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PLC es un acrónimo de “Programmable Logic Control”, es decir Control Lógico Programable.
Fue desarrollado en 1968 por Ingenieros de General Motors para sustituir la lógica
cableada. Representa un control universal fácil aplicable a cualquier industria de cualquier
ramo, pues interconecta señales de entrada con señales de salida para realizar un trabajo.

Existen varios tipos de señales como:

ANÁLOGAS CONTÍNUAS DIGITALES BINARIAS

Dependiendo el fabricante y el modelo, se pueden usar todas o algunas de estas señales.

En el uso de estos dispositivos se tienen 2 partes fundamentales:

 Control: Manejo predeterminado de las señales de salida en función de las señales


de entrada. Puede realizarse en Lazo Abierto o Lazo Cerrado.
 Potencia: Etapa donde se realiza el trabajo de acuerdo a las señales de salida.

Para poder controlar un PLC se deben tener señales de mando, es decir señales de entrada,
que pueden provenir de sistemas:

 Mecánicos
 Neumáticos
 Hidráulicos
 Eléctricos
 Electrónicos

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Para estandarizar lo referente a los PLC existe la norma IEC 61131 que consta de 8 partes:

1. Información General
a. Significado de PLC: “Sistema electrónico de funcionamiento digital, diseñado
para ser usado en un entorno industrial, que usa una memoria programable
para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para
la realización de funciones específicas, como enlaces lógicos, secuenciación,
temporización, recuento y cálculo, para controlar a través de entradas y
salidas digitales o analógicas, diversos tipos de máquinas o procesos”
b. Todo PLC procesa señales binarias
c. Un bit es la unidad mínima de información (0 o 1)
d. Un byte es un conjunto de 8 bits
e. Una Word es un agrupamiento de 2 bytes
f. Un programa es un conjunto de instrucciones o datos que se procesan de
forma lógica y matemática para obtener un funcionamiento deseado.
2. Requisitos del equipo tanto eléctricos, mecánicos, funcionales y ambientales.
3. Lenguajes de programación
a. Diagrama de Escalera (LDR / KOP)

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b. Diagrama de Bloques de Función (FBD / FUP)

c. Lista De Instrucciones (STL / AWL)

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d. Diagrama de Funciones Secuenciales (GRAFSET / SFC)

4. Guía del usuario


5. Especificación del servicio de mensajería
6. Comunicación por bus de campo
7. Programación con control difuso
8. Directrices para la aplicación e implementación de lenguajes de programación

Corresponde al tiempo que el controlador lee las entradas, el programa y finalmente escribe
las salidas. Este tiempo por default viene ajustado a 120 ms, aunque es ajustable.

Si el programa está escrito en un lenguaje de alto nivel, se traduce a lenguaje de máquina,


de ser muy grande y no se termina de leer el PLC se manda a falla, en cambio sí es leído en
menos tiempo el PLC se espera hasta el siguiente ciclo de Scan.

Para realizar una buena programación de un PLC se recomienda la siguiente metodología:

1. Definición del problema

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2. Consideraciones previas
a. Realizar diagrama de situación
b. Esbozo de secuencia
c. Diagrama de contactos
d. Modo de funcionamiento y
actuación tanto de entradas como
de salidas
e. Diagrama de conexión
f. Tabla de verdad
3. Declaración de variables, en TIA Portal
a. Asignar una denominación, TAG a la variable
b. Asignar el tipo de dato para la variable, Booleano, Entero, Doble entero, etc.
c. Asignar la dirección a la variable
i. Si la variable es una ENTRADA: Se identifica con “E” o “I” (E124.0)
ii. Si la variable es una SALIDA: Se identifica con “A” o “Q” (Q124.2)
iii. Si la variable es una MEMORIA: Se identifica con “M” (M0.0)
iv. Tanto las entradas como las salidas, en la familia S7-300 se les coloca
la dirección para el primer Byte 124
v. Posteriormente se elige el BIT específico para esa variable
vi. Las memorias inician en el Byte 0
vii. Las entradas, salidas y memorias, ocupan áreas de memoria distintas.
4. Programación en KOP
5. Compilación y carga hacia el PLC
6. Prueba y puesta en marcha del sistema

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Para poder programar un PLC se deben definir, de acuerdo a los pasos anteriormente
planteados, el tipo de programación que se realizará: COMBINATORIA O SECUENCIAL.

En la programación por Lógica Combinatoria no importa el orden en el que las acciones se


ejecuten, lo único importante es que se cumplan las condiciones necesarias para que la o
las salidas puedan activarse.

En la programación por Lógica Secuencial sí importa el orden en el que las acciones se llevan
a cabo, así como también es importante que se reúnan las condiciones necesarias para que
se tengan señales a la salida.

Como se mencionó, en estos sistemas lo único que importa es el cumplimiento de las


condiciones necesarias para activar las salidas.

Existen 4 funciones lógicas, imprescindibles para poder realizar una programación tanto
combinatoria como secuencial:

 : A=X, que se traduce como un Contacto Normalmente Abierto.


Su tabla de verdad es la siguiente:

X A
0 0
1 1

Ejemplo 1.1: Realizar la Función Identidad en TIA Portal

o El primer paso es crear las variables a utilizar, en este caso será solamente
una Entrada y una Salida, serán creadas en la Tabla de Variables Estándar.

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o La entrada se llamará S1, con la dirección E124.0. La salida será H1, con la
dirección Q124.0

o Una vez creadas las variables a utilizar, se creará el programa en lenguaje


KOP en el bloque Main (OB1).
o Al estar creado el programa se debe cargar hacia el PLC o al PLCSIM y testear
el resultado.

 : A=Ẋ, que se traduce como un Contacto Normalmente


Cerrado. Su tabla de verdad es la siguiente:

X A
0 1
1 0

Ejemplo 1.2: Realizar la función Negación en TIA Portal

o Dar de alta las 2 variables a utilizar para esta función, S2 y H2 en la Tabla de


Variables Estándar.

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o Una vez creadas las variables, creamos el programa en lenguaje KOP, con el
contacto correspondiente a esta función en la entrada, es decir un contacto
normalmente cerrado que describe a esta función.

o Finalmente se debe cargar el proyecto hacia el PLC y corroborar su


funcionamiento de acuerdo a su tabla de verdad.

 : A=X٠Y, que se traduce como Contactos en Serie. Su tabla de verdad


es la siguiente:

X Y A
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1

Ejemplo 1.3: Realizar la función And en TIA Portal

o Dar de alta las variables correspondientes a esta función, en este caso serán
2 entradas y una salida.
o Las entradas serán X y Y, E124.2 y E124.3 respectivamente.
o La salida será H3, Q124.2

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o Procedemos entonces a la creación del programa en Ladder en el Main (OB1)

o Finalmente cargamos hacia el PLC o PLCSIM para corroborar su


funcionamiento.

 : A=X+Y, que se traduce como Contactos en Paralelo. Su tabla de


verdad es la siguiente:

X Y A
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1

Ejemplo 1.4: Realizar la función Or en TIA Portal

o Crear las variables para esta función, X y Y con dirección E124.4 y E124.5 para
las entradas, y H4 con dirección Q124.3 para la salida.

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o Proceder después a la programación en el Main OB1

o Finalmente, descargar hacia el controlador y corroborar el funcionamiento


de esta función según su tabla de verdad.

Permiten retener el estado de una señal, pues en muchas ocasiones las salidas dependen
tanto de la combinación de las entradas, así como de los estados previos. Son bits internos
de control, están organizadas en 256 bytes de 8 bits cada uno, se usan como:

 Detectores de flanco, es decir, evaluar el paso de una señal de 0 a 1 (ascendente con


bobina “P”), o de 1 a 0 (descendente con bobina “N”)
 Recordadores de paso en sistemas secuenciales
 A nivel de palabra, como memorias de estados operativos
 Aplicaciones donde se requiere memorizar eventos o señales

Ejemplo 2.1: Realizar un circuito de Encendido / Apagado simple de una lámpara con 2
botones de pulso simple.

Para comenzar con la realización de este ejercicio, cabe aclarar que se puede solucionar de
diversos métodos, donde lo más recomendable es realizar un enclave con una o con 2
memorias.

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Solución 1:

Se tienen los 2 botones de pulso simple, uno para


el Encendido y otro para el Apagado. Se tiene
también una memoria llamada K1, la cual realiza
el enclave de la señal de arranque.

Cuando se oprime “ON” se cierra el circuito


dejando pasar la señal de 24 V, debido a que “OFF”
está normalmente cerrado, permite el libre paso
de la señal hasta el Relé (Memoria) “K1”. Cuando
esta memoria recibe la señal de 24 V, sus
contactos conmutan, haciendo que el primer
contacto de K1 situado en la línea 2 del circuito se
cierre, enclavando la señal de encendido.

Así también el contacto K1 de la tercera línea se


cierra activando la lámpara, y como se está
enclavando la señal en las 2 líneas anteriores, la lámpara permanece encendida.

Para detener el sistema, solo basta con oprimir “OFF” para abrir el circuito, interrumpiendo
que le llegue una señal en alto a la memoria K1, forzando a que sus contactos regresen a su
posición inicial, es decir abierta, apagando así la lámpara.

Esta solución se puede trasladar fácilmente al TIA Portal para cargarlo posteriormente al
PLC, pues solo basta con dar de alta los elementos en la Tabla De Variables Estándar:

ENTRADA DIRECCIÓN MEMORIA DIRECCIÓN SALIDA DIRECCIÓN


ON E124.0 K1 M0.0 H1 Q124.0
OFF E124.1

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Posteriormente se debe realizar la programación KOP en el bloque Main OB1:

Podemos observar que sólo se deben colocar los contactos tal cual se encuentran en
FluidSIM para tener la programación correcta en TIA Portal.

Solución 2:

Otra solución es colocando una memoria


(relé) auxiliar a cada botón para realizar
después el enclave de estas señales, como
se puede observar en la figura siguiente.

Después de colocarle un relé auxiliar a cada


botón, Normalmente Abierto, estos
contactos se pasan a las líneas propias del
programa de control, las cuales realizan un
arranque-paro sencillo.

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Podemos observar que no se requiere de una configuración física distinta de los botones
pulsadores para el arranque-paro, es decir, no se requiere como en el sistema anterior que
un botón esté en su posición normalmente cerrada.

Trasladando este circuito hacia TIA Portal obtenemos:

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Solución 3:

En TIA Portal tenemos diversos bloques de memoria, los cuales nos ayudan a que de una
forma sencilla con una sola instrucción una señal permanezca en cierto estado hasta que se
mande nuevamente a condiciones iniciales.

Una de estas funciones de memoria, son las operaciones “SET (S)” y “RESET (R)”, los cuales
nos ayudan a retener un estado de alguna salida en Alto (S) o en Bajo (R) dependiendo de
alguna entrada.

Realizando la solución a este ejemplo, tenemos:

Podemos observar que tenemos la señal de entrada “ON”, la cual mandará a un contacto
de salida con la operación “S” con la dirección de “H1”. Lo que resultará en que la salida H1
permanecerá encendida siempre que no se mande a un Reset, como se realiza en el
segundo segmento con el contacto de entrada “OFF”, la cual manda a desactivar la misma
salida H1.

Las operaciones S y R, se pueden obtener colocando un contacto de salida, dando después


clic en él y desplegando el menú que aparece, posteriormente se debe seleccionar el tipo
de operación que se desea tener, ya sea S o R.

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Solución 4:

TIA Portal cuenta también con bloques predefinidos con las operaciones Set y Reset,
llamados “SR” o “RS”, la diferencia entre estos dos bloques que realizan la misma operación
está en qué señal es prioridad.

En el caso del bloque SR, la señal que tiene prioridad de mando es R, por tanto si las 2
señales están al mismo tiempo en el bloque la que tendrá prioridad será R, por lo que la
señal de salida permanecerá en cero.

En cambio, en el bloque RS, la señal que tiene prioridad es S, por tanto si las 2 señales están
presentes al mismo tiempo en el boque, la señal que tendrá prioridad será S, por lo que la
señal de salida permanecerá en uno.

Encendido / Apagado de una salida con bloque SR

Encendido / Apagado de una salida con bloque RS

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Muchas veces no importa tanto el saber si una señal está en estado alto o bajo, sino el
momento en el que ésta cambia de un estado bajo a uno alto o viceversa, a este cambio en
el estado de señal se le llama Evaluación de Flanco.

Cada señal tiene 2 flancos, uno ascendente o positivo (P), y uno descendente o negativo
(N).

FLANCO ASCENDENTE FLANCO ASCENDENTE

0
t

FLANCO FLANCO
DESCENDENTE DESCENDENTE
Un Flanco Ascendente marca el instante en el que la señal pasa de 0 a 1. Un Flanco
Descendente marca el instante en el que la señal pasa de 1 a 0.

Ejemplo 2.2: En una empresa se cortan trozos de papel con ayuda de una guillotina instalada
en una prensa. El operador debe pulsar un botón para iniciar la secuencia de avance y
retroceso de la prensa. La máquina se activara solo una vez por accionamiento del botón. Al
llegar a su posición de extendida, la prensa regresa automáticamente. El actuador es de
doble efecto con una electroválvula monoestable.

Para resolver este ejercicio, se deben tener en cuenta los elementos físicos que integrarán
el sistema para la parte de control:

 Botón pulsador
 Sensor de retraído
 Sensor de extendido
 Solenoide de electroválvula

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Una vez definidos los elementos que interactuarán directamente con el PLC, se debe
proceder a crear un diagrama de estado, el cual nos ayudará a definir correctamente la
secuencia que seguirá la máquina, así como el diagrama de conexiones electroneumáticas.
Finalmente crear el programa de control.

1 2 3 4=1
B2
1 B2
S1

0 B1

Diagrama de Estados

Diagrama de Conexión Electroneumática

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En este diagrama de control realizado en FluidSIM,
podemos observar que se hace imprescindible el uso
de una memoria llamada K1 para retener el estado de
encendido, para que cuando el vástago llegue a su
máxima posición de entendido y toque al sensor B2,
esta señal desaparezca y haga regresar
automáticamente al actuador.

Este diagrama de control se encuentra parcialmente


correcto, debido a que FluidSIM no maneja bloques
que son requeridos para este ejercicio, como lo son
los detectores de flancos o de Set / Reset, por lo que
deben ser agregados en TIA Portal para realizar la
solución óptima para este ejercicio.

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Nos podemos dar cuenta, que la púnica modificación que se tiene que realizar al diagrama
de control, es la adición de la instrucción “-|P|-“, la cual detecta un flanco de subida,
cumpliendo así la normativa de seguridad que nos dicta que solo puede funcionar el sistema
si es activado el botón pulsador.

Las instrucciones P y N (detectores de flanco en los contactos de entrada en KOP) se asignan


colocando primeramente un contacto Normalmente Abierto, después se debe dar clic en él
y esperar que aparezca un menú desplegable, al abrirlo nos dares cuenta que se encuentran
contenidos P y N, es decir los detectores de flanco.

El PLC SIEMENS permite programar 2 tipos diferentes de temporizadores:

 , más sencillos y óptimos para una programación profesional. Usan

Bloques de Datos (DB) para almacenar sus datos, dejando libre memoria al PLC. Para
colocarles el tiempo, por ejemplo: T#5S indicando que se contarán 5 segundos.
o : Al existir una entrada existe una señal de salida y tras el tiempo
parametrizado la señal se retira.

Ejemplo 3.1: En una línea de montaje, un operador oprime un botón para recibir un eje que
se encuentra sujeto por un actuador, posteriormente le agrega en menos de 5 segundos un
rodamiento. Después de activarse el actuador, se comienzan a temporizar 5 segundos para
su regreso en automático y poder continuar en la línea de ensamble. Utilizar un actuador de
simple efecto con válvula monoestable.
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Primeramente se deben considerar los elementos que intervienen en el funcionamiento del
sistema, en este caso sólo tenemos tanto el pulsador inicial (S1) y el solenoide de la
electroválvula (Y1).

Podemos observar que con un solo segmento es posible controlar este sistema, el cual se
compone del elemento de arranque (S1), después del temporizador TP o de Impulso
Prolongado.
Este timer es el indicado para la resolución puesto que se activa con un solo pulso para que
comience a contar el tiempo mientras envía una señal a la salida, lo que haría salir el vástago
del actuador, y al cumplir el tiempo, retiraría la señal haciendo que el vástago regresara.
Finalmente se tiene la señal de salida, es decir el solenoide de la válvula.

o : Al tener una señal de entrada comienza a correr el tiempo, al


cumplirse manda una señal de salida. Al retirar la entrada el timer se resetea.

Ejemplo 3.2: En una empresa se estampan piezas automotrices de acero. Se utiliza una
prensa de 800 toneladas de presión, por tanto para ser activada se implementó una doble
botonera para evitar que el operador intervenga en el proceso y cause algún accidente.
Aunado a esto, el sistema arrancará después de 3 segundos que se encuentren oprimidos
los botones.

La solución a este problema es sencilla como en el caso anterior, puesto que se puede
controlar un sistema de seguridad en un solo segmento. Pues se deben colocar las 2 señales

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provenientes de los botones en serie por motivos de seguridad, si esta seguridad se cumple
permitirá activar el Timer On Delay, el cual esperará a que se cumpla el tiempo programado
en él para lanzar una señal a la salida.

Podemos observar el planteamiento de solución anteriormente descrito en este programa


KOP, el cual puede simularse o cargarse directamente al PLC para corroborar su
funcionamiento.

o : Al activar una señal de entrada, manda una señal de salida, al retirarse


la entrada comienza a correr el tiempo y al cumplirse se retira la salida.

Ejemplo 3.3: En una habitación se tiene un sensor de presencia, el cual al detectar la


presencia de alguna persona enciende la iluminación del cuarto. Al salir el personal de la
habitación, transcurren 3 segundos para que la iluminación se apague automáticamente.

El único elemento de entrada será el sensor de presencia, y el único elemento de salida


representará una lámpara. Por tanto se puede proceder directamente a la programación en
KOP utilizando de
preferencia un Timer Off
Delay, el cual espera a que
una señal se retire para
comenzar a temporizar.

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 , para asignarles el tiempo se usa la sintaxis S5T# seguido por el
elemento de tiempo que va desde 10 ms hasta 9990 s. Reservan una Word por cada
timer en la memoria del PLC. Se debe crear una variable del tipo Timer %T#
o : El tiempo que exista un pulso en 1 se realizará el conteo de
tiempo, al cumplirse se retira la señal de salida.
o : Al tener un pulso en 1 se manda una señal de salida, tras el tiempo
programado se retira la señal sin importar si se retiró la entrada o no.
o : Una señal de entrada debe estar en alto el tiempo deseado para
que al cumplirse exista una señal a la salida.
o : Una señal de entrada debe estar en alto para iniciar el conteo de
tiempo, si la señal es retirada éste sigue temporizando, al cumplirse se tiene
una respuesta a la salida.
o : Al retirar una entrada comienza el conteo de tiempo con una
señal de salida, tras cumplirse el tiempo, esta señal se retira.

El PLC SIEMENS permite programar 2 tipos diferentes de contadores:

 , más sencillos y óptimos para una programación estructurada.


Usan Bloques de Datos (DB) para almacenar sus datos, dejando libre memoria al

25
PLC. Solo requiere colocarle la cantidad de pulsos a comparar sin una sintaxis
especial.
o : Contador Ascendente. En CU se le asigna la entrada de control, en
RESET la entrada para el rearme y en PU los pulsos requeridos.

Ejemplo 4.1: En una embotelladora, después del llenado de las botellas con el producto son pasadas
por una banda donde se cuentan 12 de ellas para proceder a encender una lámpara indicando que
se llenó un paquete.

La solución de este ejercicio se puede realizar como se muestra, debido a que al llegar a la
cantidad de pulsos detetctados, se mandará una seña a la salida, la cual se representa por
Y1.

o : Contador Descendente. En CD se le agrega la entrada de control, en LD


se le agrega la entrada para cargar el valor asignado en PU.

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o : Híbrido entre los 2 anteriores.

 , para asignarles el número de pulsos se usa la sintaxis C#


seguido del número requerido, desde 0 hasta 999. Reservan una Word por cada
contador en la memoria del PLC. Se debe crear una variable del tipo Counter %C#.
Requieren de más parámetros que los anteriores para poder utilizarlos.
o : Contador ascendente.
o : Contador Descendente.
o : Contador Ascendente / Descendente.

Un sistema Secuencial se refiere a un sistema en el cual, el orden de acción así como la


combinación de las variables de entrada, son quienes definen el poder realizar o no la
operación siguiente. Existen diversos métodos para la creación de sistemas secuenciales
como el método intuitivo, bandera, cascada y Paso-Paso. Se recomienda utilizar este último
debido a su facilidad para crearlo, así como para modificarlo y la facilidad para hallar fallas.

Este método consta de varias partes:

 De acuerdo con la propuesta del problema, dibujar un croquis de situación.


 Proponer el diagrama de potencia correspondiente, tanto neumático como de
sensores de final de carrera.
 Realizar el diagrama de espacio-fase
 Desarrollar el diagrama de funciones correspondiente
 Identificar en el diagrama anterior la sección de control y la sección de operación

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 Para la programación en KOP se realiza:
o Definir la lista de variables con tantas Marcas como pasos existan.
o En la sección de CONTROL (pasos) activar las bobinas de dichas marcas de
acuerdo a la información del diagrama de funciones.
o En la sección de POTENCIA se activarán las salida físicas y todas las acciones
 Se debe colocar un contacto Normalmente ABIERTO del paso en el
que la salida en cuestión debe ser activada
 Debajo de él se debe colocar un contacto Normalmente CERRADO del
paso en el que la salida en cuestión debe desactivarse.

SECCION DE POTENCIA

PRIMER PASO SEGUNDO PASO ULTIMO PASO

El PRIMER PASO se activará cuando:

 No esté activo el primer y el último paso


 Se cumplan las condiciones de este paso
 Este paso se quedará memorizado para poder activar los siguientes
o Los SIGUIENTES PASOS se activan cuando:

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 Se cumplen las condiciones para su activación y se cumplió el paso
anterior
 Estos pasos también se deben quedar memorizados.
o El ÚLTIMO PASO se activa cuando:
 Se cumplan las condiciones para su activación
 El paso anterior se cumplió
 Este paso NO debe quedarse memorizado pues ayuda al Reset del
sistema de forma general

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Para comenzar con la programación en TIA Portal se deben seguir los siguientes pasos:

 Abrir el software
 Clic en “Crear Proyecto”

 Nombrar el proyecto, y asignarle una ruta para guardarse y dar clic en “Crear”

 En la siguiente ventana que se mostrará, seleccionar “Configurar Un Dispositivo”

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 Dar click en “Agragar Dispositivo”

 Seleccionar el CPU con el que se desea trabajar

 Una vez agregado el CPU con el que se trabajará se abrirá el Administrador de Dispositivos,
por tanto debemos configurar la forma con la que nos comunicaremos con el PLC desde la
computadora. Para esto debemos dar doble click al puerto, en este caso el puerto MPI.

31
Nos podemos dar cuenta que se abre la ventana de configuración MPI.

 El último paso es dar clic en “Agregar subred”. Con esto tendríamos lista toda la
configuración necesaria para poder proceder ahora si a programar el PLC.

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En esta sección encontrará un compendio de ejercicios relacionados con los temas vistos
en el Seminario.

Se recomienda realizar primeramente un diagrama de estados o tabla de verdad de acuerdo


a como se crea pertinente. Después realizar el diagrama de conexión electroneumática, con
la respectiva simulación en FluidSIM.

Finalmente realizar el programa en TIA Portal.

 Ejercicio 1: Circuito de una lámpara.

El accionamiento de un pulsador (S1) hace que se encienda la lámpara (H1). La lámpara


debe permanecer iluminada mientras el pulsador se halle accionado.

 Ejercicio 2: Alarma Antirrobo.

Una ventana de una casa está protegida por un fino hilo dispuesto en el cristal de una
ventana. Al romperse el cristal (hilo) una alarma se deberá activar.

 Ejercicio 3: Prensa Neumática.

El accionamiento de un pulsador (S1), siempre y cuando el sensor B1 detecte que la reja


está abajo, hace que se active el solenoide (Y1) y en consecuencia la prensa avanza.

El retorno de la prensa se efectúa cuando se libera el botón o cuando se sube la reja.

 Ejercicio 4: Activación de un Zumbador.

Un zumbador se deberá activar mientras se mantenga pulsado cualquiera de los 2 botones


S1 o S2.

 Ejercicio 5: Control de una puerta deslizante.

Diseñar un programa para controlar una puerta que separa a 2 salones. El accionamiento
es por medio de 2 botones con enclavamiento mecánico (1 en cada salón).

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El actuador es de doble efecto y la electroválvula es de memoria (biestable). Es posible
abrir o cerrar la puerta desde cualquier salón.

 Ejercicio 6: Dispositivo cortador de láminas.

Un dispositivo cortador debe hacerse


funcionar desde tres lugares. Se
inserta una pieza a través de una guía,
con lo que se activan dos de los tres
sensores de proximidad B1, B2 y B3.

Esto hace avanzar al cilindro 1A1 por


medio de una electroválvula
BIESTABLE. El ciclo de cortado sólo
debe dispararse si existen dos de las
señales. Por razones de seguridad,
debe evitarse que el cilindro avance si
están activados los tres sensores.

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 Ejercicio 7: Supervisión de la rotura de una broca.

La broca de una unidad de taladro está


supervisada por medio de un sensor de rotura de
broca (B1). Si la broca se rompe, el sensor
interrumpe el circuito. Un zumbador (H1) debe
sonar en este caso.

El zumbador sólo puede desactivarse por medio


del pulsador S1.

 Ejercicio 8: Cortadora de lámina.

El vástago de un cilindro deberá avanzar para


cortar una sección de lámina cada vez que se A
pulse un botón.

El vástago deberá retornar a su posición inicial


aun cuando el botón se mantenga oprimido.
Para iniciar un siguiente ciclo, es necesario
liberar el botón para después volverlo a oprimir.
El cilindro es de doble efecto y la válvula es
monoestable.

 Ejercicio 9: Activación de un cilindro.

Un cilindro es accionado por medio de una


electroválvula monoestable (Y1). Dos
sensores de proximidad indican las
posiciones “extendida” (B2) o “retraída” (B1).

El pulsador (S1) se utiliza para accionar el


cilindro de tal forma que avance desde la

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posición retraída a la extendida y viceversa. El cilindro debe avanzar una sola vez por
accionamiento de pulsador. Para disparar un segundo movimiento del cilindro, el pulsador
debe soltarse y accionarse de nuevo.

 Ejercicio 10: Encolado de componentes.

Dos componentes deben ser


encolados con la ayuda de un
cilindro neumático 1.0. Para ello,
las superficies a encolar se
presionan entre sí con una
determinada fuerza por un
periodo de 5 segundos.

El tiempo empieza a contar desde


que el cilindro llega a su posición
final (sensor B1). Una vez
transcurridos los 5 segundos, el
cilindro regresa a su posición
inicial. El proceso de encolado
inicia por medio del pulsador S1.

 Ejercicio 11: Dispositivo de


marcado.

Una pieza debe marcarse accionando


un pulsador (S1). Para asegurar que el
ciclo de marcado no se pone en marcha
inadvertidamente, deberá mantenerse
presionado el pulsador durante más de
tres segundos. La posición de cilindro
1.0 se establece por medio de los
interruptores de proximidad B1
(Retraído) y B2 (Extendido).

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 Ejercicio 12: Dispositivo de fijación.

Una pieza debe sujetarse activando el


pulsador de marcha S1. Cuando la pieza
es sujetada por el cilindro 1.0, el cilindro
2.0 avanza y marca la pieza.

Dado que la pieza necesita un tiempo


para enfriarse, permanece sujeta
durante 3 segundos.

Este tiempo empieza a contar con el


avance del cilindro 1.0

 Ejercicio 13: Alimentador de piezas por gravedad.

Al pulsar el botón de marcha el


sistema comenzará a funcionar de
manera continua.

Al alcanzar la cantidad de piezas


programadas, el sistema se
detendrá automáticamente, usar
electroválvula monoestable.

 Ejercicio 14: Dispositivo elevador de paquetes.

37
Un transportador de rodillos es supervisado por un sensor de proximidad B1, para
comprobar si hay un paquete presente. Si es este el caso, el paquete es empujado por un
cilindro 1.0 (cilindro de elevación) y a
continuación es transferido a otro
transportador por medio del cilindro 2.0
(cilindro de transferencia).

El cilindro 1.0 debe retroceder primero,


seguido del cilindro 2.0. Los cilindros
avanzan y retroceden por medio de
electroválvulas (bobinas Y1 y Y2). Las
posiciones del cilindro se supervisan por
medio de los interruptores de proximidad
B2 o B5.

En el lado de la alimentación, los paquetes


han sido previamente dispuestos de forma
tal que llegan al dispositivo de
alimentación individualmente.

 Ejercicio 15: Dispositivo


elevador y clasificador de paquetes.

Unos paquetes son transportados


hacia un dispositivo de medida en un
transportador de rodillos para
establecer su tamaño. Hay dos
tamaños de paquetes diferentes:
Paquetes largos y cortos. El dispositivo
de medición lineal suministra señal 0
para los paquetes cortos y señal 1 para
los paquetes largos.

A continuación, el paquete llega a una


plataforma elevadora.

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La secuencia empieza con el pulsador de MARCHA S1. Los paquetes son elevados por un
dispositivo elevador 1.0. A continuación son clasificados: los paquetes cortos se transfieren
a un segundo transportador por medio del cilindro 2.0 y los largos a un tercer transportador
por medio del cilindro 3.0. El cilindro de elevación 1.0 debe retroceder de nuevo una vez
que los cilindros 2.0 y 3.0 hayan alcanzado su posición final retraída.

Las posiciones del cilindro se detectan por medio de interruptores de proximidad B1 al B6.
El cilindro 1.0 avanza y retrocede por medio de una electroválvula de dos bobinas Y1 y Y2.
Los cilindros 2.0 y 3.0 avanzan y retroceden por medio de las electroválvulas de una sola
bobina (bobinas Y3 y Y4).

 Ejercicio 16: Dispositivo de estampado con contador

En una máquina se estampan 10 piezas cada vez. El


ciclo de programa se inicia por medio de un
pulsador S1. El interruptor de proximidad B7 indica
“Pieza en almacén”. Cada pieza se alimenta hacia la
máquina por medio de un cilindro 1.0 y se sujeta. A
continuación se estampa a través del cilindro 2.0 y
después se expulsa por medio del cilindro 3.0.

El cilindro de sujeción 1.0 funciona por medio de


una electroválvula de doble bobina Y1 (sujeción) y
Y2 (liberación). Los cilindros 2.0 y 3.0 son
controlados por electroválvulas con retorno por
muelle con las bobinas Y3 y Y4. Las posiciones de
los cilindros son detectadas por los interruptores
de proximidad B1 a B6.

39
Mediante un software especial llamado EzOPC se realiza la conexión entre FluidSIM con el
módulo de simulación PLCSIM de TIA Portal, permitiendo la simulación en tiempo real tanto
de la parte de control, como de potencia de una sistema automatizado.

Los pasos para poder configurarlo son los siguientes:

 Después de ser instalado el software EzOPC, abrir FluidSIM


 Crear un proyecto de automatización, en este caso ser hará un encendido de una
lámpara.
 Crear en FluidSIM primeramente el diagrama eléctrico correspondiente a lo que se
desea simular.

 En este caso, se usará un botón, enviado a los módulos EasyPort/OPC/DDE.


Existen 2 de estos módulos, FluidSIM In y FluidSIM Out. El módulo FluidSIM Out es
el que envía las señales provenientes de sensores o de botones fuera de FluidSIM
hacia el módulo PLCSIM. El módulo FluidSIM In, es el módulo que recibe las señales
de salida de PLCSIM y hará que se activen zumbadores, lámparas o solenoides de
electroválvulas en FluidSIM.

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 Una vez creado el diagrama eléctrico y/o electroneumático correspondiente, crear
el proyecto en TIA Portal.

Asignar CPU y Crear la Subred MPI

Crear Variables

Crear el programa en lenguaje KOP en el MAIN (OB1)

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 Cargar el proyecto en el módulo PLCSIM

Seleccionar “Iniciar Simulación”

Seleccionar la configuración de descarga pertinente

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 Conmutar el PLCSIM a modo Run o Run-P

 En FluidSIM, dirigirse a Opciones >> EasyPort/OPC/DDE Connection…

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 Seleccionar “OPC Mode”

 Configurar las direcciones de cada módulo para que puedan concordar con las
asignadas en el PLC. El módulo FluidSIM Out, debe estar direccionado como E124 y
el módulo FluidSIM In debe direccionarse como A124.
Para seleccionar esta configuración dar doble clic en cada módulo In y Out.
Abrir primero el “FluidSIM Out”. Une vez abierto dar click en Browse
correspondiente a Item.

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Elegir el direccionamiento adecuado, como se puede observar, se debe seleccionar
primeramente el módulo (Root) de lado izquierdo correspondiente a PLCSIM.
Posteriormente seleccionar el tipo de dato con la respectiva dirección de byte (EB124).

Repetir este proceso similar con el módulo FluidSIM In, con la diferencia que ahora será
AB124, pues corresponde a las salidas del PLC.

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Abrir el programa “Festo Didactic EzOPC” y ahí seleccionar en la topología: Process
Simulation in FluidSIM >> Virtual Controller >> S7-PLCSIM controller.

 Dirigirnos después a “S7-PLCSIM” en el mismo OPC

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 Definir el rango de Bytes desde el cual comenzará a enviar y recibir los datos de
PLCSIM, para esto dar clic en “Define I/O Range”. En “Starting Range” colocar 124.

 Regresarnos nuevamente a la pestaña “Overview”


 Regresar a FluidSIM y dar
clic en el ícono para iniciar la
simulación. En el EzOPC, en su
apartado “OPC” debe
aparecer “1 Client(s)
connected”, indicando así
que la conexión se realizó
correctamente.

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 Finalmente testear el resultado.

Sistema en condiciones iniciales

Sistema en funcionamiento

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