Sistema de Qualidade de Grãos: Qualidade

dos Produtos Armazenados, Boas Práticas de

Armazenagem e Sistema APPCC
Marcelo Alvares de Oliveira
1.QUALIDADE DOS PRODUTOS ARMAZENADOS

2. BOAS PRÁTICAS DE ARMAZENAGEM DE

GRÃOS

3. SISTEMA APPCC
1. Qualidade dos produtos armazenados

• Maiores exigências dos consumidores finais e

importadores quanto a qualidade física, nutricional e
sanitária dos alimentos (Barreiras Comerciais)

FAO FDA MAPA ANVISA

Padronização Comercial que garanta Segurança Alimentar

 Conceito de qualidade aplicado a armazenagem de grãos
8 dimensões

Fonte: http://www.agais.com/manuscript/ag0211_qualidade_g_armazenados_rev_dez13.pdf
 1ª Dimensão - Características

• Propriedades físicas: teor de umidade, dimensões,

massa específica, ângulo de repouso e porosidade

• Propriedades térmicas: calor específico e calor latente

de vaporização

• Propriedades biológicas/físico-químicas: testes de vigor

e germinação, composição centesimal e específicas
(soja – acidez do óleo; trigo – PH; feijão – tempo de
cocção )
 2ª Dimensão - Confiabilidade

• Consumo Humano: fundamental preceito da segurança

alimentar no contexto “food safety” (micotoxinas,
resíduos de pesticidas, toxinas alimentares e agentes
patológicos devem respeitar os níveis de tolerâncias
em legislações específicas).
2ª Dimensão - Confiabilidade
 2ª Dimensão - Confiabilidade
• Aves e Suínos: altamente susceptíveis a intoxicações por micotoxinas
(aflatoxinas, ocratoxinas, zearalenonas, fumonisinas e tricotecenos) –
redução da conversão alimentar ou até mesmo mortalidade.
Confiabilidade na prática.....
Nas Unidades Armazenadoras de Grãos
(UAGs) as operações de pré-
armazenamento incluem:

Colheita, transporte, recepção, pré-limpeza,

secagem, limpeza ou seleção e expurgo
preliminar;
Nas UAGs são armazenados os grãos com a
menor quantidade possível de impurezas e/ou
matérias estranhas em silos/graneleiros.

As impurezas e/ou matérias estranhas são

separadas durante as operações de pré-
armazenamento e podem ser estocadas em
sacarias.
No processo de expedição da soja essas
impurezas e/ou matérias estranhas podem ser
misturadas novamente à massa de grãos, até o
limite de 1% permitido pela legislação brasileira.
Micotoxinas associadas a grãos são uma das principais
causas de não conformidade em relação a alimentos
seguros

O objetivo deste trabalho foi verificar a presença de

aflatoxinas (B1, B2, G1, G2), deoxinivalenol, nivalenol,
ocratoxina A e zearalenona em grãos de soja e nas
impurezas e/ou matérias estranhas, em uma Unidade de
Armazenadora de Grãos da região norte do Estado do
Paraná, durante as etapas de pós-beneficiamento e final da
armazenagem (expedição) na safra 2008/2009.
 MATERIAL E MÉTODOS

Etapa de recepção após o beneficiamento

Amostra 1 – Soja convencional recepcionada dia 16/03/2009;

Amostra 2 – Soja convencional recepcionada dia 04/04/2009;

Amostra 3 – Soja transgênica recepcionada dia 05/03/2009;

Amostra 4 – Soja transgênica recepcionada dia 04/04/2009;

Amostra 5 – Impurezas de soja convencional recepcionada dia 16/03/2009;

Amostra 6 – Impurezas de soja convencional recepcionada dia 04/04/2009;

Amostra 7 – Impurezas de soja transgênica recepcionada dia 05/03/2009;

Amostra 8 – Impurezas de soja transgênica recepcionada dia 04/04/2009.

 Etapa de expedição

Amostra 9 – Soja convencional expedida dia 05/10/2009;

Amostra 10 – Soja convencional expedida dia 26/09/2009;

Amostra 11 – Soja transgênica expedida dia 27/07/2009;

Amostra 12 – Soja transgênica expedida dia 27/07/2009;

Amostra 13 – Impurezas de soja transgênica expedida dia 27/07/2009;

Amostra 14 – Impurezas de soja transgênica expedida dia 27/07/2009.

 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Etapa de recepção após a etapa de pré-limpeza

Tabela 1 – Laudo fornecido pelo laboratório LAMIC, com os resultados de análise de micotoxinas em µg/Kg
nos grãos de soja e impurezas e/ou matérias estranhas, provenientes da recepção da UAG de
Assaí, no estado do Paraná, na safra 2008/2009.

Amostra AFB1 AFB2 AFG1 AFG2 DON NIV OTA ZEA

1 1,0 ND ND ND ND ND ND ND
2 1,0 ND ND ND ND ND ND ND
3 ND ND ND ND ND ND ND ND
4 ND ND ND ND ND ND ND ND
5 2,9 ND ND ND ND ND ND 12,9
6 4,6 ND ND ND ND ND ND ND
7 9,8 ND ND ND ND ND ND ND
8 1,6 ND ND ND ND ND ND ND
 Etapa de expedição

Tabela 2 – Laudo fornecido pelo laboratório LAMIC, com os resultados de análise de micotoxinas em µg/Kg
nos grãos de soja e impurezas e/ou matérias estranhas, provenientes da expedição da UAG de
Assaí, no estado do Paraná, na safra 2008/2009.

Amostra AFB1 AFB2 AFG1 AFG2 DON NIV OTA ZEA

*
9 ND ND ND ND ND ND ND ND
10 ND ND ND ND ND ND ND ND
11 ND ND ND ND ND ND ND ND
12 ND ND ND ND ND ND ND ND
13 1,8 ND ND ND ND ND ND 13,1
14 2,8 ND ND ND ND ND ND 31,6
* No Brasil não há legislação para essa micotoxina. O limite imposto pela Romênia para todos os alimentos é de
30 ppb
 CONCLUSÕES

Os grãos de soja quando armazenados de forma correta

apresentam baixa probabilidade de ocorrência de micotoxinas,
entretanto a grande fonte de contaminação por aflatoxina B1 e
zearalenona são as impurezas e/ou matérias estranhas
permitidas na legislação brasileira até o limite de 1%.

A legislação deve ser alterada e ser adotado o limite zero de

impureza visando garantir um alimento seguro na cadeia
produtiva da soja.

No que se refere ao consumo de grãos e derivados, a

confiabilidade está fundamentada em preceitos de segurança
alimentar, em que, a contaminação por resíduos de defensivos
agrícola, micotoxinas, toxinas alimentares e agentes patológicos
devem respeitar os níveis de tolerâncias permitidos em
legislações específicas
 3ª Dimensão - Conformidade

• A conformidade está associada ao atendimento dos

padrões de classificação e aos preceitos de
segurança alimentar, os quais nos últimos anos
têm sido atualizados com maior frequência. Isso
para tornarem as normas brasileiras consonantes
as normas internacionais.

• Sendo assim, o país garante maior presença no

mercado internacional.
 4ª Dimensão - Durabilidade

• Vida de prateleira – período em que o produto pode ser

consumido sem riscos para a saúde do consumidor
final. Riscos associados aos perigos químicos, físicos
ou biológicos

• Portanto se adequar aos preceitos da BPAG (Boas

Práticas de Armazenagem de Grãos), com os grãos
adequadamente secos, e índices de infestação por
fungos e insetos baixos – maior durabilidade podendo
chegar a 5 ou mais anos (armazenamento Hermético)
 5ª Dimensão - Desempenho

• Refere- se ao rendimento no beneficiamento e, ou

na indústria de transformação.

• Para arroz, no beneficiamento são determinados a

renda e o rendimento. A renda corresponde à
percentagem arroz beneficiado obtida de uma amostra
de 100g de arroz em casca. Enquanto, o rendimento
refere às frações percentuais de grãos inteiros e
quebrados presentes na amostra arroz beneficiado.

• A renda e o rendimento definem o valor da

remuneração do produtor, bem como, a estratégia
de beneficiamento a ser empregada para maximizar
o lucro da empresa beneficiadora
 6ª Dimensão - Serviço

• Refere-se a competência técnica, idoneidade e

cordialidade no atendimento aos clientes depositários e
dos clientes consumidores dos produtos armazenados

• A qualidade do serviço está fundamentada nas

estratégias de comunicação e de fornecimento de
informações claras quanto aos procedimentos de
classificação e de tarifação de serviços.

• Implica também na disponibilidade de informações

quanto à rastreabilidade dos produtos armazenados no
que se refere à origem, espécie, variedade,
defensivos utilizados, horas de aeração e registro
de ocorrências durante o período de armazenagem.
 7ª Dimensão - Estética (Padrão)

• Refere-se as avaliações laboratoriais buscando-se

quantificar os teores de umidade e impurezas; presença
de material estranho; presença de insetos vivos ou
mortos ou partes deles; índices de grãos inteiros,
quebrados, mal formados, etc...

• Desse modo, é determinado o padrão do produto,

definindo a aceitação para o consumo bem como o seu
preço.

• No caso da soja, o armazenamento em condições

inadequadas resulta em aumento do índice de acidez,
que implica numa série de problemas para a indústria
de óleo.
Fotos: José Ronaldo Quirino/Caramuru
 8ª Dimensão - Qualidade percebida
• A qualidade percebida está associada a imagem e
reputação construída pela empresa ao longo de sua
existência na prestação de serviço na área de
armazenagem

• Abre portas para o mercado!!!!!!!

ou
1.QUALIDADE DOS PRODUTOS ARMAZENADOS

2. BOAS PRÁTICAS DE ARMAZENAGEM DE

GRÃOS

3. SISTEMA APPCC
 2. Boas práticas de armazenagem de grãos
Setor de Recepção
• Receber o produto com o teor de umidade adequado
(abaixo de 25%)

• Separar a massa de grãos segundo o teor de umidade

(moegas e silos distintos)

• Reduzir o período de tempo entre a colheita e a

operação de secagem, evitando a proliferação de
fungos
 Setor de Pré-limpeza e Limpeza
• Conduzir as operações de pré-limpeza e limpeza
adequadamente, para eliminar particulas de solos
e restos vegetais que dificultam a operação de
aeração durante o armazenamento e são vetores
de esporos de fungos e bactérias, bem como de
insetos nas diferentes fases de desenvolvimento
 Setor de Secagem

• Monitorar o processo de secagem de tal forma

minimizar a ocorrência de danos mecânicos e térmicos
no produto e obter ao final do processo produto com
teor de umidade próximo a 13%

• Recomenda-se o uso da técnica seca-aeração para

minimizar a ocorrência de danos mecânicos e
térmicos. Grão trincados e quebrados favorecem a
proliferação de fungos e insetos
 Setor de Armazenagem

• Adotar corretamente o Manejo Integrado de Pragas –

MIP no controle de roedores, insetos, pássaros e
ácaros, para que a massa de grãos não se torne vetor
para proliferação doenças e causas de intoxicação por
defensivos agrícolas

• Monitor a temperatura da massa de grãos, pois a

elevação da temperatura indica proliferação de fungos,
bactérias e ou insetos, degradando o produto.

• Arroz intrassilagem parcial ou total da carga do silo e/ou

de transilagens periódicas durante o armazenamento, a
cada período de 60 ou, no máximo, 90 dias.
 Setor de Armazenagem

• Grãos armazenado em condições inadequadas de

umidade e temperatura, além de ocorrer o
desenvolvimento de insetos-pragas e fungos, estas
condições propiciam a ocorrência de reações químicas
e enzimáticas aceleradas que....

• No caso do feijão o tornarão endurecido e resistente ao

cozimento devido principalmente a dois defeitos. O
primeiro é o endurecimento da casca (“hardshell”), no
qual a mesma torna-se impermeável a água. E
também o defeito difícil de cozinhar (“hard-to-cook” ou
HTC), onde os grãos são capazes de absorver água,
mas os cotilédones não amaciam durante o cozimento,
mesmo quando estão completamente hidratados
 Portanto a utilização da técnica da AERAÇÃO pode
atender aos seguintes objetivos:

• Resfriar a massa de grãos, sempre que possível

observando as condições psicométricas para que não
ocorra umedecimento ou super-secagem da massa de
grãos.;

• Uniformizar a temperatura da massa de grãos;

• Prevenir aquecimento e umedecimento de origens

biológicas;

• Promover secagem, dentro de certos limites; e

• Promover remoção de odores

1.QUALIDADE DOS PRODUTOS ARMAZENADOS

2. BOAS PRÁTICAS DE ARMAZENAGEM DE

GRÃOS

3. SISTEMA APPCC
A empresa norte-americana Pillsbury Company iniciou a
aplicação do APPCC para produção de alimentos com a
cooperação e participação do National Aeronautic and
Space Administration (NASA). A aplicação do sistema
originou-se no início da década de 1960, desenvolvendo
alimentos para o programa espacial dos Estados Unidos.

O programa tinha como objetivo aproximar 100% da

garantia contra a contaminação por bactérias patogênicas
e vírus, toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam
causar doenças ou ferimentos nos astronautas.

É um sistema de prevenção e controle para assegurar a

sanidade, qualidade e integridade econômica dos
alimentos.
O APPCC é uma técnica usada na análise de potenciais
perigos das operações, identificando onde estes podem
ocorrer e decidindo as medidas de controle para minimizar,
eliminar ou reduzir em níveis aceitáveis os perigos.

Quais são os objetivos desse programa:

• oferecer ferramentas para minimizar os perigos de

contaminação dos alimentos;
• oferecer alimento seguro aos consumidores;
• sensibilizar os colaboradores sobre as práticas envolvidas
no APPCC;
• ampliar as possibilidades de capacitação e conscientização
de todos os envolvidos na manipulação dos alimentos.
As boas práticas de armazenagem de grãos são requisitos para a
implementação do sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle (APPCC) em uma unidade armazenadora ou de
beneficiamento de grãos.

Sistemas de rastreabilidade dos grãos estão sendo implantados

no país, baseados em Boas Práticas de Fabricação (BPF) e
Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),
atendendo normais internacionais como a ISO.

Estes são sinais de mudanças que precisam ser de imediato

absorvidos para garantir a competitividade do grão brasileiro
 BPF

Programa
5S
Pré-requisitos
APPCC

PPHO/POP

36
• A portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 e
Portaria do MAPA nº 368, de 04 de setembro de 1997,
ambas aprovam o Regulamento Técnico sobre as
condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para
estabelecimentos industrializadores de alimentos

37
• Boas Práticas de Fabricação (BPF) englobam:

1. Padrão de identidade e Qualidade – PIQ

2. Condições do Local/Ambiente
3. Instalações e Saneamento
4. Equipamentos e Utensílios
5. Desinfecção/Desinfestação
6. Recursos Humanos
7. Tecnologia Empregada
8. Controle de Qualidade
9. Armazenagem
10. Transporte
11. Informação ao Consumidor
39
12. Comercialização
• Os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional
(PPHO) foi preconizado pelo FDA (Food and Drug
Admistration).

• Em 21/10/2002 a Resolução de nº 275 da Anvisa (MS)

instituiu aqui no Brasil os POP (Procedimentos
Operacionais Padronizados), que vão um pouco além da
higiene, porem sem descartar o PPHO

40
• Os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional
(PPHO) englobam:

1. Potabilidade da água
2. Higiene das superfícies de contato com o produto
3. Prevenção da contaminação cruzada (equipamentos e
utensílios)
4. Higiene pessoal dos colaboradores
5. Proteção contra contaminantes e adulterantes do
alimento
6. Identificação e estocagem adequada de agentes
tóxicos
7. Saúde dos colaboradores
8. Controle integrado de pragas e registros 41
• Os Procedimentos Operacionais Padrões (POP) englobam:

1. Higienização das instalações, equipamentos, móveis e

utensílios
2. Controle da potabilidade da água
3. Higiene e saúde dos manipuladores
4. Manejo dos resíduos
5. Manutenção preventiva e calibração de equipamento
6. Controle integrado de vetores e pragas urbanas
7. Seleção das matérias primas, ingredientes e embalagens
8. Programa de recolhimento de alimentos

42
• O conceito básico destacado pelo APPCC é a
prevenção e não a inspeção do produto final

• Se “onde” e “como” são conhecidos, a prevenção torna-

se simples e óbvia, e a inspeção e as análises
laboratoriais passam as ser mecanismos de apoio.

• O “Onde” e “Como” são representados pelas letras AP

(Análise de Perigos) da sigla APPCC. O controle do
processo recaem nas letras PCC (Pontos Críticos de
Controle).
• A aplicação do princípio de APPCC obedece uma sequência
lógica de 5 etapas antes de iniciar os 7 princípios, que são:

1. Autorização da administração da empresa e formação da

equipe e capacitação: Geralmente é constituída por
pessoas da empresa em setores diferentes, funções e
formações profissionais diferentes, isso oferece um caráter
amplo das capacidades e conhecimento geral da empresa.

2. Verificação das condições prévias da empresa: Aplica-se

uma lista de verificação, identificar as principais barreiras
ou não conformidade. Sempre admitir que as Boas
Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimentos Padrões
de Higiene Operacinonal (PPHO) estão implantadas como
pré-requisito ao Programa de Qualidade.
3. Descrição do produto: Suas características
organolépticas, sensoriais, composição química e
física.

4. Elaboração do fluxograma e “verificação in loco”:

Esse fluxo é determinante no estudo dos possíveis
perigos em função das condições de infraestrutura,
capacidade dos colaboradores e condições dos
equipamentos.

5. Capacitação na empresa: Precisa ocorrer de forma

periódica e atingir a totalidade dos colaboradores em
níveis de aprofundamento diferente, mas todos
precisam conhecer o Programa APPCC, reconhecer
suas diretrizes e ser um real colaborador na sua
implantação e manutenção.
7 princípios fundamentais:

1) Identificar PERIGOS PONTENCIAIS e suas medidas

preventivas
2) IDENTIFICAR os pontos críticos (PC) e pontos críticos de
controle do processo (PCCs) em cada etapa
3) ESTABELECER OS LIMITES críticos para as medidas
preventivas associadas a cada PCC
4) Definir os procedimentos de MONITORAMENTO de cada PCCs
(O que? Quando? Quem? e Como?)
5) Estabelecer as AÇÕES CORRETIVAS para cada um dos PCCs
(produto, processo e ação propriamente dita)
6) Estabelecer PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO em adição
aos utilizados no monitoramento verificando controle dos perigos
7) Estabelecer PROCEDIMENTOS DE REGISTRO (relatórios de
auditorias, pareceres e dados de especialistas, etc…
 Exemplo Análise de Perigos na Etapa de Pós-Colheita de Milho
Etapas de Perigos Justificativa Severi- Risco Medidas Preventivas
Processo dade
Secagem Perigo Químico: A secagem inadequada pode Alta Alto Conduzir a secagem com as
Micotoxinas resultar em milho com temperaturas
umidade excessiva, podendo recomendadas;
Perigo Biológico: haver crescimento de fungo Controlar regularmente a
Nenhum toxigênico e produção de umidade final dos
micotoxina. grãos.
Perigo Físico: Nenhum

Armazenamento Perigo Químico: Armazenamento inadequado, Alta Alto Uso de unidades de

Micotoxinas com aumento da umidade dos armazenamento tecnicamente
grãos pode resultar na adequadas. Controle da
produção de micotoxinas. temperatura e umidade dos
Também o aumento de grãos; controle da umidade
temperatura e atividade de relativa do ambiente manejo
pragas pode resultar em adequado de pragas;
proliferação de bolores Arejamento das unidades de
micotoxigênicos. armazenamento.

Agrotóxicos Uso inadequado de Alta Alto Uso adequado de agrotóxicos

agrotóxicos, levando à segundo recomendações do
contaminação do milho. receituário agronômico,
Perigo Biológico:Nenhum obediência das carências.

Perigo Físico:
Fragmentos, insetos e Insetos mortos são frequentes Baixa Médio Utilizar boas práticas no
materiais estranhos em milho armazenado armazenamento.
inadequadamente
 continuação

Etapas de Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas

Processo

Expedição Perigo Químico: A expedição de lotes com alta
Micotoxinas porcentagem de grãos
ardidos/ou com concentração
de aflatoxinas superior ao
permitido pela legislação,
poderão causar problemas de
saúde para o homem e animais.
Alta Alto Controlar o percentual de
grãos ardidos nos
lotes/partidas;
Controlar teor de aflatoxinas
nos lotes/partidas.

Perigo Biológico:
Nenhum

Perigo Físico: Nenhum

 Determinação dos PC/PCC

1 3

2 4

Diferença do PCC para o PC é que no PCC não há etapas posteriores a esta,

capazes de eliminar o perigo ou prevenir que a contaminação chegue ao usuário
 Determinação dos PC/PCC na Etapa de Pós-Colheita de Milho
Etapas de Perigos significativos O perigo é Questão 1 Questão 2 Questão 3 Questão 4 PC/PCC
Processo (biológicos, químicos controlado pelo Existem Esta etapa O perigo Uma etapa
e físicos) programa de pré- medidas foi criada pode subsequente
requisitos? Se preventivas para aumentar a eliminará ou
sim, é importante para eliminar níveis reduzirá o
considerar como controle ou reduzir inaceitáveis perigo a
PC dos o perigo a em outra níveis
perigos? níveis etapa aceitáveis
aceitáveis

Secagem Perigo Químico:

Micotoxinas Não Sim Sim - - PCC1
(Q)
Armazenamento Perigo Químico: - -
Micotoxinas Não Sim Sim PCC2
(Q)
Perigo Químico:
Agrotóxicos Sim/Sim PC(Q)

Perigo Físico:
Material estranho Sim/Sim PC(F)

Expedição Perigo Químico:

Micotoxinas Sim/Sim - - - - PC(Q)
 Resumo do Plano APPCC na Etapa de Pós-Colheita de Milho
Etapa PCC Perigo Medidas Limite Crítico Monitorização Ação Corretiva Registro Verificação
Preventivas

Secagem PCC1 Micotoxina Conduzir a Temperatura de O que? Corrigir Planilha Análise dos
(Q) secagem com as secagem: Temperatura de temperatura do própria registros;
temperaturas secagem e secador;
recomendadas; 44ºC para milho umidade do Supervisão da
Controlar a semente; grão seco; Reprocessar operação;
umidade final dos grãos;
grãos. 55ºC para indústria Como? Programa de
Secar de moagem Termômetro e Calibração dos amostragem e
imediatamente (alimentação aparelho para equipamentos. análise de
após a colheita; humana); determinar umidade dos
umidade grãos;
82ºC ração animal
Quando? Programa de
Umidade Máxima: Durante o calibração dos
14,5% processo de Equipa/tos
secagem;

Quem?
Responsável
pela secagem.
 continuação

Etapa PCC Perigo Medidas Limite Monitorização Ação Registro Verificação

Preventivas Crítico Corretiva

Armazenamento PCC2 Micotoxinas Unidades de A granel: O que? Ventilação ; Planilha Análise de

(Q) armazenamento Umidade dos Umidade e Expurgo para própria planilhas;
tecnicamente grãos 14,5%, temperatura dos controle de
adequadas; temperatura grãos UR insetos; Programa de
dos grãos ambiente Transcilagem calibração de
Controle de 25ºC. instrumento
temperatura e Como? Secagem para de medição.
umidade dos grãos Em sacaria: Aparelho para correção da
e ambiente; Umidade determinar umidade; Inspeção da
entre 13- umidade, Calibração dos unidade;
Controle de insetos 13,5% termômetro, instrumentos.
(gorgulho e traças) higrômetro. Programa de
e roedores nas amostragem e
unidades e no Quando? análise da
produto (expurgo). Durante o umidade dos
armazenamen grãos.
Arejamento das mínimo 1 x ao
unidades de dia;
armazenamento
(especialmente Quem?
paióis) Responsável
pela
armazenagem
 continuação
Etapa PCC Perigo Medidas Limite Crítico Monitorização Ação Registro Verificação
Preventivas Corretiva

Armazenamento PC(F) Material Utilizar boas Ausência de O que? Rever as Planilha Análise das
estranho práticas e grãos com Grãos condições de de planilhas;
armazenagem material armazena- registros. Inspeção no
estranho Como? mento; armazém;
Observação Programa de
visual. Programa de amostragem e
controle de análise de
Quando? pragas; material
Cada lote estranho;
Efetuar Rever
Quem? seleção dos procedimentos
Responsável grãos. de BPF.

Armazenamento PC(Q) Agrotóxicos Uso de Limites de O que? Rever Planilha Análise dos
agrotóxicos agrotóxicos Aplicação procediment própria registros;
segundo recomendados os, aumentar Inspeção no
recomendação pelo fabricante Como? carências; armazém.
do receituário ou pelo Observação Programa de
agronômico, receituário. visual. calibrar calibração dos
obediência a equipamen- instrumentos.
carências e uso Quando? to; rejeitar Programa de
de BPF Na aplicação produto amostragem e
análises de
Quem? resíduos.
Responsável
 continuação

Etapa PCC Perigo Medidas Limite Crítico Monitorização Ação Registr Verificação
Preventivas Corretiva o

Expedição PC(Q) Micotoxinas Controlar o Grãos ardidos no O que? Dar outro Planilha Supervisão
percentual de lote/partida (para % de grãos destino ao própria. das análises;
grãos ardidos nos consumo humano e ardidos; teor de lote.
lotes/Partida; animal) – max. de aflatoxinas Verificação
6%. de planilhas.
Controlar teor de Como?
aflatoxinas nos Teor de aflatoxina no amostragem e
lotes/partidas. lote/partida (para avaliação. Kit
consumo humano e para aflatoxina..
animal) – max. 20
ppb. Quando?
Cada lote/partida

Quem?
Responsável
CONCLUSÕES

• O APPCC é um importante método para se fazer um

estudo sistematizado dos perigos que podem
comprometer a segurança do produto alimentício, pois
tem uma atitude voltada para o controle preventivo ao
longo do processo, ao invés da inspeção do produto
final.

• O treinamento e comprometimento de todos os

envolvidos no processo, principalmente, e com
destaque, a alta administração, são uma das
condições básicas para o sucesso de implantação
dessa ferramenta.
Na verdade esses conceitos e ferramentas de qualidade
aqui apresentados vão se somar e ajudar a empresa em
sempre aumentar a QUALIDADE dos produtos
oferecidos.. e lembre-se de ter todas as ferramentas em
mãos antes de iniciar um projeto.........
 Obrigado
marceloalvares.oliveira@embrapa.br