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PROCEDIMENTO INTEGRADO PARA MAPEAMENTO DE FALHAS EM
MANUFATURA: UM ESTUDO EMPRICO EM UMA MONTADORA DE PNEUS




UALISON RBULA DE OLIVEIRA ( ualisonrebula@id.uff.br , ualison.oliveira@gmail.com )
UFF / ECHS
FERNANDO AUGUSTO SILVA MARINS ( fmarins@feg.unesp.br )
FEG / UNESP
HENRIQUE MARTINS ROCHA ( prof.henrique_rocha@yahoo.com.br )
UERJ RESENDE



RESUMO
As falhas representam no conformidades de tal modo que o estudo de abordagens para a sua
mitigao torna-se relevante. Assim, este artigo apresenta um procedimento que integra
quatro tcnicas, amplamente difundidas, porm quase sempre usadas isoladamente, para o
mapeamento de falhas. As tcnicas que compem o procedimento proposto so: o
Mapeamento de Processos, a rvore de Anlise de Falhas (FTA - Fault Tree Analysis), a
Anlise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA - Failure Mode and Effect Analysis) e a
Anlise de Processos Crticos por Especialistas (APCE). Apresenta-se uma reviso
bibliogrfica para conceituao de cada uma das quatro tcnicas, uma anlise sobre a
viabilidade da integrao delas e uma aplicao em uma montadora de pneus para ilustrar as
caractersticas e vantagens do procedimento proposto.

PALAVRAS-CHAVE: Mapeamento de Falhas; Mapeamento de Processos; FMEA; FTA.

1. INTRODUO
As fontes de falhas so numerosas e originam-se da prpria organizao ou no seu
ambiente. Geralmente elas so determinadas por uma grande quantidade de fatores, como
deteriorao de diversos mecanismos, falhas das partes componentes (cada um com seus
diversos modos de falha), condies ambientais, etc., que, em combinao, conduzem ao
trmino da habilidade de um item designado para determinada funo (BLACHE &
SHRISVASTAVA, 1994). Rausand & Oien (1996) definem as falhas como o fim da
habilidade de um item executar uma funo exigida.
Segundo Slack et al. (2002), embora nenhuma operao produtiva seja indiferente s
falhas, em algumas crucial que os produtos e servios no falhem avies em vo,
fornecimento de eletricidade a hospitais e funcionamento dos freios de um automvel, por
exemplo. Em outras elas so incidentais e podem no representar grande impacto ao processo,
como por exemplo, a falha de uma lmpada de um porta-luvas de um automvel.
Assim, as organizaes precisam discriminar as diferentes falhas e prestar ateno
especial naquelas que so crticas por si s ou porque podem prejudicar o resto da produo.
Neste contexto, Blache & Shrivastava (1994) estabelecem os diferentes tipos de falhas
conforme est na Figura 1.



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Falha
Falha
Intermitente
Falhas
Estendidas
Falha
Completa
Falha Parcial
Falha Sbita Falha Gradual Falha Sbita Falha Gradual
Falha
Catastrfica
Falha de
Degradao

Figura 1: Diferentes tipos de falhas
Fonte: Blache & Shrivastava (1994)

Segundo Fagundes & Almeida (2004), a necessidade cada vez maior em melhorar a
qualidade de produtos e servios e a satisfao dos clientes tem popularizado vrios mtodos
e tcnicas para a minimizao/eliminao de falhas. Estes mtodos e tcnicas tm como
objetivo melhorar a confiabilidade de produtos ou processos, ou seja, aumentar a
probabilidade de um item desempenhar a sua funo sem falhas.
Destes mtodos e tcnicas, Jung et al. (2005) afirmam que a rvore de anlise de
falhas, tambm conhecida como FTA (Fault Tree Analysis), a mais comumente utilizada.
Araujo et al. (2001) ampliam o rol de tcnicas mais usadas para incluir a Anlise dos Modos e
Efeitos de Falhas, que tambm conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
Aliado a estas duas tcnicas para anlise de falhas, julga-se que a compreenso do
processo tambm importante. De fato, segundo Pinho et al. (2006), a viso do processo
permite uma melhor identificao das falhas, uma vez que o entendimento do
desencadeamento das atividades do processo d a empresa uma compreenso mais clara das
tarefas executadas no negcio. Para tanto, recomenda-se a tcnica de Mapeamento de
Processos (HUNT, 1996).
A quarta e ltima tcnica a ser integrada s trs tcnicas anteriormente descritas (FTA,
FMEA e Mapeamento de Processos) a Anlise de Processos Crticos por Especialistas
(APCE). A APCE segmenta os processos mapeados em crticos e no crticos e os
especialistas, que participam do negcio mapeado, opinam sobre quais processos devem ser
expandidos em uma FTA com seu conseqente desdobramento em uma FMEA.
Este artigo possui como objetivo principal a proposio de um procedimento sinrgico
entre estas quatro tcnicas para a minimizao/eliminao de falhas. Dentre seus objetivos
especficos esto a apresentao de uma reviso bibliogrfica sobre as diversas tcnicas
pesquisadas e o mecanismo para a integrao destas. Alm disso, ser descrito um case em
uma empresa do setor industrial, com a finalidade de aplicar e validar o procedimento de
mapeamento de falhas proposto.
O artigo est estruturado como se segue. A seo 2 aborda o referencial terico da
pesquisa, com vista a resgatar conceitos e detalhes de cada uma das tcnicas que sero


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incorporadas no processo de mapeamento de falhas; a seo 3 analisa e trata da justificativa
da integrao das quatro tcnicas descritas na seo anterior, propondo um algoritmo para o
procedimento de Mapeamento de Falhas; a seo 4 avalia e valida o procedimento de
proposto, por meio de uma aplicao real; a seo 5 relata os resultados da pesquisa e, por
fim, na seo 6 esto as concluses da pesquisa.

2. FERRAMENTAS ETCNICAS PARA O MAPEAMENTO DE FALHAS
Esta seo aborda uma reviso bibliogrfica sobre as quatro tcnicas que sero
integradas para compor a ferramenta de mapeamento de falhas.

2.1. Mapeamento de Processos
Cheung & Bal (1998) definem Mapeamento de Processos como a tcnica de se colocar
em um grfico o processo de um setor, departamento ou organizao, para orientao em suas
fases de avaliao, desenho e desenvolvimento.
De acordo com Tseng et al. (1999), o Mapeamento de Processos deve ser apresentado
sob a forma de uma linguagem grfica que permita: expor os detalhes do processo de modo
gradual e controlado; descrever o processo com preciso; focar a ateno nas interfaces do
mapa do processo; e fornecer uma anlise de processos consistente com o vocabulrio do
projeto.
Uma vez que os processos tenham sido entendidos no Mapeamento de Processos,
pode-se partir para mudanas na forma como a organizao os gerencia para atender aos seus
objetivos estratgicos (VILLELA, 2000).
Conforme Datz et al. (2004), o Mapeamento de Processos evidencia oportunidades de
melhoria de desempenho organizacional ao identificar interfaces crticas e, sobretudo, cria
bases para implantao de novas e modernas tecnologias de informao e de integrao
empresarial.
Quanto s tcnicas de mapeamento, a literatura sobre o assunto apresenta inmeros
tipos com diferentes enfoques, tais como Fluxograma, Mapofluxograma, Integrated Computer
Aided Manufacturing Definition (IDEF), Diagrama Sistemtico do Unified Modeling
Language (UML), Service Blueprint, Mapa do Servio, entre outros. Assim, torna-se
imprescindvel filtrar a tcnica adequada para cada situao, onde se necessita empregar o
Mapeamento de Processos.

2.2. Anlise de Processos Crticos por Especialistas
A Anlise dos Processos Crticos por Especialistas (APCE) objetiva identificar no
mapa de processo as etapas essenciais do negcio em anlise, bem como destacar os aspectos
crticos que podem ser potencializadores de falhas.
Trata-se de uma forma de segmentar o processo em anlise em duas categorias de
elementos (etapas e atividades): os crticos e os no crticos. As atividades crticas so aquelas
que implicam na ocorrncia da falha, culminando no no cumprimento do propsito do
sistema e comprometendo os resultados organizacionais. J as no crticas so aquelas que
prejudicaro alguma etapa do processo, no comprometendo, porm, a concretizao das
metas do sistema. Esta classificao entre o que crtico e no crtico sempre comparativa e
sujeita a polmicas e controvrsias, da a importncia da anlise ser feita por mais de uma
pessoa.


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Para conduo da APCE, sugere-se a utilizao de algum mtodo de pesquisa
qualitativa, como o mtodo Delphi (GREEN et al., 2007), que, segundo Okoli & Pawlowski
(2004), reconhecido como um dos melhores instrumentos de previso qualitativa, sendo
indicado, principalmente, quando no h dados histricos a respeito do problema que se
investiga ou, quando faltam dados quantitativos referentes a ele.
O princpio do mtodo Delphi intuitivo e interativo. Sua realizao implica a
constituio de um grupo de especialistas (que no sabem quais so os demais colegas nestes
julgamentos) em determinada rea do conhecimento, que respondem a uma srie de questes,
sob a coordenao de um Mediador. Os resultados desta primeira fase so analisados
estatisticamente pelo Mediador que, juntamente com a sntese dos julgamentos feitos na 1
a
.
rodada do mtodo, submete o questionrio para um novo julgamento dos especialistas luz
desta sntese. Este processo repetido at que o Mediador identifica um nvel de concordncia
relevante entre os especialistas que esto sendo consultados (MACCARTHY &
ATTHIRAWONG, 2003).
De uma perspectiva mais ampla, painis de especialistas (GOHO et al., 2003;
VERGARA, 2006) permitem pela sua interao a troca de experincias e impresses, que
muito contribuem para evitar uma postura idiossincrtica acerca do processo em estudo.
Inaki et al. (2006) corroboram as contribuies de Maccarthy & Atthirawong (2003) ao
defenderem que esse tipo de atividade deve ser efetuado por pessoas com amplos
conhecimentos do negcio (especialistas) que estejam envolvidas no processo, permitindo,
assim, uma anlise e discusso de cada etapa gradual e individualmente.
Desta forma, por meio da aplicao de um mtodo de conduo coletiva de discusses
e emisso de pareceres, anlises de criticidade dos processos e atividades podem ser
realizadas por especialistas do negcio mapeado. Os especialistas opinam sobre quais
processos devem ser expandidos em uma FTA, dando prosseguimento ao mapeamento
integrado de falhas.

2.3. Falt Tree Analysis (FTA)
A Anlise da rvore de Falhas (FTA), , segundo Long et al. (2000), um mtodo
padronizado capaz de fornecer bases objetivas para anlise de modos comuns de falhas.
Segundo Vollertt Junior (1996), trata-se de uma representao grfica, associada a uma falha
particular do sistema (efeito), chamada evento de topo, e as falhas bsicas (causas),
denominadas de eventos primrios ou origens da falha. Por este motivo considerado um
instrumento de anlise top down (de cima para baixo).
Lin & Wang (1997) definem a FTA como uma tcnica poderosa para determinar e
exibir a causa de um grande evento indesejvel. O mtodo inicia com o topo (ou final) do
evento e desenvolve uma rvore lgica, mostrando as causas de evento atravs do uso de
operadores lgicos e e ou.
Complementando Rausand & Oien (1996), em uma anlise mais detalhada, Arajo et
al. (2000) propem as seguintes etapas para a realizao de uma FTA:
- Definir o evento de topo - o evento de topo determina um comportamento anormal do
sistema. Para a sua definio so necessrios relatos de falhas ocorridas no campo, falhas
potenciais e principalmente aquelas relacionadas com a segurana dos usurios;
- Entender o sistema - a anlise da rvore de falhas exige o conhecimento da estrutura do
sistema e de seu esquema de funcionamento;
- Construir a rvore de falhas - esta etapa utiliza todo o conhecimento adquirido sobre o


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sistema. Todas as informaes so unidas de forma a representar a inter-relao entre as
partes que possam acarretar o evento de topo;
- Avaliar a rvore de falhas - etapa que tem por objetivo fornecer uma expresso para o
clculo da probabilidade de ocorrncia do evento de topo, ou seja, realizao da anlise
quantitativa. Nesse momento ressalta-se que a impossibilidade de realizao da anlise
quantitativa para determinar qual a probabilidade de falha do evento de topo no invalida
a FTA, uma vez que, segundo Almeida et al. (2006), a lgica inerente ao mtodo
permanece vlida para uma anlise qualitativa, visando ao estabelecimento das causas
fundamentais do evento de topo;
- Implementar aes corretivas - na etapa anterior so identificados os itens do sistema que
possuem baixa confiabilidade e que por este motivo aumentam a probabilidade do evento
de topo. Este ltimo passo visa implementar aes corretivas para aumentar a
confiabilidade destes itens. Segundo Palady (1997), denomina-se confiabilidade
probabilidade de um determinado sistema (mquina, componente, aparelho, circuito, etc.)
desempenhar sem falhas uma misso (funo) durante um perodo determinado. Sendo
assim, aumentar a confiabilidade implica necessariamente previso de falhas e adoo de
medidas preventivas das mesmas, desde a etapa de elaborao do projeto do produto e/ou
processo at a sua execuo.
Quanto sua forma grfica, conforme se observa na literatura, os smbolos mais
utilizados para a construo da FTA so o retngulo, o crculo e operador lgico ou. O
retngulo denota um evento de falha que o resultado de uma combinao lgica de eventos
de falha. O crculo denota um evento de falha bsico ou a falha de um componente elementar.
O operador lgico ou permite a construo dos diferentes ramos da rvore. Ver Figura 5
como um exemplo de tal estrutura hierquica.
Quanto obteno da probabilidade de ocorrncia do evento de topo, Yugi et al.
(2006) propem uma metodologia embasada em trs algoritmos que garantem eficincia e
exatido nesse tipo de clculo. Estes algoritmos no so o foco deste trabalho e por esta razo
no sero detalhados, podendo os interessados consultarem a referncia citada.

2.4. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
A Anlise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) uma tcnica para prognstico de
problemas (falhas), utilizada como um procedimento para desenvolvimento e execuo de
projetos, processos ou servios, novos ou revisados, constituindo-se um instrumento
imprescindvel para as empresas fornecedoras de vrios segmentos, em especial do setor
automobilstico (PALADY, 1997).
Segundo Yang et al. (2006), a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma
metodologia sistemtica que permite identificar as potenciais falhas de um sistema, projeto
e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais
falhas aconteam. O objetivo eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados.
Conforme Helman & Andery (1995), a FMEA usada para identificar todos os
possveis modos potenciais de falhas e determinar o efeito de cada uma sobre o desempenho
do sistema (produto ou processo), mediante um raciocnio basicamente dedutivo.
O uso consistente da FMEA pode permitir a identificao de problemas que no
haviam sido antecipados e, conseqentemente, ao estabelecimento de prioridades para a sua
correo (PALADY, 1997).
Arajo et al. (2000) propuseram uma classificao com dois tipos de FMEA: de


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produto (denominada geralmente FMEA de projeto) e de processo. Na FMEA de produto
identifica-se cada componente do sistema e os possveis modos de falha associados, bem
como seus efeitos no sistema em questo e no produto como um todo. Para Bastos (2006), a
FMEA de produto analisa e avalia as funes, materiais utilizados, componentes, tolerncias,
etc.
A FMEA de processo, por sua vez, utilizada para analise detalhada de sistemas
produtivos que possam, ocasionalmente, afetar a confiabilidade prevista no produto,
identificando os modos de falhas potenciais no processo e seus efeitos no cliente (PALADY,
1997). Esta anlise auxilia tambm na identificao das variveis de processo que devem ser
controladas para priorizar as tomadas de aes preventivas ou corretivas.
Conforme Bastos (2006), a realizao do FMEA do processo inicia-se a partir de um
fluxograma de processo, o qual deve indicar as caractersticas do produto e do processo
detalhado a cada operao. Quanto a sua realizao, a FMEA ocorre, segundo Palady (1997),
atravs do preenchimento de um formulrio especfico composto das seguintes informaes:
- Nome do componente ou processo: identifica o componente e o processo de forma clara e
sucinta;
- Funo: descreve de forma concisa o que o componente ou do processo deve
desempenhar;
- Tipo (modo) de falha: descrio da maneira para a qual o item pode falhar. Deve ser
expressa em termos fsicos e no em termos do que o cliente observa;
- Efeito da falha: conseqncia da ocorrncia de um tipo de falha. Pode ser local (no afeta
outros componentes ou processo) e global (afeta outros componentes ou processos). Um
modo de falha pode apresentar mais de um defeito;
- Causa da falha: descrio simples das causas que podem dar origem ao tipo de falha
considerado;
- Controles atuais: medidas de controles que objetivam prevenir a ocorrncia ou detectar as
falhas ocorridas;
- ndice de ocorrncia: estimativa da probabilidade de ocorrncia de uma causa de falha e
dela resultar o modo de falha no processo, dentro de um intervalo de tempo especificado;
- ndice de gravidade ou severidade: deve refletir a avaliao das conseqncias da
ocorrncia de um determinado modo de falha;
- ndice de deteco: estimativa da probabilidade de deteco de uma falha para aes
corretivas antes da execuo do servio;
- ndice de risco ou Graus de Prioridade de Risco (RPN Risk Priority Number): produto
dos trs ndices, sendo utilizado na priorizao da tomada de ao.

3. A INTEGRAO DAS QUATRO TCNICAS: PROPOSIO DO MODELO
CONCEITUAL PARA MANUFATURA
A identificao do problema (da falha) se inicia com a aplicao do Mapeamento do
processo, visto que os fluxogramas das etapas consideradas do processo auxiliam na
verificao de como as partes do processo esto fisicamente ligadas e relacionadas. Esta
tcnica sucedida pela aplicao da APCE para identificao dos processos crticos do
processo mapeado. O prximo passo consta da observao e anlise da falha, onde a FTA e a
FMEA so as mais indicadas (HELMAN e ANDERY, 1995) por fornecerem pistas para a
execuo de melhorias nos sistemas, mediante a descoberta de pontos problemticos
relacionados s falhas.


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Segundo Arajo et al. (2001), a FTA proporciona um encadeamento lgico das falhas
de um sistema, possibilitando a visualizao das correlaes entre uma causa primria ou
intermediria com o evento de topo. Deste modo, subsidia a elaborao da FMEA de
processo, visto que cada causa de falha, primria ou intermediria, pode ser convertida em
uma FMEA. A visualizao na FTA tambm facilita o estabelecimento de relaes entre
efeito e causa no formulrio da FMEA.
A integrao entre as quatro tcnicas ilustrada atravs do algoritmo proposto na
Figura 2.


Figura 2: Integrao Proposta entre o Mapeamento de Processo, a APCE, a FTA e a FMEA

Especificamente, sobre a FTA e a FMEA, Helman & Andery (1995) defendem que a
utilizao conjunta destes dois instrumentos de anlise de falhas propicia a deteco de falhas
de operao antes que as mesmas aconteam. Estas ferramentas se complementam devido
suas diferenas em relao ao tratamento da falha que, segundo estes mesmos autores, so:
- Finalidade: a FTA estuda os eventos de topo considerados srios para demandar uma
anlise posterior, enquanto a FMEA tenta avaliar a confiabilidade de cada subprocesso;
- Procedimento: o ponto de partida da FTA uma lista dos modos de falhas para as quais se
FMEA DE PROCESSO




APCE
Anlise de
processos
crticos por
especialistas
MAPEAMENTO
DE PROCESSOS
Definio do processo a
ser mapeado, da tcnica
de mapeamento a ser
utilizada e realizao do
mapeamento

FTA
Decomposio
da falha (evento
de topo) e suas
origens
FMEA
Anlise dos
efeitos das
falhas primrias
e intermedirias
1
2 3
4

1
2
P-1
P-2
P-3
P-4
P-8
P-9
P-10
P-11
P-12
P-13
P-14

3
4
N

v
e
l

d
e

D
e
t
a
l
h
a
m
e
n
t
o

+
-


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deseja dar uma soluo. A FMEA identifica possveis modos de falha, efeitos e causas;
- Visualizao: a FTA permite a anlise conjunta de causas que conduziro ao evento de
topo. A FMEA analisa cada causa de um modo de falha e o seu efeito, separadamente.
- Na FTA parte-se do efeito e chega-se causa; Na FMEA o pronto problemtico
enfocado a partir da causa, raciocinando na direo do efeito (falha-problema).
Finalizando esta seo, o Quadro 1 aborda a complementaridade entre as quatro tcnicas
utilizadas para o procedimento de Mapeamento de Falhas.

Quadro 1: Caractersticas, procedimentos e objetivos das tcnicas pesquisadas
MAPEAMENTO
DE PROCESSO
APCE FTA FMEA
O
B
J
E
T
I
V
O

Identificar as diversas
etapas de um
processo, na seqncia
que elas ocorrem;
Expor os detalhes do
processo de modo
gradual e controlado.
Identificar as atividades
crticas de um processo
mapeado;
Poupar tempo e proporcionar
economia de recursos com o
desdobramento da FTA e
FMEA somente para os
processos crticos.
Identificar as causas
primrias das falhas;
Elaborar uma relao
lgica entre falhas
primrias e falha final do
produto;
Analisar a confiabilidade
do sistema.
Identificar as falhas
crticas em cada
componente, suas
causas e conseqncias;
Hierarquizar as falhas
Analisar a
confiabilidade do
sistema
P
R
O
C
E
D
I
M
E
N
T
O

Colocar em um
grfico o processo de
um setor,
departamento ou
organizao, para
orientao em suas
fases de avaliao,
desenho e
desenvolvimento.
Analisar todos os processos e
detectar aqueles que, em caso
de falhas, compromete o
objetivo final do processo, ou
seja, identificar os processos
crticos.
Identificar a falha
(evento) que detectada
pelo usurio do produto;
Relacionar essa falha
com falhas intermedirias
e eventos mais bsicos
por meio de smbolos
lgicos.
Analisar as falhas em
potencial de todos os
elementos do sistema, e
previso das
conseqncias;
Relacionar as aes
corretivas (ou
preventivas) a serem
tomadas.
C
A
R
A
C
T
E
R

S
T
I
C
A

B

S
I
C
A

Melhor mtodo para
visualizar o
desencadeamento das
atividades de um
processo;
A observao
efetuada em nvel
macro.
Todos os processos so
passveis de anlise;
O enfoque dado aos
processos crticos;
Elimina trabalhos
desnecessrios com o
Mapeamento de Falhas de
processos no crticos.
Melhor mtodo para
anlise individual de uma
falha especfica
O enfoque dado falha
final do sistema
Pode ser utilizado na
anlise de falhas
simultneas ou co-
relacionadas;
Todos os componentes
do sistema so passiveis
de anlise

4. A INTEGRAO DAS QUATRO FERRAMENTAS: VALIDAO POR MEIO DE
UM ESTUDO DE CASO
A fim de demonstrar e validar o procedimento proposto a partir da integrao do
Mapeamento de Processos com as tcnicas APCE, FTA e FMEA, apresenta-se um case em
uma empresa montadora de pneus, com nfase em pneus sem cmara. A empresa estudada
responsvel pelo fornecimento do conjunto roda/pneu aos caminhes e nibus de uma grande
montadora de veculos pesados localizada no Brasil.
Seguindo o que foi proposto para o presente tpico, inicia-se o Mapeamento de Falhas
por meio do Mapeamento de Processos, exatamente para permitir a visualizao da empresa,
seus departamentos, processos e tarefas.
Para tanto, foram utilizadas as tcnicas de Mapofluxograma (Figura 3) e de Fluxograma
(Figura 4). Pelo Mapofluxograma visualizam-se os vrios departamentos pelo qual os
produtos finais (pneus sem cmara e com cmara) precisam passar at efetiva concluso do


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processo. J no Fluxograma encontram-se mapeadas as atividades realizadas em seu processo
produtivo.

Figura 3: Mapofluxograma da Montadora de Pneus



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Incio do processo
Transporte de rodas da borda de
linha de rodas para a esteira
Balanceamento do conjunto
pneu/roda
Armazenagem do conjunto
pneu/roda para seqncia na
produo de caminhes
Fim do Processo
O Pneu est com a calibragem correta?
O Pneu est devidamente balanceado?
Montagem de vlvula na roda
Enchimento do componente
Pneu/Roda
Lubrificao do pneu para facilitar
a montagem com a roda
Montagem do componente
Pneu/Roda
Envio do conjunto pneu/roda para
armazenagem temporria
Sim
Sim
No
No
Transporte de pneus da borda de
linha de pneus para a esteira

Figura 4: Fluxograma das atividades bsicas das duas linhas de montagens de pneus
A partir da compreenso do funcionamento da empresa e suas atividades, aplicou-se a
APCE, para garantir que somente os processos crticos fossem desdobrados em FTA e FMEA.
Por meio de entrevistas com o gerente da empresa, supervisores e funcionrios, chegou-se a
resultados que convergiram para o seguinte consenso:
- A Linha de produo crtica a Linha de montagem de pneus sem cmara;
- O Processo crtico dentro da linha de montagem de pneus sem cmara o Balanceamento do
conjunto pneu/roda.
Segundo os entrevistados, a linha de produo de pneus sem cmara a mais crtica
uma vez que, aproximadamente, 80% dos veculos saem da fbrica com pneus sem cmara; J
o processo de Balanceamento o mais crtico uma vez uma falha de balanceamento de pneus
no pode ser visto a olho nu; fato este que no ocorre com as outras falhas potenciais nos
demais processos, a exemplo de um pneu vazio (processo inflador de pneus), que pode ser
constatado ao longo da linha produtiva.
No passo seguinte utilizou-se a rvore de Anlise de Falhas para identificao dos
erros mais relevantes no processo de balanceamento de pneus, com suas respectivas
causas/efeitos intermedirias e causas iniciais (falhas primrias). A Figura 5 ilustra a FTA
nesta fase da Metodologia de Mapeamento de Falhas.


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Pneus
balanceados
incorretamente
Programao
incorreta do
equipamento
Fator humano
Falha na
verificao do
resultado do
balanceamento
Falta de
conferncia
Display
digital com
defeito
Baixa aderncia
da pea (peso),
causando seu
desprendimento
Erro de
conferncia
Fator
humano
Fator
humano
Cola de m
qualidade
Colocao
inadequada
Fator
humano
Marcao incorreta
da localizao da
pea (peso) na roda
Equipamento
desregulado
Pea (peso) para
balanceamento
fora das
especificaes
Fator
humano
Peas
deterioradas
Fator
humano

Figura 5: Representao grfica da FTA para pneus balanceados incorretamente
Finalmente, foi gerada a FMEA (Quadro 2), como ltimo passo do processo de Mapeamento
de Falhas, delineando o seu mais alto nvel de detalhamento com os modos de falhas, seus
efeitos, causas e aes corretivas/preventivas recomendadas para a funo de balancear pneus.
Quadro 2: Elaborao do FMEA para o balanceamento de pneus


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Modo de
Falha
Efeito Causas O D S RPN
Fusvel queimado Inspeo visual 4 2 5 40
Fio de energia eltrica
do display rompido
Inexistente 1 7 5 35 -
Peas do display
danificadas
Inexistente 3 7 5 105
Adoo de testes peridicos
para qualificar o
funcionamento do display
Vidro do visor
quebrado
Inspeo visual 2 1 5 10 -
Produto de baixa
qualidade
Inexistente 4 8 7 224
Exigir certificao dos
fornecedores
Superfcies de contato
inapropriadas para
colocao do peso
Limpeza de
superfcies
4 3 7 84 -
Reutilizao de peas
(pesos) j utilizadas em
outras rodas
Descarte de
peas utilizadas
2 8 5 80
2 1 5 10
Peso da pea
inapropriado
Certificao dos
fornecedores
3 8 9 216
Implantar controle estatstico
de processo
Tamanho inapropriado
Certificao dos
fornecedores
4 5 7 140
Implantar controle estatstico
de processo
Produto de baixa
qualidade
Certificao dos
fornecedores
4 9 6 216
Implantar controle estatstico
de processo
Utilizao excessiva do
equipamento
Inexistente 7 2 5 70 -
M utilizao do
equipamento
Treinamento de
funcionrios
4 6 6 144
Intensificar o treinamento para
os casos reincidentes
Falta de lubrificao
Lubrificao
peridica
e sistemtica
2 4 8 64 -
1 Alta 1 1
2 a 3 Moderada 2 a 3 2 a 3
4 a 6 Pequena 4 a 6 4 a 6
7 a 8 Muito pequena 7 a 8 7 a 8
9 a 10 Improvvel 9 a 10 9 a 10
Baixo - 1 a 100 Alto - 301 a 1000
Ao Corretiva e/ou
Preventiva Recomendada
Funo Controles atuais
Falhas possveis
Balanceamento de
m qualidade
-
O

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Deteco (D)
Graus de Prioridade de Risco (RPN) Moderado - 101 a 300
ndices
Inabilidade para
conferncia e
verificao do
balanceamento
Pouca importncia
Perda do
balanceamento
dos pneus
D
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Improvvel Apenas perceptvel
Ocorrncia (O)
Moderada
Falta de manuteno
Manuteno
preventiva
4 6
Aumento do
desiquilbrio do
balanceamento do
conjunto
roda/pneu
7 168
Intensificar a manuteno
preventiva, reduzindo a
periodicidade entre elas
Grave
Gravssima
Muito pequena
Moderada
Alta
Alarmante
Severidade (S)

Como em toda aplicao da FMEA, foram atribudos valores variando entre 1 e 10, em
ordem crescente, para: a) a probabilidade de ocorrncia de um dado modo de falha e/ou de
uma dada causa; b) para a severidade do impacto de um dado modo de falha sobre o processo;
c) para a possibilidade de deteco de um dado modo de falha e/ou causa.


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O RPN do formulrio FMEA, que indica o grau de risco e prioriza as contra medidas a
serem adotadas contra as falhas, calculado a partir da multiplicao entre estas trs variveis
(ocorrncia, severidade e deteco), isto : RPN = O . D . S.

5. RESULTADOS DA PESQUISA
Com base nas informaes extradas da aplicao do procedimento foi possvel
enxergar com clareza os pontos crticos no processo estudado. Alm disso, o procedimento
permitiu o desdobramento dos eventos bsicos da FTA (que em princpio, no podem ser mais
expandidos) como um item da FMEA. Assim, ficou mais fcil, visualizando a FTA,
estabelecer o efeito e a causa da falha na folha de FMEA. Na sequncia as falhas foram
hierarquizadas por meio dos ndices de risco.
A partir do Mapeamento de Falhas, na empresa montadora de pneus pelos
Mapofluxograma e Fluxograma, obteve-se as informaes necessrias para se decidir quais
eram os processos crticos e, ento, desdobrar o Mapeamento de Falhas at uma FMEA. A
APCE, por sua vez, permitiu que o foco fosse dado linha de montagem de pneus sem
cmara, para s ento depois decidir que o processo de balanceamento de pneus era o mais
crtico e que deveria ser priorizado na confeco de uma FTA.
No exemplo de FMEA, apresentado pelo Quadro 2, dentro do modo de falha O peso
do balanceamento se solta da roda devido colao de m qualidade, pde-se verificar que
as causas desta falha alcanaram o maior score dentre as todas as demais causas levantadas. A
partir disto, elaboraram-se sugestes para sua melhoria e recomendaes para aes corretivas
e/ou preventivas, que foi a introduo de um controle estatstico de processo, uma vez que os
fornecedores j eram certificados pela ISO 9000.
Por fim, os resultados obtidos levaram os envolvidos no processo de balanceamento de
pneus para as seguintes causas principais:
- Havia peas do display digital da mquina de balanceamento danificadas, prejudicando a
conferncia e verificao do resultado do balanceamento de pneus;
- O material da cola do peso para balanceamento era de baixa aderncia, permitindo que o
peso pudesse se soltar da roda e, conseqentemente, se prejudicar o balanceamento;
- O peso e o tamanho da pea (peso utilizado para balanceamento) estava fora das
especificaes, prejudicando a qualidade final do processo;
- Havia m utilizao e falta de manuteno preventiva do equipamento, deteriorando seus
componentes, e implicando em perda da eficincia da funo de balancear pneus;

6. CONCLUSES
A adoo do procedimento que integrou o mapeamento de processo, s tcnicas
APCE, FTA e FMEA pode contribuir na confiabilidade de produtos e processos de uma
organizao, seja ela de qual setor produtivo for, uma vez que direciona o foco das aes de
preveno e/ou correo diretamente nos pontos crticos do processo.
Utilizando-se este procedimento, com vistas a proporcionar uma visualizao das
atividades desencadeadas pelo processo de forma clara e objetiva, ressaltando seus pontos
fortes e fracos, pode-se chegar a concluses mais rpidas, eficazes e precisas, transformando-
se em uma poderosa ferramenta de auxlio tomada de decises.
Deve-se salientar que a implementao do procedimento remete necessidade de se
trabalhar com uma equipe multidisciplinar, cuja experincia e o domnio sobre o
produto/processo em estudo de cada membro da equipe so extremamente importantes.


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Pde-se concluir, por meio do case realizado, que o procedimento proposto
pertinente e vivel, alm de fornecer uma seqncia de etapas que auxiliam na compreenso
dos processos estudados, na identificao dos pontos crticos de ao, na determinao das
falhas e seus efeitos e na elaborao do panorama geral visando priorizao das medidas de
correo, se for o caso, e da conseqente minimizao/eliminao das falhas dos processos.

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