Blocos de Pavimentação com Cinzas Residuais de Cascas de Arroz

Paving Blocks with Rice Husk Ash Waste

Renato Sesti Cicalise(1); Sidiclei Formagini(2); Gilson Secco Riva(3); Sandra Regina
Bertocini(4)

(1) Engenheiro Civil, Curso de Engenharia Civil, UNIDERP, renatocicalise@hotmail.com

(2) Professor Doutor, Curso de Engenharia Civil, UNIDERP, sidiclei@yahoo.com.br
(3) Aluno de Graduação, Curso de Engenharia Civil, UNIDERP, gilsonriva@yahoo.com.br
(4) Professora Mestra, Curso de Engenharia Civil, UFMS, bertocini@nin.ufms.br

Curso de Engenharia Civil, Universidade para o Desenvolvimento do Estado e da Região do Pantanal

Rua Ceará, 333, Miguel Couto, Campo Grande – MS, CEP: 79003-010 Caixa Postal: 2153

Resumo
Os agricultores brasileiros produzem anualmente cerca de 12 milhões de toneladas de arroz, o que
representa um potencial de geração de 2,4 milhões de toneladas de cascas. Algumas indústrias de
beneficiamento queimam estas cascas para gerar energia, descartando após o processo, cinzas residuais
que acabam não tendo utilização definida. Com a finalidade de agregar valor econômico e proporcionar
destino a esse resíduo agroindustrial, bem como diminuir o consumo de cimento na produção de concreto,
este trabalho apresenta um estudo comparativo de blocos tipo intertravados produzidos em concreto dosado
com cinzas residuais de cascas de arroz em substituição parcial ao cimento Portland. Para isso, foram
dosados três traços de concreto (um padrão e dois com substituição de 20% e 30% do cimento Portland por
cinza) e produzidos blocos tipo intertravados, que foram caracterizados experimentalmente conforme ABNT
NBR 9781:1987. Os resultados experimentais mostram que o uso da cinza residual da casca de arroz com o
teor de 20% de substituição, melhorou o desempenho dos blocos em relação ao de referência, superando a
resistência à compressão em 3,5% e mantendo praticamente a mesma taxa de absorção de água e índice
de vazios. Este resultado demonstra que é viável utilizar este resíduo em concretos destinados à fabricação
de blocos intertravados para pavimentação conforme ABNT NBR 9781:1987.
Palavra-Chave: cinza residual, cascas de arroz, blocos intertravados.

Abstract
The Brazilian farmers produce annually about 12 million tons of rice, which represents a potential for the
generation of 2.4 million tons of rice husk. Some rice industries burn these shells to generate energy, after
this process discarding residual ash that ultimately did not use set. In order to provide economic destiny to
that agro industry waste and reduce the consumption of cement in the production of concrete, this work
presents a comparative study of paving blocks produced in concrete with processed rice husk ash waste by
partial replacement of Portland cement. Therefore, were produced three type of paving blocks (one standard
and two with replacement of 20% and 30% of the Portland cement by processed rice husk ash waste), which
were characterized experimentally as ABNT NBR 9781:1987. The experimental results show that the use of
processed rice husk ash waste with the content of 20% of replacement, improved the performance of the
blocks in relation to the reference, overcoming resistance to compression in 3.5% and maintaining virtually
the same rate the absorption of water and void index. This result shows that it is feasible to use this waste in
concrete for the construction of blocks for paving.
Keywords: rice husk ash, waste, paving blocks.

ANAIS DO 50º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO - CBC2008 – 50CBC0101 1

1. Introdução
No Brasil, a utilização da cinza de casca de arroz (CCA) como adição mineral aos
compósitos cimentíceos tem uma enorme possibilidade de crescimento, uma vez que o
país é um dos maiores produtores mundiais de arroz com uma produção de 12 milhões de
toneladas aproximadamente no ano de 2006 (IBGE, 2007).
A casca do arroz, equivalente a 20% do grão, em peso, é um subproduto do processo de
beneficiamento dos grãos. É empregada pela indústria arrozeira por meio de sua
combustão, na produção de energia, para secagem e parboilização dos grãos. Após
serem utilizadas como combustível, por meio de sua queima em fornos, resta cinzas em
grande quantidade. Essas cinzas apresentam atividade pozolânica quando moídas e
misturadas com água, reagindo com compósitos resultantes da hidratação do cimento,
formando substâncias de grande resistência e durabilidade.
Dentre as pozolanas, a cinza de casca de arroz vem sendo cada vez mais estudada nos
últimos anos (HASPARYK, 1999; SILVEIRA, 1996; REGO, 2001, CORDEIRO, 2006).
Além das inúmeras pesquisas internacionais, o Brasil também tem produzido uma série
de estudos, principalmente na Região Sul, a respeito das potencialidades desse material
como substituição ao cimento, com resultados, até o momento, extremamente
satisfatórios. Sendo a Região Centro-Oeste responsável por 25% da produção de arroz
nacional e por uma boa parcela do seu beneficiamento, vê-se um mercado muito
receptivo a tal tecnologia.
Por outro lado, a industrialização de peças pré-fabricadas de concreto para pavimentação,
em específico os blocos intertravados “paver”, com aquisição de equipamentos de grande
produtividade e elevado grau de precisão dimensional e estrutural, registra grande
crescimento nas últimas décadas. Uma das alternativas de baixar o consumo de cimento
necessário para o concreto dos blocos é a adição de materiais alternativos como resíduos
industriais e agroindustriais. Como citado por alguns pesquisadores, às cinzas residuais
de cascas de arroz quando beneficiadas na forma correta apresentam-se eficientes no
desempenho mecânico de concretos.
Diante deste aspecto, este trabalho apresenta um estudo de aplicação de cinzas residuais
de cascas de arroz em substituição ao cimento Portland e também areia artificial em
substituição parte da areia natural em concretos destinados à fabricação de blocos
"Pavers Stockholm" para construção de pavimentos intertravados, bem como o
desempenho mecânico destes blocos conforme ABNT NBR 9781:1987.

2. Cinzas residuais de cascas de arroz

2.1. Aspecto
Cinzas de cascas de arroz contêm carbono e, por essa razão, tende a ser preta.
Entretanto, a CCA pode ser também cinza, púrpura ou branca, dependendo das
impurezas presentes e das condições de queima. A composição química da cinza de
casca de arroz revela a presença de 90 a 95% de sílica (SiO2), independente do tipo de
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queima a que foi submetida. A temperatura e o tempo de queima, embora influenciem
pouco na composição química, são fatores determinantes na morfologia da cinza. Sabe-
se que cinzas produzidas em diferentes temperaturas e tempo de queima apresentam
composição morfológica distintas, e que a atividade pozolânica está diretamente
relacionada a esta composição e ao tempo de moagem a que a mesma vier a ser
submetida.
O estudo desenvolvido por CORDEIRO (2006) indica que a CCA produzida a partir de
uma combustão controlada, com temperatura de queima inferior a 600°C possui em sua
composição morfológica a presença marcante de sílica em estado amorfo, o que lhe
garante maior reatividade com o cimento e com a cal.
Porém, a maior parte da CCA produzida não tem controle de temperatura. A queima da
casca de arroz em elevadas temperaturas provoca o surgimento de fases cristalinas na
estrutura morfológica da sílica, diminuindo, segundo alguns autores a sua capacidade de
reação, e conseqüentemente se tornando menos atrativa como adição mineral ao
concreto ou argamassas.

2.2. Atividade Pozolânica

Alguns materiais quando finamente divididos e na presença de água, reagem com o
hidróxido de cálcio (CaOH2) à temperatura ambiente, e desenvolvem, a partir dessa
reação, produtos com propriedades cimentíceas e insolúveis em água. Essa reação é
chamada de reação pozolânica. Em concretos, a reação pozolânica se desenvolve
geralmente entre os componentes silicosos e aluminosos da pozolana com o hidróxido de
cálcio resultante da hidratação do cimento.
CORDEIRO (2006) determinou valores médios de resistência à compressão de
argamassas utilizando cinzas de cascas de arroz queimadas sob temperatura variando de
400ºC à 900ºC e beneficiadas em moinho planetário (Tabela 1). As diferentes cinzas
apresentam índice de atividade pozolânica superior ao valor mínimo (75%) estipulado
pela NBR 12653 (ABNT, 1992). Dentre os resultados, destaca-se a atividade pozolânica
alcançado pela cinza da casca de arroz queimada a 600°C, que superou o índice de
100% (Figura 1).

Tabela 1 - Resultados de resistência à compressão aos 28 dias de argamassas com cinzas da casca de
arroz (CORDEIRO, 2006).
Mistura Referência Temperatura de queima (oC)
400 500 600 700 800 900
Resistência média (MPa) 37,8 33,3 37,3 39,0 36,0 33,4 31,1

REGO (2001) determinou a pozolanicidade de uma amostra de cinzas residuais sem

controle de temperatura de queima, após a moagem em moinho de bolas por 5 horas,
atingiu índice de pozolanicidade de 85%, acima dos 75% exigidos pela NBR 12653
(ABNT, 1992).
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Figura 1 - Valores de índice de atividade pozolânica com cimento Portland das amostras de cinza da casca
de arroz. A linha pontilhada indica o valor mínimo estabelecido pela NBR 12653 (1992) (CORDEIRO, 2006).

2.3. Aplicação em Argamassas e Concretos

CUSTÓDIO et al. (2007) utilizaram cinzas da casca de arroz queimadas em laboratório
em substituição parcial ao cimento Portland na produção de argamassas. Ao todo, três
traços de argamassas foram dosados (um padrão e dois com substituição de 10% e 20%
do cimento portland por cinzas), produzidos e caracterizados experimentalmente no
estado endurecido. Os resultados experimentais mostram que os traços com substituição
parcial do cimento em 10% e 20%, superaram a resistência do traço padrão em 4,3% e
17,6%, respectivamente.

3. Blocos de Pavimentação tipo Intertravados

O pavimento intertravado com blocos pré-moldados é classificado como um tipo de
pavimento semi-rígido, dispostos sobre a superfície do leito, após os serviços de
terraplanagem, por meio de camadas de vários materiais de diferentes características de
resistência e deformabilidade. Trata-se de uma alternativa, tanto do ponto de vista técnico
quanto econômico, além de ser uma opção intermediária entre os pavimentos rígidos e
flexíveis. Os blocos denominados “pavers” para pavimentos intertravados permitem a
drenagem das águas de chuva e, ao mesmo tempo, evitam a impermeabilização do solo,
pois as juntas entre as peças possibilitam a infiltração de uma parcela das águas
incidentes, amenizando desta maneira, o impacto ambiental. É considerado, portanto, um
piso ecologicamente correto. Este tipo de pavimento permite a execução de reparos sem
deixar marcas.
No Brasil, a norma NBR 9781 (Peças de Concreto para Pavimentação - Especificação)
estipula que a resistência característica estimada à compressão das peças, calculada de
acordo com a NBR 9780 (Peças de Concreto para Pavimentação – Determinação da
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Resistência à Compressão – Método de ensaio) deva ser de, no mínimo, 35 MPa para as
solicitações de veículos comerciais de linha ou 50 MPa quando houver tráfego de veículos
especiais ou solicitações capazes de produzir acentuados efeitos de abrasão. A
Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP recomenda que as peças tenham
espessuras mínimas de 6 cm, para pavimentos com tráfego leve, 8 cm para aqueles
submetidos ao tráfego de veículos comerciais e 10 cm para casos especiais. A variação
entre as dimensões fornecidas pelo fabricante e as reais não devem ultrapassar: 3 mm no
comprimento e na largura; 5 mm na espessura; além disso, os cantos vivos (bordas,
quinas e chanfros) não devem apresentar defeitos ou perdas de material e nem rebarbas.
Os processos de moldagem dos blocos são divididos em dois grandes grupos: manual e
mecânico. No processo manual, a quantidade de moldes disponíveis e a qualidade da
mão de obra determinarão à capacidade produtiva da indústria. O preenchimento dos
moldes pode ser realizado por via manual, utilizando um concreto de consistência
plástica, geralmente sobre uma mesa vibratória. Neste processo, os blocos têm a
vantagem de propiciar um excelente aspecto visual na superfície dos pisos, oriundo do
tipo de molde utilizado (metal, PVC ou fibra de vidro) e da consistência plástica do
concreto utilizado (ABREU e KATTAR, 2000). No processo mecânico, a resistência e a
durabilidade dos blocos são obtidas através de alta pressão e cuidadosa regulagem de
vibração dos equipamentos especificamente projetados para a produção em escala, que
necessariamente utiliza concreto com consistência seca. O controle de homogeneidade
das resistências mecânicas, textura e dimensões que pode ser exercido durante a
fabricação dos produtos produzidos são os principais benefícios da produção em escala
dos blocos (SHACKEL, 1990).

4. Programa Experimental
Um programa experimental foi desenvolvido para estudar o desempenho de blocos
"Pavers Stockholm" produzidos em concretos dosados com substituição parcial do
cimento CPII F 32 por cinza residual de casca de arroz – CRCA e também areia artificial
em substituição à areia natural, em relação às propriedades de resistência à compressão
e absorção de água. Neste programa foram produzidas três séries de blocos em
concretos com teores de substituição, em massa, de 0, 20% e 30% do cimento por CRCA.

4.1. Materiais utilizados

Para a produção dos concretos foram selecionados os materiais: cimento CP II F 32;
CRCA; areia de quartzo natural lavada; areia de brita (resíduo do processo de britagem
de rocha da Mineração Financial), pedrisco e brita no1 (origem basáltica); e água
proveniente da rede pública de abastecimento da cidade de Campo Grande – MS.
A cinza residual de casca de arroz “in natura” foi coletada na empresa beneficiadora
Indústria e Comércio de Arroz Castelo Ltda., situada em Campo Grande, MS. A Figura 2
mostra a quantidade de cinza gerada em apenas um dia de produção, a forma da coleta e
a estocagem em sacos.

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 (a) Amontoado de cinzas (b) Ensacamento das cinzas (b) Estocagem das cinzas
Figura 2 – Coleta das cinzas residuais de casca de arroz (Indústria e Comércio de Arroz Castelo Ltda.).

O processo de moagem se deu em moinho giratório de bolas (laboratório da Universidade

Federal de Mato Grosso do Sul), durante 5 horas, reduzindo a dimensão das partículas
para aumentar sua atividade pozolânica. Detalhes da moagem utilizando o moinho de
bolas são mostrados na Figura .4.

(a) cinza antes da moagem (b) moagem em moinho de bolas (c) cinza após moagem
Figura 4 – Moagem das cinzas em moinho de bolas.

Todos os materiais utilizados foram caracterizados quanto à granulometria e massa

específica. A CRCA também foi analisada quanto à presença de fases cristalinas. Os
valores de massa específica e compacidade experimental são apresentados na Tabela 2.

Tabela 2 – Massa específica dos materiais.

Características Cimento CRCA Areia Areia de Pedrisco Brita 1
natural brita
Massa específica (g/cm3) 3.05 2,39 2.64 2,91 2,91 2,90
Compacidade experimental 0,61 0,59 0,62 0,60 0,59 0,58
Nota: Índice K utilizado para o ensaio de compacidade: cimento e cinza – K=6,7; agregados – K=4.1.

A Figura 3 mostra a curva de distribuição granulométrica dos agregados, do cimento e da

CRCA.

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 100
90
80
CRCA
70
Cimento CP II F 32
Passante (%)

60
Areia Natural
50
Areia de Brita
40 Pedrisco
30 Brita 1
20
10
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100
Diâmetro (mm)

Figura 3 – Distribuição granulométrica do cimento e dos agregados.

A CRCA foi caracterizada quanto à presença de fases cristalinas gerando o difratograma

constante da Figura 4. Analisando o difratograma observa-se a presença de sílica na
forma de óxido e de quartzo. O quartzo deve-se a presença de grãos de areia presentes
no material residual e óxido de silício devido a uma possível cristalização do material
durante a queima.

Figura 4 – Difratograma de raios X das cinzas residuais de casca de arroz.

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4.2. Dosagem, produção e caracterização no estado fresco
Com a utilização dos resultados obtidos nos ensaios granulométricos e de massa
específica, a dosagem do traço padrão do concreto foi realizada pelo programa
computacional MECFOR, com base na teoria do Modelo de Empacotamento
Compressível (FORMAGINI, 2005). O MECFOR permitiu a simulação de diferentes
composições para seleção adequada dos materiais de forma a atender as propriedades
desejadas tanto no estado fresco (abatimento zero) quanto após o endurecimento
(resistência à compressão). O Modelo de Empacotamento Compressível visou à previsão
da compacidade do concreto a partir do conhecimento do empacotamento das classes
mono-tamanho que compõem a mistura granular, da distribuição granulométrica dos
constituintes e da energia requerida para lançar o concreto na forma (índice K= 9). A
Tabela 3 apresenta os traços dos concretos em massa. O concreto do traço padrão foi
dosado para um fck= 35MPa
Tabela 3 – Traço em massa dos concretos.
Componentes Peso dos materiais (kg/m3)
CA0 CA20 CA30
Cimento 300 240 210
CRBC 0 60 90
Areia natural 485 485 485
Areia artificial 240 240 240
Pedrisco 250 250 250
Brita 1 1020 1020 1020
Água 148 148 148
Relação água/cimento 0,49 0,62 0,70
Relação água/mc** 0,49 0,49 0,49

Os concretos foram produzidos em betoneira de eixo inclinado com capacidade para 120
litros. Em cada traço foram confeccionados 20 corpos de prova com dimensão 10x6x20
cm para ensaios de resistência à compressão e absorção de água por imersão aos 28
dias de idade. A retirada dos corpos de prova dos moldes foi realizada 24 horas após a
moldagem e, posteriormente, armazenadas em câmara úmida para o processo de cura. A
Figura 5 mostra as etapas de moldagem dos blocos produzidos com o traço CA20.

(a) concreto fresco (b) moldagem dos blocos (c) aspecto dos blocos
Figura 5 – Abatimento, moldagem e cura dos blocos “pavers”.

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4.3. Caracterização no estado endurecido
Os ensaios mecânicos foram realizados em uma prensa hidráulica com capacidade de
carga de 1000 kN. As propriedades avaliadas no estado endurecido foram: a resistência à
compressão axial conforme a norma NBR 9780 (ABNT, 1987) e ensaio de absorção de
água por imersão de acordo com os procedimentos estabelecidos na norma NBR 9778
(ABNT, 2005).
Em cada ensaio de resistência a compressão foram utilizados quatro blocos com as
dimensões de 200x100x60mm. Os ensaios de resistência a compressão foram realizados
nas idades de 7 e 28 dias, utilizando corpos de prova capeados nas duas extremidades
com argamassa de cimento e areia no traço de 1:1, e curados em câmara úmida até a
data de rompimento.
Para o ensaio de absorção de água foram utilizados três blocos com dimensões de
200x100x60mm com idades de 28 dias, curados em câmara úmida. Inicialmente, os
blocos foram secos em estufa a temperatura de aproximadamente 105º C. Após
resfriados, os blocos foram pesados e logo em seguida imersos totalmente em água. Na
seqüência, o ensaio de absorção foi realizado conforme procedimentos da NBR 9778
(ABNT, 2005).

5. Análise e discussão dos resultados

Os resultados experimentais demonstram que as resistências à compressão dos blocos
produzidos com o traço de concreto CA20 tiveram desempenho superior ao dos blocos
produzidos com o traço CA0. Os blocos do traço CA20 tiveram ganhos de resistência na
ordem de 3% em relação aos blocos do traço CA0, tanto na idade de 7 como de 28 dias.
Já os blocos do traço CA30 ficaram com resistência bem inferior à dos blocos do traço
CA0, com perdas de 24% e 35% aos 7 e 28 dias, respectivamente. Estes resultados
comprovam que esta CRCA pode ser utilizada para a produção de concreto para blocos
com teor de substituição de 20% quanto à resistência à compressão. Os valores
experimentais obtidos no ensaio de resistência à compressão são apresentados na
Tabela 4.

Tabela 4 – Resistência à compressão dos concretos.

Resistência (MPa) – Coeficiente de Variação (%)
Blocos de concreto
7 dias 28 dias
CA0 29,1 ( ± 9,8) 40,5 ( ± 3,5)
CA20 30,1 ( ± 10,3) 41,9 ( ± 2,2)
CA30 24,3 ( ± 5,4) 31,2 ( ± 5,0)

Na Figura 21 são apresentados os gráficos dos resultados obtidos de resistência a

compressão nas idades de 7 e 28 dias, respectivamente. Ao realizar uma análise
criteriosa em relação à curva tensão versus teor de substituição do cimento pelas cinzas
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aos 28 dias, observa-se que existe a tendência da tensão de ruptura ficar acima de 40
MPa para qualquer teor de substituição envolvendo o intervalo de 0 a 20%. Também,
pode ser observa-se que para teores de substituição acima de 20% existe uma tendência
da resistência dos blocos diminuir com maior intensidade, ficando fora do limite mínimo de
resistência.

50 50

40 40
Tensão (MPa)

Tensão (MPa)
30 30

20 20
Concreto
CA0 Idade
10 CA20 10 7 dias
CA30 28 dias

0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 10 20 30
Idade (dias) Teor de substituição (%)
(a) Evolução da resistência à compressão dos blocos (b) Influência do teor de cinza na evolução da
com a idade. resistência do concreto com a idade.
Figura 6 – Comparativo de aumento de resistência compressão com a idade.

5.1. Ensaios de absorção de água

Ao analisar os resultados experimentais, observa-se que o índice de vazios diminui com o
aumento no teor da cinza da casca do arroz, estando de acordo com o aumento da
resistência à compressão. Os blocos do traço CA20 apresentaram valores de absorção de
água 1% inferior ao dos blocos CA0. Os valores de massa específica são
significativamente reduzidos pela incorporação da CRCA. A Tabela 10 apresenta os
resultados dos ensaios de absorção total de água por imersão. Já os blocos do traço
CA30, tiveram desempenho inferior a todos os quesitos estudados.

Tabela 5 –Valores médios de índice de vazios, de absorção de água por imersão e por capilaridade bem
como de massa específica dos concretos com os respectivos coeficientes de variação (%).
CA0 CA20 CA30
Valores médios
Valor D.P. C.V. Valor D.P. C.V. Valor D.P. C.V.
Índice de Vazios 12,58 0,37 2,9% 12,44 0,37 2,9% 14,29 0,24 1,7%
Absorção (imersão) 5,14 0,17 3,3% 5,10 0,18 3,4% 5,97 0,16 2,7%
Massa seca 2,45 0,01 0,5% 2,44 0,02 0,7% 2,39 0,03 1,1%
Massa saturada 2,57 0,01 0,3% 2,56 0,02 0,6% 2,54 0,02 0,9%
Massa real 2,80 0,00 0,04% 2,79 0,02 0,6% 2,79 0,02 0,9%

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6. Conclusões
O uso da cinza residual da casca de arroz com o teor de 20% de substituição, possibilitou
a confecção de blocos intertravados com desempenho superior ao de referência,
superando a resistência à compressão em 3%, mantendo praticamente a mesma taxa de
absorção de água e índice de vazios. Este resultado demonstra a viabilidade de utilização
de 20% deste resíduo para a fabricação de concretos para confecção de blocos
intertravados para pavimentação.
Com isso conclui-se que os blocos do traço CA0 e CA20 obedeceram à norma NBR 9781
(Peças de Concreto para Pavimentação - Especificação) que estipula a resistência
característica estimada à compressão das peças, calculada de acordo com a NBR 9780
(Peças de Concreto para Pavimentação – Determinação da Resistência à Compressão –
Método de ensaio), que deve ser de 35 MPa para as solicitações de veículos comerciais
de linha. Os blocos produzidos com os traços CA30, com redução de 30% no consumo de
cimento, podem ser aplicados na construção de pavimentos intertravados para serem
utilizados em calçadas de pedestres sem a passagem de veículos comerciais de linha.

Agradecimentos
Os autores agradecem a Mineração Financial, UNIDERP, Fundação Manoel de Barros –
FMB, MECFOR Tecnologia em Concreto Ltda. pelo apoio e auxílio financeiro para o
desenvolvimento da pesquisa.

Referências Bibliográficas
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Concreto endurecidos – Determinação da absorção de água por imersão – Índice de
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CORDEIRO, G.C. Utilização de Cinzas Ultrafinas do Bagaço de Cana-de-açúcar e da
Casca de Arroz como Aditivos Minerais em Concreto. Tese de Doutorado. Universidade
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ANAIS DO 50º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO - CBC2008 – 50CBC0101 12