FACULDADE PRESIDENTE ANTÔNIO CARLOS

DE CONSELHEIRO LAFAIETE

ENGENHARIA MECÂNICA

RENAN PEREIRA SILVA ANDRADE

PROJETO PARA REDUÇÃO DE TEMPO DE TROCA DOS CILINDROS DE

TRABALHO DO LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE, EM UMA USINA
INSTALADA NO ESTADO DE MINAS GERAIS

Conselheiro Lafaiete
2018
 RENAN PEREIRA SILVA ANDRADE

PROJETO PARA REDUÇÃO DE TEMPO DE TROCA DOS CILINDROS DE

TRABALHO DO LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE, EM UMA USINA
INSTALADA NO ESTADO DE MINAS GERAIS

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica da Faculdade Presidente
Antônio Carlos de Conselheiro Lafaiete,
como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof. MSc. Edilberto da Silva

Souza

Conselheiro Lafaiete
2018
 Renan Pereira Silva Andrade

PROJETO PARA REDUÇÃO DE TEMPO DE TROCA DOS CILINDROS DE

TRABALHO DO LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE, EM UMA USINA
INSTALADA NO ESTADO DE MINAS GERAIS

Trabalho de Conclusão do Curso apresentado à Banca

Examinadora do Curso de Engenharia Mecânica, da Faculdade
Presidente Antônio Carlos, Conselheiro Lafaiete – MG, 2018.

DATA DE APROVAÇÃO: ____/____/____

BANCA EXAMINADORA

Orientador(a): ______________________________________________________
Prof. MSc. Edilberto da Silva Souza

1º Examinador(a): ___________________________________________________
Prof.

2º Examinador(a): ___________________________________________________
Prof.
 4

DEDICATÓRIA

Dedico esse trabalho aos meus pais, afinal o que seria de mim sem o apoio
deles. E em especial a minha namorada Cristiane, por tudo que tem feito e faz por
mim, como se fosse para ela mesma.
Enfim, dedico a todos que direto ou indiretamente contribuíram para eu estar
onde estou hoje.
 5

AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus pela saúde, inteligência, força e por tudo que nos fornece a
cada dia.
Agradeço aos meus pais, que nunca mediram esforços para minha criação e
a de meus irmãos. Sei que eles estão realizados tanto quanto eu, por mais essa
conquista.
À minha namorada Cristiane, que teve grande participação nesta vitória,
sempre orientando e fazendo a revisão de cada detalhe deste trabalho. Além de me
incentivar durante todo o curso e em diversas etapas da minha vida (é cada
beliscão). Minha companheira, amiga, que sempre está ao meu lado, eu só tenho a
te agradecer. Obrigado minha linda!
Aos meus irmãos, pois sei que torcem por mim, e a minha sobrinha e afilhada
Lara que muitas vezes me esperava chegar da aula para brincar com ela,
arrancando-me risos mesmo estando cansado.
Ao professor Edilberto pela orientação e ensinamentos, e ao coordenador
Luciano pela sua boa vontade de estar sempre à disposição para atender aos
alunos.
A todos, meu muito obrigado!
 6

“Eu tentei 99 vezes e falhei, mas na centésima

tentativa eu consegui, nunca desista de seus
objetivos mesmo que esses pareçam impossíveis, a
próxima tentativa pode ser vitoriosa.”
Albert Einstein
 7

RESUMO

A produção máxima com qualidade é fator primordial em uma organização. É claro,

porém, que deve vir acompanhada de um ambiente seguro para seus trabalhadores.
A área de laminação de bobinas, que se encontra em uma empresa siderúrgica
localizada na cidade mineira de Ouro Branco, precisa rever alguns itens capazes de
favorecer seu atendimento a meta mensal de produção. No decorrer da análise de
hipóteses que visam solucionar o problema do processo produtivo, foi destacada a
importância de se propor um projeto para redução de tempo de troca de cilindros de
trabalho do laminador de tiras a quente. Essa ideia veio a partir de um brainstorming,
e foi bem aceita pela equipe. Este trabalho, então, primeiramente envolve uma
análise bibliográfica sobre a segurança no ambiente de trabalho, expondo a relação
de desenvolver projetos que visem à segurança, somado à maximização de tempo
de disponibilidade do equipamento. Após exibir todos os itens necessários para a
devida compreensão da proposta, é exposto o estudo de caso. Este por sua vez,
mostra o surgimento da ideia da implantação da placa hidráulica que retrata tanto os
quesitos de segurança como de minimização de tempo de parada. Através de dados
quantitativos, é feita uma análise de viabilidade, Tem-se, assim, que tal projeto seria
capaz de contribuir com uma parcela significativa de tempo de produção, o que
resultaria em um aumento considerável no retorno financeiro da empresa. Por fim,
sugere-se a implantação do projeto citado a fim de contribuir com o desenvolvimento
progressivo da siderúrgica mineira.

Palavras chave: Redução do tempo de parada. Aumento da disponibilidade.

Segurança do trabalhador. Placa Hidráulica.
 8

ABSTRACT

Maximal production with quality is paramount in an organization. Of course, however,

it must be accompanied by a safe environment for its workers. The coil rolling area,
which is located in a steel company located in the city of Ouro Branco, needs to
review some items capable of favoring its attendance to the monthly production
target. During the analysis of hypotheses aimed at solving the problem of the
production process, it was highlighted the importance of proposing a project to
reduce the working cylinder changeover time of the hot strip mill. This idea came
from a brainstorming, and was well accepted by the team. This work, therefore, firstly
involves a bibliographical analysis on safety in the work environment, exposing the
relation of developing projects aimed at safety, together with the maximization of
equipment availability time. After presenting all the necessary items for the proper
understanding of the proposal, the case study is presented. This in turn shows the
emergence of the idea of the implantation of the hydraulic plate that portrays both the
safety requirements and the minimization of downtime. Through quantitative data, a
feasibility analysis is done. It is thus possible that such a project would be able to
contribute a significant portion of production time, which would result in a
considerable increase in the company's financial return. Finally, it is suggested that
the mentioned project be implemented in order to contribute to the progressive
development of the Minas Gerais steel mill.

Keywords: Reduced downtime. Increased availability. Worker safety. Hydraulic

plate.
 9

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Ferramentas da qualidade: fundamentais e auxiliares .............................. 23
Figura 2 - Efeito dominó ............................................................................................ 24
Figura 3 - Remoção das causas................................................................................ 24
Figura 4 - Condição insegura .................................................................................... 25
Figura 5 - Ato Inseguro .............................................................................................. 26
Figura 6 - Eventos catastróficos ................................................................................ 27
Figura 7 - Sistema puxado e empurrado ................................................................... 29
Figura 8 - As sete perdas .......................................................................................... 30
Figura 9 - Fluxo simplificado de produção ................................................................. 35
Figura 10 - Laminação a quente................................................................................ 36
Figura 11 - Laminadores ........................................................................................... 37
Figura 12 - Cilindro de laminação.............................................................................. 38
Figura 13 - Laminador duo ........................................................................................ 39
Figura 14 - Organograma alternativo e demonstrativo de tipos de manutenção ....... 43
Figura 15 - Pesquisa Científica ................................................................................. 48
Figura 16 - Metodologia aplicada .............................................................................. 49
Figura 17 - Bobinas ................................................................................................... 51
Figura 18 - Chapas.................................................................................................... 52
Figura 19 - Engate rápido .......................................................................................... 58
Figura 20 - Mancais lado operação ........................................................................... 59
Figura 21 – Tranquetes ............................................................................................. 60
Figura 22 - Desacoplado ........................................................................................... 61
Figura 23 - Acoplado ................................................................................................. 62
Figura 24 - Placas desacopladas .............................................................................. 62
Figura 25 - Placas acopladas .................................................................................... 63
Figura 26 - Placa Fêmea ........................................................................................... 63
Figura 27 - Placa Macho ........................................................................................... 64
Figura 28 - Placas antes de serem acopladas .......................................................... 64
Figura 29 – (a) Placa macho sendo fixada no mancal e (b) Após a acoplagem........ 65
Figura 30 – Placas inseridas no mancal .................................................................... 65
 10

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Função dos lubrificantes e aplicações...................................................... 44
Tabela 2 - Especificações técnicas ........................................................................... 53
Tabela 3 - Sugestões ................................................................................................ 54
Tabela 4 - Média de meta, valor real e perda de produção ....................................... 56
 11

LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 ................................................................................................................. 56
Equação 2 ................................................................................................................. 56
Equação 3 ................................................................................................................. 56
Equação 4 ................................................................................................................. 56
Equação 5 ................................................................................................................. 57
Equação 6 ................................................................................................................. 57
Equação 7 ................................................................................................................. 57
 12

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ASO Atestado de Saúde Ocupacional

CAT Comunicação de Acidente do Trabalho
EPI Equipamento de Proteção Individual
INSS Instituto Nacional do Seguro Social
FAP Fator Acidentário Previdenciário
JIT Just in time
LTCAT Laudo Técnico de Condições Ambientais de Trabalho
OIT Organização Internacional do Trabalho
PCA Programa de Proteção Auditiva
PCMAT Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho
PCMSO Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional
PGR Programa de Gerenciamento de Riscos
PPRA Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
SGSST Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho
SST Segurança e Saúde do Trabalho
STP Sistema Toyota de Produção
TRF Troca Rápida de Ferramentas
3D Terceira dimensão
 13

SUMÁRIO
RESUMO..................................................................................................................... 7
ABSTRACT................................................................................................................. 8
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... 9
LISTA DE TABELAS ................................................................................................ 10
LISTA DE EQUAÇÕES ............................................................................................ 11
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS ................................................................... 12
SUMÁRIO ................................................................................................................. 13
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 15
1.1 Objetivos .......................................................................................................... 16
1.1.1 Objetivo Geral ........................................................................................... 16
1.1.2 Objetivos Específicos ................................................................................ 16
1.2 Justificativa ...................................................................................................... 17
2 REFERENCIAL ...................................................................................................... 18
2.1 A segurança no Trabalho................................................................................. 18
2.1.1 Conceito de Segurança ............................................................................. 18
2.1.2 A Segurança no Sistema de Gestão ......................................................... 19
2.1.3 Programas e práticas de Segurança no Trabalho ..................................... 20
2.1.4 Brainstorming e as ferramentas da qualidade ........................................... 22
2.1.5 Fatores que influenciam acidentes ............................................................ 23
2.1.6 Fator Acidentário de Prevenção (FAP)...................................................... 27
2.2 O Sistema Toyota de Produção ....................................................................... 28
2.2.1 Produção enxuta ....................................................................................... 28
2.2.2 A história do Sistema Toyota de Produção ............................................... 29
2.2.3 As sete perdas .......................................................................................... 30
2.2.4 Disponibilidade .......................................................................................... 31
2.2.5 Setup ......................................................................................................... 32
2.2.6 Troca rápida de ferramentas ..................................................................... 32
2.2.7 Estágios do TRF........................................................................................ 33
2.3 Processo siderúrgico ....................................................................................... 33
2.3.1 A laminação .............................................................................................. 35
2.3.2 Os laminadores e os cilindros de laminação ............................................. 37
2.4 Manutenção ..................................................................................................... 39
2.4.1 Tipos de manutenção ................................................................................ 40
 14

2.4.2 Manutenção Corretiva ............................................................................... 40

2.4.3 Manutenção preventiva ............................................................................. 40
2.4.4 Manutenção preditiva ................................................................................ 41
2.4.5 Manutenção Detectiva ............................................................................... 41
2.4.6 Engenharia de Manutenção ...................................................................... 41
2.5 Lubrificação ..................................................................................................... 43
2.5.1 Lubrificantes .............................................................................................. 44
2.5.2 Classificação dos lubrificantes .................................................................. 45
2.5.3 Aditivos...................................................................................................... 45
2.5.4 Atrito e Desgaste ....................................................................................... 46
3 METODOLOGIA .................................................................................................... 47
4 ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 51
4.1 A Laminação de Planos ................................................................................... 51
4.2 Laminação de bobinas a quente ...................................................................... 52
4.3 O surgimento do projeto .................................................................................. 53
4.3.1 A ideia inicial ................................................................................................. 53
4.3.2 Os ganhos .................................................................................................... 55
4.3.3 Viabilidade .................................................................................................... 55
4.3.4 Ganhos de Produção .................................................................................... 55
4.3.5 Ganhos Financeiros ...................................................................................... 57
5 ANÁLISE DE RESULTADOS ................................................................................ 67
6 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 68
Referências ............................................................................................................... 69
ANEXOS ................................................................................................................... 74
Anexo 1 ..................................................................................................................... 74
Anexo 2 ..................................................................................................................... 75
 15

1 INTRODUÇÃO

As empresas procuram fielmente a perfeição no critério de segurança do

trabalho. Nenhum indivíduo, também, deseja se acidentar, mas somente este desejo
não impede que o fato aconteça. É preciso que os funcionários estejam conscientes
de suas ações e das consequências de cada uma delas, assim como as empresas
precisam investir tempo e dinheiro em itens que diminua o índice de acidentes. Silva
(2006) admite que os investimentos em segurança provocam um aumento do grau
de conscientização dos empregados, por isso, o investimento em segurança
aumenta o nível de conscientização dos empregados, pois o fato de não ter ocorrido
um acidente não significa que ele nunca poderá acontecer.
O fator produção também é muito visado pelas empresas. As organizações
possuem metas de produção e para alcança-las procuram utilizar da capacidade
máxima de seus equipamentos, evitando que os mesmos fiquem ociosos. A
disponibilidade física de um equipamento, para Engeman (2018), determina o tempo
disponível do equipamento, sendo o período em que o mesmo está em estado
operacional. Sendo assim, é necessário utilizar de técnicas que aumente a
disponibilidade do equipamento produtivo para que a empresa produza maior
quantidade de produtos e os disponibilize para venda.
Uma laminação de bobinas de uma usina siderúrgica localizada no estado de
Minas Gerais, no entanto, está passando por alguns problemas produtivos. O não
atendimento as metas de produção, está fazendo com que a empresa deixe de
aumentar sua fatura, o que é muito grave em uma organização. Tendo como base o
problema citado, este trabalho apresenta um exemplo de projeto que pode diminuir o
tempo de troca dos cilindros de trabalho do laminador e consequentemente
proporcioná-lo maior tempo disponível para produção.
O processo de laminação para Staats (2010) é um processo de conformação
mecânica em que um material é deformado plasticamente ao passar entre dois
cilindros que giram em sentidos opostos e apresentam uma mesma velocidade
superficial. Tem como objetivo dar formato, melhorar a estrutura interna,
propriedades mecânicas e qualidade superficial. A troca contínua dos cilindros é
inevitável no processo de laminação, devido ao desgaste que ocorre durante o
processo de laminação.
 16

Através de um brainstorming o autor apresenta a ideia de instalação de uma

placa hidráulica capaz de proporcionar um aumento de ganhos produtivos, além de
evitar o contato direto do operador no equipamento. A união do aumento de
produção com a promoção da segurança faz com que tal projeto seja uma ideia de
grande valia para implantação na laminação desta empresa mineira.
Assim, o presente trabalho aborda um referencial teórico capaz de exibir os
temas fundamentais para compreensão do estudo de caso. Este, por sua vez, trata
da necessidade de sanar o problema de falta de alcance da meta, e exibe como a
ideia da placa hidráulica surgiu e quanto de retorno é capaz de proporcionar à
empresa. O objetivo geral proposto, então, resume-se em propor um projeto para
redução de tempo de troca dos cilindros de trabalho do laminador de tiras a quente,
em uma usina instalada no estado de Minas Gerais.

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo Geral

Propor um projeto para redução de tempo de troca dos cilindros de trabalho

do laminador de tiras a quente, em uma usina instalada no estado de Minas Gerais.

1.1.2 Objetivos Específicos

 Divulgar a importância de desenvolver projetos que visem à segurança no

ambiente de trabalho, através de uma análise bibliográfica.
 Expor a relevância da criação de projetos capazes de reduzir tempo de
parada para a troca de cilindros, constituindo um maior tempo de produção,
que por consequência torna-se capaz de proporcionar maior rendimento
financeiro;
 Conhecer o processo de lubrificação dos mancais dos cilindros de trabalho do
laminador de tiras a quente;
 Apresentar um estudo de caso referente ao desenvolvimento de um projeto
de redução do tempo de troca dos cilindros de trabalho do laminador de tiras
a quente, capaz de proporcionar maior comodidade ao trabalhador, menor
 17

risco de acidente e maior retorno financeiro através da diminuição de tempo

de parada;
 Estimar quantitativamente o tempo a economizar na implantação do projeto,
além de exibir o rendimento financeiro que o mesmo é capaz de proporcionar
devido sua redução do tempo de troca, e consequentemente, aumento no
tempo disponível para produção.

1.2 Justificativa

Ao realizar a troca do conjunto de cilindros de trabalho do Laminador de Tiras

à Quente ao fim de sua campanha, o operador deve efetuar manualmente a
desconexão e conexão das mangueiras de lubrificação que alimentam o conjunto de
mancais. Por esse motivo, o laminador deve ser interrompido para possibilitar o
acesso do operador, visto que o mesmo possui um equipamento de raio-X, que deve
ser desabilitado para que o acesso ocorra.
Por motivos de segurança e redução no tempo de equipamento parado, esse
trabalho tem como objetivo apresentar um projeto que possibilite o engate e
desengate das mangueiras de lubrificação, sem a necessidade de aproximação do
operador do equipamento, efetuando o processo de forma mais rápida e segura.
 18

2 REFERENCIAL

2.1 A segurança no Trabalho

Silva (2006) admite que os investimentos em segurança provocam aumento

do grau de conscientização dos empregados, por isso, um meio Investir em
segurança aumenta o grau de conscientização dos empregados, pois o fato de não
ocorrer um acidente não significa que ele nunca poderá acontecer.
As empresas procuram fielmente buscar a perfeição no critério de segurança
do trabalho. Nenhum indivíduo deseja se acidentar, mas somente este desejo não
impede que o acidente aconteça. É preciso que os funcionários estejam conscientes
de suas ações e das consequências de cada uma delas, assim como as empresas
precisam investir tempo e dinheiro em itens que diminua o índice de acidentes.

2.1.1 Conceito de Segurança

Primeiramente, é preciso entender o conceito de acidente, que para

Votorantim Metais (2005) trata-se uma ocorrência não programada que interrompe
ou interfere o processo normal de uma atividade, podendo ocasionar perda de
tempo, lesões em trabalhadores e/ou danos materiais.
Já o art. 19 da Lei nº 8.213/91, explica que:

"Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a

serviço de empresa ou de empregador doméstico ou pelo exercício
do trabalho dos segurados referidos no inciso VII do art. 11 desta Lei,
provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a
morte ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da
capacidade para o trabalho".

Nesta visão, tem-se a segurança do trabalho, que destaca a importância dos

meios de prevenção estabelecidos para proteger a integridade e a capacidade de
trabalho do colaborador.
A Segurança do Trabalho pode ser definida como a ciência que, através de
metodologias e técnicas apropriadas, estuda as possíveis causas de acidentes do
trabalho, objetivando a prevenção de sua ocorrência, cujo papel é assessorar o
empregador, buscando a preservação da integridade física e mental dos
 19

trabalhadores e a continuidade do processo produtivo. Tem como visão evitar o

acidente de trabalho, ou seja, aquilo que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço
da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte,
perda ou redução permanente ou temporária da capacidade para o trabalho.
(VOTORANTIM METAIS, 2005).
Ferreira e Peixoto (2012) completam que a Segurança do Trabalho como uma
série de medidas técnicas, administrativas, médicas e, sobretudo, educacionais e
comportamentais, empregadas a fim de prevenir acidentes, e eliminar condições e
procedimentos inseguros no ambiente de trabalho.

2.1.2 A Segurança no Sistema de Gestão

Como a segurança do trabalho precisa estar fixada à rotina da empresa e

entrelaçada com o processo produtivo, tem-se que ela deve estar inserida no
sistema de gestão dessa organização. Assim, Silva (2006) reforça a importância da
segurança no trabalho ao ser fundamentada em um sistema de gestão, que se
considerando as particularidades de cada situação, deve ser estruturado para
atender as metas a partir das diretrizes estabelecidas pela firma.
A Organização Internacional do Trabalho (2011) explica que muitas vezes, a
noção de sistemas de gestão é utilizada nos processos de tomada de decisões
empresariais. A aplicação de Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no
Trabalho (SGSST), porém, se baseia nos critérios da Segurança e Saúde do
Trabalho (SST), e tem como objetivo proporcionar um método de avaliar e de
melhorar comportamentos relativamente à prevenção de incidentes e de acidentes
no local de trabalho, através da gestão efetiva de riscos perigosos e de riscos no
local de trabalho.
A segurança no sistema de gestão trata-se de um método para decisão sobre
o que é necessário fazer, a melhor forma de executar, o acompanhamento dos
progressos no sentido dos objetivos estabelecidos, a avaliação da maneira de como
é feito e a identificação das áreas a aperfeiçoar. É preciso ser susceptível de ser
adaptado a mudanças nos sentidos organizacionais e nas exigências legislativas.
(OIT, 2011)
A implantação de um sistema de gestão, para Oliveira et al (2010) agrega
valor à cultura organizacional, desenvolvendo competências relacionadas ao
 20

planejamento e execução das atividades, priorizando a capacidade de trabalho em

equipe e promovendo a confiabilidade do sistema produtivo.
O desenvolvimento de SGSST tornou-se a principal estratégia empresarial
para enfrentar o problema social e econômico dos acidentes e das doenças
relacionadas ao trabalho, e ainda pode ser usado pelas empresas como um fator
para aumento da competitividade, pois sua implementação provoca benefícios como
o alinhamento das necessidades dos funcionários, com as diretrizes da segurança,
além de proporcionar maior nível de confiança para os clientes. Para obter o devido
sucesso, é preciso, porém, que haja participação direta de todos os trabalhadores.
(TRIVELATO, 2002; PINTO E SÁ, 2007).

2.1.3 Programas e práticas de Segurança no Trabalho

A higiene e segurança do trabalho é outra forma adquirida dentro das

empresas, onde as mesmas estabelecem critérios para proporcionar condições
adequadas à saúde e bem-estar de seus funcionários. Neste sentido, Tachizawa et
al (2001) explica que a higiene e segurança no trabalho está voltada para
conhecimento, controle e avaliação dos riscos à saúde dos empregados, tendo
como visão à prevenção de doenças ocupacionais.
Segundo Carvalho e Nascimento (1998), essa atividade possui normas e
procedimentos que objetivam a proteção da saúde física e mental dos funcionários.
Os programas de segurança e saúde no trabalho, para Oliveira (2003), são
criados e orientados para atender à legislação quanto a segurança do trabalho. O
site Empresa Segura e Saudável (2014) explica que a gestão de uma empresa
envolve a implementação de programas de segurança e saúde no trabalho, por isso
o mesmo cita nove principais práticas de saúde e segurança que as empresas
podem (e devem) executar. São eles:
 Atestado de Saúde Ocupacional (ASO) – É um atestado que visa assegurar
se o funcionário está apto (em termos de condições físicas) para realizar as
atividades exigidas no posto de trabalho. O ASO é realizado, geralmente, em
três momentos: admissão, demissão e mudança de função.
 Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO) - Visa a
prevenção, o rastreamento e o diagnóstico de riscos decorrentes da
ocupação de determinadas funções no ambiente de trabalho por meio de
 21

avaliações periódicas das condições dos locais em que essas funções são
desempenhadas.
 Exames Ocupacionais – Tem por objetivo proteger e aumentar a saúde do
trabalhador que corre riscos ocupacionais devido às características da função
que ele desempenha dentro do ambiente de trabalho. Nesse sentido, esses
programas realizam exames de audiometria, de raio-x, laboratoriais, entre
outros.
 Programa de Proteção Auditiva (PCA) – Procura prevenir e estabilizar a perda
auditiva entre os trabalhadores em razão de sua exposição a ruídos no local
de trabalho.
 Treinamentos de Segurança – Procuram conscientizar funcionários acerca
das medidas de segurança em ambientes de risco, como ambientes altos ou
em contato com redes de eletricidade, etc.
 Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho (PCMAT) – Sua
implementação é necessária em obras com mais de vinte funcionários e tem
como objetivo a prevenção de riscos ambientais que ocorrem no âmbito da
empresa. Além disso, ele ainda tem como meta controlar, reduzir, evitar e
neutralizar problemas de postura, ruídos excessivos, poeira nociva e inalação
de fumaça, entre outros.
 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) - Em empresas com
menos de vinte funcionários, as funções do PCMAT são desempenhadas por
meio do PPRA. Ambos os programas fazem recomendações às empresas
para correção e alteração de seu ambiente físico, de forma a garantir mais
segurança e cuidado com a saúde do trabalhador.
 Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) – Tem a mesma finalidade dos
dois anteriores, mas sua aplicação diz respeito a ambientes em que se
executam atividades mineradoras. Seu objetivo é a prevenção de riscos à
saúde do trabalhador de empresas de mineração.
 Laudo Técnico de Condições Ambientais de Trabalho (LTCAT) – Tem como
função documentar, como exigido por lei (em específico, no art. 58 da Lei n°
8,213, de 1991), eventual necessidade de que o trabalhador seja aposentado
de forma especial, devido à sua exposição a agentes nocivos no local de
trabalho.
 22

2.1.4 Brainstorming e as ferramentas da qualidade

Ramos (2013) explica que o que chamamos de ferramentas da qualidade são

um conjunto de metodologias capazes de melhorar o processo empresarial, pois são
utilizadas para “definir, mensurar, analisar e propor soluções aos problemas que
interferem no desempenho e no resultado das empresas”. (RAMOS, 2013)
Conforme Nogueira (2017), os problemas de qualidade aparecem sob a forma
de perdas, que ocorrem graças a defeitos. Assim sendo, as ferramentas da
qualidade podem ser utilizadas em processos produtivos e operacionais, para
proporcionar a melhoria continua da qualidade.
Trivellato (2010) apresentam as sete ferramentas da qualidade:
 Estratificação;
 Folha de verificação;
 Gráfico de Pareto;
 Diagrama de causa e efeito;
 Diagrama de dispersão;
 Histograma;
 Gráfico de controle.
O uso de uma ou mais destas ferramentas, conforme Barbosa (2000) é
essencial para a metodologia da solução de problemas.
Existem dois tipos de ferramentas: as fundamentais e as auxiliares. As
fundamentais são estas sete ferramentas já citadas, as fundamentais são aquelas
que as complementam ou as auxiliam. A figura 1 apresenta estes dois modelos de
ferramentas. (NOGUEIRA, 2017)
 23

Figura 1 - Ferramentas da qualidade: fundamentais e auxiliares

Fonte: Nogueira (2017)

O Brainstorming, uma ferramenta auxiliar, significa “tempestade de ideias”,

sendo muito utilizada no meio administrativo, para melhoramento de procedimentos.
É considerada uma técnica que auxilia um grupo de pessoas a expor suas ideias em
relação a alguma causa ou problema. (TRIVELLATO, 2010; STEFFEN, 2011)
Godoy (2001) completa citando que tal ferramenta auxiliar é utilizada para
gerar ideias novas relacionadas a algum tema, a partir de uma reunião de pessoas
envolvidas no processo, e que conhecem ou sofrem influencias do problema.

2.1.5 Fatores que influenciam acidentes

As interações inadequadas entre o funcionário, sua tarefa e o ambiente de

trabalho são agentes que resultam em acidentes. Neste pensamento, Iida (2005)
classifica modelos explicativos de acidentes em dois tipos: os modelos sequenciais e
os modelos fatoriais.
 24

Modelos sequenciais são cadeias de eventos que geram acidentes. É

conhecido como efeito dominó, figura 2, pois existiram eventos encadeados que
levariam à lesão do trabalhador: personalidade; falhas humanas; causas de
acidentes (condições inadequadas e atos inseguros); acidente; e lesão. A prevenção
deste modelo se dá através da remoção das causas, para evitar a queda dos
“dominós”, figura 3. Já os modelos fatoriais não possuem sequencia lógica ou
temporal de eventos, sendo um conjunto de fatores que se interagem, podendo
resultar em um acidente ou quase acidente. Os fatores normalmente incluídos em
estudos de acidentes são: a tarefa; as máquinas e ferramentas; o trabalhador; a
personalidade; a sonolência; a estrutura organizacional e o ambiente físico. (IIDA,
2005)

Figura 2 - Efeito dominó

Fonte: Iida (2005)

Figura 3 - Remoção das causas

Fonte: Iida (2005)

 25

As causas dos acidentes do trabalho podem ser classificadas em causas

humanas, causas materiais e causas fortuitas. (NUNES, 2016)
As causas humanas são as ações perigosas criadas pelo próprio homem,
cuja origem se encontra em diversos fatores tais como, incapacidade física ou
mental, falta de conhecimento, stress, incumprimento de normas e regras etc. As
causas materiais são questões apresentadas pelo meio ambiente quer natural ou
construído e ainda por defeitos dos equipamentos. As causas fortuitas são as mais
raras, mas que por vezes constituem a causa única dos acidentes, nada tendo a ver
com causas humanas e técnicas. (MORAES et al, 2005)
Para Veivanco (2014) e Mendes (2013) são inúmeras as causas do acidente,
porém, estão relacionadas a três fatores.
 Condições inseguras;
 Atos inseguros;
 Fatores naturais.
A condição insegura e os atos inseguros são, para Oliveira (2007), conceitos
centrais na teoria do dominó.
As condições inseguras são falhas técnicas que estão presentes no ambiente
de trabalho e comprometem a segurança dos trabalhadores e a própria segurança
das instalações e dos equipamentos, figura 4. (MENDES, 2013)

Figura 4 - Condição insegura

Fonte: Mendes (2013)

 26

São exemplos de Condição Insegura: (VEIVANCO, 2014)

 Falta de EPI – (Equipamento de Proteção Individual);
 Falta de proteção em máquinas e equipamentos;
 Iluminação excessiva ou inadequada;
 Falta de ventilação no ambiente ou ventilação deficiente.
 Falta de guarda corpo em escadas.
Os atos inseguros, para Mendes (2013) são causas de acidentes
relacionadas ao fator humano, isto é, aqueles que decorrem da execução das
tarefas de forma contrária às normas de segurança, ou procedimento, figura 5.

Figura 5 - Ato Inseguro

Fonte: Mendes (2013)

São exemplos de atos inseguros: (VEIVANCO, 2014)

 Não utilizar EPI – (Equipamento de Proteção Individual);
 Remover dispositivos de segurança de máquinas e equipamentos;
 Trabalhar alcoolizado ou sobre influencia de drogas;
 Fazer brincadeiras em horário de trabalho;
 Desrespeitar sinalização de segurança.
Mendes (2013) explica que os fatores naturais são aqueles que fogem ao
controle do homem, mas são capazes de gerar acidentes, figura 6.
 27

Figura 6 - Eventos catastróficos

Fonte: Mendes (2013)

Exemplos mais frequentes (FUNDACENTRO, 2002):

 Inundações;
 Tempestades;
 Tufões;
 Terremotos;
 Desmoronamentos;
 Descargas Atmosféricas.

2.1.6 Fator Acidentário de Prevenção (FAP)

Fator Acidentário de Prevenção, para Miranda (2015) carrega informações

muito pertinentes que podem, com segurança, ser utilizadas pelo julgador para
estabelecer a espécie de responsabilidade civil do caso concreto (subjetiva ou
objetiva), assim como pode ser ainda elemento útil na fixação do montante da
indenização por danos morais (quebrando um pouco a subjetividade desse
tormentoso desafio do julgador).
O artigo 10 da Lei 10.666/2003 cita que:

“A alíquota de contribuição de um, dois ou três por cento, destinada

ao financiamento do benefício de aposentadoria especial ou
daqueles concedidos em razão do grau de incidência de
incapacidade laborativa decorrente dos riscos ambientais do
trabalho, poderá ser reduzida, em até cinquenta por cento, ou
aumentada, em até cem por cento, conforme dispuser o
 28

regulamento, em razão do desempenho da empresa em relação à

respectiva atividade econômica, apurado em conformidade com os
resultados obtidos a partir dos índices de frequência, gravidade e
custo, calculados segundo metodologia aprovada pelo Conselho
Nacional de Previdência Social.”

O decreto nº 6.957, de 2009, prevê que para o índice de frequência, os

registros de acidentes e doenças do trabalho informados ao INSS por meio de
Comunicação de Acidente do Trabalho - CAT e de benefícios acidentários
estabelecidos por nexos técnicos pela perícia médica do INSS, ainda que sem CAT
a eles vinculados. Já para o índice de gravidade, todos os casos de auxílio-doença,
auxílio-acidente, aposentadoria por invalidez e pensão por morte, todos de natureza
acidentária, aos quais são atribuídos pesos diferentes em razão da gravidade da
ocorrência.

2.2 O Sistema Toyota de Produção

2.2.1 Produção enxuta

A Produção Enxuta (Lean Production) ou Pensamento Enxuto (Lean

Thinking), para Corrêa e Corrêa (2012) é conhecido como Sistema Toyota de
Produção (STP) e teve origem no Japão pós-guerra.
Werkema (2006) explica a produção enxuta como uma estratégia de negócio
que permite aumentar a capacidade em satisfazer clientes, entregando produtos no
prazo adequado e com preços acessíveis, incluindo baixos custos de produção,
maiores níveis de qualidade e lead times menores.
Para entender a fundo o pensamento enxuto, é preciso compreender o
conceito de Just-in-time (JIT), que Segundo Corrêa e Corrêa (2012), possui objetivos
baseados na qualidade e flexibilidade.
Através de Saia (2009) sabe-se que a prática da produção enxuta envolve
criação de fluxos contínuos e sistemas puxados, baseado nas demandas dos
clientes, na análise e melhoria da cadeia e desenvolvimento de produtos. Os
resultados implicam em aumento de capacidade, melhor desenvolvimento da
qualidade, menores custos, garantindo menor rentabilidade.
A diferença do sistema puxado e empurrado encontra-se na figura 7.
 29

Figura 7 - Sistema puxado e empurrado

Fonte: Justa (2015)

2.2.2 A história do Sistema Toyota de Produção

A partir dos anos 30, a Toyota Motor Company esteve à beira da falência. Em
1949 e 1950 houve demissão de grande parte dos funcionários devido à queda
brusca nas vendas. Neste período a Toyota produzia pouco mais de 2 mil
automóveis por dia enquanto sua concorrente, Ford, fabricava 7 mil automóveis
diariamente. Assim, o jovem japonês Eiji Toyoda saiu em visita às fábricas da Ford
com o objetivo de ter maior contato com a produção em massa e melhorar os
sistema produtivo da Toyota. Depois de algum tempo, Ohno iniciou suas mudanças
no sistema de produção da empresa através das observações feitas e conclusões
obtidas. O desenvolvimento da troca rápida de ferramenta, eliminando o tempo
ocioso dos trabalhadores e garantindo maior flexibilidade à produção, foi o destaque
do progresso, juntamente com a redução de estoques e a eliminação de
desperdícios. Ainda assim, não era o suficiente, Ohno sabia que para o sistema
funcionar adequadamente precisaria investir em mão-de-obra qualificada e
motivada. (WOMACK; JONES, 2004)
Para Ohno (1997), a Toyota passou a ser reconhecida em 1973 e atualmente
o STP é difundido pelo mundo, com objetivo de maior flexibilidade, qualidade e
eficiência.
Assim, o STP utiliza ferramentas e técnicas de solução de problemas para
buscar a melhoria contínua de seus processos, através da eliminação de todo o
desperdício. Vale ressaltar que o JIT é um diferente método de gerenciar a produção
que expõe problemas e elimina tudo o que não agrega valor ao produto. (JUSTA,
2015)
 30

2.2.3 As sete perdas

Saia (2009) explica que existem três tipos de atividades no processo

produtivo:
 Atividades que agregam valor: São atividades que aos olhos do cliente,
tornam o produto mais valioso.
 Atividades necessárias que não agregam valor: São aquelas que não tornam
o produto mais valioso, mas são necessárias no processo.
 Atividades que não agregam valor: São atividades que além de não tornar o
produto mais valioso, ainda são consideradas desnecessárias. A produção
enxuta busca eliminá-las.
Sobre estas atividades que não agregam valor, chamadas de desperdícios ou
perdas, Ohno (1997) ilustra as sete perdas com a figura 8, sendo que três tipos de
perdas estão relacionadas à pessoas, outras três à quantidade produzida e apenas
uma à qualidade do produto.

Figura 8 - As sete perdas

Fonte: Ohno (1997)

São denominados os sete desperdícios:

 31

 Superprodução: caracterizado por produzir mais quantidade que é vendido,

gerando excesso que se transforma em custo. (OHNO, 1997)
 Espera: Esse tipo de perda se percebe quando observa-se um operador
parado esperando pelo término do ciclo de uma máquina, por uma
manutenção ou mesmo aguardando componentes. (GLÓRIA, 2012)
 Transporte: O transporte em distâncias maiores que o necessário caracteriza
desperdício, por isso tal atividade deve ser reduzida através de mudanças no
arranjo físico, melhorias nos métodos de transporte e organização do local de
trabalho. (DELFINO, 2014)
 Movimentação: Diferente do desperdício de transporte, essa perda está ligada
à movimentação dos operadores quando não estão em atividades onde a
matéria prima está sendo transformada. (SAIA, 2009)
 Retrabalho: São custos que afetam diretamente na margem de lucro da
empresa, pois não podem ser repassados aos clientes, mesmo reintroduzindo
a peça na linha de montagem o desperdício acontece. (GLÓRIA, 2012)
 Estoques: Armazenamentos excessivos são desnecessários e representam
perda de investimento e espaço, além de encobrirem outros tipos de
desperdícios. (DELFINO, 2014)
 Processamento: Se um material é processado durante um tempo maior do
que o necessário ou quando executa-se uma operação desnecessária, ocorre
o desperdício de processo. (GLÓRIA, 2012)

2.2.4 Disponibilidade

Conforme o Engeman (2018) a disponibilidade física determina o tempo

disponível do equipamento, sendo o período em que o mesmo está em estado
operacional.
O controle de falhas, para Filho (2008), é capaz de aumentar a disponibilidade
do equipamento, pois, ao fazer parte do dia-a-dia da equipe de manutenção,
proporcionou resultados favoráveis quando o assunto é aumento da disponibilidade
dos equipamentos, sendo também, capaz de garantir maior segurança ao
trabalhador.
Netto (2008) explica que a disponibilidade representa a probabilidade do
equipamento estar disponível para a produção.
 32

A disponibilidade diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao

tempo total disponível para produção. Afirma-se assim que quanto maior o tempo
produzindo, maior a disponibilidade; e quanto menor a disponibilidade, maior é o
tempo que o equipamento ficou parado. (EFETIVIDADE GLOBAL DO
EQUIPAMENTO, 2018)

2.2.5 Setup

Mattana e Pasa (2018) citam os autores Goubergen e Landeghem (2001) na

definição de setup como sendo o intervalo de tempo que se passa entre o término
da última peça boa do lote anterior até o término da primeira peça boa do próximo
lote. É importante entender, porém, que o tempo gasto em qualquer tipo de ajuste
e/ou fabricação de peças defeituosas no meio desse processo está incluso no tempo
de setup, por isso é um objetivo da troca rápida de ferramentas a redução do tempo
de setup.
Glória (2012) ainda completa que setup rápido é a prática contínua de
melhorias no intuito de diminuir o tempo necessário para troca de ferramentas,
componentes ou materiais utilizados na manufatura do produto, sendo que o mesmo
pode ser separado de duas maneiras:
 Setup interno é toda atividade que para ser realizada é necessária a parada
da máquina. Ex.: troca de dispositivo.
 Setup externo é toda atividade que pode ser realizada sem a parada da
máquina, e acontece simultaneamente ao funcionamento da mesma. Ex.:
preparação de dispositivos, busca de ferramentas para realizar o setup, etc.
A maneira mais eficaz de reduzir o tempo de setup, para Shingo (1996) é
através da troca rápida de ferramentas (TRF), que consiste em converter o setup
interno em externo.

2.2.6 Troca rápida de ferramentas

A troca rápida de ferramentas (TRF) é descrita para Fogliatto e Fagundes

(2003) como sendo uma metodologia utilizada para redução dos tempos de
preparação de equipa mentos, possibilitando a produção econômica. Sua utilização
auxiliar em retorno de resposta rápida diante as mudanças mercadológicas.
 33

Mattana e Pasa (2018) completam afirmando que esta é uma das técnicas
utilizadas para alcançar a redução dos tempos de setup e vem destacando-se cada
vez mais nas organizações.

2.2.7 Estágios do TRF

Shingo (2000) propõe quatro estágios de processo de melhoria no tempo de

troca de ferramentas:
No estágio 1 não se distinguem as condições de setup interno (que ocorrem
com a máquina parada) e externo (que ocorrem com a máquina em operação). O
objetivo é analisar a operação atual de setup, com participação dos operadores
envolvidos na preparação em estudo. No estágio 2, considerado o mais importante
da implantação da TRF, ocorre a distinção entre as operações de setup interno e
externo. No estágio 3 ocorre análise da operação de setup, com o objetivo de
verificar a possibilidade de converter operações de setup interno em externo. No
estágio 4 é realizada análise de cada ação das operações de setup interno e
externo, buscando sua racionalização por meio da eliminação de ajustes e
operações do setup. (SHINGO, 2000)
Desta maneira, para a aplicação dos estágios conceituais da TRF, Fogliatto e
Fagundes (2003) propõem empregar as oito técnicas a seguir:
 Separar operações internas e externas;
 Converter setup interno em externo;
 Padronizar a função dos elementos de setup;
 Utilizar fixadores funcionais nos equipamentos ou eliminar fixadores;
 Utilizar dispositivos intermediários para eliminar ajustes durante o setup
interno; Adotar operações paralelas;
 Otimizar operações eliminando a necessidade de ajustes;
 Mecanizar as operações.

2.3 Processo siderúrgico

O processo siderúrgico, para Staats (2010) é o conjunto de técnicas para a

produção do ferro e do aço. A aciaria que utiliza sucata como matéria-prima e
 34

fornece tarugos para as laminações que são definidas como clientes internos
perante o fluxo do processo. Essas laminações são divididas conforme seus
produtos.
Felício (2012) explica o processo produtivo do aço, sendo uma liga de ferro e
carbono. O ferro é encontrado em toda crosta terrestre, fortemente associado ao
oxigênio e à sílica, enquanto o minério de ferro é um óxido de ferro, misturado com
areia fina. O carbono é abundante na natureza e pode ser encontrado sob diversas
formas. Na siderurgia, usa-se carvão mineral, e em alguns casos, o carvão vegetal.
Para o Instituto Aço Brasil (2018), a fabricação de aço pode ser dividida em
quatro etapas:
 Preparação da carga;
 Redução;
 Refino;
 Laminação.
A preparação da carga, para Maia (2008) consiste nas áreas de sinterização e
coqueria. A sinterização é responsável por aglomerar o minério de ferro fino com
cálcio, coque, e outros materiais finos. O resultado deste processo é chamado de
Sínter, que é uma fonte metálica para carregamento nos alto-forno. Já na coqueria é
produzido o coque através do carvão mineral. Neste processo há geração de gases
que utilizados em outros locais da usina. O coque, quando enviado para o alto-forno
atua como redutor dos óxidos de ferro e fonte térmica para o processo.
A redução tem como finalidade retirar o oxigênio do óxido de ferro para a
produção do ferro gusa. As matérias descarregadas no alto-forno são submetidas a
altas temperaturas e o oxigênio é soprado pela parte de baixo do alto forno. O gusa,
já produzido, é vazado e se direciona ao carro torpedo que o transporta até a fase
de refino. (MAIA, 2008)
Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido
e a sucata de ferro em aço líquido. Na etapa de refino parte do carbono presente no
ferro gusa é removido juntamente com outras impurezas.
A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento
contínuo para produzir semi-acabados, lingotes e blocos (MAIA, 2008; INSTITUTO
AÇO BRASIL, 2018)
Já a etapa de laminação, conforme o Instituto Aço Brasil (2018) os produtos
sólidos resultantes do processo anterior são processados por equipamentos
 35

chamados laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos

siderúrgicos.
A figura 9 ilustra um processo simplificado de produção.

Figura 9 - Fluxo simplificado de produção

Fonte: Instituto Aço Brasil (2018)

2.3.1 A laminação

Além dos produtos semi-acabados como placas, blocos e tarugos,

provenientes do processo de lingotamento ou contínuo ou laminação a desgastes,
existem outros produtos provenientes do processo de laminação. É possível produzir
também, produtos planos e longos. (FELÍCIO, 2012)
Os produtos planos, para Felício (2012) são aqueles cuja sua largura é a
espessura e são comercializados na forma de chapas e bobinas de aços carbono e
especiais. Já os produtos longos possuem seções transversais no formato poligonal
e seu comprimento é extremamente superior à maior dimensão da seção, sendo
ofertados em aços carbono e especiais.
O processo de laminação para Staats (2010) é um processo de conformação
mecânica em que um material é deformado plasticamente ao passar entre dois
 36

cilindros que giram em sentidos opostos e apresentam uma mesma velocidade

superficial. Tem como objetivo dar formato, melhorar a estrutura interna,
propriedades mecânicas e qualidade superficial.
A Associação Brasileira do Alumínio (2018) explica a laminação como um
processo de transformação mecânica que consiste na redução da seção transversal
por compressão do metal, por meio da passagem entre dois cilindros de aço ou ferro
fundido com eixos paralelos que giram em torno de si mesmos. Além disto, informa
que existem dois processos tradicionais de laminação que precisam ser
diferenciados: laminação a quente e laminação a frio.
A laminação a quente, conforme Urifér (2018) é o pontapé inicial de qualquer
trabalho a ser desenvolvido com o aço, visto que tona-se muito mais fácil o manejo
de peças com tal possibilidade de conformação. O mesmo autor ainda cita algumas
das principais características do processo de laminação a quente:
 A possibilidade de grandes deformações do aço;
 A recristalização é automática;
 A entrega de produtos semiacabados ou já acabados conforme cada
uso e necessidade.
Na laminação a quente a matéria prima inicial é preparada, passando por uma
remoção de óxido em sua superfície, e posteriormente é aquecida até torna-se semi-
plástica. Depois é processada em laminadores reversíveis duplos ou quádruplos,
figura 10. (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO, 2018)

Figura 10 - Laminação a quente

Fonte: Associação Brasileira do Alumínio (2018)

Aos olhos de Soares (2007), atualmente a laminação é uma das grandes

áreas de conformação mecânica graças a grande variedade de formas produzidas.
 37

2.3.2 Os laminadores e os cilindros de laminação

Para Rizzo (2007) é chamado de cadeira de laminação o conjunto formado

pelos cilindros de laminação, juntamente com seus mancais, suportes e etc. A
classificação dos laminadores varia de acordo com o tipo de cadeira, como mostra a
figura 11.
 Laminador não reversível;
 Laminador duo reversível;
 Laminador trio;
 Laminador quádruplo;
 Laminador Sendzimir;
 Laminador universal.

Figura 11 - Laminadores

Fonte: Associação Brasileira do Alumínio (2018)

Nogueira et al (2000) cita o cilindro de laminação como uma ferramenta

fundamental no laminador. Enquanto isso, Rizzo (2007) completa afirmando que o
mesmo é necessário para determinar as dimensões e propriedades dos laminados.
Os cilindros de laminação são de grande importância na produção e
representam um elevado percentual no custo de laminação. Estes cilindros devem
apresentar características especiais em função do seu uso, como: (STAATS, 2010)
 Resistência à formação de trincas térmicas;
 Resistência ao lascamento;
 38

 Resistência ao desgaste;
 Resistência a impactos mecânicos.
Segundo suas duas estruturas, casca e núcleo, Rizzo (2007), afirma que a
primeira deve apresentar alta resistência ao desgaste, enquanto a segunda é
projetada para suportar resistência a impactos, flexão e torção.
Os cilindros de laminação são de aço fundido (ou forjado), ou de ferro fundido
(coquilhados ou não). O cilindro é composto de três partes, figura 12: a mesa, onde
se realiza a laminação, e pode ser lisa ou com canais; os pescoços, onde se
encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros são
aquecidos pelo material laminado a quente e é de grande importância um
resfriamento adequado deles, usualmente através de jatos de água. (CIMM, 2018)

Figura 12 - Cilindro de laminação

Fonte: CIMM (2018)

Nogueira et al (2000) explica que os cilindros dos aços fundidos tendem a ser
mais tenazes do que os adamite que tendem a ser mais tenazes que os ferros
nodulares ou os ferros coquilhados. Os cilindros de ferros coquilhados, porém,
tendem a uma maior resistência ao desgaste do que os aços fundidos.
Usualmente, utiliza-se os seguintes cilindros para os devidos fins:
(NOGUEIRA et al, 2000)
 Laminadores desbastadores: cilindros de aço fundido;
 Laminadores acabadores: ferro fundido centrifugado;
 Laminadores intermediários: cilindros de admite ou ferro fundido de
baixa dureza.
 39

Tratando-se de mancais, que servem de apoio aos cilindros de laminação,

Cimm (2018), cita três tipos de mancais que são usados em laminadores:
 Mancais de fricção;
 Mancais de rolamento;
 Mancais a filme de óleo sob pressão (tipo “Morgoil”).
A figura 13 mostra uma vista esquemática de um laminador duo, constituído
por um quadro, dois cilindros de trabalho e os mancais nos quais giram os cilindros.

Figura 13 - Laminador duo

Fonte: CIMM (2018)

2.4 Manutenção

Filho (2008) descreve a manutenção como sendo uma prestadora de serviços

que zela para que todas as instalações operem em suas determinadas condições.
Segundo Kardec e Nascif (2009) nos últimos 30 anos a atividade de
manutenção tem passado por mais mudanças do que qualquer outra atividade
devido o aumento do número dos mais diversos itens de instalações ,equipamentos,
projetos complexos, novas técnicas de manutenção e etc.
Xenos (1998) define manutenção como a combinação de ações técnicas e
administrativas destinadas a assegurar que um equipamento continue a
desempenhar suas funções em seu nível exigido.

“A Manutenção existe para que não haja manutenção;

estamos falando da manutenção corretiva não planejada. Isto
 40

parece paradoxal à primeira vista mas, numa visão mais

aprofundada, vemos que o trabalho da manutenção está sendo
enobrecido onde, cada vez mais, o pessoal da área precisa
estar qualificado e equipado para evitar falhas e não para
corrigi-las”. (KARDEC E NASCIF, 2009, p.9)

2.4.1 Tipos de manutenção

Kardec e Nascif (2009) definem seis tipos básicos de manutenção, que são:
 Corretiva não planejada;
 Corretiva planejada;
 Preventiva;
 Preditiva;
 Detectiva;
 Engenharia de manutenção.

2.4.2 Manutenção Corretiva

Filho (2008) divide a manutenção corretiva em corretiva planejada, onde o

reparo ou remoção da falha acontece conforme programação estabelecida, e
corretiva não planejada ou de emergência, o reparo ocorre imediatamente após a
falha.
Manutenção corretiva não planejada ocorre quando o equipamento falha ou
quebra de forma inesperada, havendo a necessidade de emergencial de reparo.
Este tipo de manutenção tem elevados custos, pois acarreta perdas de produção e
perdas de qualidade do produto. (KARDEC E NASCIF, 2009)
Para Pereira (2011) a manutenção corretiva planejada difere-se da
manutenção corretiva não planejada pelo fato de que através de um
acompanhamento de qualidade do equipamento é possível comprovar a frequência
de ocorrências, podendo assim programar a correção.

2.4.3 Manutenção preventiva

Segundo Pereira (2011) a manutenção preventiva teve origem por volta de

1930, na indústria aeronáutica ou de aviação devido a necessidade de obter maior
disponibilidade e confiabilidade dos ativos empresariais para se manter competitivo.
 41

De acordo com Xenos (1998) a manutenção preventiva deve ser a principal

atividade de manutenção, realizada periodicamente em caráter obrigatório. Em
comparação a manutenção corretiva, a preventiva é mais cara, pois troca todas as
peças antes que atinjam seu limite de vida útil, no entanto diminui as ocorrências de
falhas consequentemente aumenta a disponibilidade dos equipamentos para a
produção.

2.4.4 Manutenção preditiva

A manutenção preditiva possibilita garantir a qualidade do serviço, através de

técnicas de analise, acompanhamento ou monitoramento das condições de um
sistema, seus parâmetros operacionais e sua eventual degradação, sendo realizada
através de medições ou inspeções com técnicas de termografia e análise de
vibração sem a necessidade de interferir no equipamento. (FILHO, 2008; PEREIRA,
2011)
Kardec e Nascif (2009) citam a manutenção preditiva sendo a que oferece
melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta, mas para que isso
aconteça é fundamental que a manutenção responsável pela análise e diagnostico
seja bem treinada.

2.4.5 Manutenção Detectiva

Kardec e Nascif (2009) descrevem manutenção detectiva como sendo uma

atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar
falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Como
exemplo de manutenção detectiva é averiguar se um sistema de proteção está
funcionando, garantindo a confiabilidade.

2.4.6 Engenharia de Manutenção

Engenharia de Manutenção para Kardec e Nascif (2009) é o suporte técnico

da manutenção dedicada a consolidar a rotina e implantar melhorias, deixar de ficar
consertando continuadamente, detectar causas básicas, eliminar problemas
 42

crônicos, melhorar padrões e sistemáticas Dentre as principais atribuições

destacam:
 Aumentar a confiabilidade;
 Aumentar a disponibilidade;
 Melhorar a manutenibilidade;
 Aumentar a segurança;
 Eliminar problemas crônicos;
 Solucionar problemas tecnológicos;
 Melhorar a capacitação do pessoal;
 Gerir materiais e sobressalentes;
 Participar de novos projetos (interface com a engenharia);
 Dar suporte à execução;
 Fazer Análise de Falhas e estudos;
 Elaborar planos de manutenção e de inspeção e fazer sua análise crítica;
 Acompanhar os indicadores;
 Zelar pela Documentação Técnica.
A figura 14 mostra o organograma dos tipos de manutenção.
 43

Figura 14 - Organograma alternativo e demonstrativo de tipos de manutenção

Fonte: Adaptado de FILHO (2008)

2.5 Lubrificação

Carreteiro e Belmiro (2006) definem a lubrificação como a introdução de uma

substância entre duas superfícies em movimento relativo, o qual promove a
substituição do atrito direto pelo denominado atrito fluido, possibilitando que o
movimento aconteça com o mínimo de aquecimento, ruído e desgaste. As
substâncias interpostas podem ser sólida, gasosa ou fluida, porém o mais usual é a
lubrificação fluida.
A lubrificação industrial é uma atividade de características preventivas, não
podendo haver falhas ou quebra de equipamentos por falta de lubrificação.
(PEREIRA, 2011)
 44

2.5.1 Lubrificantes

Teoricamente qualquer fluido pode funcionar como lubrificante. A qualidade

de um lubrificante somente é comprovada, quando o mesmo for aplicado e avaliado
em serviço. (CARRETEIRO E BELMIRO, 2006)
As principais funções dos lubrificantes segundo Senai-ES (1997) são:
 Controle do atrito;
 Controle do desgaste;
 Controle da temperatura;
 Controle da corrosão;
 Transformação de força;
 Amortecimento de choques;
 Remoção de contaminantes;
 Vedação.
A relação entre as funções dos lubrificantes e suas aplicações é mostrada na
tabela 1.

Tabela 1 - Função dos lubrificantes e aplicações

Funções Aplicações
Transforma o atrito sólido em fluido,
Controle de atrito evitando perda de energia.
Reduz o contato entre as superfícies,
Controle do desgaste origem do desgaste.
Absorve o calor gerado pelo contato das
Controle de temperatura superfícies.
Evita que a ação dos ácidos destrua os
Controle de corrosão
metais.
Funciona como meio hidráulico,
Transmissão de força transmitindo força com o mínimo de
perda.
Transferindo energia mecânica para
Amortecimento de choques energia fluida e amortecendo o choque
dos dentes das engrenagens.
Evita a formação de borras, lacas e
Remoção de contaminantes
vernizes.
Impede a saída de lubrificantes e a
Vedação entrada de partículas estranhas, outros
fluidos ou gases.
Fonte: Adaptado de SENAI - ES (1997)
 45

2.5.2 Classificação dos lubrificantes

Os lubrificantes são classificados conforme seu estado físico, em líquidos,

pastosos, sólidos e gasosos. Sendo os lubrificantes líquidos os mais empregados na
lubrificação. Podendo ser subdivididos em: óleos minerais puros provenientes da
destilação e refinação do petróleo; óleos graxos podem ser de origem animal ou
vegetal; óleos compostos constituídos a partir de misturas de óleos minerais e
graxos; óleos aditivados são óleos minerais, os quais são adicionados aditivos que
acrescentam determinadas propriedades. (SENAI – ES, 1997)
Os autores Pereira (2011), Carreteiro e Belmiro (2006), definem as graxas
sendo lubrificantes pastosos como uma combinação semi-sólida a semifluida de
produtos derivados do petróleo e sabão ou misturas de sabões conforme o tipo de
lubrificação.
As graxas são diferenciadas quanto à natureza do espessante, dentre os
quais, destacam-se sabões metálicos, argilas tratadas, polímeros de ureia e outros,
sendo que cerca de 90% dos casos os espessantes empregados são sabões
metálicos. (TEXACO, 2005)

“O uso de lubrificantes sólidos, tais como grafita, mica ou

bissulfeto de molibdênio, não constitui mais novidade. A nova
tecnologia de lubrificação sólida está dando ênfase ao emprego
do PTFE. “(CARRETEIRO e BELMIRO, 2006, p.110).

2.5.3 Aditivos

Os aditivos são compostos químicos que adicionados aos óleos básicos,

melhoram, acrescentam ou eliminam propriedades para atenderem diferentes
finalidades. (TEXACO, 2005; CARRETEIRO E BELMIRO, 2006)
Entre os inúmeros tipos de aditivos Senai (1997) destaca os seguintes:
 Detergente-dispersante;
 Antioxidante;
 Anticorrosivo;
 Antiferrugem;
 Extrema pressão;
 Antidesgaste;
 Abaixador do ponto de fluidez;
 46

 Aumentador do índice de viscosidade.

O aditivo antidesgaste, segundo Texaco (2005), forma um filme protetor nas
superfícies metálicas que evita o rompimento da película lubrificante, quando o óleo
é submetido a cargas elevadas.

2.5.4 Atrito e Desgaste

Segundo Carreteiro e Belmiro (2006) sempre que superfícies em contato se

movem em relação a outra, haverá uma força contraria ao movimento denominada
atrito. Embora o objetivo da lubrificação seja reduzir o atrito, considera-se que a
finalidade seja diminuir o desgaste, visto que todos os corpos sofrem a ação
implacável do desgaste com o decorrer do tempo.
 47

3 METODOLOGIA

A metodologia científica descreve “procedimentos a serem seguidos na

realização da pesquisa. Sua organização varia de acordo com as peculiaridades de
cada pesquisa.” (GIL, 2002, p.162)
A metodologia científica apresenta as regras para uma produção científica.
Pode ser considerado como um conjunto de procedimentos para a elaboração de
uma pesquisa científica. Esta, por sua vez, “é uma das atividades primordiais para a
elaboração dos trabalhos realizados com base na metodologia científica. É a fase da
investigação e da coleta de dados sobre o tema a ser estudado.” (SIGNIFICADOS,
2018)
Para Gerhardt e Silveira (2009) a pesquisa é uma atividade que aproxima e
entende a realidade a investigar. Trata-se de uma investigação minuciosa que
procura resolver um problema através de procedimentos científicos.
Prodanov e Freitas (2013) explicam que a pesquisa científica é um estudo
devidamente planejado que procuram responder questões aplicando método
científico, a partir de um problema ou situação.
A partir disto, Silva e Menezes (2005) citam a classificação da pesquisa
científica em quatro áreas:
 Do ponto de vista de sua natureza;
 Do ponto de vista da forma de abordagem;
 Do ponto de vista de seus objetivos;
 Do ponto de vista de seus procedimentos técnicos.
Cada uma das áreas citadas possui sua subdivisão, que pode ser mostrada
na figura 15:
 48

Figura 15 - Pesquisa Científica

Fonte: Adaptado de Silva e Menezes (2005, p.20-22)

De forma a exibir a metodologia aplicada neste trabalho, é a presentada a

figura 16, que destaca os critérios que caracterizam a pesquisa apresentada.
 49

Figura 16 - Metodologia aplicada

Fonte: Adaptado de Silva e Menezes (2005, p.20-22)

O trabalho em questão visa solucionar o problema produtivo de uma empresa

mineira, envolvendo-se em criar conhecimento para aplicação prática dirigida a um
problema específico, o que classifica-se em pesquisa aplicada.
A pesquisa científica de natureza aplicada se envolve em interesses locais,
objetivando-se em gerar conhecimentos para aplicação prática. (GERHARDT;
SILVEIRA, 2009)
No trabalho apresentado, afirma-se que a abordagem é quali-quanti.
Quantitativo devido á análise de viabilidade do projeto, onde os dados apresentados
são dados numéricos capazes de informar se o projeto trará o retorno esperado para
minimização do impacto ou solução concreta do problema. Já a parte qualitativa
aborda os demais itens como descrição da empresa, exposição do problema
encontrado, levantamento de possíveis soluções para o problema e detalhamento do
projeto sugerido.
 50

Sobre a abordagem quantitativa, Prodanov e Freitas (2013) consideram tal

metodologia como uma tradução de informações em formatos numéricos, sendo
tudo que é quantificável. Já a qualitativa, não requer de métodos quantitativos.
Relaciona o mundo real e o sujeito, a interpretação dos dados é considerada básica,
sendo o próprio ambiente a fonte de coleta de dados.
Sobre os objetivos, a pesquisa é classificada como descritiva. Este
procedimento, para Gil (2002) se objetiva em descrever as características de um
fenômeno, além de estabelecer relações entre as variáveis.
O estudo exposto, no entanto, descreve o problema de uma empresa, e a
partir daí, propõe uma solução para minimizar seu impacto. A partir daí, realiza-se
levantamentos para verificar a viabilidade da proposta apresentada.
Os procedimentos utilizados nesta pesquisa são: bibliográfica e estudo de
caso. Bibliográfica porque, inicialmente é realizado um levantamento teórico dos
temas necessários para entendimento do problema e do contexto da pesquisa. Essa
análise bibliográfica utiliza de dados secundários, como: artigos, sites, livros,
apostilas, teses, monografias, etc. O estudo de caso compõe a segunda etapa do
trabalho. Nesta fase é apresentada a empresa, o problema enfrentado que busca
solução, a análise do problema, as propostas para sanar o problema, a composição
do projeto, sua viabilidade, seus possíveis retornos, etc.
A pesquisa bibliográfica na visão de Gil (2002) se dá a partir de material já
elaborado, como artigos e livros. Já o estudo de caso, para o mesmo autor, é um
estudo profundo que permite explorar situações em algum ambiente e descrevê-las.
 51

4 ESTUDO DE CASO

4.1 A Laminação de Planos

A laminação de aços planos de uma usina siderúrgica localizada na cidade de

Ouro Branco/MG, é o maior investimento da empresa nos últimos anos. Segundo o
site InfoMoney (2013) a capacidade do laminador de aços planos é de 800 mil
toneladas, sendo este valor atingido gradualmente.
A área de laminação de planos é responsável pela fabricação de dois tipos de
produtos: bobinas e chapas grossas.
A laminação de bobinas a quente foi implantada no ano de 2013 e seus
produtos possuem espessuras entre 2 a 20 mm e larguras de 900 mm a 2050 mm.
Podem ser fornecidas com ou sem laminação de acabamento (LA), bordas naturais
ou aparadas, figura 17. (GERDAU, 2018)

Figura 17 - Bobinas

Fonte: Gerdau (2018)

A laminação de chapas grossas conta com equipamentos de alta tecnologia,

como laminador e resfriamento acelerado de última geração e com elevado nível de
automação. As chapas, figura 18, podem ser produzidas nas espessuras de 6mm a
150mm, nas larguras de 1.000mm a 3.600mm e nos comprimentos de 3m a 18m.
(GERDAU, 2018)
 52

Figura 18 - Chapas

Fonte: Gerdau (2018)

4.2 Laminação de bobinas a quente

As bobinas a quente, fabricadas na cidade de Ouro Branco, podem ser utilizadas

nos mais diversos setores, como: (GERDAU, 2018)
 Distribuidores e Processadores;
 Construção Civil;
 Máquinas e Equipamentos;
 Autopeças;
 Implementos Agrícolas e Rodoviários;
 Tubos.
As especificações técnicas das bobinas finas laminadas a quente são
apresentadas tabela 2.
 53

Tabela 2 - Especificações técnicas

Fonte: Gerdau (2018)

4.3 O surgimento do projeto

4.3.1 A ideia inicial

A aplicação do estudo de caso acontece na área de laminação de planos da

usina de Ouro Branco, mais especificamente na produção de bobinas a quente.
Com a alta nas vendas, a empresa visa produzir cada vez mais as bobinas
laminadas a quente. Tendo como uma meta mensal de aproximadamente 68.600
toneladas, no ano de 2017, a produção média foi de 64.500 toneladas, o que resulta
na perda de 4.100 toneladas/mês. Isso ocorre devido à baixa disponibilidade do
equipamento, ocorrido por diversos fatores.
Como forma de identificar meios para aumentar a disponibilidade do
laminador, foi realizado um brainstorming. Após essa reunião onde todos os
integrantes exibem os meios atuais que diminuem a disponibilidade do equipamento,
foi levantado:
 Engate rápido solto: A falta de verificação prévia é capaz de gerar um gasto
maior de tempo para adequar a peça no laminador.
 Falta de homogeneidade da temperatura da placa a ser laminada: Quando
isso acontece, o sensor do laminador identifica o problema e recusa a placa,
sendo preciso retirá-la da linda de produção.
 54

 Comprimento indevido da placa: O laminador rejeita a placa quando a mesma

está com falta de comprimento, sendo preciso retirá-la para não gerar produto
fora da especificação.
 Sucata: quando o produto sai inadequado do laminador, é preciso retirá-la
para que a mesma não continue o processo de fabricação;
 Quebra de componentes: qualquer falha devido á falta de inspeção gera um
gasto de tempo para reparo.
 Troca de cilindros: devido as tensões e desgastes que ocorrem no processo
de laminação a quente, as trocas de cilindros se fazem necessárias para
garantirem a qualidade dos produtos e preservarem os componentes do
laminador. É preciso, porém, que este tempo de troca não seja excedido.
Considerando que todas as opções acima são itens que, quando tratados,
diminuem o tempo de parada do equipamento, e consequentemente, aumenta sua
disponibilidade, foi sugerido tratativas para cada um deles, tabela 3:

Tabela 3 - Sugestões

Fonte: Elaborado pelo autor.

A oficina de cilindros enxergou no processo de engate e desengate das

mangueiras de lubrificação a oportunidade de diminuição do tempo de troca de
 55

cilindros. Desta maneira, a ideia de automatizar o sistema de engate e desengate

das mangueiras de lubrificação, a fim de reduzir o tempo de troca do conjunto de
cilindros, e eliminar a intervenção do operador para tal atividade foi aceita e levada
para início do projeto.

4.3.2 Os ganhos

Ao realizar a troca do conjunto de cilindros de trabalho do Laminador de Tiras

à Quente, o operador precisa efetuar manualmente a desconexão e conexão das
mangueiras de lubrificação que alimentam o conjunto de mancais. Este processo de
troca gasta aproximadamente 15 minutos para acontecer. A sugestão, então é
reduzir este tempo através da implantação de um projeto que possibilite o engate e
desengate das mangueiras de lubrificação, sem a necessidade de aproximação do
operador do equipamento, efetuando o processo de forma mais rápida e segura.
A ideia inicial é desenvolver um projeto de placa hidráulica para lubrificação
dos mancais dos cilindros de trabalho do laminador.

4.3.3 Viabilidade

A princípio as placas serão confeccionadas em aço utilizando recursos

internos da empresa, para fins de testes, por isso não será possível, no momento,
estipular o custo necessário para confecção das placas.
Após obtermos os resultados que comprovem a eficiência de funcionamentos
da placa, será estudado o material definitivo para a confecção do projeto e a
viabilidade do mesmo. Os possíveis materiais definitivos são o bronze e o aço
inoxidável, devido suas características que os tornam resistentes à corrosão e a fácil
obtenção dos mesmos por fornecedores cadastrados.

4.3.4 Ganhos de Produção

Tendo todos os dados do ano de 2017 em mãos, apresenta-se

resumidamente a tabela 4 com a média dos meses de 2017, contendo os valores
reais de produção e a meta média dos meses.
 56

Tabela 4 - Média de meta, valor real e perda de produção

Fonte: Elaborado pelo autor.

Levando em consideração que o tempo gasto para troca de cilindros é de

aproximadamente 15 minutos e que com a implantação do projeto de engate rápido
este tempo diminuiria para 13 minutos, sabe-se que tal projeto seria capaz de
economizar dois minutos por troca.
Em um turno de trabalho são efetuadas 3 trocas aproximadamente. Como a
empresa conta como jornada de trabalho de 3 turnos de 8 horas, é correto afirmar
que em um dia são praticadas 9 trocas, equação 1.

Três trocas por tudo x três turnos = 9 trocas por dia Equação 1

Em um mês tem-se 270 trocas, equação 2.

Nove trocas por dia x 30 dias = 270 trocas mensais Equação 2

Como afirmado anteriormente, o projeto visa economiza dois minutos por

troca, o que resultaria em 540 minutos de disponibilidade em um mês, equação 3.

Dois minutos por troca x 270 trocas mensais = 540 minutos mensais Equação 3

Para fabricar uma bobina de 15 toneladas são gastos aproximadamente 6

minutos. Este dado é considerado uma média, devido a gama de bobinas
fabricadas, contendo espessuras e pesos diferentes.
Economizando 540 minutos por mês daria para laminar 90 bobinas desta
especificação, equação 4.

540 minutos de ganho / 6 minutos para laminar uma bobina de 15t =

Equação 4
90 bobinas de 15t
 57

Falando em volume de produção, seria um aumento de 1.350 toneladas/ mês

no plano real, equação 5.

90 bobinas de 15 toneladas = 90 x 15 = 1.350 toneladas Equação 5

Esse reajuste seria capaz de proporcionar um aumento de 2,09% no volume

produzido no mês, sem contar que representa 33,11% das perdas mensais.

4.3.5 Ganhos Financeiros

Entrando em méritos financeiros, e supondo um preço médio de venda de

US$ 600 a tonelada do material laminado, pode-se afirmar que mensalmente a
empresa teria sua receita aumentada em US$ 810.000, equação 6.

US$ 600 a tonelada x 1.350 toneladas = US$ 810.000 Equação 6

Em um ano, então, o resultado se aproximaria de 10 milhões de dólares,

equação 7.

US$ 810.000 mês x 12 meses = US$ 9.720.000 Equação 7

Os custos da implantação do projeto ainda é algo a ser discutido. Isso porque,

tudo indica que a fabricação dos itens necessários ocorreria na própria empresa, o
que proporcionaria uma maior agilidade na sua implantação à menor custo.

4.4 O projeto

Como citado, a troca de cilindro é fundamental ao processo, pois os mesmos

são submetidos a vários tipos de tensões e cargas que ocasionam o seu desgaste
que são transmitidas ao material, gerando produtos defeituosos e até mesmo
colocando em risco o laminador caso venha ocorrer sua quebra. É preciso, porém,
que sejam encontrados meios para diminuir este tempo de troca.
Este estudo de caso, então, propõe um meio de aumentar a disponibilidade
do equipamento, através de um projeto que possibilite o engate e desengate rápido
 58

das mangueiras de lubrificação de forma automática durante a troca de cilindros sem

intervenção do operador.
O laminador Steckel utiliza o sistema ar-óleo no processo de lubrificação dos
mancais de trabalho, onde os operadores acessam o equipamento e efetuam a
conexão de quatro mangueiras com engates rápido nos mancais inferior e superior
lado operação.
O engate rápido para mangueiras são fabricados com materiais resistentes e
facilitam o cotidiano das indústrias, pois economiza tempo com encaixes
complicados. (ST BRASIL, 2018)
A figura 19 apresenta desenho de um engate rápido.

Figura 19 - Engate rápido

Fonte: Azerra (2018)

Quando se fala em lado operação, é preciso ter em que no processo de

laminação de tiras a quente os mancais são diferenciados devidos suas posições,
sendo elas:
 Mancal inferior e superior lado acionamento;
 Mancal inferior e superior lado operação.
Acionamento e operação é lado em que se encontram os mancais. Sendo
acionamento o lado em que se localiza a parte motora do equipamento e operação
por sua vez é o lado onde está a cabine de operação. A figura 20 apresenta os
mancais superior e inferior do lado de operação.
 59

Figura 20 - Mancais lado operação

Fonte: Do autor

Para que o procedimento de conexão das mangueiras seja executado, o

sistema de raio-x do equipamento deve ser desligado e o laminador parcialmente
consignado. Somente desta maneira o operador pode executar a atividade com
segurança.
O projeto proposto visa retirar o operador da exposição ao risco, além de
reduzir o tempo de troca dos cilindros de trabalho, visto que o mesmo permitirá o
acoplamento automático do sistema de lubrificação sem que haja necessidade de
consignação ou acesso dos operadores para a execução da tarefa.
O laminador possui os chamados tranquetes, que são cilindros hidráulicos
que abrem e fecham durante as trocas de cilindros, cuja função é travar os mancais
no laminador, figura 21.
 60

Figura 21 – Tranquetes

Fonte: Do autor

O projeto, então, se caracteriza por duas placas que, guiadas por um pino,
serão acopladas no momento em que os tranquetes se fecharem para o travamento
dos mancais. Uma das placas denominada como placa fêmea ficará fixa nos
tranquetes. Essa placa é constituída por uma base guia e um conjunto de
rolamentos para movimentos na vertical que ocorrem durante o processo de
laminação.
No mancal inferior lado operação se encontrará a placa denominada placa
macho, que possui um pino responsável por guiar o trajeto correto no momento da
acoplagem, além de molas para absorver eventuais impactos. Em seu corpo há um
canal central por onde o fluido percorrerá até chegar aos mancais. A placa macho
tem como base uma peça de perfil metálico que é fixado no mancal, sendo de fácil
retirada do conjunto.
O fluido percorrerá através das placas até o distribuidor, o qual enviará o
lubrificante para as quatro mangueiras responsáveis por guia-lo até os mancais. As
mangueiras serão previamente conectadas (pelos mecânicos da Oficina de
Cilindros) nos conjuntos de cilindros a serem enviados para a operação.
 61

Depois de elaborada a ideia principal, foi preciso criar o projeto propriamente

dito. Foi necessário resgatar o projeto dos mancais, disponibilizado pela empresa,
para efetuar a implantação dos acessórios no mesmo. Como o projeto foi
disponibilizado em AutoCad, foi utilizada esta mesma ferramenta para desenhar os
acessórios. Por trata-se de um projeto em fase de construção, sendo considerado
um projeto inovador nesta usina siderúrgica, não serão apresentadas as medidas
destes acessórios.
A figura 22 apresenta parte do projeto onde pode ser vistas as placas fêmea e
macho desaclopadas, enquanto a figura 23 mostra o acoplamento de tais placas.

Figura 22 - Desacoplado

Fonte: Do autor
 62

Figura 23 - Acoplado

Fonte: Do autor

Para melhor visualização dos dispositivos citados, apresentam-se as figuras

24 e 25, onde as placas macho e fêmea encontram-se desaclopadas e acopladas,
respectivamente.

Figura 24 - Placas desacopladas

Fonte: Do autor
 63

Figura 25 - Placas acopladas

Fonte: Do autor

Depois de efetuado o desenho em AutoCad, o mesmo foi modelado em

SolidWorks, para facilitar a compreensão do projeto, além de proporcionar uma
visão em 3D do mesmo. As placas fêmea e macho são vistas através das figuras 26
e 27, respectivamente.

Figura 26 - Placa Fêmea

Fonte: Do autor
 64

Figura 27 - Placa Macho

Fonte: Do autor

A figura 28 mostra as duas placas antes de serem acopladas.

Figura 28 - Placas antes de serem acopladas

Fonte: Do autor

A figura 29a e 29b representa a placa macho sendo fixada no mancal (a) e
conjunto após a acoplagem a placa macho (b).
 65

Figura 29 – (a) Placa macho sendo fixada no mancal e (b) Após a acoplagem

(a) (b)
Fonte: Do autor

A figura 30 mostra as placas hidráulicas já inseridas no mancal.

Figura 30 – Placas inseridas no mancal

Fonte: Do autor
 66

No anexo 1 se encontra parte do projeto em AutoCad, demonstrando as

placas desacopladas e acopladas já fixas no tranquete. Já o anexo 2 representa o
modelamento em 3D das placas e mancal inferior lado operação.
 67

5 ANÁLISE DE RESULTADOS

A implantação do projeto diminuiria a exposição do operador ao risco de

acidentes. Isso porque o projeto visa reduzir a aproximação e o contato direto do
trabalhador, no momento em que se executa a atividade de troca de cilindros.
Em termos de produção, nota-se que a empresa teria, mensalmente, um
aumento na sua disponibilidade produtiva de aproximadamente 540 minutos ou 9
horas. O que resultaria em um acréscimo médio de 1.350 toneladas mensais. Esse
valor representa 2,09% do total produzido no mês.
Em valores financeiros, considerando que o preço médio da tonelada laminada seja
de US$ 600, tal projeto proporcionaria aproximadamente US$ 810.000 mês, ou seja,
uma adição de US$ 9.720.000 ao ano.
O projeto em questão está em processo de análise. O mesmo pode ser
confeccionado pela própria empresa, o que acarretaria em uma vantagem na
questão de viabilidade econômica. Caso seja preciso ser confeccionado em outra
unidade empresarial, o projeto passaria por uma análise mais profunda, visto que o
projeto tem como finalidade promover um aumento produtivo e contribuir para a
segurança do trabalhador. De ambas as maneiras apresentadas, o projeto avaliado
possui grande possibilidade de ser implantado, pois é capaz de contribuir com a
evolução dos números financeiros da empresa.
 68

6 CONCLUSÃO

Como conclusão deste estudo, pode-se afirmar que foram atendidos os cinco
objetivos propostos.
A segurança é fator primordial em qualquer que seja a situação. Neste caso
foi mostrado como a segurança deve ser visualizada dentro de uma organização,
além de apresentar o projeto da placa hidráulica como medida preventiva de
acidentes.
As empresas, diariamente, buscam soluções para produzirem mais e com
qualidade. No caso da organização localizada na cidade de Ouro Branco, a
laminação de bobinas passa por alguns problemas relacionados à produção. O não
atendimento a metas produtivas foi o problema responsável pela geração da ideia da
criação do projeto de placa hidráulica. Através de um brainstorming, a área de
Oficina de Cilindros identificou uma oportunidade de diminuir o tempo de parada do
laminador.
Para implantação do projeto, é preciso conhecer o local onde o mesmo seria
implantado, por isso, foi preciso estudar a parte de lubrificação e expor ideias e
elementos do cotidiano da área.
Para verificar se a proposta traria benefícios à empresa, foi feito um
levantamento da média mensal de produção e comparada às metas, além de
números relacionados à produção e retorno financeiro. Após toda a análise, foi
constatado que depois de implantado, o projeto seria capaz de atender seus dois
objetivos principais: ser uma medida preventiva em relação a segurança e aumentar
a disponibilidade do laminador de tiras a quente.
Ao atingir seus objetivos específicos, afirma-se que este trabalho alcançou
seu objetivo geral, que era identificar um projeto para redução de tempo de troca dos
cilindros de trabalho do laminador de tiras a quente.
 69

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ANEXOS

Anexo 1
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Anexo 2