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Soldagem MIG/MAG

NDICE

INTRODUO .......................................................................................... 1 MODOS DE TRANSFERNCIA DE METAL ..................................................... 4 EQUIPAMENTOS .................................................................................... 12 SUPRIMENTO DE ENERGIA...................................................................... 18 GASES DE PROTEO............................................................................ 27 ARAMES ............................................................................................... 46 SEGURANA ......................................................................................... 59 TCNICAS E PARMETROS DE SOLDAGEM ............................................... 65 CONDIES DE SOLDAGEM .................................................................... 87 DEFEITOS DE SOLDA SUAS CAUSAS E SOLUES ...............................111 SOLDAGEM MIG/MAG PONTUAL ......................................................... 124 BIBLIOGRAFIA ..................................................................................... 133

Traduzido e adaptado por Cleber Fortes Engenheiro Metalrgico, MSc. Assistncia Tcnica Consumveis ESAB BR Revisado por Cludio Turani Vaz Engenheiro Metalurgista, MSc. Assistncia Tcnica ESAB BR ltima reviso em 25 de janeiro de 2005

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Introduo

Na soldagem ao arco eltrico com gs de proteo (GMAW Gas Metal Arc Welding), tambm conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal Active Gas), um arco eltrico estabelecido entre a pea e um consumvel na forma de arame. O arco funde continuamente o arame medida que este alimentado poa de fuso. O metal de solda protegido da atmosfera pelo fluxo de um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo. A Figura 1 mostra esse processo e uma parte da tocha de soldagem.

Figura 1 Processo bsico de soldagem MIG/MAG

O conceito bsico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado comercialmente vivel aps 1948. Inicialmente foi empregado com um gs de proteo inerte na soldagem do alumnio. Conseqentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda 1

SOLDAGEM MIG/MAG uma referncia ao processo. Desenvolvimentos subseqentes acrescentaram atividades com baixas densidades de corrente e correntes contnuas pulsadas, emprego em uma ampla gama de materiais, e o uso de gases de proteo reativos ou ativos (particularmente o dixido de carbono, CO2) e misturas de gases. Esse desenvolvimento posterior levou aceitao formal do termo GMAW Gas Metal Arc Welding para o processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos so empregados. No entanto, quando se empregam gases reativos, muito comum usar o termo soldagem MAG (MAG Metal Active Gas). O processo de soldagem funciona com corrente contnua (CC), normalmente com o arame no plo positivo. Essa configurao conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta raramente utilizada por causa da transferncia deficiente do metal fundido do arame de solda para a pea. So comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A at mais que 600 A e tenses de soldagem de 15 V at 32 V. Um arco eltrico autocorrigido e estvel obtido com o uso de uma fonte de tenso constante e com um alimentador de arame de velocidade constante. Melhorias contnuas tornaram o processo MIG/MAG aplicvel soldagem de todos os metais comercialmente importantes como os aos, o alumnio, aos inoxidveis, cobre e vrios outros. Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as posies. simples escolher equipamento, arame, gs de proteo e condies de soldagem capazes de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.

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Vantagens
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e automtica dos metais para aplicaes de alta e baixa produo. Suas vantagens combinadas quando comparado ao eletrodo revestido, arco submerso e TIG so: Q a soldagem pode ser executada em todas as posies; Q no h necessidade de remoo de escria; Q alta taxa de deposio do metal de solda; Q tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao eletrodo revestido; Q altas velocidades de soldagem; menos distoro das peas; Q largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes; Q no h perdas de pontas como no eletrodo revestido.

SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 1

Modos de transferncia de metal

Basicamente o processo MIG/MAG inclui trs tcnicas distintas de modo de transferncia de metal: curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc). Essas tcnicas descrevem a maneira pela qual o metal transferido do arame para a poa de fuso. Na transferncia por curto-circuito short arc, dip transfer, microwire a transferncia ocorre quando um curto-circuito eltrico estabelecido. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poa de fuso. Na transferncia por aerossol spray arc pequenas gotas de metal fundido so desprendidas da ponta do arame e projetadas por foras eletromagnticas em direo poa de fuso. A transferncia globular globular ocorre quando as gotas de metal fundido so muito grandes e movem-se em direo poa de fuso sob a influncia da gravidade. Os fatores que determinam o modo de transferncia de metal so a corrente de soldagem, o dimetro do arame, o comprimento do arco (tenso), as caractersticas da fonte e o gs de proteo (veja a Figura 2).

Transferncia por curto-circuito

Na soldagem com transferncia por curto-circuito so utilizados arames de dimetro na faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tenses) e baixas correntes de soldagem. obtida uma pequena poa de fuso de rpida solidifica4

SOLDAGEM MIG/MAG o. Essa tcnica de soldagem particularmente til na unio de materiais de pequena espessura em qualquer posio, materiais de grande espessura nas posies vertical e sobrecabea, e no enchimento de largas aberturas. A soldagem por curto-circuito tambm deve ser empregada quando se tem como requisito uma distoro mnima da pea.

Figura 2 Modos de transferncia do metal de solda

O metal transferido do arame poa de fuso apenas quando h contato entre os dois, ou a cada curto-circuito. O arame entra em curto-circuito com a pea de 20 a 200 vezes por segundo. A Figura 3 ilustra um ciclo completo de curto-circuito. Quando o arame toca a poa de fuso (A), a corrente comea a aumentar para uma corrente de curto-circuito. Quando esse valor alto de corrente atingido, o metal transferido. O arco ento reaberto. Como o arame est sendo alimentado mais rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o arco ser eventualmente extinguido por outro curto (I). O ciclo recomea. No h metal transferido durante o perodo de arco aberto, somente nos curtos-circuitos.

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Figura 3 - Corrente-tenso versus tempo tpico do ciclo de curto-circuito

Para garantir uma boa estabilidade do arco na tcnica de curtocircuito devem ser empregadas correntes baixas. A Tabela I ilustra a faixa de corrente tima para a transferncia de metal por curto-circuito para vrios dimetros de arame. Essas faixas podem ser ampliadas dependendo do gs de proteo selecionado.

Dimetro do arame Corrente de soldagem (A) pol (") 0,030 0,035 0,045 Tabela I mm 0,76 0,89 1,10 Mnima 50 75 100 Mxima 150 175 225

Faixa tima de corrente de curto-circuito para vrios dimetros de arame

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Transferncia globular
Quando a corrente e a tenso de soldagem so aumentadas para valores acima do mximo recomendado para a soldagem por curtocircuito, a transferncia de metal comear a tomar um aspecto diferente. Essa tcnica de soldagem comumente conhecida como transferncia globular, na qual o metal se transfere atravs do arco. Usualmente as gotas de metal fundido tm dimetro maior que o do prprio arame. Esse modo de transferncia pode ser errtico, com respingos e curtos-circuitos ocasionais.

Soldagem por aerossol (spray)

Aumentando-se a corrente e a tenso de soldagem ainda mais, a transferncia de metal torna-se um verdadeiro arco em aerossol (spray). A corrente mnima qual esse fenmeno ocorre chamada corrente de transio. A Tabela II mostra valores tpicos de corrente de transio para vrios metais de adio e gases de proteo. Conforme observado nessa tabela, a corrente de transio depende do dimetro do arame e do gs de proteo. Entretanto, se o gs de proteo para soldar aos carbono contiver mais que cerca de 15% de dixido de carbono (CO2), no haver transio de transferncia globular para transferncia por aerossol. A Figura 4 mostra a transferncia fina e axial tpica do arco em aerossol. As gotas que saem do arame so muito pequenas, proporcionando boa estabilidade ao arco. Curtos-circuitos so raros. Poucos respingos so associados com essa tcnica de soldagem.

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Tipo de arame

Dimetro do arame pol (") 0,030 0,035 mm 0,76 0,89 1,10 1,30 1,60 0,89 1,10 1,60 0,76 1,19 1,60 0,89 1,10 1,60 0,89 1,10 1,60

Gs de proteo

Corrente mnima de aerossol (A) 150 165

Ao carbono

0,045 0,052 0,062 0,035

98% Ar / 2% O2

220 240 275 170

Ao inoxidvel

0,045 0,062 0,030

98% Ar / 1% O2

225 285 95

Alumnio

0,046 0,062 0,035

Argnio

135 180 180

Cobre desoxidado

0,045 0,062 0,035

Argnio

210 310 165

Bronze ao silcio

0,045 0,062

Argnio

205 270

Tabela II - Corrente mnima para a soldagem por aerossol

A soldagem em aerossol pode produzir altas taxas de deposio do metal de solda. Essa tcnica de soldagem geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm e maiores. Exceto na soldagem de alumnio ou cobre, o processo de arco em aerossol fica geralmente restrito apenas soldagem na posio plana por causa da grande poa de fuso. No entanto, aos carbono podem ser soldados fora de posio usando essa tcnica com uma poa de fuso 8

SOLDAGEM MIG/MAG pequena, geralmente com arames de dimetro 0,89 mm ou 1,10 mm.

Figura 4 - Tcnica de soldagem por arco em aerossol (spray)

Uma variao da tcnica de arco em aerossol conhecida como soldagem pulsada em aerossol. Nessa tcnica, a corrente variada entre um valor alto e um baixo. O nvel baixo de corrente fica abaixo da corrente de transio, enquanto que o nvel alto fica dentro da faixa de arco em aerossol. O metal transferido para a pea apenas durante o perodo de aplicao de corrente alta. Geralmente transferida uma gota durante cada pulso de corrente alta. A Figura 5 retrata o modelo de corrente de soldagem usado na soldagem pulsada em aerossol. Valores comuns de freqncia ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo. Como a corrente de pico fica na regio de arco em aerossol, a estabilidade do arco similar da soldagem em aerossol convencional. O perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve para reduzir a corrente mdia. Assim, a tcnica pulsada em aerossol produzir um arco em aerossol com nveis de corrente mais baixos que os necessrios para a soldagem em aerossol convencional. A corrente mdia mais baixa possibilita soldar peas de pequena espessura com transferncia em aerossol usando maiores dimetros de arame que nos outros modos. A tcnica pulsada em aerossol tambm 9

SOLDAGEM MIG/MAG pode ser empregada na soldagem fora de posio de peas de grande espessura.

Figura 5 - Tcnica de soldagem por arco pulsado em aerossol

Soldagem com arames tubulares

O arame tubular um eletrodo contnuo de seo reta tubular, com um invlucro de ao de baixo carbono, ao inoxidvel ou liga de nquel, contendo desoxidantes, formadores de escria e estabilizadores de arco na forma de um fluxo (p). Ambos os materiais da fita e do ncleo so cuidadosamente monitorados para atender s especificaes. Os controles automticos durante a produo proporcionam um produto uniforme de alta qualidade. Os arames tubulares com fluxo no metlico (flux-cored wires) so especificamente desenvolvidos para soldar aos doces usando como gs de proteo o dixido de carbono (CO2) ou misturas argnio - CO2. A soldagem empregando arames tubulares com fluxo no metlico (flux-cored wires) oferece muitas vantagens inerentes ao processo sobre a soldagem com eletrodos revestidos. Taxas de deposio mais 10

SOLDAGEM MIG/MAG altas (tipicamente o dobro) e ciclos de trabalho maiores (no h troca de eletrodos) significam economia no custo da mo de obra. A penetrao mais profunda alcanada com os arames tubulares permite tambm menos preparao de juntas, e ainda proporciona soldas com qualidade, livres de falta de fuso e aprisionamento de escria.

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SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 2

Equipamentos

Soldagem manual
Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou automaticamente. Veja na Figura 6 o modelo de um equipamento para a soldagem manual. Equipamentos para soldagem manual so fceis de instalar. Como o trajeto do arco realizado pelo soldador, somente trs elementos principais so necessrios: Q tocha de soldagem e acessrios; Q motor de alimentao do arame; Q fonte de energia.

Tochas de soldagem e acessrios

A tocha guia o arame e o gs de proteo para a regio de soldagem. Ela tambm leva a energia de soldagem at o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho mximo na soldagem para diferentes tipos de aplicaes. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes at tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posio. Em ambos os casos esto disponveis tochas refrigeradas a gua ou secas (refrigeradas pelo gs de proteo), e tochas com extremidades retas ou curvas. Geralmente so 12

SOLDAGEM MIG/MAG adicionados sistemas de refrigerao na tocha para facilitar o manuseio. Nos casos em que so executados trabalhos com altas correntes possvel usar uma tocha mais robusta.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

CABO DE SOLDA (NEGATIVO) REFRIGERAO DA TOCHA (GUA) GS DE PROTEO GATILHO DA TOCHA GUA DE REFRIGERAO PARA A TOCHA CONDUTE DO ARAME GS DE PROTEO VINDO DO CILINDRO SADA DE GUA DE REFRIGERAO ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO

10. ENTRADA DE 42 V (CA) 11. CABO DE SOLDA (POSITIVO) 12. CONEXO PARA A FONTE PRIMRIA (220/380/440 V) Figura 6 - Instalaes para a soldagem manual

A Figura 7 mostra as partes de uma tocha seca tpica (tocha con13

SOLDAGEM MIG/MAG vencional ou refrigerada pelo gs de proteo) com extremidade curva, contendo os seguintes acessrios: Q bico de contato; Q bocal; Q condute; Q cabo.

Figura 7 - Tocha MIG/MAG tpica

O bico de contato fabricado de cobre e utilizado para conduzir a energia de soldagem at o arame bem como dirigir o arame at a pea. A tocha (e tambm o bico de contato) conectada fonte de soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado facilmente pelo bico de contato e tambm fazer um bom contato eltrico, seu dimetro interno importante. O folheto de instrues fornecido com cada tocha relaciona o dimetro correto do bico de contato para cada dimetro de arame. O bico de contato, que uma pea de reposio, deve ser preso firmemente tocha e centrado no bocal. O bocal direciona um fluxo de gs at a regio de soldagem. Bocais grandes so usados na soldagem a altas correntes onde a poa de fuso larga. Bocais menores so empregados na soldagem a baixas correntes. 14

SOLDAGEM MIG/MAG O condute conectado entre a tocha e as roldanas de alimentao. Ele direciona o arame tocha e ao bico de contato. necessria uma alimentao uniforme para se obter a estabilidade do arco. Quando no suportado adequadamente pelo condute, o arame pode se enroscar. Quando se usam arames de ao, recomenda-se que a espiral do condute seja de ao. Outros materiais como nylon e outros plsticos devem ser empregados para arames de alumnio. A literatura fornecida com cada tocha lista os condutes recomendados para cada dimetro e material do arame.

Alimentador de arame
O motor de alimentao de arame e o controle de soldagem so freqentemente fornecidos em um nico mdulo o alimentador de arame mostrado na Figura 6. Sua principal funo puxar o arame do carretel e aliment-lo ao arco. O controle mantm a velocidade predeterminada do arame a um valor adequado aplicao. O controle no apenas mantm a velocidade de ajuste independente do peso, mas tambm regula o incio e fim da alimentao do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha. O gs de proteo, a gua e a fonte de soldagem so normalmente enviados tocha pela caixa de controle. Pelo uso de vlvulas solenides os fluxos de gs e de gua so coordenados com o fluxo da corrente de soldagem. O controle determina a seqncia de fluxo de gs e energizao do contator da fonte. Ele tambm permite o pr e ps-fluxo de gs.

Fonte de soldagem
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG so executadas com polaridade reversa (CC+). O plo positivo conectado tocha, enquanto o negativo conectado pea. J que a velocidade de 15

SOLDAGEM MIG/MAG alimentao do arame e, portanto, a corrente, regulada pelo controle de soldagem, o ajuste bsico feito pela fonte de soldagem no comprimento do arco, que ajustado pela tenso de soldagem. A fonte de soldagem tambm pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicaes de soldagem (por exemplo, indutncia).

Soldagem automtica
Equipamentos automticos so utilizados quando a pea pode ser facilmente transportada at o local de soldagem ou onde muitas atividades repetitivas de soldagem justifiquem dispositivos especiais de fixao. O caminho do arco automtico e controlado pela velocidade de deslocamento do dispositivo. Normalmente a qualidade da solda melhor e a velocidade de soldagem maior. Como pode ser observado na Figura 8, o equipamento de soldagem em uma configurao automtica o mesmo que numa manual, exceto: Q a tocha normalmente montada diretamente sob o motor de alimentao do arame, eliminando a necessidade de um condute; dependendo da aplicao, essa configurao pode mudar; Q o controle de soldagem montado longe do motor de alimentao do arame. Podem ser empregadas caixas de controle remoto; Q adicionalmente, outros dispositivos so utilizados para proporcionar o deslocamento automtico do cabeote. Exemplos desses dispositivos so os prticos e os dispositivos de fixao. O controle de soldagem tambm coordena o deslocamento do conjunto no incio e no fim da soldagem.

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SOLDAGEM MIG/MAG

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

CABO DE SOLDA (NEGATIVO) CABO DE SOLDA (POSITIVO) DETECO DE CORRENTE E TENSO DE SOLDAGEM ENTRADA DE 42 V (CA) CONEXO PARA A FONTE PRIMRIA (220/380/440 V) ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO ENTRADA DO GS DE PROTEO SADA PARA O MOTOR DE DESLOCAMENTO DO PRTICO ENTRADA 42 V (CA) PARA A MOVIMENTAO / PARADA DO CABEOTE MOTOR DE ALIMENTAO DO ARAME ENTRADA DO GS DE PROTEO ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO SADA DE GUA DE REFRIGERAO Figura 8 - Instalaes para a soldagem automtica (mecanizada)

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SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 3

Suprimento de energia

A fonte de energia
Fontes de corrente contnua e de tenso constante so empregadas na maioria dos casos de soldagem MIG/MAG. Essa caracterstica contrasta com as fontes de corrente constante utilizadas na soldagem TIG e com eletrodos revestidos. Uma fonte MIG/MAG proporciona uma tenso do arco relativamente constante durante a soldagem. Essa tenso determina o comprimento do arco. Quando ocorre uma variao brusca da velocidade de alimentao do arame, ou uma mudana momentnea da tenso do arco, a fonte aumenta ou diminui abruptamente a corrente (e, portanto, a taxa de fuso do arame) dependendo da mudana no comprimento do arco. A taxa de fuso do arame muda automaticamente para restaurar o comprimento original do arco. Como resultado, alteraes permanentes no comprimento do arco so efetuadas ajustando-se a tenso de sada da fonte. A velocidade de alimentao do arame que o operador seleciona antes da soldagem determina a corrente de soldagem (veja a Figura 9). Esse parmetro pode ser alterado sobre uma faixa considervel antes que o comprimento do arco mude o suficiente para fazer o arame tocar na pea ou queimar o bico de contato.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 9 - Influncia da velocidade de alimentao do arame

Variveis da fonte
A caracterstica de autocorreo do comprimento do arco do sistema de soldagem por tenso constante muito importante na produo de condies estveis de soldagem. Caractersticas eltricas especficas a tenso do arco, a inclinao da curva tenso-corrente da fonte e a indutncia, dentre outras so necessrias para controlar o calor do arco, os respingos, etc.

Tenso do arco
A tenso do arco a tenso entre a extremidade do arame e a pea. Devido s quedas de tenso encontradas no sistema de soldagem a tenso do arco no pode ser lida diretamente do voltmetro da fonte. A tenso de soldagem (comprimento do arco) tem um importante 19

SOLDAGEM MIG/MAG efeito no modo de transferncia de metal desejado. A soldagem por curto-circuito requer tenses relativamente baixas, enquanto a soldagem em aerossol necessita de tenses maiores. Deve ser observado tambm que, quando a corrente de soldagem e a taxa de fuso do arame so aumentadas, a tenso de soldagem tambm deve ser aumentada um tanto para manter a estabilidade. A Figura 10 mostra uma relao entre a tenso do arco e a corrente de soldagem para os gases de proteo mais comuns empregados na soldagem MIG/MAG de aos carbono. A tenso do arco aumentada com o aumento da corrente de soldagem para proporcionar a melhor operao.

Figura 10 - Relao entre a tenso do arco e a corrente de soldagem

Inclinao da curva
A Figura 11 ilustra as caractersticas tenso-corrente de uma fonte MIG/MAG. O ngulo da curva com a horizontal definido como a 20

SOLDAGEM MIG/MAG inclinao da curva da fonte. Esse parmetro refere-se reduo na tenso de sada com o aumento da corrente. Ento, uma fonte teoricamente de tenso constante na realidade no proporciona tenso constante, havendo uma queda na tenso de circuito aberto com o aumento da corrente. A inclinao da curva de uma fonte, como especificada pelo fabricante e medida nos terminais de sada, no representa a inclinao total do sistema. Qualquer componente que acrescente resistncia ao sistema de soldagem aumenta a inclinao da curva e a queda de tenso para uma dada corrente de soldagem. Cabos, conexes, terminais, contatos sujos, etc., todos fazem aumentar a inclinao da curva. Por isso, em um sistema de soldagem, a inclinao da curva deve ser medida no arco.

Figura 11 - Clculo da inclinao da curva de um sistema de soldagem

A inclinao da curva em um sistema MIG/MAG usada durante a soldagem por curto-circuito para limitar a corrente de curto-circuito de tal modo a reduzir a quantidade de respingos quando os curtos21

SOLDAGEM MIG/MAG circuitos entre o arame e a pea forem interrompidos. Quanto maior for a inclinao da curva, menores sero as correntes de curtocircuito e, dentro dos limites, menor ser a quantidade de respingos. O valor da corrente de curto-circuito deve ser alto o suficiente (mas no to alto) para fundir o arame. Quando a inclinao quase nula no circuito de soldagem a corrente aumenta at um valor muito alto, causando uma reao violenta, mas restrita. Isso causa respingos. Quando uma corrente de curto-circuito for limitada a valores excessivamente baixos por causa de uma inclinao muito alta, o arame pode conduzir toda a corrente, e o curto-circuito no se interromper por si s. Nesse caso o arame pode apinhar-se na pea ou ocasionalmente topar na poa de fuso e romper-se. Esses fenmenos so mostrados esquematicamente na Figura 12.

Figura 12 - Efeito de uma inclinao muito grande na curva caracterstica

Quando a corrente de curto-circuito estiver no valor correto a separao da gota fundida do arame suave, com muito poucos respingos. As correntes de curto-circuito tpicas requeridas para a transferncia de metal e a melhor estabilidade do arco podem ser obser22

SOLDAGEM MIG/MAG vadas na Tabela III.

Dimetro do arame Tipo de arame pol (") 0,030 0,035 Ao carbono 0,045 0,052 0,062 0,030 Alumnio 0,035 0,045 0,062

Corrente de curto-circuito (A) mm 300 320 370 395 430 175 195 225 290

0,76 0,89 1,10 1,30 1,60 0,76 0,89 1,10 1,60

Tabela III - Correntes tpicas de curto-circuito requeridas para a transferncia de metal

Indutncia
As fontes no respondem instantaneamente s mudanas de carga. A corrente leva um tempo finito para atingir um novo valor. A indutncia no circuito a responsvel por esse atraso. O efeito da indutncia pode ser entendido analisando-se a curva mostrada na Figura 13. A curva A mostra uma curva tpica de corrente-tempo com indutncia presente quando a corrente aumenta de zero at o valor final. A curva B mostra o caminho que a corrente percorreria se no houvesse indutncia no circuito. A corrente mxima alcanada durante um curto determinada pela inclinao da curva caracterstica da fonte. A indutncia controla a taxa de aumento da corrente de curtocircuito. A taxa pode ser reduzida de maneira que o curto possa ser 23

SOLDAGEM MIG/MAG interrompido com um mnimo de respingos. A indutncia tambm armazena energia. Ela fornece ao arco essa energia armazenada depois que o curto interrompido, e causa um arco mais longo.

Figura 13 - Mudana no aumento da corrente devido indutncia

Na soldagem por curto-circuito um aumento na indutncia aumenta o tempo de arco "ativo". Isso, por sua vez, torna a poa de fuso mais fluida, resultando em um cordo de solda mais achatado. A diminuio da indutncia causa o efeito contrrio. A Figura 14 mostra a influncia da indutncia no aspecto de cordes de solda feitos por meio da soldagem por curto-circuito com misturas argnio-oxignio e o hlio-argnio-dixido de carbono. O cordo de solda n 1, confeccionado com uma mistura 98% Ar / 2% O2 e sem indutncia, apresenta uma crista, como pode ser observado na seo reta. No meio do cordo de solda foi imposta uma indutncia de 500 H. A crista no ficou to proeminente, e o cordo de solda permaneceu convexo. O cordo de solda n 2, confeccionado com uma mistura de HeAr-CO2, tambm se apresenta convexo. A quantidade de respingos na 24
o

SOLDAGEM MIG/MAG chapa considervel. Quando a indutncia foi introduzida no meio da amostra, a reduo da quantidade de respingos foi notvel; o cordo tornou-se achatado e a seo reta abaixo direita mostra que a penetrao na pea aumentou.

Figura 14 - Efeito da indutncia no aspecto do cordo de solda

Na soldagem em aerossol a adio de indutncia na fonte produ25

SOLDAGEM MIG/MAG zir uma melhor partida de arco. Indutncia excessiva resultar numa partida errtica. Quando for alcanada a condio de uma corrente de curtocircuito correta e uma taxa de aumento de corrente tambm correta, a quantidade de respingos ser mnima. Os ajustes necessrios na fonte para a condio de respingo mnimo variam com o material e dimetro do arame. Como regra geral, o valor da corrente de curtocircuito e o valor da indutncia necessria para a operao ideal aumentam medida que o dimetro do arame aumenta.

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SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 4

Gases de proteo

O ar atmosfrico expulso da regio de soldagem por um gs de proteo com o objetivo de evitar a contaminao da poa de fuso. A contaminao causada principalmente pelo nitrognio (N2), oxignio (O2) e vapor d'gua (H2O) presentes na atmosfera. Como exemplo, o nitrognio no ao solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade2 da solda e pode causar fissurao. Em grandes quantidades o nitrognio pode causar tambm porosidade.
1

O oxignio em excesso no ao combina-se com o carbono e forma o monxido de carbono (CO), que pode ser aprisionado no metal, causando porosidade. Alm disso, o oxignio em excesso pode se combinar com outros elementos no ao e formar compostos que produzem incluses no metal de solda o mangans (Mn) e o silcio (Si), por exemplo. Quando o hidrognio (H), presente no vapor d'gua e no leo, combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumnio (Al), resultar em porosidade e pode ocorrer fissurao sob cordo no metal de solda. Para evitar esses problemas associados com a contaminao da poa de fuso, trs gases principais so utilizados como proteo: argnio (Ar), hlio (He) e dixido de carbono (CO2). Alm desses, pequenas quantidades de oxignio (O2), nitrognio (N2) e hidrognio (H2) provaram ser benficas em algumas aplicaes. Desses gases,
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Ductilidade a capacidade de um material sofrer deformao plstica ou permanente sem se romper (carregamentos estticos). 2 Tenacidade a energia absorvida pelo material a uma determinada temperatura (carregamentos dinmicos)

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SOLDAGEM MIG/MAG apenas o argnio e o hlio so gases inertes3. A compensao para a tendncia de oxidao dos outros gases realizada pelas formulaes especiais dos arames. O argnio, o hlio e o dixido de carbono podem ser empregados puros, em combinaes ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicaes e processos de soldagem.

Propriedades dos gases

As propriedades bsicas dos gases de proteo que afetam o desempenho do processo de soldagem incluem: Q propriedades trmicas a temperaturas elevadas; Q reao qumica do gs com os vrios elementos no metal de base e no arame de solda; Q efeito de cada gs no modo de transferncia de metal. A condutividade trmica do gs temperatura do arco influencia a tenso do arco bem como a energia trmica transferida solda. Quando a condutividade trmica aumenta, maior tenso de soldagem necessria para sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade trmica do hlio e do dixido de carbono muito maior que a do argnio; devido a isso, aqueles gases transferem mais calor solda. Portanto, o hlio e o dixido de carbono necessitam de uma tenso de soldagem maior para manter o arco estvel. A compatibilidade de cada gs com o arame e o metal de base determina a adequao das diversas combinaes de gases. O dixido de carbono e a maioria dos gases de proteo contendo oxignio no devem ser utilizados na soldagem do alumnio, pois se formar o
3

Gases inertes so aqueles que no se combinam com outros elementos.

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SOLDAGEM MIG/MAG xido de alumnio (Al2O3). Entretanto, o dixido de carbono e o oxignio so teis s vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aos. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fuso entre a poa de fuso e o material de base4. O oxignio bem mais reativo que o dixido de carbono. Conseqentemente, as adies de oxignio ao argnio so geralmente menores que 12% em volume, enquanto o dixido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aos doces. Os arames de ao devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais de dixido de carbono ou oxignio e especialmente o dixido de carbono puro. Os gases de proteo tambm determinam o modo de transferncia do metal e a profundidade qual a pea fundida a profundidade de penetrao. A Tabela IV e a Tabela V sumarizam os gases de proteo recomendados para os vrios materiais e tipos de transferncia de metal. A transferncia por aerossol no obtida quando o gs de proteo rico em CO2. Por exemplo, misturas contendo mais que 20% CO2 no exibem uma verdadeira transferncia em aerossol. At certo ponto, misturas at 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol a altos nveis de corrente, mas so incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores teores de CO2. Os nveis de respingos tambm tendero a aumentar quando as misturas forem ricas em CO2.

Argnio (Ar)
O argnio um gs inerte que usado tanto puro quanto em combinaes com outros gases para alcanar as caractersticas de arco desejadas na soldagem de metais ferrosos e no ferrosos. Qua4

A boa fuso entre o metal de solda fundido e o metal de base denominada molhabilidade.

29

SOLDAGEM MIG/MAG se todos os processos de soldagem podem utilizar o argnio ou misturas de argnio para alcanar boa soldabilidade, propriedades mecnicas, caractersticas do arco e produtividade. O argnio empregado puro em materiais no ferrosos como o alumnio, ligas de nquel, ligas de cobre e materiais reativos que incluem o zircnio, titnio e tntalo. O argnio proporciona excelente estabilidade ao arco no modo de transferncia por aerossol, boa penetrao e timo perfil do cordo na soldagem desses metais. Algumas soldas em curto-circuito de materiais de pequena espessura so tambm viveis. Quando usado na soldagem de metais ferrosos, o argnio normalmente misturado com outros gases como o oxignio, hlio, hidrognio, dixido de carbono e/ou nitrognio.

Figura 15 - Efeito de adies de oxignio ao argnio

O baixo potencial de ionizao do argnio cria uma excelente conduo da corrente e uma estabilidade de arco superior. O argnio produz uma coluna de arco restrita a uma alta densidade de corrente que faz com que a energia do arco fique concentrada em uma peque30

SOLDAGEM MIG/MAG na rea. O resultado um perfil de penetrao profunda possuindo a forma de um dedo perfil dediforme (veja a Figura 17).

Figura 16 - Comparao entre os gases de proteo 95% Ar/5% O2 e CO2

Figura 17 - Perfil dediforme obtido na soldagem MAG empregando arame slido cobreado e uma mistura Ar/CO2

Dixido de carbono (CO2)

O dixido de carbono puro no um gs inerte porque o calor do arco o dissocia em monxido de carbono e oxignio livre (veja a E31

SOLDAGEM MIG/MAG quao [1]). Esse oxignio combinar-se- com os elementos em transferncia atravs do arco para formar xidos que so liberados da poa de fuso na forma de escria ou carepa. Embora o CO2 seja um gs ativo e produza um efeito oxidante, soldas ntegras podem ser consistente e facilmente obtidas sem a presena de porosidade e outras descontinuidades.
[1] 2 CO 2 2 CO + O 2

O dixido de carbono largamente empregado na soldagem de aos. Sua popularidade devida a sua disponibilidade e boa qualidade da solda, bem como pelo seu baixo custo e instalaes simples. Deve ser mencionado que o baixo custo do gs no necessariamente se traduz num baixo custo por metro linear de solda, sendo fortemente dependente da aplicao. A baixa eficincia de deposio que o CO2 proporciona causada pela perda por respingos influencia no custo final da solda. O dixido de carbono no permitir uma transferncia em aerossol; por isso, os modos de transferncia de metal ficam restritos ao curto-circuito e transferncia globular. A vantagem do CO2 so velocidades de soldagem maiores e penetrao profunda. Os maiores inconvenientes do CO2 so a indesejvel transferncia globular e, conseqentemente, os altos nveis de respingos na solda. A superfcie do cordo de solda resultante da proteo com o CO2 puro , na maioria dos casos, fortemente oxidada. Um arame de solda contendo grande quantidade de elementos desoxidantes algumas vezes necessrio para compensar a natureza reativa do gs. De um modo geral, boas propriedades mecnicas podem ser obtidas com o CO2. O argnio misturado freqentemente com o CO2 para balancear as caractersticas de desempenho do CO2 puro. Se as propriedades de impacto tiverem que ser maximizadas, so recomendadas misturas de Ar e CO2.

32

SOLDAGEM MIG/MAG

Hlio (He)
O hlio um gs inerte que empregado nas aplicaes de soldagem onde so necessrios um maior aporte trmico para melhorar a molhabilidade do cordo de solda, maior penetrao e maior velocidade de soldagem. Na soldagem MIG o hlio no produz um arco to estvel quanto o argnio. Comparado com o argnio, o hlio apresenta maior condutividade trmica e maior variao de tenso, e conduz a um perfil de penetrao mais largo e mais raso. A soldagem MIG do alumnio com hlio puro no proporciona a mesma ao de limpeza que o argnio puro, porm benfico e algumas vezes recomendado para a soldagem de peas espessas de alumnio. O arco eltrico com o hlio mais largo que com o argnio, o que reduz a densidade de corrente. A maior variao de tenso provoca maiores aportes trmicos em relao ao argnio, promovendo ento maior fluidez da poa de fuso e subseqente maior molhabilidade do cordo de solda. Esse fenmeno vantajoso na soldagem do alumnio, magnsio e ligas de cobre. O hlio freqentemente misturado em diversas propores com o argnio para tirar vantagem das boas caractersticas de ambos os gases. O argnio melhora a estabilidade do arco e a ao de limpeza, na soldagem do alumnio e do magnsio, enquanto o hlio melhora a molhabilidade e a coalescncia do metal de solda.

Misturas binrias
Argnio-oxignio
A adio de pequenas quantidades de O2 ao argnio estabiliza 33

SOLDAGEM MIG/MAG muito bem o arco eltrico, aumenta a taxa de fuso do arame, abaixa a corrente de transio para transferncia em aerossol, e melhora a molhabilidade e o perfil do cordo de solda. A poa de fuso fica mais fluida e permanece no estado lquido por mais tempo, permitindo que o metal flua at os cantos do chanfro. Isso reduz as mordeduras e ajuda a manter achatado o cordo de solda. Ocasionalmente, pequenas adies de oxignio so utilizadas em aplicaes de metais no ferrosos. Por exemplo, pode ser encontrado na literatura que a adio de 0,1% de oxignio til para a estabilizao do arco na soldagem de chapas de alumnio superpuro. Argnio / 1% O2 essa mistura primariamente empregada na transferncia em aerossol para aos inoxidveis. 1% O2 normalmente suficiente para estabilizar o arco, aumentar a taxa de gotejamento, proporcionar coalescncia e melhorar a aparncia do cordo de solda. Argnio / 2% O2 essa mistura utilizada na soldagem MIG com transferncia em aerossol de aos carbono, aos de baixa liga e aos inoxidveis. Ela proporciona uma ao extra de molhabilidade sobre a mistura a 1% O2. As propriedades mecnicas e a resistncia corroso das soldas feitas com adies de 1% O2 e 2% O2 so equivalentes. Argnio / 5% O2 essa mistura proporciona uma poa de fuso mais fluida, porm controlvel. a mistura argnio-oxignio mais comum empregada na soldagem em geral dos aos carbono. O oxignio adicional tambm permite maiores velocidades de soldagem. Argnio / 8-12% O2 a principal aplicao dessa mistura na soldagem monopasse. O potencial de oxidao mais alto desses gases deve ser levado em considerao com respeito composio qumica do arame de solda. Em alguns casos ser necessrio o uso de um arame com maior teor de elementos de liga para compensar a natureza reativa desse gs de proteo. A maior fluidez da poa de fuso e a menor corrente de transio para transferncia em aerossol des34

SOLDAGEM MIG/MAG sas misturas pode apresentar algumas vantagens em diversas aplicaes de soldagem. Argnio / 12-25% O2 misturas com nveis muito altos de oxignio tm sido empregadas limitadamente, porm os benefcios do uso de 25% O2 contra 12% O2 so discutveis. A fluidez excessiva da poa de fuso uma caracterstica desse gs. de se esperar sobre a superfcie do cordo de solda uma camada espessa de escria e/ou carepa de difcil remoo. Soldas ntegras podem ser confeccionadas a 25% O2 com pouca ou nenhuma porosidade. recomendada a remoo da escria / carepa antes dos passes de solda subseqentes para assegurar a melhor integridade da solda.

Argnio-dixido de carbono (Ar / CO2)

As misturas argnio-dixido de carbono so usadas principalmente nos aos carbono e de baixa liga e, com aplicao limitada, em aos inoxidveis. As adies de argnio ao dixido de carbono diminuem os nveis de respingo normalmente experimentados com o dixido de carbono puro. Pequenas adies de dixido de carbono ao argnio produzem as mesmas caractersticas de transferncia em aerossol que as pequenas adies de oxignio. A diferena recai na maioria das vezes nas maiores correntes de transio para transferncia em aerossol das misturas argnio / dixido de carbono. Na soldagem MIG/MAG com adies de dixido de carbono um nvel de corrente ligeiramente maior deve ser atingido para estabelecer e manter uma transferncia de metal estvel em aerossol atravs do arco. Adies de oxignio reduzem a corrente de transio para transferncia em aerossol. Acima de aproximadamente 20% CO2 a transferncia em aerossol torna-se instvel e comeam a ocorrer aleatoriamente transferncias por curto-circuito e globular. Argnio / 3-10% CO2 essas misturas so empregadas na transferncia por curto-circuito e na transferncia em aerossol em uma srie 35

SOLDAGEM MIG/MAG de espessuras de aos carbono. Como as misturas conseguem utilizar os dois modos de transferncia com sucesso esse gs ganhou muita popularidade como uma mistura verstil. Misturas a 5% so muito comuns na soldagem MIG pulsada fora de posio de peas espessas de aos de baixa liga. As soldas so geralmente menos oxidadas que aquelas com misturas 98% Ar / 2% CO2. Melhores penetraes so alcanadas com menos porosidade quando se utilizam adies de dixido de carbono no lugar das adies de oxignio. Considerando a molhabilidade, necessrio o dobro de dixido de carbono na mistura para se conseguir o mesmo resultado que com o oxignio. De 5% a 10% CO2 o arco torna-se muito forte e definido, dando a essas misturas mais tolerncia carepa e uma poa de fuso muito fcil de controlar. Argnio / 11-20% CO2 essa faixa de misturas tem sido empregada em diversas aplicaes de soldagem MIG/MAG como chanfro estreito, soldagem fora de posio de chapas finas e soldagem a altas velocidades. A maioria das aplicaes em aos carbono e de baixa liga. Misturando o dixido de carbono nessa faixa, pode ser alcanada a produtividade mxima na soldagem de peas de pequena espessura. Isso feito minimizando a possibilidade de furar a pea e simultaneamente maximizando as taxas de deposio e as velocidades de soldagem. Menores teores de dixido de carbono tambm melhoram a eficincia de deposio por meio da reduo das perdas por respingos. Argnio / 21-25% CO2 (C25) essa faixa universalmente conhecida como o gs usado na soldagem MAG com transferncia por curtocircuito em aos doces. Foi originalmente formulado para maximizar a freqncia de curto-circuito em arames slidos de dimetros 0,8 mm e 0,9 mm, mas, ao longo dos anos, tornou-se o padro de fato para a maioria dos dimetros dos arames slidos e tambm dos arames tubulares mais comuns. Essa mistura funciona bem em aplicaes de altas correntes em materiais espessos, e pode alcanar boa estabilidade do arco, contro36

SOLDAGEM MIG/MAG le da poa de fuso e aparncia do cordo, bem como alta produtividade (veja a Figura 18).

Figura 18 - Efeito de adies de dixido de carbono (CO2) ao argnio (Ar)

Argnio / 50% CO2 essa mistura utilizada quando so necessrios um alto aporte trmico e uma penetrao profunda. As espessuras das peas devem ser acima de 3,2 mm e as soldas podem ser executadas fora de posio. Essa mistura muito popular para a soldagem de dutos empregando a transferncia por curto-circuito. Boa molhabilidade e bom perfil do cordo sem fluidez excessiva da poa de fuso so as principais vantagens na soldagem de dutos. A soldagem de peas finas apresenta maior tendncia a furar, o que limita a versatilidade em geral desse gs. Durante a soldagem a altos nveis de corrente, a transferncia de metal mais parecida com a da soldagem com dixido de carbono puro que as misturas anteriores, mas alguma reduo nas perdas por respingos pode ser obtida graas adio de argnio (veja a Figura 18). Argnio / 75% CO2 essa mistura algumas vezes empregada em 37

SOLDAGEM MIG/MAG tubulaes de paredes grossas, e a melhor em termos de fuso lateral das paredes do chanfro e em profundidade de penetrao. O argnio auxilia na estabilizao do arco e na reduo de respingos.

Argnio-hlio
Misturas argnio-hlio so utilizadas em vrios materiais noferrosos como o alumnio, cobre, ligas de nquel e metais reativos. Esses gases usados em diversas combinaes aumentam a tenso e o calor do arco na soldagem MIG e na TIG enquanto mantm as caractersticas favorveis do argnio. Geralmente, quanto mais pesado o material, maior o percentual de hlio. Pequenos percentuais de hlio, abaixo de 10%, afetaro as caractersticas do arco e as propriedades mecnicas da solda. Quando o percentual do hlio aumenta, aumentam tambm a tenso do arco, a quantidade de respingos e a penetrao, e minimiza a porosidade. O gs hlio puro aumenta a penetrao lateral e a largura do cordo de solda, mas a profundidade de penetrao pode ficar prejudicada. Por outro lado, a estabilidade do arco tambm aumenta. O teor de argnio deve ser de pelo menos 20% quando misturado com o hlio para gerar e manter um arco estvel em aerossol (veja a Figura 19). Argnio / 25% He (HE-25) essa mistura pouco usada algumas vezes recomendada para a soldagem de alumnio, onde procurado um aumento na penetrao, sendo a aparncia do cordo da maior importncia. Argnio / 75% He (HE-75) essa mistura comumente utilizada largamente empregada na soldagem automtica de alumnio com espessura maior que 25 mm na posio plana. A mistura HE-25 tambm aumenta o aporte trmico e reduz a porosidade das soldas de cobre com espessura entre 6,5 mm e 12,5 mm. Argnio / 90% He (HE-90) essa mistura usada na soldagem do cobre com espessura acima de 12,5 mm e do alumnio com espessu38

SOLDAGEM MIG/MAG ra acima de 75 mm. Apresenta um aporte trmico alto que melhora a coalescncia da solda e proporciona boa qualidade radiogrfica. tambm empregada na transferncia por curto-circuito com metais de adio com alto teor de nquel.

Figura 19 - Efeito de adies de hlio ao argnio

Argnio-nitrognio (N2)
Pequenas quantidades de nitrognio tm sido adicionadas a misturas Ar / 1% O2 para se obter uma microestrutura completamente austentica em soldas feitas com metais de adio inoxidveis do tipo 347. Concentraes de nitrognio na faixa de 1,5% a 3% tm sido utilizadas. Quantidades acima de 10% produziam muitos fumos, mas as soldas eram ntegras. Adies maiores que 2% N2 produziam porosidade em soldas MIG monopasse realizadas em aos doces; por outro lado, adies menores que 0,5% de nitrognio causavam porosidade 39

SOLDAGEM MIG/MAG em soldas multipasses em aos carbono. Poucas tentativas foram feitas para empregar misturas de argnio ricas em nitrognio na soldagem MIG do cobre e suas ligas, mas o ndice de respingos alto.

Argnio / cloro (Cl2)

O cloro s vezes borbulhado atravs do alumnio fundido para remover o hidrognio de lingotes ou de fundidos. Como essa atividade de desgaseificao bem sucedida, infere-se que o cloro poderia remover o hidrognio do metal de solda. No entanto, existem reivindicaes de que misturas Ar / Cl2 eliminaram a porosidade na soldagem MIG, porm os fabricantes de componentes no obtiveram resultados consistentes. Alm disso, como o gs cloro (Cl2) forma cido clordrico no sistema respiratrio humano, tais misturas podem ser desagradveis ou nocivos aos operadores e ao pessoal que trabalha prximo rea de soldagem. Conseqentemente, misturas Ar / Cl2 no so populares nem recomendadas, exceto em casos especiais onde sejam implementados controle e segurana adequados.

Misturas ternrias
Argnio-oxignio-dixido de carbono
Misturas contendo esses trs componentes so denominadas misturas universais devido a sua capacidade de operar com os modos de transferncia por curto-circuito, globular, em aerossol e pulsado. Diversas misturas ternrias esto disponveis, e sua aplicao depender do mecanismo de transferncia desejado e da otimizao das caractersticas do arco. 40

SOLDAGEM MIG/MAG Argnio / 5-10% CO2 / 1-3% O2 a principal vantagem dessa mistura ternria sua versatilidade na soldagem de aos carbono, de baixa liga e inoxidveis de todas as espessuras empregando qualquer modo de transferncia aplicvel. A soldagem de aos inoxidveis deve ser limitada apenas ao arco em aerossol devido pouca fluidez da poa de fuso sob baixas correntes. A captura de carbono em aos inoxidveis tambm deve ser considerada em alguns casos. Em aos carbono e de baixa liga essa mistura produz boas caractersticas de soldagem e de propriedades mecnicas. Em materiais de pequena espessura o oxignio auxilia na estabilidade do arco sob correntes muito baixas (30 a 60 A), permitindo que o arco seja mantido curto e controlvel. Isso contribui para minimizar a possibilidade de furar a pea e de haver distores ao se reduzir o aporte trmico total na regio de soldagem. Argnio /10-20% CO2 / 5% O2 essa mistura produz uma transferncia quente por curto-circuito e uma poa de fuso fluida. A transferncia em aerossol boa e parece gerar algum benefcio na soldagem com arames trs vezes desoxidados, j que uma poa de fuso que se solidifica lentamente caracterstica desses arames.

Argnio-dixido de carbono-hidrognio
Pequenas adies de hidrognio (1-2%) melhoram a molhabilidade do cordo de solda e a estabilidade do arco quando se soldam aos inoxidveis com soldagem MIG pulsada. O dixido de carbono mantido baixo tambm (1-3%) para minimizar a captura do carbono e manter uma boa estabilidade do arco. Essa mistura no recomendada a aos de baixa liga porque poderiam se desenvolver nveis excessivos de hidrognio no metal de solda e causar fissurao por hidrognio e propriedades mecnicas ruins.

41

SOLDAGEM MIG/MAG

Argnio-hlio-dixido de carbono
Adies de hlio e dixido de carbono ao argnio aumentam o aporte trmico na regio de solda e melhoram a estabilidade do arco. Consegue-se melhor molhabilidade e melhor perfil do cordo de solda. Durante a soldagem de aos carbono e de baixa liga, as adies de hlio servem para aumentar o aporte trmico e melhorar a fluidez da poa de fuso da mesma forma que adicionado o oxignio, exceto que o hlio inerte, e ento a oxidao do metal de solda e a perda de elementos de liga no chega a ser um problema. Durante a soldagem de um material de baixa liga as propriedades mecnicas podem ser alcanadas e mantidas com mais facilidade. Argnio / 10-30% He / 5-15% CO2 as misturas nessa faixa foram desenvolvidas e colocadas no mercado para a soldagem pulsada em aerossol de aos carbono e de baixa liga. O melhor desempenho em sees espessas e em aplicaes fora de posio onde so almejadas taxas de deposio mximas. Boas propriedades mecnicas e controle da poa de fuso so caractersticas dessa mistura. A soldagem por arco pulsado em aerossol a baixas correntes aceitvel, mas em misturas com baixo teor de CO e/ou de O2 melhorar a estabilidade do arco. 60-70% He / 20-35% Ar / 4-5% CO2 essa mistura empregada na soldagem com transferncia por curto-circuito de aos de alta resistncia, especialmente em aplicaes fora de posio. O teor de CO2 mantido baixo para assegurar boa tenacidade ao metal de solda. O hlio proporciona o calor necessrio para a fluidez da poa de fuso. Altos teores de hlio no so necessrios, j que a poa de fuso pode se tornar excessivamente fluida e dificultar seu controle. 90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO2 essa mistura largamente utilizada na soldagem por curto-circuito de aos inoxidveis em todas as posies. O teor de CO2 mantido baixo para minimizar a captura de carbono e garantir boa resistncia corroso, especialmente em sol42

SOLDAGEM MIG/MAG das multipasse. A adio de argnio e dixido de carbono proporciona boa estabilidade ao arco e boa penetrao. O alto teor de hlio proporciona aporte trmico para superar a quietude da poa de fuso dos aos inoxidveis.

Argnio-hlio-oxignio
A adio de hlio ao argnio aumenta a energia do arco durante a soldagem de materiais no ferrosos; sua adio a misturas argniooxignio tem o mesmo efeito na soldagem MIG de materiais ferrosos. As misturas Ar-He-O2 tm sido usadas ocasionalmente na soldagem por arco em aerossol e em revestimentos de aos inoxidveis e de baixa liga para melhorar a fluidez da poa de fuso e o perfil do cordo, e reduzir a porosidade.

Misturas quaternrias
Argnio-hlio-dixido de carbono-oxignio
Comumente conhecida como quad-mix, essa combinao mais popular na soldagem MIG de alta deposio empregando uma caracterstica de arco que permita um tipo de transferncia de metal de alta densidade. Essa mistura resultar em boas propriedades mecnicas e funcionalidade por meio de uma larga faixa de taxas de deposio. Sua maior aplicao a soldagem de materiais de base de alta resistncia e baixa liga, porm tem sido usada na soldagem de alta produtividade de aos doces. Os custos da soldagem so uma importante considerao no uso desse gs para a soldagem de aos doces, visto que outras misturas de menor preo esto disponveis para a solda43

SOLDAGEM MIG/MAG gem de alta deposio. Independentemente do tipo de soldagem que precisa ser executado, existe sempre um gs de proteo que melhor se adequar para soldar uma srie de materiais empregando-se os modos de transferncia por curto-circuito ou em aerossol (veja a Tabela IV e a Tabela V).

Metal Alumnio Aos carbono Aos de alta resistncia Cobre Aos inoxidveis Ligas de Nquel Metais reativos
(1)

Ar He X X

Ar-He (25-75)

Ar-CO2

Ar-He-CO2

Ar-O2-CO2

CO2

(75-25) (50-50) (92-8) (85-15) (2,5-96-1,5) ACIMA DE 14 MSG (25-75) (75-25)(1) X X X (10-90) (25-75) (25-75) (7,5-90-2,5) (7,5-90-2,5)

(>90-<5-<10)

X(1)

(>90-<5-<10) AT 14 MSG

(>90-<5-<10)

necessrio um arame desenvolvido para a soldagem com CO2.

Tabela IV - Carta de seleo de gases de proteo para a soldagem MIG/MAG com transferncia por curto-circuito

44

SOLDAGEM MIG/MAG

Ar-O2-CO 2 Metal Ar He Ar-O2 Ar-CO2 Ar-He 10-90) (25-75) (85-15) (92-8) (1) (75-25) PULSADO 95-5 Ar-He-CO2

(2)

ArCOH2

CO2

(3)

Alumnio

Aos carbono

(98-2) (95-5)

(>90-<5-<10) (95-2,5-7,5) X

Aos de baixa liga Cobre e bronze ao silcio Aos inoxidveis Ligas de Nquel Metais reativos
(1) (2)

(98-2)

(92-8)

(2,5-96-1,5)

(>90-<5-<10) ACIMA DE 2,4 mm (95-2,5-7,5)

(10-90) (25-75) (99-1) (98-2) H2-1 CO2-2

X X

X X

(25-75)

Soldas monopasse Alta qualidade em chapas com carepa de usina quando so usados os arames L-TEC 83 e 87 HP (3) Usado com arame tubular e para a soldagem de alta velocidade com arame slido (4) Materiais de pequena espessura Tabela V Carta de seleo de gases de proteo para a soldagem MIG/MAG com transferncia por aerossol e aerossol pulsado

45

SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 5

Arames

Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG a seleo correta do arame de solda. Esse arame, em combinao com o gs de proteo, produzir o depsito qumico que determina as propriedades fsicas e mecnicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: Q a composio qumica do metal de base; Q as propriedades mecnicas do metal de base; Q o gs de proteo empregado; Q o tipo de servio ou os requisitos da especificao aplicvel; Q o tipo de projeto de junta. Entretanto, a grande experincia na soldagem industrial levou a American Welding Society AWS a simplificar a seleo. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base especficos. Embora no exista uma especificao aplicvel indstria em geral, a maioria dos arames est em conformidade com os padres da AWS.

Materiais ferrosos
Antes de abordar os arames especficos para a soldagem MIG/MAG de materiais ferrosos, existem similaridades bsicas que todo o arame ferroso compartilha nos elementos de liga adicionados 46

SOLDAGEM MIG/MAG ao ferro. Na soldagem MIG/MAG de aos carbono a funo primria das adies de elementos de liga controlar a desoxidao da poa de fuso e ajudar a determinar as propriedades mecnicas da solda. Desoxidao a combinao de um elemento com o oxignio da poa de fuso, resultando numa escria ou num filme vtreo sobre a superfcie do cordo de solda. A remoo do oxignio da poa de fuso elimina a principal causa de porosidade no metal de solda. Silcio (Si) o elemento mais comum empregado como desoxidante em arames usados na soldagem MIG/MAG. Geralmente os arames contm de 0,40% a 1,00% de silcio, dependendo da aplicao. Nessa faixa percentual o silcio apresenta uma capacidade de desoxidao muito boa. Quantidades maiores de silcio aumentaro a resistncia mecnica da solda com pequena reduo na ductilidade e na tenacidade. No entanto, acima de 1,0-1,2% de silcio o metal de solda pode tornar-se sensvel fissurao. Mangans (Mn) tambm comumente utilizado como desoxidante e para aumentar a resistncia mecnica. O mangans est presente com 1,00% a 2,00% dos arames de ao doce. Teores maiores de mangans aumentam a resistncia do metal de solda com uma influncia maior que o silcio. O mangans tambm reduz a sensibilidade fissurao a quente do metal de solda. Alumnio (Al), titnio (Ti) e zircnio (Zr) esses elementos so desoxidantes poderosos. So feitas algumas vezes adies muito pequenas desses elementos, usualmente no mais que 0,20% como teor total dos trs elementos. Nessa faixa obtido algum aumento na resistncia mecnica. Carbono (C) o carbono o elemento que apresenta a maior influncia nas propriedades mecnicas e microestruturais. Na fabricao de arames de ao para a soldagem MIG/MAG o teor de carbono dos arames geralmente mantido de 0,05% a 0,12%. Essa faixa suficiente para proporcionar a resistncia necessria ao metal de solda sem afetar consideravelmente a ductilidade, a tenacidade e a porosi47

SOLDAGEM MIG/MAG dade. Maiores teores de carbono no arame e no metal de base tm o efeito de gerar porosidade, particularmente durante a soldagem com o gs de proteo CO2. Quando o teor de carbono do arame e/ou da pea ultrapassar 0,12% o metal de solda perder carbono na forma de CO. Esse fenmeno pode causar porosidade, porm desoxidantes adicionais auxiliam a super-lo. Outros nquel, cromo e molibdnio so freqentemente adicionados para melhorar as propriedades mecnicas e/ou a resistncia corroso. Em pequenas quantidades eles podem ser adicionados aos arames de ao carbono para melhorar a resistncia e a tenacidade do depsito. So adicionados em maiores quantidades nos arames de ao inoxidvel. Geralmente, quando a soldagem realizada com argnio a 1-3% de oxignio ou com misturas de argnio contendo baixos teores de dixido de carbono, a composio qumica do metal de solda no diferir muito da composio qumica do arame. No entanto, quando o dixido de carbono usado como gs de proteo, podem ser esperadas redues nos teores de silcio, mangans e outros elementos desoxidantes. Os teores de nquel, cromo, molibdnio e carbono permanecero constantes. Arames com teor de carbono muito baixo (0,04-0,06%) produziro, com o dixido de carbono como gs de proteo, metais de solda com maior teor de carbono.

Arames de ao carbono
A Tabela VI lista os requisitos qumicos e as designaes para todos os arames de ao doce cobertos pela especificao AW S A5.18. A Tabela VII mostra os valores mnimos das propriedades mecnicas dos depsitos de solda na condio como soldados. Embora as propriedades mecnicas e os requisitos de servio influenciem fortemente a seleo do arame em alguns casos, consideraes mais genricas podero ser mais teis na maioria das aplicaes e dos projetos de junta. Quando a corrente de soldagem, o tamanho da 48

SOLDAGEM MIG/MAG poa de fuso, a quantidade de oxidao, a carepa de usina, e o leo encontrado na superfcie do metal de base aumentam, ou mesmo, quando os teores de dixido de carbono ou de oxignio aumentam, os teores de mangans e de silcio do arame devem tambm aumentar para proporcionar a melhor qualidade solda.

AWS ER70S-2 ER70S-3 ER70S-4 ER70S-U ER70S-6 ER70S-7

ESAB 6U

C O,O7

Mn

Si

Mo

Outros O,OU-O,1U Ti O,O2-O,12 Zr O,OU-O,1U AI

O,9O-1,4O O,4O-O,7O O,O3U O,O2U

2PS ou 82 O,O0-O,1U O,9O-1,4O O,4U-O,7U O,O3U O,O2U 8U OK 12.U1 87HP O,O7-O,1U 1,OO-1,UO O,0U-O,8U O,O3U O,O2U O,O7-O,19 O,9O-1,4O O,3O-O,0O O,O3U O,O2U O,O7-O,1U 1,4O-1,8O O,8O-1,1U O,O3U O,O2U O,O7-O,1U 1,UO-2,OO O,UO-O,8O O,O3U O,O2U

O,UO-O,9O AI

ER80S-D2 83 ou Hi84 O,O7-O,12 1,0O-2,1O O,UO-O,8O O,O3U O,O2U O,4O-O,0O ER70S-G no especificado - requisitos a serem acordados entre o cIiente e o fornecedor

Tabela VI - Requisitos de composio qumica para arames de aos doces e de baixa liga

Arames de ao inoxidvel
Na escolha do arame adequado para a soldagem de aos inoxidveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados: Q os gases de proteo so normalmente limitados a Ar / 1% O2 para a soldagem em aerossol e 90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO2 para curto-circuito. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gs; Q os arames so, na maioria das vezes, escolhidos para combinar com a composio qumica do metal de base; Q os nveis de desoxidantes so de primordial importncia. A 49

SOLDAGEM MIG/MAG Tabela VIII mostra os requisitos de composio qumica e as designaes dos arames inoxidveis abrangidos pela AWS. Diferentemente dos arames de ao carbono, no h requisitos de propriedades mecnicas para o metal de solda depositado.
Gs de proteo AI 1,U% 02 C021 CC+ C021 27 J @ -29C 17 no espec. no espec. 22 no requerido 22 48O 4OO Corrente e L.R. L.E. AL. polaridade (mn.) (mn.) (mn.) (MPa) (MPa) (%) Impacto ChV (J) 27 J @ -29C 27 J @ OC no requerido

AWS ER70S-2 ER70S-3 ER70S-4 ER70S-U ER70S-6 ER70S-7

ESAB 6U 82 8U OK 12.U1 87HP

ER80S-D2 83 ou Hi84 ER70S-G

1

Ar-CO2 pode ser usado para todos os arames.

Tabela VII - Requisitos de propriedades mecnicas para arames de aos doces e de baixa liga

Materiais no ferrosos
O alumnio e suas ligas
Os principais elementos empregados para fabricar arames de alumnio para soldagem so o magnsio, mangans, zinco, silcio e cobre. A principal razo para adicionar esses elementos aumentar a resistncia mecnica do alumnio puro. Entretanto, a resistncia corroso e a soldabilidade tambm merecem ateno. Cada arame contm adies de diversos elementos de liga para melhorar as pro50

SOLDAGEM MIG/MAG priedades da solda, e desenvolvido para soldar um dado tipo de alumnio. Os arames mais populares so as ligas AW S ER5356 com adio de magnsio e a liga AWS ER4043 com adio de silcio.
AWS ER308 ER308L ER30P ER310 ER312 ER316 ER316L ER317 ER318 ER320 ER347 C O,O8 O,O3 O,12 O,1U O,O8 O,O3 O,O8 O,O8 O,O7 O,O8 Cr 19,U-22,O 19,U-22,O Ni 9,O-11,O 9,O-11,O Mo Nb+Ta Mn Si P S

1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 2,U O,O4 O,O3

23,O-2U,O 12,O-14,O

O,O8-O,1U 2U,O-28,O 2O,O-22,U 28,O-32,O 8,O-1O,U

18,O-2O,O 11,O-14,O 2,O-3,O 18,O-2O,O 11,O-14,O 2,O-3,O 18,U-2O,U 13,O-1U,O 3,O-4,O

18,O-2O,O 11,O-14,O 2,O-3,O 8xC-1,O 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3 19,O-21,O 32,O-3U,O 2,O-3,O 8xC-1,O 19,O-11,O 9,O-11,O O,0 8xC-1,O 1,O-2,U O,2U-O,0O O,O3 O,O3

Tabela VIII - Requisitos de composio qumica dos arames de ao inoxidvel

O modo pelo qual os elementos so combinados para formar as diversas ligas empregadas na soldagem MIG do alumnio aparecem na Tabela IX, que contm tambm as designaes de todos os arames de alumnio listados na especificao AW S A5.10. No h requisitos de propriedades mecnicas para o metal de solda. A escolha de arames de alumnio influenciada pelas mesmas consideraes j feitas anteriormente. Novamente a experincia da indstria da soldagem fez a seleo objetivamente. A Tabela X relaciona os arames de alumnio adequados aos vrios materiais de base. Algumas combinaes entre o arame e o metal de base no aparecem nessa tabela porque normalmente resultam em soldas inferiores.

51

SOLDAGEM MIG/MAG

AWS ER1100 ER1260 ER231P ER414U ER4043 ER4047 ERU03P ERUUU4 ERU6U4 ERU3U6 ERUUU6 ERU183 R-CN4A R-CN42A R-SCU1A R-SG70A

Mg O,O2 O,1U O,OU O,1O 3,3-4,3 2,4-3,O 3,1-3,9 4,U-U,U 4,7-U,U 4,3-U,2 O,O3 1,2-1,8 O,4O-O,0O O,2O-O,4O

Fe-Si 1,O O,4O O,4O O,4U O,UO O,4O

Fe O,3O O,8O O,8O O,8O O,4O O,4O 1,O 1,O O,8O O,0O

Si O,2O 9,3-1O,7 4,U-0,O 11,O-13,O O,1O O,4O 1,U O,7O 4,U-U,U 0,U-7,U

Cu O,OU-O,2O O,O4 U,8-0,8 3,3-4,7 O,3O O,3O O,O3 O,1O O,OU O,1O O,1O O,1O 4,O-U,O 3,U-4,U 1,O-1,U O,2U

Mn O,OU O,O1 O,2O-O,4O O,1U O,OU O,1U O,3O-O,UO O,UO-1,O O,O1 O,OU-O,2O O,UO-1,O O,UO-1,O O,3U O,3U O,U O,3U

Cr O,1U O,1O-O,2O O,OU-O,2O O,1U-O,3U O,OU-O,2O O,OU-O,2O O,OU-O,2U O,2U O,2U

Zn O,1O O,1O O,2O O,1O O,2O 2,4-3,2 O,2U O,2O O,1O O,2U O,2U O,3U O,3U O,3U O,3U

Ni 1,7-2,3

Ti O,1O-O,2O O,2O O,1O O,OU-O,2O O,OU-O,1U O,O0-O,2O O,OU-O,2O O,1U O,2U O,2U O,2U O,2U

Tabela IX - Requisitos de composio qumica de arames de alumnio

O cobre e suas ligas

A maioria dos arames de cobre contm elementos de liga. Embora esses elementos geralmente reduzam a condutividade do cobre puro, eles so necessrios para aumentar a resistncia mecnica, desoxidar o metal de solda e combinar com a composio qumica do metal de base.

52

SOLDAGEM MIG/MAG

Tabela X - Adequao dos arames de alumnio aos materiais de base

53

SOLDAGEM MIG/MAG

Tabela X

(continuao) - Adequao dos arames de alumnio aos materiais de base

54

SOLDAGEM MIG/MAG
Notas da Tabela X:
NOTA 1: condies de servio como imerso em gua corrente ou salmoura, exposio a agentes qumicos ou a altas temperaturas (acima de 65C pode limitar a escolha de metais de adio. NOTA 2: as recomendaes dessa tabela aplicam-se aos processos com gs de proteo. Para o gs de soldagem, apenas os metais de adio R1100, R1260 e R4043 podem ser normalmente utilizados. NOTA 3: os metais de adio designados com o prefixo ER so listados na especificao AWS A5.10 a) metais de base das ligas 5652 e 5254 so usados para servios com perxido de hidrognio; o metal de adio ER5654 empregado na soldagem de ambas as ligas para baixas temperaturas de servio (65C e abaixo); b) os arames ER5183, ER5356, ER5554, ER5556 e ER5654 podem ser empregados; em alguns casos eles proporcionam (1) melhor composio de cores depois do tratamento de anodizao, (2) a maior ductilidade da solda, e (3) maior resistncia solda; o arame ER5554 adequado para servio a altas temperaturas; c) o arame ER4043 pode ser utilizado em algumas aplicaes; d) metais de adio com a mesma composio qumica do metal de base so algumas vezes empregados; e) podem ser empregados os arames ER5183, ER5356 ou ER5556; f) o arame ER4145 pode ser utilizado em algumas aplicaes; g) o arame ER2319 pode ser utilizado em algumas aplicaes; h) o arame ER5039 pode ser utilizado em algumas aplicaes; i) j) o arame ER4047 pode ser utilizado em algumas aplicaes; o arame ER1100 pode ser utilizado em algumas aplicaes;

k) refere-se apenas s extruses do 7005. NOTA 4: onde no constar o metal de adio, a combinao entre os metais de base no recomendada para a soldagem.

A Tabela XI e a Tabela XII mostram os diversos arames de cobre e suas ligas e a resistncia trao requerida para corpos de prova transversais do metal de solda. Primeiramente, a seleo de um arame adequado depende da composio qumica do material de base; no entanto, isso nem sempre possvel. Mais uma vez a escolha no depende do gs de proteo, pois apenas o argnio e o hlio so recomendados. As aplicaes dos diversos arames de cobre e suas ligas so as seguintes: ERCu por causa do baixo teor de elementos de liga, os arames ERCu so restritos soldagem do cobre puro. O cobre desoxidado e livre do oxignio pode ser soldado sem defeitos internos e com boa 55

SOLDAGEM MIG/MAG resistncia. Entretanto, o cobre eletroltico no deve ser soldado com o arame ERCu se houver requisitos de qualidade para a solda. ERCuSi-A esse arame principalmente utilizado para soldar ligas de cobre-silcio, visto que sua composio qumica combina melhor. Alm disso, pode ser empregado para soldar ligas de cobre-zinco. Graas ao alto teor de silcio e resultante desoxidao da poa de fuso, o cobre eletroltico pode ser adequadamente soldado. Nesse caso, a integridade e as propriedades mecnicas sero superiores s das soldas feitas com arames ERCu. Os arames ERCuSi tambm apresentam um desempenho similar ao dos arames de ao doce com respeito estabilidade do arco e fluidez da poa de fuso. Assim, a soldagem de chapas de ao carbono e de ao galvanizado pode ser realizadas com sucesso. ERCuSn-A os arames com essa classificao so principalmente utilizados na soldagem de bronzes fosforosos, porm podem ser empregados na soldagem do ferro fundido e do ao doce. Mais uma vez, graas capacidade de desoxidao do fsforo, eles podem ser usados na soldagem do cobre eletroltico. Entretanto, os arames ERCuSnA no proporcionam uma poa de fuso fluida, de modo que pode ser necessrio um pr-aquecimento. Ligas de cobre-zinco tambm podem ser soldadas. ERCuSn-C esse arame empregado no lugar do arame ERCuSn-A quando so necessrios maiores dureza, resistncia mecnica e tenso limite de escoamento. Para alcanar uma boa ductilidade necessrio um tratamento trmico ps-soldagem. Em ligas de cobrezinco ser alcanada uma melhor harmonia de cores entre o metal de base e o metal de solda com o arame ERCuSn-C. ERCuA1-A2 os arames ERCuA1-A2 so extremamente teis porque podem ser utilizados para soldar uma variedade de ligas de cobre e metais ferrosos. Graas ao teor mais elevado de alumnio e s adies de ferro, a solda resultante ser mais forte e mais dura do que as soldas feitas com o arame ERCuA1-A1. Os materiais soldados 56

SOLDAGEM MIG/MAG com esse arame so bronzes ao alumnio de composio qumica similar s ligas 612, 613 e 618. Tambm podem ser soldados lates amarelos, ligas de cobre-zinco de alta resistncia, silcio, bronze, ao carbono e revestimento de cobre ou ligas de cobre em ao. Fundidos com alto teor de alumnio como as ligas 952 e 958 so tambm soldadas com esse arame, que tambm pode ser empregado em revestimentos resistentes corroso e ao desgaste.

AWS ERCU

ESAB DE0X-CU

NOME COMUM C0BRE C0BRESILCI0 (BR0NZE A0 SILCI0) C0BREESTANH0 (BR0NZE F0SF0R0S0)

Zn

Sn 1,O

Mn O,UO

Fe

Si O,UO

Ni+Co

P O,1U

Al O,O1

Pb O,O2

Ti

Total outros O,UO

ERCUSi

SIBR0NZE

1,U

1,UO

O,U

2,8 4,O

O,O1

O,O2

O,UO

ERCUSN-A

PH0SBR0NZE C PH0SBR0NZE C AL BR0NZE AZ

4,O0,O 7,O9,O

O,1OO,3U

O,O1

O,O2

O,UO

ERCUSN-C

O,OUO,3U

O,O1

O,O2

O,1U1,OO

O,UO

ERCUNi

C0BRENQUEL

1,OO

O,4OO,7U 1,U 3,O4,2U

O,UO

29,O

9,O11,O 11,O12,O

O,O2

O,UO

ERCUAl-A2

O,O2 C0BREALUMNI0 O,2O

O,1O

O,O2

O,UO

ERCUAl-B

O,1O

O,O2

O,UO

Tabela XI - Requisitos de composio qumica dos arames de cobre (AWS A5.6-69)

57

SOLDAGEM MIG/MAG

AWS ERCU ERCUSi

ESAB DEOX-CU SI-BRONZE

RESISTNCIA TRAO psi 25.000 50.000 35.000 40.000 50.000 60.000 MPa 175 345 240 275 345 415

ERCUSN-A PHOS-BRONZE C ERCUSN-C PHOS-BRONZE C ERCUNi ERCUAl-A2 AL BRONZE AZ

Tabela XII - Requisitos de resistncia trao dos arames de cobre e suas ligas

58

SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 6

Segurana

Fumos e gases
FUMOS e GASES podem prejudicar sua sade. Mantenha sua cabea longe dos fumos. No respire os fumos e os gases causados pelo arco eltrico. Certifique-se de manter uma ventilao suficiente. O tipo e a quantidade de fumos e gases dependem do equipamento, das condies de trabalho e dos consumveis usados. Devem ser colhidas amostras de ar em cada condio de trabalho para determinar quais equipamentos protetores so necessrios.

Tome providncias para ter sempre uma ventilao suficiente sempre que forem realizadas atividades de soldagem e corte. A ventilao adequada proteger o operador dos fumos e dos gases nocivos desprendidos. O tipo de ventilao depender da atividade especfica de soldagem e corte e variar com o tamanho da rea de trabalho, do nmero de operadores e do tipo de materiais a serem soldados ou cortados. Podem existir materiais potencialmente perigosos em certos fluxos, revestimentos e materiais de adio. Eles podem ser liberados para a atmosfera durante a soldagem e o corte. Em alguns casos a ventilao natural pode ser adequada. Outras atividades podem requerer ventilao forada, coifas de exausto, filtros individuais de respirao ou mscaras com suprimento de ar. A soldagem dentro de 59

SOLDAGEM MIG/MAG tanques, caldeiras ou de outros espaos confinados requerem procedimentos especiais tais como o uso de toucas ou mscaras com suprimento de ar. Verifique a atmosfera no ambiente de soldagem e o sistema de ventilao se os operrios desenvolverem sintomas pouco comuns ou se fizerem alguma reclamao. Podem ser necessrias algumas medies para determinar se est sendo proporcionada uma ventilao adequada. Um profissional qualificado da rea de segurana do trabalho deve fiscalizar o ambiente e as atividades de soldagem. Devem ser seguidas suas recomendaes para melhorar a ventilao da rea de trabalho. No se deve soldar em chapas sujas ou contaminadas com material desconhecido. Os fumos e gases que se desprenderem podem ser prejudiciais sade. Tintas e revestimentos galvanizados antes da soldagem. Todos os fumos e gases podem ser considerados como potencialmente perigosos.

Choque eltrico
O choque eltrico pode matar voc. No toque em peas energizadas.

O choque eltrico deve ser evitado. Devem ser seguidas as recomendaes abaixo. Instalao defeituosa, esmerilhamento inadequado, e operao e manuteno incorretas de equipamento eltrico so sempre fontes de perigo. Q Aterre todos os equipamentos eltricos e a pea de trabalho. Evite choques eltricos acidentais. Conecte a fonte, os controladores e a pea de trabalho a um aterramento eltrico aprovado. 60

SOLDAGEM MIG/MAG O cabo condutor no aterrado, serve para fechar o circuito de soldagem. necessria uma conexo separada para aterrar a pea (veja a Figura 20); ou ento o terminal da fonte pode ser conectado ao terra. No confunda o cabo condutor conectado pea com o cabo terra.

Figura 20 - Aterramento
Q

Use o dimetro correto de cabo. Uma sobrecarga prolongada causar a falha do cabo e resultar em possvel choque eltrico ou risco de incndio. O cabo conectado pea deve ser do mesmo padro que o cabo da tocha. Certifique-se que todas as conexes eltricas estejam apertadas, limpas e secas. Conexes eltricas deficientes podem aquecer e mesmo fundir. Elas podem tambm causar soldas ruins e produzir arcos perigosos e centelhamento. No deixe que a umidade, graxa ou sujeira se acumulem nos conectores, nos so61

SOLDAGEM MIG/MAG quetes ou nas unidades eltricas. Mantenha tudo seco. A umidade e a gua podem conduzir eletricidade. Para evitar o choque, aconselhvel manter sempre secas as reas de trabalho, os equipamentos e as roupas. Conserte vazamentos de gua imediatamente. Certifique-se de que tudo se encontra isolado. Use luvas secas, sapatos com sola de borracha ou ento permanea numa plataforma ou num estrado seco. Mantenha os cabos e as conexes em boas condies. Conexes eltricas inadequadas ou desgastadas podem causar curtos-circuitos e pode aumentar a probabilidade de choques eltricos. No utilize cabos desgastados, danificados ou desencapados. Evite a tenso de circuito aberto. A tenso de circuito aberto pode causar choque eltrico. Quando vrios soldadores estiverem trabalhando com arcos de polaridade diferente, ou quando estiverem utilizando equipamentos de corrente alternada mltipla, as tenses de circuito aberto podem ser aditivas. As tenses adicionadas aumentam a severidade do risco de choque. Use luvas isoladas quando estiver regulando o equipamento. A energia deve ser desligada e devem ser usadas luvas isoladas quando se fizerem ajustes nos equipamentos para assegurar proteo contra choques.

Radiao e respingos
A radiao do arco eltrico e os respingos podem causar danos aos olhos e queimar a pele. Use protees adequadas para os olhos, ouvidos e para o corpo.

62

SOLDAGEM MIG/MAG A radiao do arco eltrico pode queimar os olhos e a pele da mesma forma que a luz forte do sol. Arcos eltricos emitem tanto raios ultravioletas quanto infravermelhos. Os soldadores e as pessoas prximas ao local de soldagem podem queimar os olhos e a pele aps breve exposio radiao do arco eltrico. A vermelhido da pele causada pelos raios ultravioletas torna-se aparente depois de sete ou oito horas. Longas exposies podem causar queimaduras graves na pele. Os olhos podem ser gravemente queimados tanto pelos raios ultravioletas quanto pelos infravermelhos. Respingos de solda quentes podem causar queimaduras dolorosas na pele e danos permanentes aos olhos. Para se ter certeza de uma completa proteo para os olhos contra a radiao e os respingos, devem ser seguidas as precaues: Q Cubra toda a pele e use culos de segurana para proteo contra queimaduras do arco, de centelhas ou de respingos. Mantenha as mangas abaixadas. Use luvas, mscara e capacete. Use tambm as lentes protetoras adequadas para evitar danos aos olhos. Escolha o grau correto da lente conforme a Tabela XIII.. O pessoal prximo tambm deve utilizar lentes de proteo.

Aplicao MIG/MAG (arame slido e arame tubular) 60 - 160 A 160 - 250 A 250 - 500 A

Lentes n 11 12 14

o*

* Como regra geral, inicie com uma lente que seja muito escura para enxergar a regio do arco. Mude ento de lente at enxergar o arco sem causar tenses aos olhos. Tabela XIII - Recomendaes de filtros
Q

Proteja-se contra as centelhas do arco ou outros acidentes. o Use culos de proteo ou lentes com filtro n 2 na mscara. A63

SOLDAGEM MIG/MAG judantes e o pessoal prximo tambm devem utilizar uma proteo similar. Use roupas de proteo como jaquetas, aventais e perneiras resistentes ao calor. A exposio prolongada intensa radiao do arco pode causar danos. Roupas finas de algodo no se constituem numa proteo adequada. O algodo se deteriora sob esse tipo de radiao. Use botas de segurana. Evite usar sapatos baixos, que podem permitir a entrada de respingos quentes. Use calas sem bainhas externas. Usando calas sem bainhas externas, elimina-se o perigo de um respingo ou uma centelha serem aprisionados pela bainha da cala. As pernas da cala devem ficar por cima das botas de segurana para evitar que os respingos caiam penetrem nas botas. Use roupas limpas. No use roupas manchadas de leo ou de graxa. As manchas podem queimar em contato com o calor do arco. Use proteo para os ouvidos, no s onde houver rudo, mas tambm onde existir uma chance de que respingos ou fagulhas penetrem neles. Use uma touca para proteger a cabea de fagulhas ou de respingos. Proteja seus colegas de trabalho prximos da exposio radiao do arco. Bloqueie seu local de trabalho com biombos de metal ou de material resistente ao calor. Se o local no puder ser protegido, todos num raio de aproximadamente 25 m devem usar proteo para os olhos quando houver atividade de soldagem ou de corte.

64

SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 7

Tcnicas e parmetros de soldagem

Efeitos na solda
Depois de ter selecionado o arame e o gs para a soldagem, as condies de operao devem ser escolhidas. Os quatro parmetros mais importantes so a corrente de soldagem, a extenso do eletrodo, a tenso de soldagem e a velocidade de soldagem. Esses parmetros afetaro as caractersticas da solda de uma forma marcante. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas, so considerados os ajustes primrios em qualquer atividade de soldagem. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade.

A corrente de soldagem
A corrente de soldagem a amperagem de sada da fonte quando a solda est sendo realizada. normalmente lida no indicador da fonte, podendo tambm ser lida atravs de um ampermetro separado. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem est diretamente relacionada velocidade de alimentao do arame (desde que a extenso do eletrodo seja constante). Quando a velocidade de alimen65

SOLDAGEM MIG/MAG tao do arame alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. Em outras palavras, um aumento (ou diminuio) na velocidade de alimentao do arame causar um aumento (ou diminuio) da corrente de soldagem. A Figura 21 mostra a relao tpica entre a velocidade de alimentao do arame e a corrente de soldagem para diversos dimetros do arame ER70S-3. Essa relao normalmente denominada caracterstica de queima. O grfico tambm mostra que quando o dimetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer dimetro de arame, a corrente de soldagem aumenta (ou diminui). Cada tipo de arame (ao, alumnio, etc.) tem uma caracterstica de queima diferente.

Figura 21 - Caractersticas de queima

Um fato importante que deve ser observado na Figura 21 a forma de cada curva de queima. Sob correntes mais baixas para qualquer dimetro de arame a curva quase linear. Em outras palavras, para cada aumento da corrente de soldagem, ocorre um aumento proporcional (e constante) na queima. No entanto, a maiores correntes de soldagem, particularmente com arames de dimetros pe66

SOLDAGEM MIG/MAG quenos, a curva de queima torna-se no linear. Nessa regio, correntes de soldagem mais altas causam maiores aumentos na queima. Isso devido ao aquecimento pela resistncia passagem da corrente eltrica na extenso do eletrodo alm do bocal. Esse aquecimento 2 resistivo conhecido como efeito Joule (I R), e quanto maior a corrente de soldagem, maior o aquecimento resistivo.

Extenso do eletrodo
A extenso do eletrodo (stick-out) a distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico, normalmente a extremidade do bico de contato, e a pea de trabalho. A Figura 22 mostra esquematicamente a extenso do eletrodo. nessa regio que ocorre o efeito Joule (I R).
2

Figura 22 - Distncia entre o bico de contato e a pea

A distncia entre o bico de contato e a pea (extenso do eletrodo) afeta a corrente de soldagem necessria para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentao de arame. A Figura 23 ilustra a dimenso da variao da corrente de soldagem com a distncia do 67

SOLDAGEM MIG/MAG bico de contato pea. Basicamente, quando essa distncia aumentada, o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessria para fundir o arame diminuda e viceversa.

Figura 23 - Efeito da distncia entre o bico de contato e a pea na corrente de soldagem

importante controlar a distncia entre o bico de contato e a pea. Grandes extenses de eletrodo resultam em excesso de metal de solda sendo depositado com baixo calor do arco. Isso pode causar geometria desfavorvel do cordo e baixa penetrao. Adicionalmente, quando a distncia do bico de contato pea aumenta, o arco torna-se menos estvel. Na soldagem por curto-circuito recomendada uma distncia entre o bico de contato e a pea de 10 mm. muito importante que a extenso do eletrodo seja mantida constante durante a atividade de soldagem. Tendo em vista o substancial efeito na atividade de soldagem, sempre bom registrar no s a corrente e a tenso, mas tambm a velocidade de alimentao do arame.

68

SOLDAGEM MIG/MAG

A tenso de soldagem
Embora j discutida no Captulo 3, deve ser enfatizado que o ajuste da tenso de soldagem controla diretamente o comprimento do arco. Alm disso, necessria uma certa faixa para manter a estabilidade do arco a qualquer nvel de corrente de soldagem.

Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem a relao entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da pea e o tempo gasto para percorr-lo. Esse parmetro normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Trs regras gerais podem ser enunciadas com respeito velocidade de soldagem: Q quando a espessura da pea aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir; Q para uma dada espessura de pea e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar a velocidade de soldagem tambm deve aumentar e vice-versa; Q maiores velocidades de soldagem so alcanadas empregando a tcnica de soldagem empurrando.

Tcnicas de soldagem
A primeira tcnica geral de soldagem que afeta as caractersticas da solda a posio da tocha. Ela se refere maneira pela qual a tocha mantida relativamente ao cordo de solda. A posio da tocha normalmente definida em duas direes o ngulo relativo ao comprimento do cordo e o ngulo relativo s chapas, como est ilustrado na Figura 24 e na Figura 25, respectivamente. Ambas as tcnicas de soldagem puxando e empurrando so mostradas na Figura 24. Na 69

SOLDAGEM MIG/MAG tcnica puxando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. O arame adicionado ao metal de solda j depositado. Na tcnica empurrando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. Nessa tcnica o arame adicionado, em sua maior parte, diretamente na pea. Deve ser observado que no necessria qualquer alterao no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando, mas apenas uma mudana no posicionamento longitudinal da tocha. Geralmente os soldadores acham que a tcnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estvel e menos respingos na pea.

Figura 24 - Posies longitudinais da tocha

O ngulo relativo com a chapa para uma junta em ngulo mostrado na Figura 25 normalmente 45. Entretanto, para uma junta de topo biselada, esse ngulo pode ficar quase na vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro. A segunda tcnica geral de soldagem que deve ser considerada o sentido de soldagem quando esta deve ser realizada na posio 70

SOLDAGEM MIG/MAG vertical. Como a Figura 26 ilustra, existem duas progresses pelas quais a soldagem pode ser executada a ascendente e a descendente.

Figura 25 - Posies transversais da tocha

Figura 26 - Soldagem nas progresses ascendente e descendente

71

SOLDAGEM MIG/MAG Nesse caso o posicionamento da tocha extremamente importante, e a soldagem deve ser realizada somente como ilustrado. Em ambos os casos o arco deve ser mantido na borda da poa de fuso para assegurar uma penetrao completa da solda. Essas informaes completam uma definio dos fatores que tornam controlveis as tcnicas e os parmetros de soldagem. Enfoquemos agora o modo como cada um desses fatores afetam certas caractersticas do cordo de solda.

Caractersticas do cordo de solda

Penetrao
A penetrao de solda a distncia que a linha de fuso se estende abaixo da superfcie do material sendo soldado. A corrente de soldagem de primordial importncia na penetrao. Como ilustra a Figura 27, a penetrao da solda diretamente proporcional corrente de soldagem. Um aumento ou uma diminuio na corrente aumentar ou diminuir a penetrao da solda, respectivamente. Entretanto, tem sido observado que a corrente de soldagem pode ser variada sem alterao da velocidade de alimentao do arame, particularmente atravs da variao da extenso do eletrodo (distncia entre o bico de contato e a pea). O efeito da extenso do eletrodo na penetrao da solda de natureza oposta ao da corrente de soldagem. Um aumento na extenso do eletrodo diminuir a corrente de soldagem e a penetrao da solda e vice-versa. Em algumas aplicaes muitos soldadores acham til recorrer a essa propriedade para controlar a penetrao. Alteraes na extenso do eletrodo durante 72

SOLDAGEM MIG/MAG a soldagem evitam furar a raiz quando existirem variaes na espessura da pea ou na abertura da raiz.

Figura 27 - Efeito da corrente de soldagem na penetrao da solda ao carbono, curto-circuito, Ar-25%CO2

Os demais fatores possuem um efeito comparativamente pequeno na penetrao e no proporcionam um bom instrumento de controle. A Figura 28 ilustra o efeito da tenso de soldagem. Nesse exemplo a penetrao maior com 24 V e diminui quando a tenso aumentada ou diminuda. A tenso tima para a corrente empregada de 24 V e garante o arco mais estvel. A instabilidade do arco diminui a penetrao. Os efeitos da velocidade de soldagem so similares aos da tenso de soldagem a penetrao mxima para um determinado valor e diminui quando a velocidade de soldagem alterada. A Figura 29 mostra que a uma velocidade de soldagem de 30 cm/min a penetrao mxima. A 18 cm/min e a 45 cm/min a penetrao diminui. A velocidades de soldagem mais baixas h o depsito de muito metal de solda fundido, que acaba causando um efeito de almofadamento do metal de base, reduzindo a penetrao. A maiores velocidades de soldagem no h tempo suficiente para que o calor gerado pelo arco 73

SOLDAGEM MIG/MAG funda substancialmente a regio apropriada do metal de base.

Figura 28 - Efeito da tenso de soldagem na penetrao da solda alumnio, aerossol, argnio

Figura 29 - Efeito da velocidade de soldagem na penetrao da solda alumnio, aerossol, argnio

A posio da tocha tem um efeito ligeiramente maior que a ten74

SOLDAGEM MIG/MAG so e a velocidade de soldagem. O efeito da alterao do ngulo da tocha ou de mudar de uma tcnica de soldagem empurrando para puxando mostrado na Figura 30. Pode ser observado que geralmente a tcnica de soldagem empurrando assegura uma penetrao mais rasa que a tcnica de soldagem puxando. A penetrao mxima alcanada com um ngulo de tocha de 25 e aplicando-se a tcnica de soldagem puxando. Entretanto, alm desse ngulo de tocha, aumentaro a instabilidade do arco e a quantidade de respingos. Em materiais de pequena espessura ou onde for necessria uma pequena penetrao, geralmente empregada a tcnica de soldagem empurrando.

Figura 30 - Efeito da posio longitudinal da tocha na penetrao da solda

75

SOLDAGEM MIG/MAG

Taxa de deposio
A taxa de deposio descreve o quanto de metal de solda ser depositado numa hora de arco aberto. Como o processo MIG/MAG muito eficiente, apenas uma pequena quantidade de metal de solda ser perdida na forma de respingos. A taxa de deposio para qualquer arame calculada pela Equao [2]:
[2] taxa de deposio (kg / h) = vel. a lim.arame (m / min) 60 min/ h m / kg de arame

A Tabela XIV informa a quantidade de metros por quilo de diversos tipos e dimetros de arame.

Dimetro Material

0,76 mm 270,9 272,2 8OU,3 243,4 2U0,8

0,80 mm 2UO,9 -

0,8P mm 2O3,9 2OO,U U92,1 178,4 188,4

1,00 mm 10O,4 -

1,14 mm 122,7 12O,7 1O8,O 114,O

1,18 mm 3U8,1 -

1,20 mm 111,U -

1,U8 mm 04,4 03,7 188,4 U7,O U9,7

2,38 mm 28,8 28,2 83,8 24,1 20,8

Ao doce Ao inoxidvel (3XX) Alumnio Cobre Bronze ao silcio

Tabela XIV - Quantidade de metros por quilo de arames de solda

Taxa de deposio sinnimo de velocidade de alimentao do arame. A Figura 31 mostra a variao da taxa de deposio com a corrente de soldagem. A corrente necessria para alcanar uma determinada taxa de deposio tambm pode ser alterada variando-se a extenso do eletrodo. Como mostra a Figura 32, a velocidade de alimentao do arame pode ser aumentada com o aumento da extenso do eletrodo para manter constante a corrente de soldagem. Isso resulta numa taxa de deposio maior que a normalmente associada 76

SOLDAGEM MIG/MAG com um dado nvel de corrente.

Figura 31 - Taxa de deposio versus corrente de soldagem

Figura 32 - Efeito da extenso do eletrodo na taxa de deposio

Longas extenses de eletrodo e altas velocidades de alimentao de arame so empregadas na soldagem de peas finas a altas velocidades, onde pode ser mantida uma baixa corrente de soldagem. Normalmente empregada a tcnica de soldagem empurrando. O aumento da taxa de deposio dessa maneira ter tambm um efeito 77

SOLDAGEM MIG/MAG na penetrao da solda. Como mais metal est sendo depositado para a mesma corrente de soldagem, a penetrao ser reduzida. Isso resulta de um amortecimento da fora do arco pelo material de solda extra depositado.

Aparncia do cordo de solda

Duas caractersticas do cordo de solda so sua altura e largura, conforme mostrado na Figura 33. Essas caractersticas so importantes para garantir que a junta de solda seja adequadamente preenchida, com um mnimo de defeitos, particularmente em soldas multipasses. Nesse caso, se a altura do cordo de solda for muito grande, torna-se muito difcil depositar os passes de solda subseqentes com boa fuso. Quanto mais protuberante e estreito for o cordo de solda, maior a probabilidade de ocorrer falta de fuso. As caractersticas do cordo de solda podem ser alteradas em seu tamanho e/ou em sua forma.

Figura 33 - Caractersticas do cordo de solda

Para alterar o tamanho do cordo de solda, deve ser mudada a quantidade de metal de solda depositado (kg) por unidade de comprimento linear da solda (m). A corrente e a velocidade de soldagem 78

SOLDAGEM MIG/MAG so os parmetros mais influentes no controle do tamanho do cordo de solda. Por exemplo, quando a corrente de soldagem diminuda, o cordo de solda torna-se menor e vice-versa. Essa relao pode ser observada na Figura 27. O tamanho do cordo de solda tambm pode ser modificado variando-se a velocidade de soldagem. Como pode ser observado na Figura 29, o tamanho do cordo de solda e a velocidade de soldagem so inversamente relacionados. Uma diminuio na velocidade de soldagem resultar num aumento da largura e da altura do cordo de solda e vice-versa. Novamente os quilos de metal de solda depositado num metro linear de solda so aumentados (ou diminudos). Tanto a corrente como a velocidade de soldagem possuem um pequeno efeito na geometria (forma) do cordo de solda. A largura e a altura do cordo de solda aumentam ou diminuem conjuntamente. A tenso de soldagem usada para controlar a forma do cordo de solda. Como pode ser visto da Figura 28, quando a tenso do arco (ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do cordo de solda diminui e sua largura aumenta. Nesse caso o tamanho total do cordo de solda permanece constante. Somente a forma ou o contorno do cordo modificado. Aumentando-se a largura do cordo de solda, seu topo torna-se mais achatado e o metal de solda "molha" os materiais de base mais eficientemente. Melhora a fuso do metal de base. A extenso do eletrodo e a tcnica de soldagem empregada (puxando ou empurrando) tambm afetam essas caractersticas, mas apenas at um certo limite. Quando so empregadas longas extenses de eletrodo para aumentar a taxa de deposio, a altura do cordo de solda aumentar numa proporo maior que sua largura. Embora mais largo, o cordo de solda torna-se mais protuberante (topo mais convexo), como mostrado na Figura 34. A tcnica de soldagem puxando tambm produzir cordes de solda altos e estreitos. Diminuindo-se o ngulo longitudinal da tocha a altura do cordo de solda diminuir e sua largura aumentar. A tcnica de soldagem empurran79

SOLDAGEM MIG/MAG do garante o cordo de solda mais achatado e mais largo.

Figura 34 - Efeito da extenso do eletrodo nas caractersticas do cordo de solda

Esta seo apresentou os diversos efeitos dos vrios parmetros e tcnicas de soldagem. Como um sumrio, a Tabela XV esboa esses parmetros e as modificaes necessrias para alterar uma variedade de caractersticas da solda.

Manipulaes da tocha
Nenhuma discusso sobre tcnicas de soldagem seria completa sem alguma referncia aos mtodos de manipulao da tocha. As recomendaes que se seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores. medida que os sol80

SOLDAGEM MIG/MAG dadores individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG, desenvolvero suas prprias tcnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho.

Modificaes desejadas Variveis de soldagem para modificar Penetrao Corrente e vel. alim. arame Tenso Velocidade de soldagem Extenso do eletrodo Dimetro do arame Gs de proteo %CO2 Taxa de deposio rea da seo reta do cordo Largura do cordo

+ +

+ + * * * + + * *

empurrando

* * * * * * *
aumento

* + + * * * *
empurrando puxando

ngulo da tocha

puxando a 25

* sem efeito

+ pequeno efeito

diminuio

Tabela XV - Ajustes nos parmetros e nas tcnicas de soldagem

Posio plana
So mostrados na Figura 35 alguns modelos recomendados de 81

SOLDAGEM MIG/MAG oscilao e posicionamento da tocha e seqncia de passes. Em uma junta de topo monopasse, emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta. Passes de raiz com abertura so executados com uma pequena oscilao (tranado). Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilao com um ajuste para a largura desejada, tomando-se cuidado nas paredes do chanfro, pausando para obter um enchimento adequado nessas reas.

Posio horizontal
So mostrados na Figura 36 padres de oscilao, posicionamentos da tocha e seqncias de passes. Para juntas em ngulo recomendado um movimento circular. Para passes de raiz e de enchimento em juntas de topo empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordo conforme a necessidade. usual fazer uma ligeira pausa na ligao com o passe anterior.

Posio vertical
So mostrados na Figura 37 padres de oscilao e posicionamento da tocha na posio vertical considerando as progresses ascendente e descendente. Na progresso ascendente para uma junta de topo com chanfro reto aplicada uma oscilao em vai-e-vem alinhado. Numa junta multipasse biselada empregado um modelo de oscilao em "U" no passe de raiz. Os passes de enchimento e acabamento so feitos com uma oscilao para os lados com um ligeiro retorno nas laterais. O comprimento do retorno depende do dimetro do arame. Na soldagem de uma junta em ngulo na progresso ascendente aplicado um padro do tipo "rvore de Natal" com pausa nas laterais. Na progresso descendente empregado um padro em "U" in82

SOLDAGEM MIG/MAG vertido, pausando nas laterais nos passes de raiz, enchimento e acabamento. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na borda da poa de fuso. Evitando-se que o metal de solda fundido corra frente da poa de fuso melhora-se a integridade da solda.

Figura 35 - Manipulaes da tocha na posio plana

83

SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 36 - Manipulaes de tocha na posio horizontal

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 37 - Manipulaes da tocha na posio vertical

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SOLDAGEM MIG/MAG

Posio sobrecabea
So mostrados na Figura 38 padres de oscilao e posicionamento da tocha para a posio sobrecabea. Aplicar uma oscilao em zigue-zague com pausas nas laterais do chanfro. Isso se aplica aos passes de raiz, enchimento e acabamento.

Figura 38 - Manipulaes da tocha na posio sobrecabea

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SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 8

Condies de soldagem

Este captulo cobre especificamente a soldagem real de aos de baixo carbono, aos inoxidveis, ligas de alumnio e ligas de cobre. o objetivo deste captulo estabelecer procedimentos e condies gerais de soldagem recomendados para cada material. As tabelas de condies de soldagem devem servir apenas como um ponto de partida quando se iniciarem novas aplicaes. Elas no representam o nico bom caminho pelo qual as soldas podem ser feitas. Modificaes nas condies de soldagem sero provavelmente causadas pelas diferentes experincias dos soldadores, pela configurao exata da junta de solda e pelo equipamento em uso. Para obter as condies timas de soldagem que melhor satisfazem aos requisitos particulares de uma nova aplicao sempre aconselhvel conduzir os testes de qualificao antes do incio da produo. Entretanto, esse o ponto bsico escolher uma boa e estvel condio de soldagem, e ento ela provavelmente poder ser empregada em muitas aplicaes. Quando as modificaes nas condies de soldagem forem necessrias, devem ser feitas cautelosamente. Como foi visto no captulo anterior, cada parmetro de soldagem tem seus efeitos especficos nas caractersticas do cordo de solda e muitos desses efeitos so interdependentes. Todos os ajustes devem ser feitos um de cada vez e registrados para referncias futuras. A discusso que se segue a essas tabelas enfatizar os tpicos pertinentes e estabelecer regras gerais que devem seguidas independentemente do procedimento de soldagem escolhido. Cada tabela 87

SOLDAGEM MIG/MAG lista todas as condies necessrias para executar uma solda, baseada na espessura do material, no projeto da junta e na posio de soldagem. Com respeito a essas tabelas, existem vrios pontos importantes: Q a tenso listada a tenso do arco, e no a tenso medida no voltmetro do equipamento de solda. A tenso do arco lida entre o ltimo ponto de contato eltrico na tocha (normalmente o bocal) e a pea. A tenso mostrada no voltmetro do equipamento de soldagem geralmente 1,5 V a 2,5 V maior dependendo do dimetro e do comprimento do cabo de solda; Q a profundidade da garganta do cordo de solda deve se igualar espessura do material no caso de juntas em ngulo; Q os tipos de junta descritos no so os nicos que podem ser usados para uma dada espessura de material; Q as tabelas baseiam-se numa extenso do eletrodo de 10 mm na soldagem por curto-circuito e 20 mm na soldagem por aerossol; Q as condies de soldagem vertical so aplicveis progresso vertical ascendente, exceto onde for descrito de outra maneira; Q as condies de soldagem foram desenvolvidas empregando-se gases de proteo especficos. Se os gases em uso forem diferentes, sero necessrios pequenos ajustes nessas condies. Adicionalmente s condies de soldagem, um grfico de taxa de queima para cada arame apresentado. Com esses grficos a velocidade de alimentao do arame pode ser aproximada para qualquer valor de corrente.

Garantia da qualidade na solda

Independentemente do material a ser soldado existem algumas poucas precaues que devem ser tomadas para evitar defeitos de 88

SOLDAGEM MIG/MAG porosidade e falta de fuso na solda: Q o material a ser soldado deve estar to limpo quanto possvel. Toda a graxa, leo e lubrificantes devem ser removidos. Para se obter soldas de melhor qualidade a carepa, a ferrugem e outras camadas de xidos devem ser mecnica ou quimicamente removidas. Essa atividade de limpeza extremamente importante na soldagem do alumnio; Q na soldagem de chapas de ao carbono use apenas as combinaes arame-gs de proteo recomendadas para os diversos tipos de ao: acalmados, semi-acalmados ou efervescentes. Veja o Captulo 5 para as combinaes recomendadas; Q evite, de um modo geral, as condies de soldagem que resultarem numa solidificao muito rpida do cordo de solda, tais como velocidades de soldagem muito altas. Os gases que se desprenderiam normalmente do metal de solda durante um resfriamento mais lento podem ficar aprisionados e gerar porosidade; Q mantenha um fluxo adequado de gs de proteo (como mostrado nas tabelas de condies de soldagem) e proteja o local de soldagem de ventos e de correntes de ar; Q mantenha o arame de solda centralizado em relao ao fluxo de gs de proteo. A curvatura do arame normalmente responsvel pelo fato de o arame de solda estar fora de centro. Esse desalinhamento pode ser corrigido usando-se um dispositivo de endireitamento do arame de solda colocado no alimentador de arame; Q ao soldar por ambos os lados duma chapa, ou onde no houve penetrao total do primeiro passe no material de base, certifique-se que o segundo passe penetrar profundamente no primeiro. Quando o primeiro passe tiver penetrado completamente, ou quando for empregada uma abertura na raiz, prtica comum esmerilhar o outro lado para limpar o metal de solda antes que seja aplicado o segundo passe. Essa prtica obrigatria na soldagem do alumnio e do cobre, e quando so necessrias soldas 89

SOLDAGEM MIG/MAG de qualidade radiogrfica em aos carbono e inoxidveis; evite condies de soldagem nas quais o metal de solda fundido passe frente da poa de fuso. Essa a principal causa de defeitos de falta de fuso, particularmente na posio vertical com progresso descendente; na soldagem multipasse, esmerilhe todos os cordes de solda que apresentarem convexidade excessiva e molhabilidade ruim para deix-los com uma superfcie mais plana; remova os resduos de xidos ou de escria encontrados no cordo de solda com uma lixa ou com uma picadeira se for depositar outro cordo de solda posteriormente.

Projetos de junta
Independentemente do material a ser soldado, existem algumas poucas prticas gerais que devem ser consideradas no projeto de juntas de solda. Chapas de espessura at 4,8 mm podem ser soldadas de topo com chanfro reto utilizando a transferncia por curto-circuito ou por aerossol com baixa corrente (alumnio) se for mantida uma abertura de raiz at 0,8 mm. Chapas de espessura 4,8 mm e 6,5 mm podem ser soldadas em juntas de topo com chanfro reto por meio de transferncia por aerossol quando for empregada uma abertura de raiz de 0,8 - 2,4 mm. Em todos os casos, pode ser aplicado um nico passe se for empregada uma chapa como cobre-juntas. Na soldagem na posio sobrecabea prtica usual usar cobre-juntas em juntas de topo. Entretanto, se no for utilizado cobre-juntas na soldagem de chapas de espessura 3,2 mm e acima, dois passes sero normalmente necessrios um de cada lado. desejvel uma sobreposio maior que a abertura original da raiz para evitar porosidade na linha 90

SOLDAGEM MIG/MAG de centro e falta de fuso. Consegue-se mxima sobreposio se for empregada no segundo passe a tcnica de soldagem puxando. Chapas de espessura 6,5 mm e acima necessitam normalmente de chanfros em "V" simples ou duplo com ngulos de 45 at 70 dependendo do material de base e da espessura para produzir soldas de boa qualidade. Utiliza-se um nariz at 1,6 mm e uma abertura de raiz at 0,8 mm. Em chanfros em "V" simples, onde no for empregado um cobre-juntas, ser normalmente necessrio um passe de selagem depositado no lado oposto.

Recomendaes especficas
Aos de baixo carbono
A transferncia por curto-circuito deve ser utilizada na soldagem de materiais de pequena espessura na posio plana, no fechamento de aberturas largas e em toda a soldagem fora de posio. Ambos os gases CO2 e misturas Ar / CO2 podem ser empregados. As condies da Tabela XVI foram desenvolvidas utilizando uma mistura Ar / 25% CO2. Do ponto de vista da estabilidade do arco, geometria do cordo de solda, reduo de respingos e das propriedades mecnicas da solda, essa mistura proporciona os melhores resultados na soldagem por curto-circuito em geral. Na transferncia por aerossol podem ser empregadas misturas Ar-O2 e Ar-CO2. Pelos mesmos motivos relatados acima, a melhor mistura para esse tipo de transferncia a Ar / 5% O2, j que o CO2 no produzir uma transferncia em aerossol. A mistura Ar / 5% O2 foi utilizada para desenvolver as condies encontradas na Tabela XVII. A transferncia por aerossol deve ser aplicada na soldagem em posio plana de chapas de maior espessura. Quando forem empregadas 91

SOLDAGEM MIG/MAG correntes baixas, as soldas na posio vertical podem ser realizadas na progresso descendente.

Tabela XVI - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transferncia por curto-circuito, arame ER70S-3

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SOLDAGEM MIG/MAG

Tabela XVI (continuao) - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transferncia por curto-circuito, arame ER70S-3

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SOLDAGEM MIG/MAG
Notas da Tabela XVI: Nota 1: ngulo dependente do acesso da tocha raiz. Nota 2: para juntas sobrepostas, aumentar a velocidade em 10%. Nota 3: progresso vertical descendente. Nota 4: tenso do arco medida entre as roldanas e a pea. Nota 5: as condies acima so tambm aplicveis soldagem de aos inoxidveis com a possibilidade de altas tenses graas ao gs A1025 (base de He) menor fluidez do metal de solda. Nota 6: vazo do gs de proteo: 16 - 19 L/min. Nota 7: A = 45 - 60.

Ambas as tcnicas de soldagem puxando ou empurrando podem ser empregadas alternadamente sem a necessidade de reajuste nas condies de soldagem. Geralmente a tcnica de soldagem empurrando proporciona melhor visibilidade da junta de solda e uma poa de fuso mais plana. A tcnica de soldagem puxando proporciona melhor penetrao e algumas vezes considerada mais fcil pelo soldador pouco experiente. Adicionalmente, podem ser utilizadas as progresses ascendente e descendente, porm no alternadamente. As velocidades de soldagem associadas com a progresso descendente so muito maiores que a progresso ascendente. A progresso descendente normalmente a preferida para a soldagem de peas de pequena espessura (at 6,5 mm), onde a velocidade de soldagem importante, e para passes de raiz na soldagem multipasse. A progresso ascendente recomendada para a soldagem de materiais de maior espessura onde a qualidade e a resistncia so necessrias por causa da menor tendncia colagem. A Figura 39 mostra as caractersticas de queima para vrios dimetros de arames de solda de ao carbono, e a Figura 40 mostra as taxas de deposio para essas velocidades de alimentao de arame.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Tabela XVII - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transferncia por aerossol, arame ER70S-3

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SOLDAGEM MIG/MAG
Notas da Tabela XVII: Nota 1: ngulo dependente do acesso da tocha raiz. Nota 2: para juntas sobrepostas, aumentar a velocidade em 10%. Nota 3: tenso do arco medida entre as roldanas e a pea. Nota 4: as condies acima so tambm aplicveis soldagem de aos inoxidveis com uma mistura Ar / 1% O2 como gs de proteo. Nota 5: vazo do gs de proteo: 19 - 24 L/min. Nota 6: A = 45 - 60.

Figura 39 - Caractersticas de queima - arames de ao de baixo carbono

Figura 40 - Taxas de deposio - arames de ao de baixo carbono

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SOLDAGEM MIG/MAG

Aos inoxidveis
A transferncia por curto-circuito deve ser utilizada na soldagem de materiais de pequena espessura na posio plana, no fechamento de aberturas largas e em toda a soldagem fora de posio. O melhor gs de proteo para se usar na soldagem por curto-circuito de aos inoxidveis 90% He / 7,5% Ar / 2,5% O2. Essa mistura proporciona boa penetrao, boa estabilidade do arco e boas propriedades da solda particularmente a resistncia corroso em soldas monopasse ou multipasse. A mistura Ar / 25% CO2 pode ser usada, mas apenas para soldas monopasse onde a resistncia corroso no seja essencial ao uso final. O dixido de carbono jamais deve ser utilizado. A transferncia por aerossol deve ser empregada na posio plana na soldagem monopasse ou multipasse de materiais com maiores espessuras. Nesse modo de transferncia a mistura Ar / 1% O2 assegura os melhores resultados, particularmente do ponto de vista da aparncia do cordo. Se, para uma determinada aplicao, a molhabilidade do cordo de solda ficar prejudicada, a mistura Ar / 2% O2 poder ajudar. Entretanto, o aumento do xido de cromo causar uma leve descolorao do cordo de solda. As consideraes sobre as tcnicas de soldagem aplicveis aos aos de baixo carbono tambm so vlidas para os aos inoxidveis. No entanto, a tcnica de soldagem empurrando algumas vezes preferida, j que possvel depositar um cordo de solda mais plano, embora a superfcie fique mais oxidada. As condies de soldagem para os aos inoxidveis so mostradas na Tabela XVIII, e a Figura 41 mostra as caractersticas de queima para diversos dimetros de arames de solda de ao inoxidvel, enquanto a Figura 42 exibe as taxas de deposio para essas velocidades de alimentao de arame.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 41 - Caractersticas de queima - arames de ao inoxidvel tipo 300

Figura 42 - Taxas de deposio - arames de solda de ao inoxidvel tipo 300

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SOLDAGEM MIG/MAG

Espessura (mm)

Arame (mm) O,8

Corrente CC+ (A)

Tenso (V)

Vel. alim. arame (mmls) 0U-8O

Vazo gs prot. (Llmin) 12-14

Vel. sold. (mmls) 0-13 8-13 8-1O 1O-13 1O-13 0-8 2 2 1

Nmero passes

1,0 O,9 2,4 3,2 4,O 0,U 1O,O 12,U 19,O 2U,O O,9 O,9 1,2 1,2 1,0 1,0 2,4 2,4 2,4

0O-1OO 12U-1UO 13O-10O 19O-2UO 22U-3OO 27U-32U 3OO-3UO 3UO-37U 3UO-37U

1U-18 4O-8O 17-21 18-24 22-20 22-3O 22-3O 22-3O 22-3O 22-3O 9U-12O 1OU-12O 8U-12O 11O-1UU 4U-0U 9U-1OU 3O-3U 3U-4O 3U-4O

1 1 1 1 1 2 3-4 U-0 7-8

12-14 12-14 12-14 14-21 14-21 14-21 14-21 14-21

Nota dados para a posio plana; reduza a corrente em 10-20% para outras posies. Deve ser empregada a transferncia por curto-circuito nas posies vertical e sobrecabea com arames de dimetro 0,8 - 0,9 mm. 1. Para juntas de topo e em ngulo. A espessura da pea tambm indica o tamanho do cordo de solda da junta em ngulo. 2. Arames de alto teor de silcio so mais fluidos, produzindo cordes mais achatados. 3. Seleo do gs de proteo: Ar / 1-5% O2 somente posies plana e horizontal em ngulo; Ar / 25% CO2 todas as posies, alguma absoro de carbono; *He, Ar, CO2 para todas as posies de soldagem; CO2 onde puder ser tolerada a absoro de carbono. * A vazo do gs de proteo deve ser aumentada em 50-100% para a mistura A1025. Para misturas de hlio, devem ser previstos aumentos na tenso de 6 V a 7 V. Tabela XVIII - Condies de soldagem para aos inoxidveis, transferncia por curto-circuito e aerossol

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SOLDAGEM MIG/MAG

Alumnio
O mtodo mais comum e tambm o preferido para a soldagem do alumnio o processo de transferncia por aerossol, independentemente da espessura do material ou da posio de soldagem. A alta condutividade trmica do alumnio tal que, mesmo com o alto aporte trmico desenvolvido na soldagem com transferncia por aerossol, a taxa de solidificao da poa de fuso alta o suficiente para permitir a soldagem fora de posio. O argnio puro normalmente empregado como gs de proteo na soldagem semi-automtica porque a poa de fuso fica facilmente controlvel e a solda resultante exibe uma boa geometria de cordo e tambm boa integridade. Entretanto, se for desejada uma poa de fuso mais quente, por exemplo, para chapas grossas ou para soldagem automtica, podem ser empregadas misturas argnio-hlio. Embora a transferncia por curto-circuito possa ser aplicada na soldagem de chapas de alumnio extremamente finas, recomenda-se a transferncia por aerossol sempre que for possvel. Se no for tomado o devido cuidado na limpeza da superfcie da solda, a alta velocidade de solidificao da poa de fuso produzida pela transferncia por curto-circuito muito provavelmente causar porosidade. As condies de soldagem que aparecem na Tabela XIX foram desenvolvidas utilizando o argnio como gs de proteo e a transferncia por aerossol.

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Tabela XIX - Condies de soldagem - alumnio, transferncia por aerossol, arame de alumnio, argnio

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Tabela XIX (continuao) - Faixa tima de corrente de curto-circuito para vrios dimetros de arame

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Notas da Tabela XIX: Nota 1 junta de topo com chanfro reto sem abertura de raiz ou com cobrejuntas temporrio. Nota 2 ngulo dependente do acesso da tocha raiz. O ngulo aumenta com o aumento da espessura da pea. Nota 3 para juntas sobrepostas aumente a velocidade em 10%. Nota 4 no recomendada a soldagem na posio sobrecabea de juntas de topo sem cobre-juntas. Nota 5 tenso do arco medida entre o condute e a pea. Nota 6 junta 1: R = 0-1,6 mm junta 2: R = 1,6 mm / N = 0,8 mm / A = 60 junta 3: R = 0-0,8 mm / N = 1,6 mm / A = 70 Posies: F = plana / H = horizontal / V = vertical / O = sobrecabea.

A Figura 43 e a Figura 44 mostram as caractersticas de queima para diversos dimetros de arames de alumnio 4043 e 5356, e a Figura 45 exibe as taxas de deposio e suas respectivas velocidades de alimentao de arame.

Figura 43 - Caractersticas de queima - arame de solda de alumnio 4043

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 44 - Caractersticas de queima - arame de solda de alumnio 5356

Figura 45 - Taxas de deposio - arames de alumnio

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SOLDAGEM MIG/MAG Diferentemente da soldagem de aos, apenas a tcnica de soldagem empurrando e a progresso ascendente podem ser empregadas na soldagem do alumnio. Isso necessrio para proporcionar a "limpeza" da pea frente da poa de fuso. A ao de limpeza est ilustrada na Figura 46. Nessa regio, a pelcula de xido de alumnio no metal de base quebrada pela ao do arco. Essa ao necessria para se conseguir uma boa molhabilidade do metal de base e um depsito de solda ntegro. Se forem empregadas a tcnica de soldagem puxando ou a progresso descendente, o cordo de solda poder tornar-se poroso, descorado, e com uma molhabilidade pobre com o metal de base. apresentada na Figura 47 uma comparao entre soldas feitas nas mesmas condies de soldagem, porm empregando as tcnicas puxando e empurrando.

Figura 46 - Tcnica de soldagem do alumnio

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 47 - Efeito da tcnica de soldagem - alumnio

Os cordes de solda devem ser depositados com a tcnica filetando ou com ligeira oscilao. Grandes oscilaes devem ser evitadas, pois o cordo de solda pode tornar-se excessivamente oxidado.

Cobre
O cobre, como o alumnio, tambm um material de alta condutividade trmica. Por isso, o modo de transferncia por aerossol deve ser empregado para todas as posies de soldagem. Para ajudar a superar a inrcia da poa de fuso de arames de cobre (E Cu), devem ser empregadas misturas hlio-argnio (He / 25% Ar) em materiais mais espessos. Embora o argnio puro proporcione melhor estabilidade ao arco, seu uso deve ficar restrito a materiais com espessura at 6,5 mm. Entretanto, o argnio pode ser utilizado nos seguintes materiais, j que o teor de liga melhora a fluidez da poa de fuso: Q ligas de cobre-nquel (arames E CuNi); Q bronze ao silcio (arames E CuSi). 106

SOLDAGEM MIG/MAG Outra prtica utilizada para aumentar a fluidez da poa de fuso pr-aquecer inicialmente a chapa antes da soldagem e manter uma alta temperatura entrepasses durante uma soldagem multipasses. A tcnica de soldagem empurrando deve ser aplicada para produzir um cordo de solda com boa geometria. Como o arco est frente da poa de fuso, ocorrer um pr-aquecimento da chapa, permitindo, portanto, uma melhor molhabilidade. A tcnica de soldagem puxando produzir um cordo de solda mais convexo e fortemente oxidado. A progresso ascendente tambm a tcnica recomendada para a soldagem do cobre. O cordo de solda deve ser depositado filetando ou com pequena oscilao. Devem ser evitados cordes de solda com oscilaes largas. A progresso descendente pode ser empregada em materiais de espessura at 6,5 mm, porm so muito comuns de ocorrer com essa tcnica defeitos de falta de fuso. Diferentemente dos outros materiais mencionados, a soldagem na posio sobrecabea extremamente difcil, embora possvel. Quando se consegue essa proeza, a geometria e a molhabilidade do cordo so pobres. Esse tipo de soldagem deve ser evitado tanto quanto possvel. Condies representativas de soldagem para o cobre e suas ligas aparecem na Tabela XX. A Figura 48 e a Figura 49 mostram as caractersticas de queima para diversos dimetros de arame de cobre e de bronze ao silcio, e a Figura 50 e a Figura 51 mostram as taxas de deposio para as mesmas velocidades de alimentao de arame.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Material

Esp. (mm) at U,O

Junta chanfro reto nguIo 7U-9O nariz 1,02,4 mm nguIo 7U-9O nariz 1,02,4 mm nguIo 7U-9O nariz 2,4 mm abertura 2,4-3,2 mm chanfro reto abertura 1,0 mm nguIo 0O nariz 1,0 mm nguIo 0O nariz 1,0 mm

Arame (mm) 1,2

Gs de proteo argnio

Corrente (A) 18O-2UO

Vel. solNo dagem passes (mmls) 0-8 1-2

0,U

1,0

HE-7U

2UO-32U

4-8

1-2

Cobre

1O,O

1,0

HE-7U

3OO-32U

3-U

1-3

12,U

1,0

HE-7U

33O-4OO

4-0

2-4

0,U

1,0

argnio

3OO

Bronze ao silcio

1O,O

1,0

argnio

3OO

12,U

1,0

argnio

31U

Tabela XX - Condies de soldagem - cobre e bronze ao silcio

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Figura 48 - Caractersticas de queima - arame de cobre desoxidado

Figura 49 - Caractersticas de queima - arame de bronze ao silcio

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 50 - Taxa de deposio - cobre desoxidado

Figura 51 - Taxa de deposio - arame de bronze ao silcio

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SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 9

Defeitos de solda suas causas e solues

Com as condies e tcnicas de soldagem corretas e com os materiais tambm corretos o processo MIG/MAG resultar num depsito de solda de alta qualidade. Entretanto, assim como em qualquer outro processo de soldagem, os defeitos de solda podem ocorrer. A maioria dos defeitos encontrados na soldagem causada por prticas de soldagem inadequadas. Uma vez que as causas sejam determinadas, o operador pode facilmente corrigir o problema. Defeitos usualmente encontrados incluem falta de penetrao, falta de fuso, mordedura, porosidade e trincas longitudinais. Este captulo trata das aes corretivas que devem ser tomadas.

Falta de penetrao
Esse tipo de defeito encontrado num dos trs casos (veja a Figura 52): Q quando o cordo de solda no penetrar completamente na espessura do metal de base; Q quando dois cordes de solda opostos no se interpenetrarem; Q quando o cordo de solda no penetrar na garganta de uma junta em ngulo. A corrente de soldagem o parmetro que tem o maior efeito na 111

SOLDAGEM MIG/MAG penetrao. A penetrao incompleta normalmente causada pela aplicao de uma corrente de soldagem muito baixa e pode ser evitada simplesmente aumentando essa corrente de soldagem. Outras causas podem ser o emprego de uma velocidade de soldagem muito baixa e um ngulo incorreto da tocha. Ambas permitiro que a poa de fuso passe frente do arco, atuando como um amortecimento penetrao. O arco deve ser mantido na margem anterior da poa de fuso.

Figura 52 - Exemplos de falta de penetrao

Falta de fuso
Falta de fuso ocorre onde no existir fuso entre o metal de solda e as superfcies do metal de base. Este defeito pode ser observado na Figura 53. A causa mais comum de falta de fuso uma tcnica de soldagem deficiente. Ou a poa de fuso fica muito larga (por causa de uma velocidade de soldagem muito baixa) e/ou o metal de solda passou frente do arco. Mais uma vez, o arco deve ser mantido na margem anterior da poa de fuso. Quando isso feito, a poa de fuso no ficar muito larga e no poder "amortecer" o arco. 112

SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 53 - Exemplo de falta de fuso

Outra causa o uso de uma junta de solda muito larga. Se o arco for dirigido diretamente para o centro da junta, o metal de solda fundido apenas fluir e fundir-se- contra as paredes do chanfro sem, porm, fundi-las. O calor do arco deve ser usado tambm para fundir o metal de base, o que alcanado tornando a junta mais estreita ou dirigindo o arco tambm para as paredes do chanfro. Na soldagem multipasses de juntas espessas deve ser adotada uma tcnica de oscilao sempre que possvel aps o passe de raiz. No entanto, cordes de solda muito largos ligando os dois lados do chanfro devem ser evitados. A falta de fuso tambm pode ocorrer na forma de uma gota fria. Esse defeito geralmente causado por uma velocidade de soldagem muito baixa na tentativa de se depositar uma camada em um nico passe de solda. Entretanto, muito freqentemente causado por uma tenso de soldagem muito baixa. Como resultado, a molhabilidade do cordo de solda fica ruim. Na soldagem do alumnio, a causa mais comum desse tipo de defeito a presena do xido de alumnio, que refratrio e tem um ponto de fuso de aproximadamente 1.927C, alm de ser insolvel no prprio alumnio. Se esse xido estiver presente nas superfcies a 113

SOLDAGEM MIG/MAG serem soldadas, a fuso com o metal de solda ser prejudicada. A melhor proteo contra a formao de xidos remov-los imediatamente antes da soldagem. Embora nos aos seja possvel soldar sobre o xido de ferro (ferrugem, carepa), uma quantidade excessiva desse xido pode causar falta de fuso.

Mordedura
Como est ilustrado na Figura 54, a mordedura um defeito que aparece como um entalhe no metal de base ao longo das bordas do cordo de solda. muito comum em juntas em ngulo sobrepostas, porm pode tambm ser encontrada em juntas de topo e em ngulo. Esse tipo de defeito mais comumente causado por parmetros de soldagem inadequados, particularmente a velocidade de soldagem e a tenso do arco.

Figura 54 - Exemplos de mordedura

Quando a velocidade de soldagem muito alta, o cordo de solda fica com uma crista por causa da solidificao extremamente rpida. As foras da tenso superficial arrastaram o metal fundido ao longo das margens do cordo de solda e empilharam-no ao longo de seu centro. As partes fundidas do metal de base so afetadas da mesma 114

SOLDAGEM MIG/MAG maneira. O entalhe da mordedura fica onde o metal de base fundido foi arrastado para a solda e no retornou devido rpida solidificao. A diminuio da velocidade de soldagem reduzir gradualmente o tamanho da mordedura e eventualmente elimin-la-. Quando esto presentes mordeduras pequenas ou intermitentes, aumentar a tenso do arco ou soldar empurrando podem ser aes corretivas eficazes. Em ambos os casos o cordo de solda ficar mais plano e a molhabilidade ser melhor. Entretanto, quando a tenso do arco aumentada at nveis excessivos, a mordedura poder aparecer novamente. Esse fato particularmente verdadeiro no modo de transferncia por aerossol. Quando o arco se torna muito longo, tambm se torna muito largo, que resulta num aumento da quantidade de metal de base fundido. No entanto, a transferncia de calor de um arco longo ruim, e assim, na realidade, o arco no est transferindo mais calor para a regio da solda. As reas mais externas se resfriam muito rapidamente e novamente no se consegue uma boa molhabilidade. O comprimento do arco deve ser mantido curto, no s para evitar mordeduras, mas tambm para aumentar a penetrao e garantir a integridade da solda. Correntes de soldagem excessivas tambm podem causar mordeduras. A fora e o calor do arco e a penetrao so to grandes que o metal de base sob o arco realmente "soprado" para fora. Mais uma vez, as reas mais externas do metal de base so fundidas, mas se solidificam rapidamente. A turbulncia da poa de fuso e a tenso superficial no permitem que a poa de fuso molhe adequadamente o metal de base. sempre recomendvel permanecer dentro das faixas de corrente especificadas para cada dimetro de arame.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Porosidade
A porosidade consiste em poros de gs que podem ser encontrados na superfcie ou no interior do cordo de solda solidificado. Como est ilustrado na Figura 55, esses poros podem variar em tamanho e so geralmente distribudos numa forma aleatria. Entretanto, tambm possvel que a porosidade seja encontrada apenas no centro da solda.

Figura 55 - Exemplos de porosidade

As causas mais comuns da porosidade so a contaminao atmosfrica, excesso de oxidao nas superfcies das peas a serem soldadas, elementos de liga desoxidantes inadequados no arame e a presena de sujeira. A contaminao atmosfrica pode ser causada por: Q vazo de gs de proteo insuficiente; Q vazo de gs de proteo excessiva, que pode causar aspirao de ar para dentro do fluxo do gs de proteo; Q bocais obstrudos ou sistema de fornecimento de gs danificado (mangueiras e conexes com vazamentos, etc.); 116

SOLDAGEM MIG/MAG
Q

correntes de ar excessivas na rea da soldagem, que podem arrastar o gs de proteo da regio da poa de fuso.

Os gases atmosfricos que so primariamente responsveis pela porosidade no ao so o nitrognio e o oxignio em excesso. No entanto, uma quantidade considervel de oxignio pode ser tolerada sem gerar porosidade na ausncia do nitrognio. O oxignio na atmosfera pode causar problemas graves com o alumnio por causa da rpida formao de xidos. A vazo de gs deve ser inspecionada a intervalos regulares para assegurar que esteja livre de vazamentos. Adicionalmente, a umidade excessiva na atmosfera pode causar porosidade no ao e particularmente no alumnio. Sob climas midos deve ser tomado um cuidado especial. Por exemplo, tochas resfriadas continuamente a gua podem apresentar condensao durante os perodos de alta umidade e conseqentemente contaminar o gs de proteo. A oxidao excessiva das peas uma fonte bvia de oxignio, bem como a umidade aprisionada, particularmente para o alumnio. Revestimentos anodizados no alumnio devem ser removidos antes da soldagem porque podem conter gua, bem como atuar como isolantes. A porosidade pode tambm ser causada por uma desoxidao inadequada do arame de solda durante a soldagem de aos semiacalmados ou efervescentes. O oxignio no ao pode causar porosidade por monxido de carbono (CO) se os elementos desoxidantes adequados no estiverem presentes. A sujeira orgnica pode ser uma fonte de porosidade. Um exemplo o lubrificante excessivo no arame de solda. Esses hidrocarbonetos so fontes de hidrognio, que especialmente prejudicial ao alumnio. Outras causas de porosidade podem ser taxas de solidificao da solda extremamente altas e caractersticas de arco errtico. Quando as taxas de solidificao so muito altas, qualquer gs que nor117

SOLDAGEM MIG/MAG malmente escaparia fica aprisionado. Devem ser evitados velocidades de soldagem muito altas e valores de corrente muito baixos. Caractersticas de arco errtico podem ser causadas por condies de soldagem ruins (tenso muito baixa ou muito alta, transferncia de metal ruim) e variao na velocidade de alimentao do arame. Todas essas ocorrncias causam uma turbulncia violenta na poa de fuso, que tende a romper a envoltria do gs de proteo e provoca a contaminao da poa de fuso pela atmosfera.

Trincas longitudinais
Trincas longitudinais (ou de centro) do cordo de solda no freqentemente encontradas na soldagem MIG/MAG. Entretanto, essas trincas s podem ser de dois tipos: trincas a quente e trincas a frio. Trincas a quente tpicas so ilustradas na Figura 56. Trincas a quente so aquelas que ocorrem enquanto o cordo de solda est entre as temperaturas de fuso (linha liquidus) e de solidificao (linha solidus). Nessa faixa de temperatura o cordo de solda est "pastoso". Trincas a quente normalmente resultam do uso de um arame de solda incorreto (particularmente em ligas de alumnio e de ao inoxidvel). A composio qumica do metal de base tambm pode levar a esse defeito (um exemplo seria um fundido de ao inoxidvel de alto carbono). Qualquer combinao de projeto de junta, condies e tcnicas de soldagem que resulte num cordo de solda com uma superfcie excessivamente cncava poder conduzir fissurao.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 56 - Exemplo de trinca longitudinal

Uma forma desse defeito que pode ser encontrada freqentemente particularmente com qualquer liga de alumnio srie 5000 denominada trinca de cratera, que so pequenas trincas que aparecem no final do cordo de solda onde o arco foi interrompido. Embora pequenas, essas trincas so perigosas, pois podem se propagar para o interior do cordo de solda. Uma trinca de cratera est ilustrada na Figura 57. O principal motivo desse defeito a tcnica incorreta de terminar o cordo de solda. Para terminar corretamente um cordo de solda, a cratera deve ser preenchida, o que pode ser feito retornando com o arco antes de interromp-lo (veja a Figura 58). Adicionalmente, se o controle de soldagem for programado para fornecer gs de proteo por um curto perodo de tempo aps a interrupo do arco, a cratera deve ser protegida at que esteja completamente solidificada.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 57 - Exemplo de trinca de cratera

Trincas que sucedem aps o cordo de solda estar completamente solidificado so denominadas trincas a frio, que podem ocorrer quando a seo reta do cordo solda muito pequena para suportar as tenses atuantes envolvidas ou mesmo devido presena de hidrognio difusvel, principalmente na soldagem de aos ligados, dentre outras causas.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 58 - Tcnica de enchimento de trinca de cratera

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SOLDAGEM MIG/MAG Como um guia de referncia rpida, a Tabela XXI lista todos os defeitos possveis, suas causas e aes corretivas.

Defeito Porosidade

Causa e/ou ao corretiva leo, oxidao grosseira, carepa, etc. Arame - pode ser necessrio um arame com teores mais altos de Mn e Si. Problema de proteo: vento, bocal obstrudo ou pequeno, mangueira de gs danificada, vazo de gs excessiva, etc. Falha na remoo da escria vtrea entre os passes de solda. Soldagem sobre a escria de eletrodo revestido. Junta de solda muito estreita. Corrente de soldagem muito baixa; extenso do eletrodo muito grande. Poa de fuso passando frente do arco. Tenso e/ou corrente de soldagem muito baixa. Polaridade errada; deveria ser CC+. Velocidade de soldagem muito baixa. Soldagem sobre um cordo convexo. Oscilao da tocha muito larga ou muito estreita. Oxidao excessiva na chapa.

Falta de penetrao

Falta de fuso

Mordedura

Velocidade de soldagem muito alta. Tenso de soldagem muito alta. Corrente de soldagem excessiva. Parada insuficiente s margens do cordo de solda.

Trincas

Composio qumica incorreta do arame de solda. Cordo de solda muito pequeno. M qualidade do material de base sendo soldado. Verifique o gs de proteo. Verifique o sistema de alimentao de arame.

Arco instvel

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SOLDAGEM MIG/MAG
Defeito Incio do cordo deficiente ou quebra do arame Causa e/ou ao corretiva Tenso de soldagem muito baixa. Indutncia muito alta. Extenso do eletrodo muito grande. Limpe a escria vtrea ou a oxidao do metal de base. Use misturas Ar-CO2 ou Ar-O2 no lugar de CO2. Diminua o percentual de He. Tenso do arco muito baixa. Aumente a indutncia. Furo da raiz Corrente de soldagem muito alta. Velocidade de soldagem muito baixa. Diminua a abertura da raiz Use misturas Ar-CO2 no lugar de CO2. Convexidade do cordo de solda Tenso do arco ou corrente de soldagem muito baixa. Extenso do eletrodo excessiva. Aumente a indutncia. Polaridade errada; deveria ser CC+. Junta de solda muito estreita.

Respingos excessivos

Tabela XXI - Defeitos de solda - suas causas e solues

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SOLDAGEM MIG/MAG Captulo 10

Soldagem MIG/MAG pontual

A soldagem MIG/MAG pontual (MIG/MAG spot welding), embora algumas vezes considerada como uma ferramenta de ponteamento, conquistou larga aceitao como um mtodo de unio que competitivo com o rebitamento e com a soldagem pontual por resistncia (resistance spot welding). Em algumas aplicaes, esse processo substituiu alguns processos de soldagem contnuos, na medida em que reduziu custos da soldagem e manteve a reprodutibilidade e a resistncia adequada para as necessidades de servio, requerendo tambm uma habilidade mnima do operador. Aos de baixo carbono, aos inoxidveis e o alumnio so freqentemente soldados por este mtodo.

Descrio do processo
A soldagem MIG/MAG pontual (MIG/MAG spot welding), uma variao do processo MIG/MAG contnuo, funde duas peas de pequena espessura fazendo penetrar completamente uma das peas na outra. No necessria preparao da junta a no ser a limpeza apenas na rea de sobreposio das duas peas. Entretanto, peas de espessura acima de 6,5 mm geralmente necessitam de um furo no topo da chapa, sendo conhecidas como soldas tampo (plug welds). A Figura 59 mostra um exemplo tpico de soldagem MIG/MAG pontual. 124

SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 59 - Solda pontual tpica - ao carbono

Essas tcnicas baseiam-se nos mesmos princpios da soldagem MIG/MAG contnua, exceo que no h velocidade de soldagem envolvida; em vez disso, existe um intervalo de tempo de soldagem. A solda realizada colocando-se a tocha diretamente no topo da chapa e mantendo-a sem movimento como est ilustrado na Figura 60. Quando o gatilho da tocha for pressionado, o arame de solda e o gs de proteo sero alimentados continuamente. O arco ser mantido por um perodo de tempo predeterminado e continuar a penetrar no material em apenas um local. Finalmente a solda penetrar tambm na chapa de baixo. A penetrao alcanada para um material em particular determinada primeiramente pela corrente de soldagem e pela durao do arco. A relao ilustrada na Figura 61 para chapas de ao de baixo carbono de espessuras 1,6 mm, 3,2 mm, 4,8 mm e 6,5 mm. Observe que a corrente de soldagem possui de longe a maior influncia na penetrao.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 60 - Tcnica de execuo de uma solda pontual

Depois de decorrido o tempo de soldagem, cessa a alimentao do arame, a fonte corta a energia e o arco interrompido. No entanto, o gs de proteo deve continuar a fluir at o metal de solda se solidificar. Como a soldagem realizada numa chapa plana, o metal de adio forma um reforo convexo no topo da chapa. A soldagem MIG/MAG pontual mais comumente utilizada na posio plana. Em chapas finas (16 MSG) as soldas podem ser executadas na posio vertical e na sobrecabea.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Figura 61 - Efeito da corrente de soldagem e tempo de penetrao - soldagem MIG/MAG pontual de aos de baixo carbono

Necessidades de equipamento
A maioria dos controles de soldagem MIG/MAG produzida atualmente com dispositivos de controle de durao do arco, vazo do gs de proteo, e controle antiaderente (anti-stick). O controle do tempo de durao do arco estabelece o perodo de tempo no qual o arco permanecer realmente aberto. O controle ps-fluxo necessrio para regular o fluxo de gs depois que o arco tiver sido interrompido. importante que o cordo de solda pontual seja protegido durante o tempo de solidificao. O ajuste de um controle antiaderente (anti-stick) permite que a fonte continue a funcionar por um curto intervalo de tempo depois que o motor alimentador de arame parar, de modo a promover a queima do arame por um comprimento predeterminado. Isso evita que o arame agarre na poa de fuso quando a solda estiver terminada. A nica novidade no sistema de soldagem um bocal diferente. 127

SOLDAGEM MIG/MAG Como est ilustrado na Figura 62, esse bocal mais longo que o normalmente empregado na soldagem MIG/MAG contnua, e necessrio que seja assim mais longo porque a solda feita dentro dele. As fendas so necessrias para permitir a sada dos gases quentes. Bocais para a soldagem MIG/MAG pontual encontram-se disponveis em diferentes tamanhos. Com o aumento da espessura das chapas aumenta tambm o tamanho do cordo de solda e, conseqentemente, o tamanho do bocal tambm deve ser aumentado.

Figura 62 - Comparao entre o bocal normal e o bocal para a soldagem MIG/MAG pontual

Consumveis gs de proteo e arames

Os gases de proteo e os arames empregados na soldagem MIG/MAG pontual so os mesmos da soldagem MIG/MAG contnua. Veja o Captulo 4 e o Captulo 5 para as recomendaes especficas. No entanto, na soldagem MIG/MAG pontual de aos de baixo carbono, mais importante agora empregar um arame que contenha mais 128

SOLDAGEM MIG/MAG compostos desoxidantes. Como os tempos de soldagem podem ser mais curtos que 0,3 s, a solidificao do cordo de solda extremamente rpida. O arame deve conter desoxidantes para assegurar que o ponto de solda depositado seja ntegro.

Condies de soldagem
A Tabela XXII e a Tabela XXIII listam as condies de soldagem MIG/MAG pontual para aos de baixo carbono e alumnio. Alm disso, as soldas com aos inoxidveis podem ser executadas em condies similares s da Tabela XXII. No entanto, devem ser empregados o gs de proteo e o arame de solda adequados. Essas condies devem servir apenas como ponto de partida.

Resistncia ao cisalhamento
A resistncia ao cisalhamento de uma solda pontual para uma determinada composio qumica diretamente proporcional rea do ponto de solda na interface das duas chapas sendo soldadas. A Figura 63 ilustra duas soldas pontuais feitas em ao doce. Ambas as soldas foram realizadas com o mesmo gs de proteo e com o mesmo arame de solda, mas sob diferentes condies de soldagem. Observe que um cordo apresenta menor penetrao e uma rea de seo reta do cordo de solda menor na interface. Esta solda possui uma resistncia ao cisalhamento cerca de 500 kg menor que a solda com penetrao total.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Tamanho do ponto (mm) 1,5 1,9 2,3 2,7 3,3 4,8 6,4

Arame (mm) 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 2,4 1,6

Corrente (A) 250 200 275 225 315 250 390 325 450 365 565 460 660 575

Tenso (V) 34,0 33,0 34,5 33,5 35,0 34,0 34,0 33,5 35,0 34,0 38,0 35,0 37,0 38,0

Durao do arco (s) 0,5 1,0 0,5 1,0 0,5 1,0 0,5 1,0 0,5 1,0 0,5 1,0 0,5 1,0

Tabela XXII - Condies de soldagem pontual para aos de baixo carbono

Numa solda pontual de penetrao total numa determinada espessura, a rea da interface depender principalmente do gs de proteo e da tenso do arco. Soldas pontuais em aos de baixo carbono, por exemplo, exibiro a rea mxima na interface se for empregado como gs de proteo do dixido de carbono (CO2) e se a tenso do arco for aumentada at um nvel logo abaixo do ponto em que a poa de fuso torna-se excessivamente turbulenta. A Tabela XXIV lista valores tpicos de resistncia ao cisalhamento para a soldagem pontual de aos de baixo carbono e de alumnio. Observe que variaes na condio de superfcie da pea, na fixao e na tenso do arco podem modificar significativamente a resistncia ao cisalhamento.

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SOLDAGEM MIG/MAG

Tamanho do ponto (mm) 1,6 2,4 3,2 4,8 6,4 Gs de proteo: He-75

Arame (mm) 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6

Corrente (A) 170 125 230 210 280 265 330 310 440 415

Tenso (V) 26,0 27,0 28,0 28,0 30,0 30,0 28,0 27,0 30,0 29,0

Durao do arco (s) 1,0 1,5 1,0 1,5 1,0 1,5 1,0 1,5 1,0 1,5

Arame de solda: ER4043

Tabela XXIII - Condies de soldagem pontual para o alumnio

Figura 63 - Resistncia ao cisalhamento - soldas pontuais em ao doce

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SOLDAGEM MIG/MAG

Ao carbono - arame ER70S-4, gs de proteo CO2 Espessura da chapa (mm) 0,8 1,2 1,6 1,9 2,7 3,3 4,5 6,4 Resistncia mdia ao cisalhamento (kg) 410 760 820 1180 1500 1950 2270 3080

Alumnio (6061-T6) - arame 4043, gs de proteo HE-75 Espessura da chapa (mm) 0,8 1,6 2,4 3,2 4,8 6,4 Resistncia mdia ao cisalhamento (kg) 90 170 250 340 520 680

Tabela XXIV - Nveis tpicos de resistncia ao cisalhamento da soldagem pontual

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SOLDAGEM MIG/MAG

Bibliografia

ESAB MIG Welding Handbook ESAB Welding & Cutting Products COMPARAO ENTRE SOLDAGEM ROBOTIZADA COM ARAME SLIDO E METAL CORED - A OCORRNCIA DO FINGER, Welerson Reinaldo de Arajo, Dissertao de Mestrado, UFMG, fev/2004 o MIG/MAG Welding, Svetsaren, vol. 58, n 2, 2003

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