Polímeros e seu processamento por meio de uma matriz:

1. Características dos polímeros:

Vantagens:
– facilidade de fabricação: fácil moldagem, produção seriada de peças complexas
– baixa densidade: razoável relação resistência por peso
– resistência à corrosão: não enferrujam
– isolantes elétricos
– isolantes térmicos
– baixa permeabilidade a vapores
– transparentes em alguns casos
– amortecimento: engrenagens plásticas são silenciosas quando em movimento

Desvantagens:
– baixa resistência mecânica
– instabilidade dimensional: empenamento, deformação por fluência
– instabilidade térmica: calor facilita deformação e pode chegar à combustão
– deterioração por luz solar, fungos, ratos
– odores desagradáveis
– dificuldade de reparação: geralmente é mais fácil a substituição de peças
– custo: apenas viáveis em grandes lotes

2. Polimerização
Formação de grandes moléculas a partir de moléculas menores (monômeros)
2.1. Polimerização Aditiva

Junção de monômeros de um mesmo tipo sob condições controladas de pressão e

temperatura na presença de um catalisador (catalisador não participa como constituinte da
molécula formada, apenas facilita a quebra de ligações químicas, permitindo a polimerização).

2.2. Polimerização por Condensação

Dois tipos de monômeros são utilizados para obtenção de polímeros sob condições
controladas de pressão e temperatura na presença de um catalisador.

Há formação do polímero e de produtos secundário (água, por exemplo).

 3. Formas das cadeias poliméricas
Dependendo dos monômeros utilizados na obtenção dos polímeros são
formadas cadeias lineares ou ramificadas.
Para alguns casos adiciona-se agentes de cura que fazem com que as cadeias
(geralmente ramificadas) passem a formar uma estrutura tridimensional, de maior
dimensão, pela ocorrência de ligações cruzadas.

4. Termoplásticos e termofixos
Termoplásticos: possuem cadeias poliméricas geralmente lineares e são
facilmente moldados quando submetidos ao calor. Permitem vários ciclos de
aquecimento, conformação e resfriamento (são recicláveis). Exemplos:
– polietileno (PE): recipientes, brinquedos, filmes para embalagens,
isolamento de cabos elétricos
– polipropileno (PP): similar ao polietileno, temperatura de fusão mais
elevada
– poli cloreto de vinila (PVC): tubos, chapas, mangueiras, cortinas
– poliestireno (PS): carcaças de aparelhos, brinquedos, isopor (quando
expandido)
– acrílicos: painéis, lentes, fibras
– politetrafluoretileno (PTFE): teflon
– náilon: fibras

Termofixos: possuem cadeias poliméricas com ligações cruzadas e não se

deformam sob calor (reciclagem restrita). Exemplos:
– resinas epoxi
– baquelite: cabos de ferramentas e utensílios, chaves e interruptores
elétricos
– poliuretanos termofixos: colas, espumas
– elastômeros (quantidade controlada de ligações cruzadas): borrachas,
silicones
5. Aditivos
É possível melhorar algumas características dos materiais poliméricos com a
inserção de aditivos:
– plastificantes: melhoram a moldagem do mateiral, permitem baixas
temperaturas de moldagem
– cargas ou enchimentos: economia de resina ou modificação de
propriedades do polímero (serragem, granulados de termofixos
reciclados, fibras)
 – corantes ou pigmentos: alteram a cor do material (corantes, ao contrário
de pigmentos, apresentam transparência)
– lubrificantes: melhoram a moldagem (atrito com matrizes metálicas é
reduzido)
– agentes de cura: desencadeiam a reação de cura dos termofixos
– agentes de esponjamento: produção de espumas e esponjas
– retardantes de chama: reduzem risco de combustão
– agentes anti-estáticos: evitam o acúmulo de eletricidade estática
6. Tipos de polímeros e processamentos

Termofixos são geralmente moldados por compressão à quente ou por

transferência. Podem também ser laminados ou fundidos.
Termoplásticos são submetidos a moldagem por injeção, extrusão, sopro,
moldagem por vácuo, técnicas utilizando espuma e fundição.

Para esses processos o material polimérico de entrada se encontra na forma

de granulado, pó, pastilhas ou lâminas.

7. Extrusão

Mesmo princípio da extrusão de metais: passagem forçada de material por

orifício de matriz que possui a geometria do perfil desejado.

Principal diferença: processamento de termoplásticos. Pressões (muito

menores que para o processamento de metais) podem ser obtidas com utilização de

parafuso sem fim.

Granulado ou pó entra à temperatura ambiente, é aquecido e compactado
(aumento da densidade de 2 a 4 vezes). O aquecimento é obtido pelo uso de
aquecedores e pelo próprio atrito no escoamento forçado de material.
Para maior compactação o corpo do parafuso sem fim pode ter perfil cônico.
O diâmetro do barril (ou canhão) possui normalmente de 25 a 200 milímetros e a
razão entre o comprimento do parafuso e o diâmetro do barril varia de 5 a 30.
 Com o aumento de temperatura (150 a 200oC) o material fica em estado
bastante plástico e é facilmente moldado ao passar pelo orifício da matriz.
Na saída o material extrudado é resfriado por jatos de ar. O controle do
resfriamento é muito importante para garantir perfis com baixo índice de distorção.
Como a alimentação da máquina é contínua é possível a fabricação extrudados
bastante longos (tubos, lâminas).

Apesar da grande deformação plástica, ocorre também deformação elástica

na compactação o que causa o inchamento do extrudado após a saída da matriz.
Normalmente o inchamento é de 6 a 13% mas pode chegar a 200%.

Deve-se fazer o orifício com dimensões reduzidas para compensar o

inchamento.
Pastilhas e mantas, que são utilizadas como material inicial para outros
processamentos de polímeros, são obtidos por extrusão.
O próprio extrusor é utilizado como equipamento auxiliar nos processos de
moldagem por injeção e moldagem por sopro.
 Também é utilizada a extrusão para recobrimento de fios elétricos.

8. Moldagem por injeção

Material granulado (termoplástico) é aquecido até estado de alta plasticidade
(150 a 200oC) e bombeado por cilindros/pistões ou parafuso sem fim para dentro de
uma matriz por um canal chamado canal de injeção.

Processo é muito parecido com fundição sob pressão de metais. Alta

produtividade. Podem ser processados tanto termoplásticos como termofixos.
Para termoplásticos o molde pode estar numa temperatura relativamente
baixa. Após a injeção é necessário aguardar o resfriamento da peça para retirada da
matriz.
Para termofixos o molde deve ser aquecido para facilitar a cura. Após a injeção
é necessário aguardar a cura do material para, em seguida, fazer a retirada da peça da
matriz.

9. Moldagem por sopro

Processamento de termoplásticos utilizado na obtenção de peças ocas como
garrafas plásticas.
Existem duas formas:
– sopro direto
– sopro indireto

No sopro direto a peça inicial é inflada até encontrar as paredes da matriz.

 Já no sopro indireto, não há matriz. Apenas fixa-se as extremidades da peça
inicial.

O sopro indireto possui custo inicial mais baixo (não é necessária matriz) mas
as peças produzidas não possuem geometria com alto controle dimensional como no
sopro direto.

10. Moldagem por rotação

Processo de conformação utilizado tanto em termoplásticos como em

termofixos em que material em pó é inserido em molde (composto de duas metades)
aquecido que, em seguida, é colocado em rotação em relação a dois eixos
perpendiculares.
A rotação faz com que o material, já em estado fundido pelo aquecimento, se
espalhe sobre a superfície do molde e tome sua forma.
Também são inseridos agentes de cura no interior do molde quando são
processados termofixos.

11. Moldagem por vácuo

Processo semelhante a moldagem por sopro. Diferença: matriz possui a forma

interna da peça (não é possível produzir garrafas).
Uma lâmina é colocada sobre um molde que possui orifícios. Recipiente do
molde é fechado, lâmina é aquecida e o ar de dentro do recipiente é retirado (através
dos orifícios). Diferença de pressão conforma a peça sobre o molde.
 Os orifícios possuem aproximadamente 0,5 milímetros de diâmetro para que
não haja a formação de marcas sobre a superfície moldada.
Utilizado na fabricação de peças de material de espessuras finas.

12. Moldagem por compressão à quente

Bastante utilizado para processar polímeros termofixos.

Material na forma de pó, granulado ou de pastilhas é colocado no interior de
molde aquecido, molde é fechado e submetido à alta pressão.
Processo possui alguma similaridade com processo de sinterização de metais.

13. Moldagem por transferência

Processo similar ao de modelagem por injeção. Utilizando exclusivamente
sobre materiais termofixos.
Diferença: material ainda não sofreu cura (mesmo que parcial) é aquecido
e comprimido para dentro de uma matriz através de um canal de injeção.
 Também são necessários pinos de ejeção para retirada da peça da matriz.
Como o material se encontra num estado inicial bastante plástico o
preenchimento da matriz é mais facilmente alcançado (permitido peças mais
complexas que na compressão a quente) e a distribuição de agentes de cura fica mais
homogênea. Dessa forma as propriedades mecânicas do material da peça também
fica uniforme.
Dependendo da geometria e do material da peça é possível fazer a retirada
antes do término da cura para liberação da máquina para uma nova compressão.
Nesse caso as peças devem ser mantidas em fornos de cura por tempo variante entre
alguns minutos ou várias horas.
Alta produção a custos médios, altos.

14. Fundição
Alguns termoplásticos (como o nailon e acrílicos) e alguns termofixos (como o
poliuretanos, poliester) podem ser processados por processo similar à fundição de
aços. Podem ser obtidas formas simples como blocos de material e eixos ou mais
complexas como engrenagens.
Baixa produtividade e baixos custos.
Num processo variante do processo de fundição insere-se dentro do molde um
equipamento e em seguida realiza-se o preenchimento do molde com o polímero
fundido. Obtém-se assim um encapsulamento plástico do equipamento
O gesso, os tipos e suas aplicações:
O gesso é obtido da gipsita, além disso este mineral é um sulfato de cálcio di-hidratado
(CaSO4.2H2O), que ocorre em diversas regiões do mundo e que apresenta um amplo e
diversificado campo de utilizações. O grande interesse pela gipsita é atribuído a uma
característica peculiar que consiste na facilidade de desidratação e reidratação. A gipsita perde
3/4 da água de cristalização durante o processo de calcinação, convertendo-se a um sulfato
hemidratado de cálcio (CaSO4.1/2H2O) que, quando misturado com água, pode ser moldado e
trabalhado antes de endurecer e adquirir a consistência mecânica da forma estável reidratada.
Além disso, a gipsita pode ser utilizada na forma natural ou calcinada. A forma natural é bastante
usada na agricultura e na indústria de cimento. Enquanto a forma calcinada, conhecida como
gesso, encontra várias utilizações na construção civil, como material ortopédico ou dental etc.

O gesso, inicialmente usado em obras de arte e decoração, é um dos mais antigos

materiais utilizados pelo homem, conforme atestam alguns importantes descobertas
arqueológicas (Peres et al., 2001; Domínguez e Santos, 2001). O gesso foi encontrado em ruínas
do IX milênio a.C. na Turquia; em ruínas do VI milênio a.C. em Jericó e na pirâmide de Keops
(2.800 anos a.C.), entre outras descobertas. O alabastro (gipsita com hábito fibroso) foi utilizado
pelas civilizações antigas para confecção de esculturas e outras obras de artes. A existência de
jazimentos de gipsita no Chipre, Fenícia e Síria foi apontada pelo filósofo Teofratos, discípulo de
Platão e Aristóteles, em seu “Tratado sobre a Pedra”, escrito entre os Séculos III e IV a.C. Na
Europa, o uso do gesso na construção civil popularizou-se a partir do século XVIII, quando
também passou a ser utilizado como corretivo de solos. O primeiro estudo científico dos
fenômenos relacionados à preparação do gesso foi publicado por Lavoisier em 1768. A partir de
1885, o emprego do gesso na construção civil foi estimulado pela descoberta de processo para
retardar o tempo de pega.

A gipsita tem a propriedade de perder e recuperar a água de cristalização. No processo

de calcinação, a uma temperatura entre 125 °C e 180 °C, a gipsita perde parte da água de
cristalização e assume a forma de hemidrato (gesso).

CaSO4.2H2O → CaSO4.½H2O

(gipsita) 125 - 180 oC (gesso)

A desidratação total da gipsita ocorre em temperaturas acima de 180 oC e resulta nas

diferentes formas de anidrita (CaSO4):

- Entre 180 e 250 oC forma-se a anidrita III, também conhecida como anidrita ativa, um
produto solúvel, instável e ávido por água, que pode absorver umidade atmosférica e passar à
forma de hemidrato. Essa propriedade torna a anidrita III um produto com características
apropriadas para uso como acelerador de tempo de presa (tempo de pega);

- Na faixa de temperatura entre 300 e 700 oC obtém-se a anidrita II, um produto

totalmente desidratado, insolúvel, com natureza mineralógica semelhante à anidrita natural;

- Entre as temperaturas de 700 e 900 oC forma-se um produto inerte, sem aplicação

industrial;

Tipos de gessos, funções e usos:

A calcinação da gipsita pode ocorrer em fornos sob pressão atmosférica ou em

autoclaves, obtendo-se os tipos conhecidos como gesso β e gesso α, respectivamente, ambos
com uma ampla variedade de aplicações industriais. O preço de hemidrato α é cerca de 6 vezes
maior do que o do hemidrato beta (Regueiro e Lombardero, 1997).

O campo de utilização do hemidrato (gesso) pode ser dividido em dois grandes grupos:
o gesso para construção civil e o gesso industrial.

O gesso empregado na construção civil é obtido a partir de um minério com grau de

pureza superior a 75% (Dominguez e Santos, 2001). A calcinação produz um hemidrato β que,
dependendo do processo, pode ser do tipo A (gesso de fundição) ou do tipo B (gesso de
revestimento). A partir desses tipos de gesso são obtidos diferentes produtos:

(1) Gesso de fundição utilizado para a confecção de pré-moldados (fabricados

simplesmente com gesso ou como placas de gesso acartonado);

Um exemplo da utilização desse tipo de gesso de fundição é o sistema construtivo em

gesso acartonado (drywall), em que consiste em divisórias internas leves de placas de baixa
densidade sobre uma estrutura reticulada. As placas são fabricadas industrialmente por
processo de laminação contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos entre duas lâminas
de papel cartão (tipo Kraft). A estrutura reticulada é composta de perfis de aço galvanizado,
compondo guias e montantes.

Fazem parte também do sistema:

Elementos de fixação (parafusos e buchas): utilizados para fixar os componentes entre si ou

para fixar os perfis metálicos na estrutura;

1. Massa para juntas: massas específicas para o acabamento das juntas entre as placas;
2. Fitas para juntas: reforçam o encontro de placas, cantos, encontro com outros
elementos, reparo de fissuras;
3. Isolantes termo-acústicos: lã de vidro ou lã de rocha.

As placas são encontradas em 3 tipos:

1. Standard – ST: cor branca ou marfim, recomendada para áreas secas;

2. Resistente à umidade – RU: de cor verde, para aplicação em áreas sujeitas à umidade
por tempo limitado de forma intermitente;
3. Resistente ao fogo – RF: coloração rosa, deve ser aplicada em áreas seca onde houver
necessidade de maior resistência ao fogo.

Produção de gesso acartonado - fábricas mais modernas

 (2) Placas para rebaixamento de tetos, com produção artesanal (Figura 5) ou em
plantas modernas com máquinas automáticas com sistemas de alimentação de
pasta;

(3) blocos para paredes divisórias;

Placas de gesso: usadas para revestimento de paredes e forros

(4) gesso para isolamento térmico e acústico (produto misturado com vermiculita ou
perlita);

(5) gesso para portas corta fogo;

(6) gesso de revestimento de aplicação manual, utilizado para paredes e tetos,

geralmente em substituição de rebocos e/ou massas para acabamento;

Revestimento de paredes com pasta de gesso

 (7) gesso de projeção, para aplicação mecanizada de revestimento de parede;

Gesso Projetado: Após a projeção é dado o acabamento

(8) gesso com pega retardada, para aplicação de revestimento manual;

(9) gesso cola, para rejunte de pré-moldados em gesso;

O gesso industrial é um produto de maior pureza e valor agregado, podendo ser obtido
a partir dos hemidratos α ou β, dependendo da aplicação (Regueiro e Lombardero, 1997):

(1) Cerâmica: A pasta obtida a partir da rehidratação do hemidrato α (ou mistura de

hemidratos α e β) tem importante uso na produção de moldes e matrizes para enchimento com
barbotinas na produção de porcelana, cerâmica sanitária, grés etc. Na preparação dos moldes
costuma-se formar uma mistura com 78 a 90 partes de água para 100 partes de gesso;

(2) Indústria do Vidro: O gesso é utilizado como fonte de cálcio e de enxofre em

substituição ao sulfato de sódio;

(3) Carga Mineral: O gesso tem sido utilizado como carga de alta qualidade ou diluente
na fabricação de papel, plásticos, adesivos, tintas, madeira, têxteis e alimentos entre outros
materiais. Algumas das características do gesso são importantes para esse uso como: inércia
química; pouca abrasividade; baixo preço; baixo peso específico; alto índice de refração;
absorção de óleo adequada; elevado grau de brancura; poder opacificante; baixa demanda de
ligantes e compatibilidade com pigmentos e outras cargas minerais (Rivero, 1997). Em geral, o
gesso carga é produzido a partir do hemidrato do tipo β. No caso do uso na indústria do papel,
o gesso confere ao papel uma estrutura aberta e porosa, o que resulta em elevada absorção
de tinta e rápida secagem. O uso da gipsita como carga mineral, em outros países, representa
um importante mercado consumidor para o produto beneficiado (Jorgensen, 1994; Kebel,
1994);

(4) Indústria Farmacêutica: O gesso possui características favoráveis ao uso

farmacêutico, como facilidade de compressão e desagregação. Por isso, é utilizado como
diluente em pastilhas prensadas e cápsulas ou na preparação de moldes (Velho et al., 1998). O
gesso para uso farmacêutico tem elevado valor comercial, devendo atender às normas e
especificações exigidas para produtos de alimentação e remédios (Fernández, 1997);

(5) Decoração: Utilizado para confecção de elementos decorativos como estatuetas e

imagens, sendo obtido a partir do gesso beta de fundição;

Peças decorativas

(6) Escolar (giz): Utilizado em salas de aula e produzido a partir do gesso β de fundição,
com o uso de aditivos;

(7) Ortopédico: Obtido a partir do gesso α, após a adição de produtos químicos;

(8) Dental: Usados para confecção de moldes e modelos. Pode ser dos tipos III e IV.
Ambos obtidos a partir do gesso α, após a adição de produtos químicos. O gesso dental do tipo
IV constitui-se no produto mais nobre do gesso, apresentando elevada resistência mecânica,
excelente trabalhabilidade, baixa consistência e menor expansão;

(9) Bandagens de alta resistência: Produto obtido a partir do gesso alfa;

(10) Outros Usos: Indústria automobilística, fabricação de fósforos, fabricação de

cerveja, indústria eletrônica etc.

A obtenção de cada uma dessas variedades de produto requer condições específicas

com relação ao tipo de gipsita, tipo de forno, condições de calcinação e tratamento posterior.
Índice de hidraulicidade
O índice de hidraulicidade é determinado através da correlação entre os percentuais de
determinados óxidos presentes nas argamassas. Apesar desta correlação somente ter sido
estabelecida pelo engenheiro francês Louis Joseph Vicat, no século XIX, optou-se por verificá-la,
no âmbito da presente investigação. Tomou-se tal decisão pelo fato de terem, por vezes, sido
mencionadas, em textos do século XVIII ou de séculos anteriores, cais que endureciam dentro
da água, ou seja, cais hidráulicas. As que endureciam ao ar eram as cais aéreas. A título de
ilustração, destaca-se que foi encontrado, na Biblioteca da Ajuda, em Lisboa, um manuscrito
recriminando o uso de cal feita com conchas em obras aquáticas.

Avaliou-se, em laboratório, cais feitas com cascas de ostras e de lambretas (il. 11 e 12),
constatando-se que as cais feitas com tais conchas não eram hidráulicas, mas o número de
ensaios efetuados não foi suficiente para se ter condições de generalizar que toda e qualquer
cal feita a partir de conchas é aérea.

Quanto à determinação do índice de hidraulicidade, a bibliografia brasileira atual

apresenta uma pequena divergência na sua fórmula: alguns autores consideram apenas a
relação entre os percentuais de sílica, alumina e óxido de ferro e o percentual de óxido de cálcio;
enquanto que outros também incluem na fórmula os percentuais de óxido de magnésio
presentes na amostra. As duas fórmulas mencionadas para cálculo do índice de hidraulicidade
são, pois:

 Conforme o engenheiro brasileiro Eládio Petrucci (séc. XX):

 Conforme o também engenheiro brasileiro José Epitácio Guimarães :

Julga-se mais conveniente esta última possibilidade, pois muitos dos calcários utilizados
na fabricação da cal, de maneira geral, são dolomíticos. Assim sendo, tal fórmula é que foi
adotada para os cálculos dos índices dos materiais ensaiados.

Com relação à classificação das cais conforme o seu índice de hidraulicidade, encontrou-
se, igualmente, sutis diferenças entre os dois autores. A indicação de cada um deles é
apresentada a seguir:

 Para José Epitácio Guimarães, as cais podem ser classificadas em:

Fracamente hidráulica: 0,10 < i < 0,16
Moderadamente hidráulica: 0,16 < i < 0,40
Eminentemente hidráulica: 0,40 < i < 0,50
  Eládio Petrucci, ao invés de considerar a existência da categoria das moderadamente
hidráulicas mencionada por José Epitácio Guimarães, distribuiu os valores desta faixa
nos seguintes grupos:
Medianamente hidráulicas (0,16 < i < 0,30)
Francamente hidráulicas (0,30 < i < 0,40)
Mantendo os mesmos valores nos casos de cais fracamente hidráulica e eminentemente
hidráulica.
 J. Paz Branco, autor português do século XX, ratificou as indicações de Vicat, que são um
pouco diversas das duas anteriormente citadas:

Gorda ou magra: 0,0 < i < 0,10

Debilmente hidráulica: 0,10 < i < 0,16

Medianamente hidráulica: 0,16 < i < 0,31

Hidráulica padrão: 0,31 < i < 0,42

Eminentemente hidráulica: 0,42 < i < 0,50

Para aferir o grau de hidraulicidade das cais, existe ainda outro índice, o índice de
cimentação (IC), também calculado com base nos percentuais presentes dos mesmos óxidos. Só
que são usados alguns fatores de correção, conforme pode ser constatado através da análise da
fórmula:

De acordo com este índice, as cais podem ser classificadas nas mesmas categorias
previstas anteriormente:

Fracamente hidráulica: 0,30 < i < 0,50

Moderadamente hidráulica: 0,50 < i < 0,70

Eminentemente hidráulica: 0,70 < i < 1,10

Com base nos ensaios, todas as cais produzidas no NTPR foram classificadas como
aéreas.
O que são sulfatos e os tipos de problemas causados por eles
Sulfatos
Todos os sulfatos contêm o ânion sulfato na forma 𝑆𝑂42− , sendo muito abundante na
natureza, os sulfatos formam-se geralmente em ambientes evaporíticos, onde águas de alta
salinidade são lentamente evaporadas, permitindo a formação de sulfatos e de halóides na
interface entre a água e o sedimento. Também ocorrem em sistemas de veios hidrotermais sob
a forma de minerais constituintes da ganga associada a minérios de sulfetos, isto é, através da
dissolução de solos e rochas como o gesso (CaSO4) e o sulfato de magnésio (MgSO4) e pela
oxidação de sulfeto (exemplo: pirita, sulfeto de ferro). Os sulfatos mais comuns são a anidrita
(sulfato de cálcio), a celestita (sulfato de estrôncio) e o gesso (sulfato hidratado de cálcio). Nesta
classe incluem-se também os minerais de cromatos, molibdatos, selenatos, sulfetos, teluratos e
tungstatos. O enxofre pode ser encontrado na natureza em quatro estados de oxidação que se
transformam entre si (sulfeto, enxofre elementar, sulfito, sulfato):

S-2  S0  SO3-2  SO4-2

Nas águas superficiais, ocorre através das descargas de esgotos domésticos (por
exemplo, através da degradação de proteínas) e efluentes industriais (exemplos: efluentes de
indústrias de celulose e papel, química, farmacêutica, etc.).

Em águas tratadas o sulfato é proveniente do emprego de coagulantes como o sulfato

de alumínio, sulfato ferroso, sulfato férrico e caparrosa clorada.

Problemas relativos aos sulfatos

Concreto de cimento Portland:
O concreto do cimento Portland deve ser capaz de desempenhar, adequadamente, as
funções prescritas em projeto. A sua durabilidade em serviço é determinada pela capacidade da
estrutura de resistir a quaisquer processos de deterioração. Quando exposto a determinadas
condições, o concreto pode ter a vida útil de sua estrutura comprometida caso não sejam
tomadas medidas adequadas para prevenir ou reduzir o risco potencial de deterioração. A
deterioração do concreto, na prática, ocorre por fenômenos físico-químicos que, normalmente,
tem origens diversas. Entre os agentes químicos mais agressivos ao material estão os sulfatos,
também conhecidos como óxidos sulfúricos, que normalmente encontram-se diluídos na água,
o que torna os concretos destinados a obras marítimas, subterrâneas ou de condução de rejeitos
industriais e esgotos os mais vulneráveis a esses ataques.

Expansão por ataque de sulfatos.

 Degradação de uma manilha de betão por ataque de sulfatos.

Principais fatores intervenientes:

 Concentração de íons sulfato 𝑆𝑂42− , liberados com a oxidação dos sulfetos;

 Concentrações de íons Ca2+, OH- e Al(OH)4 - ;
 pH do concreto

Quanto aos reagentes químicos, temos que o sulfato de cálcio reage com os
monosulfatos para formar a estringita, do mesmo modo o sulfato de sódio e o sulfato de
magnésio reage com Ca(OH)2 ou com C-S-H formando gipsita, Ma(OH)2 ou sílica e causam
problemas relevantes. Quanto a forma de ataque, eles podem ser: ataque clássico (reação com
o monosulfato formando estringita e gesso), ataque interno (formando a estringita secundária
(FES) e normalmente associado à cura a vapor) e ataque com formação de taumasita (C-S-H do
cimento é atacado e ocorre em ambientes frios (5˚C a 15˚C) e úmidos).

Na questão dos sulfatos nos agregados, os elementos mais prejudiciais nos agregados:
sulfetos de ferro e gipsita. Sulfetos de ferros em agregados; pirita (FeS2), pirrotita (Fe1-xS),
marcasita (FeS2), calcopirita, (CuFeS2), arsenopirita (FeAsS), esfalerita (ZnS) e galena (PbS).
 Os Sulfetos presentes nos agregados liberaram íons Sulfato após sofrerem oxidação.
Esses íons podem desencadear o ataque interno por sulfatos. Quando os íons de sulfato reagem
com o concreto hidratado, originam produtos capazes de expandir/reduzir o concreto.

Bloco de concreto extraído da barragem de Graus revelando manifestações

patológicas típicas do fenômeno de alteração dos sulfetos de ferro: manchas de ferrugem e
fissuração superficial.

Pode ocorrer emissões naturais de sulfetos através de sais minerais inorgânicos no solo,
onde o sulfato dissolvido é carregado à canadas inferiores, de biotransformações por bactérias,
de sulfetos combinados com metais pesados, assumindo forma insolúvel, de reoxidação por
percolação da água pluvial (água ricas em sulfatos).

Já para emissões antropogênicas temos que a forma mais estável e difundida dos
compostos de enxofre é o íon sulfato. O enxofre é utilizado na fabricação de pólvora, fungicidas,
fertilizantes, ácido sulfúrico e na vulcanização de borracha. Ele é também usado na indústria
farmacêutica, na indústria do papel e na constituição de sabão em pó. Águas residuárias
industriais: Concentração de sulfatos na faixa de 180.000 a 284.000 mg/L. Esgoto Sanitário:
partindo de 50 amostras, a faixa da concentração de sulfatos varia de 10 a 31 mg/L. (Sarti et al
(2008)). Os níveis de ataque ao concreto variam de acordo o ambiente das estações de
tratamento de água e efluentes. Ataque pode ser proveniente dos próprios produtos químicos
usados rotineiramente no tratamento.

Obras afetadas pelo ataque por sulfatos:

Falhas de Concretagem:

 Peças estruturais com patologias resultantes de falhas de concretagem;

 Vibração ineficiente resulta em aumento da porosidade do concreto, facilitando a
entrada de agentes agressivos;
 Caminho aberto para ataque por sulfatos e cloretos.

Galeria de Águas Pluviais

 Ataque biológico em ambiente com presença de sulfatos;

 Produção de ácido sulfídrico por bactérias anaeróbicas;
 Conversão em ácido sulfúrico por bactérias anaeróbicas, sendo esse um produto
agressivo que provoca a degradação do concreto.

Regiões de Maré

 Sais vindos do mar por ação de ondas, maré e/ou transporte pelo ar;
 Expansão, fissuração e degradação do concreto devido a ação de sulfatos;
 Lixiviação e posterior corrosão de armaduras pela obra de cloretos;
 Velocidade de corrosão de 30 a 40 vezes superior à atmosfera rural.
Ataques em polos industriais

• Cobrimento inadequado do concreto expõe a armadura a produtos químicos usados

para branquear tecidos em indústria têxtil.

• Ocorre exposição dos agregados pela lixiviação da pasta de cimento.

• Velocidade de corrosão até 80 vezes maior do que em meio rural.

Inchamento
Conforme a norma NBR 6467:2006, os agregados miúdos têm grande capacidade de
retenção de água, portanto, na preparação de concretos em que o agregado é proporcionado
em volume, é importante considerar o inchamento devido à absorção de água do agregado
miúdo conforme a granulometria, podendo variar de 20 a 40%. O inchamento varia com a
umidade e, conhecendo-se a curva de inchamento (inchamento em função da umidade), basta
que se determine a umidade para que se obtenha essa característica. Em linhas gerais a tensão
superficial da película de água aumenta a bolha, os grãos de areia se separam. Depois de certa
umidade a água toma os esforços e os grãos descem por adensamento.

O inchamento se aplica na correção do agregado miúdo do concreto dosado em volume

e na aquisição de agregado miúdo em volume.

Das definições, temos:

Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as seguintes definições:

 Inchamento de agregado miúdo: Fenômeno relativo a variação do volume aparente,

provocado pela absorção de água livre pelos grãos do agregado, que altera sua massa
unitária.
 Coeficiente de inchamento (Vh/Vs): Coeficiente entre os volumes úmido (Vh) e seco (V,)
de uma mesma massa de agregado, calculado conforme a equação a seguir:

Onde:
 Vh é O volume do agregado com um determinado teor de umidade (h), em
centímetros cúbicos;
 Vs, é o volume do agregado seco em estufa, em centímetros cúbicos;
 Vh/Vs é o coeficiente de inchamento do agregado;
 γh é a massa unitária do agregado com um determinado teor de umidade (h),
em gramas por centímetro cúbico;
 γs é a massa unitária do agregado seco em estufa, em gramas por centímetro
cúbico.
 Umidade crítica: Teor de umidade, expresso em porcentagem, determinado de acordo
com o procedimento a seguir, do qual o coeficiente de inchamento pode ser
considerado constante e igual ao coeficiente de inchamento médio.
Assinalar os pares de valores (h, Vh/Vs) em gráfico e traçar a curva de
inchamento, de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
Determinar também a umidade crítica na curva de inchamento, pela seguinte
construção gráfica:
a) traçar a reta (r) paralela ao eixo das umidades que seja tangente a curva (o
ponto de tangência é o ponto A);
b) traçar a corda (s) que une a origem das coordenadas ao ponto de tangência
da reta traçada ao ponto A);
c) traçar nova tangente (t) a curva, paralela a corda definida na alínea anterior;
d) traçar a reta (u) paralelamente ao eixo das ordenadas, correspondente a
interseção entre as retas (r) e (t), obtendo-se sobre a curva o ponto B. A interseção da
reta (u) com o eixo das abscissas corresponde a umidade crítica.
 O coeficiente de inchamento é determinado pela média aritmética entre os
coeficientes de inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente a umidade
crítica (ponto B) do gráfico abaixo.
 Coeficiente de inchamento médio: Valor médio entre o coeficiente de inchamento
máximo e aquele correspondente a umidade crítica.
Referências:
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ii. http://mineralis.cetem.gov.br/bitstream/cetem/1079/2/21.GIPSITA%20ok.pdf
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xiii. SANTIAGO, Cybèle C., KORN, Maria da Graça A., AMARAL, Allard M. do, OLIVEIRA, Mário
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