Ferramentas da

Qualidade Aplicadas à
Engenharia de Produção
Profa Alessandra Lopes Carvalho
 Unidade 1
Conceito de Qualidade e
Evolução Histórica
Bloco 2- Eras da Qualidade
Era da Inspeção da Qualidade

Séculos XVIII e XIV

Produtos artesanais produzidos em pequena

quantidades

Peças ajustadas umas as outras manualmente

Inspeção (quando feita) informal

Com o advento da produção em massa surge a
necessidade de inspeção

Esforços inicias necessidade de armamento

Departo. de Material Bélico do Exército dos USA
Arsenal Nacional de Sprigfield
Singer (máquinas de costura)
McCormick (máquinas agrícolas)
1819 Sringfield Armory - Inspeção a olho nu
substituída por processo mais objetivo e
verificável com utilização de instrumentos

http://www.nps.gov/spar/
Primeira Guerra Mundial
Organização da mão de obra fabril em sindicatos
Quebra da Bolsa de Nova York

Necessidade de reformulação dos

processos de produção devido a crise
financeira
Ocorreu o aumento do número de inspeções
devido a necessidade de produção de
armamentos em larga escala com grande
número de componentes intercambiáveis

A prática da metrologia levou a evolução da

verificação visual para verificações
dimensionais
A crescente adoção de padrões levou a inspeção
nas fases intermediárias do processo

O controle de qualidade limitava-se à inspeção e

atividades restritas como contagem e
classificação

Realizava-se a amostragem 100% ou métodos

de amostragem eram utilizados sem qualquer
base estatística
Importante:

A solução de problemas era vista como fora

do campo de ação do departamento de
inspeção.
Era do Controle da Qualidade

1924 SHEWHART, Walter Andrew

Introdução de caráter científico aos estudos de

qualidade;

Inicia-se a adoção de conceitos e ferramental

estatístico para o controle dos processos de
produção
Definição precisa e mensurável de controle de
fabricação;

Poderosas técnicas de avaliação e

acompanhamento da produção diária ;

Propostas de métodos para melhorar a

qualidade.
É improvável que 2 peças sejam fabricadas
precisamente de acordo com as mesmas
especificações.
As variações são inevitáveis !!!
Em qualquer processo de produção sempre
existirá uma pequena variabilidade natural e
inevitável.

Quando um processo opera apenas com as

causas aleatórias de variação (inevitáveis,
comuns ou crônicas), diz-se que está sob
controle estatístico.
A saída de um processo também pode variar
devido a causas que provocam variabilidade
geralmente muito grande quando comparada à
variabilidade natural (aleatória).

Estas causas são chamadas causas especiais

(esporádicas ou atribuíveis).
 Como distinguir as variações aceitáveis das
flutuações que indicassem problemas no
processo?

Como obter o máximo de informação sobre a

qualidade das unidades com o menor volume
possível de dados?

Como os dados deveriam ser apresentados?

...e como resposta a estas perguntas surgiram as
cartas de controle ou gráficos de controle.

É apresentado um exemplo a seguir:

Exemplo de Gráfico de Controle:

LSC

LSA
LC

LIA
LIC

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Fonte: Adaptado de MONTGOMERY (2004)
O maior objetivo do Controle Estatístico do
Processo é detectar rapidamente a
ocorrência de causas atribuíveis
atuando no processo de forma que a
investigação do problema e posterior ação
corretiva possam ser realizadas antes que
muitas peças não conformes sejam
fabricadas.
Atenção:

Os Gráficos de Controle são ferramentas que

devem ser utilizadas on line e em tempo real.

É importante observar que mesmo que todos os

pontos amostrais estejam variando dentro dos
limites de controle, o processo pode estar fora de
controle. São apresentados exemplos a seguir.
Exemplos de padrões não aleatórios

Deslocamento da média

Fonte: http://www.eps.ufsc.br/disserta98/marcio/cap2.html
Tendências

Fonte: http://www.eps.ufsc.br/disserta98/marcio/cap2.html
Sequência de pontos fora dos limites 2 sigmas

Fonte: http://www.eps.ufsc.br/disserta98/marcio/cap2.html
Pontos fora dos limites 3 sigmas

Fonte: http://www.eps.ufsc.br/disserta98/marcio/cap2.html
Era da Garantia da Qualidade

Evolução

A qualidade restrita e baseada na produção fabril

(nível operacional) foi elevada aos mais altos
níveis da administração da organização
Quatro elementos distintos proporcionaram esta
expansão:

Quantificação dos custos da qualidade

Controle total da qualidade
Engenharia da confiabilidade
Zero defeito
Custos da Qualidade

Defeitos implicam em custo

Qual o grau de qualidade suficiente?

Custos inevitáveis: relativos à prevenção
inspeção, amostragem, classificação e outras
iniciativas de controle de qualidade.

Custos evitáveis: defeitos e falhas

Material sucateado, horas de trabalho necessárias
para se refazer o produto ou repará-lo,
reclamações e prejuízos financeiros decorrentes
da insatisfação dos clientes.
Custos de Prevenção
Planejamento e engenharia da qualidade
Exame de novos produtos
Planejamento do produto/processo
Controle de processo
Burn-in
Treinamento
Aquisição e análise de dados de garantia
Custos de Avaliação ( ou inspeção)
Inspeção e teste de material de insumo
Inspeção e teste do produto
Materiais e serviços gastos
Manutenção da precisão dos equipamentos
de teste (calibração)
Custos de Falha Interna
Sucata
Retrabalho
Análise de falhas
Tempo ocioso
Perdas de rendimento
Depreciação
Custos de Falha Externa
Adaptação à reclamação
Produto/material devolvido
Despesas de garantia
Custos de responsabilidade
Custos indiretos
Importante:

A quantificação dos custos da qualidade

contribuiu para ilustrar que as decisões
tomadas no início da cadeia de produção (fase
de projeto) implicam em alterações nos custos
da qualidade nas fases posteriores, tanto na
fábrica, quanto no campo
Controle Total da Qualidade (CTQ)

Feigenbaum (1957) “para se conseguir eficácia, o

controle precisa começar pelo projeto do produto
e só termina quando o produto tiver chegado às
mãos de um cliente que fique satisfeito”

Campos (1995) “controle exercido por todas as

pessoas para a satisfação das necessidades de
todas as pessoas”
 engenharia compras

marketing fabricação
atendimento
ao cliente expedição

Fonte: Elaborado pela autora

Método de Controle
de Processo

Ciclo PDCA

Fonte: Elaborado pela autora

É um ciclo de análise e melhoria criado por
Shewhart em meados da década de 20 e
disseminado para o mundo por Deming.

Esta ferramenta é de fundamental importância

para a análise e melhoria dos processos
organizacionais e baseia-se no princípio de que é
necessário entender totalmente um processo,
antes que se possa promover seu aprimoramento
ou controle.
P = plan (planejar)

Nesta etapa são definidas as metas que se deseja

atingir, geralmente, anuais. As metas devem
relevar pontos importantes como as tendências de
mercado, os fornecedores, a situação política do
país e do mundo. Após definidas as metas, deve-
se buscar os meios e os procedimentos para
alcança-las.
D = do (fazer)

Aqui todos os envolvidos com as ações são

treinados nos procedimentos que têm como
base as metas estabelecidas, realizam as
atividades e colhem dados, para a fase de
verificação. É a fase de implantação do
planejamento.
C = check (verificar)

Esta é uma etapa puramente gerencial,

verificando se as ações executadas estão de
acordo com as metas estabelecidas. Os dados
utilizados são aqueles coletados na etapa
anterior, que são analisados e comparados
com o planejado (fase planejar).
A = action (agir)

Nesta etapa, a atuação é corretiva, ou seja, caso

a operação realizada não esteja de acordo com o
planejado, deve-se atuar corretivamente através
de planos de ação para correção de rumo visando
a meta estabelecida.
A melhoria contínua é feita a partir do momento
em que as metas estabelecidas sejam atingidas.

Neste caso, deve-se voltar à fase planejar e revisar

as metas já atingidas traçando novos desafios e
procedimentos.
Engenharia da Confiabilidade

A confiabilidade de um componente equipamento

ou sistema pode ser definida como probabilidade
de funcionamento isento de falhas durante um
período de tempo pré-determinado, sob
condições de operação estabelecidas.
Métodos formais de previsão do desempenho de
equipamentos ao longo do tempo

Técnicas de redução dos índices de falha

considerando produtos ainda na fase de projeto
Exemplo: R(t) 1

0,8

0,6

0,4

0,2

0 120 240 360 480 t

R(120) = 0,30 Fonte: Elaborado pela autora
Zero Defeito

Constitui-se numa meta a longo prazo que

estimula a organização à melhoria continua da
qualidade praticada e influenciada por todas as
áreas funcionais.
Era da Gestão Estratégica da Qualidade

Evolução

A qualidade foi elevada dos níveis da

administração da organização (nível tático)
ao nível estratégico
Com a ampla abertura do mercado, a nível
mundial, as organizações sabem que não basta
ser as melhores em sua região, mas que
precisam ser de classe mundial e preparadas
para concorrerem em qualquer parte do mundo.

Esta conscientização alavanca o crescimento em

termos de competitividade, reduzindo custos,
melhorando a qualidade e colocando o foco nos
clientes.
Atenção:

Considera-se que os termos listados a seguir tem

o mesmo significado:

Gestão da Qualidade Total ( GQT) ou Total

Quality Management ( TQM)

Gestão Estratégica da Qualidade (GEQ)

Referências Bibliográficas
MONTGOMERY, D.C. Introdução ao Controle
Estatístico da Qualidade. LTC, Rio de Janeiro, 2004.

TOLEDO, José Carlos et al. Qualidade. Gestão e

Métodos. LTC, Rio de Janeiro, 2013.