Dissertacao - Aplicacao Da ISO 50001 A Uma Industria de Produtos Quimicos Com Vista A Implementacao de Planos de Racionalizacao de Energia PDF

Aplicação da ISO 50001 a uma indústria de produtos químicos com
vista à implementação de Planos de Racionalização de Energia
António de Alvarenga Vieira Dias
Dissertação para obtenção do grau de Mestre em
Engenharia Mecânica
Orientadores: Engª Maria Adélia Castanhas Catarino Pimentel

Prof. António Luís Nobre Moreira
Júri
Presidente: Prof. Viriato Sérgio de Almeida Semião
Orientador: Prof. António Luís Nobre Moreira
Vogal: Prof. Carlos Augusto Santos Silva
Novembro 2016
i
Agradecimentos
Quero agradecer em primeiro lugar ao Professor António Moreira, por me ter dado a oportunidade de
poder realizar este estágio que permite encerrar mais uma etapa da minha vida, e iniciar outra.
Agradeço também à InChemica e a todos os que lá contribuíram para que o meu trabalho se pudesse
realizar, em especial à Engª Adélia Pimentel, que esteve sempre disposta a ajudar, e ao João Gomes, por me ter
delegado um espaço no seu gabinete e por todos os conselhos e ajuda. Um obrigado também à equipa da
auditoria energética por me ter dado todo o suporte tecnológico necessário.
Agradeço à Galp, por ter criado esta iniciativa e por me ter possibilitado fazer este excelente estágio.
E por último, mas os últimos são sempre os primeiros, um grande obrigado à minha tia Joana
Alvarenga, que me aturou durante estes 5 anos e me acolheu como uma segunda mãe, aos meus pais, a toda a
minha família e aos meus amigos, em especial o Tomás Seixas e a Ana Cláudia Teixeira, que sem eles também
não estaria aqui.
ii
Resumo
Esta dissertação é o culminar do trabalho realizado durante seis meses nas instalações da InChemica –
Indústria Química de especialidades, Soc. Unip., Lda., entre Março e Setembro de 2015, ao abrigo do projecto
Galp 202020 estabelecido entre a Galp Energia e o Instituto Superior Técnico.
O consumo intensivo de energia provoca escassez de recursos naturais e o uso excessivo de energia
está associado a emissões de gases com efeito de estufa, que podem conduzir a alterações climáticas. Uma
organização que promova a redução dos consumos energéticos não só tem a sua imagem salvaguardada junto
das autoridades ambientais, que cada vez mais forçam as empresas a cumprir metas de reduções de consumo
energético, como vêem as suas faturas energéticas diminuir, algo que contribui bastante para a
competitividade no mercado.
No caso do presente estágio, o objetivo global foi aplicar a ISO 50001 na InChemica de forma a auxiliar
o processo de melhoria contínua do desempenho energético. O objetivo da ISO 50001 é permitir que as
organizações estabeleçam os sistemas e processos necessários para melhorar continuamente o desempenho
energético.
Fez-se uma avaliação energética de forma a determinar usos significativos de energia e oportunidades
de melhoria do desempenho energético, tendo-se proposto 9 medidas com um potencial de impacto na
redução do consumo de energia primária de 20%, tanto na área da eletricidade como no gás natural. No
seguimento da avaliação energética estabeleceram-se consumos energéticos de referência e indicadores de
desempenho energético, para medir e monitorizar o desempenho energético da organização no futuro.
Palavras-chave: Desempenho energético, Indústria Química, ISO 50001, Racionalização de energia.
iii
Abstract
This dissertation is the culmination of a six month work in InChemica - Chemical Industry of specialties,
single-member company, Ltd., between March and September 2015, under the project Galp 202020
established between Galp Energia and Instituto Superior Técnico.
Intensive energy consumption causes scarcity of natural resources and excessive use of energy is
associated with emissions of gases with greenhouse effect, which can lead to climate change. An organization
that promotes the reduction of energy consumption not only has its image safeguarded with the
environmental authorities, which increasingly force companies to meet energy consumption reduction targets,
but also they see their energy bills decrease, which contributes to high competitiveness in the market.
In the present stage, the overall objective was to apply the ISO 50001 in InChemica in order to assist
the process of continuous improvement of energy performance. The ISO 50001's goal is to enable organizations
to establish the systems and processes necessary to continually improve energy performance.
There was an energy assessment to determine significant uses of energy and opportunities for
improving energy performance, having proposed 9 measures with a potential impact on the reduction of
primary energy consumption by 20%, both in the area of electricity as in natural gas. Following the energy
assessment it was established a baseline energy consumption and energy performance indicators to measure
and monitor the energy performance of the organization in the future.
Keywords: Chemical Industry, Energy performance, Energy rationalization, ISO 50001.
iv
Índice
Agradecimentos ............................................................................................................................................... ii
Resumo ........................................................................................................................................................... iii
Abstract .......................................................................................................................................................... iv
Índice ............................................................................................................................................................... v
Índice de tabelas ............................................................................................................................................ vii
Índice de figuras .............................................................................................................................................. ix
Lista de abreviaturas ........................................................................................................................................ x
1 – Introdução .................................................................................................................................................. 1
2 – Caracterização da empresa ......................................................................................................................... 4
2.1 – Descrição geral do processo produtivo....................................................................................................... 4
2.2 – Fluxogramas do processo produtivo........................................................................................................... 5
2.3 – Sistemas auxiliares ..................................................................................................................................... 6
3 – Avaliação energética................................................................................................................................. 10
3.1 – Fontes de energia ..................................................................................................................................... 10
3.2 – Trabalho de campo................................................................................................................................... 11
3.3 – Usos significativos de energia (USE) ......................................................................................................... 15
3.4 - Oportunidades de melhoria do desempenho energético .......................................................................... 20

3.4.1 - Cálculos .............................................................................................................................................. 23
4 – Consumo energético de referência ........................................................................................................... 38
4.1 – Cálculo de consumos específicos de energia em janeiro de 2016 ............................................................ 39
4.2 – Cálculo de consumos específicos de energia em 2015, com base nos CEE de janeiro de 2016 ................ 40
5 – Indicadores de desempenho energético (IDE) ........................................................................................... 44
5.1 – Metodologia de cálculo dos IDE ............................................................................................................... 45

5.1.1 - Nível 1 ................................................................................................................................................ 45
5.1.2 - Nível 2 ................................................................................................................................................ 46
5.1.3 - Nível 3 ................................................................................................................................................ 47
v
5.1.4 - Nível 4 ................................................................................................................................................ 50
6 – Conclusões e trabalho futuro .................................................................................................................... 55
7 – Referências ............................................................................................................................................... 57
ANEXO A – Quadros parciais com contador de eletricidade e principais equipamentos (com relevância no
cálculo dos IDE) .............................................................................................................................................. 59
vi
Índice de tabelas
Tabela 1 - Consumos, custos de energia e emissões em 2015 ............................................................................. 10

Tabela 2 – Lista de contadores de energia elétrica e consumo em 2015 (cores associadas à Figura 10 – Planta
das instalações da InChemica.). .................................................................................................................... 13
Tabela 3 – Seleção de equipamentos a medir (excerto – retirado do livro de Excel). .......................................... 14
Tabela 4 – Acções a ter consoante o grau de significância. .................................................................................. 16
Tabela 5 – Critérios energéticos para o nível 1. .................................................................................................... 16
Tabela 6 – Critérios de potencial de melhoria para o nível 1. ............................................................................... 16
Tabela 7 – Graus de significância para o nível 1. .................................................................................................. 17
Tabela 8 - Critérios energéticos para o nível 2. ..................................................................................................... 17
Tabela 9 - Critérios de potencial de melhoria para o nível 2. ............................................................................... 17
Tabela 10 – Graus de significância para o nível 2. ................................................................................................ 18
Tabela 11 - Critérios energéticos para o nível 3. ................................................................................................... 18
Tabela 12 - Critérios de potencial de melhoria para o nível 3. ............................................................................. 19
Tabela 13 - Graus de significância para o nível 3. ................................................................................................. 19
Tabela 14 - Critérios energéticos para o nível 4. ................................................................................................... 19
Tabela 15 - Critérios de potencial de melhoria para o nível 4. ............................................................................. 19
Tabela 16 - Graus de significância para o nível 4 (excerto). .................................................................................. 20
Tabela 17 – Propostas de medidas de melhoria do desempenho energético. ..................................................... 21
Tabela 18 – Propostas de melhoria do desempenho energético – redução de energia primária. ....................... 22
Tabela 19 – Consumos específicos da central de compressão de ar de processo para duas configurações. ....... 23
Tabela 20 – Poupança energética e económica da medida de optimização da central de compressão de ar de
processo. ....................................................................................................................................................... 24
Tabela 21 – Resultados intermédios e poupança energética e económica associada à medida de corte de vapor
ao tanque de fusão. ...................................................................................................................................... 25
Tabela 22 – Economia com medida 9 implementada. .......................................................................................... 26
Tabela 23 – Economias e P.R.I. na substituição da iluminação exterior por LED. ................................................. 26
Tabela 24 – Características dos motores elétricos e eficiência de motores análogos IE3. ................................... 27
Tabela 25 – Consumos atuais e futuros e economias na instalação de motores IE3. ........................................... 27
Tabela 26 – Períodos de retorno de investimento na substituição de motores para classe IE3. ......................... 28
Tabela 27 – Economia, investimento e PRI na substituição do compressor GA10 por um com VEV. .................. 29
Tabela 28 – Fugas de ar comprimido e volume anual de fugas. ........................................................................... 29
Tabela 29 – Economia na eliminação das fugas de ar comprimido na situação atual e após substituição do
compressor GA10 (ver medida 5). ................................................................................................................ 30
Tabela 30 - Economia, investimento e PRI na substituição do secador de ar CD26. ............................................ 30
Tabela 31 – Lista de válvulas, flanges e tubagens sem isolamento e respetivas temperaturas. .......................... 31
vii
Tabela 32 – Potencial económico no isolamento de flanges, válvulas e tubagens. .............................................. 33
Tabela 33 – Economia, investimento e payback globais na aplicação de isolamentos......................................... 33
Tabela 34 – Idem Tabela 33, com medida 9 implementada. ................................................................................ 34
Tabela 35 – Caudal e temperatura do ar de exaustão da linha 1. ........................................................................ 35
Tabela 36 - Caudal e temperatura do ar de exaustão da linha 2. ......................................................................... 35
Tabela 37 – Temperatura e caudal médio conjugado das duas linhas. ................................................................ 36
Tabela 38 – Economias, investimento e PRI associados à instalação de uma caldeira com recuperação de calor
dos gases de exaustão para produção de vapor a 7,5 bar. ........................................................................... 36
Tabela 39 – Indicadores para consumo energético de referência. ....................................................................... 38
Tabela 40 – Regimes de produção em janeiro de 2016 ........................................................................................ 39
Tabela 41 – Pesos dos sulfatados a 70%, para o regime 1. ................................................................................... 39
Tabela 42 – Produções 2015 (em toneladas de matéria ativa). ............................................................................ 40
Tabela 43 - Código para cada conjugação de processos de produção de sulfonados (os números de 0 a 4 são
semanas). ...................................................................................................................................................... 41
Tabela 44 – Indicadores de desempenho energético – Níveis 1 e 2. .................................................................... 44
Tabela 45 – Indicadores de desempenho energético – Níveis 3 e 4. .................................................................... 45
Tabela 46 – Consumo bomba 2 de água de refrigeração e QP 12 no dia 5 de Julho de 2016. ............................. 51
Tabela 47 – Principais equipamentos dos Quadros Parciais 12 e da linha SO3-2.................................................. 59
Tabela 48 – Principais equipamentos dos QP da linha SO3-1 e linha RF-1 ............................................................ 60
viii
Índice de figuras
Figura 1 - Modelo de gestão de energia para a ISO 50001 (adaptado de [5]). ....................................................... 3
Figura 2 – Produção de SO3 ..................................................................................................................................... 5
Figura 3 – Produção de ácidos sulfónicos (sulfonados) .......................................................................................... 5
Figura 4 – Produção de sulfatados a 35% e 70% ..................................................................................................... 6
Figura 5 – Produção de sulfatados a 27% ............................................................................................................... 6
Figura 6 – Central de arrefecimento de águas. ....................................................................................................... 7
Figura 7 – (a) - Gerador de vapor 2000 kg/h; (b) – Tanque de condensados.......................................................... 7
Figura 8 – Central de ar comprimido (compressores e secador). ........................................................................... 8
Figura 9 – ETAR. ...................................................................................................................................................... 8
Figura 10 – Planta das instalações da InChemica. ................................................................................................... 9
Figura 11 – Tarifário de energia elétrica da InChemica. ....................................................................................... 11
Figura 12 – (a) – Medição de energia elétrica; (b) – Medição de caudal de água de refrigeração ....................... 12
Figura 13 – Exemplo de medição de energia elétrica (diagrama de carga do ventilador de regeneração de sílica
da linha 2)...................................................................................................................................................... 14
Figura 14 - Níveis de Usos Significativos de Energia. ............................................................................................ 15
Figura 15 – Consumo de gás natural da instalação no período de 30/06/2016 a 21/08/2016 ............................ 24
Figura 16 – Luminária com tecnologia LED. .......................................................................................................... 26
Figura 17 – Motor de classe IE3. ........................................................................................................................... 28
Figura 18 – Tabela de caudais de fuga de ar comprimido [11]. ............................................................................ 30
Figura 19 – Exemplo de válvulas não isoladas. (a) – Fotografia; (b) - Termografia ............................................... 31
Figura 20 – Caudal e temperatura do ar de exaustão da linha 1. ......................................................................... 34
Figura 21 - Caudal e temperatura do ar de exaustão da linha 2. .......................................................................... 35
Figura 22 – Caldeira com recuperador de calor. ................................................................................................... 37
Figura 23 - Screenshot do livro de Excel utilizado para calcular os consumos específicos. .................................. 42
Figura 24 – Consumos energéticos de referência (2015). ..................................................................................... 43
Figura 25 – Screenshot da ferramenta de cálculo e registo dos indicadores de desempenho energético
(Outputs). ...................................................................................................................................................... 53
Figura 26 – Screenshot da ferramenta de cálculo e registo dos indicadores de desempenho energético (Inputs
nível 1). .......................................................................................................................................................... 54
ix
Lista de abreviaturas
AT – Alta Tensão
CE – Consumo Específico
CEE – Consumo Específico de Energia
CER – Consumo Energético de Referência
CIE – Consumidor Intensivo de Energia
ERSE – Entidade Reguladora dos Serviços Energéticos
IDE – Indicador(es) de Desempenho Energético
IPQ – Instituto Português da Qualidade
ISO – International Organization for Standardization
MAT – Muito Alta Tensão
MT – Média Tensão
N-1 – Neutralização 1
N-2 – Neutralização 2
NP – Norma Portuguesa
PDCA – Plan-Do-Check-Act
PREn – Plano de Racionalização dos Consumos de Energia
PRI – Período de Retorno de Investimento
PRM – Posto de Regulação e Medição
QP –Quadro Parcial
RF-1 – Reator de Filme 1 (“Ballestra”)
RF-2 – Reator de Filme 2 (“Mazzoni”)
SC-1 – Sulfonadores em cascata 1
SC-2 – Sulfonadores em cascata 2
x
SGCIE – Sistema de Gestão dos Consumos Intensivos de Energia
SGE – Sistema de Gestão de Energia
tMA – tonelada de Matéria Ativa
USE – Uso(s) Significativo(s) de Energia
VEV – Variação Eletrónica de Velocidade
xi
1 – Introdução
Vive-se atualmente uma época em que a energia se tornou um vetor essencial para o
desenvolvimento das nações, constituindo o motor que alimenta o seu progresso. A contrapartida do uso
intensivo de energia de origem em combustíveis fósseis revela-se na emissão intensiva de gases com efeito de
estufa, que podem conduzir a alterações climáticas [1]. Deste modo, um aumento da eficiência no uso e
conversão de energia, bem como um aumento no share de produção de energia elétrica de origem renovável,
entre outras medidas, permitem reduzir essas emissões.
Com estas preocupações a Comissão Europeia criou legislação para permitir serem atingidas 3 metas
chave, no ano de 2020 [2]:
 Reduzir em 20% as emissões de gases com efeito de estufa (em relação a valores de 1990).
 20% de energia na União Europeia produzida por fontes renováveis.
 Melhoria em 20% da eficiência energética.
Metas essas que são a inspiração do programa de cooperação Galp 20-20-20. O objetivo global deste programa
é inserir alunos de mestrado em engenharia em estágios em diferentes empresas, do sector industrial ou
serviços, de forma a desenvolver projetos de eficiência energética e sustentabilidade. A estreita ligação entre
os objetivos clima e energia expressa no pacote energia/clima de 2020 foi reafirmada e reforçada com os novos
objetivos clima e energia aprovados em 2014 pelos Chefes de Estado e de Governo da União Europeia para
2030, acrescentando às três metas (gases com efeito de estufa, fontes de energia renováveis e eficiência
energética) uma quarta meta relativa a interligações [3]. As três metas, atualizadas para 2030, são [4]:
 Reduzir em 40% as emissões de gases com efeito de estufa (em relação a valores de 1990).
 27% de energia na União Europeia produzida por fontes renováveis.
 Melhoria em 27% da eficiência energética.
Estes objetivos e políticas energéticas foram usados como ponto de partida no Decreto-lei 68-A/2015, de 30 de
abril.
No caso do presente estágio, o objetivo foi aplicar a ISO 50001 de forma a auxiliar o processo de
melhoria contínua do desempenho energético numa fábrica de produtos químicos, a InChemica, na
Azambuja.
A ISO 50001:2011 é uma norma internacional que especifica requisitos para sistemas de gestão de
energia (SGE), sobre os quais uma organização pode desenvolver e implementar uma política energética e
estabelecer objetivos, metas e planos de ação que tenham em conta as exigências legais e informações
1
relacionadas com o uso significativo de energia. Um SGE permite a uma organização alcançar os seus
compromissos políticos e legais, tomar as medidas necessárias para melhorar o seu desempenho energético e
demonstrar a conformidade do sistema com os requisitos desta Norma [5]. A diferença de um SGE reside na
disciplina que a norma obriga no cumprimento dos objetivos. Além disso, faz com que se conheça os consumos
de energia com mais pormenor, fazendo-se o seguimento de indicadores que são sobretudo consumos
específicos e eficiências de processos e equipamentos. Esse conhecimento acaba por permitir ao gestor de
energia ter um maior controlo sobre o que se passa na organização, e deste modo consegue-se uma melhor
eficiência no processo de melhorar o desempenho energético. Por fim, mas não menos importante, uma
empresa certificada com a ISO 50001 transmite uma melhor imagem ao exterior. No caso da InChemica, uma
empresa que produz para venda a outras indústrias, não é tanto a imagem que tem junto dos clientes, mas a
imagem que transmite para as entidades ambientais.
O objetivo da ISO 50001 é permitir que as organizações estabeleçam os sistemas e processos

necessários para melhorar continuamente o desempenho energético, incluindo a eficiência energética, o uso e
o consumo de energia. Pretende-se que a implementação desta Norma conduza a uma redução nas emissões
de gases com efeito de estufa e de outros impactes ambientais relacionados, assim como uma redução nos
custos de energia, através de uma gestão sistemática da mesma [5].
Aplica-se a todas as variáveis que afetem o desempenho energético e que podem ser monitorizadas e
influenciadas pela organização. Esta Norma não prescreve critérios específicos de desempenho no que diz
respeito à energia, de forma a poder ser implementada por qualquer organização [5].
Esta Norma é baseada na metodologia conhecida como “Plan-Do-Check-Act” (PDCA) e incorpora a

gestão da energia nas práticas diárias das organizações. No contexto da Gestão da Energia, a abordagem PDCA
pode ser descrita da seguinte forma [5]:
 Plan (planear): realizar a avaliação energética e estabelecer a linha de base, os indicadores de

desempenho energético (IDE), objetivos, metas e planos de ação necessários para produzir resultados
que vão melhorar o desempenho energético de acordo com a política de energia da organização;
 Do (executar): implementar os planos de ação de gestão da energia;
 Check (verificar): monitorizar e medir os processos e as características chave das operações que
determinam o desempenho energético face à política energética e aos objetivos, e relatar os
resultados;
 Act (actuar): empreender ações que visem melhorar continuamente o desempenho do SGE.
O presente estágio incidiu principalmente na primeira fase, a do planeamento.
2
Figura 1 - Modelo de gestão de energia para a ISO 50001 (adaptado de [5]).
3
2 – Caracterização da empresa
2.1 – Descrição geral do processo produtivo
A atividade principal da empresa é a produção de produtos tensoativos para o abastecimento das

indústrias de detergentes, higiene pessoal e cosmética, que são: ácidos sulfónicos, lauriléteres sulfatos de
sódio a 70% e 27% de concentração e decil-sulfato de sódio a 35%. O regime de funcionamento da fábrica nas
zonas de produção é em contínuo (24 horas por dia e 7 dias por semana). As áreas administrativas e de
gabinetes funcionam em regime de turno de segunda a sexta [6].
As principais matérias primas são:
 Alquilbenzeno linear;
 Álcool natural;
 Oxigénio do ar captado da atmosfera;
 Enxofre, normalmente recebido no estado líquido, embora a empresa tenha sempre uma reserva de
enxofre sólido, para ser utilizado na falta de enxofre líquido.
A primeira fase do processo de fabrico consiste na produção de trióxido de enxofre (SO3), utilizado
posteriormente na produção dos diferentes produtos. Existem duas linhas de produção de SO 3. O enxofre
líquido (armazenado a 150ºC num tanque aquecido com vapor) é enviado para um tanque de nível constante
que alimenta os fornos de combustão de enxofre de duas linhas semelhantes. O comburente é o oxigénio
presente no ar atmosférico, que é previamente arrefecido e desumidificado, alimentado através de
compressores (o arrefecimento é feito por água glicolada arrefecida por um chiller e a desumidificação é feita
com depósitos de sílica gel). Dessa combustão resulta o dióxido de enxofre, que passa por uma torre de catálise
da qual resulta o trióxido de enxofre. Ao longo deste processo o gás vai sendo arrefecido ao passar por
permutadores de calor, onde cede calor a ar atmosférico fornecido por meio de ventiladores.
Para a produção de ácidos sulfónicos, podem ser utilizados reatores/sulfonadores em cascata (SC-1 e
SC-2) ou reatores de filme (RF-1 e RF-2), em que o objetivo é fazer reagir o SO3 com alquilbenzeno linear. Para
concluir a reação, o produto passa por maturadores e estabilizadores e é armazenado em tanques de produto
final. A produção de sulfatados a 70% e a 35% é feita utilizando reatores de filme onde é provocada a reação
entre o SO3 e o álcool natural ou álcoois lineares, respetivamente, dando origem, após neutralização, aos
sulfatos do agente neutralizante. Os sulfatados a 70% são produzidos sempre pelo RF-1, e os sulfatados a 35%
são sempre produzidos pelo RF-2. Normalmente, a linha 1 produz SO3 para o RF-2 ou para os SC-1, enquanto a
linha 2 produz SO3 para o RF-1. Os SC-2 são raramente utilizados. Os sulfatados a 27% são produzidos num
misturador (Blending) através da diluição com água descalcificada de sulfatados a 70%.
4
Os equipamentos consumidores de energia diretamente ligados ao processo produtivo são sobretudo
compressores, ventiladores, bombas e agitadores, acionados por motores elétricos.
Para a compreensão do processo produtivo e como pano de fundo nos cálculos dos consumos
específicos de energia, usou-se o método dos diagramas de blocos. No capítulo seguinte apresentam-se
diagramas de blocos simplificados que sumarizam o processo produtivo.
2.2 – Fluxogramas do processo produtivo
Enxofre
Ar de processo Forno de Combustão de enxofre
SO2 Arrefecimento
Torre de catálise
SO3 Arrefecimento
Filtro de SO3
SO3
Figura 2 – Produção de SO3
SO3
Sulfonadores em Alquilbenzeno linear

cascata/Reator de filme
Maturadores
Estabilizador Água descalcificada
Ácido sulfónico
Figura 3 – Produção de ácidos sulfónicos (sulfonados)
5
SO3
Reator de filme 1/2 Álcool natural

Álcoois lineares
Neutralização 1/2 Água descalcificada

Agentes neutralizantes
Tanques de mistura
Sulfatados a 35%
Desaerificador
Sulfatados a 70%
Figura 4 – Produção de sulfatados a 35% e 70%
Sulfatados a 70%
Tanque de mistura/Blending
Água descalcificada
Sulfatados a 27%
Figura 5 – Produção de sulfatados a 27%
2.3 – Sistemas auxiliares

Em termos de sistemas auxiliares na InChemica, destacam-se:
 Central de arrefecimento de águas (Figura 6) – É a secção auxiliar mais importante no que toca ao
consumo energético, tem como principais equipamentos três bombas de circulação de água (duas
trabalham alternadamente) e duas torres de arrefecimento. A água é usada na refrigeração em
diferentes etapas do processo.
6
Figura 6 – Central de arrefecimento de águas.
 Central geradora de vapor (Figura 7) – Possui duas caldeiras de produção de vapor com capacidades
de 2000 e 640 kg de vapor/hora, sendo que a última só trabalha em caso de avaria da primeira, e um
tanque de condensados. O combustível usado é o gás natural, e é aqui que é consumido praticamente
todo o gás fornecido pela rede, sendo que o restante é usado em pequenos esquentadores e caldeiras
domésticas. O vapor é usado principalmente para manter o enxofre no estado líquido, mas também
em outros aquecimentos em menor escala.
(a) (b)
Figura 7 – (a) - Gerador de vapor 2000 kg/h; (b) – Tanque de condensados
 Central de ar comprimido (Figura 8) – Composta por dois compressores que funcionam

alternadamente (alternam de dia para dia, sendo que um trabalha dois dias seguidos por semana –
domingo e segunda-feira), um secador de ar, dois depósitos e filtros. O ar comprimido é usado no
acionamento de válvulas, pequenas bombas, ferramentas manuais, automação, entre outros. Os
compressores funcionam em regime carga/vazio.
7
Figura 8 – Central de ar comprimido (compressores e secador).
 Estação de tratamento de efluentes líquidos (ETAR) (Figura 9): Nesta área tratam-se os efluentes
líquidos poluentes provenientes da fábrica, de forma a poderem ser descarregados para o esgoto com
os parâmetros requeridos legalmente.
Figura 9 – ETAR.
A página seguinte mostra uma planta de toda a instalação da InChemica. As caixas coloridas
representam a localização geográfica dos equipamentos agregados a um certo quadro com contador de
eletricidade. No capítulo 3.2 – , apresenta-se a lista de contadores elétricos e a que cor corresponde cada um.
Ainda nesta figura, temos: 1 – Central de águas de refrigeração; 2 – Linha de enxofre; 3 – Central geradora de
vapor.
8
Figura 10 – Planta das instalações da InChemica.
9
3 – Avaliação energética
A ISO 50001 prevê que a organização desenvolva, mantenha e registe uma avaliação energética. A
metodologia e critérios utilizados para desenvolver a avaliação energética devem ser documentados [5].
A InChemica é uma organização consumidora intensiva de energia (CIE), por ter consumos anuais
superiores a 500 tep, e por isso aplica-se à empresa o SGCIE – Sistema de Gestão dos Consumos Intensivos de
Energia, regulamentado pelo Decreto-Lei nº 71/2008 de 15 de abril. O SGCIE prevê que as empresas CIE
realizem, periodicamente, auditorias energéticas que promovam o aumento da eficiência energética e que
elaborem e executem Planos de Racionalização dos Consumos de Energia (PREn), estabelecendo acordos de
racionalização desses consumos com a Direcção Geral de Energia e Geologia (DGEG) [6]. A InChemica, estando
no segundo PREn, tem já umas instalações com um nível razoável de eficiência energética.
3.1 – Fontes de energia

As fontes de energia consumidas pela instalação são:
 Energia elétrica, fornecida em média tensão (30 kV), transformada para baixa tensão (400V);
 Gás natural, fornecido à pressão de 800 mbar (relativos);
 Gasóleo.
Apresenta-se na Tabela 1 os consumos de energia no período de referência (2015), em termos de

energia primária e final, bem como o custo e emissões de CO2 associadas. Estes valores foram obtidos das
faturas energéticas.
Tabela 1 - Consumos, custos de energia e emissões em 2015
Quantidade (Energia
Fonte de eléctrica em kWh, gás Quant. energia Quant. Energia
Emissões (ton CO2) Custo (€)
energia e gasóleo em primária (tep) final (GJ)
toneladas)
Energia
3 523 021,00 757,45 12 682,88 1 655,82 372 223,15
Eléctrica
Gás natural 220,08 237,03 9 925,73 636,24 119 423,60
Gasóleo 1,29 1,32 55,19 4,08 1 281,26
TOTAL - 995,80 22 663,79 2 296,14 492 928,01
O gás natural é usado praticamente por completo para alimentar o gerador de vapor de 2000 kg/h. A
restante energia, na forma de eletricidade, é usada nas tecnologias de processo e nos sistemas auxiliares,
através sobretudo de bombas, compressores, ventiladores e agitadores, todos acionados por motores
elétricos. O consumo de gasóleo é bastante inferior às outras formas de energia, e é usado no pré-
10
aquecimento e num empilhador. O tarifário de energia elétrica é o “Ciclo semanal opcional para os
consumidores em MAT, AT e MT em Portugal Continental” (Figura 11) [7].
Figura 11 – Tarifário de energia elétrica da InChemica.
3.2 – Trabalho de campo

Por forma a avaliar o consumo de energia no presente, é necessário realizar medições de grandezas
que não são monitorizadas numa base diária. O trabalho de campo foi realizado por uma entidade externa
(EDP), no âmbito do SGCIE, e as medições foram utilizadas para a 50001. O trabalho de campo consistiu
principalmente em:
 Medições de equipamentos (motores) elétricos;

 Análise dos gases de exaustão do gerador de vapor de 2000 kg/h;
 Análise do ar de exaustão previamente usado para arrefecer os gases do processo;
 Análise do caudal de água de refrigeração;
 Medições de temperatura de válvulas, flanges, tubagens, etc.
11
(a) (b)
Figura 12 – (a) – Medição de energia elétrica; (b) – Medição de caudal de água de refrigeração
A InChemica possui diversos contadores, alguns dos quais de contagem de energia elétrica, em que se
pode aceder às suas contagens numa plataforma online. Contudo, da lista de contadores de eletricidade
(Tabela 2), com a exceção dos compressores, todos os contadores englobam diversos equipamentos, que nem
sempre estão afetos ao mesmo tipo de produto. É então relevante medir a contribuição de cada equipamento
no contador a que está associado. Não sendo viável medi-los todos, fez-se uma análise prévia para determinar
quais seriam mais significativos em termos de consumo energético.
Os consumos de energia elétrica evidenciados na Tabela 2 são obtidos através de contadores elétricos.
Por essa razão, o consumo total de energia elétrica difere ligeiramente do consumo total evidenciado na Tabela
1, que foi obtido pelas faturas de eletricidade.
12
Tabela 2 – Lista de contadores de energia elétrica e consumo em 2015 (cores associadas à Figura 10 – Planta das
instalações da InChemica.).
Consumo de energia eléctrica (real)

Contadores de energia elétrica
GJ %
QP 12 – Central de águas de refrigeração, central de
captação, descalcificação e pressurização de água, 2 385,73 18,73%
tanques 701 e 702.
Linha SO3-2 1 647,86 12,94%
Compressor de ar de processo SO3-2 nº1 1 638,63 12,86%
Linha Ballestra (RF-1) 1 290,42 10,13%
Compressor de ar de processo SO3 - 1 1 178,29 9,25%
Outros 1 096,69 8,61%
Chiller 994,40 7,81%
Linha SO3-1 917,00 7,20%
Compressor de ar de processo SO3 - 2 nº2 784,89 6,16%
ETAR 442,69 3,48%
Compressor GA11C (ar comprimido) 188,73 1,48%
Compressor GA10 (ar comprimido) 118,60 0,93%
Posto de Enchimento de Camiões 53,58 0,42%
Total 12 737,52 100,00%
Para determinar os equipamentos a medir, fez-se uma lista extensiva de vários equipamentos da
fábrica, de consumo (à partida) significativo. Dessa lista estima-se o consumo de eletricidade em 2015, através
da potência nominal e do número de horas de funcionamento aproximado, e ajusta-se em função do consumo
do quadro ao qual o equipamento está associado. Nos casos em que existe a informação sobre o consumo
energético, a determinação desse consumo é imediata. De seguida atribuem-se pontuações baseadas nesse
consumo e no potencial de melhoria de cada equipamento (Pc e Ppm), que vão de 0 a 1. Se a soma dessas
pontuações der igual ou superior a 1,5, considera-se “uso significativo de energia”, não em termos de entrar no
SGE, mas para analisar com mais detalhe estes equipamentos.
13
Tabela 3 – Seleção de equipamentos a medir (excerto – retirado do livro de Excel).
Uso
Consumo de Potencial
tempo de Pc Ppm Ptotal significativo de
Potência energia elétrica de melhoria
Equipamentos funcionamento energia?
(kW)
(h)
GJ %
Compressor de ar de
75 1 638,6 14,21% 1 Baixo 0 1 Não
processo SO3-2 nº1
Compressor de ar de
75 1 178,3 10,22% 1 Baixo 0 1 Não
processo SO3 - 1
Chiller 117 994,4 8,62% 1 Médio 0,5 1,5 Sim
Compressor de ar de
55 784,9 6,80% 1 Baixo 0 1 Não
processo SO3 - 2 nº2
Bomba 1 água de
37 4250 566,1 4,91% 1 Médio 0,5 1,5 Sim
refrigeração
Bomba 2 água de
37 4250 566,1 4,91% 1 Médio 0,5 1,5 Sim
refrigeração
14
12
Potência média tomada [kW]
10
0
1:23
3:23
5:23
7:23
9:23
1:23
3:23
5:23
7:23
9:23
1:23
3:23
5:23
7:23
9:23
11:23
13:23
15:23
17:23
19:23
21:23
23:23
11:23
13:23
15:23
17:23
19:23
21:23
23:23
11:23
13:23
15:23
17:23
19:23
21:23
23:23
Tempo [hh:mm]
Figura 13 – Exemplo de medição de energia elétrica (diagrama de carga do ventilador de regeneração de sílica da linha
2).
14
3.3 – Usos significativos de energia (USE)
A NP ISO 50001 refere [5]:
“Para desenvolver a avaliação energética a organização deve…identificar instalações,

equipamentos, sistemas, processos e pessoas que trabalhando para a organização, ou em
seu nome, afetam significativamente o uso e consumo de energia” (NP ISO 50001:2011,
2012, p. 14)
A identificação dos USE deve ser feita de acordo com critérios bem definidos. No âmbito do SGE da InChemica,
consideram-se quatro níveis de Usos Significativos de Energia, apresentados na Figura 14.
Nível 1 •Entradas/fontes de energia
Nível 2 • Conversões e sistemas auxiliares
Nível 3 • Linhas e processos
Nível 4 •Equipamentos
Figura 14 - Níveis de Usos Significativos de Energia.
Em cada nível, listam-se os usos de energia, e pontuam-se de acordo com o consumo energético e com o
potencial de melhoria, numa nota de 0 a 5, segundo critérios bem definidos. Áreas, sistemas, processos e
equipamentos que tenham uma média superior a 3 pontos, consideram-se USE, e por isso são integrados no
SGE (Tabela 4). Isto significa que terá de ser feito um acompanhamento sistemático do desempenho energético
desses usos de energia, através dos Indicadores de Desempenho Energético (IDE), que serão vistos mais à
frente. Os consumos energéticos listados são em relação ao ano de 2015.
15
Tabela 4 – Acções a ter consoante o grau de significância.
Graus de significância Acções:

EXTREMAMENTE
5 Integrar no SGE. Identificar prioridades de actuação.
SIGNIFICATIVO
4 MUITO SIGNIFICATIVO Integrar no SGE. Identificar prioridades de actuação.
MODERADAMENTE
3 Integrar no SGE. Identificar prioridades de actuação.
SIGNIFICATIVO
Realizar acções apenas se justificado (economicamente, legalmente,
2
POUCO SIGNIFICATIVO indicações de grupo ,etc.).
Realizar acções apenas se justificado (economicamente, legalmente,
1
NÃO SIGNIFICATIVO indicações de grupo ,etc.).
Mostra-se em seguida os quadros com os critérios de significância para cada nível. Optou-se por
manter a formatação utilizada no programa Excel usado para fazer esta análise.
Tabela 5 – Critérios energéticos para o nível 1.
Consumo de energia final

CRITÉRIO ENERGÉTICO superior a
5 MUITO ELEVADO 25,00%

4 ELEVADO 20,00%
3 MÉDIO 15,00%
2 BAIXO 4,00%
1 MUITO BAIXO 0,00%
Tabela 6 – Critérios de potencial de melhoria para o nível 1.
CRITÉRIO POTENCIAL Redução de consumo de

MELHORIA energia superior a

3 ELEVADO 6,00%
4 MÉDIO 4,00%
2 BAIXO 2,00%
1 MUITO BAIXO 0,00%
As percentagens, para todos os níveis, são definidas de modo a escolher, no arranque do SGE, sistemas e
equipamentos para todos os graus de significância. Nas revisões futuras das listagens dos níveis, contudo, essas
percentagens permanecem iguais.
16
Havendo um potencial de redução de energia primária de 11,7% para o gás natural e de 8,4% para a
energia elétrica, calculados no capítulo 3.4 - Oportunidades de melhoria do desempenho energético, tem-se,
para o nível 1:
Tabela 7 – Graus de significância para o nível 1.
CONSUMO DE ENERGIA CRITÉRIOS DE SIGNIFICÂNCIA

Nível 1 - ENTRADAS CONSUMO DE POTENCIAL DE
(GJ) (%) MÉDIA
ENERGIA MELHORIA
Electricidade 12.682,88 56,0% 5 5 5
Gás Natural 9.925,73 43,8% 5 5 5
Gasóleo 55,19 0,2% 1 1
TOTAL 22.663,79 100,00%
Os critérios para o nível 2 são expostos em seguida, na Tabela 8 e Tabela 9. A redução de consumo
energético é calculada com base no vetor energético base, ou seja, para um sistema elétrico averigua-se a
redução de consumo relativamente ao consumo global de energia elétrica, e para um sistema térmico
averigua-se a redução de consumo relativamente ao consumo global de gás natural.
Tabela 8 - Critérios energéticos para o nível 2.
Consumo de energia
CRITÉRIO ENERGÉTICO
final superior a
4 ELEVADO 5,00%
3 MÉDIO 1,50%
2 BAIXO 0,50%
1 MUITO BAIXO 0,00%
Tabela 9 - Critérios de potencial de melhoria para o nível 2.
Redução de
CRITÉRIO POTENCIAL MELHORIA consumo de
energia superior a
4 ELEVADO 3,00%
3 MÉDIO 2,00%
2 BAIXO 1,00%
1 MUITO BAIXO 0,00%
17
Na tabela seguinte encontra-se a listagem para o nível 2. Os potenciais de melhoria estão de acordo
com as oportunidades de melhoria calculadas no capítulo 3.4. Para os sistemas em que não se determinou
nenhuma oportunidade de melhoria não se pontua segundo este critério.
Tabela 10 – Graus de significância para o nível 2.
CONSUMO DE ENERGIA
CRITÉRIOS DE SIGNIFICÂNCIA
Nível 2 - CONVERSÕES E SISTEMAS ELÉCTRICA
AUXILIARES
CONSUMO DE POTENCIAL DE
(GJ) (%) MÉDIA
ENERGIA MELHORIA
Central de Águas 2.385,73 16,91% 5 1 3
Compressores de frio 994,40 7,05% 4 4
ETAR 442,69 3,14% 3 3
Ar comprimido 307,33 2,18% 3 3 3
Posto de Enchimento de Camiões 53,58 0,38% 1 1
TOTAL 4.183,74 29,65%
CONSUMO DE GÁS
NATURAL
(GJ) (%) MÉDIA
ENERGIA MELHORIA
Geradores de Vapor 9.866,17 69,93% 5 5 5
Outros 59,55 0,42% 1 1
TOTAL 9.925,73 70,35%
TOTAL GLOBAL 14.109 100%
Para os níveis 3 e 4, o processo é semelhante. Apresentam-se a título informativo as listagens de

processos e equipamentos de cada nível, e a sua significância determinada de acordo com os critérios
definidos.
Consumo de
CRITÉRIO ENERGÉTICO energia final
superior a
4 ELEVADO 12,00%
3 MÉDIO 8,00%
2 BAIXO 4,00%
1 MUITO BAIXO 0,00%
18
Redução de
CRITÉRIO POTENCIAL MELHORIA consumo de
energia superior a
4 ELEVADO 0,80%
3 MÉDIO 0,40%
2 BAIXO 0,20%
1 MUITO BAIXO 0,00%
Tabela 13 - Graus de significância para o nível 3.
CONSUMO DE ENERGIA
ELÉCTRICA
Nível 3 - LINHAS E PROCESSOS
(GJ) (%) MÉDIA
ENERGIA MELHORIA
Compressores de ar de processo 3.601,81 48,30% 5 5 5
Linha SO3-2 1.647,86 22,10% 5 5
Linha Ballestra (RF-1) 1.290,42 17,30% 4 1 3
Linha SO3-1 917,00 12,30% 4 1 3
TOTAL 7.457,09 100,00%
CRITÉRIO ENERGÉTICO >

5 MUITO ELEVADA 5,00%
4 ELEVADA 3,00%
3 MÉDIA 2,00%
2 BAIXA 1,00%
1 MUITO BAIXA 0,00%
CRITÉRIO POTENCIAL Redução de consumo de

MELHORIA energia superior a
5 MUITO ELEVADA 0,10000%
4 ELEVADA 0,01000%
3 MÉDIA 0,00100%
2 BAIXA 0,00010%
1 MUITO BAIXA 0,00000%
19
Tabela 16 - Graus de significância para o nível 4 (excerto).
CONSUMO DE ENERGIA
ELÉCTRICA
Nível 4 - EQUIPAMENTOS
(GJ) (%) MÉDIA
ENERGIA MELHORIA
Compressor de ar de processo SO3-
1.638,63 7,23% 5 1 3
2 nº1
Compressor de ar de processo SO3
1.178,29 5,20% 5 5 5
-1
Chiller 994,40 4,39% 4 4
Compressor de ar de processo SO3
784,89 3,46% 4 1 3
- 2 nº2
Bomba 1 água de refrigeração 593,17 2,62% 3 2 3
Ventilador arrefecimento linha 2 459,33 2,03% 3 3
Bomba refrigeração RF-1 378,75 1,67% 2 2
Torre 2 279,99 1,24% 2 2
Torre 1 248,78 1,10% 2 2
Bomba de recirculação N1 236,62 1,04% 2 2
3.4 - Oportunidades de melhoria do desempenho energético

Apresentam-se no seguinte quadro o resumo das medidas propostas de melhoria do desempenho
energético. Repare-se que algumas medidas apresentam dois resultados possíveis, consoante outra medida é
aplicada ou não. Isto porque algumas medidas influenciam o cálculo de outras medidas. Para os totais, somam-
se os valores das linhas todas excepto as que dizem “sem medida x”.
20
Tabela 17 – Propostas de medidas de melhoria do desempenho energético.
Economia anual
Investimento P.R.I.
Sector Medida Energia Gás Energia
Emissões (€) (anos)
elétrica natural primária (€)
(tCO2)
(kWh) (kWh) (tep)
Compressores
1 - Desativação do compressor
de ar de 274.969 - 59,1 129,2 23.821,38 0,00 0,0
da linha 1 de SO3
processo
2 - Corte de alimentação de
vapor ao tanque (sem medida - 467.019 40,1 107,8 20.157,05 0,00 0,0
Tanque de
9)
fusão de
2 - Corte de alimentação de
enxofre
vapor ao tanque (com medida - 342.629 29,5 79,1 14.788,23 0,00 0,0
9)
3 - Instalação de luminárias
Iluminação 10.366 - 2,2 4,9 860,65 3.306,70 3,8
com lâmpadas LED no exterior
Força motriz 4 - Instalação de motores IE3 19.085 - 4,1 9,0 1.653,40 15.997,13 9,7
5 - Substituição do compressor
38.889 - 8,4 18,3 3.369,04 8.602,15 2,6
GA10 por um com VEV
6 - Reparação de fugas da rede
62.273 - 13,4 29,3 5.394,92 0,00 0,0
Ar de distribuição (sem medida 5)
comprimido 6 - Reparação de fugas da rede
33.906 - 7,3 15,9 2.937,34 0,00 0,0
de distribuição (com medida 5)
7 - Substituição do secador de
10.400 - 2,2 4,9 900,98 7.526,88 8,4
ar
8 - Isolamento de válvulas e
- 33.428 2,9 7,7 1.442,81 2.743,46 1,9
Linhas de tubagens (sem medida 9)
vapor e água
quente 8 - Isolamento de válvulas e
- 21.467 1,8 5,0 926,55 2.743,46 3,0
tubagens (com medida 9)
9 - Recuperação térmica das
linhas 1 e 2 - instalação de
Central de
caldeira de produção de vapor - 950.038 81,7 219,2 41.004,69 250.000,00 6,1
vapor
a 7,5 bar com queimador
auxiliar
TOTAL - 387.615 1.321.642 197,0 487,2 90.586,3 288.176,3 3,2
Na Tabela 18 mostra-se a redução de consumo de energia primária em percentagem, para cada medida e no
total.
21
Tabela 18 – Propostas de melhoria do desempenho energético – redução de energia primária.
Economia anual
Sector Medida Medida Energia

% Redução En.
primária
primária
(tep)
Compressores de
1 Desativação do compressor da linha 1 de SO3 59,1 5,9%
ar de processo
Corte de alimentação de vapor ao tanque (sem

2 40,1 4,0%
Tanque de fusão medida 9)
de enxofre Corte de alimentação de vapor ao tanque (com
2 29,5 3,0%
medida 9)
Instalação de luminárias com lâmpadas LED no
Iluminação 3 2,2 0,2%
exterior
Força motriz 4 Instalação de motores IE3 4,1 0,4%
5 Substituição do compressor GA10 por um com VEV 8,4 0,8%
Reparação de fugas da rede de distribuição (sem
6 13,4 1,3%
medida 5)
Ar comprimido
Reparação de fugas da rede de distribuição (com
6 7,3 0,7%
medida 5)
7 Substituição do secador de ar 2,2 0,2%
8 Isolamento de válvulas e tubagens (sem medida 9) 2,9 0,3%

Linhas de vapor e
água quente
8 Isolamento de válvulas e tubagens (com medida 9) 1,8 0,2%
Recuperação térmica das linhas 1 e 2 - instalação

Central de vapor 9 de caldeira de produção de vapor a 7,5 bar com 84,8 8,5%
queimador auxiliar
TOTAL - - 199,5 20,0%
As medidas 3 a 9 foram as apresentadas pela equipa da auditoria energética [8], tendo sido confirmados os
cálculos na maior extensão possível.
22
3.4.1 - Cálculos
1 – Desativação do compressor de ar de processo da linha 1 de SO3
A melhoria nos compressores de ar de processo consiste em usar apenas 2 compressores, sendo que a
melhor eficiência obtém-se com os dois compressores da linha 2. Para estimar a poupança anual compara-se a
eficiência da central de ar de processo num período com dois compressores em funcionamento com um
período em que os três compressores se encontravam em funcionamento. Calculou-se a eficiência no período
de 1 a 16 de junho de 2016, onde o compressor da linha 1 encontrava-se avariado, e comparou-se com a
eficiência no período de 12 a 24 de junho de 2015, onde se encontravam os 3 compressores em
funcionamento. Assegurou-se que as condições meteorológicas e os regimes de produção eram semelhantes.
A eficiência da central (Consumo Específico, C.E.) de ar de processo é dada por:
[ ] (1)
Onde Cc1, Cc2, Cc3 são os consumos de energia elétrica de cada compressor.
Para determinar a quantidade de ar de processo, observam-se os relatórios de turno e retiram-se

vários valores de caudais de ar de processo, para calcular um valor médio. Multiplicando pelo número de
horas, obtém-se a quantidade total de ar produzido, em kg. Na tabela seguinte apresentam-se os resultados
dos consumos específicos.
Tabela 19 – Consumos específicos da central de compressão de ar de processo para duas configurações.
Consumo específico
Configuração Consumo (kWh) Ar produzido (t)
(kWh/t)
2 compressores 28.377 1.982 14,32
3 compressores 41.637 1.638 25,43
Redução 44%
O consumo anual da central de ar de processo, com dois compressores em funcionamento, é estimado

de acordo com a seguinte equação:
( ) (2)
( )
23
Não se considerou a redução nos meses de junho a setembro por haver dificuldade em manter a qualidade dos
produtos nesse período, devido às altas temperaturas nessa época do ano.. A tabela seguinte apresenta os
resultados finais. Usou-se um custo médio de energia elétrica de 0,0866 €/kWh (média ponderada dos custos
de cada tarifário. A ponderação de cada tarifa é a percentagem temporal anual – ver Figura 11).
Tabela 20 – Poupança energética e económica da medida de optimização da central de compressão de ar de processo.
Consumo 2015 Consumo após Economia Investimento

Sistema Economia (€)
(kWh) medida (kWh) (kWh) (€)
Compressores
de ar de 1.000.503 725.534 274.969 23.821,38 0
processo
Pode haver algum investimento para automatizar o processo.
2 – Corte de vapor ao tanque de fusão de enxofre
Neste caso, estudou-se o potencial de redução no consumo de gás natural ao cortar a alimentação de
vapor ao tanque de fusão de enxofre, tanque este que funciona apenas como backup do tanque de enxofre
líquido. Realizou-se um ensaio entre as 14:00 do dia 27 de julho e as 14:00 do dia 1 de agosto de 2016, onde se
fecharam as válvulas de vapor do tanque de fusão. Observou-se uma redução significativa no consumo global
de gás natural (Figura 15). A redução no consumo de gás, no período do ensaio (assinalado a azul), face ao
restante período indicado no gráfico, foi de cerca de 19%.
800,00
700,00
600,00
500,00
Consumo gás
400,00
natural (Nm3)
300,00
200,00
100,00
0,00
13-08-2016
19-08-2016
30-06-2016
02-07-2016
04-07-2016
06-07-2016
08-07-2016
10-07-2016
12-07-2016
14-07-2016
16-07-2016
18-07-2016
20-07-2016
22-07-2016
24-07-2016
26-07-2016
28-07-2016
30-07-2016
01-08-2016
03-08-2016
05-08-2016
07-08-2016
09-08-2016
11-08-2016
15-08-2016
17-08-2016
21-08-2016
Figura 15 – Consumo de gás natural da instalação no período de 30/06/2016 a 21/08/2016
24
Idealmente, o abastecimento de enxofre líquido ocorre de acordo com as necessidades e durante o
ano inteiro não será necessário abrir as válvulas de vapor, pelo que esta redução se aplica ao ano todo, excepto
na paragem anual. Contudo, é difícil nunca haver falhas no abastecimento, e portanto estimaram-se as
necessidades de utilização do tanque de fusão, através da informação dos abastecimentos de enxofre em 2015,
concluindo-se que só seria necessário usar o tanque de fusão uma vez, pelo que se pode considerar
desprezável o consumo associado.
Apresenta-se em baixo uma tabela resumo com os resultados principais. A cada grandeza corresponde
uma letra minúscula,
Tabela 21 – Resultados intermédios e poupança energética e económica associada à medida de corte de vapor ao tanque
de fusão.
b - Consumo c/
a - Média anual (sem c - Consumo nos d - Total anual
fábrica em e - Total
contar com paragem) dias de paragem (após medida) 3
3 funcionamento 3 3 2015 (Nm )
(Nm ) 3 (Nm ) (Nm )
(Nm )
650 184.546 3.878 188.424 232.782
3
f - Poupança (Nm ) g - Poupança (kWh) h - Poupança (€) Investimento (€)
44.358 467.019 20.157,05 0
As equações seguintes mostram como foram calculados os diferentes valores. As variáveis correspondem cada
uma a uma grandeza evidenciada na Tabela 21:
( ) ( ) (3)
(4)
(5)
(6)
(7)
13 (Eq. 3) é o número de dias da paragem anual em 2015. O preço do gás natural (eq. 7) é a média do ano de
2015 (custo total/consumo total).
O investimento pode ser diferente de zero de forma a automatizar o fecho e abertura das válvulas de
acordo com as necessidades.
25
Para calcular a economia com a implementação da medida 9, de substituição da atual caldeira por
uma com recuperação de calor, utiliza-se o consumo anual de gás natural calculado para essa medida, e aplica-
se a redução de 19%. A Tabela 22 apresenta os resultados.
Tabela 22 – Economia com medida 9 implementada.
Consumo gás
Consumo gás anual Economia
s/tanque de fusão Economia (€)
(MWh) (MWh)
(MWh)
1.771 1.428 343 14.788,23
3 - Instalação de luminárias com lâmpadas LED no exterior
Apenas se considerou trocar a iluminação no exterior por já haver iluminação eficiente equipada com
balastros eletrónicos, decorrente do anterior PREn. A potência dos projectores exteriores é de 450 W, que se
substituem por lâmpadas LED de 166 W, de rendimento luminoso elevado (100 lm/W). Considerou-se 10 horas
de funcionamento por dia, das 20h às 6h, 365 dias por ano.
Figura 16 – Luminária com tecnologia LED.
Tabela 23 – Economias e P.R.I. na substituição da iluminação exterior por LED.
Consumo
Consumo
anual Economia
Nº de Nº de anual Economia Investimento P.R.I.
Local após anual
luminárias lâmpadas atual anual (€) (€) (anos)
medida (kWh)
(kWh)
(kWh)
Edifício
3 3 4.928 1.818 3.110 258 992,01 3,8
administrativo
Compressores
de ar de 1 1 1.643 606 1.037 86 330,67 3,8
processo
Tanque 702 1 1 1.643 606 1.037 86 330,67 3,8
Tanque 701 2 2 3.285 1.212 2.073 172 661,34 3,8

Posto de
enchimento 2 2 3.285 1.212 2.073 172 661,34 3,8
de camiões
Posto de
1 1 1.643 606 1.037 86 330,67 3,8
transformação
TOTAL 10 10 16.425 6.059 10.366 861 3306,7 3,8
26
4 – Instalação de motores IE3
Apresentam-se nas tabelas seguintes os cálculos desta medida. O consumo do motor IE3 é calculado
da seguinte forma:
(8)
Tabela 24 – Características dos motores elétricos e eficiência de motores análogos IE3.
Potência
Velocidade cos Eficiência Eficiência
Identificação do motor Marca nominal
(rpm) ϕ atual IE3
(kW)
Bomba água de refrigeração 1 SIEMENS 37 1.475 0,84 92,50% 94,1%

1º Sulfonador - 3 705 0,76 77,97% 83,5%
2º Sulfonador ELETROALFA 14,7 1.406 0,8 86,41% 91,9%
3º Sulfonador SIEMENS 15 1.460 0,84 88,44% 91,9%
4º Sulfonador EFACEC 22 1.460 0,88 82,90% 92,3%
5º Sulfonador SIEMENS 15 1.450 0,83 86,57% 91,9%
Bomba homogeneização N-1 WEG 22 1.470 0,84 87,16% 92,3%
Tabela 25 – Consumos atuais e futuros e economias na instalação de motores IE3.
Horas de Potência Consumo Consumo Economia

Economia
Identificação do motor funcionamento média atual futuro anual
anual (€)
anual (kW) (kWh) (kWh) (kWh)
Bomba água de
4.260,0 38,76 165.118 162.310 2.808 243,22
refrigeração 1
Bomba água de
4.260,0 38,76 165.118 162.310 2.808 243,22
refrigeração 2
Bomba água de
8.520,0 7,23 61.640 58.357 3.283 284,46
refrigeração 3
1º Sulfonador 3.003,1 3,00 9.009 8.412 597 51,69
2º Sulfonador 3.003,1 6,91 20.755 19.515 1.240 107,42
3º Sulfonador 3.003,1 7,05 21.179 20.382 797 69,08
4º Sulfonador 3.003,1 10,34 31.062 27.899 3.163 274,06
5º Sulfonador 3.003,1 7,05 21.179 19.951 1.228 106,41
Bomba homogeneização
7.212,3 7,87 56.760 53.600 3.161 273,84
N-1
TOTAL - - 551.821 532.736 19.085 1653,399
27
As potências médias apresentadas foram obtidas por medições de energia elétrica realizadas na auditoria
energética, excepto para o 1º Sulfonador.
Figura 17 – Motor de classe IE3.
Tabela 26 – Períodos de retorno de investimento na substituição de motores para classe IE3.
Identificação do motor Economia anual (€) Investimento (€) P.R.I. (anos)
Bomba água de refrigeração 1 243,22 3.794,20 15,6
Bomba água de refrigeração 2 243,22 3.794,20 15,6
Bomba água de refrigeração 3 284,46 945,62 3,3

1º Sulfonador 51,69 700,88 13,6
2º Sulfonador 107,42 1.173,39 10,9
3º Sulfonador 69,08 1.173,39 17,0
4º Sulfonador 274,06 1.720,99 6,3
5º Sulfonador 106,41 1.173,39 11,0
Bomba homogeneização N-1 273,84 1.521,07 5,6
TOTAL 1.653,40 15.997,13 9,7
5 – Substituição do compressor GA10 por um com VEV
A partir do volume anual de ar comprimido produzido, é possível calcular o consumo anual do novo
compressor, pela informação do seu consumo específico. A metodologia para calcular a produção anual de ar
comprimido é descrita no capítulo 5.1.2 - Nível 2, no primeiro indicador de desempenho energético aí
3
apresentado. A produção em 2015 foi de 469500 m . A Tabela 27 mostra os principais resultados.
28
Tabela 27 – Economia, investimento e PRI na substituição do compressor GA10 por um com VEV.
Consumo específico de Consumo energético

3
energia (kWh/m ) anual (kWh) Economia Economia Investimento P.R.I.
Compressor Compressor Compressor Compressor (kWh) (€) (€) (anos)
atual novo atual novo
0,182 0,099 85.369 46.480 38.889 3.369,04 8.602,15 2,6
6 - Reparação de fugas da rede de distribuição de ar comprimido
Para o cálculo desta medida de melhoria analisou-se um relatório de pesquisa e eliminação de fugas
de ar comprimido feito por uma empresa externa [9], onde se identificaram 18 fugas, tendo-se reparado 3
delas de imediato. Essa pesquisa foi feita recorrendo a um instrumento de medição de ultra-sons, que é um
método pouco rigoroso [10], e chegava à conclusão que se poupava uma quantidade de energia superior ao
consumo real, numa base anual. Sendo assim, estimou-se cada fuga como tendo uma abertura de 1 mm e
pressão de 4 bar (pressão de fornecimento – 7 bar). A tabela seguinte mostra a quantidade de ar perdido e o
respetivo volume a ter de ser produzido pelo compressor, a 7,5 bar, para colmatar as fugas.
Tabela 28 – Fugas de ar comprimido e volume anual de fugas.
Pressão Diâmetro Horas de Fuga anual

Quantidade 3
(bar) (mm) funcionamento (m ar livre)
Total de fugas 15 4 1 8.688 342.481
Para calcular o caudal de fugas usou-se a tabela representada em baixo na Figura 18.
29
Figura 18 – Tabela de caudais de fuga de ar comprimido [11].
De seguida calcula-se o potencial de redução de energia elétrica e o respetivo custo, para duas
situações distintas: com o compressor GA10 ou com esse compressor substituído por um novo com VEV (ver
medida 5). O investimento e o PRI são nulos.
Tabela 29 – Economia na eliminação das fugas de ar comprimido na situação atual e após substituição do compressor
GA10 (ver medida 5).
Consumo
Economia
associado/Potencial
(€)
de economia (kWh)
Compressor velho 62.273 5.394,92
Compressor novo 33.906 2.937,34
7 – Substituição do secador de ar CD26
Esta medida passa pela substituição do secador de ar comprimido para um mais eficiente. A Tabela 30
mostra o potencial económico.
Tabela 30 - Economia, investimento e PRI na substituição do secador de ar CD26.
Potência Consumo
Horas de
média de energético Economia Economia Investimento P.R.I.
funcionamento
funcionamento anual (kWh) (€) (€) (anos)
anual
(kW) (kWh)
Secador atual 8.760 1,70 14.857
10.400 900,98 7.526,88 8,4
Secador novo 8.760 0,51 4.457
30
8 – Isolamento de válvulas, tubagens e flanges
O isolamento de tubagens, flanges e válvulas, dependendo da temperatura superficial, é uma medida

que tem geralmente um payback muito curto. Apesar de já haverem muitas válvulas e flanges e quase todas as
tubagens “quentes” isoladas, ainda se detetaram várias oportunidades de melhoria nesta área. A Tabela 31
mostra essas oportunidades, e as temperaturas medidas para cada caso.
Tabela 31 – Lista de válvulas, flanges e tubagens sem isolamento e respetivas temperaturas.
Temperatura
Quantidade/ Temperatura Horas de
Temperatura sup.
Local Tipo Diâmetro comprimento ambiente Funcionamento
medida (ºC) envolvente
(m) (ºC) anual
(ºC)
Central Flange DN 40 1 101 30 40 8.688

geradora
Válvula DN 40 1 101 30 40 8.688
de vapor
Flange DN 40 1 132 30 40 8.688
Linha
Tubagem DN 40 1 143 30 40 8.688
SO3-1
Tanque Válvula DN 20 1 143 30 40 8.688
nível Válvula DN 15 1 143 30 40 8.688
constante
Flange DN 40 2 138 30 40 8.688
enxofre
Válvula DN 20 1 125 30 40 8.688
Armazém
Tubagem DN 20 3 125 30 40 8.688
enxofre
Flange DN 40 1 141 30 40 8.688
Tubagem DN 65 1 160 30 40 8.688
Flange DN 65 1 160 30 40 8.688
Linha Válvula DN 40 1 155 30 40 8.688
SO3-2 Válvula DN 65 1 163 30 40 8.688
Flange DN 65 2 152 30 40 8.688
Tubagem DN 65 1 159 30 40 8.688
(a) (b)
Figura 19 – Exemplo de válvulas não isoladas. (a) – Fotografia; (b) - Termografia
31
As perdas de calor numa tubagem cilíndrica são dadas por:
̅ ( ) ( ) (9)
onde:
q’: Perdas de calor por unidade de comprimento (W/m);

q’conv: Perdas de calor por convecção, por unidade de comprimento (W/m);
q’rad: Perdas de calor por radiação, por unidade de comprimento (W/m);
2
h: Coeficiente de convecção (W/m K);
D: Diâmetro exterior do tubo (m);
Ts: Temperatura da superfície exterior do tubo (K);
T∞: Temperatura do ar ambiente (K);
ε: Emissividade do material do tubo;
-8 2 4
σ: Constante de Stefan-Boltzmann (5,67E W/m K );
Tenv: Temperatura da superfície envolvente (K);
Estando todos os casos de potencial melhoria no interior da nave fabril, o regime de convecção é o de
convecção livre. Assim, pode-se usar a seguinte expressão para calcular o coeficiente de convecção [12]:
̅ ̅̅̅̅ (10)
onde k é a condutividade térmica do ar e ̅̅̅̅ é dado por
̅̅̅̅ { } (11)
[ ( ) ]
em que Pr é o número de Prandtl e
( ) (12)
onde:
g: aceleração da gravidade (9,8 m/s);

β: coeficiente de expansão térmica volumétrica (1/K);
2
α: difusividade térmica (m /s);
2
ν: viscosidade cinemática (m /s).
As 3 últimas grandezas, o número de Prandtl, Pr, e a condutividade, k, são obtidos através da tabela A.4 em
[12], em que a temperatura usada para determinar as grandezas é a média entre Ts e T∞. Usou-se uma
emissividade de 0,6 para as válvulas (ferro fundido), e de 0,83 para as flanges e tubagens (aço inoxidável
oxidado) [13,14]. Calculadas as perdas de calor por unidade de comprimento, pela equação 9, multiplica-se
pelo comprimento de tubagem não isolada. No caso das válvulas, estas perdem calor de modo equivalente a
32
um metro de tubagem do mesmo diâmetro, enquanto as flanges perdem o equivalente a meio metro de
tubagem do mesmo diâmetro [15]. Multiplicando as perdas de calor pelas horas anuais, e dividindo por um
fator de 0,8, para contabilizar a eficiência da caldeira e do transporte de vapor, obtém-se as perdas anuais em
kWh de gás natural.
Para as perdas de calor com isolamento, utilizam-se os valores calculados pelos auditores.
A Tabela 32 apresenta as perdas de calor, bem como o potencial económico. O preço do gás natural é
a média do ano de 2015 (custo total/consumo total). Na Tabela 33 é apresentado também o investimento e o
PRI.
Tabela 32 – Potencial económico no isolamento de flanges, válvulas e tubagens.
Situação proposta Economia

Quantidade/
Perdas atuais
Local Tipo Diâmetro comprimento Temperatura
(kWhG.N./ano) Perdas
(m) superficial kWh/ano €/ano
(kWh/ano)
(ºC)
Central Flange DN 40 1 664 29,33 89 575 24,83

geradora
Válvula DN 40 1 1.151 29,33 268 883 38,12
de vapor
Flange DN 40 1 1.092 31,48 126 966 41,70
Linha
Tubagem DN 40 1 2.521 32,22 276 2.245 96,91
SO3-1
Tanque Válvula DN 20 1 1.177 33,27 326 851 36,75
nível Válvula DN 15 1 924 32,29 268 656 28,32
constante
Flange DN 40 2 2.366 31,88 264 2.102 90,72
enxofre
Válvula DN 20 1 932 31,93 276 656 28,30
Armazém
Tubagem DN 20 3 3.209 31,93 552 2.657 114,68
enxofre
Flange DN 40 1 1.229 32,08 136 1.093 47,19
Tubagem DN 65 1 4.820 32,39 381 4.439 191,57
Flange DN 65 1 2.410 32,39 190 2.220 95,81
Linha Válvula DN 40 1 2.484 33,01 457 2.027 87,49
SO3-2 Válvula DN 65 1 4.215 32,57 583 3.632 156,75
Flange DN 65 2 4.397 31,91 359 4.038 174,28
Tubagem DN 65 1 4.766 32,33 378 4.388 189,38
TOTAL - - - 38.357 - 4.929 33.428 1.442,81
Tabela 33 – Economia, investimento e payback globais na aplicação de isolamentos.
Perdas Economia
Perdas
após (kWh de Economia Investimento P.R.I.
atuais
medida gás (€/ano) (€) (anos)
(kWh/ano)
(kWh/ano) natural)
Isolamentos 38.357 4.929 33.428 1.442,81 2.743,46 1,90
33
Para calcular a economia com a implementação da medida 9, de substituição da atual caldeira por
uma com recuperação de calor, aplica-se a redução de 36% no consumo de gás natural calculada na medida 9,
à economia de energia calculada na aplicação dos isolamentos. A Tabela 34 apresenta os resultados.
Tabela 34 – Idem Tabela 33, com medida 9 implementada.
Economia
Economia Investimento
(kWh de gás P.R.I. (anos)
(€/ano) (€)
natural)
Isolamento (com medida
21.467 926,55 2.743,46 2,96
9)
9 - Recuperação térmica das linhas 1 e 2 de SO3 - instalação de caldeira de produção de vapor a 7,5 bar com
queimador auxiliar
Esta medida consiste em aproveitar o calor existente no ar de exaustão da fábrica para produzir vapor,
substituindo uma das caldeiras atuais por uma caldeira de recuperação, com um queimador auxiliar. O ar de
exaustão tem origem nos ventiladores de arrefecimento das linhas de SO3, que fornecem ar atmosférico a
permutadores de calor para arrefecer os gases do processo (SO2 e SO3). Os caudais e temperaturas obtidos do
ar de exaustão das duas linhas são apresentados nas tabelas e figuras seguintes.
Figura 20 – Caudal e temperatura do ar de exaustão da linha 1.
34
Tabela 35 – Caudal e temperatura do ar de exaustão da linha 1.
Parâmetros Medidos
Min. Méd. Máx
Temperatura [ºC] 150,6 152,6 154,9
3
Caudal [m /h] 3.412 3.706 3.952
Figura 21 - Caudal e temperatura do ar de exaustão da linha 2.
Tabela 36 - Caudal e temperatura do ar de exaustão da linha 2.
Parâmetros Medidos
Min. Méd. Máx
Temperatura [ºC] 86,1 132,9 153,6
3
Caudal [m /h] 5.557 5.723 5.943
No caso da linha 2 verificam-se oscilações periódicas na temperatura. Isto deve-se ao facto de haver
um recuperador de calor para aquecer água para os tanques de armazenamento, e os pontos onde a
temperatura desce rapidamente ocorrem quando a válvula do ar de exaustão ao recuperador abre (e quando a
temperatura sobe, essa válvula fechou).
Com os dados obtidos, calcula-se uma temperatura média das duas linhas, através de uma média
ponderada pelos caudais, e um caudal médio (Tabela 37).
35
Tabela 37 – Temperatura e caudal médio conjugado das duas linhas.
Temperatura
140,6
(ºC)
3
Caudal (m /h) 9.428,80
Não se sabendo em detalhe o funcionamento da nova caldeira, estimou-se mesmo assim a energia
térmica recuperável, através da seguinte equação:
̇ ( ) (13)
onde é a massa volúmica do ar, dada por
(14)
em que
: Pressão do ar de exaustão (estimado em 1,5 bar);

: Constante dos gases perfeitos (ar – R = 287 J/kg K);
: Temperatura de entrada do ar de exaustão à caldeira (140,6 ºC);
e
̇ : Caudal volumétrico de ar de exaustão (m3/h);
: Calor específico ar (para esta gama de temperaturas, =1013 J/kg K [16]);
: Temperatura à saída do ar de exaustão (estando a água da caldeira a 100ºC, estima-se esta temperatura
em 110ºC);
: Nº de horas médio de funcionamento das linhas de SO 3, anualmente;
A energia térmica necessária obtém-se do consumo anual de gás natural, em que se multiplica por 0,9 para
contabilizar a eficiência da caldeira. A essa energia térmica subtrai-se a obtida pela eq. 13 e divide-se por 0,9,
para calcular a energia (MWh de gás natural) necessária com a caldeira de recuperação de calor instalada. A
Tabela 38 apresenta os resultados relevantes e mostra o potencial económico e energético desta medida. O
preço do gás natural é a média do ano de 2015 (custo total/consumo total).
Tabela 38 – Economias, investimento e PRI associados à instalação de uma caldeira com recuperação de calor dos gases
de exaustão para produção de vapor a 7,5 bar.
Consumo gás natural

Economia Investimento P.R.I.
(MWh/ano)
Atual Futuro (MWh/ano) (€) € anos
Aproveitamento térmico 2.757,15 1 807,11 950,04 41 004,69 250.000,00 6,10
Estes resultados são um pouco mais conservadores dos que os calculados pela equipa da auditoria energética,
em que chegavam a um PRI de 5,1 anos.
36
Figura 22 – Caldeira com recuperador de calor.
37
4 – Consumo energético de referência
Segundo a ISO 50001, a organização deve estabelecer um Consumo Energético de Referência (CER)
[5]:
“A organização deve estabelecer um consumo energético de referência utilizando a

informação da avaliação energética inicial, considerando um período adequado ao uso e
consumo de energia da organização. Alterações no desempenho energético devem ser
medidas por comparação com o(s) consumo(s) energético(s) de referência.” (NP ISO
50001:2011, 2012, p. 14)
Um período adequado é normalmente um ano civil, e o caso da InChemica não é excepção, que trabalha em
contínuo durante todo o ano, parando a produção no final do ano para manutenções. O CER deve ser um
conjunto de indicadores de consumo específico de energia, ou seja, energia por quantidade produzida, para
poder ser comparável. A unidade funcional utilizada para a quantidade produzida é tonelada de matéria ativa
(tMA). Havendo quatro tipos de produto diferentes, existem cinco indicadores de consumo energético para
referência, introduzidos na Tabela 39.
Tabela 39 – Indicadores para consumo energético de referência.
Indicadores para consumo energético de referência Abreviatura Unidades

Consumo específico de energia global CEE (global) GJ/tMA; kgep/tMA
Consumo específico de energia para a produção de
CEE (sulfonados) GJ/tMA; kgep/tMA
sulfonados
CEE (Sulfat. a 70%) GJ/tMA; kgep/tMA
sulfatados a 70%
sulfatados a 35%
sulfatados a 27%
De seguida mostra-se de forma sucinta como são calculados os consumos energéticos de referência.
No caso da InChemica, este cálculo é relativamente complexo, olhando para os consumos específicos
por produto, por haver várias possibilidades de combinações produtivas. Por exemplo, o RF-1 pode produzir
sulfonados ou sulfatados a 70%, e portanto não se sabe de imediato que quantidade de energia foi consumida
para produzir o produto A e para o produto B. Os regimes de produção mudam semanalmente sobretudo por
questões de gestão de stocks. No caso do CEE global, contudo, o cálculo é simples, já que se tem apenas de
dividir o consumo total de energia pela produção total.
38
Para calcular os consumos específicos de energia por produto parte-se de consumos específicos
calculados de forma detalhada (dia a dia) no mês de janeiro de 2016, e extrapola-se para o mês que se quer
calcular. Desta forma é possível calcular consumos específicos de forma expedita, embora os resultados
possam não ser os mais precisos.
4.1 – Cálculo de consumos específicos de energia em janeiro de 2016

A metodologia usada para calcular os consumos específicos em janeiro de 2016 é, sucintamente, a seguinte:
1. Identificar os diferentes regimes de produção, no mês em estudo;
Tabela 40 – Regimes de produção em janeiro de 2016
Regime 1 2ª linha de SO3 com RF-1 (sulfatados a 70%), 1ª linha de SO3 com RF-2 (sulfonados)
2ª linha de SO3 com RF-1 (sulfatados a 70%), 1ª linha de SO3 com RF-2 em
Regime 2
simultâneo com os SC-1 (sulfonados)
2ª linha de SO3 com RF-1 (sulfatados a 70%), 1ª linha de SO3 com os SC-1
Regime 3
(sulfonados)
2ª linha de SO3 com RF-1 (sulfatados a 70%), 1ª linha de SO3 com RF-2 (sulfatados a
Regime 4
35%) em simultâneo com os SC-1 (sulfonados)
2. Para cada regime de produção, calcular, para cada contador (eletricidade e gás geral), qual a
percentagem do consumo (peso) de cada produto;
Tabela 41 – Pesos dos sulfatados a 70%, para o regime 1.
Contador Fórmula (Peso*consumo) Peso
Linha Ballestra 1*Consumo linha Ballestra 1,00
Compressores de ar de
0,61
processo ∑
Linha SO3-2 0,62
Linha SO3-1 0,23
Chiller 0,61
Central de
arrefecimento de 0,65
(1)
águas
(2)
Gás ( ) 0,70
(1) – 0,95: fracção das águas de refrigeração neste quadro.
(2) – 0,009: fracção de gás para o Blending.
39
3. Alguns contadores estão associados a sistemas que não são influenciados pelos regimes de produção.
A esses contadores, vai-se buscar o consumo mensal e divide-se pelos produtos (alocações mensais),
de acordo sobretudo pela quantidade produzida mensal de cada produto;
4. Aplicar, em cada dia, os pesos calculados no ponto 2, sendo que os pesos a utilizar dependem do
regime de produção nesse dia (alocações diárias);
5. Para cada tipo de produto, somar as alocações diárias e alocações mensais, e dividir pela quantidade
produzida (tMA).
4.2 – Cálculo de consumos específicos de energia em 2015, com base nos CEE de
janeiro de 2016
A informação necessária para o cálculo dos consumos específicos de energia por produto são: as
produções - para cada mês - em tMA (Tabela 42), a energia total consumida (em tep ou GJ) e a conjugação de
processos na produção de sulfonados, que é codificada com um número de 1 a 15, de acordo com a Tabela 43.
Tabela 42 – Produções 2015 (em toneladas de matéria ativa).
Sulfonados Sulfatados a 70% Sulfatados a 35% Sulfatados a Total

Mês
(tMA) (tMA) (tMA) 27% (tMA) (tMA)
Janeiro 736,785 782,314 7,989 51,911 1578,999

Fevereiro 539,771 862,68 7,907 20,434 1430,792
Março 490,138 955,041 7,795 54,797 1507,771
Abril 530,935 999,564 14,675 38,194 1583,368
Maio 638,959 673,121 0 59,932 1372,012
Junho 584,818 948,013 16,421 50,36 1599,612
Julho 663,924 1031,12 0,023 56,618 1751,685
Agosto 629,755 912,912 15,307 63,595 1621,569
Setembro 793,896 1080,354 0 45,335 1919,585
Outubro 582,474 1062,596 23,559 43,453 1712,082
Novembro 612,283 824,206 0 54,177 1490,666
Dezembro 521,232 580,739 0 37,218 1139,189
Total 7324,97 10712,66 93,676 576,024 18707,33
% 39,16% 57,26% 0,50% 3,08% 100,00%
40
Tabela 43 - Código para cada conjugação de processos de produção de sulfonados (os números de 0 a 4 são semanas).
Processos 1 2 3 4 5 6 7 8
RF-2 4 3 2 1 0 0 0 1
SC-1 0 1 2 3 4 0 1 0
RF-2+SC-1 0 0 0 0 0 4 3 3
Variação 33,2% 22,1% 11,1% 0% -11,1% 63% 45% 52%
Processos 9 10 11 12 13 14 15
RF-2/Mazzoni 0 2 1 0 3 1 2
Cascata 2 0 1 3 0 2 1
RF-2+SC1 2 2 2 1 1 1 1
Variação 28% 45% 34% 11% 39% 17% 28%
A última linha apresenta as variações no consumo específico em relação ao período padrão (janeiro 2016 –
conjugação nº4 – uma semana RF-2, três semanas SC-1). Considera-se apenas as mudanças de regime da linha
1, já que apenas pontualmente se altera o regime da linha 2. Não se consideram os regimes em que se produz
sulfatados a 35%, que é produzido também pontualmente.
Para ilustrar e ajudar a explicar o método de cálculo, apresenta-se abaixo um screenshot do livro de
Excel usado para calcular os consumos específicos (Figura 23).
41
Figura 23 - Screenshot do livro de Excel utilizado para calcular os consumos específicos.
À quantidade de produção de cada produto, multiplica-se pelos consumos específicos calculados para
janeiro de 2016, obtendo-se os consumos de energia expectáveis para os níveis de produção que se verificaram
(1). O total é comparado com o total real (2), calculando-se a variação em percentagem (3).
Para o consumo específico de sulfonados, a essa percentagem soma-se o produto da variação

estimada do consumo específico em relação ao mês de referência - relacionada com os regimes de produção
(Tabela 43) - com a variação do consumo total, ou seja (4):
(15)
Para cada um dos outros produtos, retira-se à variação global (3) um terço do acréscimo feito para os
sulfonados, para que a média das variações de cada produto dê igual à variação global (5). Por fim, calcula-se o
consumo específico para cada produto, dividindo a energia consumida para cada produto pela produção (6).
Para os consumos de energia primária, o método é o mesmo.
Em baixo (Figura 24) mostram-se os consumos energéticos de referência, referentes ao ano de 2015,
da InChemica. Note-se que o consumo específico global é muito próximo dos consumos específicos de
42
sulfonados e de sulfatados a 70%, por estes dois produtos representarem 96% da produção total (ver Tabela
42).
120,00
100,00
80,00
CEE (global)
kgep/tMA
60,00 CEE (Sulfonados)

CEE (Sulfat. 70%)
40,00
CEE (Sulfat. 35%)
20,00 CEE (Sulfat. 27%)
0,00
Figura 24 – Consumos energéticos de referência (2015).
O CEE de sulfatados a 27% apenas envolve a energia consumida na diluição (Blending), ou seja, toda a
energia usada para produzir os sulfatados a 70% que são posteriormente utilizados para produzir sulfatados a
27% é refletida no CEE de sulfatados a 70%. Isto explica a razão porque o CEE (sulfat. a 27%) é inferior ao dos
sulfatados a 70%. O CEE (sulfat. a 35%) é bastante superior, mas esse indicador é majorado por se produzir
sempre poucas quantidades de cada vez, que faz com que o consumo energético no pré-aquecimento e na
lavagem pós-produção seja significativo.
43
5 – Indicadores de desempenho energético (IDE)
Outro requisito da ISO 50001 refere que [5]:
“A organização deve identificar IDE apropriados para medir e monitorizar o seu

desempenho energético.” (NP ISO 50001:2011, 2012, p. 14)
Estes Indicadores são muito importantes para a organização fazer o seguimento do desempenho energético de
sectores, processos e equipamentos importantes da instalação. É uma forma de identificar anomalias no
desempenho energético, ou de verificar que uma medida implementada teve o impacto que se esperava.
Os IDE da InChemica são organizados em 4 níveis, da mesma forma que os usos significativos de
energia (ver capítulo 3.3 – Usos significativos de energia (USE)). São calculados mensalmente, excepto a
Intensidade Energética, que é calculado anualmente. De seguida apresenta-se a lista dos IDE.
Tabela 44 – Indicadores de desempenho energético – Níveis 1 e 2.
Nível 1 Nível 2
Indicador Unidades Indicador Unidades
Consumo Específico compressores 3
Intensidade Energética kgep/€ kWh/m
de ar comprimido
Consumo Específico gerador de 3
Consumo Específico de Energia (Global) kWh/tMA Nm /tÁgua
vapor 2000 kg/h
kWh/kg ar
Consumo Específico de Energia (Global) kgep/tMA Consumo Específico chiller
processo
Consumo Específico de Energia 3
kgep/tMA Consumo Específico ETAR kWh/m efl
(Sulfonados)
Consumo Específico de Energia Consumo Específico compressores
kgep/tMA kWh/tMA
(Sulfatados a 70%) de ar comprimido
Consumo Específico de Energia Consumo Específico gerador de
kgep/tMA
(Sulfatados a 35%) vapor 2000 kg/h tVapor/tMA
Consumo Específico de Energia

kgep/tMA Consumo Específico chiller kWh/tMA
(Sulfatados a 27%)
Consumo Específico central de água
Intensidade Carbónica tCO2e/tep kWh/tT&Q
de refrigeração
Consumo Específico de Energia Elétrica kWh/tMA
Consumo Específico de Gás Natural

kWh/tMA
(Fábrica)
Custo Específico de Energia Elétrica €/tMA
Custo Específico de Gás Natural (Fábrica) €/tMA
44
Tabela 45 – Indicadores de desempenho energético – Níveis 3 e 4.
Nível 3 Nível 4
Indicador Unidades Indicador Unidades

Consumo específico compressores de ar CE Compressor de ar de
kWh/t a.p. kWh/t a.p.
de processo processo linha SO3-1
CE Compressor de ar de
CE Linha SO3-1 + RF-2 (sulfonados) kWh/tMA kWh/t a.p.
processo linha SO3-2 nº1
CE Compressor de ar de
CE Linha SO3-1 + RF-2 (sulfatados a 35%) kWh/tMA kWh/t a.p.
processo linha SO3-2 nº2
CE Bomba 1 água de
CE Linha SO3-1 + SC-1 kWh/tMA kWh/tT&Q
refrigeração
CE Bomba 2 água de
CE Linha SO3-2 (sulfonados) kWh/tMA kWh/tT&Q
refrigeração
CE Linha SO3-2 (sulfatados a 70%) kWh/tMA
CE Linha Ballestra (sulfonados) kWh/tMA
CE Linha Ballestra (sulfatados a 70%) kWh/tMA
CE linha de enxofre tVapor/tSO3

3
CE água tratada tVapor/m
5.1 – Metodologia de cálculo dos IDE

Neste capítulo explicar-se-á de forma sucinta o procedimento de cálculo para cada indicador de
desempenho energético. Alguns cálculos envolvem potências médias de equipamentos, onde se usou
informação de diagramas de carga obtidos na auditoria energética. Para os casos que não houve medição de
energia elétrica, usou-se a potência nominal.
5.1.1 - Nível 1
Intensidade Energética
A intensidade energética define-se como o quociente entre o consumo energético total e o valor
acrescentado bruto (kgep/VAB (€)) da actividade empresarial ligada à instalação consumidora intensiva de
energia (neste caso, o consumo global).
Consumo específico de energia global
Ver capítulo 4 – Consumo energético de referência.
45
Consumo específico de energia por produto
Ver capítulo 4 – Consumo energético de referência.
Intensidade Carbónica
A Intensidade Carbónica é o rácio de emissões de CO 2 equivalente pelo consumo de energia primária

(tCO2/tep).
Consumo específico de energia elétrica
O consumo específico de energia elétrica define-se como o rácio entre o consumo total de energia
elétrica e a quantidade de produção total (kWh/tMA).
Consumo específico de gás natural
O consumo específico de gás natural define-se como o rácio entre o consumo total de gás natural e a
quantidade de produção total (kWh/tMA).
Custo específico de energia elétrica
O custo específico de energia elétrica define-se como o rácio entre o custo total de energia elétrica e a
quantidade de produção total (€/tMA).
Custo específico do gás natural
Semelhante ao indicador anterior, é o quociente entre os custos do gás natural e a produção (€/tMA).
5.1.2 - Nível 2
Consumo específico da central de ar comprimido (por ar produzido)
O rendimento da central de ar comprimido calcula-se dividindo o consumo de eletricidade combinado

3
dos dois compressores pela produção de ar (kWh/m ). Não havendo caudalímetro para medir a quantidade de
ar produzido, este é estimado com base nos caudais nominais e nas horas em carga dos compressores. Para
isso, analisa-se os consumos diários dos compressores, e estima-se o tempo que cada um esteve em
funcionamento através das percentagens de consumo de cada um em relação ao outro, em cada dia (nem
sempre funciona um 24 horas e o outro 0 horas). Com isto retira-se o número de horas mensais em que cada
compressor esteve a trabalhar. A esse número de horas é multiplicado um fator de carga, que se obtém
dividindo o número de horas em carga pelo número total de horas em funcionamento, que se obtém do
display do compressor GA11C. Recomenda-se que se use um período de alguns meses para avaliar o número
de horas em carga, e o fator de carga deve ser revisto anualmente. Usa-se o mesmo factor de carga para os
dois compressores.
46
Por fim, obtém-se a produção total de ar de cada compressor multiplicando o número de horas em carga pelos
caudais nominais de cada compressor.
Consumo específico da central de geração de vapor (por tonelada de água de alimentação)
Este indicador é o quociente do volume de gás natural consumido pela quantidade de água de
3
alimentação à caldeira (Nm /tágua). O volume de gás é obtido multiplicando o consumo total de gás da fábrica
pela fracção de consumo da caldeira. Essa fracção é obtida comparando o contador mecânico existente no
PRM (Posto de Regulação e Medição) com o contador do gerador de vapor 2000 kg/h, e também se recomenda
3
que se atualize anualmente. Usa-se o valor da densidade da água a 95ºC de 961,75 kg/m para a água de
alimentação.
Consumo específico do chiller (por ar produzido)
Neste caso o rendimento do chiller calcula-se dividindo o consumo de energia elétrica do mesmo pela
produção de ar (kWh/tar de processo). A produção de ar é estimada através do número de horas dos diferentes
regimes de produção, a que correspondem caudais médios de ar de processo.
Consumo específico da ETAR
O rendimento da ETAR define-se como o rácio entre a energia elétrica consumida na ETAR e o volume
3
de efluente tratado (kWh/m efluente).
Consumo específico da central de ar comprimido (por tMA)
É o consumo de energia elétrica combinado dos compressores de ar comprimido a dividir pela

produção total de matéria ativa (kWh/tMA).
Consumo específico da central de geração de vapor (por tMA)
3
É o consumo de gás natural a dividir pela produção total de matéria ativa (Nm /tMA).
Consumo específico do chiller
É o consumo de energia elétrica do chiller a dividir pela produção total de matéria ativa (kWh/tMA).
5.1.3 - Nível 3
Consumo específico da central de produção de ar de processo
Define-se como o quociente entre o consumo combinado dos compressores de ar de processo e a

produção do mesmo (kWh/tar de processo). A produção de ar é estimada através do número de horas dos
diferentes regimes de produção, a que correspondem caudais médios de ar de processo.
47
Consumo específico da linha SO3-1 + RF-2 a produzir sulfonados
O quadro elétrico (QP) da linha SO3-1 engloba principalmente os ventiladores de regeneração da sílica
e de arrefecimento de SO3 dessa mesma linha, os SC-1 e os maturadores e estabilizador da 1ª cascata (ver
Anexo A). Quando se está a produzir sulfonados exclusivamente com o RF-2, o consumo do QP da linha SO3-1
está virtualmente todo associado a essa produção. Os equipamentos ligados diretamente ao RF-2 (bombas de
matéria prima, bomba de refrigeração do reator e bomba de transfega de produto final) estão ligados ao
quadro da linha SO3-2, pelo que se estima o consumo desses equipamentos para se inserir neste indicador.
Sintetizando numa equação:
( )
[ ( (16)
) ]
em que o caudal médio de sulfonados no RF-2 obtém-se multiplicando o caudal total (cerca de 525 kg/h) pela
percentagem de matéria ativa, que no caso dos sulfonados ronda os 96%.
Consumo específico da linha SO3-1 + RF-2 a produzir sulfatados a 35%
Este indicador é calculado de maneira análoga ao anterior, excepto que agora as horas de
funcionamento e potências médias são para o RF-2 a produzir sulfatados a 35%. A equação 17 demonstra como
é feito o cálculo.
( )
[ ( (17)
) ]
Produção em toneladas de matéria ativa (tMA).
Consumo específico da linha SO3-1 + SC-1
Para calcular o consumo específico da linha SO3-1 com os sulfonadores em cascata-1, usa-se o
consumo do QP da linha SO3-1 e retira-se os consumos calculados nos indicadores anteriores (apenas os que se
referem ao QP SO3-1). A produção de sulfonados pelos SC-1 é obtida partindo da produção mensal e
subtraindo o calculado para o RF-2 (em cima) e para o RF-1 (em baixo). A equação que sumariza os cálculos é a
seguinte:
48
(
) ( (18)
)
Consumo específico da linha SO3-2 (sulfonados)
O QP da linha SO3-2 engloba principalmente os ventiladores de regeneração da sílica e de

arrefecimento de SO3 da linha 2 de produção de SO3, os SC-2 (raramente se usam), os maturadores e
estabilizador da 2ª cascata e, como já foi referido antes, os equipamentos associados ao RF-2 e à N-2 (ver
Anexo A). O ácido sulfónico produzido no RF-1 é normalmente enviado para a maturação e estabilização da 2ª
cascata. A equação 19 mostra como se calcula este indicador:
( )
( ) (19)
em que o caudal médio de sulfonados no RF-1 obtém-se multiplicando o caudal total (cerca de 1300 kg/h) pela
percentagem de matéria ativa, que no caso dos sulfonados ronda os 96%. o “Consumo RF2” representa o
consumo energético dos equipamentos associados ao RF-2, tanto a sulfonar como a sulfatar, que entram nos
indicadores ligados à linha 1 de produção de SO3.
Consumo específico da linha SO3-2 (sulfatados a 70%)
Este indicador é calculado de maneira análoga ao anterior, sendo que a produção de sulfatados a 70%
é obtida de forma direta (tMA).
( )
( ) (20)
Consumo específico da linha do RF-1/Ballestra (sulfonados)
Para calcular este consumo específico, recorre-se ao QP do RF-1, que alimenta principalmente as
bombas de matéria prima e de arrefecimento do reator, as bombas de transfega de produto intermédio,
bombas de arrefecimento, homogeneização e recirculação da Neutralização-1 e bombas de recirculação e
agitadores dos tanques de mistura de sulfatados a 70% (MX-1 e MX-2) (ver Anexo A). O consumo energético
deste quadro a produzir sulfonados é calculado por estimativa, através da seguinte equação:
49
( )
( ) (21)
Consumo específico da linha do RF-1/Ballestra (sulfatados a 70%)
Retirando ao consumo do QP do RF-1 o consumo calculado no indicador anterior, obtém-se o

consumo desta linha a produzir sulfatados a 70% (equação 22). Novamente, usa-se a produção a 100% de
matéria ativa (tMA).
( )
( ) (22)
Consumo específico da linha de enxofre
O consumo específico da linha de enxofre obtém-se dividindo o vapor consumido na linha de enxofre
pela produção de SO3 (tVapor/tSO3). Existem dois caudalímetros de vapor, ligados à plataforma online, que
fornecem a quantidade, em massa, de vapor usada no aquecimento de enxofre, quer no tanque de
armazenamento, no tanque de fusão, no tanque de bombagem ou no tanque de nível constante. A produção
de SO3 obtém-se de forma semelhante à produção de ar de processo: para cada regime de produção, existe um
caudal mássico médio de SO3. Multiplica-se então para cada regime de produção o número de horas nesse
regime com o caudal associado a esse regime, e somam-se as quantidades produzidas em cada regime.
Rendimento do permutador de água tratada
Para calcular este indicador calcula-se o quociente entre a massa de vapor consumido pelo
permutador e o volume de água consumido aquecido por esse vapor, que é a soma dos consumos
3
contabilizados pelos contadores do Blending e do posto de enchimento de tambores (PET) (t vapor/m ). O vapor é
medido através de um caudalímetro, também ligado à plataforma online.
5.1.4 - Nível 4
Consumo específico dos compressores de ar de processo
O consumo específico dos compressores de ar de processo é calculado fazendo o quociente entre o

consumo de eletricidade e a produção de ar de cada compressor (kWh/tar de processo). O cálculo da produção de
ar é feito da seguinte forma: com os consumos diários, calcula-se para cada dia a potência média consumida.
De seguida calcula-se o caudal médio produzido através da equação 23.
(23)
50
Com o caudal médio em cada dia estima-se a produção de ar mensal. Comparando as produções dos três
compressores, para cada um obtém-se uma percentagem do total. A essas percentagens multiplica-se a
produção real estimada pelos regimes de funcionamento.
Consumo específico das bombas de água de refrigeração
O rendimento das bombas de água de refrigeração define-se como o quociente entre o consumo
elétrico de cada bomba e a massa de produto total (tonelada “tal e qual” – efetivamente a massa total). As
unidades são kWh/t. Não havendo contadores de energia elétrica dedicados a estas bombas, é necessário
estimar os consumos com base no contador da central de arrefecimento de águas (QP 12). Durante a avaliação
energética fizeram-se medições de consumo elétrico às 2 bombas que fornecem água para a fábrica. Durante
este período mudou-se a bomba (funcionam alternadamente), contudo a medição da bomba 1 não foi
representativa, porque nesse momento só uma linha de SO 3 estava em funcionamento, algo que é atípico. Por
esse motivo, o peso determinado da bomba 2 no QP é usado tambem para calcular o indicador relacionado
com a bomba 1.
Tabela 46 – Consumo bomba 2 de água de refrigeração e QP 12 no dia 5 de Julho de 2016.
Energia consumida (kWh)
Bomba 2 942
Total QP-12 1991
Desta medição prevê-se que as bombas representem 47,3% da energia consumida pelo QP 12. Como as duas
bombas funcionam alternadamente, o consumo de cada uma representa aproximadamente metade dessa
percentagem. Usa-se essa fracção fixa para todos os meses.
Sintetizando, o consumo específico das bombas 1 e 2 de águas de refrigeração calcula-se da seguinte

forma:
⁄ (24)
( )
Em relação à massa de produto total não se entra com os sulfatados a 27%, porque o processo de diluição não
usa água de refrigeração.
51
Criou-se um livro em Excel para calcular e guardar os registos de todos os IDE descritos acima, de
forma prática e organizada. Esse livro contém folhas para introduzir os inputs, para cada nível, e uma folha
onde mostra todos os outputs – os valores numéricos dos indicadores de desempenho energético (Figura 25 e
Figura 26).
52
Figura 25 – Screenshot da ferramenta de cálculo e registo dos indicadores de desempenho energético (Outputs).
53
Figura 26 – Screenshot da ferramenta de cálculo e registo dos indicadores de desempenho energético (Inputs nível 1).
54
6 – Conclusões e trabalho futuro
O estágio efetuado tinha como principal objetivo a implementação da norma ISO 50001 na InChemica,
na Azambuja. Sendo este processo algo demorado, acabou-se por focar na parte do planeamento energético,
que também é a fase mais relevante para um aluno de Engenharia Mecânica.
As principais dificuldades neste estágio estiveram relacionadas sobretudo com o facto de a empresa
produzir diferentes produtos, e em alguns casos com os mesmos equipamentos. Isto cria uma grande
combinatória de diferentes regimes de produção que podem estar em operação, a um dado momento. Para se
conseguir atingir os objetivos, houve uma grande quantidade de informação que se teve de recolher
manualmente, como as características técnicas dos equipamentos e os regimes de produção de ano e meio de
operação (através de relatórios de turno). Conseguir organizar e agregar toda a informação foi uma tarefa
árdua mas conseguida.
Apesar das dificuldades, pode-se afirmar que os objetivos foram conseguidos. Criaram-se critérios
para determinar usos significativos de energia. Calcularam-se oportunidades de melhoria do desempenho
energético, e mesmo com o tempo escasso conseguiu-se abordar metodologias de cálculo para ajustar as
medidas de melhoria propostas pela equipa da avaliação energética. O conjunto das medidas poderá permitir
uma significativa redução de 20% de energia primária face ao ano de 2015 e uma poupança monetária de mais
de 90.000€ por ano. Com estas medidas evita-se a emissão de mais de 490 toneladas de CO2 equivalente, que é
uma das principais metas da ISO 50001, por ajudar a reduzir o efeito de estufa.
Determinou-se também o consumo energético de referência para cada tipo de produto, e para o
conjunto global (ano de referência – 2015). Os consumos energéticos de referência são muito importantes para
poder comprovar o impacto das medidas eventualmente tomadas, e para controlar o desempenho energético
da organização.
Ainda se determinaram e calcularam Indicadores de Desempenho Energético (IDE). Estes indicadores

permitem monitorizar, mensalmente, a eficiência dos vários processos, sistemas e equipamentos considerados
USE. Tal como os CER, estes também permitem ver a eficácia de uma medida de melhoria do desempenho
energético de determinado sistema, processo ou equipamento. Criou-se um livro em Excel que é alimentado
com todos os inputs, ou seja, as variáveis significantes que entram no cálculo dos IDE, e que calcula e regista
todos esses IDE, de forma prática. As metodologias para determinar os IDE serão registadas.
Em termos de trabalho futuro, para terminar o planeamento energético deve-se priorizar as medidas
de desempenho energético e criar objetivos, metas e planos de acção, por forma a estimar os consumos
futuros de energia. Devem ser feitas acções de sensibilização e formação para divulgar a importância do
desempenho energético a todos os trabalhadores da InChemica. Deve ser também ponderado o
aprovisionamento de novos contadores de energia elétrica, principalmente para as bombas 1 e 2 de água de
55
refrigeração, para poder calcular os respetivos IDE de forma mais rigorosa e prática. O contador de eletricidade
do Posto de Enchimento de Camiões também pode ser mudado para outro quadro, já que se verifica que esta
área consome muito pouca energia. O aprovisionamento de caudalímetros para monitorizar os caudais de ar
de processo de cada compressor, e para monitorizar os caudais de água de refrigeração, também contribuiriam
para calcular com mais rigor os IDE de nível 4.
Por fim, aconselha-se a aumentar os registos eletrónicos, nomeadamente de caudais de ar de

processo, caudais de SO3, regimes de produção, etc. para poder ter fácil acesso a estas informações, que no
presente só existem displays dessas variáveis e regista-se os valores hora a hora, e para aceder a essas
informações no presente tem de se percorrer centenas de relatórios de turno.
A empresa planeia ser certificada com a ISO 50001 em 2017, e certamente será.
56
7 – Referências
[1] – ERSE. Plano de Promoção da Eficiência no Consumo de Energia Eléctrica,

http://www.erse.pt/pt/planodepromocaodaeficiencianoconsumoppec/Paginas/default.aspx, acedido a 1 de
Outubro;
[2] – European Comitee. 2020 climate & energy package,

http://ec.europa.eu/clima/policies/strategies/2020/index_en.htm, acedido a 1 de Outubro;
[3] – Decreto-Lei n.º 68-A/2015 de 30 de abril. Diário da República, 1.ª série, N.º 84. Ministério do Ambiente,
Ordenamento do Território e Energia. Lisboa.
[4] – European Comitee. 2030 climate & energy framework,

http://ec.europa.eu/clima/policies/strategies/2030_en, acedido a 1 de Outubro;
[5] – IPQ (2012). NP EN ISO 50001:2011;
[6] – Cravo, D., Rebelo, B., Pereira, R., Figueira, U. (2011). Relatório Auditoria Energética – InChemica – Ind.
Química de especialidades, Soc. Unip., Lda.;
[7] – ERSE. Ciclo semanal opcional para os consumidores em MAT, AT e MT em Portugal Continental,
http://www.erse.pt/pt/electricidade/tarifaseprecos/periodoshorarios/Paginas/CiclopcionalosconsumidoresMA
TATMT.aspx, acedido a 1 de Outubro;
[8] – Oliveira, A., Gaspar, C. (2016). Medidas de Eficiência Energética e Validação de Pressupostos
(apresentação);
[9] – Cardoso, F. (2016). Pesquisa e Eliminação de Fugas de Ar Comprimido – InChemica – Ind. Química de
especialidades, Soc. Unip., Lda.;
[10] – Wolstencroft, H. R. (2008). Ultrasonic Air Leak Detection: An Investigation to Improve Accuracy of Leak
Rate Estimation. Dissertação para obtenção de grau de mestre em Engenharia, Universidade de Waikato;
[11] – Norgren. Energy Saving - The Norgren guide to saving energy in compressed air systems,
http://cdn.norgren.com/pdf/ENERGY.pdf, acedido a 1 de Outubro;
[12] – Incropera, F. P., DeWitt, D. P., Bergman, T. L., Lavine, A. S. (2007). Fundamentals of Heat and Mass
th
Transfer. 6 ed, John Wiley. University of Michigan;
[13] – Scigiene Corporation. Infrared Thermometer Emissivity tables,

http://www.scigiene.com/pdfs/428_InfraredThermometerEmissivitytablesrev.pdf, acedido a 1 de Outubro;
57
[14] – MIKRON. Table of Emissivity of Various Tables, http://www-
eng.lbl.gov/~dw/projects/DW4229_LHC_detector_analysis/calculations/emissivity2.pdf, acedido a 1 de
Outubro;
[15] – Magueijo, V., Fernanda, M. C., Matos, H. A., Nunes, C. P. (2010). Medidas de Eficiência Energética
Aplicáveis à Indústria Portuguesa: Um Enquadramento Tecnológico Sucinto. 1ª ed., ADENE. Algés;
[16] – The Engineering Toolbox. Density, specific heat, thermal conductivity, expansion coefficient, kinematic
viscosity and Prandtl's number - for air temperatures ranging from -150 ºC to 400 ºC,
http://www.engineeringtoolbox.com/air-properties-d_156.html, acedido a 1 de Outubro.
58
ANEXO A – Quadros parciais com contador de eletricidade e principais
equipamentos (com relevância no cálculo dos IDE)
Tabela 47 – Principais equipamentos dos Quadros Parciais 12 e da linha SO3-2
QP 12 - Central de águas de refrigeração, central de

captação, descalcificação e pressurização de água e QP Linha SO3-2
tanques 701 e 702
Potência Potência
Equipamento Equipamento
nominal (kW) nominal (kW)
Bomba 2 água de refrigeração 37 Ventilador regeneração 18,5
Bomba 3 água de refrigeração 37 Ventilador arrefecimento 18,5
Bomba 1 água de refrigeração 11 Maturador grande SC-2 11
Torre 1 11 Maturador pequeno SC-2 5,5
Torre 2 9 Estabilizador SC-2 3
Bomba hidropressora 1 água dura 4 Bombas doseadoras SC-2 1,11
Bomba hidropressora 2 água dura 4 Bomba de transfega RF-2 0,56
Bomba furo 2 4 Bomba de refrigeração RF-2 3
Bomba ácido sulfónico tanque 701 18,5 Bomba bateria de arrefecimento 3
Bomba furo 1 2,2 Bomba do primário do chiller 4,6
Bomba torre lavagem de gases 2 3
Ventilador electrofiltro 2 3
Reactor N-2 7,5
Bomba mono de recirculação N-2 7,5
Bomba de refrigeração N-2 2,2
Grupo bomba matéria prima RF-2 +
bomba soda cáustica para torre de 2,2
lavagem de gases 2
Grupo bombas doseadoras N-2 1,11
Bomba doseadora de enxofre 0,75
59
Tabela 48 – Principais equipamentos dos QP da linha SO3-1 e linha RF-1
QP Linha SO3-1 QP Linha RF-1

Potência Potência
Equipamento Equipamento
nominal (kW) nominal (kW)
Ventilador regeneração 7,5 Bomba refrigeração RF-1 15
Ventilador arrefecimento 18 Bomba de homogeneização N-1 22
Sulfonador nº1 5 Bomba de recirculação N-1 15
Sulfonador nº2 14,7 Bomba de refrigeração N-1 7,5
Sulfonador nº3 15 Bomba de circulação MX-1 7,5
Sulfonador nº4 22 Agitador MX-1 7,5
Sulfonador nº5/ 1º maturador 15 Bomba de circulação MX-2 7,5
Maturador grande 7,5 Agitador MX-2 7,5
Maturador pequeno 2,2 Maturador RF-1 7,5
Estabilizador 3 Bomba de transfega RF-1 -
Bomba de transfega ácido sulf.
Bomba transfega ácido 0,75 -
maturador RF-1
Bomba lavagem de gases 1 5,5
Bombas doseadoras SC-1 (inclui soda
1,11
caustica para lavagem de gases)
Bomba Alquilato para o Ballestra 1,5
Bomba Álcool para o Ballestra 1,5
60

Dissertacao - Aplicacao Da ISO 50001 A Uma Industria de Produtos Quimicos Com Vista A Implementacao de Planos de Racionalizacao de Energia PDF

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Aplicação da ISO 50001 a uma indústria de produtos químicos com

vista à implementação de Planos de Racionalização de Energia

António de Alvarenga Vieira Dias

Dissertação para obtenção do grau de Mestre em

Orientadores: Engª Maria Adélia Castanhas Catarino Pimentel

Palavras-chave: Desempenho energético, Indústria Química, ISO 50001, Racionalização de energia.

Keywords: Chemical Industry, Energy performance, Energy rationalization, ISO 50001.

Resumo ........................................................................................................................................................... iii

Índice de tabelas ............................................................................................................................................ vii

Índice de figuras .............................................................................................................................................. ix

Lista de abreviaturas ........................................................................................................................................ x

2 – Caracterização da empresa ......................................................................................................................... 4

2.1 – Descrição geral do processo produtivo....................................................................................................... 4

2.2 – Fluxogramas do processo produtivo........................................................................................................... 5

2.3 – Sistemas auxiliares ..................................................................................................................................... 6

3.1 – Fontes de energia ..................................................................................................................................... 10

3.2 – Trabalho de campo................................................................................................................................... 11

3.3 – Usos significativos de energia (USE) ......................................................................................................... 15

3.4 - Oportunidades de melhoria do desempenho energético .......................................................................... 20

4 – Consumo energético de referência ........................................................................................................... 38

4.1 – Cálculo de consumos específicos de energia em janeiro de 2016 ............................................................ 39

5 – Indicadores de desempenho energético (IDE) ........................................................................................... 44

5.1 – Metodologia de cálculo dos IDE ............................................................................................................... 45

6 – Conclusões e trabalho futuro .................................................................................................................... 55

Tabela 1 - Consumos, custos de energia e emissões em 2015 ............................................................................. 10

CEE – Consumo Específico de Energia

CER – Consumo Energético de Referência

CIE – Consumidor Intensivo de Energia

ERSE – Entidade Reguladora dos Serviços Energéticos

IDE – Indicador(es) de Desempenho Energético

IPQ – Instituto Português da Qualidade

ISO – International Organization for Standardization

MAT – Muito Alta Tensão

PREn – Plano de Racionalização dos Consumos de Energia

PRI – Período de Retorno de Investimento

PRM – Posto de Regulação e Medição

RF-1 – Reator de Filme 1 (“Ballestra”)

RF-2 – Reator de Filme 2 (“Mazzoni”)

SC-1 – Sulfonadores em cascata 1

SC-2 – Sulfonadores em cascata 2

SGE – Sistema de Gestão de Energia

tMA – tonelada de Matéria Ativa

USE – Uso(s) Significativo(s) de Energia

VEV – Variação Eletrónica de Velocidade

 20% de energia na União Europeia produzida por fontes renováveis.

 Melhoria em 20% da eficiência energética.

 27% de energia na União Europeia produzida por fontes renováveis.

 Melhoria em 27% da eficiência energética.

O objetivo da ISO 50001 é permitir que as organizações estabeleçam os sistemas e processos

Esta Norma é baseada na metodologia conhecida como “Plan-Do-Check-Act” (PDCA) e incorpora a

 Plan (planear): realizar a avaliação energética e estabelecer a linha de base, os indicadores de

O presente estágio incidiu principalmente na primeira fase, a do planeamento.

2.1 – Descrição geral do processo produtivo

A atividade principal da empresa é a produção de produtos tensoativos para o abastecimento das

As principais matérias primas são:

 Oxigénio do ar captado da atmosfera;

2.2 – Fluxogramas do processo produtivo

Ar de processo Forno de Combustão de enxofre

Figura 2 – Produção de SO3

Sulfonadores em Alquilbenzeno linear

Estabilizador Água descalcificada

Figura 3 – Produção de ácidos sulfónicos (sulfonados)

Reator de filme 1/2 Álcool natural