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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL


ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO





CONSOLIDAO DA METODOLOGIA DE MANUTENO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE EM UMA PLANTA DE CELULOSE E PAPEL



Douglas Roberto Zaions






Porto Alegre, 2003
ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO



CONSOLIDAO DA METODOLOGIA DE MANUTENO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE EM UMA PLANTA DE CELULOSE E PAPEL


Douglas Roberto Zaions

Orientador: Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D.

Banca Examinadora:

Prof. Csar Antnio Leal, Ph.D.
Prof
a
. Dra. Carla S. Ten Caten
Prof. Dr. Jos Luis Duarte Ribeiro

Dissertao submetida ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia de produo
como requisito parcial obteno do ttulo de
MESTRE EM ENGENHARIA DE PRODUO

rea de concentrao: Gerncia

Porto Alegre, 2003.
iii
Esta dissertao foi julgada adequada para a obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia de Produo e aprovada em sua forma final pelo Orientador e pela Banca
Examinadora designada pelo Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo.








Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D.
Orientador
Escola de Engenharia
Universidade Federal do Rio Grande do Sul




Prof. Dr. Jos Luis Duarte Ribeiro
Coordenador PPGEP/UFRGS
Universidade Federal do Rio Grande do Sul






Banca Examinadora:


Prof. Csar Antnio Leal, Ph.D.
Dep
to
de Engenharia Nuclear UFRGS


Prof
a
. Dra. Carla S. Ten Caten
Dep
to
de Engenharia de Produo UFRGS


Prof. Dr. Jos Luis Duarte Ribeiro
Dep
to
de Engenharia de Produo UFRGS


iv
AGRADECIMENTOS

Neste momento gostaria de expressar meus agradecimentos a todos que de certa forma
colaboraram para a realizao deste trabalho. Dentre esses, h alguns a quem quero fazer
agradecimentos especiais...
Celulose Irani S.A., que me possibilitou tecnicamente a realizao do estudo de caso.
UFRGS PPGEP, pela oportunidade de participar do programa de mestrado que muito
enriqueceu meus conhecimentos.
ao Prof. Flvio Fogliatto, que acolheu minha proposta de mestrado e pela orientao,
presteza e ateno dada durante esse perodo.
aos professores Csar Antnio Leal, Carla S. Ten Caten e Jos Luis Duarte Ribeiro pelas
sugestes e participao na banca examinadora.
ao Prof. Nelson Jorge Shuch, que orientou a minha vida acadmica e incentivou a
realizao do mestrado.
aos mestres, que me guiaram e cujos ensinamentos procurei seguir ao longo dessa
trajetria.
aos colegas e amigos, que muito contriburam com conhecimento, incentivo e amizade no
decorrer do programa de mestrado.
aos colegas do Centro Tecnolgico em especial aos professores Antnio Carlos Ferreira e
Jos Carlos Azzolini e Direo da UNOESC Joaaba - SC, pelo apoio e por acreditarem na
realizao deste trabalho.
aos meus pais, Bogdan e Anna, formadores do meu carter.
minha esposa, Maria Ignez, cujo apoio foi decisivo para a concluso deste trabalho.

v
DEDICATRIA

















Maria Ignez cujo amor e compreenso foram
fundamentais: e, que, por muitas vezes, abriu mo da
convivncia como esposa, a fim de que este trabalho se
realizasse.

vi

NDICE
1 Introduo..................................................................................................................... 19
1.1 Comentrios Iniciais............................................................................................. 19
1.2 Tema e Justificativa.............................................................................................. 20
1.3 Objetivo ................................................................................................................ 21
1.3.1 Objetivo Principal......................................................................................... 21
1.3.2 Objetivos Especficos ................................................................................... 21
1.4 Mtodo de Pesquisa e de Trabalho....................................................................... 22
1.4.1 Mtodo de Pesquisa...................................................................................... 22
1.4.2 Mtodo de Trabalho ..................................................................................... 24
1.5 Estrutura do Trabalho........................................................................................... 25
1.6 Limitaes do Trabalho........................................................................................ 25
2 Manuteno Industrial com enfoque na MANUTENO Centrada Em Confiabilidade
.......................................................................................................................................27
2.1 Introduo a Manuteno ..................................................................................... 27
2.2 Evoluo do Gerenciamento da Manuteno....................................................... 29
2.3 Definies de Manuteno ................................................................................... 30
2.4 Mtodos de Manuteno....................................................................................... 31
2.4.1 Manuteno Corretiva .................................................................................. 32
2.4.2 Manuteno Preventiva ................................................................................ 33
2.4.3 Manuteno de Rotina.................................................................................. 34
2.4.4 Manuteno Preditiva................................................................................... 35
2.4.5 Manuteno Peridica .................................................................................. 36
2.4.6 Manuteno por Melhorias........................................................................... 36
2.5 Tarefas de Manuteno......................................................................................... 37
2.5.1 Tarefas de Manuteno Corretiva................................................................. 37
2.5.2 Tarefas de Manuteno Preventiva de Rotina .............................................. 39
2.5.3 Tarefas de Manuteno Preventiva Peridicas.......................................... 39
2.5.4 Tarefas de Manuteno Preventiva Preditiva ............................................ 40
2.5.5 Tarefa de Reprojeto ...................................................................................... 41

vii
2.6 Manuteno Centrada em Confiabilidade ............................................................ 42
2.6.1 Objetivos da Manuteno Centrada em Confiabilidade............................... 43
2.7 Definies............................................................................................................. 43
2.7.1 Funes......................................................................................................... 44
2.7.2 Padres de Desempenho............................................................................... 44
2.7.3 Contexto Operacional ................................................................................... 45
2.7.4 Falhas Funcionais ......................................................................................... 45
2.7.5 Falhas Potenciais .......................................................................................... 45
2.7.6 Modo de Falha.............................................................................................. 46
2.7.7 Causa da Falha.............................................................................................. 48
2.7.8 Efeitos da Falha ............................................................................................ 48
2.7.9 Conseqncias das Falhas ............................................................................ 49
2.7.10 Principais Medidas de Confiabilidade e Mantenabilidade Aplicadas na MCC
.......................................................................................................................50
2.7.10.1 Tempo Mdio entre Falhas .................................................................... 50
2.7.10.2 Disponibilidade e Indisponibilidade ...................................................... 50
2.7.11 Padres de Falha........................................................................................... 51
2.8 Principais Ferramentas de Suporte Manuteno Centrada em Confiabilidade 53
2.8.1 Anlise de Modos e Efeitos de Falha ........................................................... 53
2.8.2 Mtodo da Anlise da rvore de Falhas ...................................................... 58
2.8.2.1 Elementos Utilizados na Construo de rvore de Falhas...................... 59
2.9 Sistemtica para Aplicao da MCC.................................................................... 62
2.9.1 Preparao do Estudo ................................................................................... 65
2.9.2 Seleo do Sistema ....................................................................................... 65
2.9.3 Anlise das Funes e Falhas Funcionais .................................................... 66
2.9.3.1 Definio das Fronteiras do Sistema........................................................ 67
2.9.3.2 Descrio do Sistema............................................................................... 67
2.9.3.3 Funes e Falhas Funcionais ................................................................... 72
2.9.4 Seleo dos Itens Fsicos Crticos ................................................................ 73
2.9.5 Coleta e Anlise de Informaes .................................................................. 76
2.9.6 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas.......................................................... 77
2.9.7 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva........................................... 78
2.9.7.1 rvore Lgica de Deciso ....................................................................... 78

viii
2.9.7.2 Diagrama de Deciso para Seleo das Tarefas de Manuteno............. 79
2.9.8 Definio da Periodicidade das Tarefas de Manuteno Preventiva............ 85
2.9.8.1 Periodicidade das Tarefas de Restaurao e Descarte Baseada no Tempo
..................................................................................................................85
2.9.8.2 Periodicidade das Tarefas de Monitoramento Baseada nas Condies ... 86
2.9.8.3 Periodicidade das Tarefas de Verificao Funcional............................... 86
2.9.8.4 Periodicidade das Tarefas Baseadas na Opinio de Especialistas ........... 86
2.9.9 Comparao de Tarefas Antigas com Tarefas Propostas pela MCC............ 87
3 Metodologia Proposta para implementao da Manuteno Centrada em
Confiabilidade..................................................................................................................... 88
3.1 Procedimento para a Preparao do Estudo ......................................................... 90
3.2 Procedimento para A Seleo do Sistema e Subsistema Funcional ..................... 90
3.3 Procedimento para Anlise das Funes e Falhas Funcionais ............................. 91
3.4 Procedimento para Seleo dos Itens Crticos dos Subsistemas .......................... 92
3.5 Procedimento para Anlise de Modos e Efeitos de Falha .................................... 93
3.6 Procedimento para Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva.................... 94
3.7 Procedimento para Determinao do Plano de Manuteno................................ 94
4 Estudo de Caso ............................................................................................................. 96
4.1 Introduo............................................................................................................. 96
4.1.1 O Sistema de Gerenciamento da Manuteno da Empresa .......................... 96
4.1.2 Descrio do Processo de Produo de Pasta Qumico-mecnica da Empresa
.......................................................................................................................99
4.2 Implementao da Manuteno Centrada em Confiabilidade............................ 101
4.2.1 Preparao do Estudo ................................................................................. 101
4.2.2 Seleo do Sistema do Objeto de Estudo ................................................... 101
4.2.3 Anlise das Funes e Falhas Funcionais .................................................. 102
4.2.4 Seleo dos Itens Fsicos Crticos do Subsistema ...................................... 109
4.2.5 Anlise dos Modos de Falhas e Efeitos...................................................... 111
4.2.6 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva......................................... 112
4.2.7 Plano de Manuteno MCC........................................................................ 114
4.2.8 Comparao Entre os Planos de Manuteno atual e o Proposto pela MCC e
Consideraes Finais ...................................................................................................... 114

ix
5 Concluses.................................................................................................................. 119
6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS....................................................................... 125
ANEXOS ........................................................................................................................ 130
ANEXO 1 - Desenho esquemtico do sistema de preparao da polpa.......................... 131
ANEXO 2 - Planilha de identificao das fronteiras do sistema de preparao da polpa 134
ANEXO 3 - Planilha de descrio do sistema................................................................. 136
ANEXO 4 - Planilha dos diagrama de blocos funcionais................................................ 138
ANEXO 5 - Planilha de interfaces de entrada e sada do sistema de preparao de
polpa................................................................................................................................. 143
ANEXO 6 - Planilhas para identificao dos itens fsicos dos subsistemas.................... 148
ANEXO 7 - Planilha para identificao do histrico dos itens fsicos............................ 158
ANEXO 8 - Planilha para descrio das funes e falhas funcionais............................. 163
ANEXO 9 - Planilha para associao da falha funcional com os itens fsicos................ 169
ANEXO 10 - Planilha para anlise dos modos e efeitos de falhas.................................. 171
ANEXO 11 - Planilha para seleo de tarefas................................................................. 201
ANEXO 12 - Planilha para determinao do plano de manuteno................................ 212

x
LISTAS DE FIGURAS
Figura 2.1 Sntese da aplicao das metodologias de manuteno ....................................... 29
Figura 2.2 Evoluo da Manuteno..................................................................................... 30
Figura 2.3 Mtodos de Manuteno Planejada...................................................................... 32
Figura 2.4 - Tarefas de manuteno ......................................................................................... 38
Figura 2.5 - Intervalo P-F......................................................................................................... 46
Figura 2.6 Interligao entre Causa, Modo de falha e Efeitos .............................................. 48
Figura 2.7 Conseqncias das falhas..................................................................................... 50
Figura 2.8 Padres de falha ................................................................................................... 51
Figura 2.9 Curva de distribuio de freqncia de falha e taxa de falha para padro de falha
B ....................................................................................................................................... 52
Figura 2.10 Etapas do processo FMEA................................................................................. 58
Figura 2.11 Representao dos nveis hierrquicos em uma rvore de falhas ...................... 60
Figura 2.12 O processo de implementao da MCC............................................................. 63
Figura 2.13 rvore Lgica de Deciso.................................................................................. 80
Figura 2.14 Diagrama de deciso para seleo das tarefas de manuteno .......................... 81
Figura 2.15 Periodicidade das tarefas de restaurao e descarte baseada no tempo ............. 85
Figura 3.1 - Etapas de implementao da metodologia proposta............................................. 89
Figura 4.1 - Estrutura organizacional da manuteno na empresa........................................... 97
Figura 4.2 Sistemas funcionais da Fbrica de Pasta Qumico-mecnica ............................ 102
Figura 4.3 Funes do subsistema de depurao................................................................. 108

xi
Figura 4.4 - Exemplo da matriz de correlao de falhas funcionais versus itens fsicos ....... 110
Figura 4.5 - Priorizao dos itens fsicos crticos do subsistema de depurao..................... 111

xii
LISTA DE QUADROS
Quadro 1.1 Questes do estudo de caso ................................................................................ 23
Quadro 1.2 Proposies do estudo ........................................................................................ 24
Quadro 2.1 - Modo de falha com a abordagem funcional e estrutural ..................................... 47
Quadro 2.2 - Formulrio FMEA............................................................................................... 54
Quadro 2.3 - Escala sugerida para avaliao da severidade dos modos de falha..................... 56
Quadro 2.4 - Escala sugerida para avaliao da ocorrncia dos modos de falha ..................... 56
Quadro 2.5 - ndice sugerido para avaliao da deteco dos modos de falha ........................ 57
Quadro 2.6 Portas Lgicas E e OU ................................................................................ 60
Quadro 2.7 Representao de eventos................................................................................... 61
Quadro 2.8 Comparao das sistemticas para a aplicao da Manuteno Centrada em
Confiabilidade .................................................................................................................. 63
Quadro 2.9 - Planilha de identificao das fronteiras do sistema............................................. 67
Quadro 2.10 - Planilha de descrio do sistema....................................................................... 68
Quadro 2.11 - Planilha do diagrama de blocos funcional ........................................................ 70
Quadro 2.12 - Planilha de interfaces de entrada e sada........................................................... 71
Quadro 2.13 - Planilha de descrio dos itens fsicos do subsistema....................................... 71
Quadro 2.14 - Planilha para identificao do histrico dos equipamentos .............................. 72
Quadro 2.15 - Planilha para descrio das falhas funcionais ................................................... 73
Quadro 2.16 Planilha para descrio da falha funcional e itens fsicos ................................ 74
Quadro 2.17 - Formulrio FMEA usado na MCC.................................................................... 78

xiii
Quadro 2.18 Planilha para seleo de tarefas........................................................................ 83
Quadro 2.19 - Planilha de comparao de tarefas .................................................................... 87
Quadro 4.1 - Planilha de identificao das fronteiras do sistema de preparao de polpa da
FPQM............................................................................................................................. 103
Quadro 4.2 Planilha de descrio do sistema de preparao de polpa ................................ 104
Quadro 4.3 Planilha de descrio do diagrama de blocos funcionais para o sistema de
preparao de polpa........................................................................................................ 105
Quadro 4.4 - Planilha de descrio do diagrama de blocos funcionais para o subsistema de
depurao........................................................................................................................ 106
Quadro 4.5 Planilha de interfaces de entrada e sada para o subsistema de depurao....... 107
Quadro 4.6 Exemplo da planilha de descrio dos itens fsicos do subsistema de depurao
........................................................................................................................................ 107
Quadro 4.7 - Exemplo de planilha de funes e falhas funcionais preenchida do subsistema de
depurao........................................................................................................................ 109
Quadro 4.8 - Exemplo de planilha FMEA preenchida ........................................................... 112
Quadro 4.9 Planilha para seleo de tarefas........................................................................ 113
Quadro 4.10 Exemplo da planilha de descrio de plano de manuteno MCC................. 114
Quadro 4.11 Plano de manuteno preventiva atual do subsistema de depurao.............. 115
Quadro 4.12 Comparao entre a sistemtica atual de manuteno da empresa e a MCC. 117


xiv
LISTA DE SMBOLOS UTILIZADOS
A Disponibilidade.
j
E
C - Grau de relao da falha funcional com as conseqncias da falha.
D ndice de Deteco da Falha.
i
M
D - Grau de dificuldade em realizar a manuteno em um item fsico.
j , i
C
G - Grau de correlao dos itens fsicos com as falhas funcionais.
i
CE
I - ndice de criticidade econmica.
I Indisponibilidade.
MTBF Tempo Mdio Entre Falhas.
MTTR Tempo Mdio de Reparo.
O ndice de Ocorrncia da Falha.
PVF Periodicidade de tarefas de verificao funcional.
R Grau de Risco da Falha.
S ndice de Severidade da Falha.
- Taxa de Falha.

xv
LISTA DE SIGLAS
A Ano.
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas.
ABRAMAN Associao Brasileira de Manuteno.
AIAG Grupo de Ao da Indstria Automotiva.
ALD rvore Lgica de Deciso.
ASQ Sociedade Americana para Qualidade.
CBM Manuteno Baseada na Condio.
D Dia.
DD Diagrama de Deciso Para Seleo de Tarefas de Manuteno.
DOD Departamento de Defesa dos Estados Unidos da Amrica.
EPRI Instituto de Pesquisa e Gerao de Energia Eltrica dos Estados Unidos da Amrica.
FAA Fora Area Americana.
FMEA Anlise dos Modos de Falha e Efeitos.
FPQM Fbrica de Pasta Qumico-mecnica.
FTA Anlise da rvore de Falhas.
L Tarefa de Lubrificao.
M Ms.
MCC Manuteno Centrada em Confiabilidade.
MSG Grupo Piloto de Manuteno.
NASA Agncia Espacial Americana.

xvi
NBR Norma Brasileira Registrada
PCM Planejamento de Controle da Manuteno.
R Tarefa de Reaperto.
RCFA Anlise da Causa Raiz da Falha.
S Semana.
SAE Sociedade Automotiva de Engenheiros.
TDBT - Tarefa de Descarte Baseada no Tempo.
TIR -Tarefa de Inspeo Rotineira.
TMBC -Tarefa de Monitoramento Baseada nas Condies.
TOF Tarefa de Operar at a Falha.
TPM Manuteno Produtiva Total.
TR - Tarefa de Reprojeto.
TRBT - Tarefas de Restaurao Baseada no Tempo.
TVF Tarefa de Verificao Funcional.

xvii
RESUMO
O setor de manuteno, em geral, visto como uma das reas mais propcias
implementao de melhorias na qualidade da gesto e dos servios. Nesse campo, a
Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) tem apresentado bons resultados. A MCC
uma metodologia que permite determinar racionalmente o que deve ser feito para assegurar
que um equipamento continue a cumprir suas funes em seu contexto operacional,
determinando tarefas de manuteno, necessrias para manter o sistema funcionando, ao invs
de restaurar o equipamento a uma condio ideal. A metodologia de implementao da MCC
descrita neste trabalho contempla as seguintes etapas: (i) preparao do estudo; (ii) seleo do
sistema e subsistemas funcionais; (iii) anlise das funes e falhas funcionais; (iv) seleo dos
itens crticos do subsistema; (v) coleta e anlise de informaes; (vi) anlise de modos de
falha e efeitos; (vii) seleo das tarefas de manuteno preventiva; e (viii) elaborao do plano
de manuteno.
O objetivo deste trabalho consolidar as definies e etapas para implementao da MCC
no setor de preparao de polpa da fbrica de pasta qumico-mecnica (FPQM) da Celulose
Irani S.A. Inicialmente, foi feita uma abordagem sobre os mtodos de manuteno,
discorrendo em especfico sobre aqueles voltados MCC. Em seguida, so apresentadas as
definies, as principais ferramentas utilizadas pela MCC e a sistemtica de implementao
da MCC na viso de vrios autores. Posteriormente, foi realizado um estudo de caso em que
foram determinadas as tarefas de manuteno para manter as funes dos itens fsicos da
FPQM. Nas etapas de implementao, so geradas informaes sobre os subsistemas e so
determinadas as funes, as falhas funcionais, os modos de falha, a causa e o efeito da falha e
se faz a descrio do realizado em cada etapa, esclarecendo e ampliando a compreenso do
leitor, diante da MCC. Os resultados obtidos demonstram que a metodologia da MCC um
processo contnuo e sua aplicao deve ser reavaliada conforme a experincia operacional for
acumulada, e que, apesar da ausncia de informaes histricas sobre falhas de itens fsicos, a
MCC permite definir planos de manuteno e aprimorar o conhecimento acerca do sistema
em estudo.

xviii
ABSTRACT
The maintenance sector, in general, is seen as one of the most propitious areas for
implementing improvements in the quality of management and services. In this respect,
Reliability Centered Maintenance (RCM) has presented good results. RCM is a methodology
for determining rationally what to do to assure that an equipment continues to fulfill its
functions in its operational context, establishing maintenance tasks necessary to keep the
system functioning instead of restoring the equipment to an ideal condition. RCM
methodology implementation as described in this work encompasses the following stages: (i)
study preparation; (ii) system and subsystem selection; (iii) system functions and functional
failures analysis; (iv) critical items selection; (v) data collection and analysis; (vi) failure mode
and effects analysis; (vii) preventive maintenance tasks selection; and (viii) maintenance plan
elaboration.
The objective of this work is to formalize definitions and stages for RCM implementation
in a pulp preparation section of a chemistry-mechanics paste plant (FPQM) owned by
Celulose Irani. Initially, maintenance methods are reviewed, in particular those related to
RCM. After that, definitions, main tools in RCM and RCM implementation approaches, as
viewed by different authors, are presented. Next, it was carried out a case study in which had
maintenance tasks to keep the functions of the FPQM physical items were determined. In the
implementation stages, information on subsystems are generated and the functions, functional
imperfections, failure modes, cause and effects are determined, clarifying and extending the
understanding about RCM. The obtained results demonstrate that the RCM methodology is a
continuous process and that its application must be reevaluated according to accumulated
operational experience, and that despite the absence of historical information about item
imperfections, RCM allows to define maintenance plans and to improve the knowledge
concerning the system studied.

19

1 INTRODUO
1.1 COMENTRIOS INICIAIS
A poca atual de modificaes nos cenrios produtivos mundiais. A indstria chegou
a um estgio em que ganhos de produtividade so indispensveis sua sobrevivncia. A
competio acirrada entre empresas determina um cenrio onde no basta apenas produzir;
preciso tambm competir com qualidade e baixo custo.
Na busca de maior produtividade e competitividade, a produo mecanizada e
automatizada tem garantido a produo de melhores produtos em grandes volumes e a custos
reduzidos. Mquinas com maiores potncias e velocidades, alm de maior custo, tornam-se
cada vez mais comuns e necessrias. Tais mquinas e processos somente podem produzir com
as caractersticas de qualidade exigidas se puderem desempenhar as suas funes bsicas de
forma constante, sem afetar a segurana humana e a integridade ambiental. A qualidade dos
produtos depende, cada vez mais, do bom funcionamento dos equipamentos e das instalaes
de produo. Essas preocupaes tm afetado significativamente a tarefa da gesto industrial,
resultando em busca intensa da aplicao de novas tecnologias, metodologias e filosofias.
Ford, em 1926, ao descrever os seus princpios de gerenciamento, estabelecia a
necessidade de manter as mquinas nas melhores condies possveis de funcionamento. A
partir de 1960, o efeito de paradas de produo foi se agravando, devido crescente utilizao
de sistemas japoneses de produo puxada. Nesse contexto, pequenas paradas da produo
podiam afetar a planta inteira, devido pequena utilizao de estoques.
Equipamentos parados em momentos de produo programada, ou com baixa produo
decorrente de manuteno inadequada, podem implicar em perdas de clientes, alm de afetar a
qualidade do produto final. Atualmente, a manuteno considerada de forma estratgica,
devendo ser eficiente e eficaz, como salientam Pinto e Nasif (1999), em termos de
confiabilidade, disponibilidade, custo e qualidade.
20

Segundo Mirshawka e Olmedo (1993), um dos objetivos principais da gesto da
manuteno moderna maximizar a produo (aumentando a disponibilidade dos
equipamentos) com o menor custo e a mais alta qualidade, sem infringir normas de segurana
e causar danos ao meio ambiente.
Novas estratgias, tecnologias e metodologias de manuteno so o alvo principal de
empresas modernas, na busca de um melhor gerenciamento dos custos associados
manuteno. Mtodos como a Manuteno Centrada em Confiabilidade MCC, Manuteno
Produtiva Total TPM (Total Productive Maintenance) figuram como os mtodos mais
utilizados com sucesso.
dentro desse contexto que se insere o presente trabalho, que trata da metodologia de
gesto da manuteno baseada na Manuteno Centrada em Confiabilidade.
1.2 TEMA E JUSTIFICATIVA
A manuteno e sua gesto assumem importncia crescente no contexto produtivo devido,
fundamentalmente, ao aumento da complexidade dos sistemas fsicos e das suas relaes com
o ambiente que o cerca. Cabe, assim, aos gestores buscarem novas e modernas estratgias de
manuteno para assegurar o aumento da competitividade em nvel internacional.
A evoluo dos conceitos e tcnicas de gesto da manuteno, como, por exemplo, a
anlise de falhas, o monitoramento sob condio, o trabalho em equipe e as anlises
estatsticas, culminou na Manuteno Centrada em Confiabilidade - metodologia que indica
quando e como aplicar o melhor mtodo de manuteno. A Manuteno Centrada em
Confiabilidade, expresso do Ingls Reliability Centered Maintenance, conhecida pela sigla
inglesa RCM ou portuguesa MCC, um processo usado para manter e assegurar que qualquer
ativo fsico continue a desempenhar a funo que lhe foi concebida.
A aplicao da MCC assegura o aumento da confiabilidade e da disponibilidade dos itens
fsicos, alm de aumentar a produtividade, a segurana operacional e ambiental e a reduo de
custos de uma empresa. Tambm, assegura que novos ativos sejam colocados em servio
efetivo com rapidez, confiana e preciso.
Autores como Srikrishna et al. (1996) salientam que a confiabilidade de um equipamento
ou de um elemento de mquina permite decidir sobre a qualidade e freqncia da manuteno
21

necessria. A MCC um mtodo que analisa se e quando a manuteno tecnicamente
factvel e efetiva. Permite elevar a eficincia da manuteno, preservando as funes do
sistema, atravs da utilizao da tcnica de Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA,
gerando um plano integrado de manuteno que eleve a qualidade e a produtividade das
empresas (XENOS, 1998).
Embora seja possvel encontrar material bibliogrfico sobre MCC, poucos abordam
aspectos relacionados sua implementao prtica. Especificamente nos processos das
empresas de papel e celulose, no se tem conhecimento de procedimentos sendo utilizados
adequadamente. A carncia de informaes a respeito da implementao dessa metodologia
em empresas do setor de papel e celulose motivou o desenvolvimento do presente trabalho,
abrindo a perspectiva de novas estratgias serem adotadas na gesto da manuteno em
empresas desse setor.
1.3 OBJETIVO
Os objetivos, principal e especficos, almejados a partir da realizao deste trabalho, so
apresentados abaixo.
1.3.1 Objetivo Principal
O objetivo principal deste trabalho apresentar a MCC, organiz-la e adapt-la a gesto
da manuteno industrial em uma empresa de celulose e papel.
1.3.2 Objetivos Especficos
Dentre os objetivos especficos almejados com a realizao deste trabalho, listam-se:
(i) ampliar a bibliografia sobre o tema Manuteno Centrada em Confiabilidade, com
nfase voltada ao segmento de papel e celulose;
(ii) apresentar os conceitos, mtodos e tarefas de manuteno, com nfase na
Manuteno Centrada em Confiabilidade;
(iii) descrever e analisar a implementao da MCC no setor de Preparao de Polpa da
Fbrica de Pasta Qumico-mecnica FPQM da Celulose Irani S.A.; e
22

(iv) avaliar a implementao da MCC no setor de manuteno da empresa;
1.4 MTODO DE PESQUISA E DE TRABALHO
1.4.1 Mtodo de Pesquisa
A literatura metodolgica demonstra que o conhecimento cientfico adquirido pelo
mtodo cientfico, o qual propicia uma retomada constante de novas descobertas ou
ampliaes do conhecimento. O conhecimento cientfico caracteriza-se pelo acolhimento
metdico e sistemtico dos fatos. Por meio da classificao, comparao, aplicao dos
mtodos, anlise e sntese o pesquisador extrai do contexto princpios e leis que estruturam
um conhecimento vlido e universal. O conhecimento cientfico, e as seqncias de suas
etapas, configura um mtodo de pesquisa.
Aps examinarem-se os diversos tipos de mtodos de pesquisa, optou-se, para a realizao
deste trabalho, pelo mtodo de estudo de caso. O estudo de caso uma estratgia que leva em
considerao a compreenso como um todo do assunto investigado. Nessa estratgia, todos os
aspectos so investigados (FACHIN, 2003).
O estudo uma descrio analtica de um evento ou de uma situao in-loco, e o mtodo
de estudo de caso serve de guia para o desenvolvimento de procedimentos, com finalidade de
obter novas descobertas. Para Schramm (apud YIN, 2001), a essncia de um estudo de caso
que ele tenta esclarecer uma deciso ou um conjunto de decises, avaliando o motivo pelo
qual foram tomadas, como foram implementadas e com quais resultados.
Segundo Godoy (apud ROGLIO, 1998), o estudo de caso constitui-se em um tipo de
pesquisa que tem por objetivo a anlise intensa de uma dada unidade, que pode ser um
indivduo, um grupo de indivduos ou mesmo uma empresa.
Para conectar logicamente os dados empricos s questes de pesquisa inicial e s
concluses, Yin (2001) salienta cinco componentes importantes a serem avaliados: (i) as
questes de um estudo; (ii) suas proposies, se houver; (iii) suas unidades de anlise; (iv) a
lgica que une os dados s proposies; e (v) os critrios para se interpretarem as descobertas.
Para este trabalho, os componentes acima descritos so tratados individualmente nos itens a
seguir.
23

Questes de Estudo
A estratgia de estudo de caso mais apropriada a responder a questes do tipo como e
por que. Yin (2001) menciona que a definio das questes de estudo essencial para
conduzir a estratgia de forma apropriada.
A anlise dos objetivos principal e especfico deste trabalho conduziu a elaborao de
quatro questes de estudo, como pode ser visto no Quadro 1.1.
Quadro 1.1 Questes do estudo de caso
OBJETIVOS QUESTES DO ESTUDO DE CASO
Consolidar a MCC e organiz-la de forma
que possa facilitar a sua utilizao na gesto
da manuteno industrial.
Quais os mtodos de implementao da
MCC e suas caractersticas?
Descrever e analisar a sistemtica de
implementao da MCC na empresa em
estudo.
Como usar o mtodo da MCC na empresa em
estudo?
Avaliar a implementao da MCC. Quais as conseqncias e melhorias com a
implementao da MCC?


Proposies do estudo
Para conduzir o trabalho, fez-se necessrio estabelecer os propsitos do estudo. Yin (2001)
salienta que as proposies do estudo devem estar associadas a algo a ser analisado dentro do
escopo do trabalho. Nascimento (2002) salienta que as proposies do estudo so associadas
aos objetivos especficos do trabalho. Assim, as proposies do estudo podem ser vistas no
Quadro 1.2.

Unidade de Anlise
Segundo Yin (2001), a unidade de anlise um componente que se relaciona com o
problema fundamental de definir o que um caso e tambm definir a maneira como as
questes iniciais da pesquisa foram definidas.
24

A unidade de anlise do presente trabalho compreende as funes do subsistema de
depurao da fbrica de pasta qumico-mecnica. E, as subunidades de anlise compreendem
as falhas funcionais e os itens fsicos do subsistema de depurao associado s suas funes.
Quadro 1.2 Proposies do estudo
OBJETIVOS PROPOSIES DO ESTUDO
Analisar e descrever a sistemtica de
implementao da MCC na empresa em
estudo.
1. Descrever as fases de implementao da
MCC na empresa em estudo.
2. Identificar as funes e as falhas
funcionais.
3. Analisar os modos de falha e seus efeitos.
4. Relacionar as atividades de manuteno
propostas pela MCC.
Identificar os principais problemas na
implementao da MCC.
6. Relacionar os problemas encontrados na
implementao da MCC.

1.4.2 Mtodo de Trabalho
A metodologia empregada na realizao deste trabalho consiste, inicialmente, de uma
reviso bibliogrfica sobre o tema Manuteno Industrial, abrangendo o Histrico da
Manuteno e, aps, so tratados os aspectos associados s definies da manuteno
industrial. Em seguida, so abordados os aspectos mais especificamente associados ao
processo da Manuteno Centrada em Confiabilidade, em que apresentada a sistemtica
para implementao da MCC numa empresa do setor de papel e celulose.
O trabalho de implementao da MCC na empresa desenvolveu-se nas seguintes fases: (i)
preparao do estudo, (ii) seleo do sistema e subsistemas funcionais (iii) anlise das funes
e falhas funcionais, (iv) seleo dos itens crticos; (v) coleta e anlise de informaes; (vi)
anlise de modos e efeitos de falhas; (vii) seleo de tarefas de manuteno preventiva
adequadas ao sistema; e, (viii) elaborao do plano de manuteno;
Por ltimo, com base nas informaes obtidas, elaboram-se as concluses e as sugestes
para futuros trabalhos sobre o tema MCC.
25

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO
Esta dissertao encontra-se dividida em cinco captulos, com os contedos apresentados
na seqncia.
No Captulo 1, so apresentados os comentrios iniciais, o tema, a justificativa, os
objetivos, os mtodo de pesquisa e a estrutura da dissertao.
No Captulo 2 realizado uma fundamentao terica para o desenvolvimento do trabalho
na qual feita uma introduo sobre o histrico da manuteno industrial, com enfoque
voltado a MCC, incluindo conceitos e definies associadas prtica e gesto da
manuteno. O captulo tambm apresenta uma reviso dos conceitos e das definies
utilizados na MCC, ferramentas utilizadas e da sistemtica de implementao da MCC.
No captulo 3 realizado a metodologia de implementao da MCC, identificando os
passos operacionais aplicados no estudo de caso.
No Captulo 4, realizado um estudo de caso, em que a MCC aplicada no gerenciamento
da manuteno industrial no setor de Preparao da Polpa da Fbrica de Pasta Qumico-
mecnica da empresa Celulose Irani S.A, localizada no municpio de Campina da Alegria, no
estado de Santa Catarina.
No Captulo 5, so apresentadas as concluses do trabalho bem como sugestes para a
realizao de trabalhos futuros.
1.6 LIMITAES DO TRABALHO
As limitaes desta dissertao de mestrado vm listadas nos pargrafos abaixo. As duas
primeiras so de carter terico; as demais esto relacionadas ao estudo de caso.
Este trabalho no pretende esgotar a discusso sobre MCC. As propostas traadas visam
consolidao de estudos referentes implementao da MCC. Desse modo, seu propsito no
desenvolver uma nova proposta ao MCC, mas reunir informaes capazes de facilitar sua
utilizao, mesmo que com algumas alteraes especficas aplicao desejada.
Embora importante, a anlise dos custos da manuteno no far parte da abordagem deste
trabalho.
26

Em funo da implementao da metodologia demandar muito tempo e dedicao de
especialistas e tcnicos, a anlise se limitar a um subsistema funcional em especfico, bem
como apresentar, o estudo de caso parcial, uma vez que a incluso de toda a empresa e a
implementao da metodologia da MCC na sua totalidade se daria em um longo prazo, o que
inviabilizaria o cumprimento do tempo previsto para a concluso do trabalho.
importante enfatizar tambm que, como a anlise da MCC envolve vrias reas
diferentes, este projeto piloto se restringir anlise dos itens fsicos mecnicos, ficando as
demais reas fora da anlise.
Devido falta de informaes histricas sobre falhas ocorridas no subsistema em estudo,
no ser possvel determinar estatisticamente a periodicidade das tarefas de manuteno,
ficando estas definidas atravs da opinio dos especialistas da empresa analisada.
27

2 MANUTENO INDUSTRIAL COM ENFOQUE NA MANUTENO
CENTRADA EM CONFIABILIDADE
O presente captulo tem por objetivo apresentar o histrico e a evoluo da manuteno
industrial, sendo abordados aspectos e definies associadas a metodologias de manuteno.
A fim de padronizar a terminologia, so apresentados os mtodos de manuteno e as
respectivas tarefas associadas a cada mtodo, enfatizando a Manuteno Centrada em
Confiabilidade (MCC).
2.1 INTRODUO A MANUTENO
A manuteno industrial teve incio com o surgimento da indstria mecanizada, no final
do sculo XIX. Nesse perodo, a manuteno era realizada sem qualquer organizao e
planejamento. A manuteno comea a organizar-se com a Administrao Cientfica de
Henry Ford, na qual a produo em srie necessitou de uma manuteno mais elaborada
(TAVARES, 1999).
At 1914, a atividade de manuteno era simples, tinha importncia secundria e, por esse
motivo, era executada pelo prprio pessoal de produo. Os reparos eram realizados com os
recursos disponveis e no havia treinamento especfico. Com o advento da Primeira Guerra
Mundial, as empresas necessitaram garantir volumes mnimos de produo e, em
conseqncia, sentiram a necessidade de criar equipes que pudessem realizar reparos em
mquinas operatrizes no menor tempo possvel. Surgem, ento, os primeiros Setores de
Manuteno. O enfoque dado pela manuteno era puramente corretivo.
Durante os anos de 1930 at 1940, motivados pela Segunda Guerra Mundial e pela
necessidade de aumento de rapidez de produo, surgiu a Manuteno Preventiva. A atividade
de manuteno passou a ter uma estrutura to importante quanto a de operao.
Durante a dcada de 50, com o desenvolvimento da indstria para atender s necessidades
ps-guerra, a evoluo da aviao comercial e da industria eletrnica, surge a Engenharia de
28

Manuteno, encarregada de planejar e controlar a Manuteno Preventiva, alm de efetuar a
anlise da causa e do efeito das falhas.
A partir dos anos 60, com o desenvolvimento da Engenharia da Confiabilidade,
Engenharia Econmica, e Estatstica e devido ao aperfeioamento dos sistemas de
informao, e de controle e o surgimento dos computadores, a manuteno passou a adotar
critrios de previso de falhas. As condies de funcionamento das mquinas passaram a ser
inspecionadas e monitoradas regularmente, de modo a prever o fim de sua vida til. Surge a
Manuteno Baseada na Condio ou, como conhecida atualmente, Manuteno Preditiva
(TAVARES, 1999; WYREBSKI, 1997). Para alguns autores, esta poca corresponde ao bero
de novas filosofias de gesto da manuteno como, por exemplo, a Manuteno Centrada em
Confiabilidade (EBELING, 1997; PINTO e NASIF, 1999). tambm nessa poca que teve
incio a Manuteno Produtiva.
A partir de 1970, a manuteno passou a ser vista como uma cincia. Surge e desenvolve-
se nessa poca o termo Terotecnologia (do Grego Teros: conservar). A Terotecnologia pode
ser definida como o conjunto de prticas de gesto financeira, tcnica e logstica, dentre
outras, aplicadas a itens fsicos, com o objetivo de reduzir os custos de seus ciclos de vida.
Nessa mesma poca, a manuteno passa a ser vista como produtiva, e filosofias orientais
comeam a ser incorporadas nas indstrias, como caso da Manuteno Produtiva Total,
conhecida pela sigla inglesa TPM Total Productive Maintenance (NAKAJIMA, 1989).
Durante os anos 80, surgem os primeiros microcomputadores e o processamento de
informaes associadas manuteno passa a ser efetuado pelo prprio rgo de manuteno,
e as informaes passam a ser armazenadas em banco de dados.
Nos anos 90, com a disseminao dos microcomputadores, iniciou-se o desenvolvimento
de Sistemas Computadorizados de Gerenciamento da Manuteno. O uso do computador para
planejar a manuteno preventiva atravs da gerao de ordens de servio, controle de
inventrio, informaes histricas, suporte logstico, etc., passou a ser uma atividade comum
em um grande nmero de empresas e indstrias do mundo. Nos ltimos anos, os Sistemas
Computadorizados de Gerenciamento da Manuteno passam a integrar os sistemas de
manuteno preditiva.
29

Nos ltimos 20 anos, a necessidade pelo aprimoramento contnuo da qualidade dos
produtos e servios frente crescente onda de globalizao, fez com que a atividade de
manuteno passasse a ser abordada como estratgica. As metodologias e filosofias
desenvolvidas nas dcadas de 60 e 70 passaram a ser incorporadas nos processos estratgicos
decisrios. Alm disso, a preocupao crescente com a integridade ambiental fez com que os
gestores tratassem a manuteno com uma viso diferenciada. Mudanas de paradigma fazem
com que a manuteno passe a preservar a funo dos itens fsicos, ao invs do prprio
equipamento.
A Figura 2.1 ilustra a evoluo temporal das tcnicas de manuteno nas indstrias
(LAFRAIA, 2001).

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Manuteno Preventiva e Corretiva
Manuteno Produtiva
Manuteno Produtiva Total - TPM
Manuteno Preditiva
Manuteno Centrada na Confiabilidade
Manuteno baseada no tempo
Manuteno baseada na condio

Figura 2.1 Sntese da aplicao das metodologias de manuteno
Fonte: LAFRAIA (2001, p. 238).
2.2 EVOLUO DO GERENCIAMENTO DA MANUTENO
O Gerenciamento da Manuteno foi uma das reas administrativas que mais evoluiu nos
ltimos vinte anos, devido, principalmente, ao aumento da grande diversidade e complexidade
dos itens fsicos, bem como dos novos enfoques e responsabilidades da manuteno
(MOUBRAY, 2000).
30

A anlise do histrico dos ltimos 70 anos permite observar que o enfoque dado para a
manuteno comporta uma diviso em trs geraes, conforme ilustrado na Figura 2.2
(MOUBRAY, 2000; PINTO e NASIF, 1999; LAFRAIA, 2001).
A primeira gerao foi caracterizada pelo gerenciamento de aes estritamente corretivas.
Nessa gerao os equipamentos eram superdimensionados em termos de capacidade, o que
permitia a adoo de aes simplesmente corretivas. O aumento da complexidade e evoluo
das mquinas, bem como da escassez de mo de obra devido ao perodo de guerra, levaram a
uma mudana nas aes de gesto da manuteno. Moubray (2000) define esse perodo como
segunda gerao.
Primeira Gerao:
Conserto aps
avaria
Segunda Gerao:
Maior
disponibilidade das
mquinas
Maior vida til dos
equipamentos
Custos menores
Terceira Gerao:
Maior disponibilidade e
confiabilidade das mquinas
Maior segurana
Melhor qualidade dos
produtos
Ausncia de danos ao meio
ambiente
Maior vida til dos
equipamentos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010

Figura 2.2 Evoluo da Manuteno
Fonte: MOUBRAY (2000, p. 3)

Moubray (2000) salienta que os fatores que motivaram o surgimento de uma terceira
gerao so: (i) novas expectativas quanto aos itens fsicos com confiabilidade,
disponibilidade, integridade ambiental, segurana humana e ao aumento dos custos totais de
manuteno; (ii) novas pesquisas que evidenciaram a existncia de seis padres de falhas de
equipamentos; e (iii) surgimento de novas ferramentas e tcnicas de manuteno, tais como o
monitoramento de condies dos equipamentos, projeto de equipamentos com nfase na
manuteno e nfase no trabalho em equipe.
2.3 DEFINIES DE MANUTENO
A Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, na norma NBR 5462 (1994) define
o termo manuteno como a combinao de todas as aes tcnicas e administrativas,
31

incluindo as de superviso, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma funo requerida. Item qualquer parte, componente, dispositivo,
subsistema, unidade funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado
individualmente. Alguns autores como, por exemplo, Moubray (2000), preferem substituir a
palavra item por ativo. No presente trabalho, utiliza-se o termo item fsico para caracterizar a
parte, o componente, o equipamento ou o sistema fsico.
Conforme Xenos (1998), manter significa fazer tudo que for preciso para assegurar que
um equipamento continue a desempenhar as funes para as quais foi projetado, no nvel de
desempenho exigido.
Para Mirshawka e Olmedo (1993) e Tavares (1999), manuteno o conjunto de aes e
recursos aplicados aos ativos para mant-los nas condies de desempenho de fbrica e de
projeto, visando garantir a consecuo de suas funes dentro dos parmetros de
disponibilidade, de qualidade, de prazos, de custos e de vida til adequados. Outros autores,
como Pinto e Nasif (1999), salientam que a funo da manuteno tambm preservar o meio
ambiente ou, como afirma Moubray (2000), garantir a segurana humana.
Como se pode verificar, a definio de manuteno envolve diversos aspectos. Observe-se
a importncia que os autores mencionados acima, e outros que tratam sobre o assunto, do
manuteno. Eles associam a manuteno a aspectos como disponibilidade, confiabilidade,
funo do sistema, desempenho mnimo, administrao e superviso da manuteno. Assim,
pode-se defini-la como uma atividade gestora e executora, que visa garantir a disponibilidade
e a confiabilidade de um item fsico, de modo que as funes do sistema sejam mantidas num
desempenho mnimo esperado, observando a segurana humana e a integridade ambiental.
2.4 MTODOS DE MANUTENO
Os mtodos de manuteno expressam a maneira pela qual realizada a interveno nos
equipamentos, nos sistemas ou nas instalaes. Na literatura tcnica, tambm so descritos
como polticas de manuteno.
importante frisar que h um grande nmero de variaes na terminologia sobre os
mtodos de manuteno. No presente trabalho, adota-se a terminologia utilizada pela maioria
dos autores no que se refere Manuteno Centrada em Confiabilidade.
32

Existem diversas maneiras de classificar os mtodos de manuteno. Conforme Lima
(2000), uma das maneiras mais usuais enfocando a manuteno planejada e a no-planejada.
A manuteno no-planejada consiste na correo da falha, aps a sua ocorrncia. Nesse
tipo de poltica de manuteno, a perda inesperada do desempenho do equipamento pode
acarretar perdas de produo, perdas da qualidade do produto e elevados custos indiretos da
manuteno. Geralmente, a manuteno no-planejada estritamente corretiva. A
manuteno planejada pode ser entendida como aquela cujo conjunto de aes leva a uma
diminuio ou eliminao da perda de produo, minimizao do custo e tempo de reparo.
Para Patton (1995), a manuteno planejada pode ser dividida em: (i) Manuteno
Corretiva; (ii) Manuteno Preventiva; e (iii) Manuteno Por Melhorias. A Figura 2.3 ilustra,
alm dessa classificao, a subdiviso da Manuteno Preventiva em: (i) Manuteno de
Rotina; (ii) Manuteno Peridica e (iii) Manuteno Preditiva.
Manuteno
Planejada
Manuteno
Preventiva
Manuteno
Corretiva
Manuteno de
Rotina
Manuteno
Preditiva
Manuteno Por
Melhorias
Manuteno
Peridica

Figura 2.3 Mtodos de Manuteno Planejada
Nas sees seguintes deste captulo, sero definidos cada um dos mtodos de manuteno
planejada, ilustrados na Figura 2.3.
2.4.1 Manuteno Corretiva
Conforme Fitch (1992), a manuteno corretiva uma prtica reativa de manuteno, cujo
objetivo manter a condio de integridade operacional e a viabilidade do sistema, aps a
ocorrncia da falha. De acordo com a NBR-5462 (1994), o termo manuteno corretiva pode
ser definido como a manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane, destinada a
recolocar um item em condies de executar uma funo requerida. Aqui, pane pode ser
definida como a incapacidade de um item em desempenhar uma funo requerida, excluindo a
incapacidade durante aes planejadas como, por exemplo, durante a manuteno preventiva.
33

Conforme as definies acima, a manuteno corretiva em mquinas e equipamentos s
efetuada aps a falha de uma pea ou componente do sistema. Porm, para Pinto e Nasif
(1999), a manuteno corretiva corresponde tambm quela efetuada quando um defeito ou
desempenho diferente do esperado ocorrer em um equipamento.
Segundo Viana (apud WYREBSKI, 1997), manuteno corretiva a atividade que existe
para corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deterioraes de mquinas e equipamentos.
So consertos das partes que sofreram a falha, podendo ser reparos, alinhamentos,
balanceamentos, substituio de peas ou substituio do prprio equipamento.
Para Fitch (1992), o uso do mtodo de manuteno corretiva apresenta alguns aspectos
negativos, dentre os quais: (i) a falha ocorre aleatoriamente e geralmente no perodo mais
inoportuno; e (ii) a falha inesperada de um componente pode causar perigo para outros
componentes, acarretando custos adicionais. Porm, apesar desses inconvenientes, Bloch e
Geitner (1997) afirma que a manuteno corretiva ser sempre necessria. H modos de falha
que no respondem adequadamente a servios peridicos e nem podem ser detectados por
inspees ou monitoramentos.
2.4.2 Manuteno Preventiva
Conforme a NBR-5462 (1994), o termo manuteno preventiva pode ser definido como a
manuteno efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critrios prescritos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do funcionamento de um item. A
manuteno preventiva corresponde ao tomada para manter um item fsico em condies
operantes por meio de inspees, deteco, preveno de falhas, reformas e troca de peas
(WIREMAN, 1992; MONCHY, 1989; XENOS, 1998). A manuteno preventiva est em um
nvel superior se comparada manuteno corretiva, pois a mquina (ou equipamento ou o
sistema) encontra-se em estado operacional, mas seu desempenho est reduzido, a ponto de
entrar em estado de falha (FITCH, 1992).
As definies citadas por Wireman (1992), Monchy (1989), Xenos (1998) e Fitch (1992)
contemplam trs objetivos da Manuteno Preventiva: (i) prevenir a deteriorao e falha do
item fsico; (ii) detectar falhas potenciais; e (iii) descobrir falhas ocultas em condies de
espera antes que ocorra a necessidade de entrar em operao.
34

Conforme Wyrebski (1997), a manuteno preventiva apresenta as seguintes vantagens:
(i) assegura a continuidade do funcionamento das mquinas, s parando para consertos em
horas programadas; e (ii) a empresa ter maior facilidade para cumprir seus programas de
produo. As desvantagens so: (i) requer um programa bem estruturado; (ii) requer uma
equipe de mecnicos eficazes e treinados; (iii) requer um plano de manuteno; e (iv) peas
so trocadas antes de atingirem seus limites de vida.
O objetivo final da manuteno preventiva obter a utilizao mxima do equipamento
nas tarefas de produo, com a correspondente reduo do tempo de mquina parada e custos
da manuteno. Por isso, vrias so as medidas a serem tomadas: (i) determinar padres que
permitam avaliar a eficincia da manuteno; (ii) planejar e configurar tabelas com
antecedncia; (iii) melhorar a produtividade de cada operrio, diminuindo os atrasos evitveis
e inevitveis; (iv) assegurar-se de que tanto o equipamento quanto a mo-de-obra de
manuteno esto disponveis simultaneamente para realizao das inspees preventivas; e
(v) assegurar-se de que o departamento de manuteno est cooperando para a realizao
correta, e nos horrios previstos, das inspees preventivas. Conforme Antoniolli (1999), a
adoo dessas medidas deve permitir a identificao e a correo de defeitos nas mquinas e
instalaes, evitando assim as interrupes da linha de produo.
2.4.3 Manuteno de Rotina
A manuteno de rotina consta de servios de inspees e verificaes das condies
tcnicas dos itens fsicos. Mirshawka e Olmedo (1993) definem manuteno de rotina como
aquela normalmente associada a intervenes leves que se efetua em intervalos de tempos
pr-determinados.
A responsabilidade pela manuteno de rotina no somente do pessoal de manuteno,
mas tambm de todos os operadores dos itens fsicos. As tarefas de manuteno de rotina
normalmente so executadas no dia-a-dia para evitar a degradao dos itens fsicos. A
manuteno de rotina tambm tratada por muitos autores como manuteno autnoma
(LIMA, 2000; XENOS, 1998)
35

2.4.4 Manuteno Preditiva
Manuteno preditiva o conceito moderno de manuteno em que se acompanha o
comportamento de determinados elementos do equipamento ou identifica-se um componente
com desempenho diferente do esperado e, uma vez constatada a anomalia, realiza-se a
manuteno. Para Pinto e Nasif (1999), a manuteno preditiva a atuao realizada com
base em modificaes de parmetro de condio ou desempenho, cujo acompanhamento
obedece a uma sistemtica. Os parmetros ou variveis que podem ser monitoradas em um
esquema de manuteno preditiva so: a temperatura, os leos lubrificantes, os rudos, a
presso, os ensaios no destrutivos e as vibraes. A manuteno preditiva ser tanto mais
eficiente quanto mais rapidamente for detectada a variao dos parmetros.
Segundo a NBR-5462 (1994), o termo manuteno preditiva pode ser definido como o
tipo de manuteno que garante uma qualidade de servio desejada, com base na aplicao
sistemtica de tcnicas de medies e anlise, utilizando-se de meios de superviso ou de
amostragem, para reduzir ao mnimo a manuteno preventiva e diminuir a manuteno
corretiva.
Na manuteno preditiva, o controle das condies de funcionamento das mquinas em
servio realizado com instrumentos de medio prprios, de forma a detectar as mudanas
no item, com a finalidade de predizer falhas. A finalidade da Manuteno Preditiva fazer a
manuteno somente quando e se houver necessidade. Ela permite otimizar a troca das peas
ou reforma dos componentes e estender o intervalo de manuteno, pois permite prever
quando a pea ou componente esto prximos do seu limite de vida.
Entende-se por controle preditivo da manuteno, a determinao do ponto timo para
executar a manuteno preventiva em um equipamento, ou seja, o ponto a partir do qual a
probabilidade de o equipamento falhar assume valores indesejveis (TAVARES, 1996). Para
Bloch e Geitner (1997), as aes da manuteno preditiva no reduzem diretamente a taxa de
deteriorao de um componente, mas controlam indiretamente a conseqncia de acidentes,
quebras e mau funcionamento. A manuteno preditiva deve ser aplicada para modos de falha
que ocorrem aleatoriamente e repentinamente.
A manuteno preditiva deve ser estabelecida com extremo cuidado, pois necessita de
informaes sobre o funcionamento do equipamento, as condies ambientais em que o
36

equipamento trabalha, o processo de envelhecimento de cada componente. (NEPOMUCENO,
1989).
2.4.5 Manuteno Peridica
Manuteno peridica pode ser definida como a manuteno efetuada em intervalos pr-
determinados de tempo. Para Lima (2000), o intervalo entre intervenes definido
proporcionalmente deteriorao do item fsico. O interveno conduzida no tempo
estabelecido, independente do estado do componente. A Manuteno Peridica a atuao
realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho, obedecendo a um
plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
Para Lafraia (2001), a Manuteno Peridica requer alguma forma de interveno no item
fsico. Alm do mais, suas aes e periodicidade so pr-determinadas e ocorrero sem
informaes adicionais na data pr-estabelecida.
Cabe destacar aqui, que muitos autores no utilizam a subdiviso da Manuteno
Peridica na Manuteno Preventiva. Para muitos, as definies de Manuteno Peridica so
as mesmas de Manuteno Preventiva. Outros autores, como o caso de Mirshawha e
Olmedo (1993) e Lima (2000), conceituam a Manuteno Peridica de Sistemtica e
Programada, respectivamente.
2.4.6 Manuteno por Melhorias
A Manuteno por Melhoria, do ingls improvement maintenance, consiste de aes para
reduzir ou eliminar totalmente a necessidade de manuteno (PATTON, 1995). Trata-se de
um mtodo que consiste em implementar melhorias para aumento da vida til do equipamento
(LIMA, 2000). No contexto de manuteno, praticar a Manuteno por Melhorias dos itens
fsicos significa melhor-los gradativamente e continuamente para alm de suas
especificaes originais, atravs de modificaes, modernizaes, reprojeto, etc. (XENOS,
1998). Outros autores, como, por exemplo, Pinto e Nasif (1999), conceituam esse tipo de
manuteno como Engenharia de Manuteno.
Conforme Lima (2000), a Manuteno por Melhoria aplicvel nos seguintes casos: (i)
quando a vida til do equipamento curta, com alta freqncia de falhas e alto custo de
manuteno; (ii) quando o tempo de reparo elevado e h possibilidade de propagao da
37

falha; (iii) quando a disperso do tempo mdio entre falhas grande, acarretando dificuldades
de avaliao e inspeo.
A meta da Manuteno por Melhorias melhorar a operao, a confiabilidade e a
capacidade do equipamento. Mirshawha e Olmedo (1993) salientam que a eliminao de
falhas que venham a necessitar de manuteno deve ser uma das aes para o melhoramento
da confiabilidade do sistema.
2.5 TAREFAS DE MANUTENO
As tarefas de manuteno consistem nas tcnicas de gerenciamento da falha que sero
tomadas com relao ao item fsico. A Figura 2.4 ilustra as principais tarefas de manuteno
associadas especificamente a Manuteno Centrada em Confiabilidade. As tarefas vm
agrupadas conforme sua utilizao nos diferentes mtodos de manuteno planejada. Cabe
destacar que os termos utilizados a seguir so os utilizados pela maioria dos autores
consultados.
Na literatura tcnica especializada, encontrado o termo ao para designar tarefas de
manuteno. Neste trabalho, usa-se o termo tarefa de manuteno, freqentemente
utilizado por Moubray (2000), Smith (1993) e outros autores.
Nas sees seguintes deste captulo, sero abordadas as tarefas de manuteno, ilustradas
na Figura 2.4.
2.5.1 Tarefas de Manuteno Corretiva
As tarefas associadas manuteno corretiva so decorrentes da deciso deliberada de
operar at a falha. Utilizar tarefas de manuteno corretiva como principal estratgia uma
opo feita pelo programa de manuteno planejada. Smith (1993) menciona que h trs
razes bsicas para que tal deciso seja tomada: (i) quando no h nenhuma tarefa de
manuteno preventiva possvel de ser aplicada; (ii) quando h uma tarefa de manuteno
preventiva possvel de ser aplicada, porm o custo muito elevado, de modo que o custo para
consertar a falha muito menor e no h impacto na segurana humana e ambiental; (iii) o
nvel de prioridade da falha potencial muito pequeno para garantir ateno com o oramento
da manuteno preventiva.
38


Manuteno
Preventiva de rotina
Manuteno
Preventiva Peridica
Manuteno
Preventiva Preditiva
Manuteno por
Melhorias
Manuteno
Corretiva
Mtodos de
Manuteno Planejada

Tarefas de Manuteno
Preveno do
Modo de Falha
Avaliao do
Modo de Falha
Restaurao do
Modo de Falha

Diviso
Operao Manuteno Projetos
Reaperto
Lubrificao
Restaurao baseada
no tempo
Descarte baseado
no tempo
Monitoramento
baseado nas condies
Reprojeto
Operar at a
falha
Verificao
funcional
Inspeo rotineira das condies de uso e
inspeo dos cinco sentidos

Figura 2.4 - Tarefas de manuteno
Fonte: adaptao feita a partir de LIMA, 2000
39

2.5.2 Tarefas de Manuteno Preventiva de Rotina
As tarefas associadas manuteno preventiva de rotina podem ser de: (i) inspeo para
constatao e identificao de pequenos defeitos nos elementos de mquinas; (ii) identificao
de falhas de ajustes; (iii) reaperto; e (iv) verificao das condies e execuo da lubrificao.
A norma MIL-STD-2173 (1986) prev essas tarefas como necessrias devido a questes
operacionais ou de projeto do item fsico.
A verificao das condies e execuo da lubrificao desempenha um papel importante
em vrios tipos de itens fsicos, pois evita desgaste excessivo por atrito entre as diversas
partes mveis, alm de evitar o sobreaquecimento, remover poeira e materiais estranhos e
evitar vibraes e rudos. A falta de lubrificao adequada uma importante causa de falha.
2.5.3 Tarefas de Manuteno Preventiva Peridicas
As tcnicas de gerenciamento das falhas associadas Manuteno Preventiva Peridica
podem ser: (i) Tarefas de Restaurao e Descarte Baseada no Tempo; e (ii) Tarefa de
Verificao Funcional (SMITH, 1993; MIL-STD-2173, 1986).
Uma das primeiras formas de manuteno preventiva foram as tarefas de restaurao
baseadas no tempo, desenvolvidas periodicamente em intervalos de tempo fixos nos quais a
reviso efetuada sem nenhuma outra considerao. Smith (1993) sugere trs situaes que
caracterizam uma tarefa como sendo de restaurao baseada no tempo: (i) a ao da tarefa e
sua periodicidade so iniciadas quando o tempo predeterminado passa e ocorrem sem
nenhuma entrada adicional; (ii) a ao conhecida por prevenir diretamente as falhas ou um
retardo benfico; e (iii) a ao da tarefa requer alguma forma de intruso no equipamento.
A restaurao baseada no tempo implica em restaurar a capacidade inicial de um item
fsico ou componente existente antes ou no limite de tempo especificado, sem considerar sua
condio aparente no momento (MOUBRAY, 2001). As tarefas de restaurao baseadas no
tempo (programadas) incluem revises ou rotinas que so realizadas a intervalos
predeterminados, de modo a prevenir modos de falhas especficos associados com a idade. As
tarefas de restaurao baseadas no tempo incluem atividades como alinhamentos, troca de
leos, troca de filtros, etc. (MOUBRAY, 2000; SMITH, 1993). H, entretanto, alguns modos
de falha associados com a idade que no podem ser restaurados condio inicial, a menos
40

que o componente afetado seja descartado e substitudo por um novo. Dessa forma, pode-se
conceituar as tarefas de descarte baseadas no tempo, como aquelas que implicam em descartar
um item fsico ou componente no, ou antes do, limite especificado de idade, sem considerar a
sua condio momentnea. A restaurao baseada no tempo e descarte baseado no tempo
podem ser freqentemente aplicados para uma mesma tarefa; o termo apropriado funo do
nvel no qual a anlise est sendo efetuada.
A tarefa de verificao funcional a atuao efetuada em sistemas de proteo buscando
detectar falhas ocultas ou no perceptveis ao pessoal de operao e manuteno (PINTO e
NASIF, 1998). Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteo ainda
est funcionando representam a Manuteno Detectiva. Moubray (2000) define essas aes
como tarefas de busca de falha. As tarefas de verificao funcional aplicam-se somente em
falhas ocultas que afetam os dispositivos de proteo.
2.5.4 Tarefas de Manuteno Preventiva Preditiva
As tarefas destinadas a detectar falhas potenciais so conhecidas como tarefas de
monitoramento baseadas na condio. As tarefas de monitoramento baseadas na condio so
assim chamadas, pois a necessidade de ao corretiva ou ao de evitar a conseqncia est
baseada na estimativa da condio do item fsico. Nakajima (1989) salienta que a manuteno
do futuro ser baseada nas tarefas de monitoramento baseadas na condio.
Conforme Smith (1993), os itens bsicos para classificar as tarefas de monitoramento
baseadas na condio so: (i) pode-se identificar um parmetro mensurvel que correlaciona-
se com o incio da falha; (ii) pode-se identificar o valor do parmetro em que a ao de
manuteno preventiva deve ser tomada, antes que a falha ocorra completamente; (iii) as
aes das tarefas de monitoramento baseado na condio no so intrusivas com relao ao
item fsico.
Moubray (2000) menciona que as tarefas de monitoramento baseado nas condies so
vantajosas nas seguintes condies: (i) em se tratando de falhas com conseqncias
ambientais ou de segurana, se forem confiveis a ponto de fornecerem alerta suficiente para
que alguma ao possa ser tomada a tempo para evitar as conseqncias; (ii) se a falha no
envolve segurana e a tarefa deve ser economicamente vivel; (iii) se a falha for oculta, a
tarefa deve reduzir o risco da falha a um nvel aceitvel.
41

As tarefas de manuteno baseadas na condio podem ser divididas nas seguintes
tcnicas (MOUBRAY, 2000): (i) tcnicas de monitoramento das condies que envolvem uso
de equipamento especializado; (ii) tcnicas baseadas na variao da qualidade do produto;
(iii) tcnicas de monitoramento dos efeitos primrios as quais exigem o uso de medidores
existentes e equipamentos de monitoramento do processo; (iv) inspees tcnicas baseadas
nos sentidos humanos. Moubray (2000) salienta que as quatro tcnicas de monitoramento das
condies em geral so aplicadas em, aproximadamente, 20 a 30% dos modos de falha.
As tarefas de monitoramento baseadas na condio so tecnicamente viveis se: (i)
possvel identificar uma condio de falha potencial clara; (ii) o intervalo entre o ponto de
falha potencial e o ponto de falha funcional (intervalo P-F) consistente; (iii) prtico
monitorar o item a intervalos menores que o intervalo P-F; (iv) o intervalo P-F
suficientemente longo para que alguma ao que reduza ou elimine as conseqncias da falha
funcional sejam tomadas.
2.5.5 Tarefa de Reprojeto
O termo reprojeto refere-se a alguma mudana na especificao de qualquer parte ou
componente do item fsico. A tarefa de reprojeto significa qualquer ao que resulte na
mudana do projeto ou numa alterao da lista de peas do item fsico. Inclui mudana na
especificao de um componente, acrscimo de um novo componente, substituio de uma
mquina completa por outra marca ou tipo, bem como a relocao de mquinas.
(MOUBRAY, 2001).
Quando a falha apresenta conseqncias para a segurana humana e ambiental, o reprojeto
realizado com um dos dois objetivos: (i) reduzir a probabilidade do modo de falha ocorrer a
um nvel tolervel, por meio da troca de um componente por outro mais resistente e confivel;
(ii) trocar o item ou processo de tal modo que a falha no apresente mais conseqncias
ambientais ou de segurana humana. Em se tratando de falhas ocultas, o risco de mltiplas
falhas pode ser reduzido, modificando o equipamento de modo a: (i) tornar evidente a funo
oculta pelo acrscimo de outro dispositivo; (ii) substituir uma funo evidente por uma oculta;
(iii) substituir um dispositivo mais confivel por uma funo oculta existente; e (iv) duplicar a
funo oculta.
42

Muitas vezes, quando a falha apresenta conseqncias operacionais e no operacionais e
nenhuma tarefa preventiva tecnicamente vivel puder ser identificada, o equipamento poder
ser modificado para reduzir os custos totais de modo a (MOUBRAY, 2000): (i) reduzir o
nmero de ocorrncias da falha ou elimin-la totalmente se possvel, tornando o componente
mais resistente ou confivel; (ii) reduzir ou eliminar as conseqncias da falha atravs da
instalao de um sistema stand-by; e (iii) tornar a tarefa preventiva economicamente vivel,
tornando o componente mais acessvel.
2.6 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
A Manuteno Centrada em Confiabilidade - MCC teve suas origens no desenvolvimento
das disciplinas de engenharia da confiabilidade durante os anos 50. As ferramentas analticas
fundamentais foram criadas para estimar a confiabilidade de componentes, sistemas
mecnicos e, principalmente eltricos.
A anlise das polticas de manuteno na indstria area americana de 1960 at 1970
conduziu ao desenvolvimento dos conceitos associados ao MCC (NASA, 2000). A partir dos
anos 70, vrias indstrias iniciam a utilizao da MCC para determinar as melhores polticas
para gerenciar as funes dos itens fsicos e para gerenciar as conseqncias de suas falhas
(NETHERTON, 2001). Nos ltimos 20 anos, a MCC disseminou-se no setor industrial. Os
custos da manuteno comeam a se elevar muito em comparao com os custos operacionais
e a atividade de manuteno passou a ser vista com planejamento e controle, visando
aumentar a vida til dos itens fsicos. A partir da, a MCC passou a ser empregada para
garantir a confiabilidade dos itens fsicos e tambm como uma metodologia essencial no
planejamento da manuteno preventiva.
Durante os ltimos anos, interpretaes e variaes da lgica de deciso da Manuteno
Centrada em Confiabilidade foram propostas na literatura. Porm, segundo Moubray (2000),
as variaes mais utilizadas so: (i) a verso original de Nowlan e Heap (1978); (ii) a verso
oficial do MSG-3 usada pelas companhias areas civis; (iii) a verso militar US MIL-STD-
2173 usada pelo Comando dos Sistemas Navais dos Estados Unidos; (iv) a verso RCM 2,
com uma abordagem diferente da de Nowlan e Heap (1978) com relao a segurana
ambiental, elaborada por Moubray e seus associados.
43

2.6.1 Objetivos da Manuteno Centrada em Confiabilidade
Confiabilidade definida como a probabilidade que um equipamento ir desempenhar
satisfatoriamente a sua funo, durante um intervalo de tempo especificado e sob certas
condies pr-determinadas (PATON, 1994; XENOS, 1998).
Uma das funes principais da manuteno aumentar a confiabilidade do item fsico no
qual aplicado. Conforme Lafraia (2001), essa confiabilidade quase inteiramente uma
funo da qualidade do programa ou plano de manuteno. A MCC uma metodologia
sistemtica, usada para otimizar as estratgias de manuteno planejada, ou seja, a
manuteno corretiva, preventiva e por melhorias. Para Wireman (1998), a MCC representa
uma evoluo da manuteno tradicional, que tem como principal objetivo reduzir os custos
da manuteno, enfocando as funes mais importantes do sistema, evitando ou removendo
tarefas de manuteno que no so estritamente necessrias. Para culminar em tal objetivo, a
MCC identifica os modos de falha que afetam as funes, determina a importncia de cada
falha funcional a partir de seus modos de falha e seleciona as tarefas aplicveis e efetivas na
preveno das falhas funcionais (MOUBRAY, 2001; SMITH, 1993; PINTO e NASIF, 1999).
O foco da MCC est na preservao da funo do sistema, ao invs de restabelecer o item
fsico para uma condio ideal (BEN-DAYA, 2000). Cabe frisar que preservar a funo no
o mesmo que preservar a operao de um item, como afirmam Smith (1993), Moubray (2000)
e muitos outros autores. Autores como Rausand et al. (1998) observam por sua vez, que alm
do enfoque tradicional, a MCC pode estender a sua anlise para cobrir tpicos e problemas de
suporte logstico e at mesmo para a gesto de peas sobressalentes.
Conforme Moubray (2000) os resultados esperados com a implementao da MCC so: (i)
maior segurana humana e proteo ambiental; (ii) melhoria do desempenho operacional em
termos de quantidade, qualidade do produto e servio ao cliente; (iii) maior efetividade do
custo da manuteno; (iv) aumento da vida til dos itens fsicos mais dispendiosos; (v) criao
de um banco de dados completo sobre a manuteno; (vi) maior motivao do pessoal
envolvido com a manuteno; e (vii) melhoria do trabalho em equipe.
2.7 DEFINIES
O processo da Manuteno Centrada em Confiabilidade e a utilizao das ferramentas de
apoio exigem, inicialmente, um perfeito entendimento de uma srie de definies associadas a
44

falhas e desempenhos dos itens fsicos. A seguir, so apresentadas as definies e informaes
fundamentais para o desenvolvimento da MCC.
2.7.1 Funes
Funo pode ser definida como qualquer propsito pretendido para um processo ou
produto. aquilo que o usurio quer que o item fsico ou sistema faa (SAE JA1011, 1999).
Para Moubray (2000), a definio de uma funo deve consistir de um verbo, um objeto e o
padro de desempenho desejado.
As funes podem ser divididas em funes principais e funes secundrias, iniciando
sempre o processo de MCC pelas funes principais. A funo principal de um item fsico
est associada, principalmente, razo pela qual o ativo foi adquirido. Conforme Moubray
(2000) os itens fsicos so geralmente adquiridos para uma, possivelmente, duas e no mais
do que trs funes principais. O principal objetivo da manuteno assegurar o desempenho
mnimo das funes principais. Na maioria das vezes, os itens fsicos realizam outras funes
alm das funes principais. Essas funes so chamadas de secundrias e podem ser
divididas nas seguintes categorias (MOUBRAY, 2000): (i) integridade ambiental; (ii)
segurana/integridade estrutural; (iii) controle, conteno e conforto; (iv) aparncia; (v)
economia e eficincia; e (vi) suprfluas. Embora geralmente menos importantes que as
funes principais, as funes secundrias devem ser muito bem analisadas pois podem trazer
graves conseqncias em situaes especficas.
2.7.2 Padres de Desempenho
Os equipamentos so projetados e desenvolvidos para assegurar um padro mnimo de
desempenho. Porm, em virtude do trabalho executado pelas mquinas, seus componentes
acabam deteriorando-se. Dessa forma, qualquer mquina ou componente que for colocado em
operao dever ser capaz de produzir mais do que o padro mnimo de desempenho desejado
pelo usurio. Esse limite de produo do equipamento conhecido como capacidade inicial
ou confiabilidade inerente do equipamento.
Para um item fsico passvel de manuteno, o desempenho desejado deve situar-se na
zona compreendida entre o padro mnimo de desempenho e a capacidade inicial. A
manuteno deve manter o desempenho sempre acima do padro de desempenho mnimo
45

desejado pelo usurio. A determinao da capacidade inicial, bem como do desempenho
mnimo que o usurio est preparado para aceitar no contexto do item fsico que est sendo
utilizado, de relevante importncia quando se deseja desenvolver um programa de
Manuteno Centrada em Confiabilidade.
2.7.3 Contexto Operacional
O contexto operacional est associado s condies (funes) nas quais o ativo fsico ir
operar. O contexto operacional se insere inteiramente no processo de formulao estratgica
da manuteno. As funes principais e secundrias, alm da natureza dos modos de falha, de
seus efeitos e conseqncias so afetadas pelo contexto de operao. A perfeita compreenso
do contexto operacional requer que os seguintes fatores sejam considerados: (i) processos em
lote e em fluxo; (ii) redundncia; (iii) padres de qualidade; (iv) padres ambientais; (v)
padres de segurana; (vi) turnos de trabalho; (vii) trabalho em processo; (viii) tempo de
reparo; (ix) peas de reposio; (x) demanda de mercado; (xi) suprimento de matria-prima.
2.7.4 Falhas Funcionais
Falha pode ser definida como a incapacidade do item fsico de fazer o que o usurio quer
que ele faa. Essa definio vaga, pois no distingue claramente entre o estado de falha
(falha funcional) e os eventos (modos de falha) que causam o estado de falha. Para Moubray
(2000), prefervel definir falhas em termos de perda da funo especfica, ao invs do item
como um todo. Para descrever estados de falha ao invs de falha, necessrio um melhor
entendimento dos padres de desempenho. Aplicando os padres de desempenho s funes
individuais, a falha enfocada, em termos de falha funcional, definida como a incapacidade
de qualquer item fsico cumprir uma funo para um padro de desempenho aceitvel pelo
usurio.
2.7.5 Falhas Potenciais
Falha potencial uma condio identificvel que indica se a falha funcional est para
ocorrer ou em processo de ocorrncia (MOUBRAY, 2000). Para Xenos (1998), o conceito de
falha potencial leva em considerao o fato de que muitas falhas no acontecem
repentinamente, mas se desenvolvem ao longo do tempo. A falha potencial representa o ponto
onde o item fsico comea a apresentar perda do desempenho da funo. Segundo Lima
46

(2000), a falha potencial pode ser definida como a perda parcial da funo, estipulada com
base em um padro de desempenho estabelecido.
A Figura 2.5 permite identificar a relao entre falha potencial e falha funcional. Na
figura, pode-se identificar trs perodos de tempo distintos na ocorrncia de uma falha: (i) um
perodo de tempo entre uma condio normal de operao at o incio da falha; (ii) um
segundo perodo de tempo entre o incio da falha at o aparecimento de um sinal da falha; (iii)
um terceiro perodo de tempo que se estende desde o aparecimento do sinal da falha at a sua
ocorrncia. Moubray (2000) define que o ponto P no processo de falha, onde possvel
detectar se a falha est ocorrendo ou esta para ocorrer, chamado de falha potencial. O ponto
F representa o ponto de falha funcional. Assim, o intervalo P-F corresponde ao intervalo entre
o ponto onde a falha torna-se detectvel at a sua ocorrncia.

C
o
n
d
i

o

Tempo
Ponto de
Falha Potencial
P
F
Ponto de
Falha Funcional
Intervalo
P-F
Ponto onde a
falha inicia

Figura 2.5 - Intervalo P-F
Fonte: Moubray (2000, p. 144).
2.7.6 Modo de Falha
Um Modo de Falha definido como qualquer evento que possa levar um ativo (sistema ou
processo) a falhar (SAE JA1011, 1999). O Modo de Falha est associado as provveis causas
de cada falha funcional. Segundo Helman (1995), modos de falha so eventos que levam,
associados a eles, uma diminuio parcial ou total da funo do produto e de suas metas de
desempenho.
A descrio de um modo de falha deve consistir de um substantivo e um verbo. Deve-se
observar, no entanto, que a escolha do verbo a ser usado deve ser realizada com cuidado, pois
influencia fortemente o gerenciamento das falhas.
A identificao dos modos de falha de um item fsico um dos passos mais importantes
no desenvolvimento de qualquer programa que pretenda assegurar que o ativo continue a
47

executar suas funes previstas. Quando em um sistema ou processo cada modo de falha foi
identificado, torna-se possvel verificar suas conseqncias e planejar aes para corrigir ou
prevenir a falha. Na prtica, dependendo da complexidade do item fsico, do contexto
operacional e do nvel em que est sendo feita a anlise, normalmente so listados de um a
trinta modos de falha como causas da falha funcional (MOUBRAY, 2000). Alguns dos modos
de falha tpicos que podem gerar a falha funcional so: fratura, separao, deformao,
desgaste, corroso, abraso, desbalanceamento, rugosidade, desalinhado, trincamento, mal
montado, encurtamento, etc. (BLOCH e GEITNER, 1997; HELMAN, 1995). Nepomuceno
(1989) comenta ainda que para que uma certa falha conduza a um modo de falha em
particular deve existir algum mecanismo de falha, que pode ser um processo metalrgico,
qumico, trmico ou tribolgico.
Os modos de falha podem ser classificados em um dos trs grupos a seguir: (i) quando a
capacidade reduz-se abaixo do desempenho desejado; (ii) quando o desempenho desejado fica
acima da capacidade inicial; e (iii) quando o item fsico no capaz de realizar o que
desejado.
Existem duas abordagens para levantar os modos de falha (MIL-STD-1629A, 1980): (i)
abordagem funcional; (ii) abordagem estrutural. Conforme Sakurada (2001), a abordagem
funcional genrica, no necessita de especificaes ou de engenharia. Pode ser tratada como
uma no-funo. O Quadro 2.1 apresenta os modos de falha para um eixo, adotando a
abordagem funcional e estrutural. A abordagem estrutural necessita de informaes de
engenharia, as quais, muitas vezes, no esto facilmente disponveis. Tanto na abordagem
funcional como na abordagem estrutural, muito importante que se tenha bem definida a
funo do componente, pois a referncia para se verificar quando o item est em falha ou
no.
Quadro 2.1 - Modo de falha com a abordagem funcional e estrutural
Componente Abordagem Funo Modo de Falha
Eixo Funcional Transmitir movimento,
torque.
No transmite movimento, no
transmite torque
Eixo Estrutural Transmitir movimento,
torque.
Ruptura, empenamento,
desgaste.
Fonte: Sakurada (2001)
48

2.7.7 Causa da Falha
A causa da falha representa os eventos que geram (provocam, induzem) o aparecimento do
tipo modo de falha, e pode ser detalhada em diferentes nveis para diferentes situaes. A
causa da falha pode estar associada a (BLOCH e GEITNER, 1997): (i) falha de projeto; (ii)
defeitos do material; (iii) deficincias durante o processamento ou fabricao dos
componentes; (iv) defeitos de instalao e montagem; (v) condies de servio no previstas
ou fora de projeto; (vi) deficincias da manuteno; ou (vii) operao indevida.
2.7.8 Efeitos da Falha
Conforme Moubray (2000), os efeitos de falhas descrevem o que acontece quando um
modo de falha ocorre. Para Helman (1995) os efeitos das falhas so entendidos como as
formas, como os modos de falha afetam o desempenho do sistema, do ponto de vista do
cliente.
Alguns efeitos tpicos em mquinas e equipamentos em geral so: (i) esforo de operao
excessivo; (ii) vazamento de ar; (iii) desgaste prematuro; (iv) consumo excessivo, etc.
(HELMAN, 1995).
Deve-se ter o cuidado de no confundir efeito da falha com conseqncias da falha. O
efeito da falha responde a questo O que acontece quando o modo de falha ocorre?,
enquanto a conseqncia da falha responde a questo Quais so as conseqncias quando o
modo de falha ocorre?.
A interligao entre Funo, Modo de Falha, Causa Potencial e Efeitos pode ser
visualizada na Figura 2.6.

Causas Efeitos
Modo
de
Falha

Funo
Afeta

Figura 2.6 Interligao entre Causa, Modo de falha e Efeitos
49

2.7.9 Conseqncias das Falhas
Cada vez que ocorrer alguma falha, a empresa que usa o item afetada de alguma
maneira. As falhas podem afetar a produo, a qualidade do servio ou do produto, a
segurana e o meio ambiente, podendo incorrer em aumento do custo operacional e do
consumo de energia. A natureza e a severidade dessas conseqncias orientam a maneira
como ser vista a falha pela empresa.
A combinao do contexto operacional, dos padres de desempenho e dos efeitos, indicam
que cada falha tem um conjunto especfico de conseqncias a ela associadas. Se tais
conseqncias forem muito severas para a empresa, grandes esforos devero ser realizados
para evitar ou reduzir a falha. Porm, falhas que provocam pequenas conseqncias no
requerem que medidas pr-ativas sejam tomadas. Nesses casos, mais sensato corrigir a falha
aps a ocorrncia (MOUBRAY, 2000).
A anlise da manuteno por essa tica sugere que as conseqncias da falha so muito
mais importantes do que suas caractersticas tcnicas. Dessa forma, qualquer tarefa s deve
ser aplicada se tratar com sucesso as conseqncias da falha e os meios de evit-las. A anlise
das conseqncias da falha requer que essas sejam divididas em falhas evidentes e ocultas.
Uma falha evidente aquela que, quando ocorrer, torna-se aparente para o grupo de
operao ou manuteno sob condies normais. Essas falhas podem provocar a parada da
mquina, a perda da qualidade do produto ou ainda podem estar acompanhadas de efeitos
fsicos como odor incomum, rudo elevado, escape de vapor, gotejamento de gua ou leo,
dentre muitos outros. As falhas evidentes so classificadas em trs categorias, em ordem
decrescente de importncia (MOUBRAY, 2000): com conseqncia sobre a segurana
humana e ambiental, com conseqncias operacionais e com conseqncias no-operacionais.
A classificao detalhada na Figura 2.9.
Falhas ocultas ocorrem sem que ningum perceba que o item fsico encontra-se em estado
de falha. Elas no tm um impacto direto, porm expem a empresa a falhas mltiplas com
conseqncias que podem ser graves ou at mesmo catastrficas. Tais falhas esto geralmente
associadas operao de dispositivos de segurana e proteo, utilizados com o objetivo de
evitar ou reduzir as conseqncias das falhas evidentes.
50



CONSEQNCIAS
DA
FALHA
2 - Operacionais
a) Produo total
b) qualidade do produto;
c) servio de atendimento ao
cliente;
d) custos operacionais.
1 - Segurana humana e ambiental
a) Morte;
b) ferimentos;
c) poluio.
3 - No operacionais
a) Perdas de oportunidade;
b) perdas de competitividade;
c) Problemas econmicos.

Figura 2.7 Conseqncias das falhas
2.7.10 Principais Medidas de Confiabilidade e Mantenabilidade Aplicadas na MCC
2.7.10.1 Tempo Mdio entre Falhas
A Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT), na norma NBR 5462 (1994),
define Tempo Mdio entre Falhas como o valor esperado do tempo entre falhas de um item, e
adota a sigla originria do ingls MTBF (Mean Time Between Failures). A expresso
matemtica do MTBF :

1
= MTBF
em que designa a taxa de falhas do item.
A NASA (2000) menciona que o MTBF geralmente usado como um guia para
estabelecer o intervalo entre tarefas de manuteno nos casos onde a taxa de falhas
constante.
2.7.10.2 Disponibilidade e Indisponibilidade
O termo disponibilidade pode ser entendido como a medida que indica a proporo do
tempo total em relao ao tempo em que o equipamento est disponvel ao cumprimento das
funes para as quais foi destinado (NEPOMUCENO, 1989). A expresso matemtica para a
disponibilidade, considerando a taxa de falha e a taxa de reparo constante :
51

) ( MTTR MTBF
MTBF
A
+
=
em que MTBF designa o tempo mdio entre falhas e MTTR o tempo mdio para reparo do
item fsico.
Ebeling (1997) menciona que a indisponibilidade pode ser interpretada como o percentual
do tempo em que o equipamento no cumpre com as funes para as quais foi destinado. A
expresso matemtica para a indisponibilidade :
A I =1
2.7.11 Padres de Falha
Os padres de falha representam a freqncia de ocorrncia das falhas em relao idade
operacional de um equipamento. A Manuteno Centrado em Confiabilidade adota um
modelo no qual seis padres de falha so utilizados para caracterizar a vida dos equipamentos.
Os seis padres so ilustrados na Figura 2.8 e designados pelas letras A, B, C, D, E e F
(MOUBRAY, 2000; SMITH, 1993; LAFRAIA, 2001; PINTO e NASIF, 1999; NASA, 2000).
Padro A
Tempo
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Tempo
Tempo
Tempo
Tempo
Tempo
Padro B
Padro C
Padro D
Padro E
Padro F

Figura 2.8 Padres de falha
O Padro A a bem conhecida curva da banheira, assim designada devido ao seu formato
caracterstico. Nesse padro, h uma elevada ocorrncia de falhas no incio de operao do
item fsico (mortalidade infantil), seguido de uma freqncia de falhas constante e,
posteriormente, de um aumento na freqncia, devido degradao ou desgaste do
52

equipamento. Esse padro descreve falhas relacionadas montagem do equipamento, bem
como com a idade dos componentes.
O Padro B apresenta probabilidade constante de falha, seguida de uma zona de acentuado
desgaste no fim da sua vida til. Esse padro descreve falhas relacionadas com a idade dos
componentes. Componentes em equipamentos podem se comportar dessa maneira,
principalmente, aqueles que deterioram naturalmente com o tempo, que esto sujeitos a
esforos cclicos e repetitivos ou que entram em contato direto com a matria-prima ou
produto final. A partir do grfico da distribuio de freqncia de falhas (Figura 2.9(a)),
observa-se que com exceo de poucas falhas prematuras, a maioria dos componentes falham
em torno de um ponto mdio, seguindo uma distribuio normal. Assim, conforme Lafraia
(2001), para esse tipo de modo de falha o MTBF tem pouca ou nenhuma utilidade no
estabelecimento do prazo para a manuteno programada. O perodo ideal o da vida til, ou
seja, aquele em que a taxa de falhas (Figura 2.9 (b)) comea a aumentar rapidamente.
Vida til
MTBF
Tempo
Distribuio
de freqncia
de falha
Tempo
Taxa de
falha
(t)
(a)
(b)

Figura 2.9 Curva de distribuio de freqncia de falha e taxa de falha para padro de falha
B
O Padro C apresenta um aumento lento e gradual da taxa de falha, porm sem uma zona
definida de desgaste. Uma possvel causa para a ocorrncia de padres de falha do tipo C a
fadiga.
53

O Padro D mostra baixa taxa de falha quando o item novo e sofre posteriormente um
rpido aumento da taxa de falha para um nvel constante.
O padro E mostra uma taxa de falha constante em qualquer perodo. Nesse padro, a
natureza das falhas aleatria. Lafraia (2001) menciona que o MTBF no deve ser utilizado
nesse padro como fim da vida til, pois em nenhum perodo se verifica o aumento da taxa de
falha.
A forma da curva do Padro F de falhas indica que uma maior probabilidade de falhas
ocorre quando o componente novo ou imediatamente aps restaurao. O Padro F inicia
com uma alta mortalidade infantil, que eventualmente cai para uma taxa de falha constante.
Pode apresentar tambm um aumento lento e gradual em vez de probabilidade constante.
Pode-se concluir, pela anlise dos pargrafos anteriores, que os padres de falha A, B e C
podem estar geralmente associados fadiga e corroso. Os Padres A e B so tpicos de
componentes ou peas de mquinas individuais e simples. J os Padres D, E e F so tpicos
de itens mais complexos (NASA, 2000). A diferena bsica entre os padres de falhas de itens
simples e complexos tem importncia significativa na manuteno. Peas e itens simples
freqentemente apresentam relao direta entre confiabilidade e idade, particularmente
quando fatores como a fadiga e o desgaste mecnico esto presentes ou quando os itens so
descartveis. J os itens complexos apresentam algum tipo de mortalidade infantil seguido de
um aumento gradual na taxa de falha ou de uma taxa e falha estacionria
2.8 PRINCIPAIS FERRAMENTAS DE SUPORTE MANUTENO CENTRADA
EM CONFIABILIDADE
2.8.1 Anlise de Modos e Efeitos de Falha
A anlise de Modos e Efeitos de Falhas, traduzido do ingls FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis), foi desenvolvida inicialmente nas foras armadas norte-americanas, tendo
suas origens no procedimento militar MIL-P-1629 (OCONNOR, 1991). A FMEA
reconhecido como uma das ferramentas mais empregadas na engenharia de confiabilidade,
devido, principalmente, sua praticidade e aplicao quantitativa (SMITH, 1993). Helman
(1995, p. 17) define a tcnica da FMEA como um mtodo de anlise de projetos (de produtos
ou processos, industriais ou administrativos) usado para identificar todos os possveis modos
54

potenciais de falhas e determinar o efeito de cada um sobre o desempenho do sistema
(produto ou processo), mediante um raciocnio basicamente dedutivo. Pinto e Nasif (1999)
afirmam que a manuteno est mais envolvida com a FMEA de processos, pois nessa fase os
equipamentos esto instalados e operando.
Hoyland e Rausand (apud Scheneider, 2001) mencionam os seguintes objetivos da FMEA:
(i) assegurar que todos os modos de falha e seus efeitos sobre o sistema sejam considerados;
(ii) listar potenciais falhas e a magnitude de seus efeitos; e (iii) prever bases para estabelecer
prioridades nas aes corretivas. O desenvolvimento da FMEA fortemente documentado,
permitindo padronizar procedimentos, realizar um registro histrico de falhas, que
posteriormente poder ser utilizado em outras revises do processo ou do produto e selecionar
e priorizar projetos de melhoria (HELMAN, 1995).
A FMEA pode ser conduzido a partir de duas abordagens: Botton-up e Top-down. A
abordagem Botton-up inicia a anlise no nvel do componente. A abordagem Top-down inicia
a anlise no nvel do sistema, descendo at o nvel do componente (HOYLAND e
RAUSAND, 1994 apud SCHENEIDER, 2001). As informaes referentes a cada falha
funcional so analisadas e repassadas a uma planilha que assegurar uma perfeita
documentao dos modos de falha associados a cada falha funcional, suas causas e seus
efeitos. O Quadro 2.2 ilustra uma planilha tpica da FMEA.
Quadro 2.2 - Formulrio FMEA
PPPLLLAAANNNIIILLLHHHAAA DDDEEE AAANNNLLLIIISSSEEE DDDEEE MMMOOODDDOOOSSS EEE EEEFFFEEEIIITTTOOOSSS DDDEEE FFFAAALLLHHHAAASSS
SISTEMA Sistema N
O
Equipe Data Folha N
o
(01)
SUBSISTEMA Subsistema N
O
Analista Data de
MCC
Fatores
Equipamento Funo Modo de Falha Causa da Falha Efeitos da Falha Conseqncias da Falha
S O D R
(02) (03) (04) (05) (06) (07) (08) (09) (10) (11)


55

De acordo com o modelo ilustrado no Quadro 2.2, apresentado na seqncia os campos
relevantes conforme relacionados com a numerao apresentada e como so utilizados.
(01) Cabealho: identifica o sistema e subsistema funcional bem como a equipe de anlise
da FMEA.
(02) Equipamento: campo destinado identificao do cdigo e nome do equipamento que
pertence ao subsistema e provoca por sua vez, a falha funcional.
(03) Funo: identifica a funo do subsistema;
(04) Modo de Falha: campo destinado a identificar o cdigo do modo de falha e descrever
a forma como o equipamento em questo poder apresentar a falha.
(05) Causa da Falha: campo destinado a identificar o cdigo da falha e descrever a causa
raiz do modo de falha.
(06) Efeitos da Falha: descreve os efeitos que o modo de falha apresenta, ou seja, de que
forma a falha se manifesta.
(07) Conseqncias da Falha: campo destinado a identificar de que maneira a empresa
afetada quando ocorre o modo de falha.
(08) Severidade (S): campo destinado indicao do ndice de severidade da falha. O
critrio severidade quantifica a gravidade da falha potencial, analisando a
conseqncia da falha e seu impacto no sistema.
(09) Ocorrncia (O): campo destinado indicao do ndice de ocorrncia da falha. O
critrio ocorrncia traduz de forma qualitativa a probabilidade de falha da funo
pretendida. A avaliao da ocorrncia da falha deve ser bastante criteriosa, pois a sub-
estimativa desse parmetro poder acarretar em taxas de falhas no previstas.
(10) Deteco (D): campo destinado indicao do ndice de deteco da falha. O critrio
de deteco o indicador da capacidade do operador ou da equipe de manuteno
detectar o modo de falha potencial antes que o sistema realmente falhe. Uma deteco
baixa indica que o sistema poder parar sem dar um prvio aviso. Dependendo da
severidade atribuda ao evento, poder estar ocorrendo um grande risco de permitir
56

uma falha catastrfica. Logo, a definio dos ndices de deteco deve ser realizada
com muita ponderao, evitando superestimar o equipamento em anlise.
(11) Grau de Risco (R): campo destinado indicao do grau de risco da falha. O grau de
risco um ndice que prioriza as aes a serem tomadas sobre os modos de falha.
igual ao produto da severidade pelo fator de ocorrncia e de deteco. Esse ndice
permite uma hierarquizao dos modos de falhas, que podem ser classificados em
ordem decrescente de criticidade.
As escalas de avaliao de severidade, de ocorrncia e de deteco dos modos de falhas
sugeridas por Lafraia (2001) para a FMEA podem ser vista no Quadro 2.3, 2.4 e 2.5
respectivamente.
Quadro 2.3 - Escala sugerida para avaliao da severidade dos modos de falha
Severidade Severidade do Efeito ndice
Muito alta Envolve riscos operao segura do sistema e/ou descumprimento
dos requisitos legais.
10
9
Alta Provoca um alto grau de insatisfao do cliente. O sistema se torna
inoperante. A falha no envolve riscos segurana operacional ou
descumprimento de requisitos legais.
8
7
Moderada A falha ocasiona razovel insatisfao ao cliente. O cliente ficar
desconfortvel e irritado com a falha. O cliente notar razovel
deteriorao no desempenho do sistema.
6
5
4
Baixa A falha causa pequenos transtornos ao cliente. O cliente notar,
provavelmente, leves variaes no desempenho do sistema.
3
2
Marginal A falha no teria efeito real no sistema. O cliente, provavelmente,
nem notaria a falha
1
Fonte: Lafraia, 2001 p. 112
Quadro 2.4 - Escala sugerida para avaliao da ocorrncia dos modos de falha
Freqncia de Falha Possveis Taxas de Falha ndice
1 em 2 10 Muito alta:
falha quase inevitvel 1 em 8 9
1 em 20 8 Alta:
falhas repetidas 1 em 40 7
1 em 80 6
1 em 400 5
Moderada:
falhas ocasionais
1 em 1000 4
1 em 4000 3 Baixa:
relativamente poucas falhas 1 em 200000 2
Remota 1 em 10
6
1
Fonte: Lafraia, 2001 p. 113
57

Quadro 2.5 - ndice sugerido para avaliao da deteco dos modos de falha
Deteco Deteco do Efeito ndice
Absolutamente
indetectvel
O modo de falha no ser detectvel com certeza. 10
Muito baixa O modo de falha provavelmente muito pouco
detectvel.
9
Baixa No provvel que o modo de falha seja detectvel. 8
7
Moderada H 50 % de chance de detectar o modo de falha. 6
5
Alta H boa chance de detectar o modo de falha. 4
3
Muito alta O modo de falha ser, certamente, detectado durante a
operao do sistema.
2
1
Fonte: Lafraia, 2001 p. 113
Normas e autores definem suas prprias metodologias para a anlise e documentao das
informaes da FMEA. Moubray (2000) e Smith (1993) no avaliam a severidade,
detectabilidade e criticidade da falha. O mtodo de anlise e documentao sugerido por
Moubray (2000) prioriza as funes do sistema e suas respectivas falhas funcionais. O mtodo
de documentao definido por Smith (1993), alm de priorizar as funes do sistema e suas
falhas funcionais, tambm apresenta os equipamentos associados a cada falha funcional.
Desse modo possvel associar cada modo de falha com seu respectivo equipamento. Todos
os mtodos encontrados na literatura incluem a descrio do modo de falha, da causa
potencial da falha e do efeito da falha.
Para a conduo de uma anlise utilizando a FMEA de um sistema ou subsistema,
algumas etapas devem ser seguidas. O processo de anlise deve ser realizado por uma equipe
multidisciplinar, com conhecimentos sobre o sistema a ser estudado. A partir do
conhecimento e identificao do sistema a ser analisado, bem como de suas funes e falhas
funcionais, o processo da FMEA resume-se nas atividades ilustradas na Figura 2.10.
58

Identificao dos modos de
falha
Identificao das potenciais
causas da falha
Identificao dos potenciais
efeitos da falha
Avaliao da severidade do
efeito da falha
Avaliao da freqncia de
ocorrncia dos modos falha
Avaliao da deteco dos
modos de falha
Priorizao dos potenciais
modos de falha
Identificao da
causa raiz da falha

Figura 2.10 Etapas do processo FMEA
2.8.2 Mtodo da Anlise da rvore de Falhas
O Mtodo da Anlise da rvore de Falhas foi desenvolvido por H. A. Watson em 1961-
1962. Os primeiros artigos sobre o mtodo foram apresentados em 1965 no Simpsio de
Segurana patrocinado pela Universidade de Washington e a Boeing Company.
Posteriormente, o mtodo foi adaptado e utilizado em aspectos diversos, associados a projetos
de mquinas e equipamentos, e at anlise de processos industriais ou administrativos
(HELMAN, 1995).
O Mtodo da Anlise da rvore de Falhas, traduzido do ingls Faut Tree Analysis (FTA),
uma tcnica dedutiva formalizada que permite a investigao das possveis causas da
ocorrncia de estados pr-identificados do sistema. Esses estados, referidos como eventos de
topo, esto associado com o comportamento anormal do sistema, causados por uma falha do
equipamento, ou erros humanos e/ou perturbaes externas (SAKURADA, 2001).
Ebeling (1997) menciona que a Anlise da rvore de Falhas uma tcnica grfica de
anlise dedutiva, estruturada em termos de eventos ao invs de componentes. um mtodo de
anlise de falhas do tipo Top-down, cuja anlise inicia com um evento indesejvel, como uma
59

falha ou mal funo, chamado evento de topo e, ento, so determinadas todas as maneiras na
qual este evento de topo pode ocorrer.
Os benefcios da utilizao da Anlise de rvore de Falhas, segundo Helman (1995) e
Scapin (1999) so: (i) auxiliar na identificao dos modos de falha do sistema; (ii) apontar os
aspectos do sistema mais relevantes em relao a uma falha de interesse; (iii) facilitar uma
maior compreenso do comportamento do sistema; (iv) facilitar a elaborao do FMEA
atravs do encadeamento lgico das falhas do sistema; (v) permitir definir planos de
manuteno de equipamentos centrados em confiabilidade; (vi) permitir identificar
procedimentos de manuteno com o objetivo de diminuir a probabilidade de quebra; (vii)
permitir que o analista concentre-se em uma falha do sistema por vez; e (viii) possibilitar
anlises qualitativas e quantitativas.
As finalidades da elaborao de uma rvore de Falhas, segundo Helman (1995) so: (i)
estabelecer um mtodo padronizado de anlise de falhas ou problemas, verificando como
ocorrem em um equipamento; (ii) analisar a confiabilidade de um produto ou processo; (iii)
compreender os modos de falha de um sistema, de maneira dedutiva; (iv) priorizar aes
corretivas a serem tomadas; (v) analisar e projetar sistemas de segurana ou alternativos em
equipamentos; (vi) compilar informaes para manuteno de sistemas e elaborao de
procedimentos de manuteno; (vii) indicar claramente os componentes mais crticos ou
condies crticas de operao; (viii) compilar informaes para treinamento de operadores de
equipamentos; (ix) compilar informaes para planejamento de testes e inspees; e (x)
simplificar e otimizar equipamentos.
2.8.2.1 Elementos Utilizados na Construo de rvore de Falhas
Com o objetivo de visualizar as relaes casuais entre os vrios nveis hierrquicos a partir
da falha de topo, so utilizados dois grupos de smbolos (SCAPIN, 1999): Portas Lgicas e
eventos.
A rvore de Falhas apresentada na Figura 2.11 ilustra o que um nvel hierrquico, uma
porta lgica e um evento. Essa rvore apresenta dois nveis hierrquicos e os eventos
relacionados diretamente com o evento topo (falha de topo) representam o primeiro nvel
hierrquico. Os eventos relacionados aos eventos abaixo do primeiro nvel hierrquico
representam os eventos do segundo nvel hierrquico. O desdobramento dos nveis
60

hierrquicos realizado, empregando-se as portas lgicas e e ou que representam as
relaes causais entre os eventos de entrada e sada.
Evento de topo
e
1
ou
e
1
Segundo nvel
hierrquico
Primeiro nvel
hierrquico

Figura 2.11 Representao dos nveis hierrquicos em uma rvore de falhas
O Quadro 2.6 apresenta as portas lgicas E e OU e suas relaes causais.
Quadro 2.6 Portas Lgicas E e OU
Smbolo Nome Relao causal


B
1
B
2
...B
n

A




E


O evento de sada A ocorre se todos os
eventos de entrada B
1
, B
2
...B
n
ocorrerem
simultaneamente.

B
1
B
2
...B
n

A





OU


O evento de sada A ocorre se pelo menos
um dos eventos de entrada B
1
, B
2
...B
n

ocorrerem.
Os smbolos de eventos utilizados com mais freqncia na rvore de falhas so
apresentados no Quadro 2.7.
61

Quadro 2.7 Representao de eventos
Smbolo Descrio do evento

retngulo

Evento representando combinao de outros eventos atravs
da associao de portas lgicas

crculo

Evento bsico

losango

Evento no desenvolvido

transfer out e transfer in

Smbolo de transferncia
O evento denotado por um retngulo representa um evento de falha resultante de uma
combinao de eventos bsicos por meio de portas lgicas (OCONNOR, 1991).
O evento denotado por um crculo representa um evento de falha bsica. um evento
elementar independente de outros eventos (OCONNOR, 1991; EBELING, 1997). A anlise
termina com um evento bsico que no apresenta eventos abaixo dele. Conforme Scapin
(1999), esses eventos so aqueles dos quais possvel obter informaes de confiabilidade
(tempo mdio entre falhas, tempo mdio at a falha, confiabilidade, taxa de falhas, etc.).
Sakurada (2001) afirma que o evento bsico um evento que o componente em si e, uma
vez ocorrido, deve ser reparado ou substitudo.
O evento simbolizado por um losango representa um evento no-desenvolvido em
decorrncia da falta de informao (SCAPIN, 1999). Tais eventos so includos na rvore de
falha, pois essa uma ferramenta de comunicao; entretanto, tais eventos so
freqentemente removidos antes de uma anlise quantitativa.
O evento denotado por um tringulo representa um evento de transferncia. Geralmente,
usado para interligar sees da rvore de falha que no so contnuas ou aparecem em pginas
62

diferentes. O par de tringulos transfer-in e transfer-out se referem a duas partes idnticas de
relaes causais. Os tringulos que apresentam o mesmo nmero se referem aos mesmos
eventos. O tringulo transfer-out possui uma linha ao seu lado que sai de uma porta lgica de
onde sero usados os eventos, enquanto que o tringulo transfer-in apresenta uma linha que
sai de seu topo e vai para outra porta lgica e representa o ponto para onde sero transferidas
cpias dos eventos.
Os principais passos para a anlise da rvore de falhas so (EBELING, 1997): (i) Definir o
sistema, suas fronteiras e o evento topo; (ii) construir a rvore de falhas que represente
simbolicamente o sistema e seus eventos relevantes; (iii) efetuar uma avaliao qualitativa,
identificando a combinao de eventos que causa o evento topo; (iv) realizar uma avaliao
quantitativa, determinando a probabilidade de falha ou indisponibilidade dos eventos bsicos
e calcular a probabilidade do evento topo.
Para construir a rvore de falhas, realiza-se uma anlise do tipo Top-down, iniciando com
os eventos de topo que so os eventos indesejveis, os quais se quer evitar. A partir disso, as
causas associadas diretamente com o evento de topo so determinadas, correspondendo aos
eventos do primeiro nvel hierrquico. A anlise prossegue para os eventos de segundo nvel
hierrquico e assim por diante, dependendo da complexidade do sistema, das informaes do
sistema, das informaes sobre as falhas. Dependendo do maior ou menor detalhamento da
rvore de falhas, tem-se uma maior quantidade de nveis hierrquicos. Finalmente, define-se o
relacionamento entre os eventos atravs do uso das portas lgicas.
2.9 SISTEMTICA PARA APLICAO DA MCC
Livros textos, artigos tcnicos e cientficos e normas apresentam os conceitos e
sistemticas para a aplicao da MCC. As referncias mais importantes so Moubray (2000),
Smith (1993), Nowland & Heap (1978) e Anderson et al. (1978). As idias principais
apresentadas nas obras so basicamente iguais, e as sistemticas para sua implementao
apresentam pequenas variaes, associadas experincia de cada um dos autores.
Para a implementao da metodologia da MCC, um nmero de etapas devem ser seguidas.
Os principais procedimentos descritos por Smith (1993), Moubray (2000), NASA (2000) e
Rausand et al. (1998) foram agrupados no Quadro 2.8. Pode-se verificar que as seqncias de
algumas etapas so coincidentes e existe pouca variao entre um procedimento e outro.
63

Quadro 2.8 Comparao das sistemticas para a aplicao da Manuteno Centrada em
Confiabilidade
E
t
a
p
a
s



Smith (1993)


Moubray (2000)


NASA (2000)


Rausand et al. (1998)
1 Seleo do sistema e
coleta de informaes.
Definio das funes
e padres de
desempenho.
Identificao do
sistema e suas
fronteiras.
Preparao do estudo.
2 Definio das
fronteiras do sistema.
Definio da forma
como o item falha ao
cumprir suas funes.
Identificao dos sub-
sistemas e
componentes.
Seleo do sistema.
3 Descrio do sistema. Descrio da causa de
cada falha funcional.
Examinar as funes. Anlise das Funes e
Falhas Funcionais
AFF.
4 Funes e falhas
funcionais
Descrio das
conseqncias de cada
falha.
Definir falhas e modos
de falha.
Seleo dos itens
crticos.
5 Anlise dos modos,
efeitos e criticidade
das falhas.
Definio da
importncia de cada
falha.
Identificar as
conseqncias da falha.
Coleta e anlise de
informaes.
6 Anlise da rvore
lgica.
Seleo de tarefas
preditivas e preventivas
para cada falha.
Anlise do diagrama
lgico de deciso.
Anlise dos modos,
efeitos e criticidade das
falhas.
7 Seleo das tarefas
preventivas.
Seleo de tarefas
alternativas.
Seleo das tarefas
preventivas.
Seleo das tarefas de
manuteno.
8 Determinao da
freqncia das tarefas
de Manuteno.

Na Figura 2.12, apresentada a seguir, demonstra-se a viso geral do processo de
implementao da MCC sugerida por Rausand et al. (1998). Cabe salientar que a Figura 2.12
apenas um guia; o tempo para implementao de cada etapa pode variar de analista para
analista em funo de seu conhecimento do sistema em implementao.

1 - Preparao do
Estudo
2 Seleo do
Sistema
3 AFF
4 Seleo dos
itens crticos
5 Coleta e anlise de informaes
6 FMEA e
FTA
7 Seleo das Tarefas de
Manuteno
8 Definio da
freqncia das tarefas
Tempo

Figura 2.12 O processo de implementao da MCC
Fonte: Rausand et al., 1998.
64

Nunes (2002) menciona a importncia de considerar as recomendaes previstas na norma
SAE JA 1011, editada em agosto de 1999, denominada Critrios de Avaliao da Manuteno
Centrada em confiabilidade, traduzida do ingls Evaluation Criteria for Reliability Centered
Maintenance (RCM) Processes. Essa norma apresenta os critrios mnimos para uma
aplicao ser considerada como de Manuteno Centrada em Confiabilidade.
O processo de implementao da MCC compreende basicamente oito etapas associadas ao
item fsico ou sistema sob manuteno, conforme ilustra a Figura 2.12 (RAUSAND et al.,
1998). A partir de citaes de Rausand et al. (1998), Smith (1993) e Moubray (2000), entre
outros, as oito etapas podem ser resumidas como segue:
(i) Etapa 1 Preparao do Estudo. Essa etapa deve esclarecer e definir os
objetivos e o escopo da anlise.
(ii) Etapa 2 Seleo e Determinao do Sistema. Essa etapa compreende a
determinao do que ser analisado e em que nvel: planta industrial, sistema, itens
fsicos ou componentes.
(iii) Etapa 3 Anlise das Funes e Falhas Funcionais. Permite identificar as
funes do sistema e as fronteiras entre os sistemas componentes da unidade fabril.
Essa etapa compreende, tambm, a documentao de informaes como a
descrio do sistema, diagrama de blocos das funes, interfaces de entrada e
sada, lista de equipamentos e seu histrico.
(iv) Etapa 4 Seleo dos Itens Crticos. O objetivo dessa etapa identificar itens
fsicos potencialmente crticos com relao s falhas funcionais.
(v) Etapa 5 Coleta e Anlise de Informaes. Essa etapa compreende a coleta e
analise das informaes necessrias para implementar a anlise da MCC.
(vi) Etapa 6 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas. Permite identificar o papel que
os itens fsicos desempenham nas falhas funcionais.
(vii) Etapa 7 - Seleo de Tarefas Preventivas. Esse passo compreende a seleo das
tarefas viveis e efetivas na preveno das falhas funcionais. Nessa etapa, segundo
Smith (1993), faz-se ainda uma comparao entre o programa de manuteno
65

preventiva existente e o proposto pela MCC, alm de uma reviso do processo, em
busca de erros e omisses.
(viii) Etapa 8 Definio das Freqncias das Tarefas de Manuteno Preventiva.
O objetivo dessa etapa determinar o intervalo timo para realizar as tarefas de
manuteno previstas na etapa 7.
Nas prximas sees, so apresentadas as oito etapas detalhadamente, com o objetivo de
determinar sistematicamente a metodologia para implementao da MCC.
2.9.1 Preparao do Estudo
Antes de se iniciar qualquer anlise de MCC, deve-se definir o grupo de pessoas que
trabalhar no processo de implementao da MCC (MOUBRAY, 2000). Esse grupo deve ser
formado por pelo menos um colaborador da rea de manuteno, um da rea de operao,
alm de um especialista em MCC.
A literatura tcnica aponta que, na etapa de preparao do estudo, o grupo de MCC deve
definir e esclarecer os objetivos e o escopo da anlise. Rausand et al. (1998) mencionam que
as necessidades, polticas e critrios aceitveis com relao segurana e proteo
ambiental devem fazer-se visveis como condies limitantes.
Em linhas gerais, pode-se afirmar que a MCC est concentrada na definio de estratgias
de manuteno preventiva; porm, a anlise pode cobrir outras reas como a manuteno
corretiva, problemas de suporte logstico e gesto de peas sobressalentes. O grupo de MCC
deve definir reas que faro parte da anlise.
Cabe comentar que muitas aplicaes da MCC so realizadas em plantas industriais que j
apresentam um programa efetivo de manuteno preventiva. Nesses casos, a MCC dever
identificar e selecionar as tarefas de manuteno preventiva mais efetivas, recomendar
revises ou a elaborao de novas tarefas ou excluir tarefas ineficazes. (RAUSAND et al.,
1998).
2.9.2 Seleo do Sistema
Esta etapa compreende a determinao do que ser analisado e em que nvel: planta
industrial, sistema, itens fsicos ou componentes. A escolha de ativos ou sistemas so
66

provveis de se beneficiar da implementao da MCC fundamental no processo de
planejamento (MOUBRAY, 2000).
Sobre o assunto, a literatura especializada, como Smith (1993) e MILSTD 2173 (1986)
discute e justifica que quando o planejamento da manuteno preventiva elaborado do ponto
de vista da funo, o nvel mais eficiente e significativo recomendado para a anlise da MCC
o sistema. Tal considerao baseia-se em dois fatores: (i) itens fsicos apresentam vrias
funes que se tornam visveis para o analista somente quando observando o sistema e no o
item isoladamente; (ii) comparaes dos modos de falha no nvel de sistema tornam-se mais
perceptveis, pois podem apresentar centenas de modos de falhas, ao passo que os itens fsicos
apresentam geralmente at oito modos de falha. Esse segundo fator importante na anlise,
pois pode-se comparar mais modos de falhas e priorizar aqueles mais efetivos. Assim, os
recursos financeiros estaro voltados aos modos de falha mais importantes.
Por outro lado, Smith (1993) comenta que a anlise de toda a planta industrial pode se
tornar invivel ao analista, devido ao grande nmero de funes a serem analisadas
simultaneamente.
Para Srikrishna et al. (1996), para os sistemas prioritrios beneficiarem-se da MCC, a
seleo desses sistemas deve estar associada anlise de perdas de produo, custos de
manuteno, tempo mdio entre falhas e disponibilidade do equipamento. A esse respeito,
Smith (1993) sugere tambm que a escolha deve basear-se em: (i) sistemas com elevado
volume de tarefas de manuteno preventiva ou elevados custos de manuteno preventiva;
(ii) sistemas que sofreram um grande nmero de intervenes corretivas durante os dois
ltimos anos; (iii) sistemas com elevado custo de intervenes de manuteno corretiva; (iv)
sistemas com elevada contribuio nas paradas parciais ou totais da produo ao longo dos
ltimos dois anos; e (v) sistemas que apresentam risco segurana humana e ambiental.
2.9.3 Anlise das Funes e Falhas Funcionais
Essa etapa de fundamental importncia, pois o estabelecimento das funes e falhas
funcionais constitue a essncia da MCC. Os objetivos dessa etapa so (RAUSAND et al.,
1998; SMITH,1993): (i) definio das fronteiras do sistema e sua descrio; (ii) identificao
das interfaces de entrada e sada do sistema; (iii) identificao e descrio das funes do
sistema; e (iv) identificao das formas como o sistema pode falhar.
67

As etapas abordadas a seguir so desenvolvidas de forma a elaborar uma base de
informaes suficiente para a determinao das funes e falhas funcionais do sistema.
2.9.3.1 Definio das Fronteiras do Sistema
Essa etapa permite identificar as fronteiras entre os sistemas componentes da unidade
fabril. O conhecimento preciso do que est sendo includo no sistema, bem como das
transformaes que ocorrem entre a entrada e a sada do sistema, parecem ser, para Smith
(1993), fatores importantes a serem determinados. Isso garante que nenhuma funo
importante seja negligenciada.
Os sistemas constituem-se num agrupamento lgico de itens fsicos. Para a identificao
de suas fronteiras, Lafraia (2001) e Smith (1993) sugerem a utilizao de uma planilha similar
ilustrada no Quadro 2.9.
Quadro 2.9 - Planilha de identificao das fronteiras do sistema

P Pl la an ni il lh ha a d de e i id de en nt ti if fi ic ca a o o d da as s f fr ro on nt te ei ir ra as s d do o s si is st te em ma a
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data
Folha N
o



Analista: Data de

MCC
(Campos destinados identificao
do sistema e equipe que est
realizando a anlise MCC)



1 Principais itens fsicos:

(Campo destinado identificao de todos os itens fsicos que fazem parte do sistema em estudo)
2 Fronteiras fsicas do sistema:
Inicia com:

(Campo destinado identificao das fronteiras fsicas iniciais do sistema)
Termina com:

(Campo destinado identificao das fronteiras fsicas finais do sistema)
3 Consideraes necessrias:

(Campo destinado identificao de advertncias e consideraes associadas s fronteiras do sistema)

2.9.3.2 Descrio do Sistema
Essa etapa do processo de anlise da MCC compreende a documentao de informaes
tal como a descrio do sistema, o diagrama de blocos funcional, as interfaces de entrada e
68

sada, a lista de equipamentos e seu histrico. uma etapa importante, pois permite identificar
e documentar os detalhes essenciais para a continuao da implementao da MCC.
A descrio do sistema consiste na integrao de informaes de modo a permitir um
perfeito entendimento do que utilizado para fornecer informaes para a especificao de
atividades de manuteno preventiva.
Smith (1993) salienta que uma descrio do sistema bem documentada produz muitos
benefcios, dentre os quais cabe destacar: (i) ela ajudar a armazenar uma base precisa de
definies do sistema desde seu incio de existncia at o momento da anlise; (ii) ela
assegurar que o analista tenha de fato adquirido um conhecimento completo do sistema; (iii)
ela auxiliar na identificao de parmetros crticos de operao e projeto que geralmente
provocam a degradao ou perda das funes pretendidas do sistema.
O nvel de detalhamento encontrado na descrio varia conforme a aplicao. Smith
(1993) sugere que a descrio dos sistemas contemple: (i) a descrio das funes e seus
parmetros; (ii) caractersticas redundantes; (iii) caractersticas dos dispositivos de proteo
(iv) caractersticas da instrumentao e controle. Essas informaes podem ser agrupadas em
uma planilha semelhante apresentada no Quadro 2.10.
Quadro 2.10 - Planilha de descrio do sistema

P Pl la an ni il lh ha a d de e d de es sc cr ri i o o d do o s si is st te em ma a
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data
Folha N
o



1
Analista: Data de

MCC
(Campos destinados identificao
do sistema e equipe que est
realizando a anlise MCC)



1
1 Funes e seus parmetros

(Campo destinado identificao das funes e seus parmetros de desempenho)
2 Redundncias

(Campo destinado identificao dos itens fsicos redundantes do sistema)
3 Dispositivos de proteo

(Campo destinado identificao dos dispositivos de proteo do sistema)
4 Instrumentao e controle

(Campo destinado identificao das caractersticas da instrumentao e controle)

Smith (1993) salienta que o analista pode decidir por fazer a descrio completa do
sistema em um nico formulrio ou, quando o sistema muito complexo, realiz-la em nvel
de subsistemas funcionais de modo a facilitar o gerenciamento de informaes.
69

Outra atividade importante nessa etapa a elaborao do diagrama de blocos do sistema.
Esse diagrama permite subdividir o sistema em partes menores para facilitar a anlise nas
etapas seguintes do processo. O diagrama de blocos do sistema facilita o processo de anlise e
promove uma base lgica para separao de trabalho quando mais de um analista estiver
envolvido na anlise.
Os diagramas de blocos ilustram a operao, inter-relaes e interdependncias das
unidades funcionais do sistema. So diagramas construdos para gerar conhecimentos para a
definio das funes dos diversos nveis do sistema.
Segundo a norma MIL-ST-1629A (1980), pode-se utilizar dois tipos de diagramas de
blocos para representar a seqncia funcional, a dependncia e independncia entre operaes
e as funes de um sistema; So eles: (i) diagrama de blocos funcionais; e (ii) diagramas de
blocos de confiabilidade.
O diagrama de blocos funcionais ilustra graficamente a operao e a inter-relao entre os
vrios subsistemas funcionais. Esse diagrama apresenta o fluxo funcional para o sistema e
para cada subsistema.
O diagrama de blocos de confiabilidade define a srie de dependncias e
interdependncias entre as funes ou grupos funcionais do sistema, para cada evento do seu
ciclo de vida.
As normas militares MIL-STD-780 e MIL-STD-24100 so guias para o desenvolvimento
de diagrama de blocos funcionais e de confiabilidade, respectivamente. A anlise da literatura
tcnica associada MCC tem sugerido, no entanto, a utilizao nica do diagrama de blocos
funcionais para representar o sistema. Moubray (2000) menciona ainda que o uso do diagrama
de blocos funcionais deveria ser restrito a sistemas que apresentam grande complexidade
funcional.
Smith (1993) sugere que no desenvolvimento do diagrama de blocos funcionais, o sistema
no seja representado por mais de cinco subsistemas funcionais, j que tal situao no
costuma ocorrer na prtica. Quando isso ocorre, provavelmente, o analista ter duplicado
alguma das funes principais do sistema.
70

O diagrama de blocos funcionais do sistema permite, alm de identificar as referidas
funes do sistema, interligar as entradas e sadas com suas respectivas funes. Essas
interfaces de entrada e sada cruzam as fronteiras do sistema. As interfaces de entrada podem
ser sinais de calor, potncia, fluidos, gases, etc., que entram pelas fronteiras do sistema,
servindo ou auxiliando na operao de suas funes. J, as interfaces de sada constituem-se
naquelas que so o motivo da existncia do sistema e, dessa forma, tornam-se o foco do
princpio da preservao da funo do sistema. No processo de anlise do sistema, assume-se
que as interfaces de entrada esto sempre presentes e disponveis, quando necessrio. As
interfaces de sada de um sistema podem se constituir em interfaces de entrada de outro
sistema. O diagrama de blocos funcional consiste em colocar as funes dentro de blocos. As
interfaces de entrada so colocadas como setas que entram no bloco. As interfaces de sada
so colocadas como setas que saem do bloco.
Para a elaborao do diagrama de blocos funcionais, Smith (1993) sugere a utilizao de
uma planilha similar ilustrada no Quadro 2.11.
Quadro 2.11 - Planilha do diagrama de blocos funcional

P Pl la an ni il lh ha a d do o d di ia ag gr ra am ma a d de e b bl lo oc co os s f fu un nc ci io on na ai is s
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data
Folha N
o



Analista: Data de

MCC
(Campos destinados identificao
do sistema e equipe que est
realizando a anlise MCC)



DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS





(Campo destinado elaborao do diagrama de blocos funcionais, identificando todas as entradas, sadas e os fluxos
envolvidos)

As interfaces de entrada e sada podem ser documentadas em uma planilha especfica que
relaciona todas as entradas, as sadas e as interfaces internas. As interfaces internas
representam uma interao entre os subsistemas funcionais. A existncia de tal interao
indica que um subsistema depende da funo de outro. Essas informaes podem ser
agrupadas em uma planilha semelhante apresentada no Quadro 2.12.

71

Quadro 2.12 - Planilha de interfaces de entrada e sada

P Pl la an ni il lh ha a d de e i in nt te er rf fa ac ce es s d de e e en nt tr ra ad da a e e s sa a d da a
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data
Folha N
o



Analista: Data de

MCC
(Campos destinados identificao
do sistema e equipe que est
realizando a anlise MCC)



1 Interfaces de entrada:

(Campo destinado identificao de todas as interfaces de entrada do sistema)
2 Interfaces de sada:

(Campo destinado identificao de todas as interfaces de sada do sistema)
3 Interfaces internas de entrada e sada

(Campo destinado identificao de todas as interfaces internas de entrada e sada do sistema)

Na descrio do sistema, outra etapa importante consiste na elaborao da lista de
equipamentos do sistema. Para cada subsistema do diagrama de bloco funcional, so listados
os itens fsicos a ele pertencentes. A literatura sugere que as planilhas de informaes sejam
divididas em itens fsicos operacionais e dispositivos de instrumentao e controle.
A lista de itens fsicos dos subsistemas podem ser documentadas no formulrio ilustrado
no Quadro 2.13.
Quadro 2.13 - Planilha de descrio dos itens fsicos do subsistema
P Pl la an ni il lh ha a p pa ar ra a d de es sc cr ri i o o d do os s i it te en ns s f f s si ic co os s d do o s su ub bs si is st te em ma a
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data
Folha N
o
(Campos destinados identificao do sistema, subsistema e equipe
que est realizando a anlise MCC)
SUBSISTEMA: Subsistema N
O
Analista: Data de
MCC
ITENS FSICOS
(Campo destinado identificao dos itens fsicos do subsistema)
INSTRUMENTAO E CONTROLE
(Campo destinado identificao da instrumentao e controle do subsistema)

Fonte: Smith, 1993 p. 76.
A descrio do sistema depende tambm da anlise do histrico de manuteno e falhas
dos itens fsicos. Para os propsitos da MCC, o histrico de maior interesse direto aquele
associado com as falhas ocorridas nos ltimos dois ou trs anos. As informaes sobre o
histrico das falhas so armazenadas em um formulrio, tal qual ilustrado no Quadro 2.14.
72


Quadro 2.14 - Planilha para identificao do histrico dos equipamentos
P Pl la an ni il lh ha a p pa ar ra a i id de en nt ti if fi ic ca a o o d do o h hi is st t r ri ic co o d do os s i it te en ns s f f s si ic co os s
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data
Folha N
o
Analista: Data de
MCC
(Campos destinados identificao
do sistema e equipe que est
realizando a anlise MCC)
Item fsico Data Modo de Falha Causa da Falha
(Campo destinado identificao do
item fsico)
(Campo
destinado data
da ocorrncia da
falha)
(Campo destinado
identificao do modo de
falha que afetou a funo do
item fsico)
(Campo destinado
identificao da causa da
falha que gerou o modo de
falha)

Fonte: Smith, 1993 p. 77.
As principais informaes contidas nos formulrios so os modos de falha e a causa das
falhas, associadas com as respectivas aes de manuteno corretivas. Essas informaes
sero teis na etapa 5, quando for feita a anlise de modos e efeitos de falhas do sistema.
2.9.3.3 Funes e Falhas Funcionais
As interfaces de sada, determinadas nas etapas anteriores constituem-se, conforme Smith
(1993), na principal fonte para especificar as funes do sistema. As interfaces de sada so
transformadas em funes, associadas aos seus respectivos padres de desempenho. As
interfaces internas de sada entre os subsistemas funcionais tambm constituem-se em fonte
para a especificao das funes do sistema, uma vez que so essenciais ao desempenho do
sistema.
O analista deve ter em mente tambm que existem funes passivas que, no entanto, no
so to bvias como as demais. Na literatura, pode-se encontrar alguns exemplos como o
caso da integridade estrutural. Convm tambm dividir as funes em principais e
secundrias, visto que estas tm conseqncias menos srias do que as principais
(MOUBRAY, 2001).
Nessa etapa, o grupo deve ter em mente que aquilo que analisado so as funes do
sistema e no o que o item fsico representa no sistema. Smith (1993) menciona que se deve
evitar o uso do nome do item fsico para descrever a funo do sistema. Entretanto, no se
deve esquecer de associ-lo funo, pois isso torna a anlise mais eficaz.
73

Quando as funes do sistema estiverem concludas, pode-se definir as falhas funcionais.
Segundo Smith (1993), preservar as funes do sistema significa evitar falhas funcionais.
Nunes (2001) comenta que as falhas funcionais podem ser encaradas como uma negao das
funes anteriormente definidas, ou seja, a incapacidade ou inabilidade de um item fsico em
atender ao desempenho desejado em relao ao seu contexto operacional.
Cabe comentar que, embora a falha ocorra no item fsico, o processo de anlise enfoca a
perda funcional e no a perda do prprio item fsico. importante frisar tambm que pode
haver mltiplas falhas funcionais para uma dada funo.
Smith (1993) sugere a utilizao de uma planilha similar ilustrada no Quadro 2.15, para
a descrio das funes e respectivas falhas funcionais.
Quadro 2.15 - Planilha para descrio das falhas funcionais
P Pl la an ni il lh ha a p pa ar ra a d de es sc cr ri i o o d da as s f fu un n e es s e e f fa al lh ha as s f fu un nc ci io on na ai is s
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data
Folha N
o
(Campos destinados identificao do sistema, subsistema e equipe
que est realizando a anlise MCC)
SUBSISTEMA: Subsistema N
O
Analista: Data de
MCC
N
o
FUNO N
o
FALHA FUNCIONAL
(Campos destinados identificao da
funo do subsistema e seus cdigos)
(Campos destinados identificao da falha funcional da
funo e seus cdigos)

Fonte: Smith, 1993 p. 81
2.9.4 Seleo dos Itens Fsicos Crticos
O objetivo dessa etapa identificar os itens fsicos que so potencialmente crticos com
relao s falhas funcionais identificadas na seo 2.9.3.3, alm de apresentar elevada taxa de
falha, altos custos de reparo, baixa mantenabilidade, ou necessidade de pessoal externo de
manuteno. Autores como Rausand et al. (1998) designam os itens com as caractersticas
citadas acima como Itens Significativos de Manuteno ISM traduzido do ingls
Maintenance Significant Items. Outros autores designam tais itens por itens crticos.
Autores como Smith (1993) alegam que a separao em itens fsicos crticos no deve ser
feita, pois pode excluir alguns itens fsicos importantes do foco de ateno. No entanto,
autores como Paglia et al. (apud Rausand et al., 1998) afirmam que a seleo de itens crticos
muito importante, para no se perder tempo e dinheiro na anlise de itens que no traro um
retorno significativo. Conforme os autores, em muitos casos benfico definir os itens
74

crticos; em outros, talvez no. Ainda sobre o assunto, Smith (1993) comenta que se deve ter
muito cuidado para no descartar prematuramente itens como no crticos at que se tenha
identificado uma perfeita correlao entre as funes e falhas funcionais.
Outros autores argumentam que o principal objetivo do processo da MCC criar uma base
para avaliao da manuteno e ajuste de tarefas. A seleo dos itens fsicos crticos ir
reduzir a base de dados e resultar numa avaliao insuficiente do processo.
Para a identificao dos possveis itens crticos, Smith (1993) sugere a elaborao de uma
planilha que correlacione falhas funcionais e itens fsicos. A matriz de equipamentos versus
falhas funcionais visa correlacionar as falhas funcionais com os equipamentos e classific-los
em ordem de criticidade, a fim de estabelecer prioridades para aplicar a metodologia da MCC.
A matriz elaborada para cada subsistema funcional previamente definido. Falhas funcionais
e itens fsicos so listados nas colunas e linhas da matriz, respectivamente. O objetivo da
elaborao da matriz identificar os itens fsicos que podem contribuir para a falha funcional.
Isso requer que o analista tenha um profundo conhecimento do projeto do sistema e de suas
caractersticas operacionais. Segundo Smith (1993), quando a matriz est completa, tem-se
um mapa especfico para guiar o processo de anlise do sistema.
A conexo entre as falhas funcionais e os itens fsicos avaliada pela opinio dos
especialistas e realizada atravs do preenchimento do formulrio ilustrado no Quadro 2.16.
Falhas funcionais so aquelas a serem evitadas atravs das aes de manuteno preventiva
que se est procurando definir.
Quadro 2.16 Planilha para descrio da falha funcional e itens fsicos
P Pl la an ni il lh ha a p pa ar ra a d de es sc cr ri i o o d da a f fa al lh ha a f fu un nc ci io on na al l e e i it te en ns s f f s si ic co os s
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data Folha N
o
1
Analista: Data de
(1)
1
MCC
SUBSISTEMA:
F
A
L
H
A

F
U
N
C
I
O
N
A
L
(2) (2) (2)
CH
(4)
CA
(5)
ITENS FSICOS CE
(6)
N
o
Descrio
D
M
ICE
(3) (7) (9)
(8)

75

De acordo com o modelo ilustrado no Quadro 2.16, apresentado na seqncia cada item
relevante conforme relacionados com a numerao apresentada.
(1) Cabealho: tem por objetivo identificar o sistema e subsistema funcional no qual est
sendo realizada a anlise. A seo tambm apresenta campos para identificar a equipe e
analista empenhados no preenchimento da planilha.
(2) Falha Funcional: campo destinado identificao das falhas funcionais do subsistema em
anlise.
(3) Item fsico: campos destinados descrio dos itens fsicos do sistema e seu cdigo.
(4) Conseqncia na segurana humana - C
H
: linha destinada identificao da resposta
pergunta A falha funcional apresenta conseqncia na segurana humana?. Respostas
possveis so sim (s) e no (n).
(5) Conseqncia na integridade ambiental C
A
: linha destinada identificao da resposta a
pergunta A falha funcional apresenta conseqncia na integridade ambiental?. Respostas
possveis so sim (s) e no (n).
(6) Conseqncias econmicas e operacionais
j
E
C : linha destinada a identificao do grau
de relao da falha funcional com as conseqncias da falha funcional associadas a
questes econmicas e operacionais. Os ndices de correlao variam de 0 (nenhuma
correlao) a 5 (forte correlao).
(7) Dificuldade de realizar a manuteno
i
M
D : coluna destinada identificao do grau de
dificuldade em realizar a manuteno do item fsico. Os ndices variam de 1 (pequena
dificuldade) a 5 (grande dificuldade). A dificuldade de manuteno est associada ao
tempo para realizar a manuteno, existncia ou no de equipamentos sobressalentes,
necessidade de pessoal externo de manuteno, e baixa possibilidade de realizar
manutenes.
(8) Grau de correlao -
j , i
C
G : campos destinados correlao dos itens fsicos com as falhas
funcionais. Os campos so preenchidos com um ndice que varia de 0 (nenhuma
correlao) a 5 (grande correlao).
76

(9) ndice de criticidade econmica
i
CE
I : campo destinado identificao do ndice de
criticidade econmica calculado para cada item fsico. A avaliao do ndice de criticidade
do i
simo
item fsico realizada, levando-se em conta os ndices D
M i
, G
C i,j
e C
E j
, atravs da
frmula:
( )

=
n
1 j
Ej j , Ci Mi CEi
C G D I
A partir da anlise dos resultados do preenchimento do Quadro 2.16., pode-se definir os
itens crticos do subsistema. Itens fsicos associados em qualquer grau de correlao (G
C
) com
falhas funcionais, com conseqncias na segurana humana e integridade ambiental so
considerados como crticos. Itens fsicos que apresentam correlao com as falhas funcionais,
com conseqncia de ordem econmica, devero ser priorizados levando em conta o ndice de
criticidade econmica I
CE
.
Caso algum item fsico no seja associado a nenhuma falha funcional, possivelmente no
ter nenhuma funo ao sistema e poder ser descartado da anlise do sistema. Smith (1993)
menciona, entretanto, que todos os itens so potencialmente crticos e podem gerar uma ou
mais falhas funcionais.
Alguns autores recomendam que os itens de instrumentao e controle sejam classificados
em: (i) instrumentos para manter as funes de controle; (ii) instrumentos para dar alarme; e
(iii) instrumentos para fornecer somente informaes sobre o status do item fsico. Smith
(1993) recomenda que os instrumentos que fornecem somente informaes sobre o status do
item fsico sejam colocados diretamente na lista de operar at a falha, na etapa de seleo de
tarefas de manuteno. Instrumentos de medio costumam requerer pouca manuteno
preventiva.
2.9.5 Coleta e Anlise de Informaes
A obteno de informaes a respeito do sistema em anlise de fundamental importncia
para a implementao do processo de MCC, pois subsidiar as demais etapas com
informaes para a tomada de deciso. No h um momento exato para o incio e trmino
dessa etapa.
77

De acordo com Rausand et al. (1998), as informaes para a anlise da MCC podem ser
divididas em trs categorias: (i) informaes de projeto; (ii) informaes operacionais; e (iii)
informaes de confiabilidade.
A coleta de informaes histricas que sero necessrias nas outras etapas do processo de
implementao da MCC podem ser obtidas nos seguintes documentos (SMITH, 1993): (i)
diagramas de instrumentao; (ii) diagramas de bloco ou esquemas do sistema; (iii) manuais e
memoriais de venda dos equipamentos, que contenham informaes sobre o projeto e
operao dos equipamentos do sistema; (iv) arquivos histricos do equipamento que listem as
falhas ocorridas e as aes de manuteno corretiva desenvolvidas; (v) manuais de operao
do sistema, que detalham as funes pretendidas para o sistema, como elas se relacionam com
outros sistemas e quais so os limites operacionais; e (vi) especificaes e dados descritivos
do projeto do sistema, que ajudaro o analista a identificar as funes do sistema.
2.9.6 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas
O objetivo dessa etapa identificar os modos de falha dominantes dos itens crticos de
manuteno. Para desenvolver essa etapa, utiliza-se a ferramenta FMEA Anlise de Modos
e Efeitos de Falhas.
Para o processo de implementao da MCC, o FMEA fornece a caracterizao dos modos
de falha associados aos itens fsicos, s causas da falha, a seus efeitos e as suas conseqncias.
Um modo de falha qualquer pode estar associado a mais de uma causa, bem como o efeito
estar associado a uma ou mais causas.
A planilha da FMEA aplicada a MCC deve ser elaborada para cada falha funcional, a qual
identificada no cabealho da planilha com as demais informaes padres sobre o sistema e
subsistema. Ento, para cada item fsico listado na matriz de itens fsicos versus falhas
funcionais, o analista deve estabelecer, inicialmente, como o item fsico pode falhar (modo de
falha) de maneira a produzir a falha funcional em questo. Esse modo de falha deve ser
descrito, se possvel, com no mximo quatro palavras ou menos.
H no mnimo trs fontes de informaes, nas quais o analista poder recorrer para
determinar os modos de falha do item fsico: (i) histrico dos equipamentos definidos na etapa
5; (ii) experincia obtida de engenheiros, tcnicos, e do pessoal de projeto e manuseio do
78

equipamento; (iii) a FMEA de projeto ou literatura especializada que contenha informaes
ou coletnea sobre os modos de falhas.
A literatura tcnica sugere a utilizao de uma planilha similar ilustrada no Quadro 2.17
para a efetivao da FMEA na MCC (MOUBRAY, 2000; SMITH, 1993).
Quadro 2.17 - Formulrio FMEA usado na MCC
FALHA
FUNCIONAL:
D.D
( Campo destinado identificao da funo
do subsistema)
( Campo destinado identificao da falha
funcional do subsistema)
(Campo destinado
identificao do modo de falha
potencial)
(Campo destinado
identificao do tem
fsico)
(Campo destinado
identificao das causas do
modo de falha)
(Campo destinado a descrever o efeito da
falha e conseqncia quando ocorre o
modo de falha. A descrio pode ser feita
em nvel local, nvel de subsistema ou em
nvel de planta industrial)
Sistema n
o
Subsistema n
o
TEM FSICO
MCC
Analista:
PLANILHA DE ANLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS
SISTEMA
(Cabealho da Planilha)
SUBSISTEMA
Equipe:
Folha N
o
Data
FUNO:
EFEITO E CONSEQNCIA DA FALHA MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA
(Campo destinado indicao da utilizao ou no do
Diagrama de Deciso para anlise do modo de falha. Se a
resposta for S (Sim), o modo de falha ser analisado pelo
Diagrama de Deciso. Se a resposta for N(No), ser
adotada a tarefa de manuteno Operar at a falha,
atuando-se na correo somente aps a ocorrncia da
falha)

2.9.7 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva
O principal critrio empregado na seleo de tarefas preventivas que sejam aplicveis e
eficazes (SAE JA-1011, 1999). O termo aplicvel designa tarefas que possibilitem prevenir ou
mitigar uma falha, descobrir o incio de um processo de falha ou descobrir uma falha oculta.
O termo eficaz designa tarefas que sejam econmicas dentre as tarefas consideradas
aplicveis.
As ferramentas bsicas para o desenvolvimento dessa etapa so a rvore Lgica de
Deciso e o Diagrama de Deciso Seleo das Tarefas de Manuteno.
2.9.7.1 rvore Lgica de Deciso
O objetivo da anlise da rvore Lgica de Deciso (ALD) priorizar os modos de falha
que iro absorver recursos financeiros no processo de MCC. A Anlise da ALD um
79

processo qualitativo que classifica os modos de falhas em quatro categorias descritas abaixo.
um processo simples em que o analista responde a cinco questes com um sim ou no.
Na Figura 2.13 ilustrada uma ALD. A anlise da ALD permitir classificar cada modo
de falha em uma das quatro categorias: (i) relacionado com a segurana; (ii) relacionado com
a integridade ambiental; (iii) relacionado com a parada forada de produo; e (iv)
relacionado com as perdas econmicas. O diagrama permite tambm identificar e distinguir as
falhas evidentes das ocultas para o operador.
A primeira questo tratada na ALD permite identificar aqueles modos de falha que so
ocultos para o operador. Uma resposta no nessa etapa implica em um modo de falha
oculto, e o analista deve retornar a ALD, para verificar se o respectivo modo de falha
representa um problema de segurana, de integridade ambiental ou econmico ou parada
forada de produo. Se a resposta primeira pergunta um sim, passa-se para a segunda
pergunta que visa identificar se o modo de falha causa problemas de segurana.
2.9.7.2 Diagrama de Deciso para Seleo das Tarefas de Manuteno
Essa etapa do processo de implementao da MCC consiste na seleo das tarefas de
manuteno aplicveis ao ativo fsico. A etapa dividida em duas: (i) processo de seleo das
tarefas; e (ii) processo de comparao das tarefas antigas com as propostas pela MCC.
Na etapa de seleo das tarefas de manuteno preventiva, o objetivo listar todas as
tarefas de manuteno aplicveis ao ativo e que iro fornecer um retorno financeiro frente aos
recursos investidos e, ento, selecionar as tarefas mais efetivas.
Caso nenhuma tarefa seja selecionada, deve-se optar pela deciso de Operar at a falha.
Entretanto, essa opo no se aplica aos modos de falha (A ou D/A) associados segurana.
Nesse caso, a tarefa de Reprojeto deve ser a opo principal.
O diagrama de deciso para seleo de tarefas, ilustrados na Figura 2.14 utilizado para
especificar as tarefas de manuteno aplicveis e efetivas.
A Figura 2.14 consiste num diagrama com vrias perguntas. As respostas dadas pelo
analista conduzem especificao de uma tarefa ou de uma nova pergunta. O diagrama
80

apresenta nove perguntas que, se adequadamente respondidas, conduzem especificao de
alguma tarefa de manuteno.


Sob condies normais de trabalho, os
operadores sabem que a falha ocorreu?
O modo de falha causa algum
problema de segurana?
FALHA OCULTA
PROBLEMA DE SEGURANA
O modo de falha causa uma parada
total ou parcial da planta?
PROBLEMA DE PARADA
FORADA DE PRODUO
PROBLEMA ECONMICO
INSIGNIFICANTE
Modo de Falha
(1) Falha evidente
(2) Segurana
(4) Parada forada
Sim
Sim
Sim No
No
D
A
B C
Verificar se a falha de categoria
A, B , C ou E
No
O modo de falha causa algum
problema ambiental?
PROBLEMA DE INTEGRIDADE
AMBIENTAL
(3) Ambiental
Sim
E
No

Figura 2.13 rvore Lgica de Deciso
Fonte: Adaptao feita a partir de Smith (1993)

81

(2)
A relao entre a idade e confiabilidade para
esta falha conhecida?
H alguma tarefa de restaurao ou
descarte baseada no tempo aplicvel ?
Sim
H alguma tarefa de monitoramento
baseada nas condies aplicvel ?
Especifique a tarefa de restaurao ou
descarte baseada no tempo.
Sim
No
No
O modo de Falha esta associado com a
categoria D (Falha Oculta) ?
Especifique a tarefa de monitoramento
baseada nas condies.
Especifique a tarefa de verificao
funcional.
No
H alguma tarefa de verificao
funcional aplicvel ?
No
Sim
No
A tarefa selecionada eficaz ?
O REPROJETO pode eliminar o
modo de falha ou seus efeitos ?
O modo de falha esta associado a
categoria C ou D/C ?
Especifique a tarefa de
rotina, restaurao ou
descarte baseada no tempo, a
tarefa de monitoramento
baseada nas condies ou a
tarefa de verificao
funcional.
Manuteno Corretiva
(Operar at a Falha)
Especifique as modificaes
de Projeto.
Sim
Sim
No
Sim
No
Opcional
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Sim
Sim
H alguma tarefa de rotina aplicvel para
evitar ou avaliar a degradao ?
Especifique a tarefa de manuteno de
rotina.
Sim
No
(1)

Figura 2.14 Diagrama de deciso para seleo das tarefas de manuteno
Fonte: Adaptao feita a partir de Smith, 1993 p. 95
82

O item 5, do formulrio identificado no Quadro 2.18 usado para armazenar todas as
informaes e decises realizadas durante o processo de seleo de tarefas.
Nos itens a seguir apresentam-se, brevemente, os comentrios associados a cada pergunta.
Cada item est associado com as perguntas numeradas na Figura 2.14.
(1) A primeira questo a ser respondida esta associada existncia ou no de tarefas de
manuteno de rotina aplicveis que possam evitar ou avaliar a degradao do modo
de falha.
(2) A prxima informao a ser conhecida a taxa de falhas ou a funo de densidade das
falhas do equipamento. Quando essa informao conhecida, deve-se responder a essa
questo com um sim. Na ausncia de uma informao confivel, deve-se responder
no, para no especificar inadequadamente uma tarefa de restaurao ou descarte
baseada no tempo.
(3) Quando h informaes sobre a idade e confiabilidade, tem-se, geralmente, um
entendimento sobre as causas e mecanismos associados com o modo de falha e sobre a
evoluo da taxa de falhas no tempo. Dessa forma, tem-se informaes para selecionar
uma tarefa de restaurao ou descarte baseada no tempo e sua periodicidade de modo a
minimizar as chances de ocorrncia da falha. Considerao especial dever ser dada a
equipamentos que apresentam uma taxa de falhas constante ao longo de sua vida, pois
nesse caso, nenhuma tarefa de restaurao ou descarte baseada no tempo aplicvel.
(4) Mesmo que alguma tarefa de restaurao ou descarte baseada no tempo tenha sido
selecionada, pode-se definir alguma tarefa de monitoramento baseada nas condies,
objetivando medir algum parmetro indicativo da falha ao longo do tempo, podendo
esta ser ainda a melhor opo. Se a resposta questo (2) for um no, pode-se
encontrar uma tarefa de monitoramento baseado nas condies; porm, h modos de
falha que no respondem adequadamente a tarefas de restaurao ou descarte baseadas
no tempo e nem a tarefas de monitoramento baseadas nas condies.
(5) Verifique se a falha oculta.
(6) Se a falha for oculta, pode-se especificar uma tarefa de verificao funcional. raro
no encontrar alguma tarefa de verificao funcional para teste ou inspeo. Quando
83

uma tarefa de verificao funcional selecionada, deve-se definir sua periodicidade de
modo a eliminar ou minimizar qualquer tempo de parada da planta, necessrio para
corrigir a falha.
(7) O objetivo dessa questo examinar os custos associados com cada possvel tarefa
selecionada, incluindo at mesmo a opo de operar at a falha. Nessa etapa, deve-se
selecionar a tarefa que apresente o melhor custo associado.
(8) Essa etapa do processo questiona novamente os modos de falha da categoria C ou
D/C de modo a inclu-los na opo operar at a falha.
(9) Essa questo direciona o analista a considerar possveis melhorias no equipamento,
tais como o reprojeto, se nenhuma tarefa efetiva foi identificada. Quando as falhas
esto associadas com segurana humana e ambiental, a opo de reprojeto deve ser
prioritria.
As informaes obtidas na anlise da rvore Lgica de Deciso e no Diagrama de
Deciso para seleo das tarefas de manuteno so armazenadas na planilha ilustrada no
Quadro 2.18, com campos descritos na seqncia.
Quadro 2.18 Planilha para seleo de tarefas
Folha N
o
Data:
16/05/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
(2) (3)
(7)
DIAGRAMA DE SELEO DE
TAREFAS
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
(1)
SUBSISTEMA
Sistema n
o
Subsistema n
o
FPQM-03
Cat.
MCC
RVORE LGICA
DE DECISO
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
(6)
Analista:
TAREFA
AO
(4) (5)

1. Cabealho: identifica o sistema e o subsistema no qual est sendo realizada a MCC,
bem como da equipe tcnica responsvel pela anlise.
2. Falha funcional: campo destinado identificao das falhas funcionais do subsistema;
3. Modo de falha: Esse campo destinado identificao dos modos de falha.
84

4. Respostas da rvore Lgica de Deciso: campos destinados a assinalar as respostas da
anlise rvore Lgica de Deciso. A coluna especificada por E esta associada a
falhas Evidentes ou Ocultas. A coluna especificada por S esta associada a falhas
com conseqncias de segurana humana. A coluna especificada por A esta
associada a falhas com conseqncia na integridade ambiental. A coluna especificada
por O esta associada a falhas com conseqncia operacional. A coluna especificada
por Cat permite a identificao da categoria da falha, que pode ser do tipo 1 (A ou
D/A), do tipo 2 (E ou D/E), do tipo 3 (B ou D/B) e do tipo 4 (C ou D/C).
5. Respostas do Diagrama de Deciso para Seleo de Tarefas: campos destinados a
assinalar as respostas provenientes da anlise do Diagrama de Deciso para Seleo de
Tarefas.
6. Ao: campo destinado identificao das tarefas de manuteno adequadas para a
respectiva falha funcional;
7. Freqncia: campo destinado identificao da freqncia da tarefa de manuteno;
As informaes associadas ao item 4, coluna denotada por Cat. (Categoria) do Quadro
2.18, so importantes para a priorizao dos modos de falha. Quando o processo de deciso
concludo, os modos de falha so classificados como A, B, C, E, D/A, D/B, D/C ou D/E.
Os modos de falha classificados como A e E devem ser priorizados em relao aos modos
de falha B e todos devem ser prioritrios em relao aos do tipo C. Smith (1993)
menciona que os recursos da manuteno preventiva podem ser priorizados da seguinte
maneira: (1
o
) A ou D/A; (2
o
) E ou D/E; (3
o
) B ou D/B; (4
o
) C ou D/C.
Conforme Smith (1993), somente os modos de falha classificados com A, E e B devem ser
conduzidos etapa seguinte.
Os modos de falha classificados como C, geralmente, so aqueles associados a pequenos
vazamentos, degradao da transferncia de calor, etc.
85

2.9.8 Definio da Periodicidade das Tarefas de Manuteno Preventiva
2.9.8.1 Periodicidade das Tarefas de Restaurao e Descarte Baseada no Tempo
A periodicidade de execuo das tarefas de restaurao e descarte baseada no tempo
levam em conta a idade na qual o item fsico apresenta um rpido aumento da probabilidade
de falha. Moubray (2000) menciona que h dois intervalos para execuo das tarefas: um
definido como limite de vida segura, associado s falhas com conseqncia na segurana
humana e ambiental; outro definido como limite de vida econmica, associado com
conseqncias operacionais e econmicas. Conforme Moubray (2000), o limite de vida segura
, muitas vezes, estabelecido, dividindo o MTBF por um fator arbitrrio, maior que trs ou
quatro. O autor menciona tambm que o limite de vida econmica usualmente igual vida
til do item.
A Figura 2.15 (a) ilustra um exemplo com a curva de distribuio de freqncia de falhas
e o MTBF. J na Figura 2.15 (b) observa-se a taxa de falha , o perodo de vida til e o
limite de vida segura. Observa-se neste exemplo que o limite de vida segura foi determinado
dividindo-se o MTBF por quatro.
vida til
MTBF
Tempo
Distribuio
de freqncia
de falha
Tempo
Taxa de
falha
(t)
(a)
(b)
1 2 3 4 5 6 7 8
limite de
vida segura

Figura 2.15 Periodicidade das tarefas de restaurao e descarte baseada no tempo
86

2.9.8.2 Periodicidade das Tarefas de Monitoramento Baseada nas Condies
A periodicidade da execuo das tarefas de monitoramento baseado nas condies que tem
por objetivo detectar falhas potenciais deve ser inferior ao intervalo P-F. Moubray (2000)
prope que o intervalo para a execuo da tarefa de monitoramento baseado nas condies
seja a metade do intervalo P-F, pois isso permite que a inspeo detectar a falha potencial
antes de ocorrer a falha funcional e garantir um tempo, no mnimo, igual metade do
intervalo P-F, para que alguma ao seja tomada no sentido de corrigir a falha potencial.
2.9.8.3 Periodicidade das Tarefas de Verificao Funcional
As tarefas de verificao funcional so determinadas conhecendo-se a indisponibilidade e
a confiabilidade do item. Moubray (2000) sugere a utilizao da expresso:
PVF I MTBF = ,
em que PVF designa a periodicidade da tarefa de verificao funcional, I a
indisponibilidade do dispositivo de proteo e MTBF o tempo mdio entre falhas.
2.9.8.4 Periodicidade das Tarefas Baseadas na Opinio de Especialistas
Quando no se dispem de informaes histricas para determinar estatisticamente a
periodicidade das tarefas de manuteno, a nica opo determin-las atravs da opinio de
especialistas. Conforme Smith (1993) e a MIL-STD-2173 (1986), tal recurso utilizado em
fases iniciais de implementao da MCC.
A tcnica de coleta de informaes estritamente emprica e consiste na estimao da
periodicidade das tarefas de manuteno baseada no conhecimento que os especialistas
possuem do sistema. Inicialmente, estimado um certo perodo de falha para o item fsico.
Aps esse perodo, realizada a primeira reviso do equipamento em que se inspeciona as
suas partes sujeitas degradao e ao desgaste. Se a inspeo no revelar nenhum sinal de
degradao e desgaste, o equipamento remontado e aumenta-se o intervalo em 10%. O
processo repetido continuamente at que em uma das revises encontra-se um sinal de
degradao ou desgaste. Nesse ponto, pra-se o processo, regride-se 10%, e define-se esse
como o momento final para a realizao da tarefa de manuteno (SMITH, 1993).
87

A tcnica de determinao da periodicidade das tarefas baseada na opinio de especialistas
til para ser aplicada com as tarefas de monitoramento baseada nas condies, tarefas de
descarte e restaurao baseadas no tempo, bem como para tarefas de verificao funcional.
Para as tarefas de monitoramento baseadas nas condies deve-se considerar, alm da
periodicidade, a amplitude do parmetro fsico que ser usado para alertar o incio da falha.
2.9.9 Comparao de Tarefas Antigas com Tarefas Propostas pela MCC
A etapa de comparao das tarefas antigas com as novas propostas pelo MCC visa
permitir que todos conheam as diferenas entre as duas propostas e motivar especificamente
os gerentes a trocar o programa de manuteno existente. Da mesma forma, se a planta
nova, essa etapa permitir comparar as tarefas propostas pelo fabricante do equipamento com
as propostas pela MCC.
A planilha ilustrada no Quadro 2.19 permite registrar as informaes referentes
comparao das atividades propostas pela MCC com as antigas.
Quadro 2.19 - Planilha de Comparao de Tarefas

P Pl la an ni il lh ha a d de e c co om mp pa ar ra a o o d da as s t ta ar re ef fa as s
SISTEMA Sistema N
O
Equipe: Data
Folha N
o

(Cabealho da Planilha))

SUBSISTEMA: Subsistema N
O
Analista: Data de

MCC



Item Fsico e
Modo de Falha
Descrio da Tarefa baseada
na MCC
Freqncia
Descrio da Tarefa Corrente
Freqncia
(Campo destinado
identificao do item
fsico e modo de
falha))
(Campo destinado descrio
das tarefas propostas pela
MCC)
(Campo destinado
identificao da
freqncia da tarefa
proposta)
(Campo destinado descrio das
tarefas propostas pela MCC)
(Campo destinado
identificao da
freqncia da
tarefa corrente)


Fonte: Smith, 1993 p. 99
O preenchimento dessa planilha pode deter-se para aquelas tarefas cujos modos de falha
so previstos no programa corrente e o proposto pela MCC. Porm, pode-se listar tarefas
selecionadas pelo processo MCC sem a sua respectiva tarefa corrente, caso ela no exista.
Dessa forma, quando o Quadro 2.19 estiver completo, ele permitir quatro diferentes
comparaes: (i) comparar tarefas selecionadas pela MCC e as correntes que so idnticas;
(ii) comparar tarefas existentes, mas que poderiam ser modificadas, vindo ao encontro
daquelas propostas pela MCC; (iii) verificar as tarefas selecionadas pela MCC quando, no h
tarefas correntes; (iv) verificar as tarefas correntes, quando nenhuma tarefa foi selecionada
pela MCC.
88

3 METODOLOGIA PROPOSTA PARA IMPLEMENTAO DA MANUTENO
CENTRADA EM CONFIABILIDADE
Conforme descritos no Captulo 2, os objetivos da MCC podem ser assim resumidos: (i)
preservar as funes do sistema; (ii) identificar os modos de falha que comprometem as
funes do sistema; (iii) priorizar funes; (iv) selecionar tarefas de manuteno aplicveis e
efetivas; e (v) elevar quantitativamente e qualitativamente a confiabilidade do sistema.
Para atender a tais objetivos, procura-se em nvel de sistema ou subsistema, determinar as
funes, falhas funcionais, modos de falha, causa e efeito da falha e as estratgias de
manuteno, para preservar as funes dos sistemas. Para tanto, a utilizao da MCC exige,
inicialmente, uma apresentao dos produtos e do processo utilizado pela empresa, visando
identificao dos procedimentos por ela utilizados quanto gesto e s prticas da produo e
manuteno adotadas. essencial o entendimento dos fluxos de produo que compem o
sistema onde o trabalho ser realizado. A caracterizao dos itens fsicos e dos sistemas ou
subsistemas funcionais em que esses esto inseridos deve ser realizada para que a equipe que
trabalhe na implementao tenha completo domnio de como e o que fazer.
Levando em considerao as questes acima, a implementao da MCC em uma planta de
produo realizada seguindo as seguintes etapas: (i) preparao do estudo (ii) seleo do
sistema e subsistema funcional; (iii) anlise das funes e falhas funcionais; (iv) seleo dos
itens crticos do sistema; (v) anlise dos modos de falhas e seus efeitos (vi) seleo das tarefas
de manuteno preventiva; (vii) determinao do plano de manuteno; e (viii) comparao
entre o plano de manuteno atual e o proposto pela MCC.
A Figura 3.1 traz as etapas da metodologia proposta; na seqncia, so descritos os
procedimentos utilizados para a realizao de cada etapa.
89



Preparao do Estudo
(1)
A relao entre a idade e confiabilidade
para esta falha conhecida?
H alguma tarefa baseada no
tempo aplicvel ?
Sim
H alguma tarefa baseada na
condio aplicvel ?
Especifique a Tarefa
Baseada no Tempo
Sim
No
No
O modo de Falha esta associado
com a categoria D ?
Especifique a Tarefa
Baseada na Condio
Especifique a Tarefa de
Busca de Falha
No
H alguma tarefa de busca de falha
aplicvel ?
No
Sim
No
Atarefa selecionada eficaz ?
O REPROJETO pode eliminar o
modo de falha ou seus efeitos ?
O modo de falha esta associado a
categoria C ou D/C ?
Especifique a Tarefa Baseada
no Tempo, na Condio ou
de Busca de Falha
Manuteno Corretiva
(Operar at a Falha) Modificaes de Projeto
Sim
Sim
No
Sim
No
Opcional
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
Sim
Sim
Sob condies normais de trabalho, os
operadores sabem que a falha ocorreu?
O modo de falha causa algum
problema de segurana? FALHA OCULTA
PROBLEMA DE SEGURANA
O modo de falha causa uma parada
total ou parcial da planta?
PROBLEMA DE PARADA
FORADA
PROBLEMA ECONMICO
PEQUENO OU INSIGNIFICANTE
Modo de Falha
(1) Falha evidente
(2) Segurana
(4) Parada forada
Sim
Sim
Sim No
No D
A
B C
Verificar se a falha de categoria
A, B , C ou E
No
O modo de falha causa algum
problema ambiental?
PROBLEMA AMBIENTAL
(3) Ambiental
Sim E No
Diagrama de Seleo de Tarefas
rvore Lgica de Deciso
Seleo do Sistema e
Subsistema Funcional

Seleo dos Itens Crticos
Anlise dos Modos de Falha
e Efeitos
Seleo das Tarefas de
Manuteno Preventiva
Anlise das funes e falhas
funcionais
Determinao da equipe
tcnica
Definio dos objetivos
e escopo da anlise
Equipe tcnica
Planilha de identificao
das fronteiras do sistema
Planilha de descrio do
sistema
Planilha do diagrama de
blocos funcionais
Planilha de interfaces de
entrada e sada
Planilha de descrio dos
itens fsicos
Planilha do histrico dos
itens fsicos
Planilha de associao dos itens
fsicos com as falhas funcionais
Planilha de FMEA
PLANO DE
MANUTENO MCC
Planilha de funes e falhas
funcionais

Figura 3.1 - Etapas de implementao da metodologia proposta
90

3.1 PROCEDIMENTO PARA A PREPARAO DO ESTUDO
Primeiramente, deve-se constituir a equipe de profissionais que trabalhar na
implementao da MCC. Essa equipe deve ser formada pelo gerente e pelo chefe de produo
da fbrica onde o estudo de caso ser realizado, pelo supervisor de manuteno e pelos
mecnicos com experincia no funcionamento e manuteno dos itens fsicos da rea. Alm
desses, h a necessidade de mais dois participantes: um tcnico do setor de projetos e outro do
setor de planejamento e controle de manuteno. Um analista com conhecimento na
metodologia da MCC dever guiar a equipe durante o processo.
As reunies de grupo sero coordenadas pelo analista e os assuntos tratados sero
debatidos por todos os integrantes da equipe. Os assuntos discutidos sero avaliados por todos
e as propostas e solues de consenso sero levadas s planilhas da MCC. A seguir, a equipe
dever avaliar quais as conseqncias a serem consideradas no estudo, bem como as reas de
cobertura a serem analisadas durante a implementao. A avaliao deve seguir as
recomendaes propostas no item 2.9.1.
3.2 PROCEDIMENTO PARA A SELEO DO SISTEMA E SUBSISTEMA
FUNCIONAL
O grupo ir, inicialmente nessa etapa, estudar e compreender o fluxo produtivo, a fim de
determinar a melhor configurao funcional da fbrica. O objetivo dessa etapa definir os
sistemas e subsistemas funcionais que melhor caracterizam o processo produtivo.
O trabalho dever ser conduzido, utilizando-se fluxogramas e, tambm, o conhecimento da
equipe sobre o processo. Para melhor conduzir esse trabalho, sugere-se que sejam elaborados
os diagramas de blocos funcionais dos diversos sistemas funcionais. A identificao dos
sistemas e subsistemas permitir que os itens fsicos sejam alocados em seus respectivos
subsistemas funcionais. Cada subsistema funcional representa uma alternativa a ser estudada,
para incio da implementao da MCC.
A equipe dever direcionar os trabalhos futuros no subsistema que apresenta elevado risco
de parada parcial ou total do processo. Para definir tal subsistema, devero ser analisados os
manuais de manuteno preventiva do setor, de forma a identificar os itens fsicos com ndice
de criticidade A e, ento, identificar o subsistema no qual esses itens encontram-se alocados.
91

A equipe dever tambm definir qual o nvel mais significativo e eficiente para a anlise
da MCC, seguindo orientaes sugeridas no item 2.9.2.
3.3 PROCEDIMENTO PARA ANLISE DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS
Nessa etapa, sero analisadas as funes e as respectivas falhas funcionais do subsistema a
ser inicialmente abordado na implantao da MCC. A equipe ir discriminar as funes do
subsistema funcional, pois isso caracteriza a essncia da MCC. Funo entendida como
aquilo para que o sistema ou subsistema foi projetado. A descrio das funes deve ser
concisa e clara, fazendo o uso de um verbo para descrever a ao. Ser conveniente associar
sempre um padro de desempenho s funes. As falhas funcionais so entendidas como a
incapacidade do item fsico em realizar aquilo que lhe foi proposto. Para a melhor conduo
do trabalho, este dever ser feito, seguindo as fases especificadas nos pargrafos
subseqentes.
A anlise das funes e falhas funcionais deve iniciar com o preenchimento da planilha de
identificao das fronteiras do sistema, ilustrada no Quadro 2.9. A fonte de dados para o
preenchimento dessa planilha dever ser os fluxogramas do processo e informaes de
operao do sistema. A equipe dever verificar quais os itens fsicos que fazem parte do
sistema e como ocorrem os fluxos de produtos entre eles.
Procede-se, em seguida, o preenchimento da planilha de descrio do sistema, ilustrada no
Quadro 2.10. Para um melhor entendimento do processo, essa planilha dever ser preenchida
para cada subsistema funcional a ser abordado na implantao do MCC. Nessas planilhas, so
indicadas as funes do sistema e seus padres de desempenho. A constatao de itens fsicos
redundantes, dispositivos de proteo e instrumentao e controle nos subsistemas dever ser
indicada nos respectivos campos da planilha.
Aps a definio das funes e a descrio do sistema, elaboram-se os diagramas de
blocos funcionais, que definem o fluxo funcional do sistema e subsistema de produo. Nessa
etapa, sero esboadas vrias configuraes e cabe equipe definir aquela que melhor
caracteriza o subsistema funcional.
Os diagramas de blocos funcionais devem ser elaborados de forma a mostrar como as
diferentes partes do subsistema se interagem, facilitando o entendimento do sistema. Esses
92

diagramas devem ser elaborados de modo a facilitar a anlise dos subsistemas, permitindo
uma melhor visualizao do problema. A configurao mais adequada do diagrama de blocos
funcional dever ser desenvolvida em planilha prpria, tal como aquela descrita no Quadro
2.11.
Aps a definio dos diagramas de blocos funcionais, as interfaces de entrada, de sada e
internas so transcritas na planilha de interfaces de entrada e sada, descrita no Quadro 2.12.
O agrupamento dessas informaes permite ampliar o banco de dados sobre as informaes
do sistema.
Para facilitar a associao das falhas funcionais com os respectivos itens fsicos, faz-se
necessrio listar todos os itens fsicos e a instrumentao instalada em cada um dos
subsistemas funcionais. Essa identificao tambm requer a descrio das caractersticas
tcnicas e do local de instalao do item.
Com informaes provenientes das fichas de inspeo dos itens fsicos, elaboradas
semanalmente pelos inspetores da empresa, pode-se preencher a planilha de identificao do
histrico dos itens fsicos do subsistema. Essa planilha considera o item fsico com os modos
de falha e suas respectivas causas ocorridas nos ltimos dois anos.
Com base nas informaes obtidas e transcritas nas planilhas anteriormente elaboradas,
pode-se preencher a planilha de funes e falhas funcionais para cada subsistema funcional.
Nessa planilha, deve-se destacar as funes principais e as secundrias encontradas e as suas
respectivas falhas funcionais. A planilha dever ser elaborada seguindo o modelo apresentado
no Quadro 2.15 e as recomendaes abordadas no captulo 2 deste trabalho.
3.4 PROCEDIMENTO PARA SELEO DOS ITENS CRTICOS DOS
SUBSISTEMAS
Os itens crticos so aqueles associados s funes crticas do sistema ou subsistemas. O
procedimento para determinao dos itens crticos dos subsistemas inicia com a elaborao de
uma planilha que correlaciona a falha funcional com os itens fsicos. Nessa planilha, associa-
se a cada uma das falhas funcionais, os itens fsicos e a instrumentao e controle que podem
contribuir para a ocorrncia da falha. Para a implementao, pode-se utilizar uma planilha
semelhante quela descrita no Quadro 2.16.
93

Nesse momento, a equipe dever atribuir para cada item fsico o grau de dificuldade em
realizar a sua manuteno, observando a existncia ou no de peas sobressalentes e
necessidade de pessoal qualificado para a realizao da manuteno. Em seguida, todas as
falhas funcionais devero ser avaliadas em termos de suas conseqncias na segurana
humana, segurana ambiental e conseqncias econmicas e operacionais; na linha destinada
identificao das conseqncias na segurana humana, dever ser atribudo um sim (s), caso
a falha funcional apresente conseqncias na segurana humana, e um no (n) em caso
contrrio; na linha destinada identificao das conseqncias na segurana ambiental,
dever ser atribudo um sim (s), caso a falha funcional apresente conseqncias na segurana
ambiental, e um no (n) em caso contrrio; na linha destinada avaliao das conseqncias
econmicas e operacionais, dever ser atribudo um ndice que varia de 1 (nenhuma
correlao) at 5 (forte correlao), visando identificar o grau de correlao de cada falha
funcional com as conseqncias econmicas e operacionais. Por fim, a equipe dever
identificar o grau de correlao G
Ci,j
dos itens fsicos com cada falha funcional e calcular o
ndice de criticidade econmica I
CE i
. Os itens fsicos que apresentarem os maiores ndices
de criticidade econmica e aqueles que estiverem relacionados, em qualquer grau de
correlao, s falhas funcionais com conseqncias para a segurana humana e ambiental
devero ser priorizados e considerados itens fsicos crticos do subsistema.
Aps a elaborao da planilha, tem-se um mapa completo do sistema. Essa a primeira
vez no processo de implementao da MCC que se relacionam as falhas aos itens fsicos e aos
itens de instrumentao e controle. Caso algum item fsico no esteja associado a alguma
falha funcional, possivelmente, no ter nenhuma funo para o sistema e poder, nessa etapa,
ser descartado da anlise do sistema.
3.5 PROCEDIMENTO PARA ANLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHA
O objetivo dessa etapa identificar os modos de falha e os efeitos da falha. Essa etapa
feita utilizando-se a ferramenta FMEA Anlise de Modos e Efeitos de Falha. Para a
realizao dessa etapa, as fontes onde a equipe poder recorrer so: o histrico dos itens
fsicos, as fichas de inspeo dos itens fsicos e o conhecimento tcito do supervisor,
operadores e mecnicos.
A anlise do FMEA ser realizada para todas as falhas funcionais definidas anteriormente.
Utiliza-se uma planilha semelhante ilustrada no Quadro 2.17. Nela, as falhas funcionais so
94

associadas s respectivas funes e aos itens fsicos que podem provocar a referida falha
funcional. Na planilha, na coluna ao lado do item fsico, so listados todos os modos de falha,
que induzem falha funcional, e s respectivas causas da falha e seus efeitos onde estes so
tratados em nvel local e de sistema. A ltima coluna da planilha de FMEA permite identificar
aqueles modos de falha que sero beneficiados pelo plano de manuteno preventiva. Se
nessa coluna for atribudo um sim, isso implica que esse modo de falha ser analisado na
etapa seguinte, para determinao das tarefas de manuteno preventiva. Caso um no seja
atribudo a essa coluna, o modo de falha ser tratado corretivamente, atravs de uma tarefa de
operar at a falha.
3.6 PROCEDIMENTO PARA SELEO DAS TAREFAS DE MANUTENO
PREVENTIVA
O objetivo dessa etapa selecionar as tarefas de manuteno preventiva aplicveis aos
modos de falha definidos na etapa anterior. Para isso, utiliza-se uma planilha semelhante
quela ilustrada no Quadro 2.18 que consiste na descrio da falha funcional e os seus
respectivos modos de falha, e a tarefa de manuteno preventiva definida.
As ferramentas bsicas para o desenvolvimento dessa etapa so a rvore Lgica de
Deciso e o Diagrama de Seleo de Tarefas, que iro permitir de forma lgica e estruturada
atingir o objetivo da MCC, qual seja, a definio das tarefas de manuteno.
As respostas das perguntas associadas a rvore Lgica de Deciso (Figura 2.13) e ao
Diagrama de Seleo de Tarefas (Figura 2.14) so indicadas na planilha de seleo de tarefas
(Quadro 2.18) com um sim ou um no.
3.7 PROCEDIMENTO PARA DETERMINAO DO PLANO DE MANUTENO
Uma das ltimas etapas para finalizao da MCC elaborar o plano de manuteno. Para
tanto, deve-se associar a cada item fsico as tarefas de manuteno definidas para cada modo
de falha em particular definidos na etapa anterior. O plano contempla ainda a freqncia de
realizao das tarefas.
A ltima etapa da MCC comparar o plano de manuteno elaborado, com o plano
atualmente utilizado pela empresa onde a implantao est sendo realizada. A comparao
entre as tarefas realizada utilizando-se a planilha ilustrada no Quadro 2.19. O preenchimento
95

dessa planilha dever compreender todas as tarefas cujos modos de falha esto previstos no
programa corrente e no proposto pela MCC, bem como aquelas que no estejam
contempladas no plano corrente.
96

4 ESTUDO DE CASO
4.1 INTRODUO
A implementao da metodologia da MCC, conforme descrita no Captulo 3, foi realizada
na empresa Celulose Irani S.A., localizada no Oeste de Santa Catarina, cujo principal produto
o papel Kraft, destinado produo de sacos e chapas para caixas. A maior parte da
produo de papel destinada ao mercado interno, estando a exportao em torno de 15%. A
empresa possui reflorestamentos prprios, para suprimento da maior parte da matria-prima
consumida.
Em seu parque fabril, a empresa produz celulose fibra longa para o prprio consumo, em
trs digestores batch. A empresa possui tambm uma unidade de produo de pasta qumico-
mecnica, auxiliando no suprimento de matrias-primas para a produo de certos tipos de
papis. Como complemento da demanda necessria de fibras, so adquiridas aparas que, aps
processadas, so usadas no mix da receita de alguns papis. Os papis so produzidos em
quatro mquinas distintas, com gramaturas variando de 35 a 200 g/m
2
. As mquinas recebem
uma numerao 1, 2, 4 e 5 (a mquina de nmero 3 foi sucateada e no faz mais parte do
processo de produo).
4.1.1 O Sistema de Gerenciamento da Manuteno da Empresa
A empresa adota o sistema centralizado de gerenciamento da manuteno, mantendo sob
um nico comando todas as reas da manuteno. O setor de manuteno est subordinado
direo da fbrica, permitindo que a prpria direo estabelea as metas de produo,
consultando a manuteno quanto capacidade das mquinas e seu estado. A estrutura da
manuteno, ilustrada na Figura 4.1, organizada de modo a permitir um fluxo adequado de
informaes entre as suas diversas reas.
97

Gerncia da
Manuteno
Manuteno das
Mquinas de Papel I,
II, IV e V, e Prepara-
o de Massa
PCM
Manuteno da
Construo Civil
Manuteno do Ptio
para madeiras,
FPQM, Celulose e
Caldeiras
Manuteno da
Onduladeira, Usinas
e Recuperao de
Produtos Qumicos
Manuteno da
instrumentao e
eletrnica de toda a
planta industrial
Manuteno da
eltrica de toda a
planta industrial
Oficina Mecnica

Figura 4.1 - Estrutura organizacional da manuteno na empresa
Em cada uma das reas de manuteno da empresa, ilustradas na Figura 4.1, h um chefe
de rea subordinado diretamente ao gerente da manuteno. Abaixo da hierarquia funcional
do chefe de rea, encontram-se o supervisor, o mecnico e o auxiliar de mecnico,
respectivamente. H tambm o inspetor de manuteno e o lubrificador. H uma rea
vinculada diretamente gerncia da manuteno, responsvel pelo Planejamento e Controle
da Manuteno PCM. Nesse setor, as informaes para orientar tomadas de decises quanto
manuteno dos equipamentos realizada atravs de controle computacional. Esse sistema
permite rpida obteno de informaes, e a alimentao do sistema feita a partir das
planilhas preenchidas pelos inspetores, mecnicos e supervisores. H na empresa impressos
tais como requisio de servios, carto de servio e outros, para fornecer o suporte
necessrio ao desenvolvimento das atividades de planejamento, programao e controle da
manuteno. Outro setor importante para a manuteno a oficina mecnica, onde so feitas
as reformas e reparos impossveis de serem feitos no campo, e a fabricao de peas.
O gerenciamento da manuteno preventiva executado atravs do cumprimento dos
seguintes programas: (i) programa de lubrificao; (ii) programa de inspeo de
equipamentos; (iii) controle de pendncias de manuteno; (iv) cronograma de paradas; (v)
programao semanal da manuteno; (vi) apontamentos de mo-de-obra; e (vii) controle e
gerenciamento de informaes da manuteno.
A lubrificao consiste das seguintes etapas: (i) preparao da ficha de controle de
lubrificao; (ii) execuo da lubrificao diria; (iii) listagem dos equipamentos lubrificados,
98

estados ou necessidades de manuteno detectados durante a lubrificao; e (iv) repasse das
informaes ao programador de manuteno, para atualizar o programa gerenciador de dados.
A inspeo de equipamentos consiste em verificaes semanais feitas in loco pelo
mecnico e inspetor, com o uso de instrumental adequado ou por meio de contato manual ou
visual, analisando princpios de avarias, vazamentos, freqncia de desgaste de engrenagens,
correias e outros elementos dos equipamentos. O resultado da inspeo transcrito para a
planilha de Check List, sendo que cada rea possui o seu formulrio.
As informaes obtidas das planilhas de inspeo, bem como dos relatrios e servios de
programao semanal e pendncias de manuteno, alimentam o sistema de controle de
pendncias de manuteno, a serem executadas em uma parada programada. O controle e
execuo dos servios listados na ficha de controle de pendncias de manuteno realizado
atravs da verificao dos cartes de servio de parada. Aps a parada, elaborado o relatrio
de ps-parada, informando os trabalhos executados e a permanncia de pendncias atravs
dos cartes de servio de parada.
A programao semanal da manuteno realizada em reunio constituda pelo gerente de
manuteno, gerente de produo, representante da manuteno, representante da produo e
programador da manuteno. Nessa reunio, o grupo gera uma lista de atividades a serem
executadas no programa semanal e distribui as atividades por equipe de trabalho.
Para controle dos servios realizados diariamente, so utilizadas as planilhas de
apontamentos de mo-de-obra. Todos os servios realizados pela manuteno so registrados
nessas planilhas, permitindo a obteno de informaes referentes ao custo da mo-de-obra,
controle de atividades, manuteno corretiva e preventiva. Todas as informaes so
transferidas ao programa de controle e gerenciamento dos dados de manuteno.
Para o gerenciamento da manuteno, a empresa adota um critrio especfico para definir
a criticidade dos itens fsicos descritos a seguir.
- Item fsico com ndice de criticidade A: aqueles cuja falta ou mau funcionamento
impacta a qualidade ou interrompe o processo de produo. O item fsico no possui
reserva e deve ter prioridade de manuteno.
99

- Item fsico com ndice de criticidade B: aquele cuja falta ou mau funcionamento
interfere no processo de produo, mas no pra o processo e no interfere na
qualidade do produto final.
- Equipamento com ndice de criticidade C: aquele cuja falta ou mau funcionamento
no interfere na qualidade e no ocasiona a parada do processo. O equipamento possui
reserva.
Os itens fsicos com ndice de criticidade A possuem prioridade de manuteno com
relao aos itens fsicos com ndice de criticidade B e estes, por sua vez, tm prioridade de
manuteno com relao aos equipamentos com ndice de criticidade C.
4.1.2 Descrio do Processo de Produo de Pasta Qumico-mecnica da Empresa
A madeira sofre o primeiro processamento no ptio para madeira. Antes de ser cortada em
toretes, ela passa por um descascador rotativo (onde a casca removida) e estocada por um
determinado perodo, para perder umidade. Na fbrica de pasta qumico-mecnica, os toretes
so cozidos em trs digestores horizontais, utilizando uma soluo chamada de licor de
cozimento, que circula atravs de um trocador de calor at atingir a temperatura de cozimento
(165
o
C). O condensado proveniente do trocador de calor retorna para as caldeiras. Ao
trmino do ciclo de cozimento, o licor transferido para o tanque pressurizado de licor
recuperado, onde permanece at iniciar um novo ciclo. A presso interna do digestor
aliviada e toda a carga de toretes descarregada prxima aos desfibradores.
A madeira cozida desfibrada em desfibradores de pedra com trs bolsas, produzindo
diretamente a polpa celulsica. O torete pressionado contra um rebolo abrasivo e as fibras
da madeira so separadas, combinando o cisalhamento e pulsaes cclicas que ocorrem na
zona de desfibramento. O processo praticamente contnuo, pois enquanto a madeira contida
em duas das trs bolsas est sendo desfibrada, carrega-se com madeira a terceira bolsa. Aps
o processo de desfibramento, a polpa passa por um peneiramento em duas etapas: (i)
depurao primria, destinada a remover feixes de fibras longas, cavacos, cascas, palitos e
outros rejeitos da polpa com tamanhos superiores a 10 mm; e (ii) depurao secundria, para
separar as fibras com tamanho superior a 0,76 mm.
100

A depurao primria realizada com o emprego de peneiras planas inclinadas que
contm orifcios. Sobre a peneira, h um mecanismo excntrico que produz o movimento
vibratrio. A vibrao tem por objetivo desfazer o colcho de polpa e evitar o entupimento
dos orifcios da peneira. A depurao secundria realizada com a utilizao de depurador
pressurizado que consiste basicamente de uma carcaa, uma cesta circular com perfuraes e
um conjunto rotativo com hidroflios. As fibras rejeitadas do depurador pressurizado so
encaminhadas ao refinador, o qual constitudo basicamente de um disco estacionrio e um
rotativo que apresentam movimentos relativos entre si. O grau de refinao regulado
principalmente pela distncia entre os discos, cujo acionamento realizado eletro-
mecanicamente. A polpa refinada conduzida ao tanque de armazenamento, onde misturada
com as demais fibras e, ento, reencaminhada depurao pressurizada.
Aps a depurao, a polpa boa conduzida ao engrossador, tambm denominado Side
Hill, formado por uma estrutura de metal, na qual colocada uma tela com inclinao de 50
o

em relao horizontal. A polpa entra por cima e lanada sobre a tela, separando a gua das
fibras. As fibras deslizam at uma caixa retangular, colocada no fim da tela, escoando at um
reservatrio de polpa. A gua recuperada armazenada em um reservatrio e, aps,
reencaminhada ao processo. No interior do tanque de polpa engrossada, h um misturador que
agita a polpa, mantendo-a homognea. Uma bomba transfere a polpa engrossada para o
tanque da fbrica de papel. Um sensor mede a consistncia da polpa e atravs de um
controlador compara-a com o valor de referncia e envia sinais a um atuador para que a
consistncia da polpa seja regulada por meio de diluio.
O processo produtivo da FPQM conta com cento e trs itens fsicos mecnicos; dentre os
quais, pode-se destacar como principais as bombas, os tanques, o trocador de calor, os
digestores, os motores eltricos, os desfibradores, o refinador, o depurador, as vlvulas, as
tubulaes e os redutores.
Atualmente so produzidos sessenta toneladas por dia de pasta qumico-mecnica o que
corresponde a uma produo mensal de cerca de mil e oitocentas toneladas por ms. Para
garantir essa produo, a fbrica conta com cinqenta e um funcionrios, e as atividades so
realizadas em trs turnos, de segunda-feira a domingo, com uma parada das 18h 30 s 21h 30
de segunda a sexta-feira.
101

4.2 IMPLEMENTAO DA MANUTENO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE
Para a implementao da metodologia da Manuteno Centrada em Confiabilidade na
Fbrica de Pasta Qumico/mecnica da Indstria Celulose Irani S.A., foram seguidas as etapas
previstas no Captulo 3 deste trabalho. Os resultados da implementao encontram-se
descritos na seqncia.
4.2.1 Preparao do Estudo
Para iniciar o estudo, foi constituda uma equipe de profissionais da rea de manuteno,
com experincia no funcionamento e manuteno dos itens fsicos, componentes e acessrios
nos quais foi realizado o estudo. Para a realizao desse projeto piloto, a equipe de
implementao definiu como conseqncias mais importantes a serem avaliadas no processo
aquelas associadas segurana humana, operacional e econmica.
4.2.2 Seleo do Sistema do Objeto de Estudo
O processo de estudo para a implantao da MCC na Fbrica de Pasta Qumico-mecnica
iniciou com a estruturao funcional da fbrica em sistemas e subsistemas, de modo a permitir
um melhor entendimento daquilo que ser analisado. A fbrica foi dividida em trs sistemas
funcionais, seguindo recomendaes sugeridas por Smith (1993) e citadas no Captulo 2. A
Figura 4.2 apresenta os sistemas funcionais selecionados. Os nomes propostos para cada
sistema e subsistema foram definidos de forma a no caracterizar um item fsico em
especfico. Dessa forma, o trabalho posterior fica facilitado, principalmente, no que tange
definio das funes dos subsistemas. Cada sistema apresenta um agrupamento de
subsistemas funcionais associados s suas respectivas funes principais. Assim, baseado
nessa premissa, dividiu-se os sistemas em subsistemas funcionais, tambm apresentados na
Figura 4.2. Cabe enfatizar que a definio dos subsistemas foi uma atividade iterativa, em que
vrias configuraes foram propostas at que se chegasse a mais apropriada.
Para implementar a metodologia da Manuteno Centrada em Confiabilidade, foi
escolhido o subsistema de depurao da fbrica de pasta qumico-mecnica. A iniciativa de
implementar a metodologia nesse setor da fbrica deveu-se: (i) ao fato de que a parada de
produo desse setor compromete a produo de pasta qumico-mecnica para a celulose; (ii)
102

a diminuio da produo de pasta qumico-mecnica eleva os custos de produo do papel; e
(iii) o subsistema apresenta itens fsicos com ndice de criticidade A. Alm disso, o
subsistema de depurao, por apresentar um razovel nmero de itens fsicos, constitui-se
num timo subsistema piloto para o exerccio e aprimoramento da aplicao da metodologia
da Manuteno Centrada em Confiabilidade.
Fbrica de Pasta Qumico-mecnica
Produo da Polpa Cozimento Preparao da Polpa
A
r
m
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o

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E
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s
a
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t
o
Sistemas
funcionais
Subsistemas
funcionais

Figura 4.2 Sistemas funcionais da Fbrica de Pasta Qumico-mecnica
Para analisar em especfico o subsistema de depurao, definiram-se, inicialmente, as
caractersticas do sistema de preparao de polpa. Esse sistema composto por itens
mecnicos, eltricos e eletrnicos, bem como itens de instrumentao e controle, conforme
apresentados esquematicamente no Anexo 1. Os principais itens fsicos que compem esse
sistema so os classificadores vibratrios, o refinador pilo, o depurador, bombas,
misturadores, tanques de armazenamento, vlvulas de controle de passagem, de bloqueio,
moto-redutores, engrossadores, tubulaes e acessrios. Devido ao sistema apresentar
diversos itens fsicos, componentes e acessrios, a presente aplicao piloto limitou-se aos
itens fsicos mecnicos do subsistema de depurao.
4.2.3 Anlise das Funes e Falhas Funcionais
A anlise das funes e falhas funcionais a essncia da MCC. Para a realizao dessa
etapa, utilizou-se, inicialmente, a planilha de identificao das fronteiras do sistema (Quadro
4.1 e Anexo 2), a qual foi preenchida com a relao dos principais itens fsicos do sistema, a
103

saber: bombas, motores eltricos, depurador, refinador, alm de tanques de armazenamento,
vlvulas, tubulaes e acessrios. Nessa etapa foi possvel avaliar os principais itens fsicos e
as fronteiras fsicas do sistema, de modo a iniciar a construo de uma base de dados slida
para a implementao da MCC. Em seguida, preencheu-se a planilha de descrio do sistema
(Quadro 4.2 e Anexo 3), permitindo identificar um conjunto de informaes referentes s
funes e aos parmetros, s redundncias, aos dispositivos de proteo e instrumentao e
ao controle do sistema de preparao da polpa.
Quadro 4.1 - Planilha de identificao das fronteiras do sistema de preparao de polpa da
FPQM
Sistema no Folha N
o
Analista: Data:
H uma entrada de gua limpa que mantm o tanque T-600-08 sempre com o nvel cheio.
Planilha de identificao das fronteiras do sistema
O tanque TQ-05 situa-se na fbrica de papel e controlado pela fbrica de pasta qumico-mecnica.
Um moto redutor regula a abertura e o fechamento do pilo do refinador.
O nvel de preparao de polpa definido a partir do consumo de pasta na fbrica de papel.
Quando o nvel do tanque TQ-600-07 estiver alto ou tanque cheio, soa um alarme e os operadores dos desfibradores
diminuem a produo ou param completamente.
O tanque TQ-600-07 funciona como um pulmo para manter o nvel de produo constante.
A bomba M12 fonece gua para resfriar e lubrificar as gaxetas.
O volume do tanque TQ-05 permite manter a fbrica de papel funcionando por aproximadamente 4 horas.
Um agitador instalado no interior do tanque T-600-09 mantm a polpa homognea.
MCC
2 - Fronteiras fsicas do sistema:
Inicia com:
Bombas de polpa, tubulaes de polpa, vlvulas e acessrios, bombas de gua, tubulaes de gua, vlvulas e acessrios,
tanques de gua e de polpa, classificadores vibratrios, depurador, refinador, motores eltricos, moto-redutores
Equipe: SISTEMA
A polpa proveniente dos desfibradores encaminhada aos classificadores vibratrios onde so rejeitadas partculas maiores
que 10 mm de comprimento.
A polpa aceita no classificador vibratrio encaminhada via uma canaleta no piso da fbrica ao tanque de polpa T-600-07 na
qual permanece armazenada temporariamente.
A polpa com a consistncia desejada armazenada no tanque T-600-09.
O depurador permite a passagem de polpa para o Side Hill.
A polpa com partculas maiores que 1,76 mm so encaminhadas ao refinador pilo para serem refinadas.
O Side Hill ou engrossador retira parte da gua da polpa, aumentando a sua consistncia.
PREPARAO DA POLPA FPQM-03
A polpa com a consistncia desejada bombeada para o tanque de armazenagem TQ 05 situado na fbrica de papel.
1 - Principais itens fsicos:
O rejeito conduzido manualmente por um operador a um container que posteriormente ser encaminhado a um depsito
de estocagem.
gua proveniente do T-600-08 injetada no classificador vibratrio para auxiliar na depurao primria.
A bomba M06 transfere a polpa do tanque T-600-07 para o depurador pressurizado.
Termina com:
3 - Consideraes necessrias:
A polpa que sai do refinador pilo encaminhada ao tanque T-600-07.
Energia eltrica fornecida aos motores eltricos das bombas.
A gua retirada da polpa armazenada no tanque T-600-08.
A gua Side Hill armazenda no tanque T-600-08 a qual posteriormente encaminhada aos sistemas da fbrica.

104

O prximo passo para a identificao das funes e falhas funcionais foi a elaborao do
diagrama de blocos funcionais. O grupo de anlise iniciou elaborando diagramas semelhantes
aos indicados na literatura tcnica e, medida que estes se mostravam inadequados, foram
substitudos por outros que retratassem melhor a realidade do sistema em estudo; o resultado
final vem apresentado no Quadro 4.3. Na definio dos subsistemas, cuidou-se para que o
nome de nenhum item fsico aparecesse no diagrama. A equipe observou o funcionamento do
sistema e definiu, atravs das linhas de interligao entre os blocos, as interaes entre
subsistemas. O diagrama de blocos funcional do sistema de preparao da polpa tambm
ilustrado na planilha prpria da MCC no Anexo 4.
Quadro 4.2 Planilha de descrio do sistema de preparao de polpa
Sistema no Folha N
o
Analista: Data: MCC
Planilha de descrio do sistema
SISTEMA Equipe:
PREPARAO DA POLPA FPQM-03
1 - Funes e seus parmetros
Separar cavacos longos e fibras com dimenso superior a 10 mm da polpa; garantir fluxo de polpa parcialmente
depurada para o depurador; reter refluxo; armazenar polpa parcialmente depurada; depurar fibras com dimenso
superior a 0,76 mm; garantir fluxo de polpa nas diversas etapas do processo; permitir a limpeza do depurador
pressurizado; indicar o nvel dos diversos tanques de armazenamento do sistema; indicar a intensidade da corrente
eltrica dos diversos motores do sistema; indicar a presso de operao de diversos pontos do sistema; refinar partculas
rejeitadas do depurador; regular fluxo e presso no refinador; engrossar a polpa at atingir a consistncia de 4,5;
armazenar gua recuperada; armazenar polpa engrossada; manter homognea a mistura de polpa engrossada no tanque
de armazenamento; transferir gua recuperada para os diversos pontos de consumo da fbrica; controlar a consistncia
da polpa que encaminhada a fbrica de papel em 3,5; transferir a polpa preparada para fbrica de papel.
3 - Dispositivos de proteo
Dispositivo de proteo de sobrecarga dos motores.
4 - Instrumentao e controle
Indicador de nvel dos tanques.
Indicador de corrente eltrica dos motores.
2 - Redundncias
(No h)

Para implementar a metodologia da Manuteno Centrada em Confiabilidade, foi
escolhido o subsistema de depurao da fbrica de pasta qumico-mecnica. A iniciativa de
implementar a metodologia nesse setor da fbrica deveu-se: (i) ao fato de que a parada de
produo desse setor compromete a produo de pasta qumico-mecnica para a celulose; (ii)
a diminuio da produo de pasta qumico-mecnica eleva os custos de produo do papel; e
(iii) o subsistema apresenta itens fsicos com ndice de criticidade A. Alm disso, o
subsistema de depurao, por apresentar um razovel nmero de itens fsicos, constitui-se
num timo subsistema piloto para o exerccio e aprimoramento da aplicao da metodologia
da Manuteno Centrada em Confiabilidade.
105

Quadro 4.3 Planilha de descrio do diagrama de blocos funcionais para o sistema de
preparao de polpa
Sistema no Folha N
o
Analista: Data:
DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS
MCC
Planilha do diagrama de Blocos Funcionais
SISTEMA Equipe:
PREPARAO DA POLPA FPQM-03
Depurar a polpa
Engrossar a polpa
Polpa
Energia eltrica
Refinar a polpa rejeitada
Fluxo de polpa refinada
Energia eltrica
Fluxo de polpa
depurada
Fluxo da polpa preparada Energia eltrica
Feixes longos de fibras,
cavaco, lascas e cascas
gua da Gaxeta
gua para Gaxeta
Sinal de nvel
gua
gua limpa
gua clarificada
Sinais de controle de
consistncia
Sinais de nvel e
consistncia
Sinal de controle do
avano dos discos
Fluxo de polpa rejeitada
Transmisso de sinais de
posio dos discos
gua
Sinal de corrente eltrica de
motores
Transmisso de sinal de
corrente eltrica de motores
Sinal de corrente eltrica de
motor
Sinal sonoro


Com base nos diagramas funcionais, foram preenchidas as planilhas de interfaces de
entrada e sada para cada subsistema funcional, apresentadas no Anexo 5. A partir dessas
planilhas, verifica-se que existem interfaces de entrada e que estas estaro sempre disponveis,
quando necessrias, como o caso, por exemplo, da energia eltrica, gua limpa, gua
clarificada, gua da gaxeta e a polpa. Observa-se que as interfaces internas de sada, como o
caso do fluxo de polpa depurada e o fluxo de polpa refinada, tornam-se importantes na
anlise, pois a sada que cruza as fronteiras do sistema, como o caso do fluxo de polpa
preparada no pode ocorrer satisfatoriamente sem elas. O Quadro 4.5 ilustra a planilha de
interfaces de entrada e sada para o subsistema de depurao.
Na seqncia das atividades, outra etapa importante foi a elaborao da lista de itens
fsicos e dispositivos de instrumentao e controle do sistema. Os itens fsicos foram
agrupados conforme suas afinidades funcionais nos subsistemas. Assim, elaboraram-se trs
planilhas, uma para cada subsistema funcional, apresentadas no Anexo 6. No Quadro 4.6,
apresentada, como exemplo, a primeira pgina da planilha de descrio dos itens fsicos para
o subsistema de depurao. A planilha apresenta a descrio dos itens fsicos e sua
codificao na MCC, quantidade, caractersticas tcnica e local de instalao.
106

Quadro 4.4 - Planilha de descrio do diagrama de blocos funcionais para o subsistema de depurao
Folha N
o
Subsistema
A
PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL
Data: SUBSISTEMA
DEPURAO
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03
Separar feixes longos
de fibras, cavacos,
lascas e demais rejeitos
diversos da polpa com
tamanho maior que 10
mm
Polpa
Energia eltrica
gua para lavagem
Feixes longos, cavacos,
lascas e demais refeitos
Armazenar polpa para
manter constante a
alimentao da
depurao pressurizada
Garantir o fluxo de
polpa para o depurao
pressurizada na presso
adequada
Separar as partculas
maiores que 0,76 mm
da polpa
Energia eltrica
gua para gaxeta
Polpa parcialmente
depurada
Garantir o refluxo de
polpa para esgotar a
tubulao
Polpa parcialmente
depurada e pressurizada
Reter refluxo de polpa
Polpa parcialmente
depurada Polpa parcialmente
depurada
Armazenar e garantir a
transferncia da gua
da gaxeta e polpa
perdida
Energia eltrica
gua para gaxeta
gua da gaxeta
Polpa perdida
Polpa perdida e gua
da gaxeta
Polpa depurada
Polpa rejeitada
gua para lavagem
Indicar o nvel superior
e acionar alarme
Sinal 4 a 20 mV
Sinal on/off
Energia eltrica
Sinal de corrente
eltrica
Sinal de corrente
eltrica
Sinal de corrente
eltrica
Alarme sonoro
Sinal de corrente
eltrica
Polpa refinada ou
no refinada
Polpa parcialmente
depurada drenada da
depurao pressurizada
Regular a vazo e o
diferencial de presso
da depurao
gua da Gaxeta
Polpa depurada
gua da
gaxeta

1
0
9
107

Quadro 4.5 Planilha de interfaces de entrada e sada para o subsistema de depurao
Sistema n
o
Folha N
o
FPQM-03
Subsistema n
o
Analista: Data:
A
MCC
Planilha de interfaces de entrada e sada
SISTEMA Equipe:
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
DEPURAO
1 - Interfaces de entrada
Fluxo de polpa no preparada; fluxo de gua para gaxetas; energia eltrica; fluxo de polpa refinada ou no refinada;
fluxo de gua para lavagem; fluxo de gua para gaxetas.
2 - Interfaces de sada
3 - Interfaces internas de entrada e sada
Fluxo de gua da gaxeta; sinais de corrente eltrica dos motores; feixes longos, cavacos, lascas e demais rejeitos da
polpa; alarme sonoro de indicao de nvel de tanque cheio; fluxo de polpa perdida e gua da gaxeta; fluxo de polpa
depurada; fluxo de polpa rejeitada.
Fluxo de polpa parcialmente depurada; fluxo de polpa perdida; fluxo de polpa depurada; fluxo de polpa parcialmente
depurada drenada da depurao pressurizada; sinais on/off (liga e desliga) vlvula de retorno do refluxo;
sinais de 4 a 20 mV para indicao do nvel do tanque T-600-06.

Quadro 4.6 Exemplo da planilha de descrio dos itens fsicos do subsistema de depurao
Folha N
o
N
o
Quant.
IF-01 1
IF-02 1
IF-03 1
IF-04 1
IF-05 1
IF-06 3
Sada do canal da rosca elevatria
Linha de sada do tanque T-600-07,
prximo a sua sada
Vlvula de reteno da bomba M 06. Incio da linha de recalque da bomba
M 06
Vlvula de controle do refluxo do tanque T-
600-7, TAG 10, acionada por
microcontrolador de painel.
Incio da linha de refluxo do tanque T-
600-7
Vlvula gaveta para controle da vazo dos
chuveiros do classificador vibratrio. Dimetro
nominal da tubulao de 10".
Na linha de suco da bomba M06,
prximo a sua entrada.
Vlvula de reteno da bomba M 06
Vlvula controladora do refluxo para o tanque T-600-
7
Vlvula dos chuveiros do classificador vibratrio Na linha de gua, na parte superior do
classificador vibratrio
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Vlvula do tipo guilhotina, de bloqueio da
bomba M06. Normalmente aberta.
Vlvula da linha de suco da bomba M06
Conjunto motobomba M 06 Bomba M 06, fabricante KSB, tipo EZK
150/40, potncia 75 cv, vazo de 5000 l/min,
altura manomtrica e 44 m.ca., rotao de
1750 rpm .
Classificador Vibratrio marca Voith, modelo
500 S, rotao de 700 rpm, motor de
acionamento WEG modelo 112M, rotao
1450 rpm.
Equipe:
Analista:
Descrio Caractersticas Tcnicas Local de Instalao
SUBSISTEMA
Depurao
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Subsistema n
o
A
MCC
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Sistema n
o
FPQM-03
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
Data:

Com base nas planilhas de inspeo de equipamentos, preenchidas todas as semanas pelo
pessoal tcnico de inspeo, manuteno e operao, bem como em relatos da superviso
operacional e gerncia da fbrica de pasta qumico-mecnica, preencheu-se a planilha para
identificao dos histricos de falhas dos itens fsicos, apresentada na totalidade no Anexo 7.
As funes de cada subsistema e item fsico foram avaliadas com vistas sua
caracterizao no contexto operacional. Com base nas informaes obtidas durante as etapas
108

anteriores, foram identificadas as funes do subsistema de depurao (Figura 4.3). Da anlise
feita, constatou-se que o sistema de depurao apresenta quatorze funes, e destas, duas so
principais e as demais so secundrias. A literatura tcnica recomenda que a descrio das
funes seja feita de maneira clara e concisa, fazendo uso de um verbo para descrever a ao
e o padro de desempenho desejado. No presente estudo, isso no foi possvel, resultando em
funes descritas de maneira extensa, para no comprometer o entendimento. Entretanto, o
fato de usar uma frase ao invs de um verbo para descrever a ao no prejudicou a anlise.
Os padres de desempenho foram determinados somente para as funes principais; padres
para funes secundrias no estavam perfeitamente definidos, em virtude das oscilaes de
produo a que a fbrica constantemente submetida.

Separar feixes longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas e demais
rejeitos diversos com tamanho maior
que 10 mm da polpa.
Separar pressurizadamente as fibras
com dimenses superiores a 0,76 mm
da polpa parcialmente depurada.
Conter o fluxo de polpa para realizar a depurao
pressurizada.
Armazenar temporariamente e garantir a transferncia
da gua da gaxeta e polpa perdida do poro.
Reter o refluxo da polpa parcialmente depurada para a
bomba M06.
Garantir o refluxo de polpa parcialmente depurada para
esgotar a tubulao.
Armazenar polpa parcialmente depurada para manter
constante o nvel de produo da fbrica
Regular o diferencial de presso de 0,5 Kgf/cm
2
entre a
linha de entrada e sada da depurao pressurizada.
Permitir o fluxo da polpa rejeitada da depurao
pressurizada para a refinao.
Indicar a presso da linha de entrada de polpa do
depurador pressurizado.
Indicar a presso da linha de sada de polpa aceita do
depurador pressurizado.
Indicar a presso de sada de rejeitos leves do
depurador.
Indicar a presso da linha de presso da bomba M07.
Funes Principais Funes Secundrias
Permitir a drenagem de polpa do depurador
pressurizado para realizar a manuteno.

Figura 4.3 Funes do subsistema de depurao
109

Analisando a Figura 4.3, observa-se que a maioria das funes secundrias do subsistema
de depurao esto associadas s categorias de controle, conteno e proteo. A anlise no
identificou nenhuma funo redundante no subsistema de depurao.
Aps a definio das funes, passou-se para a anlise das falhas funcionais, muitas das
quais foram definidas como no-funes. Aps exaustiva anlise, determinaram-se vinte e
duas falhas funcionais para o subsistema de depurao. Na seqncia, foi preenchida a
planilha de funes e falhas funcionais para o subsistema funcional em estudo. Uma pgina da
planilha de funes e falhas funcionais apresentada, como exemplo, no Quadro 4.7. As
planilhas completas para cada subsistema encontram-se no Anexo 8.
Quadro 4.7 - Exemplo de planilha de funes e falhas funcionais preenchida do subsistema de
depurao
Folha N
o
N
o
N
o
FF-01
FF-02
FF-03
F-02 FF-04
F-03 FF-05
F-04 FF-06
F-05 FF-07
F-06 FF-08
FUNO FALHA FUNCIONAL
FPQM-03 PREPARAO DA POLPA
MCC
PLANILHA DE DESCRIO DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS
Subsistema
Equipe:
No reter o refluxo de polpa parcialmente depurada para a bomba
M06.
Rejeitar as fibras boas da polpa com os feixes longos de fibras,
lascas, cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10 mm.
SISTEMA
Data: SUBSISTEMA
Depurao A
Analista:
Sistema n
o
Garantir o refluxo de polpa parcialmente depurada para esgotar a
Tubulao.
No garantir o refluxo de polpa parcialmente depurada para
esgotar a tubulao.
Armazenar polpa parcialmente depurada para manter constante o nvel
de produo da fbrica.
F-01 Separar feixes longos de fibras, cavacos, lascas, cascas e demais rejeitos
diversos, com tamanho maior que 10 mm da polpa.
Transbordar o tanque T-600-06.
No operar completamente a separao de feixes longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas e demais rejeitos com tamanho maior que
10 mm da polpa.
No operar completamente o subsistema de armazenagem e
transferncia da gua da gaxeta e polpa perdida do poro.
Conter o fluxo de polpa para realizar a depurao pressurizada.
Armazernar temporariamente e garantir a transferncia da gua da
gaxeta e polpa perdida do poro.
No conter o fluxo da polpa para realizar a depurao
Pressurizada.
No separar adequadamente feixes longos de fibras, cavacos,
lascas, cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10 mm da
Polpa.
Reter o refluxo da polpa parcialmente depurada para a bomba M06.

4.2.4 Seleo dos Itens Fsicos Crticos do Subsistema
Na seqncia das atividades previstas para aplicao da MCC, foi preenchida a planilha
para associao das falhas funcionais com os itens fsicos (Anexo 9). Nessa etapa, pode-se
verificar quais itens fsicos afetavam cada uma das falhas funcionais. A Figura 4.4 ilustra a
matriz de associao das falhas funcionais e itens fsicos. A associao dos itens fsicos com
as falhas funcionais uma atividade importante na MCC, pois fornece um mapa completo dos
equipamentos que afetam as falhas funcionais e suas respectivas funes. Por exemplo, a
110

falha funcional No separar as fibras com dimenses superiores a 0,76 mm da polpa
parcialmente depurada pode estar associada um modo de falha do conjunto depurador
pressurizado.
F
F
-
0
1
F
F
-
0
2
F
F
-
0
3
F
F
-
0
4
F
F
-
0
5
F
F
-
0
6
F
F
-
0
7
F
F
-
0
8
F
F
-
0
9
F
F
-
1
0
F
F
-
1
1
F
F
-
1
2
F
F
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1
3
F
F
-
1
4
C
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N N N N N N N N N N N N N N
C
A
N N N N N N N N N N N N N N
C
E
3 2 2 4 2 1 1 1 5 3 2 2 1 2
No D
M
IF-01
3 5 5 4 99
IF-02
5 3 5 185
IF-03
4 0
IF-04
3 5 15
IF-05
3 5 15
IF-06
1 1 2
IF-07
3 3 18
IF-08
3 5 30
IF-09
4 0
IF-10
2 0
IF-11
2 0
IF-12
3 5 30
IF-13
5 3 5 5 5 310
IF-14
3 0
IF-15
2 2 5 28
IF-16
2 0
IF-17
2 5 10
IF-18
3 4 24
IF-19
2 5 40
IF-20
1
1 1
IF-21
2 2 8
IF-22
2 2 8
IF-23
1 0
F
A
L
H
A

F
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L
ITENS FSICOS
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M
0
6
I
CE
Tanque de armazenamento T-600-07
Poo coletor de vazamento
Conjunto depurador pressurizado
Tubulao de drenagem do poo coletor
Vlvula de rejeitos leves do depurador
Vlvula de entrada de polpa do depurador
Vlvula de polpa aceita do depurador
Vlvula de dreno de lavagem do depurador
Vlvula de drenagem do depurador
Chuveiro do classificador vibratrio
Conjunto motobomba M 07
Vlvula dos chuveiros do classificador vibratrio
Vlvula de reteno da bomba M 06
Vlvula controladora do refluxo para o tanque T-600-7
Tubulao de polpa e acessrios para refluxo de polpa para o tanque T-600-07
Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador e o refinador
Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador e o Side Hill
Descrio
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Vlvula da linha de suco da bomba M 07
Vlvula da linha de recalque da bomba M 07
Conjunto motobomba M 06
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e depurador
Vlvula da linha de suco da bomba M06

Figura 4.4 - Exemplo da matriz de correlao de falhas funcionais versus itens fsicos
Pode-se observar na Figura 4.4 que nenhuma das falhas funcionais apresentam
conseqncia na segurana humana e integridade ambiental. Observa-se tambm que h
vrios itens fsicos no correlacionados com nenhuma das falhas funcionais definidas, os
quais podem j ser descartados da anlise da MCC. A partir do ndice de priorizao das
condies econmicas, destacado na ltima coluna da Figura 4.4, elaborarou-se o grfico de
111

Pareto na Figura 4.5, que lista os itens fsicos crticos que iro absorver os recursos da
manuteno e sero conduzidos s etapas seguintes da MCC. Com base nesse grfico,
decidiu-se descartar da anlise os itens fsicos sob nmero IF-03, IF-09, IF-10, IF-11, IF-14,
IF-16 e IF-23.
Item fsico
0
50
100
150
200
250
300
350
I
F
-
1
3
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0
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F
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0
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2
2
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F
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F
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0
3
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Figura 4.5 - Priorizao dos itens fsicos crticos do subsistema de depurao
4.2.5 Anlise dos Modos de Falhas e Efeitos
Nesse passo, foi efetuada a anlise da FMEA, sendo utilizado a planilha do Quadro 2.17.
Um exemplo da utilizao da planilha da FMEA do subsistema de depurao ilustrado no
Quadro 4.8, onde, na coluna de efeitos e conseqncias da falha, esto associadas as suas
causas, atravs das letras A, B, C, D ou E. A planilha completa para o sistema de depurao
encontra-se no Anexo 10.
Os modos de falha a serem conduzidos etapa de seleo das tarefas de manuteno
preventiva so aqueles que apresentam resposta S (Sim) na coluna designada por DD
(diagrama de deciso para seleo de tarefas), no Quadro 4.8. Por tratar-se de uma aplicao
piloto e de um pequeno nmero de modos de falha, decidiu-se por conduzir todos os modos
de falha etapa seguinte da MCC.


112

Quadro 4.8 - Exemplo de planilha FMEA preenchida
F-01 FALHA
FUNCIONAL
:
FF-01
D.D
IF-01 MF-01 S
IF-01 MF-02 S
IF-01 MF-03 S
IF-01 MF-04 S
EFEITO E CONSEQENCIA DA FALHA MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA
B - Travamento dos mancais
devido a sujeiras
Pra completamente o classificador vibratrio. No
painel a corrente eltrica cai a zero. A peneira
transborda. 2 horas de paralizao para a troca e
instalao de um outro motor. O nvel de produo do
sistema de desfibramento diminudo [ A, B ].
Data
FUNO: Separar feixes longos de fibras, cavacos, lascas,
cascas e demais rejeitos diversos, com tamanho
maior que 10 mm da polpa
No operar completamente a separao de feixes longos de
fibras, cavacos, lascas, cascas e demais rejeitos com tamanho
maior que 10 mm da polpa
Equipe: Folha N
o
ITEM FSICO
MCC
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema
A
A - Perda de isolamento
devido umidade
Ruptura do acoplamento
elstico do classificador
A - Fadiga do elastmero
do acoplamento elstico
A peneira pra de vibrar. O motor eltrico permanece
ligado. A corrente eltrica do motor cai praticamente a
zero. Inicia um acumulo de polpa sobre a peneira. 30
minutos de paralizao para a instalao de um novo
acoplamento. O nvel de produo do sistema de
desfibramento diminudo durante o perodo de
manuteno [ A ].
Motor eltrico do
classificador queimado
Sobrecarga do motor
eltrico do classificador
Pra completamente o classificador vibratrio. No
painel a corrente eltrica cai a zero. A peneira
transborda. 10 minutos de paralizao para a limpeza
da peneira [ A ].
Ruptura da mola do
classificador vibratrio
A - Fadiga do material da
mola
O motor permanece ligado e a peneira continua a
realizar seu movimento, porm descontroladamente. No
painel a corrente eltrica sobe. 30 minutos de
paralizao para a instalao de uma nova mola. O
nvel de produo do sistema de desfibramento
diminudo durante o perodo de manuteno[ A ].
A - Excesso de polpa para o
peneiramento
Conjunto
Classificador
Vibratrio M13 e
M14
Conjunto
Classificador
Vibratrio M13 e
M14
Conjunto
Classificador
Vibratrio M13 e
M14
Conjunto
Classificador
Vibratrio M13 e
M14


4.2.6 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva
Para a anlise das tarefas a serem definidas no plano de manuteno, utilizou-se rvore
lgica de deciso, ilustrada na Figura 2.13, e o diagrama de deciso para seleo de tarefas,
ilustrado na Figura 2.14, tendo sido preenchida a planilha para seleo de tarefas. Uma viso
parcial dessa planilha ilustrada no Quadro 4.9; a planilha completa encontra-se no Anexo
11.
Observa-se no Quadro 4.9 que, para cada modo de falha, foram elencadas uma ou mais
tarefas de manuteno. As tarefas mais simples podem ser executadas pelo prprio pessoal de
operao e as mais complexas pelo pessoal de manuteno. A anlise completa da planilha
permite identificar que foram definidas cinqenta e seis tarefas de rotina, quatro tarefas de
descarte baseado no tempo, vinte e quatro tarefas de restaurao baseada no tempo, sete
tarefas de monitoramento baseadas nas condies e quatro opes de reprojeto do item fsico,
uma tarefa de verificao funcional e a existncia de vinte e trs opes de operar at a falha.

113

Quadro 4.9 Planilha para seleo de tarefas
Folha N
o
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-01
Motor eltrico do
classificador queimado
S N N S B S N - S N - N N - 1- 2S
MF-02
Sobrecarga do motor
eltrico do classificador
S N N S B N - - - N - - N - 1 -
MF-03 B 1- 2S
MF-03
2-
MF-03 B 1- 2S
MF-03
2-
MF-05 B 1- 1S
MF-05
2- 2S
MF-05
3- 1A
MF-06
Ruptura da estrutura de
sustentao das
peneiras
S N N S B S N - N N N N N N 1-
MF-07 B 1- 1M
MF-07
2- 1D
MF-08 B 1- 2S
2-
S
S
S
S
Inspeo visual do acoplamento elstico do classificador vibratrio
Inspeo do nvel de leo do mancal do eixo de acoplamento do
classificador vibratrio
Inspeo visual para deteco de incio de trincas na estrutura de
sustentao lateral das peneiras do classificador vibratrio
Operar at ocorrer a falha do acoplamento elstico do classificador
vibratrio
Verificao do nvel de vibrao do mancal do eixo de
acoplamento do classificador vibratrio
Descarte programado dos rolamentos
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICADE
DECISO
DIAGRAMADE DECISOPARA
SELEODE TAREFAS
S N N S
C
N
N
- N N
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao
A
N S S S Falha dos rolamentos
do eixo de acoplamento
do classificador
S N
S N
- N N N
Inspeo visual das correias do classificador vibratrio para
deteco das suas condies
Ruptura da mola do
classificador vibratrio
S N Ruptura do
acoplamento elstico do
classificador
N S N - N
N N S N N S - N N Inspeo visual para deteco de incio de trincas no raio interno
das molas do classificador vibratrio
Inspecionar visualmente para identificar entrada de gua ou poeira
no motor eltrico do classificador vibratrio
Operar at ocorrer a falha da mola do classificador vibratrio
Operar at ocorrer a sobrecarga do motor eltrico do classificador
vibratrio
Analista:
TAREFA
AO
Operar at a falha da rupruta da correias do classificador
vibratrio
Redirecionar o jato de gua para longe da chapa protetora do rotor
excntrico (Operao)
Inspeo visual para verificar a existncia de desgaste da chapa
protetora do rotor excntrico
N -
N N
S N - - N N - N S
S N - N S N - N N
No operar
completamente a
separao de feixes
longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas
e demais rejeitos com
tamanho maior que 10
mm da polpa
Ruptura das correias do
classificador vibratrio
S N
Furao da chapa
protetora do rotor
excntrico da peneira
vibratria
FF-01


Os fatores que determinaram um grande nmero de tarefas do tipo operar at a falha esto
associados facilidade de manuteno desses modos de falha, bem como do pequeno impacto
econmico e operacional que causam. Pequenas paradas para realizar o reparo no
comprometem a fabricao de papel, pois h um estoque de segurana correspondente a
quatro horas de produo, caso a FPQM pare completamente. Alm do mais, no caso de uma
parada total do subsistema de depurao, os operadores dessa rea e dos desfibradores so
redirecionados para o sistema de cozimento, onde realizam o carregamento dos carrinhos com
toretes otimizando os custos da parada.
Houve um nmero considervel de tarefas de manuteno de rotina voltadas,
principalmente, inspeo e a pequenos reparos. A falta de informaes histricas sobre os
modos de falha, levou a equipe a optar pela deciso da periodicidade das tarefas de
manuteno baseadas na opinio de especialistas, dentre eles gerentes, mecnicos e
operadores.
114

4.2.7 Plano de Manuteno MCC
A ltima etapa prevista foi a realizao do plano de manuteno com as tarefas e
respectivas freqncias definidas. Nesse plano de manuteno, agruparam-se as tarefas por
equipamento, com o objetivo de otimizar a utilizao dos recursos humanos. A partir das
informaes das planilhas de seleo de tarefas, elaborou-se o plano de manuteno. Uma
pgina da planilha do plano de manuteno apresentada no Quadro 4.10; a planilha
completa vem apresentada no Anexo 12.
Quadro 4.10 Exemplo da planilha de descrio de plano de manuteno MCC
Folha N
o
N
o
FREQ.
IF-01 0
IF-01 2S
IF-01 0
IF-01 2S
IF-01 2S
IF-01 0
IF-01 0
IF-01 1A
IF-01 1S
IF-01 2S
IF-01 6M
IF-01 1M
IF-01 1D
Equipe:
Data: Analista:
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DO PLANO DE MANUTENO MCC
SUBSISTEMA
Depurao
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
ITEM FSICO TAREFA DE MANUTENO
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Conjunto Classificador Vibratrio M13 e M14
Operar at ocorrer a falha devido ao desgaste dos orifcios da peneira do classificador
vibratrio
Inspecionar visualmente para identificar entrada de gua ou poeira no motor eltrico do
classificador vibratrio
Operar at ocorrer a sobrecarga do motor eltrico do classificador vibratrio
Inspeo visual do acoplamento elstico do classificador vibratrio
Inspeo visual para deteco de incio de trincas no raio interno das molas do
classificador vibratrio
Operar at ocorrer a falha do acoplamento elstico do classificador vibratrio
Operar at ocorrer a falha da mola do classificador vibratrio
Descarte programado dos rolamentos
Inspeo do nvel de leo do mancal do eixo de acoplamento do classificador vibratrio
Verificao do nvel de vibrao do mancal do eixo de acoplamento do classificador
vibratrio
Inspeo visual para deteco de incio de trincas na estrutura de sustentao lateral das
peneiras do classificador vibratrio
Inspeo visual para verificar a existncia de desgaste da chapa protetora do rotor
excntrico
Redirecionar o jato de gua para longe da chapa protetora do rotor excntrico (Operao)

4.2.8 Comparao Entre os Planos de Manuteno atual e o Proposto pela MCC e
Consideraes Finais
O plano de manuteno preventiva atual do setor de depurao prev a inspeo trimestral
dos itens fsicos conjunto depurador pressurizado e conjunto motobomba M-06. Na inspeo,
os itens so desmontados e os componentes internos inspecionados e trocados, se necessrio.
Para dar subsdio manuteno preventiva, semanalmente so preenchidas as fichas de
inspeo visual e controle das condies de uso dos equipamentos, que constam das tarefas a
serem realizadas nas paradas programadas da manuteno preventiva. Os demais itens fsicos
no apresentam planos para inspees e as referidas manutenes so corretivas.
O plano de manuteno atual foi montado a partir das fichas de inspeo e controle
preenchidas semanalmente pelos inspetores e mecnicos da empresa. A anlise das fichas
115

disponveis nos ltimos sete anos permitiu definir as tarefas de manuteno realizadas,
estando estas indicadas no Quadro 4.11. Devido baixa confiabilidade das informaes, a
periodicidade das tarefas foi definida pelo menor intervalo encontrado.
Observa-se que a nfase atual da manuteno direcionada preservao do item fsico.
J a MCC visa preservar a funo do sistema, o que conduz a uma quantidade maior de
tarefas de manuteno em comparao com aquelas efetuadas pelo plano de manuteno
tradicional. Essas tarefas, geralmente, so pr-ativas e no aumentam significativamente o
custo de manuteno, pois grande parte so de rotina e podem ser realizadas pelos prprios
operadores dos itens fsicos, se perfeitamente orientados.
Quadro 4.11 Plano de manuteno preventiva atual do subsistema de depurao
Tarefas de Manuteno Plano Atual
Item Fsico Tarefa Freqncia
Conjunto Depurador
Pressurizado
- Troca dos rolamentos do eixo do rotor
- Troca das gaxetas de vedao do eixo do rotor
- Troca das correias da transmisso
- Troca dos retentores de vedao dos rolamentos
- Troca da tampa traseira do depurador
- Ajuste da folga entre hidroflio e cesta peneira
3 meses
3 meses
3 meses
2 anos
1 ano
6 meses
Conjunto Motobomba
M06
- Troca das gaxetas da bomba
- Troca dos retentores de vedao dos rolamentos
- Troca dos rolamentos

6 meses
6 meses
6 meses
Conjunto
Classificador
Vibratrio M13 e
M14
- Troca dos rolamentos dos mancais 10 meses

Analisando as planilhas desenvolvidas pela metodologia da MCC para o subsistema de
depurao, observou-se que para as quatorze funes principais e secundrias avaliadas foram
identificadas vinte e duas falhas funcionais, que indicaram setenta e oito modos de falha.
Tambm foram definidas cento e vinte e duas tarefas de manuteno. A MCC permitiu
agrupar esse conjunto de informaes para elaborar um plano sistematizado de manuteno
116

para cada equipamento, o que permite criar procedimentos de manuteno. A MCC
identificou tambm potenciais modos de falha que no eram contemplados no plano de
manuteno vigente na empresa.
A anlise determinou que dos vinte e trs itens fsicos do subsistema de depurao,
dezesseis apresentam implicaes com conseqncias econmicas, sendo os mais
significativos o conjunto depurador pressurizado, o conjunto motobomba M06 e o conjunto
classificador vibratrio. Em comparao com o plano de manuteno vigente na empresa, a
anlise MCC evidenciou tambm o conjunto classificador vibratrio como item crtico do
sistema. Os demais itens fsicos que apresentaram ndice de criticidade maior que zero no
representam grandes conseqncias econmicas diante de suas falhas funcionais e poderiam
ser descartados da anlise, se houvesse limitao de recursos para a MCC. Sete itens fsicos
que no apresentaram nenhuma correlao com as falhas funcionais foram considerados no
crticos e descartados da anlise.
Atravs da definio da periodicidade da manuteno, por meio da opinio de
especialistas, os tempos de parada sero diminudos sistematicamente devido inspeo dos
itens fsicos e ao aumento do intervalo de inspeo em 10% para aqueles itens que no
apresentam nenhum sinal de degradao.
Observe-se que antes da MCC, s mecnicos eram encarregados da manuteno; aps,
percebe-se que muitas das aes pr-ativas para evitar a falha so realizadas pelos operadores.
Isso diminuir a carga de trabalho dos mecnicos e, assim, eles podero trabalhar mais em
anlises de falhas do que na prpria atividade de manuteno, permitindo, dessa forma que as
planilhas da MCC sejam constantemente reavaliadas.
Com a implementao do estudo de caso, a nova atitude da manuteno passa a ser a
preservao das funes do sistema, ao invs da preservao do prprio equipamento.
Durante a realizao do trabalho, possvel efetuar uma comparao entre a sistemtica
atual de manuteno adotada pela empresa e a MCC, conforme apresentada no Quadro 4.12.


117


Quadro 4.12 Comparao entre a sistemtica atual de manuteno da empresa e a MCC
Sistemtica atual de manuteno da empresa MCC
nfase no item fsico. nfase nas funes do sistema e subsistemas
funcionais.
Enfoque em tarefas de manuteno
preventiva.
Enfoque em tarefas de manuteno
preventiva, preditiva, de melhorias e opo de
operar at a falha.
Planejamento de toda a manuteno, definido
a partir da inspeo dos equipamentos.
Somente tarefas de manuteno baseadas nas
condies definidas a partir das inspees dos
equipamentos.
Periodicidade das tarefas de manuteno
definidas a partir da experincia prpria.
Periodicidade das tarefas de manuteno
definidas a partir da opinio de especialistas e
uso de frmulas matemticas especficas.
Itens fsicos reunidos por setores. Itens fsicos reunidos em unidades funcionais.
Definio das tarefas de manuteno,
envolvendo apenas conseqncias
operacionais.
Definio das tarefas de manuteno,
envolvendo as conseqncias operacionais,
segurana humana, integridade ambiental e
econmica.
nfase na viso reativa da manuteno. nfase na viso pr-ativa da manuteno.

Os resultados da aplicao da MCC, baseada na metodologia proposta no Captulo 3,
mostra-se adequada para implementao em uma fbrica de pasta qumico-mecnica, mesmo
se limitando definio das tarefas e dos planos de manuteno. Pode-se observar a
potencialidade da metodologia da MCC, no sentido de definir tarefas de manuteno, sejam
elas corretivas, preventivas e de melhorias para os itens fsicos, enfocando as falhas
funcionais. A metodologia, tambm se mostrou eficiente para resgatar e documentar o
conhecimento acumulado dos profissionais envolvidos no processo de manuteno.
Cabe ressaltar que com os resultados obtidos da implementao da MCC, o nvel de
confiabilidade do subsistema de depurao aumentou qualitativamente, pois o pessoal da
manuteno, da operao e dos projetos passam a conhecer melhor o funcionamento de seus
118

itens fsicos, dos potenciais modos de falha que conduzem s falhas funcionais, bem como de
suas causas e conseqncias. Alm do mais, todas as informaes so armazenadas em
planilhas que podero ser utilizadas em estudos posteriores para otimizao das estratgias de
manuteno e melhoramentos funcionais da fbrica.
119

5 CONCLUSES
Neste captulo, faz-se um resumo dos assuntos abordados na dissertao, apresentando os
resultados alcanados com a aplicao da metodologia da Manuteno Centrada em
Confiabilidade no setor de depurao da fbrica de pasta qumico-mecnica. So apresentadas
as observaes feitas com a realizao do estudo de caso, melhorias e restries observadas
com a aplicao do mtodo.
Este trabalho foi elaborado, visando contribuir para a sistemtica de implementao da
Manuteno Centrada em Confiabilidade. Na execuo dele foram apresentadas algumas
contribuies do ponto de vista terico e prtico.
Do ponto de vista terico, a reviso bibliogrfica associa um conjunto de definies e de
procedimentos MCC. Durante a realizao da reviso bibliogrfica, vrios autores foram
consultados e as suas principais idias foram agrupadas, de forma a definir um guia para a
conduo de novos trabalhos associados MCC. Os conceitos associados manuteno
foram analisados e classificados em cinco grandes grupos que compem a manuteno
planejada: (i) manuteno preventiva peridica; (ii) manuteno preventiva preditiva; (iii)
manuteno preventiva da rotina; (iv) manuteno por melhorias e (v) manuteno corretiva.
No que diz respeito metodologia de implementao da MCC, a reviso bibliogrfica
procurou definir as principais etapas utilizadas pelos principais autores que abordam o
assunto, e que podem ser usadas como guia para futuras implementaes. Dos autores
pesquisados, observou-se que aqueles que apresentam propostas concretas de implementao
da MCC so Smith (1993) e MIL STD 2173 (1986). Esses autores apresentam uma gama
de informaes tericas, planilhas e diagramas de deciso que podem auxiliar o analista no
entendimento e implementao da MCC. Cabe salientar que a MIL STD 2173 (1986)
apresenta uma sistemtica de implementao especfica para itens fsicos blicos da Marinha
dos Estados Unidos da Amrica. Observou-se que Moubray (2000) uma referncia
importante, principalmente, no que diz respeito a aspectos tericos da MCC.
120

Um aspecto importante observado ao longo da pesquisa bibliogrfica foi que a norma SAE
JA-1011 (1999) foi fortemente influenciada pela linha de pensamento de Moubray (2000). Os
autores nacionais pesquisados seguiram algumas tendncias internacionais com relao a
terminologia e metodologias. Lafraia (2000), no que se refere MCC, seguiu a tendncia de
Smith (1993). Pinto e Nasif (1999) seguem a terminologia adotada por Moubray (2000). O
presente trabalho de dissertao foi influenciado por Smith (1993) e Rausand et al (1998) no
que se refere a implementao da MCC, com a incorporao da anlise de modos de falha
com conseqncias na integridade ambiental sugeridas por Moubray (2000).
As pesquisas bibliogrficas e eletrnicas tambm evidenciaram a utilizao da MCC em
vrios segmentos industriais. No ano de 2003, observou-se um grande nmero de informaes
sobre a MCC em sites da Internet. Porm, a maioria dos artigos pesquisados reportam-se
literalmente a Moubray, no havendo contribuies cientficas e dissertativas sobre o assunto.
Os dados que emergiram desta pesquisa, da reviso bibliogrfica e da realizao deste
trabalho demonstraram que o mtodo mostra-se adequado para implementao em uma
fbrica de pasta qumico-mecnica, mesmo se limitado definio das tarefas e planos de
manuteno. A introduo da manuteno de rotina nas planilhas e grficos de seleo de
tarefas de manuteno evidenciou que a MCC pode ser utilizada para a especificao de
tarefas rotineiras de inspeo e pequenos reparos que conduzem preveno e avaliao dos
modos de falha.
Com o desenvolvimento do trabalho, constatou-se, na prtica, que a MCC um importante
processo de documentao, anlise de falhas e definio de tarefas de manuteno. Constatou-
se, nos resultados obtidos, que a MCC est voltada a definir tarefas de manuteno pr-ativas
associadas s causas da falha e que evitem os modos de falha. A MCC um processo
contnuo e sua aplicao deve ser reavaliada conforme a experincia operacional acumulada.
No incio de sua aplicao, a freqncia de manuteno determinada atravs da opinio de
especialistas. A aplicao continuada da MCC resulta na obteno de informaes que
permitem reavaliar a freqncia a partir de dados objetivos. No enfoque da MCC, s as falhas
que afetam as funes so problemticas. No enfoque da manuteno tradicional, todas as
falhas so problemticas.
Verificou-se, durante a realizao deste trabalho, que a metodologia da MCC exige a
aplicao em grupo e um grande conhecimento acerca do local onde empregada.
121

Por ser uma metodologia recentemente introduzida na indstria, os conceitos e definies
associadas MCC no so perfeitamente compreendidos por todos, o que torna a sua
implementao mais demorada. Assim, sugere-se, para futuras implementaes, que a equipe
que ir trabalhar na implantao seja fortemente capacitada no MCC, com plena compreenso
de seus propsitos, objetivos e definies, bem como das ferramentas utilizadas.
Outro aspecto importante observado ao longo desta pesquisa foi que os esforos para a
implementao da MCC devem ser aplicados exclusivamente a itens fsicos crticos, pois a
quantidade de informaes a serem avaliadas costuma ser grande. Alm do mais, sugere-se
que a MCC seja aplicada aps a utilizao de outra metodologia de gesto da manuteno
como, por exemplo, a Manuteno Produtiva Total TPM, permitindo que, dessa forma, a
MCC seja aplicada queles itens fsicos altamente crticos.
Observou-se que a MCC tambm se encontra vinculada com as tcnicas, com os
instrumentos de medio e com os equipamentos utilizados pelas empresas para a realizao
da manuteno. Por exemplo, a especificao das tarefas de monitoramento baseada nas
condies est associada com os equipamentos e instrumentos de medio disponveis e da
existncia de recursos humanos qualificados para sua execuo.
A aplicao prtica da metodologia da MCC apresentou os seguintes aspectos positivos:
(i) permite identificar e avaliar os modos de falha; (ii) permite que o pessoal de operao,
manuteno, projetos e da gerncia obtenham um melhor conhecimento tcnico dos itens
fsicos da empresa; e (iii) promove o registro das informaes que podem conduzir a
melhorias especficas.
Os seguintes aspectos negativos foram identificados no decorrer da implementao da
MCC. Primeiramente, foram encontradas dificuldades na definio do objetivo da anlise.
Devido formao tcnica do pessoal da empresa analisada, optou-se em realizar o estudo
nos itens fsicos mecnicos. Tambm se sentiu dificuldade na especificao dos subsistemas
funcionais, pois a empresa, geralmente, emprega a subdiviso em setores e estes no esto
associados a funes especficas, o que gerou um pouco de confuso para a equipe da MCC.
Por fim, a literatura tcnica no menciona que a etapa de anlise das funes e falhas
funcionais requer constante redefinio das funes. Inicialmente, pensava-se que as funes
definidas nas primeiras reunies j seriam as definitivas. Porm, percebeu-se que as funes
dos subsistemas modificavam-se no decorrer dos encontros, medida que o conhecimento do
122

sistema sob a tica da anlise funcional ia evoluindo. Assim, definiram-se vrias funes das
quais algumas foram excludas e outras redefinidas. Nessa etapa, outra dificuldade estava
associada definio do padro de desempenho da funo, visto que a FPQM no apresenta
um nvel de produo constante. Conseguiu-se determinar os padres de desempenho somente
para as funes principais, pois essas estavam perfeitamente caracterizadas no contexto de
operao. Alm do mais, as funes foram definidas por uma frase ao invs de um verbo e
isso no prejudicou a anlise.
Na etapa de seleo dos itens fsicos crticos do subsistema, a dificuldade encontrada foi
na especificao dos fatores associados conseqncia para a segurana humana,
integridade ambiental, econmica e operacional, dificuldade da manuteno e ao grau de
correlao do item fsico com a falha funcional. medida que os trabalhos avanavam e a
equipe adquiria mais conhecimento, os fatores eram reavaliados.
Durante a anlise de modos e efeitos de falha, determinaram-se diversos modos de falha
que poderiam afetar as funes do sistema. Porm, aps discusses, incluram-se nas planilhas
aqueles que a equipe considerava potenciais modos de falha, em virtude do contexto de
operao dos itens fsicos. A literatura tcnica, nesse ponto, sugere que todos os modos de
falha sejam conduzidos anlise. Isso poderia conduzir a um esforo desnecessrio, visto que
os modos de falha poderiam nunca ocorrer.
Na etapa de seleo das tarefas de manuteno preventiva constatou-se que, devido falta
de anlise das condies econmicas, o processo de escolha das tarefas ficou comprometido.
O processo de MCC verificou a efetividade das tarefas atravs da experincia dos
participantes do grupo. Outra dificuldade encontrada nessa etapa foi na definio da
periodicidade da manuteno a qual, devido falta de informaes histricas sobre falhas,
recaiu na definio atravs da opinio de especialistas.
Duas concluses finais acerca das limitaes do presente trabalho so pertinentes.
Primeiro, a aplicao da metodologia da MCC deve ser voltada para a obteno de resultados
a longo prazo, o que permite obter uma melhor avaliao da eficincia e eficcia do mtodo.
Segundo, a ausncia de informaes histricas sobre as falhas dos equipamentos prejudicou a
anlise da MCC, visto que todas as respostas s questes do diagrama de deciso recaram em
inspeo e reparos rotineiros.
123

Concluindo este trabalho, em funo dos objetivos especficos traados no incio, pode-se
dizer que:
a) os objetivos (i) e (ii) foram plenamente atingidos, atravs da aplicao da metodologia da
MCC em um estudo de caso, o que permitiu dissertar sobre o assunto ora enfocado. A
reviso bibliogrfica e o estado da arte sobre a MCC constituem-se em uma grande fonte
de pesquisa para que outros pesquisadores e profissionais envolvidos com a gesto da
manuteno industrial possam ampliar os conhecimentos com relao a conceituaes e
com a prpria metodologia para implementar a MCC;
b) o item (iii) dos objetivos especficos tambm foi atingido com os captulos 3 e 4
abordando, respectivamente, a descrio e anlise da implementao da MCC no setor de
preparao de polpa da FPQM. Nesses captulos verificam-se a descrio das etapas
previstas para a estruturao da MCC na FPQM bem como os resultados obtidos da
anlise;
c) referente ao item avaliao da implementao da MCC, dos objetivos especficos
traados, nota-se que foi alcanado. A implementao pode ser avaliada durante o
desenvolvimento do estudo de caso. O trabalho realizado permitiu definir um grande
nmero de aes de manuteno voltadas para atividades de rotina que eram
desconhecidas pelo plano de manuteno da empresa. Antes da MCC, s mecnicos
realizavam a manuteno, aps, algumas tarefas so realizadas pelos prprios operadores.
A atitude do pessoal da manuteno e operao passa a ser a preservao das funes dos
itens fsicos ao invs da preservao do prprio item fsico. importante mencionar que a
MCC um processo contnuo e sua implementao e seus resultados devem ser
reavaliados conforme o conhecimento tcnico e operacional for acumulado. Observa-se
nos resultados que a anlise da MCC permitiu determinar tarefas de manuteno
preventiva de rotina, peridicas e preditivas. A falta de registro completo das atividades
correntes desenvolvidas pelo plano atual de manuteno prejudicou a comparao entre
estas atividades com as propostas pela MCC;
Considerando o acima exposto e o desenvolvimento do trabalho apresentado nos captulos
anteriores, pode-se afirmar que o objetivo geral proposto foi atingido, qual seja: apresentar a
MCC organiz-la e adapt-la a gesto da manuteno de uma empresa de celulose e papel.
124

Como sugestes para trabalhos futuros, propem-se os seguintes temas:
a) utilizao de software especficos para a MCC, visto que a aplicao dessa
metodologia demanda o uso de diversas planilhas simultaneamente, o que facilitaria o
seu desenvolvimento;
b) realizao de uma avaliao econmica, para determinar a eficcia da MCC;
c) aplicar a MCC em um equipamento da empresa, que tenha alguma similaridade com
os equipamentos submetidos anlise da MCC e que possuam um histrico completo
de manutenes realizadas, de modo a permitir a determinao estatstica da
periodicidade das tarefas de manuteno;
d) utilizar a ferramenta de suporte de anlise da causa raiz da falha RCFA (Root Cause
Failure Analysis) para determinao das causas da falha funcional;
Realizando todas essas atividades, ter-se-ia em mos uma grande ferramenta para resolver
no todos, mas grande parte dos problemas de gerenciamento da manuteno industrial no
que se refere especificamente s condies tcnicas e econmicas.
125

6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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105 p.

129

ANEXOS
130

ANEXO 1
Desenho esquemtico do sistema de preparao da polpa

131

Sistema n
o
Folha N
o
Analista: Data:
28/06/03
Desenho Esquemtico
MCC
Equipe: SISTEMA
PREPARAO DA POLPA FPQM-03
ESQUEMA

IF-01
IF-02
IF-03
IF-04
IF-05
IF-06
IF-07
IF-08
IF-09
IF-10
IF-11
IF-12
IF-13
IF-14
IF-15
IF-17
IF-16
IF-18
IF-24
IF-20
IF-19
IF-21
IF-22
IF-23
IF-25
IF-26 IF-27
IF-28
IF-29
IF-30
IF-40
IF-39
IF-33
IF-34 IF-35
IF-36
IF-37
IF-38
IF-41 IF-42 IF-42
IF-43
IF-31
IF-32
IF-33
gua recuperada para
outros pontos da
fbrica
Pasta preparada
gua clarificada
gua
limpa
IF-45
IF-46
IF-47
IF-49
Polpa parcialmente
depurada
Fronteiras fsicas do
subsistema de depurao
Fronteiras fsicas do
subsistema de
refinao
Fronteiras fsicas do
subsistema de
engrossamento
IF-48

132

IF-01 Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
IF-02 Conjunto motobomba M 06.
IF-03 Vlvula da linha de suco da bomba M06.
IF-04 Vlvula de reteno da bomba M 06.
IF-05 Vlvula controladora do refluxo para o tanque T-600-7.
IF-06 Vlvula dos chuveiros do classificador vibratrio.
IF-07 Chuveiro do classificador vibratrio.
IF-08 Conjunto motobomba M 07.
IF-09 Vlvula da linha de suco da bomba M 07.
IF-10 Vlvula da linha de recalque da bomba M 07.
IF-11 Tanque de armazenamento T-600-07.
IF-12 Poo coletor de vazamento.
IF-13 Conjunto depurador pressurizado.
IF-14 Vlvula de entrada de polpa do depurador .
IF-15 Vlvula de polpa aceita do depurador.
IF-16 Vlvula de dreno de lavagem do depurador.
IF-17 Vlvula de drenagem do depurador.
IF-18 Vlvula de rejeitos leves do depurador.
IF-19 Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e depurador.
IF-20 Tubulao de polpa e acessrios para refluxo de polpa para o tanque T-600-07.
IF-21 Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador e o refinador.
IF-22 Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador e o Side Hill.
IF-23 Tubulao de drenagem do poo coletor.
IF-24 Refinador pilo.
IF-25 Vlvula de sada da polpa no refinador.
IF-26 Vlvula standby de sada da polpa no refinador.
IF-28 Side Hill.
IF-29 Vlvula de entrada da polpa do Side Hill.
IF-30 Tanque de gua recuperada T-600-08.
IF-31 Vlvula da linha de suco da bomba M03.
IF-32 Conjunto motobomba M03.
IF-33 Vlvula da linha de presso da bomba M 03.
IF-34 Vlvula boia de controle de entrada de gua limpa no tanque T-600-08.
IF-35 Vlvula de controle de nvel de gua clarificada do tanque T-600-08.
IF-36 Vlvula gaveta de entrada de gua clarificada no tanque T-600-08.
IF-37 Tanque de polpa depurada e engrossada.
IF-38 Conjunto agitador da polpa.
IF-39 Conjunto motobomba M01.
IF-40 Vlvula de sada da massa do Tanque T 600-09.
IF-41 Vlvula de controle da consistncia da massa.
IF-42 Vlvula de gaveta NA para bloqueio da vlvula de controle da consistncia.
IF-43 Vlvula de gaveta NF para bloqueio do bypass da vlvula de controle da consistncia.
IF-44 Vlvula de gaveta NA para bloqueio da linha de gua clarificada.
IF-45 Tubulao e acessrios para entrada de gua limpa no tanque T-600-08.
IF-46 Tubulao e acessrios para entrada de gua clarificada no tanque T-600-09.
IF-47 Tubulao e acessrios para sada de gua recuperada do tanque T-600-10.
IF-48 Tubulao e acessrios da linha de gua para controle de consistncia.
IF-49 Tubulao e acessrios da linha de polpa pronta para a fbrica de papel.
NOMENCLATURA


133

ANEXO 2
Planilha de identificao das fronteiras do sistema de preparao da polpa
134

Sistema n
o
Folha N
o
01 de 01
Analista: Data:
28/06/03
3 - Consideraes necessrias:
Tanques de gua e de polpa.
Depurador.
Refinador.
Moto-redutores.
A polpa que sai do refinador pilo encaminhada ao tanque T-600-07.
Energia eltrica fornecida aos motores eltricos das bombas.
A gua retirada da polpa armazenada no tanque T-600-08.
A gua do side hill armazenda no tanque T-600-08 a qual posteriormente encaminhada aos sistemas da fbrica.
A polpa com a consistncia desejada bombeada para o tanque de armazenagem TQ 05 situado na fbrica de papel.
1 - Principais itens fsicos:
Classificadores vibratrios.
O rejeito conduzido manualmente por um operador a um container que posteriormente ser encaminhado a um depsito
de estocagem.
gua proveniente do T-600-08 injetada no classificador vibratrio para auxiliar na depurao primria.
A bomba M06 transfere a polpa do tanque T-600-07 para o depurador pressurizado.
Termina com:
SISTEMA
A polpa, proveniente dos desfibradores, encaminhada aos classificadores vibratrios onde so rejeitadas partculas
maiores que 10 mm de comprimento.
A polpa aceita no classificador vibratrio encaminhada via uma canaleta no piso da fbrica ao tanque de polpa T-600-
07 a qual permanece armazenada temporariamente.
A polpa com a consistncia desejada armazenada no tanque T-600-09.
O depurador permite a passagem de polpa para o Side Hill.
A polpa com partculas maiores que 1,76 mm so encaminhadas ao refinador pilo para serem refinadas.
O Side Hill ou engrossador permite retirar parte da gua da polpa, aumentando a sua consistncia.
PREPARAO DA POLPA FPQM-03
O volume do tanque TQ-05 permite manter a fbrica de papel funcionando por aproximadamente 4 horas.
Um agitador instalado no interior do tanque T-600-09 mantem a polpa homognea.
MCC
2 - Fronteiras fsicas do sistema:
Inicia com:
Bombas de polpa, tubulaes de polpa, vlvulas e acessrios.
Bombas de gua, tubulaes de gua, vlvulas e acessrios.
Motores eltricos.
Equipe:
H uma entrada de gua limpa que mantm o tanque T-600-08 sempre com o nvel cheio.
Planilha de identificao das fronteiras do sistema
O tanque TQ-05 situa-se na fbrica de papel e controlado pela fbrica de pasta qumico-mecnica.
Um moto redutor regula a abertura e o fechamento do pilo do refinador.
A nvel de preparao de polpa definido a partir do consumo de pasta na fbrica de papel.
Quando o nvel do tanque TQ-600-07 estiver alto ou tanque cheio, soa um alarme e os operadores dos desfibradores
diminuem a produo ou param completamente.
O tanque TQ-600-07 funciona como um pulmo para manter o nvel de produo constante.
A bomba M12 fonece gua para resfriar e lubrificar as gaxetas.


135

ANEXO 3
Planilha de descrio do sistema
136

Sistema n
o
Folha N
o
01 de 01
Analista: Data:
28/06/03
Controlar a consistncia da polpa que encaminhada fbrica de papel em 3,5.
Transferir a polpa preparada para fbrica de papel.
2 - Redundncias
(No h)
Engrossar a polpa at atingir a consistncia de 4,5
Armazenar gua recuperada.
Armazenar polpa engrossada.
Manter homognea a mistura de polpa engrossada no tanque de armazenamento.
4 - Instrumentao e controle
Indicador de nvel dos tanques.
Indicador de corrente eltrica dos motores.
Dispositivo de proteo de sobrecarga dos motores.
3 - Dispositivos de proteo
Armazenar polpa parcialmente depurada.
Depurar fibras com dimenso superior a 0,76 mm.
Garantir fluxo de polpa nas diversas etapas do processo.
Transferir gua recuperada para os diversos pontos de consumo da fbrica.
Permitir a limpeza do depurador pressurizado.
Indicar o nvel dos diversos tanques de armazenamento do sistema.
Indicar a intensidade da corrente eltrica dos diversos motores do sistema.
Indicar a presso de operao de diversos pontos do sistema.
Refinar partculas rejeitadas do depurador.
Regular fluxo e presso no refinador.
1 - Funes e seus parmetros
Separar cavacos longos e fibras com dimenso superior a 10 mm da polpa.
Garantir fluxo de polpa parcialmente depurada para o depurador.
Reter refluxo.
MCC
Planilha de descrio do sistema
SISTEMA Equipe:
PREPARAO DA POLPA FPQM-03

137

ANEXO 4
Planilha dos diagrama de blocos funcionais
138

Folha N
o
01 de 04
DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
28/06/03
Data:
PREPARAO DA POLPA FPQM-03
MCC
SISTEMA
PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL
Depurar a polpa
Engrossar a polpa
Polpa
Energia eltrica
Refinar a polpa rejeitada
Fluxo de polpa refinada
Energia eltrica
Fluxo de polpa
depurada
Fluxo da polpa preparada Energia eltrica
Feixes longos de fibras,
cavaco, lascas e cascas
gua da Gaxeta
gua para Gaxeta
Sinal de nvel
gua
gua limpa
gua clarificada
Sinais de controle de
consistncia
Sinais de nvel e
consistncia
Sinal de controle do
avano dos discos
Fluxo de polpa rejeitada
Transmisso de sinais de
posio dos discos
gua
Sinal de corrente eltrica de
motores
Transmisso de sinal de
corrente eltrica de motores
Sinal de corrente eltrica de
motor
Sinal sonoro

139

Folha N
o
01 de 04
DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
28/06/03
Data:
PREPARAO DA POLPA FPQM-03
MCC
SISTEMA
PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL
Depurar a polpa
Engrossar a polpa
Polpa
Energia eltrica
Refinar a polpa rejeitada
Fluxo de polpa refinada
Energia eltrica
Fluxo de polpa
depurada
Fluxo da polpa preparada Energia eltrica
Feixes longos de fibras,
cavaco, lascas e cascas
gua da Gaxeta
gua para Gaxeta
Sinal de nvel
gua
gua limpa
gua clarificada
Sinais de controle de
consistncia
Sinais de nvel e
consistncia
Sinal de controle do
avano dos discos
Fluxo de polpa rejeitada
Transmisso de sinais de
posio dos discos
gua
Sinal de corrente eltrica de
motores
Transmisso de sinal de
corrente eltrica de motores
Sinal de corrente eltrica de
motor
Sinal sonoro
140

Folha N
o
03 de 04
Subsistema n
o
B
PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL
28/06/03
Data: SUBSISTEMA
REFINAO
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03

Cisalhar as fibras
rejeitadas do depurador
no grau de refinao
adequado
Polpa rejeitada
Energia eltrica
Permitir o fluxo de
polpa rejeitada sem
passar pelo refinamento
(durante manuteno)
Regular a posio dos
discos do refinador
Movimento do disco do
refinador
Fibras cisalhadas
Energia eltrica
Sinal de setup da
corrente eltrica
Polpa rejeitada
Sinal de corrente
eltrica
Fibras no cisalhadas
gua para gaxeta
Sinal de corrente
eltrica
gua da gaxeta
Regular o fluxo e a
presso da refinao
Fibras
cisalhadas
141

Folha N
o
04 de 04
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
C
PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL
28/06/03
Data: SUBSISTEMA
ENGROSSAMENTO

Engrossar a polpa at
atingir a consistncia
desejada de 4,5%
Polpa depurada
gua
clarificada
Armazenar gua
recuperada, limpa e
clarificada para a
fbrica
Controle de nvel da
gua
Energia eltrica
gua para gaxeta
gua recuperada
Armazenar polpa
engrossada
Polpa engrossada Sinal de
controle
Polpa preparada com a
consistncia desejada
Sinal de Setup de
consistncia
Sinal de corrente
eltrica
gua limpa
Sinal de
nvel
Manter homognea a
mistura de polpa
engrossada
Regular a consistncia
da polpa
Transferir a polpa
preparada para a fbrica
de papel
Energia eltrica
Sinal de nvel
gua
Sinal de consistncia
Sinal de corrente
eltrica
Sinal de nvel
Energia eltrica
gua clarificada
142

ANEXO 5
Planilha de interfaces de entrada e sada do sistema de preparao de polpa

143

Sistema n
o
Folha N
o
01 de 04
Analista: Data:
28/06/03
MCC
Planilha de interfaces de entrada e sada
SISTEMA Equipe:
PREPARAO DA POLPA FPQM-03
1 - Interfaces de entrada
Polpa no preparada.
gua para gaxetas.
Energia eltrica.
Sinais de controle do avano dos discos do refinador.
Sinais de controle da consistncia.
gua limpa.
gua clarificada.
2 - Interfaces de sada
3 - Interfaces internas de entrada e sada
Sinal sonoro do nvel de tanque cheio.
gua da gaxeta.
Sinais de corrente eltrica dos motores.
Sinais de nvel.
Feixes longos de fibras, cavacos, lascas e cascas.
Transmisso de sinais de posio dos discos.
Fluxo de polpa preparada para a fbrica de papel.
Sinais de nvel e consistncia.
gua recuperada.
Fluxo de polpa depurada.
Fluxo de gua recuperada.
Fluxo de polpa rejeitada.
144

Sistema n
o
Folha N
o
FPQM-03 02 de 04
Subsistema Analista: Data:
A 28/06/03
Fluxo de polpa depurada.
Fluxo de polpa parcialmente depurada drenada da depurao pressurizada.
Sinais on/off (liga/desliga) vlvula de retorno do refluxo.
Sinais de 4 a 20 mV para indicao do nvel do tanque T-600-06.
Fluxo de polpa parcialmente depurada.
Fluxo de polpa perdida.
3 - Interfaces internas de entrada e sada
Alarme sonoro de indicao de nvel de tanque cheio.
Fluxo de gua da gaxeta.
Sinais de corrente eltrica dos motores.
Feixes longos, cavacos, lascas e demais rejeitos da polpa.
Fluxo de polpa perdida e gua da gaxeta.
Fluxo de polpa depurada.
Fluxo de polpa rejeitada.
2 - Interfaces de sada
Fluxo de polpa refinada ou no refinada.
Fluxo de gua para lavagem.
1 - Interfaces de entrada
Fluxo de polpa no preparada.
Fluxo de gua para gaxetas.
Energia eltrica.
MCC
Planilha de interfaces de entrada e sada
SISTEMA Equipe:
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
DEPURAO
145

Sistema n
o
Folha N
o
FPQM-03 03 de 04
Subsistema Analista: Data:
B 28/06/03
MCC
Planilha de interfaces de entrada e sada
SISTEMA Equipe:
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
REFINAO
1 - Interfaces de entrada
Fluxo de polpa rejeitada.
Fluxo de gua para gaxetas.
Energia eltrica.
Sinais de setup de corrente eltrica para controle da posio dos discos do refinador.
2 - Interfaces de sada
3 - Interfaces internas de entrada e sada
Sinais de corrente eltrica do motor do refinador.
Fibras no cisalhadas.
Fibras cisalhadas.
gua da gaxeta do refinador.
Sinais de corrente eltrica para regulagem da posio dos discos do refinador.
Movimento dos discos do refinador.
Fibras cisalhadas.
146

Sistema n
o
Folha N
o
FPQM-03 04 de 04
Subsistema
Analista: Data:
C 28/06/03
Fluxo de gua recuperada.
Sinais de nvel.
Sinais de controle de nvel.
Fluxo de polpa engrossada.
3 - Interfaces internas de entrada e sada
Sinais de corrente eltrica dos motores.
Fluxo de gua recuperada.
Sinais de nvel.
Sinal de consistncia.
Polpa preparada com a consistncia desejada.
2 - Interfaces de sada
Energia eltrica.
Sinais de setup de consistncia.
Fluxo de gua clarificada.
Fluxo de gua limpa.
1 - Interfaces de entrada
Fluxo de polpa depurada.
Fluxo de gua para gaxetas.
MCC
Planilha de interfaces de entrada e sada
SISTEMA Equipe:
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
ENGROSSAMENTO

147

ANEXO 6
Planilhas para identificao dos itens fsicos dos subsistemas
148

Folha N
o
01 de 09
N
o
Quant.
IF-01 2
IF-02 1
IF-03 1
IF-04 1
IF-05 1
IF-06 3
IF-07 3
Sada do canal da rosca elevatria.
Linha de sada do tanque T-600-07,
prximo a sua sada.
Vlvula de reteno da bomba M 06. Incio da linha de recalque da bomba
M 06.
Vlvula de controle do refluxo do tanque T-600-7,
TAG 10, acionada por microcontrolador de painel.
Incio da linha de refluxo do tanque T-
600-7.
Vlvula gaveta para controle da vazo dos
chuveiros do classificador vibratrio. Dimetro
nominal da tubulao de 10".
Na linha de suco da bomba M06,
prximo a sua entrada.
Vlvula de reteno da bomba M 06.
Vlvula controladora do refluxo para o tanque T-
600-7.
Vlvula dos chuveiros do classificador vibratrio. Na linha de gua, na parte superior do
classificador vibratrio.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Vlvula do tipo guilhotina, de bloqueio da bomba
M06. Normalmente aberta.
Vlvula da linha de suco da bomba M06.
Conjunto motobomba M 06. Bomba M 06, fabricante KSB, tipo EZK 150/40,
potncia 75 cv, vazo de 5000 l/min, altura
manomtrica e 44 m.c.a., rotao de 1750 rpm.
Classificador vibratrio marca Voith, modelo 500
S, rotao de 700 rpm, motor de acionamento
WEG modelo 112M, rotao 1450 rpm.
Equipe:
Analista:
Descrio Caractersticas Tcnicas Local de Instalao
SUBSISTEMA
Depurao
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Subsistema
A
MCC
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Sistema n
o
FPQM-03
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data:
Chuveiro do classificador vibratrio. Chuveiro do classificador vibratrio. No classificador vibratrio.
149

Folha N
o
02 de 09
N
o
Quant.
IF-08 1
IF-09 1
IF-10 1
IF-11 1
IF-12 1
IF-13 1
IF-14 1
IF-15 1
Final da linha de recalque da bomba M
06, prximo a entrada do depurador
Beloit.
Vlvula de polpa aceita do depurador. Vlvula guilhotina de entrada do depurador Beloit. Na linha de sada de polpa aceita do
depurador.
Tanque de armazenamento T-600-07.
Conjunto depurador pressurizado. Depurador pressurizado marca Beloit, modelo
HDB, rotao 780 rpm, motor da marca Gevisa,
modelo 280 SM, rotao de 148 rpm, potncia
nominal de 150 cv.
Vlvula de entrada de polpa do depurador . Vlvula guilhotina de entrada do depurador Beloit.
Na linha de suco da bomba M 07.
Vlvula gaveta de recalque da bomba M 07. Na linha de recalque da bomba M 07.
Poo coletor de vazamento com capacidade para 1
m
3
de polpa.
Bomba M 07, fabricante Goulds, modelo 3766 S,
potncia 3 cv, vazo de 167 l/min, altura
manomtrica e 20 m.c.a., rotao de 1750 rpm .
Na linha entre o poo coletor de
vazamentos e calha de eliminao de
gua.
Equipe:
Analista:
Descrio Caractersticas Tcnicas Local de Instalao
SUBSISTEMA
Depurao
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Subsistema
A
MCC
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Sistema n
o
FPQM-03
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data:
Conjunto motobomba M 07.
Vlvula da linha de suco da bomba M 07.
Vlvula da linha de recalque da bomba M 07.
Poo coletor de vazamento.
Tanque de armazenamento T-600-07 com
capacidade para 50 m
3
de polpa.
Vlvula gaveta de suco da bomba M 07.
150

Folha N
o
03 de 09
N
o
Quant.
IF-16 1
IF-17 1
IF-18 1
IF-19 1
IF-20
IF-21
IF-22
IF-23
Vlvula de rejeitos leves do depurador. Vlvula guilhotina de rejeitos leves do depurador
Beloit.
Na linha de rejeitos leves do depurador
Beloit, prximo ao refinador pilo.
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-
600-07 e depurador.
Vlvula globo de entrada de gua do depurador
Beloit.
Na linha de entrada de gua de
lavagem do Depurador Beloit.
Tubulao de drenagem do poo coletor.
Vlvula de drenagem do depurador. Vlvula guilhotina de drenagem do depurador
Beloit.
Na linha de drenagem do depurador
Beloit.
Tubulao e acessrios de 10" de dimetro nominal
entre o tanque T-600-07 e o depurador.
Tubulao de polpa e acessrios para refluxo de
polpa para o tanque T-600-07.
Tubulao e acessrios de 5" de dimetro nominal
para refluxo da polpa para o tanque T-600-07.
Vlvula de dreno de lavagem do depurador.
Equipe:
Analista:
Descrio Caractersticas Tcnicas Local de Instalao
SUBSISTEMA
Depurao
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Subsistema
A
MCC
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Sistema n
o
FPQM-03
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data:
Tubulao de drenagem do poo coletor.
Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador
e o refinador.
Tubulao e acessrios de 5" de dimetro nominal
para fluxo da polpa rejeitada entre o depurador e
refinador.
Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador
e o Side Hill.
Tubulao e acessrios de 10" de dimetro nominal
para fluxo da polpa entre o depurador e Side Hill.
151

Folha N
o
04 de 09
N
o
Quant.
IC-01 1
IC-02 1
IC-03 1
IC-04 2
IC-05 1
IC-06 1
IC-07 1
IC-08 3
IC-09 1
IC-10 1
Prximo ao depurador.
Manmetro do depurador (sada de rejeitos leves). Manmetro de medio da presso na linha de
rejeitos leves do depurador.
Prximo ao refinador.
Manmetro da bomba M 07.
Chave de nvel do poo coletor.
Manmetro do depurador (sada da polpa aceita). Manmetro de medio da presso na linha de
sada do depurador.
Manmetro do depurador (entrada da polpa). Manmetro de medio da presso na linha de
entrada do depurador.
Prximo ao depurador.
Manmetro da bomba M 07. Instalado na linha de recalque da
bomba M 07.
Chave de nvel do poo coletor de vazamento. O
nvel alto do poo coletor aciona a bomba M 07.
No poo coletor.
Transmissor de nvel do tanque T-600-07. Sensor e transmissor de nvel do tanque T-600-07. No tanque T-600-07.
Equipe:
Analista:
Descrio Caractersticas Tcnicas Local de Instalao
SUBSISTEMA
Depurao
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Subsistema
A
MCC
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Sistema n
o
FPQM-03
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data:
Medidor de corrente eltrica do motor da bomba
M07.
Ampermetro do motor da bomba M07. Sensor instalado no motor da bomba
M07 e indicador de painel.
Medidor de corrente eltrica do motor do depurador
pressurizado.
Ampermetro do motor do depurador pressurizado. Sensor instalado no motor do
depurador e indicador de painel.
Medidor de corrente eltrica do motor da bomba
M06.
Ampermetro do motor da bomba M06. Sensor instalado no motor da bomba
M06 e indicador de painel.
Medidor de corrente eltrica do motor do
classificador vibratrio.
Ampermetro do motor do classificador vibratrio. Sensor instalado no motor do
classificador vibratrio e indicador de
painel.
152

Folha N
o
05 de 09
N
o
Quant.
IF-24 1
IF-25 1
IF-26 1
IF-27 1
IC-11 1
IC-12 1 Medidor de corrente eltrica do motor do refinador.
Local de Instalao
Refinador pilo modelo RTD 330, rotao 1150
rpm com motor marca GE, modelo 28.4005203,
rotao 985/1180 rpm, potncia de 100 cv; moto-
redutor de acionamento dos discos do refinador
pilo fabricado por Eletrote, modelo BD 71 B4B.
Tubulao e acessrios de 5" de dimetro nominal
para transferncia da polpa refinada entre o
refinador e o tanque T-600-07.
Manmetro instalado na linha de
sada do refinador pilo.
Linha de sada do refinador pilo.
Linha de sada do refinador pilo.
Ampermetro do motor da refinador. Sensor instalado no motor do
refinador e indicador de painel.
Tubulao e acessrios da linha de polpa refinada.
Manmetro da linha de sada do refinador.
Descrio Caractersticas Tcnicas
Refinador pilo.
Vlvula guilhotina de sada da polpa no refinador
pilo.
Vlvula de sada da polpa no refinador.
Vlvula standby de sada da polpa no refinador. Vlvula guilhotina standby de sada da polpa no
refinador pilo.
Manmetro da linha de sada do refinador pilo.
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema
B
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data: SUBSISTEMA
Refinamento
153

Folha N
o
06 de 09
N
o
Quant.
IF-28 2
IF-29 2
IF-30 1
IF-31 1
IF-32 1
IF-33 1
IF-34 1
IF-35 1 Vlvula de controle de nvel de gua clarificada no
tanque T-600-08, comandada a distncia, TAG
011.
Instalada na linha de entrada de gua
clarificada do tanque T-600-08.
Instalada na linha de sada da agua do
tanque T-600-08, na linha de
recalque da bomba M03.
Vlvula boia de controle de entrada de gua limpa
no tanque T-600-08.
Vlvula boia de controle de entrada de gua limpa
no tanque T-600-08
Instalada na linha de entrada de gua
limpa do tanque T-600-08.
Instalada na linha de sada da agua do
tanque T-600-08, na linha de suco
da bomba M03.
Conjunto motobomba M03. Bomba Goulds M 03, modelo 3196 XLT potncia
do motor de 60 cv, rotao 1750 rpm e altura
manomtrica de 57,3 mca.
Instalada na linha de sada da agua do
tanque T-600-08.
Subsistema
C
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data: SUBSISTEMA
Engrossamento
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03
Descrio Caractersticas Tcnicas
Side Hill.
Vlvula da linha de suco da bomba M03. Vlvula gaveta da linha de suco da bomba M03
Vlvula da linha de presso da bomba M 03. Vlvula gaveta da linha de presso da bomba M03
Vlvula de controle de nvel de gua clarificada do
tanque T-600-08.
Vlvula de entrada da polpa do Side Hill.
Tanque de gua recuperada T-600-08. Tanque de gua recuperada, gua de extrao da
polpa, e gua limpa. Apresenta volume de 15 m
3
Local de Instalao
Torre de engrossamento da polpa depurada
Vlvula de entrada da polpa do Side Hill Na linha de entrada da polpa prximo
ao Side Hill.
154

Folha N
o
07 de 09
N
o
Quant.
IF-36 1
IF-37 1
IF-38 1
IF-39 1
IF-40 1
IF-41 1
IF-42 2
Vlvula gaveta de entrada de gua clarificada no
tanque T-600-08.
Vlvula gaveta de entrada de gua clarificada no
tanque T-600-08.
Instalada na linha de entrada de gua
clarificada do tanque T-600-08.
Vlvula de gaveta NA para bloqueio da vlvula de
controle da consistncia.
Subsistema
C
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data: SUBSISTEMA
Engrossamento
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03
Descrio Caractersticas Tcnicas
Tanque para armazenamento temporrio da polpa
engrossada proveniente do Side Hall. Apresenta um
volume de 44 m
3
Tanque de polpa depurada e engrossada.
Conjunto agitador da polpa.
Conjunto motobomba M01.
Vlvula de controle da consistncia da massa.
Vlvula de sada da massa do Tanque T 600-09. Vlvula globo de sada da massa do tanque T-600-
09.
Na linha de sada da massa do tanque
T-600-09 para o tanque TQ-05.
Agitador da polpa engrossada com rotao de 285
rpm, motor de acionamento de 7,5 cv.
Fundo do tanque para
armazenamento temporrio da polpa.
Bomba Goulds M 01, modelo 3175 S, vazo de 110
1833 l/min, altura manomtrica de 30 mca, rotao
1750 rpm, potncia do motor de 25 cv.
Local de Instalao
Na linha de sada da massa do tanque
T-600-09 para o tanque TQ-05.
Vlvula globo de controle da consistncia da massa,
comandada a distncia, TAG 01.
No final da linha de gua clarificada.
Vlvula de gaveta NA para bloqueio da vlvula de
controle da consistncia.
Prximo a vlvula de controle da
consistncia.
155

Folha N
o
08 de 09
N
o
Quant.
IF-43 1
IF-44 1
IF-45
IF-46
IF-47
IF-48
IF-49
IC-13 1
Vlvula de gaveta NF para bloqueio do bypass da
vlvula de controle da consistncia.
Vlvula de gaveta NA para bloqueio da linha de
gua clarificada.
Transmissor de nvel do tanque T-600-08.
Tubulao e acessrios para entrada de gua limpa
no tanque T-600-08.
Tubulao e acessrios para sada de gua
recuperada do tanque T-600-10.
Tubulao e acessrios da linha de polpa pronta
para a fbrica de papel.
Subsistema
C
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data: SUBSISTEMA
Engrossamento
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03
Descrio Caractersticas Tcnicas Local de Instalao
Vlvula de gaveta NF para bloqueio do bypass da
vlvula de controle da consistncia.
Prximo a vlvula de controle da
consistncia, na linha de bypass.
Vlvula de gaveta NA para bloqueio da linha de
gua clarificada
Prximo a vlvula de controle da
consistncia, na linha de bypass.
Sensor e transmissor de nvel do tanque T-600-08.
Tubulao e acessrios para entrada de gua limpa
no tanque T-600-08.
Tubulao e acessrios para entrada de gua
clarificada no tanque T-600-09.
Tubulao e acessrios de 5" de dimetro nominal
para entrada de gua clarificada no tanque T-600-
08.
Tubulao e acessrios de 10" de dimetro nominal
para sada de gua recuperada do tanque T-600-10.
Tubulao e acessrios da linha de gua para
controle de consistncia.
Tubulao e acessrios de 3" de dimetro nominal
da linha de gua para controle de consistncia.
Tubulao e acessrios de 6" de dimetro nominal
da linha de polpa pronta para a fbrica de papel.
156

Folha N
o
09 de 09
N
o
Quant.
IC-14 1
IC-15 1
IC-16 1
IC-17 1
Subsistema
C
PLANILHA DE DESCRIO DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data: SUBSISTEMA
Engrossamento
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
ITENS FSICOS (IF) e INSTRUMENTAO E CONTROLE (IC)
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03
Descrio Caractersticas Tcnicas Local de Instalao
Ampermetro do motor da bomba M01. Sensor no motor da bomba M01 e
indicador de painel.
Sensor e transmissor de consistncia da massa. Na linha de transferncia de massa
entre o tanque T-600-08 ao tanque T-
05.
Medidor de corrente eltrica do motor da agitador
do tanque T-600-09.
Ampermetro do motor do agitador do tanque T-
600-09.
Sensor no motor do refinador e
indicador de painel.
Medidor de corrente eltrica do motor da bomba
M03.
Ampermetro do motor da bomba M03. Sensor no motor da bomba M03 e
indicador de painel.
Transmissor de consistncia da massa.
Medidor de corrente eltrica do motor da bomba
M01.

157

ANEXO 7
Planilha para identificao do histrico dos itens fsicos
158

Folha N
o
01 de 04
N
o
DATA
IF-13 29/04/03
IF-13 29/04/03
IF-01 29/04/03
IF-01 29/04/03
IF-01 29/04/03
IF-13 29/04/03
IF-01 29/01/03
IF-13 24/01/03
IF-13 24/01/03
IF-13 24/01/03
IF-13 28/08/02
IF-13 28/08/02
IF-13 28/08/02
IF-13 28/08/02
IF-13 22/02/01
IF-13 22/02/01
IF-19 15/01/03
IF-01 06/12/02
IF-01 06/12/02
IF-01 01/07/02
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
TAREFA / MODO DE FALHA
Troca do rolamento do mancais do depurador.
Troca das gaxetas de vedao dos rolamentos do depurador.
Soldagem da chapa perfurada da peneira.
Conjunto depurador pressurizado.
Equipe:
Analista:
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA Subsistema
FPQM-03
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e
d d
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Troca dos mancais de rolamento do eixo da peneira.
Ajuste da folga mnima entre rotor e peneira (descentralizao do rotor).
Troca das gaxetas de vedao dos rolamentos do depurador.
Aperto dos elementos mveis do classificador vibratrio.
Aperto dos elementos mveis do classificador vibratrio.
Sistema n
o
PLANILHA DE IDENTIFICAO DO HISTRICO DE FALHAS DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data:
SISTEMA
DEPURAO A
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
MCC
ITEM FSiCO
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto depurador pressurizado.
Troca das correias.
Troca da borracha de vedao do nvel de fundo.
Troca da bucha da gaxeta.
Ajuste da folga mnima entre rotor e peneira (descentralizao do rotor).
Troca do prensa gaxeta.
Fissura da tubulao.
Troca das gaxetas de vedao dos rolamentos do depurador.
Troca das correias.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Envelhecimento da tubulao da gua da gaxeta do depurador.
Quebra do vibrador da peneira.
Troca dos rolamentos do eixo do rotor.
Troca das correias.
159

Folha N
o
02 de 04
N
o
DATA
IF-01 01/07/02
IF-13 01/07/02
IF-13 01/07/02
IF-01 20/06/02
IF-01 20/06/02
IF-01 16/05/02
IF-01 16/05/02
IF-01 02/04/02
IF-13 08/04/02
IF-04 28/03/02
IF-13 06/10/00
IF-02 13/10/00
IF-02 01/03/93
IF-02 23/02/94
IF-02 23/02/94
IF-02 23/02/94
IF-02 09/08/94
IF-02 09/08/94
IF-02 09/08/94
IF-02 06/01/95
TAREFA / MODO DE FALHA
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto depurador pressurizado.
Vlvula de reteno da bomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Equipe:
Analista:
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA Subsistema
FPQM-03
Conjunto depurador pressurizado.
Troca das molas da peneira.
Troca das polias motora e movida das peneiras.
Conjunto motobomba M 06.
Aperto das correias da transmisso.
Troca da sede da vlvula.
Troca das gaxetas de vedeo dos rolamentos do depurador.
Troca das gaxetas.
Troca do parafuso do prensa gaxeta.
Troca das polias motora e movida das peneiras.
Troca das correias da transmisso.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Troca das correias.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Troca dos rolamentos do eixo do rotor.
Troca das molas da peneira.
Troca dos mancais de rolamento do eixo da peneira.
Sistema n
o
PLANILHA DE IDENTIFICAO DO HISTRICO DE FALHAS DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data:
SISTEMA
DEPURAO A
MCC
ITEM FSiCO
Troca dos retentores. Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Troca dos retentores.
Troca das gaxetas.
Troca dos rolamentos.
Troca dos retentores.
Troca das gaxetas.
Troca dos rolamentos.
160

Folha N
o
03 de 04
N
o
DATA
IF-02 06/01/95
IF-02 06/01/95
IF-02 20/04/95
IF-02 20/04/95
IF-02 20/04/95
IF-02 26/01/96
IF-02 26/01/96
IF-02 26/01/96
IF-02 10/05/00
IF-02 10/05/00
IF-02 10/05/00
IF-02 28/08/02
IF-02 28/08/02
IF-02 28/08/02
IF-02 28/08/02
IF-02 22/10/00
IF-02 12/09/01
IF-02 12/09/01
IF-02 12/09/01
IF-13 24/01/03
TAREFA / MODO DE FALHA
Equipe:
Analista:
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA Subsistema
FPQM-03
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Sistema n
o
PLANILHA DE IDENTIFICAO DO HISTRICO DE FALHAS DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data:
SISTEMA
DEPURAO A
MCC
ITEM FSiCO
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Troca das gaxetas.
Troca dos rolamentos.
Conjunto motobomba M 06. Troca dos retentores.
Troca das gaxetas.
Troca dos rolamentos.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Troca dos rolamentos do eixo do motor eltrico.
Troca das tampas do motor eltrico.
Troca dos rolamentos.
Troca da luva protetora do eixo.
Troca dos rolamentos do eixo do motor eltrico.
Contaminao do rotor do motor eltrico com impurezas.
Troca dos rolamentos.
Troca das gaxetas.
Troca dos rolamentos.
Troca dos retentores.
Troca das gaxetas.
Troca dos rolamentos.
Troca dos retentores.
Troca dos retentores.
Troca das gaxetas.
161

Folha N
o
04 de 04
N
o
DATA
IF-13 24/01/03
IF-13 27/09/02
IF-13 27/09/02
IF-13 17/04/02
IF-13 08/05/00
TAREFA / MODO DE FALHA
Equipe:
Analista:
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA Subsistema
FPQM-03
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Sistema n
o
PLANILHA DE IDENTIFICAO DO HISTRICO DE FALHAS DOS ITENS FSICOS
28/06/03
Data:
SISTEMA
DEPURAO A
MCC
ITEM FSiCO
Troca dos rolamentos.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Desgaste da tampa traseira.
Troca dos rolamentos.
Troca da tampa traseira.
Troca dos rolamentos.
162

ANEXO 8
Planilha para descrio das funes e falhas funcionais
163

Folha N
o
01 de 05
N
o
N
o
FF-01
FF-02
FF-03
F-02 FF-04
F-03 FF-05
F-04 FF-06
F-05 FF-07
F-06 FF-08
FF-09
FF-10
FF-11
F-07
F-01 Separar feixes longos de fibras, cavacos, lascas, cascas e demais
rejeitos diversos, com tamanho maior que 10 mm da polpa.
Transbordar o tanque T-600-06.
No operar completamente a separao de feixes longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas e demais rejeitos com tamanho maior que 10 mm
da polpa.
No operar completamente o subsistema de armazenagem e
transferncia da gua da gaxeta e polpa perdida do poro.
Conter o fluxo de polpa para realizar a depurao pressurizada.
Armazernar temporariamente e garantir a transferncia da gua da
gaxeta e polpa perdida do poro.
No conter o fluxo da polpa para realizar a depurao pressurizada.
No separar adequadamente feixes longos de fibras, cavacos, lascas,
cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10 mm da polpa.
Reter o refluxo da polpa parcialmente depurada para a bomba M06.
Separar pressurizadamente as fibras com dimenses superiores a
0,76 mm da polpa parcialmente depurada.
Garantir o refluxo de polpa parcialmente depurada para esgotar a
tubulao.
No garantir o refluxo de polpa parcialmente depurada para esgotar a
tubulao.
Armazenar polpa parcialmente depurada para manter constante o
nvel de produo da fbrica.
Rejeitar todo o fluxo de polpa do depurador para a refinao
(entupimento do processo de depurao).
No separar as fibras com dimenses superiores a 0,76 mm da polpa
parcialmente depurada.
No operar completamente a separao pressurizada.
No reter o refluxo de polpa parcialmente depurada para a bomba M06.
Rejeitar as fibras boas da polpa com os feixes longos de fibras, lascas,
cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10 mm.
SISTEMA
Data: SUBSISTEMA
Depurao A
Analista:
Sistema n
o
FUNO FALHA FUNCIONAL
FPQM-03 PREPARAO DA POLPA
MCC
PLANILHA DE DESCRIO DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS
Subsistema
28/06/03
Equipe:
164

Folha N
o
02 de 05
N
o
N
o
F-08 FF-12
F-09 FF-13
F-10 FF-14
FF-15
FF-16
FF-17
FF-18
FF-19
FF-20
FF-21
FF-22
F-14
Permitir o fluxo da polpa rejeitada da depurao pressurizada para a
refinao.
Permitir a drenagem de polpa do depurador pressurizado para
realizar a manuteno e permitir a separao do material pesado.
F-13
Indicar a presso da linha de sada de polpa aceita do depurador
pressurizado.
Indicar a presso da linha de sada de rejeitos leves do depurador
pressurizado.
F-12
Regular o diferencial de presso de 0,5 kgf/cm
2
entre a linha de
entrada e sada da depurao pressurizada.
F-11 Indicar a presso da linha de entrada de polpa do depurador
pressurizado.
No permitir a drenagem da polpa do depurador pressurizado e no
permitir a separao do material pesado.
No regular o diferencial de presso entre a linha de entrada e sada da
depurao pressurizada.
No indicar a presso da linha de sada de polpa aceita do depurador.
Indicar indevidamente a presso da linha de sada de polpa aceita do
depurador.
Indicar indevidamente a presso da linha de entrada da polpa do
depurador.
No indicar a presso da linha de entrada da polpa do depurador.
No permitir o fluxo da polpa rejeitada pela depurao pressurizada para
o refinao.
No indicar a presso da linha de sada de rejeitos leves do depurador.
Indicar indevidamente a presso da linha de sada de rejeitos leves do
depurador.
Indicar indevidamente a presso da linha de descarga da bomba M 07.
Indicar a presso da linha de presso da bomba M 07. No indicar a presso da linha de descarga da bomba M 07.
SISTEMA
Data: SUBSISTEMA
Depurao A
Analista:
Sistema n
o
FUNO FALHA FUNCIONAL
FPQM-03 PREPARAO DA POLPA
MCC
PLANILHA DE DESCRIO DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS
Subsistema
28/06/03
Equipe:
165

Folha N
o
03 de 05
N
o
N
o
F-15 FF-34
FF-35
F-16 FF-36
F-17 FF-37
F-18 FF-38
F-19 FF-39
FF-40
F-20 FF-41
FF-42
F-21 FF-43
FF-44
F-22 FF-45
F-23 FF-46
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS
No cisalhar a polpa rejeitada do depurador no grau de refinao
adequado
Cisalhar as fibras rejeitadas do depurador no grau de refinao
adequado.
No cisalhar nenhuma quantidade de fibra rejeitada do depurador
28/06/03
Data:
FUNO
Regular o fluxo e a presso do refinador. No controlar o fluxo e a presso do refinador
Equipe:
Analista:
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema
B
FALHA FUNCIONAL
SUBSISTEMA
Refinamento
MCC
Indicar a contra presso da gua no refinador. No indicar a contrapresso da gua do refinador
Permitir o fluxo de pasta refinada ao tanque T-600-08. No Permitir o fluxo de pasta refinada ao tanque T-600-08
Permitir a atividade de manuteno do refinador. No permitir a atividade de manuteno do refinador
Indicar indevidamente a contrapresso da gua do refinador
Indicar a presso de entrada da polpa no refinador. No indicar a presso de entrada da polpa no refinador
Indicar indevidamente a presso de sada da massa no refinador.
Indicar indevidamente a presso de entrada da massa no refinador
Indicar a presso de sada da massa do refinador. No indicar a presso de sada da massa no refinador
Regular a posio dos discos do refinador. No regular a posio dos discos do refinador.
Facilitar as atividades de operao e manuteno dos diversos itens
fsicos.
No facilitar o desenvolvimento das atividades de operao e
manueno dos diversos componentes do sistema.
166

Folha N
o
04 de 05
N
o
N
o
F-24 FF-47
F-25 FF-48
FF-49
FF-50
F-26 FF-51
FF-52
F-27 FF-53
FF-54
F-28 FF-55
F-29 FF-56
F-30 FF-57
FF-58
Engrossar a polpa at atingir a consistncia de 4,5 %. Engrossar a polpa com a consistncia inferior a 4,5 %.
Transferir polpa preparada com uma consistncia de 3,5 % a uma
vazo no inferior 1392 l/min para a fbrica de papel.
Armazenar at 15 m
3
de gua recuperada, limpa e clarificada.
Armazenar 44 m
3
de polpa depurada e engrossada.
Transferir um vazo inferior a 1392 l/min de polpa preparada.
No transferir nenhuma quantidade de polpa preparada.
Transferir gua a uma vazo no inferior a 6000 l/min do tanque para
os diversos pontos de consumo de gua no processo.
Armazenar um volume inferior a 44 m
3
de polpa depurada e
engrossada.
Transferir pasta preparada com uma consistncia inferior a 3,5 %.
No armazenar nenhuma quantidade de gua recuperada, limpa e
clarificada.
Armazenar um volume inferior a 15 m
3
de gua recuperada, limpa e
clarificada.
No transferir nenhuma quantidade de gua.
Transferir um vazo inferior a 6000 l/min de polpa preparada.
Controlar o acionamento da vlvula de controle de entrada da gua
clarificada quando o nvel de gua recuperada, limpa e clarificada
chegar a 7,5 m
3.
No controlar o acionamento da vlvula de contole.
No armazenar nenhuma quantidade de polpa depurada e engrossada.
28/06/03
FUNO FALHA FUNCIONAL
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
C
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS
Controlar o nvel de gua recuperada, limpa e clarificada. No controlar o nvel de gua recuperada, limpa e clarificada.
SUBSISTEMA
Engrossamento
Equipe:
Data: Analista:
167

Folha N
o
05 de 05
N
o
N
o
F-31 FF-59
FF-60
F-32 FF-61
FF-62
F-33 FF-63
F-34 FF-64
F-35 FF-66
No operar completamente. Manter homognea a mistura de polpa engrossada.
Permitir o fluxo em bypass para controle manual da consistncia da
polpa.
No permitir o fluxo em bypass para controle manual da consistncia
da polpa.
No manter homognea a mistura de polpa engrossada.
No transmitir sinais da consistncia da pasta.
No controlar a vlvula de controle da consistncia.
Transmitir sinais da consistncia da polpa e controlar a vlvula de
controle da consistncia da pasta.
Facilitar as atividades de operao e manuteno dos diversos itens
fsicos.
No facilitar o desenvolvimento das atividades de operao e
manueno dos diversos itens fsicos do sistema.
Regular automaticamente a consistncia da polpa. No regular automaticamente a consistncia da polpa.
28/06/03
FUNO FALHA FUNCIONAL
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
C
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS
SUBSISTEMA
Engrossamento
Equipe:
Data: Analista:
168

ANEXO 9
Planilha para associao da falha funcional com os itens fsicos
169

170


ANEXO 10
Planilha para anlise dos modos e efeitos de falhas
171

F-01
FALHA
FUNCIONAL:
FF-01
D.D
IF-01 MF-01 S
IF-01 MF-02 S
IF-01 MF-03 S
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
A - Excesso de polpa para o
peneiramento.
Sobrecarga do motor
eltrico do classificador.
Pra completamente o classificador vibratrio. No
painel a corrente eltrica cai a zero. A peneira
transborda. 10 minutos de paralizao para a limpeza
da peneira [ A ].
Ruptura da mola do
classificador vibratrio.
A - Fadiga do material da mola. O motor permanece ligado e a peneira continua a
realizar seu movimento, porm descontroladamente.
No painel a corrente eltrica sobe. 30 minutos de
paralizao para a instalao de uma nova mola. O
nvel de produo do sistema de desfibramento
diminudo durante o perodo de manuteno[ A ].
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
A - Perda de isolamento devido
umidade.
ITEM FSICO
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
01 de 29
Data
FUNO: Separar feixes longos de fibras, cavacos, lascas,
cascas e demais rejeitos diversos, com
tamanho maior que 10 mm da polpa.
No operar completamente a separao de feixes longos de
fibras, cavacos, lascas, cascas e demais rejeitos com tamanho
maior que 10 mm da polpa.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA
B - Travamento dos mancais
devido a sujeiras.
Pra completamente o classificador vibratrio. No
painel a corrente eltrica cai a zero. A peneira
transborda. 2 horas de paralizao para a troca e
instalao de um outro motor. O nvel de produo
do sistema de desfibramento diminudo [ A, B ].
Motor eltrico do
classificador queimado.
172

D.D
IF-01 MF-04 S
IF-01 MF-05 S
S
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
A - Fadiga do elastmero do
acoplamento elstico.
A peneira pra de vibrar. O motor eltrico
permanece ligado. A corrente eltrica do motor cai
praticamente a zero. Inicia um acumulo de polpa
sobre a peneira. 30 minutos de paralizao para a
instalao de um novo acoplamento. O nvel de
produo do sistema de desfibramento diminudo
durante o perodo de manuteno [ A ].
Ocorre um forte rudo no local da mquina. O motor
eltrico continua funcionando. No painel, a corrente
eltrica do motor sobe instantaneamente. Uma hora
de paralizao para a instalao de um novo
rolamento. O nvel de produo do sistema de
desfibramento diminudo durante o perodo de
manuteno[ A ].
Ocorre uma aumento da temperatura do mancal. No
painel, a corrente eltrico aumenta gradativamente.
Uma hora de paralizao para a instalao de um
novo rolamento. O nvel de produo do sistema de
desfibramento diminudo durante o perodo de
manuteno[ B ].
B - Falta de lubrificao.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
A - Fim de vida til do rolamento
(Fadiga).
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
02 de 29
Data
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA ITEM FSICO
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
Ruptura do
acoplamento elstico do
classificador.
Falha dos rolamentos do
eixo de acoplamento do
classificador.
173

D.D
IF-01 MF-06 S
IF-01 MF-07 S
IF-01 MF-08 S
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
A peneira vibra com movimento descontrolado.
Ocorre um forte rudo no local. A corrente eltrica
do motor sobe. 30 minutos de paralizao para a
soldagem da estrutura de sustentao. O nvel de
produo do sistema de desfibramento diminudo
durante o perodo de manuteno[ A, B].
Ruptura da estrutura de
sustentao das
peneiras.
O motor permanece ligado mas a peneira seu
movimento. No painel a corrente eltrica cai a
aproximadamente a zero. Ocorre inundamento da
peneira com polpa proveniente dos desfibradores. A
limpeza e manuteno do equipamento leva cerca de
1 hora. O nvel de produo dos desfibradores
diminudo durante a manuteno [ A, B ].
B - Corroso devido a acidez da
polpa.
Ruptura das correias do
classificador vibratrio.
Furao da chapa
protetora do rotor
excntrico da peneira
vibratria.
A - Fim de vida til da correia.
A - Incidncia direta do jato do
chuveiro da peneira vibratria.
Ocorre inundamento do rotor excntrico. A peneira
comea a vibrar em uma freqncia diferente da de
projeto. A corrente eltrica do motor sobe.
Aproximadamente meia hora para realizar a
soldagem da chapa protetora [ A ].
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
A - Fadiga devido a vibrao das
peneiras.
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
03 de 29
Data
CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
ITEM FSICO MODO DE FALHA
174

F-01
FALHA
FUNCIONAL:
FF-02
D.D
IF-01 MF-09 S
IF-01 MF-10 S
IF-01 MF-11 S
FUNO:
ITEM FSICO
A - Fadiga do material da peneira
devido a vibrao.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Ruptura das chapas
laterais de sustentao
da peneira do
classificador vibratrio.
Lascamento da peneira
do classificador
vibratrio.
CAUSA DA FALHA MODO DE FALHA
Separar feixes longos de fibras, cavacos, lascas,
cascas e demais rejeitos diversos, com
tamanho maior que 10 mm da polpa.
No separar adequadamente feixes longos de fibras, cavacos,
lascas, cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10
mm da polpa.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
A - Fadiga do material da peneira
devido a vibrao.
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
04 de 29
Data
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
Fissuramento e
deformao da peneira
do classificador
vibratrio.
O classificador vibratrio continua sua operao.
Alguns minutos depois, comea a subir a presso na
depurao pressurizada devido a grande quantidade
de rejeitos. A soldagem da chapa lateral da peneira
leva cerca de meia hora para ser realizada[ A ].
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
A - Fadiga do material da peneira
devido a vibrao.
O classificador vibratrio continua sua operao.
Alguns minutos depois, comea a subir a presso na
depurao pressurizada devido a grande quantidade
de rejeitos. A soldagem da peneira leva cerca de
meia hora[ A, B ].
O classificador vibratrio continua sua operao.
Alguns minutos depois, comea a subir a presso na
depurao pressurizada devido a grande quantidade
de rejeitos. A soldagem da peneira leva cerca de
meia hora se for encontrada a lasca da peneira[ A ].
175

D.D
IF-01 MF-12 S
IF-01 MF-13 S
O classificador vibratrio continua sua operao
porm com um rudo anormal devido ao
afrouxamento das chapas laterais. As fibras maiores
fluem pela fenda surgida. Alguns minutos depois,
aumenta a presso na depurao pressurizada devido
a grande quantidade de rejeitos. O reaperto dos
parafusos leva cerca de 15 minutos para ser
realizado[ A , B ].
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
05 de 29
Data
O classificador vibratrio continua sua operao.
Ocorre uma passagem de uma pequena quantidade
de rejeito na peneira. O modo de falha de difcil
identificao. Aps a constatao do modo de falha,
a troca da peneira pode levar 4 dias[ A ].
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
B - Corroso das chapas laterais
da peneira.
A - Vibrao do conjunto.
A - Abraso da polpa.
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
Desgaste dos orifcios
da peneira.
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Afrouxamento dos
parafusos de
sustentao das chapas
laterais da peneira do
classificador vibratrio.
176

F-01
FALHA
FUNCIONAL:
FF-03
D.D
IF-01 MF-14 S
IF-07 MF-15 S
IF-07 MF-16 S
Conjunto
classificador
vibratrio M13
e M14.
Entupimento dos
orifcios da peneira do
classificador vibratrio.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
06 de 29
Data
A peneira e motor operam normalmente. Ocorre
uma diminuio do volume de gua injetada na
polpa. A troca do bico aspersor leva cerca de meia
hora, aps percebido pelo operador [ A ].
CAUSA DA FALHA
A - Vibrao da estrutura de
sustentao dos bicos do chuveiro
do classificador vibratrio.
Separar feixes longos de fibras, cavacos, lascas,
cascas e demais rejeitos diversos, com
tamanho maior que 10 mm da polpa.
Rejeitar as fibras boas da polpa com os feixes longos de
fibras, lascas, cascas e outros rejeitos com tamanho maior
que 10 mm.
B - Deslizamento das correias da
transmisso devido a um mal
esticamento que provoca alterao
da oscilao da peneira do
classificador vibratrio.
A - Baixo nvel do reservatrio do
classificador vibratrio .
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Chuveiro do
classificador
vibratrio.
Entupimento do bico
aspersor do chuveiro do
classificador vibratrio.
A - Existncia de pequenas
partculas de fibras na gua
recuperada dos chuveiros.
A peneira e motor operam normalmente. Ocorre
uma diminuio do volume de gua injetada na
polpa. A limpeza do bico aspersor leva alguns
minutos, aps percebida pelo operador [ A ].
Ruptura do bico
aspersor do chuveiro do
classificador vibratrio.
Chuveiro do
classificador
vibratrio.
FUNO:
ITEM FSICO MODO DE FALHA
A peneira e motor opera normalmente porm, ocorre
um rejeito grande de polpa. Ocorre o entupimento
da peneira. Aps a constatao do modo de falha, o
operador leva alguns segundos para regular o novo
nvel de operao. As conseqncias da falha so
pequenas e insignificantes perda de polpa [ A, B ].
177

F-02
FALHA
FUNCIONAL:
FF-04
D.D
IF-02 MF-17
S
IF-02 MF-18 S
IF-13 MF-19 S
Conjunto
motobomba M
06.
Conjunto
motobomba M
06.
Conjunto
depurador
pressurizado.
FUNO:
Desgaste das gaxetas
do depurador.
A - Envelhecimento natural do
material.
B - Falta de lubrificao.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
07 de 29
Data
MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA
A - Envelhecimento natural do
material.
C - Presso de montagem
imprpria.
Desgaste da luva de
desgaste do eixo da
bomba M06.
A - Desgaste abrasivo devido ao
movimento do eixo.
B - Presso de montagem
imprpria.
C - Presso de montagem
imprpria.
Vazamento de pequena quantidade de polpa pela
gaxeta da bomba. O vazamento encaminhado ao
poo coletor e depois encaminhado para as logoas
de conteno. O modo de falha pode ser reparado
em 2 horas aps constatado o problema [A,B].
Vazamento de pequena quantidade de polpa pela
gaxeta do depurador. O vazamento encaminhado
ao tanque T600-06. O item fsico pode operar at o
intervalo de parada e aps o modo de falha leva
cerca de 4 horas para ser reparado [A,B,C].
Vazamento de pequena quantidade de polpa pela
gaxeta da bomba. O vazamento encaminhado ao
poo coletor e depois encaminhado para as lagoas
de conteno. O modo de falha pode ser reparado
em 2 horas aps constatado o problema [A,B,C].
No conter o fluxo da polpa para realizar a depurao
pressurizada.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
B - Falta de lubrificao.
Conter o fluxo de polpa para realizar a
depurao pressurizada.
Desgaste das gaxetas da
bomba M06.
ITEM FSICO
178

D.D
IF-13 MF-20 S
IF-13 MF-21 S
IF-13 MF-22 S
B - Presso de montagem
imprpria.
A - Desgaste abrasivo devido ao
movimento do eixo.
A - Vibrao da depurador
pressurizado.
Conjunto
depurador
pressurizado.
Conjunto
depurador
pressurizado.
Desgaste da luva de
desgaste do eixo.
A - Fratura por fadiga devido a
vibrao do depurador
pressurizado.
Conjunto
depurador
pressurizado.
Afrouxamento da porca
borboleta do prensa
gaxetas.
Ruptura do parafuso do
prensa gaxetas.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
08 de 29
Data
Vazamento de pequena quantidade de polpa pela
gaxeta do depurador. O vazamento encaminhado
ao tanque T600-06. O item fsico pode operar at o
intervalo de parada e aps o modo de falha leva
serca de 1,5 horas para ser reparado [A,B].
Vazamento de grande quantidade de polpa pela
gaxeta do depurador. O vazamento encaminhado
ao tanque T600-06. O item fsico deve ser desligado.
O modo de falha pode ser reparado em 1 hora aps
constatado o problema. Durante o perodo de
manuteno os desfibradores devem ser desligados
[A].
Vazamento de grande quantidade de polpa pela
gaxeta do depurador. O vazamento encaminhado
ao tanque T600-06. O equipamento deve ser
desligado. O modo de falha pode ser reparado em 30
minutos ou menos aps constatado o problema.
Durante o perodo de manuteno os desfibradores
devem ser desligados [A].
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
179

D.D
IF-13 MF-23 S
IF-19 MF-24
MF-25 S
MF-26 S
MF-27 S
MF-28
S
Idem anterior.
A - Desgaste abrasivo devido ao
fluxo de polpa sobre a tampa do
depurador.
Conjunto
depurador
pressurizado.
Grande vazamento de polpa pela tubulao. O
processo de depurao desligado. A polpa da
tubulao drenada. A soldagem emergencial
realizada em cerca de 30 minutos. Neste perodo os
desfibradores devem ser desligados. A troca da
tubulao leva cerca de 2 horas.
Aparecimento de furos
na tubulao e
acessrios.
A - Desgaste abrasivo.
Ruptura da tampa do
depurador.
Fissuramento da
tubulao.
A - Vibrao da tubulao
ocasionada pela bomba.
Pequeno vazamento de polpa pela tubulao. A
operao do subsistema pode ocorrer at o turno de
parada.
Desgaste das juntas das
flanges de vedao.
A - Vibrao da tubulao
ocasionada pela bomba.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
09 de 29
Data
Afrouxamento dos
parafusos das flanges
das juntas
A - Vibrao da tubulao
ocasionada pela bomba.
Idem anterior.
Tubulao de
polpa e
acessrios
entre o tanque
T-600-07 e
depurador.
Fissuramento das juntas
soldadas de vedao.
A - Vibrao da tubulao
ocasionada pela bomba.
Idem anterior.
Vazamento de grande quantidade de polpa pela
tampa do depurador. O vazamento encaminhado
ao tanque T600-06. O item fsico desligado. O
modo de falha pode ser reparado em 5 horas aps
constatado o problema. O modo de falha causa
conseqncias na produo da fbrica de papel pois
o estoque para 4 horas de funcionamento [A].
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
180

F-03
FALHA
FUNCIONAL:
FF-05
D.D
IF-08 MF-29
S
MF-30 S
MF-31 S
MF-32 S
Inundamento do poro da bomba M06. Os modos de
falha so reparados em no mximo 30 minutos. A
bomba M06 e a gua da gaxeta devem ser desligada.
Durante este perodo a produo dos desfibradores
interrompida [A].
Entupimento do rotor
da bomba M07.
Inundamento do poro da bomba M06. Os modos de
falha so reparados em no mximo 30 minutos. A
bomba M06 e a gua da gaxeta devem ser desligada.
Durante este perodo a produo dos desfibradores
interrompida [A,B,C].
B - Trinca da solda.
Boia furada. A - Corroso. Inundamento do poro da bomba M06. O modo de
falha reparados em no mximo 30 minutos. A
bomba M06 e a gua da gaxeta devem ser desligada.
Durante este perodo a produo dos desfibradores
interrompida [A].
A - Endurecimento de polpa
perdida no rotor da bomba M07.
Inundamento do poro da bomba M06. O modo de
falha reparados em cerca de 1 hora. A bomba M06
e a gua da gaxeta devem ser desligada. Durante este
perodo a produo dos desfibradores interrompida
[A].
Entrada de ar falsa na
suco.
ITEM FSICO
MODO DE FALHA
C - Trinca da tubulao.
FUNO: Armazernar temporariamente e garantir a
transferncia da gua da gaxeta e polpa perdida
do poro.
A - Desgaste das juntas.
No fechamento dos
contatos do micro-
swith.
A - Oxidao dos contatos.
CAUSA DA FALHA
Conjunto
motobomba M
07.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
10 de 29
Data
B - Sujeira nos contatos.
No operar completamente o subsistema de armazenagem e
transferncia da gua da gaxeta e polpa perdida do poro.
181

F-04
FALHA
FUNCIONAL:
FF-06
D.D
IF-04 MF-33 S Falta de estanqueidade
da vlvula de reteno.
CAUSA DA FALHA
Vlvula de
reteno da
bomba M 06.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
A - Desgaste do eixo da potinhola.
B - Desgaste da tampa da
portinhola.
C - Desgaste do anel sede da
portinhola.
FUNO: Reter o refluxo da polpa parcialmente depurada
para a bomba M06.
O fluxo de polpa retorna a bomba M06, provocando
o fluxo do rotor no sentido contrrio e afrouxando a
porca do rotor. A gua escoa pela gaxeta da bomba,
a polpa se acumula na tubulao. Haver problemas
na partida da bomba [A,B,C].
No reter o refluxo de polpa parcialmente depurada para a
bomba M06.
ITEM FSICO
MODO DE FALHA
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
11 de 29
Data
182

F-05
FALHA
FUNCIONAL:
FF-07
D.D
IF-05 MF-34 S
IF-20 MF-35 S Tubulao de
polpa e
acessrios para
refluxo de
polpa para o
tanque T-600-
07.
Entupimento da
tubulao de refluxo de
polpa.
Entupimento da tubulao entre a bomba T-600-06 e
o depurador. A tubulao dever ser desmontada
para efetuar a limpeza. A manuteno dura
aproximadamente 2 horas. Neste perodo a produo
dos desfribradores interrompida.
A - Endurecimento da polpa na
tubulao de refluxo.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Vlvula
controladora
do refluxo para
o tanque T-600-
7.
Travamento da vlvula
controladora de refluxo.
A - Incrustraes de polpa na sede
da vlvula.
Entupimento da tubulao entre a bomba T-600-06 e
o depurador. A tubulao dever ser desmontada
para efetuar a limpeza. A manuteno dura
aproximadamente 2 horas. Neste perodo a produo
dos desfribradores interrompida.
CAUSA DA FALHA ITEM FSICO
MODO DE FALHA
FUNO: Garantir o refluxo de polpa parcialmente
depurada para esgotar a tubulao.
No garantir o refluxo de polpa parcialmente depurada para
esgotar a tubulao.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
12 de 29
Data
183

F-06
FALHA
FUNCIONAL:
FF-08
D.D
IC-01 MF-36 S
CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Transmissor de
nvel do tanque
T-600-07.
Indicao indevida do
transmissor de nvel.
A - Obstruo do sensor de
membrana do transmissor de nvel.
O alarme de tanque cheio no soa, o tanque
transborda. O piso prximo as peneiras fica
completamente inundado de polpa. A polpa passa
para o poro da bomba M06. Pode demorar at um
minuto para o pessoal de operao perceber e
desligar os desfibradores [A].
TEM FSICO
MODO DE FALHA
Transbordar o tanque T-600-06. FUNO: Armazenar polpa parcialmente depurada para
manter constante o nvel de produo da
fbrica.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
13 de 29
Data
184

F-07
FALHA
FUNCIONAL:
FF-09
D.D
IF-13 MF-37 S Conjunto
depurador
pressurizado.
Se a ruptura for na parte interna ao depurador o
processo de depurao pra. O motor eltrico
continua operando, a corrente eltrica reduz-se
quase a zero. A manuteno dura cerca de 10 horas.
H a necessidade de confeco de um novo rotor.
Ocorre um aumento no custo de produo de papel.
Dever ser adicionado aparas no mix de papel [A,B].
ITEM FSICO MODO DE FALHA
Ruptura do eixo suporte
do rotor do depurador.
A - Fadiga do material do eixo do
rotor do depurador.
B - Desalinhamento do eixo
suporte do rotor do depurador.
CAUSA DA FALHA
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
14 de 29
Data
FUNO: Separar pressurizadamente as fibras com
dimenses superiores a 0,76 mm da polpa
parcialmente depurada.
No operar completamente a separao pressurizada.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Se a ruptura for na parte interna ao depurador o
processo de depurao pra. O motor eltrico
continua operando, a corrente eltrica reduz-se
quase a zero. O rotor do depurador choca-se contra
a cesta-peneira, rompe a cesta-peneira. A
manuteno dura cerca de 10 horas. H a
necessidade de confeco de um novo rotor. Ocorre
um aumento no custo de produo de papel. Dever
ser adicionado aparas no mix de papel [A,B].
185

D.D
IF-13 MF-38 S
IF-13 MF-39 S
IF-13 MF-40 S Conjunto
depurador
pressurizado.
Conjunto
depurador
pressurizado.
A falha do mancal inicia quando o nvel de vibrao
sobe acima do normal. Ocorre um aquecimento do
mancal danificado. O operador percebe um nvel de
rudo maior no mancal. Em seguida o mancal falha.
O depurador para. A manuteno do mancal demora
aproximadamente 4 horas. Para o processo de
desfibramento. Se a manuteno demorar mais de 4
horas faltar matria prima na fbrica de papel
[A,B,C].
Ocorre um forte rudo no local devido a ruptura. O
depurador opera com nveis elevados de vibrao
devido ao desbalanceamento. Pode danificar os
mancais de rolamento, romper a cesta-peneira. Para
o processo de depurao. Para o processo de
desfribramento. 10 horas para realizar a soldagem
provisria do rotor e seu balanceamento. Um novo
rotor deve ser requisitado para o fabricante com a
maior urgncia. Ocorre aumento no custo de
produo de papel. Dever ser adicionado aparas no
mix de papel. [A,B,C]
B - Desgaste abrasivo causado pelo
fluxo de polpa sob o rotor do
depurador.
A - Falta de lubrificao dos
mancais do depurador.
Ruptura do rotor do
depurador.
A - Fadiga do suporte do rotor do
depurador.
C - Montagem inprpria dos
mancais de rolamento do
depurador.
B - Desalinhamento do eixo
suporte do rotor do depurador.
Falha dos mancais de
rolamento do
depurador.
C - Impacto devido a soltura dos
hidroflios no rotor do depurador.
B - Operao indevida do
depurador.
Ruptura das chavetas
das polias do depurador.
A - Fadiga da chaveta do eixo do
depurador .
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
15 de 29
Data
Conjunto
depurador
pressurizado.
A chaveta rompe, o motor continua operando, a
depurao pressurizada para. No painel a corrente
eltrica do motor diminui bem abaixo do normal. A
fabricao da chaveta e a troca levam cerca de 3
horas. Pra o desfibramento.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA
186

D.D
IF-13 MF-41 S
IF-13 MF-42 S
IF-13 MF-43 S
Conjunto
depurador
pressurizado.
Conjunto
depurador
pressurizado.
Conjunto
depurador
pressurizado.
A falha do mancal inicia quando o nvel de vibrao
sobe acima do normal. Ocorre um aquecimento do
mancal danificado. O operador percebe um nvel de
rudo maior no mancal. Em seguida o mancal falha.
O depurador pra de operar. A manuteno do
mancal demora aproximadamente 3 horas. Neste
intervalo para o processo de desfibramento e
depurao [A,B].
B - Montagem imprpria dos
mancais de rolamento do motor
eltrico do depurador.
Falha dos rolamentos do
motor eltrico do
depurador.
A - Falta de lubrificao dos
mancais de rolamento do motor
eltrico do depurador.
Desarme do motor
eltrico do depurador.
A - Sobrecarga devido a excesso
de material para depurao ou
entupimento da peneira.
A corrente eltrica sobe. Ocorre aquecimento do
motor. O motor pra. Se no for percebido
rapidamente pela operao ocorre o entupimento da
peneira [A,B].
B - Folga do mancal devido a
desgaste da tampa do motor.
Ruptura das correias do
depurador.
C - Operao indevida do
depurador.
A - Fagida das correias do
depurador.
B - Mal tensionamento das
correias.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
16 de 29
Data
A correia rompe, o motor continua operando, a
depurao pressurizada para. No painel a corrente
eltrica do motor diminui bem abaixo do normal.
Ocorre entupimento do depurador. O depurador
deve ser desligado. O processo de desfibramento
deve ser interrompido. A troca leva cerca de 2 horas
para ser realizada [A,B,C].
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
187

D.D
IF-02 MF-44 S
IF-02 MF-45 S
IF-02 MF-46
S
Conjunto
motobomba M
06.
Ocorre um aquecimento do motor e o desarme da
chave de segurana. O motor eltrico para. A polpa
esgotada da tubulao. O retorno do motor em
operao leva cerca de 5 minutos [A,B,C].
B - Montagem imprpria dos
mancais de rolamento do motor
eltrico da bomba M06.
A falha do mancal inicia quando o nvel de vibrao
sobe acima do normal. Ocorre aquecimento do
mancal danificado. Em seguida o mancal falha. O
depurador para de operar. A manuteno do mancal
demora aproximadamente 3 horas [A,B].
O motor eltrico da bomba opera. A corrente
eltrica no painel cai prximo a zero. A presso no
depurador ca a zero. A polpa esgotada da
tubulao. A troca do acoplamento elstico leva
aproximadamente meia hora [ A,B ].
Ruptura do
acoplamento elstico da
bomba M06.
A - Fadiga do acoplamento.
B - Montagem imprpria.
Desalinhamento muito grande entre
eixo motor e movido.
Conjunto
motobomba M
06.
Ocorre o desarme do motor frequentemente [D].
C - Folga do mancal devido a
desgaste da tampa do motor.
D - Montagem imprpria das
gaxetas da bomba M06.
Falha dos rolamentos do
motor eltrico da bomba
M06.
A - Falta de lubrificao dos
mancais de rolamento do motor
eltrico da bomba M06.
Desarme do motor
eltrico da bomba M06.
A - Fluxo elevado durante longo
perodo de tempo.
Conjunto
motobomba M
06.
B - Entupimento do rotor por
taliscas e cascas.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
17 de 29
Data
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
188

D.D
IF-02 MF-48 S
IF-02 MF-49 S
IF-02 MF-50 S A - Fadiga do eixo. Conjunto
motobomba M
06.
Ruptura do eixo da
bomba M06.
B - Manuteno imprpria.
Conjunto
motobomba M
06.
Despreendimento do
rotor da bomba M06.
A - Refluxo na bomba M06. O rotor da bomba se solta. O movimento do eixo
acaba danificando o rotor. A presso e o fluxo caem
a zero. A corrente eltrica do motor da bomba
diminui. A corrente eltrica do depurador diminui. A
manuteno demora cerca de 2 horas. Neste perodo
para o processo de desfibramento.
Conjunto
motobomba M
06.
Ruptura da chaveta do
eixo da bomba M06.
A - Fadiga na chaveta.
B - Operao indevida.
TEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
18 de 29
Data
A chaveta rompe, o motor continua operando, a
bomba para, a depurao pressurizada para. No
painel a corrente eltrica do motor diminui bem
abaixo do normal. A manuteno leva cerca de uma
hora para ser executada. Neste perodo o processo
de desfibramento interrompido [A,B].
A corrente eltrica do motor cai prximo a zero. A
vazo e presso caem a zero. Para o processo de
depurao pressurizada [A,B].
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
189

D.D
IF-02 MF-51 S
IF-02 MF-52 S A - Entrada de taliscas, cascas e
fibras longas.
A - Entrada de objetos metlicos
estranhos como chaves, parafusos,
etc.
Ruptura do rotor da
bomba M06.
Conjunto
motobomba M
06.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
19 de 29
Data
Os pedaos do rotor ficam dentro da bomba ou
podem ser encaminhados para o depurador. O
rendimento da bomba cai. O desbalancemanto pode
provocar o aumento da corrente eltrico e desarme
do motor [A].
A vazo e presso da bomba diminui. A refinao
pressurizada fica prejudicada. Cai o diferencial de
presso entre entrada e sada da depurao. Ocorre o
entupimento da peneira [A].
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Conjunto
motobomba M
06.
Entupimento do rotor
da bomba M06.
190

F-07
FALHA
FUNCIONAL:
FF-10
D.D
IF-13 MF-53 S
IF-13 MF-54 S
Conjunto
depurador
pressurizado.
A - Desgaste abrasivo devido a
passagem de polpa.
Aumento do tamanho
das fendas da cesta-
peneira do depurador
pressurizado.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
20 de 29
Data
FUNO: Separar pressurizadamente as fibras com
dimenses superiores a 0,76 mm da polpa
parcialmente depurada.
No separar as fibras com dimenses superiores a 0,76 mm
da polpa parcialmente depurada.
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
B - Desgaste abrasivo devido a
passagem de o.bjetos estranhos
pelas fendas
A - Passagem de objetos estranhos
entre hidroflio e cesta-peneira.
As fibras com dimenso superior a 0,76 mm
passaro pelo depurador. Aps 5 horas
aproximadamente, ser percebida pelo pessoal de
operao da fbrica de papel, quando for formada a
folha. Baixa a qualidade do papel. Dependendo das
caractersticas do papel produzido, a produo
poder ser perdida. A peneira poder ser soldada,
levando cerca de 4 horas para a manuteno. Para
completamente a FPQM. [A]
As fibras com dimenso superior a 0,76 mm
passaro pelo depurador, Aps 5 horas
aproximadamente, ser percebida pelo pessoal de
operao da fbrica de papel, quando for formada a
folha. Baixa a qualidade do papel. Dependendo das
caractersticas do papel produzido, a produo
poder ser perdida. A peneira deve ser trocada
[A,B].
Conjunto
depurador
pressurizado.
Deformao das fendas
da cesta-peneira do
depurador pressurizado.
191

D.D
IF-13 MF-55 S
IF-13 MF-56 S A - Afrouxamento dos parafusos
de fixao da cesta-peneira.
Ruptura das fendas da
cesta-peneira do
depurador pressurizado.
Conjunto
depurador
pressurizado.
Deslocamento da cesta-
peneira do depurador
pressurizado.
Conjunto
depurador
pressurizado.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
21 de 29
Data
A - Entrada de objetos estranhos. As fibras com dimenso superior a 0,76 mm
passaro pelo depurador, Aps 5 horas
aproximadamente, ser percebida pelo pessoal de
operao da fbrica de papel, quando for formada a
folha. Baixa a qualidade do papel. Dependendo das
caractersticas do papel produzido, a produo
poder ser perdida [A].
As fibras com dimenso superior a 0,76 mm
passaro pelo depurador, Aps 5 horas
aproximadamente, ser percebida pelo pessoal de
operao da fbrica de papel, quando for formada a
folha. Baixa a qualidade do papel. Dependendo das
caractersticas do papel produzido, a produo
poder ser perdida [A,B].
B - Ruptura dos parafusos de
fixao da cesta-peneira.
CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA ITEM FSICO MODO DE FALHA
192

F-07
FALHA
FUNCIONAL:
FF-11
D.D
IF-13 MF-57 S
IF-15 MF-58 S
IF-22 MF-59 S
E - Consistncia muito elevada da
polpa.
A corrente eltrica do depurador aumenta. A presso
na entrada e sada do depurador aumenta. A corrente
eltrica do refinador aumenta e este no da conta do
processo. A limpeza exige a abertura da tubulao.
A manuteno leva cerca de 2 a 3 horas [A].
A corrente eltrica do depurador aumenta. A presso
na entrada e sada do depurador aumenta. A corrente
eltrica do refinador aumenta e este no da conta do
processo. A limpeza exige a remoo da vlvula.
Esta dura cerca de 2 horas [A].
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Tubulao de
polpa e
acessrios
entre o
depurador e o
Side Hill.
Entupimento da
tubulao.
Vlvula de
polpa aceita do
depurador.
A - Operao indevida (falta de
limpeza aps parada do sistema).
Entumpimento da
vlvula de polpa aceita
do depurador.
A - Operao indevida (falta de
limpeza aps parada do sistema).
C - Presso de sada muito baixa.
A - Vazo excessiva de polpa.
CAUSA DA FALHA ITEM FSICO MODO DE FALHA
B - Folga excessiva entre o
hidroflio e a cesta-peneira.
FUNO: Separar pressurizadamente as fibras com
dimenses superiores a 0,76 mm da polpa
parcialmente depurada.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
22 de 29
Data
D - Impurezas em excesso na
polpa.
A corrente eltrica do depurador aumenta. A presso
na entrada do depurador aumenta. A corrente
eltrica do refinador aumenta e este no da conta do
processo. Pra o processo de depurao por cerca
de 30 minutos [A,B,C,D,E].
Rejeitar todo o fluxo de polpa do depurador para a refinao
(entupimento do processo de depurao).
Conjunto
depurador
pressurizado.
Entupimento da cesta-
peneira do depurador.
193

F-08
FALHA
FUNCIONAL:
FF-12
D.D
IF-15 MF-60 S
IF-15 MF-61 S
IF-15 MF-62 S
IF-15 MF-63 S
Vlvula de
polpa aceita do
depurador.
Vlvula de
polpa aceita do
depurador.
Vlvula de
polpa aceita do
depurador.
Travamento interno da
guilhotina da vlvula de
polpa aceita.
A - Obstruo interna de palitos,
fibras longas ou polpa endurecida.
Vlvula de
polpa aceita do
depurador.
O operador no consegue fechar a vlvula [A].
No regular o diferencial de presso entre a linha de entrada
e sada da depurao pressurizada.
CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
B - Excesso de torque de aperto no
fechamento da vlvula.
Folga da rosca do
parafuso de
acionamento da vlvula
de polpa aceita.
A - Desgaste provocado pelo
movimento frequente de abertura e
fechamento da vlvula.
Espanamento da rosca
do parafuso de
acionamento da vlvula
de polpa aceita.
FUNO: Regular o diferencial de presso de 0,5
kgf/cm2 entre a linha de entrada e sada da
depurao pressurizada.
ITEM FSICO MODO DE FALHA
O operador consegue movimentar a vlvula, abrir e
fechar, porm no consegue regular a presso devido
a falta de sensibilidade da vlvula [A].
O operador no consegue regular a presso. A haste
da vlvula no gira [A].
A - Corroso devido ao ambiente
externo.
Engripamento da rosca
do parafuso de
acionamento da vlvula
de polpa aceita.
A - Corroso devido ao ambiente
externo.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
23 de 29
Data
O operador no consegue movimentar a vlvula. A
haste gira com pouco esforo do operador mas no
movimenta a guilhotina [A,B].
194

F-09
FALHA
FUNCIONAL:
FF-13
D.D
IF-17 MF-66 S
IF-17 MF-67 S
IF-17 MF-68 S
B - Excesso de torque de aperto no
fechamento da vlvula.
Vlvula de
drenagem do
depurador.
Espanamento da rosca
da porca de
acionamento da vlvula
de drenagem do
depurador.
A - Corroso devido ao ambiente
externo.
O operador no consegue abrir a vlvula. A haste
gira com pouco esforo do operador [A,B].
Vlvula de
drenagem do
depurador.
Engripamento da rosca
do parafuso de
acionamento da vlvula
de drenagem do
depurador.
A - Corroso devido ao ambiente
externo.
O operador no consegue abrir a vlvula. A haste da
vlvula no gira [A].
No permitir a drenagem da polpa do depurador pressurizado
e no permitir a separao do material pesado.
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
FUNO: Permitir a drenagem de polpa do depurador
pressurizado para realizar a manuteno e
permitir a separao do material pesado.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
24 de 29
Data
O operador no consegue abrir a vlvula. A haste da
vlvula no gira [A].
Vlvula de
drenagem do
depurador.
Travamento interno da
guilhotina.
A - Endurecimento da polpa no
interior da vlvula provocando a
aderncia da guilhotina em sua
sede.
195

F-10
FALHA
FUNCIONAL:
FF-14
D.D
IF-18 MF-69 S
IF-21 MF-70 S A - Grande quantidade de rejeitos
da depurao.
Tubulao de
polpa e
acessrios
entre o
depurador e o
refinador.
Entupimento da
tubulao e acessrios
entre o depurador e
refinador.
Vlvula de
rejeitos leves
do depurador.
Entupimento da vlvula
de rejeitos leves.
A - Grande quantidade de rejeitos
da depurao.
Baixa a presso na sada do refinador. Ocorre o
entupimento do depurador. A corrente eltrica do
depurador sobe. A vazo da bomba cai a zero, A
presso aumenta. Se operarar muito tempo em carga
mxima, o motor eltrico da bomba desarma. Abre a
vlvula de refluxo. A polpa retorna para o tanque T-
600-06. A limpeza demora cerca de 2 horas para ser
realizada [A].
FUNO: Permitir o fluxo da polpa rejeitada da
depurao pressurizada para a refinao.
No permitir o fluxo da polpa rejeitada pela depurao
pressurizada para o refinao.
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
Baixa a presso na sada do refinador. Ocorre o
entupimento do depurador. A corrente eltrica do
depurador sobe. A vazo da bomba cai a zero, A
presso aumenta. Se operarar muito tempo em carga
mxima, o motor eltrico da bomba desarma. Abre a
vlvula de refluxo. A polpa retorna para o tanque T-
600-06. A limpeza demora cerca de 2 horas para ser
realizada [A].
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
25 de 29
Data
196

FF-15
FF-16
D.D
IC-05 MF-71 S
MF-72 S
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
26 de 29
Data
Quebra do manmetro
do depurador (entrada
da polpa).
No indicar a presso da linha de entrada da polpa do
depurador.
FALHA
FUNCIONAL:
FUNO: F-11 Indicar a presso da linha de entrada de polpa
do depurador pressurizado.
Indicar indevidamente a presso da linha de entrada da polpa
do depurador.
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
C - Vibrao externa.
Desajuste do
manmetro do
depurador (entrada da
polpa).
Manmetro do
depurador
(entrada da
polpa).
1 - Perda da indicao [A, B].
2 - Falta de controle na regulagem
1 - Leitura incorreta [A, B e C].
B - Impacto externo no
manmetro.
A - Deteriorao interna do
manmetro.
B - Ajuste indevido do manmetro.
A - Deteriorao interna do
manmetro.
197

FF-17
FF-18
D.D
IC-06 MF-73 S
MF-74 S
Manmetro do
depurador
(sada da polpa
aceita).
Quebra do manmetro
do depurador (sada da
polpa aceita).
A - Deteriorao interna do
manmetro.
1 - Perda da indicao [A, B].
2 - Falta de controle na regulagem.
B - Impacto externo no
manmetro.
Desajuste do
manmetro do
depurador (sada da
polpa aceita).
A - Deteriorao interna do
manmetro.
1 - Leitura incorreta [A, B e C].
B - Ajuste indevido do manmetro.
C - Vibrao externa.
CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
No indicar a presso da linha de sada de polpa aceita do
depurador.
Indicar a presso da linha de sada de polpa
aceita do depurador pressurizado.
FALHA
FUNCIONAL:
F-12
ITEM FSICO MODO DE FALHA
FUNO:
Indicar indevidamente a presso da linha de sada de polpa
aceita do depurador.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
27 de 29
Data
198

FF-19
FF-20
D.D
IC-04 MF-75 S
MF-76 S
FALHA
FUNCIONAL:
A - Deteriorao interna do
manmetro.
1 - Leitura incorreta [A, B e C].
B - Ajuste indevido do manmetro.
C - Vibrao externa.
Manmetro do
depurador
(sada de
rejeitos leves).
Quebra do manmetro
do depurador (sada de
rejeitos leves).
A - Deteriorao interna do
manmetro.
1 - Perda da indicao [A, B].
2 - Falta de controle na regulagem.
B - Impacto externo no
manmetro.
Desajuste do
manmetro do
depurador (sada de
rejeitos leves).
No indicar a presso da linha de sada de rejeitos leves do
depurador.
Indicar indevidamente a presso da linha de sada de rejeitos
leves do depurador.
ITEM FSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
FUNO: F-13 Indicar a presso da linha de sada de rejeitos
leves do depurador pressurizado.
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
28 de 29
Data
199

FF-21
FF-22
D.D
IC-03 MF-77 S
MF-78 S
Manmetro da
bomba M 07.
Quebra do manmetro
da bomba M07.
ITEM FSICO MODO DE FALHA
1 - Perda da indicao [A, B].
2 - Falta de controle na regulagem.
B - Impacto externo no
manmetro.
Desajuste do
manmetro da bomba
M07.
A - Deteriorao interna do
manmetro.
1 - Leitura incorreta [A, B e C].
B - Ajuste indevido do manmetro.
C - Vibrao externa.
A - Deteriorao interna do
manmetro.
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
No indicar a presso da linha de descarga da bomba M 07. FUNO: F-14 Indicar a presso da linha de presso da bomba
M 07.
FALHA
FUNCIONAL:
Indicar indevidamente a presso da linha de descarga da
bomba M 07.
CAUSA DA FALHA
Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
A
MCC
28/06/03
Analista:
Depurao
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Equipe: Folha N
o
29 de 29
Data
200

ANEXO 11
Planilha para seleo de tarefas

201

Folha N
o
01 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-01
Motor eltrico do
classificador queimado.
S N N S
B
S N - N N - N N - 1- 2S
MF-02
Sobrecarga do motor
eltrico do
classificador.
S N N S
B
N - - - N - - N - 1 -
MF-03
B
1- 2S
MF-03
2-
MF-03
B
1- 2S
MF-03
2-
MF-05
B
1- 1S
MF-05
2- 2S
MF-05
3- 1A
MF-06
Ruptura da estrutura de
sustentao das peneiras.
S N N S
B
S N - N N N N N N1- 3M
MF-07
B
1- 3M
MF-07
2- 1D
MF-08
B
1- 2S
2-
S
S
S
S
Inspeo visual do acoplamento elstico do classificador
vibratrio.
Inspeo do nvel de leo do mancal do eixo do acoplamento do
classificador vibratrio.
Inspeo visual para deteco de inicio de trincas na estrutura de
sustentao lateral das peneiras do classificador vibratrio.
Operar at ocorrer a falha do acoplamento elstico do classificador
vibratrio.
Verificao do nvel de vibrao do mancal do eixo de
acoplamento do classificador vibratrio.
Descarte programado dos rolamentos.
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
S N N S
C
N
N
- N N
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
N S S S Falha dos rolamentos
do eixo de acoplamento
do classificador.
S N
S N Furao da chapa
protetora do rotor
excntrico da peneira
vibratria.
- N N N
Inspeo visual das correias do classificador vibratrio para
deteco das suas condies.
Ruptura da mola do
classificador vibratrio.
S N Ruptura do
acoplamento elstico do
classificador.
N S N - N
N N S N N S - N N Inspeo visual para deteco de incio de trincas no raio interno
das molas do classificador vibratrio
Inspecionar visualmente para identificar entrada de gua ou poeira
no motor eltrico do classificador vibratrio.
Operar at ocorrer a falha da mola do classificador vibratrio.
Operar at ocorrer a sobrecarga do motor eltrico do classificador
vibratrio.
Analista:
TAREFA
AO
Operar at a falha da ruptura da correias do classificador
vibratrio.
Redirecionar o jato de gua para longe da chapa protetora do rotor
excentrico (operao).
Inspeo visual para verificar a existncia de desgaste da chapa
protetora do rotor excntrico.
N -
N
N - - N N -
N S N - N S N - N N
S N S
Ruptura das correias do
classificador vibratrio.
S N
No operar
completamente a
separao de feixes
longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas
e demais rejeitos com
tamanho maior que 10
mm da polpa.
FF-01
202

Folha N
o
02 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-09
Fissuramento e
deformao da peneira
do classificador
vibratrio.
N N N N
D/ C
S N - N S N S S - 1- 2S
MF-10
Lascamento da peneira
do classificador
vibratrio.
N N N S
D/ B
S N - N S - N N N1- 2S
MF-11
B
1- 2S
MF-11
2-
MF-12
B
1- 2S
MF-12
2- 1M
D/ C
1- 4A
2-
MF-14
C
1- 1D
MF-14
2- 1M
MF-15
C
1- 1D
MF-15
2- 1D
MF-15
3-
S
S
S
S
N S N Inspeo visual para verificar a existncia de trincas nas chapas
laterais do classificador vibratrio.
Inspeo visual para identificao de parafusos soltos nas chapas
laterais da peneira do classificador vibratrio.
S
- N
Entupimento dos
orifcios da peneira do
classificador vibratrio.
S
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
-
C
- S
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
Inspeo visual da peneira do classificador vibratrio para
identificao de fissuras e deformaoes (operao).
Operar at ocorrer a falha devido ao entupimento do bico do
classificador vibratrio.
Reaperto dos parafusos da chapa lateral da peneira do
classificador vibratrio com o torque necessrio.
Operar at ocorrer a falha devido ao desgaste dos orifcios da
peneira do classificador vibratrio.
Verificao da tenso de montagem das correias do classificador
vibratrio
Analista:
TAREFA
AO
Efetuar uma limpeza diria no incio e final do trabalho com a
mxima vazo do chuveiro
Inspeo visual para medir o tamanho dos orifcios da peneira
vibratria.
Inspeo visual do nvel da peneira vibratria (operao).
Inspeo visual da operao do chuveiro do classificador
vibratrio para verificar possvel entupimento.
Inspeo visual da peneira do classificador vibratrio para
identificao de fissuras e deformaoes (operao).
Operar at a falha devido as trincas nas chapas laterais do
classificador vibratrio.
N -
-
S Ruptura das chapas
laterais de sustentao
da peneira do
classificador vibratrio.
N N - N N N
Afrouxamento dos
parafusos de
sustentao das chapas
laterais da peneira do
classificador vibratrio.
S N N S N - N N - S
- N S Desgaste dos orifcios
da peneira.
N N N
N N N N - S N
N N
- S S -
Entupimento do bico
aspersor do chuveiro do
classificador vibratrio.
S N N N N - N S N S - S
MF-13
No separar
adequadamente feixes
longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas
e outros rejeitos com
tamanho maior que 10
mm da polpa.
Rejeitar as fibras boas
da polpa com os feixes
longos de fibras,
lascas, cascas e outros
rejeitos com tamanho
maior que 10 mm.
FF-02
FF-03
203

Folha N
o
03 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-16
C
1- 2S
2-
MF-17
E
1-
MF-17
2- 3M
MF-17
3- 1D
MF-18
E
1-
MF-18
2- 3M
MF-18
3- 1D
MF-19
C
1-
MF-19
2- 6M
MF-19
3- 1D
MF-20
C
1-
MF-20
2- 3M
MF-20
3- 1D
S
S
S
S
Inspeo visual para identificar o incio de trincas no bico do
chuveiro do classificador vibratrio.
Operar at ocorrer a ruptura do bico do chuveiro do classificador
vibratrio.
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
C
Seguir recomendaes da manuteno referentes ao aperto das
gaxetas da bomba M06.
Inspeo visual do fluxo de gua para a gaxeta do depurador
(operao).
Seguir recomendaes da manuteno referentes ao aperto das
gaxetas da bomba M06.
Inspeo visual das condies das gaxetas da bomba M06.
Inspeo visual do fluxo de gua para a gaxeta da bomba M06
(operao).
Inspeo visual das condies da luva de desgaste do eixo da da
bomba M06.
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
Inspeo visual do fluxo de agu para a gaxeta da bomba
M06(operao).
Seguir recomendaes da manuteno referentes ao aperto das
gaxetas do depurador.
Inspeo visual das condies das gaxetas do depurador.
Analista:
TAREFA
AO
Seguir recomendaes da manuteno referentes ao aperto das
gaxetas do depurador.
Inspeo visual das condies da luva de desgaste do eixo do
depurador.
Inspeo visual do fluxo de agu para a gaxeta do depurador
(operao).
N Ruptura do bico
aspersor do chuveiro do
classificador vibratrio.
S N N N N - S N S N S
Desgaste das gaxetas
da bomba M06.
S N S N N - S N N S N -
Desgaste da luva de
desgaste do eixo da
bomba M06.
S N S N N - N N N S N -
Desgaste das gaxetas
do depurador.
S N N N S - S S N - S S -
Desgaste da luva de
desgaste do eixo.
S N N N N - N N - S S -
No conter o fluxo da
polpa para realizar a
depurao pressurizada.
Rejeitar as fibras boas da
polpa com os feixes
longos de fibras, lascas,
cascas e outros rejeitos
com tamanho maior que
10 mm.
FF-04
FF-03
204

Folha N
o
04 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-21
Afrouxamento da porca
borboleta do prensa
gaxetas.
S N N S
B
S N - N N - S N - 1- 3M
MF-22
Ruptura do parafuso do
prensa gaxetas.
S N N S
B
S N - N N - - N - 1-
MF-23
Ruptura da tampa do
depurador.
S N N S
B
N N - S N - S N - 1- 3M
MF-24
Aparecimento de furos
na tubulao e
S N N S
B
S N - N N N - N - 1-
MF-25
Fissuramento da
tubulao.
S N N N
C
N N - N N - - S S 1-
MF-26
Desgaste das juntas das
flanges de vedao.
S N N S
B
N N - N N - - N N1-
MF-27
B
1- 1M
MF-27
2-
MF-28
Fissuramento das
juntas soldadas de
vedao.
S N N N
C
N N - N N - - S S 1-
MF-29
Entrada de ar falsa na
suco.
S N N S
B
S N - N N - N N N1- 2S
MF-30
Boia furada. N N N S
D/ B
S N - N S - S N N1- 2S
MF-31
No fechamento dos
contatos do micro-
swith.
N N N S
D/ B
S N - N S - - N - 1-
1A
MF-32
Entupimento do rotor
da bomba M07.
S N N S
B
N N - N N - - - - 1-
S
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
C
Montar uma junta de absoro de vibraes logo aps a bomba
M06.
Operar at ocorrer o desgaste das juntas de vedao.
Operar at ocorrer o aparecimento de furos na tubulao e
acessrios entre bomba e depurador.
Reaperto dos parafusos das flanges da tubulao entre bomba M06
e depurador.
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
No conter o fluxo da
polpa para realizar a
depurao
pressurizada.
Montar uma junta de absoro de vibraes logo aps a bomba
M06.
Montar uma junta de absoro de vibraes logo aps a bomba
M06.
N
Analista:
TAREFA
AO
Inspeo visual para identificao de possveis fissuras na
tubulaes.
Inspecionar o torque recomendado para o aperto da porca
borboleta do prensa gaxetas.
Operar at ocorrer a ruptura do parafuso do prensa gaxetas.
Inspeo interna das condies de desgaste da tampa do
depurador. Quando as marcas tiverem profundidade maior que 2,5
mm, soldar a tampa.
No operar
completamente o
subsistema de
armazenagem e
transferncia da gua
da gaxeta e polpa
perdida do poro.
Inspeo visual das condies da boia verificando a existncia de
corroso.
Inspeo visual e limpeza dos contatos do micro- swit h.
- S N S
Operar at ocorrer o entupimento do rotor da bomba M07.
Afrouxamento dos
parafusos das flanges
das juntas
S N N S N - N
FF-04
FF-05
205

Folha N
o
05 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
FF-06
MF-33
Falta de estanqueidade
da vlvula de reteno.
S N N N
C
N N - N N - - S - 1-
MF-34
Travamento da vlvula
controladora de
refluxo.
S N N S
B
N N - N N - - - - 1-
MF-35
Entupimento da
tubulao de refluxo de
polpa.
N N N S
D/ B
N N - N S - - N - 1-
MF-36
D/ C
1-
1A
MF-36
2-
3M
MF-37
B
1-
3M
MF-37
2-
3M
MF-38
B
1-
3M
MF-38
2-
3M
MF-39
B
1-
2S
MF-39
2-
3M
MF-39
3-
MF-39
4-
1M
MF-39
5-
3M
MF-40
Ruptura das chavetas
das polias do
S N N S
B
N N - N N - - N N1-
MF-41
B
1-
2S
MF-41
2-
1M
N
N
S
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
C
Operar at ocorrer o travamento da vlvula controladora de
refluxo.
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
Comparar o nvel do tanque com aquele indicado pelo transmissor
de nvel.
N N
N N -
N N
N - - N
- - S N
-
Inspeo visual do estado das correias.
-
Recalibrar o sensor de indicao de nvel.
Inspeo do rotor para identificar o incio de trincas.
Transbordar o tanque
T-600-06.
No garantir o refluxo
de polpa parcialmente
depurada para esgotar
a tubulao.
No reter o refluxo de
polpa parcialmente
depurada para a
N N
Operar at ocorrer a falta de estanqueidade da vlvula de reteno.
Operar at ocorrer a ruptura das chavetas das polias do depurador.
Analista:
TAREFA
AO
Inspeo do eixo do rotor para identificar desalinhamentos.
Reaperto dos parafusos de fixao dos hidroflios
Descarte dos rolamentos do depurador
Inspeo do alinhamento do rotor.
Seguir procedimentos de manuteno dos mancais de rolamento
do depurador
Verificar o nvel de vibrao do mancal
Inspeo visual do suporte do rotor para identificao de fisssuras.
Inspeo do nvel de leo do mancal.
Operar at ocorrer o entupimento da tubulao de refluxo de
polpa.
Inspeo e ajuste do tensionamento das correias do depurador.
Indicao indevida do
transmissor de nvel.
- S - N
S N - S
Ruptura do rotor do
depurador.
N N S S
Ruptura do eixo suporte
do rotor do depurador.
S N N N N N - S N
N - S
S -
Falha dos mancais de
rolamento do
depurador.
S S N N N S S S S
N N
No operar
completamente a
separao
pressurizada.
FF-09
S N - S Ruptura das correias do
depurador.
S
S
FF-08
FF-07
206

Folha N
o
06 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-42
Desarme do motor
eltrico do depurador.
S N N S
B
N N - S N - N N N1-
MF-43
B
1-
2S
MF-43
2-
MF-43
3-
3M
MF-43
4-
2A
MF-44
B
1-
6M
MF-44
2-
MF-45
B
1-
2S
MF-45
2-
MF-45
3-
1M
MF-45
4-
2A
MF-46
Ruptura do
acoplamento elstico da
S N N S
B
S N - S N - S N - 1-
2S
MF-48
Despreendimento do
rotor da bomba M06.
S N N S
B
N N - N N - - N - 1-
MF-49
Ruptura da chaveta do
eixo da bomba M06.
S N N S
B
N N - N N - - N N1-
N
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
C
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
N N
Operar at ocorrer o desarme do motor eltrico do depurador.
Inspeo visual do acoplamento elstico da bomba M06.
N -
No operar
completamente a
separao
pressurizada.
Falha dos rolamentos
do motor eltrico da
bomba M06.
S N N S
S N
Analista:
TAREFA
AO
Inspeo do nvel de leo do mancal do motor eltrico do
depurador.
Seguir procedimentos de manuteno dos mancais de rolamento
do motor eltrico do depurador.
Operar at ocorrer o despreendimento do rotor da bomba M06.
Operar at ocorrer a ruptura da chaveta da eixo da bomba M06.
Inspeo e ajuste da folga do rotor e tampa do motor eltrico da
bomba M06.
Verificar o nvel de vibrao do mancal do motor eltrico do
depurador.
Descarte dos rolamentos do motor eltrico do depurador.
Seguir procedimentos de montagem da bomba M06.
Inspeo do nvel de graxa do mancal do motor eltrico da bomba
M06.
Seguir procedimentos de manuteno dos mancais de rolamento
da bomba M06.
Verificar o nvel de vibrao do mancal do motor eltrico da
bomba M06.
Descarte dos rolamentos do motor eltrico da bomba M06.
S S S S S
FF-09
S N S N N S - S N
-
Falha dos rolamentos
do motor eltrico do
depurador.
Desarme do motor
eltrico da bomba M06.
S N
S S
N S N N - N N S N
207

Folha N
o
07 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-50
B
1-
3M
MF-50
1-
MF-51
Ruptura do rotor da
bomba M06.
S N N S
B
N N - N N - - N S 1-
MF-52
Entupimento do rotor
da bomba M06.
S N N S
B
N N - N N - - N - 1-
MF-53
Aumento do tamanho
das fendas da cesta-
peneira do depurador
pressurizado.
N N N N
D/ C
N N - S S - S S N1-
3A
MF-54
Deformao das fendas
da cesta-peneira do
depurador
pressurizado.
N N N N
D/ C
N N - N S - - S - 1-
MF-55
Ruptura das fendas da
cesta-peneira do
depurador pressurizado.
N N N N
D/ C
N N - S S - S S - 1-
3M
MF-56
D/ C
1-
3M
MF-56
2-
3M
MF-57
B
1-
3M
MF-57
2-
3M
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
C
N - S S - S S -
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
FF-09
- N N No operar
completamente a
separao
pressurizada.
Ruptura do eixo da
bomba M06.
S N
Operar at ocorrer o entupimento do rotor da bomba M06.
Inspecionar o dimetro das fendas da cesta peneira do depurador.
Operar at ocorrer a deformao das fendas da cesta peneira do
depurador pressurizado.
Inspeo e ajuste da folga entre hidroflio e cesta-peneira do
depurador pressuizado.
Inspeo para identificao de fissuras no eixo da bomba.
N
N
N
Montar grade de proteo na sada do tanque T600-06.
S N - S N - N
Deslocamento da cesta-
peneira do depurador
pressurizado.
N N N
S - S N N S N
N
Analista:
TAREFA
AO
Reaperto dos parafusos do hidroflio do depurador pressurizado.
No separar as fibras
com dimenses
superiores a 0,76 mm
da polpa parcialmente
depurada.
Reaperto dos parafusos da cesta-peneira do depurador
pressurizado.
Inspeo visual e soldagem das fissuras na cesta peneira do
depurador pressurizado.
Inspeo visual dos parafusos da cesta-peneira pressurizado.
Operar at ocorrer a ruptura do eixo da bomba M06.
FF-10
Rejeitar todo o fluxo
de polpa do depurador
para a refinao
(entupimento do
processo de
depurao).
FF-11
- N - N - Entupimento da cesta-
peneira do depurador.
208

Folha N
o
08 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-58
Entumpimento da
vlvula de polpa aceita
do depurador.
S N N S
B
S N - N N - S N N1-
1D
MF-59
Entupimento da
tubulao.
S N N S
B
S N - N N - S N N1-
1D
MF-60
Engripamento da rosca
do parafuso de
acionamento da vlvula
S N N S
B
S N - N N - S N N1-
2S
MF-61
Espanamento da rosca
do parafuso de
acionamento da vlvula
d l i
S N N S
B
S N - N N - S N N1-
2S
MF-62
Folga da rosca do
parafuso de
acionamento da vlvula
S N N S
B
S N - N N - S N N1-
2S
MF-63
Travamento interno da
guilhotina da vlvula
de polpa aceita.
S N N S
B
N N - N N - - N - 1-
MF-66
Engripamento da rosca
do parafuso de
acionamento da vlvula
de drenagem do
N N N S
D/ B
S N - N S - S N N1-
2S
MF-67
Espanamento da rosca
da porca de
acionamento da vlvula
de drenagem do
S N N S
B
S N - N N - S N N1-
2S
MF-68
Travamento interno da
guilhotina.
N N N S
D/ B
S N - N S - N N - 1-
1D
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
C
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de polpa
aceita.
Limpeza da tubulao aps cada parada (operao).
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de polpa
aceita.
FF-12
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de
drenagem do depurador.
FF-11
Rejeitar todo o fluxo
de polpa do depurador
para a refinao
(entupimento do
processo de
depurao).
FF-13
Limpeza da tubulao aps cada parada (operao).
Operar at ocorrer o travamento interno da guilhotina da vlvula
de polpa aceita.
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de polpa
aceita.
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de
drenagem do depurador.
Limpeza da tubulao entre o depurador e o refinador aps cada
parada (operao)
Analista:
TAREFA
AO
No regular o
diferencial de presso
entre a linha de
entrada e sada da
depurao
pressurizada.
No permitir a
drenagem da polpa do
depurador
pressurizado e no
permitir a separao
do material pesado.
209

Folha N
o
09 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-69
Entupimento da vlvula
de rejeitos leves.
S N N S
B
S N - N N - S N N1-
1D
MF-70
Entupimento da
tubulao e acessrios
entre o depurador e
refinador.
S N N S
B
S N - S N - S N N1-
1D
MF-71
C
1-
1A
MF-71
2-
1S
MF-72
C
1-
1A
MF-72
2-
1S
MF-73
C
1-
1A
MF-73
2-
1S
MF-74
C
1-
1A
MF-74
2-
1S
S
S
S
S
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
C
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
-
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador
(entrada de polpa).
- S N
FF-14
No permitir o fluxo
da polpa rejeitada pela
depurao
pressurizada para o
refinao.
Calibrao do manmetro do depurador (entrada de polpa).
Limpeza da tubulao entre o depurador e o refinador aps cada
parada (operao)
Limpeza da tubulao entre o depurador e o refinador aps cada
parada (operao).
Calibrao do manmetro do depurador (sada de polpa aceita).
Calibrao do manmetro do depurador (sada de polpa aceita).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador
(entrada de polpa).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (sada
de polpa aceita).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (sada
de polpa aceita).
Analista:
TAREFA
AO
Calibrao do manmetro do depurador (entrada de polpa).
S N No indicar a presso
da linha de entrada da
polpa do depurador.
FF-15
Indicar indevidamente
a presso da linha de
entrada da polpa do
depurador.
FF-16
S Quebra do manmetro
do depurador (entrada
da polpa).
S N N N N
Desajuste do
manmetro do
depurador (entrada da
polpa).
S N N N N - S N - S S N
N S S - N S - S Quebra do manmetro
do depurador (sada da
polpa aceita).
No indicar a presso
da linha de sada de
polpa aceita do
depurador.
N N N N
S N N N N - S N - S S N
FF-17
Indicar indevidamente
a presso da linha de
sada de polpa aceita
do depurador.
FF-18
Desajuste do
manmetro do
depurador (sada da
polpa aceita).
210

Folha N
o
10 de 10
Data:
28/06/03
E S A O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Freq.
MF-75
C
1-
1A
MF-75
2-
1S
MF-76
C
1-
1A
MF-76
2-
1S
MF-77
C
1-
1A
MF-77
2-
1S
MF-78
C
1-
1A
MF-78
2-
1S
S
S
S
Sistema n
o
Subsistema
FPQM-03
RVORE LGICA DE
DECISO DIAGRAMA DE DECISO
C
MCC
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Equipe:
Planilha para seleo de tarefas
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
SUBSISTEMA
Depurao A
Inspeo visual das condies do manmetro da bomba M07.
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (sada
de rejeitos leves).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (sada
de rejeitos leves).
Inspeo visual das condies do manmetro da bomba M07.
Calibrao do manmetro da bomba M07.
Calibrao do manmetro da bomba M07.
Calibrao do manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
Analista:
TAREFA
AO
Calibrao do manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
S N N N N - S N - S S N
FF-20
Indicar indevidamente
a presso da linha de
sada de rejeitos leves
do depurador.
Quebra do manmetro
do depurador (sada de
rejeitos leves).
No indicar a presso
da linha de sada de
rejeitos leves do
depurador.
FF-19
Desajuste do
manmetro do
depurador (sada de
rejeitos leves).
S N N N N - S N - S S N
N S S - N S - N
FF-21
S Quebra do manmetro
da bomba M07.
No indicar a presso
da linha de descarga
da bomba M 07.
FF-22
Indicar indevidamente
a presso da linha de
descarga da bomba M
07.
S S Desajuste do
manmetro da bomba
M07.
S N N S N N
N N N
N - S N -
211

ANEXO 12
Planilha para determinao do plano de manuteno
212

Folha N
o
01 de 07
N
o
FREQ.
IC-01 3M
IC-01 1A
IC-03 1A
IC-03 1S
IC-03 1A
IC-03 1S
IC-05 1A
IC-05 1S
IC-05 1A
IC-05 1S
IC-04 1A
IC-04 1S
IC-04 1A
IC-04 1S
IC-06 1A
IC-06 1S
IC-06 1A
IC-06 1S
Comparar o nvel do tanque com aquele indicado pelo transmissor de nvel. Transmissor de nvel do tanque T-600-07.
Calibrao do manmetro da bomba M07. Manmetro da bomba M 07.
Recalibrar o sensor de indicao de nvel. Transmissor de nvel do tanque T-600-07.
Inspeo visual das condies do manmetro da bomba M07. Manmetro da bomba M 07.
Manmetro da bomba M 07.
Inspeo visual das condies do manmetro da bomba M07. Manmetro da bomba M 07.
Manmetro do depurador (entrada da polpa).
Manmetro do depurador (entrada da polpa).
Calibrao do manmetro do depurador (entrada de polpa). Manmetro do depurador (entrada da polpa).
28/06/03
Equipe:
Data: Analista:
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DO PLANO DE MANUTENO MCC
SUBSISTEMA
Depurao
Manmetro do depurador (sada da polpa aceita).
Manmetro do depurador (sada da polpa aceita).
Manmetro do depurador (sada da polpa aceita).
Manmetro do depurador (sada da polpa aceita).
Manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
Manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
Manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
Manmetro do depurador (entrada da polpa).
TEM FSICO TAREFA DE MANUTENO
Calibrao do manmetro do depurador (entrada de polpa).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (entrada de polpa).
Calibrao do manmetro da bomba M07.
Calibrao do manmetro do depurador (sada de rejeitos leves). Manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (entrada de polpa).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (sada de polpa aceita).
Calibrao do manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
Calibrao do manmetro do depurador (sada de polpa aceita).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (sada de polpa aceita).
Calibrao do manmetro do depurador (sada de polpa aceita).
Inspeo visual das condies do manmetro do depurador (sada de rejeitos leves).
213

Folha N
o
02 de 07
N
o
FREQ.
IF-01 0
IF-01 2S
IF-01 0
IF-01 2S
IF-01 2S
IF-01 0
IF-01 0
IF-01 1A
IF-01 1S
IF-01 2S
IF-01 0
IF-01 3M
IF-01 1D
IF-01 2S
IF-01 0
IF-01 2S
IF-01 2S
28/06/03
Equipe:
Data: Analista:
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DO PLANO DE MANUTENO MCC
SUBSISTEMA
Depurao
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
TEM FSICO TAREFA DE MANUTENO
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Operar at ocorrer a falha devido ao desgaste dos orifcios da peneira do classificador
vibratrio.
Inspecionar visualmente para identificar entrada de gua ou poeira no motor eltrico do
classificador vibratrio.
Operar at ocorrer a sobrecarga do motor eltrico do classificador vibratrio.
Operar at ocorrer a falha do acoplamento elstico do classificador vibratrio.
Operar at ocorrer a falha da mola do classificador vibratrio.
Descarte programado dos rolamentos.
Inspeo visual do acoplamento elstico do classificador vibratrio.
Inspeo visual para deteco de incio de trincas no raio interno das molas do
classificador vibratrio
Inspeo do nvel de leo do mancal do eixo do acoplamento do classificador vibratrio.
Verificao do nvel de vibrao do mancal do eixo de acoplamento do classificador
vibratrio.
Inspeo visual para deteco de inicio de trincas na estrutura de sustentao lateral das
peneiras do classificador vibratrio.
Inspeo visual para verificar a existncia de desgaste da chapa protetora do rotor
excntrico.
Redirecionar o jato de gua para longe da chapa protetora do rotor excentrico (operao).
Inspeo visual das correias do classificador vibratrio para deteco das suas condies.
Operar at a falha da ruptura da correias do classificador vibratrio.
Inspeo visual da peneira do classificador vibratrio para identificao de fissuras e
deformaoes (operao).
Inspeo visual da peneira do classificador vibratrio para identificao de fissuras e
deformaoes (operao).
214

Folha N
o
03 de 07
N
o
FREQ.
IF-01 2S
IF-01 0
IF-01 2S
IF-01 1M
IF-01 4A
IF-01 1D
IF-01 1M
IF-02 3M
IF-02 1D
0
IF-02 3M
IF-02 1D
IF-02 0
IF-02 6M
IF-02 0
IF-02 2A
IF-02 2S
IF-02 0
28/06/03
Equipe:
Data: Analista:
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DO PLANO DE MANUTENO MCC
SUBSISTEMA
Depurao
TEM FSICO TAREFA DE MANUTENO
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Inspeo visual para verificar a existncia de trincas nas chapas laterais do classificador
vibratrio.
Operar at a falha devido as trincas nas chapas laterais do classificador vibratrio.
Inspeo visual para identificao de parafusos soltos nas chapas laterais da peneira do
classificador vibratrio.
Reaperto dos parafusos da chapa lateral da peneira do classificador vibratrio com o
torque necessrio.
Inspeo visual para medir o tamanho dos orifcios da peneira vibratria.
Inspeo visual do nvel da peneira vibratria (operao).
Verificao da tenso de montagem das correias do classificador vibratrio
Inspeo visual das condies das gaxetas da bomba M06.
Inspeo visual do fluxo de gua para a gaxeta da bomba M06 (operao).
Seguir recomendaes da manuteno referentes ao aperto das gaxetas da bomba M06.
Inspeo visual das condies da luva de desgaste do eixo da da bomba M06.
Inspeo visual do fluxo de agu para a gaxeta da bomba M06(operao).
Seguir recomendaes da manuteno referentes ao aperto das gaxetas da bomba M06.
Inspeo e ajuste da folga do rotor e tampa do motor eltrico da bomba M06.
Seguir procedimentos de montagem da bomba M06.
Descarte dos rolamentos do motor eltrico da bomba M06.
Inspeo do nvel de graxa do mancal do motor eltrico da bomba M06.
Seguir procedimentos de manuteno dos mancais de rolamento da bomba M06.
215

Folha N
o
04 de 07
N
o
FREQ.
IF-02 1M
IF-02 2S
IF-02 0
IF-02 0
IF-02 3M
IF-02 0
IF-02 0
IF-02 0
IF-04 0
IF-05 0
IF-07 0
IF-07 1D
IF-07 1D
IF-07 0
IF-07 2S
IF-08 2S
IF-08 2S
IF-08 1A
IF-08 0
28/06/03
Equipe:
Data: Analista:
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DO PLANO DE MANUTENO MCC
SUBSISTEMA
Depurao
TEM FSICO TAREFA DE MANUTENO
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Conjunto motobomba M 06.
Vlvula de reteno da bomba M 06.
Vlvula controladora do refluxo para o tanque T-600-7.
Chuveiro do classificador vibratrio.
Chuveiro do classificador vibratrio.
Chuveiro do classificador vibratrio.
Chuveiro do classificador vibratrio.
Chuveiro do classificador vibratrio.
Conjunto motobomba M 07.
Conjunto motobomba M 07.
Conjunto motobomba M 07.
Conjunto motobomba M 07.
Verificar o nvel de vibrao do mancal do motor eltrico da bomba M06.
Inspeo visual do acoplamento elstico da bomba M06.
Operar at ocorrer o despreendimento do rotor da bomba M06.
Operar at ocorrer a ruptura da chaveta da eixo da bomba M06.
Inspeo para identificao de fissuras no eixo da bomba.
Operar at ocorrer a ruptura do eixo da bomba M06.
Montar grade de proteo na sada do tanque T600-06.
Operar at ocorrer o entupimento do rotor da bomba M06.
Operar at ocorrer a falta de estanqueidade da vlvula de reteno.
Operar at ocorrer o travamento da vlvula controladora de refluxo.
Operar at ocorrer a ruptura do bico do chuveiro do classificador vibratrio.
Efetuar uma limpeza diria no incio e final do trabalho com a mxima vazo do
chuveiro
Inspeo visual da operao do chuveiro do classificador vibratrio para verificar possvel
entupimento.
Operar at ocorrer a falha devido ao entupimento do bico do classificador vibratrio.
Inspeo visual para identificar o incio de trincas no bico do chuveiro do classificador
vibratrio.
Inspeo visual para identificao de possveis fissuras na tubulaes.
Inspeo visual das condies da boia verificando a existncia de corroso.
Inspeo visual e limpeza dos contatos do micro- swith.
Operar at ocorrer o entupimento do rotor da bomba M07.
216

Folha N
o
05 de 07
N
o
FREQ.
IF-13 6M
IF-13 1D
IF-13 0
IF-13 3M
IF-13 1D
IF-13 0
IF-13 3M
IF-13 0
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 2S
IF-13 0
IF-13 1M
IF-13 0
IF-13 2S
28/06/03
Equipe:
Data: Analista:
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DO PLANO DE MANUTENO MCC
SUBSISTEMA
Depurao
TEM FSICO TAREFA DE MANUTENO
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Inspeo visual das condies das gaxetas do depurador.
Inspeo visual do fluxo de gua para a gaxeta do depurador (operao).
Seguir recomendaes da manuteno referentes ao aperto das gaxetas do depurador.
Inspeo visual das condies da luva de desgaste do eixo do depurador.
Inspeo visual do fluxo de agu para a gaxeta do depurador (operao).
Seguir recomendaes da manuteno referentes ao aperto das gaxetas do depurador.
Inspecionar o torque recomendado para o aperto da porca borboleta do prensa gaxetas.
Operar at ocorrer a ruptura do parafuso do prensa gaxetas.
Inspeo interna das condies de desgaste da tampa do depurador. Quando as marcas
tiverem profundidade maior que 2,5 mm, soldar a tampa.
Inspeo do eixo do rotor para identificar desalinhamentos.
Inspeo do rotor para identificar o incio de trincas.
Inspeo visual do suporte do rotor para identificao de fisssuras.
Reaperto dos parafusos de fixao dos hidroflios
Descarte dos rolamentos do depurador
Inspeo do alinhamento do rotor.
Inspeo do nvel de leo do mancal.
Seguir procedimentos de manuteno dos mancais de rolamento do depurador
Verificar o nvel de vibrao do mancal
Operar at ocorrer a ruptura das chavetas das polias do depurador.
Inspeo visual do estado das correias.
217

Folha N
o
06 de 07
N
o
FREQ.
IF-13 1M
IF-13 0
IF-13 2A
IF-13 2S
IF-13 0
IF-13 3M
IF-13 3A
IF-13 0
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-13 3M
IF-15 1D
IF-15 2S
IF-15 2S
IF-15 0
IF-15 0
IF-17 2S
28/06/03
Equipe:
Data: Analista:
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DO PLANO DE MANUTENO MCC
SUBSISTEMA
Depurao
TEM FSICO TAREFA DE MANUTENO
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Conjunto depurador pressurizado.
Vlvula de polpa aceita do depurador.
Vlvula de polpa aceita do depurador.
Vlvula de polpa aceita do depurador.
Vlvula de polpa aceita do depurador.
Vlvula de polpa aceita do depurador.
Vlvula de drenagem do depurador.
Inspeo e ajuste do tensionamento das correias do depurador.
Operar at ocorrer o desarme do motor eltrico do depurador.
Descarte dos rolamentos do motor eltrico do depurador.
Inspeo do nvel de leo do mancal do motor eltrico do depurador.
Seguir procedimentos de manuteno dos mancais de rolamento do motor eltrico do
depurador.
Verificar o nvel de vibrao do mancal do motor eltrico do depurador.
Inspecionar o dimetro das fendas da cesta peneira do depurador.
Operar at ocorrer a deformao das fendas da cesta peneira do depurador pressurizado.
Inspeo visual e soldagem das fissuras na cesta peneira do depurador pressurizado.
Inspeo visual dos parafusos da cesta-peneira pressurizado.
Reaperto dos parafusos da cesta-peneira do depurador pressurizado.
Inspeo e ajuste da folga entre hidroflio e cesta-peneira do depurador pressuizado.
Reaperto dos parafusos do hidroflio do depurador pressurizado.
Limpeza da tubulao aps cada parada (operao).
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de polpa aceita.
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de polpa aceita.
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de polpa aceita.
Operar at ocorrer o travamento interno da guilhotina da vlvula de polpa aceita.
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de drenagem do depurador.
218

Folha N
o
07 de 07
N
o
FREQ.
IF-17 2S
IF-17 1D
IF-18 1D
IF-19 0
IF-19 0
IF-19 0
IF-19 0
IF-19 1M
IF-19 0
IF-20 0
IF-21 1D
IF-22 1D
28/06/03
Equipe:
Data: Analista:
MCC
SISTEMA Sistema n
o
FPQM-03
Subsistema n
o
PREPARAO DA POLPA
PLANILHA DE DESCRIO DO PLANO DE MANUTENO MCC
SUBSISTEMA
Depurao
TEM FSICO TAREFA DE MANUTENO
Vlvula de drenagem do depurador.
Vlvula de drenagem do depurador.
Vlvula de rejeitos leves do depurador.
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e
depurador.
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e
depurador.
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e
depurador.
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e
depurador.
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e
depurador.
Tubulao de polpa e acessrios entre o tanque T-600-07 e
depurador.
Tubulao de polpa e acessrios para refluxo de polpa para o
tanque T-600-07.
Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador e o refinador.
Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador e o Side Hill.
Lubrificao da rosca da haste de acionamento da vlvula de drenagem do depurador.
Limpeza da tubulao entre o depurador e o refinador aps cada parada (operao)
Limpeza da tubulao entre o depurador e o refinador aps cada parada (operao)
Operar at ocorrer o aparecimento de furos na tubulao e acessrios entre bomba e
depurador.
Montar uma junta de absoro de vibraes logo aps a bomba M06.
Operar at ocorrer o desgaste das juntas de vedao.
Montar uma junta de absoro de vibraes logo aps a bomba M06.
Limpeza da tubulao aps cada parada (operao).
Reaperto dos parafusos das flanges da tubulao entre bomba M06 e depurador.
Montar uma junta de absoro de vibraes logo aps a bomba M06.
Operar at ocorrer o entupimento da tubulao de refluxo de polpa.
Limpeza da tubulao entre o depurador e o refinador aps cada parada (operao).
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