PONTIFCIA UNIVERSIDADE

RIO DE JANEIRO

CATLICA

DO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA INDUSTRIAL

IND 1508
1403
ENG

ARRANJO FSICO INDUSTRIAL

APOSTILA

ESTRATGIAS, CONCEITOS
E MTODOS DE ARRANJO
FSICO INDUSTRIAL

PROF.
R.
Prof.
PauloPAULO
R. T. Dalcol

T. DALCOL

Prof.
Rogrio O.O.
B. B.
Serro
ROGRIO
SERRO

SETEMBRO/2002

SUMRIO
LISTA DE FIGURAS..................................................................................................iii
LISTA DE QUADROS................................................................................................iv
1 INTRODUO ....................................................................................................... 1
2 CONCEITOS GERAIS ........................................................................................... 2
2.1 DEFINIO........................................................................................................ 2
2.2 PREMISSAS BSICAS DE LAYOUT................................................................ 2
2.3 ASPECTOS QUE FAZEM SURGIR O ESTUDO DE LAYOUT ......................... 4
2.4 DIFERENTES PROBLEMAS DE LAYOUT ....................................................... 5
2.5 LAYOUT NO PROJETO TOTAL DO EMPREENDIMENTO.............................. 7
2.6 TIPOS BSICOS DE LAYOUT E SUAS CARACTERSTICAS......................... 7
3 O PLANEJAMENTO DE LAYOUT ....................................................................... 17
3.1 FASES DO PLANEJAMENTO DE LAYOUT................................................... 17
3.2 PROBLEMA DE PROJETO OU DE OTIMIZAO?....................................... 18
3.3 PROCESSO DE PROJETO............................................................................. 19
3.4 SISTEMA SLP ................................................................................................. 20
3.5 MTODOS PARA A CONSTRUO DO DIAGRAMA DE INTER-RELAO
(QUADRO 3 DO SLP)...................................................................................... 23
3.6 TIPOS DE MOVIMENTAO ENTRE CENTROS DE PRODUO............... 23
4 MTODOS PARA LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ....................... 26
4.1 MTODO DA TABELA DE TRFEGO (MTODO DOS ELOS) ..................... 26
4.2 MTODO DA SEQNCIA DE DEMANDA (MTODO DE NOY)................... 30
4.3 MTODO DA LOCALIZAO DE UM NOVO ELEMENTO (FACILITY OU
DEPARTAMENTO) EM RELAO A OUTROS J POSICIONADOS ........... 33
5 MTODOS PARA LAYOUT POR PRODUTO OU LINEAR (BALANCEAMENTO
DE LINHAS DE PRODUO).................................................................................. 39
5.1 VARIVEIS BSICAS: .................................................................................... 39
5.2 REQUISITOS DE PRECEDNCIA: ................................................................. 39
5.2.1 Tabela de Precedncia:........................................................................... 39
5.2.2 Matriz de Precedncia:............................................................................ 40
5.3 BALANCEMENTO DE LINHA: EXEMPLOS ILUSTRATIVOS ........................ 41

ii

5.4 CLASSIFICAO GERAL DAS LINHAS DE PRODUO ............................ 44

5.4.1 Quanto ao propsito................................................................................ 44
5.4.2 Quanto ao nmero de estaes de trabalho ......................................... 44
5.4.3 Quanto ao tipo de configurao............................................................. 45
5.5 FORMULAO GERAL DO CASO PRODUO FIXA PARA A
OTIMIZAO DO NMERO DE ESTAES ............................................... 45
6 MTODOS PARA LAYOUT CELULAR OU LAYOUT DA TECNOLOGIA DE
GRUPO (SISTEMA DE MANUFATURA CELULAR) ................................................ 51
6.1 CONCEITOS BSICOS................................................................................... 52
6.2 CLASSIFICAO GERAL DAS CLULAS .................................................... 52
6.3 PROBLEMAS BSICOS ................................................................................. 53
6.4 RESOLUO DO PROBLEMA 1.................................................................... 54
6.5 RESOLUO DO PROBLEMA 2.................................................................... 57
6.5.1 Formulao Geral .................................................................................... 59
7 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 63

iii

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Correlao entre os aspectos que fazem surgir o estudo de layout e os
diferentes problemas de layout ............................................................. 6
Figura 2.2 Estratgias de posicionamento e processos de produo ................... 10
Figura 2.3 Layout linear ou por produto ................................................................ 12
Figura 2.4 Layout funcional ou por processo ........................................................ 12
Figura 2.5 Layout posicional ou por posio fixa................................................... 13
Figura 2.6 Layout misto: fabricao (layout funcional) e montagem (layout linear)14
Figura 2.7 Layout misto: aproveitamento de folgas em operaes ....................... 14
Figura 2.8 Layout celular ....................................................................................... 15
Figura 2.9 Tipo de layout em funo da relao variedade volume ................... 15
Figura 2.10 Relao entre custos de equipamentos e quantidade de produo em
layouts funcional e linear ..................................................................... 16
Figura 3.1 Fases do planejamento de layout ........................................................ 17
Figura 3.2 Ciclo do processo de projeto ................................................................ 19
Figura 3.3 O sistema de procedimentos SLP ........................................................ 20
Figura 3.4 Dados iniciais e suas inter-relaes em um projeto de layout.............. 21
Figura 3.5 Esquema de coordenadas para medio de distncia entre centros de
produo ............................................................................................. 24
Figura 3.6 Malha de Movimentao Direta:........................................................... 25
Figura 3.7 Malha de Movimentao Retangular.................................................... 25
Figura 5.1 Diagrama de Precedncia .................................................................... 40
Figura 6.1 Estratgias de posicionamento e layouts correspondentes ................. 51
Figura 6.2 Evoluo da tecnologia ........................................................................ 51
Figura 6.3 Novas reas de uso dos layouts .......................................................... 52

iv

LISTA DE QUADROS
Tabela 2.1 Tipos bsicos de layout e aspectos relacionados ............................... 11
Tabela 3.1 Classificao dos mtodos de construo do diagrama de
inter-relaes....................................................................................... 23
Tabela 4.1 Representao do Diagrama de Multi-Produtos.................................. 27
Tabela 4.2 Operaes de Produo...................................................................... 27
Tabela 4.3 Tabela para o Dimensionamento do Fluxo de Transporte .................. 28
Tabela 4.4 Tabela de Trfego (DE/PARA) ............................................................. 28
o

Tabela 4.5 Seqncia de Operaes e N de Viagens ......................................... 30

Tabela 4.6 Tabela Posio/Demanda ................................................................... 31
Tabela 4.7 Clculo das Mdias Posio/Demanda ............................................... 32
Tabela 5.1 Tabela de Precedncia........................................................................ 40

INTRODUO

Esta apostila foi desenvolvida com o objetivo de consolidar informaes e facilitar a

consulta de assuntos sobre Arranjo Fsico Industrial.
Por se tratar de uma matria muito ampla, difcil encontrar um livro texto exclusivo
cobrindo-a de forma clara e objetiva. O assunto sempre abordado em captulos
especficos de livros de Engenharia de Produo, mas nunca atingindo, de forma
completa, as reais necessidades de quem deseja estudar ou pesquisar sobre
Arranjo Fsico Industrial.
Alm disso, cabe ressaltar tambm uma dificuldade sobre o tema. Trata-se do fato
de serem utilizados termos e expresses em ingls, como Layout e Facilities, que
no possuem traduo simples em portugus. Para layout usam-se as tradues
arranjo fsico, disposio, localizao ou o prprio termo em ingls. Para facilities
usa-se a expresso elementos industriais, procurando representar mquinas,
equipamentos, departamentos e at mesmo fbricas, ou seja, todo aquele recurso
que contribui para a produo de bens e servios.
O objetivo , portanto, disponibilizar um texto que, alm de servir para consulta
sobre os aspectos mais fundamentais do tema, possa ser utilizado para
incorporao, desenvolvimento e aprofundamento de novos aspectos estratgicos e
tcnicos. Desta forma, atravs de uma permanente atualizao, o presente texto
poder ser usado cada vez mais como uma referncia.

2
2.1

CONCEITOS GERAIS
DEFINIO

Qual o objetivo de um plano de arranjo fsico? Em alguns casos, o planejamento

das instalaes pode parecer to fcil quanto movimentar mquinas ou
equipamentos numa rea, arranjando-os e re-arranjando-os at conseguir uma
disposio satisfatria. Para mudar um pouco a aparncia de nossas casas, esse
entendimento seria razovel. Mas, para uma indstria, esse procedimento
significaria certamente perda de tempo, ociosidade de equipamento e interrupo no
trabalho de mquinas e trabalhadores.
O tempo despendido no planejamento do arranjo, antes da sua implantao, evita
que as perdas assumam grandes propores e permite que todas as modificaes
se estabeleam em uma seqncia lgica. Este estudo prvio do posicionamento
relativo dos recursos produtivos homens, mquinas e materiais no espao o
que pode ser chamado de Arranjo Fsico ou Layout.
Layout pode ser definido como o estudo da combinao tima, em termos
de disposio, dos meios que contribuem para a produo de bens e servios.
Segundo MOORE (1962), isso inclui a mo-de-obra, equipamento de operao,
espao de estocagem, equipamento de movimentao de materiais e todos os
outros servios de suporte, alm do projeto da melhor estrutura na qual estas
instalaes estaro dispostas. No entanto, vale ressaltar que o layout no trata de
detalhes da construo, como, por exemplo, da arquitetura das instalaes.
2.2

PREMISSAS BSICAS DE LAYOUT

Existem duas questes bsicas e de grande importncia para o entendimento da

disposio dos recursos produtivos. Tais questes representam as principais
variveis associadas ao estudo do layout:
Do que? (QUESTO I)
Layout
Com que objetivo? (QUESTO II)
QUESTO I: Quais os elementos que devero ser dispostos?
A resposta a esta questo definir os elementos (facilities) que devero ser
localizados, ou dispostos. Em funo do porte e da natureza desses elementos, esta
questo permite dividir o assunto em seis reas:
1. Plant Location (Localizao Industrial): preocupa-se com a localizao de
fbricas, depsitos ou empresas em uma determinada localidade. Essencialmente,
essa rea pode ser subdividida em:
-

Macro localizao: escolha da regio.

Micro localizao: escolha do terreno (local da planta).

Estudos de Localizao Industrial envolvem uma srie de fatores como mercado,

legislao trabalhista, legislao ambiental, poltica fiscal (impostos e incentivos),
transporte, entre outros que venham a afetar o custo do produto a ser
manufaturado. Como essas consideraes geralmente no pertencem ao escopo da
engenharia, a localizao industrial normalmente realizada por outros
profissionais, como, por exemplo, economistas. vlido ressaltar a influncia de
foras polticas, que podem pesar grandemente no processo decisrio de
localizao de uma indstria, especialmente pela definio de polticas de incentivos
fiscais e investimentos.
2.Plant Layout (Layout Industrial): preocupa-se em planejar a melhor disposio dos
recursos produtivos homens, materiais e equipamentos e todos os servios de
suporte, juntamente com o design da melhor estrutura (departamentos, setores etc)
para conter esses recursos. O resultado do estudo consiste em um layout de blocos
ou um layout detalhado.
3.Micro Layout (Layout do Posto de Trabalho): procura a melhor disposio de
ferramentas e utenslios no posto de trabalho, levando em conta aspectos
ergonmicos e antropomtricos. Tais caractersticas so mais estudadas na rea da
Ergonomia.
4.Office Layout (Layout de Escritrio): similar ao Plant Layout, diferenciando-se por
estar mais voltado localizao de mveis e equipamentos no setor de servios.
Sua importncia tem crescido em funo das tendncias de eliminao de paredes
fixas que tradicionalmente isolavam salas e escritrios para uma estrutura mais
aberta, utilizando, geralmente, paredes mveis e mais baixas que favorecessem a
comunicao direta entre os funcionrios.
5.Warehouse Layout (Layout de Depsitos): os depsitos so similares s plantas
industriais, considerando a movimentao de materiais entre centros de operao.
Em funo disso, ambas abordagens de layout apresentam muitas similaridades. A
diferena principal est no fato de os depsitos envolverem, essencialmente, a
atividade de estocagem (sendo que uma planta industrial geralmente envolve um
processo de transformao fsica ou qumica). Um dos principais objetivos de um
layout de depsito minimizar as distncias percorridas na movimentao de
materiais, internamente as suas reas de armazenagem, e, como um todo, desde
de a rea de desembarque (entrada) at a de embarque (sada).
6.Layouts Especiais: apresentam caractersticas diferenciadas em relao aos
demais tipos de layout, especialmente quanto ao setor, ou rea, de aplicao.
Basicamente, os layouts especiais se aplicam a trs setores: retail (varejo), hospital
e aeroportos. A elevao do nvel de complexidade em sistemas operando nesses
setores tem justificado a necessidade de um tratamento especial aos seus layouts.
Segue uma descrio desses tipos de layout.
-

Retail Layout (Layout de Varejo): preocupa-se com o arranjo de reas

para prateleiras de exposio de produtos e reas de circulao de
consumidores. Tais aspectos so mais aplicveis ao setor varejista, como
em lojas de departamentos e supermercados.

Layout de Hospital: preocupa-se com a melhor estruturao e organizao

das diversas reas (alas) em um ambiente hospitalar, de modo a facilitar
os acessos a elas, com a minimizao das distncias percorridas; alm de
favorecer a alocao mais eficiente dos recursos (materiais hospitalares,
equipamentos, leitos, equipe de atendimento etc.) e definir um ambiente
seguro e confortvel aos seus usurios.

Layout de Aeroporto: preocupa-se em definir a melhor disposio dos

diversos setores (embarque, desembarque, check-in, despacho de
bagagens etc.) de modo a otimizar o fluxo de clientes e materiais em
movimentao nos terminais, de acordo com as demandas em perodos
diferenciados.

QUESTO II: Qual o objetivo do layout ?

Esta questo visa esclarecer os objetivos a serem atingidos ao se planejar um
layout, o que permitiria avalia-lo. Os objetivos so representados por meio de
critrios de eficincia, que podem ser de natureza qualitativa ou quantitativa. Dentre
os critrios mais representativos, pode-se destacar (MOORE, 1962):

Minimizar o custo de movimentao de material.

Minimizar o investimento em equipamentos.
Minimizar o tempo total de produo.
Utilizar o espao mais eficientemente.
Proporcionar ambiente adequado ao trabalho, com conforto e segurana.
Diminuir o risco de acidentes.

Os exemplos de critrios de eficincia apontados sugerem uma multiplicidade de

combinaes timas que podem ser obtidas. Alm disso, um mesmo critrio de
eficincia pode gerar uma srie de layouts alternativos (aspecto que ser tratado
mais adiante).
Apesar de o custo de um layout bem estudado ser superior ao de um layout mal
estudado, este ltimo afetar continuamente os custos de produo, encarecendo o
produto ou servio. Portanto, o investimento em um bom estudo de layout
normalmente se paga rapidamente.
2.3

ASPECTOS QUE FAZEM SURGIR O ESTUDO DE LAYOUT

Um problema de layout surge toda vez que se pensa em modificar ou introduzir um

meio que contribua para a produo. A seguir so mostrados alguns aspectos que
geram a necessidade de se fazer um estudo de layout.
(a) Mudana no projeto do produto ou servio.
(b) Novo produto ou servio.
(c) Obsolescncia das instalaes existentes.
(d) Melhoria das condies de trabalho e reduo de acidentes.
(e) Variaes na demanda do produto.
(f) Substituio de equipamentos.
(g) Mudanas no processo produtivo.
(h) Mudanas no mercado de consumo.

(i) Reduo de custos.

Os aspectos (e), (f) e (g) so particularmente importantes por serem representativos
nas mais recentes mudanas na organizao da produo. Tradicionalmente, o
estudo de layout na produo de bens abordava duas formas clssicas: o layout
funcional e o layout por produto. Nos ltimos anos, muita ateno tem sido dada a
uma terceira forma: o layout celular. A segmentao dos mercados de consumo
um importante fator que dificulta o arranjo em linhas de montagem de produtos
padronizados, resultando em um foco maior no layout celular, que possibilita a
produo com maior flexibilidade (SZWARCFITER & DALCOL, 1997).
2.4

DIFERENTES PROBLEMAS DE LAYOUT

Os aspectos mencionados na Seo 2.3 geram diferentes tipos ou nveis de

problemas de layout:
I.
II.
III.
IV.

Pequenas modificaes em layout existente.

Alterao completa do layout existente (rearranjo ou re-layout).
Modificao com adio no layout.
Construo de novas instalaes.

I. Pequenas modificaes em layout existente

So alteraes locais realizadas para resolver pequenos problemas especficos que
eventualmente surjam; por exemplo, problemas de iluminao, ventilao,
modificaes no mtodo de trabalho e na rotina, mudana de certo tipo de
equipamento etc. Corresponde ao tipo de problema mais freqente e, normalmente,
no requer o uso de tcnicas especiais de resoluo de problemas de layout,
podendo ser aplicado apenas o bom senso.
II. Alterao completa do layout existente (rearranjo ou re-layout)
Este tipo de problema de natureza muito mais complexa, sendo conseqncia de
fatores mais fortes, como a introduo de um produto completamente novo,
mudana no projeto do produto, alterao do processo produtivo ou um problema de
racionalizao em grande escala, como a reengenharia.
III. Modificao com adio no layout
Os fatores geradores desse tipo de problema so os mesmos do problema anterior.
No entanto, a natureza desse tipo de problema diferente. Enquanto a alterao
completa implica a modificao de um layout existente, o caso de modificao com
adio estende essa ao adio de mais um elemento ao layout. Sendo assim, a
nova configurao obtida de modo a otimizar a localizao da parte acrescentada.
IV. Construo de novas instalaes
Nos casos anteriores, existe sempre uma importante fonte de restrio: a estrutura
fsica onde sero localizados os elementos j est construda, sendo, portanto,
necessrio achar um arranjo timo para os elementos dentro dessa estrutura prestabelecida. No caso de construo de novas instalaes, essa restrio pode
no existir: muitas vezes muda-se para um prdio j existente (possibilitando
localizar os elementos de uma maneira muito mais harmnica), mas,

freqentemente, toda a estrutura deve ser construda, possibilitando o projeto do

funcionamento do prdio como um todo.
Existe uma certa correlao entre os aspectos que fazem surgir o estudo de layout
(item 2.3) e os diferentes problemas de layout (item 2.4). Em geral, um tipo de
problema ser mais comum para cada tipo de aspecto (embora isso no seja uma
regra), como mostra a Figura 2.1.

ASPECTOS QUE FAZEM

SURGIR O ESTUDO DO
LAYOUT

DIFERENTES PROBLEMAS
DE LAYOUT

Mudana no
projeto do
produto

Novo produto

Melhoria das
condies de
trabalho

Variao na
demanda do
produto

Pequenas
alteraes em
layout existente

Alteraes
completas do
layout existente
(Re- layout)

Modificao com
adio no layout

Substituio de
equipamento
Construo de
novas instalaes

Mudanas no
processo
produtivo

Figura 2.1 Correlao entre os aspectos que fazem surgir o estudo de layout e os
diferentes problemas de layout
Fonte: Adaptado de MOORE (1962, p. 99).

2.5

LAYOUT NO PROJETO TOTAL DO EMPREENDIMENTO

O Projeto Total do Empreendimento uma terminologia atribuda ao conjunto de

elementos relacionados constituio de uma empresa. Isto envolve uma variedade
de decises importantes a serem tomadas para que o projeto seja efetivo.
A seguir so listadas as doze principais decises gerenciais associadas ao Projeto
1
Total do Empreendimento , onde percebe-se que o Planejamento de Layout uma
delas (MOORE, 1962, p. 9):
1) Formas de levantamento do capital.
2) Projeto do(s) produto(s).
3) Estudo de mercado e previso de vendas.
4) Estudo e seleo dos processos produtivos.
5) Deciso de comprar ou fazer (terceirizao).
6) Dimensionamento da capacidade produtiva.
7) Escolha da faixa de concorrncia (prioridades competitivas).
8) Localizao da planta.
9) Arranjo fsico (layout).
10) Estudo do edifcio industrial.
11) Previso de diversificao da produo.
12) Desenvolvimento da estrutura organizacional.
2.6

TIPOS BSICOS DE LAYOUT E SUAS CARACTERSTICAS

Antes de efetivamente apresentar os tipos de layout e suas caractersticas,

interessante expor alguns aspectos que permeiam a classificao que ser
apresentada. Essencialmente, faz-se necessrio contextualizar o estudo do Iayout
relativamente a quatro aspectos: a) Classificao das atividades econmicas, b)
Tipo de processo produtivo, c) Estratgia de posicionamento e d) Tipo de produto.
a) Classificao das atividades econmicas
Considerando as transformaes econmicas ocorridas no Sculo XX, e a
conseqente nfase dada a diversos aspectos de layout, cabe aqui posicionar o
estudo de layout, a ser abordado no texto, em funo das atividades econmicas.
Dentre as atividades econmicas clssicas, ser dado maior nfase ao Setor
Secundrio da Economia. Esse setor envolve, entre outros tipos de indstrias, as
chamadas indstrias de transformao, onde o layout industrial mais aplicado.
Essa indstria subdivide-se em:

Indstria de Processo ou Indstria de propriedade.

Indstria de Fabricao e Montagem ou Indstria de forma.

Vale ressaltar que a lista apresentada no representa uma hierarquizao, ou ordenao, de

importncia entre as diversas decises gerenciais, at mesmo porque existe uma grande inter-relao
entre elas.

b) Tipos bsicos de processos de produo ou transformao

Uma das variveis mais importantes na determinao do tipo de layout a ser
adotado tipo de processo de produo. Essa varivel determina o tipo de
abordagem a ser utilizada para o estudo do layout e as metodologias utilizadas para
se encontrar o layout timo. So cinco os tipos bsicos de processo de produo,
2
ou de transformao :

Processo contnuo (continuous process): considerado o extremo da produo em

grandes volumes de produto ou servio padronizados com linhas de produo
rgidas; geralmente uma matria-prima (como lquido, gs, p etc.) move-se sem
parar atravs do sistema produtivo; a taxa de utilizao (ocupao) do processo
maximizada para evitar paradas e reincios dispendiosos nas operaes.

Processo repetitivo ou em srie (line process ou flow shop): elevados volumes de

produo; produtos ou servios padronizados (baixa variedade); materiais e
clientes movem-se linearmente de uma operao a outra em uma seqncia fixa;
h pouca variao no modo de efetuar as operaes. Tambm conhecido como
produo em massa.

Processo intermitente ou em lotes (batch process): opera em nveis mdios de

produo, dedicando grande variedade de recursos aos seus produtos ou
servios; os recursos so compartilhados entre os produtos ou servios, com o
sistema produtivo produzindo um lote de produtos ou servios especficos, para,
em seguida, mudar para a produo de um outro diferente (eventualmente o
mesmo); no existe uma seqncia padro de operaes ao longo do processo.

Processo sob encomenda ou customizado (job shop): sistema que produz

segundo especificaes dos clientes, operando com base na flexibilidade de
seus recursos (capacidade de adaptar-se s necessidades das seqncias de
operaes de cada produto ou servio); os produtos podem requerer diferentes
seqncias de operaes; existe uma grande variedade de produtos ou servios
sendo produzidos (contudo, pode ser limitada); os volumes de produo so
relativamente baixos; h a possibilidade (e um esforo) de padronizao de
algumas operaes.

Projetos especiais (project process): seqncia de operaes e processo

compondo cada uma nica para cada processo; o volume de produo
baixo (one-of-a-kind); produtos ou servios so produzidos segundo
especificaes dos clientes; cada novo projeto tomado como de produo
nica, geralmente por um grupo (ou time) de projeto.

(c) Estratgias de posicionamento

As estratgias de posicionamento so especialmente importantes ao estudo de
layout, pois definem o modo como as empresas organizam seus sistemas
produtivos, e, essencialmente, identificam a natureza das operaes necessrias ao
atingimento dos objetivos da organizao (KRAJEWSKI & RITZMAN, 1996). Tendose uma estratgia de posicionamento definida, pode-se definir o tipo de layout mais
propenso a ser utilizado.

Baseado em KRAJEWSKI & RITZMAN (1996)

KRAJEWSKI & RITZMAN (1996) caracterizam trs estratgias de posicionamento:

Foco no produto: o sistema produtivo organizado em funo do produto ou

servio em si. Nesse caso, o sistema visa a produo de grandes volumes de
poucos produtos ou servios padronizados. Geralmente, a seqncia de
operaes organizada segundo um fluxo linear. Como o sistema prev a
duplicao de recursos, os produtos ou servios no competem por recursos
limitados.

Foco no processo: o sistema produtivo organizado em funo dos processos

usados para produzir um produto ou servio. O foco o processo, no o produto
ou servio em si, sendo os equipamentos e o pessoal organizados em torno do
processo. H uma tendncia a produo de uma ampla variedade de produtos
ou servios customizados e a baixos volumes. So definidos agrupamentos de
mquinas ou pessoal em reas (ou setores) para o desempenho de funes (ou
operaes), especficas, sendo feita a movimentao dos produtos ou servios
de uma rea (ou setor) a outra, conforme a necessidade de realizao de uma
funo (ou operao). Produtos ou servios competem por recursos limitados.

Foco intermedirio: as estratgias de foco no produto e foco no processo

representam dois extremos, entre os quais est a estratgia de foco
intermedirio. Os nveis de produo so moderados, com sistemas atendendo a
uma variedade considervel de produtos ou servios. Tal estratgia sugere um
balanceamento entre as outras duas.

A Figura 2.2 representa um contnuo de escolhas para as estratgias de

posicionamento de uma organizao em funo da variedade e volume de produtos
ou servios. As posies mais freqentemente ocupadas esto na diagonal entre o
foco no processo e foco no produto. No so comuns os posicionamentos muito
distanciados dessa diagonal, e pouco freqentes os posicionamentos nos extremos
da diagonal oposta (rea mais clara) (KRAJEWSKI & RITZMAN, 1996). A Figura 2.2
tambm apresenta um contnuo de escolha do processo produtivo, associado s
estratgias de posicionamento.
(d) Tipo de produto
O tipo de produto outra varivel a ser considerada na classificao dos tipos de
layout. Aqui, sero conceituados dois tipos bsicos de produto:

Bens contnuos: geralmente lquidos, gases e/ou outra matria-prima, produzidos

de modo contnuo e regular (ex: ao e petrleo refinado).

Bens discretos (contveis): resultado da produo em unidades de produto, tais

como televisores ou seus componentes eletrnicos.

10

Alto
Processo
contnuo

FOCO
NO
PRODUTO

Processo
em srie

VOLUME

FOCO
INTERMEDIRIO

Processo
em lotes

Processo sob
encomenda

FOCO
NO
PROCESSO

Projetos
especiais

Baixo

Baixa

VARIEDADE

Alta

Figura 2.2 Estratgias de posicionamento e processos de produo

Fonte: Adaptado de KRAJEWSKI & RITZMAN (1996, p. 97).
Uma vez contextualizado o estudo do layout, relativamente aos aspectos de
classificao das atividades econmicas, tipo de processo produtivo e estratgia de
posicionamento, sero apresentados quatro tipos bsicos de layout e suas
3
caractersticas :

Layout Linear ou Por Produto.

Layout Funcional ou Por Processo.
Layout Posicional ou Por Posio Fixa.
Layout Hbrido.

O Tabela 2.1 resume as relaes entre os aspectos discutidos e os tipos bsicos de

layout.

Com exceo do layout posicional, ou por posio fixa, usado em situaes especiais, os outros
tipos clssicos de layout (funcional, linear e hbrido) sero estudados mais adiante.

11

Tabela 2.1 Tipos bsicos de layout e aspectos relacionados

INDSTRIA DE
TRANSFORMAO

PRODUTO

PROCESSO DE
PRODUO

TIPO BSICO
DE LAYOUT

QUANTIDADE
DE
PRODUO

VARIEDADE OU
CUSTOMIZAO

Indstria de
Propriedade

Bens
Contnuos

Processo
Contnuo

____

Alta

Baixa

Baixa

Alta

Produo em
Massa
(Repetitivo ou
em Srie)

Indstria de
Forma

Bens
Discretos
(Contveis)

Produo
Intermitente
ou em Lotes
Produo sobencomenda
ou
customizado
Projetos
Especiais

Linear ou
Por Produto

Hbrido
(Misto ou
Celular)

Funcional
ou
Por Processo
Posicional ou
Por Posio
Fixa

Layout Linear ou Por Produto:

- Usado para a fabricao de um ou poucos produtos padronizados.
- Grande volume de produo de cada produto durante considervel perodo de
tempo.
- Fluxos de produo lgicos e operaes repetitivas.
- Pequeno estoque de material em processo.
- Pequeno tempo de produo por unidade.
- Pouca habilidade requerida ao operador.
- Os equipamentos so, geralmente, dedicados (especializados) (destinados a
uma ou pouqussimas operaes).
- Layout rgido em relao ocorrncia de quebra de mquinas (com
conseqente parada no processo de produo) e alteraes no projeto do
produto (possibilidade de obsolescncia do layout).

12

Exemplo:
Produto 1

Produto 2

Produto 3

Produto 1

Produto 2

Produto 3

Figura 2.3 Layout linear ou por produto

Layout Funcional ou Por Processo:

- So produzidos muitos tipos de produtos.
- Pequeno volume de produo por produto; produo total pode ser elevada.
- Utilizao freqente de equipamentos de uso geral (capazes de executar uma
variedade de operaes similares).
- Elevada taxa de utilizao de mquinas.
- Crescente necessidade de movimentao de materiais.
- Elevado estoque em processo (work-in-process).
- Os operadores executam freqentemente diversas tarefas.
- Layout flexvel em relao ocorrncia de quebra de mquinas e,
principalmente, em relao produo de novos produtos (introduo de novo
produto no processo produtivo ou modificao de um produto existente).
Exemplo:
Produto 3
Produto 1

Produto 2
A

C
Produto 1

Produto 2

Produto 3

Figura 2.4 Layout funcional ou por processo

13

Layout Posicional ou Por Posio Fixa:

- Baixo volume de produo.
- Produo no repetitiva.
- Reduzida movimentao de material.
- Elevada movimentao de pessoal e equipamentos.
- Pode requerer grande espao fsico.
- Produo feita normalmente sob-encomenda com especificao do cliente.
- Elevada flexibilidade para lidar com mudanas, principalmente relacionadas ao
projeto de produto, mix de produtos e volume de produo.
- Trabalho realizado por turmas com responsabilidades bem fixadas.
Exemplo:
rea de trabalho

T5

Produto

T1

T4

T2
T3

Figura 2.5 Layout posicional ou por posio fixa

Layout Hbrido:
- Procura associar diversas vantagens dos layouts linear e funcional.
- Produo de um nmero mdio de variedades e em mdia quantidade.
- Elevada taxa de utilizao dos equipamentos e mquinas.
- Utilizao freqente de equipamentos multi-propsitos (capazes de executar
uma grande variedade de operaes bastante diferenciadas entre si)
- Reduzida movimentao de material e pessoal.
- Estimula a formao de operadores multifuncionais.
Pode ser subdividido em dois tipos distintos:
Layout Misto Mistura de dois layouts (Ex: Fabricao com layout
funcional e montagem com layout linear).
Layout Celular Agrupa os produtos (ou componentes) em famlias (por
meio de tecnologia de grupo) e forma clulas para produzir cada famlia.

14

Exemplos:

MONTAGEM

FABRICAO
Produto 1

Produto 2

Produto 2

Produto 1

Figura 2.6 Layout misto: fabricao (layout funcional) e montagem (layout linear)

Produto 4

Produto 1

Produto 2

Produto 3

Produto 1

Produto 2

Produto 3
Produto 4

Figura 2.7 Layout misto: aproveitamento de folgas em operaes

15

CLULA 1
Produto 1

Produto 2
Produto 3

Produto 3
Produto 2

Produto 1

CLULA 2
Produto 4

Produto 4
Produto 5

Produto 5

Figura 2.8 Layout celular

Volume

O tipo de processo de produo depende, basicamente, de dois fatores: a variedade

de produtos e a quantidade produzida (volume) de cada um deles. Assim, se forem
tomados os processos de produo de bens discretos, pode-se situar o tipo de
layout em um diagrama de variedade x volume, como mostra a Figura 2.9.

Alto

Layout
Linear

Layout
Hbrido

Layout
Funcional

Layout Posicional
Baixo
Baixa

Alta

Variedade

Figura 2.9 Tipo de layout em funo da relao variedade volume

16

Na Figura 2.9, nota-se que para um grande volume de produo de um ou poucos

produtos o layout linear o mais adequado. Ainda, se por outro lado a variedade de
produtos for muito maior, com a produo em pequenas quantidades de cada
produto, no se justifica a adoo de uma linha para cada produto, e sim um layout
funcional, com mquinas de uso geral.
A avaliao do volume a ser produzido de cada produto sugere uma avaliao dos
custos totais (fixos e variveis) para a tomada de deciso quanto ao tipo de layout a
ser adotado. A Figura 2.10 mostra uma relao entre custos e quantidade de
produo nos dois tipos clssicos de layout, o funcional e o linear. As caractersticas
desses tipos de layout, apresentadas anteriormente, basicamente direcionam a
definio do tipo de equipamento a ser utilizado, destacando-se os custos
relacionados a estes. No entanto, nesse tipo de layout igualmente freqente
verificar o no atingimento do pique de eficincia do processo produtivo. Isso
significa dizer que, embora o custo fixo de instalao, F1, para o layout funcional
seja baixo, o custo varivel alto. Em contraste, um layout linear possui custo fixo
de instalao mais alto e custo varivel baixo isso devido alta eficincia do
processo de produo.

Custo total

Layout Funcional (por processo)

Custos Fixos
de
Instalao

(equipamentos de uso geral)

Ponto de
equilbrio

Layout Linear (por produto)

(equipamentos dedicados ou especialistas)

F2
F1
Q
Quantidade

Figura 2.10 Relao entre custos de equipamentos e quantidade de produo em

layouts funcional e linear
A Figura 2.10 revela bem como o layout funcional empregado para pequenos
volumes (<Q) e o layout linear, para grandes volumes (>Q). O ponto de equilbrio, Q,
representa a quantidade na qual o custo total para ambas as alternativas o
mesmo. Em quantidades maiores que Q, o custo de um layout funcional excede o
custo de um layout linear equivalente (em termos de quantidade produzida).

17

3
3.1

O PLANEJAMENTO DE LAYOUT
FASES DO PLANEJAMENTO DE LAYOUT

Localizao
(Projeto da Planta)

Layout Geral
(Layout de Blocos)

Layout Detalhado

IV

III

Fases

II

O planejamento de layout d-se em quatro fases principais, representadas na

Figura 3.1.

Implantao

Tempo

Figura 3.1 Fases do planejamento de layout

Fonte: Adaptado de MOORE (1962, p. 110)
MUTHER (1978, p. 4) descreve essas quatro fases do planejamento do layout do
seguinte modo:
FASE I Localizao: determina a localizao da rea para a qual faremos o
planejamento das instalaes. No representa necessariamente um problema
de nova localizao. Na maioria das vezes, precisaremos determinar se o novo
layout ou o rearranjo ser instalado na rea atualmente em utilizao, numa
rea utilizada para armazenagem, mas que poderia ser liberada, se vai ser
adquirido um novo prdio ou se algum outro local pode ser reaproveitado.
FASE II Layout Geral: estabelece a posio relativa entre as diversas
reas. Nessa fase, os modelos de fluxo e as reas so trabalhados em
conjunto, de forma que as inter-relaes e a configurao geral da rea sejam
grosseiramente estabelecidas. Uma denominao bastante difundida para
esses planos layout de blocos.

18

FASE III Layout Detalhado: envolve a localizao de cada mquina e

equipamento. No planejamento detalhado estabelecida a localizao de cada
uma das caractersticas fsicas especficas da rea, incluindo todos os
suprimentos e servios. O resultado dessa fase comumente uma folha ou
uma maquete com os modelos de cada mquina individual ou equipamento.
FASE IV Implantao: nesta ltima fase planejado cada passo da
implantao, tratando da apropriao de capital e feita a movimentao das
mquinas, equipamentos e recursos, a fim de que sejam instalados conforme
planejado.
A Figura 3.1 mostra ainda grandes reas de interseo entre as fases do
planejamento. Tais interaes justificam-se do seguinte modo: durante a seleo da
localizao (FASE I), o layout geral (FASE II) deve ser considerado; seria
praticamente impossvel resolver todos os problemas do layout geral sem considerar
os planos do layout detalhado (FASE III); e, na fase de instalao (FASE IV), devese fazer mudanas no layout detalhado para ajustes em relao a quaisquer
problemas imprevistos (MOORE, 1962).
Em sntese, o planejamento de layout deve apoiar-se nessas quatro fases, devendo
ser avaliada e aprovada cada uma delas, observando suas interaes, antes da
passagem para a fase seguinte.
3.2

PROBLEMA DE PROJETO OU DE OTIMIZAO?

O planejamento de layout j foi (ou ainda ) um aspecto de grande discusso

quanto a duas vises para sua caracterizao: um problema de projeto ou um
problema de otimizao. Essas duas vises so discutidas por HERAGU (1997),
como segue.
Basicamente, um problema de projeto no possui uma soluo tima bem definida,
sendo de interesse dos projetistas encontrar no a soluo tima, mas sim uma
soluo factvel, que seja a melhor entre diversas solues alternativas geradas.
Com isso, provavelmente, as solues de layout apresentadas por diferentes
projetistas traro caractersticas prprias e diferenciadas, geralmente em funo da
diversidade (variabilidade) dos mtodos e procedimentos utilizados por eles.
Problemas de otimizao, por outro lado, tem uma soluo bem definida, chamada
soluo tima. Nesse caso, os procedimentos e tcnicas adotados so bem
definidos, e podem identificar pelo menos uma soluo tima.
O planejamento de layout, na verdade, tem elementos de ambas as vises; ou
melhor, um problema de layout no pode ser classificado como sendo
exclusivamente um problema de projeto, nem tampouco como de otimizao
unicamente (HERAGU, 1997). Logo, o planejamento de layout deve envolver
mtodos, tcnicas e procedimentos tanto de projeto quanto de otimizao, visando
uma maior eficincia na obteno da melhor soluo (ou a tima, se possvel) para
o layout.
Ao longo do texto ser abordada, implicitamente, essa viso combinada para o
planejamento de layout.

19

3.3

PROCESSO DE PROJETO

A grande maioria dos problemas de engenharia pode ser resolvida por meio de uma
seqncia de etapas lgicas chamadas de Processo de Projeto. Como
mencionado anteriormente, o problema de layout tambm se caracteriza como um
problema de projeto. Isso implica que a busca por uma soluo em um problema de
layout pode envolver sistematicamente vrias etapas de um processo de projeto,
adaptadas ao contexto do planejamento de layout.
O ciclo do processo de projeto pode ser mais bem entendido a partir da visualizao
da Figura 3.2.
PROJETO
SLP

Diagnstico e
Formulao

Anlise do
problema

Procura de
solues
alternativas

Avaliao e
seleo das
alternativas

Especificao
da soluo

Fim

OK?

Medidas corretivas

Avaliao da
eficincia

Observao e
acompanhamento

Venda

Instalao

I
M
P
L
A
N
T
A

FOLLOW -UP

Figura 3.2 Ciclo do processo de projeto

Fonte: Adaptado de FRANCIS & WHITE (1974, p. 20)
A especificao da soluo pode ser a fase final do Processo de Projeto, mas no
representa o fim da associao do projetista com o problema do layout. H ainda
dois outros subgrupos de atividades que se seguem: Implantao e Follow-up. O
subgrupo denominado Implantao consiste em vender o projeto (conseguir apoio
da alta gerncia para a soluo proposta, por exemplo), documentar os
procedimentos que devem ser seguidos, treinar o pessoal em suas funes e
monitorar a operao do novo projeto e a instalao do projeto. O subgrupo followup prev as observaes e acompanhamento do projeto e a avaliao de sua
eficincia, e, caso seja necessrio, o apontamento de modificaes (medidas
corretivas) que devam ser feitas.
O subgrupo denominado de SLP representa uma sistemtica tradicional de projeto
de layout bastante difundida e ser descrita a seguir.

20

3.4

SISTEMA SLP

O Sistema SLP (Systematic Layout Planning) uma sistematizao de projetos de

layout, na qual as etapas de anlise, procura e avaliao do processo de projeto
tradicional so mais detalhadas. Segundo MUTHER (1978), consiste de (1) uma
estrutura de fases, (2) de um modelo de procedimentos e (3) de uma srie de
convenes para identificao, avaliao e visualizao dos elementos e das reas
envolvidas no planejamento.
A Figura 3.3 mostra o sistema de procedimentos do SLP, explicado em seguida.
Dados de entrada: P, Q, R, S, T e atividades

2. Inter-relaes
de atividades

1. Fluxo de
materiais

3. Diagrama de
inter-relaes
4. Espao
necessrio

5. Espao
disponvel
6. Diagrama de
Inter-relaes
de espaos

7. Consideraes
de mudanas

8. Limitaes
prticas

Plano Z

Plano X
Plano Y

9. Avaliao
Plano selecionado

Figura 3.3 O sistema de procedimentos SLP

Fonte: MUTHER (1978, p. 7)
No sistema de procedimentos do SLP, particularmente, os dados de entrada so
representados no topo da Figura 3.3. Os cinco elementos apontados formam a base
para o planejamento das instalaes. O significado e as caractersticas de cada um
deles so apresentados a seguir.

Produto (P): tudo aquilo que produzido pela empresa, a matria-prima ou

peas compradas, peas montadas, mercadorias acabadas e/ou servios
prestados ou processados.

21

Quantidade (Q): o montante do produto ou material produzido, fornecido ou

utilizado.

Roteiro (R): a seqncia de operaes necessrias para a produo de (P) na

quantidade (Q) em um tempo (T) timo, considerando outros fatores como a
disponibilidade de equipamentos, mo-de-obra, capital de investimento, custo
operacional etc.

Servios de Suporte (S): so os recursos, atividades ou funes auxiliares que

devem suprir a rea em questo e que lhe daro condies de funcionamento
efetivo.

Tempo (T): a medida de tempo gasto para efetuar a produo do item

(produto ou servio) considerado, ou ainda, representa a freqncia ou prazo no
qual a produo estar pronta.

As informaes sobre o produto, quantidade, roteiro (processos e equipamentos),

servios de suporte e tempo possuem inter-relaes, que compem as principais
decises da Engenharia de Produo, como mostrado na Figura 3.4.

Projeto
do
Produto

Em que servios se
apoiar a
produo?
(S)

O que produzir?
(P)

Projeto
do
Layout

Projeto do
Processo

Planejamento
e
Programao

Como sero produzidos

os itens?
(R)

Quanto de cada item

ser fabricado?
(Q)
Quando sero
produzidos os itens?
(T)

Figura 3.4 Dados iniciais e suas inter-relaes em um projeto de layout

22

MUTHER (1978, pp. 7, 8) descreve os nove quadros do sistema de procedimentos

do SLP do seguinte modo:
O Fluxo de materiais (Quadro 1 da Figura 3.3) muitas vezes o fator
predominante para o arranjo fsico de indstrias. Deve ser estabelecido um
fluxo progressivo atravs da rea ou reas envolvidas baseado nas seqncias
e intensidade do material deslocado.
Alm das reas de produo, tambm as reas de servios de suporte
devero ser levadas em conta no planejamento. Portanto o levantamento das
Inter-relaes entre as atividades (Quadro 2) freqentemente de igual ou
maior importncia que o Fluxo de materiais.
Esses dois fatores so combinados no Diagrama de Inter-relaes
(Quadro 3) onde as diversas atividades, departamentos ou reas esto
geograficamente relacionadas entre si, sem considerar o espao que cada um
deles requer. comumente chamado de pr-layout.
Em seguida, tm-se os Requerimentos de Espao (Quadro 4), obtidos por
meio da anlise de mquinas e equipamentos utilizados na produo e dos
servios envolvidos. Esses espaos necessrios devero ser balanceados de
acordo com a Disponibilidade de Espao (Quadro 5).
Integrando o resultado desse balanceamento ao Diagrama de Inter-relaes,
obtido o Diagrama de Inter-relaes entre Espaos (Quadro 6).
Basicamente, este diagrama j um arranjo fsico. Entretanto, no ser o
arranjo definitivo, pois necessita ser ajustado e modificado ao se levar em
conta todas as Consideraes de Mudana (Quadro 7): mtodos de
movimentao, recursos de estocagem, fatores relativos ao terreno e
construo, necessidades do pessoal, servios auxiliares, suprimentos,
controles e procedimentos. Cada idia ou considerao que surgir dever ser
comparada frente s Limitaes Prticas (Quadro 8): custo, segurana,
cdigos de construo, edifcios j existentes, energia disponvel etc.
Durante o ajuste e a integrao do Diagrama de Inter-relaes entre espaos,
conforme as consideraes de mudana e limitaes prticas, surgem diversos
planos que sero testados e examinados. Somente so aprovados os que
possurem valor prtico.
Com isso, dispe-se de alguns projetos alternativos (Planos X, Y e Z da
Figura 3.3). O prximo passo ser determinar qual deles ser selecionado, o
que feito por meio de anlises de custos e fatores intangveis Avaliao
de arranjos fsicos alternativos (Quadro 9). Como resultado, obtm-se o
Arranjo Fsico Selecionado, que poder ser uma das alternativas ou uma
combinao delas.

23

3.5

MTODOS PARA A CONSTRUO DO DIAGRAMA DE INTER-RELAO

(QUADRO 3 DO SLP)

Pode-se classificar os mtodos para a construo do diagrama de inter-relaes

segundo os quatro aspectos mostrados no Tabela 3.1. Por ser auto-explicativo, o
quadro dispensa maior detalhamento quanto classificao dos mtodos.
importante notar que cada mtodo pode ser considerado como pertencente a esses
quatro grupos, simultaneamente. Pode-se ter, por exemplo, um mtodo sistemtico,
de construo, quantitativo, manual.
Tabela 3.1 Classificao dos mtodos de construo do diagrama de
inter-relaes
CLASSIFICAO QUANTO AO...
Resultado

Ponto de partida

Procedimento

Porte

Sistemtico
(tentativas)

Construo

Qualitativo

Manual

Otimizante

Melhoramento

Quantitativo

Computacional

Os mtodos que sero apresentados para a definio de layouts seguem essa

classificao.
3.6

TIPOS DE MOVIMENTAO ENTRE CENTROS DE PRODUO

O tipo de movimentao entre centros de produo est diretamente relacionado

aos objetivos do estudo de layout, mais especificamente aplicao dos critrios de
eficincia. Ter uma boa medida da distncia a ser percorrida, ou melhor, da
movimentao do material entre centros de produo, permite uma melhor avaliao
e comparao entre layouts alternativos para poder escolher o melhor, ou mais
eficiente, dentre eles.
HERAGU (1996) considera a existncia de uma diversidade de medidas de
4
distncia, tais como :

Euclidiana (direta).
Euclidiana Quadrtica.
Retangular (Retilnea).
Tchebychev.
Distncia Aisleana.
Adjacncia.
Caminho mnimo.

Para obter mais informaes sobre cada uma dessas medidas de distncia ver HERAGU (1996,
pp. 56-59).

24

interessante conhecer as possibilidades de movimentao entre centros de

produo. Contudo, os mtodos que sero abordados nos prximos captulos
envolvero a utilizao prtica de dois tipos principais: movimentao direta
(Euclidiana) e movimentao retangular (retilnea).
Para o desenvolvimento das formulaes, considere a Figura 3.5. O objetivo ir do
centro A at o centro B utilizando uma das duas movimentaes citadas.
y
B

Centrides:
A (xA , yA)
B (xB , yB)

(I)
(II)
A

Figura 3.5 Esquema de coordenadas para medio de distncia entre centros de

produo
Onde:
xA e xB so as coordenadas x dos centrides dos centros A e B, respectivamente.
yA e yB so as coordenadas y dos centrides dos centros A e B, respectivamente.
a) Movimentao Direta (Euclidiana):
Est representada pela reta (I), e a distncia entre os pontos pode ser calculada
atravs da frmula:
d AB =

(x

- x B ) + (y A - y B )2
2

onde dAB a distncia entre os centrides A e B.

Combinando-se os percursos entre os diversos pontos (centrides) de centros de
trabalho, forma-se a chamada malha de movimentao direta, representada na
Figura 3.6.

25

D
C

Figura 3.6 Malha de Movimentao Direta:

b) Movimentao Retangular ou Retilnea:
Pode ser representada por qualquer caminho dentro do retngulo (II), e a distncia
entre os pontos pode ser calculada atravs da seguinte frmula:
d AB = x A x B + y A y B
onde dAB a distncia entre os centrides A e B.
A combinao das possibilidades de percursos entre diversos pontos (centrides) de
centros de trabalho forma a chamada malha de movimentao retangular,
representada na Figura 3.7.

C
A
B
D

Figura 3.7 Malha de Movimentao Retangular

Como esse tipo de movimentao inclui vrios caminhos com a mesma distncia (o
que no ocorre na movimentao direta que possui um nico caminho), ele acaba
sendo o mais usado na prtica. Alm disso, ele mais facilmente computado e
interpretado.

26

MTODOS PARA LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL

Este layout bastante flexvel sendo utilizado para a fabricao de diversos tipos de
produtos. Na construo desse tipo de layout pode ser aplicada uma diversidade de
mtodos. Basicamente, foram selecionados trs mtodos para serem apresentados
aqui. Alm da descrio de cada mtodo propriamente, alguns recursos para sua
aplicao so apresentados oportunamente.
4.1

MTODO DA TABELA DE TRFEGO (MTODO DOS ELOS)

Classificao do Mtodo:
Sistemtico, de construo, quantitativo, manual.
Caractersticas Principais:
Considera que existem n centros de produo (elementos ou facilities) e que cada
produto pode passar ou no por esses n centros.
Baseia-se na determinao de todas as inter-relaes possveis entre os n centros
de produo, de modo a criar um critrio de priorizao na localizao desses
centros dentro do layout (VALLE, 1975).
Parte da premissa de que merecem prioridade na localizao os centros que
estiverem sujeitos a um maior fluxo de trfego, de e para os demais centros (VALLE,
1975).
Passos do Mtodo:
1) Obter a seqncia de operaes (normalmente atravs de um Diagrama de
Multi-Produto).
2) Adotar uma medida de transporte (para dimensionar o fluxo).
3) Construir a Tabela de Trfego ou Diagrama De-Para.
4) Fazer um layout inicial (em funo da malha de movimentao).
5) Melhorar o layout por tentativas.
6) Adaptar ao prdio.
Para exemplificar a aplicao do mtodo, considere-se o seguinte problema:
Uma pequena empresa possui em seu processo produtivo uma guilhotina (A), uma
fresadora horizontal (B), uma Furadeira (C), uma fresadora vertical (D), uma
rosqueadeira (E) e de uma retificadora (F). Essas mquinas so usadas para
produzir trs produtos distintos, denominados de #1, #2 e #3. Para produzir cada
produto so necessrias operaes diversas, tanto em nmero quanto em
seqncia de ocorrncia. Os volumes de produo anual para os produtos #1, #2 e
#3 so 15.000, 12.000 e 40.000, respectivamente. O transporte entre centros feito
em recipientes com capacidades diferenciadas, 50, 200 e 250 peas/recipiente, para

27

os produtos #1, #2 e #3, respectivamente. A Tabela 4.1 representa o Diagrama de

Multi-Produtos para a apresentao dos dados relacionados aos trs produtos.
Deseja-se saber como ficaro localizados os centros de produo para um melhor
rendimento de movimentao (pr-layout), no caso de movimentao retangular.
Tabela 4.1 Representao do Diagrama de Multi-Produtos
Produtos

Centros de
Produo

A - Cortar

#1

2
3

E - Rosquear

4
5

4
2

Produo Anual

D - Fresar (mq.2)

F - Retificar

#3

B - Fresar (mq.1)
C - Furar

#2

6
6

15.000

12.000

40.000

50

200

250

Peas/Recipiente

A seqncia de operaes para produo mostrada no Diagrama de Multi-Produtos

pode ser sintetizada para melhor visualizao, como mostra o Tabela 4.2 (passo 1).
Tabela 4.2 Operaes de Produo
Produto

Operaes

#1

A C F B D E

#2

C F B E D F

#3

B A F C D E

Na definio de uma medida de transporte (passo 2), pode-se considerar qualquer

unidade que possa expressar a intensidade de trfego entre os diversos centros,
tais como: nmero de peas, nmero de caixas, nmero de recipientes, toneladas
transportadas e nmero de pallets. importante que a medida a ser adotada possa
ser aplicada genericamente para todos os centros.
No dimensionamento da intensidade de trfego no problema exemplo, ser
considerado o nmero de recipientes que transita entre um centro e outro (ou entre
os elos das operaes). Desse modo, a medida de transporte ser o nmero de

28

viagens necessrias para atingir a produo anual de cada produto. A Tabela 4.3
agrega aos dados da Tabela 4.2 as informaes necessrias ao dimensionamento
do fluxo de transporte entre os centros de produo.
Tabela 4.3 Tabela para o Dimensionamento do Fluxo de Transporte
Produto

Seqncia de
Operaes

Produo
Anual

Peas/
Recipientes

N de viagens
(Fluxo)

#1
#2
#3

A C F B D E
C F B E D F
B A F C D E

15.000
12.000
40.000

50
200
250

15.000/50 = 300
12.000/200 = 60
40.000/250 = 160

A Tabela 4.4 representa a Tabela de Trfego (DE/PARA) para o problema exemplo

(passo 3). Nela esto contidos os volumes que saem e entram para cada centro de
produo. Por exemplo, na seqncia de operaes do produto #1 h um fluxo de
300 viagens saindo do centro de produo A (DE) e chegando no centro C (PARA),
representando o primeiro elo de operaes. Na diagonal esto os somatrios de
cada linha e da coluna de mesmo nome. Isto representa todo o fluxo que entra e
que sai nos centros de produo.
Tabela 4.4 Tabela de Trfego (DE/PARA)
PARA
A

DE
A

620

160 (#3)

300 (#1)

880

300 (#1)

980

300 (#1)
60 (#2)

160 (#3)

160 (#3)

60 (#2)

300 (#1)
60 (#2)

160 (#3)

1040

300 (#1)
160 (#3)

60 (#2)

580

60 (#2)

1100

29

A partir da Tabela de Trfego, define-se uma seqncia de entrada no layout, dada

pela ordenao dos centros em funo da movimentao total. No caso da Tabela
4.4, temos a seguinte seqncia:
F D C B A E
Considerando a utilizao de Movimentao Retangular, constroem-se, por
tentativas, dois layouts alternativos (passo 4):
Layout 1

Layout 2

Para decidir qual o melhor layout, usa-se o conceito de Medida de Eficincia, onde:
. Layout Ideal: Transporte Total = Vi
*Obs.: Neste caso as movimentaes so computadas considerando-se apenas os
fluxos diretos entre os elos.
. Layout Real: Transporte Total = Vi . di
Onde,
V = volume
d = distncia
Logo,
Eficincia =

Ideal
Vi .100
=
Re al
Vi .di

Clculo da Eficincia dos Layouts acima:

. Layout Ideal = n elos x fluxo
# 1: 5 x 300 = 1.500
# 2: 5 x 60 = 300
# 3: 5 x 160 = 800
Vi = 2.600

Uma maneira de verificar se este valor encontrado est

correto comparando-o metade do somatrio da
Diagonal Principal da Tabela de trfego. Ambos os valores
devem ser iguais pois s deve ser considerado o n de
elos de sada.

30

. Layout Real = n movimentos x fluxo

Layout 1:
# 1: 6 x 300 = 1.800
# 2: 5 x 60 = 300
# 3: 9 x 160 = 1.440
Vi = 3.540

Ef.1 = 2.600 x 100 = 73%

3.540

Layout 2:
# 1: 6 x 300 = 1.800
# 2: 5 x 60 = 300
# 3: 7 x 160 = 1.120
Vi = 3.220

Ef.2 = 2.600 x 100 = 81%

3.220

Logo, o layout 2 deve ser adotado, pois o que apresenta maior eficincia.
4.2

MTODO DA SEQNCIA DE DEMANDA (MTODO DE NOY)

Classificao do Mtodo:
Sistemtico, de construo, quantitativo, manual.
Caractersticas Principais:
Parte das mesmas premissas do Mtodo da Tabela de Trfego. A nica diferena
que a disposio dos centros ser sobre uma linha seqencial, e no sobre uma
malha.
A aplicao do mtodo ser feita utilizando-se o mesmo problema exemplo do
Mtodo dos Elos. A Tabela 4.5 reproduz algumas informaes relevantes.
o

Tabela 4.5 Seqncia de Operaes e N de Viagens

Produtos
#1
#2
#3

Seqncia de Operaes
A C F B D E
C F B E D F
B A F C D E

N de viagens
300
60
160

A aplicao do mtodo prev a gerao de uma Tabela de Posio/Demanda

(Tabela 4.6), construda considerando-se o desejo do centro por uma posio. Por
exemplo, o centro A deseja a posio 1 no #1 e a posio 2 no #3.

31

Na Tabela de Posio/Demanda so inseridos os fluxos referentes a cada centro,

de acordo com a sua posio preferencial em cada seqncia de operaes dos
produtos.
A ltima coluna da Tabela de Posio/Demanda contm os totais dos fluxos em
cada centro de produo.
Tabela 4.6 Tabela Posio/Demanda
Centros de
Produo

300 (#1)

160 (#3)

160 (#3)

60 (#2)

Localizao
3
4

60 (#2)

300 (#1)

300(#1)

520

160 (#3)

520
300 (#1)
60 (#2)
160 (#3)

60 (#2)

60 (#2)

Total
460

300 (#1)
160 (#3)

520

300 (#1)
160 (#3)

520

60 (#2)

580

Tendo por base a Tabela 4.6, pode-se efetuar os clculo das Mdias Posio/
Demanda, considerando como pesos de ponderao os respectivos fluxos em cada
posio desejada pelo respectivo centro, como segue:
MA = (300 x 1) + (160 x 2) = 1,3
460
MB = (160 x 1) + (60 x 3) + (300 x 4) = 3,0
520

etc.
Repetindo-se esses clculos para todos os centros de produo, obtm-se a
Tabela 4.7.

32

Tabela 4.7 Clculo das Mdias Posio/Demanda

Centro
A
B
C
D
E
F

Mdia
1,3
3,0
2,5
5,0
5,8
3,2

Total
460
520
520
520
520
580

Observando-se a Tabela 4.7, pode-se perceber que h um conflito sobre certos

segmentos ou posies. Os centros F e B esto interessados no segmento 3, pois
suas mdias indicam isto. Porm, F deve ser alocado antes de todos os outros
centros de produo, isso porque apresenta a maior atividade total (intensidade de
trfego). Sendo assim, primeiro posiciona-se o centro F, depois o B, e assim por
diante.
Com isso, pode-se definir alguns layouts:
Layout 1:
A

B
3

D
4

E
5

Layout 2:
A

C
1

B
2

F
3

D
4

E
5

Novamente, o Clculo de Eficincia dos Layouts definir a melhor alternativa, como

segue:
. Layout Ideal = n elos x fluxo
# 1: 5 x 300 = 1.500
# 2: 5 x 60 = 300
# 3: 5 x 160 = 800
Vi = 2.600
. Layout Real = n movimentos x fluxo
Layout 1:
# 1: 5 x 300 = 1.500
# 2: 7 x 60 = 480
# 3: 10 x 160 = 1.600
Vi = 3.520

Ef.1 = 2.600 x 100 = 74%

3.520

33

Layout 2:
# 1: 7 x 300 = 2.100
# 2: 8 x 60 = 480
# 3: 11 x 160 = 1.760
Vi = 4.340

Ef.2 = 2.600 x 100 = 60%

4.340

Logo, o layout 1 deve ser adotado pois o que apresenta maior eficincia.
4.3

MTODO DA LOCALIZAO DE UM NOVO ELEMENTO (FACILITY OU

DEPARTAMENTO) EM RELAO A OUTROS J POSICIONADOS

Classificao do Mtodo:
Otimizante, melhoramento, quantitativo, manual
Aplicao:
Este mtodo serve para resolver o problema de adio em layout podendo ser
utilizado em diversas circunstncias, tais como:
- Nova mquina num layout existente;
- Departamento numa fbrica;
- Depsito relativo a produtores e consumidores;
- Hospital, estao de bombeiros, escola numa rea metropolitana...
Formulao Geral:
- m elementos existentes localizados em posies Pi, onde i = 1,...,m.
- novo elemento a ser localizado num ponto X.
- d (X, Pi) = distncia entre os pontos X e Pi (retangular ou direta).
- wi = custo por unidade de distncia multiplicado pelo n de viagens
entre o novo elemento e o elemento existente i. chamado de
peso do movimento.
O custo total de movimentao ser:
m

f (X ) = w i .d(X, Pi )
i =1

O objetivo determinar X (ponto timo) que minimize f(X). Esta expresso varia em
funo do tipo de medio de d(X, Pi).

34

Adio com Movimentao Retangular

Pi (ai, bi)
X (x, y)
Ento,
m

min f (x, y ) = w i .( x a i + y b i )
x, y

i =1

min f (x, y ) = min w i . x a i + min w i . y b i

x, y

i =1

i =1

Logo, pode ser tratado como dois problemas separados:

m

min f1 (x ) = w i . x ai
x

i =1
m

min f2 (y ) = w i . y b i
y

i =1

Propriedades da soluo tima:

- Tanto a coordenada x como a y coincidem com uma das coordenada ai
e bi, respectivamente, mas no necessariamente do mesmo ponto Pi.
- Os valores timos de x e y so os valores da localizao mediana dos
pontos ai e bi, respectivamente.
Observao relevante para o clculo da mediana:
Para um nmero impar de elementos:
5 2 6
7 12
Primeiramente, deve-se ordenar os elementos de forma crescente:
2 5 6
7 12
A mediana ser o elemento central:

Para um nmero par de elementos:

2 5 6
7
Uma vez estando os elementos em ordem crescente, a mediana ser a mdia
entre os valores centrais:
5+6 =
2

5,5

35

Entretanto, em problemas de localizao, pode-se considerar a mediana como

sendo qualquer valor do intervalo de 5 a 6.
Para o melhor entendimento dos tpicos anteriores, aqui se apresentam alguns
exemplos numricos:
Exemplo 1:
Dados:
Ponto
P1 (4 , 2)
P2 (8 , 5)
P3 (11 , 8)
P4 (13 , 2)

Custo de movimento (w i)
1
2
1
3
*

Calcular o ponto timo (X ) para o 5 elemento, que dever ser adicionado no layout.
Resoluo:
*

4 8 8 11 13 13 13

x = 11

2 2 2

y =2

Para x :
Para y :

Logo, X = (11 , 2)
y

P3

8
P2

5
P1
2

X*

P4

11 13

O custo total para o ponto timo pode ser calculado atravs do grfico, pelas
distncias, ou pela frmula.
Pelo Grfico:
Custo = (1 x 7) + (2 x 6) + (1 x 6) + (3 x 2) = 31
Pela Frmula:
Custo = 1 x (|11 - 4| + | 2 - 2|) + 2 x (|11 - 8| + |2 - 5|) + 1 x (|11 - 11| + |2 - 8|) +
+ 3 x (|11 - 13| + |2 - 2|) = 31

36

Exemplo 2:
Dados:
Ponto
P1 (4 , 2)
P2 (8 , 5)
P3 (11 , 8)
P4 (13 , 2)

Custo de movimento (w i)
1
2
2
1
*

Calcular o ponto timo (X ).

Resoluo:
O somatrio dos wis par, logo, a soluo tima poder ser uma reta.

wi = 6
*

4 8 8 11 11 13

x = 8 a 11

2 2 5

y =5

Para x :
Para y :

Logo, X = (8 a 11 , 5)

y
8

P3
P2

X*

P1
2

P4

11

13

*Obs.: Dependendo do wi a soluo tima pode ser um ponto, uma reta horizontal,
uma reta vertical ou uma rea.
Exemplo 3:
Dados:
Ponto
P1 (0 , 0)
P2 (3 , 16)
P3 (18 , 2)
P4 (8 , 18)
P5 (20 , 2)

Custo de movimento (w i)
5
22
41
60
34
*

Calcular o ponto timo (X ).

37

Resoluo:
Dado que os wis so nmeros grandes, o melhor procedimento armar uma tabela
para clculo do x e outra para clculo do y:

Elemento
P1
P2
P4
P3
P5

ai
0
3
8
18
20

wi
5
22
60
41
34

wi acumulado
5
27
87
128
162

*Obs.: O ai deve ser ordenado de maneira crescente.

wi acum. = 162 = 81
2
2
Ento, a mediana estar entre o 81 e o 82 elemento.
*

Com isso, x = 8
Elemento
P1
P3 , P5
P2
P4

bi
0
2
16
18

wi
5
41 + 34
22
60

wi acumulado
5
80
102
162

*Obs.: O bi deve ser ordenado de maneira crescente.

wi acum. = 162 = 81
2
2
Ento, a mediana estar entre o 81 e o 82 elemento.
*

Com isso, y = 16
*

Logo, X = (8 , 16)
*

Pode acontecer que o X coincida com um elemento j existente, isto ,

*
*
(x , y ) = (ai , bi). Ento, a soluo tima no estar disponvel e devemos procurar
uma soluo sub-tima.
Uma soluo sub-tima definir uma famlia de pontos de mesmo custo chamada de
CURVA ISO-CUSTO.
A seguir so mostrados alguns exemplos:

38

a) 1 elemento existente + 1 novo:

y

P1

C1

C2

C1 < C2 (Custo)

A melhor localizao para o novo elemento j est ocupada pelo elemento existente,
P1. Neste caso, a soluo tima no est disponvel. O novo elemento deve ser
localizado em uma curva iso-custo, o que resultar em uma soluo sub-tima.
importante salientar que quanto mais afastado do ponto timo, maior ser o custo,
e, logo, menos desejvel ser para a implantao do novo elemento.
b) 2 elementos existentes + 1 novo:
Existem duas possibilidades, conforme os pontos P1 e P2 estejam dispostos:
y

P
1

P2

P2

C1

P1
C2
x

P1P2 = soluo tima

C1

C2
x

= soluo tima

Como a reta e o retngulo, que so as solues timas, j esto ocupados por

elementos existentes, ou no esto disponveis, ento, parte-se para uma soluo
sub-tima sobre uma das curvas iso-custo.

39

MTODOS PARA LAYOUT POR PRODUTO OU LINEAR (BALANCEAMENTO

DE LINHAS DE PRODUO)

Inicialmente, uma diferena bsica entre o Layout Funcional e o Linear deve ser
destacada. No primeiro, o material movimenta-se em lotes, enquanto que no
segundo, o material movimenta-se em unidades. Isso implica que a configurao
mais comum para o layout linear a linha de produo.
Linha de Produo pode ser definida como um arranjo de reas de trabalho, ou
centros de produo, onde o material move-se continuamente atravs de uma
seqncia de operaes balanceadas. Em virtude disso, os problemas de layout
linear so essencialmente problemas de Balanceamento de Linha.
O problema de Balanceamento de Linha (BL) consiste no agrupamento de
elementos de trabalho (operaes) em estaes de trabalho (centros de produo)
de modo a minimizar o tempo ocioso e sujeito a certas restries.
As principais restries so:
- O volume de produo (demanda) deve ser atendido.
- Certas operaes devem ser realizadas antes de outras (restrio de precedncia).
- O tempo em cada estao deve ser menor ou igual ao tempo do ciclo.
5.1

VARIVEIS BSICAS:

Elementos de Trabalho: so as menores subdivises do trabalho em linha.

Correspondem s operaes elementares.
Estaes de Trabalho: conjunto de elementos (operaes) agrupados.
Operao Gargalo: a operao mais lenta.
Banks: estoque intermedirio ou represamento de material.
Tempo de Ciclo: o tempo de produo de cada unidade quando a linha est em
operao estvel, ou seja, o intervalo de tempo entre uma unidade e a
seguinte.
5.2

REQUISITOS DE PRECEDNCIA:

a caracterizao da ordem de execuo das operaes. Existem duas formas de

representar a precedncia, por meio da Tabela de Precedncia ou pela Matriz de
Precedncia, e ambas permitem que se construa o Diagrama de Precedncia, o
qual usado para fazer o Balanceamento de Linha.
5.2.1 Tabela de Precedncia:
a

A Tabela 5.1 representa uma tpica Tabela de Precedncia, em que a 1 e a 4

colunas so as mais importantes.

40

Tabela 5.1 Tabela de Precedncia

Operao

Descrio da
Operao
-----------------------------------------------------------------------

1
2
3
4
5
6
7

Tempo

Precedncia
Imediata
1
2
3, 6
2
5
4

------------------------------------

A partir da Tabela de Precedncia, monta-se o Diagrama de Precedncia, que ser

usado para se fazer o balanceamento (Figura 5.1).
1

Figura 5.1 Diagrama de Precedncia

5.2.2 Matriz de Precedncia:
Seja P = [ pij ] uma matriz de zeros e uns, onde:
pij = 1 se i deve preceder a j
pij = -1 se i deve seguir a j
pij = 0 se no h relao
Montando a matriz a partir do diagrama:

j
i
1
2
3
4
5
6
7

0
-1
-1
-1
-1
-1
-1

1
0
-1
-1
-1
-1
-1

1
1
0
-1
0
0
-1

1
1
1
0
1
1
-1

1
1
0
-1
0
-1
-1

1
1
0
-1
1
0
-1

1
1
1
1
1
1
0

Obs: Costuma-se circundar o um quando a precedncia for imediata.

Da mesma forma que a Tabela de Precedncia, a partir da Matriz de Precedncia
pode-se montar o Diagrama de Precedncia (neste exemplo, mostrado na
Figura 5.1).

41

5.3

BALANCEAMENTO DE LINHA: EXEMPLOS ILUSTRATIVOS

A seguir, so apresentados quatro exemplos com anlises simplificadas sobre o

problema de balanceamento de linha. Tais anlises esto focadas na possibilidade
de melhoramento das linhas de produo quanto a aspectos de tempo de ciclo,
ociosidade e produtividade.
Exemplo 1

Matria-prima

1 min

1 min

1 min

Produto Final

Tempo de ciclo = 1 min

Tempo de ociosidade = zero

Este um exemplo de linha de produo totalmente balanceada, ou seja, no

existe problema na produo. O tempo de ciclo de 1 min e no existe ociosidade
nas operaes, nem operao gargalo.
Exemplo 2
1
Matria-prima

1 min

2
0,5 min

4
2 min

0,5 min

Produto

Esta linha de produo, totalmente desbalanceada, representa uma seqncia

linear na qual s produzido um tipo de produto.
A linha entra em produo estvel assim que a primeira unidade acaba de ser
produzida.
A operao gargalo desta seqncia a

3 pois tem maior durao.

O tempo total para que uma unidade do produto atravesse a linha de 4 min.
Tempo de ciclo = operao gargalo = 2 min, ou seja, a segunda unidade ser
produzida 2 min aps a produo da primeira unidade.
preciso fazer tentativas de mudana na linha de produo, para melhor-la,
diminuindo o tempo de ociosidade.
Primeira Tentativa:
Uma modificao que pode ser efetuada a duplicao da operao 3 (operao
gargalo). Isso reduz o tempo mdio dessa operao para 1 min. Com isso, a linha
de produo tornou-se semi-balanceada, com tempo de ciclo e ociosidade iguais a
1 min. No entanto, a ociosidade indica que essa primeira modificao no foi

42

suficiente para balancear totalmente a linha. Parte-se, ento, para uma segunda
tentativa de melhoramento.

3
2 min
1

4
3

Matria-prima

1 min

0,5 min

2 min

0,5 min

1 min *
Estao de Trabalho
com duas operaes
iguais

Tempo de ciclo = 1 min

Tempo de ociosidade = 1 min
* Tempo Mdio = Tempo da operao/ N de operaes

Segunda Tentativa:
3
2 min
1
1 min
1

3
2 min
2
0,5 min

4
3

0,5 min

2 min
1 min
3
0,5 min

2 min
0,5 min

Tempo de ciclo = 0,5 min

Tempo de ociosidade = zero

Estao de Trabalho
com quatro
operaes iguais

Na segunda tentativa de balanceamento, efetuou-se a duplicao da operao 1 e a

quadruplicao da operao 3. O novo tempo mdio para ambas as operaes
passou a ser de 0,5 min. Com essa modificao, a linha tornou-se balanceada.
Observe-se que, conforme o balanceamento melhorado, o tempo de ciclo diminui
e a produtividade aumenta.

43

Exemplo 3

Matria-prima

1 min

0,7 min

1,8 min

Produto Final

Dificilmente esta linha de produo ser balanceada com ociosidade zero, pois os
tempos no so mltiplos inteiros.

Nos trs exemplos mostrados at aqui, o balanceamento da linha de produo

implica a variao do tempo de ciclo, freqentemente reduzindo-o.
Conseqentemente, todo aumento no volume produzido deveria, idealmente, ser
absorvido pelo mercado. Em contraste, existe uma outra situao de balanceamento
na qual o tempo de ciclo permanece fixo e os agrupamentos so feitos entre
operaes diferentes (Exemplo 4).
Exemplo 4
Estao 4
Estao 1

Estao 2

Estao 6

5 min
A

E
D

10 min

11 min

3 min

4 min

Estao 3

Estao 5

12 min

F
7 min

11 min

Operao Gargalo = G = 12 min

Tempo de ciclo = 12 min

O Exemplo 4 representa uma tpica linha de produo com operaes em paralelo.

Verifica-se que a operao gargalo a operao G, com 12 min. Isso implica um
tempo de ciclo maior ou igual a 12 min. Desconsiderando-se a duplicao de
operaes, para diminuir a ociosidade na linha, pode-se agrupar as operaes C, D
e E em uma nica estao de trabalho, cujo tempo mdio de operao ser igual a
12 min. Com isso, a estao 4 torna-se uma estao de trabalho com 3 operaes
distintas. As demais operaes, neste caso, so consideradas estaes de trabalho
isoladas. Evidentemente, existem outras possibilidades de agrupamentos, como
exemplificado a seguir; contudo, deve-se atentar observncia das precedncias
entre as operaes.

44

Estao 4

Estao 1

Estao 2

C
5 min

Estao 5

E
3 min

F
7 min

D
10 min

11 min

4 min
Tempo de ciclo = 15 min

Estao 3
G
12 min

5.4

H
11 min

CLASSIFICAO GERAL DAS LINHAS DE PRODUO

5.4.1 Quanto ao propsito

Linhas de Fabricao: so mais rgidas porque os tempos so das mquinas e,
portanto, no podem ser alteradas facilmente. Em geral, esto relacionados a
tempos determinsticos. Aplica-se ao Exemplo 2, visto anteriormente.
Linhas de Montagem: so mais flexveis porque os tempos referem-se a operaes
manuais que podem ser mais facilmente alteradas. Em geral, esto relacionadas a
tempos probabilsticos. o caso do Exemplo 4, onde o tempo de ciclo fixo e por
isso possvel diminuir o tempo de ociosidade sem, necessariamente, aumentar a
produo.
5.4.2 Quanto ao nmero de estaes de trabalho
Linhas com n fixo de estaes: so linhas em que o balanceamento no altera o
nmero de estaes, como no Exemplo 2.
Linhas com n indefinido de estaes: o balanceamento pode ser feito com
diferentes nmeros de estaes, em funo do tempo de ciclo. Aplica-se ao
Exemplo 4.
Isso leva a dois enfoques para o balanceamento:
-

Estaes fixas para o tempo de ciclo mnimo: o caso de linhas com

nmero fixo de estaes. Tem como caracterstica a otimizao do
balanceamento no sentido de minimizar o tempo de ciclo. Este enfoque
mais aplicvel a linhas voltadas a mercados virgens, ou com capacidade
de absoro da produo.

Produo fixa para o nmero timo de estaes: o caso de linhas com

nmero indefinido de estaes. Este enfoque mais aplicado a sistemas
produtivos voltados a mercados sob alta competitividade, sendo mais
comumente encontrado nos sistemas atuais do que a idia de ciclo
mnimo.

45

5.4.3 Quanto ao tipo de configurao

Linhas de produo convencionais: representam as formas comumente
encontradas, mais especificamente linhas de fabricao ou de montagem.
Linhas de novos sistemas de produo: representam as formas mais modernas que
surgiram de reformulaes das linhas convencionais, reestruturando-as
principalmente em relao ao papel dos fornecedores no processo de produo. Os
exemplos mais difundidos dessas configuraes so o Condomnio Industrial e o
Consrcio Modular.
5.5

FORMULAO

GERAL

DO

CASO

PRODUO

FIXA

PARA

OTIMIZAO DO NMERO DE ESTAES

Objetivo:
Agrupamento de elementos (operaes) em estaes de trabalho, tal que:
a) As combinaes dos elementos (operaes) satisfaam os requisitos de
precedncia.
b) O tempo de trabalho numa estao seja menor ou igual ao tempo de ciclo.
c) A soma dos tempos ociosos na linha seja mnima.
d) A taxa de produo seja satisfeita (a demanda prevista ou programada seja
atendida).
e) Cada elemento (operao) seja designado para apenas uma estao.
Seja:
i = 1, 2, ..., I

um conjunto de elementos (operaes) de trabalho.

k = 1, 2, ..., K

um conjunto de estaes de trabalho, cada uma composta de um

subconjunto de 1 ou mais elementos (operaes).

Ik = subconjunto de elementos (operaes) i, pertencentes estao k.

T = medida do tempo de trabalho (tempo produtivo).
ai = tempo requerido pelo elemento (operao) i para uma unidade do produto.
C = tempo de ciclo da linha, em tempo/unidade;
q = volume de produo previsto (demanda).
Ento,
C =

T
q

(que fixo, neste caso)

46

Restries:
ai C

para i = 1, 2, ..., I

ai C

para k = 1, 2, ..., K

i Ik

O limite inferior de k (soluo factvel), ou seja, o menor nmero de estaes de

trabalho ser:

k min

I
ai
= i =1
C

onde, A significa o menor inteiro maior ou igual a A.

Se for possvel balancear a linha com kmin estaes, ento, obtm-se um
balanceamento timo factvel.
Tempo ocioso na estao k, por ciclo, igual a C a i
iIk

Tempo ocioso total da linha, por ciclo:

I

T = k .C a i
i =1

A eficincia da linha balanceada ser:

I

ef . =

a
i =1

k .C

.100

Exemplo 1:
Considere um produto que deve passar por 5 operaes e ser produzido a uma taxa
de 160 unidades por semana (demanda do mercado). A empresa trabalha 8 h/dia de
2 a 6 feira. A figura a seguir mostra o diagrama de precedncia entre as operaes

2
8 min/und
1

12 min/und

4 min/und
3
7 min/unid

5
13 min/und

47

Resoluo:
Clculo do C:
C =

T
= 8 h/dia x 5 dias/sem x 60 min/h = 15 min/und
q

160 und/sem
Como os tempos de operao (ai) so menores que o tempo de ciclo da linha (C),
ento, o valor calculado para C compatvel, ou seja, a i C (i = 1, 2, ..., I)
Clculo de kmin:

k min

ai
= i =1 =
C

44
15 = 2,933 = 3 estaes soluo tima

Obs.: Quando o valor de A est muito prximo do inteiro imediatamente superior,

dificilmente haver o atendimento da soluo tima factvel com kmin.
Processo de Balanceamento por Tentativas:
12

15

13

tempo da estao ai

B1 = {(1), (2, 3), (4), (5)}

12

11

13

B2 = {(1), (2), (3, 4), (5)}

12

12

13

B3 = {(1), (3), (2, 4), (5)}

No processo de balanceamento, s foi possvel faz-lo em 4 estaes. Porm, o kmin
indica que se deve ter apenas 3 estaes. Neste caso, no h uma soluo tima.
Clculo do Tempo Ocioso Total:
T B1 = (15 - 12) + (15 - 15) + (15 - 4) + (15 - 13) = 3 + 0 + 11 + 2 = 16
T B2 = (15 - 12) + (15 - 8) + (15 - 11) + (15 - 13) = 3 + 7 + 4 + 2 = 16
T B3 = (15 - 12) + (15 - 7) + (15 - 12) + (15 - 13) = 3 + 8 + 3 + 2 = 16
Uma maneira de verificar qual balanceamento o melhor, atravs do tempo
ocioso total. Neste exemplo, T o mesmo para todas as tentativas de
balanceamento, pois todas possuem o mesmo nmero de estaes (k = 4).

48

Porm, atravs da distribuio do tempo ocioso, possvel verificar que T B1 a

pior situao. Isto se deve ao fato de que uma de suas estaes, no possui tempo
ocioso, enquanto que uma outra possui 11 min.
Em relao distribuio dos tempos ociosos, T B2 e T B3 so mais equilibrados.
Distribuio de T:
2

M B1 = 3 + 0 + 11 + 2 = 134
M B2 = 3 + 7 + 4 + 2 = 78
M B3 = 3 + 8 + 3 + 2 = 86
Logo, B2 o melhor balanceamento dentre os trs que tm mesmo nmero de
estaes, pois o balanceamento com a melhor distribuio das ociosidades,
embora no seja um balanceamento timo.
Clculo da Eficincia:
I

ef . =

a
i =1

k .C

.100 =

44
x100 = 73,33%
4 x15

Exemplo 2:
A empresa Green Grass est projetando uma linha de montagem para produzir um
novo Pulverizador de Ferlilizantes. A tabela a seguir rene as informaes bsicas
sobre o produto.
Operao

Descrio

Tempo (seg)

Precedncia

A
B
C
D
E
F
G
H
I

Fixar moldura no cone de alimentao

Inserir tubo do rotor
Fixar eixo
Fixar agitador
Fixar polia
Fixar roda livre
Montar suporte inferior
Fixar controles
Montar placa de comando

40
30
50
40
6
25
15
20
18

A
A
B
B
C
C
D, E
F, G

A previso de vendas da empresa indica que a produo dever ser de 2400

pulverizadores por semana. A empresa trabalha num esquema de 40 horas
semanais. Solicita-se que seja feito o balanceamento da linha e indicada a sua
eficincia.

49

Resoluo:
Diagrama de Precedncia:
D
40
H

B
30

20
E
6

A
40

F
25

I
18

50
G
15

Clculo do C:
C =

T
= 40 h/sem x 60 min/h x 60 seg/min = 60 seg/und
q

2400 und/sem
Como os tempos de operao (ai) so menores que o tempo de ciclo da linha (C),
ento, o valor calculado para C compatvel, ou seja, a i C (i = 1, 2, ..., I)
Clculo de kmin:

k min

I
ai 244
= i =1 =
= 4,06 = 5 estaes soluo tima (factvel)
C 60

Obs.: Como o valor de A est afastado do inteiro imediatamente superior,

possivelmente haver o atendimento da soluo tima com kmin.
Processo de Balanceamento por tentativas:
40

36

60

50

58

B1 = {(A), (B, E), (D, H), (C), (F, G, I)}

40

30

46

20

50

58

B2 = {(A), (B), (D, E), (H), (C), (F, G, I)} pode ser eliminada, pois k = 6 estaes
40

50

55

55

44

B3 = {(A), (C), (B, F), (D, G), (E, H, I)}

50

40

50

51

60

43

B4 = {(A), (C), (B, G, E), (D, H), (F, I)}

40

50

45

49

60

B5 = {(A), (C), (B, G), (E, F, I), (D, H)}

Clculo do Tempo Ocioso Total:
T B1 = 20 + 24 + 0 + 10 + 2 = 56
T B3 = 20 + 10 + 5 + 5 + 16 = 56
T B4 = 20 + 10 + 9 + 0 + 17 = 56
T B5 = 20 + 10 + 15 + 11 + 0 = 56
Distribuio de T:
2

M B1 = 20 + 24 + 0 + 10 + 2 = 1080
M B3 = 20 + 10 + 5 + 5 + 16 = 806
M B4 = 20 + 10 + 9 + 0 + 17 = 870
2

M B5 = 20 + 10 + 15 + 11 + 0 = 846
Logo, B3 o melhor balanceamento, pois o balanceamento com melhor
distribuio de ociosidade.
Clculo da Eficincia:
I

ef . =

a
i =1

k .C

.100 =

244
x100 = 81,3%
5 x 60

A distribuio final das operaes pelas estaes de trabalho, segundo o

balanceamento B3, pode ser vista na figura a seguir.
Estao 3

Estao 4

Estao 5

Estao 1
E

A
Estao 2
C

F
G

51

MTODOS PARA LAYOUT CELULAR OU LAYOUT DA TECNOLOGIA DE

GRUPO (SISTEMA DE MANUFATURA CELULAR)

O surgimento do Layout Celular se deve a dois tipos de presso:

1. Demand Pull - com a saturao dos mercados e a necessidade de aumento de
produtividade, a partir dos anos 70, a demanda tendeu para a mdia quantidade
(Q) e mdia variedade (P), tanto no Sistema de Produo em Massa, quanto no
Sistema de Produo em Lotes, como mostra a Figura 6.1.
Layout Linear (Sistema de Produo em Massa)

Layout Celular (Sistema de Manufatura Celular)

Layout Funcional (Sistema de Produo em Lotes)

Efeitos de
Demand Pull

Figura 6.1 Estratgias de posicionamento e layouts correspondentes

2. Technology Push - a tecnologia empurra a produo industrial no sentido da
introduo de inovaes tecnolgicas da primeira para a terceira gerao, com o
aumento expressivo da automao flexvel, como esquematizado na Figura 6.2.
1 Gerao

Tecnologia Manual

Tecnologia
Mecanizada

2 Gerao

3 Gerao

Altos Volumes de Produtos

Padronizados
Mquinas dedicadas

Baixos (e Mdios)
Volumes de Produtos
Variados
Mquinas multi-propsito

Tecnologia Automatizada

Tecnologia Automatizada

Automao Rgida ou Fixa

Automao Flexvel ou
Reprogramvel

Figura 6.2 Evoluo da tecnologia

52

Essas duas correntes (Demand Pull e Technology Push) resultaram na

modificao da Figura 6.1, aumentando a rea de aplicao e uso do layout celular,
em detrimento dos outros dois tipos clssicos da layout, como mostrado na
Figura 6.3.
Q
Planta Dedicada (Automao Rgida)
A
Sistema de Manufatura Celular ou Flexvel (Automao Flexvel)
M
Mquinas Automatizadas Isoladas (Stand Alone)

B
B

Figura 6.3 Novas reas de uso dos layouts

6.1

CONCEITOS BSICOS

Objetivo da Manufatura Celular: diminuir o tempo total de fabricao de

peas/produtos por meio da reduo dos tempos de movimentao, espera e
preparao de mquinas (set up).
Clula de Fabricao: conjunto de mquinas diferentes arranjadas de forma a
produzir uma famlia de peas ou produtos.
Famlia de Peas: agrupamento de peas ou produtos que tenham similaridade em
relao s caractersticas geomtricas (forma e tamanho) ou em relao ao
processo de fabricao.
Tecnologia em Grupo: filosofia ou tcnica que identifica e agrupa peas ou produtos
em famlias.
6.2

CLASSIFICAO GERAL DAS CLULAS

Existem diversas formas de se classificar as clulas. A classificao abaixo

considerada uma das mais abrangentes.
Formato U
Com
operadores
(Manned)
Clulas de
Manufatura

Sem
operadores
(Unmanned)

Linear
Automao Fixa
Clula Robtica
Automao Flexvel
SMF (Sistema de
Manufatura Flexvel)

53

Exemplo de uma clula com 7 mquinas e 3 operadores:

FH
3

FV

FV

IF

PP

IN

OUT

Legenda:

S
T
FH
FV
R
IF
PP

Movimento do Operador
Movimento do Material
Serra
Torno
Fresa Horizontal
Fresa Vertical
Retfica
Inspeo Final
Peas (Produtos) Prontas

O Formato U normalmente melhor que o linear, porque a entrada e a sada da

clula so controladas por um mesmo operador.
6.3

PROBLEMAS BSICOS

Na discusso de layout celular, tm-se dois problemas bsicos:

Problema 1: Como definir a clula, isto , como alocar mquinas e produtos s
clulas?
Problema 2: Quantas mquinas devem ser controladas (operadas) por operador?

54

Na resoluo desses problemas, pode-se adotar os seguintes mtodos:

Problema 1: resolvido atravs do rearranjo da Matriz de Processamento.
Exemplo: Matriz de Processamento com 5 mquinas e 6 produtos.

P1
P2
P3
P4
P5
P6

M1
1
1
-

M2
1
1
-

M3
1
1
-

M4
1
1
1
-

M5
1
1
1

Aplicao de algoritmo
P6
P4
P1
P5
P2
P3

M5
1
1
1
-

M3
1
1
-

M4
1
1
1

Clula 1: M5 e M3
Famlia 1: P6, P4 e P1

M1
1
1

M2
1
1

Clula 2: M4, M1 e M2
Famlia 2: P5, P2 e P3

Problema 2: resolvido atravs da anlise OWMM (One Worker and Multiple

Machines), usando o Diagrama Homem-Mquina. Essa anlise
pode ser distinguida por duas abordagens:
Mquinas Iguais
OWMM
Mquinas Diferentes

6.4

RESOLUO DO PROBLEMA 1

Anlise de Agrupamentos (Cluster Analysis)

Algoritmo do Agrupamento por Ordenao (ROC Rank Order Clustering)
Seja:
aij = uma matriz de zeros e uns onde,
aij = 1 se a parte (ou produto) i processada na mquina j;
aij = 0 caso contrrio.
m = nmero de mquinas
n = nmero de partes ou produtos

55

Passos:
1. Atribua um peso binrio (BW) a cada coluna j da Matriz de Processamento:
m-j

BW j = 2

2. Determine o decimal equivalente (DE) do valor binrio de cada linha i:

m

DEi = 2

m-j

j=1

. aij

3. Arranje as linhas em ordem decrescente dos valores DE. Desempate

arbitrariamente.
4. Para cada linha da matriz atribua um peso binrio:
BW i = 2

n-i

5. Determine o decimal equivalente do valor binrio para cada coluna j:

n

DEj = 2
i=1

n-i

. aij

6. Arranje as colunas em ordem decrescente dos valores DE. Desempate

arbitrariamente. Se necessrio, volte ao passo 1.
Exemplo: Matriz de Processamento com 7 mquinas e 6 produtos.
Passo 2

P1
P2
P3
P4
P5
P6
Passo 1

M1
1
64

M2
1
1
1
32

M3
1
1
1
16

M4
1
1
8

M5
M6
M7
1
1
1
1
1
1
2
1
0
2 =4 2 =2 2 =1

Passo 3 (ordenar)

P1
P2
P4
P6
P5
P3
Passo 5

M1
1
32

M2
1
1
1
28

M3
1
1
1
26

64 + 8 + 2 = 74
32 +16 + 4 = 52
10
48
17
37

Passo 4

M4
1
1
33

M5
1
1
20

M6
1
1
33

M7
1
1
6

2 = 32
4
2 = 16
3
2 =8
2
2 =4
1
2 =2
0
2 =1

56

Passo 2
Passo 6
(ordenar)

P1
P2
P4
P6
P5
P3

Passo 1

P1
P3
P2
P4
P6
P5

M4
1
1
64

M6
1
1
32

M1
1
16

M2
1
1
1
8

M3
1
1
1
4

M5
1
1
2

M7
1
1
1

M4
1
1
-

M6
1
1
-

M1
1
-

M2
1
1
1
-

M3
1
1
1

M5
1
1
-

M7
1
1

112
14
12
11
5
96

Passo 3

Aps o passo 3, as clulas esto agrupadas do seguinte modo:

Clula 1: M4, M6 e M1
Famlia 1: P1 e P3

Clula 2: M2, M3, M5 e M7

Famlia 2: P2, P4, P6 e P5

Obs.: Pode acontecer, eventualmente, que um produto acabe tendo que pertencer a
duas clulas. Como exemplo, suponha que P2 tambm passe na M4.

P1
P3
P2
P4
P6
P5

M4
1
1
1
-

M6
1
1
-

M1
1
-

M2
1
1
1
-

M3
1
1
1

M5
1
1
-

M7
1
1

Como no rearranjo da matriz, uma operao (P2 na M4) no ficou pertencente a

nenhuma das duas clulas, a soluo ter um fluxo produtivo entre as duas clulas.

57

Clula 2

Clula 1

M5
M6
M3
M7
M4

M2

P4, P6, P5

6.5

P2

P4, P6, P5

P2

M1

P1, P3

P1, P3

RESOLUO DO PROBLEMA 2

Diagrama Homem Mquina

Ilustrao:
Considerando-se mquinas automticas e/ou semi-automticas, dois tempos esto
envolvidos:
Tempo no qual operador e mquina esto ocupados.
Tempo no qual s a mquina est trabalhando.
Exemplo:
Seja:
tempo a = preparao da mquina, isto , carregar + descarregar = 1,5 min
tempo t = ciclo automtico da mquina = 2,5 min.
Ento,
A) ciclo = 1,5 + 2,5 = 4 min
ociosidade do operador = 2,5 min
produo = 1 unidade
Diagrama Homem-Mquina:
0
1
2
3
4

H
a

M
a

Oc.

58

B) ciclo = 1,5 + 2,5 = 4min

ociosidade do operador = 1,0min
produo = 2 unidades
Diagrama Homem-Mquina:
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

H
a1

M1
a

a2

M2

a
t

Oc.1
a1

t
a

a2

Ciclo 1

Ciclo 2

t
Oc.2
t

Neste caso, diminui a ociosidade do operador e aumenta a produo, mantendo o

ciclo das mquinas.
C) ciclo = 4,5min
ociosidade do operador = 0min
ociosidade da mquina = 3 . 0,5 = 1,5min
produo = 3 unidades
Diagrama Homem-Mquina:
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

H
a1

M1
a

a2

M2

M3

Ciclo 1

t
a3
a1

a
a

a2

t
Ciclo 2

t
a3

Neste caso, a ociosidade passou do homem para a mquina, ento, necessrio

descobrir qual dos dois casos ser o de menor custo.

59

6.5.1 Formulao Geral

Seja,
a = tempo de preparao (set-up time);
(descarregar + carregar a mquina)
(atividade concorrente ou concomitante)
t = tempo de mquina ( automtico, isto , independe do operador);
io = ociosidade do operador;
im = ociosidade da mquina;
T = tempo de ciclo (repetitivo).
Ento,
T = a+t

n' =

(quando existe ociosidade do operador)

a+t
a

onde, n= numero de mquinas iguais que poderiam ser alocadas a um operador.

Se n for inteiro, existe o chamado casamento prefeito. Caso contrrio, deve-se
escolher n ou n+1 mquinas, tal que, n < n< n+1.
A escolha entre n e n+1 mquinas deve ser feita segundo critrios de custo.
Seja:
Co = custo por operador / hora
Cm = custo por mquina / hora
Yn = custo por unidade produzida com n mquinas
Yn+1 = custo por unidade produzida com n+1 mquinas
Se forem escolhidas n mquinas (operador ocioso):
a) Tempo de ciclo: T = a + t ou T = n . a + io
b) Custo total por hora = Co + n . Cm
c) Produo de 1 mquina por hora = 60/ (a + t)
d) Produo de n mquinas por hora = [60/ (a + t)] . n
Ento,
Yn =

C o + n.C m
60.n
a+t

onde, E = Co / Cm

ou

Yn =

Cm
.(E + n).T
60.n

60

Se forem escolhidas n+1 mquinas (mquina ociosa):

a) Tempo de ciclo: T = (n + 1) . a ou T = a + t + im
b) Custo total por hora = Co + (n + 1) . Cm
c) Produo de 1 mquina por hora = 60/ [(n + 1) . a]
d) Produo de n+1 mquinas por hora = [60/((n + 1) . a)] . (n + 1) = 60/ a
Ento,
Yn + 1 =

C o + (n + 1).C m
C
= m .(E + n + 1).a
60
60
a

Para simplificar: dividindo Yn por Yn+1

Yn
E+n
n'
=
.
Yn + 1
E+n+1 n
Se

Yn
> 1 , ento, deve-se escolher n+1 mquinas;
Yn +1

Se

Yn
< 1 , ento, deve-se escolher n mquinas.
Yn + 1

Observao:
Se, alm dos tempos a e t, existir tambm um tempo de atividade s do operador,
teremos:
b = atividade do operador independente da mquina, por exemplo:
- tempo de deslocamento entre as mquinas;
- tempo de inspeo;
- tempo de embalagem.
No exemplo anterior, supondo b = 0,5 min
0
1
2
3
4
5

H
a

M
a

Oc.

Fazendo b durante o t, a produtividade aumenta, pois diminuir a ociosidade do

operador. Se for esperar a mquina terminar o seu ciclo para fazer b, esta mquina,
ento, ficar ociosa tambm.

61

Fazendo b durante o t, verifica-se que:

n' =

a+t
a+b

Yn =

Cm
.(E + n).T
60.n

Yn + 1 =

(no se altera)

Cm
.(E + n + 1)(
. a + b)
60

(altera-se pela incluso de b)

Exemplo:
Uma indstria de tintas, de mdio porte, utiliza em seu processo produtivo
misturadores automticos que, aps serem carregados pelo operador, misturam os
produtos qumicos para produzir as tintas. A empresa est estudando a instalao
de Clulas de Manufatura, de forma a diminuir os tempos de limpeza dos
misturadores, produzindo em cada clula uma famlia de tintas de mesma
tonalidade. Um estudo dos tempos revela que:
- Tempo para carregar o misturador = 10 min
- Tempo de mistura automtica = 10 min
- Tempo de descarregamento automtico do misturador = 11 min
a) Determine o nmero de misturadores que devero ser alocados a um operador
na clula, de forma que ele no fique ocioso.
Resoluo:
Tempo de carregar o misturador: atividade concorrente homem mquina
a = 10 min
Tempo de mistura automtica: somente a mquina trabalha
t = 10 min
Tempo de descarregamento automtico: somente a mquina trabalha
t= 11 min
Logo, ttotal = 10 + 11 = 21 min
Com 1 mquina:
Tempo de ciclo = 31 min
Tempo ocioso do homem = 21 min
n' =

a+t
10 + 21
=
= 3,1
a
10

62

n < n < n +1
3 < n < 4
Ento, para o operador no ficar ocioso, n =4.
b) O custo do operador de R$20/h e de cada misturador de R$12/h. Quantos
misturadores devero ser controlados por um operador na clula?
Co = $ 20 /h
Cm = $ 12 /h
E = Co / Cm = 20 / 12 = 1,6
Yn
E+n
n'
1,6 + 3 3,1
=
. =
.
= 0,84
1,6 + 4 3
Yn +1
E+n+1 n
Yn
<1
Yn + 1
Yn < Yn+1 , isto , o custo de operar 3 mquinas menor do que o de operar 4
mquinas. Logo, escolhe-se 3 mquinas.
c) Um estudo de tempos mais detalhado revela que o operador gasta 2 min para
deslocar-se entre os misturadores e que, aps o descarregamento automtico do
misturador, ele realiza uma inspeo de 5 min no produto (durante o novo ciclo
automtico do misturador). Como ficar, neste caso, a clula?
Atividade do operador (independentemente da mquina):
b = 2 + 5 = 7 min

n' =

Esta atividade feita durante a ociosidade dele,

enquanto a mquina trabalha.

a+t
10 + 21
=
= 1,82
a+b
10 + 7

n=1
n+1=2

Yn
E+n
n'
1,6 + 1 1,82
=
. =
.
= 1,31
Yn + 1
E+n+1 n
1,6 + 2 1
Yn
>1
Yn +1
Yn > Yn+1 , isto , o custo de operar 1 mquina maior do que o de operar 2
mquinas. Logo, escolhe-se 2 mquinas.

63

BIBLIOGRAFIA

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FRANCIS, R. L., WHITE, J. A. Facility layout and location. Prentice-Hall, Inc., 1974.
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Hall, Inc., 2 ed., 1992.
HERAGU, S. S. Facilities design. PWS Publishing Co., 1997.
MUTHER, R. Planejamento do layout: sistema SLP. Ed. Edgard Blucher, 1978.
KRAJEWSKI, L. J., RITZMAN, L. P. Operations management: strategy and analysis.
th
Ed. Addison-Wesley, 4 ed., 1996.
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SLACK, N. et al., Administrao da produo, Cap. 7 - Arranjo Fsico e Fluxo,
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SZWARCFITER, C., DALCOL, P. R. T. Economias de escala e de escopo:
desmistificando alguns aspectos de transio. Revista Produo (ABEPRO), v. 7,
n. 2, pp. 117-129, 1997.
TOMPKINS, J. A. et al., Facilities planning, John Wiley, 2 Edio, 1996.
VALLE, C. E., Implantao de indstrias. Livros Tcnicos e Cientficos Editora, 1975.