ESTUDO DE IMPLEMENTAO DO MTODO SMED E DO MTODO DE TAGUCHI NO PROCESSO DE INJECO DE PLSTICOS

Roberto Jorge Amaral Couto

Dissertao para a obteno de grau de Mestre em Engenharia Mecnica

Jri
Presidente: Prof. Pedro Miguel dos Santos Vilaa da Silva Orientador: Prof. Paulo Miguel Nogueira Peas Vogais: Prof. Elsa Maria Pires Henriques

Setembro de 2008

AGRADECIMENTOS
O primeiro agradecimento tem de ser feito empresa LN Moldes, que me proporcionou durante alguns meses todas as condies para que o estudo em causa alcanasse os objectivos pretendidos. De seguida, o meu agradecimento dirige-se as pessoas cuja colaborao e apoio foram fundamentais para a realizao do trabalho. Como tal, ficam aqui expressos os meus sinceros agradecimentos s seguintes pessoas: Ao Professor Paulo Peas, pela sua gratificante orientao e pela pacincia demonstrada ao longo de todo o projecto. Professora Elsa Henriques, pela co-orientao desta tese, e pelas diversas ajudas que influenciaram o resultado alcanado. Ao Eng. Senra, Diogo, Rui e Jos Lus, pela ajuda e apoio oferecido durante todo o trabalho desenvolvido na LN Moldes. Ao Eng. Nuno Moita que em muito me auxiliou na parte de implementao de Taguchi Aos meus pais e namorada, pela fora que transmitiram durante a realizao desta tese

II

Nome: Mestrado em: Orientador:

Roberto Jorge Amaral Couto Engenharia Mecnica Paulo Miguel Nogueira Peas

Ttulo:

ESTUDO E IMPLEMENTAO DA METODOLOGIA SMED MUDANA DE MOLDES E TAGUCHI REGULAO PARAMTRICA EM MQUINAS DE INJECO DE PLSTICOS

Resumo: Devido globalizao as empresas esto sujeitas a uma enorme presso para reduzir custos produtivos, de modo a aumentar a sua produtividade e assim enfrentarem a forte concorrncia dos pases emergentes. O SMED e Taguchi so ferramentas que visam a reduo de desperdcios associados ao processo produtivo e um aumento da robustez do processo.

A metodologia SMED foi criada e aplicada pela primeira vez nos finais da dcada de cinquenta, e desde ento esta metodologia tem vindo a ser amplamente disseminada em sectores bastante competitivos como o caso da indstria automvel. Desta forma, a eficincia produtiva um factor crtico de sucesso para a empresa. A metodologia SMED uma ferramenta que permite obter vantagens ao nvel da eficincia produtiva, atravs da reduo dos custos de produo. Minimizar o tempo de mudana de molde permite obter duas grandes vantagens, reduzir custos de imobilizao do equipamento e permitir produzir pequenos lotes, eliminando assim os custos associados a stock.

A fase de regulao paramtrica do molde frequentemente longa e executada com uma abordagem do tipo tentativa e erro sem qualquer estratgia estruturada de planeamento de experincias. A robustez paramtrica no assegurada podendo ocorrer resultados diferentes em equipamentos de injeco de plstico diferentes. Podem ser identificadas duas causas pela ocorrncia de no conformidades na regulao paramtrica: consistncia dos parmetros de injeco e caractersticas de engenharia/qualidade do molde. A utilizao do Mtodo Taguchi nesta fase ir permitir um aumento da robustez das peas e uma reduo do tempo de ciclo das mesmas. Com base nos resultados obtidos foram desenvolvidas solues e avaliados os respectivos impactos ao nvel da produtividade.

Palavras-chave: SMED; Taguchi; Produo Magra e gil; Melhoria Contnua; Molde; Mudana rpida de molde;

Name: Master Degree: Supervisor:

Roberto Jorge Amaral Couto Mechanical Engineering Paulo Miguel Nogueira Peas

III

Title:

STUDY OF SMED IMPLEMENTATION METHOD AND TAGUCHI METHOD ON THE PLASTIC INJECTION PROCESS

ABSTRACT
Due to globalization, the companies are facing an enormous pressure to reduce productive costs, in order to increase its productivity and to face the strong competition of the emergent countries. The SMED and Taguchi are tools which its aim is the reduction of wastefulnesss and the increase of the robustness associates to the productive process.

The SMED methodology was created and applied for the first time in the ends of the fifty decade and since then this methodology has come widely to be spread in sufficiently competitive sectors as it is the case of the automobile industry. In such a way, the productive efficiency is a critical success factor for the company. The SMED methodology is a tool that allows companies to get advantages at the level of the productive efficiency, through the reduction of the production costs. Minimizing the setups time, it allows companies to get two great advantages, to reduce costs of equipment immobilization and allows producing small lots, thus eliminating the costs associates the stock.

The mould parametric regulation phase is frequently time-consuming and is run on a trial and error approach without any strategy for design of experiments. Additionally the use of different plastic injection machines can originate different results because the robustness of the parameters setting is not assured. Two main causes responsible for the production of part non-conformities in the mouldtrial phase can be identified. One is related with injection machine parameters settings and the other one is related with mould design and manufacturing. The use of the Taguchi Method in the parametric regulation phase will allow an increase of the robustness of the products and also a diminution of the cycle time. Based on the results, it has been developed solutions and calculated there impacts in the company productivity.

Keywords
SMED; Taguchi; Agile and Lean Manufacture; Quick Mould Change; Mould

IV

NDICE

Agradecimentos.......................................................................................................................................II Resumo..................................................................................................................................................III Abstract..IV ndiceV Listas de Figuras..VI Lista de Tabelas..VII Lista de Quadros 1. INTRODUO .............1 2. ESTADO DE ARTE SOBRE MTODOS E BOAS PRTICAS PARA A MELHORIA DA PRODUTIVIDADE ....2 2.1 PANORAMA MUNDIAL E A REALIDADE DAS PEQUENAS E MDIAS EMPRESAS PORTUGUESAS (PMES)... 2 2.2 METODOLOGIAS PARA A MELHORIA DA PRODUTIVIDADE.....4 2.2.1 EVOLUO DE NOVAS ESTRATGIAS DE PRODUO E ORGANIZAO .5 2.2.2 PRODUO MAGRA (LEAN MANUFACTURING)...6 2.2.3 PRODUO MAGRA VS GIL ....8 2.2.4 METODOLOGIA SMED ...10 2.2.5 MTODO DE TAGUCHI .....12 2.3 A INDUSTRIA DE INJECO DE PLSTICOS .....16 2.3.1 BREVE INTRODUO HISTRICA ....16 2.3.2 O MOLDE PARA INJECO DE PLSTICOS ...20 2.3.3 O PROCESSO DE INJECO ..22 3. PARTE EXPERIMENTAL.......................30 3.1 DESCRIO DO TRABALHO....30 3.2 DESCRIO DA METODOLOGIA ...31 3.3 ZONA ESTUDADA ............33 3.4 DESCRIO DA EMPRESA .34 3.4.1 A EMPRESA ..34 3.4.2 PRODUTO/MERCADO 35 3.4.3 PLANEAMENTO DA PRODUO 35 4 DIAGNSTICO 36 4.1 MUDANA DE MOLDE .............36 4.2 IMPLEMENTAO DO MTODO SMED MUDANA DE MOLDES ..44 4.3 SOLUES DA IMPLEMENTAO DE SMED .45 4.3.1 SOLUO 0 .............45 4.3.2 SOLUO 1 .............46 4.3.3 SOLUO 2 .............48

4.3.4 SOLUO 3 ..54 4.3.5 IMPACTOS E CONCLUSES INERENTES APLICAO DE SMED 56 5 IMPLEMENTAO DO MTODO DE TAGUCHI REGULAO PARAMTRICA .61 5.1 METODOLOGIA ...61 5.2 PEAS INJECTADAS .62 5.3 DEFINIO DA RESPOSTA A UTILIZAR ..63 5.3.1 ESCOLHA DA RESPOSTA A UTILIZAR .63 5.3.2 ESCALA A UTILIZAR ...64 5.3.3 ESCALA DE CONVERSO DO TEMPO DE CICLO ..65 5.4 SELECO DOS PARMETROS DE CONTROLE ..65 5.4.1 CASO DE ESTUDO .65 5.5 ENSAIOS ..67 5.5.1 ENSAIO P1 COM A INSPECO VISUAL E TEMPO DE CICLO COMO RESPOSTA ....67 5.5.2 ENSAIO P2 COM A INSPECO VISUAL E TEMPO DE CICLO COMO RESPOSTA ....74 6 CONCLUSES 80 7 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .....82

ndice Figuras Figura 2.1 A globalizao da economia e a consequente desintegrao vertical 6 Figura 2.2 Motivao para a reduo do tempo de mudana de ferramenta .. 11 Figura 2.3 Metodologia SMED . 11 Figura 2.4 Metodologia fixa para aplicao Taguchi sugerida por um aluno do I.S.T ... 15 Figura 2.5 Balana comercial da industria dos moldes ... 18 Figura 2.6 Evoluo do mercados .. 19 Figura 2.7 Molde para injeco de plsticos . 20 Figura 2.8 Estrutura genrica de um molde para injeco de plsticos ... 21 Figura 2.9 Esquema de uma mquina de injectar de mbolo ou pisto .. 23 Figura 2.10 Esquema de uma mquina de injectar de parafuso .. 23 Figura 2.11 Unidades funcionais de uma mquina de injeco ... 24 Figura 2.12 Visualizao da dosagem, almofada e inicio da 2 presso . 28 Figura 2.13 Tempos de ciclos completos de uma injeco 28 Figura 3 Procedimento seguido para implementao das 3 fases deste projecto . 31 Figura 3.1 Planta do piso de produo da empresa onde se destaca a zona estudada .. 33 Figura 3.2 Zona onde decorreu o estudo .. 34 Figura 4 Esquema do procedimento organizacional utilizado na mudana do molde ... 37 Figura 4.1 Tempos registados na mquina mais pequena . 38 Figura 4.2 Tempos registados na mquina mdia ... 38

VI

Figura 4.3 Tempos registados na mquina grande . 38 Figura 4.4 Mquina a aplicar as metodologias propostas .. 39 Figura 4.5 Posio da mquina relativamente zona de stock dos moldes ... 40 Figura 4.6 Dispositivo de fixao do molde ponte rolante ... 41 Figura 4.7 Haste de extraco . 41 Figura 4.8 Insero da cavilha de segurana na haste .. 41 Figura 4.9 Ligao das mangueiras de aquecimento .. 42 Figura 4.10 Sistema de multi acopladores 50 Figura 4.11 Sistema de elevao magntico da EAS . 51 Figura 4.12 Sistema magntico de fixao do molde .. 52 Figura 4.13 Garra hidrulica da Staubli . 53 Figura 4.14 Sistema de fixao do molde com baioneta 53 Figura 4.15 Grfico com os impactos das solues propostas . 56 Figura 5.1 Pea 1 .. 62 Figura 5.2 Pea 2 .. 62 Figura 5.3 Diagrama de Pareto aplicado aos defeitos apresentados em peas de plstico injectadas em moldes 66 Figura 5.4 Percentagem de contribuio de cada parmetro na qualidade final da pea 70 Figura 5.5 Computao grfica dos efeitos principais, para inspeco visual e tempo de ciclo como resposta na P1, nveis como abcissas e S/N em ordenadas . 72 Figura 5.6 Medio da largura da P2 . 73 Figura 5.7 Medio da altura da P2 73 Figura 5.8 Percentagem da contribuio de cada parmetro na qualidade final da pea 2 . 76 Figura 5.9 Computao grfica dos efeitos principais, para inspeco visual e tempo de ciclo como resposta na P2, nveis como abcissas e S/N em ordenadas.. 78

ndice de Tabelas Tabela 2.1 - Lista cronolgica das publicaes com maior relevncia sobre Produo Magra . 7 Tabela 2.2 Comparao das caractersticas entre produo magra e gil segundo Christopher.9 Tabela 4.1 Listagem dos tempos das vrias operaes da mudana de molde ..45 Tabela 4.2 Implementao da soluo 1 .47 Tabela 4.3 Listagem das aces tomadas para optimizar as operaes internas ...49 Tabela 4.4 Impacto no nmero de peas produzidas comparando com a situao do diagnstico, bem como a reduo de tempo obtido atravs das diferentes solues .57 Tabela 4.5 Pressupostos utilizados para o clculo do tempo necessrio para realizar as mudanas de molde na situao actual e na situao aps SMED ......57 Tabela 4.6 Item utilizados no clculo do custo de produo 60 Tabela 4.7 Lista do custo de aquisio de cada equipamento e nmero de mudanas necessrias para a sua amortizao......60 Tabela 5.1 Escala de avaliao com a correspondente descrio de cada nvel 64

VII

Tabela 5.2 Valores utilizados pela fbrica na produo da P1 68 Tabela 5.3 Listagem dos valores utilizados para o ensaio com a matriz L12 na P1 68 Tabela 5.4 Valores da resposta do ensaio com a matriz L12 na P1 ......69 Tabela 5.5 Resultados da ANOVA aplicados na matriz L12 e P1 ......69 Tabela 5.6 Matriz L9 com a inspeco visual e tempo de ciclo como resposta da P1 ...71 Tabela 5.7 Resposta da matriz L9 com a inspeco visual e tempo de ciclo como resposta na P1 71 Tabela 5.8 Lista de medies efectuadas pea 1 P1 e clculo do desvio padro 73 Tabela 5.9 - Valores utilizados pela fbrica na produo da P2 .74 Tabela 5.10 - Listagem dos valores utilizados para o ensaio com a matriz L12 na P2 ..75 Tabela 5.11 - Valores da resposta do ensaio com a matriz L12 na P2 .75 Tabela 5.12 - Resultados da ANOVA aplicados na matriz L12 e P2 .....76 Tabela 5.13 - Matriz L9 com a inspeco visual e tempo de ciclo como resposta da P2 ..77 Tabela 5.14 - Resposta da matriz L9 com a inspeco visual e tempo de ciclo como resposta na P2. ....77 Tabela 5.15 - Lista de medies efectuadas pea 2 (P2) e clculo do desvio padro 79

ndice de Quadros Quadro 4.1 Lista para verificao prvia mudana do molde ......54 Quadro 4.2 Lista de verificao das peas e equipamentos a utilizar na mudana do molde . 55

VIII

1. INTRODUO

No mundo actual a chave da competitividade entre as empresas, a capacidade de cada uma se adaptar e diferenciar conforme os mercados exigem.

Em alguns sectores industriais, como o da injeco de plsticos, a mudana de moldes representa um ponto crtico na produo, visto que esta fase no constitui nenhuma mais-valia para o produto mas so por outro lado indispensveis na produo do mesmo. Dependendo da quantidade produzida e da variedade das peas, a mudana do molde pode ser decisiva no sucesso ou insucesso da produo.

A empresa onde decorreu este estudo a LN Pls, empresa do Grupo LN Moldes que se dedica rea da injeco de plsticos. Esta empresa enquanto produtora de produtos de plsticos tem uma forte concorrncia, quer a nvel nacional, quer internacional, e para sobreviver neste mundo tem que manter a balana equilibrada entre reduo de custos e a qualidade, ou seja, manter a produtividade.

Seguindo a ideologia da produtividade, a presente tese descreve o mtodo de aplicao da metodologia SMED e Taguchi, na empresa LN Pls.

O captulo 2 pretende enquadrar a presente tese, e realar a importncia das solues de melhoria propostas, sempre com o objectivo de encontrar solues para a melhoria de produtividade. O captulo 3 inicia-se com a descrio do procedimento e metodologia seguida, tendo como objectivo um correcto diagnstico e correcta aplicao dos diferentes mtodos cientficos. O captulo 4 apresenta o diagnstico realizado fase das mudanas de moldes das mquinas de injeco, e a aplicao do SMED. Neste captulo apresentam-se os tempos mdios registados em cada tipo de mquina, bem como os problemas identificados durante o diagnstico. Ainda neste captulo estudamse os impactos das solues obtidas atravs da aplicao do mtodo de SMED.

Aps a aplicao de SMED e anlise do impacto resultante da sua implementao segue-se o captulo 5 que apresenta a aplicao do mtodo robusto de Taguchi regulao paramtrica. A utilizao do mtodo de Taguchi permitir testar a regulao standard actualmente utilizada na fbrica, e deste modo concluir sobre qual o impacto da regulao conseguida atravs da aplicao do mtodo na produtividade e qualidade das peas.

Com a aplicao do mtodo de Taguchi, toda a fase de mudana de molde fica abrangida por mtodos que contribuem para a melhoria da produtividade, ou seja, a fase desde que a mquina interrompe a produo at que a nova pea seja produzida de forma aceitvel, assim aplicou-se SMED para a mudana de ferramenta, e Taguchi para a regulao paramtrica. Finalmente no captulo 6 apresentam-se as concluses gerais do trabalho, bem como algumas propostas para trabalhos futuros.

2. ESTADO DE ARTE SOBRE MTODOS E BOAS PRTICAS PARA A MELHORIA DA PRODUTIVIDADE

Este captulo tem como objectivo descrever a origem do mtodo SMED bem como a sua evoluo. Ser feita uma breve introduo histrica onde ser descrita a evoluo da realidade industrial, bem como o novo paradigma da indstria. Seguidamente ser abordada a origem do mtodo a um nvel global, fazendo o seu enquadramento nas filosofias de gesto. Por fim, ser abordado o desenvolvimento cientfico do mtodo ao nvel de casos de estudo pblicos, bem como os artigos cientficos publicados.

2.1 PANORAMA MUNDIAL

Na era da revoluo industrial, a indstria tinha uma nica preocupao, produzir. Com o afastamento das pessoas do mundo rural e da agricultura, que tinham sido substitudas pelas mquinas, havia uma grande oferta de mo-de-obra barata e disposta a trabalhar. Nesses tempos, havia uma procura generalizada de diversos produtos, e uma fraca oferta. Um caso de sucesso que serve de exemplo o grupo Ford.

Os ltimos 45 anos constituram uma poca de grandes mudanas na gesto e organizao do sistema produtivo das empresas industriais em todo o mundo. Dois grandes grupos de mudanas foram marcantes nesse perodo. O primeiro foi o grande desenvolvimento tecnolgico ocorrido em termos de mquinas, sistemas de informao, automao, robtica, telecomunicaes, entre outros, que tornaram possvel um planeamento e controle mais eficiente das operaes, e

consequentemente, um elevado aumento da produtividade. O segundo est relacionado com as transformaes relativas s novas filosofias, conceitos e mtodos de gesto. Houve um maior enfoque ao nvel dos recursos humanos. O mundo empresarial percebeu que uma forte aposta na qualificao das pessoas, desenvolvendo as suas capacidades e know-how pode constituir-se como um forte elemento diferenciador, na medida em que a empresa torna-se mais rpida e flexvel perante a mudana. Este aspecto associado a uma maior capacidade de inovao traduz-se numa importante vantagem competitiva.

Estes novos conceitos e filosofias so elementos diferenciais, que, bem geridos, podem colocar a empresa em patamares de crescimento e desenvolvimento significativos. Este trabalho visa apresentar algumas dessas transformaes e discutir seus impactos, particularmente em relao forma como o sistema produtivo industrial organizado e gerido. O ano de 1955 marca o incio do desmoronamento do modelo conhecido como produo em massa, na sua forma amadurecida. Os conhecimentos de gesto desenvolvidos por Taylor, Ford e Sloan trouxeram, desde o incio do sculo XX at essa data, avanos sem precedentes produtividade das empresas dos EUA, (Womack et al. 1992) [1]. Alguns dos factores que sustentaram

o modelo da produo em massa foram: produo em grande escala e com lotes de grandes dimenses, com correspondente reduo dos custos unitrios; elevada especializao do trabalho; inexistncia do envolvimento do trabalhador com a qualidade, sugestes ou melhorias das operaes. Os princpios e condies ambientais que haviam sustentado o paradigma da produo em massa, porm, j no eram suficientes para garantir a competitividade das empresas.

Paralelamente ao desenvolvimento dos sistemas de gesto e controle, via computador, na dcada de 1960, no Japo, uma outra forma de gerir as operaes industriais estava em gestao. Sob a liderana de Taichi Ohno, uma empresa do Japo, a Toyota Motor Company, desenvolvia uma forma alternativa produo em massa para gerir o sistema de produo. Segundo Ohno [2] os princpios da produo em massa no se ajustavam difcil situao econmica e ao mercado incipiente do pas naquele momento. Surge, ento, a Produo Magra, com princpios diferentes dos da produo em massa, particularmente em relao gesto dos materiais (matrias-primas, produtos em processo, componentes, conjuntos e produtos acabados) e ao trabalho humano nas fbricas. Alguns alicerces desse novo modo de produo, o Just-in-Time, a autonomizao (automao com um toque humano), a polivalncia dos trabalhadores, o defeito zero, o kaizen, o SMED, a produo em pequenos lotes, entre outros, passaram a ser os elementos do paradigma que se afirmava. A dcada de 1970 possibilitou o seu amadurecimento e, durante os anos de 1980, o Japo, com a adopo parcial ou integral desta nova forma de produo, alcanou ndices de crescimento muito elevados em vrios sectores econmicos, lanando o pas numa poca de prosperidade segundo Rehder, 1992 [3].

Outro trabalho importante desenvolvido a partir da dcada de 1980 a chamada Teoria das Restries de Goldratt et al. 1992 [4]. Segundo essa abordagem, a gesto das empresas deve concentrar-se em definir as metas da organizao e, a partir disto, focar-se sobre a gesto dos recursos com restrio de capacidade (os gargalos) para programar todo o sistema produtivo. Conceptualmente, tal abordagem foi e muito aproveitada na gesto industrial. Tambm porque, em muitos pontos, convergente com os princpios da Produo Magra.

Embora o carcter indito desta filosofia de produo seja questionado, em face da sua proximidade com alguns princpios do fordismo, essa forma de produo constitui-se no actual paradigma dominante em termos de produtividade, qualidade e flexibilidade das operaes industriais. No entanto, mais recentemente, sinais provenientes de experincias de gesto e organizao do trabalho noutras empresas do mostras da necessidade de actualizao ou alterao de alguns princpios do modelo da Produo Magra, para que este responda mais adequadamente s transformaes tecnolgicas, sociais, econmicas e ambientais ocorridas, particularmente na ltima dcada.

Actualmente, as empresas mais competitivas tm adoptado muitas filosofias de gesto que lhes permitem oferecer ao mercado produtos competitivos e num espao de tempo bastante diminuto. Muitas destas filosofias de gesto foram criadas e implementadas h quatro dcadas, porm tm

sofrido alteraes e melhorias constantes. Cada filosofia de gesto contempla um elevado nmero de ferramentas e mtodos que tm como objectivo atingir os fins a que se propem. No entanto, continua a no existir uma corrente dominante sobre quais as filosofias e quais as ferramentas.

Perante esta situao, cada vez mais as unidades produtivas tm de se adaptar no sentido de ser os mais geis e versteis possveis. do mbito deste trabalho, o desenvolvimento de mtodos que visam permitir s empresas desenvolver programas que diminuam os seus custos produtivos e tornem possvel uma maior flexibilidade na sua produo. Esta maior flexibilidade do sistema produtivo fundamental para as empresas, uma vez que precisam de colocar novos produtos no mercado, tendo sempre em mente o mais baixo custo de produo dos mesmos.

2.2 METODOLOGIAS PARA A MELHORIA DA PRODUTIVIDADE A histria da organizao e da gesto empresariais mostra de uma forma clara que as empresas tm sempre procedido a mudanas organizacionais de forma a responderem mais adequadamente s tendncias e solicitaes dos mercados, e a satisfazerem um conjunto cada vez mais exigente de requisitos [5].

A funo produo, entendida como o conjunto de actividades que levam transformao de um bem em outro com maior utilidade, acompanha o homem desde sua origem. Quando polia a pedra com a finalidade de a transformar num utenslio mais eficaz, o homem pr-histrico executava uma actividade de produo.

O mundo actual to competitivo que no deixa uma margem suficiente s empresas para descurarem a utilizao de metodologias organizacionais.

H alguns anos atrs, mtodos organizacionais no tinham lugar nas estratgias das empresas, pois a necessidade no era suficiente. Ao recuar um pouco no tempo verifica-se que mtodos como o instinto e experincia de cada empresrio era suficiente para vingar, pois a margem de erro nesta altura era muito maior do que hoje em dia. Na actualidade esta margem encontra-se cada vez mais reduzida, e por isso no basta instinto e coragem para obter bons resultados, pois o mundo competitivo dos dias de hoje no permite s empresas errar demasiado.

No presente trabalho, metodologias sero implementadas, exactamente com o objectivo de melhoria de produtividade no contexto de produo magra e gil.

Nos sub captulos seguintes ser realizada uma introduo aos conceitos de produo magra e gil, bem como uma explicao das metodologias a implementar neste caso de estudo.

2.2.1 EVOLUO DE NOVAS ESTRATGIAS DE PRODUO E ORGANIZAO

As questes organizacionais nunca foram objecto de tanta divulgao e tanta especulao como nos nossos dias. Se, no perodo posterior II Guerra Mundial, a competitividade empresarial assentava em factores de produo fundamentalmente de natureza tangvel, na ltima dcada do sculo, em resultado de uma continuada profuso de tecnologias por todos os sectores da actividade econmica, os principais factores diferenciadores so essencialmente intangveis, passando cada vez mais por questes organizacionais e de coordenao entre as entidades envolvidas em complexos processos de cooperao.

As ltimas trs ou quatro dcadas foram particularmente profcuas no aparecimento de novas estratgias de produo e organizao. Na origem destas novas lgicas produtivas e organizacionais esto as limitaes de um quadro-tipo dominado pela doutrina da administrao cientfica do trabalho (Frederick Taylor http://pt.wikipedia.org/wiki/Frederick_Taylor) e da estrutura organizacional (Henri Fayol e Max Weber), implementado em larga escala na primeira metade do sculo, com a preocupao nica de se conseguir uma cada vez maior eficincia produtiva.

A segunda metade do sculo transmite-nos uma ideia clara de mudana, em que a nova lgica dominante a competio e o desenvolvimento econmico das naes industrializadas. De uma poca, a dos anos 50/60, em que o nfase da competitividade se centrava nos custos de produo, passou-se para uma fase em que a saturao do mercado conduziu a uma inflexo para as questes de marketing e, posteriormente, para factores tais como a qualidade e a fiabilidade dos produtos. A dcada de 90 assistiu a uma nova mudana, de acordo com a qual a vantagem competitiva marcada pela ideia-chave de resposta rpida s solicitaes do mercado (time to market). Assim, emergiram novos conceitos, tais como: lean production (produo magra), e agile manufacturing (produo gil) por Jagdev e Browne em 1998.

Para se manterem competitivas, as empresas tendem a evoluir progressivamente para formas de organizao mais globais, com uma especial preocupao no que respeita maior variabilidade da procura, proliferao de novas tecnologias (que permitem reduzir substancialmente os tempos de desenvolvimento e produo de novos produtos, cada vez mais complexos), s novas exigncias no tempo de resposta s solicitaes dos clientes e ao aumento substancial da qualidade.

A continuada proliferao de tecnologias de informao em todos os sectores de actividade econmica permitiu a transio de uma competitividade centrada em factores de natureza tangvel para uma competitividade em que a nfase colocada nas questes organizacionais e de coordenao e cooperao.

Este quadro geral conduziu naturalmente a novos paradigmas organizacionais, caracterizados por uma maior concentrao das empresas nas suas competncias e actividades principais e pelo

estabelecimento de redes de cooperao com entidades externas, desde fornecedores a clientes, em que as actividades de coordenao e colaborao assumem naturalmente uma enorme importncia, conduzindo consequentemente a desafios de grande complexidade.

Figura 2.1 A globalizao da economia e a consequente desintegrao vertical. Esta tendncia de desintegrao vertical, ou de desagregao, de competncias, visando uma maior adaptao a um mercado cada vez maior e simultaneamente mais disperso, tem sido objecto de alargada investigao nas ltimas duas dcadas. A figura 2.1 ilustra a tendncia de desagregao vertical, como consequncia da globalizao da economia e da emergncia de novas formas de organizao. A teoria econmica neoliberal prefere, por isso, a cooperao competio, quer entre empresas, quer, a um nvel mais alargado, entre naes, considerando essa opo mais vantajosa e mais promissora em qualquer cenrio econmico (Pontrandolfo e Okogbaa, 1999) [5].

2.2.2 PRODUO MAGRA (LEAN MANUFACTURING)

O conceito de produo magra tem origem japonesa, e foi idealizada como objectivo de realizar produo em massa na T.M.C (Toyota Motor Company). De uma forma simples e rpida, numa frase explica-se o conceito de produo magra: Todas as aces que no acrescentem valor ao processo so consideradas como desperdcio, e por isso devem ser reduzidas ou at mesmo eliminadas.

Em 1937 a Toyota faz a sua entrada no mercado com a empresa T.M.C, produzindo para o exrcito japons. A T.M.C era uma fbrica artesanal e centrava-se na produo de mquinas txteis [6].

No final da 2 Guerra mundial a T.M.C entra em colapso devido greve dos trabalhadores, o que leva demisso do administrador Kiichiro Toyoda e passagem da gesto dos destinos da empresa ao sobrinho, o Eng. Eiiji Toyoda [6]. Passados 13 anos a Toyota tinha produzido 2685 automveis, enquanto a Ford produzia 7000 por dia. Por esta razo o Eng. Eiiji Toyoda desloca-se para a Ford numa visita de 3 meses, com o intuito

de levar de l os conceitos de produo em massa. Desta forma o Eng. Eiiji Toyoda e o seu chefe de produo, inspirados pela filosofia de Henry Ford, levaram os conceitos de produo mais alm e comearam a eliminar os desperdcios existentes na produo em massa da Ford, criando assim o conceito de produo magra.

Com aplicao desta filosofia na produo automvel da T.M.C. verificou-se o fenmeno inverso, os Norte Americanos ao verificarem que tinham sido ultrapassados pela capacidade de resposta da indstria japonesa, interrogaram sem saber que factores levaram a esse acontecimento e ento eles prprios foram estudar os mtodos japoneses encontrando uma filosofia assente em minimizar ou eliminar todos os processos que no acrescentassem valor ao produto, um processo sistemtico de perseguio ao desperdcio.

Na tabela a seguir possvel verificar os quais os acontecimentos que levaram ao aparecimento do conceito de produo magra.

Ano
1959 1977 1978 1978 1981 1981 1982 1983 1983 1983 1984 1984 1986 1990 1991 1996 1998 1998 1999 2004 2004

Publicao
Maxcy e Silberston usam horas de trabalho por veculo para comparar nveis de produtividade Sugimore publica o primeiro artigo sobre o TPS, intitulado Toyota Production System and Kanban System: Materialization of Just-in-Time and Respect-for-Human System Ohno publica Toyota Production System Jones e Prais analisam as diferenas de produtividade nas linhas de montagem Plant size and productivity in the motor industry: some international comparisons Monden publica uma serie de artigos sobre TPS em Industrial Engineering Shingo publica A study of the Toyota Production Schonberger publica Japanese Manufacturing Techniques Abernathy publica The competitive status of U.S. Auto Industry e discute a diferena entre Estados Unidos-Japo Abernathy publica Industrial Renaissance onde mostra e compara produtividades internacionais Monden publica The Toyota Production System Hall publica Zero inventories Altshuler publica The future of the Automobile Krafcik apresenta o International Motor Vehicle Program (IMVP),que levou concepo do termo Produo Magra Womack publica The machine that Change the World e apresenta os resultados do primeiro estudo global de uma linha de montagem Clark e Fujimoto publicam Product development Performance Womack e Jones publicam Lean Thinking Cusumano e Nobeoka publicam Thinking behond lean Kochan publica After Lean Production Fujimoto publica The evoluation of a Manufacture System at Toyota Liker publica The Toyota Way Holweg e Pil apresentam os resultados combinados de trs fases de estudo sobre linhas de montagem The Second Century

Tabela 2.1 - Lista cronolgica das publicaes com maior relevncia sobre Produo Magra

2.2.3 PRODUO MAGRA VS GIL

Numa economia global, apoiada por tecnologias de informao e comunicao avanadas, competir escala mundial significa satisfazer clientes cada vez mais exigentes e em mercados cada vez mais fragmentados. So estes mercados que exigem respostas inovadoras por parte dos sistemas de produo. A massificao da personalizao dos produtos (mass customisation), a reduo dos prazos de entrega, a reduo do ciclo de vida, a entrega pontual, a qualidade e o preo tornam-se assim factores essenciais de sobrevivncia e de sucesso das empresas.

Ao longo dos anos, a base dos processos de fabrico progrediu desde um ambiente artesanal, atravs da produo em massa, at denominada produo magra (lean) e flexvel, e presentemente continua a sua evoluo a um ritmo crescente, dando origem ao que j um novo paradigma organizacional: a empresa gil.

A expresso agile manufacturing teve a sua origem nos Estados Unidos e resultou de um estudo efectuado por uma equipa de investigao envolvendo empresas industriais, agncias

governamentais e organismos pblicos, acerca da competitividade das empresas americanas num mercado global (Nagel e Dove, 1991). Uma das concluses deste estudo foi que a melhoria do desempenho dos sistemas de produo em srie no traria competitividade para as empresas a operarem num mercado global. Em vez disso, seria necessrio adoptar e estimular novas formas de trabalho, nomeadamente atravs de empresas geis. Segundo o mesmo relatrio, a agilidade requer a integrao de vrios factores: tecnologias flexveis de produo; uma fora de trabalho competente; conhecimento; e estruturas organizacionais de gesto que promovam e estimulem iniciativas cooperativas entre as empresas (Jagdev e Browne, 1998). Um aspecto igualmente importante do agile manufacturing a capacidade para desenvolver relaes estratgicas entre clientes e fornecedores [5]. Ser gil significa literalmente mover-se com facilidade. Aplicado a uma organizao produtiva, ser gil responder rapidamente aos requisitos de um mercado em constante mudana.

A empresa, para ser gil num contexto global, tem de ter a capacidade de introduzir rapidamente no mercado produtos inovadores; e igualmente de ser capaz de dar uma resposta rpida ao mercado e aos clientes, quanto a novos produtos; alm disso, deve operar com um sistema produtivo reconfigurvel e continuamente em mudana para se adaptar prpria dinmica do mercado. A empresa gil, como novo paradigma organizacional, baseia-se em trs caractersticas fundamentais: a dinmica de mudana, a resposta rpida e a noo de qualidade total (Warnecke, 1993).

Uma empresa gil encontra-se necessariamente em constante mudana, nunca atingindo um estado estvel, e adaptando-se constantemente a um conjunto de circunstncias imprevisveis. A capacidade para responder rapidamente apenas pode ser conseguida atravs de processos de cooperao internos e externos prpria empresa. A cooperao pressupe um elevado grau de confiana entre parceiros, e uma partilha igualmente segura do conhecimento e da informao. Por ltimo, a qualidade no pode ser unicamente uma caracterstica do produto em si, deve antes ser estendida a todo o relacionamento existente entre o cliente e o fornecedor.

Basicamente, a agilidade enfatiza a ideia de adequao a mercados volteis e instveis, isto , a mercados em constante mudana. Por seu lado, o conceito de lean enfatiza a ideia de estabilidade e previsibilidade. Apesar de apresentarem conceitos distintos, os autores defendem a sua integrao/fuso na aplicao a cadeias logsticas complexas.

Christopher et al. (1999), com base num programa de investigao sobre agilidade e o seu nvel de implementao em empresas europeias, caracterizaram a agilidade por confrontao directa com as ideias subjacentes a ambientes lean. A tabela 2.2 apresenta, em termos comparativos e resumidamente, as principais caractersticas identificadas.

Tabela 2.2 Comparao das caractersticas entre produo magra e gil segundo Christopher

De certa forma so conceitos diferentes, mas que devem ser aplicados em conjunto, para obteno de melhores resultados na produo. Nos sub captulos seguintes realiza-se a apresentao dos mtodos propostos para implementao, tendo por base a produo magra e gil.

2.2.4 METODOLOGIA SMED

Neste sub captulo apresentada uma metodologia que tem por base os conceitos acima descritos. Tal como referido nos objectivos deste trabalho, o alvo de estudo a mudana de molde, pois responsvel pelos tempos no produtivos e desperdcio. Desta forma decidiu-se aplicar o mtodo SMED.

As tcnicas de mudana rpida de ferramenta, vulgarmente designadas por quick changeover, tm vindo a ser desenvolvidas e aplicadas na generalidade das organizaes industriais para dar resposta s presses do mercado (reduo de quantidades de fabrico, de stocks, tempos e custos entre outras, etc.). Dentro destas, a mais popular a tcnica SMED (single minute exchange of die). Estas tcnicas so desenvolvidas sempre com o intuito de melhorar as condies dos setups realizados, e com isto criar uma poltica de reduo de custos seja ela imediata ou a mdio/longo prazo.

Nesta ordem de ideias, de seguida realizada uma breve introduo histrica ao mtodo e sua aplicabilidade bem como ao seu mtodo de funcionamento.

No relato da criao do SMED, Shingo distingue trs etapas para o desenvolvimento da metodologia que foi concebida ao longo de 19 anos [7].

A primeira etapa ocorreu na planta da Mazda Toyo Kogyo em 1950, na cidade de Hiroshima. Ao analisar as actividades de troca de matrizes de uma prensa, Shingo identificou e classificou como setup interno o conjunto de actividades realizadas com a mquina parada, e setup externo como o conjunto de operaes realizadas com mquina em funcionamento.

A segunda etapa foi no estaleiro da Mitsubishi Heavy Industries, em Hiroshima em 1957, na qual foi realizada a duplicao de ferramentas para que o setup fosse feito separadamente, originando um aumento de 40% na produo.

Por fim, a terceira e ltima etapa ocorreu em 1969 na Toyota Motors Company, em que cada operao de setup de uma prensa de 1.000 toneladas exigia quatro horas de trabalho, enquanto que uma prensa similar na Volkswagen exigia apenas duas horas. Numa primeira fase do seu trabalho de consultoria, Shingo conseguiu uma reduo desse tempo para 90 minutos. Aps exigncia da directoria da Toyota, aplicaram-se mais esforos na reduo do tempo, originando o conceito de converso de setup interno em setup externo, isto , a transferncia de algumas actividades com a mquina parada para a altura em que esta estivesse em funcionamento. Dessa forma, houve uma considervel reduo do tempo da mquina parada para apenas trs minutos. Assim, Shingo criou sua metodologia, que na verso em ingls recebeu a sigla SMED, iniciais de single-minute exchange of die [7].

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Actualmente a metodologia SMED pode ser implementada por empresas de produo em srie, onde existam operaes de mudanas de ferramentas.

Numa poca em que imperava o conceito de lote econmico, no era difcil apresentar argumentos para a reduo da quantidade e tempos de setup (Figura 2.2).

Figura 2.2 Motivaes para a reduo do tempo de mudana de ferramenta [8]

Shingo (1996) [9] afirma que o mtodo just in time, que est na essncia do Sistema Toyota de Produo, no teria sido desenvolvido, se o sistema da Mudana rpida de ferramentas no existisse. Para ele, o setup pelo mtodo SMED abrange inicialmente um mbito estratgico e, posteriormente, que h o desenvolvimento e a aplicao dos conceitos, com o intuito de implantar a ferramenta e suas tcnicas de apoio (Figura 2.3).

Figura 2.3 Metodologia SMED

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A metodologia proposta por Shingo SMED baseia-se, assumindo de incio que as actividades de setup interno (mquina parada) e externo (mquina em operao) no esto separadas, ou seja, analisa-se a operao actual de setup, com a participao dos operadores e tcnicos envolvidos. Com isto, tem-se o objectivo de separar todas as actividades dentro da classificao descrita. Feita esta anlise, a prxima etapa a converso de elementos previamente considerados parte do setup interno em setup externo, seguido da eliminao do maior nmero possvel de ajustes. Para finalizar, cada operao elementar interna e externa melhorada pois, uma vez dominado o mtodo, deve-se melhorar a tcnica de implantao. A adopo das seguintes melhorias tambm se mostra extremamente eficiente na realizao da reduo de setup atravs da MRF: utilizao de gabaritos intermedirios e dispositivos funcionais de fixao, trabalho em operaes paralelas (ganho de eficincia com trabalho em simultneo), padronizao de funes, eliminao de ajustes (dispensando a experincia do operador que executa os trabalhos) e a mecanizao/motorizao das actividades (Shingo, 1996) [9].

De uma forma mais simples a metodologia SMED baseia-se em 6 tarefas [8] elementares para reduo do tempo de setup:

1. Identificar e separar as actividades de setup internas e externas envolvidas no processo de mudana e ajuste de ferramenta, ver a figura 2;

2. Converter as actividades de setup internas em externas sempre que possvel, de modo a minimizar o tempo de mudana;

3. Eliminar a necessidade de ajustes atravs da uniformizao de processos, ferramentas e procedimentos;

4. Melhorar as operaes manuais atravs da formao e treino. Procurando envolver as pessoas, tirando partido das suas ideias e sugestes (ie, incentivando e premiando a criatividade e a participao) possvel alcanar ganhos significativos sem avultados investimentos;

5. Melhorar (atravs de alteraes ou reconfigurao) o equipamento;

6. Criar um grfico de melhorias para acompanhar os resultados.

Ao atingir tais objectivos, consegue-se minimizar o stock e flexibilizar a produo a ponto de permitir ajustes de acordo com alteraes da procura, fazendo com que seja possvel a produo em pequenos lotes.

Como cada empresa um caso, a metodologia SMED pode seguir diferentes caminhos do que a acima descrito, dependendo das necessidades da aplicao em questo.

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Mais frente nos captulos experimentais ser explicado a metodologia de aplicao deste mtodo empresa que ser caso de estudo.

2.2.5 MTODO DE TAGUCHI

Neste sub captulo realiza-se a explicao do mtodo de Taguchi, bem como a sua evoluo histrica. Este mtodo pode ser tambm responsvel por eventuais melhorias na produtividade, sendo por isso essencial o estudo da sua aplicabilidade.

Acima falou-se de conceitos como produo magra e produo gil, e referiu-se o SMED como mtodo para aplicao destes conceitos no que diz respeito mudana rpida de ferramentas. O mtodo de taguchi vem exactamente completar o estudo de melhoria de produtividade baseada na produo magra e gil, pois actua numa fase do processo em que o SMED no tem efeito, que na regulao dos parmetros de produo, a operao que antecede a produo da primeira pea aceitvel. Por esta razo aplicao deste mtodo importante quando se fala em melhoria de produtividade.

Desta forma realiza-se uma introduo histrica ao mtodo, e uma breve explicao do seu funcionamento, pelo que a sua aplicabilidade neste caso de estudo ir ser explicada mais frente nos captulos experimentais.

Um mtodo de desenho de experincias um teste ou uma srie de testes em que so realizadas alteraes deliberadas nas variveis de entrada de um processo ou de um sistema de modo a que se possa observar e identificar as razes para as alteraes nas variveis de sada ou respostas [10]. O mtodo Taguchi um mtodo de desenho de experincias de factoriais fraccionados, ou seja, somente executada uma fraco do nmero total de combinaes das variveis de entrada [11]. Para isso o Dr. Genichi Taguchi props a utilizao de matrizes compostas por vectores ortogonais para definir os testes a serem realizados.

Neste captulo apresenta -se uma breve introduo histrica de como e porque que o mtodo surgiu, como se desenvolveu e qual a sua importncia actual. De seguida explicado qual a abordagem seguida, os resultados que este mtodo permite extrair e quais as variaes de anlise permitidas.

Desde 1940, que foram introduzidos diversos conceitos estatsticos, que tm sido teis engenharia no campo da melhoria da qualidade. Um dos principais intervenientes neste processo foi o Dr. Genichi Taguchi que criou um mtodo conhecido mundialmente como Mtodo Taguchi. Aps a 2 Guerra Mundial, as foras aliadas concluram que a qualidade dos telefones japoneses era muito pobre e insuficiente para os propsitos pretendidos na altura. Para melhorar o sistema, os aliados

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propuseram aos Japoneses a criao de um centro de investigao semelhante aos Laboratrios Bell nos Estados Unidos. Fundou-se assim a ELC (Electrical Communication Laboratories) com o Dr. Taguchi como responsvel da produo e da qualidade. Ele constatou que existiam muitos recursos despendidos na engenharia de experincias e na fase de testes. Mas muito pouco nfase era colocada na sistematizao e melhoria dessas fases.

O Dr. Taguchi comeou a desenvolver novos mtodos para optimizao dos processos de engenharia de experincias. A maior contribuio do mtodo que criou, reside no s na formulao matemtica dos desenhos de experincias, mas principalmente na filosofia de qualidade que acompanha o mtodo. A sua abordagem mais do que um mtodo de desenho de experincias, um conceito que produz uma disciplina original e poderosa na melhoria de qualidade completamente diferente das prticas tradicionais. Desde ento muitos fabricantes Japoneses passaram a utilizar os seus mtodos para melhorar a qualidade do produto e processo com grande sucesso. Apesar de no ocidente o mtodo dar alguma controvrsia no que respeita sua origem e tambm s prprias consideraes matemticas, este conseguiu transformar significativamente a engenharia de qualidade nos EUA.

Este mtodo consiste em desenhar e parametrizar a qualidade dum produto ou processo com base no planeamento de experincias, enquanto as outras prticas coincidem apenas a inspeco final do produto/processo. O prprio Taguchi classificou o mtodo de: Off -line quality control, pois a sua aplicao realizada recorrendo a uma pequena amostra proveniente duma fase experimental, que tem nveis de qualidade com uma varincia elevada quando comparada com as peas obtidas j em linha de produo (on-line quality control). A qualidade ideal seria, no limite, obtida fazendo com que todas as combinaes possveis de regulao do processo fossem testadas e analisadas. No entanto, isso iria implicar longos tempos de preparao e obviamente custos insuportveis [12].

A metodologia compreende assim 3 passos:

1. Desenho de sistema 2. Desenho paramtrico 3. Desenho toleranciado

1 - Neste passo procede-se a seleco dos processos de fabrico com base em tecnologia j existente e custos, como por exemplo controlo automtico, custos de produo ou de produtividade;

2 - Neste passo decide-se qual a condio de operao ptima para cada componente do processo e o material ideal a adquirir. O principal objectivo de desenho paramtrico a reduo da variao de qualidade, para aumentar a capacidade do processo, minimizando a influncia do rudo. Desenhos de experincias so muitos usados neste passo;

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3 - Neste desenho so analisadas as tolerncias do processo bem como as fontes de variao de qualidade. Se as tolerncias obtidas no desenho paramtrico no forem suficientes, medidas econmicas podero ser tomadas com a finalidade de remover as fontes de variao. Desenhos de experincias so tambm muito usados neste passo.

Taguchi no define uma metodologia fixa para aplicao deste mtodo, mas existem casos de estudo em que so sugeridas metodologias fixas. Por exemplo, de seguida apresenta-se uma metodologia fixa sugerida por um aluno do I.S.T (Instituto Superior Tcnico) (figura 2.4).

Figura 2.4 Metodologia fixa para aplicao de Taguchi sugerida por um aluno do I.S.T

Este mtodo tem-se demonstrado ao longo dos anos muito eficaz, e isto comprova-se com o nmero de aplicaes prticas que existem.

O mtodo Taguchi surgiu na dcada de quarenta do sculo passado com o objectivo de melhorar a qualidade dos telefones Japoneses, reduzindo os custos na engenharia de experincias e na fase de testes. Desde ento foi aplicado a muitas outras reas. Desde a medicina [13], engenharia de materiais [14][15], processos de fabrico [16][17] havendo mesmo referncias de ter sido aplicado com sucesso em marketing [18].

Dentro da rea da medicina, Buruk A. Kondur et al. [13], aplicou o mtodo Taguchi na optimizao do processo de hemodilise. Na rea de engenharia de materiais Mason e Prevy [15] aplicam o mtodo de uma forma iterativa na melhoria das propriedades de um ao sujeito a tratamento trmico. Ibrahim Trkmen et al. [14] na melhoria do comportamento mecnico de beto de alta resistncia. Mas onde surge uma maior investigao na aplicao do mtodo na rea de processos de fabrico. normal que tal se verifique, pois normalmente a eficincia desses processos o resultado de uma boa combinao dos parmetros nele envolvidos. Assim Muzammil et al. [17] utiliza o mtodo robusto

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de Taguchi na optimizao da fundio de uma engrenagem. Hwan Lee e Heon Lee [16] optimizaram os parmetros de corte de forma a minimizar a rebarba numa operao de fresagem de topo. Gros e Kurekov [19] utilizam o mtodo para optimizar o posicionamento de uma mquina de corte por plasma com trs tochas. Nalbant et al. [20] aplicaram o mtodo Taguchi na optimizao dos parmetros de corte numa operao de torneamento, Zhang et al. [21] para minorar a rugosidade superficial aps uma operao de fresagem de topo e Kopac e Krajnik [22] para a optimizao de uma operao de fresagem lateral, Raghunath e Pandey [23] aplicam o mtodo no processo de sinterizao para a melhoria da preciso de peas obtidas e Chen e Huang [24] na optimizao do processo de fabrico trefilagem.

Assim, e tendo em conta que at agora o mtodo j foi aplicado em vrias reas com sucesso de esperar que continuem a ser desenvolvidos mais estudos que utilizem este mtodo na optimizao ou em estudos de influncia na indstria, na medicina e at em reas menos provveis como a de marketing em que j existem registos de ter sido aplicado com sucesso [18].

2.3 A INDUSTRIA DE INJECO DE PLSTICOS

Todos os mtodos e tcnicas descritas no captulo 2, sero aplicadas na prtica numa empresa de injeco de plsticos, por isso realiza-se neste captulo uma breve introduo histrica a este sector industrial, bem como a apresentao de conceitos tericos que permitam de uma forma geral a melhor compreenso deste gnero de indstria. Aqui sero explicados conceitos como, o molde para injeco de plsticos, que tipos de mquinas existem, e finalmente o ciclo de moldao de uma pea plstica.

2.3.1 BREVE INTRODUO HISTRICA

Um dos mtodos mais comuns de processamento de plsticos a injeco em moldes. Hoje em dia cada casa, cada automvel, cada escritrio, cada fbrica contm uma quantidade enorme de diferentes tipos de artigos produzidos por injeco em moldes para plsticos. As mquinas de injeco de plsticos em moldes originais foram baseadas na tcnica de fundio por injeco de metais. A primeira mquina conhecida foi patenteada nos Estados Unidos da Amrica em 1872 [25], especificamente para o uso com celulide. Esta era uma inveno importante mas provavelmente precoce pois nos anos seguintes poucos desenvolvimentos foram relatados nesta rea. Em meados da dcada de 20 a Alemanha mostra interesse nesta rea, apresentando as suas primeiras mquinas de injeco. Estas mquinas eram muito simples, onde o controlo dimensional era de facto um grande obstculo. A grande caracterstica destas mquinas era que o seu accionamento era manual, ou seja, existia uma alavanca accionada manualmente que fazia o fecho das placas. Nesta altura as presses de injeco no eram de todo elevadas. Neste mesmo sculo devido ao aumento das presses competitivas apareceu o accionamento pneumtico do molde, que na altura significava um enorme passo pois deixava cada vez mais de depender da fora bruta.

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Uma grande evoluo nas mquinas de injeco apenas aconteceu no final dos anos 30 quando se implementou sistemas hidrulicos de accionamento, isto aconteceram por comear a ficar disponvel alguma quantidade de matria-prima. Embora no final dos anos 30 j haver mquinas accionadas hidraulicamente, as mquinas continuavam-se a basear na teoria da fundio de metais, e apenas nos anos 50 foram criadas uma nova gama de mquinas criadas pensando em todas as particularidades dos plsticos.

As mquinas actuais tm o mesmo projecto bsico embora naturalmente os sistemas de controlo sejam muito mais sofisticados nos dias de hoje.

Em Portugal a Indstria de Moldes para matrias plsticas teve o seu incio em 1943, na Marinha Grande, numa pequena empresa de moldes para vidro, por iniciativa de Anbal H. Abrantes mas sem a concordncia do scio e irmo Aires Roque, que por isso vendeu a sua posio na empresa, continuando a sua actividade na indstria vidreira. Dois anos mais tarde, Abrantes produziu o primeiro molde de injeco para plstico.

Neste seguimento, comearam a estabelecer-se outras empresas produtoras de moldes para plsticos, nas cidades da Marinha Grande e Oliveira de Azemis, outro centro tradicional da indstria de vidro. A indstria desenvolveu-se com a importao de tecnologia estrangeira e, em 1955, iniciouse a exportao com a venda dos primeiros moldes Gr-Bretanha. Em 1980, a indstria j exportava para mais de 50 pases e s na rea da Marinha Grande existiam 54 empresas em laborao, empregando cerca de 2000 pessoas.

Actualmente, o sector de moldes em Portugal possui cerca de 250 empresas com a dimenso tpica de PME's (Pequenas e Mdias Empresas), situadas na sua maioria na Marinha Grande e em Oliveira de Azemis, empregando cerca de 7500 [26] pessoas. Actualmente, as empresas portuguesas de moldes encontram-se na vanguarda da utilizao de mquinas-ferramentas de preciso inovadoras, controladas informaticamente, sendo vulgar a utilizao de sistemas CAD/CAM/CAE na concepo e fabrico de moldes. Conceitos como Engenharia Simultnea ou Concorrente e Qualidade Total, por exemplo, so conceitos que se comeam a generalizar em algumas empresas do sector.

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Figura 2.5 Balana Comercial da indstria dos moldes [26]

Apesar de ser uma economia relativamente pequena, Portugal encontra-se entre os maiores fabricantes mundiais de moldes, exportando cerca de 90% da sua produo.

Da observao da evoluo dos mercados utilizadores de moldes fabricados em Portugal (Figura 2.5) possvel verificar o largo nmero de sectores que utiliza moldes para o fabrico de componentes em sries de espectro cada vez mais largo, assim como a dinmica elevada dos mercados que exige uma capacidade permanente de encarar novos desafios. Vrios autores referem que os fabricantes de moldes so hoje em dia confrontados com crescentes presses competitivas exercidas pelos clientes, no sentido da reduo dos prazos de entrega e da agilizao da cadeia produtiva, de forma a lidar eficazmente com a introduo de alteraes do produto durante o projecto e execuo do molde.

Assim, e com o aparecimento nos ltimos anos de novos concorrentes com preos muito mais competitivos que a indstria nacional, com o resultado da perda da maioria dos moldes menos exigentes a nvel tecnolgico, no futuro a indstria dos moldes portuguesa ter de realizar uma 6 actualizao permanente das tecnologias, mas tambm, e principalmente, introduzir programas de melhoria contnua ao nvel da minimizao do que, no contexto da produo magra, se designa por desperdcio. Passar ainda, por uma valorizao do conhecimento e da capacidade de aprendizagem dos recursos humanos pela padronizao de solues de concepo e fabrico, por um bom planeamento dos processos e das operaes e pelo aumento da automatizao dos equipamentos e dos processos (permitindo o aproveitamento eficaz do segundo e mesmo do terceiro turno sem operadores). Ter tambm que aumentar o leque de servios, alargando a cadeia de valor, criar parcerias estratgicas, quer no mercado interno como externo, apostar na especializao, em nichos de mercado, na standardizao de processos e elementos construtivos, na formao contnua dos quadros, no aumento de produtividade e na assistncia ps venda [27].

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Figura 2.6 Evoluo dos Mercados [26]

O futuro desta indstria est assegurado atravs do seu desenvolvimento tecnolgico, do correcto planeamento da produo e controle de qualidade, da modernizao constante dos equipamentos em utilizao e do investimento na formao profissional.

A transmisso recproca de dados relacionados com o projecto e a produo de moldes, fruto dos excelentes suportes informticos em curso na indstria portuguesa, tem vindo a fortalecer a relao cliente/fornecedor.

As empresas portuguesas de moldes tm vindo a desenvolver alguma especializao em reas especficas. Algumas trabalham somente com cavidades ou bases de moldes, polimentos, moldes de grande porte e outras em moldes de maior preciso.

Ao longo dos anos a indstria portuguesa tem vindo a apostar na qualificao e especializao de tcnicos profissionais. Institutos especializados concentraram-se na Marinha Grande e em Oliveira de Azemis, evidenciando o desejo das empresas portuguesas de moldes reunirem os seus esforos num objectivo comum. Exemplo desta conjugao de esforos a promoo de imagem do sector a nvel externo, desenvolvida atravs da colaborao entre a CEFAMOL -Associao Nacional da Indstria de Moldes e o ICEP -Investimentos, Comrcio e Turismo de Portugal [26].

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2.3.2 O MOLDE PARA INJECO DE PLSTICOS

Como definio geral, tem -se que um molde um modelo oco no qual se introduz matria pastosa ou lquida, que, ao solidificar toma-lhe a forma (Figura 2.7). De uma forma mais tcnica temos que um molde um arranjo, num nico conjunto, de um, ou um nmero de, espaos ocos com a forma do produto desejado, com o objectivo de produzir, normalmente um largo nmero, de partes ou produtos de plstico. O espao da cavidade gerado por uma fmea, designada por cavidade, e por um macho, designado por bucha [28].

Figura 2.7 Molde para injeco de plsticos

Um molde dever produzir peas de qualidade, num tempo de ciclo mais curto possvel, possuir o mnimo de manuteno durante o tempo de servio, definir os volumes com a forma das peas a produzir, assegurando a reprodutibilidade dimensional, de ciclo para ciclo, permitir o enchimento desses volumes com o polmero fundido, facilitar o arrefecimento do polmero e promover a extraco das peas.

A constituio dos moldes , assim, determinada pela necessidade de realizar adequadamente as funes associadas execuo do ciclo de moldao.

Um molde pode ser uma unidade complexa, capaz de produzir moldagens na forma projectada, quando colocada na prensa de injeco. Os sistemas funcionais de um molde incluem a zona moldante, espao definido pela conjugao da cavidade e da bucha, que sero responsveis pela forma das peas a produzir. O sistema de centragem e guiamento, o sistema que permite, por um lado montar o molde na mquina, e por outro ajustar as partes do molde, assegurando a reprodutibilidade dimensional das peas. O sistema de alimentao, o sistema que permite a passagem do polmero desde o cilindro da mquina de injeco at s zonas moldantes, permitindo o seu enchimento. O sistema de escape de gases, o sistema que permite que o ar existente nas zonas moldantes possa sair, possibilitando o seu enchimento. O sistema de controlo da temperatura ou de arrefecimento o que contribui para o arrefecimento das peas. O sistema de extraco aquele que permite a extraco das peas.

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A estrutura de um molde constituda pelo conjunto de placas e calos, cujo nmero depende do tipo de molde (Figura 2.8). A estrutura tpica de um molde de duas placas, que o tipo de molde mais simples, constituda por uma parte fixa ou lado da injeco e por uma parte mvel ou lado da extraco. A parte fixa constituda pelas placas de aperto da injeco e placa das cavidades, a parte mvel constituda pela, placa da bucha, placa de reforo da bucha, calos e placa de aperto da extraco.

Figura 2.8 Estrutura genrica de um molde para injeco de plsticos

Na placa das cavidades maquinada a cavidade, parte fmea do molde, que define a forma exterior da pea.

Na placa das buchas maquinada a bucha, parte macho do molde, que define a forma interior da pea.

de notar que a cavidade e a bucha podem estar situadas, indiferentemente, na parte fixa ou na parte mvel do molde. No entanto, mais comum a configurao descrita j que esta facilita a extraco das peas.

Os calos permitem definir o espao necessrio aos movimentos do sistema de extraco e podem contribuir para a altura mnima do molde, exigvel pela mquina onde vai ser instalado o molde.

Para dar rigidez ao conjunto, as placas tm que ser aparafusadas e encavilhadas entre si, de forma a criar tantas partes quantas as necessrias ao tipo de molde em questo.

Os parafusos no deixam que as placas se separem, mas devido s folgas existentes nas roscas e aos furos de passagem no impedem que possa haver um pequeno movimento relativo entre elas. As cavilhas, que entram justas nos furos, impedem esses movimentos mas no a separao das placas. Assim, estes dois elementos devem andar sempre combinados.

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Os parafusos no deixam que as placas se separem, mas devido s folgas existentes nas roscas e aos furos de passagem no impedem que possa haver um pequeno movimento relativo entre elas. As cavilhas, que entram justas nos furos, impedem esses movimentos mas no a separao das placas. Assim, estes dois elementos devem andar sempre combinados.

2.3.3 O PROCESSO DE INJECO

A moldao por injeco pode ser definida como o processo a partir do qual um material plstico, originalmente no estado slido (e usualmente sob a forma de gros), carregado numa mquina onde, sequencialmente, aquecido a fim de amolecer (ou Plasticizar) forado, sob presso, a entrar para um molde.

No molde, o material fundido preenche a impresso respectiva e arrefece recuperando a sua rigidez [29].

um processo de grande tonelagem (estima-se que se transformem anualmente, em todo o mundo, mais de 50 milhes de toneladas de plsticos por este processo); de grande versatilidade geomtrica e dimensional (injectam-se peas numa extensa gama de formas e massas, desde valores inferiores a 1 mg at vrias dezenas de quilogramas).

Alm deste processo se o alvo principal deste estudo, este muito complexo e por isso realiza-se um maior enquadramento terico. Neste captulo explica-se os diferentes tipos de mquinas de injeco que existem, bem como o ciclo de moldao e os defeitos mais comuns que dai resultam.

Existem dois tipos de mquinas de injeco, a mquina de mbolo ou pisto (Figura 2.9) e a mquina de parafuso alternativo (Figura 2.10).

A seleco especfica quanto ao tipo de equipamento de injeco a ser utilizado determinada, basicamente, pelo trabalho que se deseja realizar. Cada tipo de unidade injectora e de fechamento tem suas vantagens e desvantagens, portanto, os seus defensores e crticos. De seguida apresentado de forma sucinta em que diferem estes dois tipos de mquinas de injectar.

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Mquina de injectar de embolo ou pisto:

Figura 2.9 Esquema de uma mquina de injectar de mbolo ou pisto [28]

Consiste numa estrutura rgida que, de um lado, suporta o mecanismo movimentao do molde, e do outro, um cilindro aquecido onde se faz a plasticizao do polmero. um equipamento de plasticizao ineficiente e de baixa produtividade, sendo difcil (impossvel) [28] obter produtos com alta qualidade e com tolerncias apertadas.

Mquina de injectar de parafuso:

Figura 2.10 Esquema de uma mquina de injectar de parafuso [28]

Semelhante injectora de pisto, excepto a unidade de plasticizao que, em vez do mbolo e do torpedo, apresenta um parafuso (ou fuso). A rotao do fuso pode ser actuada por um motor elctrico ou por um motor hidrulico. O movimento de avano garantido por um cilindro hidrulico. O refluxo de material para o canal do parafuso evitado por uma vlvula de no retorno [28].

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Embora existam diferentes tipos de mquinas, as unidades funcionais que as compem so as mesmas, por esta razo apresenta-se de seguida um esquema de todas as unidades funcionais de uma mquina de injeco (Figura 2.11), bem como as suas funes.

Figura 2.11 Unidades funcionais de uma mquina de injeco

1.Funes da unidade de potncia:

Fornecer energia aos actuadores da mquina; baseada num sistema leo-hidraulico; A bomba accionada por um motor elctrico.

2. Funes da unidade de plasticizao:

Promover o transporte do material; Aquecimento; Plasticizao; Homogeneizao do material (em gro ou em p); Injeco do fundido para o molde, Pressurizao da moldao.

3. Funes da unidade de fecho:

Assegurar a fixao e a movimentao do molde; Guiamento da abertura e fecho do molde; Mantm o molde fechado;

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Acciona a extraco das moldaes.

4. Funes da unidade de comando:

Monitorizao das variveis operatrias; Controlo das variveis do processo; Assegurar a interface com o operador, Comunicaes com perifricos ou sistemas de gesto de produo

O ciclo de moldao o conjunto de operaes que se efectuam numa mquina de moldar por injeco, entre a produo de duas peas consecutivas. Desta forma apresentado de seguida este ciclo sob a forma de esquema.

1-Fecho do molde

2-Injeco do Plstico

3-Pressurizao, Plasticizao, Arrefecimento

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4-Abertura e extraco da pea

O processo de injeco de plsticos deveras muito complexo pois os parmetros e variveis inerentes ao processo so de nmero muito elevado.

Saber identificar e controlar estas variveis constitui um dos passos fundamentais do processo, pois so estes parmetros que vo garantir a produo de peas de qualidade.

Existem 3 tipos de parmetros de injeco: os operatrios, do processo e do material. Os parmetros operatrios so aqueles que posem ser alterados no decorrer da fase de teste ao molde com o objectivo de encontrar a soluo ideal para fabricar peas boas. Estes parmetros alm de serem regulados na fase de testes ao molde, sofrem sempre alteraes cada vez que so introduzidos na mquina, embora mais pequenas. Os parmetros de processo so escolhidos durante a fase de projecto do molde e por isso raramente so alterados aps a concepo do molde, ou se necessitarem alteraes o molde tem que voltar para a fase de produo para sofrer alteraes estruturais. Os parmetros do material so escolhidos em funo da pea e do material que o cliente exige.

Os parmetros operatrios como j referido so controlados pelo operador, e por isso so estas variveis as maiores responsveis pelos defeitos. Por esta razo sero de seguida apresentados em pormenor todas as variveis dos parmetros operatrios.

Parmetros operatrios:

1. Presses; 2. Velocidades; 3. Temperaturas; 4. Quantidade de material, 5. Tempos.

Variveis dentro dos parmetros operatrios:

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Presso de injeco: Presso necessria para encher completamente todas as cavidades do molde.

2 Presso: a presso que comea a actuar quando a pea j se encontra completa. Tem por funo manter o material compactado at que os canais solidifiquem, evitando assim contraces do material (Figura 2.12).

Contrapresso: Presso que se ope ao retorno do fuso durante a dosagem do material. Tem por funo consolidar a massa fundida, expulsando o ar.

Descompresso: Aps a plastificao, para evitar acumulaes de material no bico, recua-se um pouco o fuso provocando a suco da massa fundida.

Presso de fecho: a presso que mantm o molde fechado, e tem que ser superior presso exercida pelo material, evitando assim que o molde se abra.

Velocidade de injeco: Pode ser traduzida como a quantidade de material fundido, pelo tempo que este enche a cavidade, ou seja, quanto maior a velocidade menor o tempo de enchimento da cavidade.

Velocidade de rotao do fuso: a velocidade responsvel pela homogeneizao do material, ou seja, quanto maior for, menor ser o tempo de dosagem do material.

Temperatura do molde: Factor muito importante para controlo do tempo de ciclo e acabamentos da pea. Uma temperatura do molde baixa significa menor tempo de ciclo pois o arrefecimento mais rpido, o contrrio tambm se verifica.

Temperatura do cilindro: Mantm o material na temperatura suficiente (mangas de aquecimento) para que este se mantenha fundido at que se de inicio de produo de nova pea

Temperatura do bico: a temperatura a que se encontra no bico de injeco. Tem que se garantir a temperatura correcta para que o material flua sem dificuldades.

Dosagem: a quantidade de material necessrio para a injeco completa da pea. A dosagem ocorre durante o processo de arrefecimento (Figura 2.12).

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Almofada: Quantidade de material que fica no cilindro por injectar, evitando assim o choque entre o cilindro e o fuso (Figura 2.12).

Figura 2.12 Visualizao da dosagem, almofada e inicio da 2 Presso [27]

Tempo de ciclo seco: Tempo total que a mquina leva a abrir e fechar o molde. a soma do tempo de abertura com o tempo de fecho

Figura 2.13 Tempos de ciclos completos de uma injeco

Tempo de abertura: o tempo que o molde leva a abrir. Deve ser bastante rpido, e a extraco da pea deve ser realizada nesta fase sempre que possvel.

Tempo de fecho: Tambm deve ser bastante rpido, com o cuidado de no final dar tempo ao sistema de proteco do molde actuar.

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Tempo de molde fechado: o tempo que o molde permanece fechado, ou seja, a soma dos seguintes tempos: Tempo de injeco: o tempo que o material demora a preencher por completo as cavidades do molde;

Tempo de 2,3 e 4 presso: o tempo em que exercida uma presso inferior presso de injeco, de modo a contrariar a contraco do material.

Tempo de arrefecimento: o tempo que vai desde a presso de injeco cessar at que o molde abra.

Tempo de dosagem: o tempo para que o fuso recue e deforme plasticamente o material para ser injectado.

Tempo de extraco: o tempo necessrio para retirar a pea do molde. Este tempo pode estar includo no tempo de abertura do molde, diminuindo ou eliminando o tempo do molde aberto.

Tempo de ciclo total: Este o tempo representativo da produo de uma pea, e a soma dos seguintes tempos: tempo de fecho, tempo de injeco, tempo de 2,3 e 4 presso, tempo de arrefecimento, tempo de abertura do molde e tempo de molde aberto. Caso a extraco da pea no esteja includa no tempo de abertura do molde, preciso somar tambm este tempo.

Com a apresentao da indstria de injeco de plsticos fica finalizado o captulo 2. Assim, em seguida inicia-se a apresentao do estudo experimental, e a apresentao dos resultados inerentes aplicao de todos os mtodos e tcnicas apresentadas neste captulo.

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3. PARTE EXPERIMENTAL

Neste captulo expe-se o trabalho realizado no mbito desta tese. So apresentados os resultados obtidos, bem como todas as metodologias aplicadas. No final deste captulo sero apresentadas solues para melhoria da produtividade.

3.1 DESCRIO DO TRABALHO

Este trabalho teve por objectivo analisar a mudana de molde, de modo a identificar problemas, e implementar mtodos para os solucionar. A mudana de moldes refere-se ao espao temporal desde a produo da ltima pea aceitvel at a produo da primeira nova pea aceitvel.

Este trabalho composto por trs fases distintas:

1. Anlise ao processo de mudana de moldes; 2. Implementao das metodologias SMED e Taguchi; 3. Estudo do impacto das solues encontradas.

A primeira fase a de diagnstico mudana de moldes. Este diagnstico realizado atravs da utilizao de algumas tcnicas como o estudo dos tempos, observao directa do processo e entrevistas informais, sendo o objectivo desta fase a familiarizao com o processo e com a dinmica da fbrica.

A segunda fase a aplicao da metodologia SMED e Taguchi mudana de molde, e a ltima fase o estudo do impacto das solues encontradas no decorrer da segunda fase.

Sendo o objectivo deste projecto a optimizao da mudana de moldes, a fase de diagnstico muito importante, pois determina qual a mudana crtica na fbrica de injeco.

Inicialmente apresentada a empresa em estudo, no que se refere ao tipo de actividade, dimenso e volume de negcios de modo a enquadrar a fbrica no tema da dissertao. Sero apresentadas em seguida as metodologias para a realizao dos diagnsticos e para a aplicao dos referidos mtodos bem como os resultados obtidos.

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3.2 DESCRIO DA METODOLOGIA

Neste sub capitulo explica-se qual o procedimento utilizado para a aplicao das 3 fases desta tese. Deste modo apresenta-se de seguida um esquema representativo do procedimento seguido at chegar a solues de optimizao.

Figura 3 Procedimento seguido para implementao das 3 fases deste projecto

Comea-se pelo diagnstico atravs da anlise mudana de moldes em cada tipo de mquina. Esta fase implicou uma permanncia total na fbrica, de modo a poder-se compreender todo o processo produtivo da mesma, e o seu mtodo de funcionamento.

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Nesta fase dos trabalhos foi utilizado o estudo dos tempos, sendo que todas as operaes realizadas em cada mudana foram devidamente registadas e associadas a um tempo de execuo. Estes tempos foram tirados atravs de um cronmetro, e junto da mquina onde decorria o setup, no houve necessidade de tirar tempos pelas cmeras de vigilncia pois os tempos totais retirados com o cronmetro eram coerentes quando comparados com os tempos registados pela fbrica, mostrando assim que os operrios no se sentiram pressionados pelo facto de estarem a ser controlados temporalmente. Alm disso, foram cronometradas todas as operaes realizadas na mudana, ou seja, as operaes foram registadas individualmente e nunca como um conjunto, com o intuito de assim reduzir o erro e conseguir obter uma mdia de tempos com maior exactido.

Todo o tempo de permanncia na fbrica no foi somente dedicado ao registo temporal das mudanas, pois o objectivo do estudo no foi a aplicao do estudo dos tempos, mas sim a optimizao da mudana dos moldes. Deste modo muitas das horas foram passadas a observar as mudanas e a dialogar com os operrios da mudana e com responsveis de produo e qualidade, com o objectivo de ficar completamente consciente da realidade da empresa e o seu modo de funcionamento. Foram observadas as mudanas de moldes de trs tipos de mquinas, as de 40 toneladas, 110 toneladas e as de 420 toneladas. Toda a informao recolhida resultante das observaes efectuadas foi registada sob a forma de relatrios, que eram realizados a cada final de dia.

Aps concluda a fase de diagnstico realiza-se a sua anlise com o objectivo de seleccionar qual o objecto de estudo para este projecto. Com base em critrios selectivos de produo e no conhecimento obtido ao longo da permanncia na fbrica chegou-se concluso que existe um tipo de mquina que a que mais contribui para tempos no produtivos dentro da fbrica de injeco, sendo esta a mquina que ir ser alvo de estudo. Aps concluir sobre a mudana de molde crtica na fbrica, voltou-se a observar o processo, mas desta vez apenas o da mudana crtica.

Assim sendo finalizava a fase de diagnstico mudana de moldes, pelo que o passo seguinte foi a aplicao da metodologia SMED e Taguchi.

Aps a aplicao do SMED e do mtodo de Taguchi, segue-se a apresentao dos resultados. Estes resultados inerentes aplicao de cada mtodo so apresentados separadamente, de forma a serem analisados e tratados individualmente. Conhecendo-se os resultados da aplicao dos mtodos, realiza-se a anlise dos mesmos, e procura-se perceber atravs deles como criar solues para melhoria da produtividade.

Finalmente, e aps estarem analisados os resultados procede-se apresentao de solues para optimizao da produo. A cada soluo apresentada estudou-se o seu impacto, a nvel de horas de trabalho, gesto de recursos humanos, e o esforo financeiro para implementao de cada soluo.

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A metodologia utilizada para a aplicao de cada um dos mtodos e os seus resultados sero apresentados mais frente em captulos separados, pois aqui neste sub capitulo apenas se pretende transmitir a dinmica de funcionamento deste projecto.

3.3 ZONA ESTUDADA

Este estudo debruou-se sobre uma das zonas da fbrica que se dedica injeco de peas plsticas. Nesta zona encontram-se os equipamentos de injeco, bem como equipamento auxiliar como gruas, estufas, etc.

Na figura seguinte possvel observar a planta do piso de produo da fbrica, onde est destacada a vermelho a zona estudada.

Figura 3.1 - Planta do piso de produo da empresa onde se destaca a zona estudada

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3.4 DESCRIO DA EMPRESA

Este captulo pretende descrever a evoluo histrica da empresa, bem como fazer um enquadramento geral da situao em vrias vertentes.

3.4.1 A EMPRESA

A empresa onde decorreram os estudos foi a LN Pls, LDA, do Grupo LN Moldes com sede na Maceira em Leiria.

A LN Moldes foi constituda em 1980 pelo Senhor Leonel em nome individual, sendo na altura uma empresa do tipo familiar. Hoje a LN um grupo sob a forma de Sociedade Gestora de Participaes Sociais (SGPS), contando com cerca de 180 colaboradores directos, e clientes que vo desde a indstria automvel e electrnica at cosmtica e farmacutica.

A LN Pls, LDA foi constituda em 1999 com a aquisio de mquinas injectoras, hoje conta com mais de 20 mquinas injectoras robotizadas desde 40 a 420 toneladas.

Tal como referido acima, o estudo foi realizado na empresa injectora LN Pls, por esta razo apresenta-se abaixo uma imagem da zona de injeco onde decorreram os estudos.

Figura 3.2 Zona onde decorreu o estudo

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3.4.2 PRODUTO/MERCADO

Inicialmente a empresa dedicava-se produo de moldes, mas hoje em dia a LN Group realiza um trabalho cientfico e de alta qualidade, com um leque variado de produtos. O tipo de mquina onde decorreu o estudo responsvel pela produo de 3 produtos distintos, representando uma produo total de 580.000 peas por ano.

O mercado que absorve esta produo bastante competitivo, e de facto este um exemplo que em Portugal fazem-se coisas com qualidade e de topo ao contrrio do que o que pensa o senso comum. Estas peas destinam-se aos veculos ligeiros Mercedes, e portanto, toda a produo consumida pela Delphi France e Delphi Deutschland, o que prova a afirmao que anteriormente referi.

Visto que esta mquina encontra-se sobrecarregada de trabalho, e que responsvel pela produo de peas onde o cliente muito exigente, no se pode descurar o estudo de tcnicas que melhorem a sua produtividade. No mbito deste trabalho sero ento apresentadas solues para optimizar a produo desta mquina, eliminando desperdcios de produo.

3.4.3 PLANEAMENTO DA PRODUO

Em termos de planeamento a LN igualmente rigorosa, e na injeco utilizam o conceito de lote econmico para as suas encomendas. A dimenso deste lote varia directamente com o tempo de mudana de molde, ou seja, ao conseguir-se uma diminuio do tempo de mudana consegue-se diminuir o lote e consequentemente diminuir o custo.

O planeamento realizado atravs de ferramentas informticas que controlam a quantidade de material em armazm e as necessidades de produo.

Na zona das estufas faz-se o registo de sada de matria-prima que automaticamente o sistema informtico recebe essa informao, para que o director de produo saiba em tempo real as quantidades presentes em stock e o tempo restante at que se desencadeie nova encomenda. Depois de o operador responsvel pela mudana do molde finalizar o trabalho, o director de produo comunica ao director da qualidade da necessidade de visualizar as peas. O director de produo d a ordem a um tcnico de qualidade para observar pea a pea at que estas sejam aceites segundo alguns parmetros de qualidade. Depois da aprovao da qualidade fica um operador junto da mquina responsvel por arrumar o produto em caixotes que so transportados para a zona de stock. Este processo acaba com a produo da ltima pea do lote e inicia-se com a mudana do molde.

A gesto de stocks neste tipo de empresas pode ser bastante interessante, mas neste trabalho este estudo no ser aprofundado.

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Durante a permanncia na fbrica pude notar que no que toca a planeamento a empresa encontra-se muito bem estruturada, e por este facto nunca notei nenhum problema relacionado com a manuteno de stocks.

4. DIAGNSTICO

Neste sub captulo realiza-se a apresentao das metodologias e resultados inerentes a cada fase deste projecto. Apresentam-se dados relevantes que espelham a actual situao da empresa no que respeita mudana de moldes.

4.1 MUDANA DE MOLDE

O diagnstico a um determinado processo produtivo a primeira fase em qualquer estudo de optimizao de produo, pois deste que se conclui sobre quais as solues mais indicadas.

do conhecimento dos directores da fbrica que existem mtodos e equipamentos que tm por objectivo melhorar a mudana de moldes, a dvida como implementar, quando, como, e quanto custa. Por estas razes este estudo inicia-se com a fase de diagnstico mudana de moldes, com o objectivo de familiarizao com o processo, e deste modo poder pensar em solues.

A LN Pls de facto uma empresa de injeco muito bem organizada. A dinmica de trabalho constatada deveras bastante surpreendente. Normalmente as empresas requerem um estudo de optimizao de produo quando acham que alguma coisa no est bem, ou acham que est bem, mas podia estar melhor, apenas no sabem como, que o caso da LN Pls. Tal como se pode verificar na metodologia experimental, esta fase tem por base 3 tcnicas: Observao directa do processo Estudo dos tempos Entrevistas informais

O incio do processo de diagnstico d-se com a observao directa de vrias mudanas de moldes na fbrica sem nenhum objectivo em concreto, a no ser a j referida familiarizao com o processo. Ao longo das observaes foram constantemente tiradas duvidas com os operadores das mudanas dos moldes, e com os directores de produo e qualidade.

Aps a observao directa do processo, iniciou-se a cronometragem de cada operao da mudana de moldes em diferentes tipos de mquinas.

Tirados os tempos de mudana em cada tipo de mquina seguiu-se para a anlise da informao recolhida, de modo a chegar-se a concluses relativas s mudanas de moldes em cada mquina.

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A etapa seguinte no procedimento experimental foi a seleco da mudana crtica. Esta etapa no estava prevista no incio deste estudo, exactamente porque no havia um diagnstico, ou seja, durante esta fase comeou-se a notar que existe um tipo de mquina na fbrica em que a mudana de moldes muito complicada, e com tempos bastante elevados em comparao com outras mudanas.

A figura seguinte representa o procedimento utilizado sempre que existe uma mudana de molde.

Figura 4 Esquema do procedimento organizacional utilizado na mudana do molde

De referir que a informao da mudana de molde comunicada produo poucos instantes antes da mesma ser realizada, o que inviabiliza qualquer preparao previa das mudanas.

Aps algum tempo a caracterizar as mudanas de moldes da empresa foi possvel agrupar uma mudana em 4 fases distintas:

Remover o molde da mquina Colocar e Ajustar o novo molde Conectar os vrios elementos Afinar os parmetros operatrios da mquina

Durante a fase de caracterizao da mudana de moldes, foram registados manualmente o tempo de mudana de 3 tipos de mquinas com dimenses diferentes, ou seja, mquinas com 420, 110, e 90 toneladas respectivamente. Apresentam-se abaixo os tempos registados e a respectiva mdia da mudana de molde de cada mquina.

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Figura 4.1 Tempos registados na mquina mais pequena

Figura 4.2 Tempos registados na mquina mdia

Figura 4.3 Tempos registados na mquina Grande

Tal como se pode verificar nos grficos acima apresentados, existe uma mquina que apresenta tempos de mudana de molde bastante elevados quando comparados com outras mquinas. Os primeiros dois tipos de mquinas apresentam tempos dentro do normal, e que pouco podem ser

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reduzidos, pois so mquinas que produzem muito tempo e muitas implementaes tecnolgicas e organizacionais j foram implementadas.

Na mquina grande o caso muda de figura. Esta apresenta variabilidade nos tempos tal como as outras mquinas, mas tambm existem operaes que devem ser alvo de estudo para reduo de tempo.

Por ser a mquina que apresenta tempos de mudana de molde muito elevados, e que eventualmente podiam ser melhorados decidiu-se recair o estudo sobre esta.

Figura 4.4 Mquina a aplicar as metodologias propostas

Esta uma mquina j de alguma dimenso, e com uma fora j considervel, nomeadamente de 420 toneladas. uma Krauss-Maffei 420C, e na empresa existem 5 mquinas deste gnero.

Estas mquinas so as que contribuem para uma mdia de mudana de moldes abaixo do pretendido.

Ao longo da observao e anlise a estas mudanas concluiu-se que havia alguns problemas evidentes no decorrer de algumas operaes. Estes problemas foram registados e so os que se apresentam de seguida:

1. A mudana de molde desse tipo de mquinas implica um certo nmero de ferramentas. Notou-se que no existe um pr planeamento, o que faz com que se perca muito tempo a realizar operaes que j podiam estar concretizadas, e a ir buscar ferramentas que j podiam estar na zona de actividade, este problema toma dimenso considervel no tempo total da mudana do molde, como se poder ver mais frente pode representar cerca de 20 minutos. Nestas operaes incluem-se itens como:

Deslocaes para ir buscar ferramentas e peas que so essenciais mudana do molde

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Como no existe um procedimento exacto de mudana de molde, o operador por vezes opta por realizar operaes como limpezas, arrumao de material e ferramentas antes de finalizar a operao que se encontrava a executar;

O transporte do molde para a zona de stock e trazer o novo molde realizado com a mquina parada. O que acontece que estes moldes so muito pesados, e os carros de transporte movem-se conforme a fora fsica disponvel na altura da mudana, e por isso a mquina fica sem operador durante algum tempo, mesmo sendo a mquina mais prxima da zona de stockagem de moldes como se pode verificar na figura abaixo (Figura 3.9).

Figura 4.5 Posio da mquina relativamente zona de stock dos moldes

2. As mangueiras que ligam ao molde so sujeitas a muitos movimentos e a muitos constrangimentos durante o processo de moldao, pois so muitas ligaes. O que acontece por vezes que ao arrumar as mangueiras no h uma verificao das mesmas, e como consequncia o operador s se apercebe que a mangueira no est em condies depois de a montar, e com isso perde tempo desnecessariamente a remover e a rectificar a mesma

3. Os records que se conectam ao molde so colocados e preparados (isolamento da rosca com fita teflon) apenas depois do molde se encontrar na mquina.

4. O tempo dispendido no engate e desengate dos moldes ponte rolante um pequeno problema, pois como o seu tempo de execuo no muito elevado faz com que no seja prioritrio, mas deve ser analisado como um problema pois exige algum esforo para realizar esta operao. Alm disso esta operao responsvel por algumas sadas do operador para ir buscar ferramentas, pois os moldes tm suportes de fixao com dispositivos de fixao (Figura 4.2) de diferentes dimetros, e por isso o operador por vezes no tem a ferramenta adequada para remover ou colocar o suporte;

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Figura 4.6 Dispositivo de fixao do molde ponte rolante

5. O ajuste e aperto dos dispositivos de fixao do molde mquina representam mais um entrave, e isto deve-se ao facto de quando se coloca um molde de diferentes dimenses, o operador tem que colocar os fixadores na posio mais adequada. Outro facto que o aperto destes mesmos fixadores envolve algum esforo fsico, e notou-se que alguns operadores sentem mais dificuldade em transmitir o aperto necessrio.

6. A colocao da cavilha de segurana na haste sempre uma etapa problemtica, que acontece devido ao facto da haste (Figura 4.6) ser difcil de colocar na posio exacta para inserir a cavilha (Figura 4.7), e por isso a cada mudana a haste sujeita a esforos por meio de martelo para a posicionar. Esta operao ao ser realizada com um operador torna o processo mais complexo, pois a cada ajuste manual na haste, o operador volta zona de comando da mquina para avanar ou recuar a placa mvel, e s depois volta para ver se a cavilha j se encontra em condies de ser colocada, este ciclo de verificao repete-se at que a cavilha seja colocada;

Figura 4.7 Haste de extraco

Figura 4.8 Insero da cavilha de segurana na haste

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7. A ligao dos elementos ao molde sem dvida das operaes que mais contribuem para o tempo total da mudana de molde. Estes moldes tm muitas ligaes a realizar (Figura 3.13), principalmente no que diz respeito a mangueiras de gua que pode por exemplo, representar volta de 15% do tempo total da mudana.

Figura 4.9 Ligao das mangueiras de aquecimento

8. Os operadores durante estas ligaes recorrem constantemente ao manual de procedimento, pois as ligaes tm uma ordem especfica de ligao conforme o cliente pede, e de facto as mangueiras esto etiquetadas e identificadas com duas cores, (Vermelho e preto) mas mesmo assim esta operao muito complexa;

9. O tempo que vai desde que injectada a primeira pea at estas serem aceites por um responsvel do departamento de qualidade bastante elevado, e como se poder constatar este tempo representa volta de 25%. O que acontece que o operador insere os parmetros que se encontram memorizados para a injeco das peas, mas, esta regulao no fixa e varia com muitos factores como se poder verificar em captulos mais frente. Ento depois da mquina comear a injectar com a parametrizao da memria o responsvel da qualidade comea a inspeccionar as peas visualmente uma a uma, e consoante o defeito que vai aparecendo, o director de produo vai alterando os parmetros at que a pea esteja aceitvel segundo o responsvel da qualidade;

10. Todos os operadores que realizam operaes de mudana de moldes utilizam a memria como manual de procedimento, e por isso, por vezes no conseguida a melhor sequncia de mudana em termos de poupana de tempo.

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11. Na fbrica notou-se que existe pelo menos um operador com mais experincia em mudanas de moldes, e ento o que acontece que muitos operadores no conseguem realizar algumas operaes, e dependem sempre do operador experiente para concluir a mudana.

12. Estes so alguns problemas encontrados, que resultaram da observao directa das mudanas de molde.

Tal como se pode verificar atravs da observao do grfico dos tempos da mquina grande, existe alguma variabilidade nos tempos de mudana de moldes. Estas variaes devem-se s operaes que acontecem pontualmente e que no esto directamente ligadas a uma mudana de molde tpica:

Ausncia do posto de trabalho para realizar operaes no ligadas mudana do molde;

A falta de manuteno dos moldes provoca o aparecimento de operaes de manuteno durante a mudana do molde;

Operaes de purga do cilindro so bastante demoradas quando a matria-prima passa de uma cor clara para escura;

O tempo de espera pelo pessoal da qualidade varia consoante a disponibilidade do mesmo, e por vezes o operador tem que esperar algum tempo pelo tcnico.

No preparao previa da mudana dos moldes, no que respeita ao nvel de preparao de ferramentas e equipamentos essenciais mudana

Estas so as operaes que fazem com que as mudanas dos moldes tenham tempos diferentes. Em resumo, possvel afirmar que as mudanas de moldes podem ser melhoradas, e que da aplicao do SMED resultar uma diminuio do tempo e sistematizao do processo de mudana de molde.

Outro dos objectivos deste estudo a aplicao do mtodo robusto de Taguchi. No decorrer do diagnstico notou-se que o tempo dispendido na regulao paramtrica bastante elevado, em comparao com outras tarefas, como se poder ver mais frente. Alm deste facto, as peas que so produzidas por esta mquina so sujeitas a um rigoroso controlo de qualidade, e por estas razes concluiu-se que o Taguchi poderia de facto ter impacto se aplicado regulao paramtrica da mquina. Mais frente nos captulos referentes aplicao do Taguchi ser explicada a sua metodologia e sero apresentados os resultados inerentes da sua implementao.

Com base no diagnstico acima apresentado, aplica-se em seguida um mtodo. A aplicao deste mtodo ir sistematizar a operao de mudana de molde da mquina, e ir reduzir o tempo de mudana de molde.

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4.2 IMPLEMENTAO DO MTODO SMED MUDANA DE MOLDES

Aps a caracterizao e diagnstico fase de mudana do molde, possvel aplicar a metodologia SMED.

Neste captulo explica-se como se pretende aplicar SMED mudana de moldes e como concluir sobre solues para melhoria de produtividade.

A metodologia de aplicao prtica deste mtodo assenta sobre 4 pontos fundamentais:

Soluo 0 (Zero): O setup interno e externo no se encontra diferenciado. Nesta soluo elimina-se apenas o tempo referente a aces que no fazem parte do processo. O objectivo desta soluo, ou desta fase fornecer coerncia na aplicao do mtodo, isto , como se pode verificar no grfico apresentado na fase de diagnstico, as mudanas tm tempos diferentes, pois existem operaes que no fazem parte de uma mudana tpica, ou seja, so operaes marginais, e deste modo, nesta fase retiram-se estas operaes de modo a se chegar a uma mudana com uma sequncia lgica, conseguindo assim uma base slida por onde se possa iniciar o estudo, para posteriormente comparar com as solues obtidas.

Soluo 1 (Um): Nesta soluo j se comea a implementar medidas que iro influenciar procedimentos, ou seja, identificam-se as operaes que so actualmente executadas como internas, mas que podem ser realizadas como externas. Nesta soluo no existem custos associados pois o objectivo apenas maximizar a produtividade da mquina, diminuindo o tempo em que a mquina no se encontra a produzir.

Soluo 2 (Dois): Separadas as aces internas das externas, segue-se a optimizao das aces internas. Esta optimizao realizada atravs da implementao de medidas tecnolgicas, ou seja, recorrendo a equipamentos e acessrios de mudana rpida de ferramenta. Nesta soluo j existem custos financeiros reais.

Soluo 3 (trs): Na soluo 1 optimizou-se o tempo no produtivo da mquina, identificando operaes que eram realizadas como internas e passando-as a externas. Para que esta optimizao seja possvel so precisas criar condies para que na prtica estas operaes possam ser realizadas com a mquina a produzir. Deste modo, nesta fase criamse solues para tornar possvel a transformao das aces internas em externas.

Estando apresentada a metodologia de aplicao do mtodo segue-se a apresentao de todas as solues inerentes aplicao do mtodo de SMED.

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4.3 SOLUES DA IMPLEMENTAO DE SMED

Neste sub captulo so apresentadas as solues inerentes aplicao da metodologia SMED. Neste ponto apenas sero apresentadas as solues preconizadas, sendo que os respectivos impactos sero apresentados posteriormente.

4.3.1 SOLUO 0

Para esta soluo analisa-se as mudanas registadas, e identifica-se quais as operaes que acontecem pontualmente na mudana de moldes. As operaes pontuais identificadas nas mudanas de moldes foram as seguintes:

Paragem do operador para auxiliar em outras operaes Operao de purga do cilindro Limpeza e lubrificao por falta de manuteno Tempo de espera por falta de disponibilidade de pessoal e equipamento

A operao de purga do cilindro no acontece com frequncia pois as peas de cor pretas representam a esmagadora maioria de produo nesta mquina, e deste modo, apenas ocorre uma purga quando se passa de um material para outro.

Assim, apresenta-se de seguida uma tabela referente mudana de molde da mquina 23 (Tabela 4.1), pelo que toda a anlise metodolgica daqui em diante ser realizada a partir da tabela abaixo apresentada.

N 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

TAREFAS DE UMA MUDANA DE MOLDE REMOVER O MOLDE DA MQUINA Desligar mquina e deixar arrefecer Remover gua do circuito, mangueiras e records Colocar argola no molde e fixar a ponte rolante Remover a cavilha de segurana e haste Remover suportes de fixao do molde mquina Remover e molde e colocar o molde em local prprio COLOCAR O NOVO MOLDE EM POSIO NA MQUINA Ir buscar o novo molde Ir buscar as ferramentas para colocar o molde Engatar a ponte rolante no molde e transportar para a mquina Centrar o molde na placa fixa da mquina Colocar suportes de fixao

Tempo 27,22 8 9,84 3 1,5 2 2,88 27,03 6,16 2,5 3,24 1 5,5

Peso 17,47% 5,14% 6,32% 1,93% 0,96% 1,28% 1,85% 17,35% 3,95% 1,60% 2,08% 0,64% 3,53%

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2.6 Colocar e centrar a haste 2.7 Remover argola do molde e ponte rolante Limpeza da zona do bico de injeco e testar sistema para colocar cavilha 2.8 segurana 3 CONECTAR OS VRIOS ELEMENTOS AO MOLDE 3.1 Ir buscar as peas e equipamentos para as ligaes 3.2 Verificar os elementos e proceder a rectificaes 3.3 Colocao de records (inclui isolamento de rosca com fita teflon) 3.4 Ligar controlador de temperatura 3.5 Ligar mangueiras de gua 3.6 Verificar e abrir circuito de gua 3.7 Ligar e afinar os aquecedores e controlador 3.8 Deixar o molde aquecer 4 AFINAR OS PARMETROS OPERATRIOS DA MQUINA 4.1 Colocar ferramenta de transporte 4.2 Ajustar tapete 4.3 Inserir parmetros standards e verificar matria-prima nas estufas 4.4 Aprovao da pea pelo responsvel da qualidade

3,68 1,01

2,36% 0,65%

3,94 2,53% 53,38 34,27% 6,42 4,12% 1,2 0,77% 4,27 2,74% 0,5 0,32% 23,83 15,30% 0,66 0,42% 1,5 0,96% 15 9,63% 48,14 30,90% 3,6 2,31% 0,5 0,32% 6,04 3,88% 38 24,39% TOTAL 155,77 100,00%

Tabela 4.1 Listagem dos tempos das vrias operaes da mudana de molde

Esta soluo diz-nos que se durante a mudana de molde no ocorressem operaes imprevistas, a mudana de molde tinha uma durao de 155,77 minutos.

4.3.2 SOLUO 1

Nesta soluo identificam-se as operaes que podem ser realizadas como externas, de modo a reduzir o tempo de mudana de molde.

Todas as operaes realizadas de momento na fbrica so internas, ou seja, realizam-se com a mquina parada. Deste modo, atravs da anlise tabela apresentada na soluo 0, identificam-se quais as operaes que podem ser realizadas de forma externa.

Em seguida apresentam-se quais as tarefas que foram identificadas como internas a passar para externas: Ir buscar o molde novo; Ir buscar ferramentas para colocar o molde; Ir buscar peas e equipamentos para efectuar as ligaes ao molde; Verificar e rectificar os elementos de ligao; Deixar o molde a aquecer.

Abaixo apresenta-se a tabela representativa da implementao da soluo 1 SMED:

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N 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2

TAREFAS DE UMA MUDANA DE MOLDE REMOVER O MOLDE DA MQUINA Desligar mquina e deixar arrefecer Remover gua do circuito, mangueiras e records Colocar argola no molde e fixar a ponte rolante Remover a cavilha de segurana e haste Remover suportes de fixao do molde mquina Remover e molde e colocar o molde em local prprio COLOCAR O NOVO MOLDE EM POSIO NA MQUINA

Tempo 27,22 8 9,84 3 1,5 2 2,88 27,03 6,16 2,5 3,24 1 5,5 3,68 1,01 3,94 53,38 6,42 1,2 4,27 0,5 23,83 0,66 1,5

Aco

Tempo 27,22 8 9,84 3 1,5 2 2,88 18,37

2.1 Ir buscar o novo molde 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 Ir buscar as ferramentas para colocar o molde Engatar a ponte rolante no molde e transportar para a mquina Centrar o molde na placa fixa da mquina Colocar suportes de fixao Colocar e centrar a haste Remover argola do molde e ponte rolante Limpeza da zona do bico de injeco e testar sistema para colocar 2.8 cavilha segurana 3 CONECTAR OS VRIOS ELEMENTOS AO MOLDE 3.1 Ir buscar as peas e equipamentos para as ligaes 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 4 4.1 4.2 4.3 4.4 Verificar os elementos e proceder a rectificaes Colocao de records (inclui isolamento de rosca com fita teflon) Ligar controlador de temperatura Ligar mangueiras de gua Verificar e abrir circuito de gua Ligar e afinar os aquecedores e controlador

Passar a Externa Passar a Externa

0 0 3,24 1 5,5 3,68 1,01 3,94 30,76

Passar a Externa Passar a Externa

0 0 4,27 0,5 23,83 0,66 1,5 0 48,14 3,6 0,5 6,04 38 124,49

Deixar o molde aquecer 15 AFINAR OS PARMETROS OPERATRIOS DA MQUINA 48,14 Colocar ferramenta de transporte 3,6 Ajustar tapete 0,5 Inserir parmetros standards e verificar matria-prima nas estufas 6,04 Aprovao da pea pelo responsvel da qualidade 38 TOTAL 155,77 Tabela 4.2 Implementao da soluo 1

Passar a Externa

A tarefa de ir buscar o molde novo acontece sempre que h uma mudana. O que acontece que o novo molde no colocado perto da mquina antes de esta parar, e por isso esta tarefa identificada como interna a passar a externa.

Actualmente na fbrica retira-se o molde da mquina, e coloca-se em locar apropriado. Este local apropriado tanto pode ser no cho em palete, como pode ser num carro de transporte.

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Aps retirar o molde o operador desloca-se zona de stock dos moldes para agarrar o novo molde. Nesta zona existe mais uma ponte mvel que deslocada para o novo molde, sendo que depois o novo molde colocado no carro e transportado para junto da mquina.

As tarefas de ir buscar ferramentas e peas ocorrem com alguma frequncia na empresa. No que respeita s ferramentas, normalmente o que falta a ferramenta para centrar a haste de extraco, a sextavada de aperto do molde e do dispositivo de fixao do molde ponte, etc.

Muitas vezes, aquecedores, mangueiras, records, a pea de transporte do robot etc., no esto junto da mquina, originando deslocaes para aquisio destes equipamentos em falta. Mais uma vez refere-se que isto acontece pois no existe um pr planeamento da mudana de molde, e por isso nota-se a falta de acessrios medida que se avana a mudana do molde e por isso o operador s repara na falta de algo por necessidade.

A tarefa de verificao e rectificao acontece na fase de ligao aos elementos do molde. Antes de comear a ligar as mangueiras o operador comea a isolar os records um a um e caso note alguma anomalia tem de a rectificar. O mesmo acontece com as mangueiras que medida que se vo ligando vai-se verificando se esto em condies.

Foram estas as tarefas que se consideraram que podiam ser realizadas com a mquina ainda a funcionar.

De salientar que todas as operaes de mudana de molde so realizadas por um operador. Apenas se utilizam dois quando acontecem imprevistos, em que um s operador no chega para realizar a tarefa.

4.3.3 SOLUO 2

Nesta soluo inicia-se a introduo de engenharia na mudana de molde, atravs da aplicao de solues tecnolgicas, e como j foi referido, o objectivo desta fase passa por optimizar o tempo das operaes internas.

As implementaes de baixo custo e simples j foram implementadas na fbrica, pelo que a opo tomada para desenvolver solues para a diminuio do tempo das operaes internas passou por investigar o mercado do QMC (Quick Mould Change) em todas as suas vertentes, ou seja, abordouse vrias marcas e agendaram-se reunies com as empresas de modo a que em conjunto se identificassem equipamentos e acessrios que melhor servissem a mquina em questo. Esta fase do estudo serviu tambm para enriquecer o conhecimento sobre o mundo da injeco de plsticos. Todos os equipamentos estudados sero apresentados em anexo.

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Em seguida apresenta-se uma tabela onde se identifica as operaes onde podem ser implementadas medidas tecnolgicas. Tambm nesta tabela diz-se qual o equipamento a utilizar, e de seguida faz-se uma pequena introduo a cada implementao tecnolgica.

Tabela 4.3 Listagem das aces tomadas para optimizar as operaes internas

Como se pode notar atravs da anlise da tabela 4.2, o tempo de mudana de molde diminui consideravelmente. Esta reduo foi possvel atravs da implementao de algumas solues tecnolgicas. Recorrendo a estes sistemas possvel reduzir o tempo de mudana sem recorrer a mais do que um operador. Alm de ser apenas um operador, este no necessita de ter grande experincia pois a tecnologia realiza as tarefas mais complexas da mudana.

Em seguida faz-se uma breve explicao de cada tecnologia utilizada e quais as consequncias da sua utilizao. 1 Multi acopladores Staubli

As mangueiras de gua e records representam um tempo de execuo elevado, onde apenas a ligao de records e mangueiras figuram 16% do tempo total de mudana. Nesta ordem de ideias partiu-se procura de uma soluo eficaz para a resoluo deste problema.

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A soluo sugerida a utilizao de um sistema de multi acopladores manuais, que permite realizar todas as ligaes numa s operao (Figuras 4.10).

Figura 4.10 Sistema de multi acopladores

Este tipo de soluo bastante eficaz, e como se poder verificar mais frente, trata-se das solues mais econmicas. Este acoplador constitudo por duas partes, em que uma torna-se solidria com o molde, e outra ficar permanentemente ligada s mangueiras, por isso a ligao apenas tem o tempo do operador juntar as duas partes e accionar a manivela. Este dispositivo para alm de diminuir o tempo destas ligaes tambm fornece uma maior segurana no controle de caudal. As fugas deixam de existir, e o nmero de avarias com as mangueiras e records diminuir de certeza pois as mangueiras deixam de estar numa posio de constrangimento como j se pde verificar em captulos anteriores.

Cada molde em que se deseja utilizar este sistema ter de estar sempre associado a uma ou mais placas acopladoras, dependendo do nmero de circuitos e ligaes do molde.

A desvantagem deste sistema que para a sua implementao, alteraes ao molde tero que ser realizadas, ou seja, todas as ligaes de gua tm que ser transferidas para um nica zona do molde onde se encontra o acoplador. Esta alterao pode ser realizada recorrendo a tubos rgidos ou flexveis por exemplo, mas cada empresa que decidir sobre qual a melhor forma de proceder transformao. No caso da LN Moldes a tarefa pode eventualmente tornar-se mais simples, na medida em que tm uma seco dedicada ao projecto e concepo de moldes, e com toda a certeza so capazes de realizar esta operao facilmente e com baixo custo.

Sistema de Elevao EAS

As solues magnticas esto cada vez mais a vingar no mercado, e no que diz respeito elevao de moldes no excepo. A EAS criou um dispositivo de transporte de moldes atravs da fora magntica (Figura 4.10).

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Figura 4.11 Sistema de elevao magntico da EAS

A vantagem da utilizao deste dispositivo encontra-se no facto de que deixam de existir operaes de aperto e desaperto dos suportes do molde ponte rolante, pois este sistema apenas necessita da actuao de uma manivela para comear a fazer efeito. Este dispositivo padroniza assim a funo de fixao dos moldes ponte rolante, reduzindo o tempo dispendido a colocar argolas de fixao e parafusos.

A desvantagem deste sistema que apenas pode ser utilizado em moldes onde o peso no exceda os 2200 kg, o que no caso especfico da LN moldes no se torna um inconveniente pois apenas um molde excede a capacidade da ponte rolante de 3000 kg.

IMAG/Garras Hidrulicas/Baioneta

Estas solues tm por objectivo tornar as operaes de remover e colocar o molde mais rapidamente, eliminando funes de aperto dos fixadores e centragem do molde.

O sistema IMAG uma soluo revolucionria desenvolvida pela Staubli, onde o princpio a fora de atraco por aco de plos electromagnticos (Figura 4.11).

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Figura 4.12 Sistema magntico de fixao do molde

Atravs da colocao de uma placa fina com diversos plos magnticos, possvel colocar e remover o molde de uma forma muito rpida e simples. O sistema memoriza as dimenses de cada molde utilizado na mquina, e quando este se encontrar na mquina, pode ser fixo apenas accionando o sistema.

Para alm desta funo de fixao, este sistema permite monitorizar continuamente o funcionamento do molde durante o processo de moldao. A sua instalao bastante acessvel, pois passa apenas pela colocao de duas placas finas (55 mm) na mquina. A implementao desta medida no implica nenhuma alterao do molde e da mquina. O seno deste sistema que no pode funcionar se a ultima placa do molde exceder os 100 C, se eventualmente acontecer disparado o sistema de alarme.

O sistema de garras hidrulicas trs a mesma vantagem no que respeita reduo do tempo de mudana de molde, diferenciando-se do sistema IMAG pelas alteraes que tero que ser efectuadas para permitir a sua utilizao, e no capacidade de monitorizar o funcionamento do molde. Para implementao deste sistema, a ltima placa dos moldes ter que ser estandardizada, pois as garras tornam-se fixas na mquina, assim quando o molde for colocado ser apenas necessrio actuar o sistema hidrulico para o prender. As garras podem ser directamente ligadas ao sistema hidrulico da mquina, ou a uma bomba de actuao manual facilmente encontrada no mercado.

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Figura 4.13 Garra hidrulica da Staubli

Finalmente apresenta-se o sistema de baioneta, que tem as mesmas funes dos sistemas anteriores, fixar o molde rapidamente. Neste sistema no so necessrias alteraes ao molde e mquina, sendo tambm de fcil instalao. Os moldes passam a ter um anel prprio do sistema baioneta, onde o molde fixo de uma s vez transmitindo fora manualmente alavanca (Figura 4.13).

Figura 4.14 Sistema de fixao do molde com baioneta

Atravs da aplicao destas tecnologias possvel reduzir o tempo de mudana. Todas as informaes relativas aos sistemas tecnolgicos acima apresentados estaro presentes nos anexos desta dissertao.

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4.3.4 SOLUO 3

Com a implementao da soluo 1 do mtodo SMED nota-se que possvel reduzir tempo de mudana de molde. Esta diminuio de tempo depende da alterao de procedimento dentro da fbrica, e por isso so precisas solues que permitam sistematizar a mudana de modo a poder-se reduzir o tempo.

Para que as operaes sejam realizadas antes de a mquina parar de produzir ou depois, sugeremse check-list que auxiliam na preparao de mudana do molde:

Krauss-Maffei KM420-2700C2

PREPARAO DE MUDANA DE MOLDE

Com a mquina ainda a produzir Certificar de que a zona envolvente mquina encontra-se em condies para colocar todos os elementos necessrios mudana Preparar a zona onde ser colocado o molde a retirar da mquina, podendo ser em palete ou no carro de transporte Figura 4.12 Listagem das tarefas a realizar na preparao da mudana do molde Transportar o molde a colocar para o mais junto da mquina possvel Verificar e preencher a check-list de ferramentas necessrias mudana e certificar que TODAS as ferramentas se encontram junto da mquina Figura e 4.13 Listagem ferramentas essnciais mudana de molde Verificar preencher a das check-list das peas/equipamentos necessrios mudana e certificar que TODAS se encontram junto da mquina ou nas melhores posies para posterior montagem Verificao/reparao das peas/equipamentos referidos no ponto anterior FiguraIniciar 4.14 as Listagens dos de equipamentos peas necessrias a mudana do molde operaes limpeza e e arrumaes aps a para mquina comear a injectar peas Nesta altura a mquina dever ter parado a produo do lote anterior, e desta forma d-se incio mudana de molde * Observaes:

* No caso de o operador no validar algum dos pontos acima descritos, dever especificar qual a razo no campo das observaes.

Quadro 4.1 Lista para verificao prvia mudana do molde

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Krauss-Maffei KM420-2700C2

PEAS/EQUIPAMENTOS PARA A MUDANA DE MOLDE

Com a mquina ainda a produzir Dispositivo de fixao do molde ponte rolante Records de ligao s mangueiras com a rosca isolada com fita teflon Aparelho controlador de temperatura Alicate bicos de papagaio para desapertar/apertar a haste TODOS os aparelhos aquecedores necessrios (Tipo de aquecedores e quantidades presentes no manual de especificaes do molde j existente na fbrica) TODAS as mangueiras necessrias para efectuar as ligaes (Tipo de mangueiras e quantidades presentes no manual de especificaes do molde j existente na fbrica) Elemento de transporte do robot para o prximo tipo de peas

* Observaes:

* No caso de o operador no validar algum dos pontos acima descritos, dever especificar qual a razo no campo das observaes.

Quadro 4.2 Lista de verificao das peas e equipamentos a utilizar na mudana do molde

As check-list acima apresentadas podem eliminar o desperdcio nas operaes realizadas com a mquina parada, passando estas de internas para externas, mas, para que de facto esta soluo seja aplicada na prtica necessrio criar um procedimento para a sua aplicao.

Deste modo apresenta-se de seguida qual o procedimento sugerido para implementao das referidas check-list:

1. Efectuar uma reunio com os operadores a comunicar o aparecimento de novas listas de verificao, apresentando o novo procedimento

2. O Director de Produo (D.P) d a ordem para a preparao da mudana, cerca de 30 minutos antes da mquina parar a produo

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3. Fornecem-se as listas de verificao ao operador (que j foi previamente avisado da existncia deste novo mtodo de mudana)

4. No final da preparao o operador entrega as listas devidamente preenchidas ao D.P

5. O D.P verifica as listas, e aps a validao das mesmas, estas so dirigidas para a administrao ou para outro departamento que se entenda mais adequado.

Eventualmente, no ser de descurar a necessidade de fornecer uma pequena formao aos operadores responsveis pela mudana de moldes na fbrica, onde se apresentam as alteraes a procedimentos, e explica-se as vantagens quer para eles quer para a fbrica.

Este tipo de soluo, para alm de trazer vantagens evidentes no que respeita reduo do tempo no produtivo da mquina, resulta tambm noutros benefcios:

Como estas operaes eram realizadas a meio das operaes internas, e o operador recorria memria como check-list, a sequncia de mudana por vezes era afectada por estas. Com esta soluo para preparao da mudana, estas operaes deixam de existir com a mquina parada, e por isso, a possibilidade de errar torna-se menor

Um dos problemas verificados foi que durante a mudana, o operador s notava a existncia de avarias nos acessrios durante a mudana com a mquina parada. Nesta soluo como realizada uma verificao/reparao prvia, as peas e equipamentos encontram-se em condies para a mudana do molde, e por sua vez a sua manuteno torna-se mais eficiente, mesmo no sendo a manuteno o objectivo de estudo desta tese

Com esta soluo qualquer operador, mesmo sem experincia em mudanas de moldes pode realizar esta preparao, aumentando assim o tempo disponvel e a eficincia dos operadores especializados nas mudanas

Uma das dificuldades nas empresas a identificao dos problemas existentes e consequentemente conseguir solues. Com a criao deste procedimento os responsveis da empresa sabem em tempo real como decorre o planeamento mudana do molde, e deste modo podem realizar uma gesto de produo mais actualizada e eficiente.

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4.3.5 IMPACTOS E CONCLUSES INERENTES APLICAO DE SMED

Neste sub captulo sero apresentados os impactos previstos com a implementao das solues propostas anteriormente.

Como j foi referido a base de comparao para estudar os impactos ser a soluo 0, j que foi sobre esta que se aplicou o mtodo SMED.

Na figura seguinte possvel observar o impacto estimado que as solues 1 e 2 apresentam.

Figura 4.15 Grfico com os impactos das solues propostas

De referir que os ganhos obtidos na soluo 1 equivalem a uma diminuio de 20% do tempo dispendido na mudana de molde. Por sua vez a soluo 2 representa uma diminuio de 48% do tempo dispendido.

Depois desta anlise conveniente comparar os resultados obtidos com a situao encontrada no diagnstico. A figura seguinte representa a comparao das vrias solues com a situao representada no diagnstico.

Em termos de comparao entre as vrias solues e os resultados do diagnstico, a soluo 0 apresenta uma diminuio de 20%. A soluo 1 representa uma diminuio de 36%. Por sua vez a soluo 2 apresenta uma diminuio de 59%.

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Ao introduzir medidas e mtodos para melhoria de produtividade, o estudo ao impacto da implementao destas solues na empresa devem ser estudadas, pois no chega apresentar uma reduo do tempo de mudana sem explicar o que estas redues podem ou no significar.

Como se pde constatar anteriormente, possvel reduzir o tempo de mudana de molde desta mquina em cerca de 59%, que se traduz numa reduo de 115 minutos relativamente situao verificada na fase de diagnstico.

Tendo em conta que a empresa realiza aproximadamente 150 mudanas por ano, rapidamente se conclui que com esta reduo h um aumento de produtividade no total de 288 horas. Tendo em conta que a cadncia mdia de produo desta mquina de 55 segundos (molde com duas cavidades logo em 55 segundos produz-se duas peas), possvel estimar o impacto de cada soluo no aumento da produtividade no que respeita ao nmero de peas produzidas, tal como se apresenta na tabela abaixo. Diagnstico Peas/min 196,457 2,18 Soluo Soluo Soluo 0 0+1 0+1+2 155,77 124,49 80,56 40,687 20,71% 71,967 36,63% 31,28 20,08% 156,89 115,897 58,99% 75,21 48,28% 252,66

Tempo Reduo em relao ao diagnstico Reduo percentual Reduo em relao soluo 0 Reduo percentual Diferena de peas produzidas (diagnstico)

88,70

Tabela 4.4 Impacto no nmero de peas produzidas comparando com a situao do diagnstico, bem como a reduo de tempo obtido atravs das diferentes solues

Outra forma de avaliar o impacto da reduo do tempo de mudana de molde na possibilidade aumentar o nmero de mudanas de molde. Este impacto ser apresentado de seguida, pelo que os pressupostos para o seu clculo so apresentados na tabela seguinte.

Benefcio da reduo do tempo de mudana Procura Anual (unidades) 580000,00 Tempo Ciclo Mdio (segundos) 55,00 Produo Diria (unidades) 1765,60 Tempo de produo necessria (minutos) 809,23 Tempo de produo disponvel (minutos) 1296,00 Tempo disponvel para mudanas (minutos) 486,77 Tempo actual necessrio para realizar as mudanas (dias) 1,21 Tempo necessrio para realizar as mudanas com SMED (dias) 0,50 * Foi considerado 90% de produo, ou seja, 10% de quebras. Este valor foi o fornecido pela fbrica. Tabela 4.5 Pressupostos utilizados para o clculo do tempo necessrio para realizar as mudanas de molde na situao actual e na situao aps SMED

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Actualmente a empresa para satisfazer a procura necessita de realizar 3 mudanas de moldes por semana, e para isso precisa de 1,21 dias. Com a aplicao de SMED possvel realizar estas 3 mudanas em apenas 0,5 dias. Este ganho de tempo levanta muitas vezes questes e dvidas pertinentes, por exemplo, o que fazer com o tempo diminudo? Se no h necessidade (mercado) de aumentar a produo ento para qu diminuir o tempo?

A vantagem desta reduo do tempo necessrio para realizar as mudanas o aumento na flexibilidade e na eficincia da produo resultante, por exemplo, caso a procura aumente ou exista uma necessidade de aumentar a produo a empresa ter que ser gil, e com esta reduo consegue responder de forma mais eficiente s necessidades do mercado, que como j se referiu so cada vez mais exigentes.

Outra forma de interpretao no poder de negociao com o cliente, que pode aumentar significativamente pois a fbrica pode produzir lotes mais pequenos de forma mais rpida, garantindo assim melhores prazos de entrega e maior dinmica de produo.

A reduo dos custos com a manuteno dos stocks tambm mais uma forma de interpretar a reduo do tempo de mudana. Mesmo que no justifique um aumento na produo, ou produzir lotes mais pequenos, a empresa pode continuar a produzir o mesmo, mas com entregas mais rpidas, ou seja, em vez de satisfazer a procura com 3 mudanas por semana, com esta reduo pode realizar em 6, mantendo os seus custos de produo pois mantm a mesma quantidade produzida e o tempo dispendido em mudanas, mas diminuindo o tempo de permanncia da matriaprima e peas em armazm, reduzindo assim custos que advm da manuteno de stocks. Este benefcio no ir ser quantificado pois uma anlise aos stocks implicariam outro estudo especfico e com a necessidade de recolher muitas informaes, mas, ao passar de 1,21 dias para mudanas para 0,5, tem-se a oportunidade de poder-se duplicar a circulao do stock e reduzir para metade o espao fsico ocupado por este.

Tal como se pode notar, a reduo do tempo de mudana de moldes pode ter impacto em muitas reas produtivas, muita delas complexas de serem quantificadas financeiramente.

A diminuio do tempo de mudana no foi obtida apenas com alteraes a procedimentos e a alteraes organizacionais, mas tambm com a introduo de novas tecnologias que incorrem em custos de aquisio. Nesta parte deste captulo realiza-se uma anlise ao investimento necessrio para se conseguir a referida reduo do tempo.

A anlise a este investimento ser realizada na vertente de nmero de mudanas necessrias at que o valor investido seja atingido. Para isso apresenta-se em seguida uma tabela onde se mostra o custo de produo desta mquina de modo a proceder aos clculos referidos.

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Custo de produo Item de custo Custo de oportunidade Custo de aquisio da mquina Vida til da mquina Custo de manuteno anual Custo hora consumo energia Horas de produo Custo hora de mo-de-obra Custo hora de produo Valor 15 % 215.000,00 8,00 Anos 10.000,00 5,82 7000 Horas 15 29,08

Tabela 4.6 Item utilizados no clculo do custo de produo

Tendo em conta este custo de produo possvel calcular em quantas mudanas de molde se atinge o valor do investimento. De referir que no investimento para aquisio dos equipamentos seguintes encontra-se includo o custo de formao de 1 operador.

Tecnologia Sistema magntico de elevao de moldes Sistema magntico fixao do molde IMAG Sistema Hidrulico fixao do molde Multi acopladores Sistema de fixao do molde baioneta

Custo 4.200,00 (2 pontes) 12.500,00 17.480,00 2.312,76 6.500,00

Reduo(min) 83,7 (27 mq) 8,5 8,5 32,42 8,5

N de mudanas 103 2941 4112 142 1577

Soluo Geral 16.912,76 115 294,00 * A soluo geral foi obtida considerando a reduo total obtida com as vrias solues. Nesta soluo geral encontra-se includo o investimento para o sistema de elevao EAS, sistema IMAG e Multi acopladores, que so os suficientes para a referida reduo. Tabela 4.7 Lista do custo de aquisio de cada equipamento e nmero de mudanas necessrias para a sua amortizao

Nesta parte de anlise de custos para reduo dos tempos de mudana de moldes muitas interpretaes podem ser realizadas.

O retorno de investimento no sistema de elevao magntico no pode ser avaliado apenas tendo em considerao uma mquina, pois este ir servir para todas as mquinas da fbrica. Deste modo considerou-se a aquisio de dois sistemas para as duas pontes rolantes existentes na fbrica, e calculou-se uma reduo aproximada de tempo que este sistema pode eventualmente originar nas cerca de 30 mquinas de injeco da fbrica.

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Observando as implementaes individualmente, uma escolha bvia seria apenas sobre o sistema de elevao EAS, e os multi acopladores, pois estes por si s representam numa mquina uma reduo de cerca de 40 minutos e tm um retorno relativamente rpido.

A soluo que se considera mais adequada para a mquina alvo de estudo a aquisio de um sistema de multi acopladores, sistema magntico de elevao e a implementao de medidas de mbito organizacionais referidas na soluo 1. Com isto obtem-se uma reduo de cerca de 50 minutos no tempo de mudana de molde, o que tendo em conta o custo de produo hora significa um retorno de 4.412,76 em cerca de 175 mudanas de molde.

Com a apresentao deste captulo finaliza-se a aplicao da metodologia SMED. Em seguida iniciase a implementao do mtodo de Taguchi regulao paramtrica da mquina estudada, que como se pde constatar uma fase da mudana do molde que no pode ser descurada.

5. IMPLEMENTAO DO MTODO DE TAGUCHI REGULAO PARAMTRICA

Neste captulo explana-se, com recurso a estudos experimentais, a aplicabilidade do mtodo de Taguchi fase de regulao paramtrica de peas na injeco de plsticos. Inicia-se o captulo com a apresentao do objectivo e dos procedimentos, seguindo-se a apresentao dos resultados e concluses.

5.1 METODOLOGIA

O objectivo desta parte do projecto completar o estudo mudana de molde, ou seja, em captulos anteriores viu-se que o mtodo SMED foi aplicado ao setup do molde, mas, no pode ser aplicado ao setup paramtrico de peas. Tal como se pde verificar na fase de diagnstico mudana de moldes, a fase de regulao paramtrica crtica pois o rigor e a exigncia a que as peas so submetidas so muito elevados. Nesta ordem de ideias aplica-se o mtodo robusto de Taguchi com o objectivo de completar o estudo mudana de molde encontrando solues de melhoria de produtividade.

Inicialmente realiza-se um diagnstico fase de regulao paramtrica, com a finalidade de saber como so realizadas actualmente as regulaes paramtricas. Esta fase de diagnstico foi realizada durante a observao da mudana de molde da mquina em estudo.

A etapa seguinte na aplicao do mtodo a escolha da resposta a utilizar. Nesta etapa realiza-se um levantamento das possveis respostas a utilizar. Processo semelhante realizado para os factores de rudo. Depois de conhecidas as respostas a avaliar, bem como os factores de rudos pode-se aplicar na prtica o mtodo injeco de peas.

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A fase seguinte deste estudo foi a escolha das peas a ensaiar o mtodo de Taguchi. partida o estudo iria ser sobre as peas produzidas na mquina onde foi aplicado SMED, e deste modo aplicavam-se dois mtodos de melhoria de produtividade mesma mquina, tornando mais coerente o estudo. Como se referiu anteriormente a mudana de molde desta mquina bastante complexo, no s pelo setup do molde, mas tambm pelo setup paramtrico. Por estas razes optou-se por estudar duas peas produzidas na mquina.

Como ser explicado mais frente, as respostas utilizadas foram a inspeco visual e o tempo de ciclo. De seguida realizou-se ensaios com a matriz L12 a cada pea, com o intuito de saber quais os quatro parmetros que mais contribuem para um tempo de ciclo maior, e para mais defeitos atravs da anlise de varincia ANOVA. Em seguida ensaia-se as peas com a L9, onde daqui chega-se regulao paramtrica ptima de cada pea. Finalmente realiza-se ensaios com as regulaes paramtricas ptimas. Os resultados dos ensaios com o mtodo de Taguchi foram analisados em diferentes vertentes. Por um lado analisou-se o tempo de ciclo obtido com o mtodo e compara-se com a regulao utilizada na fbrica. Por outro lado tambm analisou-se a robustez das peas, isto , produziu-se 20 peas de cada com a regulao da fbrica e com a regulao Taguchi. Realizou-se a medio de 2 zonas diferentes em todas as peas, e analisa-se a variabilidade das peas Taguchi comparadas com as peas da fbrica atravs do clculo do desvio padro de cada medio.

Realizadas as medies e anlises estatsticas finaliza-se o estudo de aplicao do mtodo de Taguchi, pelo que realizou-se nesta fase uma pequena concluso evidenciando os possveis impactos dos resultados obtidos.

5.2 PEAS INJECTADAS

Foram realizados ensaios com duas peas distintas. Estas peas no final da sua produo tm por finalidade juntar-se numa s. Abaixo pode-se ver as peas separadas.

Figura 5.1 Pea 1

Figura 5.2 Pea 2

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5.3 DEFINIO DA RESPOSTA A UTILIZAR

O primeiro ponto de aplicao do mtodo de Taguchi a escolha da resposta a utilizar. Assim, este captulo inicia-se com o levantamento das possveis respostas a utilizar. So escolhidas as que vo de acordo com o objectivo deste trabalho e tambm escolhida a forma de as avaliar.

5.3.1 ESCOLHA DA RESPOSTA A UTILIZAR

Na injeco de plsticos surgem inmeros defeitos. Estes podem ser avaliados por inspeco visual ou por medies tanto de dimenses como de peso. Juntamente com estas surge tambm o tempo de ciclo e a resistncia da pea em questo.

Assim sendo estavam em estudo quatro formas de avaliar as peas, em que seria necessria identificar qual delas seria mais relevante para este estudo. Durante a fase de diagnstico notou-se que as aprovaes das peas injectadas eram realizadas por um tcnico de qualidade atravs de inspeco visual. Neste sentido achou-se conveniente avaliar as peas segundo os defeitos visveis por inspeco visual. O tempo de ciclo nunca se pode descurar pois este que determina a maior ou menor produtividade da mquina. Deste modo, avaliaram-se as peas segundo os defeitos avaliados por inspeco visual, e tambm pelo tempo de ciclo.

Uma das dificuldades era na escolha de quais os defeitos a avaliar, pois como j foi referido, as peas injectadas podem ter inmeros defeitos.

Aps algumas entrevistas com os responsveis pelo departamento de qualidade da empresa, conseguiu-se concluir sobre quais os defeitos a serem avaliados. Estes defeitos so aqueles que mais surgem neste tipo de peas, e que por isso so estes que os tcnicos de avaliao e aprovao das peas procuram.

Para avaliar as peas achou-se conveniente criar uma escala, que ser explicada no prximo captulo, em que o maior valor corresponde a uma maior qualidade, e o menor a uma menor qualidade do parmetro de resposta a avaliar. Assim, todos os parmetros de resposta depois de devidamente avaliados seriam somados para se obter uma resposta nica para depois se aplicar o mtodo de Taguchi para melhoria de todos eles. Como o valor mais alto corresponde maior qualidade da pea, a anlise com o mtodo de Taguchi com a caracterstica de quanto maior melhor.

O tempo de ciclo tem influncia na qualidade final da pea, e a sua diminuio tambm um objectivo nos ajustes dos parmetros das peas a injectar. Contudo julgou-se que seria possvel controlar as diferenas de qualidade que produzem diferentes tempos de ciclo com a variao de outros parmetros que esto directamente relacionados com este, como seja o tempo de

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arrefecimento. Deste modo decidiu-se incluir o tempo de arrefecimento com parmetro de entrada, e o tempo de clico como resposta.

Assim avaliavam-se as peas segundo alguns defeitos por inspeco visual e atravs do tempo de ciclo, onde o objectivo o de diminuir o tempo de ciclo mantendo a qualidade. Para se poder avaliar o tempo de ciclo seria necessrio converte-lo numa escala que permitisse depois ser somado com as avaliaes realizadas visualmente qualidade das peas. Assim atribui-se ao menor tempo de ciclo, o tempo de ciclo objectivo, o maior valor da escala, e ao valor mais alto, o tempo de clico inaceitvel, o menor valor de avaliao. Estes valores sero discutidos nos subcaptulos seguintes bem como a escala de converso.

5.3.2 ESCALA A UTILIZAR

Como a resposta foi a inspeco visual com o tempo de ciclo foi necessrio criar uma escala fixa para que se possa avaliar a qualidade das peas.

De um estudo de aplicao anteriormente realizado com o mtodo de Taguchi fase de ensaios de moldes para injeco de plsticos conclui-se que a escala mais coerente a utilizar seria uma escala de 1 a 5, onde 1 a pior e 5 a melhor avaliao. Neste estudo ponderou-se a utilizao de trs tipos de escalas, de um a dez, de um a cinco e de um a trs, verificando depois que uma escala muito alargada dificulta a atribuio de uma descrio para cada um dos vrios nveis, e por outro lado uma escala demasiado pequena leva a que as peas sejam avaliadas todas com o mesmo valor.

Depois de finalizar os ensaios em cada pea, um responsvel da qualidade avaliou as peas segundo uma tabela de avaliao especfica. Esta tabela a que se encontra abaixo. ESCALA DE AVALIAO DAS PEAS Pea muito defeituosa com defeitos facilmente visveis mesmo por um olho comum A pea no completamente defeituosa mas tem muitos defeitos visveis Alguns defeitos visveis mas podem ou no ser aceite Defeitos poucos visveis ou imperceptveis ao olho comum Ausncia total de defeitos Tabela 5.1 Escala de avaliao com a correspondente descrio de cada nvel

1 2 3 4 5

Rejeita Rejeita Rejeita/Aceita Aceita Aceita

A descrio dos nveis acima apresentados foi realizada tendo em conta os critrios de aceitao das peas por parte dos clientes.

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5.3.3 ESCALA DE CONVERSO DO TEMPO DE CICLO

Como j foi referido anteriormente, o tempo de ciclo foi utilizado como resposta, e como o objectivo minimizar este parmetro ao mesmo tempo que se maximiza os valores atribudos inspeco visual, seria necessrio encontrar uma escala que avaliasse o tempo de clico de um a cinco. No possvel atribuir uma avaliao de um ou cinco a determinado tempo de ciclo pois os tempos variam muito consoante a pea, o molde a dimenso o material etc. Uma soluo para este problema que no inicio dos ensaios se defina um tempo de ciclo objectivo e um tempo de ciclo inaceitvel, onde o primeiro corresponde ao tempo de ciclo mnimo e o segundo ao mximo.

Aps definidos os tempos de ciclo objectivo e inaceitvel, para converter o tempo de ciclo numa escala de um a cinco, onde um corresponde ao tempo de ciclo inaceitvel e o cinco ao tempo de ciclo objectivo ser apenas necessrio aplicar a seguinte frmula.

Frmula 5.1 Frmula de converso do tempo de ciclo em escala de um a cinco

5.4 SELECO DOS PARMETROS DE CONTROLE

Neste captulo procede-se escolha dos parmetros a utilizar e o nmero de nveis dos ensaios. Para a escolha dos parmetros realiza-se ensaios com a matriz L12 e anlise de varincia para identificar a importncia de cada parmetro na resposta escolhida.

5.4.1 CASO DE ESTUDO

Tal como referido anteriormente, houve um estudo de aplicao do mtodo de Taguchi numa empresa injectora realizado por um aluno de mestrado do IST. Este estudo conclui sobre quais os parmetros a utilizar e quais as matrizes de Taguchi a usar nos ensaios. Deste modo em seguida apresento parte do estudo onde se conclui sobre os parmetros a utilizar.

O princpio de Pareto (tambm conhecido como princpio 80 -20) afirma que para muitos fenmenos, 80% das consequncias advm 48 de 20% das causas. A sua maior utilidade a de permitir uma fcil visualizao e identificao das causas ou problemas mais importantes, possibilitando a concentrao de esforos sobre os mesmos.

A identificao dos parmetros que mais vezes surgem como causas dos defeitos bastante importante no mbito deste estudo, pois sobre esses que dever incidir a anlise com o mtodo Taguchi, vistes serem esses os parmetros de maior relevncia.

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Da observao da anlise de Pareto (Figura 5.3) possvel observar que os oito primeiros parmetros: temperatura de injeco, segunda presso, velocidade de injeco, presso de injeco, temperatura do cilindro, tempo de pressurizao, dosagem e temperatura de bico so responsveis por 80% das causas gerais de todos os defeitos que podem surgir em injeco de plsticos em moldes. sobre esses oito parmetros que este estudo se ir concentrar daqui para a frente.

Figura 5.3 Diagrama de Pareto aplicado aos defeitos apresentados em peas de plstico injectadas em moldes Da anlise de Pareto conclui-se que oitenta por cento das causas dos defeitos resultavam da m regulao de oito parmetros. Esses oito parmetros so: temperatura de injeco, segunda presso, velocidade de injeco, presso de injeco, temperatura do cilindro, tempo de pressurizao, dosagem e temperatura de bico. Destes oito parmetros as temperaturas esto directamente relacionadas, j que a temperatura de bico e as temperaturas do cilindro dependem da temperatura de injeco escolhida. Tambm a dosagem, no ser testada na anlise Taguchi pois a sua regulao dever ser feita antes de se passar aos ensaios com o Mtodo.

Ento para a escolha de quais os parmetros a aplicar na anlise com o Mtodo de Taguchi na fase de ensaios a moldes para injeco de plstico, optou-se por controlar os parmetros: Presso de injeco, velocidade de injeco, temperatura de Injeco, segunda presso, tempo de arrefecimento e tempo de segunda presso. Da anlise de Pareto surgia como parmetro importante o tempo de pressurizao, aqui este passou a ser controlado pelo tempo de segunda presso, visto que o tempo em que a primeira presso est aplicada j est controlado pela dosagem, e pela velocidade de injeco. O tempo de arrefecimento que no surgia na anlise do diagrama de Pareto foi acrescentada pois sabe-se partida que este parmetro tem muita influncia, mais especificamente nos defeitos resultantes da contraco de material.

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Assim e para poder comportar seis parmetros de controlo, como estes ensaios tm como objectivo verificar a importncia de cada parmetro para cada uma das anlises, no existe necessidade de testar mais do que dois nveis. Por essa razo foi escolhida uma matriz L12 que permite estudar at onze parmetros a dois nveis cada (neste caso temos seis parmetros).

Aps a escolha dos parmetros a serem analisados e os seus respectivos nveis passa-se escolha da matriz. Neste caso de estudo conclui-se que o mais adequado seria ensaiar as peas com uma matriz L9 a 3 nveis.

Concluindo, o presente estudo ir ensaiar as peas conforme as concluses obtidas no caso de estudo anterior, ou seja, so realizados ensaios com a matriz L12 a dois nveis com o intuito de descobrir quais os 4 parmetros que mais contribuem para o aparecimento dos defeitos, e seguidamente ensaia-se a pea com uma matriz L9 a 3 nveis de onde se retira a combinao paramtrica ptima e mais robusta.

De referir que um dos parmetros seleccionados no estudo anterior foi substitudo pela comutao, pois durante a estadia na fbrica notou-se que este era dos parmetros que mais influencia a qualidade final das peas.

5.5 ENSAIOS

Neste captulo realiza-se a apresentao dos resultados obtidos com os ensaios s duas peas, a P1 e a P2. De referir que os ensaios com a L12 e L9 foram realizados com as mesmas peas, ou seja, apresenta-se os ensaios com a L12 e L9 a cada pea, apresentando resultados separadamente, pois cada pea produz resultados diferentes.

5.5.1 ENSAIO P1 COM A INSPECO VISUAL E TEMPO DE CICLO COMO RESPOSTA

A escolha dos valores a atribuir a cada nvel tiveram como base os valores usados pela empresa na produo destas peas. O intervalo de valores foi feito com o objectivo de que fosse suficiente para haver variaes na qualidade da pea e ao mesmo tempo no provocasse nenhuma avaria. Para isso realizou-se uma reunio com o director de produo de modo a que a variao sugerida no fosse provocar nenhum problema maior quer mquina quer ao molde, e assim pediu-se que este fornecesse os valores limite que se podiam atingir nos ensaios.

Na matriz L12 a variao poderia ser maior pois o objectivo o de encontrar os parmetros que mais influenciam no aparecimento dos defeitos, mas na L9 o intervalo no podia ser muito elevado pois a regulao paramtrica ptima encontrava-se prximo da regulao utilizada na fbrica, j que os moldes em questo j haviam sido alvo de testes.

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A regulao paramtrica utilizada na produo desta pea a que se apresenta na tabela seguinte.

Valores P.Inje Vel.Inj1 Comuta. 2P T.arref T.2P 145 6 7,2 65 30 2,2

Tabela 5.2 Valores utilizados pela fbrica na produo da P1

Estes valores so os que corresponde regulao standard utilizada pela fbrica no inicio de produo desta pea, pelo que o processo de regulao utilizado pela empresa o de tentativa e erro, isto , o director de produo varia os parmetros acima apresentados at que a pea seja aceite por um responsvel da qualidade.

Depois de conhecida a regulao standard inicia-se a experincia. Nesta fase realizam-se ensaios com uma matriz L12 onde se varia a regulao standard a dois nveis, com o objectivo de descobrir quais os quatro parmetros que mais contribuem para o aparecimentos dos defeitos escolhidos para serem avaliados.

Posto isto apresenta-se de seguida a tabela com os ensaios realizados com a matriz L12.

Ensaio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

P.Inje 87 87 87 87 87 87 180 180 180 180 180 180

Vel.inj1 3,6 3,6 3,6 8,4 8,4 8,4 3,6 3,6 3,6 8,4 8,4 8,4

Comuta. 4,32 4,32 10,08 4,32 10,08 10,08 10,08 10,08 4,32 10,08 4,32 4,32

2P 39 39 91 91 39 91 91 39 91 39 91 39

T.arref 18 18 42 42 42 18 18 42 42 18 18 42

T.2P 1,32 3,08 1,32 1,32 3,08 3,08 1,32 3,08 3,08 1,32 3,08 1,32

Tabela 5.3 Listagem dos valores utilizados para o ensaio com a matriz L12 na P1

Enquanto se iam realizando os ensaios as peas iam sendo arrumadas e numeradas de modo que pudessem ser avaliadas por um tcnico. Os valores do tempo de ciclo passam automaticamente pela

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escala de converso (neste caso Tc objectivo=40 e Tc inaceitvel 75) sendo depois todos os valores somados para se obter a resposta final de cada ensaio. A tabela apresentada em seguida mostra a avaliao dada por um tcnico de qualidade da empresa. De referir que esta fase muito importante para a coerncia do mtodo, pois atravs desta que se realiza a soma dos defeitos e se conclui sobre quais os quatros parmetros mais importantes para realizar os seguintes ensaios com a matriz L9.

Devido a este nvel de importncia desta fase decidiu-se que os ensaios deviam ser realizados separadamente da fase de avaliao, ou seja, primeiro realizou-se os ensaios, e em seguida com calma e numa sala com mais privacidade o tcnico da qualidade avalia as peas uma a uma.

O resultado desta avaliao a que se apresenta de seguida na tabela.

Brilho 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 1 1 2 1 5 1 1 1 1 3 5

Falhas 1 1 1 5 1 5 1 1 1 1 5 5

Rebarba 5 5 4 1 5 5 5 5 5 5 1 1

Aureola 5 5 4 3 5 5 5 5 5 5 3 5

Manchas 5 5 4 2 5 5 5 5 5 5 3 5

Tciclo 47,9 49,7 71,6 70,6 72 49,9 49,6 75 73,8 46 48,3 72,3

Tabela 5.4 Valores da resposta do ensaio com a matriz L12 na P1

Os defeitos acima seleccionados so os que mais surgem neste tipo de peas, e por isso so os que so avaliados pela fbrica. Com a avaliao efectuada foram introduzidos os valores da resposta e realizada a anlise de varincia ANOVA, visto que o objectivo deste ensaio o de verificar qual a importncia de cada parmetro na qualidade final da pea. Assim em seguida apresenta-se os resultados obtidos com a ANOVA. Factores f S V F S P

Pinj 1 0,032 0,032 0,002 -15,494 0,021 Vel 1 8,285 8,285 0,533 -7,240 5,487 Comut. 1 3,885 3,885 0,250 -11,640 2,573 2P 1 2,169 2,169 0,139 -13,356 1,437 Taarr 1 53,950 53,957 3,475 38,430 35,732 t2P 1 5,040 5,040 0,324 -10,486 3,337 Erro 5 77,631 15,526 51,410 Tabela 5.5 Resultados da ANOVA aplicados na matriz L12 e P1

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Dos resultados da anlise ANOVA (Tabela 5.5 e Figura 5.4) verifica-se que os parmetros que mais influncias tm na variao da qualidade final da pea so: Tempo de arrefecimento (35,73%), velocidade de injeco (5,5%), tempo de segunda presso (3,34%), e comutao (2,57%). O erro surge tambm com uma percentagem elevada (51%), embora se esperasse, pois a matriz L12 permite que se estude 11 parmetros e como neste caso foram utilizados 6, o erro pode resultar de outros parmetros no controlados por este ensaio.

Figura 5.4 Percentagem de contribuio de cada parmetro na qualidade final da pea

Realizados os ensaios com a matriz L12 segue-se os ensaios com a matriz L9 mesma pea com os 4 parmetros que mais influncia tem.

De referir que todas as avaliaes foram realizadas pelo mesmo tcnico de qualidade de modo a fornecer coerncia s avaliaes

O objectivo deste ensaio verificar se os resultados fornecidos pela L12 conduzem de facto a uma condio paramtrica melhor. Para isso apresentam-se os resultados com a matriz L9.

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T.2P Ensaio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1,76 1,76 1,76 2,2 2,2 2,2 2,64 2,64 2,64

Parmetros Comut. Temp. Arr. 5,76 7,2 8,64 5,76 7,2 8,64 5,76 7,2 8,64 24 30 36 30 36 24 36 24 30

Vel.Inj. 4,8 6 7,2 7,2 4,8 6 6 7,2 4,8

Tabela 5.6 Matriz L9 com a inspeco visual e tempo de ciclo como resposta da P1

O intervalo utilizado neste ensaio foi menor do que o utilizado na matriz L12, ou seja, a variao em relao regulao standard foi pequena pois como se trata de um molde j ensaiado e que funciona na empresa j h um ano, a condio ptima encontra-se perto do standard, e por isso se a variao fosse muito elevada no iria conduzir a resultados muito bons.

Foram ento realizadas 3 peas para cada combinao paramtrica a que se designa ensaios com 3 repeties.

Nesta fase o Taguchi funciona com base no sinal de rudo, ou seja, ao realizar os vrios ensaios com repeties vai-se aproximando da soluo melhor consoante a avaliao dada a cada ensaio e a cada repetio.

Os defeitos avaliados foram os mesmos dos utilizados na matriz L12.

Resposta Ensaio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 4 2 2 3 2 2 4 2 Brilho 2 4 2 2 4 2 2 4 2 4 4 1 3 4 2 3 4 2 Rebarba 1 2 4 1 3 4 1 2 4 3 1 4 1 1 5 1 2 5 1 2 5 1 2 5 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Falhas 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 4 3 4 4 4 4 4 4 Aureola 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 Manchas R1 58,6 64,5 70,1 64,7 71,5 58,8 71,5 59,1 65,8 3 4 1 3 4 3 3 3 4 1 1 4 3 3 1 3 3 4 3 4 4 3 4 1 3 4 1 Tciclo R2 58,9 64,5 70,1 64,8 71,5 58,9 71,6 59,1 65,8 R3 59 64,5 70,1 64,8 71,5 58,8 71,5 59,1 65,6 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3

Tabela 5.7 Resposta da matriz L9 com a inspeco visual e tempo de ciclo como resposta na P1

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O tempo de ciclo objectivo e inaceitvel utilizado neste ensaio foram os mesmos dos ensaios com a matriz L12.

Ao contrrio do ensaio com L12, o objectivo no o de encontrar percentagens de contribuio de cada parmetro, mas sim de retirar a partir da visualizao dos grficos provenientes da anlise ANOVA realizada em exccel a condio ideal para a produo desta pea.

Foram ento elaborados os grficos dos efeitos principais (Figura 5.5). Da sua visualizao possvel retirar a condio ptima.

Tendo em conta que os ensaios foram realizados com a condio quanto maior melhor, a condio ideal : tempo de arrefecimento no nvel 3 (2,64), a comutao igualmente no nvel 3 (8,64), o tempo de arrefecimento no nvel 1 (24), e finalmente a velocidade de injeco no nvel 1 (4,8).

Figura 5.5 Computao grfica dos efeitos principais, para inspeco visual e tempo de ciclo como resposta na P1, nveis como abcissas e S/N em ordenadas

Depois de chegar condio ideal, injectaram-se 20 peas com o intuito de confirmar se a qualidade segundo a inspeco visual se mantinha com a nova regulao.

Para a avaliao destas peas foi utilizado uma metodologia diferente. De modo a no adulterar os resultados, foi chamado um tcnico da qualidade diferente do que tinha avaliado as peas at ento,

72

e este ao avaliar as peas no sabia se as peas eram as com a regulao Taguchi ou no. Ao avaliar as peas este concluiu que estas estavam boas para seguir para o cliente o que prova que a regulao obtida pelo mtodo de Taguchi estava conforme os requisitos da fbrica. O tempo de ciclo atingido na produo destas peas foi o mesmo do que com a regulao da empresa.

Para a anlise da robustez decidiu-se calcular o desvio padro de duas dimenses medidas em cada pea. Nas vinte peas produzidas com a regulao da empresa e com a regulao obtida com o mtodo de Taguchi, mediram-se atravs do paquimetro duas dimenses, uma largura e uma altura, onde a altura inclui a alheta da pea (como se mostra nas figuras seguintes).

Figura 5.6 Medio da largura da P2

Figura 5.7 Medio da altura da P2

As medies so as que se apresentam nas tabelas seguintes:

Regulao LN Moldes Tc=57s

Regulao Taguchi Tc=57s

Altura at Altura at Largura alheta Largura alheta Medies(cm) 12,38 4,30 12,39 4,29 1 12,39 4,30 12,39 4,30 2 12,39 4,29 12,39 4,30 3 12,40 4,30 12,38 4,30 4 12,40 4,29 12,38 4,30 5 12,38 4,30 12,37 4,29 6 12,36 4,30 12,39 4,29 7 12,39 4,30 12,39 4,30 8 12,37 4,30 12,39 4,30 9 12,38 4,29 12,38 4,29 10 12,37 4,39 12,38 4,29 11 12,39 4,39 12,38 4,29 12 12,37 4,30 12,38 4,28 13 12,39 4,30 12,37 4,30 14 12,38 4,30 12,38 4,30 15 12,38 4,31 12,37 4,30 16 12,39 4,30 12,38 4,30 17 12,37 4,39 12,37 4,29 18 12,39 4,30 12,38 4,28 19 12,38 4,30 12,38 4,30 20 Desvio 0,010 0,037 0,008 0,006 Padro Tabela 5.8 Lista de medies efectuadas pea 1 P1 e clculo do desvio padro

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Tal como se pode verificar atravs da anlise da tabela acima apresentada, nas duas medies, a regulao paramtrica obtida com o mtodo de Taguchi apresenta um desvio padro menor. O desvio padro uma grandeza que nos permite concluir sobre a variabilidade de uma determinada amostra, neste caso, um conjunto de medies. O facto de um ser menor que o outro significa que a variabilidade das dimenses da pea tanto menor quanto menor o desvio padro, o que nos leva a concluir que a aplicao do mtodo de Taguchi nesta pea obteve resultados aceitveis, mesmo no produzindo efeitos no tempo de ciclo das peas.

Em concluso a este ensaio pode-se dizer que a aplicao do mtodo foi positiva, pois, conseguiu-se obter peas aceites visualmente pelo departamento da qualidade com o mesmo tempo de ciclo e com um desvio padro melhorado.

De salientar que as medies efectuadas para o clculo do desvio padro so as mesmas verificadas pelo departamento de qualidade da empresa, ou seja, como so peas que posteriormente sero uma s, existem duas zonas que mais influenciam no encaixe das peas, e foram estas as avaliadas pelo desvio padro.

Em seguida realizam-se os mesmo ensaios pea P2.

5.5.2 ENSAIO P2 COM A INSPECO VISUAL E TEMPO DE CICLO COMO RESPOSTA

A abordagem seguida para a realizao destes ensaios foi exactamente a mesma que a efectuada com a pea 1 (P1). Por esta razo sero apresentados os resultados em seguida.

A regulao paramtrica standard utilizada na produo desta pea pela fbrica a seguinte:

Valores P.Inje Vel.Inj1 Comuta. 2P T.arref T.2P 125 2 15 65 25 1,5

Tabela 5.9 - Valores utilizados pela fbrica na produo da P2

Conhecendo-se os valores utilizados pela fbrica avanou-se para os ensaios. Nesta pea a variao dos nveis foi menor que a utilizada na P1 pois a tolerncia dada pela fbrica foi menor. Mesmo com uma tolerncia mais apertada foi possvel realizar os seguintes ensaios:

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Ensaio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

P.Inje 93,75 93,75 93,75 93,75 93,75 93,75 143,75 143,75 143,75 143,75 143,75 143,75

Vel.inj1 1,5 1,5 1,5 2,3 2,3 2,3 1,5 1,5 1,5 2,3 2,3 2,3

Comuta. 11,25 11,25 17,25 11,25 17,25 17,25 17,25 17,25 11,25 17,25 11,25 11,25

2P 48,75 48,75 74,75 74,75 48,75 74,75 74,75 48,75 74,75 48,75 74,75 48,75

T.arref 18,75 18,75 28,75 28,75 28,75 18,75 18,75 28,75 28,75 18,75 18,75 28,75

T.2P 1,125 1,725 1,125 1,125 1,725 1,725 1,125 1,725 1,725 1,125 1,725 1,125

Tabela 5.10 - Listagem dos valores utilizados para o ensaio com a matriz L12 na P2

Depois de estarem realizados os ensaios acima descritos, o mesmo tcnico de qualidade procedeu avaliao das peas. O tempo de ciclo objectivo para estas peas de 40 segundos, e o tempo de ciclo inaceitvel de 65 segundos.

Brilho 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 5 4 3 5 2 2 4 2 5 1 5 5

Falhas 3 3 2 2 4 4 2 3 3 4 5 4

Rebarba 1 1 1 1 2 2 2 2 1 2 1 1

Aureola 5 5 5 5 4 2 5 5 4 3 5 5

Manchas 3 1 3 3 3 3 2 3 3 2 3 3

Tciclo 51 53 61 59,8 58,8 49,9 49,9 60,9 60,9 48,8 50 59

Tabela 5.11 - Valores da resposta do ensaio com a matriz L12 na P2

Realizada a avaliao aos diferentes defeitos encontrados nas peas, passa-se para a anlise ANOVA. Desta anlise resultaro quais os parmetros que mais influenciam na qualidade final desta pea.

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Factores Pinj Vel Comut. 2P Taarr t2P Erro

f 1 1 1 1 1 1 5

S 3,674 1,118 19,497 0,333 2,295 0,034 19,315

V 3,674 1,118 19,497 0,333 2,295 0,034 3,863

F 0,951 0,289 5,047 0,086 0,594 0,008

S -0,188 -2,744 15,634 -3,529 -1,567 -3,828

P 7,940 2,417 42,13 0,720 4,960 0,073 41,746

Tabela 5.12 - Resultados da ANOVA aplicados na matriz L12 e P2

Dos resultados da anlise ANOVA (Tabela 5.12 e Figura 5.8) verifica-se que os parmetros que mais influncias tm na variao da qualidade final da pea so: Comutao (42,14%), Presso de injeco (7,94%), Temperatura de arrefecimento (4,96%), e finalmente a velocidade de injeco (2,42%).

Figura 5.8 - Percentagem de contribuio de cada parmetro na qualidade final da pea 2

Como se pode ver, os resultados da matriz L12 nesta pea no so os mesmos da P1, o que demonstra que no se pode generalizar as parametrizaes para todas as peas pois estas variam com inmeros factores.

Um dos erros que normalmente se efectua nestes ensaios, e que ocorreram em casos de estudo anteriores, era que os resultados da L12 eram utilizados em peas diferentes, o que de facto tal como se mostra no pode acontecer pois os parmetros que influenciam a qualidade final de uma pea pode no ser os mesmo de outra.

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Realizados os ensaios com a L12 seguem-se os ensaios com a L9. Mais uma vez refere-se que os procedimentos utilizados foram os mesmos nos ensaios com a L9 na P1.

P.Inj. Ensaio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 100 100 100 125 125 125 150 150 150

Parmetros Comut. Temp. Arr. 12 15 18 12 15 18 12 15 18 20 25 30 25 30 20 30 20 25

Vel.Inj. 1,6 2 2,4 2,4 1,6 2 2 2,4 1,6

Tabela 5.13 - Matriz L9 com a inspeco visual e tempo de ciclo como resposta da P2

Foram ento realizadas novamente tal como a P1 3 peas para cada combinao paramtrica. Os defeitos avaliados foram os mesmos dos utilizados na matriz L12.

Resposta Ensaio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Brilho Rebarba Falhas Aureola Manchas R1 Tciclo R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3

1 5 3 4 3 3 4 4 3

4 4 3 3 4 3 3 3 3

3 4 4 4 5 4 3 4 3

1 2 2 1 2 2 1 2 2

1 2 5 1 2 2 1 2 2

1 5 2 1 2 2 1 2 2

1 1 5 4 5 5 4 4 1

1 1 5 4 4 5 4 4 1

1 2 5 4 4 5 4 4 1

4 5 3 4 3 4 5 5 5

5 5 3 4 3 4 4 5 4

5 5 3 4 3 3 4 5 4

1 2 3 2 3 4 2 3 3

2 2 3 2 2 4 2 3 3

3 2 2 1 3 4 2 3 3

51,5 56,4 58,8 54 58,4 49,4 59,7 48,4 56,2

51,5 56,8 58,8 54 58,4 49,4 59,7 48,4 56,3

51,4 56,8 58,7 54 58,3 49,4 59,7 48,4 56,3

Tabela 5.14 - Resposta da matriz L9 com a inspeco visual e tempo de ciclo como resposta na P2

Tendo em conta que os ensaios foram realizados com a condio quanto maior melhor, a condio ideal : Presso de injeco ao nvel 2 (125), a comutao no nvel 3 (18), o tempo de arrefecimento no nvel 1 (20), e finalmente a velocidade de injeco no nvel 3 (2,4).

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Figura 5.9 - Computao grfica dos efeitos principais, para inspeco visual e tempo de ciclo como resposta na P2, nveis como abcissas e S/N em ordenadas

Foi seguida a mesma abordagem que na P1, ou seja, injectaram-se 20 peas com esta regulao e novamente chamou-se um tcnico da qualidade para avaliar as peas no sentido de serem aceites ou no nos parmetros de qualidade da fbrica. Mais uma vez todas as peas foram aceites.

De seguida mediram-se duas dimenses em cada uma das 20 peas produzidas atravs da regulao da empresa, e com a regulao obtida com o mtodo de Taguchi. Mais uma vez, o objectivo destas medies verificar que a variabilidade obtida atravs do mtodo de Taguchi menor do que com a regulao da empresa, provando assim que o mtodo de Taguchi mostra-se eficaz mesmo em peas j ensaiadas.

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Regulao LN Moldes Tc=55s

Medies(cm) Largura 14,67 1 14,67 2 14,65 3 14,69 4 14,67 5 14,65 6 14,68 7 14,66 8 14,68 9 14,68 10 14,69 11 14,69 12 14,68 13 14,69 14 14,68 15 14,67 16 14,68 17 14,68 18 14,69 19 14,68 20 Desvio 0,012 Padro Altura at alheta 12,06 12,06 12,07 12,07 12,06 12,07 12,08 12,08 12,09 12,07 12,06 12,07 12,06 12,08 12,07 12,05 12,08 12,05 12,06 12,09 0,010

Regulao Taguchi Tc=49s

Largura 14,66 14,66 14,65 14,67 14,66 14,66 14,67 14,66 14,67 14,67 14,66 14,67 14,67 14,67 14,68 14,66 14,68 14,65 14,67 14,67 0,008 Altura at alheta 12,08 12,07 12,07 12,07 12,07 12,07 12,06 12,06 12,08 12,06 12,08 12,06 12,07 12,06 12,07 12,06 12,06 12,06 12,08 12,06 0,008

Tabela 5.15 - Lista de medies efectuadas pea 2 (P2) e clculo do desvio padro

Como se pode ver, mais uma vez obteve-se um desvio padro inferior com a implementao do mtodo de Taguchi. Neste ensaio, ao contrrio do realizado com a primeira pea, conseguiu-se um resultado bastante interessante, conseguiu-se peas com menor variabilidade nas suas dimenses, o que prova a robustez do mtodo, mas tambm conseguiu-se diminuir o tempo de ciclo em 6 segundos, ou seja, melhorou-se a produtividade mantendo e at mesmo melhorando a qualidade das peas. Tendo em conta que em cada ciclo produzem-se duas peas, obteve-se atravs da implementao do mtodo de Taguchi, peas mais robustas num menor ciclo de tempo, o que de facto um bom resultado.

De referir que na realizao deste ensaios tcnico da qualidade e de produo da fbrica ficaram um pouco surpreendidos com a eficcia do mtodo quando este manteve a qualidade e ainda diminui o tempo de produo das peas. Ficaram que como incrdulos de como um mtodo terico e acadmico pudesse ter efeitos to directos e espontneos na produo e na qualidade das peas.

As concluses deste estudo sero apresentadas no final desta dissertao pois englobar a aplicao do mtodo de SMED e Taguchi numa ptica de boas prticas para a melhoria de produtividade.

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6. CONCLUSES

Aps uma anlise cuidada aos resultados obtidos atravs da aplicao e implementao das metodologias SMED e Taguchi, possvel verificar que podem ser tomadas medidas na LN Pls que melhorem a sua produtividade, por meio de alteraes quer organizacionais, quer tecnolgicas nas mudanas de moldes.

A aplicao da soluo 1 do mtodo, mostra que possvel reduzir o tempo de mudana de molde em 70 minutos em relao mdia actual, mas, esta reduo s possvel se a empresa estiver disposta a realizar algumas mudanas de procedimentos dentro das mudanas de moldes. A soluo passaria por nomear um responsvel pelas mudanas, (que eventualmente poderia ser o prprio director de produo j que ele est sempre dentro da realidade e das necessidades de produo) este responsvel iria garantir que o procedimento proposto pela soluo 3 do mtodo fosse seguida, obtendo deste modo a reduo apresentada.

A soluo 2 j apresenta algum investimento, pois teve-se que recorrer a solues tecnolgicas mais sofisticadas. Dentro destas solues acho que as mais indicadas para esta situao seria investir num sistema de multi acopladores e num sistema de elevao magntica de moldes, conseguindo uma reduo 50 minutos, representando um PRI (Perodo Retorno de Investimento) de cerca de 174 mudanas de moldes.

Em relao ao objectivo principal da aplicao de SMED, acho que foi conseguido pois a situao actual apresenta um tempo mdio de 195 minutos, e a soluo proposta apresenta uma reduo na ordem dos 59%, diminuindo assim o tempo de mudana de molde para menos da metade. Com esta reduo a empresa torna-se mais gil e apta s variaes e exigncias do mercado, que cada vez so maiores.

A aplicao da metodologia de Taguchi a esta mquina tambm revelou resultados interessantes. No que respeita injeco de plsticos, este mtodo normalmente aplicado em moldes em fase de testes, ao contrrio deste caso que so moldes que produzem mais de um ano, ou seja, no haviam previses dos resultados inerentes da aplicao deste mtodo.

Aps uma anlise aos ensaios realizados e aos resultados obtidos, conclu-se que Taguchi pode tambm ser introduzido em moldes que j se encontram a produzir, pois como se pde constatar houve uma melhoria na variabilidade das dimenses das peas produzidas, e na pea dois para alm de um aumento da robustez, reduziu-se em 6 segundos o tempo de ciclo, mantendo sempre a qualidade das peas. Uma prova disto mesmo que depois dos ensaios a mquina ficou a produzir com a regulao obtida atravs do mtodo de Taguchi, e a partir destes ensaios a regulao a inserir na mquina que se obteu com a metodologia, o que provocou um certo espanto na empresa, pois

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ningum esperava que um mtodo terico pudesse melhorar a produtividade assim to espontaneamente.

Como j fora referido a LN Pls uma empresa bem organizada, onde a palavra de excelncia a qualidade, esta realidade fez-me por um lado reflectir um pouco sobre a opinio que o pblico em geral tem das empresas Portuguesas, ou seja, que as nossas so sempre inferiores s de fora, e a LN exactamente a prova viva que isto no verdade. Por outro lado, a sua prioridade na organizao e qualidade veio dificultar um pouco a implementao de medidas para melhoria da produtividade, foram precisas muitas horas de permanncia na empresa para perceber o que melhorar, ao contrrio do que aconteceria se fosse numa empresa desorganizada. No queria tambm deixar de referir que devido dificuldade de diagnstico nesta empresa, os mtodos de SMED e Taguchi foram postos prova, e no final conseguiram-se resultados positivos.

Finalizo a minha reflexo sobre esta tese com algumas impresses que fiquei ao longo deste estudo. Este tipo de projectos na minha opinio trazem muitas vantagens quer empresa quer ao aluno, pois por um lado a empresa fica consciente de que h sempre um caminho a percorrer para melhorar a produtividade, e que este caminho pode ser percorrido em paralelo com auxlio de instituies acadmicas. Para mim este trabalho representou um inicio de uma nova vida, a vida de trabalho, pois assumi durante todo o tempo que estive na empresa um horrio de trabalho e uma relao sempre como profissional com toda a gente, o que me fez conhecer muito mais sobre o mundo de trabalho, no que respeita a relao com clientes, fornecedores, colaboradores, as reunies, entre outras coisas.

Pelo exposto de admitir que o trabalho poder eventualmente ter um impacto positivo quer no quotidiano da empresa, e com certeza no meu quotidiano profissional.

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