Ferramentas da

Qualidade Aplicadas à
Engenharia de Produção
Profa Alessandra Lopes Carvalho
Unidade 4- Ferramentas para
Desenvolvimento de
Produtos e Análise de Falhas
Ferramentas para Análise de Falhas

1) Árvore de Falhas ( FTA)

2) Análise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA)

Arvore de Falhas (FTA)

Modelo que correlaciona um determinado efeito

com suas possíveis causas, estabelecendo
relações operacionais entre as mesmas.
Objetivo:

Estudar as interligações entre as falhas de um

componente/sistema através de uma estrutura
de árvore visando aumentar a confiabilidade
... aumentar a confiabilidade do produto

Confiabilidade é uma dimensão da qualidade

que tem ganhado importância pois a falha de
um produto causa no mínimo insatisfação do
cliente
O que é confiabilidade?

Confiabilidade é uma dimensão da qualidade

vinculada a características funcionais temporais:
• Confiabilidade
• Mantenabilidade
• Disponibilidade
Possíveis consequências de uma falha:

• prejuízos financeiros

• desgaste da imagem da marca ou produto

• perda de vidas humanas

Histórico:

Desenvolvida em 1960 para

analisar o desempenho do
sistema de controle de
lançamento do “Minuteman”

Fonte: http://fas.org/spp/military/
Histórico:

Posteriormente, esta técnica foi melhorada

por uma equipe de estudos da “Bell
Laboratories”.

Trabalhos futuros foram conduzidas pela

“Boeing Corporation”.
 Evento de
Topo

E1 E2

A E3 B E4

C D E F

Fonte: Lafraia, 2008

Exemplo:

Fonte: Elaborado pela autora

Falha x defeito

Falha: representa a falta de capacidade de

um item em atender a sua função principal

Defeito: causa um elevado grau de insatisfação

trata-se de uma não conformidade do produto
em relação aos requisitos do cliente
FTA x Diagrama de causa e efeito:

Fonte: Elaborado pela autora

Cálculo da Probabilidade de ocorrência do
evento de topo:

Supondo dois eventos A e B estatisticamente

C
independentes tem-se que a probabilidade de
que ocorra o evento A e B é dada por:
P(A ∩ B) = P(A) . P(B)
A probabilidade de que ocorra o evento A ou B
é dada por:

P(A ∪ B) = P(A) + P(B)

C – P(A ∩ B)
Porta OU

probabilidade de que ambos falhem F(t) é

dada por:

F(t) = FA(t) + FB(t) – FA(t) . FB(t)

Porta AND

A probabilidade de que ambos falhem F(t) é

dada por:
F(t) = FA(t) . FB(t)
... Resumindo:
P(A ∩ B) = P(A) . P(B)
P(A ∪ B) = P(A) + P(B) – P(A ∩ B)

F(t) = FA(t) . FB(t)

F(t) = FA(t) + FB(t) – FA(t) . FB(t)

Conclusões:

• Abordagem qualitativa ou quantitativa;

• Possibilidade de estudo da relação entre

eventos.
Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA)

Método que objetiva avaliar e minimizar

riscos por meio da análise das possíveis
falhas (determinação das causas, dos efeitos
e dos riscos de cada falha) e do planejamento
e da implantação de ações de melhoria para
aumentar a confiabilidade do produto.
Objetivo:

Identificação de causas prioritárias através do

cálculo do índice de risco associado a cada modo
de falha
... aumentar a confiabilidade do produto

FMEA também pode ser considerada uma

ferramenta para desenvolvimento de produtos!

Confiabilidade é uma dimensão da qualidade

que tem ganhado importância pois a falha de
um produto causa no mínimo insatisfação do
cliente
 Histórico
• O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) foi
desenvolvido no meio militar americano no final
da década de 1940. O procedimento original
MIL-P-1692 foi intitulado ”Procedimentos de
Segurança, Análise de Modos de Falha, Efeitos e
sua Criticidade “.
Falhas classificadas de acordo com seu
impacto na sucesso da missão
• Na década de 1960 foi utilizado pela NASA
juntamente com as demais indústrias
aeroespaciais durante o programa APOLLO

• Na década de 1970 o método passou a ser

utilizado na indústria automobilística com bons
resultados
• Em 1988 os procedimentos de qualidade das
companhias Chrysler GM e Ford deram origem a
QS9000

especifica o FMEA como um dos documentos

necessários para um fornecedor submeter uma
peça/produto à aprovação da montadora.

• A QS9000 evoluiu para a ISO TS-16949 que

combina os principais requisitos mundiais da
indústria automotiva
• Atualmente o FMEA é utilizado por indústrias de
diferentes ramos como química, automotiva,
alimentícia, siderúrgica, etc.
 Tipos de FMEA

• 1) FMEA de Projeto
(DFMEA- Design Failure Modes and Effects Analysis)

• 2) FMEA de Processo
(PFMEA – Process Failure Mode and Effects Analysis)

• 3) SFMEA: é o emprego da metodologia para levantamento e

análise dos perigos ou fatores de riscos e identificação dos
danos potenciais ligados a segurança e saúde ocupacional
 Inicialmente o FMEA foi desenvolvido
para ser usado na fase de projetos

Atualmente é utilizada também ao longo do

ciclo de vida do produto para detectar possíveis
falhas à medida que o sistema envelhece.
 Modo (tipo de Falha)
Eventos que provocam uma diminuição parcial ou total da

? função do produto e de suas metas de desempenho

Causa da Falha
Eventos que geram, provocam ou induzem o
aparecimento do tipo (modo) de falha

? Efeito da Falha
Formas como os modos de falha afetam
o desempenho do sistema

Fonte: Elaborado pela autora

Definição de MODO de falha
O mesmo modo de falha pode ter consequências
muito distintas dependendo do sistema analisado!

Fonte: http://www.maosaoauto.com.br/2015/09/ar-condicionado-6-defeitos-mais-comuns/
De que maneiras um componente pode falhar?

-Que tipos de falhas são observadas?

-Que partes do sistema são afetadas?
-Quais são os efeitos da falha sobre o sistema?
-Qual a importância da falha?
-Como prever a ocorrência das falhas?
Fluxograma para elaboração do FMEA:

Fonte: Toledo( 2013)

Campos do Formulário FMEA
Fonte: Toledo( 2013)
Especificação dos índices FMEA
Fonte: Toledo( 2013)
Fonte: Toledo( 2013)
Fonte: Toledo( 2013)
Índice de Risco

Risco= Gravidade x Ocorrência x Detecção

 Possibilidades de redução dos índices:
Detecção:
aumento das atividades de verificação/validação
Ocorrência:
remoção ou controle de causas
alteração do projeto
Gravidade:
somente através da alteração do projeto
 A análise permite:

• Aumento do conhecimento sobre os problemas

nos produtos/processos;

• Padronização de procedimentos oferendo a

empresa uma forma sistemática de catalogar
informações sobre as falhas dos produtos e
processos
• Registro histórico das falhas o que contribui
para a melhoria continua

• Planejamento das atividades de manutenção

• Seleção e priorização de melhorias

• Redução de custos por meio da prevenção da

ocorrência de falhas
Conclusões:

• Abordagem qualitativa ou quantitativa;

• Necessidade de formação de uma equipe

multidisciplinar e multi-hierárquica;

• O FMEA é um documento vivo e deve sempre

ser atualizado.
Referências bibliográficas
TOLEDO, José Carlos et al. Qualidade. Gestão e Métodos.
LTC, Rio de Janeiro, 2013.

LAFRAIA, J. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e

disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobrás,
2008.