraes de dimenses da pea: O desgaste provoca um deslocamento do gume, o que por sua vez determina uma alterao nas dimenses da pea usinada. Um deslocamento de 0,1mm no gume resulta um aumento de 0,2mm no dimetro da pea. 7.6.10. Fora de corte, torque ou potncia.

7.6.11. Aumento da fora de avano: Este critrio usado especialmente em brocas. O aumento da fora de avano est intimamente ligado ao desgaste do flanco e, portanto, com a marca de desgaste. 7.6.12. Aumento na temperatura do gume.

80 7.7. MTODOS USUAIS NA ESPECIFICAO DA VIDA DE UMA FERRAMENTA DE CORTE ENTRE DUAS REAFIAES SUCESSIVAS: Tempo de mquina (principalmente em mquinas automticas). Tempo efetivo de corte (mais usual). Volume do metal removido. Nmero de peas usinadas. Velocidade de corte equivalente (ou velocidade de Taylor): a velocidade de corte que, sob um determinado conjunto de condies de corte, permite obter um tempo pr-fixado. Exemplo: V60 a velocidade de corte para uma vida efetiva de 60 minutos.

81

8.1.

OBJETIVOS: O emprego de meios lubri-refrigerantes (tambm chamados fluidos de corte,

leos de corte, meios de lubrificao e arrefecimento, lquidos refrigerantes, etc) tem por finalidade: 8.2. Aumentar a vida da ferramenta Aumentar a eficincia de remoo de material Melhorar o acabamento superficial Reduzir a fora e potncia de corte.

FUNES: Os meios lubri-refrigerantes tm as seguintes funes bsicas: Refrigerao Lubrificao Proteo contra corroso Arrastamento dos cavacos Eliminao do gume postio

Refrigerao da ferramenta - especialmente importante em altas velocidades de corte. Quando se utiliza ao mximo as possibilidades ao mximo as possibilidades da ferramenta e a temperatura do gume se aproxima do ponto de amolecimento, pequeno esfriamento pode provocar grande aumento na vida da ferramenta. Assim, num ensaio sob determinadas condies de corte, o abaixamento da temperatura para 700C para 650C provocou um aumento de vida de 4 para 20 minutos e uma nova reduo de temperatura para 600C elevou a vida da ferramenta para vrias horas. A Tabela 8.1 indica a possibilidade de praticar velocidades de corte at 40% maiores com o uso de refrigerao intensa, mantida a mesma vida da ferramenta.

82 Tabela 8.1 - Coeficientes de correo da velocidade de corte para aos rpidos. Coeficiente multiplicador para usinagem com refrigerao Tipo de ao rpido a seco 14-4-1 18-4-1 18-4-2 18-4-3 18-4-2 com 10% Co 18-4-2 com 18% Co 0,83 0,94 1,00 1,08 1,28 1,33 mdia 1,04 1,18 1,25 1,35 1,60 1,67 intensiva 1,17 1,32 1,40 1,51 1,80 1,86

Lubrificao - Deve atuar especialmente na zona de contato da pea e do cavaco com a face da ferramenta. Para diminuir a temperatura no gume da ferramenta pode-se eliminar pela refrigerao o calor gerado, como tambm procurar reduzir a gerao de calor. Este segundo caminho realizado pela lubrificao. Verifica-se que o aquecimento se deve a dois fatores: atrito com a pea e com o cavaco, responsvel por 25% do calor gerado; trabalho de dobramento do cavaco, responsvel por 75% do calor gerado. A lubrificao atua, pois, diretamente, apenas sobre uma pequena parcela do calor gerado. Indiretamente, porm, verifica-se que a lubrificao diminui o fator de recalque do cavaco e, com isto, reduz, tambm, o trabalho de dobramento do cavaco. Tem sido muito discutido o mecanismo de atuao do fludo lubrificante, uma vez que a existncia de presses de contato entre cavaco e superfcie de sada, da ordem de 2700 MPa e temperaturas por vezes superiores a 600C, tornam de todo impossvel a hiptese de lubrificao hidrodinmica, com formao de uma cunha de leo semelhante que ocorre em mancais. A viscosidade do lubrificante no tem nenhum efeito sobre o coeficiente de atrito. Uma explicao do mecanismo de lubrificao a seguinte: as superfcies do cavaco e da pea no so absolutamente planas, mas apresentam irregularidades, nas quais pode penetrar o fluido de corte por capilaridade ou outra ao mecnica. Em face das presses extremamente altas, entre as superfcies metlicas que escorregam uma sobre a outra, gera-se uma situao de atrito limite. As rugosidades mais salientes, em contato metlico, atritam-se e soldam-se momentaneamente. Fora dos pontos de contato existe uma pelcula de lubrificante de

83 espessura apenas molecular. Os aditivos existentes no lubrificante formam por absoro ou por reao qumica camadas intermedirias, que reduzem o atrito metlico entre as superfcies no possvel na usinagem. As pelculas de adsoro so formadas por aditivos de atuao fsica (que tem forte aderncia, como os leos graxos). As pelculas de adsoro so eficientes at temperaturas de aproximadamente 150C e portanto, muito baixas por uma boa atuao sob condies pesadas de usinagem. Aditivos de extrema presso (EP), de ao qumica, formam pelculas resistentes a presses e temperaturas mais elevadas. A parte inferior do cavaco, sem nenhuma exposio anterior ao meio ambiente, apresenta-se quimicamente muito ativa, o que somado s altas presses e temperaturas, favorece as reaes qumicas. Estas geram pelculas slidas, fixas, que impedem as soldagens, resistem s altas presses e diminuem a resistncia ao cisalhamento das rugosidades das superfcies em contato. So usados como aditivos compostos de fsforo, cloro e enxofre, bem como enxofre puro (no combinado). Estes aditivos tornam-se atuantes em temperaturas na faixa de 200 a 1000C. A reao com o Cl forma uma camada de FeCl2 ou de Fe2Cl6, cuja resistncia ao cisalhamento de apenas 380, respectivamente 155 N/mm2, contra 1330 N/mm2 do ao. Da mesma forma, a presena de enxofre determina a formao de FeS e FeS2, com uma reduo de 60% no atrito e abaixamento da temperatura na zona de corte. Os componentes ativos adicionados ao meio lubri-refrigerante devem ser selecionados especificamente de acordo com o tipo de operao de usinagem. medida que aumenta a velocidade de corte, o tempo para a entrada do fluido entre as superfcies atritantes e para a reao qumica dos aditivos se torna insuficiente, perdendo-se progressivamente o efeito lubrificante. Em altas velocidades, de qualquer forma o efeito refrigerante mais importante que a lubrificao. Proteo contra a corroso - O fludo de corte deve proteger a pea, assim como a mquina contra a corroso. Isso obriga, no caso de utilizao de gua, que tem excelentes qualidades de refrigerao, ao emprego de leos com emulsificantes ou de aditivos anticorroso. Arrastamento de cavacos - O fluido de corte, quer por ao mecnica de arrastamento, quer pelo esfriamento brusco e fragilizao do cavaco, quer por alterao da forma do cavaco, tem uma importante funo na eliminao dos cavacos

84 da rea de trabalho. Esta ao especialmente til na furao profunda, na trepanao e na furao com brocas canho, onde se usa fluido injetado sob presso, atravs da ferramenta de corte, para forar os cavacos para fora do furo. Eliminao do gume postio - O gume postio se forma especialmente em baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o acabamento superficial. A lubrificao da face da ferramenta (superfcie de sada) por fluidos com aditivos de extrema presso (EP) ou por leos graxos, pode evitar a formao do gume postio. Qualidades acessrias Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda as seguintes qualidades acessrias: Resistncia a infectao por bactrias e fungos. No ter tendncia ao envelhecimento (formao de borras, espumas, oxidao, perda de estabilidade). No afetar a sade, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e nvoas. Facilidade de preparao e manuteno. No atacar metais, plsticos, tintas, borrachas, elementos de vedao e outras peas da mquina. No atacar ligantes dos rebolos (na retificao). Boa transparncia, para permitir a observao do processo de usinagem. Baixa inflamabilidade. No afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilizao nem no descarte. No ter cheiro incomodativo. Poder de remover impurezas. Boa molhabilidade e resistncia a altas presses. Boa filtrabilidade. No formar espuma. As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicao e, s vezes, so at extraordinrias. No existe um fluido de caractersticas universais, que atende a todas as exigncias. No desenvolvimento de meios lubri-refrigerantes, a melhoria de certas qualidades, por exemplo pelo uso de aditivos, induz freqentemente a piora de outras. Da a necessidade do estudo de cada caso por especialistas, para a seleo do

85 tipo de lubri-refrigerante mais adequado. Do ponto de vista econmico - A anlise em geral bastante complexa, pois devem ser computados os custos globais de aquisio, estocagem, aplicao, manuteno e descarte, os quais devem ser balanceados com os benefcios obtidos. O custo simples do meio lubri-refrigerante tem pouca significao, representando em geral menos de 1 a 2% do custo da usinagem.

8.3. TIPOS DE MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES EMPREGADOS Os inmeros tipos de meios lubri-refrigerantes hoje empregados podem ser classificados como segue: Meios lubri-refrigerantes miscveis com a gua: o Solues aquosas (representam poucos % do consumo) o Emulses (representam 40% do consumo) Meios lubri-refrigerantes no miscveis com a gua: (representam, em conjunto, 60% do consumo) o leos minerais puros o leos graxos o leos mistos o leos com aditivos polares o leos com aditivos de extrema presso (ativos e inativos). Gases e nvoas. Slidos.

8.3.1. Meios lubri-refrigerantes miscveis com a gua A gua o mais eficiente absorvente e condutor de calor, mas seu uso em mquinas limitado porque acelera a corroso e tem pequeno efeito lubrificante. Em virtude da baixa viscosidade a gua tem timas caractersticas de arraste de sua vida limitada, exige despesas mais elevadas de controle, manuteno, manipulao e descarte. Suas caractersticas refrigerantes, em relao aos leos podem ser deduzidas dos dados abaixo:

86 leo mineral Calor especfico (J/gK) Condutibilidade trmica (W/mK) Calor de vaporizao (J/g) cerca 1,9 cerca 0,13 cerca 210 gua 4,2 0,6 2.260

Para melhorar as qualidades lubrificantes e evitar o efeito corrosivo da gua, usam-se aditivos. Distinguem-se dois tipos de meios lubri-refrigerantes miscveis com a gua: 8.3.1.1. Solues aquosas Decorrem da mistura com gua, de um concentrado de produtos orgnicos ou inorgnicos, solveis em gua. No contm derivados de petrleo. A adio de sais alcalinos e solues de nitrito de sdio (at 5%), boratos, fosfato trisdico, alcanolamina, trietanolamina, sabo e derivados de cidos orgnicos so usados para controlar a corroso. Tem a vantagem da limpeza, da transparncia (facilitando a viso do processo de usinagem) e do alto poder de refrigerao. So denominados, por vezes, de fluidos qumicos ou fluidos sintticos, tendo encontrado aplicao crescente face a elevao dos preos dos derivados de petrleo. O pH das solues mantido em geral entre 8 e 9,5 para evitar a corroso. As solues distinguem-se das emulses pelos seguintes aspectos principais: As solues so mais resistentes s bactrias e tem, portanto, vida mais longa; So menos sensveis dureza da gua; A mistura mais fcil, sendo necessrio apenas um pouco de agitao; So usados em concentraes menores, na faixa de 1:50 a 1:100; Tem mostrado bons resultados na retificao, mas so utilizveis, com formulao adequada, em todas as operaes de usinagem em que usa emulses; Repelem leos infiltrados provenientes de sistemas hidrulicos e de lubrificao; Tem lubricidade muito limitada. Podem lavar pelculas lubrificantes aderentes a guias, causando emperramentos; Alta detergncia pode irritar a pele de operadores sensveis; Podem atacar vernizes e vedantes e formar gomas aderentes, se penetrarem em sistemas de lubrificao ou acionamentos hidrulicos; Tendncia a formar espumas (pode ser corrigida por formulao adequada); Alguns problemas de descarte, pela dificuldade de remover os produtos

87 qumicos da fase lquida; Problemas decorrentes em torno da controvrsia sobre as nitrosaminas. (Sob certas condies de pH e de temperatura, as misturas de alcanolaminas com nitritos, podem formar nitrosaminas, as quais injetadas em animais tem mostrado efeitos cancergenos). As solues podem ser aditivadas com agentes molhantes, que permitem que as guias, torres e outras partes mveis da mquina funcionem sem problemas. Em operaes difceis, pode-se usar aditivos de extrema presso (EP), que contm enxofre, cloro ou fsforo. Estas solues so usadas na faixa de concentrao de 1:5 a 1:30. Para obter qualidades lubrificantes, usa-se s vezes adicionar uma pequena quantidade de leo mineral mais aditivos para reforar as qualidades lubrificantes. Fala-se ento em fluidos semiqumicos ou fluidos semi-sintticos. 8.3.1.2. Emulses Consistem da mistura de leo com gua, com a adio de um agente emulsificador, que faz com que o leo fique distribudo, de modo uniforme e estvel, na gua, sob a forma de finas gotculas. So utilizadas, usualmente, quando a ocorrncia de altas temperaturas de usinagem constitui um problema. So mais conhecidas pela denominao errnea de leos solveis. Em sua forma original, estes produtos so compostos lquidos ou pastosos de sabes e leos, os quais misturados com uma larga proporo (1:10 a 1:50) de gua, formam um fluido de corte leitoso ou translcido. Com emulsificadores se usam sabes, sulfatos e sulfonatos. Sabes Como emulsificadores clssicos so conhecidos os sais de sdio e sais amnicos de cidos graxos de cadeia longa (cidos estericos e olicos), mas tambm sabes naftnicos. Os sabes alcalinos tm a desvantagem de que s atingem plena efetividade com alcalinidades muito altas (pH em volta de 10). Sabes amnicos ainda so efetivos com pH igual a 8. Ambos tem a desvantagem de formarem com ons de Ca e de Hg sabes insolveis na gua, que se separam. Sabes naftnicos tm a vantagem de sua relativa insensibilidade eletroltica, mas pode ter a desvantagem da maior formao de espuma. Sulfatos Entre eles conhece-se leos graxos sulfatados e lcoois graxos. Sulfonatos Entre os quais se distinguem os sulfonatos alifticos e sulfonatos

88 aromticos. Alm de suas propriedades emulsificantes, representam um papel importante nos fluidos de corte de metais, pela sua boa proteo contra a corroso. So usados, ainda, como agentes emulsificantes, produtos etoxilados, como fenis alqulicos, teres de sorbita, lcoois graxos e amidos de cidos graxos. O leo a ser emulsificado pode ser um leo derivado de petrleo, um leo graxo ou qualquer combinao destes e outros leos de corte. Usualmente, alm do sabo e do leo, entra, ainda na composio um solvente mtuo, tal como um lcool ou um glicol. O efeito principal dos leos solveis o de refrigerao. O fabricante do produto pode variar a formulao, de modo a levar em conta as condies qumicas e biolgicas de gua. Na hora de preparao da emulso devese ter presente este fato, pois um leo feito para gua dura pode espumar excessivamente em gua mole, enquanto que o produto feito para gua mole provavelmente se separa na gua dura. Com o uso, a concentrao de leo na emulso ir se reduzindo gradualmente, porque mais leo do que gua adere aos cavacos e s peas acabadas. H pois necessidade de adicionar, periodicamente, leo, para manter a efetividade da emulso. Micro-organismos na gua encurtam a vida til das emulses de leo. Trs tipos de micro-organismos so freqentemente encontrados nas emulses: bactrias, algas e fungos. Podem ser combatidos com bactericidas e fungicidas, em quantidades restritas pois os mesmos tm limitada solubilidade na gua. As emulses tambm podem ser formuladas com aditivos de extrema presso, contendo enxofre, cloro, fsforo e leos graxos, para oferecer condies de lubrificao e operaes de usinagem mais difcil. Estas emulses so usadas em concentraes maiores, na faixa de 1:5 a 1:20. Em algumas operaes de usinagem como brochamento e fresamento por gerao de engrenagens, as emulses EP tm substitudo os meios lubri-refrigerantes no miscveis em gua. O custo inicial das solues e emulses baixo, porm em virtude de sua vida limitada, exigem despesas mais elevadas de controle, manuteno, manipulao e descarte.

8.3.2. Meios lubri-refrigerantes no miscveis com gua Os meios lubri-refrigerantes no miscveis com a gua so constitudos pelos leos graxos e leos minerais, que podem ser usados puros, misturados ou com aditivos polares e/ou aditivos qumicos ativos e inativos. So usados em geral, em

89 processos de usinagem de baixa velocidade ou com metais de difcil usinabilidade. Custo elevado, perigos decorrentes de nvoas e incndio, bem como efeitos nocivos sade limitam sua utilizao. 8.3.2.1. leos graxos As molculas dos leos graxos so formadas por longas cadeias e tomos de carbono, cujos extremos polarizados aderem fortemente s superfcies, formando uma pelcula lubrificante que reduz o atrito e o desgaste. Isto confere aos leos graxos excelentes qualidades de lubrificao, mesmo em situaes de extrema presso. Tem, entretanto, o inconveniente de rancificarem com o tempo, apresentando, ento um odor desagradvel. So usados tanto leos de origem animal como vegetal, tais como leo de baleia, sebo, banha, leo de algodo, de colza, de amendoim, de mamona, de soja, de girassol, de palma, etc.

8.3.2.2. leos minerais puros So utilizados para certas operaes leves em mquinas automticas, para a usinagem de ao, lato, alumnio, magnsio e metais antifrico. Sua principal vantagem a lubrificao simultnea de guias e partes mveis da mquina, assim com a proteo contra a corroso. Do ponto de vista da refrigerao as qualidades so muito inferiores s da gua e as qualidades de lubrificao, nas condies extremas de presso e temperaturas que ocorrem entre cavaco e ferramenta, tambm so muito limitadas. Os leos minerais puros no so corrosivos e, mantidos limpos, podem ser usados por longo tempo. 8.3.2.3. leos mistos So leos formulados pela mistura de leos minerais com leos graxos de origem animal ou vegetal. Estes aditivos, pelas suas caractersticas polares, aumentam a molhabilidade e a aderncia do meio lubri-refrigerante, reduzindo o atrito entre a face da ferramenta e o cavaco. leos minerais naftnicos ou misturas de parafnicosnaftnicos, pela sua maior compatibilidade com os aditivos, so os mais empregados. Os leos mistos apresentam boa parte das vantagens de lubrificao sob extremapresso dos leos graxos. Quando a temperatura ultrapassa 150C a pelcula lubrificante perde sua efetividade. Por isto so empregados em processos difceis de usinagem, de baixa velocidade, onde ocorre pouca elevao de temperatura e se exige bom acabamento superficial, como em mquinas de roscar, na usinagem de ao doce, lato, bronze, cobre ou alumnio. Os leos mistos no mancham os metais, tem

90 tendncia a formar gomas. Modernos aditivos polares foram aperfeioados para evitar estes inconvenientes, inclusive pelo uso crescente de substncias sintticas, como ster de cido carbnico. 8.3.2.4. leos com aditivos de extrema-presso (EP) Em aplicaes em que as condies de usinagem so particularmente difceis e as foras de corte elevadas, usam-se leos minerais ou leos graxos com aditivos EP. Estes so compostos de enxofre, cloro ou fsforo, que reagem em altas temperaturas (200C a 1000C), formando na zona de corte sulfetos, cloretos ou fosfetos, constituindo uma pelcula anti-solda na face da ferramenta e assim, minimizando a formao do gume postio. Se a quantidade de aditivo for pequena e fortemente ligada quimicamente, os leos no mancham os metais e so denominados de leos inativos. Se houver enxofre livre ou cloro e fsforo em forma ativa, formam-se pelculas EP estveis e resistentes, especialmente teis em aplicaes de alta temperatura e alta presso. Estes leos EP ativos mancham alguns metais. 8.3.2.4.1. leos sulfurados Aditivos na base de enxofre formam camadas sulfetos metlicos que agem como lubrificantes slidos at temperaturas de 700C. Aos doces exigem usualmente um teor mais elevado de enxofre. Aos duros precisam menos enxofre. Operaes difceis, como brochar e roscar so feitas com leo de alto teor de enxofre. leos com baixo teor (menos de 2%) de enxofre so usados para furar, alargar, tornear e fresar. Lato e outras ligas metlicas so enegrecidos por leos de alto teor de enxofre.

8.3.2.4.2. leos clorados Produzem um filme de cloreto de baixa resistncia ao cisalhamento, que reduz o atrito at temperaturas de cerca de 400C. Acima desta temperatura o filme se decompe. So usados especialmente no brochamento.

8.3.2.4.3. leos fosforados Provocam a reduo do atrito, do fator de recalque e do desgaste da ferramenta. Seus efeitos em gral so menos dramticos que os do enxofre e do cloro. 8.3.2.4.4. leos sulfo-clorados Tanto de origem mineral como leos graxos, oferecem caractersticas de EP e anti-soldagem, efetivos sobre uma larga faixa de temperaturas de corte.

91 8.3.3. Gases refrigerantes Tm sido ensaiados em operaes de corte. Tem-se obtido alguns resultados promissores com emprego de uma nvoa de leo com ar comprimido de 600 kPa (6kg/cm2) de presso. 8.3.4. Bissulfeto de molibdnio (Molikote) Pelas suas caractersticas de lubrificante em condies de extrema presso, tem dado excelentes resultados. Basta muitas vezes uma leve pintura da superfcie de sada da ferramenta com pasta de MoS2.

8.4. SELEO DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES PARA A USINAGEM DE METAIS A seleo do meio lubri-refrigerante depende dos objetivos que se quer alcanar: aumento da produo, vida mais longa da ferramenta, arraste de cavacos, melhor acabamento superficial, etc. No tarefa fcil, pois devero ser observadas todas as condies gerais do processo de fabricao envolvendo: Processo de usinagem, variveis de usinagem, material da pea e da ferramenta; Qualidade da usinagem, preciso de forma e de medidas, acabamento superficial; Mquinas-ferramentas usadas: simples, mltipla usinagem; produo individual, em srie, em massa; Armazenagem, limpeza, tratamentos posteriores das peas; Sistemas de recirculao dos meios lubri-refrigerantes: sistemas individuais, mltiplos, centralizados; tipo, tamanho e componentes do sistema de recirculao; aduo dos meios lubri-refrigerantes zona de corte; Anlise econmica: custos de preparao, manipulao, controle, transporte, manejo, armazenagem; benefcios obtidos; Segurana: efeitos sobre a sade, nvoas de leo, risco de incndios, descarte; Condies de fornecimento: apoio tcnico do fornecedor, garantias de fornecimento, etc.

92 8.4.1. Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do processo de usinagem Como regra, em processos de usinagem difcil usam-se baixas velocidades de corte, recomendando-se o uso de fluidos que tenham boas caractersticas de lubrificao. Ao contrrio, em processos de usinagem fcil, usa-se altas velocidades de corte e o fluido deve ter, preponderantemente, qualidades refrigerantes. O quadro a seguir d uma classificao orientativa dos vrios processos de usinagem. Para aos pode-se estabelecer as seguintes regras orientativas: - Para processos de usinagem difcil usam-se leos com aditivos EP. Para processos de usinagem fcil usam-se emulses ou solues. A Tabela 8.2 d uma orientao sobre os fluidos de corte recomendados em distintas operaes de corte e diferentes materiais.
Processo de usinagem Velocidade de corte Alta Fazer roscas Escanhoar engrenagens Gerao por plainamento Furao profunda Cortar com bedame Trabalhos em tornos automticos Furar Gerao por fresamento Fresar Serrar Baixa Alta Dificuldade de usinagem Baixa

Tabela 8.2 - Seleo do fluido de corte para a usinagem.

93
Aos com ndice de usinabilidade > 70% 55 a 75% < 55% S (30:1), O-2, S (30:1), O-2, S (20:1), O-3, O-4 O-4 O-4, O-7 S (30:1) S (30:1) S (30:1) O-1 O-1 O-1 S (20:1) S (15:1) S (10:1) O-4, O-2 O-2, O-3 O-3, O-4 S (15:1) S (10:1), O-2, S (10:1), O-3, O-4, O-2 O-4, O-7 O-4, O-5, O-7 O-2 O-2 O-3 O-4 O-4 O-5 O-4 O-3 O-3 O-5, O-7 O-5, O-7 S (15:1) S (15:1) S (10:1) O-4 O-4 O-5, O-7 O-2, O-4 O-3 O-3 S (EP) (10:1) O-5, O-7 O-5, O-7 O-6 O-6 O-6 O-7 O-7 O-7 O-1 O-4 O-4 Ligas de cobre S (20:1), O-1 S (20:1) O-1 S (15:1) O-1 S (15:1) O-1 S (15:1) O-1 S (10:1) O-1 S (15:1) O-1 S (15:1) O-1 S (15:1) O-1 O-1 Ligas de alumnio S (30:1), O-a O-a S (30:1) S (20:1) O-a S (20:1) O-a S (15:1) O-a S (10:1) O-a S (15:1) O-a S (15:1) O-a S (10:1) O-a O-a

Operao Plainar, tornear e furar Serrar Fresar, mandrilar Alargar Furao profunda Rosquear Brochar (desbaste)

Brochar (acabamento) Brochar (servio pesado) Mquinas automticas Abreviaes: S = emulses (propores indicadas) ou solues; S (EP) = emulses com aditivos de extrema presso; O = leo de corte: 1) mineral puro; 2) com misturas de at 10% de leos graxos animais; 3) idem, at 40%; 4) com adio de enxofre (menos de 1%); 5) idem at 2%; 6) idem, mais de 2% de enxofre; 7) leo sulfurado, com adio de leos graxos; a) leo mineral puro, transparente e inodoro, prprio para alumnio, querosene; querosene com 30% de leo mineral puro. Observao: com magnsio, nunca usar fluidos a base de gua.

Na retificao ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de superaquecimento, endurecimento de certos pontos, camadas macias por recristalizao, trincas, etc. Para evitar estes danos trmicos preciso reduzir a temperatura na zona de retificao, o que se pode obter por refrigerao ou reduo do atrito. Em operaes leves de retificao (por ex. retificao cilndrica, retificao sem centros, retificao plana) emprega-se preponderantemente meios miscveis em gua. Os aditivos usados protegem contra a corroso, reduzem o atrito e o desgaste do rebolo e mantm o mesmo livre de partculas metlicas (evita o empastamento do rebolo). Na retificao com rebolos perfilados (para ranhuras, roscas, engrenagens, etc.), gera-se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Alm disto, h grandes exigncias quanto preciso de formas e de medidas e de qualidade do acabamento superficial. Por isto, usa-se nestes casos, preferencialmente, leos com aditivos redutores do atrito. No superacabamento, para se obter mnima rugosidade superficial, o meio lubri-refrigerante deve reduzir o atrito e o desgaste, alm de arrastar cavacos e detritos da pedra abrasiva. Utilizam-se leos de viscosidade muito baixa com aditivos de alta presso e melhoradores das qualidades lubrificantes.

94 8.4.2. Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do material da pea 8.4.2.1. Ligas de magnsio Quase todas as ligas de magnsio so de corte fcil e permitem altas velocidades de corte, com bom acabamento. O magnsio oxida facilmente, decompondo a gua e gerando calor e hidrognio. Isto leva facilmente auto-ignio. Por isto o magnsio s pode ser usinado a seco ou com leos de baixa viscosidade. Nunca se deve usar gua, emulses ou solues aquosas. 8.4.2.2. Ferro fundido O ferro fundido cinza e o malevel de cavaco curto so usinados geralmente a seco. O grafite dos cavacos de ferro fundido, na presena de leos de corte e de emulses, induz a formao de massas que entopem os filtros e podem emperrar as ferramentas (p.ex. brocas). No alargamento manual de furos o emprego de grafite misturado com sebo, d excelentes resultados. Com ferro fundido esferoidal empregam-se emulses com sucesso. 8.4.2.3. Ligas de alumnio So em geral de fcil usinagem, permitindo o emprego de altas velocidades de corte. O calor gerado, em virtude da boa condutibilidade trmica do alumnio, escoa rapidamente. No caso de alumnio puro ou com percentagens muito baixas de liga, ocorre forte tendncia formao de gumes postios. Altas percentagens de silcio provocam forte desgaste abrasivo das ferramentas. Freqentemente se usina alumnio a seco. No corte refrigerado usam-se de preferncia emulses e, algumas vezes, leos de baixa viscosidade. Para operaes difceis usa-se leos com aditivos EP, os quais devem ter uma formulao que impea a formao de manchas negras nas peas. Em ligas de alumnio com alto teor de zinco no se deve usar solues aquosas, pois estas reagem com o zinco formando hidrognio e amonaco, com srio risco de incndios e exploses. 8.4.2.4. Ligas de cobre Tm usinabilidade muito varivel. O cobre puro, por exemplo, forma cavacos longos, com elevado fator de recalque e pssimo acabamento. Lato, bronze e metais de maior dureza so fceis de usinar, em geral a seco ou usando emulses. Para ligas de cavaco longo usam-se leos de baixa viscosidade com aditivos que melhoram o efeito lubrificante. Cobre puro exige leos mais viscosos. Aditivos EP com enxofre livre produzem manchas nas peas.

95 8.4.2.5. Aos Para aos de usinabilidade normal (aos de cementao, de beneficiamento e de construo) recomenda-se o uso de emulses e solues. Para aos de usinabilidade difcil (aos de cementao e beneficiamento de alta liga, aos Cr de alta liga, aos CrNi, Inox, ao fundido) recomenda-se emulses EP e leos altamente aditivados. Para aos de dificlima usinagem (ao mangans, MnSi, CrMo, aos silcio) necessrio a emprego de leos EP.

8.4.3. Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do material da ferramenta. 8.4.3.1. Ao rpido Permite o uso de qualquer meio lubri-refrigerante. 8.4.3.2. Metal duro Tambm no oferece problema para a maioria dos meios lubri-refrigerantes bem formulados, o problema a sensibilidade aos choques trmicos. Para minimiza-los recomenda-se: Ligar o fluxo refrigerante antes de iniciar a operao de corte; Manter o fluxo refrigerante durante um pequeno espao de tempo depois de concludo o corte; Usar leos de baixas propriedades de transferncia de calor quando no h garantia de fluxo constante de refrigerante. 8.4.3.3. Cermica usualmente empregada a seco. 8.4.3.4. Diamante refrigerado usualmente por solues aquosas.

8.4.4. Seleo do meio lubri-refrigerante em funo do tipo de mquina Muitas mquinas para processos de usinagem especficos, usando ferramentas caras e com exigncias de alto grau de acabamento das peas, necessitam meios lubri-refrigerantes especiais, em geral leos com aditivos EP. Incluise nesta lista brochadeiras, rosqueadeiras, geradores de engrenagens, superacabadoras, etc. Centros de usinagem, que realizam uma grande variedade de processos de usinagem, usando ferramentas de diversos tipos e materiais, com distintas velocidades

96 e dimenses de corte, exigem meios lubri-refrigerantes de ampla gama de aplicaes.

Critrios de pr-seleo a- Refrigerado ou a seco? Seco

Refrigerado

- Materiais de fcil usinagem (ex, ferro fundido - Aos e outros materiais de usinagem normal at cinzento, metais leves, metais a base de cobre), em dificlima processos com pequena solicitao da ferramenta - Em parte na usinagem de metal duro - Processos de usinagem que solicitam muito a ferramenta - Na maioria dos empregos das cermicas de corte - Mquinas automticas - Todos os processos de retificao - Sries grandes b- Meio miscvel ou no na gua? Caracterstica - Usinagem Meio no-miscvel Meio miscvel - Leve a pesada. - Leve a mdia. - Superacabado, retificao de - Retificao em geral perfis e roscas - Velocidade de corte - Baixa a mdia - Alta - Vida da ferramenta - Em geral mais alta - Em geral menor - Acabamento - Em geral melhor - Em geral pior - Compatibilidade com o material - Manchas em ligas de cobre por - No compatvel com magnsio da pea leos EP Compatibilidade com a - Todas - Limitada com metal duro ferramenta - Imprprio para cermica - Compatibilidade com a mquina - Boa - As vezes problemtica - Compatibilidade com o leo de - Boa - Menos boa vazamento - Compatibilidade com o pessoal - Em geral boa com a pele - Mais limpo no uso - Formao de nvoas - Problemas: odor, ataque por bactrias - Compatibilidade com o meio - Pisos e pavilhes recobertos - Boa ambiente com pelculas de leo - Gama de aplicaes - Ampla. leos universais usveis - No cobre todos os processos tambm para lubrificao e e materiais sistemas hidrulicos - Vida - Mais longa - Menor - Efeito de arraste - Pior - Melhor - Resistncia a bactrias - Boa - Menos boa - Proteo contra corroso - Boa - Menos boa - Consumo - Maior - Menor - Inflamabilidade - Sim - No - Custo - Alto - Menor - Custos adicionais (manipulao, - Baixos - Altos preparao, controle, descarte) C Emulses ou solues? Vantagens das solues Vantagens das emulses -Rebolos mais agressivos - Mais eficientes com solicitaes pesadas de corte - Menos riscos de danos trmicos na pea (p. ex. - Melhor proteo contra corroso trincas, pontos duros, camada maci a, marcas de super aquecimento)

97
- Manuteno mais simples - Vida mais longa em uso - Melhor separao de leos de vazamentos - Melhor resistncia a bactrias - Menor consumo de concentrado - Transparncia permite melhor observao do processo de usinagem - Melhor estabilidade de mistura - Preparao mais fcil - Biodegradao mais fcil do descarte - Melhor compatibilidade com tintas e vernizes - Menos agressivos pele dos operadores - Menos tendncia de lavar o filme de lubrificante de guias, mancais e outras partes mveis da mquina

8.5.

FORMA DE APLICAO DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES Os principais aspectos a serem considerados para uma eficiente utilizao volume; presso; velocidade dos jatos; ngulo de impacto; forma e nmero de bocais.

de meios lubri-refrigerantes dizem respeito a sua forma de aplicao, quais sejam:

Em geral basta uma aduo abundante, sob mnima presso, dirigida adequadamente para a regio de corte. importante que o meio lubri-refrigerante seja aplicado antes e no depois do incio do processo de usinagem. No deve haver, tambm, uma interrupo na aduo, por qualquer que seja o motivo. Na retificao A vazo recomendada em mquinas modernas de 3 a 4,5 l/min por milmetro de largura do rebolo. As presses aumentam com a potncia da mquina, indo de 0,15 MPa a 0,6 MPa (Figuras I.1 a I.8). No torneamento O volume de refrigerante deve ser o mais amplo possvel, aplicando-se por cima do gume, sem presso, para evitar que os cavacos mudem a direo do jato e se inunde o local de trabalho (Figura I.8). O volume mnimo recomendvel da ordem de 5 l/min por kW de potncia de corte. O dimetro do tubo de sada do fluido deve ter ao menos da largura da ferramenta, devendo sua boca ser dirigida diretamente sobre o gume e estar situada to prxima quanto possvel do mesmo. Em cortes pesados, alm do jato por cima, convm aplicar outro jato, neste caso com alguma presso, por baixo do gume. No fresamento Aplicar dois jatos laterais dirigidos para a zona de corte (Figura I.8).

98 Na furao e alargamento Aduo interna pelo corpo da ferramenta e/ou externa por tubos e bocais (Figura I.8). No caso da aduo interna se usa presso de at 20 MPa, para ajudar na remoo de cavacos. Jatos de alta velocidade so eficientes, porm exigem bombas de alta presso e provocam o espalhamento do fluido e nvoas, que poluem o meio ambiente. No brochamento Usam-se distribuidores de anel com vrios bocais que permitem jatos orientados para os gumes (Figura I.9).

Figura I.1 -

Aplicao de jato lubrificante na Figura I.2 retificao plana.

Aplicao de jato lubrificante na retificao cilndrica.

Figura I.3 -

Aplicao de jato lubrificante na retificao interna.

Figura I.4 -

Jatos auxiliares para a limpeza do rebolo. a) retificao plana; b) retificao cilndrica.

Figura I.5 -

Jatos tangenciais para evitar Figura I.6 - Interrupo do manto de ar para empastamento do rebolo na permitir o acesso do fluido lubriretificao de materiais macios. refrigerante ao rebolo.

99

Figura I.7 - Forma de aduo do meio lubri-refrigerante na retificao.

Figura I.8 - O meio lubri-refrigerante deve ser aplicado de forma que atinja o mais diretamente o ponto mais quente da ferramenta (gume), sem respingar demasiadamente.

Figura I.9 - Uso de um anel distribuidor de leo de corte numa operao de brochamento, de modo a atingir todos os gumes.

100

FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 4 ed. So Paulo: Edgard Blcher, 1977. 751p. ANSELMO, E. D., et al. Tecnologia da Usinagem dos Materiais. 1 ed. So Paulo: Art Liber, 2000. 244p. STEMMER, C. E. Ferramentas de Corte I e II. Florianpolis: Editora da UFSC, 1989. 295p. KNIG, W. Fertigunsverfahren Band 1. Dsseldorf: VDI-Verlag, 1990. 416p.