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VASOS

DE

PRESSÃO

1
1

1.

INTRODUÇÃO

Entende-se como "Vaso de Pressão" todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidades, não sujeitos a chama, que contenham qualquer fluido, projetado para resistir com segurança uma pressão interna superior a 1 Kgf/cm2 ou inferior à pressão atmosférica; ou

submetidos à pressão externa. Em refinarias de petróleo, indústrias químicas e petroquímicas os vasos de pressão constituem um conjunto importante de equipamentos que abrangem os mais variados usos. Nas refinarias de petróleo, os vasos de pressão são utilizados, principalmente, para os seguintes motivos:

-ARMAZENAMENTO DE GÁS: por motivos econômicos, os gases são armazenados sob pressão normalmente liquefeitos, para que se possa ter grande peso armazenado num volume relativamente pequeno. Exemplo : esferas de GLP. -PROCESSAMENTO: inúmeros processos necessitam, para sua realização, de um ambiente pressurizado. Exemplo: vasos em unidades de destilação, reforma, craqueamento, geração de vapor, etc. A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais relacionados com o seu projeto, fabricação, montagem, inspeção e testes. Pois a falhas de um vaso de pressão, quando em operação, além de provocar perda de produto e parada de um processo, pode acarretar perda de vidas. Assim, um vaso de pressão, normalmente é considerado um EQUIPAMENTO DE GRANDE RISCO DE PERICULOSIDADE.

2. COMPONENTES

A Subcomissão de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo em fevereiro de 1963 aprovou a Guia nº. 2 de Inspeção de Equipamentos que padronizou a Nomenclatura a ser usada para equipamentos e acessórios nas refinarias de petróleo. A figura 1 mostra um resumo da nomenclatura usada para os vasos de pressão. Com o objetivo de melhor familiarizar o técnico de inspeção com os acessórios internos usualmente encontrados nos vasos de pressão alguns ítens indicados na figura 1 serão melhor detalhados:

2.1. ALÇAPÃO (item 9.5 da figura 1) Em torres de processo com diâmetro acima de 1 metro as bandejas são divididas em seções para possibilitar sua entrada no equipamento, já que, em geral, as bocas de visita tem no máximo 915 milímetros de diâmetro.

LEGENDA :

1.

1.1. - Revestimento metálico

CASCO

interno (clad ou lining ).

1.2. - Revestimento de proteção

contra fogo ( fire-proofing ).

2. TAMPOS OU CALOTAS

2.1. - Elipsoidal.

2.2. - Toroesférico.

2.3. - Hemisférico.

10.3. - Chaminé.

1 - Nomenclatura

adotada pela guia de Inspeção do I.B.P

(LEGENDA).

FIGURA

11. DEFLETOR

11.1. - Anel.

11.2. - Disco.

11.3. - Saia.

11.4. - Prato perfurado.

2.4. - Cônico.

12.

CHAPA DE DESGASTE

2.5. - TorºCônico.

13.

ANTIVÓRTICE

3.

BocaL OU CONEXÃO

14.

PORCAS,

PARAFUSOS

3.1. - Pescoço.

OU ESTOJOS

 

3.2. - Flange.

15.

FILTRO

3.3. - Meia luva.

16.

ENCHIMENTO

4. Boca DE VISITA

17.

SUSTENTAÇÃO

DO

5. VIGIA

ENCHIMENTO

6. JUNTAS DE VEDAÇÃO

18.

TIRANTE

7. BRAÇO DE CARGA.

19.

POTE OU BOTA

8. TUBOS INTERNOS

20.

RETENTOR

DE

8.1. - Retirada de produto.

8.2. - Distribuidor.

8.3. - Serpentina.

8.4. - Feixe tubular.

9. BANDEJA

GOTÍCULAS

21. Boca DE INSPEÇÃO

22. GRADE

23. ANEL DE REFORÇO

24. ANEL DE SUSTENTAÇÃO

9.1.

9.2.

- Assoalho da bandeja.

DO ISOLAMENTO

- Borbulhador de

25. ISOLAMENTO

campânula.

26. BERÇO

9.2.1.

- Suporte.

27. APOIOS

9.2.2.

- Cruzeta.

27.1. - Saia cilíndrica.

9.2.3.

- Colarinho.

27.2. - Saia cônica.

9.2.4.

- Campânula.

27.3. - Colunas.

9.3. - Vertedor.

9.3.1. - Vertedor central.

9.3.2. - Vertedor lateral.

9.4. - Caixa de retirada.

9.5. - Alçapão.

9.6. - Vigas de sustentação.

10. PANELA

10.1. - Fundo.

10.2. - Vedação.

27.4. - Boca de visita da saia.

28. ANEL DE SUSTENTAÇÃO

DE ACESSÓRIOS

29. GRAMPO DE FIXAÇÃO

29.1. - Grampo.

29.2. - Parafuso.

29.3.

29.4.

30. GRAMPO DE FIXAÇÃO

- Arruela.

- Porca.

FIGURA 1 - (Continuação) -Figura relativa a legenda da página anterior. Para facilitar a inspeção

FIGURA 1 - (Continuação) -Figura relativa a legenda da página anterior.

Para facilitar a inspeção e limpeza das torres durante uma parada operacional, bem como facilitar a montagem e desmontagem, em todas as bandejas uma das seções é de fácil remoção, normalmente, chamada de ALÇAPÃO ou boca de visita da bandeja. Esta seção é facilmente identificada pois seu sistema de fixação é através de arruela ovais, enquanto nas demais seções da bandeja as arrula são redondas. As arruelas ovais possibilitam a remoção do alçapão sem que seja necessário remover os parafusos que prendem estas arruelas, reduzindo o serviço e evitando a queda e/ou perda de peças durante a abertura das bandejas, antes da limpeza interna da torre. Por isso, usa-se a expressão abrir e não remover alçapões ( figura 2 ). Existem alguns casos em que os alçapões são fixados com feixes de abertura rápida, usado principalmente em equipamentos onde as seções de bandejas são soldadas entre si.

FIGURA 2 - Fixação de alçapões. 2.2. BORBULHADORES DE CAMPÂNULA (item 9.2 da figura 1)

FIGURA 2 - Fixação de alçapões.

2.2. BORBULHADORES DE CAMPÂNULA (item 9.2 da figura 1)

São assim chamados porque sua principal função é borbulhar gás em contra-fluxo numa lamina de líquido formada sobre o assoalho da bandeja, cujo nível é determinado pela altura do colarinho do borbulhador, que deve ser igual a altura da chapa de nível da bandeja, situada sobre o assoalho da bandeja e próxima ao vertedor. Os borbulhadores podem ter forma circular ou retangular, com uma das extremidades aberta e dentada e a outra fechada. São instalados com a extremidade aberta voltada para o assoalho da bandeja, como mostra a figura 3, onde também podem ser vistas as diversas maneiras de fixação dos borbulhadores ao assoalho da bandeja, sendo os esquemas 3 e 8, os mais usados.

OBS. Muitos profissionais chamam os borbulhadores de campânula, simplesmente de borbulhadores.

borbulhadores de campânula, simplesmente de borbulhadores. FIGURA 3 – Métodos de fixação dos borbulhadores de

FIGURA 3 – Métodos de fixação dos borbulhadores de campânula

2.3. BORBULHADORES TIPO VÁLVULA (item 31 da figura 1)

Os borbulhadores tipo válvula ou simplesmente válvulas, são assim chamados porque ao contrário dos borbulhadores de campânula, regulam o fluxo do gás borbulhado através de um movimento de sobe-desce, dentro de um curso pré-fixado pelas exigências do processo, como uma válvula de controle.

Estas válvulas tem um formato de disco com um diâmetro de aproximadamente 5 cm e possuem três pernas espaçadas de 120 , com um comprimento que pode variar de 3 a 10 mm, aproximadamente. São mantidas junto ao assoalho da bandeja pela, deformação das pontas de suas pernas, de maneira que sua movimentação seja possível, sem que se soltem do assoalho, com mostra a figura 4.

sem que se soltem do assoalho, com mostra a figura 4. FIGURA 4 – Borbulhadores tipo

FIGURA 4 – Borbulhadores tipo válvula

com mostra a figura 4. FIGURA 4 – Borbulhadores tipo válvula FIGURA 5 – União de

FIGURA 5 – União de acessórios internos ao vaso

FIGURA 6 – União entre seções de bandeja 2.4. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE ACESSÓRIOS INTERNOS

FIGURA 6 – União entre seções de bandeja

2.4. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE ACESSÓRIOS INTERNOS (item 28 da figura 1)

As bandejas e outros internos podem se unidos ao casco do vaso de duas maneiras : solda

ou através de grampos fixados a um anel de sustentação soldado ao casco.

2.4.1.União por Solda Os internos cuja sua existência não impede o acesso ao interior do equipamento, não precisam ser removidos para manutenção, não são descartáveis após um determinado período e são do mesmo material do casco, costumam ser soldados diretamente ao casco. Todos os outro acessórios que não satisfazem essas exigências, são fixados por grampos presos a um anel de sustentação, de material similar ao casco, soldado a este.

2.4.2. União por Grampos (Item 29 da Figura 1) A utilização de grampos que fazem a ligação do acessório interno com o casco do vaso, através do anel de sustentação tem como principal vantagem a facilidade de remoção do acessório e evita a necessidade de soldas dissimilares, quando estes são de material diferentes do casco. A figura 5 mostra detalhes dessa união. As seções de bandejas tem que ser unidas de maneira a evitar desníveis no assoalho e/ou vazamentos que possam comprometer o nível da bandeja. Essa união é feita com um rebaixo em uma das seções da bandeja e uma união través de parafuso com porcas, como mostra o esquema da figura 6. As demais partes que formam uma bandeja, como : vertedores (item 9.3 da figura 1), chapas de nível etc. são unidos ao casco da mesma maneira que as bandejas, apenas usando como peça intermediária anéis de fixação na posição longitudinal ao casco,algumas vezes chamadas de “orelhas”.

2.5. VIGAS DE SUSTENTAÇÃO (item 9.6. da figura 1)

Em equipamentos de grandes diâmetros ( acima de 1,5 metros ) é usual a utilização de vigas de sustentaçào para melhorar a suportação e a rigidez das seções de bandejas e outros internos. Essas vigas são integrais e atravessam todo o diâmetro do vaso, sendo fixadas por parafuso e porcas, em pequenas chapas soldadas ao casco, popularmente chamadas de orelhas .

2.6. ENCHIMENTO (item 16 da figura 1)

Em algumas torres de processo usadas para a separaçao ou extração de líquidos ou gases, as bandejas sao substiuídas por enchimento. Enchimentos, são pequenas peças na forma cilíndrica,

esférica ou de sela cuja finalidade é aumentar o rendimento do processo. Essas pequenas peças recebem nomes variados em funçào de sua forma e detalhes construtivos,com mostra a figura 7 e

são colocadas no interior do equipamento de maneira aleatória num espaço pré-determinado, como mostra a figura 8.

num espaço pré-determinado, como mostra a figura 8. FIGURA 7 - Constituintes de um enchimento. Outro

FIGURA 7 - Constituintes de um enchimento.

Outro tipo de enchimento, mais moderno, é o chamado de leito estruturado, cuja finalidade é a mesma do descrito anteriormente. A figura 9 mostra a instalação de um leito estruturado no interior de uma torre de processo. Normalmente, as placas que formam o leito são de material plástico resistente ao meio, o principal limite deste tipo de interno é a temperatura de projeto do vaso.

limite deste tipo de interno é a temperatura de projeto do vaso. FIGURA 8 - Leito

FIGURA 8 - Leito recheado com anéis de pall.

FIGURA 9 - Leito estruturado. 2.7. RETENTORES DE GOTÍCULAS ( item 20 da figura 1

FIGURA 9 - Leito estruturado.

2.7. RETENTORES DE GOTÍCULAS ( item 20 da figura 1 ) Retentores de gotículas podem ser usados tanto para reter gotículas como partículas sólidas. Os retentores de gotículas são usados para evitar o arraste de líquido em correntes de vapores. Os vapores em movimento no interior de um vaso arrastam gotículas que ao passarem pelo retentor ficam retidas nas suas malhas. As gotículas acumuladas formam gotas que caem novamente sobre o nível líquido do vaso. Assim, os vapores saem secos evitando problemas futuros (figura 10). Os retentores são fabricados com fios de arame formando malhas com dimensões controladas e adequadas as exigências do processo. A exemplo das bandejas, os retentores também são divididos em seções, conpactadas e montadas entre grades ligadas por arames, o que facilita seu manuseio, montagem, aumento ou redução do número de camadas do retentor e permitem a sua instalação no interior dos vasos. Os materiais mais usados na fabricação dos fios, que constituem o retentor e parte estrutural, são : aço carbono ou inoxidável austenítico para a parte estrutural e aço inoxidável, monel ou plástico para os fios que compoem a malha do retentor.

aço inoxidável, monel ou plástico para os fios que compoem a malha do retentor. FIGURA 10

FIGURA 10 - Retentores de gotículas.

Os retentores de partículas são usados para reter as partículas sólidas contidas na corrente de gases e são fabricados da mesma maneira que os retentores de gotículas. O material particulado retido na malha será removido apenas nas paradas operacionais, quando o conjunto deve ser removido para limpeza e manutenção. Quando a espessura da malha do retentor estiver inferior ao projetado ou parte dela estiver danificada podem ser adicionadas mais camadas ou substituídas as danificadas, sem a necessidade de mexer nas demais camadas, desde que o fio usado na malha esteja em boas condições físicas. A falta de limpeza desses retentores pode limitar a saída de produto do vaso. Os retentores de gotículas ou partículas sólidas são popularmente chamados de “DEMISTER”.

3. CLASSIFICAÇÃO Nos vasos de pressão podemos distinguir três dimensões, como sendo necessárias em todos os vasos : diâmetro interno (DI), diâmetro externo (DE) e comprimento entre tangentes (CET). O comprimento entre tangentes (CET), representa o comprimento total entre as linhas de tangência, traçadas entre o corpo e as calotas de um vaso de pressão. Baseando-se na posição em que essas três dimensões estão em relação ao solo, podemos classificar os vasos de pressão como mostrado a tabela 1.

classificar os vasos de pressão como mostrado a tabela 1. TABELA 1 - Classificação dos vasos

TABELA 1 - Classificação dos vasos de pressão.

A partir dessa classificação, podem ser definidos outros tipos de vasos, mudando-se algum dos componentes do vaso. Por exemplo: mudando-se as calotas de um vaso cilíndrico vertical, para calotas cônicas, teremos um vaso cilíndrico cônico, etc.

FIGURA 11 - Classificação dos vasos de pressão. 4. SUPORTAÇÃO 4.1. INTRODUÇÃO Todos os vasos

FIGURA 11 - Classificação dos vasos de pressão.

4. SUPORTAÇÃO 4.1. INTRODUÇÃO Todos os vasos de pressão devem ter suporte próprio não se admitindo, mesmo para vasos

leves ou de pequenas dimensões, que fiquem suportados pelas tubulações a ele ligadas. O apêndice G, da divisão 1, seção VIII, do código ASME, considerando que um vaso suportado na posição vertical ou horizontal terá cargas concentradas impostas ao casco, nas regiões de apoio, faz uma série de recomendações práticas a serem adotadas no projeto de suporte e ligações de um vaso de pressão. Dentre essas recomendações merecem destaque as descritas a seguir :

* Todos os suportes devem ser projetadas de forma a evitar tensões excessivas localizadas

* Deve ser evitado grandes concentrações de tensões, nas proximidades de mudanças de formato, de nervuras de reforço e próximo as uniões soldadas ;

* Quando uma saia cilíndrica for fixada no casco por uma solda de ângulo, situada acima da linha de tangência do tampo, a tensão localizada de flexão é similar à de uma junta sobreposta circunferêncial, podendo ser considerada satisfatória ; * Quando a saia for fixada abaixo da linha de tangência do tampo, são introduzidas tensões localizadas e pode ser necessário um aumento na espessura da parede do vaso;

* Os vasos horizontais podem ser suportados por selas ou suportes equivalentes, excetuados os

excessivamente pequenos, o apoio proporcionado pelas selas deve estender-se no mínimo, sobre

1/3 da circunferência do casco do vaso.

* A quantidade de supores, para vasos horizontais, deve ser a menor possível, preferencialmente dois, no comprimento do vaso.

4.2. SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS Normalmente os vasos de pressão horizontais são suportados por dois berços, distribuindo- se igualmente o peso do vaso e do seu conteúdo. Teoricamente, considerando-se o vaso como uma viga com os extremos em balanço, os berços deveriam ser localizados de tal forma a obter um momento fletor no meio do vão igual aos momentos fletores nos pontos de apoio, como mostra a figura 12. Este problema foi estudado por ZICK que, levando em consideração o efeito enrrigecedor dos tampos sobre a parte cilíndrica, construiu um ábaco permitindo localizar adequadamente os suportes de um vaso de pressão horizontal. A figura 13 mostra desenhos dos suportes de vasos de pressão horizontais mais usados na indústria.

de vasos de pressão horizontais mais usados na indústria. FIGURA 12 - Momento fletor atuante devido

FIGURA 12 - Momento fletor atuante devido aos apoios de um vaso de pressão horizontal.

fletor atuante devido aos apoios de um vaso de pressão horizontal. FIGURA 13 - Suportação para

FIGURA 13 - Suportação para vasos horizontais.

4.3. SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS Os vasos verticais podem ser suportados por meio de saias cilíndricas ou cônicas, colunas ou sapatas (lugs). Sempre que possível, devem ser usadas colunas. Conforme a Norma Petrobrás, a seleção do tipo de suporte de vasos verticais deve ser feita de acordo com a figura 14, a não ser que outras exigências sejam aplicáveis. De maneira geral, as torres são suportadas por meio de saias, sendo que a espessura mínima das saias é 6,3 mm.

de saias, sendo que a espessura mínima das saias é 6,3 mm. FIGURA 14 - Seleção

FIGURA 14 - Seleção do tipo de suporte mais adequado para vasos verticais.

OBS. Deve ser prevista a soldagem ao vaso de uma chapa de material igual ao do vaso, antes da soldagem de qualquer acessório externo nos seguintes casos:

a) Vasos de aço liga, aço inoxidável e metais não ferrosos;

b) Vasos de materiais para baixa temperatura (menor que 15º C);

c) Vasos de aço de baixa liga, com number "P" diferente do material do acessório.

A figura 15 mostra os suportes para vasos verticais mais usados na indústria.

FIGURA 15 - Suportação para vasos verticais. 5. CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO As normas e códigos

FIGURA 15 - Suportação para vasos verticais.

5. CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO

As normas e códigos de projeto foram estabelecidas não só com a finalidade de padronizar

e simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, mas principalmente para garantir condições

mínimas de segurança para a sua operação.

A prática tem comprovado que a observância dessas normas torna muito baixa a

probabilidade de ocorrência de acidentes graves. Por essa razão, embora muitas vezes não sejam de uso legal obrigatório, nem exima de qualquer responsabilidade o projetista, são em geral adotadas c como requisito mínimo de segurança por quase todos os projetistas e usuários dos vasos de pressão. Um código ou norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são características do documento, relacionando critérios de cálculo, coeficientes de segurança, padronização e especificação de materiais, detalhes de fabricação e inspeção, extensão mínima dos exames não destrutivos e critérios de aceitação a serem adotados para os materiais e juntas soldadas. Esses itens não devem ser desvinculados, ou seja, não se deve aplicar apenas parte do documento, mas sim o documento como um todo. Podemos dividir os códigos de projeto de vasos de pressão em dois grandes grupos a partir da filosofia de projeto neles implícita.

A grande maioria dos códigos de projetos estabelece ou limita as tensões de membranas nas

diversas partes de um vaso de pressão a uma fração arbitrária do limite de resistência ou escoamento do material em que o vaso foi fabricado e incluem regras, baseadas na experiência

adquirida ao longo dos anos, para o dimensionamento de componentes especiais como tampos e

bocais. Este é o projeto tradicional ou convencional dos vasos de pressão, bastante utilizado. Seguem esta filosofia, o A.D.Merkblatt; SNCT; ASME VIII Divisão 1 e a BS.5500 (Projeto Simplificado).

O outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de maiores

tensões de projeto, associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões dos equipamentos. O projeto conforme esta filosofia desenvolveu-se bastante com a indústria nuclear e com a introdução de técnicas computacionais que passaram a facilitar a análise de tensões em descontinuidades, bocais, etc. Seguem esta linha de projeto o ASME VIII Divisão 2 e a BS.5500 (Projeto baseado em análise de tensões). Os principais códigos relacionados com o projeto, fabricação, montagem, testes e inspeção de vasos de pressão são os seguintes:

5.1. CÓDIGO INGLÊS

Elaborado pela British Standards Institution, o código BS.5500, Unfired Fusion Welded

Pressure Vessels, aborda aspectos relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes dos vasos de pressão. Inclui vários apêndices, entre os quais destacamos os seguintes:

- APÊNDICE A: trata do critério para análise de tensões para equipamentos ou condições

de projeto que não puderem ser enquadrados nas fórmulas mais simplificadas de cálculo. É bastante similiar ao Apêndice 4 do Código ASME, Seção VIII, Divisão 2.

- APÊNDICE B: Considera o efeito combinado de pressão e outros carregamentos, como

peso e vento.

- APÊNDICE C: Trata da análise de fadiga.

- APÊNDICE G: Trata das tensões causadas por cargas localizadas (Reações de apoio e esforços provenientes de dilatação de tubulações).

5.2. CÓDIGO ALEMÃO

Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código alemão é

constituído das seguintes seções:

Série G - Parte Geral Série A - Acessórios Série B - Projeto Série H - Soldagem Série W – Materiais

5.3. CÓDIGO FRANCÊS

A norma francesa foi elaborada pelo Sindica National de la Chandronnerie, Tôlerie e

Tuyanterie Industrialle (SNCTTI). A que está relacionada com vasos de pressão é a SNCTTI n 1.

5.4. CÓDIGO INTERNACIONAL

Elaborada sob responsabilidade da "International Standard Organization", pelo Techincal

Committee nº11 (TC-11), a norma DIS 2694 é baseada nas normas européias. Esta norma destina-

se a ser adotada em todos os países membros da ISO, mas até hoje não tem tido grande aplicação.

5.5. CÓDIGO BRASILEIRO

A norma brasileira foi elaborada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).

A norma relacionada com vasos de pressão é a NB-109.

5.6. CÓDIGO AMERICANO A American Society of Mechanical Engineers é um comitê organizado em 1911 com a finalidade de padronizar regras para a construção de caldeiras a vapor e outros vasos de pressão. Este comitê atualmente é chamado de Boiler and Pressure Vessel Cominittee. Hoje a função desse comitê é estabelecer regras para que os métodos de projetos, fabricação, montagem, inspeção e testes utilizados possam oferecer condições operacionais mais seguras e com menor taxa de deterioração. O código ASME, pode ser considerado um código dinâmico, pois o comitê de Vasos de Pressão e Caldeiras reune-se regularmente para discutir propostas adicionais e executar as revisões que se fizerem necessárias. Este código é dividido em várias seções:

Seção I - Caldeiras Seção II - Especificação de Materiais Seção III - Vasos Nucleares (Div. 1 e 2) Seção IV - Caldeiras para Aquecimento Seção V - Ensaios Não-Destrutivos Seção VI - Recomendação quanto a segurança e Operação de Caldeiras para Aquecimento Seção VII - Recomendações quanto a segurança e Operação de caldeiras

Seção VIII -VASOS DE PRESSÃO DIVISÃO 1 - PROJETO PADRÃO DIVISÃO 2 - PROJETO ALTERNATIVO

Seção IX - Qualificação de Soldadores, Operadores de Solda e de Diversos Processos de Soldagem. Seção X - Vasos de Pressão em Plástico Reforçado com Fibra de Vidro. Seção XI - Recomendações para a Inspeção em Serviço de Reatores Nucleares.

5.6.1. Limitações do Código ASME-Seção VIII Os seguintes tipos de vasos de pressão não se encontram no escopo do ASME - Seção VIII- Divisão 1 e Divisão 2:

- Os cobertos por outras seções do ASME;

- Aquecedores flamo-tubulares;

- Recipientes pressurizados que componham, em parte ou no todo, equipamentos rotativos ou alternativos;

- Componentes de tubulação, como tubos, flanges, parafusos, juntas, válvulas, etc.

- Vasos para armazenamento de água com pressão de projeto menor do que 300 psig (21,0

gf/cm2) ou temperatura de projeto menor do que 210 F (99º C);

- Vasos para armazenamento de água, aquecida por vapor ou outro meio indireto, quando nenhuma das seguintes limitações for excedida: a) aquecimento de 200.000 BTU/hora

b) temperatura de 210ºF (99º C);

c) capacidade de 120 gal. (454 litros);

- Vasos com uma pressão de operação interna ou externa menor que 15 psi;

- Vasos com o diâmetro interno, largura, altura ou diagonal da seção transversal inferior a

6".

Os limites físicos de projeto, seja na Divisão 1 ou Divisão 2, são:

a) Quando uma tubulação é ligada externamente ao vaso :

- Primeira junta circunferencial de uma ligação soldada;

- Primeira rosca de uma união roscada.;

- Face do primeiro flange de uma ligação flangeada.

b) Quando partes não pressurizadas são soldadas diretamente ao equipamento o limite é a junta soldas de ligação desta parte não pressurizada ao vaso.

5.6.2. Divisão 1 - Seção VIII - Código ASME

É o PROJETO CONVENCIONAL de um vaso de pressão. A filosofia de projeto da divisão

1 está bem explícita no parágrafo UG-23 (c), do código, onde se lê:

“A espessura de parede de um vaso de pressão, dimensionado de acordo com as regras estabelecidas nesta divisão, deve ser tal que : a tensão máxima primária geral de membrana, resultante dos carregamentos a que esteja sujeito o equipamento, durante sua operação normal, não exceda os limites de tensão admissível do material do vaso e que, excetuando-se alguns casos especiais, os carregamentos aos quais o vaso esteja sujeito, não provoquem uma tensão primária de membrana, mais flexão, superior a 1,5 a tensão máxima admissível do material do vaso”.

A DIVISÃO 1 do código ASME está dividida da seguinte forma:

- Sub-seções (A, B e C);

- Apêndices Obrigatórios;

- Apêndices Não-Obrigatórios.

A tabela 2 mostra de maneira resumida o conteúdo de cada uma dessas sub-seções e quando utilizálas.

5.6.3. Divisão 2 - Seção VIII - Código ASME

É um PROJETO ALTERNATIVO para os vasos de pressão.

Na Divisão 2, as regras são mais restritivas quanto ao material a ser utilizado. Por isso, permite-se: a utilização de maiores valores de intensificação de tensões de projeto, na faixa de temperaturas em que estes são limitados pelo limite de resistência ou escoamento; a utilização de procedimentos de cálculo mais detalhados e precisos, tornando possível uma redução no coeficiente de segurança. Além disso, para assegurar melhora na qualidade os processos de fabricação são restringidos, reduzindo os pontos de concentração de tensões; são adotadas maiores exigências na qualificação dos procedimentos de soldagem, aumentando a eficiência da junta soldada; e maior extensão de inspeção, reduzindo a quantidade de defeitos internos.

OBS. Para qualquer vaso sempre será necessária consultar uma parte de cada uma das subseções

OBS. Para qualquer vaso sempre será necessária consultar uma parte de cada uma das subseções A,B e C, dependendo das características de fabricação. TABELA 2 - Consulta ao código ASME

A filosofia de projeto da Divisão 2 estabele regras específicas para o caso do projeto de

vasos mais comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto ºCorre uma completa análise de tensões é necessária e pode ser feita de acordo com os procedimentos estabelecidos nos seguintes apêndices:

- Apêndice 4: Projeto Baseado em Análise de Tensões

- Apêndice 5: Projeto Baseado em Análise de Fadiga

- Apêndice 6: Análise Experimental de Tensões

OBS. Na Divisão 2 não há limites para a pressão de projeto do vaso A DIVISÃO 2 está dividida da seguinte forma:

- Parte AG - Requisitos Gerais

- Parte AM – Materiais

- Parte AD - Projeto

- Parte AF - Fabricação

- Parte AR - Dispositivos de Alívio de Pressão

- Parte AI - Inspeção e Radiografias

- Parte AT - Testes

- Parte AS - Marcação e Relatórios

- Apêndices Obrigatórios

- Apêndices Não Obrigatórios

5.6.4. Comparação entre as Divisões 1 e 2 da Seção VIII do Código ASME As PRINCIPAIS diferenças entre as duas divisões do código ASME, são as seguintes:

a) Espessura mínima de parede

- A divisão 1 utiliza fórmulas de cálculo simplificadas.

- A divisão 2 exige uma análise de todas as tensões atuantes em cada parte do vaso. (apêndice 4).

b) Critério de resistência mecânica

- A divisão 1 usa como critério a maior tensão normal devido a Lamé ou a Rankine: “A

maior tensão de tração e a maior tensão de compressão não devem ultrapassar as tensões limites obtidas respectivamente nos ensaios de tração e compressão convencionais.”

- A divisão 2 usa como critério a maior tensão de cisalhamento devido a Saint-Venant e a

Tresca:

“A maior tensão de cisalhamento não deve ultrapassar a metade da tensão limite de tração, determinada no ensaio de tração convencional.”

c) Análise de Fadiga

- A divisão 2 considera a possibilidade de falha por fadiga e dá regras para esta análise. (apêndice 5)

d) Escolha de materiais

- A divisão 2 faz exigências adicionais para a certificação do material a ser utilizado na fabricação do equipamento. (parte AM) Exemplo: Maior número de corpos de prova nos exames destrutivos exigidos ou maior quantidade de exames näo destrutivos (requisitos adicionais AM-2 a AM-5).

- A divisão 2 é mais restrita na escolha de materiais, porém permite que sejam atingidas tensões admissíveis mais elevadas.

e) Processo de fabricação

- A divisão 2 exige requisitos adicionais referentes a procedimentos de soldagem,

tratamento térmico, etc (artigos AF-1 a AF-8).

f) Inspeção e testes

- Embora os critérios de aceitação sejam os mesmos para as duas divisões, a divisão 2 não aceita as limitações de abrangência de exames não destrutivos permitidas na divisão 1. Exemplo: A divisão 2 não admite radriografia parcial (spot) em juntas soldadas.

g) Geral

- A divisão 2 não limita a pressão máxima de operação, enquanto a divisão 1 à limita em 3.000psi (212 Kgf/cm2).

5.7. NORMA PETROBRÁS

A Petrobrás possui uma Comissão de Normas Técnicas (CONTEC), que subdividida em

subcomissões tem elaborado Normas a serem seguidas no projeto, fabricação, montagem, inspeção, testes e transporte dos equipamentos para suas instalações.

A exemplo de outros códigos, as Normas Petrobrás estão divididas por tipos de serviço,

especialização e equipamentos, sendo elaborados por subcomissões diferentes. De uma maneira geral, na subcomissão 02 - Caldeiraria, estão as Normas Petrobrás de

maior aplicação no projeto, fabricação, montagem, testes e transporte dos vasos de pressão. Entretanto, para a inspeção, além das Normas da subcomisão 02 devem ser usadas também as Normas da subcomissão 27, exames não destrutivos. Em geral, nas refinarias da Petrobrás, os vasos de pressão construídos antes de 1967 utilizaram as exigências do código ASME. Entretanto, atualmente, é comum a utilização das Normas Petrobrás junto com o código ASME.

A Norma Petrobrás recomenda que o projeto de todos os vasos de pressão sejam feitos de

acordo com a última edição, da seção VIII, divisão 1, do código ASME. Entretanto, admite-se o

projeto executado de acordo com outros códigos, quando aprovado pela Petrobrás.

A utilização da divisão 2, da seção VIII, do código ASME é admitida em um dos casos

descritos à seguir:

1 - Quando a espessura da parede do vaso exceder a 50 mm.

2 - Nos vasos projetados para pressões superiores a 212 Kgf/cm².

3 - Nos casos de construção ou projeto especiais, no entender da Petrobrás.

A tabela 3, mostra um fluxograma simplificado de utilização das Normas Petrobrás no

projeto, fabricação e montagem dos vasos de pressão.

CONSIDERAÇÕES

GERAIS:

Conforme

a

Norma

Petrobrás,

quando

houver

divergências entre esta e outros documentos, deve ser observada a seguinte ordem de preferência:

a) Desenhos básicos do vaso, folha de dados, ou outro documento específico para o vaso;

b) As Normas Petrobrás;

c) Outros códigos referidos nas Normas Petrobrás.

c) Outros códigos referidos nas Normas Petrobrás. TABELA 3 - Aplicação das normas Petrobrás para vasos

TABELA 3 - Aplicação das normas Petrobrás para vasos de pressão.

6. DEFINIÇÕES

O apêndice 3, do código ASME na seção relativa a vasos de pressão apresenta os termos

relacionados com os vasos de pressão. A seguir estão descritos os termos mais usuais:

6.1. PRESSÃO DE OPERAÇÃO

É a pressão no TOPO de um vaso de pressão em posição normal de operação, correspondente a uma determinada temperatura de operação. Ela não deve exceder a PMTA do vaso, sendo mantida abaixo da pressão de ajuste dos dispositivos de alívio de pressão do vaso.

6.2. TEMPERATURA DE OPERAÇÃO OU DE TRABALHO

É a temperatura da parede do vaso quando sujeito à pressão de operação.

OBS. Quando num equipamento existirem zonas com diferentes temperaturas de operação, podemos estabelecer condições de projeto distintas para cada uma dessas zonas.

6.3. PRESSÃO DE PROJETO

É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser considerada como

atuando no TOPO do equipamento.

O Código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá ser determinada

considerando-se as condições de pressão e temperatura mais severas que possam ºCorrer em serviço normal. De acordo com os procedimentos adotados pela PETROBRÁS, a pressão de projeto de um

equipamento, Associada a uma temperatura de projeto, será o maior dos seguintes valores:

- 1,1.PMO1 quando for utilizada válvula de alívio de pressão convencional ou balanceada;

- PMO ou PMO + 0,36 Kgf/cm2 quando for utilizada válvula de segurança operada por

piloto;

- 1,5 kgf/cm2.

OBS.Quando aplicável, a altura estática do líquido armazenado deve ser adicionada à pressão de projeto para dimensionar-se qualquer parte do vaso submetida a esta coluna de líquido.

6.4. TEMPERATURA DE PROJETO

É a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão de projeto. O Código ASME

estabelece que esta temperatura não deverá ser menor que a temperatura média da superfície metálica nas condições normais de operação. Com a finalidade de padronizar seus equipamentos a norma Petrobrás adota o seguinte critério, para estabelecer a temperatura de projeto de um vaso de pressão:

- Vasos operando entre 15º C e 400º C: TMO2 + 30ºC

- Vasos operando acima de 400º C: TMO

- Vasos operando abaixo de 15º C: TMinO3

OBS.: Vasos com possibilidade de operação em condições distintas de operação devem ter inicialmente suas condições de projeto estabelecidas para cada condição de operação, de acordo com os parâmetros estipulados pela PETROBRÁS. Posteriormente, será adotada à condição mais crítica de projeto, a partir das relações entre a pressão de projeto e tensão admissível na temperatura de projeto.

6.5. PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO

É a pressão máxima, no TOPO do vaso, em posição de operação normal, que acarreta no

componente mais solicitado do equipamento, uma tensão igual a tensão admissível do material, na

temperatura considerada, corrigida pelo valor da eficiência de junta adotada no projeto do equipamento.

A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o

vaso na condição corroída. Para determiná-la devemos considerar a pressão máxima que poderá atuar em cada componente do vaso, devendo ser levado em conta no cálculo a tensão decorrente da coluna de líquido atuante no vaso na condição de operação. As espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento das chapas e sua conformação, devem ser descontadas.

A PMTA é a base para a determinação da pressão de ajuste dos dispositivos de alívio de

pressão que protegem o vaso. A pressão de projeto pode ser utilizada em lugar da PMTA, quando esta não for calculada.

6.6. PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO

O código ASME Seção VIII, Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio de

pressão, em sua parte UG, parágrafos UG-125 a UG-136 e no apêndice 11. Num vaso de pressão instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra condições anormais de operação e contra a excesso de pressão provocado por fogo. Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando 1 (um) só dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior a pressão máxima admissível de trabalho do equipamento.

6.7. TENSÕES ADMISSÍVEIS Tensões admissíveis de um determinado material são as tensões utilizadas para o dimensionamento dos diversos componentes de um vaso de pressão. As tensões admissíveis estão relacionadas com a tensão de escoamento ou de ruptura. Denomina-se coeficiente de segurança (C.S.) à relação entre as tensões de escoamento ou ruptura e a admissível (Sadm) de um determinado material.

ruptura e a admissível (Sadm) de um determinado material. Inúmeros säo os fatores que afetam a

Inúmeros säo os fatores que afetam a fixação dos valores das tensões admissíveis de um código. Entre os principais citaremos:

- TIPO DE MATERIAL: Para os materiais frágeis adota-se um coeficiente de segurança maior do que o adotado para os materiais dúteis.

- CRITÉRIO DE CÁLCULO: Uma tensão admissível só deverá ser aplicada em

combinação com o critério de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos grosseiros e grandes

aproximações exigem a adoção de elevados coeficientes de segurança.

- TIPO DE CARREGAMENTO: A consideração de esforços cíclicos e alternados, choques

e vibrações exige uma redução sensível no valor da tensão admissível determinada para esforços estáticos.

- TEMPERATURA: A resistência mecânica de um material diminui com o aumento da

temperatura e consequentemente, a tensão admissível também diminuirá.

- DISTRIBUIÇÃO DE TENSÕES: Defeitos de fabricação como ovalização, decorrente da

calandragem incorreta de chapas; redução da espessura dos tampos em consequência de sua

prensagem ou martelamento; desalinhamento de solda, etc., resultam numa distribuição real de tensões diferente da teórica.

- SEGURANÇA: Equipamentos de grande periculosidade, envolvendo sério risco humano

e material, exigem elevados coeficientes de segurança.

O critério de projeto adotado pelo código ASME seção VIII divisão 1, estabelece como

tensão admissível, para chapas de materiais ferrosos, o MENOR VALOR entre os especificados na

tabela 4, em função da temperatura de projeto.

TABELA 4 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 1 Para a divisão

TABELA 4 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 1

Para a divisão 2 o critério de projeto adotado é um pouco menos conservativo e estabelece como tensão admissível, para chapas de materiais ferrosos, o MENOR VALOR entre os especificados na tabela 5, em função da temperatura de projeto.

na tabela 5, em função da temperatura de projeto. TABELA 5 - Critérios de projeto do

TABELA 5 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 2.

6.8. ESPESSURA DE PAREDE PARA VASOS DE PRESSÃO

6.8.1. INTRODUÇÃO A espessura de parede de um vaso de pressão deve ser, o MAIOR valor entre:

- espessura mínima calculada para resistir à pressão interna e/ou externa atuante no vaso e demais carregamentos adicionando-se a sobre espessura de corrosão, quando aplicado. - espessura mínima estrutural. Esta espessura destina-se a garantir à estabilidade estrutural do vaso, para permitir a sua montagem, e evitar o colapso pelo próprio peso ou por ação do vento.

OBS. A espessura mínima devido a resistência estrutural pode prevalecer sobre a calculada para os vasos de diâmetro muito pequeno ou para pressões muito baixas.

6.8.2. COMPOSIÇÃO DA ESPESSURA DE UM VASO DE PRESSÃO

A figura 16 representa esquematicamente a composição da espessura nominal das partes de

um vaso de pressão.

da espessura nominal das partes de um vaso de pressão. FIGURA 16 - Composição da espessura

FIGURA 16 - Composição da espessura de parede de um vaso de pressão

A sobre espessura de corrosão ( C ) é o valor determinado com base na corrosão prevista e

na vida útil especificada no projeto do vaso. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for superior a 0,3 mm/ano, ou quando a sobre espessura para corrosão prevista for maior do que 6 mm, recomenda-se que seja usado outro material de maior resistência à corrosão. Quando não for possível estabelecer valores confiáveis para a taxa de desgaste e o material base for aço carbono ou baixa liga recomenda-se a utilização dos valores descritos a seguir em função da agressividade do meio:

a) Serviços com água ou hidrocarbonetos: C = 3 mm;

b) Potes de acumulação (botas) para hidrocarbonetos: C = 6 mm;

c) Serviços com vapor e ar: C = 1,5 mm;

d) Armazenamento de gases: C = 1,5 mm;

e) Serviço com meios aquoso ácidos ou alcalinos: C = 6 mm.

A sobre espessura de corrosão pode ser dispensada apenas nos casos em que o desgaste por

corrosão, erosão ou outro processo for reconhecidamente desprezível ou for aplicado revestimento

interno anticorrosivo ou anti-erosivo. É importante lembrar que a sobre espessura de corrosão de nada adianta contra alguns processos de deterioração que não ºCorrem com perda de material, como a corrosão sobtensão, corrosão intergranular, fadiga, fluência, grafitização, etc.

A espessura mínima calculada usando-se as fórmulas do código de construção adotado,

adicionada a sobre espessura de corrosão é chamada de espessura de projeto ( eP ).

A espessura final adotada para as partes de um vaso de pressão, usualmente chamada de

espessura nominal ( eN ), é o valor da espessura de projeto adicionado a quantia necessária para compensar as perdas na conformação e para ajustar a espessura de projeto a uma espessura normal de mercado. Assim, a espessura nominal sempre será maior ou igual a espessura de projeto.

6.8.3.

ESPESSURA

PRINCIPAIS

FATORES

QUE

INTERFEREM

NO

CÁLCULO

DA

O fator de maior preocupação dos projetistas no cálculo da espessura mínima das partes de

um vaso de pressão é a influência do estado de tensões ao qual o material será submetido, na resistência mecânica dos materiais. Pois os cálculos baseiam-se em informações determinadas em testes onde os corpos de prova são carregados unidirecionalmente, como no ensaio de tração, e nas

utilizações práticas os materiais estarão submetidos a esforços combinados, resultando num estado

bi ou triaxial de tensões.

Além do problema descrito acima o projetista também deverá considerar outros fatores como: imprecisões no levantamento de todas as cargas atuantes, imprecisões quanto a homogeneidade das propriedades mecânicas do material e os desvios de fabricação em relação ao projeto. Devido aos problemas e incertezas descritos acima os códigos de construção utilizam para

o cálculo da espessura a tensão admissível do material com o intuito de garantir que o material

trabalhe dentro do regime elástico e relativamente longe do limite de escoamento (σe ). A figura 17 mostra esquematicamente o descrito.

( σ e ). A figura 17 mostra esquematicamente o descrito. FIGURA 17 - Relação entre

FIGURA 17 - Relação entre a tensão admissível usada no cálculo da espessura e as propriedades do material determinadas no ensaio de tração.

6.8.4. TIPOS DE TENSÕES QUE ATUAM NUM VASO DE PRESSÃO As tensões que podem estar atuando nas paredes de um vaso, quando este estiver sobre pressão são classificadas em três tipos: tensões primárias, secundárias e localizadas. As tensões primárias são, normalmente, as únicas a serem consideradas no cálculo da espessura dos vasos, pela maioria dos códigos de construção utilizados, as outras duas são consideradas apenas em casos específicos.

6.8.4.1. TENSÕES PRIMÁRIAS São chamadas de tensões primárias aquelas decorrentes das cargas atuantes nas paredes do vaso e necessárias para satisfazer a condição de equilíbrio estático entre forças e momentos. Essas tensões podem ser de tração, compressão ou cizalhamento. São exemplos de tensões primárias aquelas decorrentes de cargas do tipo: pressão interna ou externa, pesos, ação do vento, etc. As tensões primárias normais podem ser de membrana ou de flexão. A tensão de membrana

é a componente da tensão primária mais significativa e supostamente constante ao longo de toda a espessura da parede do vaso.

A tensão primária seria igual a tensão de membrana se a espessura de parede fosse nula,

como a espessura não é nula teremos como tensão primária a soma das tensões membrana e flexão.

A tensão de membrana devido apenas a pressão interna será sempre uma tração, porque a

parede do vaso tende a aumentar de dimensão. As tensões de flexão aparecem porque o raio de curvatura da parede aumenta, como conseqüência da pressão interna. A tensão de flexão varia ao

longo da espessura de parede, sendo máxima de tração na superfície interna e máxima de compressão na superfície externa. Assim, a tensão primária resultante na superfície interna será a tensão de membrana mais a tensão de flexão e na superfície externa a tensão de membrana menos a tensão de flexão. As tensões de flexão serão tanto maiores quanto maior for a espessura do vaso. Quando o diâmetro do vaso for muito maior do que a espessura, as tensões de flexão serão pequenas e podem ser desconsideradas na determinação da tensão resultante.

6.8.4.2. TENSÕES SECUNDÁRIAS

As tensões secundárias são aquelas resultantes não de cargas aplicadas, mas devido as restrições geométricas do próprio vaso, ou devido a restrições causadas por estruturas ligadas ao vaso. Essas tensões são conseqüência dos vasos não serem livres para se deformar ou dilatar.

6.8.5. TENSÕES DE CÁLCULO No cálculo da espessura para vasos de pressão são consideradas basicamente as tensões primárias circunferênciais e longitudinais, sendo desprezadas as tensões radiais.

6.8.5.1. TENSÕES RADIAIS

As tensões radiais causadas pela pressão interna são esforços de compressão na parede do vaso e para a grande maioria das condições operacionais ( pressões inferiores a 211 Kgf/cm2 ) são

desprezíveis.

6.8.5.2. TENSÕES CIRCUNFERÊNCIAIS

As tensões circunferênciais são aquelas que tendem a romper o vaso segundo a sua geratriz

quando este estiver sobre pressão interna. ( figura 18 ) Em geral são as mais críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir:

são calculadas conforme a expressão matemática a seguir: FIGURA 18 - Tensões circunferênciais atuantes num vaso
são calculadas conforme a expressão matemática a seguir: FIGURA 18 - Tensões circunferênciais atuantes num vaso

FIGURA 18 - Tensões circunferênciais atuantes num vaso de pressão.

6.8.5.3. TENSÕES LONGITUDINAIS

As tensões longitudinais são aquelas que tendem a romper o vaso segundo a sua seção transversal quando este estiver sobre pressão interna. ( figura 19 ) Em geral são menos críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir:

FIGURA 19 - Tensões longitudinais atuantes num vaso de pressão. 6.8.6. FÓRMULAS DE CÁLCULO DA
FIGURA 19 - Tensões longitudinais atuantes num vaso de pressão. 6.8.6. FÓRMULAS DE CÁLCULO DA

FIGURA 19 - Tensões longitudinais atuantes num vaso de pressão.

6.8.6. FÓRMULAS DE CÁLCULO DA ESPESSURA

A fórmula de cálculo da espessura para as partes de um vaso de pressão variam em função

do código adotado, da geometria da parte do vaso e se essa parte do vaso está sujeita a pressão interna ou externa.

As fórmulas dos códigos são baseadas na teoria da membrana contendo alguns coeficientes

de seguranças empíricos. Dessa forma, não são levados em consideração os esforços de flexão.

A seguir serão mostrados alguns exemplos de fórmulas de cálculo de espessura adotadas

pelo código ASME seção VIII divisão 1.

6.8.6.1. CÁLCULO DA ESPESSURA PARA CASCOS O parágrafo UG - 27 do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece um roteiro e fórmulas para o cálculo da espessura mínima para o casco de vasos de pressão com base na pressão interna ou externa ao qual o vaso estará submetido. Após calculada essa espessura mínima é necessário verificar se a mesma será suficiente para resistir a outros carregamentos descritos no parágrafo UG -16 (b). (ver item 6.8.7 ). A seguir serão apresentadas algumas dessas fórmulas de cálculo, para vasos sujeitos a pressão interna.

6.8.6.1.a. CASCO CILÍNDRICO

A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve

ser a Maior das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas para as tensões circunferências e

longitudinais utilizando as fórmulas a seguir:

6.8.6.1.a.1. Espessura mínima requerida considerando a tensão circunferêncial ou

requerida considerando a tensão circunferêncial o u OBS. As fórmulas acima só serão válidas se t

OBS. As fórmulas acima só serão válidas se t 0,5.R ou P 0,385.S.E

6.8.6.1.a.2. Espessura mínima requerida considerando a tensão longitudinal

OBS. As fórmulas acima só serão válidas se t ≤ 0,5.R ou P ≤ 1,25.S.E

OBS. As fórmulas acima só serão válidas se t 0,5.R ou P 1,25.S.E

ONDE: t = espessura mínima requerida, em cm. ( t = eM da figura 16 )

P

= pressão interna de projeto ou a PMTA, em Kgf/cm2

R

= raio interno da parte do vaso em questão, em cm.

S = tensão admissível do material ( tabelas na sec. II da parte D do código ASME , para Aço carbono e Baixa liga, usar a tabela UCS-23)

E = eficiência das juntas soldadas da parte do vaso em questão ( tab. UW-12 )

6.8.6.1.b. CASCO ESFÉRICO

A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve

ser a MAIOR das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:

Espessura mínima requerida

utilizando a fórmula a seguir: Espessura mínima requerida OBS. 1. As fórmulas só serão válidas se

OBS.

1. As fórmulas só serão válidas se t ≤ 0,356.R ou P ≤ 0,665.S.E 2. A fórmula para tampos esféricos é a mesma que a usada para cascos esféricos.

6.8.6.2. CÁLCULO DA ESPESSURA PARA TAMPOS O parágrafo UG - 32 do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece um roteiro e fórmulas para o cálculo da espessura mínima para os tampos de um vaso de pressão com base na pressão interna ou externa ao qual o vaso estará submetido. Após calculada a espessura mínima é necessário verificar se a mesma será suficiente para resistir a outros carregamentos descritos no parágrafo UG -16 (b). (ver item 6.8.7 ).

6.8.6.2.a. TAMPO ELÍPTICO

A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve

ser a MAIOR das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:

6.8.6.2.b. TAMPO TORESFÉRICO A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)
6.8.6.2.b. TAMPO TORESFÉRICO A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)

6.8.6.2.b. TAMPO TORESFÉRICO A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve ser a maior das espessuras ou a menor das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:

Admissível (PMTA) deve ser a maior das espessuras ou a menor das pressões calculadas utilizando a

NOTA IMPORTANTE: Conforme o parágrafo UG – 32 do ASME a espessura mínima para o tampo padrão toresférico (falsa elipse) pode ser calculada usando a fórmula de cálculo para tampo elíptico padrão 2:1.

a fórmula de cálculo para tampo elíptico padrão 2:1. 6.8.7. ESPESSURA MÍNIMA REQUERIDA ( eM da

6.8.7. ESPESSURA MÍNIMA REQUERIDA ( eM da figura 16 )

O parágrafo UG 16 (b) do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece que a espessura

mínima adotada para as partes de um vaso de pressão, após sua produção final, deve ser MAIOR OU IGUAL a 1,6 mm., sem considerar o valor da sobre espessura de corrosão, com as seguintes

exceções:

a)

essa espessura não se aplica a espelhos de trocadores de calor;

b)

essa espessura não se aplica a tubulações internas ou externas ao vaso;

c) para tubulões de caldeira ou coletores de caldeira não sujeitos a chama a espessura mínima é de 6,4 mm, sem considerar a sobre espessura de corrosão.

d) para os vasos em serviço com ar comprimido, vapor ou água a espessura mínima é de 2,4

mm, sem considerar a sobre espessura de corrosão.

O parágrafo UG 22 do código ASME seção VIII divisão 1, estabelece que no cálculo da

espessura mínima requerida para as partes de um vaso de pressão devem ser considerados os

seguintes carregamentos:

a) pressão de projeto interna ou externa do vaso;

b) peso do vaso nas condições normais de operação ou condições de teste;

c) reações estáticas de outros equipamentos, tubulações ou estruturas ligadas ao vaso;

d) a existência de internos no vaso e o tipo de apoio ou suportação adotada;

e) a possibilidade do vaso ou seus bocais estarem sujeitos a carregamento cíclico;

f) à ação do vento;

g) reações de impacto devido a choque de fluídos;

h) gradientes de temperatura e diferencial térmico de expansão.

Devido a essas exigências do código e com o intuito de facilitar a definição da espessura

mínima estrutural os projetista adotam como valor mínimo o maior valor entre 4,0 mm e o calculado pela expressão matemática: e = 2,5 + 0,001.Di + C ONDE: e = espessura mínima estrutural, em mm. Di = diâmetro interno da parte considerada, em mm.

C = sobre espessura de corrosão da parte considerada, em mm.

Para vasos de pequeno diâmetro ou pressões de projeto muito baixas a espessura mínima calculada devido a pressão interna ou externa são menores que o valor obtido com o critério descrito acima. Assim, por facilidade, muitas vezes é adotado o valor da espessura mínima estrutural como espessura mínima requerida para o vaso. Isso poderia ser evitado com a utilização de reforços localizados apenas nas regiões do vaso onde necessário.

6.8.8. EXEMPLO DE APLICAÇÃO Determinar a espessura mínima requerida e a PMTA na condição corroída e quente para

um vaso de pressão com 60.000 horas de operação, considerando os dados descritos a seguir.

- Vaso horizontal suportado por dois berços.

- Diâmetro interno = 2.000 mm.

- CET = 8.000 mm.

- Tampos toresféricos com L/r = 16,66 e L = 2.000 mm.

- Material do casco e tampos = ASTM A 516 gr. 60.

- Espessura atual: - casco = 30 mm. e tampos = 32 mm.

- Sobre espessura de corrosão = 3 mm.

- Código de construção: ASME seção VIII divisão 1.

- Radiografia total

- Serviço: Tambor de topo da torre fracionadora

- Pressão de projeto = 20 Kgf/cm2.

- Temperatura de projeto = 300o C. OBS. A resolução será feita durante a exposição.

7. MATERIAIS

7.1. INTRODUÇÃO Os fatores, normalmente, a serem considerados na escolha do material para a fabricação de um vaso de pressão, são principalmente os seguintes: resistência mecânica, à deterioração, às condições operacionais, facilidades de manutenção e fabricação e condições de mercado. Entretanto, o material mais comumente empregado na construção dos vasos de pressão é o aço carbono, sendo também utilizados aços liga, inoxidáveis e outros materiais quando se precisa maior resistência mecânica, ou maior resistência à deterioração, ou em condicões extremas de temperatura (altas e baixas). Segundo a Norma Petrobrás N-253, como regra geral, são admitidos os materiais constantes nas normas ASME Seção II (partes A, B e C) e Seção VIII. Entretanto, são aceitos materiais equivalentes aos da norma ASME, quando de sociedades de normalização reconhecidas internacionalmente (BS, DIN, JIS etc). Independentemente dos limites de temperatura, para cada material, estabelecidos em outros códigos, a Petrobrás estabelece seus próprios limites na Norma N-253 (tabela 6). Para as partes pressurizadas, os limites são em função da resistência mecânica, enquanto que, para as partes não pressurizadas, estão baseadas na temperatura de escamação do material (scaling temperature).

TABELA 6 - Limites de temperatura para os aços mais usuais na indústria. NOTAS: (1)

TABELA 6 - Limites de temperatura para os aços mais usuais na indústria. NOTAS: (1) Para temperaturas de projeto superiores a 550ºC, recomenda-se o uso de aços inoxidáveis tipo "H". (2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de "Fase Sigma", para temperaturas acima de 600ºC, resultando em severa fragilização do material. Essa mudança na estrutura metalúrgica ºCorre principalmente para os aços 316 e 310. (3) Esses materiais são suscetíveis à fragilização quando expostos em torno de 475ºC por períodos longos.

7.2. MATERIAIS MAIS USUAIS Esse capítulo faz um resumo das principais características, limites de utilização e cuidados das ligas metálicas mais usadas na fabricação de vasos de pressão para a indústria petroquímica.

7.2.1. AÇO CARBONO O aço carbono é o material mais usado na fabricação dos vasos de pressão. Suas propriedades são influenciadas pela: composição química; método de produção; tipo, forma e quantidade de impurezas; e condições de projeto. O elemento químico que mais influem nas propriedades do aço carbono é o carbono, por isso o aço leva seu nome, como identificação. A influência do teor de carbono e/ou outros elementos químicos costuma ser medida por uma variável chamada “CARBONO EQUIVALENTE” ( Ceq ), determinada pela expressão matemática abaixo, conforme recomendação do The Welding Institute.

Ceq = %C + (%Mn) / 6 + (%Cr + %Mo + %V) / 5 + (%Ni + %Cu) / 15

Um aumento do carbono equivalente produz, principalmente os seguintes efeitos sobre as propriedades do aço carbono e carbono-manganês :

- Aumento nos limites de resistência à tração e de elasticidade;

- Aumento na dureza e temperabilidade;

- Redução da ductilidade e soldabilidade.

Devido a esses efeitos os valores recomendados de carbono equivalente para os aços a serem aplicados na fabricação de vasos de pressão são:

- PARTES SOLDADAS E SUJEITAS A PRESSÃO: Ceq 0,45%

- PARTES SOLDADAS SEM PRESSÃO : Ceq 0,50%

NOTA.Os aços com carbono equivalente acima de 0,50% apresentam alta suscetibilidade a trincas a frio durante os processos de soldagem.

Os aços carbono podem ser acalmados com adições de silício ou alumínio, durante seu processo de produção. Um aço acalmado tem menor quantidade de heterogeneidades e menor tamanho de grão, como conseqüência suas propriedades mecânicas serão mais homogêneas e sua suscetibilidade a defeitos internos será menor.

A resistência mecânica do aço carbono começa a ser reduzida em temperaturas superiores a

370ºC, devido ao fenômeno da fluência, sendo que após 420ºC a possibilidade de GRAFITIZAÇÃO pode acelerar mais ainda essa redução.

Em temperaturas superiores a 530ºC o aço carbono sofre intensa oxidação, quando exposto a meios oxidantes o que inviabiliza economicamente sua utilização. Abaixo de 15ºC a resistência ao impacto do aço carbono começa a ser reduzida, inviabilizando seu uso em temperaturas abaixo de - 30ºC. Na faixa de 15 a - 30ºC o código ASME recomenda à adoção de medidas adicionais, como por exemplo, a exigência de teste Charpy na qualificação dos processos de soldagem, etc.

A resistência à corrosão do aço carbono, também é muito baixa para a maioria dos fluidos e

atmosferas com umidade relativa acima de 60%. Por essa razão, é adicionado na sua espessura uma sobre-espessura para desgaste por corrosão. Em vistas dos motivos descritos acima, na fabricação de vasos de pressão a utilização dos aços carbono costuma ser restrita à faixa de - 30ºC a 420ºC, sendo necessários cuidados adicionais quando a temperatura de projeto do vaso estiver próxima dos valores extremos.

7.2.2. Aço Liga

Denomina-se aço liga a todo aço que possuem qualquer quantidade de outros elementos químicos, além dos normalmente existentes, na composição química de um aço carbono6. Dependendo da soma dos elementos de liga presentes na composição química do aço, estes são classificados como mostra a tabela 7.

do aço, estes são classificados como mostra a tabela 7. TABELA 7 - Classificação dos aços

TABELA 7 - Classificação dos aços liga.

Os aços liga são empregados nos casos em que a utilização do aço carbono é inadequada. Para aplicações acima de 420ºC, prefere-se o uso de aços liga com cromo e molibdênio e nos casos de temperatura inferiores à 30ºC, são empregados aços com níquel.

A utilização dos aços liga está limitada pela possibilidade de precipitação de fases frágeis

quando estes são expostos a temperaturas acima de 420ºC ou abaixo de – 45ºC por longos períodos.

7.2.3. Aços Inoxidáveis

Aços inoxidáveis são aços de alta liga com um teor de cromo acima de 12% na sua composição química, o que lhes conferem uma melhora nas propriedades mecânicas em temperaturas entre 400 e 650ºC e excelente resistência a corrosão em meios oxidantes até 1100ºC, proporcional aos teores de cromo e níquel presentes na liga.

acordo

classificados como na tabela 8.

De

com

sua

microestrutura

e

composição

química

os

aço

inoxidáveis

são

e composição química os aço inoxidáveis são TABELA 8 - Classificação dos aços inoxidáveis. Os aços

TABELA 8 - Classificação dos aços inoxidáveis.

Os aços austeníticos mantêm o comportamento dútil mesmo em temperaturas extremamente baixas, podendo ser empregados até - 250ºC, sem perda da tenacidade. Os aços austeníticos em geral, exceto os estabilizados e os de baixo carbono, estão sujeitos a um fenômeno chamado de SENSITIZAÇÃO8. Os aços sensitizados estão sujeitos a corrosão intergranular, principalmente quando expostos a meios ácidos. Quando expostos a soluções aquosas de ácido clorídrico ou meios com cloretos, os aços inoxidáveis austeníticos estão sujeitos a corrosão por pitting e/ou sobtensão.

7.3. ESPECIFICAÇÕES MAIS EMPREGADAS EM VASOS DE PRESSÃO Os tipos de aço carbono mais utilizados, na faixa de temperatura recomendável (-30º C a 420º C), são: SA-285 Gr C; SA-515 Gr 60 e Gr 70; SA-516 Gr 60 e 70. Numa abordagem bem ampla poderíamos classificar o SA-285 Gr C como um aço de médio carbono, adequado para partes não pressurizadas ou para serviços não tóxicos, em pressões e temperaturas não muito elevadas; os SA-515 Gr 60 e 70 como aços de médio carbono, acalmados com silício, para temperaturas mais elevadas; e o SA-516 Gr 60 e 70 como aços de médio carbono, acalmados com alumínio, para serviços em baixas temperaturas. Um aço carbono, de qualidade estrutural, bastante aplicado na fabricação de vasos de pressão é o SA-283 Gr C. O Código ASME permite sua utilização, mesmo para partes pressurizadas, desde que não se destine a caldeiras ou a casos em que a temperatura de projeto esteja abaixo de - 29ºC ou acima de 343ºC. Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio são muito utilizados os aços liga Mo e Cr-Mo, sendo mais comuns as seguintes especificações : SA-204 Gr A/B/C (1/2 Mo); SA-387 Gr 11(1 1/4 Cr-1/2 Mo); SA-387 Gr 22 (2 1/4 Cr - 1 Mo). Numa faixa de temperatura mais elevada seriam indicados os aços inoxidáveis austeníticos, cujas principais especificações são : SA-240 Gr 340 (AISI 304); SA-240 Gr 304 L (AISI 304 L); SA-240 Gr 316 (AISI 316); SA-240 Gr 316 L (AISI 316 L); SA-240 Gr 321 (AISI 321). Para baixas temperaturas são utilizados:

- Aços Liga ao Níquel : SA-203 Gr A/Gr B (2 1/4 Ni); SA-203 Gr D/Gr E(3 1/2 Ni); SA-

353 (9 Ni);

- Aços Inoxidáveis Austeníticos, nas especificações : SA-240 Gr 340 (AISI 304); SA-240

Gr 304 L (AISI 304 L); SA-240 Gr 316 (AISI 316); SA-240 Gr 316 L (AISI 316 L); SA-240 Gr

321 (AISI 321);

- Metais não ferrosos, como as ligas de Alumínio/Magnésio - SB-209 (5083) e as ligas de

Alumínio/Sílico - SB-209 (6061). Muitas vezes, quando além da resistência mecânica é necessário que o material seja resistente à corrosão, torna-se necessário a utilização de chapas revestidas. Neste caso a chapa base, que resistirá aos esforços mecânicos é usualmente de aço carbono e a chapa de revestimento fina (em geral 3mm), de um material mais nobre como o aço inoxidável ferrítico ou martensítico; ou o monel.

7.4. DIMENSÕES

Devem ser adotadas de preferência, como espessuras nominais (comerciais) os seguintes valores, em milímetros: 4,75 - 6,30 - 8,00 - 9,50 - 11,20 - 12,50 - 14,00 - 16,00 - 17,50 19,00 - 20,60 - 22,40 - 23,60 - 25,00 - 28,60 - 31,50 - 34,90 - 37,50 - 41,30 - 44,40 - 47,40 - 47,50 - 50,0. Para espessuras superiores a 50,0 mm devem ser adotados valores inteiros em milímetros. As tolerâncias de fornecimento das chapas não precisam ser consideradas, desde que as chapas estejam de acordo com as normas ASTM A-20 e PB-35. Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um adequado acréscimo na espessura, para compensar a perda de espessura na prensagem ou conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha, no mínimo, o valor desejado.

A tabela 9 mostra as reduções de espessura adotadas por um fabricante nacional de tampos

(EICA).

adotadas por um fabricante nacional de tampos (EICA). TABELA 9 - Redução de espessuras de chapas

TABELA 9 - Redução de espessuras de chapas para a conformação de tampos toriesférico

2:1.

Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos anéis,

permite-se ao projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de acertar as alturas dos anéis, com as dimensões comerciais das chapas. Deve-se sempre acrescentar uma adequada sobre-espessura para corrosão nas espessuras calculadas, exceto quando, a corrosão for reconhecidamente inexistente ou desprezível, ou for aplicado um revestimento anti-corrosivo. Chapas com espessura igual a 4,75 mm devem ter as seguintes dimensões: 6000 mm de comprimento por 1500 mm de largura, para as demais espessuras recomenda-se adotar 12000 mm

de comprimento por 2440 mm de largura.

7.5. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CONFORME O CÓDIGO ASME Com o intuito de facilitar referências a grupos de materiais com propriedades similares, o código ASME agrupa os materiais em duas classificações considerando composição química e soldabilidade, dois fatores de grande influência em nas propriedades mecânicas de uma junta soldada.(tabela 10).

TABELA 10 - Classificação dos metais base conforme o código ASME. A tabela 11 mostra

TABELA 10 - Classificação dos metais base conforme o código ASME.

A tabela 11 mostra uma classificação similar para as soldas, considerando a composição

química do metal depositado e a soldabilidade do consumível utilizado.

metal depositado e a soldabilidade do consumível utilizado. TABELA 11 - Classificação das soldas conforme o

TABELA 11 - Classificação das soldas conforme o código ASME.

8. REVESTIMENTOS Devido a necessidade da disponibilidade de materiais que possuam ao mesmo tempo boas resistências mecânica e ao desgaste, em muitas aplicações, é mais econômico a utilização de materiais revestidos. A filosofia em se optar por materiais revestidos, é a redução do custo pela utilização de um material menos nobre, como metal resistente, unindo a superfície deste, que ficará

exposta ao meio agressivo, outro material de baixa espessura, apenas com a finalidade de evitar o desgaste superficial. Dependendo da superfície revestida do material em relação ao equipamento, o revestimento é classificado em interno, quando a superfície revestida está voltada para o interior do equipamento ou externo, quando estiver voltada para fora do equipamento.

A tabela 12 mostra uma classificação dos revestimentos usados em vasos de pressão,

considerando apenas o tipo de desgaste que se deseja evitar.

considerando apenas o tipo de desgaste que se deseja evitar. TABELA 12 - Classificação dos revestimentos

TABELA 12 - Classificação dos revestimentos quanto ao tipo de desgaste.

A durabilidade de um revestimento depende fundamentalmente de sua aderência ao metal

base. Com base no método de aplicação ao substrato (metal base) os revestimentos são classificados como mostra a tabela 13.

Os metais básicos mais usados em vasos de pressão quando da utilização de revestimentos

são:

- AÇO CARBONO: para temperaturas de projeto até 400ºC;

- AÇO BAIXA LIGA: para temperaturas de projeto entre 400 e 530ºC.

Para temperaturas de projeto acima de 530ºC, em geral, não é mais atrativo econômicamente a utilização de revestimentos, preferindo-se, nesses casos, aplicar um material mais nobre que alie resistência mecânica e ao desgaste. Os revestimentos metálicos mais usados em vasos de pressão são os aplicados por CLAD ou LINING, a tabela 14 mostra um resumo comparativo das principais características desses revestimentos. Os revestimentos tipo LINING, em geral, tem uma performace inferior aos do tipo CLAD e só devem ser aplicados quando da impossibilidade da utilização do clad, como em: bocais de pequeno diâmetro, modificações realizadas após a montagem do vaso, alto custo etc. Experiências desenvolvidas pela Petrobrás mostraram ser mais recomendada aplicação de LINING na forma de tiras com: 100 a 140 mm de largura por 900 a 1500 mm de comprimento, dispostas no sentido longitudinal quando aplicado nas partes cilíndricas e radial nos tampos, como mostrado nas figuras 20 e 21. A norma ASTM-A-263 é a geralmente usada na fabricação de chapas cladeadas com metal base em aço carbono ou baixa liga. Esta norma exige um teste de aceitação de aderência do clad, que conciste na aplicação de uma carga cisalhante de no mínimo 14 Kgf/cm2, sobre o clad de um corpo de prova preparado como mostrado na figura 22.

de um corpo de prova preparado como mostrado na figura 22. TABELA 13 - Classificação dos

TABELA 13 - Classificação dos revestimentos quanto o método de aderência. OBS. As zonas de ligação com fusão do metal base podem nuclear ou propagar descontinuidades ou defeitos no metal base.

FIGURA 20 - Métodos de aplicação de lining. FIGURA 21 - Método recomendado para a

FIGURA 20 - Métodos de aplicação de lining.

FIGURA 20 - Métodos de aplicação de lining. FIGURA 21 - Método recomendado para a aplicação

FIGURA 21 - Método recomendado para a aplicação de lining em tampos.

Método recomendado para a aplicação de lining em tampos. TABELA 14 - Principais características dos revestimentos

TABELA 14 - Principais características dos revestimentos tipo clad e lining.

Os revestimentos não metálicos, denominados concretos, são bastante utilizados no revestimento de vasos de pressão, sendo classificados em dois grupos:

- CONCRETO SIMPLES: concretos empregados com uma só finalidade. Por exemplo, os concretos isolantes.

- CONCRETO DUPLO: concretos empregados com mais de uma finalidade. Por exemplo,

concretos onde a primeira camada é isolante e a segunda camada, aplicada sobre a primeira, resistente à erosão. A tabela 15 mostra um resumo das principais características desses concretos. Devemos ressaltar ainda, um concreto simples, normalmente chamado de “FIRE-PROOF”, largamente utilizado em vasos de pressão, localizados em áreas chamadas de classificadas10. Este revestimento consiste de uma argamassa refratária, aplicada na estrutura de sustentação e/ou suportação dos vasos, com a finalidade de impedir o desabamento ou inclinação destes, quando submetidos a um aquecimento excessivo, durante incêndios, devido a redução da resistência

mecânica do material usado na fabricação dos suportes ou esruturas. O “fire-proof” isola o matrial por um curto período de tempo, enquanto são tomadas providências de combate ao incêncido. Seu método de aplicação é o mesmo utilizado por qualquer outro concreto simples (figura 23).

utilizado por qualquer outro concreto simples (figura 23). TABELA 15- Principais características dos concretos usados

TABELA 15- Principais características dos concretos usados em vasos de pressão.

características dos concretos usados em vasos de pressão. FIGURA 22 - Teste de aceitação de clad

FIGURA 22 - Teste de aceitação de clad conforme ASTM-A-263.

FIGURA 23 - Atracação de concreto através de pinos ou grampos. FIGURA 24 - Atracação

FIGURA 23 - Atracação de concreto através de pinos ou grampos.

23 - Atracação de concreto através de pinos ou grampos. FIGURA 24 - Atracação de concreto

FIGURA 24 - Atracação de concreto através de tela hexagonal.

ou grampos. FIGURA 24 - Atracação de concreto através de tela hexagonal. FIGURA 25 - Atracação

FIGURA 25 - Atracação de concreto duplo.

9. JUNTAS SOLDADAS

9.1. TIPOS DE JUNTAS

A escolha da junta soldada a ser usada na fabricação ou montagem de um vaso de pressão

depende basicamente dos seguintes fatores:

a) Resistência mecânica esperada da junta soldada em relação a resistência do metal de

base (eficiência de junta).

b) Condições operacionais: juntas que serão expostas a fluidos que provoquem corrosão ou

erosão, depois de soldadas, não podem conter irregularidades, frestas ou outros problemas que

facilitem a deterioração da solda.

c) Grau de restrição: o tipo de junta pode ajudar a minimizar as distorções e a ºCorrência de

trincas devido as contrações da solda.

d) Facilidade de soldagem: algumas juntas estão limitadas pelo acesso.

e) Dimensões do metal soldado: pequenas aberturas de raiz e pequenos ângulos requerem

menor deposição de metal, mas a eficiência de junta deve ser respeitada. f) Tipo de carregamento: certos tipos de juntas são adequadas apenas para tensões aplicadas numa única direção. Similarmente, tensões estáticas e dinâmicas exigem juntas diferentes. Esses fatores apresentados acima, são suficiente para mostrar a responsabilidade e a

dificuldade na escolha do tipo de junta. Segundo a seção VIII do código ASME os tipos de juntas mais comuns em vasos de pressão são:

JUNTAS DE TOPO

De maneira geral, é o tipo de junta mais usual quando a principal necessidade é resistência

mecânica. Entretanto, exigem maior deposição de metal, o que pode acarretar maiores problemas devido as tensões de contração, bem como, maior custo.

JUNTAS SOBREPOSTAS

As juntas sobrepostas são unidas por soldas de filete e/ou, soldas "plug", por isso tem

menor volume de metal depositado do que as juntas de topo. Assim, são preferidas por motivos econômicos e de facilidade de preparação, quando e onde o código utilizado permitir.

A figura 26 mostra os tipos de juntas mais recomendados pelo código ASME, para as

soldas de união casco/calotas.

À atracação de bocais, bocas de visita, suportes e acessórios num vaso de pressão exige

tipos de juntas diferentes que devem ser analisadas separadamente. A figura 27 mostra exemplos de juntas deste tipo aceitas pela seção VIII do código ASME. OBS.: 1. A distância entre duas soldas, em qualquer caso, não deve ser menor do que 4 vezes a espessura da chapa mais fina, com o mínimo de 30 milímetros. 2. Todas as soldas submetidas aos esforços de pressão, no casco e nos tampos, devem ser de topo, com penetração total, feitas pelos dois lados e radiográveis. Quando a solda interna for impraticável, pode ser feita apenas a externa, adotando-se um procedimento que garanta a qualidade da raiz da solda.

9.2. EFICIÊNCIA DE JUNTA (E)

A Norma Brasileira (NB-109), define eficiência de junta como o cºCiente entre as

resistências à tração do metal depositado e metal base, ou seja,

eficiência de junta como o cºCiente entre as resistências à tração do metal depositado e metal

O código ASME, usa o termo eficiência de junta para definir o grau de inspeção a ser adotado após soldagem, levando em consideração o tipo de junta adotada. Essa correlação está definia no parágrafo UW-12 da seção VIII e resumida na tabela 16. Obs.: Segundo a Norma Petrobrás, para qualquer vaso de pressão é obrigatório que todas as juntas soldadas do casco e tampos tenham pelo menos inspeção radiográfica por amostragem (spot), não sendo admitidas soldas não radiografadas, mesmo nos casos em que o código de construção permita.

mesmo nos casos em que o código de construção permita. FIGURA 26 - Juntas soldadas aceitas

FIGURA 26 - Juntas soldadas aceitas pelo código ASME para uniões casco/casco ou casco/calotas.

pelo código ASME para uniões casco/casco ou casco/calotas. FIGURA 27 - Juntas soldadas aceitas pelo código

FIGURA 27 - Juntas soldadas aceitas pelo código ASME para a atracação de bocais.

TABELA 16 - Resumo simplificado da tabela UW-12 do código ASME. 9.3 CATEGORIA DE JUNTA

TABELA 16 - Resumo simplificado da tabela UW-12 do código ASME.

9.3 CATEGORIA DE JUNTA O termo CATEGORIA DE JUNTA é usado pelo código ASME para agrupar as soldas de um vaso de pressão que estarão sujeitas a níveis de tensões similares, quando em operação, levando em consideração apenas a localização da junta (figura 28 ). Deve ser ressaltado, que juntas de mesma categoria podem ser de tipos diferentes, bem como ter requisitos de radiografia diferentes, pois estas variáveis depende mais de outros fatores do que da localização da junta no vaso.

OBS.: O parágrafo UW-2 da seção VIII do código ASME usa uma correlação especial entre categoria de junta, tipo de junta e grau de inspeção nos seguintes casos:

a) Vasos que operam com substâncias letais;

b) Vasos que operam com temperaturas abaixo de -30º C;

c) Caldeiras não sujeitas a chama, com pressão de projeto acima de 345 KPa;

d) Vasos sujeitos ao fogo direto.

FIGURA 28 - Categorias de junta, conforme o código ASME. Analisando a figura 28 podemos

FIGURA 28 - Categorias de junta, conforme o código ASME. Analisando a figura 28 podemos fazer uma correlação entre tipo e categoria de juntas soldadas num vaso de pressão, como mostra a tabela 17.

soldadas num vaso de pressão, como mostra a tabela 17. TABELA 17 - Correlação entre categoria

TABELA 17 - Correlação entre categoria de junta e tipo de junta, conforme o código

ASME.

O agrupamento de tipos de junta e seu correlação com a categoria de junta feito pelo código visa o seguinte:

- Agrupar juntas com exigências de tensão similares quando o vaso estiver em operação;

- Generalizar exigências cujo estado de tensões tenham influência;

- Definir exigências mínimas por grupos de juntas;

- Definir uma eficiência de junta mínima, em função da extensão de solda radiografada.

9.4. REQUISITOS DE RADIOGRAFIA DE UMA JUNTA SOLDADA Levando em consideração a categoria de junta, tipo de junta, produto a ser armazenado e as condições de projeto do vaso, o parágrafo UW-11 do código ASME defini os requisitos mínimos de radiografia para uma junta soldada de um vaso novo, que deve ser satisfeito antes que o vaso entre em operação. A tabela 18 faz um resumo desses requisítos mínimos.

TABELA 18 - Requisitos de radiografia para vasos de pressão, conforme código ASME. 9.5. RESISTÊNCIA

TABELA 18 - Requisitos de radiografia para vasos de pressão, conforme código ASME.

9.5. RESISTÊNCIA MECÂNICA DE UMA JUNTA SOLDADA Com base no exposto nos intens anteriores podemos concluir que a resistência mecânica de uma junta soldada num vaso de pressão depende, basicamente, dos seguintes fatores:

* TIPO DE CHANFRO Os ítens que mais interferem na definição do tipo de chanfro a ser empregado numa junta soldada são:

- ACESSO AO LocaL PARA A EXECUÇÃO DA SOLDA;

- ProcESSO DE SOLDAGEM MAIS ADEQUADO;

- ESPESSURA DA JUNTA;

- PENETRAÇÃO DESEJADA (total ou parcial).

* CARACTERÍSTICAS DO CONSUMÍVEL

Lembrando que uma junta soldada deve ser o mais homogênea possível ao metal base, pode-se dizer que os fatores que melhor caracterizam a escolha de um consumível são:

- Composição química;

- Resistência mecânica desejada.

* EFICIÊNCIA DE JUNTA A eficiência de uma junta soldada fica definida basicamente por:

- Procedimento de soldagem utilizado;

- Extensão do exame radiográfico.

* NÍVEL DE TENSÕES NUMA JUNTA SOLDADA Toda junta soldada está sujeita a um estado de tensões que pode ser considerado como a soma das tensões introduzidas pelo processo e váriáveis de soldagem utilizados, peso próprio, carga do vento e condições operacionais. Considerando que, com exceção desta última sitada, as demais tensões são aproximadamente iguais em todas as juntas soldadas, podemos concluir que as

soldas mais solicitadas serão as longitudinais, pois quando o vaso estiver pressurizado as tensões circunferenciais serão aproximadamente o dobro das longitudinais, como mostra a figura 29.

o dobro das longitudinais, como mostra a figura 29. FIGURA 29 - Estado de tensões num

FIGURA 29 - Estado de tensões num cilindro pressurizado. Numa esfera esse fato não ºCorre, pois nesse caso as tensões longitudinais e circunferenciais serão iguais e as juntas soldadas estarão solicitadas igualmente, com tensões da ordem das tensões circunferenciais que atuam num cilindro pressurizado (figura 30).

que atuam num cilindro pressurizado (figura 30). FIGURA 30 – Estado de tensões numa esfera pressurizada

FIGURA 30 – Estado de tensões numa esfera pressurizada

Essas constatações nos levam a melhor entender ao agrupamento de juntas soldadas que o ASME utiliza quando define as juntas de mesma categoria e as exigências de radiografia, além de alertar o inspetor quanto a possibilidade de defeitos em soldas que são mais solicitadas.

de defeitos em soldas que são mais solicitadas. TABELA 19 - Exigências de radiografia total, conforme

TABELA 19 - Exigências de radiografia total, conforme o parágrafo UCS-57 do código

ASME.

10. INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO

10.1. INTRODUÇÃO

Para possibilitar o atendimento dos requisitos aos códigos de construção é necessário a preparação de uma mão de obra especializada, com condições de exercer as funções de fiscalização dos procedimentos de fabricação e garantir a qualidade do produto. Os novos conceitos guiados pelas técnicas da garantia da qualidade fazem com que essa mão de obra assuma uma importância vital para a sobrevivência de qualquer industria. Incentivado pelos códigos de construção, que especificam exigências relativas a fabricação e montagem, muitos fabricantes também executam a montagem de seus produtos nas dependências do cliente, seguindo a conhecida expressão do poço ao posto , de maneira a garantir seu

produto e a satisfação do cliente. Outros preferem passar a outra empresa especializada a etapa de montagem de seu produto nas dependências do cliente, num trabalho de parceria, sendo que ambos passam a ser responsáveis pelo produto entregue.

A etapa de montagem do produto, nas dependências do cliente, deve ser considerada como

uma extensão da fabricação, a menos dos equipamentos que saem da fábrica prontos e testados definitivamente. Nesses casos, a montagem no cliente fica resumida as exigências de

transporte, confecção de base adequada e içamento de carga.

A palavra montagem aqui aplicada refere-se apenas ao equipamento produzido e não a

montagem de unidades, onde outros códigos de construção específicos são aplicados, como os códigos ANSI, API, etc. Portanto, quando se fala em inspeção de montagem deve se ter cuidado

em não confundir conceitos.

A inspeção de montagem tratada nesse curso, refere-se apenas a instalação de um vaso de

pressão nas dependências do cliente, cujos os requisitos a serem atendidos são os especificados nos

códigos de construção dos vasos de pressão. Os técnicos treinados para executar as atividades descritas acima são chamados de INSPETORES. Dependendo das características e tamanho da empresa, os inspetores dividem algumas das tarefas descritas com os supervisores de fabricação e montagem, ficando com os inspetores apenas a função de garantir a qualidade do produto. Com a finalidade de auditar a qualidade do equipamento que será fabricado, são realizadas inspeções periodicamente pelo cliente, ou pessoa por ele abilitada, nas instalações da empresa contratada para o fornecimento do equipamento. Estas inspeções devem ser executadas desde a fase de projeto até a liberação do equipamento, verificando-se todos os passos que constituem a fabricação de um vaso de pressão. Além da inspeção feita pelo cliente, o fabricante deve ter um plano de acompanhamento da fabricação, de maneira a garantir a qualidade do seu produto, bem como, a rastreabilidade dos materiais empregados na fabricação. Este plano de inspeção deve ser previamente aprovado pelo cliente, e contem, no mínimo as seguintes informações: todas as etapas da fabricação, os procedimento que serão utilizados, o executante de cada tarefa e os chamados PONTOS DE ESPERA, pontos em que o processo de fabricação não pode prosseguir sem que as etapas anteriores sejam aprovadas pelo cliente ou fabricante, conforme estipulado na aprovação do plano.

10.2. FASES

Considerando as características da inspeção a ser realizada e o conhecimento que o inspetor

deve ter a inspeção de fabricação pode ser dividida em três fases, como descrito a seguir:

1a FASE: NESSA FASE O PROJETO ESTÁ CONCLUÍDO E O FABRICANTE ESTÁ SE PREPARANDO PARA INICIAR A FABRICAÇÃO. As principais atribuições do inspetor nessa fase são :

- Verificar se todos os desenhos de fabricação estão aprovados pelo cliente;

- Verificar a conformidade da matéria prima e consumíveis a serem utilizados, com seus

respectivos certificados de composição química e propriedades mecânicas;

- Aprovar os planos de fabricação e inspeção apresentaos pelo fabricante, definindo os

pontos de espera.

- Aprovar, certificar ou verificar a adequabilidade da qualificação dos procedimentos de

soldagem, execução e exames não destrutivos a serem empregados;

- Aprovar, certificar ou verificar a qualificação da mão de obra a ser usada para a soldagem, montagem, inspeção e exames não destrutivos previstos no plano de fabricação aprovado.

=> Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção e exames destrutivos mais usuais como: tração, dobramento, charpy, etc.

2a FASE: ESSA FASE CARACTERIZA-SE PELAS ATIVIDADES LIGADAS AO ACOMPANHAMENTO DOS SERVIÇOS DE PRÉ-MONTAGEM E PREPARAÇÃO DE PARTES ISOLADAMENTE. As principais atribuições do inspetor são :

- Verificação dimensional das partes a serem conformadas;

- Verificação dimensional da preparação das juntas antes da soldagem;

- Inspeção das juntas soldadas.

=>Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, exames não destrutivos e verificações dimensionais.

3a FASE: COM O EQUIPAMENTO PRONTO AS ATIVIDADES DE INSPEÇÃO

ESTARÃO DIRIGIDAS, PARA :

- Verificação de todas as dimensões do equipamento, como : localização de acessórios, ovalizações, comprimento, etc.;

- Acompanhamento dos testes estruturais e de estanqueidade;

- Verificação de toda a documentação que deve acompanhar o equipamento.

=Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, tolerâncias dimensionais de montagem, testes e análise de documentos.

10.3. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME O parágrafo UG-90 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que um fabricante deve cumprir na fabricação de um vaso de pressão. A seguir esses requisitos aparecem descritos de maneira resumida.

1. Possuir autorização do comitê ASME para a fabricação de caldeiras e vasos de pressão

(selo ASME).

2. Ter à disposição todos os desenhos e cálculos do vaso.

3. Identificar todos os materiais que serão usados na fabricação do vaso, inclusive os

consumíveis.

4. Ter à disposição todos os relatórios e não conformidades geradas durante o projeto e

fabricação do vaso.

5. Permitir acesso ao inspetor do cliente ao local de fabricação do vaso.

6. Comprovar a rastreabilidade da matéria-prima utilizada.

7. Consultar e pedir anuência do cliente quando da execução de reparos.

8. Ter à disposição procedimentos e registros de qualificação dos procedimentos de

soldagem utilizados. ( EPS’s e RQP’s ).

9. Ter à disposição todos os relatórios de inspeção referentes ao vaso.

10.

Ter à disposição o registro de qualificação de todos os soldadores.

11. Ter à disposição o registro ou gráfico de todos os tratamentos térmicos realizados, inclusive da matéria-prima.

12. Ter à disposição o relatório de todos os exames não destrutivos realizados, inclusive na

matéria prima, quando executado pelo fabricante do vaso.

13. Submeter o vaso a teste hidrostático, na presença do inspetor do cliente.

14. Ter à disposição todas as radiografias das juntas soldadas, que devem fazer parte da

documentação a ser enviada ao cliente junto com o vaso.

O mesmo parágrafo UG-90, também relaciona as atribuições mínimas do inspetor do

cliente, que estão relacionadas a seguir de maneira resumida.

1. Verificar se o certificado de autorização do fabricante está dentro do prazo de validade.

2. Verificar se o fabricante está trabalhando dentro do Sistema de Qualidade aprovado

quando da sua certificação.

3. Verificar a disponibilidade dos desenhos e cálculos do vaso.

4. Verificar se os materiais aplicados atendem aos requisitos especificados pelo projeto.

5. Verificar a qualificação da mão de obra usada para a soldagem e exames não destrutivos.

6. Verificar se todos os tratamentos térmicos exigidos foram executados, inclusive da

matéria prima.

7. Verificar se os procedimentos de soldagem e exames não destrutivos estão qualificados e

atendem aos requisitos do código ASME.

8. Verificar se todos os reparos foram executados dentro dos requisitos do código de

construção (ASME ).

9.

Verificar se todos os exames não destrutivos especificados, foram executados e

aprovados.

10.

Efeutar inspeção visual do vaso e todos os seus componentes.

11.

Acompanhar os testes de aceitação do vaso ( resistência e estanqueidade ).

12.

Verificar se o vaso tem placa de identificação e se a mesma está de acordo com os

requisitos mínimos do código.

13. Assinar o certificado de inspeção do vaso.

14. Emitir atestado de liberação do vaso, se todos os itens estiverem conforme.

10.4. NOMENCLATURA

A Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), recomenda que seja adotada as

definições descritas a seguir, para diferenciar os termos certificação e qualificação de mão de obra.

CERTIFICAÇÃO: Atividade executada por entidade autorizada, para determinar, verificar e atestar, por escrito, a qualificação de profissionais de acordo com requisitos preestabelecidos. QUALIFICAÇÃO: Status dado a uma entidade e/ou profissional que tenha demonstrado capacidade para atender requisitos especificados. CERTIFICADO: Documento que expressa o testemunho formal de uma qualificação, emitido sob as regras do sistema de qualificação.

11. INSPEÇÃO DIMENSIONAL EM FABRICAÇÃO

11.1. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME

O parágrafo UG-96 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que

devem ser verificados na inspeção de fabricação de um vaso de pressão. A seguir esses requisitos aparecem descritos de maneira resumida.

A - VERIFICAÇÕES QUE PODEM SER FEITAS SEM O NIVELAMENTO DO VASO

A.1. Esquadrejamento do fechamento da virola antes da solda longitudinal. A.2. Alinhamento das juntas antes da soldagem. A.3. Verificação do ângulo e abertura das juntas a serem soldadas. A.4. Medição dos diâmetros e perímetros das partes cilíndricas e tampos. A.5. Medida da ovalização das partes cilíndricas. A.6. Medida das espessuras de todas as partes do vaso e seus acessórios. A.7. Medida das flechas de arqueamento. A.8. Traçar as geratrizes do vaso que serviram como referência para a verificação da localização de todos os bocais e acessórios do vaso.

B - VERIFICAÇÕES QUE SÓ PODEM SER FEITAS APÓS O NIVELAMENTO DO

VASO.

B.1. Traçar os eixos dos tampos para servirem como referência da verificação das suas curvaturas. B.2. Traçar as linhas de tangência nos tampos para servir como referência da distância entre tangentes. B.3. Nivelar o vaso sobre roletes de maneira a possibilitar sua rotação mantendo o nivelamento. (esse nivelamento costuma ser feito com o emprego de mangueira d’água). B.4. Verificar a orientação e rotação dos bocais. B.5. Verificar a distância entre bocais. B.6. Verificar a projeção dos bocais em relação ao lado externo e interno do vaso. B.7. Verificar a elevação dos bocais em relação a linha de tangência do vaso.

C - VERIFICAÇÕES A SEREM FEITAS APÓS A MONTAGEM DO VASO NA SUA

BASE.

C.1. Verificação do desalinhamento de juntas soldadas no campo. C.2. Verificação do ângulo e abertura das juntas a serem soldadas. C.3. Medida dos diâmetros e perímetros das partes cilíndricas. C.4. Medida da ovalização das partes cilíndricas. C.5. Verificação da curvatura dos tampos cuja solda de união com a parte cilíndrica tenha sido feita no campo. C.6. Verificar se a tolerância dos internos está dentro do especificado pelo projetista. C.7. Medida da verticalidade, para os vasos verticais.

De todos os itens descritos acima alguns deles precisam ser verificados novamente após um

tempo de operação, pois as variações estruturais e de processo inerentes a sucessivas campanhas podem modificá-los de maneira a reduzir a estabilidade e/ou a resistência mecânica projetada para o vaso. Esses itens estão descritos a seguir:

- Medida da espessura de parede de todas as partes do vaso.

- Verificação dimensional de novas juntas a serem soldadas.

- Medida da ovalização das partes cilíndricas.

- Medida da tolerância, posicionamento e operacionalidade dos internos.

- Medida da verticalidade, para vasos verticais.

OBS. As modificações feitas num vaso devem ser inspecionadas, como um novo equipamento.

A inspeção dimensional pode apresentar motivos para discussão e desentendimentos

durante o acompanhamento do processo de fabricação de um vaso de pressão. Isto pode acontecer quando as dimensões encontradas se afastam das previstas nos desenhos de fabricação. Nesta ocasião é importante que estejam estabelecidas com precisão e clareza as tolerâncias dimensionais.

A simples referência as normas, nem sempre é satisfatório ou suficiente, pois dependendo do

equipamento:

- Existem várias normas a serem obedecidas simultaneamente: ASME (AMERICAN

SocIETY MECHANICAL ENGINEERS), ASTM (AMERICAN SocIETY FOR TESTING AND

MATERIALS), USA

(TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURES AssocIATION) etc. - Em algumas destas normas as tolerâncias estão apresentadas de maneira dispersa e pouca objetiva.

A figura 31, tirada da norma Petrobrás N-269 reúne as principais tolerâncias de montagem em vasos de pressão contidas nas normas citadas acima, bem como inclui algumas tolerâncias, que não constam como obrigatórias no código ASME, mas a empresa considera importante devido as particularidades das industrias de caldeiraria nacionais. LEGENDA DA FIGURA 31:

Standar (UNITED STATES OF AMERICAN STANDAR), TEMA

1.

VERTICALIDADE: Desvio máximo permitido = 1mm/ metro, mas no máximo 20 mm.

2.

CET = ±0,5 mm/ 300mm de comprimento, mas no máximo 12 mm.

3.

Altura do vertedor = ±3 mm.

4.

Máximo desvio entre bandeja e vertedor: (Ø = diâmetro interno do vaso)

a)

Ø < 1200 mm = 3 mm.

b)

1200 < Ø < 2800 mm = 5 mm

c)

Ø > 2800 mm = 7 mm

5.

Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja = 1 mm

6.

Distância entre anéis consecutivos de suportes de bandejas = ±3 mm

7.

Distância do vertedor à bandeja = ±3mm

8.

Elevação do anel suporte da bandeja acima da linha de tangência = ±6 mm

9.

Altura total = 0,5

mm/ 300 mm de comprimento, mas no máximo, 20 mm

10. Folga máxima entre os diâmetros interno do flange e o externo do pescoço do bocal:

a)diâmetro nominal até 1200 mm = 4 mm; b)diâmetro nominal de 1201 a 1800 mm = 6 mm;

c)diâmetro nominal de 1801 em diante = 8 mm.

11. Projeção dos bocais em relação ao eixo do bocal = ±½ º

12. Perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal = ±½ º

13. Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco = ±6

mm

14. Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da boca =

±

15. Locação das linhas de centro de :

a) bocas de visita e bocais próximos a acessórios internos = ±3 mm;

b) bocais não citados acima = ±6 mm

16. Locação das linhas de centro de bocais em relação a linha de tangência = ±12 mm

17. Anéis de reforço do casco e/ou suportes de isolamento = ±4 mm

18. Linha de tangência as sapatas = + 6 mm e - 0

19. Ovalização = conforme ASME (vêr ítem 2.2.2 a seguir )

20. Perímetros de 9 a 24 mm dependendo do diâmetro.

21. Folga entre casco e saia, antes da soldagem = + 3 mm

Figura 31 - Algumas tolerâncias de montagem para vasos de pressão. 11.2. PRINCIPAIS MEDIDAS DIMENSIONAIS

Figura 31 - Algumas tolerâncias de montagem para vasos de pressão.

11.2. PRINCIPAIS MEDIDAS DIMENSIONAIS 11.2.1. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL DE NOVAS JUNTAS SOLDADAS a. Antes da soldagem: abertura: tolerância = - 1,5 mm em relação à dimensão especificada. ângulo do chanfro: tolerância = ±30’. b. Após a soldagem: desalinhamento: tolerância = devem seguir as mesmas tolerâncias de um equipamento novo como mostrado na tabela 20.

desalinhamento: tolerância = devem seguir as mesmas tolerâncias de um equipamento novo como mostrado na tabela
TABELA 20 – Desalinhamento máximo de juntas soldadas OBS. 2. Juntas em esferas ou calotas,

TABELA 20 – Desalinhamento máximo de juntas soldadas

OBS.

2. Juntas em esferas ou calotas, casco cilíndrico e calotas deverão atender aos requisitos da tabela acima, como se fossem juntas longitudinais em casco cilíndricos. 3.Qualquer desalinhamento que ultrapasse as tolerâncias da tabela acima poderá ser corrigido por esmerilhamento ou enchimento com solda.

1. e = espessura nominal da chapa mais fina da junta soldada.

11.2.2. MEDIDA DA OVALIZAÇÃO DAS PARTES CILÍNDRICAS DE UM VASO O método de medição a ser empregado, bem como as tolerâncias de ovalização das partes cilíndricas estão descritas no parágrafo UG-80 da seção VIII do código ASME.

a. Vasos submetidos a pressão interna. Medição: A medição deve ser feita com uma régua de maneira a se determinar os diâmetros máximo e mínimo do vaso numa mesma cota, fazendo-se no mínimo três medições. A medição deve ser feita pelo lado interno do vaso.(figura 32). Tolerâncias: A diferença entre o maior e o menor valores, do diâmetro interno, medidos de qualquer parte do vaso não deverá ser superior a 1% do diâmetro interno de projeto. (figura2). OBS. Quando a seção transversal passar por uma abertura admite-se um aumento, em relação ao valor anterior, de 2% do diâmetro da abertura.

relação ao valor anterior, de 2% do diâmetro da abertura. FIGURA 32- Medida da ovalização em

FIGURA 32- Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão interna.

b. Vasos submetidos à pressão externa. Pequenas ovalizações poderão ser críticas em vasos que operam sujeitos à pressão externa. Por isso as tolerâncias nesses casos são mais severas.

- Quanto a pressão interna : vale o descrito para os vaso submetidos somente a pressão

interna.

- Quanto a pressão externa : é necessária a seguinte medida adicional:

Medição: Deve ser construído um gabarito de medição, com a curvatura da parte do vaso a ser medida e um corda igual a duas vezes o comprimento de arco tirado da figura UG-29.2 do código

ASME. (figura 33). Com esse gabarito deve-se medir a folga entre o gabarito e o casco do vaso, como mostra a figura 34.

Tolerâncias: A folga medida da maneira descrita acima não deve exceder ao valor tirado da figura UG 80.1 do código ASME. (figura 34).

valor tirado da figura UG 80.1 do código ASME. (figura 34). FIGURA 33 - Valor máximo

FIGURA 33 - Valor máximo do arco na construção de gabarito para medida da ovalização em vasos submetidos a pressão externa.( figura UG-29.2 do ASME ).

FIGURA 34 - Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão externa. FIGURA 35 -

FIGURA 34 - Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão externa.

da ovalização em vasos submetidos a pressão externa. FIGURA 35 - Máxima folga admitida na medida

FIGURA 35 - Máxima folga admitida na medida da ovalização de vasos submetidos a pressão externa. (figura UG-80.1 do ASME ).

EXEMPLO 1: Qual será a ovalização máxima para um vaso de pressão, construindo pela divisão 1, da seção VIII do código ASME ? Características do vaso:

diâmetro externo = 2,4 m

espessura nominal = 20 mm

L = 5,0 m

Vaso sujeito a pressão interna de 20 Kgf/cm2. Vaso sem anel de reforço.

RESOLUÇÃO

1. Cálculo do diâmetro interno do vaso (Di)

Di = De - 2.en Di = 2400 - 2.20 Di = 2360 mm.

2. Cálculo da ovalização máxima admissível.

DIF. (DMAX - DMIN) medidos na mesma elevação deverá ser de no máximo = Di x 0,01

= 23,6mm.

EXEMPLO 2: Qual a máxima ovalização admissível num vaso construído conforme a divisão 1 da seção VIII do código ASME ? Características do vaso:

diâmetro externo = 2,4 m

espessura nominal = 20 mm

L = 5,0 m

Vaso sujeito a vácuo. Vaso sem anel de reforço.

RESOLUÇÃO

1. A mesma limitação do exemplo anterior.

2. Desvio máximo admissível.

2.1. Cálculo do gabarito a ser usado.

-

Da figura 3 com: DEXT/ESP = 2.400 / 20 = 120 e L / DEXT = 5.000/2.400 = 2,1

teremos:

A

= 0,18 DEXT ou A = 432 mm.

- Da figura5 com: DEXT / ESP = 120 e L / DEXT = 2,1 teremos: E = 0,62 x (ESP) ou E =

12,4 mm. - >FOLGA MÁXIMA ADMISSÍVEL

11.2.3. MEDIDA DA CURVATURA DE TAMPOS O parágrafo UG-81 do código ASME descreve como e quais as tolerâncias máximas admissíveis para tampos, como mostrado de maneira resumida a seguir.

a) A superfície interna de uma calota torisférica, torºCônica, hemisférica ou elíptica não

deve desviar de seu formato mais do que 1,25% D, medidos pelo lado INTERNO, nem 0,625% D, medido pelo lado EXTERNO, onde D é o diâmetro nominal do vaso no ponto de encontro

casco/calota. O desvio deve ser medido perpendicularmente ao formato da calota.( figura 36).

b) Calotas hemisférias ou uma parte esférica de um torosférico ou elíptico projetada para

pressão externa, além de satisfazer o item acima, está sujeito as tolerâncias especificadas para

esferas no parágrafo UG-80 b) usando o valor de 0,5 para a relação L / DEXT.

FIGURA 36 - Verificação da curvatura de tampos. 11.2.4. VERTICALIDADE a) Para colunas de esferas:

FIGURA 36 - Verificação da curvatura de tampos.

11.2.4. VERTICALIDADE

a) Para colunas de esferas: como especificado no projeto; caso não haja, adotar o seguinte:

3 mm x [comprimento da coluna, em metros / 3 ] , mas nunca maior do que 10 mm. b) Para os demais vasos:

b.1. Desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referência é de 1 mm por metro e no máximo 20 mm. b.2. Desvio máximo permitido entre soldas horizontais adjacentes de ±3 mm.

12. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS

12.1. INTRODUÇÃO

São considerados exames não destrutivos todo exame que realizado sobre peças semi- acabadas não prejudicam nem interferem com o uso futuro da mesma. A principal utilização dos exames não destrutivos (END), em vasos de pressão, é na garantia da qualidade de solda. Por isso, os critérios de aceitação descritos a seguir referem-se a juntas soldadas de vasos de pressão, construídos conforme os requisitos do código ASME.

12.2. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

12.2.1. Inspeção Visual

A inspeção visual é uma técnica subjetiva executada com uso da visão auxiliada ou não por

instrumentos ópticos. É o exame não destrutivo mais empregado por ser simples, fácil de aplicar, rápido e de baixo custo. A inspeção visual é indispensável como complementação de qualquer exame não destrutivo.

A inspeção visual deve ser feita como prescrito na norma Petrobrás N-1597. O código

ASME não considera a inspeção visual como um exame não destrutivo. Os critérios de aceitação devem ser os mesmos utilizados para os exames de líquido penetrante ou partículas magnéticas. Na inspeção de equipamentos é o exame não destrutivos mais usual é indispensável em qualquer situação ou material.

12.2.2. Líquido Penetrante

O líquido penetrante é um exame que permite detectar descontinuidades e defeitos que

afloram à superfície. Sua maior aplicação é nos materiais não magnéticos ou em materiais

magnéticos, nos locais de difícil acesso, onde o exame com partículas não pode ser utilizado.

O exame com líquido penetrante deve ser efetuado de acordo com o apêndice 8, quando o

vaso é projetado pela divisão 1, ou artigo 9-2 quando for usada a divisão 2, da seção VIII do

ASME.

No critério de aceitação para Exame de Líquido Penetrante em Vasos de Pressão descrito no apêndice 8 da divisão 1, seção VIII do código ASME, toda superfície deve estar isenta de:

1. Indicação linear cuja maior dimensão seja maior do que 1,6 mm.

2. Indicação arredondada cuja maior dimensão seja maior do que 4,8 mm.

3. Quatro ou mais indicações arredondadas, cuja maior dimensão seja maior do que 1,6

mm, separadas de menos do que 1,6 mm de borda a borda. OBS. 1. Chama-se indicação arredondada a toda indicação na forma circular ou elíptica em que a razão ( a/b ) seja menor ou igual a 3, onde a e b devem ser medidos como indicado na figura 37. 2. Chama-se indicação alongada a toda indicação em que a razão ( a/b ) seja superior a 3, onde a e b devem ser medidos como indicado na figura 37.

3, onde a e b devem ser medidos como indicado na figura 37. FIGURA 37 -

FIGURA 37 - Medida das dimensões de uma indicação, conforme o código ASME.

12.2.3. Partículas Magnéticas

Partículas magnéticas é um exame não destrutivo aplicado somente aos materiais magnéticos, para a detecção de descontinuidades e defeitos que afloram a superfície ou próximos

da superfície.

O exame com partículas magnéticas deve ser efetuado de acordo com o apêndice 6, quando

o vaso é projetado pela divisão 1, ou pelo artigo 9-1 quando for usada a divisão 2, da seção VIII do ASME.

OBS. Esse critério de aceitação é igual ao descrito acima para líquido penetrante.

12.2.4. Radiográfico

O método radiográfico é um exame não destrutivo que utiliza raios X ou gama para detectar a presença de descontinuidades e defeitos superficiais ou sub-superficiais em qualquer material

metálico. As maiores restrições para o método radriográfico são: a segurança humana e peças ou partes de equipamentos de dimensões complicadas. Todas as juntas soldadas, a serem radiografadas, devem ser examinadas de acordo com o artigo 2 da seção V do código ASME.

O critério a ser empregado deverá ser como descrito no parágrafo UW-51, para soldas com requisitos de exame total, ou UW-52 quando o exame for por amostragem, para vasos projetados pela divisão 1. Nos vasos projetados pela divisão 2 o exame radiográfico deve atender aos requisitos do artigo I-5 da divisão 2. Conforme prescrito no parágrafo UW-11 do código ASME, as seguintes juntas soldadas devem ter radiografia total:

a) Todas as juntas de topo em cascos ou calotas de vasos com substâncias letais (gases ou

líquidos que quando inalados, misturados ou não com o ar, são perigosos para a vida);

b) Todas as juntas de topo em cascos ou calotas de vasos em que a espessura nominal for

maior ou igual a 38 mm; ou excederem os valores da tabela UCS-57.( tabela 2 );

c) Todas as juntas de topo em casco ou calotas de caldeiras não sujeitas a fogo, quando a

pressão de projeto exceder a 3 Kgf/cm2;

d) Todas as juntas de topo de bocais, carretel de comunicação etc., soldados em casco ou

calotas de vasos em que é requerido radiografia total;

e) Conforme requerido na tabela UW 12 (tabela 15 da parte 1)

OBS.: Os vasos que operam com temperatura inferior a - 29º C estão sujeitos a regras adicionais.

inferior a - 29º C estão sujeitos a regras adicionais. TABELA 21 - Exigências do código

TABELA 21 - Exigências do código ASME quanto a obrigatoriedade de radiografia total em juntas soldadas de vasos de pressão.

A tabela 22 mostra a diferença entre radiografia total, parcial e por amostragem (spot radiography).

total, parcial e por amostragem (spot radiography). TABELA 22 - Tipos de radiografia, conforme o código

TABELA 22 - Tipos de radiografia, conforme o código ASME.

O critério de aceitação para exame radiográfico de juntas soldadas de vasos de pressão, descrito no parágrafo UW-51 está resumido a seguir :

Os tipos e dimensões das descontinuidades indicados a seguir são considerados defeitos:

a) Qualquer trinca, falta de fusão ou falta de penetração, independe de suas dimensões.

b) Indicações alongadas com comprimento acima de:

- 6,3 mm para (e) menor do que 19 mm;

- (1/3) x (e) para (e) entre 19 e 57 mm;

- 19 mm para (e) maior do que 57 mm.

onde: (e) = espessura radiografada.

c) Grupo de indicações alongadas alinhadas, onde a soma dos seus comprimentos seja

maior do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12 vezes a espessura radiografada, exceto quando a distância entre escória sucessivas seja maior do que 6L, onde L é o comprimento da maior escória do grupo.

d) Indicações arredondadas que excedem as dimensões da tabela 23.

e) Indicações arredondadas alinhadas cuja soma de seus maiores tamanhos sejam maiores

do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12 vezes a espessura radiografada. (figura 8).

f) Grupo de indicações arredondadas alinhadas cuja soma dos tamanhos de cada grupo

sejam maiores do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12 vezes a espessura radiografada. (figura 9).

g) Nuvem de indicações arredondadas, conforme as cartas do apêndice 4, da divisão 1,

seção VIII do código ASME.

do apêndice 4, da divisão 1, seção VIII do código ASME. OBS. t = espessura mais

OBS. t = espessura mais fina da junta radiografada. TABELA 23 - Critério de aceitação de indicações arredondadas do código ASME.

FIGURA 38 - Indicações arredondadas alinhadas. FIGURA 39 - Grupo de indicações arredondadas alinhadas. O

FIGURA 38 - Indicações arredondadas alinhadas.

FIGURA 38 - Indicações arredondadas alinhadas. FIGURA 39 - Grupo de indicações arredondadas alinhadas. O critério

FIGURA 39 - Grupo de indicações arredondadas alinhadas.

O critério de aceitação do exame radiográfico para juntas soldadas de vasos de pressão,

com radiografia por amostragem (spot), descrito no parágrafo UW-52, está resumido a seguir.

1. Deve ser feita no mínimo uma radiografia a cada 15 metros de solda de cada soldador.

Quando dois ou mais soldadores fazem a mesma solda, essa radiografia é válida para ambos os soldadores.

2. O comprimento mínimo da cada radiografia é de 15 cm.

3. Devem ser usados os critérios de aceitação descritos a seguir:

a) Qualquer tipo de trinca, falta de fusão ou de penetração não são aceitas.

b) Inclusões de escória isoladas com comprimento maior do que 2/3 de (e) ou 19 mm, o

menor deles, não são aceitas. (e = espessura da chapa mais fina da junta soldada).

c) Inclusões de escória em linha são aceitas se a soma do comprimento de todas elas for

inferior a (e), num comprimento 6 (e) e se as escórias estiverem separadas de no mínimo 3L, onde

L é o comprimento da maior escória. (e = espessura da chapa mais fina da junta soldada).

d)

Indicações arredondadas não são fator de rejeição.

4.

Reteste:

4.1. Para cada radiografia reprovada devem ser tiradas mais 2 radiografias de no mínimo 15 cm, na mesma solda da radiografia reprovada.

4.2. Se essas 2 radiografias adicionais, mais a radiografia do reparo efetuado forem

aprovadas o trecho de solda, representado por essas radiografias, também está aprovado.

4.3. Se qualquer uma das 2 radiografias adicionais for reprovada, o trecho de solda,

representado por essa radiografia, deve ser totalmente refeito e sujeito a radiografia como uma nova solda.

12.2.5. Ultra-Som

O ultra-som é um exame não destrutivo que baseia-se na reflexão de onda, com

comprimento acima do audível, pode ser utilizado para detectar a presença de descontinuidades e defeitos superficiais ou subsuperficias em qualquer material metálico.

O exame ultra-sônico em juntas soldadas, quando requerido ou permitido, deve ser

executado de acordo com o apêndice 12, para os vasos projetados pela divisão 1, ou artigo 9-3, nos vasos projetados pela divisão 2 da seção VIII do ASME.

O critério de aceitação para exame de ultra-som nos vasos de pressão, está descrito no

apêndice 12 da divisão 1, seção VIII do código ASME e resumido a seguir.

a) A indicação será recusada se a amplitude ultrapassar a curva limite e tiver comprimento

maior que o especificado a seguir:

a.1) 6,3 mm para espessuras até 19 mm. a.2) 1/3 da espessura para espessuras de 19 a 58 mm. a.3) 19 mm para espessuras maior do que 58 mm. b) Se tivermos certeza que se tratam de trincas, falta de fusão ou falta de penetração, a solda estará condenada, independentemente da extensão da indicação encontrada.

12.2.6. Teste de Dureza

A medida da dureza é usada como um exame rápido, eficiente e econômico de se estimar as

propriedade de um material, principalmente a resistência à tração. Para certos tipos de peças, em que o acabamento superficial é importante, o teste de dureza é considerado um exame destrutivo, mas na maioria dos casos, onde impressão produzida não interfere no processo o exame é não-

destrutivo.

O método de dureza utilizado é importante, pois a conversão de uma medida para outra,

como Brinell para Rockwell C, pode levar um erro de até 10% para muitos materiais.

A qualidade do teste de dureza depende de:

a) Calibração do equipamento;

b) Escala utilizada;

c) Distâncias entre impressão;

d) Acabamento superficial;

e) Espessura da peça;

Na inspeção de equipamentos as principais utilizações do teste de dureza, são:

a)

Auxiliar na identificação de material;

b)

Controle de qualidade de procedimento de soldagem;

c)

Ajudar na avaliação da susceptibilidade à corrosão sob tensão;

d)

Auxiliar na pesquisa de alterações metalúrgicas.

O

exame de dureza deve ser conduzido de acordo com o parágrafo 4.1.2. do ASTM E-10 e

empregado aparelho portátil de medição como o telebrinell ou equipamento similar. Os critérios de aceitação das medidas de dureza devem ser de acordo com as especificações dos materiais ou procedimento de soldagem.

13. INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO 13.1. HISTÓRICO Em fins da década de 50 ºCorreram nas Industriais Nacionais vários vazamentos causados por corrosão e/ou deficiências de montagem e manutenção, alguns deles seguidos de incêndio. Constatou-se, então, a necessidade de aperfeiçoar os mecanismos de prevenção utilizados. Foi assim criado em algumas empresas um órgão especificamente responsável por executar um programa sistemático de inspeção em tubulações e equipamentos, em muitas empresas esse órgão foi denominado de “Inspeção de Equipamentos”. Tendo em vista as limitações de qualificação da mão de obra disponível, esse novo órgão logo absorveu a responsabilidade pelo controle de qualidade nas intervenções de manutenção e/ou montagem. Mais de trinta anos se passaram desde a instalação do primeiro Setor de Inspeção de Equipamentos e a experiência acumulada no país, nesta área, é considerável. O desenvolvimento alcançado pode ser bem avaliado pela fertilidade dos intercâmbios técnicos realizados anualmente por várias entidades como o IBP, ABRACO, ABENDE, ABRAMAN, FBTS etc. e pela velºCidade da informação adquirida com a informatização. Um fato, nem sempre levado em conta, é o envelhecimento do parque industrial brasileiro, onde muitas instalações industriais foram construídas antes da década de 80.

A exposição continua dos equipamentos a temperaturas elevadas e/ou a meios agressivos,

promove a acumulação de danos e limita a vida útil. Para vasos de pressão a vida de referência de

projeto é, em geral, de 100.000 horas (12 anos). Um número considerável de equipamentos, hoje em operação, encontra-se assim com sua vida teórica vencida. Como o projeto tende a ser conservador, isto não significa que esses vasos estejam necessariamente, no fim da vida útil. Mesmo aqueles equipamentos onde os danos acumulados alcançam níveis inaceitáveis, a experiência de campo demonstra que as áreas comprometidas tendem a ser de pequena extensão, sendo possível estender a vida útil através de análises específicas, observando o estrito atendimento aos requisitos de segurança.

Outro aspecto a ser considerado é o período de dificuldades econômicas vivido pelo país, onde as novas palavras de ordem passaram a ser: qualidade, produtividade, eficácia, redução de custo e outras similares. Nesse novo quadro é intolerável que uma unidade de processo, projetada para operar continuamente por muitos meses, passe a funcionar em regime vaga-lume como conseqüência de falhas ou vazamentos sucessivos decorrentes de envelhecimento ou processos de deterioração mal avaliados.

É evidente que o envelhecimento dos equipamentos torna o escopo da ATIVIDADE

INSPEÇÃO bem mais complexo do que aquele estabelecido numa época em que os equipamentos eram seminovos. Cabe agora aos órgãos responsáveis pela inspeção, não apenas identificar a presença de danos acumulados, como vêm fazendo, mas, também, identificar e estabelecer a cinética dos processos de deterioração atuantes num equipamento de modo a estabelecer, com suficiente antecedência, o momento e a extensão para as intervenções de manutenção preventiva. É assim preciso estabelecer programas permanentes de avaliação de integridade e estimativa de vida residual. É igualmente importante a identificação das causas dos processos de acumulação de anos, de modo a especificar medidas que anulem ou pelo menos, atenuem suas taxas de progressão. As ferramentas disponíveis são os exames não destrutivos aliados à análise metalográfica e os conhecimentos da mecânica da fratura aliados à análise de tensões. Os profissionais da área de inspeção devem também dedicar maior atenção em estudar as causas que estão provocando a deterioração, de maneira a corrigi-lá antes que seja necessário uma intervenção física no equipamento, tentando estabelecer a correlação da deterioração com as variáveis do processo e agir de maneira a modificar essas varáveis sem que interfira na qualidade do produto e do processo. Por exemplo: Estudos mostraram que o controle da temperatura no fundo da torre retificadora de DEA, contribui para reduzir a taxa de corrosão no sistema de fundo da torre, sem prejudicar a qualidade do produto. Os anos modernos trazem também a necessidade de se utilizar cada vez mais os códigos do American Petroleun Institute (API), como regra para se estabelecer os caminhos da inspeção no lugar dos conhecidos Códigos ASME que apesar de excelentes são específicos para a fabricação e montagem de Vasos de Pressão e não levam em consideração as condições e dificuldades específicas dos serviços de manutenção, bem como nada relatam sobre a inspeção com base nos mecanismos de deterioração.

13.2. MISSÃO Tomando como base o que se espera da atividade de Inspeção de Equipamentos hoje, pode- se resumir a missão da inspeção como: “ZELAR PELAS CONDIÇÕES FÍSICAS DOS EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS, ou de uma maneira mais moderna podemos dizer que a missão seja: “COLABORAR PARA GARANTIR A CONFIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS”. Esse novo conceito torna a atividade inspeção como a principal responsável pela otimização do aproveitamento econômico das instalações, a um nível de segurança que atenda aos requisitos estabelecidos nos códigos de construção e normas regulamentadoras vigentes no país.

Para cumprir sua missão a atividade inspeção deve agir de maneira a priorizar os seguintes

itens:

a) Programar inspeções de maneira a detectar deteriorações que possam comprometer a

segurança de um equipamento;

b) Estabelecer programas que contemplem à análise, acompanhamento e prevenção de

deteriorações;

c) Acompanhar e implementar o uso de “ferramentas” adequadas para a detecção de

avarias;

d) Estabelecer uma sistemática de atuação de maneira a possibilitar a previsão de reparos e

substituições, dentro de prazos adequados;

e) Criar programas de análise de vida residual;

f) Adotar uma sistemática de auditoria dos níveis de qualidade empregados pela

manutenção;

g) Sistematizar um método de registro das condições físicas dos equipamentos, de maneira

a facilitar a consulta de todos os interessados;

h) Implementar um programa de inspeção para toda a planta;

i) Estabelecer um programa de treinamento, que contemplem as necessidades de cada

técnico. A figura 40 mostra um fluxograma simplificado do que se espera hoje da atividade Inspeção de Equipamentos. Todas as etapas devem ser registradas e os registros avaliados por um profissional habilitado de maneira a corrigir, modernizar e refazer o fluxograma permanentemente, adotando os métodos e critérios de inspeção mais adequados para o equipamento, com base nos registros.

FIGURA 40 – Representação esquemática do fluxograma da atividade Inspeção de Equipamentos moderna. Durante a

FIGURA 40 – Representação esquemática do fluxograma da atividade Inspeção de Equipamentos moderna.

Durante a campanha, além das inspeções periódicas é importante também o registro e tratamento das falhas ºCorridas. Esse procedimento ajuda o profissional habilitado a melhor identificar os mecanismos de deterioração de uma planta e seus pontos críticos. Por exemplo, levantamentos estatísticos feitos em plantas petroquímicas mostram que 50% das falhas em vasos de pressão ºCorrem em tubulações de pequeno diâmetro (diâmetro inferior a 2”). Essa informação pode orientar para o estabelecimento de uma periodicidade de inspeção menor para essas partes do vaso, bem como o emprego de técnicas de inspeção que possam ser executadas com o equipamento na condição normal de operação (exemplo: gamagrafia, ultra-som, etc.). Outra constatação interessante é que 70% das falhas registradas em permutadores de calor, do tipo feixe tubular, ºCorrem por corrosão nos tubos do feixe. Essa informação pode significar que o intervalo de inspeção do vaso deve ser governado pela vida do feixe.

13.3. NOMENCLATURA

O código de inspeção do API STD 510, específico para inspeção de manutenção em Vasos

de Pressão recomenda a utilização da nomenclatura a seguir:

* ALTERAÇÃO

Considera-se ALTERAÇÃO toda modificação física de algum componente que tenha implicação nas condições de projeto. OBS. Definição da NR-13: ALTERAÇÃO é qualquer mudança processada em um vaso de pressão que altere o projeto original ou as características prescritas pelo fabricante.

Variações nos parâmetros de projeto, como por exemplo: pressão, temperatura, vazão etc. também são consideradas como alterações.

* RECLASSIFICAÇÃO

Considera-se RECLASSIFICAÇÃO toda modificação na temperatura e/ou pressão máxima admissível de trabalho do vaso. A reclassificação não é uma alteração a não ser que seja necessária alguma modificação física do vaso.

* REPARO

Considera-se REPARO todo trabalho necessário para recolocar um vaso numa condição

adequada de operação, sem alteração dos seus parâmetros de projeto e atendendo aos requisitos do código de construção e montagem do equipamento. OBS. Definição da NR-13: REPARO é todo trabalho necessário para restaurar um vaso de pressão, restabelecendo as suas condições de segurança e operação.

A seguir estão descritas duas definições cuja interpretação tem dado muita discursão na

atividade de inspeção. As definições abaixo foram tiradas da Norma ISO série 9000.

QUALIFICAÇÃO:

Comprovação

de

atributos

físicos,

conhecimentos,

habilidades,

treinamento e / ou experiências requeridas para exercer corretamente as atividades de uma função.

CERTIFICAÇÃO: Processo que conduz à formalização da qualificação em um indivíduo, através de avaliação e emissão de certificado para os aprovados. Um certificado só tem validade em todo o território nacional quando emitido por entidade credenciada pelo INMETRO para essa finalidade.

13.4. TIPOS DE INSPEÇÃO

13.4.1. QUANTO AO CARÁTER DA INSPEÇÃO

O caráter da inspeção é a intenção com que se executa a inspeção.

A definição quanto ao caráter de inspeção a ser adotado é gerencial e deve ser tomada

considerando os requisitos da Norma Regulamentadora no 13 do Ministério do Trabalho (NR-13), ou seja, os fatores mais importantes a serem considerados nessa decisão são: a segurança das pessoas e a proteção ao meio ambiente. Quanto ao caráter ou intenção com que se executa a inspeção esta pode ser dividida em:

preditiva, preventiva e corretiva. A primeira tem como principal característica à monitoração das causas básicas dos mecanismos de deterioração preponderantes no vaso e atuar de maneira a controlá-los para evitar a deterioração. A inspeção preventiva baseasse principalmente no histórico do equipamento para a definição dos locais, extensão e métodos de inspeção a serem empregados e quando necessário são recomendados reparos de maneira a evitar a falha. Já a inspeção corretiva é aquela executada após a falha e tem com principal objetivo delimitar as partes a serem recuperadas e em alguns casos são recomendadas ações de maneira a minimizar ou evitar falhas similares.

13.4.1.1.

INSPEÇÃO COM CARÁTER PREDITIVO

A inspeção de caráter preditivo baseia-se na tentativa de EVITAR A DETERIORAÇÃO, através da correlação das variáveis operacionais com os desgastes observados em inspeções anteriores o que exige à aplicação de técnicas de inspeção que possam ser aplicadas com o

equipamento em operação como as citadas a seguir:

O uso de monitoração da corrosão on-line, tipo Corrater (determinação da taxa de corrosão pelo método de resistência elétrica), ou Corrosometer (determinação da taxa de corrosão pelo método de resistência a polarização linear). Ou ainda o acompanhamento da corrosão através de cupons ou carretéis de teste onde a taxa de corrosão é aferida através da perda de peso em função de um tempo de exposição pré-determinado. A utilização do “gama scan”, equipamento que através da emissão de feixes de ondas radioativas do tipo Irídio ou Cobalto podem avaliar torres de processo em operação para a verificação do posicionamento correto dos internos, da formação adequada de líquido em bandejas,

a condição física de revestimentos internos, etc. A realização do ensaio de emissão acústica para avaliar a propagação de descontinuidades pela ação do hidrogênio, corrosão sob tensão ou fadiga. A utilização de aparelhos de ultra-som com cabeçotes que permitam inclusive a medição

a quente de maneira a se determinar a taxa de corrosão após períodos de alteração das variáveis

operacionais. O uso de provadores de hidrogênio em equipamentos sujeitos a deteriorações devido ao hidrogênio, de maneira a se avaliar o quanto o material fica carregado pelo hidrogênio na condição de operação, possibilitando uma melhor avaliação de descontinuidades existentes no equipamento. A execução de exame radiográfico para avaliar a espessura do pescoço de bocais de equipamentos, principalmente em bocais de pequeno diâmetro (diâmetro 1.1/2 ) de maneira à avaliar a necessidade de substituição na próxima inspeção geral do equipamento. As conexões de pequeno diâmetro têm sido a responsável por um grande número de vazamentos em vasos de pressão na industria química, petroquímica e de refino.

13.4.1.2. INSPEÇÃO COM CARACTER PREVENTIVO

A inspeção chamada de preventiva é aquela que tem como principais objetivos EVITAR A FALHA, isso pode ser feito de várias maneiras, como as descritas a seguir:

Bloquear as deteriorações através de técnicas de reparos a frio. Exemplo: pintura, isolamento térmico, refratário antierosivo, metalização, etc. Prever a necessidade de reparos programados, respeitando a programação de produção, a segurança das pessoas, a contaminação do meio ambiente e evitando falhas. Garantir a segurança das vias de acesso ao vaso. Exemplo: condições de corrosão de escadas, plataformas, guardas corpos, etc. Avaliar os principais mecanismos de deterioração atuantes no vaso através da utilização de exames não destrutivos adequados. Exemplo: medição de espessura, ultra-som, partículas magnéticas, líquido penetrante, etc.

13.4.2. QUANTO AO ACESSO DISPONÍVEL PARA SUA EXECUÇÃO Entende-se como acesso disponível ao equipamento para a execução da inspeção a possibilidade de entrar no seu interior. Assim, a inspeção pode ser divida como segue:

13.4.2.1. INSPEÇÃO EXTERNA

Essa inspeção pode ser executada com o equipamento na sua condição normal de operação ou com este fora de operação. A inspeção externa de um vaso de pressão tem como principal finalidade avaliar a superfície externa do casco, bem como todos os acessórios externos ligados ao casco. Na inspeção externa não é necessário acesso total ao vaso, mas apenas aos pontos

considerados críticos ou que venham a despertar suspeita durante a inspeção. Essa inspeção é visual e pode ou não ser acompanhada de medição de espessura com ultra-som ou outro método de inspeção. Essa inspeção tem intervalo máximo (tempo entre inspeções) definido pela Norma Regulamentadora N013 do Ministério do Trabalho, em função das dimensões do vaso, das características do meio contido no vaso e das habilidades comprovadas do setor de inspeção existente na empresa.

13.4.2.2. INSPEÇÃO INTERNA

É quando a inspeção só pode ser realizada com o equipamento fora de operação, drenado e

após neutralização do meio no interior do vaso. A inspeção interna de um vaso de pressão tem como principal finalidade avaliar a superfície interna do casco, bem como todos os acessórios internos ligados ou não diretamente ao seu casco. Para a inspeção interna não é necessária a remoção dos internos e acessórios ligados ao casco, mas apenas a remoção do necessário para um acesso adequado aos pontos considerados críticos, de controle ou que venham a despertar suspeita durante a inspeção do vaso. Essa inspeção também tem intervalo máximo (tempo entre inspeções) definido pela Norma Regulamentadora N013 do Ministério do Trabalho, em função das dimensões do vaso, das características do meio contido no vaso e das habilidades comprovadas do setor de inspeção existente na empresa.

13.4.2.3. TESTE HIDROSTÁTICO

Trata-se de uma avaliação da resistência mecânica do vaso quando este é pressurizado em valores acima das condições normais de operação na temperatura ambiente e usando água como fluido. Portanto, o vaso deve ser retirado da condição normal de operação para executar o teste. Não é necessária a remoção do isolamento externo ou pintura total do vaso na condição de manutenção a menos que se trate de um vaso novo ou que existam novas soldas a serem testadas, o mesmo vale para os vasos revestidos internamente. A remoção do revestimento interno e ou externo do vaso que não teve reparos de solda só deverá ser realizada quando houver alguma

suspeita a ser avaliada. A pressão de teste deve ser definida por um Profissional Habilitado e que conheça as condições físicas atuais do vaso, bem como seu histórico operacional, de reparos e de inspeção. A pressão de teste na condição de manutenção pode não ser a mesma para avaliar a condição de projeto ou um reparo estrutural, mas sim uma pressão que garanta a segurança das pessoas e do meio ambiente quando o vaso estiver submetido a sua máxima condição operacional.

Ë um teste exigido pela Norma Regulamentadora N013 do Ministério do Trabalho e

também tem intervalo máximo de execução (tempo entre testes) definido em função das dimensões do vaso, das características do meio contido no vaso e das habilidades comprovadas do setor de inspeção existente na empresa.

O teste hidrostático também é exigido quando o vaso for submetido a reparos com solda,

modificações ou reparos estruturais.

13.5. ITENS DE INSPEÇÃO

A definição das partes do vaso a serem inspecionadas, a extensão dessa inspeção e os

métodos e ou ferramentas de inspeção que serão empregadas depende do acesso disponível ao equipamento.

13.5.1. INSPEÇÃO EXTERNA Na inspeção externa devem ser observados no mínimo os itens descritos a seguir:

13.5.1.1. Condições das vias de acesso ao vaso, como: escadas, passadiços, plataformas, etc. Os problemas mais usuais são: deterioração por corrosão, material abandonado irregularmente,

falta de guarda corpo, etc. A ferramenta recomendada é o martelo de bola de 250 gramas (em latão para evitar faísca).

13.5.1.2. O estado das fundações do equipamento. Os problemas mais usuais são: corrosão

nos chumbadores e/ou chapas de apoio e trincas no concreto. As ferramentas recomendadas são:

martelo de bola com 250 gramas, em latão e raspadeira.

13.5.1.3. Estado dos suportes expostos. Normalmente falta impermeabilização asfáltica e

existem frestas abertas. Dependendo das condições climáticas da região, as frestas podem esconder corrosão e por isso devem ser evitadas. A ferramenta recomendada é um medidor de espessura e

raspadeira.

13.5.1.4. Tensionamento e deterioração dos estais14 , se existirem. O problema mais usual

é corrosão e perda de tensionamento. Ajustar os tensores pode ser necessário.

13.5.1.5. Estado das conexões e bocais15. O principal problema é corrosão no pescoço,

soldas e aba dos flanges. A região de vedação não tem acesso para inspeção com o bocal fechado, mas é possível se verificar sinais de vazamento, que devem ser verificados quando o vaso estiver fora de operação. Um reaperto dos parafusos controlado é recomendável para eliminar vazamentos.

13.5.1.6. Todo vaso deve estar protegido contra descargas elétricas através de um

aterramento elétrico16.

O problema mais usual é corrosão no grampo de atracação do fio ao vaso, quando este for

de aço carbono.

13.5.1.7.

Estado superficial dos estojos e porcas de união de flanges. O principal problema

é corrosão na parte do estojo exposta. Recomenda-se o uso de martelo de bola com 250 gramas (em latão, para evitar faísca), de maneira consciente e muito cuidadosa.

13.5.1.8. Verificação do estado de conservação do isolamento. Os problemas mais usuais

são: cintas soltas, inchaço de parte do isolamento e corrosão no casco e anel de sustentação do isolamento, devido a infiltração e acúmulo de água pelo isolamento (figura 41). Recomenda-se o uso de estilete na verificação do inchaço em isolamentos e a remoção do isolamento em alguma região para verificação da corrosão.

13.5.1.9. Verificação do estado da pintura. O problema mais usual é a camada de

acabamento da tinta se soltando. Recomenda-se o uso de raspadeira e estilete.

A periodicidade dessa inspeção deve ser definida em função das condições operacionais,

condições climáticas da região e dos requisitos das Normas de segurança vigentes no país (NR-13).

das Normas de segurança vigentes no país (NR-13). FIGURA 41 - Corrosão no casco e anel

FIGURA 41 - Corrosão no casco e anel de isolamento de vasos verticais devido à infiltração e acúmulo de água pelas frestas no isolamento.

13.5.2. INSPEÇÃO INTERNA

A inspeção interna pode ser dividida em duas etapas, uma de preparação e estudo e outra de

execução da inspeção propriamente dita.

13.5.2.1.

ETAPA PRELIMINAR

Essa etapa é caracterizada por uma avaliação detalhada do equipamento a ser inspecionado, compreendendo pelo menos as seguintes verificações:

Características operacionais do equipamento, como: temperatura, pressão, vazão, tipo de fluído, contaminantes, carregamentos cíclicos, etc. de maneira a se relacionar os tipos de deteriorações mais prováveis em função das variáveis operacionais. Analisar os tipos de deteriorações mais prováveis e os componentes ou locais mais susceptíveis a essas deteriorações, de maneira a determinar as regiões de inspeção, evitando-se inspeções 100%, que são mais onerosas e, em geral, menos eficazes. Características de projeto do equipamento, como: materiais, procedimentos de soldagem especiais, a existência de tratamento térmico, valores das espessuras mínimas, etc. Histórico de deteriorações do vaso. Resultado das inspeções externas realizadas em campanha. Escolha dos métodos de inspeção e exames não destrutivos mais indicados, com base nos dados levantados. Determinação dos locais de inspeção, tentando reduzir a necessidade de apoio, como:

andaimes, remoção de isolamento externo, etc, que muitas vezes são mais honerosos que a própria inspeção. Prever a necessidade de reparos ou substituições a serem realizadas, de maneira a evitar as compras durante o período de parada. Identificar as inspeções e exames não destrutivos que podem ser realizados na fase de pré-parada17, de maneira a se minimizar os serviços a serem realizados com a parada completa da planta ou do sistema operacional. Exemplo: Medição de espessura com ultra-som, inspeção externa, etc. Essa atitude pode reduzir a quantidade de homen-hora de inspeção necessária no período de parada.

13.5.2.2. ETAPAS DE EXECUÇÃO DA INSPEÇÃO

13.5.2.2.1. PREPARATIVOS Deve ser lembrado que antes da realização de qualquer serviço, de inspeção ou manutenção, principalmente aqueles realizados dentro de equipamentos, que estes devem ser avaliados do ponto de vista de segurança, por profissional habilitado, de maneira a se avaliar a compatibilidade dos serviços a serem executados com as condições de segurança do equipamento e que dessa maneira sejam definidos as prevenções a serem adotadas, bem como os EPI’s (Equipamentos de Proteção Individual) mais adequados aos profissionais que ali irão trabalhar. Algumas empresas, utilizam a prática da emissão de Permissão para Trabalho (PT) para qualquer serviço a ser realizado, prática esta recomendada pois tem trazido bons resultados na prevenção de acidentes do trabalho. Antes do inspetor se dirigir ao equipamento para realizar a inspeção é conveniente que leve consigo as ferramentas que serão necessárias para realizar a inspeção que está prevista com êxito. As ferramentas mais usuais na inspeção de vasos de pressão estão relacionadas na tabela 24:

TABELA 24 - Relação das ferramentas mais usadas pelo inspetor durante a inspeção 13.5.2.2.2. INSPEÇÃO

TABELA 24 - Relação das ferramentas mais usadas pelo inspetor durante a inspeção

13.5.2.2.2. INSPEÇÃO ANTES DA LIMPEZA

Antes da limpeza, o inspetor deve se preºCupar principalmente com a coloração dos depósitos, recolher amostras para análise química e marcar as regiões com maior acúmulo de depósitos para uma melhor observação após a limpeza. Nos vasos em que o controle da corrosão é obtido pela passivação, a falta ou falha das películas protetoras é um alerta de possíveis locais com deterioração. (Por exemplo: a falha na pintura interna em carretéis de permutadores de calor que operam com água, ou a falha na pintura ou outro revestimento nas regiões soldadas de vasos de pressão para reduzir a suscetibilidade de defeitos devido a corrosão sob tensão ou ataque pelo hidrogênio etc.). Essa prática de inspeção antes da limpeza só se aplica nos casos em que for possível, devido aos requisitos de segurança necessários para a liberação do equipamento.

13.5.2.2.3. INSPEÇÃO APÓS A LIMPEZA

Após a limpeza a inspeção deve constar no mínimo do seguinte:

A primeira etapa de qualquer plano de inspeção deve ser o exame visual. Podendo muitas vezes ser realizado com o uso de espelhos e lanternas modificadas de maneira a permitir a visão em locais de difícil acesso. Medir a espessura dos bocais, conexões, casco, tampos nos pontos pré-determinados para cálculo da taxa de corrosão e vida remanescente. Verificar a existência de corrosão, erosão, trincas ou outras falhas no casco, tampos, conexões, bocais e internos com maior atenção nas regiões próximas de: entradas e retiradas de fluido, juntas soldadas, frestas e regiões do casco junto aos vertedores de bandejas (figura 42). Verificar se existem bocais ou conexões obstruídas, principalmente drenos e “pontos

mortos”19.

Verificação de “demister” quanto a sua espessura falta de continuidade (buracos), sujeira, grades de contenção, anéis de suportação e fragilização dos fios que compõem a malha do demister. Revestimentos internos ou externos (isolamento, lining ou refratários) se estiverem em boas condições não precisão ser removidos para inspeção do metal base.

OBS. 1. Em intervalos de tempo previamente definidos os revestimentos tipo refratários em bom estado devem ter pequenas regiões removidas para inspeção do metal base (exemplo: a cada 18 a 20 anos). 2. Quando existe evidência de defeito no revestimento este deve ser removido para inspeção do metal base antes da definição de qualquer reparo. 3. Revestimento tipo CLAD não precisam ter áreas removidas a não ser que apresentem sinais de defeitos que possam expor o metal base. Internos removíveis não precisam ser removidos se não existem evidências de deterioração, mas deve ser verificado se o seu posicionamento está adequado. Execução dos exames não destrutivos relacionados previamente e os acrescidos devido a alguma nova evidência.

previamente e os acrescidos devido a alguma nova evidência. FIGURA 42 - Corrosão/erosão no casco de

FIGURA 42 - Corrosão/erosão no casco de uma torre de processo, junto a chapa de nível dos vertedores.

13.5.2.2.4. INSPEÇÃO EM REVESTIMENTOS Como já descrito na parte 1 desse trabalho, um vaso de pressão pode ser revestido internamente e ou externamente por vários motivos. A escolha do melhor revestimento a ser empregado depende do motivo que levou a sua aplicação. A tabela 25 mostra um resumo dos métodos de inspeção e critérios de aceitação usualmente empregados na inspeção de revestimentos internos em vasos de pressão. Apesar de subjetivos os critérios de aceitação expostos visam orientar a decisão do inspetor que nesse caso dependerá de sua experiência e treinamento de campo.

TABELA 25 – Métodos de inspeção usuais em revestimentos internos de vasos de pressão 13.6.

TABELA 25 – Métodos de inspeção usuais em revestimentos internos de vasos de pressão

13.6. ANÁLISE DAS DESCONTINUIDADES ENCONTRADAS As descontinuidades detectadas precisam ser avaliadas e muitas vezes é necessário o emprego de novos ensaios complementares, para verificar se estas ainda estão dentro dos limites de aceitação estabelecidos. Outra preºCupação é o estabelecimento do método de acompanhamento das descontinuidades que não forem removidas e tiverem a possibilidade de propagação. Nesse estágio, é bastante útil e às vezes até fundamental a identificação das causas mais prováveis das descontinuidades. Quando for possível a identificação das causas de deterioração, algumas vezes, é possível calcular a velºCidade de crescimento e dessa maneira pode ser estabelecida uma periodicidade para a reavaliação. Verificar a possibilidade de bloquear o crescimento de descontinuidades que ainda estão dentro dos limites de aceitação, como à aplicação de revestimento ou pintura interna em regiões corroídas. Quando a descontinuidade tiver de ser removida deve ser estudado um procedimento de reparo adequado que não afete as demais partes do equipamento, principalmente aquelas ao redor dos locais onde forem feitas as intervenções. Qualquer que seja o resultado da avaliação de uma descontinuidade esta deve contemplar, no mínimo, um intervalo de inspeção igual à próxima campanha definida para o equipamento e uma operação com segurança, dentro das condições de operação estabelecidas, que não podem ser acima das condições de projeto do vaso. A queda de revestimentos refratários internos em vasos de pressão tem causado grandes prejuízos financeiros, quase acidentes e até acidentes em vasos de pressão. As análises dessas falhas mostraram que as mesmas estavam Associadas à má aplicação e critérios de aceitação inadequados usados quando da inspeção dos revestimentos. Essas conclusões levaram a grandes investimentos para o estabelecimento de novas técnicas de avaliação, critérios de aceitação mais rígidos, técnicas de aplicação mais adequados aos serviços de manutenção e novos materiais de aplicação, bem como do surgimento no mercado de empresas especializadas na inspeção de revestimentos refratários. A tabela 26 faz um resumo das principais descontinuidades observadas em refratários de vasos de pressão e os critérios de aceitação normalmente aplicados por essas novas prestadoras de serviço.

TABELA 26 – Critério de aceitação específico para revestimento refratário em vasos de pressão 14.

TABELA 26 – Critério de aceitação específico para revestimento refratário em vasos de

pressão

14. SELEÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS NA INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO

14.1. INTRODUÇÃO

O técnico de inspeção deve conhecer as vantagens e limitações dos exames não destrutivos

(END’s) disponíveis no mercado para que possa identificar qual o mais adequado as suas necessidades, considerando as características físicas do vaso a ser inspecionado, bem como o tipo e a posição da descontinuidade a ser procurada ou avaliada. Este item tem o objetivo de fornecer aos técnicos informações resumidas, mas que caracterizam cada um dos END’s mais usuais, de maneira a auxiliar na escolha da técnica de inspeção. Para informações mais detalhadas de cada uma dessas técnicas deve ser procurada uma literatura específica.

A tabela 27 resume a capacidade de vários exames não destrutivos em função do tipo do

defeito esperado ou a ser avaliado.

27 resume a capacidade de vários exames não destrutivos em função do tipo do defeito esperado

Tabela 27 - Resumo da capacidade de detecção dos END’s mais usuais em vasos de pressão.

14.2. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS END’S USADOS EM VASOS DE PRESSÃO 14.2.1. EXAME VISUAL

14.2.1.1. CONCEITO: O Exame Visual é primeira técnica de inspeção a ser usada pois

além de completar as demais técnicas pode fornecer informações diretas quando se trata de

defeitos que afloram a superfície.

14.2.1.2. APLICAÇÃO: O Exame Visual é aplicado em todas os tipos de equipamentos,

bem como nas tubulações e seus acessórios ligados aos equipamentos. Outra grande aplicação dessa técnica de inspeção é na avaliação de revestimentos.

14.2.1.3. VANTAGENS: As principais vantagens são a velºCidade e o baixo custo. Além

de requerer pequena preparação da superfície. Na maioria dos casos, pode ser executado com o equipamento em operação.

14.2.1.4. LIMITAÇÕES: Danos superficiais e diferença de interpretação entre técnicos.

14.2.2. EXAME DE ULTRA-SOM

14.2.2.1. CONCEITO: Nesta técnica emite-se uma onda sônica no interior do equipamento e analisa-se sua resposta. As falhas típicas detectadas por esta técnica são trincas ou vazios internos e superficiais, bem como impurezas internas no metal ou soldas. Além de ser largamente usado na avaliação de perda de espessura. O sucesso deste método é grandemente influenciado pela posição do refletor em relação ao feixe sônico aplicado.

14.2.2.2. APLICAÇÕES: Pode ser usado em materiais metálicos ou não metálicos, numa

faixa de espessura entre 2,5 e 254 mm, para valores fora dessa faixa são necessárias técnicas especiais. A temperatura da superfície deve estar abaixo de 150o C, para valores maiores são necessários equipamentos e procedimentos especiais. Esse exame pode ser aplicado em fundidos, forjados, laminados e vasos de pressão para inspeção de soldas ou da matéria prima a ser aplicada na fabricação. A preparação da superfície requerida é a remoção de carepas, tinta não aderida, produtos de corrosão ou outros depósitos que possam impedir ou prejudicar o acoplamento do cabeçote.

14.2.2.3. VANTAGENS: Detecção de falhas internas em materiais e soldas. Além de ser

usado para acompanhar o desenvolvimento de defeitos, devido a sua grande capacidade de repetibilidade dos resultados.

14.2.2.4. LIMITAÇÕES: Materiais de granulação grosseira, como soldas austeníticas e

alguns fundidos, podem dificultar a interpretação dos resultados. Geometrias complicadas e pouco acesso podem dificultar uma melhor inspeção. Deve se ter cuidado também na escolha dos equipamentos mais adequados para cada serviço. NOTA: O exame de ultra-som automatizado é indicado quando se deseja um acompanhamento mais detalhado da evolução de uma falha do tipo trinca, áreas com redução de espessura, etc. O sistema automatizado geralmente é formado por um computador que controla

simultaneamente a inspeção com dois ou mais cabeçotes. Os sinais recebidos são armazenados junto com a posição correspondente da origem do sinal. As principais vantagens desta técnica automatizada são:

- Uma visão de várias posições de uma falha com a identificação do comprimento,

localização, profundidade, largura e orientação. - Todos os resultados da inspeção são armazenados num disquete e podem ser analisados na época oportuna e por várias pessoas. - A interferência do inspetor é minimizada.

14.2.3. RADIOGRAFIA

14.2.3.1. CONCEITO: A técnica radiográfica pode ser utilizada para detectar falhas

superficiais ou internas em materiais ou juntas soldadas. Uma radiação na forma de raios X, gama

ou nêutron é introduzido por um lado do material a ser inspecionado e o filme recebe as radiações que atravessam o material do lado oposto. A imagem mostrada no filme é chamada de radiografia. As regiões com falta de material aparecerão no filme como áreas mais escuras, devido a menor absorção das radiações. Os raios gama e X são similares, sendo usados para materiais metálicos. Nêutrons são usados para materiais que absorvem mais as radiações, materiais que tem mais hidrogênio, como os plásticos, alguns adesivos e a água.

A detectabilidade dos feixes de radiação são fortemente influenciadas pelo alinhamento da

falha em relação a direção da incidência do feixe de radiação. Defeitos transversais a direção do feixe de radiação, normalmente, não são detectadas, bem como trincas com óxidos tem uma definição muito pobre na radiografia.

14.2.3.2. APLICAÇÃO: A radiografia pode ser usada para exame de materiais metálicos e

não metálicos para detectar falhas internas ou superficiais, numa faixa de espessura de 5 a 152 mm. Para espessuras maiores podem ser usadas técnicas especiais. A radiografia pode ser usada com o equipamento em operação na temperatura até 25o C.

O exame radiográfico tem sido usado para a inspeção de soldas, avaliação de perda de

espessura e ultimamente para detectar corrosão externa sob isolamento.

14.2.3.3. LIMITAÇÕES: Exige um isolamento da área que será exposta a radiação e

cuidados especiais para os operadores. Falhas planares, como trincas, são de difícil detectabilidade quando estas não estiverem numa direção ideal ou contiverem óxidos.

14.2.4. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

14.2.4.1. CONCEITO: Campos magnéticos excitados em materiais ferromagnéticos são

distorcidos quando passam ao redor de anomalias. Onde o campo magnético é interrompido por uma falha na superfície perpendicular as linhas de força estas afloram a superfície. Essa falha do campo pode ser observada com a aplicação de partículas magnéticas, em quanto a peça estiver sobre a aplicação do campo magnético. Existem dois tipos de partículas magnéticas: secas e úmidas. As partículas magnéticas secas jogadas sobre a área magnetizada irão se concentrar nos locais onde o campo magnético aflora, revelando as descontinuidades. As partículas magnéticas úmidas funcionam da mesma maneira, apenas que elas estão contidas num veículo fluído e são aplicadas sobre a superfície na forma de spray. Quando o local é escuro ou pode ser escurecido artificialmente é preferido o uso de partículas úmidas fluorescente devido a sua maior sensibilidade.

14.2.4.2.

APLICAÇÃO: Esta técnica é usada para a detecção de falhas superficiais ou

próximas a superfície em materiais ferromagnéticos, e tem boa sensibilidade na detecção de falhas do tipo trincas, inclusões, porosidades, mordeduras ou outras falhas similares.

14.2.4.3. VANTAGENS: É um método de baixo custo, boa sensibilidade para falhas

superficiais e portáteis. Pode ser aplicado com o equipamento em operação desde que a temperatura da superfície em teste esteja abaixo da temperatura de Curie20 do material.

14.2.4.4. LIMITAÇÕES: Aplicação somente em materiais ferromagnéticos e a

necessidade de um ponto de tensão elétrica próximo do local. Preparação da superfície inadequada ou geometrias complicadas podem reduzir a capacidade de detecção da técnica. Este método não determina a profundidade da falha.

14.2.5. EMISSÃO ACÚSTICA

14.2.5.1. CONCEITO: A emissão acústica é uma técnica de inspeção PASSIVA, em que

são capitadas ondas eletromagnéticas oriundas de deformações plásticas provocadas por tensões mecânicas. A principal utilização dessa técnica é a detecção da propagação de defeitos. Os sinais

gerados são captados por sensores localizados estrategicamente na estrutura. A emissão acústica é capaz de detectar a propagação de defeitos internos ou superficiais. A localização das falhas é estimada pelo tempo relativo que o sinal demora a chegar em vários sensores. A determinação do tamanho e orientação do defeito detectado pelo ensaio só pode ser determinada pela aplicação de exames complementares com o ultra-som ou radiografia. O principal problema que interfere no sucesso dessa técnica é a presença de ruídos que costuma ser contornado com o uso de filtros eletrônicos. A técnica requer alto conhecimento do operador para a interpretação dos resultados.

14.2.5.2. APLICAÇÃO: O teste de emissão acústica é considerado um método de exame

global da estrutura e tem sido usado para avaliar diversos tipos de estrutura, como: vasos de pressão, tubulações, tanque de armazenamento e aeronaves. O método pode ser aplicado com o equipamento em operação numa condição operacional que permita uma pressão pouco acima da normal de operação ou em condição teste hidrostático. O teste requer acesso ao equipamento para a instalação dos sensores. Em estruturas isoladas é necessária a remoção do isolamento numa faixa de 150 mm para a instalação dos sensores. O método de carregamento pode ser sobre pressão (mais usual) ou gradientes térmicos.

14.2.5.3. LIMITAÇÕES: O teste de emissão acústica só detecta falhas que estejam em

propagação durante a monitoração, as falhas que não estejam em propagação não serão detectadas. As falhas são classificadas em função da sua propagação, não sendo dimensionadas nem identificadas quanto o tipo. Por isso, quando o ensaio de emissão acústica indicar áreas ativas a inspeção dessas áreas deverá ser completada por um exame não destrutivo do tipo radiografia ou ultrasom.

14.2.6. LIQUIDO PENETRANTE

14.2.6.1. CONCEITO: Defeitos superficiais em materiais não porosos podem ser

detectados com liquido penetrante. O fluido é aplicado sobre a superfície em teste e por capilaridade penetra nas falhas, o fluido que ficou sobre a superfície é removido. Em seguida aplica-se um revelador que contrasta com o liquido retido nas falhas, revelando a forma da falha. O fluido mais sensível é o liquido com partículas fluorescente, mas para sua avaliação é necessário o uso de luz ultravioleta sobre o revelador de maneira a possibilitar à avaliação do ensaio.

14.2.6.2. VANTAGEM: As principais vantagens desse teste são a sua portabilidade, baixo custo e pode ser usado em locais de difícil geometria.

14.2.6.3. LIMITAÇÕES: A principal limitação é a revelação apenas do tamanho de defeitos superficiais sem a informação da profundidade do defeito.

14.3. ESCOLHA DOS END’S NA INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO A escolha do exame não destrutivo mais indicado para cada parte de um vaso de pressão no auxilio a inspeção de manutenção depende basicamente de: mecanismo de deterioração atuante no vaso, características do metal base e depositado, dimensões da parte do vaso a ser inspecionada e do tipo de descontinuidade mais provável Associada ao mecanismo de deterioração. Assim, antes de escolher o END é necessário conhecer os itens descritos acima. A tabela 28 faz uma sugestão de correlação usual entre mecanismos de deterioração, tipo de descontinuidade e END mais adequado.

uma sugestão de correlação usual entre mecanismos de deterioração, tipo de descontinuidade e END mais adequado.

Tabela 28 – Seleção dos Exames não destrutivos na Inspeção de Manutenção em Vasos de Pressão.

Após a escolha da melhor técnica de inspeção a ser adotada é também importante a determinação de como o exame deve ser realizado. O detalhe de como o exame deve ser realizado depende basicamente das características físicas do equipamento e da posição da descontinuidade. Esses dois fatores vão ajudar na definição de como realizar o enxame. Detalhes do tipo: qual o ângulo do cabeçote de ultra-sônico mais indicado, qual a melhor posição da fonte de radiação, qual

o sentido de aplicação do fluxo magnético mais apropriado, etc.

15. PLANEJAMENTO

15.1. INTRODUÇÃO

Planejamento é a função administrativa de determinar antecipadamente o que deverá ser feito, qual ou quais as técnicas a serem utilizadas, correlacionar as técnicas definidas com o tipo de deterioração procurado, quais os locais a serem inspecionados, como e por quem será realizados a inspeção, tipo e quantidade de apoio necessário e a quantidade de recursos necessários considerando o tempo disponível para a inspeção e manutenção. O planejamento continua sendo a maneira mais sensata de se estimar: o tipo de inspeção a ser realizada, o tempo necessário, material de consumo, equipamentos, apoio, recurso etc. para a realização da inspeção em qualquer tipo de equipamento, sistema ou planta operacional e será tanto mais complexo quanto for o equipamento, sistema ou planta a ser inspecionado. Na elaboração de um plano de inspeção deve ser levado em consideração não apenas os serviços relacionados diretamente com a atividade de inspeção, mas também as dificuldades de preparação, acesso e reparos caso estes sejam necessários depois de completada à inspeção. A seguir estão descritas de maneira sucinta as principais etapas a serem seguidas na elaboração de um plano de inspeção para um vaso de pressão:

15.2. FONTES DE CONSULTA PARA ELABORAR UM PLANO DE INSPEÇÃO

Para a elaboração mais adequada de um plano de inspeção interna para um vaso de pressão

é necessário antes consultar no mínimo os seguintes itens:

Histórico do Equipamento: ºCorrências operacionais, reparos executados, relatos de descontinuidades detectadas em inspeções anteriores e suas relativas freqüências; Características Construtivas do vaso: diâmetro, comprimento, bocais, detalhes das soldas (frestas), internos (tipos e atracações), materiais, exigência tratamento térmico de alívio de tensões, existência de revestimento interno, chapas de desgaste, instrumentação com tubulações de pequeno diâmetro, etc. Características Operacionais: condições normais de operação, ºCorrências de elevação de temperatura e ou pressão desde a última inspeção interna, modificações importantes no tipo de fluido ou na velºCidade do fluxo, registro de obstruções em operação, etc. Resultado das Inspeções Externas Realizadas: verificar se as descontinuidades registradas durante as inspeções externas executadas já foram sanadas ou estão aguardando a parada do equipamento para realizar. Características dos Mecanismos de Deterioração: verificar a adequação dos END’s escolhidos com o tipo de descontinuidade esperada.

15.3. CONTEUDO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO

Um plano de inspeção interna para um vaso de pressão deve conter no mínimo as seguintes

informações:

Identificações: TAG do vaso, unidade a qual este pertence e outras informações necessária de maneira a identificar totalmente o vaso. Item importante numa auditoria.

Responsável: é necessária a identificação do responsável ou responsáveis pela elaboração do plano de inspeção do vaso. Pela a NR-13 deverá ser um Profissional Habilitado Data: é necessário ficar claro a data da elaboração do plano e a revisão que o plano está. Este é normalmente um dos itens verificado numa auditoria de sistema, tipo ISO 9000. Apoio para a Inspeção: verificar a necessidade de andaime, remoção de partes do vaso, abertura de bocais, remoção de instrumentos, preparação de superfície, limpeza interna, etc. Estas informações facilitam a elaboração do contrato de manutenção e evitam surpresas durante o prazo de parada. Partes a serem inspecionadas: identificar as partes do vaso a serem inspecionadas e o método de inspeção a ser empregado em cada parte. Orientação para o técnico que vai executar a inspeção. Extensão da Inspeção: a quantidade a ser inspecionada com cada END especificado. Orientação para o técnico que vai executar a inspeção. Métodos de Inspeção: identificar os métodos de inspeção a serem empregados no vaso. Duração da Inspeção: estimar o tempo e mão de obra necessária para realizar a inspeção pretendida. Influencia na definição do prazo de parada. Previsão de Reparos: baseado no histórico das últimas inspeções fazer uma estimativa de reparos a serem realizados após a inspeção. Evita surpresas durante o prazo de parada. Serviços em Pré-parada: pode ser interessante relacionar quais as inspeções podem ser feitas com o equipamento em operação normal. Influencia na definição do início do contrato.

15.4. ELABORAÇÃO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO Como foi descrito acima para elaborar um plano de inspeção é necessário um conhecimento detalhado do vaso, mas para facilitar a elaboração de futuros planos de inspeção serão mostrados a seguir os itens que normalmente devem constar de um plano de inspeção interna padrão para um vaso de pressão. Medição de Espessura: método mais usual para avaliar a vida residual de um vaso. Devem ser realizados em locais pré-determinados que representem o vaso, no mínimo um ponto por anel do vaso, mais um ponto por tampo e um ponto em cada pescoço de bocal do vaso. Em regiões com possibilidade de perda de espessura mais acentuada pode ser necessário um mapeamento de espessura, em geral usam-se medições em distâncias de 30 x 30 mm. Inspeção Visual: deve ser realizada inspeção visual em todas as partes acessíveis do vaso e nas sem acesso fácil caso haja suspeita de deterioração, ou quando não inspecionada a mais de 12 anos ou metade da vida remanescente prevista para essa parte do vaso, em função de medições de espessura anteriores, o que for menor. As partes do vaso não sujeitas à pressão devem ser inspecionadas caso haja a suspeita de corrosão por frestas ou estejam expostas à corrosão atmosférica, em atmosferas agressivas. Os pescoços dos bocais devem ser inspecionados visualmente caso não tenham sido medidos na inspeção ou radiografados em operação. Todas as sedes de vedação dos flanges abertas devem ser inspecionadas quanto à possibilidade de vazamentos futuros, inclusive bocas de visita. Realização de outros END’s: devem ser especificados exames não destrutivos para avaliar a existência de descontinuidades possíveis em função dos mecanismos de deterioração atuantes no vaso. A extensão e tipo desses exames devem ser modificados em função do histórico de inspeções anteriores. Os pontos usuais de inspeção são pontos de concentração de tensões, tais como: soldas, zonas termicamente afetadas, cantos retos de bocais, soldas de suportes, soldas de mudanças de formas do vaso, sodas de união casco / bocais, chapas de reforço, clips de sustentação de plataformas, etc. Inspeção de revestimentos: os revestimentos internos e externos devem ser inspecionados como descrito anteriormente. Os revestimentos que não apresentarem deteriorações nos últimos 12 anos devem ter seu substrato (metal base) avaliado por medição de espessura em vários pontos,

pelo lado oposto ao do revestimento. O revestimento do tipo “fire proof” deve ter uma pequena área removida para inspeção visual da suportação do vaso a cada 12 anos ou mais em função do seu estado superficial e da agressividade da atmosfera no local. Previsão de Reparos: previsão de reparos com base no resultado de inspeções anteriores. Essa previsão quando bem feita reduz os custos de manutenção e evita dilatação do prazo de parada, falha considerada grave para o responsável pelo plano de inspeção.

15.5. PLANO DE INSPEÇÃO Para facilitar a elaboração de um plano de inspeção algumas empresas costumam usar um formulário específico com a finalidade de que nenhuma parte do vaso seja esquecida na elaboração do plano. A tabela 29 mostra uma sugestão de formulário a ser usado para elaborar um plano de inspeção de um vaso de pressão.

PLANO DE INSPEÇÃO

de inspeção de um vaso de pressão. PLANO DE INSPEÇÃO TABELA 29 - Sugestão de formulário

TABELA 29 - Sugestão de formulário para a elaboração do plano de inspeção para vasos de pressão.

EXEMPLO DE ELABORAÇÃO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO: Elaborar um plano de inspeção para um vaso de pressão vertical, suportado por saia de sustentação, com fire proof, com cerca de 100.000 horas de operação, que será submetido a uma inspeção periódica interna e externa durante sua parada operacional, considerando que seu histórico registra problemas de trincas devido à corrosão sob tensão na ZTA das soldas da região de topo. O vaso foi pintado internamente na última intervenção como medida preventiva à corrosão sob tensão.

PLANO DE INSPEÇÃO PARA O VASO V 25539

Além do plano de inspeção que é utilizado mais na fase de planejamento dos serviços
Além do plano de inspeção que é utilizado mais na fase de planejamento dos serviços

Além do plano de inspeção que é utilizado mais na fase de planejamento dos serviços a partir desse plano o inspetor poderá elaborar uma lista de verificações mais simplificada de maneira a evitar que sejam esquecidas algumas das tarefas previstas no plano traçado. A tabela 30 mostra um exemplo de lista de verificações preparada para o vaso V 25539 a partir do seu plano de inspeção. (exemplo anterior)

TABELA 30 - Exemplo de lista de verificações para facilitar a inspeção 16. TEXTOS REFERENTES

TABELA 30 - Exemplo de lista de verificações para facilitar a inspeção

16. TEXTOS REFERENTES À INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO Os textos que tratam da necessidade e obrigatoriedade da inspeção em vasos de pressão têm sofrido diversas alterações ao longo do tempo. Alguns desses textos são desprovidos de força legal, enquanto outros são de observância obrigatória. A seguir, estão descritos alguns comentários sobre os principais documentos que se referem a inspeção de manutenção em vasos de pressão.

16.1. GUIAS DE INSPEÇÃO As guias de inspeção foram elaboradas pelo IBP (Instituto Brasileiro de Petróleo), basicamente na década de 60, tendo como principal referência as Guias de Inspeção do American Petroleum Institute (API). Atualmente existem 10 guias, a maioria revisada entre 1973 e 1974, abordando diretamente os equipamentos de maneira separada.

A Guia referente a vasos de pressão é a n 8 (Vasos de Pressão Não Sujeitos a Chama). As Guias de Inspeção abordam diversos aspectos de uma maneira predominantemente didática, e apenas orientam quanto ao estabelecimento da freqüência de inspeção. Por serem instrumentos particulares, as Guias de Inspeção não têm força legal.

16.2.RECOMENDAÇÕES PRÁTICAS Desde o início dos anos 90 os técnicos envolvidos na atividade de inspeção começaram a usar como referência para inspeção não mais os códigos de projeto que são excelentes quando se trata de inspeção de fabricação, mas nada falam sobre inspeção de manutenção, uma inspeção orientada pelos mecanismos de deterioração, histórico do vaso, etc. as Recomendações Práticas de Inspeção elaboradas pelo API são referências mundiais para a Inspeção de Manutenção. Essa mudança ºCorrida vagarosamente através dos anos 90, provavelmente pelas dificuldades de estarem escritas em inglês, hoje está presente na grande maioria das empresas. Apesar de não terem efeito legal são aceitas como referência de inspeção pela Norma Nacional

NR-13.

Consideramos que hoje os técnicos de inspeção devem consultar documentos específicos referentes à inspeção de manutenção para a elaboração do seu plano de inspeção e até para ajudar a identificar o mecanismo de deterioração mais provável atuante em cada vaso. As Recomendações Práticas do API que devem ser consultadas são: API 510 ( ), API 572 ( ), API 581 ( ), essas são genéricas e se aplicam a todos os vasos de pressão, mas existem outras específicas em função da condição operacional ou do mecanismo de deterioração identificado no vaso, como por exemplo o API XXX ( ). Até para reparos hoje já existem técnicas específicas para manutenção desenvolvidas por Institutos de Pesquisas Associados a Empresas diferentes das recomendadas pelos códigos de construção e que já vem sendo empregadas em casos especiais de reparos. Essas técnicas de reparos são aceitas pela Norma Nacional NR-13 desde que antes de serem utilizadas sejam qualificadas conforme os requisitos do Código de projeto do vaso.

16.3. NORMAS REGULAMENTADORAS Em 1977 foi assinada a Lei n 6514, alterando o capítulo V do Título II da Consolidação das Leis do Trabalho, relativa à segurança e medicina do trabalho. Essa lei contem seções com vários assuntos, sendo que a Seção XII trata de Caldeiras, Fornos e Recipientes Sob Pressão. Em 1978 o Ministério do Trabalho aprovou as Normas Regulamentadoras (NR), previstas na Lei 6514, visando detalhar as disposições daquela lei. Dentre as 28 Normas Regulamentadoras somente as NR-13 - VASOS DE PRESSÃO e NR-14 - FORNOS tratavam diretamente dos equipamentos industriais. Apesar do título, a NR-13 tratava apenas de caldeiras e era simplesmente uma cópia da antiga portaria n 20, com todos os seus problemas. Em 1983 o Ministério do Trabalho resolveu estender a NR-13 a “outros” vasos de pressão, como: compressores, tanques de ar comprimido, vasos de ar comprimido, reservatórios em geral de ar comprimido e outros com auto-claves, que são tão perigosos quanto as caldeiras. Em 1984 e 1985 a NR-13 sofreu algumas alterações, continuando com vários problemas que praticamente inviabilizavam a sua utilização. Em l995 a NR-13 sofreu novas alterações, agora com a participação de técnicos de algumas industrias e foi totalmente modificada, sendo introduzida nesta, conceitos existente em Normas Européia. A atual NR-13 classifica os vasos de pressão em função dos dados de projeto e estabelece entre outros itens a freqüência de inspeção e a periodicidade de testes. Atualmente no Brasil as Normas Regulamentadoras são os instrumentos legais que exigem inspeção em vasos de pressão e por sua natureza tem força de lei.

A NR-1 descreve que as Normas Regulamentadoras são de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas e pelos órgãos públicos da administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos poderes legislativo e judiciário, que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT).

16.3.1. COMENTÁRIOS DA NR- 13, REFERENTES A VASOS DE PRESSÃO A seguir serão feitos alguns comentários referentes às exigências da NR-13, da parte referente a vasos de pressão.

a) A principal modificação introduzida na NR-13 é a adoção da classificação dos vasos de

pressão em CATEGORIAS DE INSPEÇÃO, em função do: tipo de fluido armazenado, produto da pressão máxima de operação do vaso e seu volume geométrico e o grupo potencial de risco do

vaso. (tabela 31).

e o grupo potencial de risco do vaso. (tabela 31). TABELA 31 - Categorias de inspeção,

TABELA 31 - Categorias de inspeção, conforme a NR-13.

b) As categorias de inspeção variam de I a V, sendo mais rigorosa quanto MENOR for sua

categoria. Assim um vaso enquadrado na categoria I é aquele que estará submetido aos maiores rigores da Norma.

c) A Norma NR-13, na parte referente a vasos de pressão aplica-se, basicamente, a vasos de

pressão, estacionários, não sujeitos a chama, cujo produto da pressão máxima de operação (KPa) e seu volume geométrico (m3) seja superior a 8 ou que armazene fluido classe A.

d) Independente da categoria, todos os vasos devem possuir:

- Placa de identificação: placa fixada no vaso, em local visível que deve conter algumas

informações, referentes às condições de projeto do vaso, selecionadas pela Norma.

-

Prontuário: são os dados de projeto do vaso.

-

Registro de Segurança: registro de todas as ºCorrências que possam influir na segurança

do vaso.

-

Projeto de Instalação: características das instalações onde o vaso está localizado.

- Projeto de Alterações ou Reparos: registro dos reparos realizados no vaso que possam interferir na sua segurança e do procedimento de reparo utilizado.

- Relatórios de Inspeção: registro de alterações do vaso que estejam em desacordo com sua placa de identificação.

e) Todo vaso enquadrado nas categorias I e II, deve possuir um manual de operação que

contenha os procedimentos específicos adotados para o vaso em manobras operacionais, como:

paradas, partidas, emergências, etc. Além disso, os operadores devem ser treinados, conforme os

requisitos especificados na Norma.

f) Todos os reparos ou alterações devem respeitar o respectivo código de projeto e

construção do vaso.

A critério do Profissional Habilitado, podem ser utilizadas tecnologias de cálculo ou procedimentos mais avançados em substituição aos previstos pelos códigos de projeto e construção.

g) A periodicidade de inspeção exigida pela Norma, depende da categoria do vaso e se a

empresa possui Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos. A tabela 32 mostra os prazos de inspeção e exigências de teste hidrostático para vasos de pressão.

e exigências de teste hidrostático para vasos de pressão. TABELA 32 - Exigências da Norma NR-13

TABELA 32 - Exigências da Norma NR-13 para vasos de pressão.

OBS.

COM SPIE = empresas Com Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos. SEM SPIE = empresas Sem Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.

h) As válvulas de segurança devem ser desmontadas, inspecionadas e recalibradas durante

o exame interno do vaso. i) Em situações que possam alterar as condições iniciais do vaso este deve ser submetido a uma inspeção de segurança extraordinária. Por exemplo : quando houver alteração de local do vaso.

j) Após a inspeção deve ser emitido relatório de inspeção contendo no mínimo o seguinte:

- identificação do vaso;

- fluido de serviço e categoria do vaso;

- tipo do vaso;

- data de início e término da inspeção;

- tipo de inspeção executada;

- descrição dos exames e testes executados;

- resultados das inspeções e intervenções executadas;

- conclusões;

- recomendações e providências necessárias;

- data prevista para a próxima inspeção;

- nome e assinatura do profissional habilitado;

- nome e assinatura dos técnicos que participaram da inspeção.

16.3.2. FISCALIZAÇÃO E PENALIDADES As delegacias Regionais do Trabalho (DRT) cabem executar as atividades relacionadas com a segurança e medicina do trabalho e a fiscalização do cumprimento dos preceitos legais e regulamentares sobre a segurança e higiene do trabalho.

A fiscalização quanto ao cumprimento dos requisitos da NR 13 pode ser feita pelos

empregados da empresa ou seus sindicatos de classe, mediante solicitação formal a empresa, ou através de denuncia ao ministério público.

Cabe, portanto, às DRT’s impor penalidades, embargar, interditar etc. em função da inobservância das Normas Regulamentadoras.

A NR-1 estabelece também que cabe ao empregador cumprir e fazer cumprir as disposições

legais e regulamentares, sob pena de aplicação das penalidades previstas na legislação pertinente. Ao empregado cabe cumprir essas disposições. A recusa injustificada constitui ato faltoso.

Merece destaque o não cumprimento dos itens da NR 13 considerados como risco grave e iminente, nesses casos a empresa está sujeita a interdição total ou parcial de suas atividades enquanto esses itens não forem atendidos. Os critérios de interdição para embarco de obras ou interdição de unidades operacionais estão descritos na Norma Regulamentadora NR 3.

A interdição e embargo poderão ser requeridos pelo Setor de Segurança e Medicina do

Trabalho da DRT ou por entidade sindical. As penalidades que as empresas e profissionais habilitados estão sujeitos por não atendimento aos requisitos da Norma Regulamentadora No 13 estão descritas na Norma Regulamentadora No 28. São exemplos de risco grave e emitente a falta de dispositivos de segurança, de indicadores de pressão, etc.

17. INTERVALOS DE INSPEÇÃO Em todo território brasileiro os prazos máximos de inspeção interna, externa e teste hidrostático para os vasos de pressão devem ser os estipulados na Norma Regulamentadora NR-13, já descritos. Entretanto é necessário que se verifique tecnicamente se o vaso não necessita uma

intervenção antes do prazo máximo estipulado pela NR-13. Essa verificação é feita conhecendo-se o mecanismo de deterioração preponderante no vaso e pelo cálculo da vida remanescente das partes do vaso. Na maioria das vezes a vida remanescente das partes de um vaso é estabelecida com base em medições de espessura realizadas periodicamente em pontos pré-definidos pelo Profissional Habilitado responsável pelo equipamento.

A freqüência com que um vaso de pressão deve ser inspecionado depende de vários fatores,

sendo os mais importantes os seguintes:

a) Taxa de desgaste e/ou deterioração;

b) Sobre-espessura para corrosão;

c) Condições de operação;

d) Natureza dos fluidos contidos no vaso;

e) Flexibilidade operacional do vaso em relação ao restante da unidade;

f) Atendimento aos requisitos das Leis vigentes no país

17.1. INTERVALOS DE INSPEÇÃO SEGUNDO A NORMA API-510

O API-510 recomenda que o intervalo entre inspeções internas inicial adotado não seja

maior do que o menor valor entre: metade da vida remanescente do vaso, calculada pela taxa de desgaste, ou 10 anos.

O cálculo da vida remanescente do vaso deve ser feito pela expressão matemática a seguir:

VIDA = ( t1 - t2 ) / tc

Onde: t1 = menor espessura medida do vaso. t2 = espessura mínima, calculada para a parte do vaso medida com base nas condições de projeto do vaso. tc = taxa de corrosão determinada como descrito a seguir.

A taxa de corrosão deve ser determinada pela expressão:

tc = ( ti - tf ) / t

Onde : ti = espessura medida no início da contagem do tempo “tde exposição do metal ao meio corrosivo; tf = espessura medida, no mesmo ponto da medição inicial, após o tempo t” de exposição do metal ao meio. t = tempo de exposição do metal ao meio corrosivo. A espessura mínima e a taxa de corrosão máxima das partes de um vaso devem ser determinadas adotando-se para a medição da espessura um dos seguintes métodos:

a) Pode ser usado um exame não destrutivo, como ultra-som ou radiografia, que não afetam

a segurança do vaso. Algumas vezes podem ser necessários a confirmação da espessura com um

furo de sondagem quando o método não destrutivo for considerado incerto.

b) Devem ser feitas medidas em todas as aberturas disponíveis.

c) A profundidade de corrosão pode ser determinada por comparação com uma superfície

vizinha não corroída.

d) Em áreas com pitting a perda de espessura devido a profundidade dos pitting pode ser

desprezada se for atendido todos os requisitos descritos na parte 6, item 1.3.4. dessa apostila. Caso

a área não seja aceita e os pitting não puderem ser desconsiderados deverá ser verificado se a

espessura remanescente na região do maior pitting (espessura remanescente = espessura longe do pitting - profundidade do pitting) é menor do que a adotada como espessura atual. Caso afirmativo essa espessura remanescente deverá ser adotada como atual. Tanto em vasos novos como para vasos em serviço, deve ser usado um dos seguintes métodos para determinar a taxa de corrosão provável, que junto com a espessura remanescente servem para estimar o prazo máximo para a próxima inspeção.

a) Pode ser usada a taxa de corrosão calculada para outro vaso com as mesmas condições

de operação.

b) Caso não sejam disponíveis dados de vasos com a mesma condição operacional, podem

ser usados os dados de publicações de vasos, com condições de operação similares.

c) Se nenhum dos métodos acima for possível, a taxa de corrosão deve ser determinada

após 1.000 horas de operação (aproximadamente 1,5 mês), utilizando-se aparelho monitor de corrosão ou medir a espessura com um método não destrutivo. As medidas devem ser feitas posteriormente em intervalos adequados. Depois de algumas inspeções, tendo se registrado as ºCorrências relativas ao vaso de pressão, pode-se modificar o intervalo de inspeção previamente estabelecido, levando-se em conta sempre que deverá permanecer um mínimo de sobre-espessura para corrosão, no intervalo entre duas inspeções. As mudanças nas condições de operação de um vaso que possam afetar a taxa de desgaste ou deterioração devem ser estudadas para que sejam introduzidas as modificações necessárias nos intervalos de inspeção. Se a localização do vaso for modificada, o vaso deve ser inspecionado antes de ser reutilizado.

Em condições normais, os intervalos de inspeção devem ser estabelecidos em coordenação com os órgãos de manutenção e operação. Em alguns casos, as condições mínimas de limpeza exigidas para o bom funcionamento do vaso podem determinar a duração de sua campanha operacional. Uma vez definida a freqüência de inspeção, o vaso poderá ser inspecionado regularmente dentro desse esquema. Isto, porém não significa que o intervalo de inspeção tenha que ser

obedecido com rigor extremo. Deve-se admitir uma certa flexibilidade a fim de se poder ajustá-lo às necessidades do processo e à disponibilidade de mão-de-obra de manutenção e inspeção. Independentemente das inspeções programadas, sempre que o vaso for retirado de operação

e aberto por qualquer razão, a oportunidade deverá ser aproveitada para uma inspeção, mesmo que esta seja parcial.

17.2 INTERVALO DE INSPEÇÃO SEGUNDO O CÓDIGO DE INSPEÇÃO INGLÊS

A prática de segurança na industria do petróleo e petroquímica para inspeção em vasos de

pressão na Inglaterra, segue o código emitido pelo The Institute of Petroleum, London. Esse

código classifica os equipamentos em função das suas condições operacionais. Os vasos de pressão

e trocadores de calor para sistemas de processo são classificados como equipamentos CLASSE B. As freqüências de inspeção estabelecidas para os equipamentos Classe B estão descritas na tabela 33.

para os equipamentos Classe B estão descritas na tabela 33. TABELA 33 - Freqüência de inspeção

TABELA 33 - Freqüência de inspeção conforme o código de inspeção Inglês para equipamentos Classe B.

A tabela 33 deve ser usada da seguinte maneira:

1. Todo equipamento quando NOVO deverá ter grau de inspeção 0;

2. Após a 1a inspeção o equipamento deverá ser reclassificado em um dos graus I, II ou III,

em função do tipo de solicitação, a taxa de desgaste esperada e suas condições operacionais;

3. De acordo com as inspeções subseqüentes os grau de inspeção pode ser modificado em

função do grau de deterioração constatado no equipamento;

4. Os valores da tabela 10 são os valores máximos para cada grau de inspeção.

17.3. INTERVALO DE INSPEÇÃO CONFORME O API-RP-581

A Recomendação Prática 581 do Código API não é um documento que tenha como base

estabelecer o intervalo de inspeção para um vaso de pressão, entretanto o uso dessa recomendação fornece informações básicas relativas ao risco que o vaso oferece a comunidade e ao meio ambiente que pode ser usado junto com os critérios acima para melhor estabelecer o intervalo de inspeção mais adequado para um vaso de pressão. Por exemplo: um vaso cuja falha ofereça um risco muito baixo, se for de interesse para a empresa pode ser levado a seu intervalo máximo de inspeção permitido pela Lei vigente no país, já um vaso cuja falha ofereça um alto risco só deve ter seu prazo de inspeção dilatado ao seu valor máximo se seu mecanismo de deterioração estiver sob controle e sua probabilidade de falha for muito baixa. O API 581 apresenta uma receita para se determinar o risco que um vaso oferece a comunidade e ao meio ambiente a partir do histórico do vaso e do mecanismo de deterioração preponderante no vaso. Com uma análise do histórico e mecanismo de deterioração do vaso pode-se definir a probabilidade de falha do vaso e após uma avaliação detalhada das condições operacionais e do fluido do vaso pode-se determinar as conseqüências para a comunidade e meio ambiente caso ºCorra uma falha no vaso. Com esses dois conceitos definidos, probabilidade e conseqüência da falha, com o uso da tabela 34 chega-se ao risco do vaso. Essa análise pode ser feita de maneira qualitativa ou quantitativa dependendo do rigor que se deseja dar a análise.

TABELA 34 – Determinação do risco de um vaso conforme API-RP-581 A probabilidade de falha

TABELA 34 – Determinação do risco de um vaso conforme API-RP-581

A probabilidade de falha varia de 1 a 5, sendo considerada 1 a menor probabilidade

possível de ºCorrência da falha. Por exemplo: probabilidade 5, corresponde a probabilidade de ºCorrência superior a 80% e a 1 inferior a 10%. A conseqüência “E” corresponde a pior conseqüência, como: explosão e perdas de vida e a

conseqüência “A” corresponde a pequenas perdas materiais, sem para operacional.

17.4. MÉTODOS DE MEDIDA DA ESPESSURA As medidas de espessura podem ser obtidas por vários métodos destrutivos ou não destrutivos, em função de fatores tais como: precisão desejada da medida, dificuldade de acesso à área a ser medida, tempo disponível, custo, condição operacional do vaso, etc. Para medir a espessura de parede de um vaso, vários processos e instrumentos podem ser utilizados, sendo os mais usuais descritos a seguir:

a) FURO DE SONDAGEM

O furo de sondagem é um método destrutivo e de grande precisão para determinação de

espessura. A medida é feita pela colocação de um calibre mecânico específico no furo de sondagem, com aproximadamente 3 mm de diâmetro. Após realizada a medição é feita a obstrução do furo por meio de tampão roscado e selado com solda. Deve-se verificar a necessidade de alívio de tensões no vaso.(figura 43). Este método de medição é geralmente utilizado quando a espessura de parede do vaso já está muito próxima da espessura mínima, segundo as medições executadas por processos não destrutivos, principalmente em tanques de armazenamento.

mínima, segundo as medições executadas por processos não destrutivos, principalmente em tanques de armazenamento. 90

FIGURA 43 - Medida de espessura através do furo de sondagem

b) ORIFÍCIO SENTINELA

Este método consiste em fazer-se um furo externamente, com uma profundidade igual à espessura mínima calculada do vaso. Assim, quando a sobre-espessura para corrosão é consumida ºCorre vazamento do produto contido no vaso. (figura 44). Além de ser um método destrutivo, não é possível controlar a taxa de desgaste do vaso e dependendo do produto no interior do vaso pode ser um método de grande risco.

Este método é usual em vasos de pressão com revestimento interno tipo "lining".

de pressão com revestimento interno tipo "lining". FIGURA 44- Orifício sentinela c) CILINDROS DE CORROSÃO É

FIGURA 44- Orifício sentinela

c) CILINDROS DE CORROSÃO

É um método não destrutivo que permite obter-se o desgaste da parede do vaso e conseqüentemente a sua espessura real. Para tanto soldam-se na parede interna do vaso, em pontos

previamente escolhidos, dois pequenos cilindros de material que não seja corroído pelo meio. Com um micrômetro de profundidade apoiado sobre esses cilindros mede-se a profundidade que traduz a perda de espessura. (figura 45).

cilindros mede-se a profundidade que traduz a perda de espessura. (figura 45). FIGURA 45 - Cilindros

FIGURA 45 - Cilindros de corrosão.

d)

CALIBRES MECÂNICOS

Os calibres mecânicos podem ser do tipo com relógio indicador ou com escala. (figura 46).

Estes instrumentos servem para medir espessuras e diâmetros e a leitura destas medidas é

direta.

Em certos casos, as medições só podem ser efetuadas indiretamente e devem ser utilizados, então os compassos de ponta que servem para transferir a medida que se deseja determinar para uma escala.

a medida que se deseja determinar para uma escala. FIGURA 46 - Calibres mecânicos e) MEDIDORES

FIGURA 46 - Calibres mecânicos

e) MEDIDORES ULTRA-SÔNICOS

Estes instrumentos são bastante práticos para medir espessuras de paredes. Baseia-se no princípio de reflexão de ondas ultra-sônicas, quando estas atingem uma superfície. Para se efetuar uma medição, faz-se o contato, em um dos lados da parede a medir, com um cabeçote (transdutor) contendo um cristal que vibra em alta freqüência. Esta vibração (impulso) se propaga pelo material e ao atingir o lado oposto é refletida; a onda refletida (eco) é captada pelo cabeçote. Sendo a velºCidade de propagação constante para cada material, o intervalo de tempo entre o impulso e o eco é diretamente proporcional à espessura da parede que se está medido. Associando-se estes princípios a um tipo especial de cronômetro eletrônico, obtém-se uma leitura direta da espessura da parede medida. É conveniente salientar que estes instrumentos podem ser utilizados para medir materiais metálicos e não metálicos, bastando, para isso, regular o aparelho de acordo com o material que se quer medir.

18. TESTES

Após terminados os serviços de inspeção e de manutenção onde foram recomendados e executados reparos que podem ter afetado a estrutura do vaso, torna-se necessário realizar um teste de pressão que poderá ser feito com água, ar, vapor, ou outro meio que proporcione igual efeito sem aumento dos riscos inerentes ao teste. Atualmente a Norma Regulamentadora NR 13, do ministério do trabalho exige uma periodicidade do teste de pressão em função das características do vaso e sua condições operacionais, como já descrito.

18.1. TESTE HIDROSTÁTICO O teste hidrostático consiste na pressurização do vaso com um fluido apropriado, a uma pressão, cujo valor no ponto mais alto do vaso é denominada de "pressão de teste hidrostático". Exceto para o casco de vasos integralmente construídos de materiais adequados para baixas temperaturas, o teste hidrostático com água, não poder ser feito numa temperatura inferior ao maior valor entre a temperatura mínima de projeto do vaso (calculado conforme API RP 920) ou 15ºC. Para os vasos construídos em aços inoxidáveis austeníticos ou com revestimentos desses materiais a água do teste não pode conter mais de 50 ppm de cloretos.

18.1.1. TESTE HIDROSTÁTICO PADRÃO

De acordo com o parágrafo UG-99 do ASME seção VIII, a pressão de teste hidrostático deve ser, em cada ponto do vaso, igual ou maior ao valor calculado pela expressão abaixo:

igual ou maior ao valor calculado pela expressão abaixo: onde: PMTAvq = pressão máxima admissível de

onde: PMTAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na temperatura de projeto; Sf = tensão admissível do material á temperatura do teste; Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto; Ptp = pressão de teste hidrostático padrão. NOTA: Para os vasos fabricados pela edição do ASME após 2000 o fator 1,5 da expressão matemática acima no cálculo de Ptp deve ser substituído pelo fator 1,25. Este valor é o mínimo estabelecido pelo código, mas a critério do projetista e usuário do equipamento, este poderá ser testado com uma pressão determinada através de um procedimento alternativo. Qualquer valor de pressão entre o procedimento padrão e o alternativo pode ser adotado, de acordo com o ASME. Quando não for calculada a PMTA do vaso está deverá ser considerada igual à pressão de projeto.

18.1.2. TESTE HIDROSTÁTICO ALTERNATIVO

A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada da seguinte forma:

Determina-se a PMTA para cada parte constituinte, na condição não corroída e na temperatura do teste (PMTAnf, para cada componente); multiplicamos cada um desses valores por 1,5 ou 1,25, se o vaso foi construído com a edição do ASME após 2000; desconta-se a altura hidrostática atuando em cada parte; em relação ao topo do equipamento, adota-se o menor valor calculado.

OBSERVAÇÕES:

1. As condições do teste devem ser claramente definidas entre fabricante e usuário. Deve ficar claro se a pressão de teste é referente ao vaso novo ou corroído, assim como se a pressão de

teste é referente ao vaso na posição horizontal ou vertical (para os vasos verticais exige-se a determinação dos valores de pressão de teste nas duas posições).

2. O código não limita superiormente a pressão de teste, porém pressões acima dos valores

de Ptp21 ou Pta22, poderão provocar deformações excessivas causando a rejeição do equipamento.

3. É importante lembrar que, na condição de teste hidrostático, a tensão máxima poderá

atingir 80% do limite de escoamento do material na temperatura ambiente, nas partes pressurizadas. Nas partes não pressurizadas pode-se considerar a tensão admissível básica acrescida de 33,33%. 4. Vasos submetidos a pressão externa deverão também ser submetidos a um teste hidrostático ou quando este for impraticável a um teste pneumático. Em qualquer caso a pressão de teste não deverá ser inferior a 1,5% vezes a diferença entre a pressão atmosférica normal e a mínima pressão absoluta interna; a pressão interna máxima admissível é calculada da mesma maneira que para os vasos sujeitos a pressão interna.

18.1.3. TESTE HIDROSTÁTICO PARA ATENDIMENTO A NR-13

A Norma Regulamentadora no 13 estabelece uma periodicidade para execução de teste

hidrostático com o objetivo principal de garantir que o equipamento ofereça segurança à comunidade, meio ambiente e trabalhadores. Teoricamente essa segurança pode ser garantida com um teste que mostre que o vaso tem resistência mecânica e ausência de vazamento nas máximas condições operacionais. Por ser uma Lei de Segurança e não de inspeção, fabricação, construção ou montagem a mesma não estabelece as condições de teste que deve ser definida pelo Profissional Habilitado. Constituem as condições de teste a definição de: tipo e características do fluido a ser usado, temperatura do fluido e qual a pressão de teste que atende o objetivo desejado. Em muitos casos o Profissional Habilitado acaba definindo as condições de teste iguais às especificadas no Código de Fabricação e que foram utilizadas quando da fabricação do vaso. Essa definição pode não ser a mais adequada, pois o vaso já foi submetido a várias horas de operação com um provável desgaste de dimensões algumas vezes ignoradas, mas que devem ser consideradas na definição das condições de teste. Quanto ao fluido é usual se utilizar a água como fluido padrão, realmente na grande maioria dos casos esse acaba sendo o fluido mais indicado, entretanto existe alguns casos em que

são necessários cuidados especiais, como: controlar o teor de cloreto para evitar a possibilidade de corrosão sob tensão em aços inoxidáveis austeníticos, evitar respingos de água em vasos onde estes são incompatíveis com as condições operacionais, etc.

A definição da temperatura é de fundamental importância quanto a possibilidade de

introduzir descontinuidades no vaso devido a modificações microestruturais ºCorridas com o vaso após horas de operação. Para o cálculo da menor temperatura a ser usada no teste hidrostático recomenda-se a utilização dos requisitos do Código API RP 920, que estão descritos a frente. Entretanto a definição da pressão máxima a ser adotada no teste constituem-se em geral a maior preºCupação do Profissional Habilitado. Recomenda-se que este não adote simplesmente a pressão de teste definido na condição de projeto que é recomendada apenas para o vaso quando na condição de novo que não é o caso na condição de manutenção quando um vaso é levado a teste para atender as exigências da NR-13. Para atender as exigências da NR-13 e garantir as condições de segurança do vaso sem submetê-lo a esforços desnecessários recomenda-se adotar como pressão máxima de teste a pressão de abertura do dispositivo de segurança que protege o vaso mais 10%, pois esta será a máxima pressão que o vaso poderá ser submetido na condição de operação ou mesmo se o vaso for submetido a um incêndio com aumento de pressão.

18.1.4. REALIZAÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO

A pressão de teste hidrostático deve ser medida no topo e fundo do vaso, mas a pressão que

deve ser adotada com pressão de teste é o valor medido no topo do vaso. No fundo do vaso esta pressão estará adicionada à altura de carga hidráulica. Recomenda-se usar no mínimo dois manômetros aferidos para acompanhamento do teste. Um próximo ao sistema de pressurização de maneira a facilitar o controle da velºCidade de pressurização e o outro no topo do vaso. Quando se utilizar três manômetros um deles pode ser registrador. Recomenda-se também que sejam instalados bloqueios entre os manômetros e os vasos para permitir sua substituição durante o teste caso seja necessário.

Os manômetros devem possuir uma faixa graduada correspondente à cerca do dobro da pressão de teste prevista, porém, em nenhum caso, essa faixa deve ser menor do que 1,5 vezes ou maior do que quatro vezes essa pressão. Os vasos horizontais são testados na posição horizontal. Os vasos verticais, quando novos, podem ser testados em uma das seguintes posições:

a) Vertical;

b) Horizontal, somente se o teste mantiver as dimensões do vaso dentro das tolerâncias permitidas.

Obs. A pressão de teste deve levar em consideração a modificação da coluna hidrostática quando o vaso vertical é testado na posição horizontal. Antes de se realizar o teste hidrostático em vasos montados sobre suas fundações, deve ser verificado se estas foram projetadas considerando o peso do vaso cheio d’água. Em vasos de grande volume para gases, caso a fundação não possa resistir com segurança ao peso do vaso cheio d'água, duas soluções podem ser adotadas:

a) Execução de teste pneumático.

b) Enchimento parcial do vaso com água, pressurizando-se com ar sobre o nível livre da

água, em função das limitações da fundação.

O ASME recomenda que seja efetuada uma inspeção visual de todas as juntas e ligações,

sob uma pressão não menor do que 65% da pressão do teste. Para se evitar riscos desnecessários recomenda-se que o teste hidrostático no campo seja realizado conforme o esquema da figura 8. Quando a pressão de teste hidrostático for superior a pressão de abertura da válvula de segurança ou alívio, esta deve ser removida. Não é recomendada aplicação de carga adicional na mola da válvula, para impedir a sua abertura.

adicional na mola da válvula, para impedir a sua abertura. FIGURA 47 – Sugestão de curva

FIGURA 47 – Sugestão de curva para a realização do teste hidrostático

18.1.4. TEMPERATURA DA ÁGUA PARA O TESTE

O código API Recommended Practice 920 (API-RP-920) - Prevention of Brittle Fracture of

Pressure Vessels - edição de março de 1990 - que tem como principal objetivo orientar a

manutenção de vasos de pressão construídos de acordo com os critérios do código ASME seção.

VIII divisão 1 ou 2 estabelece valores de temperatura mínimas de carregamento de um vaso de

pressão de maneira a evitar o risco de fratura frágil durante o teste. No item introdução essa recomendação prática lembra que durante o teste hidrostático um

vaso de pressão é carregado com uma tensão de membrana acima do valor da tensão admissível

utilizada no cálculo da espessura mínima do equipamento e na temperatura ambiente. Muitas vezes o material utilizado no projeto do vaso não foi verificado quanto a sua tenacidade na temperatura ambiente, principalmente para os vasos de pressão construídos antes de 1990 quando o código só

exigia essa avaliação para temperaturas de projeto inferiores a - 200F ( - 290C). A partir dessa

data o código passou a exigir essa avaliação quando se deseja carregar um vaso com temperaturas

inferiores a 15ºC. A seção 2 deste mesmo documento estabelece que a verificação de tenacidade do material deve ser feita sempre que se desejar carregar um vaso de pressão em temperaturas inferiores a 1200F (= 49ºC) que é o caso do teste hidrostático, normalmente realizado com a água na temperatura ambiente. Existem inúmeros relatos de vasos de pressão que romperam por fratura frágil durante a

realização do teste hidrostático como resultado da baixa tenacidade do material na temperatura de

teste

aliada a existência de descontinuidade com dimensões permitidas pelo código de construção,

pois

o vaso não foi projetado para ser carregado na temperatura ambiente.

Com a finalidade de evitar novos casos de perda de vasos de pressão durante o teste hidrostático devido à fratura frágil recomendamos que seja adotado o procedimento especificado a seguir e que está descrito no Apêndice A do API-RP-920, para determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático de um vaso de pressão.

SEQÜÊNCIA PARA A DETERMINAÇÃO DA TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA PARA O TESTE HIDROSTÁTICO EM VASOS DE PRESSÃO

1. VASOS COM ESPESSURA DE PAREDE INFERIOR OU IGUAL A 2 POLEGADAS ( = 50,8 mm.) 1.a) Determinar a temperatura mínima de projeto para o vaso utilizando as curvas da figura

48 (cópia da figura D-1 do API-RP-920).

Nessa figura aparecem quatro curvas com as letras A, B, C e D, que representam famílias de materiais que apresentam tenacidade similar. Utilizando as curvas dos materiais das diversas partes do vaso em função da espessura determina-se a temperatura mínima de projeto do vaso. 1.b) Determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso. Adiciona-se a temperatura mínima de projeto do vaso 100F (=6ºC), ou seja:

TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA = TEMPERATURA MÍNIMA DE PROJETO + 6ºC

OBS. Temperaturas em graus Celsius (ºC)

2. VASOS COM ESPESSURA DE PAREDE MAIOR DO QUE 2 POLEGADAS (= 50,8 mm.)

2.a) Determinar a temperatura mínima de projeto para o vaso utilizando as curvas da figura

48 (cópia da figura D-1 do API-RP-920).

Nessa figura aparecem quatro curvas com as letras A, B, C e D, que representam famílias de materiais que apresentam tenacidade similar. Utilizando as curvas dos materiais das diversas

partes do vaso em função da espessura determina-se a temperatura mínima de projeto do vaso.

2.b) Determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso.

Adiciona-se a temperatura mínima de projeto do vaso 300F (=17ºC), ou seja:

TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA = TEMPERATURA MÍNIMA DE PROJETO +

17ºC

OBS. Temperaturas em graus Celsius (ºC)

FAMÍLIAS DE MATERIAIS DAS CURVAS DA FIGURA 48

CURVA A: A curva “A” é indicada para todos os aços carbono e baixa liga na forma de chapas, tubos, barras, forjados ou fundidos que não estejam relacionados nas curvas B, C e D. Exemplos de especificações usuais em vasos de pressão em que se aplica a curva A:

ASTM-A-283 todos os graus, (aço carbono); ASTM-A-201 todos os graus, (aço carbono); ASTM-A-212 todos os graus, (aço carbono); ASTM-A-203 Gr. B, (aço C-Mo); ASTM-A-285 Gr. C, (aço carbono); ASTM-A-515 Gr. 70, (aço carbono); ASTM-A-387 Gr. 11, (aço com 1 ¼ %Cr - ½ % Mo); ASTM-A-387 Gr. 12, (aço com 1% Cr - ½ % Mo); ASTM-A-387 Gr. 22, (aço com 2 ¼ %Cr - 1% Mo)

CURVA B: A curva “B” é indicada para os aços relacionados a seguir:

B1. ASTM-A-285 Gr. A e B; B2. ASTM-A-414 Gr. A; B3. ASTM-A-442 Gr. 55 com espessura acima de 1 polegada, se o material não tiver granulação fina e não for normalizado; B4. ASTM-A-442 Gr. 60 se o material não tiver granulação fina e não for normalizado; B5. ASTM-A-515 Gr. 55 e 60; B6. ASTM-A-516 Gr. 65 e 70 se o material não for normalizado; B7. ASTM-A-612, se o material não for normalizado; B8. ASTM-A-662 Gr. B, se o material não for normalizado; B9. ASTM-A-724, se o material não for normalizado; B10. Todos os materiais listados na curva “A”, se tiverem granulação fina e forem normalizados; B11. Todos os tubos, “tubings” e acessórios de tubulação.

CURVA C: A curva “C” é indicada para os aços relacionados a seguir:

C1. ASTM-A-182 Gr. 21 e 22, se o material não for normalizado e revenido; C2. ASTM-A-302 Gr. C e D; C3. ASTM-A-336 Gr. F21 e F22, se o material não for normalizado e revenido; C4. ASTM-A-387 Gr. 21 e 22, se o material não for normalizado e revenido; C5. ASTM-A-442 Gr. 55, com espessura inferior a 1 polegada, se o material não tiver granulação fina e não for normalizado; C6. ASTM-A-516 Gr. 55 e 60, se o material não for normalizado; C7. ASTM-A-533 Gr. Be C; C8. ASTM-A-662 Gr. A; C9. Todos os materiais listados na curva “B”, se tiverem granulação fina e forem normalizados.

CURVA D: A curva “D” é indicada para os aços relacionados a seguir:

D1. ASTM-A-203; D2. ASTM-A-442, se o material tiver granulação fina e for normalizado; D3. ASTM-A-508 Class 1; D4. ASTM-A-516, se o material for normalizado; D5. ASTM-A-524 Class 1 e 2; D6. ASTM-A-537 Class 1 e 2; D7. ASTM-A-612, se o material for normalizado; D8. ASTM-A-662, se o material for normalizado; D9. ASTM-A-724, se o material for normalizado. NOTA: Os vasos de pressão construídos em aços baixa liga com 1 ¼ % Cr e ½ % Mo; 2 ¼ % Cr e 1 % Mo e 3% Cr e 1 % Mo que estão sujeitos ao fenômeno de fragilização na temperatura de serviço estão sujeitos a requisitos adicionais, devendo ser consultado o API - 959.

requisitos adicionais , devendo ser consultado o API - 959. Figura 48 - Curvas de referência

Figura 48 - Curvas de referência para determinação da temperatura mínima de projeto dos materiais. (cópia da figura D-1 do Apêndice D do API-RP-920 - edição 03/90) Exemplo de aplicação: Determine a temperatura da água para teste hidrostático do vaso de pressão de maneira a minimizar o risco de fratura frágil do vaso durante o teste . Sabendo-se que o vaso tem as características descritas a seguir.

- Vaso cilíndrico horizontal - Dimensões: diâmetro de 2,0 metros e comprimento total de 7,0 metros

- Vaso cilíndrico horizontal - Dimensões: diâmetro de 2,0 metros e comprimento total de 7,0 metros

RESOLUÇÃO

1.

Cálculo das temperaturas mínima de projeto de cada material

das temperaturas mínima de projeto de cada material 2. Determinação da temperatura mínima da água para

2. Determinação da temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso

mínima da água para o teste hidrostático do vaso Resposta: Portanto a temperatura da água para

Resposta: Portanto a temperatura da água para realizar o teste hidrostático do vaso, sem o risco de ºCorrer fratura frágil durante o teste, é de 440 C.