Monografia Damasco Rev.10 (Corpo)

1
SUMÁRIO
1- INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 9
2- OBJETIVOS .................................................................................................................................... 12
3- PESQUISA BIBLIOGRÁFICA .................................................................................................... 13
3.1- Componentes básicos de um aparelho de destilação ................................................................ 13
3.2- Operação básica........................................................................................................................ 14
3.3 – Destilação ............................................................................................................................... 16
3.3.1 - Pressão de vapor ................................................................................................................... 16
3.3.2 - Diagrama de ponto de bolha................................................................................................. 17
3.3.3 - Volatilidade relativa ............................................................................................................. 18
3.3.4 – Equilíbrio liquido x vapor.................................................................................................... 19
3.3.4.1 - Curvas de equilíbrio líquido-vapor (ELV) ........................................................................ 19
3.4 – Primeiros passos para o projeto básico de uma coluna de destilação. .................................... 22
3.4.1 - Método McCabe-Thiele para o projeto de coluna de destilação .......................................... 22
3.4.2 - Linha de operação para a seção de retificação ..................................................................... 23
3.4.1.2 - Linha de operação para a seção de esgotamento ............................................................... 24
3.4.1.3 - Linhas de equilíbrio e de operação .................................................................................... 24
3.4.1.4 - Número de Estágios e Pratos ............................................................................................. 26
3.4.1.5 - Linha de alimentação (linha q) .......................................................................................... 27
3.4.1.6 - O uso das linhas de operação e de alimentação no método McCabe-Thiele ..................... 28
3.5 – PROJETO PRELIMINAR GLOBAL DA COLUNA ............................................................ 28
3.5.1 – Efeito do número de pratos ou estágios ............................................................................... 29
Nesta seção, observam-se os efeitos do número de pratos (ou estágios) e a posição do prato de
alimentação sobre a performance das colunas de destilação. (SEIDER, SEADER e LEWIN 1998).
......................................................................................................................................................... 29
3.5.2 - Efeito do número de pratos .................................................................................................. 29
3.5.3 - Efeito da posição do prato de alimentação ........................................................................... 31

2
3.6 – Fatores que influenciam a operação de uma coluna de destilação. ........................................ 33
3.6.1 - Condições de alimentação .................................................................................................... 33
3.6.2 - Condições de refluxo............................................................................................................ 33
3.6.3 - Condições internas de fluxo de vapor .................................................................................. 34
3.6.3.1 - Inundação por formação de espuma (Foaming) ................................................................ 35
3.6.3.2 - Arraste de líquido (Entrainment)....................................................................................... 35
3.6.3.3 – Choro (Weeping) .............................................................................................................. 35
3.6.3.4 - Inundação de vertedor (Flooding) ..................................................................................... 35
3.6.3.5 - Fluxo interno e diâmetro da coluna ................................................................................... 36
3.4 - Estado dos pratos ou recheios ................................................................................................. 37
3.5 - Condições climáticas ............................................................................................................... 37
3.6– Internos das colunas................................................................................................................. 37
3.6.1 - Pratos e bandejas .................................................................................................................. 38
3.6.2 Pratos com calotas (Bubble cap) ............................................................................................ 38
3.6.3 - Pratos valvulados.................................................................................................................. 39
3.6.4 - Pratos perfurados .................................................................................................................. 39
3.7 - Fluxos de líquido e vapor em uma coluna de pratos ............................................................... 40
3.8 - Recheio .................................................................................................................................... 44
3.9 - Recheio versus pratos .............................................................................................................. 45
3.10- Refervedores para colunas de destilação ................................................................................ 45
3.11 Refervedor tipo circulação forçada auto-limpante .................................................................. 47
3.12- Destilação de vinho oriundo da fermentação de produtos e subprodutos da cana-de-açúcar.

......................................................................................................................................................... 48
3.12.1- Matéria prima ...................................................................................................................... 48
3.12.2 - Sub produtos vinhaça .......................................................................................................... 49
3.12.4 - Produto principal ................................................................................................................ 51
3.13 – Processos de desidratação do etanol. .................................................................................... 52
3.13.1 - Processo de desidratação azeotrópica via ciclohexano ...................................................... 53
3.13.2 - Processo de desidratação extrativa via monoetilenoglicol ................................................. 53

3
3.13.3 - Processo de desidratação via peneira molecular ................................................................ 55
4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................................ 57
Metodologia para cálculo do numero de bandejas ................................................................................. 57
5 ESTUDO DE CASO ....................................................................................................................... 65
6 RESULTADOS ............................................................................................................................... 76
6.1 - Resultantes de rendimentos e perdas obtidos à partir dos cálculos realizados: ...................... 76
6.2 - Resultados de produção de etanol obtidos à partir dos cálculos realizados: ........................... 76
6.3 - Resultados dos dimensionais das colunas incluindo diâmetro, quantidade e tipos dos pratos
de destilação. ................................................................................................................................... 77
6.4 – Pressões e temperaturas resultantes do processo: ................................................................... 77
7 DISCUSSÃO ....................................................................................................................................... 80
7- BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................... 81
4
LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Produção Brasileira de Etanol 1990/2010 (ÚNICA, 2010) ................................................... 10

Figura 2- Ilustração de um principio básico de destilação descontinua laboratorial (PORTAL DE
ENGENHARIA QUIMICA, 2010) ........................................................................................................ 11
Figura 3 - Arranjo típico de um aparelho de destilação (THAN, 2009) ................................................ 14
Figura 4 - Zona de esgotamento de uma coluna de destilação (THAN, 2009) ...................................... 14
Figura 5 - Zona de retificação de uma coluna de destilação (THAN, 2009) ....................................... 15
Figura 6 - Curva ponto de bolha x ponto de orvalho (KISTER, 1990). ................................................. 17
Figura 7 - Curvas ELV de uma mistura binária ideal (KISTER, 1990). ............................................... 20
Figura 8 - Curvas ELV de misturas binárias não ideais (KISTER, 1990). ........................................... 20
Figura 9 - Curvas ELV de misturas binárias azeotrópicas (KISTER, 1990). ........................................ 21
Figura 10 - Curva ELV de uma mistura binária azeotrópica heterogênea (KISTER, 1990). ................ 22
Figura 13 - Relação entre linhas de equilíbrio e operação (KISTER, 1990). ........................................ 25
Figura 14 - Escoamento das fases líquido e vapor nos pratos da coluna de destilação (KISTER, 1990).
................................................................................................................................................................ 25
Figura 15 - Construção gráfica do método de MacCable-Thiele (KISTER, 1990). .............................. 26
Figura 16 - Linha de Alimentação(KISTER, 1990). .............................................................................. 27
Figura 17 - Perfil de composição: 10 estágios, alimentação no estágio 5 (SEIDER, SEADER e
LEWIN, 1998). ....................................................................................................................................... 29
Figura 18 - Perfil de Composição, 8 estágios, alimentação no estágio 4 (SEIDER, SEADER e LEWIN,
1998)....................................................................................................................................................... 30
Figura 19 - Perfil de Composição 12 estágios, alimentação no estágio 6 (SEIDER, SEADER e
LEWIN, 1998). ....................................................................................................................................... 30
Figura 20 - Perfil de Composição : 20 estágios, alimentação no estágio 5 (SEIDER, SEADER e
LEWIN, 1998). ....................................................................................................................................... 31
LEWIN, 1998). ....................................................................................................................................... 32
LEWIN, 1998). ....................................................................................................................................... 32
Figura 26- Detalhes de calotas (JAEGER 2010) .................................................................................... 38
Figura 27- Pratos com calotas (WANKAT, 1988) ................................................................................. 38
Figura 28- Detalhes de válvulas (JAEGER, 2010) ................................................................................ 39
Figura 29- Pratos valvulados (WANKAT, 1988) .................................................................................. 39
Figura 30- Pratos perfurados (WANKAT, 1988)................................................................................... 40
5
Figura 31- Fluxo de liquido e vapor através de um prato e da coluna (BINKLEY, 1990) .................... 40
Figura 32- Bandejas com múltiplos passes (SAUTER, 1997) ............................................................... 41
Figura 33- Fluxos de liquido e vapor na coluna - detalhe (BINKLLEY, 1993) .................................... 42
Figura 34- Detalhe de Fluxos de Liquido e Vapor da coluna(YEOMAN 1996) ................................... 42
Figura 36- Diferentes tipos de recheios (JAEGER, 2009) ..................................................................... 44
Figura 37- Recheio estruturado (JAEGER, 2009) ................................................................................. 45
Figura 39- Refervedor tipo Kettle (THAM, 2009) ................................................................................ 46
Figura 40- Refervedor interno (THAM, 2009) ..................................................................................... 46
Figura 41- Refervedor termo- sifão (THAM, 2009) ............................................................................. 47
Figura 42- Refervedor auto- limpante (THAM, 2009) .......................................................................... 48
Figura 43- Processo de desidratação azeotrópica via ciclohexano (ORION, 2009). ............................. 53
Figura 44- Processo de desidratação extrativa via monoetilenoglicol (ORION, 2009) ........................ 54
Figura 45- Processo de desidratação adsortiva via peneira molecular (ORION, 2009). ....................... 55
Figura 46 - Lay out interno de uma coluna de destilação e de seus periféricos (KISTER, 1990). ........ 58
Figura 47- Modelo matemático representando um diagrama de Equilíbrio Etanol / Água (KISTER,
1990)....................................................................................................................................................... 59
Figura 48 –Modelo matemático de uma curva de equilibrio Liquido / Vapor (KISTER, 1990). .......... 60
Figura 49- Principio da equação de Lewis-Sorel para parte superior (KISTER, 1990 ). ....................... 60
Figura 50- Principio da equação de Lewis-Sorel para parte inferior (KISTER, 1990 ). ........................ 61
Figura 51- Modelo matemático da linha de retificação (KISTER, 1990). ............................................. 63
Figura 52 – Modelo matemático da linha de alimentação de vapor (KISTER, 1990). .......................... 64
Figura 53 – Modelo matemático do diagrama de equilíbrio Etanol /Água (KISTER, 1990) ................ 64
Figura 55 - Lay out de uma planta para produção de álcool hidratado (GARCIA NETO, 2009). ........ 67
Figura 56: Fluxograma de destilação de vinho para obtenção de álcool hidratado ............................... 68
Figura 57: Definição primária das resultantes do processo de destilação .............................................. 70
Figura 58: Definição secundária das resultantes do processo de destilação .......................................... 70
Figura 59: Escolha do Equipamento a ser utilizado na destilação ......................................................... 70
Figura 66 - Esquema resultante dos cálculos elaborados via planilha Excel (BASEADO EM
MATERIAIS E MÉTODOS). ................................................................................................................ 78
Figura 67 - Planta de destilação de etanol hidratado, capacidade de projeto 150MLPD (USINA
CONTINENTAL-SP)............................................................................................................................. 79
6
LISTA DE TABELAS
Tabela 3- Componentes do Álcool Hidratado Carburante ( SLOLEY, 1995) ....................................... 51

Tabela 4- Componentes do Álcool Anidro Carburante ( SLOLEY, 1995) ............................................ 51
Tabela 5- Componentes do Álcool Potável ( SLOLEY, 1995) .............................................................. 52
Tabela 7- Dados do álcool, vinho e produto de fundo (vinhaça ou fegmaça) para McCabe-Thiele...... 62
Tabela 8- Valores de Refluxo mínimo (UNIVERSIA, 2010) ................................................................ 62
7
RESUMO
O presente trabalho tem como principal objetivo apresentar o principio básico da destilação do
etanol à partir da cana-de-açúcar, por meio de colunas de destilação. Este estudo foi elaborado a partir
de uma planta experimental baseada em destilarias existentes no estado de São Paulo, principalmente a
Usina Santa Elisa – SP. Foram elaborados cálculos das curvas de equilíbrio liquido x vapor, nos seus
mais diferentes estados, variando-se pressões e temperaturas. No estudo de caso foi elaborada uma
planilha excel, fiel aos modelos existentes para o dimensionamento de uma coluna e o calculo de suas
devidas perdas, nos quais o equacionamento não é disponível ao usuário.
Palavras-chave: Destilação, Etanol, Curvas de Equilíbrio, Destilarias.

8
ABSTRACT
This work has as main objective to present the basic principle of distillation of ethanol from the cane
sugar by means of distillation columns. This study was developed from an experimental plant-based
distilleries in the state of Sao Paulo, particularly the Santa Elisa mill - SP. Calculations were made of
liquid equilibrium curves x steam in its many different states, varying temperatures and pressures. The
study also focused on making a "software" in an Excel spreadsheet, faithful to the existing software
for this type of calculation, which does not show where it comes from the results presented for the
design of a column and their respective losses.
Keywords: Distillation, Ethanol, equilibrium curves, Distilleries.

9
1- INTRODUÇÃO
O Álcool extraído a partir de Cana de Açúcar no Brasil, como sendo uma fonte alternativa de
energia renovável e de menor índice de poluição, chamado de “energia limpa” é um tendencioso
substituto ao petróleo devido a sua variação de preços por causa de sua escassez meramente política.
O primeiro país do mundo a utilizar em larga escala um combustível alternativo de origem vegetal e,
portanto, um recurso renovável em lugar dos derivados de petróleo para o abastecer veículos, vem
promovendo uma nova revolução nesta área nos últimos anos (UNIVERSIA, 2010).
Em meados dos anos 80, 96% dos carros novos vendidos no país eram movidos a etanol. No
entanto, uma crise de fornecimento do etanol fez com que a procura por estes carros caísse
drasticamente ao final daquela mesma década, chamada a crise do Proálcool. Dando a volta por cima,
o consumo do álcool voltou timidamente em 2000, e já estava com força total a partir de 2004, com a
criação pela indústria automobilística dos chamados motores Flex (flexíveis), ou bicombustíveis, que
funcionam tanto com gasolina quanto a álcool, ou mesmo com uma mistura em qualquer proporção
dos dois combustíveis, e também com a adição de até 30% de álcool anidro nos carros movidos a
gasolina. Hoje, mais de 87% dos automóveis que deixam as fábricas brasileiras têm motores Flex
(UNIVERSIA, 2010).
Hoje em dia, sendo visto com bons olhos pelo governo, com pretensão a vir à tornar-se uma
commodity, alem de estar de acordo com o protocolo de Quioto que foca basicamente na redução de
poluentes, a reforma dos setores de energia e transportes, promoção do uso de fontes energéticas
renovavéis, limitações nas emissões de metano no gerenciamento de resíduos e dos sistemas
energéticos, proteção de florestas e outros sumidouros de carbono . A cana de açúcar é considerada
um vantajoso sumidouro de carbono, sendo muito eficaz devito a sua riqueza vegetal (folhagem). O
presente estudo trata do processo de obtenção do álcool, passando pelos princípios fundamentais da
termodinâmica, da transferência de calor e massa e das operações unitárias de separação (EXAME,
março de 2010).
“50 Anos atrás, o mundo consumia 4 bilhões de barris de petróleo / ano, e a taxa média de
descoberta de novos poços de captação era de 30 bilhões de barris / ano. Hoje consumimos
30 bilhões de barris ano e a taxa de descoberta esta em 4 bilhões de barris / ano” (Kjell
Aleklett, Universidade de Uppsala, na Suécia, Testemunho antes das audiências do Congresso dos
EUA sobre Peak Oil, 2009)
10
Porque fabricar o etanol, mesmo tendo varias outras fontes de combustíveis como exemplo o
petróleo.
Um breve histórico energético mundial
AS REVOLUÇÕES E O PETRÓLEO
Após a II Guerra Mundial US$ 1 / barril
Recuperação da Europa, Japão, etc.
Construção da economia dos Tigres Asiáticos US$ 20 / barril

(Cingapura, Hong Cong, Coréia do Sul, Taiwan)
DESAFIO
Construção dos países em desenvolvimento US$ 50 – 70 / barril
“Nenhuma das grandes revoluções energéticas do passado aconteceu por esgotamento do

recurso, mas sim, quando surgia outro mais eficiente e mais barato”(SCIELO, 2010). A figura abaixo
relata o crescimento da produção de brasileira de etanol. Onde é fundamental a necessidade de um
melhor aproveitamento energético em todas as etapas de sua produção.
Figura 1- Produção Brasileira de Etanol 1990/2010 (ÚNICA, 2010)

11
Dentro deste contexto os Engenheiros Mecânicos são cada vez mais exigidos pelo mercado
sucroalcooleiro, visando a resolução dos problemas referentes aos processos de transferência de calor
e massa na indústria quimica, buscando como resultados uma maior produção possível de etanol por
área plantada. Além do que, estamos localizados em um pólo sucroalcooleiro onde se concentram os
maiores produtores de etanol a nível mundial.
A literatura dos destiladores é relativamente escassa, pois é restrita aos meios
industriais como “Segredo Industrial”, portanto muitas informações no presente trabalho serão
apresentadas como “Comunicação Pessoal”, uma vez que foram obtidas com especialistas da
área. Sendo portanto, considerado como um desafio, a elaboração do projeto de uma coluna de
destilação partindo dos princípios básicos, conforme mencionamos no corpo deste trabalho.
A figura 2, ilustra um sistema básico de destilação descontinua, o que é o principio para

entendermos sobre o funcionamento de uma coluna de destilação propriamente dita.
Figura 2- Ilustração de um principio básico de destilação descontinua laboratorial (PORTAL DE ENGENHARIA

QUIMICA, 2010)
12
2- OBJETIVOS
O principal objetivo deste estudo é realizar o pré-dimensionamento de uma coluna de

destilação partindo do vinho fermentado, oriundo da simples extração seja ele obtido via difusor ou
moagem, fornecendo dados e condições para o dimensionamento final do sistema e possíveis
redimensionamentos para melhoria de performance (qualidade) e aumento de capacidade (quantidade).
O objetivo complementar foi ilustrar e identificar os principais equipamentos empregados na
produção de etanol, proporcionando assim uma visão do processo de obtenção do etanol via destilação
partindo do vinho.
Identificar os dados básicos necessários ao projeto, e a partir destes, por meio de equações e
modelos matemáticos calcular um aparelho de destilação de álcool hidratado carburante, com as
resultantes de capacidade de produção, temperaturas, dimensionais, perdas no processo, etc.
13
3- PESQUISA BIBLIOGRÁFICA
3.1- Componentes básicos de um aparelho de destilação
A destilação, é o modo de separação baseado no fenômeno de equilíbrio líquido-vapor de

misturas. Em termos práticos, quando temos duas ou mais substâncias formando uma mistura líquida,
a destilação pode ser um método adequado para purificá-las: basta que tenham volatilidades
razoavelmente diferentes entre si.
Um exemplo de destilação que tem sido feito desde a antigüidade é a destilação de bebidas
alcoólicas. A bebida é feita pela condensação dos vapores de álcool que escapam mediante o
aquecimento de um mosto fermentado. Como o ponto de ebulição do alcool é menor que o da agua
presente no mosto, ocorre a separação entre a água e o alcool, aumentando a concentração deste na
bebida. O vapor que escapa da mistura aquecida é capturado por uma serpentina refrigerada que o
devolve ao estado líquido, mas em recipientes separados (WIKIPEDIA, 2010).
Segundo Moura (2010), As colunas de destilação são caracterizadas por vários componentes,
cada um deles utilizados tanto para a transferência de energia, quanto para aperfeiçoar a
transferência de massa dos componentes. Uma destilação típica contém os seguintes
componentes:
- Uma coluna vertical, onde a separação dos componentes líquidos ocorre.
- Internos de coluna tais como pratos/bandejas ou recheios, que são usados para maximizar a
separação entre os componentes através do contato íntimo entre as fases;
- Um refervedor para promover a vaporização necessária para o processo de destilação;
- Condensadores para condensar e resfriar o vapor de saída do topo da coluna.
- Um tanque pulmão de refluxo, para o vapor condensado do topo da coluna,

de tal forma que o refluxo líquido possa ser reciclado de forma mais constante possível para o
interior da coluna.
14
Um equipamento de destilação consiste da coluna em si, juntamente com o condensador e o

refervedor (opcional em alguns casos). Um arranjo típico de um aparelho de destilação, com uma
alimentação e dois produtos - de fundo e topo, como apresentado na figura 3:
Figura 3 - Arranjo típico de um aparelho de destilação (THAN, 2009)
3.2- Operação básica
A mistura líquida a ser processada é conhecida como alimentação e a mesma é normalmente

introduzida na região próxima ao meio da coluna em um prato chamado de prato de alimentação
(THAN, 2009). O prato de alimentação divide a coluna em duas regiões distintas: a zona de
enriquecimento ou retificação (rectification) acima deste prato, e a zona de esgotamento (stripping),
figura 3. A alimentação líquida tende a fluir para a parte inferior onde encontra o refervedor, como
ilustra a figura 4.
Figura 4 - Zona de esgotamento de uma coluna de destilação (THAN, 2009)

15
Como ilustrado na figura 4, o vapor é aplicado ao refervedor para fornecer calor e gerar
vapores no interior da coluna, os bocais de entrada da coluna que recebem este vapor são
popularmente conhecido pelos destiladores como borbotores, ou seja, são basicamente tubos
perfurados, para uma melhor distribuição de vapor. A fonte deste calor pode ser qualquer fluido
adequado - desde que tenha entalpia e temperatura suficientes - mas normalmente é vapor d'água
(steam). Em muitos casos, a fonte de calor pode ser provinda de correntes quentes do topo de outras
colunas. De qualquer forma, os vapores gerados no reboiler/borbotor são re-introduzidos na base
da coluna. O líquido retirado da base da coluna, por sua vez, é chamado de produto de fundo (no
caso da destilação de vinho é a vinhaça). Os vapores sobem pela coluna e, após sair da coluna eles
são exauridos pelo topo, na zona de retificação, sendo condensados em um condensador como
ilustramos na figura 5.
Figura 5 - Zona de retificação de uma coluna de destilação (THAN, 2009)
O mecanismo em que se baseia a separação por destilação é o do Equilíbrio

Líquido/Vapor. Quando fornecemos calor a uma mistura líquida, promovendo a sua vaporização
parcial, estabelece-se um equilíbrio entre as fases líquida e vapor, para uma dada pressão total, e a
composição das duas fases será diferente.
O líquido condensado é estocado em um vaso conhecido como tanque de refluxo. Parte
pode ser retirada como produto e o restante voltar como refluxo, mas em algumas situações todo o
líquido pode voltar como refluxo e o produto é retirado de uma bandeja inferior ao topo, de acordo
com a característica desejada do produto. O líquido retirado no topo da coluna é chamado de
destilado ou produto de topo.
Desta forma, existem fluxos internos de vapor e líquido numa coluna de destilação, em
cruzamento constante, assim como fluxos externos de alimentações e produtos, para dentro e
para fora da coluna (THAN, 2009).
16
3.3 – Destilação
Segundo Kister (1990), a destilação fundamenta-se no processo físico de equilíbrio

líquido/vapor que permite separar dois ou mais componentes de uma mistura. O princípio base é a
diferença de volatilidades dos componentes: vaporizam preferencialmente os componentes mais
voláteis, sendo que a separação será tanto mais fácil quanto maior forem as diferenças de
volatilidades
.
3.3.1 - Pressão de vapor

A pressão de vapor de um líquido em uma determinada temperatura é a pressão de equilíbrio
exercida pelas moléculas entrando para a fase líquida ou deixando a fase líquida em direção à fase
vapor, através da superfície do líquido. Ressaltam-se os seguintes pontos relativos à pressão de
vapor:
- O incremento de energia ao sistema aumenta a pressão de vapor do

componente.
- A pressão de vapor esta diretamente relacionada à ebulição, ou

vaporização.
- Diz-se que um líquido "entrou em ebulição" quando sua pressão de vapor

igualou-se à pressão ambiente (não necessariamente a atmosférica)
- A facilidade com que um líquido entra em ebulição está definida pela sua
volatilidade.
- Líquidos com alta pressão de vapor (líquidos voláteis) entram em ebulição

em temperatura mais baixas.
- As pressões de vapor e, portanto, os pontos de ebulição de uma mistura

líquida dependem das quantidades relativas dos componentes da mistura.
- O princípio da destilação está baseado nas diferenças de volatilidade dos

componentes na mistura líquida.
17
3.3.2 - Diagrama de ponto de bolha
O diagrama de ponto de bolha exemplifica como as composições de equilíbrio dos

componentes em uma mistura líquida variam com a temperatura em uma determinada pressão.
Considere o exemplo de uma mistura líquida contendo dois componentes (A e B) - ou uma mistura
binária (KISTER, 1990).Ela possui o seguinte diagrama de ponto de bolha, apresentada na figura 6:
Figura 6 - Curva ponto de bolha x ponto de orvalho (KISTER, 1990).
O ponto de ebulição de A (XL1A), é aquele no qual a fração de A é 1 (A=1). O ponto de

ebulição de B é aquele no qual a fração de A é 0 (A=0). Neste exemplo, A é o
componente mais volátil e, desta forma, tem um ponto de ebulição mais baixo que B. A curva
superior no diagrama é chamada de curva do ponto de orvalho, enquanto a curva inferior é
chamada de curva do ponto de bolha.
O ponto de orvalho é a temperatura na qual o vapor saturado inicia a condensação. Já o

ponto de bolha é a temperatura na qual o líquido inicia a ebulição.
A região acima da curva do ponto de orvalho mostra a composição do vapor

superaquecido, enquanto a região abaixo da curva do ponto de bolha mostra a composição do
líquido subresfriado.
Por exemplo, quando um líquido subresfriado com fração molar A=0,4 (ponto A) é
aquecido sua concentração permanece constante até que sua temperatura atinja o ponto de
bolha (ponto B), quando então o mesmo inicia a ebulição. Os vapores relativos à ebulição
têm a composição de equilíbrio determinada pelo ponto "C", com fração molar de
aproximadamente 0,8. Tal composição é cerca de 50% mais rica no componente A que do
18
líquido original. Tal diferença entre as composições da mistura do líquido e do vapor representa
a base para as operações de destilação.
3.3.3 - Volatilidade relativa
Volatilidade Relativa é a medida das diferenças em volatilidade entre 2 componentes, e

conseqüentemente das diferenças entre seus pontos de ebulição. Ela indica, em princípio, a
facilidade ou dificuldade do processo de separação entre os componentes via destilação
(WINKLE, 1967). A volatilidade relativa do componente "i" com relação ao componente "j" é
definido como:
yi
x (1)
di j  i
yj
xj
onde:
yi = vapor de álcool
xi = água liquida
yj = vapor d’agua
xj = álcool liquido
Desta forma, se a volatilidade relativa entre dois componentes for muito próxima de 1, esta
é uma indicação de que eles possuem características de pressão de vapor muito similares. Isto
significa que eles terão pontos de ebulição muito semelhantes entre si e, conseqüentemente, será
muito difícil a separação desses componentes pelo processo de destilação.
Esta é uma regra bastante eficaz especialmente para sistema ditos "ideais" como entre muitos
pares de hidrocarbonetos, mas de difícil aplicação para sistemas sujeitos à não idealidade, como
em sistemas polares. Como exemplo de sistema não ideal temos a mistura água-etanol, na qual a
diferença das volatilidades entre os componentes pode ser muito grande para composições entre
5 a 50% em peso de álcool (volatilidade relativa »1), mas que se aproximam até atingir o
ponto de azeótropo (volatilidade relativa = 1) em torno dos 95% em peso de álcool, para pressões
próximas da atmosféricas. Neste ponto, a destilação se torna um meio inviável para a separação água-
etanol, (WINKLE, 1967).
19
3.3.4 – Equilíbrio liquido x vapor
O estudo do equilíbrio líquido-vapor é especialmente importante aos engenheiros mecânicos no

processo de análise e projeto de equipamentos de destilação. Tais equipamentos têm a finalidade
de separar e purificar duas ou mais substâncias químicas através da concentração do componente
mais volátil na fase vapor, enquanto o componente menos volátil permanece preferencialmente na
fase líquida.
Quando se trata de separação de misturas, as misturas mais simples são aquelas homogêneas e
que têm somente dois componentes. Essas misturas também são chamadas de misturas binárias.
Existem basicamente duas formas de se representar o equilíbrio líquido-vapor de uma mistura

binária, ilustrados na figura 6:
 Diagrama do ponto de bolha e do ponto de orvalho

 Diagrama do equilíbrio líquido-vapor
Para misturas com mais de dois componentes, existem representações gráficas mais elaboradas,
tais como diagramas ternários etc. Entretanto, quanto maior o número de componentes em uma
mistura, mais difícil é a representação gráfica do mecanismo de separação. (WIKIPÉDIA, 2010).
As Colunas de Destilação são projetadas com base nas propriedades de ponto de ebulição
dos componentes das misturas a serem separadas. Desta forma os tamanhos, particularmente a
altura das colunas de destilação são influenciadas diretamente pelos dados de equilíbrio líquido-
vapor das misturas (WINKLE, 1967).
3.3.4.1 - Curvas de equilíbrio líquido-vapor (ELV)

A curva ELV, figura 7, apresenta os pontos de bolha e os pontos de orvalho de uma mistura
a uma determinada pressão, normalmente referida ao componente mais volátil. A linha curva é
chamada de curva de equilíbrio e descreve as composições da fase líquida e da fase vapor num
estado de equilíbrio em uma determinada pressão fixa.
20
Figura 7 - Curvas ELV de uma mistura binária ideal (KISTER, 1990).
Em especial, a curva ELV acima (figura 7), ilustra uma mistura binária que tem um
equilíbrio vapor-líquido uniforme e de fácil separação. As curvas ELV da figura 8, por outro
lado, apresentam sistemas não ideais que irão apresentar dificuldades para separação via
destilação. No primeiro caso ilustramos uma curva Alcool/Água, e o segundo caso uma curva
Acetona/Água, onde poderemos ver as diferenças e as necessidades da quantidade de pratos de
destilação em determinado ponto de uma coluna de destilação. Tais dificuldades muitas vezes são
decorrentes da volatilidade relativa próxima de 1 para algumas composições das curvas
apresentadas (MOURA, 2010), comunicação pessoal.
Figura 8 - Curvas ELV de misturas binárias não ideais (KISTER, 1990).
As mais intrigantes curvas ELV, no entanto, são as geradas a partir de sistemas

azeotrópicos. Um azeótropo é uma mistura que, quando vaporizada, produz uma fase vapor com a
mesma composição do líquido que a gerou. As duas curvas ELV da figura 9, apresentam dois
sistemas azeotrópicos, um com um ponto de ebulição de máximo e outro com um ponto de
21
ebulição de mínimo. Em ambos os diagramas, as curvas de equilíbrio cruzam as linhas

diagonais, determinando onde ocorrem os pontos de azeótropo.
Figura 9 - Curvas ELV de misturas binárias azeotrópicas (KISTER, 1990).
Observando os formatos das respectivas curvas de equilíbrio em relação com a diagonal

que cruza os diagramas ELV, ambos os diagramas da figura 10, são obtidos a partir de
sistemas azeotrópicos homogêneos (este nome, devido ao fato das composições entre as fases
líquida e vapor em contato serem idênticas). Um azeótropo homogêneo não pode ser
separado por destilação convencional. Entretanto, uma destilação a vácuo pode ser utilizada
para reduzir as pressões de vapor de forma diferenciada e, desta forma, mudar o ponto de
azeótropo da mistura.
De outra forma, uma substância adicional ao sistema binário pode alterar o ponto de
azeótropo para uma posição mais favorável, como é o caso do benzeno, do ciclohexano ou do
monoetilenoglicol adicionado ao sistema etanol-água. Quando este componente adicional
está presente em maiores quantidades no topo da coluna a operação é chamada de destilação
azeotrópica. Quando o componente adicional aparece de uma forma mais expressiva no
fundo da coluna a operação é então chamada de destilação extrativa.
A curva ELV apresentada na figura 10, é também gerada por um sistema azeotrópico,
no caso um azeótropo heterogêneo. Azeótropos heterogêneos podem ser identificados pela
presença de uma parte 'flat' ou 'horizontal' no diagrama de equilíbrio (KISTER, 1990).
22
Figura 10 - Curva ELV de uma mistura binária azeotrópica heterogênea (KISTER, 1990).
Esses azeótropos heterogêneos podem ser separados em duas colunas de destilação,

uma vez tais substâncias usualmente formam duas fases líquidas com composições muito
diferentes. As fases, por sua vez, podem ser separadas utilizando-se de decantadores sob
condições apropriadas. Cada uma das fases pode ser, então, destilada em cada uma das
colunas, tal como acontece com o azeótropo ternário etanol-água-ciclohexano ou etanol-água-
benzeno (KISTER, 1990).
3.4 – Primeiros passos para o projeto básico de uma coluna de destilação.
Segundo Kister (1990), as colunas de destilação são projetadas utilizando-se dos dados de
ELV para misturas a serem separadas. As características de equilíbrio líquido-vapor da mistura
(indicadas pelo comportamento da curva de equilíbrio) irão determinar o número de estágios, e
desta forma o número de pratos requeridos para a separação no grau desejado. Isto fica bastante
claro quando se aplica o método McCabe-Thiele para projetar uma coluna de destilação para um
sistema binário.
3.4.1 - Método McCabe-Thiele para o projeto de coluna de destilação
O método McCabe-Thiele (SEIDER, SEADER e LEWIN, 1990), é um método gráfico, e

utiliza o diagrama ELV para determinar o número teórico de estágios requeridos para
realizar a separação de uma mistura binária. O método assume que há um fluxo molar constante
na coluna, dentre outras hipóteses assumidas:
23
Os calores molares de vaporização dos componentes são aproximadamente os

mesmos
- Os efeitos marginais de calor são desprezados (calores de solução,

perdas por falta de isolamento, etc..)
- Para cada mol de vapor condensado, 1 mol de líquido é vaporizado.
O procedimento do projeto é simples. Dado um diagrama ELV de uma mistura

binária, as linhas de operação são determinadas em primeiro lugar:
- As linhas de operação definem as relações de balanço de massa entre as

fases líquida e vapor na coluna.
- Há sempre uma linha de operação para a parte inferior da coluna

(esgotamento), e uma para a parte superior da coluna (retificação ou
enriquecimento).
- A hipótese de fluxo molar constante assegura que as linhas de operação

são linhas retas.
3.4.2 - Linha de operação para a seção de retificação
A linha de operação para a seção de retificação é construída como se segue. Primeiro a

composição desejada no produto de topo é locada no diagrama ELV, e uma linha vertical é traçada
até a intersecção da linha diagonal que separa o diagrama no meio. A linha com inclinação R/(R+1)
é então traçada a partir deste ponto de intersecção, como pode ser visto no diagrama da figura 11
(KISTER, 1990).
Figura 11- Método MacCable, zona de retificação (KISTER, 1990)

24
R é a razão entre a vazão de refluxo (L) sobre a vazão do produto (D) e é chamado de
razão de refluxo ou taxa de refluxo, e é a medida de quanto do material que sobe ao topo da
coluna é retornado de volta à coluna como refluxo, indispensável e inerente ao processo de
destilação (KISTER, 1990).
3.4.1.2 - Linha de operação para a seção de esgotamento
A linha de operação para a seção de esgotamento é construída de maneira similar. No

entanto, neste caso, o ponto de partida será a composição desejada do produto de fundo. Uma
linha vertical é traçada deste ponto até a linha diagonal, e uma reta com inclinação Ls/Vs é
então traçada como ilustra a figura método de Maccable (KISTER, 1990).
Figura 12 - Método MacCable, zona de esgotamento (KISTER, 1990)
Ls é a vazão de líquido descendente pela seção de esgotamento, enquanto Vs é a vazão de

vapor ascendente pela mesma seção da coluna. Desta forma, a inclinação da linha de operação
para a seção de esgotamento é uma razão entre os fluxos de líquido e de vapor fluindo na seção de
esgotamento da coluna.
3.4.1.3 - Linhas de equilíbrio e de operação
O método McCabe-Thiele assume que o líquido em um prato e o vapor sobre o mesmo

(em contato), estão em equilíbrio. O diagrama da figura 13, ilustra graficamente como isto está
relacionado com a curva ELV e as linhas de operação (KISTER, 1990).
25
Figura 13 - Relação entre linhas de equilíbrio e operação (KISTER, 1990).
A seção destacada da linha de operação para a seção de esgotamento está relacionada com o
estágio 'n' correspondente na coluna. L's são fluxos de líquido enquanto Vs são fluxos de vapor, x
e y representam composições do líquido e do vapor da substância mais volátil e os subscritos
representam a origem dos fluxos ou composições. Desta forma, 'n-1' significa " do estágio abaixo
a 'n' " enquanto n+1 significa "do estágio acima de 'n' ". O líquido no estágio 'n' e o vapor em
contato com ele estão em equilíbrio e, desta forma, xn e yn pertencem à curva de equilíbrio. Uma vez
o vapor é conduzido para o estágio acima sem alterar sua composição, isto é representado por uma
linha horizontal no diagrama ELV - ou seja, não há alteração em yn. Sua intersecção com a linha
de operação irá determinar a composição do líquido no prato 'n+1' uma vez que a linha de
operação representa o balanço material (molar) nos pratos. A composição do
vapor no estágio 'n+1' é obtida, então, a partir da intersecção da linha vertical traçada a partir
deste ponto até a linha de equilíbrio. Abaixo, na figura 14, ilustramos como seria o funcionamento
resultante pelo método MacCable (KiSTER, 1990).
Figura 14 - Escoamento das fases líquido e vapor nos pratos da coluna de destilação (KISTER, 1990).
26
3.4.1.4 - Número de Estágios e Pratos
Fazendo esta construção gráfica descrita acima, repetidas vezes, iremos obter um número
de 'degraus' ou de seções, e cada seção irá ser equivalente a um estágio de destilação. Esta é a
base do dimensionamento de colunas de destilação utilizando o método gráfico de McCabe-
Thiele como demonstrado no seguinte exemplo da figura 15, o perfil de composição de estágios
(KISTER, 1990):
Figura 15 - Construção gráfica do método de MacCable-Thiele (KISTER, 1990).
Determinadas as linhas de operação para ambas as seções, de esgotamento e

retificação, a construção gráfica ilustrada acima pode ser aplicada. Este exemplo particular mostra
que 7 estágios teóricos são requeridos para se atingir a separação desejada - considerando
determinada razão de refluxo. O número de pratos teóricos requeridos pode ser considerado como
sendo o número de estágios teóricos encontrados menos um, uma vez que o refervedor (reboiler)
deve ser considerado como um estágio de equilíbrio durante a separação.
Para se obter, no entanto, o número real de pratos requeridos, é necessário aplicar o efeito
da eficiência do prato, uma vez que o equilíbrio não é, na prática, perfeito, devido a um grande
número de variáveis. A ineficiência de um prato numa coluna de destilação, por sua vez, está
relacionada a um número de causas bastante grande, dentre elas, as mais freqüentes:
a. bandeja trincada.
b. bandeja ou coluna fora de alinhamento.
c. vazão muito inferior à vazão nominal do aparelho.
d. vazão muito superior à vazão nominal do aparelho.
e. falha no projeto dos vertedores (p. exemplo muito rasos).
f. falha no projeto do dispositivo de contato.
g. espaçamentos insuficientes entre bandejas.
27
Desta forma, o número real de pratos é obtido através da fórmula: (número de pratos teóricos) /
(eficiência dos pratos)
Os valores típicos para eficiência dos pratos variam entre 0.5 a 0,7 e dependem de um
número de fatores, tais como tipos de pratos e condições de fluxo de vapor e líquido na coluna.
Algumas vezes, pratos adicionais são projetados (até 10%) para acomodar a possibilidade de que
a coluna possa estar sub-dimensionada.
3.4.1.5 - Linha de alimentação (linha q)
O diagrama do exemplo da figura 16, ilustra ainda, que a alimentação binária deveria ser
introduzida no 4° estágio. No entanto, se a composição da alimentação é tal que ela não coincida
com a intersecção das linhas de operação, isto significa que a alimentação não está na forma de um
líquido saturado. A condição da alimentação pode ser definida pela inclinação da linha de
alimentação ou linha-q. A linha q é aquela traçada entre a intersecção das linhas de operação e
onde a composição da alimentação toca a linha diagonal (WINKLE, 1967).
Dependendo do estado físico da alimentação, as linhas de alimentação terão diferentes

inclinações; como mostrado na figura. 16.
Figura 16 - Linha de Alimentação(KISTER, 1990).

Onde: q = O (vapor saturado)
q = 1 (líquido saturado)
O < q < 1 (mistura de líquido e vapor)
q > 1 (líquido subresfriado)
q < O (vapor superaquecido)
28
As linhas q para as várias condições de alimentação foram ilustradas no diagrama acima.

Desta forma, a condição de alimentação influencia diretamente na razão de refluxo (uma vez
que determina a inclinação da linha de operação para a seção de retificação) e pode tornar
impossível a destilação, a depender das composições dos produtos de topo e fundo requeridos
(WINKLE, 1967).
3.4.1.6 - O uso das linhas de operação e de alimentação no método McCabe-Thiele
Se nós tivermos informações a respeito da condição e composição da mistura de

alimentação, então iremos traçar a linha-q e utilizá-la no método McCabe-Thiele. Para definir um
projeto, no entanto precisamos definir sempre um par de linhas, para que a terceira seja obtida. São
eles :
• Linha de alimentação e linha de operação da seção de retificação.
- Tendo informações sobre alimentação (estado e composição) e razão de

refluxo, determinamos a relação LA/ da seção de esgotamento.
• Linha de alimentação e linha de operação da seção de esgotamento.
- Tendo informações sobre a alimentação (estado e composição) e relação LA/

da seção de esgotamento determinamos razão de refluxo.
• Linha de operação da seção de retificação e linha de operação da seção de

esgotamento.
- Tendo informações sobre e relação LA/ da seção de esgotamento e a razão de

refluxo determinamos a alimentação (estado e composição).
3.5 – PROJETO PRELIMINAR GLOBAL DA COLUNA

Segundo Seider, Seader e Lewin (1998), o projeto de uma coluna de destilação,
consiste basicamente em determinar o número de estágios requerido para atingir o grau de
separação desejado e a definição do prato de entrada são apenas os primeiros passos no projeto
completo de uma coluna de destilação. Outras etapas a serem consideradas são: espaçamento entre
pratos; diâmetro da coluna; configurações internas (folgas, vertedores, dispositivos de contato,
etc..); formas de vaporização e condensação. Tudo isso pode levar a um conflito de parâmetros
de projeto. Desta forma, o projeto de uma coluna de destilação é freqüentemente um
processo iterativo. Se os conflitos não forem exauridos e resolvidos na etapa de projeto, então a
coluna não irá atingir a performance esperada.
29
3.5.1 – Efeito do número de pratos ou estágios
Nesta seção, observam-se os efeitos do número de pratos (ou estágios) e a posição do

prato de alimentação sobre a performance das colunas de destilação. (SEIDER, SEADER e
LEWIN 1998).
3.5.2 - Efeito do número de pratos
Como se sabe, o número de pratos influencia fortemente o grau de separação

na destilação e tal asserção será ilustrada a partir do seguinte exemplo.
Considere uma coluna com 10 estágios como um caso base. A alimentação é uma
mistura binária que tem uma fração molar de 0.5 em termos do componente mais volátil, e que
é introduzida no estágio 5. As composições em estado estacionário são de 0.65 em fração
molar no topo (estágio 1) e cerca de 0.1 em fração molar na base (estágio 10), como exposto
na figura 17, uma composição com 12 estágios:
Figura 17 - Perfil de composição: 10 estágios, alimentação no estágio 5 (SEIDER, SEADER e LEWIN, 1998).
Supondo que o número de estágios seja reduzido para 8, e que a alimentação seja
mantida no estágio do meio, ou seja, estágio 4. O perfil resultante será, como apresentado
na figura 18:
30
Figura 18 - Perfil de Composição, 8 estágios, alimentação no estágio 4 (SEIDER, SEADER e LEWIN, 1998).
Pode-se ver que a composição de topo mostrou-se um pouco menos rica no composto
mais volátil, enquanto que a composição de fundo da coluna apresentou maior quantidade
percentual do componente mais volátil. Isto é, a separação foi menos efetiva.
Agora, aumentarndo o número de estágio para 12, e novamente introduzir a alimentação no

prato intermediário da coluna, isto é, no estágio 6, o perfil de composição obtido será como
demonstrado na figura 19:
Figura 19 - Perfil de Composição 12 estágios, alimentação no estágio 6 (SEIDER, SEADER e LEWIN, 1998).
Novamente, observa-se uma mudança acentuada na composição. Nestas condições o

destilado é bem mais rico no componente mais volátil, enquanto o produto de fundo da coluna
possui menor percentual do componente mais volátil. A destilação é muito mais efetiva,
indicando uma melhor separação. Desta forma, pode-se que concluir que o aumento do
número de estágios irá levar a uma melhor separação dos componentes e, portanto, de uma
destilação mais efetiva.
No entanto, o fato do número de pratos levar a uma melhor separação não significa que
possamos na prática utilizar esta ferramenta indiscriminadamente. Há
outros fatores ou outras variáveis que crescem com o aumento do número de pratos em uma
31
coluna, como por exemplo:
1 - Perda de carga na coluna. O somatório das perdas de carga individuais de

cada prato mais a pressão no topo da coluna determina a pressão na base da
coluna e, por sua vez, as condições de aquecimento da coluna.
2 - Investimento. O custo da coluna em si aumenta significativamente com o

aumento do número de pratos.
3 - Altura da coluna. A altura da coluna aumenta com o aumento do número de

pratos na coluna, e isto leva alterações no projeto periférico como bombas de
água de refrigeração/ bombas de refluxo, estruturas metálicas, suportes para as
colunas, base civil e suporte para ventos locais, etc..
3.5.3 - Efeito da posição do prato de alimentação
Nesta seção apresenta-se como a posição do prato de alimentação afeta a eficiência da

separação. Vamos supor que uma coluna tenha 20 estágios para uma separação de uma mistura
binária com uma fração molar de 0.5 em termos do componente mais volátil. As composições
finais obtidas quando a alimentação é introduzida nos estágios 5, 10 e 15 (para uma determinada
taxa de refluxo e uma alimentação de vapor fixa) são apresentadas nos gráficos seguintes (figuras
20, 21 e 22):
Figura 20 - Perfil de Composição : 20 estágios, alimentação no estágio 5 (SEIDER, SEADER e LEWIN, 1998).
32
Quanto mais próximo do fundo é o prato de alimentação, a composição do topo se torna menos
rica no componente mais volátil, enquanto o produto de fundo passa a perder mais componente volátil
na base - se é que o interesse aqui é o de "zerar" o componente volátil na base. No entanto, as
alterações no topo da coluna são menos marcantes do que na base, provavelmente porque a produção
de topo é maior que a de base.
Deve-se observar, no entanto, que os exemplos apresentados representam apenas um sistema em

particular e seus resultados específicos não devem ser generalizados. Há situações em que a posição
do prato de alimentação, a depender do sistema analisado, pode influenciar de maneira oposta o
comportamento das composições do topo e da base.
33
3.6 – Fatores que influenciam a operação de uma coluna de destilação.
Segundo Binkley (1993), a performance de uma coluna de destilação pode ser afetada por
muitos fatores, dentre eles:
- Condições de alimentação
- Estado físico da alimentação (líquido,vapor, superaquecido,

subresfriado, saturado)
- Composição da alimentação
- Elementos que possam afetar severamente o ELV das misturas

líquidas.
- Condições internas de fluxo de líquido e vapor na coluna
- Estado de conservação dos pratos ou recheios
- Condições de tempo (chuva, frio, calor, ventos)
Alguns dos fatores citados acima são apresentados a seguir:
3.6.1 - Condições de alimentação
Como já discutido, o estado físico e a composição da mistura de alimentação

influenciam nas linhas de operação e desta forma influencia no número de estágios requeridos para
a separação; também influenciam no posicionamento do prato de alimentação. Durante a operação, se
os desvios das especificações são excessivos, a coluna pode não responder às expectativas de
separação dos componentes da mistura e, então, com o objetivo de se contornarem problemas
associados à alimentação, por exemplo, algumas colunas são projetadas para terem vários pontos de
alimentação, quando uma variação na composição da mistura de entrada é esperada (BINKLEY, 1990).
3.6.2 - Condições de refluxo
Como já citada anteriormente por Binkley (1993), a inclinação da linha de operação da seção
de retificação é determinada pela relação R/(R+1), onde R é a relação de refluxo (figura 23). Quando a
taxa de refluxo aumenta, a inclinação da linha de retificação cresce em direção ao valor máximo de 1
(teórico, uma vez que esse valor só é possível para relação de refluxo infinita). Fisicamente, isto
significa que o líquido que está cada vez mais rico nos componentes voláteis está voltando para o topo
da coluna. Neste caso, a separação se tornaria mais acentuada, e então menos pratos seriam requeridos
para se alcançar o mesmo grau de separação. Desta forma, se define um valor teórico importante que
34
é o de número mínimo de pratos requerido sob uma condição de refluxo total, ou seja, sem retirada de
destilado.
Figura 23- Inclinação da linha de operação da seção de retificação (KISTER, 1990).
Por outro lado, quando o refluxo cai, a linha de operação para a seção de retificação se move
em direção da linha diagonal e o delta entre a linha de equilíbrio e a linha de operação se torna mais
acentuado, o que leva a um número de pratos requerido cada vez maior. Isto pode ser observado se
aplicado o método de McCabe-Thiele sob essas condições. A condição limite de tal situação leva a um
valor teórico também muito importante que é a taxa de refluxo mínima, que seria obtida sob uma
condição de número de pratos infinito. Tal valor de refluxo mínimo para a destilação de vinho 8%
vol. em álcool para retirada de álcool hidratado 93% inpm está entre 2 a 2,5. A maioria das colunas,
no entanto, é projetada para operar entre 1,2 a 1,5 vezes a taxa de refluxo mínima, uma vez que esta é
uma faixa que corresponde a uma relação vantajosa entre o custo operacional e o investimento
inicial.
3.6.3 - Condições internas de fluxo de vapor
As colunas são projetadas para determinada vazão de vapor, que acarreta em um perfil de
velocidades através dos pratos - e através da camada de líquido nos pratos (BINKLEY, 1993). Caso
ocorram, condições adversas de fluxo interno de vapor na coluna podem levar a:
- Formação de espuma (foaming)
- Arraste de liquido (entrainment)

- (Weeping) Choro
- Inundação no vertedor (flooding)

35
3.6.3.1 - Inundação por formação de espuma (Foaming)
A inundação por formação de espuma se refere à expansão do líquido devido à passagem do

vapor que atravessa a camada do referido líquido. A formação de espuma é acentuada pela presença
de componentes presentes no líquido que possam reduzir a sua tensão superficial, como é o caso das
proteínas das leveduras presentes no vinho nas colunas A de destilação. Embora a formação de
espuma promova um alto contato interfacial líquido-vapor, a formação excessiva de espuma
freqüentemente leva a arraste de líquido para os pratos superiores - no sentido contrário ao processo
interno de separação dos componentes na coluna. A formação de espuma irá ocorrer dependendo
primariamente das propriedades físicas das misturas líquidas, mas pode ser atenuada ou acentuada a
depender do projeto da coluna dentro de certas condições. Qualquer que seja a causa, a eficiência
de separação é sempre reduzida (BINKLEY, 1993).
3.6.3.2 - Arraste de líquido (Entrainment)
O arraste de líquido (ou entrainment) se refere ao arraste de líquido pelo vapor passando
através do prato para o prato superior - no sentido contrário ao processo interno de separação dos
componentes na coluna. A depender da separação e da região da coluna o arraste pode levar a
contaminação do produto e, se o arraste for excessivo, pode levar a inundação (WANKAT, 1988).
3.6.3.3 – Choro (Weeping)
Este fenômeno é causado por baixa carga de vapor ou baixa velocidade de vapor nos pratos. A
pressão exercida pelo vapor ascendente é insuficiente para segurar o líquido no prato. Desta forma, o
líquido passa a fluir através dos dispositivos de contato no sentido descendente, fazendo um by-pass no
fluxo ideal de líquido que é através do vertedor (downcomer). Um choro excessivo irá levar ao
afogamento da coluna (dump), que é o acúmulo de líquido na base da coluna até que não se consiga
mais o fluxo ascendente de vapor através da mesma. Sob uma situação de afogamento será necessária
uma nova partida da coluna, após esvaziamento parcial da mesma.
A ocorrência de weeping é indicada, dentre outros fatores, por uma queda de pressão acentuada
e uma reduzida eficiência de separação (WANKAT, 1988).
3.6.3.4 - Inundação de vertedor (Flooding)
A ocorrência de inundação quase sempre está relacionada com o fluxo excessivo de vapor,
como descrito nos itens acima. Está relacionada também com problemas de projeto do vertedor
(downcomer) em sistemas com alta vazão de líquido (como as colunas A de vinho), figura 24. O
aumento de pressão no prato, causada pela maior vazão de vapor, pode comprometer o fluxo
descendente de líquido pelo downcomer (vertedor), e levar a um aumento de retenção (hold-up) de
36
líquido no prato acima, isto pode ser mais sério no caso de perda de selagem no downcomer - Ver
figura 25. Dependendo do grau de inundação, a capacidade máxima da coluna poderá ficar
severamente reduzida. A inundação, ou flooding, é detectada por aumentos acentuados da pressão da
coluna e redução significativa na eficiência da separação (WANKAT, 1988).
Figura 24- Inundação relacionada com projeto do vertedor (WANKAT, 1988).
Figura 25- Problema de selagem no vertedor (WANKAT, 1988).
3.6.3.5 - Fluxo interno e diâmetro da coluna
(WANKAT, 1988), afirma ainda que a maioria dos fatores que afeta a operação de uma
coluna está relacionada com fluxo - e velocidade - relativo de vapor: ou excessivo ou muito
baixo. A velocidade do fluxo de vapor é dependente diretamente do diâmetro da coluna. Desta
forma, o weeping determina a mínima velocidade do fluxo de vapor, enquanto as inundações
determinam a máxima velocidade do fluxo de vapor. Desta forma, se o diâmetro da coluna não é
37
dimensionado de forma apropriada, a coluna não irá atender às expectativas de separação, produção
e consumo de energia.
3.4 - Estado dos pratos ou recheios
O número real de pratos requerido para um determinado processo de separação é

determinado pela eficiência dos pratos, ou dos recheios se recheios forem utilizados. Desta
forma, quaisquer fatores que causem redução da eficiência dos estágios de equilíbrio irá
também afetar a performance da coluna. A eficiência dos pratos é particularmente afetada por
incrustação, trincas e corrosão e outros, inclusive projeto. Desta forma materiais corretos
devem ser utilizados para cada aplicação, assim como se deve buscar um projeto estrutural
adequado (WANKAT, 1988).
3.5 - Condições climáticas
A maioria das colunas de destilação é do tipo atmosférica. Embora muitas colunas sejam
isoladas, uma mudança climática mais severa pode afetar a performance e operação da coluna.
Desta forma, o reboiler deve ser apropriado para suprir tais necessidades de pico em climas muito
frios. Em climas mais amenos, um isolamento térmico nos pontos mais sensíveis da coluna pode
ser suficiente para os dias frios ou com ventos mais acentuados, mas tem função importante dentro
da performance da coluna.
Há outros fatores como alterações de condições operacionais e mudanças de produção ou

alimentação, que devem ser levados em consideração num projeto de destilação. Um outro fator
de grande importância é associado com o sistema de controle do aparelho.
3.6– Internos das colunas
Segundo Wankat (1988), na prática, o contato entre fases em cada andar em equilíbrio é
promovido fisicamente através dos chamados “pratos” da coluna de destilação (coluna de
pratos) ou através de uma dada altura de enchimento (coluna de enchimento).
Os pratos podem ser de vários tipos: perfurados, calotados, válvulados, etc. O

enchimento, por sua vez, também pode ter diversas configurações (anéis de Raschig e Pall,
Berl Saddle, etc.). O objetivo último é sempre o de promover um bom contato entre as fases
com uma queda de pressão mínima
38
3.6.1 - Pratos e bandejas
Os termos "pratos" e "bandejas" são utilizados sem distinção para os estágios reais de
uma coluna de destilação. Existem muitos tipos e projetos de pratos, sendo os mais comuns entre
eles:
3.6.2 Pratos com calotas (Bubble cap)
As figuras 26 e 27, ilustram pratos dotados de calotas:
Figura 26- Detalhes de calotas (JAEGER 2010)
Figura 27- Pratos com calotas (WANKAT, 1988)
Uma calota possui um pescoço ou chaminé, fixado e ajustado em um orifício do prato,

com uma campânula que cobre a chaminé. A campânula (borbulhador) é ajustada de tal forma
que o espaço entre a campânula e a chaminé dê passagem suficiente ao vapor ascendente pela
calota. O vapor passa pela chaminé e é desviado frontalmente pela presença da campânula,
descarregando através de seus rasgos e borbulhando no líquido do prato.
39
3.6.3 - Pratos valvulados

As figuras 28 e 29, ilustram pratos dotados de válvulas:
Figura 28- Detalhes de válvulas (JAEGER, 2010)
Figura 29- Pratos valvulados (WANKAT, 1988)
Em pratos valvulados as perfurações são cobertas por borbulhadores móveis. O vapor

flui através dos borbulhadores, criando uma área de fluxo especial para o vapor. Além
disso, o "cap" móvel direciona o vapor horizontalmente para o líquido, provendo, pelo menos
teoricamente, um contato líquido/vapor melhor, por exemplo, que dos pratos perfurados.
3.6.4 - Pratos perfurados
A figura 30, ilustra um prato perfurado:

40
Figura 30- Pratos perfurados (WANKAT, 1988)
Um prato perfurado é composto de chapas de metal com orifícios. O vapor passa através do
orifício e da camada de líquido sobre o prato, onde ocorre a transferência de massa e energia
entre as fases. Se bem projetado, em determinada faixa de operação, um prato perfurado pode ter
uma eficiência muito próxima dos pratos valvulados e calotados, com a vantagem de operar com
uma perda de carga na bandeja significativamente inferior àqueles - o que significa que um número
maior de pratos poderia ser utilizado em uma coluna, sem prejuízo para a produção máxima
(WANKAT, 1988).
Devido à sua eficiência, alta faixa de operação, fácil manutenção e custo mais baixo, os
pratos valvulados e, em especial, os perfurados, têm ganho mercado sobre os pratos calotados
em muitas aplicações.
3.7 - Fluxos de líquido e vapor em uma coluna de pratos
A figura 31, ilustra o fluxo de vapor e líquido através de um prato, e através da coluna.
Figura 31- Fluxo de liquido e vapor através de um prato e da coluna (BINKLEY, 1990)
41
Cada prato possui duas ou mais canaletas (cada canaleta é chamada de 'ladrão', 'vertedor' ou
'downcomer') normalmente diametralmente opostas em caso de um passe, ou alternativamente no
meio e nas laterais no caso de dois passes no líquido. Mais passes são possíveis. Na figura 32,
ilustrada uma bandeja com múltiplos passes :
Figura 32- Bandejas com múltiplos passes (SAUTER, 1997)
O líquido cai através do vertedor por gravidade de um prato superior para outro inferior.
O fluxo líquido nos pratos ocorre como se observa na figura 33.
42
Figura 33- Fluxos de liquido e vapor na coluna - detalhe (BINKLLEY, 1993)
Figura 34- Detalhe de Fluxos de Liquido e Vapor da coluna(YEOMAN 1996)
O vertedor ultrapassa o nível do prato numa altura determinada, chamada de 'altura do

vertedor' ou 'weir height'. Tal altura depende do projeto e é determinada de tal forma a
promover uma retenção apropriada de líquido do prato (hold-up), por exemplo, para manter uma
calota mergulhada, ou para promover um certo tempo de contato entre líquido e vapor num prato
perfurado.
Sendo mais leve, o vapor flui ascendente pela coluna e é forçado a atravessar o líquido,
43
através das aberturas de cada prato. É importante notar, neste ponto, que o vapor flui na direção na
maior pressão para a menor pressão, enquanto o líquido flui da menor pressão para a maior pressão,
com auxílio da gravidade e seu próprio peso. A área disponível de passagem do vapor a cada prato é
de extrema importância na destilação e é conhecida como área ativa do prato (active área).
A figura 35, é uma fotografia de uma seção de coluna em escala piloto, equipada com
pratos calotados. O topo das 4 calotas presentes no prato pode ser visto na figura. O downcomer
neste caso é um tubo e pode ser visto na direita. A zona de borbulhamento de líquido da área ativa é
devido à passagem de vapor vindo do prato inferior, mas também devido ao fato do líquido estar
em seu ponto de ebulição.
Figura 35- Fotografia de um prato calotado em operação (WANKAT, 1988)
Enquanto o vapor - mais quente - atravessa o líquido do prato superior, uma grande
quantidade de calor é transferida ao líquido. Desta forma, uma parte do vapor condensa, juntando-se
ao líquido no prato. O condensado do vapor, no entanto, é mais rico nos componentes menos
voláteis do que a fase vapor de onde se originou (de acordo com a curva de ELV. Caso o
condensado tivesse mesma composição da fase vapor que a originou estaríamos numa situação de
mistura azeotrópica, e o processo de destilação pararia por aqui!). Além disso, devido ao calor
fornecido pelo vapor à fase líquida, o líquido presente no prato ferve, gerando vapor mais rico em
substâncias mais voláteis que o líquido que o originou (também devido à curva ELV).
Este contato contínuo entre vapor e líquido ocorre em cada prato da coluna e resulta na
separação entre os componentes menos voláteis e os componentes mais voláteis.97.2.1 - Projetos de
Pratos
Um prato essencialmente representa uma parte da coluna, sendo que cada prato realiza
uma fração do trabalho global de separação dos componentes. A partir disto pode-se deduzir
44
que quanto mais pratos possam existir em uma coluna (dentro do possível em termos de
perda de carga), melhor será o grau de separação e que a eficiência global da separação
será significativamente determinada a partir do projeto de cada prato. Os pratos, desta
forma, são projetados para maximizar o contato líquido-vapor, considerando:
- Distribuição de líquido no prato
- Distribuição do vapor no prato
Uma melhor distribuição do líquido e do vapor maximiza a qualidade do contato

líquido/vapor, levando a uma melhor performance global da coluna, o que levará a uma
necessidade menor de número de pratos para atingir um mesmo grau de separação. Os
benefícios diretos de uma melhor performance da coluna incluem menor consumo de energia e
menor custo de fabricação.
Hoje, há uma tendência mundial de se aumentar a eficiência das separações de

componentes via destilação através do uso de pratos em conjunto com recheios.
3.8 - Recheio
Recheios são dispositivos projetados para aumentar a área interfacial para o contato
líquido-vapor. A figura 30 ilustra 3 tipos diferentes de recheios.
Figura 36- Diferentes tipos de recheios (JAEGER, 2009)
Tais peças, de formatos diversos, são projetadas para promover, cada uma em seu
conceito, um bom contato líquido-vapor quando, em um certo número de peças, preenche o
espaço de uma coluna de destilação sem, no entanto, causar uma perda de carga excessiva a o
longo do comprimento da seção de recheio da coluna. Isto é imprescindível, pois, uma alta
perda de carga requereria uma pressão mais alta na base da coluna (JAEGER, 2009).
A figura abaixo, por sua vez, ilustra um tipo de recheio, chamado de estruturado,
que possui vantagens significativas sobre os recheios acima, chamados de randômicos,
especialmente no item eficiência e turndown ratio, mas possuem a desvantagem de serem mais caros.
45
Figura 37- Recheio estruturado (JAEGER, 2009)
3.9 - Recheio versus pratos
Uma coluna de recheios possui algumas vantagens e desvantagens com relação às colunas
de pratos:
Vantagens
- Recheios fornecem uma maior área interfacial para contato líquido-vapor.
- A eficiência de separação é maior para uma mesma altura de coluna
- Colunas de pratos normalmente são mais altas que as colunas de recheio
- Colunas de recheio são chamadas de colunas de contato contínuo

enquanto colunas de pratos são chamadas colunas de contato por estágio, devido
à forma em que o vapor e o líquido entram em contato na coluna.
Desvantagens
- Há uma tendência das colunas de recheio serem mais caras do que as colunas de pratos,
para determinadas aplicações.
- As colunas de recheio normalmente não podem ser utilizadas em sistemas incrustantes.
- As colunas de pratos possuem maior flexibilidade operacional (maior turndown

ratio).
3.10- Refervedores para colunas de destilação
Há um certo número de tipos e projetos de refervedores (reboiler's). Está além do escopo

deste curso introdutório em destilação, entrar nos princípios deste vasto campo. No entanto, devemos
apresentar os refervedores como dispositivos importantes e, na maioria das vezes, imprescindível
para a destilação. Os refervedores são trocadores de calor utilizados para transferir energia,
normalmente de um vapor de utilidade para o interior da coluna, sem que exista contato físico entre
46
o vapor e o produto da base da coluna, levando este último ao seu ponto de ebulição na pressão de
trabalho. A seguir apresentam-se alguns tipos de refervedores (THAM, 2009):
Figura 38- Refervedor encamisado (THAM, 2009)
Figura 39- Refervedor tipo Kettle (THAM, 2009)
Figura 40- Refervedor interno (THAM, 2009)

47
Figura 41- Refervedor termo- sifão (THAM, 2009)
3.11 Refervedor tipo circulação forçada auto-limpante
Mais recentemente, tem surgido uma série de projetos de trocadores de calor auto-limpante
para aplicações onde a superfície dos trocadores de calor são altamente sujeitas a incrustação pelo
fluido de processo (figura42). Há projetos onde partículas são introduzidas no trocador, e estas
produzem uma ação de raspagem nas paredes enquanto se movimentam dentro dos tubos. Há
projetos em que a própria velocidade do líquido dentro do trocador já é suficiente para manter as
paredes livres de incrustação. Também cabe citar a possibilidade de se utilizar trocadores de
película descendente (falling films) para trocas térmicas com baixa diferença de temperatura entre
fluido quente e fluido frio, desde que em sistemas que não estejam sujeitos a incrustações severas.
48
Figura 42- Refervedor auto- limpante (THAM, 2009)
3.12- Destilação de vinho oriundo da fermentação de produtos e subprodutos da cana-de-

açúcar.
Segundo Moura (2009), comunicação pessoal, esta parte é dedicada à obtenção do álcool
via destilação, como exemplo prático do processo de destilação aplicado ao setor de bebidas e de
álcool combustível.
3.12.1- Matéria prima
Vinho
O vinho é o produto da fermentação, e a matéria prima para a destilação. É a mistura de

alimentação da destilação alcoólica. Sendo o vinho uma mistura de etanol e outros álcoois (como os
amílicos e propílicos), aldeídos, cetonas, ésteres, ácidos orgânicos (espec. Ácido acético), compostos
de enxofre - formados a partir da adição de ácido sulfúrico na fermentação ou na sulfitação, sais de
K, P, N, Mg, Ca presentes na cana, sais de Ca devido ao tratamento do caldo para açúcar ou para
fermentação, furfural, HMF, glicerol e ácido lático, leveduras oriundas da centrifugação, além de
CO2 dissolvido no vinho e uma infinidade de outras substâncias oriundas do processo de
49
esgotamento do mel ou do processo fermentativo.
Desta forma, a destilação do vinho é um processo de destilação multicomponente, onde

os sub-produtos devem ser considerados tanto no seu impacto sobre o processo em si como na
retirada dos mesmos nos devidos pontos. Por exemplo, os álcoois amílicos, ou óleo fúsel, se não
forem retirados da base da coluna retificadora podem acumular em determinada bandeja levando a
um ponto de descontinuidade na destilação álcool-água de tal forma que a operação de
retificação do etanol se torne bastante dificultada.
O vinho deve entrar aquecido na coluna de esgotamento, como líquido sub-resfriado, mas o
mais próximo da temperatura de saturação. Uma temperatura típica desejável de alimentação é de
90-93°C nos processos atmosféricos. No entanto, o vinho, antes de entrar na coluna de
esgotamento, é conduzido a uma coluna de epuração "A1", que tem a função de separar os
componentes mais voláteis e o CÜ2 dissolvido, levando-os para uma coluna recuperadora de
etanol "D". Desta forma, o vinho epurado é finalmente conduzido à coluna de esgotamento
"A", onde é esgotado em etanol a 0,03%, e se produz, então, a vinhaça (WINKLE, 1967).
3.12.2 - Sub produtos vinhaça

A vinhaça, obtida no fundo da coluna de esgotamento A, contém um teor máximo de
álcool de 0,03%, tipicamente. Tal porcentagem é considerada como perda de álcool no
processo e entra nos cálculos de rendimento de destilação, que gira em torno dos 99%. A sua
composição total varia em função da matéria prima do mosto para a fermentação, como se pode
ver na tabela abaixo:
Tabela 1 - Vinhaça (TAHN, 2009)
Total
Origem da Fonte Composição, wt% . .. ... .... ..... Solids pH
Vinhaça %
K P N Ca Mg Ash
Brasil (1) Melaço 0,48 0,01 0,04 0,07 0,02 0,95 6,47 4,8
Brasil (2) Caldo 0,17 0,007 0,01 0,04 0,01 1,5 n.a 4,6
Austrália (1)Melaço 0,86 0,002 0,31 0,11 0,15 3,2 n.a n.a
Austrália (2)Melaço 1,05 0,012 0,18 0,2 0,13 n.a 9 n.a
India Melaço 0,4-1,2 0,5-1,5 0,1-0,12 n.a n.a n.a 6,0-8,0 4,3-5,3
Louisiana Melaço 0,89 0,0001 0,015 0,014 0,006 5,0 n.a 4,5
É importante notar que, dos componentes presentes no vinho, aqueles mais pesados, ou
menos voláteis, devem sair juntamente com a vinhaça, pois a base da coluna de esgotamento A
é o ponto onde devem se concentrar as substâncias menos voláteis, sujeitas a temperaturas de
105-110°C, sob baixa pressão, cerca de 5-6 m.c.a.
50
A vinhaça pode ser utilizada in natura na lavoura ou ser concentrado a cerca de

30%Brix para compostagem ou aplicação direta na lavoura como fertilizante. Também pode
ser concentrada a cerca de 60%Brix para queima em caldeira especial.
Óleo fúsel
O óleo fúsel é uma mistura de líquidos oleosos e ao mesmo tempo voláteis, produzidos
em pequena quantidade durante a fermentação alcoólica de um mosto oriundo de caldo ou
melaço. A formação de óleo fúsel durante o processo de fermentação está associada a altas
temperaturas, baixo pH e limitações de nitrogênio no meio fermentativo.
Um óleo fúsel típico contém 60-70 % de álcool amílico, quantidades menores de

álcoois propílico e isobutílico, além de traços de outros componentes como furfural, ácidos
graxos e esters. Tem aceitação comercial e é utilizado como base ou aditivo em tintas, solventes,
óleos essenciais e plásticos, indústria de explosivos (dissolve nitrocelulose), além de ser base
para a produção de outros químicos, como o acetato de amila. Por ser uma substância oleosa,
não é solúvel em água. Tal propriedade possibilita sua remoção da solução de álcool retirada da
coluna de retificação via decantação com adição de água. A solução de água e álcool
recuperado retorna para a dorna volante, enquanto o óleo é armazenado em tanque apropriado
e vendido para a indústria química.
O álcool amílico representa um conjunto de oito componentes orgânicos com a

mesma formula molecular C 5 HnOH, porém com diferentes estruturas. Desta forma,
normalmente quando se refere a álcool amílico, se refere a uma mistura desses componentes,
destacando-se o álcool iso-amílico (SLOLEY, 1995). Ver na tabela abaixo:
Tabela 2- Isômeros do álcool amílico(SLOLEY, 1995)
Isômeros do álcool amílico . .. ...

Nome fórmula Estrutura IUPAC
Álcool amílico CH3.(CH2)3.OH Primária 1-pentanol
isobutil carbinou
ou 3-metil-1-
álcool isoamilico (CH3)2.CH.CH2.CH2.OH Primária butanol
Alcool Amilico 2-methyl-1-
ativo (CH3)(CH2.H5):CH.CH2OH Primária butanol
Tert-butil carbinol
ou 2,2dimethyl-1-
álcool neopentil (CH3)3.C.CH2OH Primária propanol
dietil carbinol (C2.H5)2CH.OH Secundária 3-pentanol
methil (n) propil
51
3.12.4 - Produto principal
O álcool obtido não pode conter as impurezas do vinho que o originou. As especificações
são rígidas e as exigências dependem da aplicação ou destino do produto final. Desta forma, as
tabelas a seguir apresentam especificações para três tipos de álcool, o hidratado e o anidro -
carburantes, segundo portaria no. 2 ANP, e um exemplo de álcool potável ( Vodka )
.ÁLCOOL HIDRATADO COMBUSTÍVEL

Tabela 3- Componentes do Álcool Hidratado Carburante ( SLOLEY, 1995)
Parâmetro Especificação
Massa Específica (20oC), kg/m3 807,6 a 811,0

Teor alcoólico, % máss. (olNPM) 92,6 a 93,8
Grau alcoólico, % volume (v/v 20oC) 95,1 a 96,0
Acidez total (como ácido acético), mg/L Máx. 30,0
PH 6,0 a 8,0
Condutividade elétrica, microS/m Máx. 500
Aspecto Límpido e isento de impurezas em
suspensão
íon sulfato, mg/Kg Máx. 4,0
Sódio, mg/Kg Máx. 2,0
ÁLCOOL ANIDRO COMBUSTÍVEL
Tabela 4- Componentes do Álcool Anidro Carburante ( SLOLEY, 1995)
Massa Específica (20oC), kg/m3 Máx. 791,5

Teor alcoólico, % máss. (olNPM) Min. 99,3
Grau alcoólico, % volume (v/v 20oC) Min. 99,6
PH 6,0 a 8,0
suspensão
52
ÁLCOOL POTÁVEL - EXEMPLO
Tabela 5- Componentes do Álcool Potável ( SLOLEY, 1995)
Grau alcoólico, % volume (v/v 20oC) Min. 96,0
Ésteres Máx.1,0
Aldeídos, PPM Máx. 1,0
Alcoóis superiores, PPM Máx. 1,0
Metanol Máx. 1,0
Furfural Máx. 0,5
Bases voláteis nitrogenadas Máx. 1,0
Diacetil, PPB Máx. 30,0
2,3- pentanadiona, PPB Máx. 60,0
suspensão
3.13 – Processos de desidratação do etanol.
Como já mencionado, a mistura água-álcool requer um tratamento diverso da destilação

simples, uma vez que esse sistema forma um azeótropo na composição de aproximadamente
95% peso. Também, como já mencionado, próximo de tal composição a destilação entra em uma
região onde a relação custo/benefício é alta. Desta forma, é comum a obtenção do álcool hidratado
na faixa de 93% em peso. Inclusive, a especificação do álcool hidratado segundo a ANP (Agencia
Nacional de Petróleo), é entre 92,6 e 93,8% em peso, conforme tabela anterior (ENCYCLOPEDIA
BRITANNICA, 2010).
Para a retirada dos cerca de 7% em peso de água presente na solução alcoólica, deve-se
lançar mão de outros princípios: Destilação azeotrópica, destilação extrativa, adsorção via
peneira molecular, cada um deles descritos de uma forma introdutória a seguir.
53
3.13.1 - Processo de desidratação azeotrópica via ciclohexano
O diagrama a seguir ilustra o processo de desidratação azeotrópica via ciclohexano.
Figura 43- Processo de desidratação azeotrópica via ciclohexano (ORION, 2009).
A destilação azeotrópica é definida a partir do princípio de que a presença de um determinado

solvente volátil, ou low boiling (ciclohexano), na mistura azeotrópica (água+álcool), forma um novo
azeótropo, ternário, mais volátil que a mistura inicial, cuja composição é seletivamente mais rica em
água que álcool, com respeito à mistura original. Isto leva a uma retirada contínua, pelo topo da
coluna desidratadora "C", de uma mistura azeotrópica na forma vapor com praticamente toda a água
de entrada do álcool hidratado, enquanto a base produz álcool anidro, muitas vezes com 99,9% em
etanol.
O solvente não é 100% seletivo em água e, neste caso, arrasta uma grande quantidade de álcool
também. Assim, a mistura azeotrópica ternária é levada a um decantador, chamado de decantador de
ternário, e uma coluna "P", chamada de coluna de recuperação de solvente, uma vez que aí é
recuperado todo o Ciclohexano e todo o álcool arrastado. O ciclohexano fica em recirculação em
circuito fechado, enquanto que a água retirada da corrente de álcool hidratado sai pela base da coluna P.
3.13.2 - Processo de desidratação extrativa via monoetilenoglicol
O diagrama a seguir ilustra o processo de desidratação extrativa via

monoetilenoglicol.
54
Figura 44- Processo de desidratação extrativa via monoetilenoglicol (ORION, 2009)
O processo de desidratação extrativa via monoetilenoglicol é definida a partir do princípio

de que a presença de um determinado solvente, high boiling (monoetilenoglicol), na mistura
azeotrópica (água+álcool), forma um novo azeótropo, ternário, menos volátil que a mistura
água-álcool, cuja composição é seletivamente mais rica em água que álcool, com respeito à
mistura original. Isto leva a uma retirada contínua, pela base da coluna desidratadora "C", de
uma mistura azeotrópica com praticamente toda a água de entrada do álcool hidratado, enquanto o
topo da coluna "C" produz álcool anidro, muitas vezes com 99,9% em etanol.
Como no caso da destilação azeotrópica, o solvente não é 100% seletivo em água e, neste
caso, arrasta uma grande quantidade de álcool para a base. Parte do álcool arrastado é recuperado
na coluna desalcoolizadora "D". Assim, a mistura azeotrópica ternária é levada a uma coluna "R",
chamada de coluna de recuperação de solvente, uma vez que aí é recuperado todo o etileno glicol
anidro, que esta pronto para ser enviado novamente para a coluna desidratadora O etileno glicol fica
em recirculação em circuito fechado, enquanto que a água retirada da corrente de álcool hidratado
sai pelo topo da coluna R (ENCYCLOPEDIA BRITANNICA, 2010).
55
3.13.3 - Processo de desidratação via peneira molecular

O diagrama a seguir ilustra o processo de desidratação via peneira molecular, pelo
processo "pressure swing" (Figura.45).
Figura 45- Processo de desidratação adsortiva via peneira molecular (ORION, 2009).
O processo de desidratação adsortiva via peneira molecular é definida a partir do princípio de

que a zeólita, conhecida como peneira molecular adsorve seletivamente a água em uma mistura
água+álcool vaporizada e super-aquecida, quando submetida a pressões entre 2,0 a 5,0 bar, e dissolve o
flegma em vácuo da ordem de -0,8 bar, em uma operação conhecida como pressure swing. Menos
conhecida comercialmente é a operação tipo temperature swing, onde a adsorção é feita em baixa
temperatura e a dessorção em temperaturas mais altas - trata-se de um processo com investimento bem
mais alto.
A adsorção na peneira molecular leva a uma retirada contínua, ou melhor, semi-contínua (* ver
tabela 6, um exemplo para três vasos de zeólita), de praticamente toda a água de entrada do álcool
hidratado, enquanto a saída do vaso que contém a peneira molecular produz álcool anidro, muitas
vezes com 99,9% em etanol.
Como nos casos da destilação azeotrópica e extrativa, a peneira molecular não é 100% seletiva
em água e, neste caso, arrasta uma grande quantidade de álcool quando de realiza a regeneração da
zeólita sob vácuo. Todo álcool arrastado é recuperado numa coluna retificadora "B", que não
precisa ser dedicada. Parte do etanol fica em recirculação em circuito fechado, enquanto que a água
56
retirada da corrente de álcool hidratado sai pela base da coluna retificadora B, (ENCYCLOPEDIA
BRITANNICA, 2010).
0 min 6 min 12 min 18 min
P M- 1
P M- 2
P M- 3
Alimentação Regeneração Novo Ciclo

57
4 MATERIAIS E MÉTODOS
Na prática, o contato entre fases em cada andar em equilíbrio é promovido fisicamente através
dos chamados “pratos” da coluna de destilação (coluna de pratos) ou através de uma dada altura
de enchimento (coluna de enchimento).
Os pratos podem ser de vários tipos: perfurados, de campânula, de válvulas, etc. O

enchimento, por sua vez, também pode ter diversas configurações (anéis de Raschig e Pall, Berl
Saddle, etc.). O objetivo último é sempre o de promover um bom contacto entre as fases com uma
queda de pressão mínima , (ENCYCLOPEDIA BRITANNICA, 2010).
Metodologia para cálculo do numero de bandejas
O número de bandejas necessárias para se executar uma determinada separação deve ser
determinada a partir do cálculo do número de estágios teóricos de separação e da eficiência de
cada bandeja. . Na prática, a separação em cada andar nunca atinge o equilíbrio entre o líquido e o
vapor e, por isso, a separação teórica conseguida num andar em equilíbrio corresponde, na
realidade, a mais do que um prato. A razão entre o número de andares teóricos necessários à
separação e o número de pratos que a coluna tem de ter designa-se por eficiência da coluna
(Equação 2). A eficiência é função de vários parâmetros (tipo de prato, volatilidade relativa do
composto chave leve relativamente ao chave pesado, viscosidade do líquido, tensão superficial do
líquido, etc.) e é normalmente calculada com base em correlações empíricas, e depois corrigidas
por meios de simulações por softwares.
(2)
N
0  N teórico x100
pratos
Por exemplo, se determino um número de estágios igual a 30 bandejas e tenho uma eficiência
de 70%, será necessária uma coluna com 43 bandejas.
As variáveis envolvidas podem ser ilustradas pela figura 46:

58
Figura 46 - Lay out interno de uma coluna de destilação e de seus periféricos (KISTER, 1990).
Na figura 46, tem-se sete principais fluxos com suas respectivas concentrações molares:
 Alimentação: vinho ou flegma

 Destilado: álcool produzido
 Produto de fundo: vinhaça ou flegmaça
 Vapores ascendentes
 Líquidos descendentes
 Refluxo
A partir destes fluxos é possível determinar o consumo de vapor, conforme descrito na seção.
Considera-se número de estágios ou número de pratos, a quantidade de bandejas existentes na

coluna. É importante observar que, com a presença do refervedor, este pode ser considerado como
mais um estágio. O mesmo é válido para os condensadores, nos quais o líquido condensado é
separado em cada unidade, fazendo com que exista um aumento de concentração do último com
relação ao primeiro. Os condensadores operando nestas condições são chamados deflegmadores. No
caso das destilarias de álcool isto não ocorre, uma vez que coletamos todos os condensados de vapor
alcoólico em uma única linha.
59
Os três últimos fluxos (vapor ascendente, líquido descendente e refluxo) são os responsáveis
pela separação dos componentes a partir do equilíbrio físico-químico. Este equilíbrio ocorre entre o
vapor e o líquido em cada bandeja da coluna provocando a separação a partir das diferenças de
volatilidade. Portanto, um bom contato entre o líquido e o vapor é fundamental para que este
equilíbrio exista. Há neste contato uma transferência de massa da fase líquida para a fase vapor a
partir de um fenômeno chamado transferência de massa. A concentração do vapor que é formado a
partir de um dado líquido, pelo fenômeno de transferência de massa, é dada pelo diagrama de
equilíbrio:
Diagrama de Equilíbrio Etanol-Água
90,0
85,0
80,0
75,0
70,0
65,0
60,0
55,0
50,0
Vapor gerado
45,0
40,0
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0 50,0 55,0 60,0 65,0 70,0 75,0 80,0 85,0 90,0
Líquido gerador
Figura 47- Modelo matemático representando um diagrama de Equilíbrio Etanol / Água (KISTER, 1990).
A linha a 45° é chamada diagonal e representa os pontos onde as concentrações no líquido e

no vapor são iguais. A curva azul é a curva de equilíbrio e determina a concentração do vapor
formado por um determinado líquido. Pode-se observar que medida que a concentração no líquido
aumenta, a curva de equilibro se aproxima da diagonal. Isto indica que o vapor gerado nesta região
possui uma concentração muito próxima do líquido gerador. Esta pequena diferença entre as duas
fases aumenta a dificuldade de separação. Logo, na destilação do álcool a fase mais crítica é a sua
concentração.
A curva de equilíbrio é dependente da pressão a qual esta submetida. Isto pode ser observado pela
figura 48.
60
Figura 48 –Modelo matemático de uma curva de equilibrio Liquido / Vapor (KISTER, 1990).
A medida que a pressão diminui, a curva de equilíbrio afasta-se da diagonal, ocorrendo o

contrário a medida que a pressão aumenta. Quanto mais próxima da diagonal, mais difícil é a
separação. Pode-se afirmar então que uma coluna que opera com uma pressão muito alta terá maior
dificuldade de separar os componentes envolvidos. Operando sob vácuo, é possível até mesmo
eliminar o ponto de azeotropia, chegando-se assim a altas concentrações.
Os cálculos de balanços mássicos são dados pelas equações de Lewis-Sorel.

Para o cálculo mais simplificado foram adotadas algumas considerações: não há perdas de
energia para o meio externo, não há geração de entalpia de misturas e os fluxos de vapor e líquido
são constantes ao longo da coluna.
Estas equações estão representadas abaixo e são divididas em duas regiões: retificação (acima do
ponto de alimentação) e esgotamento (abaixo do ponto de alimentação), ambos com características
próprias.
Equação de Lewis-Sorel
Figura 49- Principio da equação de Lewis-Sorel para parte superior (KISTER, 1990 ).
61
Para a parte superior da coluna (retificação):
Vn1  Ln  D (3)
(4)
yn1Vn1  xn Ln  xd D
Ln D (5)
y n1  xn  xd
Vn1 Vn1
Para a parte inferior da coluna (esgotamento):
Figura 50- Principio da equação de Lewis-Sorel para parte inferior (KISTER, 1990 ).
Vm  Lm1  W (6)
ymVm  xm1Lm1  xwW (7)
Lm1 W
ym  x m1  xw (8)
Vm Vn1
A partir destas equações pode-se efetuar o cálculo do número de estágios. Há vários métodos
para determiná-los, sendo o mais simples o Método Gráfico de McCabe-Thiele. Este método consiste
em se traçar sobre a curva de equilíbrio as chamadas linhas de operação. Estas linhas são obtidas a
partir das fórmulas acima e representam o comportamento dos pratos com relação ao balanço
mássico. A partir delas é possível determinar a concentração do líquido formado em uma bandeja a
partir do vapor que sobe da bandeja abaixo. A relação que determina a concentração do vapor que
deixa este prato, ou seja, que é formado pelo líquido, é dada pela relação de equilíbrio. Desta forma,
é possível determinar as concentrações de todas as bandejas da coluna. Esta é a base do método, o
qual é descrito abaixo.
62
Primeiramente, determina-se a linha de retificação. Sabe-se que:
L  R D (9)
V  L  D  ( R  1)  D (10)
A equação de retificação fica:
R 1
y n 1  xn  xD
R 1 R 1 (11)
R é o refluxo e pode ser calculado por:
R  1,5  Rmín (12)

x  yF
Rmín  D (13)
yF  xF
Obs.: Refere-se ao ponto de alimentação
Tabela 7- Dados do álcool, vinho e produto de fundo (vinhaça ou fegmaça) para McCabe-Thiele
Descrição INPM % mol liq %mol vapor
Álcool hidratado 93,0 86,5 -
Álcool neutro 94,2 86,0 -
Reciclo da peneira 65,0 42,1 61,0
Descrição °GL % mol liq %mol vapor
Vinho 10,0 3,3 25,2
Vinho 7,0 2,2 19,5
Produto de fundo 0,02 0,01 -
A partir do dados acima pode-se determinar os valores de refluxo mínimo e os dados da linha de
retificação (considerando R= 1,5 Rmín):
Tabela 8- Valores de Refluxo mínimo (UNIVERSIA, 2010)

Refluxo mínimo Refluxo Coef. Linear Coef. Angular
Alimentação Álcool
xD  y F R 1
°GL INPM Rmín  xn xD
yF  xF R=1,5 x Rmín R 1 R 1
10 93,0 2,68 4,02 0,801 16,71
7 93,0 3,72 5,58 0,848 12,75
10 94,2 2,80 4,20 0,808 16,64
7 94,2 3,87 5,80 0,853 12,72
65 93,0 1,21 1,82 0,645 29,75
Segue a linha de retificação traçada via modelo matemático:

63

90,0
85,0
80,0
75,0
70,0
65,0
60,0
55,0
50,0
Vapor gerado
45,0
40,0
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0 50,0 55,0 60,0 65,0 70,0 75,0 80,0 85,0 90,0
Líquido gerador
Figura 51- Modelo matemático da linha de retificação (KISTER, 1990).
Em seguida determina-se a linha de alimentação. Esta linha expressa as características

térmicas da alimentação que entra na coluna.
Ela é o ponto de encontro entre as retas de retificação e esgotamento, definindo assim

estas duas zonas. A linha parte da diagonal no ponto de alimentação e possui inclinação
determinada pelo fator “q”.
(14)
H f  hF
q Onde:
H f  hf Hf = entalpia do vapor gerado na bandeja de alimentação
hF = entalpia da alimentação
hf = entalpia do líquido na bandeja de alimentação
A linha de alimentação é dada por:

(15)
q x
y x F
q 1 q 1
64

90,0
85,0
80,0
75,0
70,0
65,0
60,0
55,0
50,0
Vapor gerado
45,0
40,0
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0 50,0 55,0 60,0 65,0 70,0 75,0 80,0 85,0 90,0
Líquido gerador
Figura 52 – Modelo matemático da linha de alimentação de vapor (KISTER, 1990).
A partir da linha de alimentação e seu cruzamento com a linha de retificação é possível traçar
a linha de esgotamento, a qual parte desta intersecção e vai até a diagonal na concentração final
desejada. É importante observar que na caldeira e no topo da coluna as concentrações do líquido e do
vapor são iguais, uma vez que o vapor que sobe condensa totalmente e o líquido da caldeira vaporiza-
se totalmente. Isto não é verdade se os condensadores atuam com deflegmadores ou a caldeira possui
injeção direta de vapor.
As linhas de operação totalmente traçadas são mostradas abaixo.

90,0
85,0
80,0
75,0
70,0
65,0
60,0
55,0
50,0
Vapor gerado
45,0
40,0
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0 50,0 55,0 60,0 65,0 70,0 75,0 80,0 85,0 90,0
Líquido gerador
Figura 53 – Modelo matemático do diagrama de equilíbrio Etanol /Água (KISTER, 1990)

65
5 ESTUDO DE CASO
O cálculo aqui realizado foi baseado no método de MCCabe Thiele e Lewis Sorel, onde além
de se aplicar apenas a misturas binárias, tem como pressuposto que os caudais molares em cada
secção da coluna são constantes, ou seja: sistema próximo da idealidade, entalpias molares de
vaporização dos dois componentes semelhantes e volatilidade relativa de A/B mais ou menos
constante ao longo da coluna.
Na prática, o contato entre fases em cada andar em equilíbrio é promovido fisicamente
através dos chamados “pratos” da coluna de destilação (coluna de pratos) ou através de uma dada
altura.
Para realizar esta tarefa, foram utilizados além dos métodos de MCCabe Thiele e Lewis Sorel,
as equações e curvas apresentadas em modelos matemáticos no item materiais e métodos.
O estudo de caso está baseado em uma produção real (Usina Santa Elisa – SP / Usina
Continental - SP, Grupo Louys Dreyfus Commodityes), onde dimensionaremos uma coluna de
destilação para uma produção de 150m³/24h, de etanol hidratado, a partir dos seguintes dados reais
de entrada.
Requisitos de Projeto:
 Capacidade de produção;
 Graduação mínima do vinho;
 Graduação alcoólica dos produtos;
 Perdas mínimas de álcool na vinhaça e flegmaça (máx. 0,03%);
 Consumos de vapor e água adequados;
 Facilidade de operação;
 Atender aspectos de segurança;
 Equipamentos bem projetados (aspectos mecânicos);
66
Indicadores informados pelo cliente disponíveis para a destilação:
Vapor de entrada: Vinho de entrada:

Consumo de vapor “A”: 10,77TVH Peso: 6,5%
Consumo de vapor “b”: 4,004TVH Volume: 8,132%
Consumo especifico total 2,0T/m³ Temperatura: 30°C
Caldo: 100%
Álcool de 2ª: 1%
Figura 54 - Fluxograma planta de 320MLPD, usina Santa Elisa - SP (USINA SANTA ELISA, 2009).
O fluxograma apresentado acima, figura 54, apresenta uma planta composta por dois
aparelhos de destilação de álcool anidro carburante, ou seja, uma coluna “C” para álcool anidro,
condensadores (H e H1) para vapores alcoólicos, reservatório para ciclohexano e uma coluna “P”
para mistura ternária e recuperação de álcool pelos vapores alcoólicos.
Já para obtenção de álcool hidratado carburante a planta ficaria mais enxuta, como ilustramos
abaixo na figura 55.
67
Figura 55 - Lay out de uma planta para produção de álcool hidratado (GARCIA NETO, 2009).
68
Abaixo desenvolvemos com auxilio de especialistas da área, um modelo matemático em planilha em Excel, que simula quase que fielmente um
software para cálculo do número de pratos de uma coluna de destilação.
Figura 56: Fluxograma de destilação de vinho para obtenção de álcool hidratado

69
70
Figura 57: Definição primária das resultantes do processo de

destilação
Figura 58: Definição secundária das resultantes do processo de destilação
Figura 59: Escolha do Equipamento a ser utilizado na destilação

71
Figura 60: Formulário das pressões de entrada e saída dos equipamentos e a perda de carga em cada um.
72
Figura 61: Curvas de temperaturas obtidas no processo de destilação.
Figura 62: Perda relativa de flegmaça em relação ao consumo de vapor (GARCIA NETO, 2010), Comunicação pessoal.
73
Figura 63:Resultantes do grau álcoólico resultante na destilação

74
Figura 64: Perda de álcool no condensador final.

75
Figura 65: Fluxograma de obtenção de álcool anidro (GARCIA NETO, 2010), Comunicação pessoal.
76
6 RESULTADOS
Como resultantes dos cálculos aplicados, utilizando os dados de projeto estimados e baseados
em uma produção real de duas grandes produtoras de álcool hidratado carburante, Usina Santa Elisa
– SP. e usina Continental, ambas do Grupo Louis Dreyfus Commodityes, onde obtivemos as
seguintes características de projeto.
6.1 - Resultantes de rendimentos e perdas obtidos à partir dos cálculos realizados:
Rendimento da destilação: 99,6% Água de resfriamento:

Perda na Vinhaça: 0,013% 518,6m³/h
Perda de flegmaça: 0,028% Água de resfr. especifica: 80,8L/L
6.2 - Resultados de produção de etanol obtidos à partir dos cálculos realizados:
Álcool de 1ª: Álcool de 2ª:

PH: 7,0 INPM: 90%
INPM: 92,82% Prod.: 0,0000 = 6,9218x10-8 M.L.P.D.
Prod.: 6,418 = 154M.L.P.D. Temp.: 41,5731°
Temp.: 30°C
77
6.3 - Resultados dos dimensionais das colunas incluindo diâmetro, quantidade e tipos dos
pratos de destilação.
01 Coluna de destilação “A”, Ø2.300mm; com 20 (vinte) pratos de destilação, sendo eles
2 (dois) calotados e 18 (dezoito) perfurados;
01 Coluna de destilação “A1”, Ø2.300mm; com 4 (quatro) pratos de destilação calotados;
01 Coluna de destilação “D”, Ø1.029mm; com 6 (seis) pratos de destilação perfurados;
01 Coluna de destilação “B”, Ø2.300mm; com 42 (quarenta e dois) pratos de destilação,

sendo eles 32 (trinta e dois) calotados e 10 (dez) perfurados;
01 Coluna de destilação “B1”, Ø2.300mm; com 13 (treze) pratos de destilação calotados.
6.4 – Pressões e temperaturas resultantes do processo:
Pressão na base da coluna “A” 6,33mca

Pressão na base da coluna “B1” 5,45mca
Pressão do vapor de entrada 15mca
Temperatura do vapor de alimentação 135°C
Temperatura na base da coluna “A” 110°C

Temperatura na base da coluna “B1” 107°C
Temperatura no topo da coluna “B” 82°C
Temperatura de entrada do vinho na coluna “A”: 92°C
Temperatura da água no condensador “R1” 36°C
Temperatura da água no condensador “E2” 36°C
Abaixo, na figura 66, segue layout do aparelho de destilação obtido através dos
resultados aqui encontrados, onde temos um semelhante em operação na Usina Continental,
localizada na região de Sertãozinho – SP, que pertence ao Grupo Louis Dreyfus Commodityes,
mesmo grupo da Usina Santa Elisa – SP. Já a figura 57, é a foto real do aparelho em
funcionamento hoje, com uma destilação de aproximadamente 185m³/24h, ou seja,
aproximadamente 23% acima da capacidade projetada.
78
Figura 66 - Esquema resultante dos cálculos elaborados via planilha Excel (BASEADO EM MATERIAIS E
MÉTODOS).
Os resultados obtidos, levaram a um aparelho com a produção critica de 154 M.L.P.D

(Mil litros por dia), de álcool hidratado carburante (Etanol). Porém seguindo os padrões de
arredondamento será considerado para uma produção critica de 150 M.L.P.D., ainda com uma
excessão à teoria e utilizando a experiência prática na indústria sucroalcooleira, este aparelho
pode facilmente chegar a superar-se em até 30% a mais da produção a que foi projetado.
79
Figura 67 - Planta de destilação de etanol hidratado, capacidade de projeto 150MLPD (USINA CONTINENTAL-
SP)
80
7 DISCUSSÃO
Os resultados obtidos de acordo com o modelo matemático desenvolvido a partir da

planilha Excel, demonstraram um aparelho de destilação com capacidade mínima de 150m³/24h,
porém como citadas as possíveis alterações em virtude por problemas na fabricação do
equipamento, processamento fermentativo, etc., este aparelho poderá facilmente aumentar em
30% o resultado de sua destilação.
Como o objetivo é apresentar o cálculo preliminar de uma coluna de destilação, pode-se
observar que a separação do álcool / água ocorre por bandejas de destilação devido a volatilidade
do álcool / água (~80°C ponto de fervura do Álcool x ~100°C ponto de fervura da água).
Como o resultado para uma boa destilação de etanol, não somente se faz necessário a
quantidade de bandejas de destilação, como também o seu espaçamento e mais alguns itens como
mencionados abaixo:
Na concepção deste trabalho observa-se que o processo de destilação depende de vários
parâmetros, tais como: teor alcoólico do vinho, velocidade de abastecimento do vinho,
velocidade de entrada de vapor, tipo de vapor a ser utilizado, formas diferenciadas para entrada
de vapores, arranjo das bandejas, distanciamentos entre as bandejas, quantidade das bandejas,
diâmetro das colunas, tipos diferentes de colunas para cada tipo de produto final que se deseja
obter, entre outros.
Na curva Álcool / Água, localizada na base da coluna “A”, vemos que é maior o ponto de
destilação, fazendo com que assim não se necessite um numero maior de bandejas no processo.
O balão de refluxo é empregado para reduzir o número de bandejas na Coluna “B”. O
trocador de calor “K” no inicio da destilação aumenta de 70°C para 90°C a temperatura do vinho
na entrada da coluna e ao mesmo tempo reduz a temperatura da vinhaça de 110°C para 84°C
Os dispositivos de contato, internos as colunas de destilação tem como função manter em
contato o liquido e o vapor nos pratos de destilação
O Sifão tem a função principal de separar as bolhas do liquido por empuxo
Jamais podemos enxergar as colunas de destilação de um aparelho como sendo
equipamentos isolados, pois os cálculos para obtenção de etanol hidratado carburante mostra-se
menos atrativo do ponto de vista econômico por ter um numero de aproximadamente 49 bandejas
de destilação se comparado ao processo de obtenção do Flegma (Cachaça), que necessita apenas
24 bandejas no seu processo. Isso ocorre devido a fácil separação do estado do vinho de
aproximadamente 12% de álcool no total da mistura, onde se encontra uma molécula de álcool
rodeada de moléculas de água, já para o segundo estágio ocorre o contrário (70% de álcool), e é
mais difícil a separação física.
81
7- BIBLIOGRAFIA
MOURA, ADLER GOMES, Comunicação Pessoal, Eng. Quimico, M.Sc. Eng. Processos Quimicos,
Dr. Sc. Eng. de Processos Catalíticos (UNICAMP-BR / CNRS-Lyon-FR). Principais empresas:
Copersucar, DuPont, atualmente: Prof. Orientador FEQ/Unicamp e Gerente Responsável pela Eng. de
Álcool EAA/Dedini S/A Ind. de Base.
GARCIA NETO, JOÃO, Comunicação Pessoal, Eng. Quimico, (UNICAMP-BR). Principais

empresas: Copersucar, Dedini S/A Ind. de Base, J.G. Representações, Prof. Orientador Fatec,
Piracicaba-SP.
THAM M. T., "Distillatíon", disponível em http://www.rcostello.com/distillation.html, acesso em

14 de abril de 2010.
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acesso em 22 de abril de 2010.
JAEGER, Jaeger Products Inc, Internos de Colunas, disponível em,
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E.B., Encyclopedia Britannica, disponível em, http://www.britannica.com, acesso em 27
de março de 2010.
CHUANG, K. T.; EVERATT, A. E. Gásliquid contacting apparatus. U.S. n. Patent 4.504.426, 12

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NYE, J. O.; Gangriwaia, H. A. Nye trays. Presented at the AlChE Spring
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SAUTER, J. R.; Hauser, R. P.; HARRIS, J. Fractionation trays. U.S. Patent n.
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SLOLEY, A. W.; GOLDEN, S. W.; MARTIN, G. R. Why towers do not work, AlChE Spring
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National Meeting, 19 / 23 mar. 1995, Houston.
BINKLEY, M. J. Method of and apparatus for flow promotion. U.S. Patent n 5.192.466, 9 mar.
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KISTER, H. Z., Distillation Operation, McGraw-Hill, New York, 1990.
WINKLE, M. VAN, Distillation Operation, McGraw-Hill, New York, 1967.
SEIDER, W. D., SEADER, J. D. e LEWIN, D. R., Process Design, Principles, Synthesis,
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WANKAT, P. C., Equilibrium Staged Separations, Elsevier Publishing Co., Inc., New
York, 1990.

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1

3- PESQUISA BIBLIOGRÁFICA .................................................................................................... 13

3.1- Componentes básicos de um aparelho de destilação ................................................................ 13

3.2- Operação básica........................................................................................................................ 14

3.3 – Destilação ............................................................................................................................... 16

3.3.1 - Pressão de vapor ................................................................................................................... 16

3.3.2 - Diagrama de ponto de bolha................................................................................................. 17

3.3.3 - Volatilidade relativa ............................................................................................................. 18

3.3.4 – Equilíbrio liquido x vapor.................................................................................................... 19

3.3.4.1 - Curvas de equilíbrio líquido-vapor (ELV) ........................................................................ 19

3.4.1 - Método McCabe-Thiele para o projeto de coluna de destilação .......................................... 22

3.4.2 - Linha de operação para a seção de retificação ..................................................................... 23

3.4.1.2 - Linha de operação para a seção de esgotamento ............................................................... 24

3.4.1.3 - Linhas de equilíbrio e de operação .................................................................................... 24

3.4.1.4 - Número de Estágios e Pratos ............................................................................................. 26

3.4.1.5 - Linha de alimentação (linha q) .......................................................................................... 27

3.4.1.6 - O uso das linhas de operação e de alimentação no método McCabe-Thiele ..................... 28

3.5 – PROJETO PRELIMINAR GLOBAL DA COLUNA ............................................................ 28

3.5.1 – Efeito do número de pratos ou estágios ............................................................................... 29

3.5.2 - Efeito do número de pratos .................................................................................................. 29

3.5.3 - Efeito da posição do prato de alimentação ........................................................................... 31

3.6 – Fatores que influenciam a operação de uma coluna de destilação. ........................................ 33

3.6.1 - Condições de alimentação .................................................................................................... 33

3.6.2 - Condições de refluxo............................................................................................................ 33

3.6.3 - Condições internas de fluxo de vapor .................................................................................. 34

3.6.3.1 - Inundação por formação de espuma (Foaming) ................................................................ 35

3.6.3.2 - Arraste de líquido (Entrainment)....................................................................................... 35

3.6.3.3 – Choro (Weeping) .............................................................................................................. 35

3.6.3.4 - Inundação de vertedor (Flooding) ..................................................................................... 35

3.6.3.5 - Fluxo interno e diâmetro da coluna ................................................................................... 36

3.4 - Estado dos pratos ou recheios ................................................................................................. 37

3.5 - Condições climáticas ............................................................................................................... 37

3.6– Internos das colunas................................................................................................................. 37

3.6.1 - Pratos e bandejas .................................................................................................................. 38

3.6.2 Pratos com calotas (Bubble cap) ............................................................................................ 38

3.6.3 - Pratos valvulados.................................................................................................................. 39

3.6.4 - Pratos perfurados .................................................................................................................. 39

3.7 - Fluxos de líquido e vapor em uma coluna de pratos ............................................................... 40

3.8 - Recheio .................................................................................................................................... 44

3.9 - Recheio versus pratos .............................................................................................................. 45

3.10- Refervedores para colunas de destilação ................................................................................ 45

3.11 Refervedor tipo circulação forçada auto-limpante .................................................................. 47

3.12- Destilação de vinho oriundo da fermentação de produtos e subprodutos da cana-de-açúcar.

3.12.1- Matéria prima ...................................................................................................................... 48

3.12.2 - Sub produtos vinhaça .......................................................................................................... 49

3.12.4 - Produto principal ................................................................................................................ 51

3.13 – Processos de desidratação do etanol. .................................................................................... 52

3.13.1 - Processo de desidratação azeotrópica via ciclohexano ...................................................... 53

3.13.2 - Processo de desidratação extrativa via monoetilenoglicol ................................................. 53

3.13.3 - Processo de desidratação via peneira molecular ................................................................ 55

4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................................ 57

Metodologia para cálculo do numero de bandejas ................................................................................. 57

5 ESTUDO DE CASO ....................................................................................................................... 65

6.4 – Pressões e temperaturas resultantes do processo: ................................................................... 77

Figura 1- Produção Brasileira de Etanol 1990/2010 (ÚNICA, 2010) ................................................... 10

Tabela 3- Componentes do Álcool Hidratado Carburante ( SLOLEY, 1995) ....................................... 51

Palavras-chave: Destilação, Etanol, Curvas de Equilíbrio, Destilarias.

Keywords: Distillation, Ethanol, equilibrium curves, Distilleries.

Um breve histórico energético mundial

Após a II Guerra Mundial US$ 1 / barril

Recuperação da Europa, Japão, etc.

Construção da economia dos Tigres Asiáticos US$ 20 / barril

Construção dos países em desenvolvimento US$ 50 – 70 / barril