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DEFINIÇÕES

CANO (pipe) =
condutores comumente
controlados/regidos pelo
diâmetro da linha neutra
(D.N.).

TUBO (tube) =
condutores comumente
controlados/regidos pelo
diâmetro externo (D.E.).

MANGUEIRAS (hose) =
condutores comumente
controlados/regidos pelo
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diâmetro interno (D.I.).
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Tubos: são dutos fechados destinados ao transporte de fluidos, e
geralmente são de seção circular.
Tubulação: é o termo genérico, usado para denominar um conjunto de
tubos e seus acessórios, também chamado de sistema de escoamento.

 Primeiros tubos metálicos feitos de chumbo antes da era Cristã;


 A primeira produção de tubos de ferro fundido começou na Europa Central no século XV;
 Produção em escala comercial em 1886 com a patente dos irmãos Mannesmann.
 Nas indústrias de processo as tubulações representam 15 a 20 %
do custo total da instalação;
 As válvulas representam 8% do custo total da instalação;
 A montagem das tubulações representa 45 a 50% do custo total da montagem;
 O projeto das tubulações representa 20% do custo total do projeto.

APLICAÇÕES
 Distribuição de vapor para potência e/ou para aquecimento;
 Distribuição de água potável ou de processos industriais;
 Distribuição de óleos combustíveis ou lubrificantes;
 Distribuição de ar comprimido;
 Distribuição de gases e/ou líquidos industriais
 Transporte/distribuição de fluidos diversos.
CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO EMPREGO:

Tubulações de Processo
Tubulações dentro de Tubulações de Utilidades
Instalações Industriais Tubulações de Instrumentação

Tubulações de Transmissão hidráulica


Tubulações de Drenagem
Adução

Tubulações de Transporte Transporte


Drenagem
Tubulações fora de
Instalações Industriais
Distribuição
Tubulações de Distribuição
Coleta
TUBULAÇÕES INSTALADAS DENTRO DE INSTALAÇÕES
INDUSTRIAIS
TUBULAÇÕES DE PROCESSO
Constituem a finalidade básica da indústria, cuja atividade principal é o
processamento, a armazenagem ou a distribuição de fluidos.
Exemplos: tubulações de óleo em refinarias, tubulações de produtos químicos em
indústria químicas etc.
TUBULAÇÕES DE UTILIDADES
Tubulações de fluídos auxiliares nas indústrias e também as tubulações em geral
que se dedicam a outras atividades. Podem servir não só ao funcionamento
da indústria (sistema de refrigeração, aquecimento etc.) como também a outras
finalidades normais ou eventuais (manutenção, limpeza,combate a incêndio etc.)
Costumam ainda constituir redes de utilidades aquelas aplicadas em água doce, água
salgada, vapor e ar comprimido nas industrias em geral.
TUBULAÇÕES DE INSTRUMENTAÇÃO
Tubulações para a transmissão de sinais de ar comprimido para as válvulas de controle
e instrumentos automáticos.
TUBULAÇÕES DE TRANSMISSÃO HIDRÁULICAS
Tubulações de transmissão hidráulica sob pressão para os comandos e
servomecanismos hidráulicos.
TUBULAÇÕES DE DRENAGEM
Redes encarregadas de coletar e conduzir ao destino conveniente os diversos efluentes
fluídos de uma instalação industrial.
TUBULAÇÕES INSTALADAS FORA DE INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS

TUBULAÇÕES DE TRANSPORTE
Troncos empregados para o transporte de líquidos e de gases a longas
distâncias fora da instalação industrial.
Exemplos: adutoras de água, oleodutos e gasodutos.
TUBULAÇÕES DE DISTRIBUIÇÃO
Redes ramificadas fora das instalações industriais.
Exemplo: água, vapor etc.

CONSISTE DE VÁRIAS SEÇÕES PUBLICADAS INDIVIDUALMENTE


 B31.1 – Power Piping: Tubulações tipicamente encontradas em plantas de
geração de energia elétrica;
 B31.2 – Fuel Gas Piping: Norma Extinta;
 B31.3 – Process Piping: Tubulações tipicamente encontradas em plantas de
processamento de petróleo, de produtos químicos, farmacêuticos, têxteis,
celulose, etc;
 B31.4 – Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other
Liquids;
 B31.5 – Refrigeration Piping;
 B31.8 – Gas Transportation and Distribution Piping Systems;
 B31.9 – Building Services Piping;
 B31.11 – Slurry Transportation Piping Systems.
ASME B31.3 - PROCESS PIPING
ASME tem definido a segurança tubulação desde 1922.
ASME B31.3 contém requisitos para tubulação tipicamente encontrados em
refinarias de petróleo; química, farmacêutica, têxtil, papel,
semicondutores, e criogênicos plantas; e relacionados com plantas de processamento
e terminais. Abrange materiais e componentes, design, fabricação,
montagem, construção, exame, inspeção e testes de tubulação.
ORGANIZAÇÃO DO CÓDIGO (CAPÍTULOS) ASME B31.3 -
PROCESS PIPING:
I. Scope and Definitions;
II. Design;
III. Materials;
IV. Standard for Piping Components;
V. Fabrication, Assembling and Erection;
VI. Inspection, Examination and Tests;
VII. Nonmetallic Piping and Piping Lined With Nonmetals;
VIII. Piping for Categories of Fluid Service (M) & (MA)
IX. High Pressure Piping (K)
Com o objetivo de aumentar a segurança das instalações industriais, a ABNT editou a norma
NB-54R onde são especificadas as cores que devem ser utilizadas nas tubulações industriais.
Essas mesmas cores foram ratificadas pela NR26 do Ministério do Trabalho.
ALGUMAS OBSERVAÇÕES SOBRE A UTILIZAÇÃO DAS CORES
PADRONIZADAS EM TUBULAÇÕES:
1. Sempre que necessário utilizar a sinalização através das cores, utilizar o Padrão Munsell,
como referência para as tonalidades;
2. As canalizações industriais, para condução de líquidos e gases, deverão receber a
aplicação de cores, em toda sua extensão, a fim de facilitar a identificação do produto e evitar
acidentes;
3. A canalização de água potável deverá ser diferenciada das demais, utilizando-se a cor
verde clara para este fim;
4. Quando houver a necessidade de uma identificação mais detalhada (concentração,
temperatura, pressões, pureza, etc.), a diferenciação deverá ser feita com faixas de cores
diferentes, aplicadas sobre a cor básica;
5. Caso sejam utilizadas faixas para a identificação, estás deverã0 ser feitas de modo que
possibilitem facilmente a sua visualização em qualquer parte da canalização;
6. Todos os acessórios de tubulações devem ser pintados nas cores básicas de acordo com a
natureza do produto a ser transportado;
7. O sentido do transporte do material, quando sua identificação for necessária, será indicado
por meio de seta pintada em cor de contraste sobre a cor básica da tubulação;
8. Para fins de segurança, os depósitos ou tanques fixos que armazenem fluidos deverão ser
identificados pelo mesmo sistema de cores que as canalizações.
9. Tanques revestidos deverão conter uma tarja ou então um rótulo identificando o seu
conteúdo;
10. Linhas contendo isolamento térmico ou que não possam ser pintadas devem ser
identificadas com placas de identificação contendo: Nome do Produto, Concentração,
Temperatura, Pressão, Sentido do Fluxo, etc.
MATERIAL PARA CONSTRUÇÃO TUBULAÇÕES

CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS:


1. Resistência mecânica;
2. Resistência química;
3. Resistência térmica;
4. Trabalhabilidade;
5. Transporte;
6. Fabricação/disponibilidade;
7. Custo.
PROPRIEDADES MECÂNICAS

Diagrama Tensão X
Deformação

EQUIPAMENTOS DE TRAÇÃO
TABELA MECÂNICA DE PROPRIEDADE MECÂNICA DE MATERIAIS
FRAGILIDADE A BAIXA-TEMPERATURA
O comportamento frágil pode ser verificado na curva energia de choque x
temperatura (temperatura transição).
 Pode-se estabelecer limite mínimo de temperatura para cada material, a partir do
qual ele se fragiliza.
 Como a fratura se inicia em pontos de concentração de tensões, certos detalhes
devem ser empregados no projeto e na construção para atender este efeito.
VASO ROMPIDO POR FRATURA FRÁGIL
O ACIDENTE OCORREU EM 24/02/2009, NA ILHA XIMENTANG,
SHANGHAI/CHINA, NO TERMINAL DE GNL (GÁS NATURAL
LIQUEFEITO) OPERADO PELA SHANGHAI LNG CO LTD., DURANTE A
EXECUÇÃO DE TESTE PNEUMÁTICO DE EQUIPAMENTOS.
O acidente ocorreu quando trabalhadores estavam comprimindo ar no sistema que levou a
ruptura catastrófica de um trecho de aproximadamente 550 m de tubulação de uma linha de
36”, gerando a projeção de fragmentos a centenas de metros. A pressão de teste era de 15.6
MPa (159 kgf/cm2) e a explosão ocorreu quando a pressão no sistema atingiu 12.3 MPa (125
kgf/cm2) gerando uma vítima fatal e 16 feridos por fragmentos. O trabalhador que faleceu,
atingido por uma tubulação de andaime, estava próximo a porta de entrada do dormitório,
cerca de 350m de distância do local do acidente.
CAUSAS
A causa da explosão foi atribuída a uma falha catastrófica na solda de um flange, localizado
no final da seção de teste. Essa ruptura ocorreu na solda do pescoço do flange junto a uma
válula e aparentemente com aspectos de fratura frágil.
A fratura frágil é aquela que ocorre de maneira catastrófica, sem que haja tempo suficiente
para a liberação de energia de deformação plástica. Pode ser causada por fatores internos
(como a presença de inclusões não metálicas fragilizantes dentro do material) ou externos
(como agentes ambientais fragilizantes como hidrogênio, gás sulfídrico, dióxido de carbono
e outros).

http://inspecaoequipto.blogspot.com.br/2013/05/caso-005-acidente-com-teste-pneumatico.html
DESCONTINUIDADES GEOMÉTRICAS E MODOS DE ATENUÁ-LAS
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TUBOS DE AÇO CARBONO - PROPRIEDADES
 Baixo custo, excelentes qualidades mecânicas, conformação e soldagem fácil.
 Abrange 80% dos tubos na indústrias, sendo usado em muitos fluidos poucos
corrosivos, em temperatura desde –45ºC e qualquer pressão.Resistência mecânica sofre forte
redução em temperaturas > 400ºC
 Fenômeno de fluência observado a partir de 370º C.
 Acima de 530ºC sofre intensa oxidação superficial (scaling), quando exposto ao ar, formando
grossas crostas de óxido – em outros meios pode ocorrer em temperaturas mais baixas.
 Em exposições prolongadas a temperaturas de > 440ºC causa precipitação do carbono
(grafitização) tornando-o quebradiço.

TUBOS DE AÇO CARBONO - PROPRIEDADES


 Não recomendado trabalho permanente a temperatura > 450ºC , admitindo- se picos de curta
duração até 550ºC, sem grandes esforços mecânicos.
 Corrosão uniforme quando exposto a atmosfera, sendo mais intensa quanto maior a umidade
e poluição.
 C limitado até 0,35%, sendo 0,30% solda relativamente fácil e 0,25% podem ser dobrados a
frio.
 Acalmados: 0,1% Si para eliminar gases, estrutura cristalina fina e uniforme,
recomendado para trabalhos com temperatura < 0ºC ou onde possa ocorrer > 400ºC (mesmo
que por pouco tempo).
 Efervescentes: que não contém Si.
TUBOS DE AÇO CARBONO - PROPRIEDADES
 Maior C: maior dureza, limites de resistência e escoamento, porém menor
ductilidade e soldabilidade.
 Médio C: até 0,35%, limite de ruptura 37 a 54 Kg/mm², escoamento 22 a 28 Kg/mm².
 Baixo C: até 0,25%, limite de ruptura 31 a 37 Kg/mm², escoamento 15 a 22 Kg/mm².
 Quebradiço – fratura frágil – a temperaturas muito baixas, melhorando a
resistência baixando-se o teor C e normalizando para uma granulação fina (aço
acalmado), com exigência do ensaio Charpy, para verificar ductiliade. A ANSI B31
permite o uso até –50ºC (raramente é empregado)

TUBOS DE AÇO CARBONO - PROPRIEDADES


 Em contato com o solo, apresenta corrosão alveolar, sendo mais severa em solos úmidos ou
ácidos.
 Ácidos minerais atacam violentamente, principalmente diluídos ou quentes.
 Pode ser utilizado em serviço com álcalis até 70ºC, devendo serem tratados termicamente (alívio
de tensões) p/ trabalhos > 40ºC. Temperaturas mais elevadas causam corrosão sob tensão.
TUBOS DE AÇO CARBONO - PROPRIEDADES
 ASTM- A-106: Sem costura, Ø 1/8” a 24”, alta qualidade, acalmado, uso
em temperaturas elevadas (quando ocorrer > 400ºC). Abrange 3 graus, o Grau C
limitado à uso até 200ºC. Para encurvamento à frio usar Grau A.

 ASTM- A-53: Com ou sem costura, Ø 1/8” a 24”, média qualidade, não
sempre acalmado, embora ANSI B.31 permita, não usar em serviço permanente
> 400ºC Abrange .
2 graus, A e B. Mais baratos que ASTM-A-106; com
acabamento (galvanizado) ou sem (preto).

 ASTM- A-120: Com ou sem, baixa qualidade, Ø 18” a 16”, só permitido o uso
para
fluidos não tóxicos, não inflamáveis até 10 Kg/cm2 e 180ºC.
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 TUBOS DE AÇO CARBONO - PROPRIEDADES
 ASTM- A-333 (Gr 6): Sem costura, especiais para baixa temperatura. Taxa de C até 0,3% e
Mn 0,4 a 1,0%; normalizado para refinamento do grão e ensaio Charpy a –46ºC.
 API-5L: Com ou sem costura, qualidade média, Ø 1/8” a 64”, composição química e
 propriedades mecânicas, semelhantes ao ASTM-A-53.
 API-5LX: Com ou sem costura, alta resistência, especiais para oleodutos. Abrange 6
classes, com limites de ruptura de 42 a 58Kg/cm2. Não devem ser usados para >200ºC.
 COM COSTURA
 ASTM-A-134: Ø > 16”, espessura de parede até ¾” , solda longitudinal ou espiral.
 ASTM-A-135: Ø até 30”, Graus A e B.
 ASTM-A-671: uso p/ temperatura ambiente e mais baixas. Abrange 9 classes, Ø > 12”; Exige
TTAT, normalização Radiografia 100% e TP. Fabricados a partir de chapas ASTM- A-515 ou A-
516 (acalmado) e ASTM-A-285 Gr C (não-acalmado).
 ASTM-A-672: para temperaturas moderadas, matéria prima e faixa de Ø os mesmos para o
A-671.
 INFLUÊNCIA DE OUTROS ELEMENTOS DE LIGA NO AÇO CARBONO
Adição de manganês (mn): aumento da resistência mecânica sem grande prejuízo na
soldabilidade.
Adição de silício (si) e alumínio (al): produz aços acalmados (“killed steels”) que
apresentam menor incidência de defeitos internos e maior uniformidade de composição
química. Utilizados na fabricação de aços de alta qualidade apropriados para temperaturas
elevadas (Si) e baixas (Al).
Presença de fósforo (p) e enxofre (s): impurezas prejudiciais à qualidade do aço e por isso
sua presença é limitada a valores muito baixos.
Adição de cobre (Cu): melhora a resistência à corrosão atmosférica.
http://pt.slideshare.net/jupirasilva/100223207-n1693?from_action=save
TUBOS DE AÇO LIGA - PROPRIEDADES

Aços que possuem qualquer quantidade de elementos, além dos que entram na
composição dos aços-carbono.

Baixa liga até 5% de elementos liga, liga intermediária entre 5 e 10%, e alta liga com
mais de 10%.

Os inox são os que contém pelo menos 12% de Cr, que lhe confere a propriedade de
não oxidar mesmo em exposição prolongada a atmosfera normal.

 São mais caros, montagem e soldagem mais difícil, exigindo tratamentos térmicos.

JUSTIFICATIVA PARA O EMPREGO


 Altas temperaturas: acima do limite do aço carbono
 Baixas temperaturas: inferiores a –45ºC ao do aço carbono
 Alta corrosão
 Necessidade de não contaminação: produtos alimentares, farmacêuticos
 Segurança: fluidos muito quentes, inflamáveis, tóxicos, explosivos etc.

http://www.feis.unesp.br/Home/departamentos/engenhariamecanica/mapro
tec/catalogo_acos_gerdau.pdf
ENTIDADES NORMALIZADORAS
Os métodos e o processo de fabricação de tubos, assim como os materiais empregados, as
dimensões
a serem observadas e as possíveis aplicações estão normalizados por entidades como as
seguintes:

ASA - American Standard Association


ANSI - American National Steel Institute
MSS - Manufacture Standartization Society
ASME - American Society Mechanical of Engineer
DIN - Deutsche Industrie Normen
ASTM - American Society for Testing Material
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
API - American Petroleum Institute
ISA - Instrumentation Standard of American

 Os principais objetivos das normas elaboradas por essas entidades são:


 Orientar os executores dos projetos mediante a criação de especificação e serviços
adequados;
 Trabalhar pela criação de métodos e padrões de fabricação;
 Delimitar as responsabilidades e fixar tolerâncias de fabricação;
 Estabelecer materiais e especificações de aplicações de determinadas matérias na
fabricação de
tubos e seus acessórios.
TUBOS DE MATERIAIS NÃO-METÁLICOS - PROPRIEDADES
A utilização de tubos de plástico tem crescido nos últimos anos, principalmente como
substitutos para os aços inoxidáveis .
 Cerâmica;
 Fibro-cimento;
 EPDM;
 PTFE;
 PEAD/PEBD;
 PVC;
 PCVC;
 PVA;
 PP.
DESVANTAGENS: VANTAGENS:
 Baixada resistência ao calor  Baixo peso específico;
 Baixa resistência mecânica  Alta resistência à corrosão
 Pouca estabilidade dimensional  Coeficiente de atrito muito baixo
 Insegurança nas informações  Facilidade de fabricação e
técnicas manuseio
 Alto coeficiente de dilatação  Baixa condutividade térmica e
 Alguns plásticos podem ser elétrica
combustíveis

http://www.ancorador.com.br/casa-familia/reforma-construcao/tubos-metalicos-e-nao-
metalicos-vantagens-e-diferencas
VÁLVULAS
As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo em uma
tubulação. São os acessórios mais importantes existentes nas tubulações, e que por isso
devem merecer o maior cuidado na sua especificação, escolha e localização. Em qualquer
instalação deve haver sempre o menor número possível de válvulas, compatível com o
funcionamento da mesma, porque as válvulas são peças caras, onde sempre há possibilidade
de vazamentos (em juntas, gaxetas etc.) e que introduzem perdas de carga, às vezes de
grande valor. As válvulas são entretanto peças indispensáveis, sem as quais as tubulações
seriam inteiramente inúteis. Por esse motivo, o desenvolvimento das válvulas é tão antigo
quanto o das próprias tubulações; a Fig. 13 mostra, por exemplo, alguns tipos de válvulas
projetadas no Séc. XV por Leonardo da Vinci. Fig.13
VÁLVULAS - OBSERVAÇÕES IMPORTANTES
Representam, em média, cerca de 8% do custo total de uma instalação de processo. Sua
localização deve ser estudada com cuidado, para que a manobra e a manutenção das
mesmas sejam fáceis, e para que as válvulas possam ser realmente úteis. Localização das
válvulas deve ser estudada com cuidado, para que a manobra e a manutenção das mesmas
sejam fáceis, e para que as válvulas possam ser realmente úteis.
CLASSIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS
Existe uma grande variedade de tipos de válvulas, algumas para
uso geral, e outras para finalidades específicas. São os
seguintes os tipos mais importantes de válvulas:
1. VÁLVULAS DE BLOQUEIO (BLOCK-VALVES)
 Válvulas de gaveta (gate valves).
 Válvulas macho (plug, cock valves).
 Válvulas de esfera (ball valves).
 Válvulas de comporta (slide, blast valves).
 Denominam-se válvulas de bloqueio as válvulas que se destinam primordialmente a apenas
estabelecer ou interromper o fluxo, isto é, que só devem funcionar completamente abertas
ou completamente fechadas. As válvulas de bloqueio costumam ser sempre do mesmo
diâmetro nominal da tubulação, e têm uma abertura de passagem de fluido com secção
transversal comparável com a da própria tubulação.
2. VÁLVULAS DE REGULAGEM (THROTTLING VALVES)
 Válvulas globo (globe valves).
 Válvulas de agulha (needle valves).
 Válvulas de controle (control valves).
 Válvulas borboleta (butterfly valves).
 Válvulas de diafragma (diaphragm valves).
 Válvulas de regulagem são as destinadas especificamente para controlar
o fluxo, podendo por isso trabalhar em qualquer posição de fechamento
parcial. Essas válvulas são as vezes, por motivo de economia, de
diâmetro nominal menor do que a tubulação. As Válvulas borboleta e de
diafragma, embora sejam especificamente válvulas de regulagem,
também podem trabalhar como válvulas de bloqueio.
3. VÁLVULAS QUE PERMITEM O FLUXO EM UM SÓ SENTIDO
 Válvulas de retenção (check valves).
 Válvulas de retenção e fechamento (stop-check valves).
 Válvulas de pé (foot valves).
4. VÁLVULAS QUE CONTROLAM A PRESSÃO DE MONTANTE
 Válvulas de segurança e de alívio (safety, relif valves).
 Válvulas de contrapressão (back-pressure valves).
5. VÁLVULAS QUE CONTROLAM A PRESSÃO DE JUSANTE
 Válvulas redutoras e reguladoras de pressão.

http://www.embratecno.com.br/ACESSORIOS%20DE%20TUBULACAO%20INDUSTRIAL.pdf
http://www.jefferson.ind.br/imagens/download/Apostila-valvulas-industriais-visao-geral.pdf
INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES
Os planos de inspeção são elaborados por engenharia especializada utilizando
metodologias reconhecidas internacionalmente e os ensaios mais adequados,
maximizando assim a efetividade da inspeção. Dispomos de todos os recursos
de inspeção, engenharia e técnicas de ensaios para garantir a segurança e
confiabilidade operacional das instalações e o atendimento as normas.

ATIVIDADES, DESTACAM-SE:
-Auditoria quanto às exigências da NR-13;
-Adequação a NR-13;
-Acompanhamento de fabricação e montagem;
-Reconstituição de isométricos e calculo de PMTA;
-Inspeções periódicas de segurança, NR-13;
-Avaliação de integridade física;
-Ensaios não destrutivos em operação;
-Elaboração de Projeto de Alterações ou Reparos;
A norma ANSI.B.31, em suas diversas seções, contém numerosas recomendações sobre
soldagem de tubos, incluindo sequência de soldagem, tratamentos térmicos, qualificação
de soldadores, testes de inspeção e aceitação etc.
INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES
DEFINIÇÕES
Alteração do projeto:
Qualquer intervenção que resulte em alterações no projeto original, inclusive nos
parâmetros operacionais da tubulação.
CLASSE DA TUBULAÇÃO
Grau de importância dos sistemas de tubulações, em classe, de forma a enquadra-los em
função dos efeitos à segurança das pessoas, às instalações e ao meio ambiente,
decorrentes de um eventual vazamento provocado por falha do sistema.
CONEXÃO DE PEQUENO DIAMENTRO
São considerados conexões de pequeno diâmetro, todas as conexões em operação ou não
que apresentem diâmetro nominal igual ou inferior a 2” (INPS < 2”), tais com vents, drenos
E tomadas para instrumentação de equipamentos e tubulações de maior diâmetro.
LISTA DE LINHAS
Documentos que contém a listagem de todas as tubulações da unidade de processo, com
seus dados técnico (identificação, diâmetro, origem e destino, fluido, pressão e temperatura
de operação e projeto, pressão de teste hidrostático, tipo de isolamento e espessura).
INSPEÇÃO DE TUBULAÇÃO
Conjunto de ações de monitoração e acompanhamento das condições físicas de
tubulações, com o uso de técnicas, procedimentos e métodos que visem a garantia de
operação segura e confiável do sistema dentro de prazos definidos.
INSPETOR DE TUBULAÇÃO
Profissional com formação na área de inspeção de equipamentos de Refinarias e Plantas
Petroquímicas, capacidade para avaliar o estado de deterioração e evolução de danos em
tubulações, solicitar reparos e substituições, bem como determinar a vida útil residual de
sistema de tubulação.
INTENSIDADE DE DETERIORAÇÃO
Grau de comprimento de um determinado componente ou sistema em relação a critério de
integridade pré-estabelecida para esse componente ou sistema.
ISOMÉTRICO DE INSPEÇÃO
Desenho de tubulação em perspectiva isométrica, sem escala, contendo as seguintes
informações: orientação geográfica, sentida de fluxo, número da linha, identificação dos
pontos de medição, pontos de origem e destino, drenos, vents e outros acessórios. O
isométrico de inspeção pode ser o isométrico de montagem elaborado pelo projeto.
LINHA
Parte integrante de um sistema de tubulações e que interliga geralmente dois
equipamentos, um equipamento e uma linha ou duas linhas diferentes entre si.
NPS ( nominal pipe size)
Designa o diâmetro nominal de um tubo de condução.
PONTO DE CONTROLE DE ESPESSURA OU PONTO DE MEDIÇÃO
Local onde é medida a espessura de uma tubulação e através do qual se determina a taxa
de corrosão local, que juntamente com outros pontos se avalia a corrosividade do sistema
ou tubulação.
POTENCIAL DE RISCO
Fator atribuído à tubulação em função das consequências de um eventual falha da mesma
sob o ponto de vista de segurança, continuidade operacional e proteção ao meio ambiente.
PROBABILIDADE DE FALHA
Fator atribuído à probabilidade de que ocorra uma ou mais falhas na tubulação ou sistema
em função do nível de deterioração existente.
RECLASSIFICAÇÃO
Mudança na temperatura de projetos ou na máxima pressão de trabalho admissível de um
sistema de tubulação. A reclassificação pode consistir em um aumento, decréscimo ou
combinação de ambos.
RECOMENDAÇÃO DE INSPEÇÃO (RI)
Documentação que tem como objetivo garantir um adequado nível de confiabilidade de
determinado equipamento ou tubulação, propondo ações preventivas e corretivas, técnica e
economicamente viáveis, para sua operação inspeção e manutenção, visando assegurar a
segurança e a continuidade operacional.
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO
Documentação destinado ao registro permanente de informações coletadas durante a
inspeção de tubulações, e que deve propiciar rastreabilidade do sistema ao longo de toda
sua vida útil, indicando sua medição de espessura, inspeção visual externa e resultados dos
demais ensaios definidos nessa rotina.
REPARO
Qualquer intervenção que vise estabelecer a operacionalidade após a falha ou corrigir não
conformidades com relação ao projeto original.
SISTEMA DE TUBULAÇÃO
Conjunto de tubulações usadas para conduzir fluidos, interligadas entre si ou a
equipamentos estáticos ou dinâmicos e sujeitos às mesma condições de projeto
(temperatura e pressão).
TAXA DE CORROSSÃO
Número que indica a perda de espessura da tubulação ocorrida em determinado período
de tempo num ponto ou conjunto de pontos ou conjunto de pontos de controle e expressa
em mm/ano.
TUBULAÇÃO
Conjunto de tubos e acessórios (válvulas, flanges, curvas, conexões, etc.) destinados ao
transporte de fluidos entre diversos equipamentos de processo, transferência, estocagem e
utilidades.
TUBULAÇÃO DE PROCESSO ( linha “on site)
Tubulação que interliga sistemas de tubulação ou equipamentos no espaço físico definido
pelas unidade de processo.
TUBULAÇÕES DE TRANSFERÊNCIA (linha “off line”)
Tubulações que interliga sistema de tubulação ou equipamento no espaço físico fora das
unidades de processo.
TUBULAÇÕES DE UTILIDADES
Tubulação que transporta fluidos auxiliares, necessários ao processo e armazenamento.
TUBULAÇÕES DE PEQUENO DIÂMENTRO
São considerados conexões de pequeno diâmetro, todas as conexões em operação ou não
que apresentem diâmetro nominal igual ou inferior a 2” (INPS < 2”), tais com vents, drenos
E tomadas para instrumentação de equipamentos e tubulações de maior diâmetro.
VIDA ÚTIL RESIDUAL (VUR)
Período de tempo que um ponto ou trecho de tubulação levara para atingir a espessura
mínima admissível após a última medição, tomando como referência a taxa de corrosão
calculada.
ZONA MORTAS
ZONA MORTAS
Componentes ou regiões de tubulação que normalmente não apresentam fluxo significativo.
São enquadradas como zonas mortas: conexões com flange cego, sistemas de desvios (by-
passes) de tubulação de válvulas de controle com pouco uso, vents e drenos de
equipamentos (inclusive tubulações), conexões para instrumentação e serviço auxiliares,
conexões de entrada de válvula de segurança, etc.

APRESENTADAS A SEGUIR AS CARACTERÍSTICAS


FUNDAMENTAIS DAS DIFERENTES FORMAS DE CORROSÃO

A CORROSÃO PODE OCORRER DAS SEGUINTES FORMAS:


 uniforme;
 por placas;
 alveolar;
 puntiformes ou por pites;
 intergranular (ou intercristalina);
 intragranular (ou transgranular ou transcristalina);
 filiforme;
 por esfoliação;
 grafítica;
 dezincificação;
 empolamento pelo hidrogênio;
 em torno do cordão de solda;
 corrosão em frestas;
 corrosão sob tensão;
 corrosão galvânica;
CORROSÃO UNIFORME
A corrosão se processa em toda a extensão da superfície, ocorrendo perda uniforme de
espessura. É chamada, por alguns, de corrosão generalizada conforme figura 3.

CORROSÃO POR PLACAS


A corrosão se localiza em regiões da superfície metálica e não em toda sua extensão,
formando placas com escavações conforme figura 4.
CORROSÃO PUNTIFORME (POR PITE)
A corrosão se processa em pontos ou em pequenas áreas localizadas na superfície
metálica produzindo pites, que são cavidades que apresentam o fundo em forma angulosa e
profundidade geralmente menor que o seu diâmetro conforme figuras 5 e 6.
CORROSÃO FILIFORME
Ocorre em superfícies pintadas com um delgado filme de tinta orgânica de
aproximadamente 0,1 mm de espessura. Constituída de finos filamentos não profundos e
com direção variada. O interessante é que os filamentos não se cruzam, já que se acredita
que o produto de corrosão, em estado coloidal, apresente carga positiva justificando a
repulsão. Na figura 7 pode ser vista a aparência desse tipo de corrosão numa superfície
com uma película de tinta orgânica. Notam-se filamentos entre os riscos que aparecem com
ferrugem.
CORROSÃO POR ESFOLIAÇÃO
A corrosão se processa de forma paralela à superfície metálica, ocorrendo, assim, a
desintegração do material em forma de placas paralelas. Na figura 8 é apresentada a
corrosão por esfoliação em uma liga de alumínio.
CORROSÃO GRAFÍTICA
Neste tipo de corrosão o ferro oxida-se e expõe o carbono, que pode ser determinado com
um papel branco que fica manchado devido à presença de grafite. Na figura 9 é
apresentado um tubo de ferro fundido cinzento, que apresenta a grafite sobre a superfície
no local mais escuro.
CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO
Ocorre em ligas de Cu-Zn (latões). É uma espécie de corrosão seletiva, já que ocorre o
ataque preferencial de zinco e ferro respectivamente, produzindo, por sua vez, o
aparecimento de manchas avermelhadas devido à exposição do cobre. Na figura 10 é
apresentado esse tipo de corrosão em um trecho de tubo de latão (70 % de cobre e 30 %
de zinco) com dezincificação: as áreas mais escuras são as dezincificadas.
CORROSÃO POR EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO
Ocorre a invasão de hidrogênio atômico no material metálico e como tem pequeno volume
atômico difunde-se rapidamente e, em regiões com descontinuidades, como inclusões e
vazios ele irá se combinar com outro átomo de hidrogênio produzindo hidrogênio molecular
H2, que por possuir maior volume, irá causar o empolamento do material. Na figura 11 pode
ser vista uma placa metálica com bolhas, provocadas pelo empolamento por hidrogênio,
onde, com a utilização de uma régua tem-se a real dimensão deste tipo de corrosão.
CORROSÃO EM TORNO DO CORDÃO DE SOLDA
Após a solda de algum material, tem-se a formação de corrosão em torno da solda e não
propriamente sobre ela. Isto se deve ao fato do surgimento de regiões onde há elétrons que
ficaram sob uma certa tensão devido à solda. Ocorre a poucos milímetros do local onde foi
aplicada a solda e é mais comum em aços inox não estabilizados ou com teores de carbono
inferiores a 0,03 %. O processo se dá intergranularmente. Nas figuras 12 e 13 são
apresentados dois casos deste tipo de corrosão. Na primeira, a corrosão é em torno do
cordão de solda em um tubo de aço.
CORROSÃO INTERCRISTALINA
A corrosão se processa entre os grãos da rede cristalina do material metálico, o qual perde
suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando solicitado por esforços mecânicos,
tendo-se então a corrosão sob tensão fraturante (CTF). Na figura 14, abaixo, uma chapa de
aço inoxidável austenítico, vista ao microscópio apresenta corrosão intercristalina ou
intergranular.
CORROSÃO SOB TENSÃO
A corrosão sob tensão é caracterizada pela a solicitação de esforços em um material na
presença de um meio corrosivo, sendo que, nestas condições de trabalho, as solicitações
de esforços são menores em relação aos ensaios normais, para que haja a fratura do
material.
Uma característica importante da corrosão sob tensão é que não se observa praticamente
perda de massa do material até sua fratura e o tempo de corrosão do material depende dos
seguintes fatores:

TENSÃO
Concentração ou natureza do meio corrosivo

TEMPERATURA
Estrutura da composição do material.
CORROSÃO GALVÂNICA
Quando dois materiais metálicos, com diferentes potenciais, estão em contato em presença
de um eletrólito, ocorre uma diferença de potencial e a consequente transferência de
elétrons. Tem-se então o tipo de corrosão chamado corrosão galvânica. O combate dessa
reação se obtém pelo uso de materiais isolantes como a borracha, pela aplicação de
camadas protetoras (tintas, plásticos, etc.). No caso dos instrumentais cirúrgicos,
recomenda-se o uso de papel de grau cirúrgico ou campo de tecido de algodão cru duplo.
Outro sistema de medidas consiste na remoção do eletrólito, sobretudo quando de natureza
incidental (água de chuva ou de condensação, acúmulos de agentes corrosivos, como por
exemplo, os bactericidas e detergentes utilizados na esterilização). Na figura 15, tem-se o
exemplo de corrosão galvânica resultante da fixação de partes de aço inoxidável AISI 304
com fixadores de aço-carbono, que funcionam como anodo neste sistema.
CORROSÃO EM FRESTAS
A corrosão em frestas é uma forma de corrosão localizada usualmente associada às
condições de estagnação de eletrólitos em microambientes. Estes ambientes restritos, onde
há impedimento ou dificuldade à difusão de espécies químicas, podem ocorrer em
parafusos, porcas e arruelas, materiais de isolação, depósitos superficiais, películas de tinta
descoladas, rebites, etc. A corrosão por frestas acontece devido às alterações da química
localizada dentro da fresta exemplo figura 16.
CORROSÃO TRANSCRISTALINA
A corrosão se processa nos grãos da rede cristalina do material metálico, o qual, perdendo
suas propriedades mecânicas, podendo fraturar à menor solicitação mecânica conforme
figura 17.
CORROSÃO ALVEOLAR
A corrosão se processa na superfície metálica produzindo sulcos ou escavações
semelhantes a alvéolos apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente menor
que seu diâmetro conforme figura 18 abaixo.
ENSAIOS UTILIZADOS NA INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES

INSPEÇÃO VISUAL
É a inspeção realizada com ou sem auxilio de aparelho ótico ou de iluminação especial,
deve ser realizada por pessoa experiente, é capaz de descobrir os defeitos superficiais
(trincas, corrosões, empenamentos e etc.), como também indicar os locais prováveis de
defeitos internos.
INSPEÇÃO COM LÍQUIDOS PENETRANTES
Serve para detecção de defeitos superficiais, ou defeitos internos abertos para superfície do
material, tais como: trincas, poros, dobras (em forjados), etc.
INSPEÇÃO COM PARTICULAS MAGNÉTICAS
Serve para detecção de defeitos superficiais e subsuperficiais, em materiais magnéticos,
tais como trincas, falta de penetração em soldas, etc.
INSPEÇÃO RADIOGRÁFICO (COM RAIO X OU RAIO GAMA)
É um processo de inspeção de emprego e interpretação relativamente fáceis e é capaz de
localizar defeitos internos, tais como: bolhas, falta de fusão, inclusão de escória,
porosidade, etc.
INSPEÇÃO POR UTRA-SOM
É um processo de inspeção bem mais sensível e moderno do que a radiografia, não
havendo praticamente nenhum defeito significativo que possa passar desapercebido; o seu
emprego e interpretação são, entretanto, bem mais difíceis e por isso seu uso é menos
frequente.

INSPEÇÃO POR MEDIÇÃO DE ESPESSURA.


É um processo de inspeção por ultra som que tem como objetivo mensurar a espessura de
um material com acesso apenas por um lado da superfície do mesmo.

TESTE DE MARTELAMENTO
É um processo que visa detectar baixa espessura em conexões de pequeno diâmetro
(CPD), quando fora de operação, utilizando-se um martelo bola de 300g.
PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO
OS SEGUINTES ITENS DEVERÃO SER VERIFICADOS ANTES DO
INÍCIO DA INSPEÇÃO
a) Relatórios anteriores;
b) Isométricos de inspeção;
c) Alteração de projeto;
d) Mudança de parâmetros operacionais;
e) Ferramentas de inspeção;
f) Procedimento específico (ex: medição de espessura por ultra som).

MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
Martelo de bola 300g;
Espátula;
Medidor de espessura por ultra som;
Lixa;
Graxa para acoplamento;
Estilete;
Trena;
Calibre de rosca;
Material para ensaio com líquido penetrante;
Imã;
Máquina fotográfica;
Marcador industrial;
Kit de teste por pontos;
Espelho de bolso.
CONDIÇÕES GERAIS

 Técnico de Inspeção deve emitir as recomendações de inspeção contendo os reparos


necessários.

 Registrar todos os fatos e observações relevantes e observação para consulta, estudos


posteriores e confecção de relatório.

 Tubulações que possuem revestimento interno, linhas de material de alta liga, acessórios
de ferro fundido não devem ser martelados.

 Sendo verificada corrosão alveolar externa, realizar medição de espessura nas regiões
vizinhas aos alvéolos, para certificar-se de que não há corrosão interna e medir a
profundidade dos alvéolos utilizando micrometro de profundidade, paquímetro ou
medição de espessura após planificação da região, para definição dos serviços a serem
executadas.

 Os END deverão ser realizados utilizando-se procedimentos qualificados. Os inspetores


de END deverão ser qualificados e certificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e
Certificação - SNQC.
ROTEIRO DE INSPEÇÃO EM TUBULAÇÕES
Este roteiro de inspeção deve ser utilizado para linhas de quaisquer bitolas, inclusive as de
pequeno diâmetro. Ele aborda, basicamente, a inspeção visual dos componentes.
Deverão ser verificados os seguintes itens como indicado a seguir:

TUBULAÇÕES AÉREAS SEM ISOLAMENTO TÉRMICO


OCORRÊNCIA
 Amassamentos e corrosão em geral;
 Deformações e trincas (especialmente em regiões de restrição, suportes rígidos, e
ligações com equipamentos e em tubulações com histórico de vibração;
 Desgaste por atrito em tubulações longas apoiadas diretamente nos suportes
(comprimento > 100m).

CORROSÃO EXTERNA
 Avaliar regiões com possibilidade de acúmulo de contaminantes, tais como: regiões dos
suportes, frestas, etc.
 Tubulações que se se enquadram em pelo menos uma das seguintes condições são
potencialmente mais susceptíveis a corrosão externa:

a) Tubulações situadas próximos à torre de esfriamento, vents e purgadores de vapor;


b) Tubulações situadas próximo a sistema com possibilidade de vazamento ou
derramamento de mistura ou vapores ácidos;
c) Tubulações situadas em trincheiras.
PINTURA
 Observar a existência de defeitos de película, como: empolamentos, empoçamento,
descascamento, arranhões, fendilhamento, descascamento, arranhões, fendilhamento e
impregnação de impurezas.
 A decisão quanto a necessidade de reparos de pintura deverá ser feita levando em conta
os seguintes fatores:
 Sistema isolados que operem a temperaturas menores que 120°C ou que trabalhem em
regime intermitente, tendo aplicação de tinta de fundo. Inspecionar a pintura conforme
descrito para tubulação aéreas sem isolamento térmico .

a) Perda de espessura da tubulação por corrosão externa;


b) Início de corrosão externa;
c) Identificação da linha por necessidade operacional.

TUBULAÇÕES AÉREAS COM ISOLAMENTO TÉRMICO

ISOLAMENTO TÉRMICO
O exame visual do isolamento térmico normalmente é suficiente para determinar sua
condição.
 Verifique:
 As condições físicas do isolamento térmico quanto a amassamento, quebras das placas
de silicato, falta ou danos da folha de alumínio corrugado, sujeira e condições das caixas
de medição de espessura.
 Se estiver encharcamento, por água e, se for necessário, solicite remoção de parte do
isolamento para inspeção.
CORROSSÃO SOB ISOLAMENTO
Certas tubulações são potencialmente mais suscetíveis à corrosão sob isolamento térmicos
que a outras estando essa possibilidade, associada ao seguintes fatores:

a) Tubulação de aço carbono que operam entre – 4°C e 120°C e particularmente as que
operam em condições que permitem, constantemente, a condensação e a ré
evaporação de misturas agressivas;

b) Regiões de tubulações próximo de tomadas de instrumentação e conexões não isoladas


e que operem em temperaturas diferentes da temperatura de operação do normal;

OS LOCAIS DE TUBULAÇÕES MAIS SUSCETÍVEIS À CORROSÃO


SOB ISOLAMENTO

a) Todas as aberturas do isolamento (para vents, drenos, suportes de mola, válvula,


conexões, “steam-tracing”, etc).
b) Isolamento térmico com danos;
c) Região de termino do isolamento em trechos verticais;
d) Componentes de tubulações de materiais dissimilares em contato;
e) Janelas para medição de espessura, onde o isolamento é removível. Neste caso,
solicitar a instalação de caixa de medição.
SUPORTES DE TUBULAÇÃO
 Verifique os seguintes itens:
Deterioração da pintura do dispositivos;

a) Aspectos visual da mola: corrosão (em especial da região inferior), fratura ou


deformações;

b) Verificação da existência de placa de identificação: é recomendável puncionar no corpo


do suporte sua identificação, escala para ajuste da pressão da mola, bem como as
cargas de ajuste do dispositivo a frio (sem circulação de produtos) e à quente (com
sistemas em operação);

c) Verificação da carga sobre a mola. Existindo divergência em relação ao valor


especificado, devera ser feito ajuste imediatamente. Caso haja dificuldade de remover o
suporte para recuperação, deve ser feita a calibração do dispositivo através de medição
de carga com diâmetro.
SUPORTES SEMI RÍGIDOS (PENDURAIS)

a) Pinturas: observar a existência de defeitos de película, como: empolamentos,


empoçamento, descascamento, arranhões, fendilhamento e impregnação de
impurezas;
b) Verificar a corrosão de tirantes, braçadeiras, estojos, porcas e soldas de fixação do
suporte.
SUPORTES RÍGIDOS (BERÇOS, PATINS, GUIAS E PEDESTAIS
a) Pinturas: observar a existência de defeitos de película, como: empolamentos,
empoçamento, descascamento, arranhões, fendilhamento e impregnação de impurezas;
b) Verificar a existência de trincas nas soldas de fixação dos suportes aos tubos, que
podem indicar restrição da linha. Caso haja indicações, avaliar a possibilidade de
substituição do suporte por guias, se o motivo das tricas não puder ser caracterizado
como decorrente de vibração do sistema ou por anormalidades operacionais (“golpe de
aríete”, por exemplo)
JUNTAS DE EXPANSÃO

Verificar a existência de deformações, trincas no fole, ajuste de tirante e indicações de


vazamento. As deformações máxima admissíveis de juntas de dilatação são dados de
projeto.
CONEXÕES DE PEQUENO DIÂMETRO (CPD)
 Para efeitos deste procedimento, São considerados conexões de pequeno diâmetro,
todas as conexões em operação ou não que apresentem diâmetro nominal igual ou
inferior a 2” (INPS < 2”), tais com vents, drenos e tomadas para instrumentação. Este
procedimento também contempla conexões ligadas diretamente a bombas (vents,
drenos, e linhas de água de lavagem e de selagem).
 A inspeção deverá ser feita em campanha, ficando para a parada, somente os sistemas,
cuja temperatura não permita realizar a medição de espessura.
 Efetuar a medição de espessura com ultra som nos pontos de controle.
 Efetuar exame, onde houver interesse ou for necessário como complemento aos ensaios
realizados.
 Para estes casos, o executante do serviço de radiografia, deverá apresentar
procedimentos específicos.
 A execução do ensaio radiográfico é requerido quando:
a) A inspeção convencional não permite caracterizar o estado da CPD;
b) O acesso é inadequado para inspeção convencional da CPD;
c) Há possibilidade de liberação da CPD para inspeção.
CONEXÕES ROSCADA
As roscas inspecionadas devem estar em conformidade com o ASME B1. 20.1

UNIÕES FLAGEADAS OU ROSCADAS


Verificar a ocorrência de vazamentos, desalinhamentos, trincas, empenamentos de haste e
rompimento de volantes.

VÁLVULAS E DEMAIS ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO


Verificar a ocorrência de vazamentos, desalinhamentos, tricas, empenamentos de hastes e
rompimentos de volantes.

TUBULAÇÕES ENTERRADAS SEM PROTEÇÃO CATÓDICA


Inspeção da interface ar-solo, avaliado a corrosão e danos ao revestimento anticorrosivo
(pintura, fita adesiva, concreto, etc). Caso se constate corrosão significa, efetuar
escavações para avaliação do estados dos trechos enterrados. Executar teste de
estanqueidade do sistema, se possível na mesma frequência definida para inspeção através
da escavação. O sistema deverá ser pressurizado preferencialmente com água à pressão
de operação da tubulação e mantido por pelo menos 12 horas para observação. A
verificação será feita por queda de pressão ou com detectores ultra sônicos de vazamento.
MEDIÇÃO DE ESPESSURA
As medições de espessura devem ser realizadas de acordo com a norma de ensaios não
destrutivos, nos pontos de controle identificados no isométricos.
CONEXÕES ROSCADA
 A escolha dos pontos de medição deve ser feita considerando os seguintes aspectos:
 Taxa de corrosão: locais, onde a taxa de corrosão seja historicamente maior.
 Acesso: locais de fácil acesso, direto ou com auxilio de uma escada, sem necessidade
de montar andaimes.
 Temperatura: pontos mais quentes estão sujeitos à corrosão mais acentuada.
 Experiência: locais onde, por experiência anterior, espera-se taxa de corrosão mais
elevada (por exemplo, geratriz inferior de tubulação de alívio para flare)

EXTENSÃO DA MEDIÇÃO
Como via de regra, escolhe-se um ponto no início do isométrico e outro no final, colocando-
se outros pontos intermediários se a tubulação for muito longa.
A cada inspeção, reavaliar se a extensão está adequada, acrescentando ou diminuído
pontos, se necessário.
Após substituição de um trecho, verificar a necessidade de relocação dos pontos. Se o
ponto de controle estava no trecho substituído, acrescentar um novo ponto no trecho antigo,
para controle do mesmo.
ESPESSURA MÍNIMA ARBITRÁRIA DA TUBULAÇÃO
 Os valores de espessuras mínimas arbitrárias adotadas no Anexo I (SLIDE 64)

 As espessuras mínimas arbitrárias e as demais considerações aqui apresentadas, foram


extraídas do API – Recommended Pratices for Refinery Inspections – Part I – Process
Equipament (1948).

 Para tubulações rosqueadas, deve ser somado 1.3 mm (0.05”) ao valores de espessura
mínima arbitrária, a menos que as uniões rosqueadas recebam solda de selagem
cobrindo todos os fios de rosca expostos. Utilizar, neste caso, a espessura mínima
arbitrária da tabela.

 Para as conexões com extremidade para solda de topo, devem ser utilizados os mesmos
valores de espessura mínima utilizadas para tubulação.

 Conservativamente adotar como espessura mínima para válvulas e conexões fundidas


ou forjadas de 1,5 vezes os valores tabelados.

 Para serviço com vácuo, utilizar os valores de espessura mínima arbitrária.

 Exceto para serviços com vácuo, todos os sistemas devem ter calculadas as espessuras
mínimas conforme norma de projetos de tubulação e comparadas aos valores arbitrários.
Assumir como espessura mínima, o maio valor entre a calculadora e a arbitrária.
TESTE HIDROSTÁTICO
Quando ocorrer a execução de teste hidrostático após os reparos, os seguintes itens devem
ser observados:

a) Verificar a pressão de teste.

b) Verificar se os manômetros encontram-se calibrados e ajustados e se a faixa da escala


atende à pressão de teste.

c) Verificar se as válvulas de bloqueio dos manômetro estão abertos.

d) Verificar se a mangueira de pressurização está desconectada.

e) Verificar há ocorrência ou indícios de vazamentos.

f) Deixar a tubulação pressurizada no mínimo por trinta minutos.

g) Verificar novamente a ocorrência ou indícios de vazamentos após os trinta minutos


mínimos.
h) Verificar se houve queda na pressão ou indícios de vazamentos após os trinta minutos
mínimos.
i) Acompanhar a despressurização através do manômetro.
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
 As espessuras encontradas devem estar acima dos valores mínimos, sem risco de
atingir o valor mínimo durante a campanha seguinte, considerando-se que a taxa de
corrosão anterior se mantenha.

 O critério preliminar para avaliação da espessura mínima do equipamento ou tubulação


adota como base a diferença entre a espessura nominal e a sobre espessura de
corrosão de projeto. Ao se atingir este valor de espessura, faz-se no cálculo seguindo-se
a norma de projeto (ANSI).

 Analisar os resultados dos END realizados, comparando-os ao limites de aceitação das


Normas aplicáveis.

 O teste hidrostático é considerado aceito se durante o período mínimo de trinta minutos


não se observar indícios de vazamento e queda de pressão nos manômetro de teste.
REGISTRO DE RESULTADOS E EMISSÃO DE RECOMENDAÇÕES
DE INSPEÇÃO

 As medições de espessura e as taxas de corrosão devem constar no registro de


medição conforme (SLIDE 67).

 Os itens inspecionados, os reparos executados e as não conformidade devem ter suas


localizações e identificações registradas de forma precisa no relatório de inspeção de
condições físicas conforme (SLIDE 69).

 Todo e qualquer serviço que resulte do trabalho da inspeção, deverá ser encaminhado
em formulário próprio (Recomendações de Inspeção – RI) conforme (SLIDE 70).
Referências Bibliográficas
Sites Pesquisados:
http://www.ead.cetepisbrasil.com.br/mod/resource/view.php?id=1144
http://www.planeduto.com.br/curriculumjose.pdf
https://www.asme.org/products/codes-standards/b313-2014-process-piping-(1)
http://www.abraman.org.br/arquivos/51/51.pdf
http://www.tecnicodepetroleo.ufpr.br/apostilas/petrobras/corrosao.pdf

BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA

 Tubulações Industriais: Materiais, Projeto e Montagem; Silva Telles, P.C.;


Livros Técnicos Científicos – LTC;

 Tubulações Industriais: Cálculo; Silva Telles, P.C.; Livros Técnicos Científicos –


LTC;
 Tabelas e Gráficos para Projeto de Tubulações; Silva Teles, P.C., Paula Barros,
D.G.; Interciência;

 ASME B31.3, Process Piping; American Society for Mechanical Engineers.


Curso: Inspetor de Equipamentos
Disciplina: Módulo 38-TUBULAÇÕES E DUTOS
Inspetor Mário Sérgio de Oliveira Mello
Estudante - Usuário: 201411005 - CETEPIS

RESPONSABILIDADE TÉCNICA
TODAS AS NORMAS DEVEM SER SEMPRE VERIFICADOS POR
MOTIVO DE ADEQUAÇÃO OU ATUALIZAÇÃO VIGENTES.