CARACTERIZAO DO SISTEMA DE COLETA PROGRAMADA DE PEAS, MILK RUN

Por
Delmo Alves de Moura
Rui Carlos Botter

RAE-eletrnica, Volume 1, Nmero 1, jan-jun/2002.

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1&Ano=2002

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RAE-eletrnica
ISSN 1676-5648
2002 Editora: Fundao Getulio Vargas Escola de Administrao
de Empresas de So Paulo.
 GESTO DE OPERAES E LOGSTICA CARACTERIZAO DO SISTEMA DE
COLETA PROGRAMADA DE PEAS, MILK RUN
Delmo Alves de Moura Rui Carlos Botter

CARACTERIZAO DO SISTEMA DE COLETA PROGRAMADA DE PEAS, MILK RUN

Delmo Alves de Moura

Mestre e Doutorando em Engenharia Naval na Escola Politcnica da Universidade de So Paulo e
Professor do Curso de Administrao da Fecap.
E-mail: delmo@fecap.br

Rui Carlos Botter

Metre em Engenharia Naval-1985, Doutor em Engenharia Naval, Livre Docente em Transportes
Martimo, Fluvial, Planejamento Porturio e Logstica, todos pela Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Politcnica da Universidade de So Paulo.
E-mail: rcbotter@usp.br
Endereo: PNV/EPUSP, Av. Prof. Mello Moraes 2231, So Paulo, SP, 05508-900.
Interesses de pesquisa: Logstica, Planejamento de Transportes , Pesquisa Operacional
Aplicada, Simulao

RESUMO
O presente texto relata a nova abordagem de gerenciamento de materiais utilizados pelas indstria
automobilsticas nacionais, visando reduo do custo de estoque e armazenagem (reduo dos custos
logsticos). Descreve o sistema convencional (entrega direta) de abastecimento e relata o sistema de
coleta programada de peas, Milk Run, com suas particularidades e caractersticas. Faz-se a analogia do
Milk Run com o sistema Just-in-Time e descreve-se formas de utilizao dos dois sistemas relacionado
com a distncia (montadora/fornecedor) e volume de material a ser obtido de cada fornecedor dentro da
cadeia de suprimentos.

ABSTRACT
The article analyses the new approach of material management in Brazilian automobile industry to
reduce holding and inventory cost. It describes the conventional procurement system (direct shipping)
and gives account of the Milk Run and its features. It also compares Milk Run to Just-in-Time and
describe how to use both systems at the same time depending on the distance (automobile
manufacturing site/supplier) and the material volume to be obtained picked up (or collected) of each
supplier within supply chain.

PALAVRAS-CHAVES
Fornecedores, montadora, operador logstico, cadeia de suprimentos, custo de estoque.

KEY WORDS
Suppliers, automobile industry, logistic carrier, supply chain, holding cost.

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1. INTRODUO

O estudo visa compreender o papel do inventrio e do transporte no novo sistema de

abastecimento de suprimentos adotado pela indstria automobilstica nacional para alimentar sua linha
de montagem de automveis. Este sistema a coleta programada de peas, denominado Milk Run, que
visa, num tempo previamente determinado, coletar as peas nos fornecedores, cumprindo-se
determinadas rotas, visandominimizar o custo de transporte da operao e reduzir o estoque na cadeia
de suprimentos.

Este sistema de coleta programada de peas, Milk Run, pode ser realizado pela prpria indstria
automobilstica: a montadora gerencia a melhor rota para seu veculo de coleta, determinando a
quantidade de peas necessrias para coletar em cada fornecedor, dentro de uma determinada rota,
visando aproveitar melhor a capacidade de seu veculo de transporte. Outra forma de trabalho, dentro
do sistema Milk Run, a montadora executar o trabalho de encontrar a melhor roteirizao e determinar
a quantidade de peas necessrias que devem ser coletadas de cada fornecedor em cada viagem, e a
coleta, propriamente dita, ser realizada por terceiro (transportadora). Uma terceira forma de trabalho a
montadora determinar a quantidade de peas a serem coletadas, quando estas peas sero necessrias
em suas plantas e um operador logstico executar a tarefa de determinar a melhor roteirizao para a
coleta das peas, visando sempre atender o plano de produo da montadora para que a linha de
montagem dos automveis no venha a ficar desabastecida de peas ou componentes.

Neste caso o operador logstico executa, tambm, o transporte das peas com sua prpria frota de
veculos ou repassa a operao de transporte para uma transportadora.

O artigo visa compreender o papel da logstica integrada que compe o sistema Milk Run de
trabalho, que proporcione uma alavancagem no sistema logstico da cadeia de suprimentos da indstria
automobilstica.

2. DESCRIO DOS SISTEMAS: CONVENCIONAL E MILK RUN

Fornecedores
Fornecedores

Rota B Rota A

Montadora Montadora
Figura 1- Sistema Figura 2 - Sistema Milk

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Como demostrado na figura 1, acima, no sistema denominado Convencional (as peas so

entregues pelos fornecedores ma prpria montadora). Neste sistema os custos de transporte esto
inseridos no preo do produto, ou seja, a montadora compra no sistema CIF (cost insurance and
freight). No sistema denominado Milk Run, figura 2, a montadora est encarregada de coletar as peas
ou componentes diretamente nos fornecedores, ou seja, a montadora compra no sistema FOB (free on
board). Portanto, os custos de transporte ficam a cargo da montadora.

No sistema de coleta programada, Milk Run, os veculos utilizados para o transporte das peas
devero maximizar sua capacidade e otimizar a rota. O intuito, neste ponto do sistema, minimizar os
custos de transporte da operao.

Com o sistema de coleta programada, o transporte das peas para a montadora ser realizado
apenas quando for solicitado e na quantidade necessria. Desta forma, a montadora no mais receber
quantidade acima do que foi programada para a coleta.

O desafio do sistema de coleta programada de peas, Milk Run, : agregar valor na cadeia de
suprimentos, reduzindo estoques e perdas. Com a produo de lotes menores, conseqentemente, h
reduo do ciclo de produo e programa-se o que realmente foi planejado para ser executado. Dentro
deste aspecto de trabalho pode-se produzir conforme a demanda real, segundo SHINGO (1996). Desta
forma, permite-se, mais rapidamente, responder s flutuaes da demanda e facilitar o planejamento e
programao da produo da empresa.

As empresas que esto atuando com este sistema buscam solues que aumentem suas
competitividades, visando a reduo dos custos na cadeia de suprimentos (reduo de estoque e custos
de transporte). A maioria das empresas que esto adotando o sistema de trabalho Milk Run, est saindo
de um sistema de compra de peas CIF (Cost, Insurance, Freight Paid) para um sistema de compra de
peas FOB (Free on Board). Com isso, buscam reduzir o custo do frete que o primeiro impacto para
justificar a adeso do sistema de coleta programada de peas, Milk Run. Outro desafio para as empresas
que adotam este mtodo de trabalho, Milk Run, a reduo do estoque na cadeia de suprimentos,
obtendo maior controle sobre as peas que realmente so solicitadas pelas montadoras e maior
freqncia de abastecimento, permitindo acompanhar as flutuaes da demanda.

3. VANTAGENS DO SISTEMA MILK RUN

O Milk Run se torna uma forma para o mtodo de chamada de pea (gerenciamento do estoque),
como o Kanban, utilizado na filosofia de trabalho Just-in-Time. A coleta programada de materiais nos
fornecedores visa:

I) Minimizar o custo de frete utilizando a total capacidade do veculo de transporte (volume ou peso),
com a melhor roteirizao possvel para coleta das peas nos fornecedores.

II) Potencializar o giro de estoque e disciplinar o fornecedor. Aumentar a freqncia de abastecimento,

alimentar a montadora apenas com as peas necessrias, nas quantidades necessrias, na hora solicitada
e dentro das embalagens padronizadas.

III) Reduzir o nmero de veculos dentro da montadora e melhorar a coordenao destes veculos em
sua planta fabril. Como as peas so coletadas em cada fornecedor, existe a reduo do nmero de

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veculos atendidos, para realizar a operao de suprimento de peas na planta fabril da montadora e,
como cada veculo de coleta possui um horrio pr-definido para a entrega das peas coletadas, h
maior controle no atendimento destes veculos por parte da montadora, para descarregamentos das
peas em funo da mo-de-obra e equipamentos necessrios para esta operao.

IV) Agilizar a operao de carregamento e descarregamento de materiais, de modo a eliminar tempos

ociosos quando o veculo de coleta de peas est nos fornecedores e na prpria montadora.

V) Nivelar o fluxo dirio de recebimento de materiais.

VI) Melhorar os servios prestados, a embalagem padronizada, o aproveitamento de carga/palete e

conseguir maior rapidez na carga e descarga dos veculos de coleta programada de peas.

VII) Reduzir o nvel de estoque nos fornecedores. Com a obteno do programa de produo
necessrio para abastecer a montadora (dia programado para coleta das peas e quantidade a ser
fornecida) os fornecedores podero programar-se para a obteno de suas matrias-primas e gerenciar o
nvel de estoque em suas cadeias.

VIII) Ferramenta para o sistema Just-in-Time. O Milk Run figura como um processo para a implantao
de um sistema Just-in-Time entre fornecedor e montadora.

IX) Melhor administrao das embalagens reutilizveis. As embalagens so padronizadas e o operador

logstico reabastece o fornecedor conforme sua necessidade e em funo do programa de coleta de
peas. Portanto, cada fornecedor ter um nmero determinado de embalagens que estar dentro do ciclo
de coleta de peas (fornecedor - montadora).

X) Reduo de avarias no transporte. Com as embalagens padronizadas e a operao de transporte

sendo realizada por veculos preparados para executar esta tarefa, reduz-se muito o problema de avarias
de peas no transporte e movimentao, por meio de estudos feitos para balancear a carga no veculo
(layout) e no danificar as embalagens, mantendo sempre as mesmas pessoas, treinadas, envolvidas no
sistema de coleta programada, motorista de veculo do operador logstico, motorista de empilhadeira do
fornecedor e da prpria montadora,

4. REQUISITOS NECESSRIOS PARA IMPLANTAO DO SISTEMA MILK RUN

Os requisitos necessrios, que so a base para a implantao deste sistema, e que o cliente
(montadora), o operador logstico (se existir) e os fornecedores devero preencher para o sucesso da
nova filosofia de trabalho, agregando valor na cadeia logstica integrada, so:

Obter subconjuntos montados dos fornecedores ou um conjunto de peas com a documentao de

expedio devidamente pronta para o embarque das peas, para no ultrapassar a janela de tempo
determinada para cada fornecedor dentro de uma rota estabelecida para um veculo de coleta
programada de peas.

Os fornecedores no devem estar muito distantes das montadoras para a realizao do sistema que
est sendo implantado no Brasil. Caso contrrio, o processo dever ter um local para consolidao da
carga e depois ser transportado para o seu destino final (montadora), como acontece em outros pases.

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Padronizao de embalagem entre montadora, operador logstico e fornecedor. Caso a montadora
altere suas embalagens o operador logstico dever ser avisado com antecedncia para poder determinar
qual o melhor veculo para fazer a coleta programada das peas em funo da alterao da embalagem,
pois uma mudana de embalagem pode afetar a capacidade de um veculo de coleta, diminuindo a
eficincia na coleta programada de peas e, desta forma, o processo no estar contribuindo para
minimizar os custos de transporte na cadeia logstica integrada. O fornecedor tambm dever ser
informado com antecedncia coleta, caso a embalagem sofra alguma alterao por parte da
montadora. Desta forma, o operador logstico ou quem executa o sistema de coleta das peas, poder
entregar as embalagens vazias, que foram alteradas, para o(s) fornecedor(es) com antecipao,
beneficiando a prxima coleta de peas programada.

O operador logstico dever cumprir a janela de tempo de coleta das peas junto aos fornecedores
e entreg-las no horrio determinado para a montadora. Caso contrrio, os custos sero afetados, pois
as peas coletadas no chegaro em seu destino no horrio estipulado e uma parada na linha de
montagem da montadora poder ocorrer.

A montadora dever disponibilizar as informaes da demanda de peas, representada pela

quantidade ao longo de um determinado perodo, sendo que este perodo ir depender da forma de
gesto de cada indstria montadora. Tambm dever informar quando estas peas devero entrar na
planta da montadora para serem utilizadas na linha de montagem de seus automveis, para que seus
fornecedores possam planejar e programar suas produes com tempo hbil para cumprir o plano de
produo necessrio naquele instante da coleta. Para o operador logstico, estas informaes de
demanda so necessrias para o planejamento e programao da coleta de peas, visando o menor custo
operacional de transporte de coleta no sistema Milk Run, aproveitando melhor a capacidade do veculo
de transporte.

Os fornecedores devero entregar as peas na quantidade programada pela montadora. Se a

quantidade ultrapassar o que foi previsto no planejamento de coleta, o veculo que executar a tarefa
poder no ter capacidade para receb-las, por motivos de peso ou volume ou para no afetar a prxima
coleta em outro fornecedor dentro de sua rota. Se, por acaso, a quantidade de peas que o fornecedor
possua na hora da coleta for inferior ao programado para ser coletado, o operador logstico dever obter
um aval da montadora para saber se deve ou no realizar a operao de coleta de peas naquele
fornecedor .

Os fornecedores devero entregar suas peas dentro das especificaes de qualidade estipuladas
pela montadora, pois o sistema de coleta programada visa a reduo do inventrio e custos na cadeia
logstica integrada. Se esta condio no for realizada, haver parada na linha de produo da
montadora ou transportes extras sero necessrios para suprir a linha de montagem dos automveis,
com novas peas manufaturadas dentro das especificaes de qualidade.

A montadora deve possuir um conhecimento muito acurado de sua demanda, evitando grandes
flutuaes ao longo dos pedidos programados de coleta de peas.

5. PARTICULARIDADES DO SISTEMA JUST-IN-TIME UTILIZADO NO SISTEMA MILK

RUN

A filosofia Just-in-Time (JIT) surgiu no Japo na dcada de 60, e a empresa Toyota Motors
Company foi a primeira a obter grande sucesso com este sistema de trabalho (TUBINO, 1997). O

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objetivo primrio da filosofia JIT eliminar desperdcio no sistema de produo (SHINGO, 1996;
NARASIMHAN et al., 1995; TUBINO, 1997; LOUIS, 1997). O sistema de trabalho Just-in-Time tem
como propsito a reduo dos estoques em toda cadeia de suprimentos, produo e, conseqentemente,
a distribuio fsica. A reduo de estoque um dos marcos deste sistema de produo, desenvolvido
pelos japoneses.

Um desafio enorme de um sistema de produo industrial encontrar o ponto de equilbrio entre

trabalhar sem estoque, sem permitir interrupes na linha de produo por falta de peas (matrias-
primas), e abastecer a parcela do mercado que a empresa possui, com os produtos solicitados
acompanhando a flutuao da demanda.

As empresas buscam obter as informaes mais acuradas possveis sobre suas demandas e essas
informaes sero teis para dar incio ao seu processo de produo e para alimentar o sistema de
abastecimento de suprimentos provenientes de seus fornecedores.

A linha de manufatura depende do abastecimento de materiais (suprimentos) necessrios para

executar o plano de produo definido por uma empresa. Neste processo de abastecer o mercado com
os produtos que foram solicitados, fundamental obter um efetivo controle das peas e ou matrias-
primas necessrias em toda cadeia de suprimentos, para evitar custos desnecessrios com estoque de
materiais, produtos semi-processados (intermedirios) e produtos acabados que no satisfazem as
necessidades do mercado e, principalmente, as flutuaes da demanda, pois o mercado dinmico e
mudanas ocorrem constantemente.

A ferramenta de controle de estoque Kanban, que parte integrante do Sistema Toyota de

Produo e faz parte da abordagem de trabalho Just-in-Time, visa apenas abastecer a unidade fabril, de
acordo com os itens necessrios, nas quantidades necessrias, no momento necessrio, com a qualidade
necessria para suprir a linha de montagem final sem perdas e gerao de estoques, segundo SHINGO
(1996). O intuito manter um fluxo fsico integrado de peas na cadeia de suprimentos e agilizar a
entrega do produto final ao consumidor eliminando todas as perdas e estoques. Segundo AMSTEL
(1990), manter o fluxo de produtos conforme a necessidade da demanda agregando valor em toda
cadeia logstica, Pipeline.

Eliminar desperdcio no sistema de produo tambm envolve produo sem estoque, manufatura
de fluxo contnuo, esforo contnuo na resoluo de problemas e melhoria contnua dos processos
(CORRA; GIANESI, 1993).

Uma definio de desperdcio, segundo a Toyota : Qualquer quantidade maior do que o mnimo
necessrio de equipamento, materiais, componentes e tempo de trabalho essencial produo (HAY,
1992).

Deve-se eliminar as atividades que no agregam valor produo, sendo assim, eliminam-se os
desperdcios, que so (CORRA; GIANESI, 1993):

Desperdcio de superproduo: produzir antecipadamente demanda por causa de problemas

ou restries no processo. Alguns pontos contribuem para a superproduo acontecer. Entre eles pode-
se citar os tempos altos para realizar a operao de preparao de mquinas (setup), que gera a
produo de grandes lotes, a incerteza quanto a problemas de qualidade e confiabilidade de
equipamentos, produzindo mais que o necessrio, grandes distncias a serem percorridas com o

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material, gerando formao de lotes. Na abordagem de trabalho JIT busca-se produzir apenas o que
necessrio no momento solicitado, tendo em foco a reduo dos tempos de setup e sincronizar a
produo com a demanda, eliminando ou diminuindo ao mximo as flutuaes.

Desperdcio de espera: Eliminar o tempo de espera dos materiais que esto aguardando para
serem processados em funo de permitir altas taxas de utilizao dos equipamentos. O foco no fluxo
de materiais e no na taxa de utilizao dos equipamentos. Portanto, mo-de-obra e equipamento s
iro trabalhar quando houver necessidade. O balanceamento do fluxo de trabalho ir contribuir para
eliminar este tipo de desperdcio.

Desperdcio de transporte: Elaborar arranjos fsicos que possibilitem a menor movimentao dos
materiais, pois a movimentao no agrega valor ao produto. Deve-se reduzir ao mximo as distncias
a serem percorridas e estudar a melhor forma de armazenagem dos produtos.

Desperdcio de produzir produtos defeituosos: O processo produtivo deve ser planejado e

desenvolvido de forma que no permita produzir produtos defeituosos e eliminar as atividades de
inspeo.

Desperdcio de estoque: Os estoques representam desperdcios de investimentos e rea de

armazenagem, alm de ocultarem outros tipos de desperdcios. Deve-se eliminar as causas que
contribuem para a formao de estoque nas empresas.

Para o sucesso do sistema de trabalho Just-in-Time alguns pontos devem ser implantados e
coordenados entre fornecedores e cliente de forma que possam agregar valor cadeia de suprimentos
de materiais e reduzir os desperdcios. Os elementos pertinentes ao processo de abastecimento de
materiais devem conter (CORRA; GIANESI, 1993):

- Lotes de fornecimento reduzidos;

- recebimentos freqentes e confiveis;

- lead times de fornecimento reduzidos e

- altos nveis de qualidade.

Com lotes de fornecimento reduzidos pode-se diminuir o estoque em toda cadeia de suprimentos,
sendo benfico tanto para o fornecedor como, tambm, para o cliente. Busca-se reduzir o investimento
com estoque e utilizar esta verba em algo que possa ser mais til para a empresa.

Os recebimentos freqentes e confiveis contribuem para a reduo do estoque em toda cadeia de

suprimentos e permite uma resposta mais rpida s flutuaes de demanda do mercado.

Os lead times de fornecimentos reduzidos iro permitir a entrega com maior freqncia e,
conseqentemente, a reduo do estoque e tambm acompanhamento das flutuaes da demanda, pois
pode-se alterar com maior freqncia o mix de produo dos produtos j que os tempos de setup de
equipamentos so reduzidos.

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6. DECISES E POLTICAS DE ESTOQUE

Num mercado competitivo, a empresa que no concentrar esforos em reduzir os custos com
estoques em toda cadeia de suprimentos, produo e distribuio fsica, certamente sofrer uma presso
enorme de seus concorrentes, correndo o risco de no permanecer por muito tempo no mercado, pois
outros estaro oferecendo produtos com preos inferiores e com maior reposta ao mercado consumidor,
satisfazendo as necessidades dos clientes.

O estoque inicia-se desde o fornecedor de matria-prima ou de componentes, passando pelo

transporte (Inbound) at o cliente, que ir executar a fase de transformao (produo). Neste momento
tem-se estoque de materiais para produo, estoque de materiais em processos e estoque de produtos
acabados, passando pela fase do transporte dos produtos (Outbound), logo aps pela rea de
armazenagem de produtos acabados e, finalmente, a fase de distribuio para os pontos de vendas que
sero o canal de acesso aos consumidores dos produtos (BALLOU, 1999).

Conforme citado acima, o estoque existe em diversas etapas da cadeia logstica total, at o
produto estar disponvel para o consumidor final. Portanto, essencial reduzi-lo em toda a cadeia
logstica, diminuindo o custo do produto que ser oferecido ao mercado consumidor. Manter estoques
pode custar entre 20% e 40% de seu valor por ano, segundo BALLOU (1999).

7. O IMPACTO DA DECISO DO CONTROLE DE MATERIAIS NA CADEIA DE

SUPRIMENTOS NO SISTEMA JUST-IN-TIME

Neste tpico ser realizada uma comparao com alguns sistemas de abastecimento de materiais
visando a implantao da abordagem de trabalho Just-in-Time ou Milk Run.

Nas operaes da Toyota, na cidade de Toyota, possvel ter a maioria dos fornecedores
localizados muito prximos de sua fbrica. Desta forma, possvel receber lotes de tamanhos menores
com o menor tempo de abastecimento (lead-time) para a planta da Toyota (STENGER; FERRIN,
1989).

Quando no existe a possibilidade dos fornecedores estarem to prximos do cliente, deve-se

rever o sistema de transporte disponvel e fazer a melhor escolha que agregue valor ao sistema total.

As opes de transporte incluem modos individuais: areo, rodovirio, ferrovirio, martimo,

fluvial e combinaes entre eles e diferentes formas de transporte em cada mdulo.

Geralmente, oneroso receber materiais em quantidades pequenas com lead-time curto quando o
fornecedor est localizado distante do cliente. Utilizar a alternativa de menor custo, geralmente,
significa adquirir lotes grandes e lead-time longos, o que est distante da concepo ideal do sistema
Just-in-Time.

O desafio no sistema de fornecimento manter um equilbrio entre obter um sistema ideal JIT
com o menor custo de transporte e estoque no mnimo possvel para se obter um vantagem competitiva
em relao aos concorrentes e agregar valor em toda cadeia logstica. Este compromisso foi assumido e
foi implementado de diversas formas pelas empresas norte-americanas envolvidas na manufatura JIT,
segundo STENGER e FERRIN (1989).

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Alguns fornecedores encontram-se distantes dos clientes e os pontos primordiais na seleo
apropriada da opo de transporte so:

- O volume fsico do material referente a um fornecedor ou ao total de fornecedores;

- a distncia dos fornecedores para a planta de manufatura do cliente e

- a mdia de valor (por peso) dos materiais.

Ser apresentado, a seguir, um exemplo de uma empresa norte-americana que atua no sistema JIT
e Milk Run em funo de se obter vantagem competitiva em seus negcios.

Ford Motor Company (USA)

O exemplo do JIT, apresentado, tem o intuito, apenas, de ilustrar a variedade de opes

disponveis para prover um servio de transporte e indicar a natureza da operao e o sistema de
controle. O exemplo no possui a inteno de representar todas as implementaes do sistema Just-in-
Time e Milk Run segundo STENGER e FERRIN (1989).

O sistema JIT foi projetado para a planta de Wixom, de montagem de carros de luxo (Michigan
Luxury Car). Foram projetados dois sistemas especficos. Quando o volume de peas solicitadas, de um
determinado componente, era maior que a capacidade do veculo que executaria a operao de
transporte, expedia-se este material diretamente para a planta de Wixom algumas vezes por turno. Todo
o fornecimento de materiais que no exigia um caminho totalmente cheio era abastecido por
cinqenta e sete rotas diferentes de coletas programadas de peas denominadas Milk Runs.

Os fornecedores no sistema Milk Run, da empresa Ford Motor Company, eram providos com
vinte dias de previso de consumo que eram diariamente atualizados. Os veculos de transportes Milk
Run possuem uma janela de tempo especfica, tanto para coletar as peas nos fornecedores, como para
entreg-las na planta de montagem de veculos de Wixom.

A Ford, tambm, possui um canal de transporte JIT para os motores de sua planta em Rouge
River, perto de Detroit e para sua planta de montagem de caminho em Wayne, Michigan. Com este
sistema, motores so entregues algumas vezes por dia. Por exemplo, a cada necessidade de motores
para a linha de montagem de automvel, para o perodo da tarde, os motores so entregues para a
planta de Wayne na mesma manh em que sero usados pela produo. O tempo de trnsito da fbrica
de Rouge River para a fbrica de Wayne de meia hora de caminho. Este sistema no requer estoque
de segurana. Portanto, a linha de montagem s abastecida com a quantidade necessria para a
produo de um determinado perodo.

Um outro canal de transporte JIT da Ford est relacionado com o abastecimento do componente
pneu, da fbrica da Firestone em Dayton, Ohio para a fbrica de caminhes pesados da Ford em
Louisville, Kentucky. Os pneus so enviados (de Dayton) trs dias antes de serem usados na fbrica de
Louisville. Este sistema baseado na troca eletrnica de dados direta entre a Firestone e a Ford, que
aponta para a empresa fabricante de pneus exatamente a quantidade a expedir por dia. Como resultado
do transporte JIT, a Ford reduziu seus estoques de pneus na fbrica de Louisville em cinqenta por
cento.

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A Ford descobriu que o sistema de transporte JIT baseado no Milk Run para uma fbrica
especfica no funciona bem em um ambiente de mltiplas fbricas com distncias longas e um grande
nmero de fornecedores. O maior problema a baixa utilizao dos equipamentos resultante das
coletas dirias dedicadas fbrica. Outro problema que os fornecedores, que servem mais de uma
fbrica da Ford, devem preparar expedies separadas para cada uma delas.

A soluo para a Ford tem sido estabelecer centros de consolidao regional, conhecidos como
Xpress Hubs, ao redor do pas (U.S.A.). Estes centros de consolidao trabalham com transportadoras
no sistema Milk Run para abastecer os materiais necessrios para o sistema de produo da Ford. As
localizaes dos centros de consolidao so determinadas por um modelo timo que maximize a
utilizao do veculo (expedio por volume cbico ou peso) e minimize o tempo necessrio para
coleta. Segundo STENGER e FERRIN (1989) todas as dezessete plantas da Ford seriam convertidas
para o sistema JIT, assim que as redes Xpress Hubs estivessem em funcionamento.

8. O PROCESSO DE DECISO DE FORNECIMENTO JUST-IN-TIME E MILK RUN

Como descrito acima, existem algumas formas de se aproximar do sistema de fornecimento JIT,
quando os fornecedores esto distantes da planta de manufatura do cliente ou esto, geograficamente,
dispersos. Existem particularidades em cada situao e diversas variveis devem ser analisadas a fim de
uma implantao do sistema. Algumas, extremamente relevantes, so:

I - Definio da estrutura do canal de fornecimento de suprimentos

Existem trs tipos bsicos de canais de suprimentos. So eles:

Direto: Os fornecedores entregam os componentes diretamente na fbrica do cliente por um sistema

modal de transporte.

Montagem: Os fornecedores entregam os componentes em um depsito de consolidao em volumes

relativamente pequenos, onde o material , muitas vezes, montado com outros materiais de diversos
fornecedores (formando-se subconjuntos) para serem enviados por um sistema modal de transporte
diretamente ao local de manufatura do cliente final.

Milk-Run: Um operador logstico ou transportador envia um veculo em uma rota pr-selecionada,

parando em cada fornecedor para coletar o material e faz a entrega de todo carregamento na fbrica do
cliente.

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Cada uma destas estruturas, citadas acima, representada na figura 3 abaixo:

Fornecedores Transporte Fbrica (Cliente)

Direto:

Montagem:

Milk-Run:

Figura 3: Canais de Fornecimento de Suprimentos

Fonte: STENGER; FERRIN, 1989, p. 151
Dentro de cada uma destas estruturas existe uma variedade de formas e alternativas de transporte, por
exemplo:

- Utilizao de prpria frota de transporte pelo cliente.

- Empresa de transporte: ferrovirio, combinao de ferrovirio/rodovirio, ou servio areo.

- Transportes truckload (veculo apenas com um tipo de carga e ocupao mxima).

- Transportadores especializados (operadores logsticos).

Em alguns casos estes transportadores fornecem o servio em toda cadeia de suprimentos. Em

outros, apenas em parte dela.

O ponto determinante da estrutura do sistema de abastecimento de peas o volume de materiais

que ser adquirido de cada fornecedor dentro de uma determinada regio geogrfica, envolvendo a
distncia de sua localizao at a fbrica do cliente.

9. CONSIDERAES FINAIS

O sistema de coleta programada de peas, Milk Run, uma realidade nas montadoras instaladas
no Brasil. A grande maioria delas j implantou ou esto em fase de implantao. Muitas possuem um
operador logstico/transportador para realizar a operao de coleta programada e existe uma
organizao que est executando a coleta de peas com sua prpria frota para conhecer todos os custos

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 GESTO DE OPERAES E LOGSTICA CARACTERIZAO DO SISTEMA DE
COLETA PROGRAMADA DE PEAS, MILK RUN
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inerentes com a operao antes de compartilhar esta tarefa com um operador logstico.
Independentemente da forma que esto adotando para realizar a operao (com ou sem operador
logstico) o certo que todas elas esto percorrendo o mesmo caminho, adotando o sistema de coleta
programada de peas. um passo enorme para o sistema de trabalho Just-in-time.

Conforme abordado pelo Professor Stenger no texto acima, no Brasil, as montadoras utilizam-se,
na maioria das vezes, do mesmo sistema. Quando o volume de entrega de peas grande e o volume da
prpria pea ou seu prprio peso ocupa a capacidade total do veculo que executa a operao de coleta
ou quase a totalidade da capacidade, no justifica-se implantar para este fornecedor em especial, a
coleta programada de peas com mais algum fornecedor na mesma rota do veculo que abastece estas
peas. Desta forma, pode-se exemplificar o caso da empresa que produz bancos de automvel na regio
da grande So Paulo. Esta empresa abastece a planta da montadoras diversas vezes por dia apenas com
seu produto, pois seu volume cbico enorme e ocupa, praticamente, toda a capacidade do veculo que
executa a operao de coleta. Sendo assim, para abastecer a planta da montadora com o volume
necessrio para um turno de trabalho, diversas viagens so necessrias entre a planta do fornecedor de
bancos e a prpria montadora. Para outros componentes que no possuem um peso ou volume to
grande e cujas as fbricas estejam localizadas relativamente perto da montadora, o sistema de coleta
programada, Milk Run, pode ser realizado mais de uma vez por dia, dependendo da necessidade da
montadora.

O sistema adotado pela maioria destas montadoras no Brasil, considerado um sistema Milk Run
denominado esttico, isto , com horrios e rotas pr-estabelecidos para cada veculo que executa a
operao de coleta programada. O grande desafio ser torn-lo dinmico em relao ao programa de
produo (planejado versus real a ser executado) utilizando o kanban como forma de gerenciamento
de materiais. Desta forma, as rotas de coleta poderiam sofrer alteraes dependendo da real produo
para um determinado perodo de fabricao dos automveis.

Outro enorme desafio deste sistema manter uma demanda com pouca flutuao, pois uma
flutuao exagerada da demanda ir trazer um impacto negativo para todo o sistema de abastecimento
de peas, se o controle de materiais for pelo sistema kanban.

O sistema Milk Run de abastecimento de materiais para a indstria automobilstica ,

verdadeiramente, um passo para a implantao de uma filosofia de trabalho Just-in-Time. H
necessidade de um grau de relacionamento forte entre cliente (montadora) e fornecedores para a
educao com o novo sistema que est sendo implantado. O intuito poder minimizar o custo de
transporte e principalmente a reduo com o custo de estoque em toda cadeia, na planta do fornecedor e
na planta da montadora.

Artigo recebido em 06/09/2000. Aprovado em 07/11/2001

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10. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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HAY, Edward J. Just in time: um exame dos novos conceitos de produo. So Paulo : Maltese, 1992.

LOUIS, Raymond S. Integrating kanban with mrpII: automating a pull system for enhanced jit
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SHINGO, Shigeo. Sistemas de produo com estoque zero: o sistema shingo para melhorias contnuas.
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TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de planejamento e controle da produo. So Paulo : Atlas, 1997.

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