Campus Alto Paraopeba -CAP

Departamento de Engenharia Química e Estatística -DEQUE

Curso de Graduação Engenharia Química

APOSTILA DE ROTEIROS DAS PRÁTICAS DO LABORATÓRIO DE ENGENHARIA

QUIMICA II

Ouro Branco, Março de 2014

CONTEÚDO

Práticas Página
1-Segurança no Laboratório 1
2-Estação de Tratamento de Água e Esgoto 5
3-Filtro Prensa de Placas e Quadros 9
4-Leitos Fixo e Fluidizado 17
5-Trocadores de Calor 24
6-Evaporador Contínuo 30
7-Flotador 44
LISTA DE FIGURAS
Figuras Página

Figura1.1 Equipamentos de proteção individual 2

Figura 2.1 Estação de tratamento de água e esgoto de bancada 6
Figura 2.2 Estação de tratamento de água e esgoto 7
Figura 3.1 Parte externa do filtro-prensa de placas e quadros 10
Figura 3.2 Parte frontal do filtro-prensa de placas e quadros 11
Figura 3.3 Parte interna do filtro-prensa de placas e quadros 11
Figura 3.4 Parte interna do filtro-prensa de placas e quadros 12
Figura 3.5 Conjunto de placas e quadros com o elemento filtrante 12
Figura 4.1 Esboço do leito fluidizado por líquido com seus acessórios 18
Figura 5.1 Trocador de calor, linha de vapor e caldeira elétrica 25
Figura 5.2 Acessórios do trocador de calor 26
Esquema de um evaporador de tubos verticais com circulação 31
Figura 6.1
natural
Figura 6.2 Evaporador de tubos verticais com circulação natural 32
Figura 6.3 Esboço do evaporador. Balanço global de massa 35
Figura 6.4 Esboço do evaporador. Balanço do componente 36
Figura 6.5 Esboço do evaporador. Balanço global de energia 38
Figura 7.1 Equipamento de flotação em escala laboratorial 45
Figura 7.2 Célula de flotação 49
 PREFÁCIO

Esta apostila foi desenvolvida para orientar os alunos de graduação do Curso de

Engenharia Química da Universidade Federal de São João del-Rei na disciplina Laboratório
de Engenharia Química II (LEQ II). Tal disciplina leva os alunos a colocar em prática parte
dos ensinamentos adquiridos anteriormente no curso, principalmente voltadas ao estudo do
comportamento e propriedades de sistemas particulados e da transmissão de calor, dando uma
amostra das dificuldades e dos prazeres que estes irão enfrentar durante sua jornada
profissional após a formatura. Não somente a parte prática é desenvolvida, mas também a
relação interpessoal entre os alunos do curso e de seus grupos.
Inicialmente, o aluno irá aprender sobre as regras de segurança necessárias ao bom
andamento das aulas, sendo que estas não irão somente servir durante curso de graduação,
mas também para toda sua vida profissional. Em sequência, os alunos irão ver como é o
funcionamento de uma estação de tratamento de água e obter informações sobre leitos
particulados. Também irão observar o processo de filtragem de solução, medir propriedades
taxas de troca térmica, trabalhar com transferência de energia e vaporização de solvente para
obtenção de solução concentrada.
A apostila de LEQ II foi desenvolvida a quatro mãos, sendo a parte pelos professores e
parte pelos alunos de graduação bolsistas do programa Jovens Talentos.
Os créditos dessa apostila são dos seguintes professores e alunos:

Professores:
Alexandre Bôscaro França
Melina Savioli Lopes
Eduardo Prado Baston

Alunos:
Camila Mourão Goulart
Cintia de Souza Gonzaga
 1

1- SEGURANÇA NO LABORATÓRIO

1.1-INTRODUÇÃO

1.1.1 -Segurança no Laboratório

De acordo com o Chemical Abstract Service (CAS), mais de 42.000.000 de

substâncias químicas são registradas no CAS REGISTRY NUMBER e a cada dia cerca de
4.000 novos registros são analisados. Estas novas substâncias geram novos produtos visando
o conforto para a vida pessoal e para indústria, entretanto podem ser potencialmente
perigosas, podendo se não forem adequadamente utilizadas, acarretar riscos à saúde e ao meio
ambiente.

1.1.2.-Medidas de Segurança

1.1.2.1-Proteção Individual

Inicialmente, será abordado o tema analisando os equipamentos de proteção

individual. Cabe ressaltar que, neste quesito, deve-se incluir desde equipamentos desenhados
para esse fim, como também objetos pessoais: tipo de sapato, vestimenta e prendedor de
cabelo.
Ao entrar num laboratório de química, mesmo que a pessoa não venha a utilizá-lo para
trabalhos práticos naquele momento, é imprescindível o uso de óculos de segurança. Existem
vários modelos no mercado, sendo o mais indicado o que garanta a maior proteção possível
aos olhos e região adjacente, e seja feito de um material mecanicamente resistente como
policarbonato. O emprego de cordame acoplado aos óculos é também recomendado para
mantê-lo sempre próximo e pronto para uso. O uso de lentes de contato deve ser evitado. O
que parece um exagero pode salvá-lo de um acidente totalmente inesperado.
O aluno ou professor deve estar sempre de guarda-pó ou jaleco de brim até próximo ao
joelho. Essas vestimentas não podem ser confeccionadas de tecidos sintéticos inflamáveis
como o tergal e similares. O sapato deve ser fechado e de preferência de couro. O cabelo, caso
 2

comprido, preso. Luvas de látex são empregadas sempre que possível nas manipulações de
substâncias, enquanto que as de amianto no manuseio de material aquecido.

Figura1.1: Equipamentos de proteção individual

1.1.2.2-Segurança com Produtos Químicos

 Conhecer os perigos que os produtos químicos podem oferecer.
 Obter e utilizar as informações nas etiquetas e fichas do produto em relação aos riscos que
eles oferecem.
 Aliar os dados de segurança com as informações específicas do local de trabalho.
 Revisar sempre as práticas visando uma melhora contínua da segurança em seu ambiente de
trabalho, seja na lida direta com o agente químico bem como com os procedimentos
realizados.

1.1.2.3-Segurança no Laboratório
Regras para Trabalhar com segurança no Laboratório:
 Evite trabalhar sozinho no laboratório;
 Não brincar no laboratório;
 Em caso de acidente, procurar imediatamente o responsável pelo laboratório, mesmo que não
haja danos pessoais ou materiais;
 Encarar todos os produtos químicos como venenos em potencial, enquanto não verificar sua
inocuidade, consultando a literatura especializada;
 Não fumar no laboratório;
 Não beber nem comer no laboratório;
 Usar avental apropriado;
 Não usar bermudas;
 Não colocar sobre a bancada de laboratório bolsas, agasalhos ou qualquer material estranho
ao trabalho que estiver realizando;
 3

 Caso tenha cabelos longos, mantenha-os presos durante a realização dos experimentos;
 Trabalhar com calçado fechado, mas nunca de sandálias;
 Não usar lentes de contato;
 Não deixar os frascos de reagentes destampados;
 Nunca deixar frascos contendo solventes inflamáveis (acetona, álcool, éter, por exemplo)
próximos à chama.
 Nunca deixar frascos contendo solventes inflamáveis expostos ao sol;
 Não colocar frascos abertos contendo reagentes químicos, no refrigerador ou locais não
ventilados. Não guardar material tóxico volátil em refrigerador ou local não ventilado, mesmo
que o frasco esteja tampado;
 Antes de usar qualquer reagente, ler cuidadosamente o rótulo do frasco para ter certeza de que
aquele é o reagente desejado.
 Marcar de modo correto os frascos que contêm reagentes;
 Todas as experiências, que envolvem gases e/ou vapores tóxicos, devem ser realizadas na
câmara de exaustão (capela);
 Nunca aquecer tubo de ensaio, apontando sua extremidade aberta para um colega ou para si
mesmo;
 Nunca aquecer reagentes de qualquer espécie em sistemas fechados. Deve-se ter certeza que o
sistema está aberto para o meio externo antes de iniciar o aquecimento;
 Não aquecer líquidos inflamáveis em chama direta;
 Nunca adicionar sólido (pedrinhas de ebulição, carvão, etc.) em um líquido aquecido. Isto
pode resultar em uma ebulição violenta se o líquido estiver superaquecido;
 Dedicar especial atenção a qualquer operação que necessitar de aquecimento prolongado ou
que liberar grande quantidade de energia;
 Cuidado ao aquecer vidro em chama: o vidro quente tem exatamente a mesma aparência que o
frio;
 Evite contato de qualquer substância com a pele;
 Caindo produto químico nos olhos, boca ou pele, lavar abundantemente com água. A seguir,
procurar o tratamento específico para cada caso;
 Se algum ácido ou produto químico for derramado, lavar o local imediatamente;
 Saber a localização e como utilizar o chuveiro de emergência, extintores de incêndio e
lavadores de olhos;
 Nunca testar um produto químico pelo sabor (por mais apetitoso que ele possa aparecer);
 4

 Não é aconselhável testar um produto químico pelo odor, porém caso seja necessário, não
colocar o frasco sob o nariz. Deslocar com a mão, para a sua direção, os vapores que se
desprendem do frasco;
 Ao preparar soluções aquosas diluídas de um ácido, colocar o ácido concentrado na água,
nunca o contrário;
 Nunca pipetar líquidos cáusticos ou tóxicos diretamente. Por isso, utiliza pipetadores;
 Não jogar nenhum material sólido dentro da pia ou nos ralos. Não jogar resíduos de solventes
na pia ou ralo. Há recipientes apropriados para isso;
 Não jogar vidro quebrado no lixo comum. Deve haver um recipiente específico para
fragmentos de vidro;
 Nunca tornar a colocar no frasco uma droga retirada em excesso e não usada. Ela pode ter
sido contaminada;
 Verificar se os cilindros contendo gases sob pressão estão presos com correntes ou cintas;
 Verificar se as conexões e ligações estão seguras antes de iniciar uma reação química;
 Lubrificar tubos de vidro, termômetros, etc., antes de inseri-los em rolhas e proteger sempre
as mãos com um pano;
 Não use equipamentos trincados;
 No fogo, arredonde as bordas cortantes dos tubos de vidro (que precisarem);
 Coloque as peças quentes de vidro em local apropriado;
 Mantenha o seu rosto sempre afastado de um recipiente onde esteja ocorrendo uma reação
química ou um aquecimento;
 Não misture substâncias ao acaso;
 Ao aquecer líquidos, use sempre pedrinhas de porcelana ou de vidro;
 Caso esteja usando um aparelho pela primeira vez, ler sempre o manual antes;
 Sempre que necessário, proteger os olhos com óculos de proteção e as mãos com luvas;
 Ao se retirar do laboratório, verificar se não há torneiras (água ou gás) abertas. Desligar todos
os aparelhos, deixar todo equipamento limpo e lavar as mãos.
 5

2-ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA E ESGOTO

2.1- INTRODUÇÃO:

O processo de urbanização acelerado nas últimas décadas tem gerado uma grande
demanda de serviços de infra-estrutura com o intuito de maximizar o bem-estar da população.
Dentre os serviços prestados a comunidade pode-se destacar o tratamento de água e esgoto,
pois estes afetam diretamente a saúde da população (MORAIS et al., 2001, p. 2).

2.1.1- Tratamento de água:

Conjunto de processos físicos e químicos destinados a transformar água bruta, in

natura, em água potável, adequando-a ao consumo humano e atendendo aos padrões legais de
potabilidade. Em grande parte das cidades que possui uma Estação de Tratamento de Água
(ETA) é utilizado o tratamento do Tipo Convencional, que é comumente aplicado ao
tratamento de águas de captações superficiais, geralmente turvas e/ou coloridas. Este tipo de
tratamento é subdividido nas seguintes etapas: coagulação, floculação, decantação, filtração,
desinfecção e fluoretação (SAMAE).

2.1.2- Tratamento de esgoto:

Os processos de tratamento de esgoto são formados por uma série de operações

unitárias, que são empregadas para a remoção de substâncias indesejáveis ou para a
transformação destas substâncias em outras de forma aceitável. As mais importantes
operações unitárias, empregadas nos sistemas de tratamento de esgoto, são: trocas de gás,
gradeamento, sedimentação, flotação, coagulação química, precipitação química, filtração,
desinfecção, oxidação biológica, processos físicos (remoção das substâncias fisicamente
separáveis dos líquidos), processos químicos (utilização de produtos químicos), processos
biológicos (ação de microorganismos presentes no esgoto) (SAMAE).
 6

2.2-OBJETIVOS

 Demonstração do funcionamento de uma estação de tratamento de água e esgoto de

bancada;
 Apresentar possíveis alterações na planta de uma estação de tratamento de água e esgoto.

2.3- MATERIAIS E MÉTODOS

2.3.1- Materiais:

Figura 2.1:Foto frontal da estação de tratamento de água e esgoto de bancada; 1) Tanque de homogeneização. 2)
Caixa de areia. 3) Calha de Parshall. 4) Tanque pulmão. 5) Aerador. 6) Coagulador. 7) Floculador.
8) Decantador.9)Tanque de sóda cáustica.10) Tanque de cloro.11) Tanque de sulfato de alumínio.12) Bomba.
13) Reservatório.
 7

Figura 2.2:Foto posterior da estação de tratamento de água e esgoto; 14) Tanque de lama. 15) Tanque de água
clarificada. 16) Filtro de areia. 17) Tanque de desinfecção. 18) Tanque de correção de pH. 19)Adsorvedor. 20)
Tanque de água tratada.

2.3.2-Métodos:

 Observar a demonstração efetuada pelo professor(a) no equipamento de estação de

tratamento de água e esgoto de bancada.
 Discutir sobre possíveis alterações na planta de uma estação de tratamento de água e
esgoto.
 Elaborar um relatório sobre a função detalhada de cada equipamento apresentado na
estação de tratamento de água de bancada.
 Apresentar dados de órgãos ambientais a respeito dos limites de poluentes que podem
conter na água (Esgoto-para lançamento em corpos d’água, Potável- para consumo
humano, Reuso-para aplicações industriais).
 8

2.4- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SAMAE. Operador de Estação de Tratamento de Água e Esgoto. Disponível

em:http://www.samaecaxias.com.br/documents/50537/0/Apostila%20Operador%20ETAE.pdf
. Acesso em: 11 de out. 2013.

MORAIS, J. C.; KATO, M. T.; FLORENCIO, L. Avaliação de um sistema UASB para

tratamento de esgotos domésticos em Jaboatão dos Guararapes, Pernambuco. In: Congresso
Brasileiro de Engenharia Sanitária e Ambiental, 21., 2001, João Pessoa.

Trabalhos técnicos... João Pessoa: Associação Brasileira de Engenharia Sanitária e

Ambiental, 2001, 5 p.
 9

3-FILTRO-PRENSA DE PLACAS E QUADROS

3.1- INTRODUÇÃO

O filtro-prensa é, há muito tempo, o dispositivo de filtragem mais comum na indústria

química. Embora esteja sendo substituído, nas grandes instalações por dispositivos de
filtragem contínua, tem as vantagens de baixo custo na inversão inicial, custo de manutenção
pequeno e extrema flexibilidade de operação. Por outro lado, a necessidade de desmontagem
manual periódica constitui um dispêndio de mão-de-obra que é, frequentemente, excessivo.
O modelo mais comum de filtro-prensa consiste em placas e quadros que se alternam
numa armação e que são comprimidos fortemente, uns contra os outros, por meio de uma
prensa-parafuso. A figura 3.1 mostra a parte externa do filtro-prensa presente no Laboratório
de Engenharia Química da UFSJ.

3.2- OBJETIVO

 Obter dados de filtragem para realização dos cálculos pertinentes a prática.

 Construir um gráfico da relação entre volume de filtrado e o tempo de filtração
 f  
/ V f  em função do volume do filtrado V f para a mistura de carbonato de cálcio e

água (Equação 3.3).

 Determinar as constantes da torta K 1  e do meio filtrante K 2  pelo coeficiente
angular e linear da reta (torta incompressível) em a (Equação 3.3)
 (Opcional a critério do professor) Calcular pelas constantes K 1 e K 2 os
parâmetros: fração de vazios (Ԑ), resistência específica da torta (α) e do meio filtrante
(Rm), espessura da torta equivalente ao meio filtrante (lh) e a capacidade do filtro.

3.3-MATERIAIS E MÉTODOS

3.3.1. Materiais:

As figuras 3.1, 3.2, 3.3, 3,4 e 3.5 apresentam as partes do filtro-prensa de placas e
quadros com seus acessórios. As utilidades para a operação do equipamento são: energia
elétrica e uma mistura de água e carbonato de cálcio (CaCO3).
 10

1 3

Figura 3.1:Conjunto filtro-prensa de placas e quadros e tanque de solução; 1) Tanque de suspensão, mistura
sólido-líquido a ser separada. 2) Filtro-prensa de placas e quadros. 3) Conjunto motor-bomba.

2
1

Figura 3.2 :Parte frontal do filtro-prensa de placas e quadros; 1) Válvula de alimentação. 2) Válvula de reciclo.
3) Mangueira de filtrado.
 11

Figura 3.3 :Parte interna do filtro-prensa de placas e quadros; 1) Carcaça. 2) Mandíbula fixa (corpo fixo do
filtro). 3) Mandíbula móvel (corpo móvel do filtro). 4) Parafuso. 5) Corpo fixo com rosca interna para suporte do
parafuso. 6) Haste ou manípulo para girar o parafuso e prensar o conjunto de placas e quadros com os meios
filtrantes. 7) Manômetro de Bourdon (atualmente localizado na parte frontal do equipamento).

Figura 3.4 :Parte interna do filtro-prensa de placas e quadros; 1) Corpo fixo com rosca interna para suporte do
parafuso. 2) Parafuso. 3) Quadro com meio filtrante em ambos os lados para retenção da torta. 4) Mandíbula fixa
(corpo fixo do filtro). 5) Orifício para limpeza. 6) Válvula do filtrado. 7) Diafragma do manômetro de Bourdon.
8) Placa para escoamento do filtrado. 9) Bandeja. 10) Mandíbula móvel (corpo móvel do filtro).
 12

1 3
2

Figura 3.5 :Conjunto de placas e quadros com o elemento filtrante; 1) Quadro com um só furo para entrada da
mistura sólido-líquido. 2) Meio filtrante. 3) Placa com um só furo para saída do filtrado.

Além dos equipamentos apresentados nas figuras acima, atualmente o reservatório de

suspensão conta com um agitador mecânico para homogeneização. Será utilizada também
uma bandeja metálica para secagem da torta produzida na filtragem em estufa.

3.3.2-Métodos:

 Pese os elementos filtrantes e o conjunto de placas e quadros antes de iniciar o

experimento (5 elementos filtrantes e 4 placas). Separe uma bandeja metálica que caiba
na estufa e pese-a;
 Monte as placas e os quadros com os meios filtrantes na sequência apresentada na
figura 3.4. Evite dobras nos meios filtrantes e faça coincidir os orifícios destes meios
com os orifícios de entrada da suspensão e de saída do filtrado das placas e dos quadros.
 Prense o conjunto (placas, quadros e meios filtrantes) girando o parafuso pelo
manípulo;
 Adicione 50L de água no tanque de suspensão e adicione 0,5 kg de cal (suspensão
1% m/v). Deixe sob agitação constante utilizando um agitador mecânico dedicado ao
equipamento;
 13

 Feche totalmente a válvula de alimentação e abra a válvula do reciclo (figura

3.2);
 Ligue o motor que aciona a bomba (comando liga na lateral do equipamento). Se o
procedimento for correto, a suspensão de carbonato de cálcio/água sairá do tambor,
passará pela bomba, válvula de reciclo e retornará ao tanque em regime permanente;
 Verifique a temperatura da suspensão líquido-sólido presente no tanque;
 Feche a válvula de reciclo e abra totalmente a válvula de alimentação. A pressão
no início será 0 bf/pol² . A medida que o material passa pelo filtro, as partículas da
suspensão ficam retidas no filtro formando uma torta, a qual promoverá um aumento da
pressão no sistema. Esse aumento ocorre aproximadamente 5 minutos após a abertura
da válvula de alimentação (caso a montagem das placas e a adequada abertura das
válvulas estejam corretas);
 Após a pressão atingir o valor desejado (10 bf/pol²), faça o controle da pressão
abrindo lentamente a válvula de reciclo. Dispare o cronômetro. Anote o tempo de
filtração correspondente a cada volume de 1 litro de filtrado recolhido no balde
graduado até atingir o total de 20 litros. Após atingir o volume de 20 litros pare o
cronômetro e termine a anotação do par; tempo de filtração versus volume de filtrado;

OBS: O tempo de filtração e o seu correspondente volume de filtrado, para se

obter uma maior produção de torta e consequentemente maior quantidade de
filtração por ciclo, é obtido através do cálculo da “capacidade máxima” que inclui
o tempo de montagem, limpeza e remontagem do filtro.

 Gire o parafuso no sentido anti-horário, retire os quadros do filtro e coloque a torta

na bandeja previamente pesada;
 Anote o tempo de abrir, limpar e remontar o filtro;
 Pese o conjunto torta/bandeja e coloque em uma estufa a 105ºC. Após a secagem
(massa constante), pese novamente o conjunto torta/bandeja;
 Meça o volume interno dos quadros. Se o quadro tiver uma área difícil de ser
calculada (por exemplo, com bordas internas ovaladas para a passagem da suspensão e
do filtrado) pode-se contornar esta área com um lápis em um papel de gramatura
conhecida, recortar a área traçada no papel, pesar e relacionar com a massa de uma área
 14

conhecida deste mesmo papel. É comum o emprego do papel para fotocópia com massa
de75 g/m2 (gramatura).

3.3.3- Cálculo e Análise dos Resultados:

Os valores de K1 e K2 para uma dada suspensão que forma uma torta incompressível
podem ser calculados integrando-se a equação 3.1 obtida da equação de Koseny-Carman para
escoamento laminar em tortas. Estas constantes com as conseqüentes resistências específicas
da torta e do meio filtrante são necessárias para a ampliação da escala e a análise de filtros
industriais e pilotos.
𝜃 𝑣𝑓
(𝐾1 𝑉 + 𝐾2 )
∫ 𝑑𝜃 = ∫ 𝑑𝑉 Eq.3.1
0 0 𝑃
𝐾1 2 𝐾2
𝜃𝑓 = 𝑉 + 𝑉𝑓 Eq.3.2
2𝑃 𝑓 𝑃
𝜃𝑓 𝐾1 𝐾2
= 𝑉𝑓 + Eq.3.3
𝑉𝑓 2𝑃 𝑃

Onde:
𝜃𝑓 =tempo de filtração [s]
𝑉𝑓 =volume de filtração, [m3]
𝐾1 =constante que depende da torta:
S  kg 
K1    Eq.3.4
(1  m) A  h . m 7 
2

𝐾2 =constante que depende do meio filtrante:

Rm   kg 
K2    Eq.3.5
A  h .m4 

α = resistência específica da torta, [m/Kg]

µ = viscosidade do fluído, [Kg/m.s]
S = fração mássica de sólido ( adimensional):
Ms
S Eq.3.6
Ms  Ml
 15

Ms = massa do sólido, [Kg]

Ml = massa de líquido, [Kg]
ƿ = densidade do líquido, [kg/m³]
m = relação entre a massa de torta úmida e torta seca, adimensional
A = área de filtração, [m²]
Rm = resistência específica do meio filtrante:
K2 A
Rm  (1   )  s l h  (m 1 ) Eq.3.7


Ԑ = fração de vazios:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑧𝑖𝑜𝑠
𝜀= Eq.3.8
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎

𝜌𝑠 =densidade do sólido, [Kg/m³]

lh= espessura da torta de resistência equivalente ao meio filtrante, [m]

A partir dos dados experimentais 𝜃𝑓 e 𝑉𝑓 obtém-se o coeficiente angular e linear da

reta representada pela Equação 3 através de métodos numéricos ou gráficos.
 16

3.4– REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FOUST, A. S.; WENZEL, L. A.; CLUMP, C. W.; MAUS, L.; ANDERSEN, L. B. Princípios
das Operações Unitárias. 2. ed. LTC, Rio de Janeiro, 1982.

JR, D. M.; LIA, L. R. B.; ALCÂNTARA, G.; LEMOS, V.; MORAES, M. S.;
RESSURREIÇÃO, I. P.,Roteiro de Filtro Prensa de Placas e Quadros, – Universidade Santa
Cecília, 2011.

DATA:____/___/_____ GRUPO:___________________

3.5- TABELA PARA ANOTAÇÃO DOS RESULTADOS (no dia do experimento uma
cópia deve ser entregue ao professor com os valores medidos)

Temperatura da suspensão Massa dos Quadro

Pressão de Operação Massa dos elem. filtrantes
Profundidade do Quadro Massa de torta úmida
Massa de torta seca
Tempo total: Volume final filtrado
-Retirada da torta=
-Limpeza=
-Remontagem=

Vf (L) f (min) Vf (L) f (min)

1 13
2 14
3 15
4 16
5 17
6 18
7 19
8 20
9 21
 17

10 22
11 23
12 24

Após recortar o papel com gramatura conhecida:

Massa do papel cortado
 18

4-Leitos Fixo e Fluidizado

4.1. INTRODUÇÃO

Na indústria química, frequentemente, são utilizados equipamentos onde um fluido

escoa através de partículas sólidas. Essas partículas sólidas agem como um obstáculo à
passagem deste fluído, ocasionando uma queda de pressão, devido ao atrito, que aumenta com
o aumento da velocidade. Ao aumentar ainda mais a velocidade do fluido, os canais de
passagem formados pelo mesmo aumentam e as partículas sólidas ficam mais separadas,
iniciando a fluidização do leito de sólidos (FOUST et al., 1982,).
Se um fluido passa ascendentemente através de um leito de partículas finas, a uma
baixa vazão, o fluido apenas percola pelos espaços entre as partículas estacionadas. Este é um
leito fixo (TANNOUS et al., 2012). Em contrapartida, se o fluido passar a altas velocidades
haverá um aumento dos canais de passagem, separando ainda mais as partículas sólidas.
Nesse ponto, iniciasse a fluidização do leito de sólidos, pois estes perdem suas características
e passam a se comportar como fluidos. Neste caso, temos um leito fluidizado (ROITMAN,
2002, p. 27).
Existem dois tipos de fluidização, a particulada e a agregativa. A fluidização
particulada ocorre, principalmente,quando o fluido é um líquido, enquanto a fluidização
agregativa ocorre quando o fluido é um gás (ROITMAN, 2002, p. 27).
Na fluidização particulada, o início do processo é caracterizado por um rearranjo das
partículas de forma a oferecer maior área livre para o escoamento, porém sem que as
partículas percam o contato entre elas (ROITMAN, 2002, p. 27).
Na fluidização agregativa, o início é caracterizado por um fenômeno semelhante à
ebulição, ou seja, bolhas de gás atravessam o leito sólido e rompem-se na superfície,
empurrando as partículas de sólido para cima (ROITMAN, 2002, p. 27).

4.2- OBJETIVOS

 Determinar partir dos dados experimentais a perda de carga no leito e a velocidade

mínima de fluidização;
 19

 Construir a curva da perda de carga do leito (∆P) em função da velocidade

superficial (u);
P  (  CCl4   H 2O ) g H CCl4   H 2O g H sonda Eq.4.1

 Construir a curva do log ∆P em função de log u;

 Construir a curva da altura do leito (L) em função da velocidade superficial (u);
 Determinar a altura mínima de fluidização (Lmf); (Resultado experimental)
 Determinar a porosidade mínima de fluidização (Ԑmf), onde L0 é a altura do leito
sem vazios; (Calculado)
Lmf  L0
 mf  Eq.4.2
Lmf

 Determinar velocidade mínima de fluidização (umf); (Pelo gráfico)

 Determinar perda de carga mínima de fluidização (∆Pmf) pelo balanço de forças;
(Calculado)
Pmf  Lmf (1   mf )(  s   l ) g Eq.4.3

 Determinar a perda de carga mínima de fluidização (∆PMF) pela equação de Ergun;

(Calculado)
 (1   mf ) 2  u mf (1   mf )  u mf 
2

Pmf  Lmf 150  1.75  Eq.4.4

  mf 3  2 DP2  mf 3 DP 

 Determinar a velocidade mínima de fluidização (umf) pela correlação de Pavlov,

Romankov e Noscov; (Calculado);
Re mf 
u mf  Eq.4.5
 DP  l
 20

 D P3  l g (  s   l ) 
 
 2 
Re mf  Eq.4.6
D P3  l g (  s   l )
1400  5.22
2

 Determinar a porosidade mínima de fluidização (Ԑmf); (Calculado)

0.21
 
 2 
18 Re mf  0.36 Re mf 
 mf  Eq.4.7
  D 3  g (   )  
  P l 2 s l


   

 Calcular altura mínima de fluidização (Lmf); (Calculado)

1 
Lmf  L Eq.4.8
1   mf

 Determinar a velocidade mínima de fluidização (umf) pela equação de Wen e Yu;

(Calculado)

  
1/ 2
 D P3  l g (  s   l )  
33.7  0.0408    33.7
2

D P   2  Eq.4.9
   
u mf 
l

 Determine o tipo de fluidização pela correlação de Wilhelm e Kwauk, (Se Frmf<

0.13=>Fluidização particulada // Frmf> 1.30=>Fluidização agregativa):
2
u mf
Frmf  Eq.4.10
DP g
 21

4.3- MATERIAIS E MÉTODOS

4.3.1-Materiais:

Figura 4.1:Fotografia do leito fluidizado por líquido com seus acessórios;1) Coluna do leito fluidizado com
esferas de vidro, tubo central de acrílico. 2) Sonda de pressão. 3) Válvula agulha “D” para a retirada de ar das
linhas de pressão. 4) Conjunto motor-bomba. 5) Duto de sucção da bomba. 6) Válvula gaveta “E” da linha de
recalque da bomba. 7) Flange com a tela suporte do leito de esferas e tomadas de pressão da base do leito, acima
da tela de suporte. 8) Válvula agulha “F” da tomada de pressão acima da tela de suporte do leito. 9) Tanque com
solução azul de metileno. 10) Tubo em “U” com tetracloreto de carbono (CCl4) para estudo da perda de carga do
leito. 11) Válvula agulha “G” do manômetro com tetracloreto de carbono (CCl4). 12) Retorno da solução de azul
de metileno para o tanque, ponto de tomada da vazão.

4.3.2.-Métodos:

1. Anote a massa de esferas de vidro adicionada no leito (fornecida pelo professor)

 22

2. Verifique se todas as válvulas estão fechadas.

3. Ligue a bomba e abra lentamente a válvula (E) conectada na saída da mesma (uma
vazão exagerada pode deslocar o fluido do manômetro para fora do mesmo) até o
enchimento do leito;
4. Retire as bolhas de ar de todas as tubulações. Para retirar o ar dos dutos siga o
método a seguir:
o Fixe a sonda de pressão, por exemplo, com a base da sonda a 30cm da
tela de suporte do leito de esfera;
o Feche todas as válvulas (D, E, F e G) (ATENÇÃO – as válvulas são de
agulha e necessitam de POUCO aperto para fechar. A válvula E é de gaveta);
o Ligue a bomba;
o Abra lentamente a válvula E;
o Abra totalmente a válvula G do tubo em U e abra lentamente a F para
retirar o ar dos dutos tomando cuidado para que o tetracloreto de carbono (CCl 4)
não saia do tubo em U (se necessário, abra a válvula D lentamente). Acompanhe
a saída do ar pela base da sonda;
o Feche a válvula D e, em seguida, a G (ATENÇÃO: a válvula “D” deve
ser fechada antes que a G para não pressurizar a linha e retirar o tetracloreto do
tubo em U). Abra a válvula F e desligue a bomba. A unidade está pronta para as
medidas da perda de carga do leito e, para isto, ligue a bomba e abra lentamente
a válvula gaveta E;
5. Feche a válvula E na saída da bomba e a abra lentamente até o início da fluidização
do leito (início do movimento das partículas e pequena expansão), marcando no tubo
em U a ∆P do distribuidor a diferença de nível do tetracloreto de carbono (CCl4) no
ponto que inicia a fluidização. Divida esta diferença de nível em 3 partes iguais até a
vazão zero (3 vazões com leito fixo).
6. Feche a válvula E, compacte o leito e inicie as medições. 3 medidas para leito fixo e
3 para leito fluidizado,anotando a altura do leito e coletando concomitantemente a
massa de fluido e o tempo de coleta da mesma, até o leito atingir a altura da sonda de
medição. Meça para cada um dos sete pontos na operação de expansão do leito
(aumentando-se a vazão):
o A variação na altura da coluna de tetracloreto de carbono (CCl4) no
tubo em “U” do ∆P do distribuidor (htetra);
 23

o As vazões de cada ponto (massa por unidade de tempo);

o A altura do leito (L);
7. Meça a temperatura da água.
8. Anote o tipo de fluidização: a partícula ou agregativa.
9. Repita as medidas do passo 6 para a contração do leito diminuindo-se a vazão para
obter h’tetra, ∆P’ e L’ (se houver exigência pelo professor);
10. Retire as esferas do leito e determine a altura da coluna de tetracloreto de carbono
(CCl4) do tubo em “U” do ∆P do distribuidor para os seis pontos se for de interesse os
estudos do comportamento do distribuidor (se houver exigência pelo professor);
11. Abra totalmente a válvula “G” do manômetro com tetracloreto de carbono (CCl4),
desligue a bomba e esgote a água da unidade (somente o ultimo grupo);
12. Meça o diâmetro das esferas e o diâmetro interno do leito “D”. (a densidade das
esferas deve ser determinada utilizando o método do deslocamento de fluido em uma
proveta).
 24

4.4- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FOUST, A. S.; WENZEL, L. A.; CLUMP, C. W.; MAUS, L.; ANDERSEN, L. B. Princípios
das Operações Unitárias. 2. ed. LTC, Rio de Janeiro, 1982.

TANNOUS, K.; ROCHA, A. B.; SILVA, F. S.; SILVA, R. P.; ROSSINI, G. H.;
CARVALHO, T. A.; SOUZA, L. N.; MIRANDA, V. H. S. Leito fluidizado. Disponível em:
http://www.fluidizacao.com.br/pt/home.php?pgi=credito.php. Acesso em: 11 de out. 2013.

ROITMAN, V. Curso de formação de operadores de refinaria: operações unitárias. Curitiba:

PETROBRAS :UnicenP, 2002. 50 p.
 25

DATA:____/___/_____ GRUPO:___________________

4.5- TABELA PARA ANOTAÇÃO DOS RESULTADOS (no dia do experimento uma
cópia deve ser entregue ao professor com os valores medidos)

Massa de esferas (kg):

Altura da sonda (m):
Massa do recipiente (kg):

Expansão e contração do Leito

Os pontos 1, 2 e 3 devem ser de leito fixo, o ponto 4 deve ser de início de fluidização
(primeiro ponto a ser determinado) e os pontos 5, 6 e 7 de leito fluidizado. Anotar os
pontos de contração do leito. Todas as medidas devem ser feitas em triplicatas.
Ponto L (m) m (kg) t (s) ∆𝐻𝐶𝐶𝑙4 (m)

Ponto L (m) m (kg) t (s) ∆𝐻𝐶𝐶𝑙4 (m)

6*

5*
 26

4*

3*

2*

1*

Para a medida do tamanho médio das esferas, selecione 10 esferas e meça om um paquímetro o
maior comprimento:

Esfera: Diâmetro (cm):

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Para a medida da densidade das esferas de vido, pesar aproximadamente 10 gramas de esferas:
Massa das esferas pesadas (g)
Volume deslocado na proveta (ml)
 27

5-TROCADOR DE CALOR, LINHA DE VAPOR E CALDEIRA ELÉTRICA.

5.1 Introdução:
Equipamentos que realizam troca térmica entre fluidos sem mudança de fase podendo
ser usados para aquecer ou resfriar um fluido. No equipamento, não há mistura dos fluidos (na
grande maioria) os quais são isolados entre si por uma barreira física de alta condutividade
térmica

5.2 Objetivos:

Calcular a troca térmica entre dois fluidos de trabalho.

5.1 Materiais e Métodos:

1) Verifique se todos os interruptores e controladores estão na posição “desliga”;

2) Coloque o plugue elétrico na tomada (220V);
3) Feche todas as válvulas das linha de vapor;
4) Selecione uma das duas linhas de vapor:
 Trocador com placas;
 Trocador casco e tubos;
5) Abra as válvulas para que o vapor gerado pela caldeira passe pela linha selecionada e
saia livre para a atmosfera. Atenção, não pressurize a linha de vapor;
Obs.: as válvulas das linhas são de esfera com exceção da redutora de pressão e da de globo
do “by-pass”;
6) Adicione água destilada à caldeira (1,6 litro) e feche a tampa;
Obs.: com 0,5 litros de água e a caldeira ligada, a luz do nível laranja acenderá;
7) Ligue a chave geral e a chave para aquecimento;
8) Abra a válvula de regulagem da vazão de água do trocador escolhido. Trocadores
devem receber água antes do vapor parar evitar deformações por choque térmico;
9) Com a linha de vapor selecionada livre para a atmosfera abra a válvula de saída do
vapor da caldeira;
10) Faça as medidas necessárias. Fehe a válvula de solenóide;
 28

1) Desligue a chave geral e a chave para aquecimento;

2) Abra a válvula da linha de vapor dos trocadores de calor e abra a válvula de saída de vapor da
caldeira para retirar todo o vapor da mesma;
3) Abra a tampa da caldeira e adicione 1,6 litros de água destilada. A adição deve ser lenta para
evitar o choque térmico ou aguarde alguns minutos para esfriar a caldeira ou melhor, se
possível, adicione água destilada aquecida. Feche a tampa;

5.3- Parada.
1) Desligue a chave geral e a chave de aquecimento;
2) Abra a válvula da linha de vapor e abra de saída da caldeira parar retirar todo o vapor da
mesma;
3) Após esfriar, feche todas as válvulas das linhas de vapor para evitar a entrada de insetos;
4) Retire o plugue elétrico da tomada;

Figura 5.1: Trocador de calor, linha de vapor e caldeira elétrica.

 29

Figura 5.2: Acessórios do trocador de calor.visor; 2) purgador de boia; 3) desumidificador e purgador 4)caldeira
elétrica; 5) manômetro;6) filtro y; 7) rotâmetro; 8) válvula de segurança; 9) placas do trocador de calor; 10)
eliminador de ar e quebra vácuo;11) trocador de placas; 12) trocador casco e tubos;

5.4 -Trocador de calor

 30

Cálculo básico, calor latente e sensível.

a) Dados experimentais.
 W𝑾 = vazão da água; kg/h
 W𝑺 = vazão do vapor; kg/h
 𝑇1 = temperatura de entrada do vapor; ℃

 𝑇2 = temperatura de saída do vapor condensado; ℃

 𝑡1 = temperatura de entrada da água; ℃

 𝑡2 = temepratura de saída da água; ℃

 𝑃𝑚𝑎 = pressão manométrica de entrada do trocador;

 𝑃𝑎𝑏 = pressão absoluta de entrada no trocador;
Obs.: compare 𝑃𝑎𝑏 e 𝑇1 com valores de tabela de vapor saturado.

𝑃𝑎𝑏 = 𝑃𝑚𝑎 + 1,0 [kgf/𝑐𝑚2 ] Eq. 5.1

b) Calorfornecido.
 𝑄𝑆 = calor fornecido pelo vapor;
𝑄𝑆 = 𝑄𝑆1 + 𝑄𝑆2 Eq. 5.2
 𝑄𝑆1 = calor latente do vapor;
𝑄𝑆1 = 𝑊𝑆 . ℎ1𝑉 [ kcal/h] Eq.5.3
 ℎ1𝑉 = entalpia específica, acréscimo na vaporização; [kcal/kg]
Obs.: obtido com 𝑇1 em tabela de vapor de água saturado;
 𝑄𝑆2 =calor sensível condensado;
𝑄𝑆2 = 𝑊𝑆 𝑐𝑝 ( 𝑇1 − 𝑇2 ) [kcal/h] Eq.5.4
 𝑐𝑝 = calor específico do condensado (água) = 1,0 kcal/kg℃;
Obs.: o 𝑐𝑝 da água pouco varia com a temperatura;
c) Calor recebido.
 𝑄𝑊 = calor recebido pela água;
𝑄𝑊 = 𝑊𝑊 𝑐𝑝 ( 𝑡2 − 𝑡1 ) [kcal/h] Eq. 5.5
Obs.: compare 𝑄𝑆 com 𝑄𝑊 ;

d) Coenficiente global de transferência de calor.

 U = coeficiente global de transferência de calor;
 31

𝑄𝑊 = UA (MLDT) Eq. 5.6

Obs.: obtido da equação geral de Fourier;

𝑄𝑊 𝑘𝑐𝑎𝑙 Eq. 5.7
𝑈= [ 2 ]
𝐴(𝑀𝐿𝐷𝑇) ℎ𝑚 ℃

 A = área total de troca de calor;

𝐴 = ( 𝑛𝑝 − 2)𝑆𝑝 [𝑚2 ] Eq. 5.8
 𝑛𝑝 = número de placas
 𝑆𝑝 = área de uma placa, (𝑚2 ); (fornecida pelo fabricante);
 𝑀𝐿𝐷𝑇 = Média Logarítmica da Diferença de Temperatura;

∆𝑡1 − ∆𝑡2
𝑀𝐿𝐷𝑇 = ( ∆𝑡 ) Eq. 5.9
ln 1
∆𝑡2

Escoamento contracorrente =
∆𝑡1 = 𝑇1 − 𝑡2 [℃]
∆𝑡2 = 𝑇2 − 𝑡1 [℃] Eq.5.10

Obs.: no concorrente ∆𝑡1 = 𝑇1 − 𝑡2 e ∆𝑡2 = 𝑇2 − 𝑡1 ;

 𝑅𝑑 = fator de incrustação;
𝑈𝐶 − 𝑈𝐷 ℎ𝑚2 ℃
𝑅𝑑 = ( )[ ] Eq.5.11
𝑈𝐶 𝑈𝐷 𝑘𝑐𝑎𝑙

 𝑈𝐶 = coeficiente global de transferência de calor com o trocador limpo.

 𝑈𝐷 = coeficiente global de transferência de calor com o trocador sujo.
 32

Tabela 5.1 – Vapor de água saturado

Volume Entalpia
Temperatura
Pressão Específico Específica
De
(absoluta) do do vapor do líquido Acréscimo do vapor
Vaporização
líquido saturado saturado na saturado
P saturado vaporização
𝒕𝑽
𝑽𝒍 𝑽𝑽 𝒉𝒍 𝒉 𝒍𝒗 𝒉𝒗
𝟐
(kgf/c𝒎 )
(℃)
(𝒎𝟑 𝒌𝒈) (𝒎𝟑 𝒌𝒈) (kcal/kg) (kcal/kg) (kcal/kg)
0,01 6,7 0,0010 131,6 6,7 593,3 600,2
0,02 17,2 0,0010 68,27 17,2 587,6 604,8
0,03 23,8 0,0010 46,53 23,8 583,9 607,7
0,04 28,6 0,0010 35,46 28,7 581,1 609,8
0,05 32,6 0,0010 28,73 32,5 579,0 611,5

0,06 35,8 0,0010 24,19 35,8 577,1 612,9

0,07 38,7 0,0010 20,92 38,6 575,5 614,1
0,08 41,2 0,0010 18,45 41,1 574,1 615,2
0,09 43,4 0,0010 16,51 43,4 572,7 616,1
0,10 45,5 0,0010 14,95 45,4 571,6 617,0

0,15 53,6 0,0010 10,21 53,5 566,9 620,4

0,20 59,7 0,0010 7,794 59,6 563,4 623,0
0,25 64,6 0,0010 6,321 64,5 560,5 625,0
0,30 68,7 0,0010 5,328 68,6 558,0 626,6
0,40 75,4 0,0010 4,068 75,4 553,9 629,3

0,50 80,9 0,0010 3,301 80,8 550,7 631,5

0,60 85,5 0,0010 2,782 85,4 547,9 633,3
0,70 89,5 0,0010 2,408 89,4 545,4 634,8
0,80 93,0 0,0010 2,125 93,0 543,2 636,2
0,90 96,2 0,0010 1,904 96,2 541,2 637,4

0,95 97,7 0,0010 1,810 97,7 540,2 637,9

1,0 99,1 0,0010 1,725 99,1 536,3 638,4
1,1 101,8 0,0010 1,578 101,8 537,6 639,4
1,2 104,3 0,0010 1,454 104,3 530,0 640,3
1,3 106,6 0,0010 1,349 106,7 534,5 641,2
1,4 108,7 0,0011 1,259 108,9 533,0 641,9

1,5 110,8 0,0011 1,180 110,9 531,8 642,7

1,6 112,7 0,0011 1,111 112,9 530,5 643,4
1,7 114,6 0,0011 1,050 114,8 529,2 644,0
1,8 116,3 0,0011 0,9950 116,6 528,0 644,6
 33

1,9 118,0 0,0011 0,9459 118,3 526,9 645,2

2,0 119,3 0,0011 0,9015 119,9 525,9 645,8

2,1 121,2 0,0011 0,8612 121,4 524,9 646,3
2,2 122,6 0,0011 0,8245 122,9 523,9 646,8
2,3 124,1 0,0011 0,7909 124,4 522,9 647,3
2,4 125,5 0,0011 0,7600 125,8 522,0 647,8
 34

6-EVAPORADOR CONTÍNUO DE UM EFEITO DE TUBOS VERTICAIS.

6.1- INTRODUÇÃO

6.1.1- Evaporadores

Evaporadores são equipamentos empregados na concentração de líquidos. O principio

de separação é a diferença de volatilidade, pressão de vapor. O agente de separação é o calor.
Alguns exemplos de líquidos concentrados por evaporadores são: soda cáustica, suco de
laranja, ácido sulfúrico, licor negro de fabrica de papel, antibióticos e caldo da cana para
produção de açúcar e álcool.

6.1.2-Importância do estudo a ser realizado.

O balanço de massa, o balanço de energia e o coeficiente global de transferência de

calor são fundamentais para análise e o projeto de evaporadores industriais.

6.2- OBJETIVO

 O objetivo principal do experimento é a realização dos balanços de massa,

componente e energia em um evaporador contínuo de único efeito para determinação
das correntes.
 Determinar a vazão de alimentação de uma solução de açúcar por medidor do tipo
placa de orifício (se solicitado pelo professor) e pela soma das vazões mássicas do vapor
da solução e do líquido concentrado.
 Calcular o desvio entre os valores obtidos nos item anteriores (se solicitado pelo
professor).
 Estimar a fração mássica da solução concentrada pelo balanço do componente
(açúcar) e determinar esta fração mássica por secagem de uma amostra em estufa (se
solicitado pelo professor). Calcular o desvio entre os valores obtidos no item c(se
solicitado pelo professor).
 Estimar a vazão de vapor pelo balanço global de energia e determine esta vazão
pela técnica da massa/tempo (se solicitado pelo professor).
 35

 Calcular o desvio entre os valores obtidos no item anterior (se solicitado pelo
professor).
 Avaliar o calor fornecido pelo vapor (Q), o coeficiente global de troca de calor (U)
e a economia de vapor.

6.3- MATERIAIS E MÉTODOS

6.3.1-Materiais:

A Figura 6.1 apresenta o esquema da unidade de evaporação experimental. As

utilidades para a operação são energia elétrica, 2 litros de água destilada para a caldeira e
fonte de água para o condensador. O material de consumo para o ensaio é solução 10% em
massa de açúcar cristal em água. Os equipamentos auxiliares são balança e estufa para a
análise da fração mássica da solução concentrada, termômetros para se determinar a
temperatura da solução a ser concentrada, paquímetro e trena para medição de dimensão dos
equipamentos.

Figura 6.1: Esquema de um evaporador de tubos verticais com circulação natural

 36

A legenda da figura 6.1 é apresentada a seguir:

1) Evaporador de um efeito;
2) Termopar no duto de saída da solução concentrada;
3) Válvula de controle da vazão de saída da solução concentrada;
4) Termopar no duto de saída do condensado do vapor de aquecimento;
5) Válvula de controle da vazão do condensado e do vapor de aquecimento;
6) Reservatório com água destilada da caldeira;
7) Caldeira elétrica;
8) Vapor de caldeira;
9) Desumidificador para retirada do condensado e controle da vazão de vapor de aquecimento;
10) Termopar no duto de alimentação do vapor de aquecimento;
11) Termopar no duto de saída do vapor da solução;
12) Saída da água de resfriamento do condensador;
13) Condensador;
14) Saída do condensado da solução;
15) Entrada da água de resfriamento do condensador;
16) Termômetro na solução a ser concentrada;
17) Recipiente com a solução a ser concentrada;
18) Bomba peristáltica;
19) Placa de orifício no duto de alimentação da solução;
20) Válvula para retirada do ar do evaporador no início da operação;
 37

Figura 6.2:Evaporador de tubos verticais com circulação natural.

6.3.2-Método:

A metodologia descrita a seguir é uma sugestão e, por conseguinte pode ser

modificada. Os números são referentes a Figura 6.1. Deve-se usar luvas e óculos de proteção
nas operações com vapor.
a) Verifique se o interruptor que aciona a bomba peristáltica e o interruptor que fornece energia
a caldeira estão na posição “desligado”.
b) Coloque o plugue elétrico na tomada após verificar a voltagem.
c) Adicione a solução a ser concentrada (por exemplo 200g de açúcar refinado em 1800g de
água, 10% em massa) no recipiente (17).
d) Abra a válvula de regulagem da vazão de água de resfriamento do condensador (13).
 38

e) Feche a válvula (3) e ligue a bomba peristáltica (18). Desligue a bomba após a solução atingir
o nível de aproximadamente um centímetro acima do espelho superior (placa horizontal que
suporta o banco de tubos) do evaporador.
f) Mergulhe em uma profundidade de aproximadamente 5cm (esta profundidade está
relacionada com a pressão do vapor de aquecimento) a mangueira de silicone de saída do
condensado do vapor de aquecimento em um bequer de 5000ml com água para evitar
queimaduras com o vapor. Coloque um pano fino como tampa para reduzir a perda da água.
g) Coloque luvas e óculos-de-proteção,feche a válvula (5) do desumidificador, abra totalmente a
válvula 20, coloque água destilada no reservatório (6) e ligue a caldeira.
h) Aguarde 2 minutos e feche completamente a válvula (20).
i) Controle a abertura da válvula (5) para manter um nível de condensado no desumidificador de
aproximadamente 1cm do fundo. Mantenha aproximadamente este nível durante todo o
experimento, entretanto este nível não precisa ser fixo. Deve-se evitar que vapor vaze pela
válvula em questão durante o experimento.
j) Coloque um béquer de 300ml na saída do vapor da solução (14) e outro de 500 ml na saída da
solução concentrada abaixo na válvula (3).
k) Quando, iniciar a produção de condensado do vapor da solução (saída 14) ligue e regule a
rotação (inicialmente a menor possível) da bomba peristáltica e controle a abertura da válvula
(3) do concentrado para que o nível da solução no evaporador se mantenha a
aproximadamente um centímetro acima do espelho superior. Mantenha este nível durante
todo o experimento (regime permanente).
l) Com a unidade experimental em regime permanente:
 Anote as temperaturas da alimentação da solução (16), do vapor da solução (11), da
solução concentrada (3), do vapor de aquecimento (10) e do condensado do vapor de
aquecimento (4);
 Determine a vazão mássica do vapor da solução coletando o líquido de saída (14)
do condensador (13) em um erlenmeyer previamente pesado (massa por unidade de
tempo) e a vazão mássica da solução concentrada (3) simultaneamente; a vazão
mássica do condensado do vapor de aquecimento e a vazão de alimentação pela placa de
orifício (19) calibrada; (a critério do professor).
 Obtenha a fração mássica da solução concentrada através de uma amostra coletada
em um vidro de relógio e seca em estufa até peso constante (a critério do professor).
 Obtenha a fração mássica da solução concentrada através de um refratômetro.
 39

m) Após a coleta das vazões pedidas, abra a válvula (20) e desligue a caldeira, desligue a bomba
peristáltica e esvazie o evporador.
Observação: Se o vapor for cortado bruscamente, ocorrerá a formação de vácuo na linha de
vapor e no evaporador pela redução do volume deste fluido. Neste caso, o líquido abaixo da
válvula (5) do desumidificador poderá retornar ao desumidificador (verifique
experimentalmente). O corte brusco do vapor em unidades industriais pode acarretar na
implosão (“estouro para dentro”) de tubos e tanques.
n) Feche a válvula de regulagem da vazão de água de resfriamento do condensador (13).
o) Coloque água destilada no tanque (17) abra a válvula (3), esgote a solução do evaporador e,
ligue a bomba (18) para limpar os dutos, o próprio tanque (17) e o evaporador. A solução de
açúcar pode atrair insetos que, por conseguinte, poderão obstruir dutos e tanque. Feche a
válvula (3) e preencha o evaporador com água destilada. Abra a válvula (3) e esgote o
evaporador.
p) Retire o plugue elétrico da tomada.

6.4- FORMULÁRIO

a) Vazão de alimentação (F) pelo balanço global de massa (Figura 6.3).

Figura 6.3 – Esboço do evaporador. Balanço global de massa.

Adotando a nomenclatura da Figura 6.3 pode-se escrever.

F = V+L Eq. 6.1

 F = vazão mássica da alimentação , Kg/h;

 40

 V = vazão mássica do vapor da solução, experimental, Kg/h;

 L = vazão mássica da solução concentrada, experimental, Kg/h;
Supondo:
𝑚𝑣 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜 𝑛𝑎 𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑉= = Eq. 6.2
𝑡𝑣 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜

𝑚𝐿 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

𝐿= =
𝑡𝐿 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 Eq. 6.3

b) Desvio da vazão de alimentação pela placa de orifício em relação a vazão pelo balanço
global de massa.

Supondo que a diferença de pressão entre a entrada e a saída da placa de orifício seja
indicativa de uma vazão 𝐹𝑝 ( previamente calibrada), o desvio da vazão pelo balanço de massa
em relação a indicada pela placa será:

𝐹𝑝 − 𝐹
𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 = | | 100 Eq. 6.4
𝐹

c) Fração mássica da solução concentrada ( 𝒙𝑳 ) pelo balanço do componente ( Figura 6.4).

Figura 6.4 – Esboço do evaporador. Balanço do componente.

A equação do balanço do componente (açúcar), para a notação da Figura 6.4 tem a forma:
𝐹𝑥𝐹 = 𝑉𝑦 + 𝐿𝑥𝐿 Eq. 6.5
 41

 𝑦 = fração mássica de açúcar no vapor = zero

 𝑥𝐹 = fração mássica de açúcar na alimentação = 0,1 (10% de açúcar)

100𝑔 𝑎çú𝑐𝑎𝑟 𝑔𝑎çú𝑐𝑎𝑟

𝑥𝐹 = =0,10 Eq. 6.6
100𝑔 𝑎𝑐çú𝑐𝑎𝑟+900𝑔 á𝑔𝑢𝑎 𝑔𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜

𝐹 𝑥𝐹 𝐹0,1
𝑥𝐿 = = Eq. 6.7
𝐿 𝐿

Substituindo as vazões L e F (ou 𝐹𝑃 ) na equação (6.7) obtém-se:

𝐹 𝑥𝐹 𝐹0,1 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎çú𝑐𝑎𝑟 Eq. 6.8

𝑥𝐿 = = = (balanço)
𝐿 𝐿 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝐹𝑃 𝑥𝐹 𝐹𝑃 0,1 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎çú𝑐𝑎𝑟

𝑥𝐿,𝑃 = = = (placa)
𝐿 𝐿 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Eq. 6.9

d) Desvio da fração mássica dasolução concentrada por balanço em relação a fração por
secagem.( a critério do professor).

Supondo que a fração mássica por secagem de amostra em estufa até peso constante seja:

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑒𝑚 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑓𝑎

𝑥𝐿,𝑒 =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 Eq. 6.10

𝑥𝐿 −𝑥𝐿,𝑒
𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 = | |.100
𝑥𝐿,𝑒
Eq. 6.11

𝑥𝐿,𝑃 −𝑥𝐿,𝑒
𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 = | |.100 Eq. 6.12
𝑥𝐿,𝑒
 42

Os alunos devem discutir estes resultados com o docente.

Figura 6.5 – Esboço do evaporador. Balanço global de energia.

Desprezando-se os termos de velocidade e desnível e , sabendo-se que não há trabalho de

eixo, o balanço global de energia se resume no balanço de entalpia.
𝐹 ℎ𝐹 + 𝑆 𝐻𝑆 = 𝑆 ℎ𝑐 + 𝐿 ℎ𝐿 + 𝑉 𝐻𝑉 [ kJ/h] Eq. 6.13

𝐹 ℎ𝐹 + 𝑆 (𝐻𝑆 − ℎ𝑐 ) = 𝐿 ℎ𝐿 + 𝑉 𝐻𝑉 [kJ/h] Eq. 6.14

Isolando a vazão mássica de vapor (S) na equação (14) tem-se, finalmente:

𝐿 ℎ𝐶 +𝑉 𝐻𝑉 −𝐹ℎ𝐹
𝑆= [kg/h]
𝐻𝑆 − ℎ𝐶 Eq. 6.15

em que:
 L= vazão de condensado;
 ℎ𝐿 = Entalpia da solução concentrada ;
 𝐶𝑝,𝐿 = calor específico a pressão constante da solução concentrada e na alimentação;
ℎ𝐿 = 𝐶𝑝,𝐿 (𝑇𝐿 − 𝑧𝑒𝑟𝑜) [kJ/kg] Eq. 6.16

𝑐𝑝,𝐿 = 𝑥𝐻2𝑂 𝑐𝑝 𝐻2𝑂 + 𝑥𝑔𝑙𝑖𝑐. 𝑐𝑝 𝑔𝑙𝑖𝑐. [kJ/kg℃]

Eq. 6.17
 43

 𝑇𝐿 = temperatura da solução concentrada; [℃]

𝑜𝑏𝑠1 .: Adotar zero ℃ como temperatura de referência da entalpia;
𝑜𝑏𝑠2 .:𝐶𝑝 [kJ/kg K] = 𝐶𝑝 [kJ/kg ℃]pois ∆℃ = ∆𝐾, (diferença unitária);
 V = vazão de vapor da solução;
 F = vazão de alimentação da solução;
 ℎ𝐹 = Entalpia da alimentação
 𝑐𝑝,𝐹 = calor específico a pressão constante da alimentação;
 𝐻𝑠 − ℎ𝑐 = Diferença entre a entalpia do vapor de aquecimento e do vapor condensado;
 𝐻𝑠 − ℎ𝑐 = Calor latente de condensação. Obtido com a temperatura do vapor de aquecimento
𝑡𝑆 em tabela de vapor saturado, acréscimo na vaporização ( Tabela 6.1);
 𝐻𝑉 = Entalpia do vapor da solução. De forma aproximada pode ser obtida com a temperatura
do vapor da solução(𝑡𝑉 ) em tabela de vapor saturado ( Tabela 6.1). Com a temperatura 𝑡𝑉 na
Tabela 6.1 determina-se 𝐻𝑉 por interpolação linear (vapor saturado);

Importante
A rigor, a entalpia 𝐻𝑉 de ser obtida em Tabela de vapor de água superaquecido com a pressão
absoluta do evaporador (𝑃𝑉 ) e a temperatura 𝑡𝑉 . Pode-se empregar também a equação.
𝐻𝑉 = 𝐻𝑡𝑒 + 𝑐𝑝 (𝐸𝑃𝐸) = 𝐻𝑡𝑒 + 𝑐𝑃 (𝑇𝑉 − 𝑇𝑒) Eq. 6.20
 epe = 𝑇𝑉 − 𝑇 = elevação da temperatura de ebulição pela presença do açúcar na água,
diferença entre a temperatura do vapor (𝑇𝑉 ) e a temperatura de ebulição da água pura (𝑇𝑒 ) na
pressão 𝑃𝑉 .No caso do experimento, devido a uma baixa concentração de açúcar na
solução tanto na entrada quanto na saí da do equipamento, a EPE pode ser
negligenciada.
 𝑇𝑒 → na tabela de vapor de água saturado com 𝑃𝑉 , obtém-se a temperatura de vaporização da
água pura.
 𝑇𝑉 →com𝑇𝑒 e 𝑥𝐿 em gráfico específico da solução em estudo.
 𝑐𝑃 → Calor específico, média entre as temperaturas 𝑇𝑒 e 𝑇𝑉 . (nomograma para vapor de água).
 𝐻𝑡𝑒 → Com 𝑇𝑒 ou 𝑃𝑉 na Tabela de vapor de água saturado determina-se a entalpia do vapor
saturado 𝐻𝑡𝑒 .
A vazão de vapor (S) é obtida substituindo-se os valores na equação (6.15).
 44

e) Desvio da vazão mássica do vapor de aquecimento pela técnica da massa por unidade de
tempo em relação a vazão pelo balanço de energia. Se a vazão pela técnica da massa por
unidade de tempo for de 𝑺𝒎 o desvio será:( a critério do professor).

𝑆 − 𝑆𝑚
𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 = | | . 100
𝑆𝑚 Eq. 6.21

Os alunos devem discutir estes resultados com o docente.

f) Calor fornecido pelo vapor (q), coeficiente global de troca de calor (U) e economia de
vapor (𝑬𝑽 ).
𝑞 = 𝑆 (𝐻𝑆 − ℎ𝐶 ) ( "S" 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛ç𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎) Eq.6.22

𝑞𝑚 = 𝑆𝑚 (𝐻𝑆 − ℎ𝐶 ) ( 𝑆𝑚 𝑝𝑒𝑙𝑎 𝑡é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎/𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜)

Eq. 6.23
( a critério do professor)

𝑞 𝑘𝐽
𝑈= [ ] Eq. 6.24
[ 𝐴 (𝑇𝑆 − 𝑇𝑉 )] ℎ 𝑚2 𝐾

Ts =Temperatura do vapor de aquecimento

 A = área de troca térmica dos tubos (supondo);
Nº de tubos 𝐷𝑒𝑥𝑡. e 𝐿ú𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
Nº de tubos centrais 𝐷𝑒𝑥𝑡. e 𝐿ú𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎

A = Nº de tubos(𝜋𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝐿) + Nº de tubos centrais( 𝜋𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 𝐿) Eq. 6.25

𝑉
𝐸𝑉 = Eq.6.26
𝑆
( a critério do professor).
𝑉
𝐸𝑉 = Eq. 6.27
𝑆𝑚
 45

Os alunos devem discutir os resultados deste item (g) com o docente.

Obs.: Se o valor da economia do vapor de unidades industriais for menor que 0,40, deve-se
verificar os eliminadores de ar, os purgadores e a inscrustação dos tubos ( coeficiente global
de troca de calor baixo).

Tabela 6.1 – Vapor de água saturado

Pressão Temperatura Volume Entalpia

(absoluta) De Específico Específica
Vaporização do do vapor do líquido Acréscimo do vapor
P líquido saturado saturado na saturado
𝒕𝑽 saturado vaporização
𝑽𝒍 𝑽𝑽 𝒉𝒍 𝒉𝒍𝒗 𝒉𝒗
(kgf/c𝒎𝟐 ) (℃) (𝒎𝟑 𝒌𝒈) (𝒎𝟑 𝒌𝒈) (kcal/kg) (kcal/kg) (kcal/kg)
0,01 6,7 0,0010 131,6 6,7 593,3 600,2
0,02 17,2 0,0010 68,27 17,2 587,6 604,8
0,03 23,8 0,0010 46,53 23,8 583,9 607,7
0,04 28,6 0,0010 35,46 28,7 581,1 609,8
0,05 32,6 0,0010 28,73 32,5 579,0 611,5
0,06 35,8 0,0010 24,19 35,8 577,1 612,9
0,07 38,7 0,0010 20,92 38,6 575,5 614,1
0,08 41,2 0,0010 18,45 41,1 574,1 615,2
0,09 43,4 0,0010 16,51 43,4 572,7 616,1
0,10 45,5 0,0010 14,95 45,4 571,6 617,0
0,15 53,6 0,0010 10,21 53,5 566,9 620,4
0,20 59,7 0,0010 7,794 59,6 563,4 623,0
0,25 64,6 0,0010 6,321 64,5 560,5 625,0
0,30 68,7 0,0010 5,328 68,6 558,0 626,6
0,40 75,4 0,0010 4,068 75,4 553,9 629,3
0,50 80,9 0,0010 3,301 80,8 550,7 631,5
0,60 85,5 0,0010 2,782 85,4 547,9 633,3
0,70 89,5 0,0010 2,408 89,4 545,4 634,8
0,80 93,0 0,0010 2,125 93,0 543,2 636,2
0,90 96,2 0,0010 1,904 96,2 541,2 637,4
0,95 97,7 0,0010 1,810 97,7 540,2 637,9
1,0 99,1 0,0010 1,725 99,1 536,3 638,4
1,1 101,8 0,0010 1,578 101,8 537,6 639,4
1,2 104,3 0,0010 1,454 104,3 530,0 640,3
1,3 106,6 0,0010 1,349 106,7 534,5 641,2
1,4 108,7 0,0011 1,259 108,9 533,0 641,9
1,5 110,8 0,0011 1,180 110,9 531,8 642,7
1,6 112,7 0,0011 1,111 112,9 530,5 643,4
1,7 114,6 0,0011 1,050 114,8 529,2 644,0
1,8 116,3 0,0011 0,9950 116,6 528,0 644,6
1,9 118,0 0,0011 0,9459 118,3 526,9 645,2
2,0 119,3 0,0011 0,9015 119,9 525,9 645,8
2,1 121,2 0,0011 0,8612 121,4 524,9 646,3
2,2 122,6 0,0011 0,8245 122,9 523,9 646,8
2,3 124,1 0,0011 0,7909 124,4 522,9 647,3
2,4 125,5 0,0011 0,7600 125,8 522,0 647,8
 46

6.5-REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BADGER, W.L., BANCHERO, J.T. Introduction to Chemical Engineering Tokyo: Mc

Graw-Hill, 1955. 753p.

FOUST.A.S. et al. Princípios das operações unitárias.trad. H. Macedo. 2ª ed. Rio de Janeiro
: Guanabara Dois, 1982. 670p.

McCABE, W.L., SMITH, J.C., HARRIOTT, P. Unit Operations of chemical

engineering.5ª ed. New York: McGraw-Hill, 1993, 1130p.

MEHRA,D.K. Selecting Evaporators. Chemicalengineering.Feb. 3, 1986. p. 56-72.

MORAES Jr.,D. Exercícios e projetos resolvidos de evaporadores, trocadores de calor e

isolamento térmico de tubulações. São Carlos: UFSCar, 1995, 166p.

PERRY, R.H., GREEN, D. ed. Perry’s chemical engineers ‘handbook. 7ed. New York:
McGraw-Hill, 1997. 2603p.

DATA:____/___/_____ GRUPO:___________________

6.6- TABELA PARA ANOTAÇÃO DOS RESULTADOS (no dia do experimento uma
cópia deve ser entregue ao professor com os valores medidos)

6 – TABELAS EVAPORADOR CONTÍNUO

Tabela 1
Tsol alimentação
T1 (ºC) T2 (ºC) T3 (ºC) T4 (ºC)
(ºC)
 47

Tabela 2
Өi tubo fino (cm) Өe tubo fino (cm) Өi tubo largo (cm) Өe turbo largo (cm)

Altura dos tubos (cm)

Tabela 3
Massa (V) g Massa (P) g Tempo
 48

7-FLOTADOR

7.1-INTRODUÇÃO

A flotação é uma técnica de separação de misturas que consiste na introdução de

bolhas de ar a uma suspensão de partículas. Com isso, verifica-se que as partículas aderem às
bolhas, formando uma espuma que pode ser removida da solução separando seus
componentes de maneira efetiva. O importante nesse processo é que ele representa
exatamente o inverso daquele que deveria ocorrer espontaneamente: a sedimentação das
partículas. A ocorrência do fenômeno se deve à tensão superficial do meio de dispersão e o
ângulo de contato formado entre as bolhas e as partículas. [1] A probabilidade de contato
bolha/partícula depende diretamente da coalescência, que quanto menos ocorrer menor será o
tamanho da bolha. A coalescência, que é a união de uma ou mais parcelas de uma fase, pode
ser evitada adicionando espumantes ao sistema. A escolha do espumante influencia nas
características das bolhas, cujo controle é de fundamental importância para a otimização do
processo. [2]
Para aplicações industriais existem dois tipos básicos de flotação: flotação por ar
dissolvido, com microbolhas; e flotação por ar disperso, com bolhas maiores, para arraste de
partículas de maior facilidade de remoção. A eficiência da flotação depende da relação
ar/sólidos e tamanho da bolha. Quanto maior a quantidade de ar e menor o tamanho da bolha,
mais eficiente é a flotação. [3]
Os flotadores são usados como pré-tratamento da água e efluentes para redução de
carga orgânica (DBO), pré-separação de resíduos minerais, vegetais e orgânicos, recuperação
de óleos emulsionados, fibras de papel, efluentes de curtumes, refino de óleo, conservas,
lavanderias, recuperação de lanolina, petroquímicas, fabricas de celulose e papel, mineradoras
e adensamento de lodo ativado produzido em reatores biológicos. [3]
 49

Figura 7.1: Equipamento de flotação em escala laboratorial.

Figura 7.2: Célula de flotação

 50

7.2 Objetivos:

Este experimento será realizado em duas etapas:

 1ª) Separação da Mistura Sílica e Grafite (demonstrativo):O grafite, devido ao seu
caráter apolar, permanece na superfície da qual é retirado, enquanto a sílica, que
apresenta maior afinidade com a água, mantém-se no fundo da célula.
 2ª) Determinação da Curva Nº de Potência versus Nº de Re: Por se tratar de um
processo com escoamento e com a utilização de um motor para acionar um rotor, há a
necessidade de se realizar um estudo para testar a potência do motor com fluidos de
diferentes viscosidades. Para se determinar o número de potência e o número de
Reynolds deve-se efetuar inicialmente o cálculo da potência (P) do motor:
𝑃 = 𝐹. 𝑑. 2𝜋. 𝑛 Eq 7.1

Onde: 𝐹= força exercida no braço da alavanca (N)

𝑑= comprimento do braço da alavanca (m)
𝑛= rotação do motor (rps)

A partir do resultado da potência do motor, calcula-se o número de potência (NP).

𝑃 Eq 7.2
𝑁𝑃 =
𝑛3 𝐷 5 𝜌

Onde: 𝑃= potência do motor (W)

𝐷= diâmetro do rotor (m) 𝑛= rotação do motor (rps)
𝜌= densidade do fluido (Kg/m3)
Para se obter o número de Reynolds basta aplicar a seguinte equação:
𝐷2 𝑛𝜌 Eq 7.3
𝑅𝑒 =
𝜇

𝑂𝑛𝑑𝑒: 𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝐾𝑔/(𝑚. 𝑠))

𝐷 = 𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 (𝑚)
𝑛 = 𝑟𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (𝑟𝑝𝑠)
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝐾𝑔/𝑚3)
 51

7.3 Materiais e Métodos:

7.3.1 Materiais:

Para ambos os ensaios: Dinamômetro, Tacômetro, Termômetro, Rotâmetro, Célula de

Flotação.
 1ª) Separação da Mistura Sílica e Grafite: Óleo de Pinho; Sílica; Grafita; Água e
Ar.
 2ª) Determinação da Curva Nº de Potência versus Nº de Re: Óleo de Soja (ou
glicerina), Água e Ar.

7.3.2- Métodos:

 1ª) Separação da Mistura Sílica e Grafite (demonstrativo): No experimento, a

célula de flotação será alimentada com uma mistura de grafite e sílica. Dentro da
célula de flotação será inserido água. O motor do flotador será ligado e a vazão de ar
será controlada segundo o entendimento do professor. Sob constante agitação será
adicionado 3 gotas de óleo de pinho. OBS.: É importante o aluno observar a separação
do grafite e a sílica antes e na hora da adição do óleo de pinho.
 2ª) Determinação da Curva Nº de Potência versus Nº de Re (água): Inicialmente,
deve-se determinar experimentalmente a densidade dos fluidos utilizados através do
picnômetro. Neste procedimento o aluno deverá:
a) Colocar o plug na tomada com o interruptor do equipamento desligado.
b) Posicionar o dinamômetro de modo que o eixo de medição do instrumento fique na
mesma altura do braço acoplado ao motor, formando um ângulo de 90º com o mesmo.
Zerar o instrumento.
c) Posicionar o tacômetro.
d) Adicionar 5 litros de água potável diretamente na célula de flotação.
e) Ligar o motor e controlar a velocidade de rotação a fim de preencher a tabela em
anexo.
f) Anotar os dados necessários para cada vazão.
Laboratório de Engenharia Química II
g) Repetir as letras d), e) e f) porém com 5 litros de óleo de soja (ou glicerina).
 52

 3ª) Determinação da Curva Nº de Potência versus Nº de Re (glicerina):Repetir a 2ª

etapa utilizando glicerina como fluido de trabalho.
 53

7.4- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1]SOARES, Lenilton Santos; SANTOS, Geanderson Dos. Flotação. São Cristovão:

Universidade Federal de Sergipe, 2009. 13 p.

[2] VERAS, M.M.Influência do Tipo de Espumante nas Características de Espuma

Produzida na Flotação. Dissertação. Recife. Universidade Federal de Pernambuco, 2010.

[3]JAFELICCI JUNIOR, M.; MASSI, L. Introdução à química de colóides e superfícies.

Disponível em <http://www.iq.unesp.br/flotacao/index.htm>. (Acesso em 26/01/2013).
 54

DATA:____/___/_____ GRUPO:___________________

7.5- TABELA PARA ANOTAÇÃO DOS RESULTADOS (no dia do experimento uma
cópia deve ser entregue ao professor com os valores medidos)

Tabela 1. Dados obtidos da água

ROTAÇÃO TEMPERATURA VAZÃO DE AR FORÇA
(RPM) ( °C ) (l/min.) (N)

Tabela 2. Dados obtidos para o óleo de soja ( ou glicerina )

ROTAÇÃO TEMPERATURA VAZÃO DE AR FORÇA
(RPM) ( °C ) (l/min.) (N)