Você está na página 1de 109
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Inferência da
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Inferência da

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Inferência da Curva de Destilação ASTM da Destilação Atmosférica para Controle Avançado

Monografia submetida à Universidade Federal de Santa Catarina como requisito para a aprovação da disciplina:

DAS 5511 Projeto de Fim de Curso

Diego Soares Silvestre

Florianópolis, Outubro de 2005

Inferência da Curva de Destilação ASTM da Destilação Atmosférica para Controle Avançado Monografia submetida à

Inferência da Curva de Destilação ASTM da Destilação Atmosférica para Controle Avançado

Monografia submetida à Universidade Federal de Santa Catarina como requisito para a aprovação da disciplina:

DAS 5511: Projeto de Fim de Curso

Diego Soares Silvestre

Florianópolis, outubro de 2005

2

Inferência da Curva de Destilação ASTM da Destilação Atmosférica para o Controle Avançado

Diego Soares Silvestre

Esta monografia foi julgada no contexto da disciplina DAS 5511: Projeto de Fim de Curso e aprovada na sua forma final pelo Curso de Engenharia de Controle e Automação Industrial

Banca Examinadora:

Eng. Mário Luiz do Nascimento Orientador Empresa

Prof. Júlio Elias Normey Rico Orientador do Curso

Prof. Augusto Humberto Bruciapaglia Responsável pela disciplina

Prof. Ricardo Machado, Avaliador

Hamilton Carmezini Junior, Debatedor

Francisco de Assis C. da S. Neto, Debatedor

Agradecimentos

Aos meus pais, Célio e Elenita, que sempre me apoiaram, sempre incentivando a continuar, a sempre alcançar os meus objetivos, e que fazem parte da minha vida;

A minha namorada, Andréa, pelo incondicional apoio emocional, e a compreensão

pela distância;

Ao meu orientador professor Júlio Normey-Rico, pela sua orientação durante a vida acadêmica, e pela sua disposição de sempre ajudar quando necessário;

Aos engenheiros Mario Luiz do Nascimento e Marcos Aurélio Evangelista, pela

sua atenção, busca de objetivos para o trabalho, a sempre disposição de explicar

o que às vezes não estava tão claro, e a importância do projeto que foi proposto a ser realizado;

Aos outros estagiários e funcionários da Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR, que de alguma forma colaboraram na realização deste estágio;

Ao apoio financeiro da Agência Nacional do Petróleo – ANP, e da Financiadora de Estudos e Projetos – FINEP, por meio do Programa de Recursos Humanos da ANP para o Setor de Petróleo e Gás PRH-34 ANP/MCT;

E finalizando, a todos os meus amigos que contribuíram, direta ou indiretamente,

para que esse projeto se tornasse realidade.

Resumo

Este trabalho apresenta o estudo e implementação de um conjunto de modificações do software de inferência de qualidade de produtos obtidos a partir da coluna de destilação atmosférica da REPAR-Petrobras de Araucária –PR. Este tipo de estudo torna-se necessário cada vez que são introduzidas modificações nas unidades de processo que utilizam as inferências no seu sistema de controle. Foram realizadas diversas modificações neste programa, tanto de escrita de novas funções quanto de ajustes estatísticos, visando adequá-lo a nova realidade da unidade de destilação atmosférica. Também elaborou-se uma documentação deste programa para que em futuras modificações da unidade seja mais fácil realizar os ajustes necessários para a volta da operação correta do software.

Abstract

This work presents the study and implementation of a set of modifications of the software of inference of quality of products gotten from the column of atmospheric destillation of the REPAR-Petrobras in Araucária - PR. This type of study becomes necessary each time that is introduced modifications in the units of process that use the inferences in its system of control. Diverse modifications in this program had been carried through, as much of writing of new functions as in statistical adjustments, aiming at to adjust it to a new reality of the unit of atmospheric destillation. Also a documentation of this program was elaborated so that in future modifications of the unit it is more easy to carry through the necessary adjustments for the return of the correct operation of software.

Sumário

Agradecimentos

1

Resumo

2

Abstract

3

Sumário

4

Índice de Figuras

7

Capítulo 1: Introdução

8

Capítulo 2: A Repar

12

2.1: Histórico da Empresa

12

2.2: A Refinaria

12

2.2.1: Interligações

13

2.3: Setores da REPAR

14

2.3.1: Setor de Destilação (U-2100)

16

2.4: Conclusões do Capítulo

21

Capítulo 3: Destilação Atmosférica

22

3.1: Fundamentos da Destilação Atmosférica

22

3.1.1: Volatilidade

22

3.1.2: Pressão de Vapor

22

3.1.2.1: Influência da Pressão Externa na Vaporização

24

3.1.3: Ponto de Bolha e Ponto de Orvalho

24

3.1.4: Pressão de Vapor de uma Mistura Líquida

26

3.2: Princípio Geral da Destilação

27

3.2.1: Razão de Equilíbrio K

29

3.2.2: Volatilidade Relativa

29

3.3: Processos de Destilação

30

3.3.1: Destilação por Expansão Brusca (Destilação Flash ou Integral)

31

3.3.2: Destilação Simples (Destilação Diferencial)

32

3.3.3: Destilação Fracionada

32

3.4: Torre Convencional de Destilação

35

3.4.1: Pratos

36

3.4.2: Recheios

37

3.4.2.1: Recheios Randômicos

37

3.4.2.2: Recheio Estruturado

38

3.4.3: Componentes e Seções da Coluna de Destilação Convencional

39

3.4.3.1: Componentes da Coluna

39

3.4.3.2: Seções da Coluna de Destilação

40

3.4.4: Mecanismo de Funcionamento de uma Torre de Destilação Convencional

41

3.5: Conclusões do Capítulo

42

Capítulo 4: Curvas de Destilação e Nível de Fracionamento

43

4.1: Curvas de Destilação

43

4.1.1: Curvas ASTM (American Society For Testing And Materials)

43

4.1.2: Curva PEV (Ponto de Ebulição Verdadeiro)

44

4.1.3: Comparação Entre as Curvas ASTM e PEV

46

4.2: Nível de Fracionamento

46

4.3: Conclusões do Capítulo

49

Capítulo 5: Torre de Destilação Atmosférica (T-2103)

50

5.1: Seção de Fracionamento

50

5.2: Seção de Retificação

51

5.3: Objetivos e Tipos de Refluxos da T-2103

52

5.3.1: Refluxo Interno

52

5.3.2: Refluxo de Topo

52

5.3.3: Refluxo Circulante

53

5.4: Detalhes dos Produtos e Frações da T-2103

54

5.4.1: Nafta DD (Destilação Direta)

54

5.4.2: Querosene

54

5.4.3: Gasóleos Atmosféricos (Diesel Leve e Pesado)

54

5.5: Conclusões do Capítulo

55

Capítulo 6: Inferências e Controle Avançado

56

6.1: Inferências – Conceito e Utilidade

56

6.2: Controle Avançado

58

6.3: Conclusões do Capítulo

59

Capítulo 7: Programa de Inferências da Destilação ASTM

60

7.1: Introdução

60

7.1.1: Controle Avançado na Unidade de Destilação Atmosférica

61

7.1.2: Cálculo das Propriedades Internas da T-2103

61

7.1.2.1: Variáveis Calculadas para cada Seção

62

7.1.2.2: Inferência da Destilação ASTM dos produtos da T-2103

62

7.1.3: Considerações Sobre o Fracionamento para o Programa de Inferências

 

63

7.2: Visão Geral do Programa Principal de Inferência da Torre Atmosférica

66

7.2.1: Declaração das Partes da Torre Atmosférica

67

7.2.2: Inicialização das Partes da Torre Atmosférica

67

7.2.3: Ligação das Partes da Torre Atmosférica

68

7.2.4: Loop Principal do Programa de Inferência

70

7.3: A Função que Calcula as Propriedades

70

7.4: Filtros e Wegstein

71

7.5: Visão Mais Detalhada da Função Lê Dados Pertencente ao Loop Principal

71

7.6: Visão Mais Detalhada da Função Calcula Torre Pertencente ao Loop Principal

7.7: Visão Mais Detalhada da Função Escreve Resultados Pertencente ao Loop

72

Principal

72

7.8: Funções Importantes Utilizadas Pela Função Calcula Torre

73

7.9: Funções Auxiliares Contidas Fora do Código do Programa Principal

74

7.10: Inclusão de LCO no Programa

75

7.11: Conclusões do Capítulo

76

Capítulo 8: Ajuste dos Coeficientes Estatísticos do Inferidor

77

8.1: Criação dos Primeiros Arquivos de Leitura, e Correções Visando Total Utilização

79

8.2: Calibração do Programa com o Conjunto Inicial de Dados Baseado em Médias

82

8.3: Outliers

85

8.4: Valores Iniciais do Programa e Múltiplas Iterações

85

8.5: Mais Iterações, e Leitura no Tempo ao Invés de Médias

88

8.6: Conclusões do Capítulo

92

Capítulo 9: Diesel Intermediário, Validação, Acompanhamento e Resultados

93

9.1: Validação com os Coeficientes Baseados em Médias

95

9.2: Validação com os Coeficientes Baseados em Leituras no Tempo

96

9.3: Acompanhamento do Programa Rodando no Servidor e Resultados Obtidos

 

97

9.4: Problema Encontrado no Acompanhamento, e Soluções

100

9.5: Finalizando o Projeto

102

9.6: Conclusões do Capítulo

102

Capítulo 10: Conclusões e Perspectivas

103

Capítulo 11: Referências Bibliográficas

105

Índice de Figuras

Figura 1: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR

13

Figura 2: Sistema de terminais marítimos e oleodutos da

14

Figura 3: Fluxograma Geral das Principais Unidades de Processo da Refinaria

15

Figura 4: Unidade de Destilação da REPAR

16

Figura 5: Fluxograma Simplificado da Unidade de Destilação da REPAR

17

Figura 6: Torre de Destilação Atmosférica

19

Figura 7: Torre de Destilação a

20

Figura 8: Pressão de

23

Figura 9: Ponto de Bolha e Orvalho

26

Figura 10: Destilação Flash

31

Figura 11: Destilação Simples

32

Figura 12: Destilação

33

Figura 13: Destilação Fracionada com

34

Figura 14: Esquema do Funcionamento de um Prato

37

Figura 15: Recheio Randômico (IMTP)

38

Figura 16: Recheio

39

Figura 17: Esquema de uma Coluna de Destilação

39

Figura 18: Curva de Destilação ASTM

44

Figura 19: Curva de Destilação PEV

45

Figura 20: Comparação Entre as Duas

46

Figura 21: Fracionamento Perfeito

47

Figura 22: Fracionamento Ruim

47

Figura 23: Controle

56

Figura 24: Controle com Inferidor

57

Figura 25: Esquema Geral do Controle

59

Figura 26: Cortes /

63

Figura 27: Fracionamento em uma Seção da Torre Atmosférica

64

Figura 28: L/V e o fracionamento

65

Figura 29: Torre de destilação /

65

Figura 30: Ligação dos

68

Figura 31: Ligação das Seções

69

Figura 32: Ligação dos Refluxos

69

Figura 33: Principais Coeficientes da Inferência

77

Figura 34: Coeficientes da Inferência para T30% do RAT

78

Figura 35: Universo de Operação

79

Figura 36: Diagrama do RCI

80

Figura 37: Detalhe da Curva ASTM de um

81

Figura 38: Solucionador

83

Figura 39: T100% QR Inicial

85

Figura 40: T100% QR Múltiplas Iterações

87

Figura 41: T100% DL Leitura no Tempo

90

Figura 42: T10% DP Leitura no Tempo

90

Figura 43: Alinhamento dos Produtos da Torre da Destilação Atmosférica Montado no Inferidor

93

Figura 44: Comparação do T85% Laboratório, Inferência e SICOM

98

Capítulo 1: Introdução

Este relatório apresenta as atividades desenvolvidas durante o projeto de fim de curso – PFC em Engenharia de Controle a Automação Industrial na Refinaria Presidente Getúlio Vargas – UN-REPAR, em Araucária – PR, no período de 15/02/2005 a 31/07/2005. Não importa qual a finalidade se vai dar para o petróleo, combustível ou algum outro produto acabado, praticamente todos os processos de refino a que o petróleo é submetido passam pela destilação, o que mostra a grande importância deste processo para uma refinaria de petróleo [ 1 ]. Levando em conta o grande volume de produção de uma refinaria de petróleo, se percebe a importância de se ter um controle adequado de sua produção, pois qualquer desajuste pode significar uma perda de milhares de dólares. O controle de uma unidade deste porte pode ser dividido em três níveis. No nível 1 de controle encontram-se todos os controladores tipo PID ou avançados (feedfoward, cascata,etc.) que controlam diretamente as temperaturas, pressões, níveis, etc. das diferentes partes da unidade. Os setpoints destes controladores são comandados por sua vez por um controle preditivo multivariável (nível 2) que controla de forma geral a qualidade dos produtos (composição, etc.). Finalmente no 3° nível encontra-se o otimizador que envia para o controle MIMO as referências, calculadas levando em conta critérios de otimização econômica da produção. No controle de nível 2 de uma unidade de destilação atmosférica, é necessário manter a qualidade dos produtos dentro de determinadas condições. Para isto é necessário que o sistema de controle receba informação confiável das variáveis que medem esta qualidade. Neste ponto, uma das principais dificuldades é o grande tempo necessário para que a análise da qualidade dos produtos que estão sendo destilados seja realizada. Para contornar este problema, se utiliza comumente softwares de inferência de qualidade destes produtos. Estes softwares utilizam medições de diversas

variáveis disponíveis em tempo real e um modelo matemático que calcula a partir

das mesmas os valores das variáveis que deseja-se controlar. Assim tem-se, antecipadamente, uma “inferência” do verdadeiro valor da variável a controlar que pode ser usado no sistema de controle. A REPAR utiliza normalmente este software no sistema de controle da unidade de destilação atmosférica. Em 2004, ocorreram modificações na unidade de destilação atmosférica, visando aumentar a produção da mesma (este processo de reforma é chamado de REVAMP). Com estas alterações na unidade,

o programa de inferências que era utilizado parou de funcionar corretamente. Isso se deu pelas alterações inseridas na torre atmosférica, em conjunto com a alteração das frações que eram mandadas para esta torre, e pela introdução de uma torre pré-flash para pré-processar a alimentação da coluna de destilação atmosférica. Atualmente, é necessário esperar cerca de quatro horas até que modificações nas variáveis de controle da torre atmosférica (pressão e

temperatura das várias panelas da torre, vazão dos produtos, de carga da unidade

e de vapor introduzido na torre) apareçam na curva de destilação dos produtos,

que é o que se deseja controlar. Essa demora se deve ao tempo necessário para que o produto chegue até os pontos de amostragem, além do tempo que leva a análise do laboratório. Mesmo sendo utilizados bonecos (modelos) para cada tipo de petróleo,

que permitem ter uma noção “grosseira” dos pontos de cortes dos produtos, se perde um tempo significativo para se ajustar com precisão os pontos de cortes conforme desejado, se perdendo tempo e dinheiro na operação desta unidade. Com a volta da utilização da inferência da curva de destilação destes produtos, se busca eliminar este “tempo morto” e aumentar a confiabilidade do processo. Além disso, é possível voltar a utilizar o controle avançado da unidade,

e com isso manter o sistema mais tempo dentro da janela ótima de operação

calculada pelo otimizador. Os objetivos deste projeto aqui relatado, foram o de reunir os códigos fonte

do programa de inferência original dos produtos da unidade de destilação

atmosférica da REPAR, estudar e documentar o funcionamento do programa, e realizar as modificações necessárias para que o software volte a funcionar corretamente, sendo futuramente utilizado novamente pelo controle avançado da unidade de destilação. Com esses objetivos em mente, primeiramente se buscou conhecer a refinaria e os processos da mesma, com uma certa ênfase na unidade de destilação atmosférica (U-2100). Após essa etapa inicial, reuniram-se os vários pedaços de código fonte que formavam o programa original, e realizou-se um estudo tanto dos códigos quanto dos princípios da destilação atmosférica, de maneira a compreender o funcionamento do programa e da destilação atmosférica. Após um estudo das modificações trazidas pelo REVAMP de 2004, foram realizadas alterações no programa, gerando uma nova versão. Além disto foi necessário realizar um ajuste estatístico de variáveis para as várias curvas de destilação, se baseando em dias chave de teste. Foi também gerada uma documentação extensa sobre o programa de inferências, de maneira que, quando ocorrerem novos REVAMP’S (o próximo será provavelmente realizado em 2007), se saiba como o programa funciona, e possam ser realizadas modificações no software de maneira a voltar a adequá-lo. Concluindo o trabalho, foi realizada a validação do software de inferências. Posteriormente estava previsto utilizar o software em conjunto com o controle avançado, que acabou não ocorrendo devido à falta de revisão do funcionamento do controle para as novas condições da unidade. Apesar deste problema, foram obtidos resultados que permitiram que o programa inferidor passasse a ser utilizado pelos operadores da unidade, que atualmente realizam o controle da operação. O relatório está organizado da seguinte maneira: No próximo capítulo é apresentada a REPAR, empresa onde o projeto foi realizado, além de mostrar as varias unidades que compõem a refinaria. No Capítulo 3, passa a ser apresentada a destilação atmosférica, com os fundamentos de como este processo funciona. O Capítulo 4, aborda as curvas de destilação e o nível de fracionamento, dois

conceitos importantes neste projeto. No Capítulo 5, se mostra com mais detalhes a torre de destilação atmosférica (T-2103) da unidade de destilação atmosférica da REPAR, torre onde foram medidos os dados para gerar as inferências. No Capítulo 6, se aborda a teoria geral por trás das inferências, e o funcionamento do controle avançado. No Capítulo 7, se mostra em maiores detalhes o programa de inferências, como as variáveis inferidas e as modificações realizadas no software para que o programa voltasse a operar corretamente. No Capítulo 8, se mostra como ajustar os coeficientes estatísticos do programa, se baseando em dias teste chave, além dos resultados dos testes realizados com esses coeficientes, se focando principalmente nos componentes. O Capítulo 9 é focado no trabalho desenvolvido para o diesel intermediário, com a validação realizada com o conjunto final de coeficientes, e o acompanhamento dos resultados por três semanas, além dos resultados obtidos com o programa de inferências. Finalizando, são apresentadas as conclusões deste projeto.

Capítulo 2: A Repar

Neste capítulo, é apresentada a refinaria REPAR, local onde foi realizado o PFC. É apresentado um pequeno histórico, a organização desta empresa, as principais unidades de processo e produtos da refinaria. As informações contidas neste capítulo foram retiradas em grande parte do site interno da refinaria [ 2 ].

2.1: Histórico da Empresa

Em outubro de 1953, através da Lei 2.004 a Petróleo Brasileiro S.A. - Petrobras foi criada para executar as atividades do setor de petróleo, no Brasil em nome da União. Hoje a Petrobras é constituída por noventa e cinco plataformas de produção, dezesseis refinarias, pouco mais de trinta mil quilômetros em dutos e cerca de seis mil postos de combustíveis. Fazendo parte deste patrimônio a Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR. A Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR foi construída na década de 70, a 25 quilômetros de Curitiba, estado do Paraná.

2.2: A Refinaria

A UN-REPAR é a principal empresa do setor químico paranaense e a maior indústria do sul do país, com 580 empregados próprios e 260 contratados e um número quatro vezes maior de empregos indiretos. Localizada em Araucária, a refinaria constitui o maior investimento individual da Petrobras no Paraná, equivalente a 1,5 bilhão de dólares, com um índice da nacionalização de 85% ocupando uma área de 10 milhões de metros quadrados. A capacidade atual de refino é de 31 milhões de litros diários de petróleo, equivalentes a 196 mil barris, representando 11,5% da produção nacional, transformados nos produtos – óleo diesel (40%), gasolina (22%), gás de

cozinha – GLP (10%), óleos combustíveis (10%), nafta petroquímica (7%), asfaltos (2%) e outros com menor percentual como querosene de aviação, matéria-prima para fertilizantes, asfalto e gás de refinaria. Aproximadamente 75% de sua produção destina-se ao abastecimento do Paraná, Santa Catarina, sul de São Paulo e Mato Grosso do Sul. O restante é destinado a outras regiões do país ou é exportado. A instalação da Repar em 1977 no Paraná, até então um estado predominantemente agrícola, propiciou na região de Curitiba e Araucária, a criação de parques industriais que resultaram em atratividade para instalação de novas empresas industriais e de serviços, notadamente para a região metropolitana da capital.

notadamente para a região metropolitana da capital. Figura 1: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR.

Figura 1: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR.

2.2.1: Interligações

A Refinaria é interligada por dois terminais marítimos e três oleodutos os

quais estão descritos a seguir:

- o terminal marítimo de São Francisco do Sul, situado no litoral

catarinense, por onde recebe petróleos nacionais e importados por via marítima,

com capacidade de transporte de até 1.500 m 3 de petróleo/hora;

- o terminal marítimo e oleoduto de distribuição de derivados de Paranaguá, no litoral paranaense, exercem o papel de terminal regulador, deslocando excedentes de derivados de petróleo produzidos pela Repar para outras regiões do país e exportando-os para países africanos, da América latina e para os Estados Unidos. Além disso, esse terminal complementa as necessidades de outros produtos na região, através da importação via cabotagem, principalmente de gás de cozinha e óleo diesel; - o poliduto que interliga a Repar ao estado de Santa Catarina, com bases de distribuição nas cidades de Guaramirim, Itajaí e Florianópolis. As interligações descritas acima podem ser vistas na figura 2.

descritas acima podem ser vistas na figura 2. Figura 2: Sistema de terminais marítimos e oleodutos

Figura 2: Sistema de terminais marítimos e oleodutos da REPAR.

2.3: Setores da REPAR

A Unidade UN-REPAR está dividida nos seguintes setores ou unidades:

Gestão Empresarial;

Destilação e Hidrotratamento (DH);

Craqueamento Catalítico e Desasfaltação; (DCCF);

Hidrodessulfurização (HDS).

Qualidade de Produtos (QP);

Inspeção de Equipamentos (IE);

Saúde, Meio Ambiente e Segurança (SMS);

Transferência e Estocagem (TE);

Utilidades (UT);

Na figura 3, pode-se ver o fluxograma geral da REPAR, onde é mostrado as ligações entre as unidades e os produtos gerados pela refinaria.

entre as unidades e os produtos gerados pela refinaria. Figura 3: Fluxograma Geral das Principais Unidades

Figura 3: Fluxograma Geral das Principais Unidades de Processo da Refinaria.

Destas unidades, a destilação (unidade 2100), é vista em maiores detalhes a seguir, principalmente a parte da destilação atmosférica da unidade, por ser a unidade a que o projeto visava restabelecer a inferência de qualidade de produtos.

2.3.1: Setor de Destilação (U-2100)

A Unidade de Destilação da REPAR, inicialmente projetada para processar 20000 m3/d, possui atualmente uma capacidade de processamento diário de 32000 m3 de petróleo. Modificações voltadas à adequação do processo às novas características do mercado, com a ajuda de novas tecnologias, promoveram essa melhoria e a flexibilidade operacional da unidade, podendo hoje operar com a maioria dos petróleos existentes. Como o próprio nome nos indica, essa unidade é baseada em processos de separação, como pode ser visto no fluxograma simplificado da unidade na figura 5. Ao separar as diferentes frações do petróleo, a unidade obtém os seguintes produtos diretos: GLP, Nafta Leve, Nafta Pesada, Querosene, Diesel Leve, Diesel Pesado e ainda Petrosolve, Gasóleo Leve (GOL), Gasóleo Pesado (GOP), Resíduo de Vácuo (RV) e Óleo Combustível. Na figura 4 é mostrada a foto da unidade, e na figura 5 mostra-se o fluxograma simplificado da unidade:

da unidade, e na figura 5 mostra-se o fluxograma simplificado da unidade: Figura 4: Unidade de

Figura 4: Unidade de Destilação da REPAR

Figura 5: Fluxograma Simplificado da Unidade de Destilação da REPAR. As várias partes que compõe

Figura 5: Fluxograma Simplificado da Unidade de Destilação da REPAR.

As várias partes que compõe a unidade 2100 são as seguintes:

Baterias de Pré-Aquecimento e Dessalgadoras

O petróleo cru, carga da unidade, proveniente dos tanques de

armazenamento, é pré-aquecido numa bateria de permutadores de calor, desta forma, tem-se um menor consumo de combustível, que seria necessário ao aquecimento da carga, permitindo ainda um menor dimensionamento dos fornos. O sistema de Dessalgadoras do petróleo tem como importância de evitar corrosão nos sistemas de topo das torres, facilitar o escoamento e a troca térmica nos permutadores e fornos por evitar a deposição de sais e sólidos no interior dos equipamentos. O petróleo, já dessalgado e desidratado, flui pelo topo dos vasos e é então enviado para a Segunda Bateria de Pré-Aquecimento, com mesma finalidade que a primeira.

Torre Pré-Flash (T-2101)

O petróleo proveniente da Segunda Bateria de Pré-Aquecimento é

alimentado na Torre Pré-Vaporizadora, ou Pré-Flash. Esta torre foi projetada com

o intuito de se ampliar a capacidade da unidade, retirando-se as frações mais

leves do petróleo, não sobrecarregando então a Torre de Destilação Atmosférica.

Torre Estabilizadora (T-2102)

A Torre Estabilizadora recebe a carga de topo de Torre de Pré- Vaporização, composta basicamente de GLP e Nafta Leve. Esta torre opera com as funcionalidades de Torre Estabilizadora de Nafta, tendo como objetivo a remoção do GLP necessário para especificar a pressão de vapor da Nafta Leve (gasolina de destilação direta). Esta torre também é chamada de Debutanizadora quando se deseja retirar da carga o máximo de GLP (C3 e C4), e não apenas o necessário para estabilizar a nafta leve.

Fornos

Os Fornos da Unidade de Destilação são utilizados para promover o aquecimento das cargas de alimentação da Torre de Destilação Atmosférica, Torre de Destilação à Vácuo, e Refervedor da Torre Pré-Vaporizada. Com exceção deste último, os demais fornos da unidade possuem, na zona de convecção, serpentinas para a geração e superaquecimento de vapor, visando aumentar a eficiência térmica dos Fornos.

Torre de Destilação Atmosférica (T-2103)

É a principal torre da unidade na qual é retirada a maior parte dos produtos.

A alimentação desta torre consiste no produto de fundo da Torre Pré-Flash. A

carga fracionada tem como produtos: no topo a Nafta Pesada, nos cortes laterais

o Querosene, Diesel Leve e Diesel Pesado e no fundo o Resíduo Atmosférico (RAT).

A torre é formada por duas seções: a primeira seção de absorção ou fracionamento, situada acima da zona de vaporização, sendo constituída por 10 pratos valvulados e recheios randômicos para a troca de calor, e recheios ordenados para o fracionamento. A segunda seção, de esgotamento ou

retificação, situada abaixo da zona de vaporização é constituída por recheios randômicos onde ocorre a retificação dos produtos de fundo, através da injeção de vapor de retificação. O emprego de vapor de retificação ao uso de fornos refervedores apresenta as seguintes vantagens: redução dos efeitos de craqueamento catalítico de hidrocarbonetos constituintes do petróleo, redução da pressão parcial dos hidrocarbonetos e um conseqüente maior percentual de vaporização. Os produtos da torre são retirados através de cortes pelos diferentes pontos de ebulição e orvalho. O fracionamento e o balanço de calor da Torre de Destilação Atmosférica são controlados normalmente através de três refluxos circulantes: superior, inferior e de fundo. Na Figura 6 tem-se a foto da Torre de Destilação Atmosférica.

6 tem-se a foto da Torre de Destilação Atmosférica. Figura 6: Torre de Destilação Atmosférica. •

Figura 6: Torre de Destilação Atmosférica.

Torre de Retificação (T-2104)

A Torre Retificadora é constituída de três seções independentes de retificação, sobrepostas umas sobre as outras. Cada uma destas seções é alimentada por uma fração de corte lateral da Torre de Destilação Atmosférica,

sendo na parte inferior de cada seção injetado vapor de retificação, para promover a vaporização de hidrocarbonetos leves. Os hidrocarbonetos leves são realimentados na Torre de Destilação Atmosférica. Os produtos são enviados, então, para trocarem calor nos permutadores do pré-aquecimento do cru e depois cada um vai para um tanque de armazenamento específico. O querosene pode ainda ser enviado para Unidade de Tratamento MEROX.

Torre de Destilação a Vácuo (T-2105)

O fracionamento do Resíduo da Destilação Atmosférica (RAT), requer a vaporização do mesmo e assim o emprego de temperaturas elevadas, o que acarreta no craqueamento térmico, rompendo as ligações químicas pela ação do calor. Para minimizar este efeito, o RAT é fracionado sob condições reduzidas de pressão, o que proporciona uma diminuição do ponto de ebulição das frações a serem separadas. Na figura 7 é mostrada a foto da unidade de destilação a vácuo.

Na figura 7 é mostrada a foto da unidade de destilação a vácuo. Figura 7: Torre

Figura 7: Torre de Destilação a Vácuo.

Unidade de Solventes

A Unidade de Solventes foi projetada para produzir Petrosolve, Hexano, Solvente de Borracha e Aguarrás, processando Nafta Leve para a obtenção dos três primeiros e Nafta Pesada para a obtenção de Aguarrás.

Unidade de Águas Ácidas

A Unidade de Retificação de Águas Ácidas tem como finalidade a remoção, por stripping com vapor, do gás sulfídrico (H2S) e da amônia (NH3), contidos nas correntes de águas ácidas provenientes dos sistemas de topo da unidade.

Tratamento MEROX

O tratamento Merox tem por finalidade promover o adoçamento de Nafta Pesada ou de Querosene de Aviação (QAV).

2.4: Conclusões do Capítulo

Neste capítulo foi apresentada a empresa onde o projeto foi realizado, com uma ênfase especial para a área de destilação atmosférica, por ser para esta que o projeto se destinava.

Capítulo 3: Destilação Atmosférica

Como o programa de inferências dos pontos de destilação ASTM de produtos funciona sobre a unidade de destilação atmosférica (U-2100), se estuda com mais detalhes neste capítulo os conceitos fundamentais da destilação atmosférica para que se possa entender melhor o processo de destilação. A destilação é um processo que, se baseando na diferença dos pontos de ebulição de uma mistura de componentes, serve para separar componentes de uma mistura de líquidos miscíveis [ 3 ] [ 4 ].

3.1: Conceitos da Destilação

3.1.1: Volatilidade

É o potencial de uma substância de passar para o estado de vapor. Em outras palavras, as substâncias mais voláteis de uma mistura são aquelas que no estado puro tem a maior pressão de vapor (maior tendência de escapar do líquido). Como exemplo, se pode citar que o metano é mais volátil que o etano, que por sua vez é mais volátil que o propano. Isso se deve ao fato que geralmente a volatilidade de uma substância é diretamente proporcional ao tamanho da cadeia de sua molécula.

3.1.2: Pressão de Vapor

Considere um recipiente fechado onde se coloca uma certa quantidade de mistura líquida, por exemplo, hidrocarbonetos, a temperatura constante. Pela teoria cinética as forças que atuam sobre as moléculas presentes na superfície do líquido são maiores no sentido do interior do líquido para a superfície. Por causa do desequilíbrio previamente citado, as moléculas da superfície do líquido tenderão a evaporar. Com as moléculas passando da fase líquida para

a fase vapor, a pressão do recipiente irá aumentar, devido aos choques das moléculas de vapor contra a superfície do recipiente. Essa pressão é diretamente proporcional ao número de moléculas vaporizadas, mas esse valor não aumenta indefinidamente, pois num determinado momento, se chegará a um ponto de equilíbrio dinâmico, em que o número de moléculas que saem do líquido será o mesmo número de moléculas que passam de vapor para o líquido. Nesse momento, a pressão exercida pelo vapor passará a ser a pressão de vapor da mistura na temperatura fixada. Na figura 8 pode ser visto este recipiente fechado com as transformações de estado ocorrendo em seu interior. A composição do vapor e do líquido não mais se alterará por maior que seja

o tempo. Diz-se então, que o líquido e o seu vapor estão em equilíbrio.

então, que o líquido e o seu vapor estão em equilíbrio. Figura 8: Pressão de Vapor.

Figura 8: Pressão de Vapor.

Supõe-se agora que a temperatura seja aumentada. Com isso, a energia cinética das moléculas na superfície do líquido aumentará, e assim um maior número de moléculas passarão do estado líquido para o vapor e vice-versa, e uma nova situação de equilíbrio será atingida. A pressão do recipiente (pressão de vapor do líquido) será maior que no caso anterior, quando a temperatura era mais baixa.

Partindo disto, se conclui que a pressão de vapor de um líquido varia com a temperatura, e é tanto maior quanto mais alta for esta temperatura.

Finalizando, se chega a lei fundamental da pressão de vapor, que é: A pressão máxima de vapor de um líquido depende somente da natureza do líquido

e da temperatura.

3.1.2.1: Influência da Pressão Externa na Vaporização

A pressão externa também tem influência na vaporização de um líquido.

Para facilitar a explicação, considera-se como exemplo um líquido puro, como

água, a 30ºC, e a pressão atmosférica padrão (101,3 kPa). Nesta temperatura, a

pressão de vapor da água é 4,24kPa.

A medida que se vai cedendo calor à água, sua temperatura vai subindo

(calor sensível), aumentando a pressão de vapor da mesma. Quando a

temperatura da água chegar a 100ºC, esta começará a ferver, e todo o calor

fornecido passa a ser usado como calor latente de vaporização, não mais

elevando a temperatura da mesma. Nesse momento, a pressão de vapor é 101,3

kPa. Ou seja, o ponto de ebulição normal da água é 100ºC porque sua pressão de

vapor torna-se igual à pressão atmosférica.

Esta análise leva a seguinte conclusão: um líquido puro entra em ebulição a

uma dada temperatura quando a pressão de vapor correspondente a esta

temperatura iguala à pressão ao que o líquido está submetido.

Logicamente, se a pressão externa que atua sobre o líquido for aumentada,

o líquido necessitará de uma temperatura maior para entrar em ebulição, até que a

pressão de vapor se iguale à pressão externa. O mesmo raciocínio se aplica

quando a pressão externa diminui, passando a água a ferver a uma temperatura

menor que 100ºC. A tabela 1 exemplifica esta idéia no caso da água.

Pressão (kPa)

Temperatura (ºC)

101,3

100

202,6

120

Tabela 1: Ponto de Ebulição por Pressão da Água.

3.1.3: Ponto de Bolha e Ponto de Orvalho

Um detalhe importante é que a uma determinada pressão, a vaporização de

um composto puro se processa a uma temperatura constante, sem modificar a

composição de seus vapores, diferente do que acontece na vaporização de uma mistura. Numa mistura, a vaporização e a condensação não dependem apenas da pressão de vapor de seus componentes, pois se verifica que os componentes mais voláteis exercem um efeito de arraste sobre os componentes mais pesados ou menos voláteis, os quais, por sua vez, tem uma ação aceleradora sobre a condensação dos componentes mais leves. Assim, uma mistura constituída por butano, pentano, hexano e heptano, por exemplo, evapora-se completamente a uma temperatura mais baixa do que o ponto de ebulição do heptano, do mesmo modo que se condensa a uma temperatura mais alta do que a do ponto de condensação do butano. Levando isso em conta, se chega a dois conceitos:

Ponto de Bolha: é a temperatura de uma mistura a uma dada pressão, em que a mesma começa a ferver (primeira bolha na massa líquida). Quando a pressão é a atmosférica, o ponto de bolha da mistura é chamado de ponto de ebulição normal. Ponto de Orvalho: é a temperatura de uma mistura vaporizada a uma dada pressão, onde se condensa a primeira gota de líquido. Entre esses dois pontos, a mistura estará entre 0% e 100% vaporizada.

Ambos pontos acima mudam de posição para cada composição da mistura, gerando duas curvas, a curva de pontos de bolha e de pontos de orvalho. A modo de exemplo considera-se uma mistura binária de benzeno-tolueno a pressão atmosférica. A figura 9 mostra as curvas de equilíbrio temperatura por composição de benzeno da mistura. Além disso, esta figura servirá para exemplificar outros conceitos vistos mais adiante neste capítulo.

Figura 9: Ponto de Bolha e Orvalho. Conforme a figura 9, se percebe que o

Figura 9: Ponto de Bolha e Orvalho.

Conforme a figura 9, se percebe que o benzeno é o componente mais volátil da mistura, sendo seu ponto de ebulição normal igual a 81ºC (fração molar do benzeno = 1), enquanto o tolueno, menos volátil, tem seu ponto de ebulição normal igual a 110,6ºC (fração molar do benzeno = 0). Percebe-se, também pela análise da figura 9, que para cada composição da mistura, haverá diferentes pontos de orvalho e bolha.

3.1.4: Pressão de Vapor de uma Mistura Líquida

Para misturas, a pressão de vapor não depende apenas da mistura, mas também de sua composição. Como exemplo considera-se as pressões de vapor do tolueno e do benzeno a 82ºC, que são respectivamente 41,597 kPa e 107,325 kPa. Uma mistura destas substâncias, nesta temperatura, não terá a pressão de vapor equivalente a soma direta das duas pressões de vapor (149,92 kPa). Cada componente irá contribuir com uma parcela da pressão de vapor da mistura, equivalente a sua composição molar presente na mistura.

Considerando-se a mistura líquida como ideal, pode-se calcular a contribuição de cada componente na pressão de vapor da mistura, utilizando-se a Lei de Raoult, (equação 1).

Pa = Pa’ * Xa

(1)

Pa = Pressão parcial de vapor do componente A na mistura líquida. Pa’ = Pressão de vapor do componente A na temperatura do sistema. Xa = Fração molar do componente A no líquido.

Utilizando a Lei de Raoult, e se supondo que a mistura contém 60% molar de benzeno e está na temperatura citada previamente, terá uma pressão de valor igual a 81,034 kPa, de acordo com as seguintes contribuições:

Tolueno : 41,597 Kpa * 0,4 = 16,639 kPa;

Benzeno : 107,325 Kpa * 0,6 = 64,395 kPa.

Obviamente, se a composição da mistura mudar, mesmo que a temperatura permaneça constante, a pressão de vapor da mistura também mudará.

3.2: Princípio Geral da Destilação

Para se avançar no estudo da destilação, é preciso o conhecimento do equilíbrio líquido-vapor. Quando uma mistura líquida estiver em equilíbrio com o vapor correspondente, a pressão de vapor desta mistura será igual à pressão total do sistema. Utilizando a mesma mistura do exemplo anterior, nota-se que a pressão de vapor da mistura é inferior à pressão atmosférica (81,034 kPa < 101,325 kPa). Isso significa que não existe um vapor em equilíbrio com a mistura líquida, sendo assim que a mistura é um liquido sub-resfriado, conforme pode ser visto no ponto “a” (82ºC – 0,6 benzeno) na figura 9, mostrada na seção 3.1.3. Aquecendo-se a mistura até 89,4ºC (ponto “b”), a pressão de vapor da mistura passa a ser 101,325 kPa (20,932 Kpa + 80,393 Kpa ), dessa maneira se igualando à pressão atmosférica, assim passando a existir um vapor de equilíbrio

com esta mistura líquida. O ponto “b” passa a ser chamado de ponto de bolha

para essa mistura líquida com 60% molar de benzeno.

O vapor, que está em equilíbrio com a mistura líquida que se encontra no

ponto “b”, aparece no ponto “c” do mesmo gráfico.

Considerando-se que este vapor tem um comportamento ideal, pode-se,

através da Lei de Raoult e da Lei de Dalton, obter a composição deste vapor, da

seguinte maneira:

A Lei de Dalton, (equação 2), permite que seja calculada a pressão parcial

de cada componente neste vapor gerado da mistura.

Pa

= P * Ya

(2)

Pa

= Pressão parcial do componente A na fase vapor.

P

= Pressão total do sistema.

Ya = Fração molar do componente A na fase vapor.

Combinando a Lei de Dalton com a Lei de Raoult, se chega à equação 3:

(3)

Ya = (Pa’ / P) * Xa

A equação 3 só tem sentido quando existe um vapor em equilíbrio com a

mistura. Da equação, se percebe que a composição de equilíbrio de um

componente no vapor é diretamente proporcional à sua composição no líquido e à

sua pressão de vapor, e é inversamente proporcional à pressão total do sistema.

Utilizando esta equação, pode-se calcular a composição do vapor que esta

em equilíbrio com a mistura de 60% molar de benzeno no ponto de bolha, na

pressão atmosférica.

Tolueno : Yt = (52,329 / 101,325) * 0,4 = 0,2066 = 20,66%

Benzeno: Yb = (133,989 / 101,325) * 0,6 = 0,7934 = 79,34%

O vapor com esta composição tem uma massa desprezível quando

comparada com a massa líquida que lhe originou, sendo que se formou apenas

uma bolha de vapor (o líquido esta em equilíbrio com uma massa desprezível de

vapor). Da mesma maneira, se pode dizer que o vapor formado está em seu ponto

de orvalho à temperatura de 89,4ºC, e em equilíbrio com o líquido com fração

molar de benzeno de 60%.

Uma conclusão importante deste exemplo é a seguinte: O vapor em equilíbrio com um líquido sempre será mais rico em componente volátil do que o líquido.

Esta diferença entre composições do liquido e do vapor em uma mistura multi-componentes em equilíbrio é o princípio em que toda a destilação se baseia.

O processo de destilação industrial se baseia nos fatos de uma mistura

líquida em ebulição se torna rica no componente menos volátil, já que o mais volátil tende a escapar do líquido mais facilmente, e que um vapor em processo de condensação também se torna rico no componente mais volátil, já que o menos volátil tende a se condensar com mais facilidade.

3.2.1: Razão de Equilíbrio K

Quando alcançado o equilíbrio, o número de moléculas que passam da fase líquida para vapor e vice-versa é igual. A diferença importante é que o

componente mais volátil se encontra mais concentrado no vapor, enquanto o menos volátil se encontra mais concentrado no líquido.

A razão de equilíbrio é definida como a razão entre as frações molares de

um componente nas fases líquidas e vapor, de acordo com a equação 4:

K = Y / X

Y

= Fração molar na fase vapor.

X

= Fração molar na fase líquida.

(4)

Sempre o componente mais volátil apresentará uma razão K maior que o componente menos volátil.

3.2.2: Volatilidade Relativa

Uma forma de se avaliar o quanto um componente é mais volátil que o outro é através da volatilidade relativa.

A equação 5 mostra a volatilidade relativa, que nada mais é que uma

relação entre as constantes de equilíbrio dos componentes.

ab = Ka / Kb

(5)

Se combinando a equação 5 com as Leis de Dalton e Raoult, se chega a equação 6:

ab = Pa’ / Pb’

(6)

A equação 6 mostra que a volatilidade relativa de uma mistura binária ideal

é simplesmente a relação entre as pressões de vapor dos componentes puros na

temperatura considerada.

A volatilidade relativa serve para indicar o quanto difícil é a separação dos

componentes em um processo de destilação. Componentes com igual volatilidade ( ab = 1) são impossíveis de serem separados através de destilação simples.

Quanto maior o valor da volatilidade relativa, mais fácil será a separação. Na prática, se considera os valores menores ou iguais à 1,1 e maiores ou iguais a 1,5 como uma separação difícil e uma separação fácil, respectivamente.

A volatilidade relativa depende da temperatura e pressão da operação, só

que a temperatura de equilíbrio é diretamente proporcional a pressão, desta forma fazendo com que a pressão de operação que acabe por determinar a volatilidade relativa. Deste fato, se chega a conclusão que, quanto maior a pressão, menor será a volatilidade relativa, e por conseguinte maior a dificuldade de separação entre os componentes.

3.3: Processos de Destilação

No passado, os métodos de destilação de petróleo era rudimentares. Eram realizados em alambiques, e de maneira descontínua. Além do desconhecimento das diferentes propriedades do petróleo na época, não era exigida uma boa qualidade para os produtos destilados. Vale lembrar que também não existia na época o interesse de se produzir todos os

derivados existentes hoje, e nem a necessidade da qualidade exigida atualmente. O processo passou por fortes evoluções desde então, se buscando a melhor qualidade dos produtos acabados.

A seguir se vê detalhes dos três tipos mais comuns de destilação.

3.3.1: Destilação por Expansão Brusca (Destilação Flash ou Integral)

É o tipo de destilação onde a carga é separada em dois produtos em um único estágio: um vapor e um líquido, que estão em equilíbrio termodinâmico. Nesta destilação, o vapor produzido fica durante a vaporização em contato íntimo com o líquido residual, desta maneira ligando o líquido e o vapor produzidos por relações de equilíbrio. Novamente utilizando a mesma mistura do exemplo anterior (60% molar de benzeno e 40% molar de tolueno), e a aquecendo até 92ºC, se chega ao ponto “d” na figura X. Percebe-se que neste ponto, há duas fases em equilíbrio, nos pontos “e” e “f”. Conforme visto no princípio básico da destilação, o líquido (ponto “e”) tem uma composição de 51% molar de benzeno, enquanto o vapor (ponto “f”) tem uma composição de 72,2% molar de benzeno. As fases do líquido e vapor resultantes são separadas do equipamento. Obviamente, o vapor será mais rico em compostos mais voláteis do que a carga ou líquido residual. Este tipo de destilação é a primeira fase que ocorre durante o fracionamento de petróleo. A figura 10 exemplifica este tipo de destilação.

durante o fracionamento de petróleo. A figura 10 exemplifica este tipo de destilação. Figura 10: Destilação

Figura 10: Destilação Flash.

3.3.2: Destilação Simples (Destilação Diferencial)

É uma destilação que acontece de forma descontínua. Uma carga de líquido é introduzida em um vaso ou retorta provida de aquecimento. A carga entra em ebulição, ao receber calor, e vai aumentado de temperatura continuamente (já que o líquido no vaso vai se enriquecendo com o componente mais pesado), e os vapores são retirados tão rapidamente quanto se formam, para um condensador, onde são liquefeitos e coletados em um recipiente, conforme o esquema da figura 11. Ao contrário da destilação integral, não existe relação de equilíbrio entre o líquido residual e o líquido condensado.

entre o líquido residual e o líquido condensado. Figura 11: Destilação Simples. A primeira parte do

Figura 11: Destilação Simples.

A primeira parte do destilado será a mais rica na substância mais volátil, e a medida que a vaporização prosseguir, o produto vaporizado se tornará cada vez menos volátil. Este tipo de destilação é utilizada em laboratórios, para testes como curva de destilação ASTM, intemperismo para o GLP, etc.

3.3.3: Destilação Fracionada

É uma operação de separação de componentes de misturas por intermédio de vaporizações e condensações sucessivas, que, aproveitando as diferentes

volatilidades das substâncias participantes da mistura, torna possível o enriquecimento da parte vaporizada com os componentes mais voláteis e da parte líquida com os componentes menos voláteis. Este tipo de destilação é uma evolução da destilação integral, sendo que nada mais é do que uma destilação integral com vários estágios, e pela sua capacidade de produzir produtos com maior grau de pureza, que muitas vezes nem pode ser alcançado pela destilação integral, é o mais utilizado em indústrias de grande porte. A destilação fracionada pode ser realizada em processo contínuo, utilizando para tal, equipamentos denominados torres ou colunas de destilação.

A modo de exemplo apresenta-se a evolução das composições em uma separação do tipo descrito acima, para uma mistura de duas substâncias A e B, sendo que A é cinco vezes mais volátil do que B. Deseja-se obter um líquido com mais de 90% de A, partindo de um líquido que tenha somente 10% de A. Utilizando as equações (1) e (2), obtém-se as composições da figura abaixo, onde se verifica que para tal são suficientes três vaporizações e condensações sucessivas (três estágios), conforme pode ser visto na figura 12. Vale citar que se o desejado fosse uma mistura com mais componente B, bastava utilizar o líquido residual do primeiro estágio, e seguir destilando o líquido residual, desta forma enriquecendo o líquido com mais componente B.

o líquido residual, desta forma enriquecendo o líquido com mais componente B. Figura 12: Destilação Fracionada.

Figura 12: Destilação Fracionada.

Partindo da idéia acima, estudaram-se várias melhorias no processo, como o uso de um condensador de maior capacidade no último estágio do produto menos volátil; a devolução de parte do produto condensado ao estágio inferior para resfriar os vapores; o uso de apenas um vaporizador de maior capacidade no último estágio da seção de purificação do produto mais pesado para vaporizar total ou parcialmente o líquido deste estágio, e a utilização do vapor formado para aquecer os líquidos desta seção. Estas modificações eliminam a necessidade de ter vários permutadores e vaporizadores intermediários. Seguindo esta idéia, os líquidos formados nos estágios serão devolvidos a estágios diretamente inferiores de onde estes forem formados, assim como os vapores formados em cada seção serão passados para a seção diretamente à frente. O esquema descrito se encontra na figura 13.

à frente. O esquema descrito se encontra na figura 13. Figura 13: Destilação Fracionada com Refluxos.

Figura 13: Destilação Fracionada com Refluxos.

Vendo a figura 13, percebe-se que em cada estágio, o vapor quente no seu ponto de orvalho (saturado) passa a ter contato com um líquido frio no seu ponto de bolha (saturado), o que permite obter:

Uma temperatura final intermediária entre as temperaturas do líquido e vapor, devido à troca de calor entre eles;

Um vapor e um líquido com composições diferentes dos originais, devido tanto à condensação preferencial do componente menos volátil do vapor, quanto à vaporização preferencial do componente mais volátil do líquido.

Com estes efeitos, o vapor que sai do estágio se encontra a uma temperatura menor e mais enriquecido de componentes mais leves que o original. E o líquido, que se encontra em equilíbrio com esse vapor formado, sai do estágio a uma temperatura maior e mais enriquecido de componentes mais pesados que o original. Essa condensação parcial dos mais pesados e revaporização preferencial dos mais leves acontece nos outros estágios da seqüência, assim:

Quanto maior a pureza desejada dos produtos, maior o número de estágios será necessário;

Quanto mais condensado retorna para cada estágio, melhor será o grau de separação, já que será maior o grau de enriquecimento do vapor no componente mais volátil. Esse retorno do condensado é conhecido comumente como refluxo.

Estas duas variáveis são as consideradas na hora de projetar um equipamento para se obter um certo grau de separação. Toda esta idéia apresentada é aplicada em um equipamento industrial conhecido como Torre de Destilação ou de Fracionamento, com capacidade de processar maiores volumes de carga, sem afetar a qualidade dos produtos.

3.4: Torre Convencional de Destilação

As torres de destilação funcionam conforme os princípios da destilação fracionada, sendo que os vasos, que serviam para realizar o contato líquido – vapor, são substituídos por outro dispositivo. Dessa maneira, cada estágio da

coluna é constituído fisicamente de uma chapa metálica especial, chamada de bandeja ou prato. Nesses pratos, é preciso dar condição para que o vapor vindo da seção

inferior borbulhe no líquido em ebulição, e ao líquido de escoar horizontalmente pelo prato através de um gradiente hidráulico, entre o ponto de chegada e de descida do líquido.

A torre então necessita ter dispositivos que permitam esse escoamento de

vapor e líquido, garantindo o contato entre eles. Os dois tipos que são considerados são os pratos e os recheios.

3.4.1: Pratos

Nada mais é do que uma chapa metálica especial, de forma circular, com

uma área central perfurada para permitir a passagem de vapor. De acordo com o tipo de perfuração, os pratos podem ser: perfurados, borbulhadores ou valvulados. O prato perfurado é simplesmente uma chapa furada. Todos os pratos possuem uma calha (vertedor), por onde o líquido é descarregado na bandeja inferior, sendo que o nível de líquido no prato é determinado pela altura deste vertedor acima do prato e pela perda de carga no escoamento do prato superior para o prato que se esta analisando.

O prato com borbulhadores, é o que tem ao redor de seus furos pequenas

chaminés, cobertas por uma campânula ligeiramente afastada, de maneira a formar um canal entre a chaminé e a campânula. Já o prato valvulado tem um disco sobre a perfuração, com algum acessório adicional que impeça que o disco seja arrastado pelo vapor. A pressão dos vapores sobre a parte inferior do disco o mantém na posição adequada para a passagem dos vapores. Esse tipo de prato pode ser visto na figura 14. Em todos esses tipos de pratos, o líquido escoará horizontalmente, em um ou mais sentidos.

Figura 14: Esquema do Funcionamento de um Prato Valvulado. 3.4.2: Recheios Recheios são dispositivos colocados

Figura 14: Esquema do Funcionamento de um Prato Valvulado.

3.4.2: Recheios

Recheios são dispositivos colocados no interior da torre, mantendo um contato contínuo entre o vapor e o liquido por toda a extensão do leito recheado. Ao invés de pratos, a torre é composta de seções recheadas, onde ocorre a transferência de massa e calor entre o líquido e o vapor. O número de seções recheadas é função da eficiência do equipamento, o que obriga uma redistribuição do líquido, para garantir o máximo de área molhada do recheio possível. Os recheios mais comuns são divididos em duas categorias, randômicos e estruturados.

3.4.2.1: Recheios Randômicos

São recheios que são postos dentro da seção sem nenhuma preocupação com o arranjo que eles formarão. Mesmo assim são necessários suportes para mantê-los no interior da seção. Os mais conhecidos são:

Anéis de Raschig;

Selas de Berl;

Selas Intalox;

Anéis de Pall;

IMTP.

Os dois primeiros são os recheios mais antigos, e vem sendo substituídos gradualmente por recheios mais eficientes. A sela Intalox é uma versão mais nova da sela de Berl. Os anéis de Pall são os recheios mais usados na destilação, pela grande eficiência, flexibilidade e capacidade. Por fim, o IMTP (Intalox Metal Tower Packing), patente da Norton, é considerado mais eficiente que os anéis de Pall. Em relação aos recheios IMTP, eles apresentam seis tamanhos (15 ao 70), sendo que o menor proporcionará uma maior eficiência e o maior obterá uma maior capacidade e menor perda de carga. Na figura 15 é mostrado o recheio randômico IMTP.

carga. Na figura 15 é mostrado o recheio randômico IMTP. Figura 15: Recheio Randômico (IMTP). 3.4.2.2:

Figura 15: Recheio Randômico (IMTP).

3.4.2.2: Recheio Estruturado

Os recheios estruturados devem ser colocados na torre de uma forma ordenada ou arrumada. Dividem-se entre os tradicionais e os de alta eficiência. A diferença entre os dois é a baixa perda de carga que os de alta eficiência causam, além da elevada taxa de transferência de massa. São recheios muito caros.

Os recheios estruturados normalmente são denominados por um número acrescido de X ou Y, por exemplo 250Y. O número representa a área do recheio, enquanto a letra representa o ângulo (X = 30° e Y = 45°) da inclinação da

corrugação

do

recheio.

Na

figura

16

é

mostrado

um

exemplo

de

recheio

estruturado.

mostrado um exemplo de recheio estruturado. Figura 16: Recheio Estruturado. 3.4.3: Componentes e

Figura 16: Recheio Estruturado.

3.4.3: Componentes e Seções da Coluna de Destilação Convencional

3.4.3.1: Componentes da Coluna

Na figura 17 observa-se os três componentes adicionais de uma coluna: o condensador, o tambor de refluxo e o refervedor.

de uma coluna: o condensador, o tambor de refluxo e o refervedor. Figura 17: Esquema de

Figura 17: Esquema de uma Coluna de Destilação.

O vapor que sai da coluna, pelo seu topo, é condensado total ou parcialmente no condensador de topo. O condensado (junto com um eventual vapor em caso de não totalidade na condensação) vai para o tambor de topo (ou

de refluxo). Parte do líquido frio retorna para a torre através de uma bomba, passando a ser chamado de refluxo, sendo sua vazão controlada por uma válvula que permite controlar a temperatura no topo da coluna. A outra parte do condensado é o produto de topo, chamado de destilado.

O liquido que sai pelo fundo da coluna é enviado a um trocador de calor,

chamado de refervedor, onde ocorrerá vaporização de parte deste líquido. Os vapores formados serão fonte de calor para a coluna, permitindo a revaporização dos componentes mais leves dos líquidos que descem para a seção inferior, com a conseqüente condensação dos componentes mais pesados desse vapor. A parte não vaporizada constituirá o produto de fundo (resíduo).

3.4.3.2: Seções da Coluna de Destilação

A coluna de destilação pode ser dividida em três partes: zona de flash,

seção de absorção e seção de esgotamento.

A zona de flash é o ponto intermediário onde a carga da coluna é

introduzida, geralmente perto do meio da coluna. Esse ponto passa a dividir a coluna, sendo que para cima dele fica a seção de absorção, e abaixo, a seção de esgotamento. A seção de absorção (também chamada de seção de enriquecimento ou de retificação), tem como objetivo absorver os componentes mais pesados do vapor que a atravessa, dessa maneira enriquecendo o vapor com componentes mais leves.

A seção de esgotamento serve para remover os componentes leves do

líquido que desce da zona de flash. É a operação inversa da seção de absorção.

3.4.4: Mecanismo de Funcionamento de uma Torre de Destilação Convencional

Existem três caminhos possíveis para a carga que está entrando na torre, de acordo com seu estado térmico:

1. Temperatura da carga Ponto de Bolha : A carga, em estado líquido, desce para o prato diretamente abaixo da entrada da carga (seção de esgotamento), misturando-se com o refluxo interno que desce pela seção de absorção.

2. Temperatura da carga Ponto de Orvalho : A carga, em estado vapor, sobe pela seção de retificação.

3. Ponto de Bolha < temperatura da carga> Ponto de Orvalho : A parte líquida da carga, carga esta que se encontra parcialmente vaporizada, desce para o prato superior da seção de esgotamento, enquanto o vapor sobe pela seção de retificação, borbulhando no liquido desta seção.

Ao atravessar o líquido que se encontra em um prato superior ao seu, o vapor (no seu ponto de orvalho), que está a uma temperatura maior e composição diferente da do líquido, acaba por sofrer uma condensação preferencial de seus componentes mais pesados (menos voláteis). Aliado a este fato, o calor liberado por essa condensação acaba por promover a vaporização dos componentes mais leves (mais voláteis) do líquido que chega neste prato vindo do prato superior. Com isso, o vapor que abandona o prato, além de ter uma temperatura menor, também tem uma maior concentração de componentes mais voláteis do que o vapor que chega a este prato, pois o vapor que abandona o prato deixou seus componentes menos voláteis no líquido deste prato, e retirou deste liquido seus componentes mais voláteis. Já o líquido que abandona este prato, além de ter uma temperatura maior, também tem uma concentração maior de componentes menos voláteis do que o líquido que esta chegando neste prato, pois ele recebe os componentes menos

voláteis do vapor que borbulha por ele, além de perder seus componentes mais voláteis para este mesmo vapor. Por causa destas vaporizações e condensações que ocorrem por contato

direto entre o vapor e o líquido, é dito que existe uma troca de massa e calor entre

o líquido e o vapor que passam pela coluna de destilação. Quanto mais alto na torre, mais frio se tornam os vapores, e mais concentrados de componentes mais voláteis. E quanto mais baixo na torre, mais quentes se tornam os líquidos, e mais concentrados de componentes menos voláteis. Destas afirmações acima, se chega à conclusão que o topo da torre é o local onde existem as menores temperaturas e pressões do sistema, além da maior concentração de componentes mais voláteis, enquanto o fundo da torre é o local onde se encontram as maiores temperaturas e pressões, e a maior concentração de componentes menos voláteis. O refluxo externo, gerado da condensação de parte dos vapores provenientes do topo da torre, acaba por gerar o refluxo interno da torre, que desce de prato a prato, e acaba por ajudar a remover os compostos pesados do vapor que esta subindo pela torre, melhorando o fracionamento na seção de absorção. Já na seção de esgotamento, acontece o contrário, onde quanto mais vapor subir pelo fundo, melhor a remoção dos componentes leves presentes desta seção.

3.5: Conclusões do Capítulo

Este capítulo tratou dos fundamentos e princípios da destilação atmosférica,

e também abordou os diferentes tipos de destilação, além de detalhar as principais partes e o mecanismo de funcionamento de uma torre de destilação atmosférica.

Capítulo 4: Curvas de Destilação e Nível de Fracionamento

4.1: Curvas de Destilação

O petróleo é uma mistura complexa, formado por muitos componentes, em sua maioria hidrocarbonetos, pelo que não é possível identificar ou determinar a composição de cada componente puro. Mas para se executar projetos e otimizações de unidades, é necessário se obter uma caracterização dos componentes do petróleo, através de métodos indiretos, baseados em propriedades médias e/ou empiricamente determinados. Desta premissa, surgem os vários ensaios realizados em laboratório, visando levantar curvas de destilação. Vale lembrar que a destilação não visa obter produtos com uma composição definida em termos de componentes, sendo que na maioria das vezes os produtos são uma mistura complexa de hidrocarbonetos (frações do petróleo). Com o objetivo de se avaliar o fracionamento entre os diversos produtos e/ou seções de uma torre, utilizam-se as curvas de destilação destes produtos, comparando o ponto final (PFE) de determinado produto e o ponto inicial (PIE) do respectivo produto retirado imediatamente abaixo na torre. Um detalhe interessante é que todos os tipos de ensaios de destilação são realizados em bateladas, e a sua destilação é a mais completa possível. Dois tipos de curvas de destilação são utilizadas no programa de inferências da REPAR [ 1 ] [ 5 ].

4.1.1: Curvas ASTM (American Society For Testing And Materials)

Neste método, os vapores formados em decorrência do aquecimento do balão de destilação são continuamente removidos do aparelho e condensados, sem refluxos externos para a coluna. Por causa das perdas de calor do equipamento para o exterior, existe uma pequena condensação de vapores

formados, gerando gotas de condensado que retornam ao balão, vindo dai o pequeno e grosseiro fracionamento deste método (comparando com a PEV).

Ao decorrer do ensaio, se vão registrando progressivamente o volume de

destilado e a temperatura correspondente. A curva obtida com a metodologia ASTM é a mais fácil de ser obtida em

laboratório, tendo como desvantagem não fornecer grande precisão nos resultados, em grande parte devido ao fracionamento pobre que é obtido. A curva ASTM fornece basicamente porcentagens vaporizadas de volume de 5% em 5%, e é utilizada basicamente para controle de qualidade das frações de petróleo. Existem vários tipos de padronizações diferentes, conforme o produto e a pressão utilizados.

O método ASTM D-86 é para produtos com PFE até 400°C, sendo

realizado na pressão atmosférica, enquanto o ASTM D-1160 é para produtos com

PFE acima deste valor, sendo realizado o teste em uma coluna a vácuo.

Na figura 18 vê-se o comportamento da curva de destilação ASTM.

18 vê-se o comportamento da curva de destilação ASTM. Figura 18: Curva de Destilação ASTM. 4.1.2:

Figura 18: Curva de Destilação ASTM.

4.1.2: Curva PEV (Ponto de Ebulição Verdadeiro)

Esta curva de destilação é levantada em uma coluna especial, dotada de um grande numero de estágios ideais de equilíbrio e trabalhando com uma razão de refluxo elevada. Tem como objetivo se aproximar da condição que cada ponto da curva represente o ponto de ebulição de seus componentes na pressão da

destilação. É necessário para isto operar com um volume razoável de amostra

(por exemplo, cem litros), além de recolher o destilado em frações reduzidas de volume, para se estreitar a faixa dos componentes obtidos. Este ensaio se inicia pela debutanização (remoção de hidrocarbonetos mais leves que o butano) a uma temperatura constante de -20°C no condensador, além da pesagem e análise dos gases em cromatografia gasosa. Depois se parte para

a destilação, ajustando a retirada do produto de acordo com critérios pré-

estabelecidos. Caso sejam necessárias altas temperaturas por causa de componentes pesados, se continua a destilação a pressões menores que a pressão atmosférica, evitando assim o craqueamento. Na hora de montar a curva, caso necessário, se corrige as temperaturas obtidas em pressões sub-atmosféricas para a pressão atmosférica. A destilação PEV fornece uma separação mais precisa dos componentes do petróleo ou de uma fração de petróleo, com isso se obtendo uma alta precisão e exatidão de seus resultados. Em contrapartida, é uma análise muito demorada,

além de ser de alto custo e difícil execução, com isso sendo raramente realizada,

a não ser para avaliação do petróleo e suas frações, para determinar sua qualidade e possíveis rendimentos. Este método permite separar porcentagens vaporizadas em faixas bem estreitas, por exemplo, 1%, 2%, 3%, etc. Na figura 19 vê-se o comportamento da curva de destilação PEV.

2%, 3%, etc. Na figura 19 vê-se o comportamento da curva de destilação PEV. Figura 19:

Figura 19: Curva de Destilação PEV.

4.1.3: Comparação Entre as Curvas ASTM e PEV

4.1.3: Comparação Entre as Curvas ASTM e PEV Figura 20: Comparação Entre as Duas Curvas. A

Figura 20: Comparação Entre as Duas Curvas.

A figura 20 mostra de forma comparativa as curvas ASTM e PEV obtidas na destilação de uma mesma fração de petróleo.

4.2: Nível de Fracionamento

O nível de fracionamento entre dois cortes destilados é um dos parâmetros mais importantes de otimização na operação de uma torre [ 1 ] [ 5 ]. O fracionamento entre dois cortes destilados é dito perfeito quando não existem componentes comuns entre os destilados. Isso acontece quando o ponto final do corte da fração mais leve coincidir com o ponto inicial do corte da fração mais pesada, na curva PEV. Nestas condições, o ponto final da curva de destilação ASTM da fração mais leve seria inferior ao ponto inicial da curva de destilação ASTM da fração mais pesada. Este fracionamento perfeito é mostrado na figura 21.

Figura 21: Fracionamento Perfeito. Esse acontecimento é indicado nas curvas de destilação ASTM pelo chamado

Figura 21: Fracionamento Perfeito.

Esse acontecimento é indicado nas curvas de destilação ASTM pelo chamado GAP, que serve como uma indicação de ótima qualidade de fracionamento.

O caso diretamente oposto, quando a separação não é boa, é quando as

frações sucessivas possuem elementos em comum, acarretando em que os

pontos finais das curvas PEV e ASTM da fração leve são superiores aos pontos iniciais das curvas PEV e ASTM da fração pesada, conforme mostrado na figura

22.

e ASTM da fração pesada, conforme mostrado na figura 22. Figura 22: Fracionamento Ruim. A disposição

Figura 22: Fracionamento Ruim.

A disposição das curvas mostradas pode ser chamada de overlap, sendo

que o valor de overlap é diretamente correspondente ao quanto pior esta sendo a

separação, ou seja, quanto maior o overlap, pior a separação. Como os pontos finais e iniciais da curva de destilação ASTM não podem ser determinados com muita precisão, se considerar para a separação os pontos 5% ASTM e 95% ASTM para se estimar a seletividade do fracionamento em uma determinada seção. Assim, definem-se:

“GAP”: Temp. 5% do prod. pesado – Temp. 95% do prod. leve > 0;

“OVERLAP”: Temp. 5% do prod. pesado – Temp. 95% do prod. leve < 0.

A tabela 2 mostra um exemplo de uma mistura com pontos das curvas de nafta leve e pesada e querosene:

Destilação

Nafta Leve

Nafta Pesada

Querosene

PIE (°C)

35

73

194

5%

(°C)

48

110

198

10% (°C)

51

116

201

30% (°C)

61

129

208

50% (°C)

74

137

214

70% (°C)

91

145

221

90% (°C)

109

155

235

95% (°C)

116

159

241

PFE (°C)

122

168

255

Tabela 2: Pontos de Destilação ASTM.

A partir da análise realizada e da tabela 2 obtém-se:

Nafta Pesada (110ºC) - Nafta Leve (116ºC) = Overlap de 6ºC;

Querosene (198ºC) - Nafta Pesada (159ºC) = Gap de 39ºC.

Com esses dois fatos, se pode afirmar que a separação entre as Naftas não é satisfatório, por apresentar um overlap de 6ºC, e que a separação entre a Nafta Pesada e o Querosene é satisfatória, por apresentar um gap de 39ºC. Vale citar também que, para se melhorar o fracionamento entre dois produtos laterais adjacentes, se deve aumentar o refluxo líquido nos pratos entre eles. Esse aumento pode ser alcançado tanto pela redução dos refluxos circulantes, quanto pela redução da retirada do corte superior (leve) e um igual aumento na retirada do corte inferior (pesado), sempre cuidando para que os produtos não saiam da especificação.

4.3: Conclusões do Capítulo

Neste capítulo analisou-se a importância das curvas de destilação para caracterização das frações obtidas do petróleo, e também o conceito de nível de fracionamento, um parâmetro importante para a otimização da unidade atmosférica.

Capítulo 5: Torre de Destilação Atmosférica (T-2103)

O programa de inferências estudado neste trabalho utiliza dado da torre T- 2103. Assim, neste capítulo, analisam-se com detalhes as principais partes da torre de destilação atmosférica (T-2103), os seus refluxos da torre e as correntes de produtos que saem da mesma. Na T-2103, o petróleo pré-fracionado na torre pré-flash (T-2101) sofre novo fracionamento, fornecendo Nafta Pesada como produto de topo, Resíduo Atmosférico como produto de fundo, e Querosene, Diesel Leve e Diesel Pesado como produtos laterais [ 5 ].

Conforme visto anteriormente, esta torre é dividida em duas seções, uma de absorção, que se situa acima da zona de vaporização, e a outra de esgotamento, que se situa abaixo da zona de vaporização. Um detalhe interessante é que o controle do fracionamento e o balanço de calor da T-2103 é realizado através de três refluxos circulantes, que são: o Refluxo Circulante Superior (Nafta Pesada), Refluxo Circulante Intermediário (Diesel Leve) e o Refluxo Circulante de Fundo (Diesel Pesado), complementado com Refluxo de Topo (Nafta Pesada), que no projeto original previa ser utilizado apenas durante o processamento de petróleo Baiano. Hoje, com as várias alterações sofridas tanto no projeto da torre quanto no perfil do petróleo a ser refinado, este refluxo é utilizado com frequência. No entanto, se tenta manter seu uso no mínimo possível, por questão de economia de energia (por desperdício de calor nos air-coolers do topo da torre).

5.1: Seção de Fracionamento

A seção de fracionamento da T-2103 é constituída das seguintes partes:

1. Dez pratos valvulados, na região entre o topo e a retirada de Querosene;

2. Um leito de recheios ordenados para o fracionamento (250Y) de 1,89 m. de espessura, na região entre a retirada do Querosene e a de Diesel Leve;

3. Dois leitos de recheios randômicos para troca de calor (superior de IMTP#50 e inferior de IMTP#70) de 1 m. e 1,4 m. de espessura respectivamente, na região entre a retirada de Querosene e a de Diesel Leve, abaixo do leito dos recheios ordenados;

4. Um leito de recheios ordenados para o fracionamento (250Y) de 1,686 m. de espessura, na região entre a retirada de Diesel Leve e a de Diesel Pesado;

5. Um leito de recheios randômicos para troca de calor (IMTP#70) de 2,1 m. de espessura, na região entre a retirada de Diesel Leve e a de Diesel Pesado, abaixo do leito dos recheios ordenados;

6. Um leito de recheios ordenados para o fracionamento (250Y) de 1,89 m. de espessura, na região de sobrevaporizados (entre a retirada de Diesel Pesado e a entrada de carga);

7. E finalizando, possui uma panela para retirada de R.C.S., um acumulador para a retirada de Querosene, uma panela para a retirada de Diesel Leve, e uma panela para a retirada do Diesel Pesado.

5.2: Seção de Retificação

A seção de retificação da T-2103 é constituída das seguintes partes:

1. Dois leitos de recheios randômicos para troca de calor, sendo o superior de IMTP#40 e o inferior de IMTP#25, com 1,3 m. e 1,2 m. de espessura respectivamente, na região abaixo da entrada de carga, onde ocorre a retificação do produto de fundo.

2. Um distribuidor de vapor de retificação, que pode receber vapor de baixa pressão superaquecido e vapor de média pressão, cujas vazões são controladas respectivamente por dois controladores e indicadores de vazão (FIC-2126 e FIC-2127), situado logo abaixo dos leitos de retificação.

5.3: Objetivos e Tipos de Refluxos da T-2103

Conforme foi visto nos capítulos anteriores, para se alcançar um fracionamento perfeito, seria necessário um número muito grande de pratos, o que não é realizável do ponto de vista econômico. Para remediar esta situação, de fracionamento não perfeito, se aumenta o volume de líquido que escoa ao longo das bandejas através de refluxos. Dessa maneira, se aumentando a quantidade de refluxo que desce prato a prato, se pode variar o grau de fracionamento ao longo de uma faixa. São três os tipos de refluxos presentes na T-2103, o refluxo interno, o de topo e o circulante.

5.3.1: Refluxo Interno

É o refluxo que desce de prato a prato no interior da torre, e é causado pelo refluxo de topo. Diferente do refluxo de topo, o refluxo interno é um refluxo quente, ou seja, o refluxo se encontra em seu ponto de bolha, desta maneira removendo unicamente calor latente para sua vaporização. Vale citar que esta vaporização acaba por gerar outro refluxo interno, de composição e temperatura diferentes do anterior, sucessivamente ao longo da torre.

5.3.2: Refluxo de Topo

Também conhecido como refluxo externo, é a corrente líquida produzida pela condensação de parte dos vapores do topo da coluna, que retorna para o topo da torre, no primeiro prato. É um refluxo classificado como frio, pois chega na torre com uma temperatura abaixo do seu ponto de bolha. Com isso, ele remove uma quantidade de calor (sensível para aquecer e latente para vaporizar) para elevar a sua temperatura até a temperatura de controle de topo da torre. Facilmente se percebe

que, quanto mais baixa for a temperatura do refluxo de topo, maior será o refluxo interno da torre, e em conseqüência disto melhor será o fracionamento dos produtos.

5.3.3: Refluxo Circulante

Este refluxo difere dos outros dois citados por não ser vaporizado. Ele remove unicamente calor sensível, representado pela diferença de temperatura na circulação. O refluxo sai da torre no seu ponto de bolha à alta temperatura, e retorna ao sistema apos ter sido resfriado. Este calor é utilizado geralmente para remover calor em pontos abaixo do topo da torre, e com isso, acaba por gerar duas vantagens:

1. Reduz o refluxo de topo, portanto a vazão de vapores que sobem pela torre, com isso diminuindo o diâmetro da torre e o condensador de topo;

2. Sua alta temperatura pode ser usada como fonte de calor para o aquecimento do petróleo crú.

Em compensação, o refluxo circulante acaba por gerar duas desvantagens:

1. Com a diminuição do refluxo de topo (e conseqüentemente o refluxo interno), acaba por piorar o grau de fracionamento na região acima do prato onde o refluxo circulante é introduzido;

2. Aumenta o número de pratos da torre, pois sua introdução acaba por criar a necessidade de uma área para se conseguir uma troca de calor interna, de modo a levar o refluxo sub-resfriado a líquido saturado (ponto de bolha) no prato de retirada.

Um detalhe interessante também é que, por o calor deste refluxo ser cedido ao crú, esse refluxo não pode sofrer grandes variações, para evitar variações na temperatura do petróleo na entrada do sistema.

5.4: Detalhes dos Produtos e Frações da T-2103

De uma maneira geral, pela destilação ser um processo físico, as propriedades físicas dos componentes não são alteradas, apesar de ocasionalmente ocorrer o craqueamento térmico de frações mais pesadas. Dentre os vários produtos produzidos na unidade de destilação, os que são produzidos diretamente na T-2103, com detalhes sobre estes produtos, são vistos a seguir.

5.4.1: Nafta DD (Destilação Direta)

Nafta é um termo genérico que se refere a frações mais leves do petróleo,

sendo que sua faixa de destilação abrange a gasolina e o querosene comerciais. Sua faixa de destilação ASTM geralmente varia de 20°C a 220°C.

A nafta DD se divide em três naftas (pesada, intermediária e leve), sendo

que apenas a nafta pesada é produzida na T-2103.

A nafta DD pode tem aplicações que vão desde fazer parte do pool de

gasolina até produção de solventes industriais.

5.4.2: Querosene

O querosene contém hidrocarbonetos de 9 a 17 átomos de carbono, e tem

uma faixa de destilação normalmente entre 150°C e 300°C. Foi o primeiro derivado de petróleo a ser obtido, e o principal derivado até o surgimento da indústria automotiva, quando era utilizado para iluminação. Atualmente, é utilizado em grande parte como constituinte do pool de óleo diesel, e como querosene de aviação.

5.4.3: Gasóleos Atmosféricos (Diesel Leve e Pesado)

Os gasóleos atmosféricos contém uma grande faixa de hidrocarbonetos, com uma faixa de destilação normalmente entre 150°C e 400°C. Por causa dessa grande faixa de destilação, eles são retirados em dois cortes diferentes na coluna

de destilação, alem de ter seu principal uso como participantes do diesel automotivo, daí surgindo a denominação diesel leve e pesado. Vale citar que, no caso especifico do Brasil, devido a grande demanda de diesel, se adiciona também ao blend à nafta pesada e o querosene, além do LCO obtido da unidade de craqueamento catalítico.

5.5: Conclusões do Capítulo

Neste capítulo foi visto em detalhe as seções da torre de destilação atmosférica (T-2103), os seus refluxos e os produtos obtidos a partir desta. Essa visão em maiores detalhes se justifica por ser esta a torre “montada” no programa de inferências.

Capítulo 6: Inferências e Controle Avançado

Neste capítulo, estuda-se o conceito de inferências, o sistema de controle avançado da unidade 2100 e as variáveis de interesse para este controle [ 6 ].

6.1: Inferências – Conceito e Utilidade

Inferir, que é um termo da lógica, significa tirar uma conclusão se baseando em certas hipóteses e certos conhecimentos disponíveis. Dois tipos principais de inferências são as deduções e as induções. Inferência, para a área de controle, significa estimar o valor de uma variável que não pode ser medida em tempo real através de cálculos baseados em outras medidas que estão disponíveis no processo. Como exemplo de propriedades em que inferidores são utilizados, temos a curva de destilação ASTM de vários produtos, PVR de naftas ou ponto de fulgor médio, intemperismo do GLP, teor de C3+ no gás combustível, etc. Sempre lembrando que os cálculos utilizam para sua realização medidas de temperatura, vazão ou pressão. Pode-se, de maneira simples, entender a utilidade de um inferidor para um sistema de controle. A figura 23 mostra um sistema de controle por realimentação quando pode- se medir a variável a ser controlada.

de controle por realimentação quando pode- se medir a variável a ser controlada. Figura 23: Controle

Figura 23: Controle Realimentado.

O problema, quando a variável controlada é uma composição química,

passa a ser o grande atraso na obtenção da resposta, obtida dos analisadores do laboratório. Para contornar isto é utilizado o inferidor, que através dos valores de variáveis secundárias mensuráveis (zk) e da variável manipulada, estima o valor, através de correlações matemáticas, da variável controlada. O esquema de controle, usando o inferidor, fica de acordo com a figura 24.

usando o inferidor, fica de acordo com a figura 24. Figura 24: Controle com Inferidor. É

Figura 24: Controle com Inferidor.

É importante ressaltar que uma malha de controle inferencial depende

diretamente da qualidade do estimador. Esta qualidade depende do conhecimento que se tem do processo, sendo indispensável realizar estudos junto ao setor de engenharia de operação da planta. Outro fato de grande importância para uma boa qualidade do inferidor é o ajuste dos coeficientes estatísticos das correlações. Este deve ser realizado se baseando em um certo conjunto de dias, onde a planta, além de se encontrar em um ponto estável de funcionamento, permita que as variáveis da unidade alcancem uma faixa significativa de valores de operação. No caso específico da Petrobras, o controle inferencial tem sido muito usado, como parte de controladores preditivos multivariáveis, na forma de subrotinas de cálculos de propriedades por correlações matemáticas.

6.2: Controle Avançado

O controle avançado utilizado na unidade realiza três grandes passos, que

são os seguintes:

1. Através das respostas em degrau levantadas na identificação da unidade (aplicando variações nos set points dos controladores locais), e tendo em sua memória todos os set points das variáveis manipuladas, o controle faz previsões do valor futuro das variáveis controladas;

2. Otimiza todos os valores das variáveis manipuladas (set points para o SDCD), buscando atingir, com as previsões futuras, faixas aceitáveis de máximos e mínimos. Para isso, o otimizador utiliza programação linear, e define objetivos para o controle da unidade, através de pesos e restrições para as variáveis manipuladas;

3. Tendo em posse os objetivos definidos pelo passo dois, o controlador encaminha suavemente a unidade para estes objetivos. Utiliza para este fim uma técnica chamada controle por matriz dinâmica (DMC).

A técnica chamada de Dynamic Matrix Control é um algoritmo de controle

multivariável sem restrições. É assim conhecido porque utiliza uma matriz, chamada de matriz dinâmica, que associa mudanças nas saídas futuras do sistema com uma combinação linear de mudanças em entradas futuras. Usando esta representação em matriz, o vetor de movimento ótimo pode ser computado analiticamente como solução de um problema de mínimos quadrados [ 7] .

A figura 25 indica o funcionamento do controle avançado acima detalhado.

Figura 25: Esquema Geral do Controle Avançado. Sintetizando o que foi dito acima, o controle

Figura 25: Esquema Geral do Controle Avançado.

Sintetizando o que foi dito acima, o controle avançado tem caráter preditivo e otimizador. O caráter preditivo se deve pela capacidade do controle de prever o comportamento futuro das variáveis controladas, e o caráter otimizador se deve a capacidade do controlador, que leva em conta restrições no processo controlado, tanto por questões econômicas quanto necessidades de processo, e busca valores ótimos para as variáveis manipuladas dentro de uma janela operacional criada pelas restrições. Finalizando, levando-se em conta apenas o módulo DMC do controle avançado, percebe-se que o mesmo busca minimizar tanto o erro da variável controlada quanto a movimentação das variáveis manipuladas. Atualmente, nas refinarias, este controle DMC tem como características:

A cada minuto são reavaliadas as ações de controle;

O controlador é multivariável.

6.3: Conclusões do Capítulo

Neste capítulo foi apresentado o conceito de inferência, a sua importância para o controle avançado, e detalhes do funcionamento deste.

Capítulo 7: Programa de Inferências da Destilação ASTM

Este capítulo apresenta o funcionamento do programa de inferência, detalhando cada uma das partes. Além da linguagem formal, se adotou como ferramenta na geração desta documentação o UML (Unified Modeling Language). O UML é uma estruturação que permite escalabilidade, segurança, e execução robusta sobre condições de stress, visando permitir que programadores de manutenção possam rapidamente achar e corrigir defeitos que apareçam muito depois dos autores originais terem passado para outros projetos [ 8 ] [ 9 ]. Os detalhes das contas realizadas pelo programa, os fluxogramas e diagramas UML demonstrando o funcionamento das funções, também a lista de métodos e variáveis dos objetos que o compõe, além de dados sobre a ligação do programa e variáveis necessárias para montagem de outras torres no software geraram um documento a parte. Este documento está disponível na biblioteca do departamento de automação e sistemas (DAS), intitulado de “Detalhes Técnicos Sobre o Software Inferidor da Destilação Atmosférica” [ 10 ].

7.1: Introdução

Um dos problemas mais desafiadores enfrentados por operadores de refinarias é o controle efetivo de torres de unidades de destilação. O problema de gerenciamento deste tipo de processo se mostra um problema formidável devido à junção de dois fatores:

Interações complexas entre variáveis de processo;

Necessidade de confiabilidade nas medições em tempo real para o controle direto da qualidade dos produtos.

Os sistemas de controle convencionais de unidades de processo não têm conseguido solucionar efetivamente este problema.

Devido a isto, são utilizadas estratégias avançadas de controle para os pontos de corte de produtos das torres de unidades de destilação atmosférica, que combinam modelos matemáticos com medições padrões do processo, para predizer parâmetros de qualidade das correntes de produtos da torre. Usando estas predições, técnicas avançadas de controle estabilizam a qualidade dos produtos e minimizam o consumo de energia na torre.

7.1.1: Controle Avançado na Unidade de Destilação Atmosférica

O programa inferidor foi desenvolvido como uma ferramenta para implementar estratégias de controle e supervisão de fracionamento. Com o objetivo de melhorar o rendimento da unidade de processo e a qualidade dos produtos, as variáveis inferidas são utilizadas nos loops de controle supervisório. Além deste uso, estas variáveis de processo inferidas podem servir para prover uma avaliação global do status operacional da planta. Controles inferênciais precisam ser seguros e corretos, já que as variáveis estimadas, como relação fluxo líquido / vapor, pontos de cortes dos produtos, carga térmica e condições de inundação, podem ser usadas para controle em tempo real, para levar a unidade de processo aos seus objetivos operacionais.

7.1.2: Cálculo das Propriedades Internas da T-2103

O programa de inferências calcula em tempo real (“on-line”), a cada trinta segundos, as vazões internas de líquido e vapor em cada seção, as propriedades físicas destas correntes, os calores retirados pelo condensador de topo e pelos refluxos circulantes, e os parâmetros de hidráulica das seções da torre. Todos estes cálculos são efetuados a partir das variáveis operacionais nas diversas seções da torre, como vazões, temperaturas e pressões, correlações termodinâmicas e balanços materiais e energéticos.

7.1.2.1: Variáveis Calculadas para cada Seção

Calor Retirado dos Permutadores dos Refluxos Circulantes: Apresentado em Gcal/h, representa o calor retirado de cada seção da torre pelos refluxos circulantes e cedido a bateria de pré-aquecimento e a T-2102 (Torre Estabilizadora depois da Torre Pré-Flash).

Relação L/V Molar: É a relação entre a vazão molar de liquido que desce da seção e a vazão molar de vapor que chega na seção. Esta variável tem bastante influência no fracionamento (grau de separação) entre o produto da seção e da seção logo abaixo. O L/V do prato do diesel pesado, também chamado de sobrevaporizado da torre, tem influência na qualidade do diesel linha, com relação aos seus compostos mais pesados.

Fator de “Flooding”(FF): É a relação entre a capacidade hidráulica atual de uma seção e sua capacidade máxima operacional. É apresentado em porcentagem. Para as seções de pratos, a capacidade máxima operacional seria aquela em que poderia ocorrer arraste ou inundação. Para seções de recheio, a capacidade máxima é aquela onde a eficiência do recheio começa a diminuir. Antes do REVAMP de 2004 da unidade 2100, as seções de RCS e Querosene eram de pratos, sendo que agora toda a torre tem seções de recheio.

7.1.2.2: Inferência da Destilação ASTM dos produtos da T-2103

A partir de variáveis operacionais da torre, como temperaturas, pressões e vazões, é feita a inferência da destilação ASTM dos produtos da T-2103. Vale lembrar que este cálculo independe da característica da carga, já que, quando muda o tipo de petróleo processado, as variáveis operacionais na torre (vazão, temperaturas e pressões) se alteram, informando ao inferidor a nova curva de destilação. Resumidamente, o programa inferidor realiza os seguintes passos:

Calcula as temperaturas de 30% de vaporização ASTM dos produtos, a partir das temperaturas dos pratos de retirada, corrigidas para a pressão atmosférica;

Calcula a inclinação da curva ASTM (temperatura / vazão) para cada produto;

Calcula as outras temperaturas ASTM de cada um dos produtos interpolando-se linearmente em relação às vazões dos produtos;

Calcula as temperaturas ASTM do diesel linha, fazendo uma média ponderada em relação às vazões e das temperaturas dos produtos, utilizando-se um índice de mistura.

Vale lembrar que para a inferência da nafta pesada, a temperatura utilizada para a realização da interpolação com o produto inferior (querosene) é a de 85%, e não a de 30% como nos outros. O cálculo ainda usa diversas correções estatísticas para adequar os valores calculados aos dados particulares da REPAR, e filtros dinâmicos para compensar as variações do processo no tempo.

7.1.3: Considerações Sobre o Fracionamento para o Programa de Inferências

no tempo. 7.1.3: Considerações Sobre o Fracionamento para o Programa de Inferências Figura 26: Cortes /

Figura 26: Cortes / PEV.

A figura 26 representa as faixas de destilação (corte / produto) da nafta

pesada e do querosene, e a reta ao fundo representa a curva P.E.V. do petróleo. A faixa compreendida entre os trinta e setenta % vaporizados da sempre sobre a

reta e independe do grau de fracionamento. Os desvios dos cortes em relação à reta guia, compreendendo a parte inicial e final dos cortes dos produtos, são em função do fracionamento.

O L/V é a relação, numa determinada região de fracionamento, do líquido

descendente pelo vapor ascendente, como exemplifica a figura 27.

pelo vapor ascendente, como exemplifica a figura 27. Figura 27: Fracionamento em uma Seção da Torre

Figura 27: Fracionamento em uma Seção da Torre Atmosférica.

Essa figura mostra claramente duas regiões, uma imediatamente acima da seção, e outra imediatamente abaixo da mesma, sendo que cada uma tem seu respectivo L/V.

O fracionamento, conforme visto no capítulo 4, é função do número de

pratos teóricos da torre e do refluxo interno ao longo da torre. Como há limitação

no número de pratos teóricos da torre, pois este já está definido, procura-se uma condição de L/V que proporcione o melhor fracionamento, fornecendo-se calor suficiente à carga ou reduzindo-se a pressão parcial dos hidrocarbonetos na região de flash.

Figura 28: L/V e o fracionamento. Na figura 28, se pode ver que efeito um

Figura 28: L/V e o fracionamento.

Na figura 28, se pode ver que efeito um aumento no L/V no corte entre a querosene e o diesel leve. Nota-se que, à medida que o L/V aumenta, o desvio em relação à curva do cru (PEV) diminui, ou seja, melhora o fracionamento, contudo será maior o volume de líquido que desce ao longo da torre (refluxo interno sobrevaporizado), assim aumentando o delta de pressão ao longo da torre. Levando essa condição ao extremo, chegaria um momento em que o nível de líquido de cada prato levaria a uma condição de atolamento, e no recheio a uma diminuição de sua eficiência (flooding). Assim, se percebe que só se chegaria a um fracionamento perfeito, com rendimento máximo dos produtos, se o número de pratos teóricos fosse infinito. Assim, a condição que está sendo perseguida é a de menor pressão.

a condição que está sendo perseguida é a de menor pressão. Figura 29: Torre de destilação

Figura 29: Torre de destilação / fracionamento.

Na figura 29 se encontra representado, à grosso modo, a eficiência de fracionamento em uma torre de destilação, onde se vê que nem todo o produto vaporizado é retirado da torre, uma fração do líquido vaporizado retorna ao longo da torre (refluxo interno - sobrevaporizado), e se soma ao líquido que não vaporizou na retirada de fundo. O problema enfrentado consiste em minimizar o sobrevaporizado sem comprometer a qualidade do diesel pesado e do diesel linha por conseqüência.

7.2: Visão Geral do Programa Principal de Inferência da Torre Atmosférica

O programa pode ser dividido em quatro seções bem distintas, cada uma com seu objetivo [ 11 ]:

1. Criação das várias partes que compõem a coluna de destilação e seus produtos e definição de parâmetros que se mantém constantes;

2. Inicialização das partes criadas na seção anterior e dos canais de comunicação do programa;

3. Ligação entre as várias partes inicializadas na seção anterior; de acordo com a coluna que se deseja montar;

4. Loop (repetição) principal do programa de inferência, onde são realizadas as leituras de valores do processo, as inferências, e a posterior escrita destes valores para o PI. O programa permanece nesta seção após sua primeira iteração.

As seções citadas acima podem ser vistas em maiores detalhes nas seções 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3 e 7.2.4 respectivamente. Vale citar que, tanto a leitura de valores do programa, quanto à escrita de valores calculados, pode ser tanto diretamente do PI quanto de um arquivo texto. Essa funcionalidade foi incluída para permitir a realização com mais facilidade de

testes com o programa, se gerando um conjunto de entradas empírico e analisando as saídas fornecidas pelo programa.

7.2.1: Declaração das Partes da Torre Atmosférica

Inicialmente, são incluídas algumas bibliotecas padrões do sistema, e as declarações dos objetos que virão a serem usados no programa. A seguir, são definidos parâmetros constantes da torre, como área dos pratos e espaçamento entre eles, e fatores de perdas por radiação e correção de leitos.

É declarada também uma variável global para receber o tempo de amostragem. Em seguida declaram-se os produtos e as suas respectivas características de entrada, e são realizados os cálculos de algumas propriedades deles (sendo mostradas na seção 7.3 quais propriedades). No caso da torre atualmente montada, as frações são: Nafta Pesada, Querosene, Diesel Leve, Diesel Pesado, RCS, RAT (Resíduo Atmosférico), LCO, e o Blend do Diesel. Do blend do diesel participam as frações NP, QR, DL, DP e LCO. Depois são declarados os refluxos circulantes, que no caso da torre atual são: refluxo circulante superior, intermediário e de fundo. Então são declarados os leitos (hidráulica), que são pratos e recheios superiores e inferiores. Finalizando, são declaradas as seções da coluna atmosférica, que na coluna atual são: seção de topo, de RCS, de QR, de DL, de DP e de Fundo. Após a etapa previamente descrita, se entra no propriamente dito programa principal, dentro da main(), e na etapa de inicialização.

7.2.2: Inicialização das Partes da Torre Atmosférica

Primeiramente, é inicializado o tempo de amostragem, também chamado de tempo de scan.

Depois, são inicializados os produtos, com estes recebendo valores para:

limites máximos e mínimos de vazão, porcentagens de vaporização e as constantes de tempo dos filtros dinâmicos. Posteriormente se inicializam as seções, com estas recebendo valores para: limites máximos de temperatura de entrada e saída da seção e constantes de tempo dos filtros dinâmicos. Dá-se a continuação da inicialização dos refluxos circulantes, sendo fornecido aos refluxos constantes de tempo dos filtros dinâmicos. Por fim, são inicializados os streams (canais) de entrada e saída do programa, e a variável de controle do loop.

7.2.3: Ligação das Partes da Torre Atmosférica

A seguinte etapa consiste na ligação dos componentes da coluna atmosférica, iniciando pelos produtos. Os produtos são ligados entre si, e a uma seção da coluna, figura 30:

são ligados entre si, e a uma seção da coluna, figura 30: Figura 30: Ligação dos

Figura 30: Ligação dos Produtos.

Depois é realizada a ligação entre as seções, entre si, com os produtos retirados das seções, e com leitos, figura 31, conforme segue:

Figura 31: Ligação das Seções. E finalizando as ligações, são realizadas as ligações entre os

Figura 31: Ligação das Seções.

E finalizando as ligações, são realizadas as ligações entre os refluxos circulantes e seus respectivos produtos que os compõe, figura 32, conforme segue:

circulantes e seus respectivos produtos que os compõe, figura 32, conforme segue: Figura 32: Ligação dos

Figura 32: Ligação dos Refluxos.

Finalmente se entra no loop principal do programa, que é mostrado em detalhes na seção seguinte.

7.2.4: Loop Principal do Programa de Inferência

Nesta seção, o programa chama três grandes funções, descritas a seguir:

1. Lê os Dados, que carrega para o programa de inferência os valores das variáveis referenciadas pelos tags do PI [ 10 ]. Há também a opção do programa ler diretamente de um arquivo texto, função útil para a realização de testes e calibrações do programa [ 12 ];

2. Calcula a Torre, onde o programa de inferência, utilizando os dados que foram carregados durante a etapa de inicialização e os dados carregados no passo um, calcula os valores das variáveis de saída [ 10 ];

3. Escreve os Resultados, último passo do loop, onde os valores calculados no passo dois são escritos num canal (stream) de saída, podendo ser ele um arquivo texto ou diretamente no PI, de acordo com o desejo do usuário.

O programa repete estes três passos indefinidamente. Estas três grandes funções são vistas de uma maneira mais detalhada nas seções 7.5, 7.6 e 7.7, respectivamente Lê Dados, Calcula a Torre e Escreve Resultados.

7.3: A Função que Calcula as Propriedades

Quando o produto é instanciado no início do programa, ele chama a função Calcula Propriedades, que por usa vez chama outras quatros funções [ 10 ]:

1. Calcula d20, no caso a densidade aa 20/4;

2. Calcula MW, no caso o peso molecular;

3.

Calcula Propriedades Críticas, no caso temperatura e pressão crítica, e o fator acêntrico e o Hfv/R;

4. Calcula CP, no caso as constantes para a entalpia da fração.

7.4: Filtros e Wegstein

São duas classes auxiliares utilizadas inúmeras vezes no programa de inferência.

A função chamada filtro nada mais é do que um filtro de primeira ordem

(passa baixa). Serve para atenuar o resultado de mudanças bruscas das variáveis

da unidade, e também ruídos nas mesmas.

A função chamada Wegstein serve para acelerar a convergência de uma

função, similar ao método elaborado por Newton.

7.5: Visão Mais Detalhada da Função Lê Dados Pertencente ao Loop Principal

É lida pela função a vazão volumétrica (e desta calculada a vazão mássica)

dos produtos da torre. Para o LCO (que não provém da torre) é lido a densidade 20/4 e toda sua curva de destilação ASTM.

Depois é lido o fator KW do Diesel, e caso ele seja aceito é utilizado, caso contrário, um valor padrão é utilizado. Os demais produtos têm seu KW igualado ao do Diesel.

E então, passam a serem lidos dados das seções, como: vazão do refluxo

de topo, pressão e temperaturas de entrada e saída da seção. Por fim, são lidas vazões e temperaturas para os refluxos circulantes.

7.6: Visão Mais Detalhada da Função Calcula Torre Pertencente ao Loop Principal

Esta função acaba por ser o núcleo do programa inferidor, sendo dela que todas as inferências são feitas, e todos os cálculos de como os valores lidos afetam a coluna. Pode se dividir esta grande função de calcular a torre em quatro grandes partes, sendo elas [ 10 ]:

O

cálculo de vapor das seções, que tem como objetivo calcular as vazões

de vapor das seções;

O

cálculo de toda a torre, que tem como objetivo calcular as vazões e

propriedades internas de cada seção;

A

inferência da qualidade dos produtos, que tem como objetivo calcular a

curva de destilação ASTM de cada produto, além do fulgor e congelamento para o querosene;

O

cálculo da densidade do RCS.

7.7: Visão Mais Detalhada da Função Escreve Resultados Pertencente ao Loop Principal

Inicialmente, a função Escreve Resultados confere se o canal (stream) de escrita esta aberto, para então começar a escrever os resultados.

A primeira coisa a ser escrita pela função são resultados referentes às

seções, como: calor retirado na seção, pressão, temperatura corrigida para um

ATM, relação L/V, capacidade dos leitos e vazão do líquido que sai da seção. Finalizando, são escritos pela função resultados referentes aos produtos, como: curva de destilação ASTM, densidade 20/4, e especificamente para o querosene seu ponto de congelamento e fulgor.

7.8: Funções Importantes Utilizadas Pela Função Calcula Torre

Na parte chamada cálculo de toda a torre, as seguintes funções são utilizadas:

Função Entalpia, que calcula a entalpia de uma fração de petróleo, utilizando o método de Victor Rice para desvio entálpico e do API data book para a entalpia de liquido e gás;

Função Tatm, que corrige uma temperatura para pressão atmosférica, quando fornecido um par, temperatura e pressão. A função utiliza a equação de Clausius/Clayperon;

Funções Densidade Líquida e Densidade Vapor, que calculam respectivamente a densidade líquida e vapor de uma fração de petróleo;

Função Calor, que calcula a carga térmica de uma corrente de petróleo;

Função QVap, que calcula o calor trocado pelo vapor d’água na seção;

Função Calcula KW, que calcula o fator de caracterização Watson de uma fração de petróleo.

Na parte de inferência da qualidade dos produtos, as seguintes funções são utilizadas:

Função Calcula T30 ASTM, que serve para calcular a temperatura correspondente a 30% de vaporização dos produtos;

Função Índice, que retorna o índice correspondente a uma porcentagem de vaporização do produto;

Função Vap, que através de interpolação, retorna uma porcentagem de vaporização correspondente a uma temperatura ASTM;

Função Calcula Slope, que calcula a inclinação ASTM da vazão pela temperatura;

Função Calcula Temperatura (Tx), que serve para calcular a temperatura de x % vaporizados de um produto;

Função Infere d60, que infere a densidade 60/60 (d60) do produto, a partir da T50% ASTM.

Função Tastm, que serve para retornar uma temperatura ASTM correspondente a uma porcentagem de vaporização do produto.

7.9: Funções Auxiliares Contidas Fora do Código do Programa Principal

Vale citar que algumas funções importantes que são utilizadas pelo Querosene e pelo Blend do Diesel se encontram separadas do código do programa principal. Quais são estas e o que fazem está detalhado mais abaixo:

Contém duas funções diferentes de transformar temperaturas ASTM para PEV e vice-versa. O método que esta sendo usado pelo programa é o baseado em Riazi e Daubert (1986), enquanto o outro que não está sendo usado é baseado em Daubert (1994). Esses métodos aqui citados são chamados pela próxima função, e acabam sendo usados na obtenção da curva de temperaturas ASTM para o Blend.

Uma função de transformação, que transforma a curva ASTM para PEV e vice-versa, usando a função anterior em seu cálculo.

E as últimas duas funções são utilizadas pelo Querosene, para encontrar o seu ponto de congelamento e fulgor.

Outras funções importantes de interpolação, muito utilizadas por várias partes do programa de inferência, se encontram separadas do código do programa principal. Neste arquivo também se encontram outras funções como raiz cúbica, spline e outras utilidades, mas não estão sendo usada no programa de inferência. Quais são e o que fazem estas funções está detalhado mais abaixo:

Contém duas funções diferentes, chamadas de bisec e hunt, para buscar valores dentro de um vetor, retornando a posição do valor exato ou o diretamente anterior ao procurado;

Duas funções de transformação, uma que transforma um valor na escala linear para um valor na escala Sigmoidal, e uma que faz o inverso da primeira;

Três funções de interpolação linear, mas apenas duas são utilizadas. Elas são a interpolação bisec e interpolação hunt, cada uma usando o método de busca de valores igual ao seu nome, sendo que apenas a segunda pode realizar tanto interpolação como extrapolação;

E finalizando, uma função de interpolação sigmóide, que pode tanto interpolar quanto extrapolar, usando a função sigmóide para converter valores para ela e a inversa sigmóide para converter novamente os valores no fim da conta.

7.10: Inclusão de LCO no Programa

Depois do REVAMP (modificação visando aumentar capacidade) da unidade 2100 (Destilação), o produto LCO (óleo craqueado leve), proveniente da unidade 2200 (Craqueamento Catalítico), passou a ser incluído no blend do diesel, se unindo com as correntes de diesel pesado e parte do diesel leve que passam pela unidade de hidro tratamento do diesel (HDS). Com essa mudança, a curva de temperaturas ASTM para o blend do diesel (Diesel Intermediário), inferida pelo programa, passou a apresentar um erro, por não levar esse fato em conta. Levando em conta que se encontram no Process Information (PI) dados como a densidade 20/4 (d20) e quase toda a curva de destilação ASTM do LCO, se incluiu este produto no blend, com os seguintes passos abaixo:

Criação da classe produto LCO (prod_lco);

Implementação de métodos para leitura das variáveis de interesse para esse produto, citadas anteriormente, além de métodos para o cálculo do fator de caracterização (kw) do LCO, conversão de graus Celsius para Fahrenheit, estimação das temperaturas ASTM que faltavam, e inicialização das porcentagens de vaporização vindas do arquivo de configuração.

Vale citar que a classe Blend já foi criada de maneira a ser fácil a retirada ou adição de produtos, de modo que, após a criação do produto que faltava, foi simples a sua inclusão na mistura.

7.11: Conclusões do Capítulo

Neste capítulo foi apresentado em detalhes o funcionamento do software inferidor, as suas principais funções, em conjunto com as modificações realizadas no mesmo.

Capítulo 8: Ajuste dos Coeficientes Estatísticos do Inferidor

Para o correto funcionamento da inferência da curva de destilação ASTM de cada produto da destilação atmosférica, que é a função mais importante do programa, é necessário ajustar adequadamente os coeficientes dessa parte da inferência. Estes coeficientes servem para ajustar a inferência de acordo com as características particulares da torre de destilação atmosférica da unidade 2100 da REPAR. Independente do x% de vaporização ASTM que se busca na grande maioria dos casos, são três os coeficientes, figura 33, e se distribuem da seguinte forma:

coeficientes, figura 33, e se distribuem da seguinte forma: Figura 33: Principais Coeficientes da Inferência O

Figura 33: Principais Coeficientes da Inferência

O coeficiente um multiplica a temperatura corrigida para pressão atmosférica para o caso da inferência do T30% dos produtos (com exceção do

RAT), ou a temperatura de x% de vaporização de um produto (Tx), para o caso do resto da curva dos produtos (com exceção da nafta pesada).

O coeficiente dois é o valor que é multiplicado pela relação Lv da seção

(apenas no caso da nafta pesada), ou pela relação Lv elevada ao quadrado, da

própria seção ou da seção anterior, de acordo com o mostrado na seção 7.6.3.

O último coeficiente, que aparece independente na fórmula, é comumente

chamado de bias, nada mais é do que um ajuste na equação, também visando ajustar a correlação da inferência com os dados estatísticos específicos da coluna da REPAR. Conforme foi explicado sobre o funcionamento correto do programa de

inferências no Capítulo 7, uma boa inferência do ponto T30% de vaporização é

muito importante, já que todo o resto da curva dos produtos, com a exceção apenas da nafta pesada, dependem fortemente desse ponto, sendo a partir dele realizado o cálculo da inclinação da curva ASTM do produto. Partindo dessa afirmação, e percebendo que quanto mais pesado o produto, mais difícil fica sua análise, se buscaram coeficientes adicionais aos acima referidos, buscando melhorar os pontos T30% ASTM do diesel pesado e do resíduo atmosférico (RAT). No caso do diesel pesado, apenas se soma a equação mostrada na figura 33 um fator de correção, chamado de coeficiente T30, que multiplica a raiz quadrada da temperatura da seção, corrigida para pressão atmosférica. Já no caso do RAT, que tem apenas o seu T30% ASTM inferido, são utilizados seis coeficientes, de acordo com a figura 34.

utilizados seis coeficientes, de acordo com a figura 34. Figura 34: Coeficientes da Inferência para T30%

Figura 34: Coeficientes da Inferência para T30% do RAT

Os coeficientes funcionam da mesma maneira que os previamente explicados, apenas correlacionando diferentes propriedades para o caso do RAT. Ao todo, existiam cento e quinze coeficientes que precisavam ser ajustados, trinta para cada produto no caso do querosene e do diesel leve, trinta e um para o diesel pesado, seis para o RAT e dezoito para a nafta pesada. Um fato que já era conhecido do trabalho realizado no passado, na criação do software de inferência, era a necessidade de se obter “dias ideais” para a calibração destes coeficientes, onde as variáveis da unidade permanecessem próximas de um ponto de operação constante por um tempo considerável, sem sofrer influências de perturbações externas consideráveis. Também era necessário que esses dias contivessem um universo representativo de valores nas suas variáveis durante a operação do sistema, tornando válida a inferência realizada, conforme figura 35. Percebe-se que contando com apenas os pontos dentro da área azul como universo na hora de ajustar os coeficientes, a tendência da inferência acabaria por ser prejudicada, quando o sistema saísse deste universo. O ideal é se ter pontos

que representem um universo maior de operação, daí se conseguindo uma aproximação mais correta do comportamento, conforme a área vermelha indicada.

do comportamento, conforme a área vermelha indicada. Figura 35: Universo de Operação A geração destes dias,

Figura 35: Universo de Operação

A geração destes dias, além de ser um processo trabalhoso, acabaria por ser muito custoso, por forçar as variáveis da unidade a alcançar valores que comumente não são utilizados. Para escapar deste problema, se utilizou um conjunto de dados gerados em testes na unidade de destilação feitos entre 26/08/2004 e 21/02/2005. Estes foram realizados pela empresa KBC, que tinha como objetivo gerar dados para um simulador desta unidade. Este conjunto de dados foi o escolhido para a calibração de todos os coeficientes do programa de inferências, já que, apesar de serem apenas oito dias, foi tomado um grande cuidado por evitar perturbações na operação da unidade, e de se obter um universo relativamente espaçado de pontos.

8.1: Criação dos Primeiros Arquivos de Leitura, e Correções Visando Total Utilização

Com base nas horas de início e fim de cada teste, foram criados, com o auxílio de uma tabela montada no software Excel, arquivos texto de entrada para o programa de inferências, contendo os valores a serem lidos [ 10 ].

Inicialmente, se apoiando no fato da pouca variação do valor das variáveis da unidade em torno de seus setpoints, também praticamente constantes, durante o período de testes e de consulta com pessoas ligadas a destilação, se buscou utilizar uma média destes valores no tempo da realização do teste. Já de partida, foram encontrados alguns problemas. Dos oito dias que se tinham dados, em quatro faltavam dados sobre o fator de caracterização KW do diesel, valor necessário para ser lido pelo programa. Observando-se os valores normalmente alcançados por essa variável no passado, em conjunto com a compreensão de como o programa operava, se concluiu que esta variável não era vital para o sucesso da inferência. Daí foram escolhidos empiricamente valores para esses quatro dias, dentro de uma faixa normalmente alcançada pela variável. Um outro problema muito mais crítico foi a descoberta da falha do instrumento que obtinha a temperatura do refluxo circulante intermediário em três dos oito dias, o que impossibilitava o seu uso para a calibração. Depois de novas consultas com engenheiros do setor, se percebeu uma maneira de contornar este problema, e utilizar todos os oito dias para a calibração do inferidor. A maneira encontrada se baseia no diagrama da unidade mostrado na figura 36. Assim, ao invés de utilizar o tag responsável por armazenar a temperatura do refluxo circulante intermediário (21-TI082), que apresentou o problema, se realizou uma estimação utilizando os tags que armazenavam as medições de temperatura e vazão das duas correntes em que o RCI é dividido antes de passar pelos permutadores de calor da unidade (21-TI080, 21-TI081, 21- FRC23 e 21-FRC24) [ 10 ].

pelos permutadores de calor da unidade (21-TI080, 21-TI081, 21- FRC23 e 21-FRC24) [ 10 ]. Figura

Figura 36: Diagrama do RCI

Pode-se estimar a temperatura do refluxo circulante intermediário ao se somar a multiplicação da temperatura de cada ramo por sua respectiva vazão, e depois dividindo esta soma pela soma da vazão dos dois ramos. Um outro problema que se observava em todos os dias teste que se possuía era a falta da temperatura de 85% de vaporização da curva ASTM, e em conseqüência disto, a impossibilidade de se calibrar este ponto para todos os produtos. A maneira adotada para se contornar este problema pode ser entendida ao se analisar a figura 37.

este problema pode ser entendida ao se analisar a figura 37. Figura 37: Detalhe da Curva

Figura 37: Detalhe da Curva ASTM de um Produto.

Nesta observa-se que a inclinação entre os pontos setenta por cento vaporizados e noventa por cento é relativamente constante. Isto permite, através da equação mostrada, se encontrar aproximações para o valor do ponto oitenta e cinco por cento vaporizados, completando os arquivos de entrada. De posse desses valores, é possível a calibração de toda curva de destilação ASTM dos produtos (exceto a nafta pesada). Já que o produto anterior a nafta pesada (nafta intermediária) ser obtido em outra torre, onde não há inferências, não é possível realizar um inferência de qualidade dos pontos inicias de destilação da mesma. Esse fato não traz problemas significativos para o resto das inferências, nem para o blend do diesel, inferência mais importante. Dessa maneira, se contava agora com oito arquivos de entrada para a calibração do programa.

8.2: Calibração do Programa com o Conjunto Inicial de Dados Baseado em Médias

Nessa etapa, foram criadas tabelas especiais, novamente no software

Excel, onde foram criados “solucionadores” para cada produto, visando correlacionar os dados reais, obtidos do teste KBC, com os gerados pelo programa de inferências.

A tabela foi montada de acordo com a figura 38, onde se pode visualizar as

principais partes do solucionador:

Coeficientes: Área vermelha do solucionador, onde aparecem os coeficientes necessários para cada faixas de destilação ASTM. Cada coluna representa uma faixa de destilação ASTM;

Valores para o inferidor: Área azul do solucionador, onde aparecem os valores utilizados pelo inferidor, de acordo com o apresentado no Capítulo 7, para a realização das inferências das varias faixas de destilação ASTM. Cada coluna representa um dia teste;

Faixa de Destilação: Área verde do solucionador, onde aparecem os

valores reais de temperatura (y) para aquela faixa de destilação, o valor de temperatura que seria calculado (yi) pelo inferidor utilizando os coeficientes

e valores apresentados, o erro entre estes dois valores e o erro quadrado.

Cada linha representa um dia. Na caixa do topo à direita é mostrada a soma dos erros quadrados, valor que se objetiva minimizar para alcançar uma boa correlação. Nota-se que, para cada faixa de destilação, existe uma caixa destas;

Produtos: Na área amarela do solucionador, se encontra a seleção do produto que se está considerando.

Figura 38: Solucionador Inicialmente, foram utilizados os coeficientes antigos do programa, e utilizando a ferramenta

Figura 38: Solucionador

Inicialmente, foram utilizados os coeficientes antigos do programa, e utilizando a ferramenta “solver” do Excel, foram buscados valores para os coeficientes que minimizassem a soma dos erros quadráticos. Com essa idéia, se gerou a primeira família de coeficientes. Quando os mesmos oito dias testes foram novamente utilizados no programa, dessa vez com os novos valores de coeficientes, se chegaram a novos resultados, diferentes dos desejados na escolha dos coeficientes. Isso se deu pela maneira que o programa foi construído. Apesar de os valores lidos pelo programa serem exatamente os mesmos da iteração inicial, os coeficientes do T30% haviam mudado, e em conseqüência disto, os valores de T30%. Como todo o resto da curva se baseia na inclinação entre os T30% dos produtos, todos os outros valores de destilação foram modificados.

Dessa maneira, houve a necessidade de rodar novamente o programa, com

o mesmo conjunto de dados de entrada, para o ajuste destes coeficientes, já que era preciso que os valores de T30% convergissem. Assim a inclinação entre os

pontos permaneceria constante, permitindo o ajuste correto dos coeficientes para

o restante dos pontos da curva. Foi assim obtida uma nova família de coeficientes, que para alguns componentes, com o diesel leve, se comportava de maneira muito boa, enquanto para todos os outros apresentava erros consideráveis, forçando uma nova busca por soluções.

Para se avaliar qualidade de uma correlação, foi utilizada a ferramenta Proj.Lins do software Excel, que serve para calcular as estatísticas para uma linha usando o método de "mínimos quadrados", devolvendo uma linha reta com o ajuste perfeito para seus dados e retorna uma matriz que descreve a linha. Dentre as estatísticas devolvidas, existe o coeficiente de determinação, que, quanto mais próximo de um, melhor é a correlação entre os dados estimados

e os valores reais. Para esse conjunto de coeficientes, o coeficiente de determinação de cada faixa de destilação para cada produto é mostrado na Tabela 3.

 

PIE

5%

10%

30%

50%

70%

85%

90%

95%

PFE

NP

-

-

-

-

0,947

0,929

0,857

0,845

0,778

0,769

QR

0,874

0,925

0,955

0,985

0,959

0,861

0,762

0,646

0,693

0,586

DL

0,957

0,966

0,959

0,982

0,97

0,968

0,956

0,957

0,835

0,631

DP

0,765

0,582

0,518

0,523

0,343

0,067

0,047

0,095

0,229

0,332

RAT

-

-

-

0,698

-

-

-

-

-

-

Tabela 3: Qualidade da Correlação com Iterações do Início.

Nesta tabela, o resultados dos coeficientes para os produtos nafta pesada, querosene e diesel leve parecem razoavelmente bons (pelo menos 0,7 de correlação), principalmente nas porcentagens mais inferiores da curva. Na prática, os resultados da inferência dos componentes nafta pesada e querosene se encontravam abaixo do esperado. O motivo disto, e sua correção, é mostrados na seção 8.4.

Na figura 39, se percebe a diferença entre o valor real que se deseja atingir para o T100%(PFE) do Querosene, e o valor que a inferência está calculando.

do Querosene, e o valor que a inferência está calculando. Figura 39: T100% QR Inicial 8.3:

Figura 39: T100% QR Inicial

8.3: Outliers

Ao se analisar as aproximações realizadas pelo solucionador, se percebeu que em alguns casos, existiam pontos tinham comportamento diferente dos outros pontos do sistema. Tentou-se tratar estes pontos como “outliers”, e descartar um dia, que mais contivesse estes pontos, para cada um dos produtos. Percebeu-se que, com a retirada destes outliers, em uma seguinte interação com os novos coeficientes gerados, em comparação com uma nova iteração mantendo todos os dias, apresentava resultados piores. Esse fato se tornou ainda mais claro ao se adotar múltiplas iterações a partir do inicio do programa, conforme será mostrado na seção seguinte. Com isso, se desconsiderou esta solução para o problema, se utilizando todos os oitos dias teste para todos os produtos.

8.4: Valores Iniciais do Programa e Múltiplas Iterações

Diante dos resultados pouco satisfatórios, se voltou ao código fonte do programa de inferências, junto com um debug do programa, visando descobrir o que pudesse estar influenciando os resultados.

Logo foi constatado que o programa sofria uma forte influência dos seus

valores de inicialização, que tendia a desaparecer com o tempo. Já que o objetivo

é rodar continuamente no servidor, este fato não deveria influenciar a escolha dos

coeficientes. Isso acabou demonstrando porque os coeficientes escolhidos no passo anterior, apesar de pelos seus bons coeficientes de determinação, não apresentavam resultados bons na prática. Já que até o momento se estava iterando o programa apenas uma vez, sempre partindo do zero, apenas mudando os coeficientes e mantendo o mesmo conjunto de entrada, se percebeu que os coeficientes encontrados não funcionariam quando o programa estivesse rodando continuamente. Percebeu-se que o programa, para convergir a um valor sem influência da inicialização, necessitava de cerca de trinta iterações (equivalente a trinta minutos de tempo real), partindo do estado inicial. Os resultados, utilizando esta lógica para geração dos coeficientes, se mostraram mais válidos, com melhorias significativas para alguns componentes. Nota-se algumas pioras em algumas faixas, mas percebe-se que, com a mudança na maneira do programa funcionar, houve alterações nos Lvs e temperaturas de inclinação (seção 7.9.5), o que acarretou um novo ajuste para os coeficientes.

 

PIE

5%

10%

30%

50%

70%

85%

90%

95%

PFE

NP

-

-

-

-

0,95

0,927

0,841

0,827

0,749

0,716

QR

0,946

0,968

0,976

0,984

0,988

0,982

0,954

0,942

0,906

0,776

DL

0,889

0,95

0,949

0,988

0,962

0,915

0,868

0,853

0,722

0,475

DP

0,454

0,542

0,57

0,523

0,344

0,092

0,018

0,053

0,174

0,267

RAT

-

-

-

0,698

-

-

-

-

-

-

Tabela 4: Qualidade da Correlação com Múltiplas Iterações.

Na figura 40, volta-se ao ponto final do querosene, e em conjunto com os pontos inferidos e reais, se vê os pontos previstos pelo simulador da KBC, que era

o considerado a melhor aproximação até o momento. Fica evidente a melhora, quando comparada a resposta obtida na figura 39.

Figura 40: T100% QR Múltiplas Iterações Em relação às inferências dos componentes, são apresentados na

Figura 40: T100% QR Múltiplas Iterações

Em relação às inferências dos componentes, são apresentados na tabela 6 e 7 os resultados (em °C) obtidos utilizando este conjunto de coeficientes para treze dias em que se tinham dados do laboratório sobre estes produtos. Nesta tabela são mostrados dois dias (um bom e um ruim) para cada produto, além de dados sobre o erro da inferência. Bom e ruim se referem no caso ao erro obtido pela inferência, sendo que se partiu da premissa que o erro para ser considerado aceitável deveria ser inferior a 10°C, já que se estimava que este fosse o erro da análise do laboratório.

   

NP

   

QR

 
 

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

PIE

-

-

-

-

-

 

- 197,2

194,6

2,6

198,8

197,3

1,5

5%

-

-

-

-

-

 

- 212,8

208,6

4,2

210,7

210,7

0

10%

-

-

-

-

-

 

- 215,9

213,4

2,5

213,7

214,1

0,4

30%

-

-

-

-

-

 

- 227,2

227

0,2

222,7

220,8

1,9

50%

154,4

154,1

0,3

151,5

149,1

2,4

238,3

237,3

1

232,1

232,7

0,6

70%

166,2

166,1

0,1

160,6

160,4

0,2

251,3

251,8

0,5

244,5

248

3,5

85%

180,1

179,9

0,2

167,9

173,2

5,35

271,3

274,5

3,2

262,9

270,3

7,44

90%

182,6

182,4

0,2

170,5

175,4

4,9

274,8

278,2

3,4

266,1

274,4

8,3

95%

191,5

197,8

6,3

174,1

186,3

12,2

288,4

293,3

4,9

277,6

288,9

11,3

PFE

213,2

205,8

7,4

183,4

197,3

14,9

297,3

301,9

4,6

290,3

300,1

9,8

Data

22/02/2005 04:40

7/5/2005 06h

7/5/2005 06 h

22/02/2005 04:40

Tabela 6: Inferência com Média NP e QR.

   

DL

   

DP

 
 

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

PIE

211,5

208,9

2,6

213,9

221,5

7,6

198

187,4

10,6

178

181,8

3,8

5%

234,1

235,2

1,1

239,9

247,5

7,6

265,5

262,9

2,6

253,5

255,6

2,1

10%

242,5

242,9

0,4

246,3

253,7

7,4

298

294,9

3,1

285,5

287,2

1,7

30%

267,3

266,6

0,7

270,5

272,9

2,4

356

355,9

0,1

341

352,5

11,5

50%

288

286,3

1,7

289,6

290,5

0,9

389

385,9

3,1

372

386

14

70%

311,6

310,4

1,2

311,2

310,5

0,7

419,5

414,3

5,2

403

414,9

11,9

85%

341,3

340,2

1,1

339

337,2

1,8

447

448,6

1,6

439,55

447,3

7,75

90%

346,5

345,7

0,8

343,9

341,9

2

458

454,9

3,1

446

452,9

6,9

95%

361,6

360,1

1,5

358,3

356

2,3

478

475,1

2,9

464

471,2

7,2

PFE

366,9

369,4

2,5

367,4

366,6

0,8

530,5

530,7

0,2

513

522

9

Data

27/10/2004 06 h

30/03/2005 06 h

7/12/2004 21:30

3/9/2004 06 h

Tabela 7: Inferência com Média DL e DP.

8.5: Mais Iterações, e Leitura no Tempo ao Invés de Médias.

Partindo da idéia de que o programa ficará rodando continuamente no servidor, e desejando diminuir esse tempo de estabilização do programa, de trinta minutos, se passou a ler dados num intervalo menor, de trinta segundos ao invés de sessenta segundos. Com isso, a estabilização se tornou mais rápida (quinze minutos). Resolveu-se também, ao invés de continuar usando o conjunto de entrada baseado apenas na média dos dias testes, criar novos conjuntos, dessa vez baseados na idéia de leitura a cada trinta segundos. Conforme havia sido dito anteriormente, como o programa estabiliza depois de quinze minutos, se percebeu que para os dias teste, realizando leituras a cada trinta segundos, não era necessário a criação de arquivos de entrada que levassem em conta todas as várias horas dos testes, que em média duravam sete horas.

Passou-se a apenas utilizar a última meia hora de cada teste, e realizar a leitura de trinta em trinta segundos dos dados, obtidos do Process Information (PI). Com essa idéia, foi gerado um novo conjunto de coeficientes, que se mostrou superior ao anteriormente encontrado, apresentando resultados muito

bons na inferência do querosene e do diesel leve, e melhorando substancialmente a inferência da nafta pesada. Os resultados da inferência para o diesel pesado continuam abaixo do desejado, fato que ocorreu com todos os coeficientes gerados. Um detalhe que foi considerado importante é que, comparando com dados do software de inferências que estava sendo calibrado com os dados do simulador da empresa KBC, se percebeu a deficiência na predição dos valores de diesel pesado também deste simulador, de forma que parece ser um ponto que apresenta uma dificuldade mais elevada que do resto dos produtos. Esse problema não é inesperado, considerando a dificuldade que se tem na análise em laboratório de produtos cada vez mais pesados, ainda mais pontos finais de destilação destes produtos. Apesar da inferência do diesel pesado apresentar os problemas citados, se percebeu que para a mistura do diesel (diesel intermediário), que recebe contribuição de todos os componentes (exceto RAT) em sua curva de destilação, os resultados se mostravam com um erro médio dentro do aceitável.

 

PIE

5%

10%

30%

50%

70%

85%

90%

95%

PFE

NP

-

-

-

-

0,958

0,94

0,871

0,859

0,801

0,796

QR

0,991

0,988

0,988

0,997

0,996

0,982

0,946

0,933

0,894

0,768

DL

0,884

0,972

0,961

0,991

0,981

0,967

0,951

0,944

0,851

0,631

DP

0,46

0,456

0,424

0,452

0,207

0,056

0,001

0,008

0,046

0,08

RAT

-

-

-

0,698

-

-

-

-

-

-

Tabela 5: Qualidade da Correlação dos Coeficientes Finais.

A tabela 5 demonstra que há pouca diferença entre o ponto final do querosene desta seção para seção anterior, por isso não é mostrada a resposta do inferidor. Na figura 41, é mostrada a comparação entre as respostas reais, do inferidor e do simulador da KBC, para o ponto final do diesel leve, e na figura 42, para o T10% do diesel pesado.

Figura 41: T100% DL Leitura no Tempo Figura 42: T10% DP Leitura no Tempo Da

Figura 41: T100% DL Leitura no Tempo

Figura 41: T100% DL Leitura no Tempo Figura 42: T10% DP Leitura no Tempo Da análise

Figura 42: T10% DP Leitura no Tempo

Da análise de ambas as figuras, se percebe a dificuldade do simulador da KBC, que era considerado o ponto ideal a ser atingido, em acertar os pontos finais dos produtos, além da dificuldade, já desde o inicio da inferência do diesel pesado, de se acertar os pontos. Em relação às inferências dos componentes, são apresentados na tabela 8 e 9 os resultados (em °C) obtidos utilizando este conjunto de coeficientes para treze dias em que se tinham dados do laboratório sobre estes produtos. Nesta tabela são mostrados dois dias (um bom e um ruim) para cada produto (exceto para o diesel leve) além de dados sobre o erro da inferência. No caso do diesel leve, nota-se que ambos os dias se qualificam como dias bons (menos que 10°C de erro). Não houve uma inferência de diesel leve que se classificasse como ruim dentre esses treze dias analisados. Vale notar que para todos os componentes, com exceção de alguns dias para o diesel pesado, houve melhorias.

   

NP

   

QR

 
 

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

Real

Infer

Erro

PIE

-

 

-

- -

   

-

- 197,2

195,3

1,9

198,8

199,2

0,4

5%

-

 

-

- -

   

-

- 212,8

208,1

4,7

210,7

211,5

0,8

10%

-

 

-

- -

   

-

- 215,9

212,3

3,6

213,7

214,6

0,9

30%

-

 

-