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Fornecedores Organização Usuários
-transporte
-manutenção de estoque -processamento de pedidos
-processamento de pedidos -produção
-obtenção -distribuição física
-embalagem protetora -desenvolvimento de
-armazenagem fornecedores
-manuseio de materiais
-manutenção de informações

Fluxo de materiais e informações do fornecedor até o cliente

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A integração logística
Fluxo de Estoque

Empresa

Apoio à
Distribuição Manufatura
Clientes Física (Operações)
Suprimento Fornecedores

Fluxo de Informação

SUPPLY CHAIN
Compras
 Continuidade de suprimentos;

 Continuidade à programação de produção;

 Mínimo de investimento e mantendo os padrões

de qualidade;

 Evitar duplicação, desperdício e obsolescência de

materiais.
Fatores que influenciam a escolha
dos fornecedores
 Habilidade técnica
 Capacidade de produção
 Confiabilidade
 Serviço pós-venda
 Localização do fornecedor
 Preço
 Outras considerações

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O triângulo do recebimento

✓ PEDIDO DE COMPRA
(PROGRAMAÇÃO)

✓ NOTA FISCAL
✓ MATERIAL
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Recebimento: interfaces
FORNECEDOR TRANSPORTADOR

SISTEMA DE GESTÃO DE
COMPRAS RECEBIMENTO ESTOQUES
DE MATERIAIS

CONTAS A
CONTABILIDADE PAGAR

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Recebimento
 Para que o material adquirido pela empresa tenha uma
vida útil longa, são necessários que tenhamos uma
série de cuidados.
 Sempre devemos receber o material e verificar a
integridade da embalagem, empilhamento, e qual a
fragilidade do material, pois um material que não esteja
bem armazenado, pode estar sendo danificado, não
sendo preservado vida útil.

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Recebimento
 Quando recebemos, devemos verificar a integridade
das embalagens e organizar de forma que possamos
localizar qualquer carga, nunca colocando fornecedores
diferentes misturados.
 Exemplo:anotar o Nº da nota fiscal na caixa para facilitar
a localização do item.

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 Recebimento:especificações
aparência dimensões

pressão

vazamento
peso

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Recebimento:inspeção
•Sistema de inspeção:
•>100% ou amostragem

•Critérios de julgamento para aprovação

•Indicação de aceitação (ex.:Etiquetas)

•Procedimentos com lotes rejeitados

•Relatórios de inspeção

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  REGISTRO DA QUALIDADE RQ-159 B

Relatório de não conformidade Fornecedor Página 1 de 1

Preencher o máximo de informações possíveis abaixo listadas:

Data (visto o problema):   Número:

0000
Nome:  

Setor:  

Nome do Fornecedor:  

Nome do Fabricante:  

Lote do Fornecedor:  

Código ítem:  

Quantidade:  

Descrição do problema:

Ilustrações (colocar sempre que possível)

Foto1 Foto2 Foto3

Ação de contenção (Técnico normalmente preenche):

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Amostragem
 Nível de Qualidade Aceitável (NQA)
 Porcentagem máxima de não conformidades que,
para fins de aceitação por amostragem,possa
considerar como satisfatória para a média do
processo.
 NBR 5426
 Número de Aceitação (a)
 Número máximo de não-conformes em amostras no
intuito de aceitação do lote
 Número de Rejeição (r)
 Número mínimo de não-conformes em amostras no
intuito de rejeição do lote
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Tipos de Inspeção
•Inspeção por atributos
•É aquela inspeção na qual um item é classificado
como aceitável ou não-conforme.
•Inspeção por contagem de não-conformidade
•É aquela inspeção na qual é feita contagem do
número de não-conformidade de um item.
•Inspeção por variáveis
•É aquela inspeção na qual as características da
qualidade de um item são medidas em escala contínua
e expressas em termos de unidades de medidas
apropriadas.
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Recebimento: atividades do cliente

•Controle e/ou testes no recebimento

•Controle e inspeções junto ao fornecedor

•Auditorias sistemáticas

•Formação de indicadores e tendências qualitativas

dos fornecedores

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Recebimento: atividades do
fornecedor

•Controle dos produtos / processos

•Ciclo de não-conformidades e ações corretivas

•Análise crítica dos documentos de compra

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Armazenagem

•Receber para guarda e proteção os materiais

adquiridos p/empresa;

•Entregar materiais, mediante requisições autorizadas,

aos usuários da empresa;

•Manter atualizados os registros necessários

(inventário, outros, ...)

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Armazenagem

•O almoxarifado está diretamente ligado à

movimentação ou transporte interno de
cargas.
•As instalações do armazém devem
proporcionar a movimentação rápida e fácil
desde o recebimento até a expedição.

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Armazenagem:Utilização Cúbica
e Acessibilidade
•O alto custo por metro cúbico ou a falta de
espaço provocam nas empresas uma grande
preocupação quanto à utilização cúbica dos
diversos sistemas de estocagem.

•Junto com a ocupação, devemos estar sempre

avaliando qual será o impacto sobre a
seletividade (acessibilidade).

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Armazenagem:Utilização Cúbica

•Variáveis: altura que as mercadorias podem

ser estocadas, espaços exigidos para corredores,

balcões de recebimento e entrega, escritórios,

áreas de escolha e montagem de pedidos.

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Armazenagem:Acessibilidade

•Capacidade de alcançar os produtos

desejados com o mínimo de trabalho. Por

exemplo, se nenhum outro produto tivesse

que ser removido para que fosse possibilitado

o acesso a uma unidade de armazenamento.

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 Armazenagem: Plano de Layout
 Sistema de corredores:

Corredores Longitudinais
M
2M Corredores Transversais
M
Sistema Pobre: M 2M M
Baixo aproveitamento do espaço
Grande deslocamento Sistema Melhor:
Bom aproveitamento do espaço
Menor deslocamento

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Armazenagem: Plano de Layout
•A organização ideal do armazém é aquela em que
os itens de maior volume cúbico de armazenagem e
consumo localizam-se mais perto dos pontos de
recebimento e/ou expedição.
•Pode-se utilizar o princípio de Pareto, ou seja,
classificação ABC para priorizar a localização dos
materiais no almoxarifado

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Armazenagem: Separação

•Podemos definir a separação de pedidos como a

retirada de qualquer item do estoque para atender
aos pedidos dos clientes (internos ou externos) ou,
ainda, a operação inversa da estocagem –
“desestocagem”.

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Separação do pedido (picking)

 A busca no estoque da quantidade correta de cada

um dos itens necessários para montar um produto
ou fechar um pedido:

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Separação

 Possibilidades para aumentar a produtividade no

picking:
 Zoneamento da coleta – especialização;
 Explodir pedidos em itens formando uma lista de
coleta por zona;
 Freqüência do pedido, peso volume.

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Separação
 Seqüenciamento por produto:
 Apanhar materiais conforme a seqüência do roteiro
percorrido no armazém;
 Menor tempo de coleta (idas-vindas);
 Armazenagem por área;
 A seqüência deve ser coordenada previamente com a
área de vendas;
 Itens seqüenciados após receber os pedidos.

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Separação
 Coleta por zoneamento:
 Recolhedores individuais;
 Atendem apenas um limitado número de itens de
estoque;
 Apanhar mercadorias que ficam em apenas uma área;
 Atende normalmente uma parte do total de itens do
pedido;
 Especialização do trabalho, minimização do tempo de
seleção.

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Separação
 Formação de lotes:
 Seleção realizada para mais de um pedido numa
única passagem pelo estoque;
 Reduz o tempo de deslocamento;
 Dificulta o montagem dos pedidos;
 Pode acarretar em tempo maior para um determinado
pedido.

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 Armazenagem:sistemas de
localização de materiais

O objetivo de um sistema de localização de materiais deverá

•

ser de estabelecer meios necessários à perfeita

identificação dos materiais estocados.

•
Sistema de estocagem fixo
•
Sistema de estocagem livre

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Armazenagem:sistemas de
localização de materiais
•
Deverá ser utilizada uma simbologia (codificação)
normalmente alfanumérica, representativa de cada
local de estocagem, abrangendo até o menor
espaço de uma unidade de estocagem.

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 Armazenagem:sistemas de
localização de materiais
Exemplo: Expedição, rua 10, prateleira B, coluna
02 e nível 02 – Localização E10B0202

A B

1 2 3
R10

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Armazenagem:sistemas de
localização livre
1 2 3 4
NF1002
A 1A 3A 4A

B 1B 2B 3B 4B

C 1C 2C 3C 4C

2A
Armazenagem:precisão do registro
de estoque
 A utilidade do registro de estoque está diretamente
relacionada com a eficiência. Com base no registro
de estoque, são determinada as necessidades para
um item.

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Armazenagem:registros imprecisos
de estoques resultam em:
•Clientes não atendidos
•Falta de material e programas perturbados
•Excesso de estoques (itens errados)
•Baixa produtividade
•Baixo desempenho nas entregas
•Atividades tipo “bombeiros”

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Armazenagem:causas de erros
em registros de estoques
•Transações não registradas
•Locais de armazenagem não organizados,
sem segurança
•Retiradas de materiais sem autorização (“é só
uma peça para protótipo...”)
•Falta de capacitação para realizar auditorias
...

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Armazenagem:auditoria em registros
de estoques
Inventário periódico (anual)
Contagem cíclica:
•Contagem contínua
•Ordem ABC
•Itens selecionados a cada dia
•Detecção e correção de problemas a tempo
•Encontrar causas e corrigi-las

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Inventário Periódico
 Providenciar folhas de convocação: é necessário
definir os participantes do processo de inventário, datas,
horários e locais de trabalho.
 Fornecimento de meios de registro (cartão de
inventário) de qualidade e quantidade adequada para a
contagem correta:
 o ideal é que o cartão de inventário possua três partes
destacáveis.
 A localização, descrição do material, código, unidade e
data do inventário devem ser preenchidos antes da
fixação nos lotes a serem inventariados;

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Inventário Periódico
 Análise da arrumação física: a área dos itens a serem
inventariados deverá ser arrumada
 Deve ser providenciado o equipamento necessário

para a contagem como balanças de contagem,

contadores eletrônicos, escadas e computadores para
o lançamento das contagens e análises das causas
raízes das discrepâncias.

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Inventário Periódico
 Cut-off para documentação e movimentação de

materiais a serem inventariados: definir o ponto de

corte (Cut-off) para a movimentação de materiais antes
de se iniciar o processo de arrumação física e contagem.
Se o processo de Cut off não for bem feito, pode
invalidar todo o processo.

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Inventário Cíclico
 É entendido como principais vantagens desse
processo:
 Contagem freqüente dos itens mais movimentados;
 Prevenção dos erros, já que o objetivo fundamental
é encontrar e conciliar as divergências;
 Contínuo aprimoramento das equipes pela
percepção da responsabilidade de que os estoques
devem ser mantidos permanentemente corretos;
 Monitoração contínua dos índices de acurácia.

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Inventário Cíclico
 O processo de inventário cíclico:
 Emitir listas de itens que devem conter
informações de localização, auditor e número da
referida contagem;
 Garantir que as recontagens serão feitas por
pessoas diferentes;
 Após encerramento das contagens, fazer a
contabilização das variâncias no ERP e
encerrá-los antes da fábrica voltar às operações;
 Analisar as divergências propondo ações
corretivas e preventivas;

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Armazenagem:importância da acurácia
dos registros de estoques

Acurácia = Número de itens corretos

Número total de itens

Acurácia = Valor dos itens corretos

Valor total de itens

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Armazenagem: rastreabilidade
•Facilidade de encontrar os materiais e lotes
de materiais que por defeitos ou suspeita de
defeitos, e que devem ser segregados;
•Possibilita retirar do mercado produtos
eventualmente contaminados;
•Falta de controle nos processos na cadeia
logística de alimentos pode causar a
contaminação de lotes de produtos.
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Codificação de Materiais
•
Padronização - especificações

• Numérica

• Alfabética

• Alfanumérica

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Tipos de codificações

■
Seqüencial (com ou sem títulos gerais)
■
Estruturada ou explicativa (cada dígito tem um
significado)
■
Código de barras (conforme padrões
internacionais)

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Codificação de Materiais
■
MATERIAL DE ESCRITÓRIO: CANETA ESFEROGRÁFICA
ESCRITA FINA, VERMELHA
L
CÓDIGO: 12335
1 2 3
FAMÍLIA: MATERIAL DE ESCRITÓRIO ( 1 )
1 2
GRUPO: CANETAS ( 2 )
SUB-GRUPO: CANETAS ESFEROGRÁFICAS ( 3 )

DEFINIDOR: VERMELHA ( 3 )

DEFINIDOR: ESCRITA FINA ( 5 )

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Automação Comercial:
GS1 Brasil
•Há 27 anos promovendo a automação comercial
em todo país, a GS1 Brasil (nova marca da EAN
BRASIL) fomenta a economia e a cadeia de
suprimentos nacional, inserindo associados e
parceiros numa rede global de crescimento
contínuo e sustentável.

www.ean.org.br

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GS1 Brasil:
Chaves globais de identificação
•Um linguagem internacional de negócios, códigos
que orientam o comércio internacional, chaves que
indicam a posição dos produtos e serviços na cadeia de
suprimentos.

www.ean.org.br

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GS1 Brasil:
Chaves globais de identificação
•GTIN: (Global Trade Item Number) Número global do item comercial.
•GLN: (Global Location Number) Número global de localização.
•SSCC: (Serial Shipping Container Code) Código de série da unidade logística.
•GRAI :(Global Returnable Asset Indentifier) Identificador global de ativo
retornável.
•GIAI: (Global Individual Asset Identifier) Identificador global de ativo individual.
•GSRN: (Global Service Relation Number) Número global da relação dos
serviços.
•GDTI:(Global Document Type Identifier) Identificador global do tipo de
documento.
•GSIN: (Global Shipment Identification Number) Número global de identificação
da carga.
•GINC:(Global Identification Number for Consignment)Número global de
identificação para consignação.

www.ean.org.br
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 Automação Comercial:Código de
Barras
•Utilizados para representar uma numeração (identificação)
atribuída a produtos, unidades logísticas, localizações, ativos
fixos e retornáveis, documentos, contêineres, cargas e
serviços, facilitando a captura de dados através de leitores
(scanners) e coletores de código de barras, propiciando a
automação de processos trazendo eficiência, maior controle
e confiabilidade para a empresa.

www.ean.org.br

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Automação Comercial:
Código de Barras

Código de Barras
Bidimensional
Código de Barras
Linear
www.ean.org.br

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 Automação Comercial:
Código de Barras
EAN/UPC:
• Código desenvolvido especificamente para leitura no PDV
(ponto de venda), devido à agilidade propiciada na
captura da informação.
• Permite codificar os GTIN-8, GTIN-12 e GTIN-13.

www.ean.org.br

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Automação Comercial:
Código de Barras
GS1 DataBar:
• Compreende uma família de códigos que podem ser
escanedos no ponto de venda, podem ser muito
menores do que o os códigos EAN/UPC;
•Podem ainda codificar informações adicionais como
número serial, número de lote e/ou data de validade.

www.ean.org.br

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Automação Comercial:
Código de Barras
GS1-128:
• Código de barras que permite codificar todas as Chaves
GS1. 
• Utilizado na gestão logística e de rastreabilidade por meio
da codificação de informações adicionais como número
serial, número de lote, data de validade, quantidades,
número do pedido do cliente etc.

www.ean.org.br

Prof. Ricardo Vital

Automação Comercial:Código de
Barras
GS1 DataMatrix:
• Símbolo bidimensional para aplicações especiais,
•Permite codificar informações em espaços muito menores,
e agregar informações adicionais como código do produto,
lote e validade.
•Permitir a identificação de itens tão pequenos quanto uma
ampola de 5ml, permitindo a rastreabilidade e garantido a
segurança do paciente.

www.ean.org.br

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Automação Comercial:RFID
•A tecnologia RFID permite a identificação de produtos em
alta velocidade, sem precisar da leitura direta do chip.
•O EPC é um número único que é usado para identificar um
item específico na cadeia de suprimentos.
•Uma vez que o EPC é lido, pode ser associado com dados
disponíveis em um banco de dados, como origem do
produto ou data de produção.

www.ean.org.br

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Automação Comercial:
Tag RFID
•A identificação por radiofreqüência (Radio Frequency
Identification) utiliza um microchip menor que 1mm2
envolto em uma antena que pode variar de tamanho de
alguns milímetros à alguns centímetros.
•Permite a captura dos dados sem a necessidade de
visão direta, ou seja os produtos podem conter o
microchip num local não visível ao olho humano.

www.ean.org.br

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Automação Comercial:
Tag RFID

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Palete
 A função do palete é a otimização do transporte de
cargas, que é conseguido através da empilhadeira e a
paleteira:
 Redução do custo homem/hora;
 Menores custos de manutenção do inventário bem como
melhor controle do mesmo;
 Rapidez na estocagem e movimentação das cargas.
 Racionalização do espaço de armazenagem, com melhor
aproveitamento vertical da área de estocagem;
 Diminuição das operações de movimentação;
 Redução de acidentes pessoais;
 Diminuição de danos aos produtos;
 Melhor aproveitamento dos equipamentos de movimentação;
 Uniformização do local de estocagem.
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Palete
 Entre as desvantagens, estão:
 Investimentos na aquisição de páletes,
acessórios para a fixação da mercadoria à
plataforma e equipamentos para a movimentação
das unidades de carga;
 O peso do palete e o seu volume podem
aumentar o valor do frete;
 Por isso, o palete de aço é uma boa opção;
além de ter um terço do peso de um palete
comum de madeira, tem uma duração muito
maior e pode ser reciclado para vários meios de
uso.

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Palete
 A má colocação dos produtos é responsável pela
maior parte das avarias na carga. Os maiores problemas
são:
 Carga que excede o tamanho da borda (acabamos
trabalhando com a área de marketing, design do
produto);
 Carga não fixada, ou fixada inadequadamente;
 Utilização de paletes disformes, ou misturados, que
acabam prejudicando o transporte.

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Palete PBR
 Introduzido no mercado em 1990 pela Abras e entidades
que fazem parte do Comitê Permanente de Paletização
(CPP)
 O pálete padrão PBR-01 é o modelo ideal para a
movimentação e armazenamento de mercadorias no
Brasil, modelo não reversível, face dupla, quatro
entradas.
 Com a padronização da medida, em 1,00 x 1,20m, e da
estrutura de construção, pela primeira vez passou a ser
economicamente viável a manutenção de estoques de
paletes para venda futura.

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Palete PBR
 PBR-2: Palete não reversível, face dupla, quatro

entradas, nove blocos, dimensões planas de 1050 mm x

1250 mm. As tábuas da face inferior são posicionadas
de forma que permitem a movimentação dos paletes
com diferentes tipos de equipamentos,paleteiras,
empilhadeiras, bem como o transporte dos mesmos
sobre roletes, nas duas direções preferenciais.

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Palete PBR
 Credenciamento no CCP
 O credenciamento que permite a comercialização dos
PBRs é realizado mediante uma auditoria do Instituto
de Pesquisas Tecnológicas da Universidade de São
Paulo (IPT) na empresa candidata que verifica a
capacidade da empresa para produzir os paletes
dentro dos padrões de qualidade exigidos pela
norma.
 Também são realizados exaustivos testes em
amostras fornecidas pelo fabricante, onde cada uma
das especificações da norma são verificadas e
testadas.
www.abras.com.br
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Sistemas de Armazenagem
 Porta paletes;
 Estoque dinâmico;
 Drive-in;
 Flow-rack;
 Cantilever;
 Porta bobinas.

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•Este sistema se adapta a
qualquer tipo de carga tanto por
peso como por volume, permite
a verticalização do espaço de
forma simples e seletiva,
facilitando a retirada das
mercadorias com o acesso
direto aos paletes.

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- Rotação perfeita dos produtos (FIFO /
PEPS);

- Bom aproveitamento do tempo na

manipulação dos paletes;

- Facilidade de controle dos produtos

armazenados;

- Possibilidade de controlar os saldos e

minimizar os riscos de rupturas de estoques;

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Drive-in
 Utilizado para armazenar
produtos com pouca variedade
de itens e grandes quantidades
de paletes, permite a máxima
utilização do espaço disponível,
essa instalação de estanteria
é formada por ruas internas de
carga, com verticalização em
vários níveis e reduzindo o
número de corredores.

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Mercadorias são armazenadas em
plataformas ou pistas de roldanas,
cilindros ou rolos, desenhados em
plano inclinado de modo que
aquela se desloque de forma
independente.
A mercadoria é introduzida por um
lado e desliza por gravidade, para
o lado contrário que dá ao corredor
de saída. Desta maneira evitam-se
interferências entre o trabalho de
reposição e o de descarga ou
retirada , garante o FIFO.
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Formado por colunas e braços,
permite armazenar produtos
com dimensões, formas e
volumes variados, tais como
tecidos em rolo, madeiras,
perfis,...

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Porta Bobinas
•Sua construção permite o
armazenamento de bobinas de
aço, rolos de fios e cabos,
projetado conforme o tamanho,
peso e dimensões do produto a
ser armazenado, facilitando o
manuseio.

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Estoques
 Estoque custa dinheiro;

 A necessidade de manter

estoques acarreta uma série

de custos à empresa;
 Para o Just in Time estoques

são considerados como uma

forma de desperdício.

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Principais Tipos de Estoque
Matérias - primas
•São os materiais básicos e necessários para a
produção do produto acabado; seu consumo é
proporcional ao volume da produção.
Produtos em processo
•São todos os materiais que estão sendo
usados no processo fabril. Trata-se de produtos
parcialmente acabados que estão em algum
estágio intermediário de produção

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Principais Tipos de Estoque
Produtos acabados
•Consiste naqueles itens que já foram produzidos,
mas ainda não foram vendidos. Um fator importante
quanto aos produtos acabados é seu grau de liquidez

Materiais Auxiliares e de Manutenção

•São peças de manutenção e materiais auxiliares e de

apoio. Peças de reposição.
•A mesma importância deve ser dada a esse grupo de
materiais.

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Árvore de estrutura do produto

Produto X Nível 0
O produto X é formado
pelas peças 1, 2 e 3;
1 2 3 Nível 1 A peça 1 é formada
pelos componentes 4 e
5;
4 5 6 7 8 9 10 Nível 2 A peça 2, pelos
componentes 6, 7 e 8;
E a peça 3, pelos
11 12 13 14 Nível 3 componentes 9 e 10;

15 Nível 4

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MRP PLANO MESTRE
DE PRODUÇÃO

POSIÇÃO DE
ESTOQUES MRP ESTRUTURA DE
(Área de PRODUTO
Materiais) (Engenharia)

ORDENS DE COMPRA
ORDENS DE PRODUÇÃO

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MRP
PLANO MESTRE ESTRUTURA DE
POSIÇÃO DE
DE PRODUÇÃO PRODUTO
ESTOQUES
C
Cp(consumo padrão)
Cálculo das
Necessidades Brutas
Nb = C . CP
Ei
Nb

Cálculo das Necessidades

Líquidas
NL = Nb-Ei

ORDENS DE COMPRA
ORDENS DE PRODUÇÃO
Ef
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 MRP
 Requer:
 Precisão no Planejamento = 95%
 Precisão das Listas de Materiais = 98%

 Precisão do Estoque = 95%

 Lead Times válidos

 Cadastro de Itens

 Tendências são importantes

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 Estado ocioso.
Esperando por demanda.

Demanda ocorre. Unidade é

retirada do estoque ou faltante.

Cálculo da “posição” do estoque.

Sim Saldo < ponto de

pedido?
Não

Emitir um pedido com exatamente

Q unidades.
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Método de revisão contínua
 PP - Ponto de Pedido
 TR - Tempo de reposição
 ES - Estoque Segurança
 T - Tempo “desejado” de estoque
 D - Demanda
 EM - Estoque máximo
 QR - Quantidade de reposição

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 ES = D * K (fator de
segurança)
 QR = D * T
 EM = (D*T) +ES Estoque Máximo
 PP = (D*TR) + ES Ponto de Pedido

Estoque de Segurança TR
T

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Método de revisão contínua
 O sistema de ponto de pedido baseia-se na avaliação de
quantidades sempre que ocorre uma retirada do
estoque;

 Cada revisão necessita uma decisão de reposição em

função da quantidade do item no estoque;

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Kanban
 Foi desenvolvido por Taiichi Ohno,Vice-presidente da
Toyota.

 As idéias de Ohno sobre o Kanban foram inspiradas no

supermercado americano, onde as prateleiras eram
abastecidas quando esvaziadas. Como o espaço de
cada item era limitado, somente se traziam mais itens
quando havia necessidade

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Kanban
 O material é retirado pelo usuário conforme o
necessário;
 A linha final de montagem sabe quantas peças
serão necessárias e quando ela irá ao processo
precedente para obter as peças necessárias, na
quantidade, no tempo necessário;
 O processo precedente produz, então, as peças
retiradas pelo processo subseqüente;
 Pare de fornecer até que haja demanda na
operação seguinte ou até que o problema da
operação seguinte seja resolvido, indicado pelo
cartão KANBAN.

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Indicadores Logísticos
Inicialmente, ter como marco de referência os
indicadores genéricos que a empresa utiliza como um
todo, de modo geral as empresas competem com
base em quatro elementos:
•custo
•produtividade
•qualidade
•tempo

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Indicadores Logísticos
•Nesta ordem de idéias, os indicadores de
desempenho para a logística têm que obedecer a
mesma lógica que os indicadores de desempenho
corporativo.

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Indicadores de Produtividade
•Refletem a capacidade da função logística de
utilizar eficientemente os recursos designados
a cada função.

Produtividade = Resultado obtidos / Recursos utilizados

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Indicadores de Produtividade
•Produtividade da força de trabalho;
•Utilização da frota de transporte;
•Produtividade do espaço de estocagem,
medida como densidade de estocagem;
•Giro de estoques;
...

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Indicadores de Tempo
•A logística tem que garantir que as funções
que desempenha se mantenham nos níveis
de tempo fixados pela empresa para a
satisfação dos clientes.

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Indicadores de Tempo
•O ciclo total de um pedido (p/cliente);
•O ciclo do pedido de compra;
•O tempo de trânsito, do ponto de vista do
transporte (colabora para o ciclo total);
•O ciclo de um pedido no armazém;
•...

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Indicadores de Qualidade

•O indicador por excelência nesta categoria é o

que se conhece como porcentagem de pedidos
perfeitos.

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Indicadores de Qualidade
•% pedidos recebidos corretamente;
•% dos pedidos com as quantidades
corretas dos produtos corretos;
•% de pedidos documentados
corretamente;
•% de pedidos atendidos a tempo, e no
local certo;
•...

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Indicadores de Custo
•Custo da Ordem de Comprar;
•Custo Logístico;
•Custo de Armazenam;
•............

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Indicador de nível de serviço

•Nível de Serviço (NS - %) =

Número de Solicitações Atendidas

Número de Solicitações Recebidas

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Logística de Almoxarifado - Meta
•A Meta do almoxarifado é disponibilizar os
materiais necessários ao processo
produtivo na quantidade certa, na hora
certa, no local certo.

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Logística de Almoxarifado - Meta
•Para atingir a Meta é necessário buscar o
índice de acurácia de 100%

•Quanta coisa é feita, que não contribui para a

Meta ?

???
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Avaliação do Sistema de Armazenagem
•Fornecedores cumprem os prazos?
•Qual o volume de NF na entrada de matéria-prima?
•Quanto Tempo (horas) são gastos para lançar as NF?
•Qual o percentual de retrabalho neste processo?
•Quanto representa (%), no custo operacional, esses
retrabalhos?
•Existem problemas de rastreabilidade e identificação da
matéria-prima?
•Está sendo cumprido o FIFO?

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Avaliação do Sistema de Armazenagem
•Quais os documentos envolvidos no processo?
•Existe atraso na liberação dos materiais para produção?
Quanto representa(%)?
•São realizados inventários ao longo do ano para acerto
do estoque? Quanto tempo é gasto?
•Na separação dos pedidos, o sistema indica os
endereços?
•Existe dificuldade para localização dos endereços?
•Quanto representa (%), no processo, o tempo gasto com
armazenamento?
•Qual o grau de acuracia dos produtos armazenados?
•A capacidade de armazenagem está atendendo as
necessidades?

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Avaliação do Sistema de Armazenagem
• Qual o volume de pedidos separados por mês?
• Quanto representa o tempo gasto para conferencia da
separação?
• Qual o volume de NF emitidas no mês?
• Qual o nível de retrabalho nesse processo?
• Existe demanda de horas extras para liberação de
pedidos?
• Qual o grau de acuracia (%) na entrega dos produtos
aos clientes?

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Principais Referencias Bibliográficas
ARNOLD, J.R.Tony. Administração de materiais. São Paulo: Atlas, 1999.
BAILY, Peter ; FARMER, David; JESSOP, David et al. Compras: princípios
e administração.São Paulo: Atlas, 2000.
BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos:
planejamento,organização e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman,
2001.
BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: transportes, administração de
materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 1993.
BOWERSOX, Donald; CLOSS, David. Logística empresarial: processo de
integração da cadeia de suprimentos. São Paulo: Atlas, 2001.
BERTAGLIA, Paulo Roberto. Logística: e gerenciamento da cadeia de
suprimentos. São Paulo: Saraiva, 2003.
CHING, Hong Y. Gestão de estoques na cadeia de logística integrada:
supply chain.São Paulo: Atlas, 1999.
CHOPRA, Sunil; MEINDL, Peter. Gerenciamento da cadeia de
suprimentos: estratégia,planejamento e operação. São Paulo: Prentice
Hall, 2003.
CHRISTOFER, Martin. Logística e gerenciamento da cadeia de
suprimentos:estratégias para a redução de custos e melhoria dos serviços.
São Paulo: Pioneira, 1997.
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Prof. Ricardo Vital
Mestre em Engenharia de Produção
rsvital@ig.com.br