INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO

GRANDE DO SUL
Campus Ibirubá

Reginaldo Eliar dos Santos

A IMPORTÂNCIA DA METALOGRAFIA NO CONTROLE DA

QUALIDADE

Ibirubá
2016
 Reginaldo Eliar dos Santos

A IMPORTÂNCIA DA METALOGRAFIA NO CONTROLE DA

QUALIDADE

Orientador: Prof. Felipe Leite Silva

Relatório de estágio apresentado como requisito

parcial para a obtenção do grau de Técnico em
Mecânica pelo Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia, campus Ibirubá.

Ibirubá
2016
 RESUMO

O principal objetivo deste trabalho é mostrar a importância da metalografia no

controle de qualidade e definir os principais requisitos dos ensaios metalográficos visando
melhorar a qualidade das abordagens dos problemas relacionados a materiais pelo
departamento da qualidade da empresa AGCO Ibirubá.
As referências teóricas para execução deste relatório foi buscada em livros e as
atividades foram desenvolvidas conforme as demandas da empresa onde surgiram problemas
de qualidade a serem investigados e mudança de processo a serem validadas e aprovadas.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Fachada da empresa AGCO Ibirubá..........................................................................9

Figura 2 - Tipos de trincas em juntas soldadas.........................................................................15
Figura 3 - Exemplos de mordeduras.........................................................................................15
Figura 4 - Defeitos em juntas soldadas.....................................................................................17
Figura 5 - Exemplos de falta de fusão.......................................................................................17
Figura 6 - Durômetro de bancada ............................................................................................. 19
Figura 7 - Espectrômetro .......................................................................................................... 19
Figura 8 - Base fixação espectrômetro......................................................................................20
Figura 9 - Politriz metalográfica............................................................................................... 21
Figura 10 - Cortadora metalográfica ........................................................................................ 22
Figura 11 - Regiões de retirada dos corpos de prova. .............................................................. 23
Figura 12 - Microscópio............................................................................................................29
Figura 13 - Micrografia realizada na conexão hidráulica analisada ......................................... 29
Figura 14 - Micrografia realizada na conexão hidráulica do lote de 2012 ............................... 30
Figura 15 - Micrografia das peças do novo modelo de conexões.............................................31
Figura 16 - Conexão modelo antigo..................... ....................................................................32
Figura 17 - Conexão modelo novo............................................................................................32
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Escalas de dureza medida com o instrumento do laboratório................................. 18

Tabela 2 – Primeiro ensaio de composição química na superfície da peça analisada .............. 27
Tabela 3 – Segundo ensaio de composição química, retirada a camada carbonitretada. ......... 28
Tabela 4 – Ensaio de composição química realizado nas novas peças .................................... 30
Tabela 5 – Estimativa de custo da não conformidade .............................................................. 31
 LISTA DE ABREVIATURAS

ASTM American Society for Testing and Materials

AWS American Welding Society
C Carbono
Cr Cromo
Cu Cobre
Fe Ferro
Fe3C Carboneto de Ferro
HB Hardness Brinell
HRB Hardness Rockwell B
HRC Hardness Rockwell C
Mn Manganês
Mo Molibidênio
Ni Niquel
P Fósforo
Pb Chumbo
S Enchofre
Si Silício
ZAC Zona Afetada pelo Calor
ZTA Zona Térmicamente Afetada
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 7

1.1 Sobre a empresa ............................................................................................................ 8

2 REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................ 10

2.1 O processo de avaliação metalográfica ..................................................................... 11

3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS................................................................................... 12
3.1 Preparação da amostra................................................................................................14
3.2 Os critérios de aceitação..............................................................................................14
3.2.1 Os critérios para juntas soldadas............................................................................14
3.2.2 Critérios de aceitação para microestrutura em aços.............................................18
3.3 Testes complementares................................................................................................18
3.4 Validação do processo de solda robotizada ............................................................... 20
3.4.1 Objetivo da analise.................................................................................................... 21
3.4.2 Equipamentos utilizados .......................................................................................... 21
3.4.3 Procedimento ............................................................................................................. 22
3.4.4 Conclusão da avaliação ............................................................................................ 26
3.4.5 Dificuldades encontradas na atividade....................................................................26
3.4.6 Soluções adotadas ..................................................................................................... 27
3.7 Analise de Falha em conexão hidráulica.................................................................... 27
3.7.1 Dificuldades encontradas na atividade ................................................................... 33
3.7.2 Soluções adotadas ..................................................................................................... 33

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................. 34

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 35
 ‘ 7

1 INTRODUÇÃO

O período de estágio curricular é a etapa que proporciona ao aluno uma experiência

acadêmico-profissional que reforça a relação entre a teoria e a prática, refletindo sua
aprendizagem com reflexões sobre o trabalho cotidiano, proporcionando um aperfeiçoamento
das habilidades adquiridas durante o curso, necessárias ao exercício profissional.
Este relatório tem por objetivo descrever as atividades realizadas durante o estágio
curricular obrigatório, com carga horaria total de 300 horas, realizado no período de outubro a
dezembro do ano de 2016, estágio realizado no setor de qualidade da empresa AGCO do
Brasil, com sede na cidade de Ibirubá, ás margens da RS 223 na área industrial.

Durante o curso técnico, aprendeu-se sobre vários conteúdos que se aplicam no dia a
dia de uma indústria que atua no ramo metal mecânico, como interpretação de desenho
técnico mecânico, metrologia e instrumentação, segurança do trabalho, torneamento,
fresamento, sistemas pneumáticos e hidráulicos e comando numérico computadorizado, entre
outros. Aprendizados estes que foram utilizados e aperfeiçoados durante o estágio curricular
na empresa.

A metalografia é a técnica utilizada para avaliação da microestrutura dos materiais

metálicos. A técnica metalográfica é utilizada, principalmente, para avaliação de juntas
soldadas e da microestrutura dos aços e ferros fundidos. Em juntas soldadas, busca-se a união
dos metais com a mínima influência nas propriedades mecânicas destes, e a técnica
metalográfica tem importante papel na validação dos parâmetros de processo para que todas
as características de uma soldagem de qualidade sejam atendidas. Para aplicação desta técnica
na indústria é necessário definir métodos para análises e estabelecer critérios de aceitação e as
normas técnicas do setor são as principais fontes de pesquisa para estas definições. Com o uso
da metalografia no controle de qualidade da indústria é possível agilizar a solução de
problemas de campo e internamente, com respostas fundamentadas em decisões técnicas e
que não deixam margem para questionamentos. A solução dos problemas com menor tempo
aumenta a confiabilidade nos produtos da empresa e a satisfação do cliente, gerando redução
de custos e despesas provenientes deste processo.
 ‘ 8

O presente relatório apresenta as atividades executadas diariamente no setor de

qualidade, relatando ensaios laboratoriais como macrografia e metalografia.

1.1 SOBRE A EMPRESA

A AGCO Corporation é um fabricante multinacional com foco em desenvolvimento,

fabricação e distribuição de equipamentos agrícolas para 140 países e com sede em
Duluth(Geórgia),USA. Fundada em 1990, a AGCO fornece aos agricultores equipamento
como tratores, colheitadeiras, equipamento para fenação e forragem, armazenamento de grãos
e sistemas de produção de proteína animal, bem como peças de reposição. A empresa é
dirigida pelo Teuto-americano Martin Richenhagen, Chairman e Presidente da AGCO Corp.
Em 19 de setembro de 2007, a empresa AGCO efetuou a compra da SFIL, indústria de
implementos agrícolas em Ibirubá, no Alto Jacuí, a multinacional que fabrica tratores e
colheitadeiras no estado. Além das instalações no Município de Canoas - RS, onde são
fabricados tratores, no Município de Santa Rosa - RS, onde se produz colheitadeiras, e no
Município de Mogi das Cruzes – SP, AGCO tem sua terceira unidade em solo gaúcho no
Município de Ibirubá RS.
A SFIL começou seu funcionamento no ano de 1962, quando Walter Hugo Schaedler
e filhos (Sfil) iniciaram a fabricação de implementos agrícolas, como plantadeiras de tração
animal, em Fortaleza dos Valos. Para ampliar o seu espaço físico, a empresa transferiu suas
atividades para Ibirubá em 1999, na margem da rodovia Cruz Alta-Ibirubá (RS-223) conforme
figura 1.
 ‘ 9

Figura 1 – Fachada da empresa AGCO Ibirubá

Fonte: Marketing AGCO

A AGCO tem como principal atividade a soldagem, pintura e montagem de conjuntos,

implementos agrícolas para tratores, como plantadeiras para plantio de soja, milho, arroz,
trigo, periféricos, carregadoras frontais multifuncionais e todos estes produtos e processos
com a mesma finalidade, a satisfação do cliente final.
 ‘ 10

2 REFERENCIAL TEÓRICO

Como parte da ciência dos materiais, a metalografia estuda os materiais metálicos na

sua microestrutura. O uso da metalografia no controle da qualidade visa garantir atendimento
aos requisitos de projeto quanto aos materiais ou processos utilizados para a fabricação de
peças e componentes. A composição química do material tem influência direta nas
propriedades mecânicas e na microestrutura deste. Outro fator de grande influência e não
menos importante é a temperatura a que o material é submetido durante o processo de
transformação da matéria prima em peça / componente de máquina. Em virtude disso é
importantíssimo que estas características sejam atendidas durante os processos de fabricação,
pois o uso indevido de matéria prima ou processo de fabricação poderá trazer sérias
consequências à resistência mecânica do componente, levando-o mesmo a falhar quando
submetido aos esforços de trabalho. Callister,(2008).
Para uma correta e satisfatória avaliação metalográfica, segundo Colpaert, (2008 p.
624), “[...] é importante distinguir se o objetivo final da avaliação é realizar uma medida de
uma característica apenas, ou testar determinada hipótese sobre esta característica. ”. Com o
objetivo traçado é o momento de definir o roteiro e o método de execução a ser utilizado na
análise. Um roteiro de avaliação passa pela escolha da amostra, o preparo desta, o ataque com
reagente para revelação das fases, a obtenção e a análise da imagem e finaliza com a emissão
do relatório técnico com o laudo conclusivo. O objetivo do ensaio metalográfico, isto é, o que
se quer ver em uma avaliação metalográfica, é determinante para a escolha da amostra, do
sentido do corte, de qual seção do material será cortada, polida e atacada.
Para o completo sucesso da análise metalográfica é importante a definição do método
que será utilizado. É importante que o método a ser utilizado na análise seja definido antes do
início dos testes para que todas as etapas definidas no método escolhido sejam seguidas,
mesmo que o analista conheça uma técnica que julgue ser mais apropriada para o teste em
questão. Os métodos de avaliação metalográficos podem ser com base em normas nacionais
ou internacionais ou mesmos métodos próprios, não moralizados. Sendo escolhido o segundo
caso, é necessário que seja confirmado que, quando executado, o método escolhido produza
os resultados desejados. (COLPAERT, 2008).
Diversos fatores são causas para que os produtos siderúrgicos apresentem
heterogeneidades. As análises metalográficas são realizadas em amostragem deste material.
Para que a amostragem seja representativa do material a ser avaliado, algumas técnicas devem
 ‘ 11

ser empregadas na sua escolha. Esta técnica deve estar presente no desenvolvimento do
método de análise, e este deve ser seguido à risca. Todas as etapas do ensaio metalográfico
devem ser registradas a fim de se manter rastreabilidade. A preservação da originalidade da
amostra deve ser mantida. (COLPAERT, 2008). Ainda segundo Colpaert, (2008 p. 628), “é
preciso conceber e registrar um sistema claro de identificação das amostras e corpos-de-prova
que permita, sem sombra de dúvidas, recuperar todas as informações sobre a amostra que se
está observando”.
Uma investigação de sucesso é aquela onde a causa é identificada. Na investigação de
uma falha é importante não descartar nenhuma hipótese, mesmo que esta seja considerada
absurda. Uma causa improvável pode ser descartada inconscientemente e levar o ensaio por
um caminho que não seja possível identificar a causa ou mesmo dificultar a identificação. A
primeira etapa de um processo de investigação é a coleta de dados. Esta coleta deve ser feita
da forma mais isenta de hipótese possível, para que nenhum dado seja descartado
prematuramente. A segunda etapa do processo é, com base em todos os dados coletados,
formular a hipótese que será investigada, sempre visando á identificação da causa da falha.
(COLPAERT, 2008).
Os testes metalográficos também podem ser utilizados para testar uma hipótese. É de
suma importância que seja dedicado o tempo necessário na formulação da hipótese a ser
testada e que a mesma esteja bem definida antes do início dos testes. Um erro na formulação
da hipótese poderá comprometer todo o trabalho. Quando a hipótese é formulada pelo mesmo
pesquisador que fará a execução do teste, é normal que haja uma preferência pela confirmação
da hipótese, portanto a melhor prática é buscar negar a hipótese de várias maneiras, se não for
possível a negativa, chance de a hipótese ser verdadeira é grande. A busca por provar, ou
negar, a hipótese deve ser feita obedecendo ao método estabelecido. (COLPAERT, 2008).

2.1 O PROCESSO DE AVALIAÇÃO METALOGRÁFICA

O processo de avaliação metalográfica poderá ser iniciado de várias formas. A fim de

manter a confiabilidade da cadeia de fornecedores, o desenvolvimento de uma fonte de
fornecimento de componentes metálicos não será completo se ele não passar por testes
metalográficos. Outro momento que poderá demandar uma avaliação metalográfica é durante
a definição de parâmetros do processo de soldagem, no desenvolvimento de um novo
componente de aço ou ferro fundido e na alteração de material de um componente corrente.
 ‘ 12

A avaliação inicia na escolha do lugar onde a amostra será retirada e terá sequência no
corte, preparo e visualização da estrutura. Para definição dos parâmetros e métodos a serem
adotados, o analista deve levar em consideração o que se deseja estudar, o material em estudo,
o processo produtivo que foi utilizado na fabricação do componente em avaliação, as
transformações que o material pode sofrer devido ao processo de fabricação a que foi
submetido. Colpaert já dizia que a avaliação metalográfica inicia-se definindo se o que se
deseja é o teste de uma hipótese, medir uma característica específica ou fazer uma
investigação (2008). Na maioria dos casos dentro da indústria, a avaliação metalográfica será
para investigação ou medir características do material avaliado, e isto requer que o método a
ser empregado na avaliação seja seguido conforme determinado pela empresa.

3. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

3.1 PREPARAÇÃO DA AMOSTRA

O processo de preparação de uma amostra metalográfica abrange os seguintes passos:

corte, lixamento de desbaste, lixamento fino, polimento e ataque. Uma amostra metalográfica
bem preparada deve atender, entre outras, as seguintes características: estar plana, livre de
riscos e sem bordas arredondadas. Para garantir a qualidade da amostra metalográfica foi
definido o processo de retirada e preparação como a seguir:
- Pré corte: O pré corte só é necessário quando o componente onde será retirado a
amostra for muito grande de forma que o corte na cortadora metalográfica fique
limitado ao espaço físico do ambiente. Esta etapa poderá ser realizada com qualquer
tipo de corte metalúrgico, dando preferência para os refrigerados para não alterar a
estrutura do material com o calor gerado pelo processo. Deverá ser cortado com sobre
metal, levando em conta as mesmas considerações descritas acima.
- Corte Metalográfico: Este será realizado em cortadora metalográfica. Como a
avaliação será exclusivamente de materiais ferrosos, o disco será de alumina Al2O3,
variando a espessura conforme a dureza do material. Deverá ser totalmente
‘ 13

refrigerado, com a refrigeração diretamente no disco de corte, para evitar “queimas”

na amostra.
- Lixamento de desbaste: A etapa de lixamento de desbaste tem a finalidade de
eliminar todas as imperfeições deixadas pelo corte metalográfico e deixar a amostra
plana. A granulometria das lixas de desbaste será 150, 220 e 320. Uma etapa de
lixamento deverá eliminar todos os riscos e deformações na amostra deixados pela
etapa anterior. Caso as deformações deixadas pelo disco de corte forem muito
grosseiras a ponto de não ser possível ser eliminada com a lixa 150, uma etapa com
lixa 80 precisará ser realizada antes. Todas as etapas de lixamento de desbaste devem
ser refrigeradas com água.
- Lixamento Fino: O lixamento fino é a etapa que prepara a amostra para o
polimento. As lixas a serem utilizadas são 400, 600 e 1200. Todas as etapas de
lixamento devem ser refrigeradas com água que não pode ser recirculante para evitar
que grãos das lixas anteriores sejam trazidos pelo refrigerante e comprometam a
preparação. Da mesma forma que o desbaste, as etapas de lixamento fino deverão
eliminar todos os riscos deixados pela etapa anterior.
- Polimento: Todos os riscos deixados pela última etapa de lixamento devem ser
removidos nesta etapa. No estágio realizado o abrasivo definido para o polimento das
amostras foi alumina. Inicialmente foi definido este abrasivo dado ao número inicial
das amostras não ser tão elevado e o preço deste consumível ser menor. A superfície
polida deve ser plana para garantir o foco na visualização de toda a superfície
preparada. O pano utilizado para polimento não pode ter nenhum tipo de sujeira ou ser
contaminado com resíduos das etapas anteriores, tais como os grãos das lixas
utilizados na preparação. Para isto deve ser feito uma limpeza cuidadosa de todo o
equipamento antes do início do processo de polimento. Esta limpeza deve ser feita
com água corrente.
- Ataque: O ataque químico é feito para revelar a estrutura do material. Sua ação na
amostra é corroer a fase mais mole da microestrutura proporcionando diferença de
relevo na superfície atacada. O reagente escolhido para o ataque químico é nital 2% e
nital 10%. Nital é uma solução de ácido nítrico em álcool etílico. A porcentagem no
nome da solução refere-se à concentração do ácido na mistura. Este produto químico é
o reativo mais utilizado para ataque em ligas ferrosas. A amostra deve ser imersa na
solução reagente durante 20 a 30 segundos, retirada e seca e estará pronta para a
 ‘ 14

visualização no microscópio. Para análises micrográfica, foi definido a solução de

concentração 2%, e para macrografia, o nital 10%.
- Embutimento: Outra etapa da preparação metalográfica é o embutimento. É
realizada entre o corte e o lixamento de desbaste em amostras de pequeno tamanho
para facilitar o manuseio. Esta etapa não foi realizada neste primeiro momento, pois
faziz-se necessário a aquisição de equipamento apropriado para tal tarefa.

3.2 OS CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

Para cada tipo de processo a ser analisado foram definidos critérios de aceitação. Cada
critério foi definido com base na revisão bibliográfica, apresentada nos primeiros capítulos
deste relatório, e em normas nacionais e internacionais ou mesmo em normas da companhia
que versam sobre o assunto abordado.

3.2.1 Os critérios para juntas soldadas

Para avaliação de juntas soldadas, seja em corpos de prova ou em componentes

fornecidos em caráter de amostra, os critérios de aceitação foram definidos com base no
capítulo 6 da norma AWS D1.1/D1.1M:2010. Os critérios definidos e suas justificativas serão
apresentados a seguir:

- Trincas não são aceitas: As trincas em uma junta soldada podem aparecer no metal
depositado ou na ZTA. São concentradoras de tensão e a existência destas em juntas
soldadas, aliadas à transformação causada pelo calor na ZTA e da característica de
maior dureza do metal de adição, torna a união susceptível á falha, de sorte que
nenhuma junta com trinca pode ser considerada aprovada. Alguns tipos de trincas em
juntas soldadas são mostrados na Figura .
 ‘ 15

Figura 2 – Tipos de trincas em juntas soldadas. (a) Trincas de raiz; (b). Trincas longitudinais ao cordão; (c).
Trincas irradiantes, partem de um mesmo ponta em várias direções; (d). Trincas transversal ao cordão de solda

Fonte: Adaptado de NERIS (2012)

- Mordeduras maiores que 1 mm ou 10% da espessura do metal base (o que for

menor) não são aceitas: Mordedura é um defeito que inclui uma cratera no metal
base, adjacente ao cordão de solda. Incluindo uma depressão muito grande no material
fará com que a espessura do material seja comprometida, pois a secção que fica
suportando a carga aplicada fica menor, gerando concentração de tensão localizada,
que combinada com as tensões geradas pelo aquecimento do material, poderá exceder
os limites de tensão do material, levando-o a falhas. Exemplos de mordeduras são
mostrados na Figura .

Figura 3 - Exemplos de Mordeduras

Fonte: Adaptado de NERIS (2012)

- Diferença entre pernas de uma solda em ângulo não pode ser maior que 20%, e
o dimensional do cordão deve ser igual ou maior que o especificado: O tamanho de
um cordão de solda é especificado pela altura da perna de solda. A área que estará
‘ 16

resistindo ás cargas aplicadas na união dos metais, em um filete de solda, é dada pelo
produto da perna de solda pelo comprimento do cordão (SHIGLEY, et al., 2005),
havendo uma diferença maior que 20% entre as pernas de um cordão, um dos lados
ficará com maior tensão aplicada devido a menor área resistindo à carga, por isso não
poderão ser aprovados cordões com diferença maior que o especificado acima entre
pernas de um filete de solda. A figura 4 (a) mostra as diferenças entre pernas do filete
de solda.

- Reforço do cordão não pode ser maior que 3 mm: Reforço no cordão de solda de
topo pode ser interessante em alguns casos, porém geram concentradores de tensão na
interface cordão/metal base (SHIGLEY, et al., 2005). Reforços em soldas com
carregamentos cíclicos não são bem-vindos. Portanto cordões de topo, com reforço
maior que 3 mm, não podem ser considerados aprovados. A Figura (b), mostra
exemplo de reforço em cordão de solda.

- Fusão completa entre as camadas adjacentes de metal de solda e entre o metal

de solda e o metal base: A fusão do cordão de solda é o indicador de que o metal de
adição se uniu com o metal base. Esta característica deve ser atendida desde a
superfície do metal base até a raiz do cordão, em todas as camadas adjacentes, assim
garantindo que a dimensão da fusão seja igual ou maior que a dimensão especificada
para o referido cordão. Uma solda que não apresentar fusão, pelo menos até a raiz do
filete, não pode ser considerada aprovada. A Figura ilustra tipos de falta de fusão em
juntas soldadas.
 ‘ 17

Figura 4 – Defeitos em juntas soldadas. (a) Diferença entre pernas do cordão em solda de filete. (b) Exemplos de
reforço no cordão, normal e excessivo

(a)

(b)

Fonte: Adaptado de NERIS (2012)

- Solda em chanfro deve ter penetração igual ou maior que o especificado: A

penetração de uma solda em chanfro é a característica que define, junto com o
comprimento do cordão, a área de resistência aos esforços que a junta é solicitada.
Como parâmetro importante na definição da tensão de resistência, esta característica
deve ser mantida conforme o especificado em projeto.

Figura 5 - Exemplos de falta de fusão em juntas soldadas. (a) Falta de fusão na zona de ligação; (b). Falta de
fusão entre passes; (c) e (d). Falta de fusão na raiz do cordão.

Fonte: (NERIS, 2012)

 ‘ 18

3.2.2 Critérios de aceitação para microestrutura em aços

A microestrutura de um aço tem forte influência nas propriedades mecânicas da liga,

as variações da microestrutura em uma liga de aço estão relacionadas com os teores de
carbono e elementos de liga que a compõem, e do processo de transformação que esta sofre,
tal como taxas de aquecimento e resfriamento durante um processo de transformação, tempo
de permanência a altas temperaturas, entre outras. A principal atividade da avaliação
microscópica em um laboratório de fábrica de transformação é comparar a microestrutura do
aço avaliado com a microestrutura conhecida para o material especificado em projeto.
Outra atividade da micrografia dos materiais que pode ser aplicado em um laboratório
de fábrica é a avaliação da quantidade e forma das inclusões não metálicas na estrutura.
Segundo Colpaert (2008), existem várias classificações para as inclusões não metálicas,
porém estas classificações frequentemente causam confusões na avaliação destas. Inclusões
não metálicas devem ser controladas. Embora em algumas situações sejam benéficas,
melhorando alguma característica ou propriedade da liga, quando em “[...] grandes dimensões
são indesejáveis, ao passo que dispersões muito finas podem ser benéficas ou prejudiciais,
(CHIAVERINI, 2002 p. 189).

3.3 TESTES COMPLEMENTARES

Os testes complementares realizados no laboratório da qualidade da empresa, e que

ajudam a embasar a decisão tomada a partir da avaliação metalográfica, são: dureza e
composição química. Para a realização do teste de dureza, o laboratório conta com um
durômetro de bancada Mitutoyo que mede nas escalas apresentadas na Figura 7 – Espectrômetro
– A: Cilindro de argônio – B: Base fixação amostra – C: Computador auxiliar para as análises.
 ‘ 19

Fonte: Autor (2016)

, na figura 6 pode ser observado o durômetro de bancada. A escala mais utilizada é a

Rockwell. Observação: O durômetro não foi utilizado devido sua reprovação na calibração
do instrumento.

Tabela 1 - Escalas de dureza medida com o instrumento do laboratório.

Escala Endentador Carga

Rockwell B HRB Esfera 1/16" 100 kg
Rockwell C HRC Cone de diamante 120° 150 kgf
Brinell HB Esfera 2,5 mm 187,5 kgf
Fonte: Autor (2016)

Figura 6 - Durômetro de bancada Mitutoyo utilizado para ensaios de dureza

 ‘ 20

Fonte: Autor (2016)

Para o ensaio de composição química, o laboratório conta com um espectrômetro de

emissão ótica marca SPECTRO modelo Spectromaxx. O equipamento está configurado para
avaliação de ligas ferrosas e utiliza gás de proteção argônio de alta pureza para gerar
atmosfera protetora neutra no momento da análise. Com isto é possível fazer o ensaio com
alta confiabilidade e garantia de assertividade na análise. Na figura 7, pode ser observado o
espectrômetro.

Figura 7 – Espectrômetro – A: Cilindro de argônio – B: Base fixação amostra – C: Computador

auxiliar para as análises.

C
A

Fonte: Autor (2016)

 ‘ 21

Os testes complementares são utilizados como auxiliares da análise metalográfica. Uma

aprovação ou reprovação de processo ou produto deve ser feita com total certeza do
laboratorista. Por este motivo, todos os testes possíveis devem ser feitos a fim de garantir que
nenhuma decisão será tomada sem que todos os pontos sejam analisados, na figura 8 pode ser
observada a base de fixação do espectrômetro. Uma decisão errada coloca em cheque todas as
decisões certas tomadas anteriormente, por isso, o embasamento e a análise de todas as
características envolvidas no processo são de fundamental importância para que a decisão
tomada seja técnica e justa para ambos os lados envolvidos: cliente e fornecedor.

Figura 8 – Espectrômetro – Exemplo base utilizada para fixação das amostras.

Fonte: Autor (2016)

3.4 VALIDAÇÃO DO PROCESSO DE SOLDA ROBOTIZADA

A primeira análise realizada no laboratório foi de uma troca no processo de solda.

Com o objetivo de aumentar a produtividade das linhas de adubo, a Engenharia de
Manufatura trabalhou em uma mudança de processo de solda de manual para robotizada.
Como regra da empresa, toda e qualquer mudança de processo passa por uma aprovação da
Engenharia da Qualidade, os testes para avaliação desta mudança serão mostrados a seguir.
 ‘ 22

3.4.1 OBJETIVO DA ANALISE

Análise macrográfica nas regiões de solda da Estrutura da Linha de Adubo part

number 7044171M91.

3.4.2 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

Os equipamento utilizados para preparação das amostras foram a Policorte Metalográfica com
refrigeração e a Lixadeira-Politriz Metalográfica estes são mostrados na figura 9 e figura 10:

Figura 9 - Politriz metalográfica – usada para polimento das amostras.

Fonte: Autor (2016)

 ‘ 23

Figura 10 – Cortadora Metalográfica – utilizada para corte das amostras

Fonte: Autor (2016)

3.4.3 PROCEDIMENTO

Foram retirados 6 (seis) corpos de prova do item 7041171M91 – CJ SD ESTRUTURA

DA LINHA, conforme Error! Reference source not found.0. Para a obtenção destes corpos
de prova foi retirada uma peça do processo, após a soldagem e antes da pintura. Os corpos de
provas foram cortados em cortadora metalográfica refrigerada e preparados com lixamento
em politriz rotativa obedecendo a seguinte sequência de granulometria das lixas: 100, 220,
320, 400. Após o lixamento, os corpos de prova foram atacados com ácido Nital 10%, e
capturadas imagens com câmera digital. As avaliações foram quanto a: mordeduras,
penetração, fusão, trincas e porosidades. A figura 11 mostra as regiões de retirada dos corpos
de prova.
 ‘ 24

Figura 11 Regiões de retirada dos corpos de prova.

Fonte: Autor (2016)

Corpo
Característica
de Imagem Laudo
Avaliada
prova
Mordedura Reprovado

Penetração Aprovado

01 Fusão Aprovado

Trincas Aprovado

Porosidade Aprovado

Corpo
Característica
de Imagem Laudo
Avaliada
prova
Mordedura Reprovado

Penetração Reprovado
02
Fusão Aprovado

Trincas Aprovado
 ‘ 25

Porosidade Aprovado

Corpo
Característica
de Imagem Laudo
Avaliada
prova
Mordedura Reprovado

Penetração Aprovado

03 Fusão Aprovado

Trincas Aprovado

Porosidade Aprovado

Corpo
Característica
de Imagem Laudo
Avaliada
prova
Mordedura Reprovado

Penetração Aprovado

03 Fusão Aprovado

Trincas Aprovado

Porosidade Aprovado

Corpo
Característica
de Imagem Laudo
Avaliada
prova

Mordedura Reprovado

Penetração Aprovado
04
Fusão Aprovado

Trincas Aprovado
 ‘ 26

Porosidade Aprovado

Corp
Característica
o de Imagem Laudo
Avaliada
prova
Mordedura Reprovado
Penetração Aprovado

Fusão Aprovado
04
Trincas Aprovado

Porosidade Aprovado

Corp
Característica
o de Imagem Laudo
Avaliada
prova
Mordedura Reprovado

Penetração Aprovado

05 Fusão Aprovado

Trincas Aprovado

Porosidade Aprovado

Corp
Característica
o de Imagem Laudo
Avaliada
prova
Mordedura Aprovado

Penetração Aprovado
06
Fusão Aprovado

Trincas Aprovado
 ‘ 27

Porosidade Aprovado

3.4.4 CONCLUSÃO DA AVALIAÇÃO

Algumas conclusões da analise são apontadas tais como:

- O corpo de prova nº 06 aprovou em todas as características avaliadas.

- O corpo de prova nº 01 apresentou: mordeduras na raiz do cordão que une os PNs
7044169M1 e PN 08140103;
- O corpo de prova nº 02 apresentou falta de penetração e mordedura na raiz do cordão que
une os PNs 7044170M1 e 08140103;
- O corpo de prova nº 03 apresentou: mordeduras na raiz do cordão que une os PNs
7044169M1 e 32070102;
- O corpo de prova nº 04 apresentou: mordeduras na raiz do cordão que une os PNs
7044170M1 e 32070102
- O corpo de prova nº 05 apresentou: mordeduras na raiz do cordão que une os PN
7044169M1 e PN 20071103;
Com estes resultados do parecer final este relatório foi REPROVADO.

Novas amostras foram solicitadas com alteração nos parâmetros e soldagem, para
validar o processo. Enquanto não forem realizados novos testes o processo de solda continua
sendo manual.

3.4.5 DIFICULDADES ENCONTRADAS NA ATIVIDADE

Durante o processo de avaliação foram encontradas algumas dificuldades tais como:

- Falta de lixa e ácido nital vencido para preparação das amostras – a falta de
suprimentos para preparação das amostras acarreta em atraso para entrega dos relatórios.
- Burocracia para compra de suprimentos – devido a AGCO ser uma empresa
multinacional, tem se uma grande burocracia para a compra de qualquer material devido á
aprovação de várias pessoas do grupo AGCO.
 ‘ 28

- Amostras de geometria ruim não são possíveis de preparar na cortadora

metalográfica disponível na empresa, foi preciso ajuda de outro setor para concluir essa tarefa.

3.4.6 SOLUÇÕES ADOTADAS

Para sanar as dificuldades encontradas foram adotados os seguintes procedimentos:

- Para falta de lixa e ácido foi solicitado uma compra urgente destes suprimentos no
sistema AGCO fácil, para assim conseguir uma aprovação mais rápida para compra.
- Infelizmente não foi possível ter outra ação em relação á burocracia para compra de
suprimentos, as regras da empresa são claras e não temos como fugir delas. Para solução deste
problema deve ser feito um controle rigoroso para que estes materiais sejam comprados com
antecedência e assim evitar a falta dos mesmos.
- Para preparação das amostras com geometria ruim foi solicitado ao setor da
ferramentaria para que efetuasse os cortes das peças. Para facilitar este trabalho, foi feito uma
liberação para que o setor da qualidade pudesse executar funções na serra da ferramentaria.

3.7 ANALÍSE DE FALHA EM CONEXÃO HIDRÁULICA

Uma conexão hidráulica fabricada em aço passou a quebrar durante a montagem. O

fornecedor foi notificado da falha e refutou, alegando que a falha estaria ligada com o torque
de montagem. O torque foi regulado para atender a faixa indicada pelo fornecedor e o
problema persistiu. Com isso foi preciso fazer uma maior abordagem sobre o caso, no
primeiro momento foi realizado teste de composição química do material no qual foi
constatado que o aço utilizado na fabricação do componente era ressulfurado. O teste foi
realizado em cinco peças: uma peça de 2015 que não quebrou (mesmo passando por um
torque além do recomendado); três peças que quebraram e uma peça de um lote de 2012. A
Tabela 2 mostra os teores de elementos químicos encontrados nas peças analisadas.

Tabela 2 – Primeiro ensaio de composição química na superfície da peça analisada – Observação: Os numerais
com asterisco encontram-se com percentual elevado do elemento.

C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu W Pb
Peça não quebrada 0,180 0,040 1,270 0,060 0,274 0,110 0,020 0,090 0,225 0,016 0,005
 ‘ 29

Peça quebrada 01 0,469* 0,040 1,230 0,060 0,277 0,110 0,020 0,090 0,225 0,017 0,005
Peça quebrada 02 0,619* 0,040 1,240 0,063 0,297 0,110 0,020 0,100 0,220 0,015 0,005
Peça quebrada 03 0,148 0,050 1,250 0,053 0,264 0,110 0,020 0,090 0,231 0,018 0,005
Peça lote 2012 0,569* 0,020 1,160 0,064 0,275 0,050 0,010 0,040 0,118 0,015 0,224*

Fonte: Autor (2016)

Foi constatado grande variação do teor de carbono na liga. Sendo o carbono um

elemento que confere ao aço maior resistência, mas também fragilidade, nova notificação foi
emitida apresentando tal constatação. Assim foi descoberto que o componente passava pelo
processo de carbonitretação, o que explicava a grande variação do teor de carbono na
superfície da peça. Foi retirada a camada superficial e realizado novo ensaio. Todas
apresentaram composição semelhante, com exceção da peça de 2012 que apresentou maior
teor de chumbo (Pb). De níveis desconsideráveis na liga das peças de 2016 a 0,25% na liga da
peça de 2012.
O item que está falhando é proprietário do fornecedor, ou seja, é o fornecedor que
detém o design control dele. Com o decorrer das análises e as várias notificações buscando a
solução do caso, o fornecedor foi abrindo o processo de fabricação, o que auxilia bastante na
determinação das causas da falha. A última informação recebida diz respeito ao tratamento do
material, além de carbonitretação, o item passa por têmpera e revenimento. Com os resultados
dos ensaios de composição química não foi possível identificar a causa raiz do problema,
partiu-se então para uma metalografia. Na tabela 3 podem ser vistos os ensaios realizados nas
peças após a retirada da camada carbonitretada.

Tabela 3 - Segundo ensaio de composição química, retirada a camada carbonitretada.

C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu W Pb
Peça não quebrada 0,180 0,050 1,270 0,037 0,296 0,110 0,020 0,090 0,233 0,015 0,005
Peça quebrada 01 0,135 0,050 1,300 0,041 0,211 0,150 0,020 0,060 0,211 0,015 0,005
Peça quebrada 02 0,127 0,050 1,230 0,031 0,253 0,120 0,020 0,100 0,229 0,015 0,005
Peça quebrada 03 0,134 0,050 1,220 0,033 0,268 0,110 0,020 0,090 0,235 0,015 0,005
Peça lote 2012 0,128 0,020 1,220 0,040 0,243 0,050 0,010 0,040 0,122 0,015 0,250*

Fonte: Autor (2016)

Na análise da imagem da figura 13 pôde-se identificar grande quantidade de inclusões

em uma matriz metálica. Nota-se que as inclusões presentes na liga são da forma fina e
 ‘ 30

alongada que, segundo Chiaverini (2002) tratam-se de sulfeto de manganês, característico em

aço ressulfurado. Outra definição possível com a análise da imagem micrográfica é que o
sentido das inclusões estão no mesmo sentido de trefilação da barra utilizada na usinagem do
item e, portanto, o mesmo sentido das trincas apresentadas na peça. O fato de as peças estar
falhando com cargas menores que o especificado se explica pela quantidade e forma das
inclusões, visto que estas atuam como concentradores de tensão. A imagem mostrada na
figura 13 é o aspecto micrográfico do aço utilizado para fabricação das peças que estão
falhando. A figura 12 mostra o microscópio utilizado para analise das imagens.
Figura 12 – Microscópio utilizado para análise das imagens.

Fonte: Autor 2016

Figura 13 - Micrografia realizada na conexão hidráulica analisada. Ampliação 500X

Fonte: Autor (2016)

Isto pode ser comprovado quando é analisado a imagem micrográfica da peça que não
falhou, mostrada na figura 14. Nota-se que existem inclusões – sulfeto de manganês é próprio
 ‘ 31

dos aços ressulfurados – porém em quantidade menor e que elas têm forma menos alongadas,
sendo algumas de característica arredondada. Outras constatações são possíveis: ainda existe
concentradores de tensão, pois são propriedades das inclusões; o alinhamento das inclusões
continua sendo no sentido de laminação; a forma menos alongada e arredondada das inclusões
atenua as concentrações de tensão.

Figura 14 - Micrografia realizada na conexão hidráulica do lote de 2012. Ampliação 500X.

Fonte: Autor (2016)

Com a descoberta da causa raiz, o fornecedor do item foi acionado e respondeu com
um novo modelo da conexão, e substituiu o lote de peças do estoque por peças produzidas
com lote diferente do material. Pelo ensaio de composição química apresentado na Tabela 4
pode-se notar que o novo modelo de conexão é fabricado com a mesma liga que era utilizada
em 2012, e pelo aspecto micrográfico visto na figura 15 é possível identificar menor
quantidade de inclusões e a predominância da forma arredondada nestas.

Tabela 4 - Ensaio de composição química realizado nas novas peças

C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu W Pb
Peça lote novo 0,118 0,050 1,280 0,066 0,235 0,150 0,020 0,060 0,208 0,017 0,005
Peça modelo novo 0,137 0,030 1,250 0,037 0,247 0,030 0,010 0,060 0,119 0,015 0,239

Fonte: Autor (2016)

 ‘ 32

Figura 15 – Micrografia das peças do novo modelo de conexões. Ampliação 500X

Fonte: Autor (2016)

Este problema trouxe vários prejuízos para a empresa. Foram sessenta e seis (66) casos
de quebra na linha de montagem e (sete) casos no campo. Estima-se que o custo total desta
não conformidade fique em torno de R$ 12.100,00, conforme apresentado na Tabela 5. Neste
valor está contabilizado o tempo perdido com a desmontagem do componente falhado e
montagem de outro, o tempo da máquina parada e o custo da peça, para os casos que
ocorreram na fábrica e para os casos de campo, estes somado o tempo de deslocamento do
técnico. Com a solução encontrada, será buscado junto ao fornecedor a recuperação destes
custos, trazendo uma economia para a empresa dos valores apresentados na tabela abaixo:

Tabela 5 - Estimativa de custo da não conformidade

Nº de Tempo de Tempo
Nº de Valor da Valor por
peça por deslocamento de troca Valor total
casos peça caso
caso médio (min) (min)
Campo 7 27 180 20 R$ 8,50 R$ 1.297,50 R$ 9.082,50
Fábrica 66 1 5 20 R$ 8,50 R$ 45,58 R$ 3.008,50

R$ 12.091,00
 ‘ 33

A figura 16 demonstra o modelo de conexão antiga e a figura 17 demostra o modelo da nova conexão.

Figura 16 – modelo conexão antiga

Figura 17 – conexão modelo novo

Fonte: Próprio autor (2016)

 ‘ 34

3.7.1 DIFICULDADES ENCONTRADAS NAS ATIVIDADES

Durante o processo de análise da falha foram encontradas algumas dificuldades tais

como:

- Falta de conhecimento para análise das amostras – para conclusão de um relatório de falha é
de suma importância o conhecimento técnico de quem vai apresentá-lo.
- Fornecedor não divulgava de quais materiais eram feitas as conexões. Todos os casos em
que a peça é item proprietário do fornecedor se encontra esse tipo de dificuldade.
- Atraso nas análises devido a algumas informações serem de outras áreas. Informações como
torque utilizado, tempo de montagem, etc. podem ser informados apenas pelo pessoal de
manufatura da empresa.

3.7.2 SOLUÇÕES ADOTADAS

Para sanar as dificuldades encontradas foram adotados os seguintes procedimentos:

- A falta de conhecimento para as análises foi solucionada com a ajuda de pesquisas nos livros
e com a ajuda de meus colegas de trabalho. Obtendo várias respostas e agregando
conhecimentos.
- Com a ajuda do Supervisor de Qualidade e de valores cobrados do fornecedor o mesmo foi
abrindo seu processo de fabricação no qual contribuiu muito para conclusão do modo de
falha.
- Foi feito um trabalho em conjunto com outras áreas para obter as informações necessárias
para análise da falha o mais rápido possível.
 ‘ 35

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O objetivo deste relatório foi mostrar a importância dos ensaios metalograficos no

controle de qualidade e aprimorar os conhecimentos técnicos do estagiário até então o foco do
estagiário era nas suas atividades de rotina que são inspeção de recebimento, aprovação de
amostras e atendimento a linha de produção.
O estágio possibilitou ao estagiário trabalhar com novas atividades, melhorando ainda
mais seu conhecimento e deixando oportunidades para novos desafios. O estagiário trabalha a
6 anos na Indústria metal mecânica e o curso técnico ajudou-lhe a unir pratica com teoria.
É muito difícil conciliar estágio com as atividades diárias, o setor de Qualidade é um
dos mais visados da empresa no qual acontecem várias situações a todo o momento, pois vão
se acumulando as atividades de rotina, pontos positivos para aprender a encarar qualquer
situação.

Tive um ótimo Curso de Técnico Mecânico no IFRS com professores qualificados e

preocupados com o ensino, a matéria que mais utilizei no estágio foi Tecnologia Mecânica A
qual me ajudou muito na execução do relatório.

No intuito de contribuir com o curso e o processo de estágio em específico, ressaltasse

que deveriam ser solicitados o estágio obrigatório para aqueles que não possuem experiência
na área. Aqueles que já atuam, poderiam apenas comprovar suas atividades, sem necessidade
de um estágio supervisionado. Com base na experiência em sim, acredita-se que seja possível
ao formando validar seus conhecimentos técnicos.
Por fim fica o agradecimento a empresa AGCO Ibirubá por me disponibilizar este
tempo para aprendizado e ao IFRS pela grande qualidade de ensino que proporciona ao longo
do curso.
 ‘ 36

REFERÊNCIAS

AWS D1.1/D1.1M:2010. Código de Soldagem Estrutural. 22ª Edição. Miami : Associação

Americana de Soldagem, 2010

CALLISTER Jr, William D. 2008. Ciência e engenharia dos Materiais: Uma introdução. 7ª
edição. Rio de Janeiro : LTC, 2008.

CHIAVERINI, Vicente. 2002. Aços e Ferros Fundidos. 7ª edição. São Paulo : ABM, 2002.

COLPAERT, Hubertus. 2008. Metalografia dos processos siderúrgicos comuns. 4ª edição.

São Paulo : Edgard Blucher, 2008.

NERIS, Manoel Messias. 2012. Soldagem. CETEC. [Online] 2012. [Citado em: 14 de
Novembro de 2015.] http://www.cpscetec.com.br/cpscetec/arquivos/apostila_soldagem.pdf.

SHIGLEY, Joseph E., MISCHKE, Charles R. e BUDYNAS, Richard G. 2005. Projeto de

Engenharia Mecânica. Porto Alegre : Bookman, 2005. ISBN 978-85-363-0562-2.

NORMA AGCO. EPA01

‘ 37