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Curso PLC Básico
Curso PLC Básico
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PLC es un acrónimo de “Programmable Logic Control”, es decir Control Lógico Programable.
Fue desarrollado en 1968 por Ingenieros de General Motors para sustituir la lógica
cableada. Representa un control universal fácil aplicable a cualquier industria de cualquier
ramo, pues interconecta señales de entrada con señales de salida para realizar un trabajo.
Para poder controlar un PLC se deben tener señales de mando, es decir señales de entrada,
que pueden provenir de sistemas:
Mecánicos
Neumáticos
Hidráulicos
Eléctricos
Electrónicos
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Para estandarizar lo referente a los PLC existe la norma IEC 61131 que consta de 8 partes:
1. Información General
a. Significado de PLC: “Sistema electrónico de funcionamiento digital, diseñado
para ser usado en un entorno industrial, que usa una memoria programable
para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para
la realización de funciones específicas, como enlaces lógicos, secuenciación,
temporización, recuento y cálculo, para controlar a través de entradas y
salidas digitales o analógicas, diversos tipos de máquinas o procesos”
b. Todo PLC procesa señales binarias
c. Un bit es la unidad mínima de información (0 o 1)
d. Un byte es un conjunto de 8 bits
e. Una Word es un agrupamiento de 2 bytes
f. Un programa es un conjunto de instrucciones o datos que se procesan de
forma lógica y matemática para obtener un funcionamiento deseado.
2. Requisitos del equipo tanto eléctricos, mecánicos, funcionales y ambientales.
3. Lenguajes de programación
a. Diagrama de Escalera (LDR / KOP)
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b. Diagrama de Bloques de Función (FBD / FUP)
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d. Diagrama de Funciones Secuenciales (GRAFSET / SFC)
Corresponde al tiempo que el controlador lee las entradas, el programa y finalmente escribe
las salidas. Este tiempo por default viene ajustado a 120 ms, aunque es ajustable.
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2. Consideraciones previas
a. Realizar diagrama de situación
b. Esbozo de secuencia
c. Diagrama de contactos
d. Modo de funcionamiento y
actuación tanto de entradas como
de salidas
e. Diagrama de conexión
f. Tabla de verdad
3. Declaración de variables, en TIA Portal
a. Asignar una denominación, TAG a la variable
b. Asignar el tipo de dato para la variable, Booleano, Entero, Doble entero, etc.
c. Asignar la dirección a la variable
i. Si la variable es una ENTRADA: Se identifica con “E” o “I” (E124.0)
ii. Si la variable es una SALIDA: Se identifica con “A” o “Q” (Q124.2)
iii. Si la variable es una MEMORIA: Se identifica con “M” (M0.0)
iv. Tanto las entradas como las salidas, en la familia S7-300 se les coloca
la dirección para el primer Byte 124
v. Posteriormente se elige el BIT específico para esa variable
vi. Las memorias inician en el Byte 0
vii. Las entradas, salidas y memorias, ocupan áreas de memoria distintas.
4. Programación en KOP
5. Compilación y carga hacia el PLC
6. Prueba y puesta en marcha del sistema
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Para poder programar un PLC se deben definir, de acuerdo a los pasos anteriormente
planteados, el tipo de programación que se realizará: COMBINATORIA O SECUENCIAL.
En la programación por Lógica Secuencial sí importa el orden en el que las acciones se llevan
a cabo, así como también es importante que se reúnan las condiciones necesarias para que
se tengan señales a la salida.
Existen 4 funciones lógicas, imprescindibles para poder realizar una programación tanto
combinatoria como secuencial:
X A
0 0
1 1
o El primer paso es crear las variables a utilizar, en este caso será solamente
una Entrada y una Salida, serán creadas en la Tabla de Variables Estándar.
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o La entrada se llamará S1, con la dirección E124.0. La salida será H1, con la
dirección Q124.0
X A
0 1
1 0
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o Una vez creadas las variables, creamos el programa en lenguaje KOP, con el
contacto correspondiente a esta función en la entrada, es decir un contacto
normalmente cerrado que describe a esta función.
X Y A
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
o Dar de alta las variables correspondientes a esta función, en este caso serán
2 entradas y una salida.
o Las entradas serán X y Y, E124.2 y E124.3 respectivamente.
o La salida será H3, Q124.2
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o Procedemos entonces a la creación del programa en Ladder en el Main (OB1)
X Y A
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
o Crear las variables para esta función, X y Y con dirección E124.4 y E124.5 para
las entradas, y H4 con dirección Q124.3 para la salida.
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o Proceder después a la programación en el Main OB1
Permiten retener el estado de una señal, pues en muchas ocasiones las salidas dependen
tanto de la combinación de las entradas, así como de los estados previos. Son bits internos
de control, están organizadas en 256 bytes de 8 bits cada uno, se usan como:
Ejemplo 2.1: Realizar un circuito de Encendido / Apagado simple de una lámpara con 2
botones de pulso simple.
Para comenzar con la realización de este ejercicio, cabe aclarar que se puede solucionar de
diversos métodos, donde lo más recomendable es realizar un enclave con una o con 2
memorias.
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Solución 1:
Para detener el sistema, solo basta con oprimir “OFF” para abrir el circuito, interrumpiendo
que le llegue una señal en alto a la memoria K1, forzando a que sus contactos regresen a su
posición inicial, es decir abierta, apagando así la lámpara.
Esta solución se puede trasladar fácilmente al TIA Portal para cargarlo posteriormente al
PLC, pues solo basta con dar de alta los elementos en la Tabla De Variables Estándar:
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Posteriormente se debe realizar la programación KOP en el bloque Main OB1:
Podemos observar que sólo se deben colocar los contactos tal cual se encuentran en
FluidSIM para tener la programación correcta en TIA Portal.
Solución 2:
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Podemos observar que no se requiere de una configuración física distinta de los botones
pulsadores para el arranque-paro, es decir, no se requiere como en el sistema anterior que
un botón esté en su posición normalmente cerrada.
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Solución 3:
En TIA Portal tenemos diversos bloques de memoria, los cuales nos ayudan a que de una
forma sencilla con una sola instrucción una señal permanezca en cierto estado hasta que se
mande nuevamente a condiciones iniciales.
Una de estas funciones de memoria, son las operaciones “SET (S)” y “RESET (R)”, los cuales
nos ayudan a retener un estado de alguna salida en Alto (S) o en Bajo (R) dependiendo de
alguna entrada.
Podemos observar que tenemos la señal de entrada “ON”, la cual mandará a un contacto
de salida con la operación “S” con la dirección de “H1”. Lo que resultará en que la salida H1
permanecerá encendida siempre que no se mande a un Reset, como se realiza en el
segundo segmento con el contacto de entrada “OFF”, la cual manda a desactivar la misma
salida H1.
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Solución 4:
TIA Portal cuenta también con bloques predefinidos con las operaciones Set y Reset,
llamados “SR” o “RS”, la diferencia entre estos dos bloques que realizan la misma operación
está en qué señal es prioridad.
En el caso del bloque SR, la señal que tiene prioridad de mando es R, por tanto si las 2
señales están al mismo tiempo en el bloque la que tendrá prioridad será R, por lo que la
señal de salida permanecerá en cero.
En cambio, en el bloque RS, la señal que tiene prioridad es S, por tanto si las 2 señales están
presentes al mismo tiempo en el boque, la señal que tendrá prioridad será S, por lo que la
señal de salida permanecerá en uno.
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Muchas veces no importa tanto el saber si una señal está en estado alto o bajo, sino el
momento en el que ésta cambia de un estado bajo a uno alto o viceversa, a este cambio en
el estado de señal se le llama Evaluación de Flanco.
Cada señal tiene 2 flancos, uno ascendente o positivo (P), y uno descendente o negativo
(N).
0
t
FLANCO FLANCO
DESCENDENTE DESCENDENTE
Un Flanco Ascendente marca el instante en el que la señal pasa de 0 a 1. Un Flanco
Descendente marca el instante en el que la señal pasa de 1 a 0.
Ejemplo 2.2: En una empresa se cortan trozos de papel con ayuda de una guillotina instalada
en una prensa. El operador debe pulsar un botón para iniciar la secuencia de avance y
retroceso de la prensa. La máquina se activara solo una vez por accionamiento del botón. Al
llegar a su posición de extendida, la prensa regresa automáticamente. El actuador es de
doble efecto con una electroválvula monoestable.
Para resolver este ejercicio, se deben tener en cuenta los elementos físicos que integrarán
el sistema para la parte de control:
Botón pulsador
Sensor de retraído
Sensor de extendido
Solenoide de electroválvula
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Una vez definidos los elementos que interactuarán directamente con el PLC, se debe
proceder a crear un diagrama de estado, el cual nos ayudará a definir correctamente la
secuencia que seguirá la máquina, así como el diagrama de conexiones electroneumáticas.
Finalmente crear el programa de control.
1 2 3 4=1
B2
1 B2
S1
0 B1
Diagrama de Estados
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En este diagrama de control realizado en FluidSIM,
podemos observar que se hace imprescindible el uso
de una memoria llamada K1 para retener el estado de
encendido, para que cuando el vástago llegue a su
máxima posición de entendido y toque al sensor B2,
esta señal desaparezca y haga regresar
automáticamente al actuador.
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Nos podemos dar cuenta, que la púnica modificación que se tiene que realizar al diagrama
de control, es la adición de la instrucción “-|P|-“, la cual detecta un flanco de subida,
cumpliendo así la normativa de seguridad que nos dicta que solo puede funcionar el sistema
si es activado el botón pulsador.
Bloques de Datos (DB) para almacenar sus datos, dejando libre memoria al PLC. Para
colocarles el tiempo, por ejemplo: T#5S indicando que se contarán 5 segundos.
o : Al existir una entrada existe una señal de salida y tras el tiempo
parametrizado la señal se retira.
Ejemplo 3.1: En una línea de montaje, un operador oprime un botón para recibir un eje que
se encuentra sujeto por un actuador, posteriormente le agrega en menos de 5 segundos un
rodamiento. Después de activarse el actuador, se comienzan a temporizar 5 segundos para
su regreso en automático y poder continuar en la línea de ensamble. Utilizar un actuador de
simple efecto con válvula monoestable.
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Primeramente se deben considerar los elementos que intervienen en el funcionamiento del
sistema, en este caso sólo tenemos tanto el pulsador inicial (S1) y el solenoide de la
electroválvula (Y1).
Podemos observar que con un solo segmento es posible controlar este sistema, el cual se
compone del elemento de arranque (S1), después del temporizador TP o de Impulso
Prolongado.
Este timer es el indicado para la resolución puesto que se activa con un solo pulso para que
comience a contar el tiempo mientras envía una señal a la salida, lo que haría salir el vástago
del actuador, y al cumplir el tiempo, retiraría la señal haciendo que el vástago regresara.
Finalmente se tiene la señal de salida, es decir el solenoide de la válvula.
Ejemplo 3.2: En una empresa se estampan piezas automotrices de acero. Se utiliza una
prensa de 800 toneladas de presión, por tanto para ser activada se implementó una doble
botonera para evitar que el operador intervenga en el proceso y cause algún accidente.
Aunado a esto, el sistema arrancará después de 3 segundos que se encuentren oprimidos
los botones.
La solución a este problema es sencilla como en el caso anterior, puesto que se puede
controlar un sistema de seguridad en un solo segmento. Pues se deben colocar las 2 señales
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provenientes de los botones en serie por motivos de seguridad, si esta seguridad se cumple
permitirá activar el Timer On Delay, el cual esperará a que se cumpla el tiempo programado
en él para lanzar una señal a la salida.
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, para asignarles el tiempo se usa la sintaxis S5T# seguido por el
elemento de tiempo que va desde 10 ms hasta 9990 s. Reservan una Word por cada
timer en la memoria del PLC. Se debe crear una variable del tipo Timer %T#
o : El tiempo que exista un pulso en 1 se realizará el conteo de
tiempo, al cumplirse se retira la señal de salida.
o : Al tener un pulso en 1 se manda una señal de salida, tras el tiempo
programado se retira la señal sin importar si se retiró la entrada o no.
o : Una señal de entrada debe estar en alto el tiempo deseado para
que al cumplirse exista una señal a la salida.
o : Una señal de entrada debe estar en alto para iniciar el conteo de
tiempo, si la señal es retirada éste sigue temporizando, al cumplirse se tiene
una respuesta a la salida.
o : Al retirar una entrada comienza el conteo de tiempo con una
señal de salida, tras cumplirse el tiempo, esta señal se retira.
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PLC. Solo requiere colocarle la cantidad de pulsos a comparar sin una sintaxis
especial.
o : Contador Ascendente. En CU se le asigna la entrada de control, en
RESET la entrada para el rearme y en PU los pulsos requeridos.
Ejemplo 4.1: En una embotelladora, después del llenado de las botellas con el producto son pasadas
por una banda donde se cuentan 12 de ellas para proceder a encender una lámpara indicando que
se llenó un paquete.
La solución de este ejercicio se puede realizar como se muestra, debido a que al llegar a la
cantidad de pulsos detetctados, se mandará una seña a la salida, la cual se representa por
Y1.
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o : Híbrido entre los 2 anteriores.
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Para la programación en KOP se realiza:
o Definir la lista de variables con tantas Marcas como pasos existan.
o En la sección de CONTROL (pasos) activar las bobinas de dichas marcas de
acuerdo a la información del diagrama de funciones.
o En la sección de POTENCIA se activarán las salida físicas y todas las acciones
Se debe colocar un contacto Normalmente ABIERTO del paso en el
que la salida en cuestión debe ser activada
Debajo de él se debe colocar un contacto Normalmente CERRADO del
paso en el que la salida en cuestión debe desactivarse.
SECCION DE POTENCIA
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Se cumplen las condiciones para su activación y se cumplió el paso
anterior
Estos pasos también se deben quedar memorizados.
o El ÚLTIMO PASO se activa cuando:
Se cumplan las condiciones para su activación
El paso anterior se cumplió
Este paso NO debe quedarse memorizado pues ayuda al Reset del
sistema de forma general
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Para comenzar con la programación en TIA Portal se deben seguir los siguientes pasos:
Abrir el software
Clic en “Crear Proyecto”
Nombrar el proyecto, y asignarle una ruta para guardarse y dar clic en “Crear”
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Dar click en “Agragar Dispositivo”
Una vez agregado el CPU con el que se trabajará se abrirá el Administrador de Dispositivos,
por tanto debemos configurar la forma con la que nos comunicaremos con el PLC desde la
computadora. Para esto debemos dar doble click al puerto, en este caso el puerto MPI.
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Nos podemos dar cuenta que se abre la ventana de configuración MPI.
El último paso es dar clic en “Agregar subred”. Con esto tendríamos lista toda la
configuración necesaria para poder proceder ahora si a programar el PLC.
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En esta sección encontrará un compendio de ejercicios relacionados con los temas vistos
en el Seminario.
Una ventana de una casa está protegida por un fino hilo dispuesto en el cristal de una
ventana. Al romperse el cristal (hilo) una alarma se deberá activar.
Diseñar un programa para controlar una puerta que separa a 2 salones. El accionamiento
es por medio de 2 botones con enclavamiento mecánico (1 en cada salón).
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El actuador es de doble efecto y la electroválvula es de memoria (biestable). Es posible
abrir o cerrar la puerta desde cualquier salón.
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Ejercicio 7: Supervisión de la rotura de una broca.
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posición retraída a la extendida y viceversa. El cilindro debe avanzar una sola vez por
accionamiento de pulsador. Para disparar un segundo movimiento del cilindro, el pulsador
debe soltarse y accionarse de nuevo.
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Ejercicio 12: Dispositivo de fijación.
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Un transportador de rodillos es supervisado por un sensor de proximidad B1, para
comprobar si hay un paquete presente. Si es este el caso, el paquete es empujado por un
cilindro 1.0 (cilindro de elevación) y a
continuación es transferido a otro
transportador por medio del cilindro 2.0
(cilindro de transferencia).
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La secuencia empieza con el pulsador de MARCHA S1. Los paquetes son elevados por un
dispositivo elevador 1.0. A continuación son clasificados: los paquetes cortos se transfieren
a un segundo transportador por medio del cilindro 2.0 y los largos a un tercer transportador
por medio del cilindro 3.0. El cilindro de elevación 1.0 debe retroceder de nuevo una vez
que los cilindros 2.0 y 3.0 hayan alcanzado su posición final retraída.
Las posiciones del cilindro se detectan por medio de interruptores de proximidad B1 al B6.
El cilindro 1.0 avanza y retrocede por medio de una electroválvula de dos bobinas Y1 y Y2.
Los cilindros 2.0 y 3.0 avanzan y retroceden por medio de las electroválvulas de una sola
bobina (bobinas Y3 y Y4).
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Mediante un software especial llamado EzOPC se realiza la conexión entre FluidSIM con el
módulo de simulación PLCSIM de TIA Portal, permitiendo la simulación en tiempo real tanto
de la parte de control, como de potencia de una sistema automatizado.
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Una vez creado el diagrama eléctrico y/o electroneumático correspondiente, crear
el proyecto en TIA Portal.
Crear Variables
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Cargar el proyecto en el módulo PLCSIM
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Conmutar el PLCSIM a modo Run o Run-P
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Seleccionar “OPC Mode”
Configurar las direcciones de cada módulo para que puedan concordar con las
asignadas en el PLC. El módulo FluidSIM Out, debe estar direccionado como E124 y
el módulo FluidSIM In debe direccionarse como A124.
Para seleccionar esta configuración dar doble clic en cada módulo In y Out.
Abrir primero el “FluidSIM Out”. Une vez abierto dar click en Browse
correspondiente a Item.
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Elegir el direccionamiento adecuado, como se puede observar, se debe seleccionar
primeramente el módulo (Root) de lado izquierdo correspondiente a PLCSIM.
Posteriormente seleccionar el tipo de dato con la respectiva dirección de byte (EB124).
Repetir este proceso similar con el módulo FluidSIM In, con la diferencia que ahora será
AB124, pues corresponde a las salidas del PLC.
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Abrir el programa “Festo Didactic EzOPC” y ahí seleccionar en la topología: Process
Simulation in FluidSIM >> Virtual Controller >> S7-PLCSIM controller.
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Definir el rango de Bytes desde el cual comenzará a enviar y recibir los datos de
PLCSIM, para esto dar clic en “Define I/O Range”. En “Starting Range” colocar 124.
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Finalmente testear el resultado.
Sistema en funcionamiento
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