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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

RENATO MULLER KIESOW

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA PARA PRÉ-AQUECIMENTO DE ÁGUA


DE ALIMENTAÇÃO DE UMA CALDEIRA FUMOTUBULAR

CAXIAS DO SUL

2015
RENATO MULLER KIESOW

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA PARA PRÉ-AQUECIMENTO DE ÁGUA


DE ALIMENTAÇÃO DE UMA CALDEIRA FUMOTUBULAR

Trabalho de conclusão da disciplina de


Estágio 2 (MEC0258) apresentado à
Universidade de Caxias do Sul como pré-
requisito parcial para a obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.
Área de concentração: Engenharia Térmica

Supervisor: Prof. Dr. Carlos Roberto Altafini.

CAXIAS DO SUL

2015
AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus por me conduzir pelos caminhos da vida.


Aos meus pais, Hari e Nair que sempre acreditaram ser o estudo o melhor caminho
para as conquistas no futuro.
A minha esposa, Tatiane e nossas filhas Bruna e Luísa pela compreensão e incentivo
durante esta caminhada.
Ao professor Carlos Roberto Altafini, supervisor de estágio, pelos seus
conhecimentos transmitidos, pelo seu auxilio fundamental na realização deste trabalho e pelo
exemplo de caráter profissional.
À empresa Trombini em especial ao Eng. Daniel Volkart que acreditou e viabilizou a
realização deste trabalho, também aos demais colegas da manutenção, Carlos Meneghetti,
Elias Figueroa, Lucas Escobar, Mauro Diogo da Silva, Rudnei Studinski e Raul Rauber que
auxiliaram no desenvolvimento.
RESUMO

Este trabalho apresenta a análise, dimensionamento e instalação de um trocador de calor em


uma caldeira flamotubular de três passes que opera com gás natural. Os gases de saída da
caldeira a 200 ºC foram aproveitados para pré-aquecer a água de alimentação da caldeira
disponível a 35 ºC. O método adotado para o dimensionamento do trocador de calor foi o da
efetividade-Número de Unidades de Transferência (NUT). Após a instalação do trocador de
calor, também denominado de economizador, a água de alimentação entra na caldeira a 75 °C.
Este ganho de temperatura permitiu amenizar as interrupções na geração do vapor no
momento em que a água de reposição entra na caldeira mantendo a pressão de trabalho do
vapor mais estável e melhorando a condição da geração de vapor. Isso tornou o equipamento
mais eficiente, reduzindo os custos de produção do produto da empresa (papelão). O emprego
do economizador gerou uma economia mensal de 1% no consumo de gás natural, ou seja, em
torno de 1620 Nm³ por mês.

Palavras-chave: Caldeira. Trocador de calor. Economizador. Eficiência.

Áreas de conhecimento: Engenharia térmica; Engenharia Térmica.


ABSTRACT

This work presents the analysis, design and installation of a heat exchanger in a flame tube
boiler of three passes that operates with natural gas. Through the exit gases available at 200
°C from the chimney boiler was used to preheat water makeup at 35 °C. The method adopted
for the heat exchanger calculations was those one of the effectiveness-Number of Transfer
Unit (NTU). After installation of the heat exchanger, also called economizer, feed water
enters the boiler at 75 °C. This gain temperature allowed minimize disruptions in steam
generation at the time that the level of replacement water enters the boiler keeping the
working pressure more stable steam and improving the condition of the steam generation,
making it more efficient, reducing the production costs of the product company (carboard).
This generated a monthly savings of 1% in natural gas consumption, i.e., around 1620Nm³.

Keywords: Boiler. Heat exchanger. Economizer. Efficiency.

Areas of expertise: Thermal Engineering; Thermal Engineering.


LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Passagem dos gases pelos tubos da caldeira ......................................................... 13


Figura 2.2 - Esquema de uma caldeira flamotubular, fornalha interna .................................... 14
Figura 2.3 - Desperdício de vapor por vazamento ................................................................... 17
Figura 2.4 - Exemplo de caldeira instalada com economizador ............................................... 18
Figura 2.5 - Relação de oxigênio livre e a temperatura da água .............................................. 20
Figura 2.6 - Identificação do fluxo de massa no balanço energético de caldeiras ................... 22
Figura 2.7 - Esquema do volume de controle do economizador .............................................. 29
Figura 2.8 - Esquema do trocador de calor correntes cruzadas com tubos externamente
aletados ...............................................................................................................................30
Figura 3.1 - Caldeira Aalborg ................................................................................................... 32
Figura 3.2 - Monitoramento da caldeira ................................................................................... 33
Figura 3.3 - Sinalização de falhas da caldeira .......................................................................... 34
Figura 3.4 - Tanque de condensado interno ............................................................................. 35
Figura 3.5 - Local da instalação................................................................................................ 36
Figura 3.6 - Esboço da proposta (conjunto montado) ............................................................. 37
Figura 3.7 - Trocador de calor .................................................................................................. 38
Figura 3.8 - Trocador de calor montado antes da sua instalação .............................................. 39
Figura 3.9 - Chapa frontal trocador de calor com as distâncias em (mm) entre os tubos
aletados ...............................................................................................................................40
Figura 3.10 - Teste hidrostático do trocador de calor ..............................................................41
Figura 4.1 - Índice do consumo de gás x produção de papelão................................................43
Figura 4.2 - Painel de monitoramento das temperaturas do economizador.............................45
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 9
1.1 AMBIENTE DE ESTÁGIO ................................................................................................... 10
1.2 JUSTIFICATIVA .................................................................................................................... 11
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................................. 12
1.3.1 Objetivo Geral .............................................................................................................. 12
1.3.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 12

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 13


2.1 CALDEIRAS FLAMOTUBULARES.................................................................................. 13
2.1.1 Sistema de Tiragem ...................................................................................................... 15
2.2 UTILIZAÇÃO DO VAPOR DE FORMA EFICIENTE .................................................... 15
2.2.1 Rede de vapor e isolamento ......................................................................................... 16
2.2.2 Qualidade das superfícies de transferência da caldeira ............................................ 17
2.2.3 Economizadores ............................................................................................................ 18
2.2.4 Pré-aquecedores de ar para combustão ..................................................................... 19
2.2.5 Tratamento de água ..................................................................................................... 19
2.2.6 Controle dos gases de combustão ................................................................................ 20
2.3 EFICIÊNCIA DA CALDEIRA ............................................................................................. 21
2.3.1 Cálculo da energia disponível ...................................................................................... 21
2.3.2 Cálculo da energia útil ................................................................................................. 23
2.3.3 Cálculo da energia perdida .......................................................................................... 24
2.3.4 Taxa de evaporação e rendimento térmico ................................................................ 27
2.4 DIMENSIONAMENTO DO TROCADO DE CALOR ..................................................... 28
2.5 ESTUDOS DESENVOLVIDOS NA ÁREA ....................................................................... 31

3 METODOLOGIA DO TRABALHO ................................................................................ 32


3.1 DESCRIÇÃO DO GERADOR DE VAPOR ....................................................................... 32
3.1.1 Sistema de Segurança ................................................................................................... 34
3.1.2 Sistema de alimentação de água da caldeira .............................................................. 35
3.2 SISTEMA DE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR .................................................................... 35
3.3 ANÁLISE PARA IMPLEMENTAÇÃO DO TROCADOR DE CALOR ....................... 36
3.4 DIMENSIONAMENTO DO ECONOMIZADOR ............................................................. 38
3.5 INSTRUMENTAÇÃO UTILIZADA ................................................................................... 39
3.6 CÁLCULO PARA ÁREA LIVRE DA CHAMINÉ ........................................................... 40
3.7 TESTE HIDROSTÁTICO DO TROCADOR ..................................................................... 40
3.8 DIMENSIONAMENTO DO NSPH DA BOMBA DA CALDEIRA .............................. 41

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................................ 42


4.1 EFICIÊNCIA BASEADA NA PRODUÇÃO ...................................................................... 42
4.2 EFICIÊNCIA BASEADA CAPACIDADE DO QUEIMADOR ...................................... 43
4.3 DISCUSSÃO..................................................................................................................44

5 CONCLUSÃO ........................................................................................................................ 47

REFERÊNCIAS................................................................................................................................ 48
APÊNDICE A - LAYOUT DA FÁBRICA COM REDE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR 50
APÊNDICE B - PLANILHA DE CÁLCULO DO TROCADOR DE CALOR ................. 51
APÊNDICE C - CÁLCULO DA ÀREA LIVRE DA CHAMINÉ ......................................... 52
APÊNDICE D - DIMENSIONAMENTO DO NPSH DA BOMBA DA CALDEIRA ...... 53
APÊNDICE E - LISTA DE PEÇAS PARA INSTALAÇÃO .................................................. 54
APÊNDICE F - LISTA DE PEÇAS ............................................................................................. 55
APÊNDICE G - COMPARATIVO RENDIMENTO............................................................... 56
APÊNDICE H - TUBO ALETADO ............................................................................................. 57
APÊNDICE I - MONTAGEM DO TROCADOR DE CALOR............................................. 58
APÊNDICE J - MONTAGEM DO TROCADOR DE CALOR ............................................ 59
ANEXO A - DIMENSÕES DO TUBO ALETADO ................................................................. 60
ANEXO B - CURVA DA BOMBA DA CALDEIRA ÚNICO ESTÁGIO ........................... 61
ANEXO C - CURVA DA BOMBA DA CALDEIRA MULTIPLOS ESTÁGIOS ........... 62
9

1 INTRODUÇÃO

Com o aumento da competição industrial em nível mundial, melhorias no sistema


produtivo de qualquer empresa tornam-se uma ferramenta indispensável para se manter no
mercado de forma diferenciada e atrativa.
Nogueira et al. (2005) citam que em meio à crise no setor energético que ocorreu por
volta do ano de 2001, obteve-se de forma até involuntária o crescimento e o interesse da
sociedade em resolver o problema e aumentar a eficiência no uso das diversas formas de
energia. Destacou então o uso do vapor para geração de energia.
Em decorrência desse processo involuntário de aprendizagem, vem se formando uma
consciência de que a eficiência energética não pode estar vinculada apenas a questões
conjunturais, mas deve fazer parte, de forma definitiva, da política energética nacional. Isso
pode se dar por meio de ações que visem, por exemplo, agregar valor às ações já em
andamento no País, desenvolver produtos e processos mais eficientes e intensificar programas
que levem à mudança de hábitos de consumo.
A energia é um insumo fundamental para garantir o desenvolvimento econômico e
social de um país. A racionalização do uso apresenta-se como alternativa de baixo custo e de
curto prazo de implantação, sendo que, em alguns casos, significativas economias podem ser
obtidas apenas com mudanças de procedimentos e de hábitos, capazes, também, de impactar
positivamente o meio ambiente.
O mercado está cada vez mais orientado a dar preferência a produtos de empresas
comprometidas com ações de proteção ao meio ambiente. Sendo assim uma empresa que
deseja alcançar uma estrutura de custos racionalizada e tornar-se mais competitiva, não pode
admitir o desperdício ou usar a energia de forma ineficiente e irresponsável.
Assim é necessário um esforço de todos os colaboradores da empresa, visando obter,
como resultado, o mesmo produto ou serviço com menor consumo de energia, eliminando
desperdícios e assegurando a redução dos custos.
A busca por melhores eficiências em sistemas de geração de vapor é o que tem
permitido pesquisas nas áreas e sistemas térmicos. Estas pesquisas vêm sendo aprofundadas
na medida em que se percebe que os recursos naturais são cada vez mais escassos e devem ser
aproveitados da melhor forma possível.
E nesta busca constante de melhorar a eficiência energética dos processos não se
pode deixar de ressaltar a importância das instalações de geração, distribuição e utilização do
vapor na indústria.
10

O vapor é gerado em uma caldeira pela transferência do calor dos gases quentes para
a água. Quando a água absorve quantidade suficiente de calor, muda da fase líquida para a de
vapor. A energia para gerar o vapor pode ser obtida da queima de combustíveis ou da
recuperação de calor residual de algum processo. Na caldeira, a transferência de calor entre os
gases quentes e a água é efetuada nas superfícies de troca térmica.
Após a geração do vapor, o efeito da pressão faz o vapor fluir da caldeira para o
sistema de distribuição. As partes mais importantes de um sistema de geração incluem:
caldeira e seus sistemas de alimentação de combustível, de injeção de ar de combustão, e de
alimentação de água.
A distribuição transporta o vapor da caldeira, entregando quantidades suficientes de
vapor nas pressões e temperaturas adequadas às aplicações de uso final. Para isto, muitos
sistemas de distribuição têm diversas linhas de transmissão, que operam em diferentes
pressões. Estas linhas são separadas por válvulas reguladoras de pressão, com maior
eficiência energética. O desempenho eficiente do sistema de distribuição requer um correto
balanceamento da pressão do vapor nas linhas, com regulagem eficaz da pressão, drenagem
de condensado, perfeita estanqueidade e isolação térmica adequada.
Há diferentes aplicações de uso final para o vapor, sendo uma das principais o
aquecimento. O equipamento mais comum usado neste sistema é o trocador de calor. Onde, o
vapor transfere seu calor latente a um líquido de processo e o vapor é mantido no trocador de
calor por um purgador até que se condense. Neste ponto, o purgador deixa passar o
condensado para a linha de drenagem, ou sistema do retorno.
Inúmeras razões colaboraram para a geração de energia através do vapor na indústria.
A água é o composto mais abundante da Terra e, portanto, de fácil obtenção e baixo custo. Na
forma de vapor tem alto conteúdo de energia por unidade de massa e volume. As relações
temperatura e pressão de saturação permitem utilização como fonte de calor a temperaturas
médias e de larga utilização industrial, com pressões de trabalho perfeitamente toleráveis pela
tecnologia disponível há muito tempo na indústria.

1.1 AMBIENTE DE ESTÁGIO

A indústria de papelão ondulado teve início no Brasil no ano de 1935, quando a


produção de embalagens deste tipo de material mostrou-se com um rápido crescimento.
Respondendo à demanda por mais embalagens, rapidamente surgiram muitas empresas. A
atividade industrial da Trombini Embalagens S/A teve início no ano de 1941, na cidade de
11

Morretes– PR, quando se deu a fundação da Empresa Mirtillo Trombini, com o nome herdado
de seu fundador. Atualmente o Grupo Trombini é composto por três unidades industriais, nas
cidades de Curitiba - PR, Farroupilha - RS e Fraiburgo - SC, sendo a maior produtora de
embalagens de papelão ondulado da região Sul e uma das maiores do Brasil.
A Trombini Embalagens S/A localizada em Farroupilha atualmente mantém uma
produção mensal de 16,7 milhões de m2 de papel ondulado. Este material é fabricado em uma
máquina denominada onduladeira, onde as ondas são formadas de acordo com o perfil dos
cilindros corrugadores.
A empresa possui uma caldeira da marca Aalborg, flamotubular, a gás, com três
passagens de gases, tipo M3P, modelo 8.0G, fabricada no ano de 2005 com uma produção de
vapor de 8000 kg/h. Como combustível a caldeira utiliza gás natural fornecido pela Sulgás,
consumindo aproximadamente 162 mil m3 mensais.
A caldeira opera a uma pressão de 1,7 MPa (17 bar), e tem sua principal função gerar
o vapor para os cilindros da onduladeira, fornecendo o calor necessário para o processo
produtivo de fabricação de papelão. Para manter a produção de vapor, a caldeira utiliza o
retorno do condensado do processo, além de utilizar em média 14 m3 diários de água a cerca
de 35 oC de um reservatório. Isso é feito para que o nível de água dentro da caldeira seja
mantido mais ou menos constante.

1.2 JUSTIFICATIVA

Diante deste cenário fez-se necessário o estudo para implantação de um sistema para
pré-aquecer a água que hoje está a 35 oC vinda do reservatório. A água se mantém nesta
temperatura devido a uma rede de retorno que coleta o condensado através de drenos na rede
principal de vapor a fim de evitar formação de acúmulo do condensado. Observou-se que o
pré-aquecimento poderia ser feito através da troca de calor com os gases de combustão que
saem da caldeira. O aproveitamento do calor sensível dos gases de combustão traz um
aumento de eficiência térmica do sistema quando utilizado um trocador de calor aletado
(economizador) montado na base da chaminé.
O aumento da temperatura da água no reservatório de entrada da caldeira é um
benefício ao processo e traz algumas vantagens, sobretudo quando se aproveita o calor dos
gases da combustão ou do retorno do condensado. A injeção de água fria na caldeira em torno
da temperatura ambiente tende a provocar uma queda de pressão interna, principalmente
quando a reposição do nível se faz intermitente. A água entrando na caldeira com
12

temperaturas próximas a de vaporização faz amenizar os efeitos, e o regime de pressão de


trabalho se mantem mais estável, sendo possível ter um aumento na eficiência do sistema.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo Geral

Desenvolver um sistema para pré-aquecimento de água de uma caldeira a fim de


melhorar a sua eficiência.

1.3.2 Objetivos Específicos

Como objetivos específicos citam-se os seguintes:


a) analisar o sistema atual de alimentação de água da caldeira, identificando os
prejuízos no uso parcial de água fria, especialmente no que diz respeito ao
consumo de gás natural;
b) desenvolver a instalação de um trocador de calor;
c) verificar a melhora da eficiência do sistema da caldeira com a instalação do
trocador de calor.
13

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste capítulo foi apresentado uma revisão bibliográfica de caldeira flamotubular e


também será descrito modelos e sistemas de pré-aquecimento de água e seus componentes.
Essa revisão tem como objetivo servir como base aos assuntos desenvolvidos no decorrer
deste trabalho.

2.1 CALDEIRAS FLAMOTUBULARES

Conforme Bazzo (1995), as caldeiras flamotubulares são também conhecidas por


fumotubulares e são construídas por inúmeros tubos montados entre dois espelhos formando
um corpo cilíndrico, onde os gases quentes gerados pela queima do combustível passam pelo
interior dos tubos ficando a superfície externa desses tubos envolvida pela água em ebulição.
Na figura 2.1 é mostrado que os gases antes de chegarem a chaminé podem ter duas
ou mais passagens pelo interior da caldeira, sendo a primeira no tubo único que é chamado de
fornalha, onde deve ocorre a total combustão para não haver a reversão da chama e atingir
diretamente os espelhos da caldeira , logo a troca de calor neste ponto se da por radiação, já
nas demais passagens onde os tubos são de menor diâmetro a troca de calor se da por ação
combinada de convecção e radiação gasosa.

Figura 2.1 - Passagem dos gases pelos tubos da caldeira

Fonte: Adaptado de Macintyre (1997).

Os tubos são montados entre os espelhos e unidos pelo sistema de mandrilagem ou


solda e reforçados por estais, este conjunto é fixado ao corpo cilíndrico externo da caldeira
através de solda formando então um grande vaso de pressão.
Ainda segundo Bazzo (1995), o maior o número de passagens pelos tubos permite
melhor aproveitamento da energia disponível nos gases de combustão, sendo que o diâmetro
das fornalhas pode variar de 400 a 1300 mm, já o diâmetro dos tubos menores que também
são conhecidos por tubos de fogo varia de 30 a 100 mm conforme o projeto da caldeira,
ficando com diâmetro máximo do corpo externo na faixa de 2800 mm.
14

Os combustíveis de alimentação deste tipo de caldeira é geralmente o óleo ou gás


natural.
As vantagens deste tipo de caldeira é a construção simples, de pouca alvenaria, fácil
modulação na queima do combustível variando facilmente a geração do vapor, onde a
instalação possui equipamentos os quais tem consumos e horários diversos sendo de fácil
manutenção no que se refere à substituição dos tubos e limpeza dos mesmos (MACINTYRE,
1997).
A figura 2.2 mostra o esquema de uma caldeira flamotubular com fornalha interna,
três passagens de gases pelos tubos. O nível da água deve permanecer sempre acima dos tubos
a fim de refrigerar os mesmos ocorrendo uma troca térmica mais homogênea e evitando que
os tubos superaqueçam e sejam danificados comprometendo o equipamento.

Figura 2.2 - Esquema de uma caldeira flamotubular, fornalha interna

Fonte: Martinelli, (1998).

Este tipo de caldeira geralmente fica limitado com pressões, vazões e temperaturas
na faixa de 2,5 MPa , 30 ton/h de vapor e 350 oC, respectivamente. Devido a estes valores não
serem muito altos se comparados com outros tipos de caldeira, não apresentam muitos
problemas, desde que operados de forma correta e água bem tratada. Os problemas por
explosão neste tipo de caldeira eram comum antigamente e quase todos devidos a falhas
15

humanas de manutenção, operação e inspeção. Entretanto, devido à legislação de segurança


industrial que exigiu cada vez mais tecnologia de inspeção, manutenção, treinamento de
operadores e dispositivos eletrônicos de segurança, os acidentes desta proporção foram
diminuindo a cada ano, (BRAGA, 2009).
Nas caldeiras flamotubulares com fornalha externa é possível à utilização de
combustíveis como lenha e carvão. Porém sua instalação se torna mais complexa devido à
estrutura. Este tipo de caldeira também é conhecido por caldeira mista.

2.1.1 Sistema de Tiragem

O deslocamento do ar e dos gases de combustão no interior em sistemas geradores de


vapor é realizado de duas formas, natural ou artificialmente. A tiragem natural na câmera de
combustão ou fornalha é feita exclusivamente pela chaminé e garantem desta forma o controle
adequado da entrada de ar e a remoção dos gases.
Já na tiragem artificial a remoção é feita pela ação de ventiladores centrífugos,
associada ao efeito de sucção da chaminé, devendo sempre ser controlada, pois se por um
lado, o excesso de ar minimiza as perdas por combustão parcial por outro lado, maiores fluxos
de ar implicam em maiores perdas por calor sensível com os gases de combustão, sendo
perdida uma grande parte da energia para o meio ambiente. A temperatura final de saída dos
gases na chaminé podem variar entre 120 oC e 300 oC dependendo do tipo, sistema e
combustível utilizado na unidade geradora de vapor (BAZZO, 1995).
Conforme Nogueira et al. (1995), o sistema de tiragem é responsável pelas maiores
perdas associadas à operação da caldeira, sendo os maiores contribuintes a temperatura de
saída dos gases e a quantidade de excesso de ar, onde dificilmente estas perdas são inferiores
a 8% do total da energia do combustível e geralmente superior a 15%.

2.2 UTILIZAÇÃO DO VAPOR DE FORMA EFICIENTE

Como se pode observar o mundo corre cada vez mais em busca de métodos para
tornar o processo produtivo mais sustentável a fim de evitar o colapso energético nas
próximas décadas. Visando a melhoria da eficiência e redução no consumo de fontes até então
inesgotáveis, será visto alguns conceitos e oportunidade para melhorar ou minimizar as perdas
onde utiliza o vapor em seu meio produtivo.
Primeiramente é necessário conhecer tanto o processo produtivo como também o
processo de geração de vapor onde se deseja melhorar seu rendimento e eficiência, pois pode
16

variar de uma planta para outra, neste momento é importante fazer um diagrama completo do
sistema de vapor para visualizar e entender melhor o funcionamento. Tendo em mãos o
diagrama o próximo passo e fazer um levantamento de possíveis pontos, onde é mais crítico,
onde ocorre um maior desperdício do uso da energia ou geração de energia do vapor.
Conforme Nogueira et al. (2005) mencionam, existe uma série de métodos e
componentes práticos para tonar um sistema gerador de vapor mais eficiente. Dentre eles
pode-se citar:
a) manutenção da rede de vapor e isolamento;
b) limpeza e qualidade das superfícies de transferência da caldeira;
c) instalação de economizadores;
d) instalação de pré-aquecedores para ar de combustão;
e) tratamento de água;
f) controle dos gases de combustão.

2.2.1 Rede de vapor e isolamento

As redes de vapor são responsáveis por conduzirem o vapor aos pontos de consumo e
devem garantir a distribuição na quantidade e pressão devidamente projetadas, também
responsáveis pelo retorno do condensado na maioria dos casos. Porém para se ter um
aproveitamento satisfatório do vapor gerado e necessário que esta rede esteja devidamente
isolada e sem vazamentos.
O isolamento térmico na rede é composto por infinitos micros espaços, formando
uma barreira à transmissão de calor, reduzindo assim as perdas por radiação para o meio,
sendo que todas as partes da rede que possam perder calor devem ser isoladas, isto inclui
tubulação, válvulas, flanges, tanques etc.
A falta do isolamento térmico na rede faz com que ocorra uma grande geração de
condensado na rede fazendo com que diminua a qualidade do vapor, isso também aumenta o
risco de acidente devido à rede de vapor ficar exposta (NASCIMENTO JUNIOR;
SARTORELI, 2012 apud SILVA, 2013).
Manutenção periódica nas redes a fim de identificar e eliminar vazamento é outro
fator importante, pois assim como o retorno de condensado para a caldeira os reparos feitos na
rede para sanar vazamentos também contribuem para evitar o desperdício da água já tratada
evitando assim um maior consumo de produto no tratamento da mesma.
17

A figura 2.3 representa as perdas com vapor em função de dois parâmetros: pressão
e diâmetro de furo por onde ocorre o vazamento.

Figura 2.3 - Desperdício de vapor por vazamento

Fonte: Adaptado de Spirax Sarco (2011 apud SILVA 2013).

2.2.2 Qualidade das superfícies de transferência da caldeira

Nogueira et al. (2005) relata que as incrustações nas áreas de troca térmica é um
grande agravante mesmo tratando-se de camadas finas elas funcionam como isolante térmico
permanente nas paredes da caldeira. As perdas de combustível na geração de vapor devido à
incrustações pode ser de 2% para caldeiras aquatubulares e de até 5% para caldeiras
flamotubulares.
Ainda segundo Nogueira et al. (2005) o monitoramento da temperatura dos gases da
chaminé pode se tornar um indicativo indireto de que esteja ocorrendo incrustações nas
paredes da caldeira para constatar de forma direta é necessário fazer uma inspeção visual no
interior mesma tanto no lado úmido onde o metal fica em contato com a água como no lado
onde ocorre a passagem dos gases.
Os meios de remoção das incrustações podem ser mecânicos, quando é feita uma
parada para manutenção e inspeção periódica ou química através de produtos químicos, onde
e feito uma circulação de água com teor ácido no interior da caldeira, ocorrendo à diluição ou
o desprendimento das incrustações. Se após a limpeza o problema voltar a ocorrer, deverá ser
ajustada a queima do combustível, quando se tratando de excesso de fuligem. Se o problema
está no lado da água rever o tratamento que está sendo feito na água de alimentação da
caldeira.
18

2.2.3 Economizadores

O termo “economizador” surgiu desde o começo pela característica de reduzir o


custo de operação ou economizar combustível através da recuperação extra da energia dos
gases de combustão (SOSA ARNAO, 2007).
Economizador instalado na saída dos gases da caldeira é um trocador de calor que
tem como função elevar a temperatura da água de alimentação. Isso melhora a eficiência da
caldeira.
Figura 2.4 mostra um economizador instalado em uma caldeira junto à base da
chaminé. A água, após passar pela bomba, circula pelo economizador antes de entrar na
caldeira.

Figura 2.4 - Exemplo de caldeira instalada com economizador

Fonte: Arauterm (2015).

Conforme Chiarantano e Santana (2008), a cada aumento de temperatura na faixa de


3 a 4 oC da água de alimentação da caldeira representa um aumento de 1% na sua eficiência,
pois os gases gerados na combustão possuem um considerável conteúdo de energia. A
justificativa do investimento depende necessariamente da temperatura em que os gases saem
da caldeira e da temperatura da água de alimentação. Também a água deve entrar no
economizador com uma temperatura alta o suficiente para que não ocorra condensação dos
gases e corrosão ácida na face dos tubos em contato com o gás.
19

Rodrigues (2012 apud SILVA, 2013) também aponta que quanto maior for à
temperatura de entrada da água na caldeira, menor será a quantidade de combustível gasto
para atingir a vaporização; e relata que cada aumento na temperatura de 5 a 6 oC na água
obtém-se uma redução de 1% no consumo de combustível.
No caso da água de alimentação estar próxima dos 25 oC tende a provocar uma
oscilação na pressão da caldeira, devido a interrupções na vaporização gerada pela
temperatura baixa com que água entra. Quanto mais próxima da temperatura de saturação a
água entrar na caldeira, menor será a oscilação na pressão; ou seja, torna o processo mais
estável, elevando a eficiência do equipamento.
Os próprios fabricantes Arauterm e Aalborg recomendam, que este tipo de
equipamento seja instalado em caldeiras com sistema de alimentação de água continua.

2.2.4 Pré-aquecedores de ar para combustão

Os pré-aquecedores de ar para combustão são também trocadores de calor, porém o


fluido em ambos os lados é o ar. Tem a função de aquecer o ar antes de injetá-lo na câmera de
combustão, mas também pode ser utilizado para a secagem de combustível sólido.
Sua instalação se dá geralmente no final do trajeto dos gases após o economizador.
Sua principal vantagem é redução do consumo de combustível, devido ao aumento da
velocidade de combustão, contribuindo assim para obter-se uma queima mais uniforme e
estável, (BAZZO, 1995).

2.2.5 Tratamento de água

Uma água bem tratada gera resultados significativos na geração de vapor, pois evitar
as incrustações nas paredes da caldeira evitando também a necessidade de lavagem química
pesada para remoção da mesma, reduzindo assim o consumo de combustível e elevando o
tempo de vida útil da caldeira.
Atualmente tem se usado também o tratamento preliminar da água visando retirar as
impurezas mais grosseiras como sólidos e material orgânico.
Gouveia et al. (2012) relata em seu artigo a osmose reversa como um tratamento que
resultou numa melhora

“[...] da qualidade da água com ênfase aos ganhos ambientais e financeiros. A


qualidade da água pode ser observada pela redução em 90% no teor de sílica e 100%
na dureza, levando à diminuição da incrustação e da corrosão do sistema. Além
disso, houve uma redução do volume de descargas, o que reduziu o consumo de
20

água [...]. A redução da energia com gás natural para aquecimento da água de
reposição foi de quase 900.000 m3/ano (19,45%), uma vez que houve um aumento
da eficiência de troca térmica, diminuindo, também, a emissão de CO2 na ordem de
1.215,65 t/ano. Por fim, com base nos resultados obtidos, infere-se que foi
alcançada diminuição nos custos de produção como um todo.”

Posteriormente tem-se ainda tratamento químico, onde primeiramente deve ser feito
uma análise química da água para avaliar e analisar o teor de oxigênio, PH, presença de sais
entre outros, que esteja presente na composição da água para após aplicar a dosagem correta
dos produtos químicos que possam manter em valores aceitáveis para produção de vapor e
conservação da caldeira e equipamentos.
A quantidade de oxigênio na água, é um parâmetro de controle de corrosão no
circuito de alimentação da água da caldeira. Quanto maior a temperatura da água que entra na
caldeira menor será a quantidade de oxigênio livre na mesma conforme figura 2.5. Também
deve ser controlado por produtos químicos.

Figura 2.5 - Relação de oxigênio livre e a temperatura da água

Fonte: Adaptado de Spirax Sarco (2011 apud SILVA 2013).

2.2.6 Controle dos gases de combustão

Nogueira et al. (2005, p.37), relatam que “de maneira geral, a redução para cada 20
o
C na temperatura dos gases de escape significa um aumento de 1% na eficiência térmica do
sistema de geração de vapor.”
Uma análise, da temperatura, concentração de oxigênio e monóxido de carbono dos
gases de escape da chaminé determina o valor ideal de excesso de ar, esta análise pode ser
observada pela produção de fumaça preta, por algum dispositivo de medição de temperatura
instalado na chaminé ou ainda por uma análise periódica dos gases de combustão que saem
pela chaminé (PINHEIRO; VALLE, 1995; CERON, 2010; CIBO, 1997; apud SILVA, 2013).
21

A caldeira operando em níveis ótimos de excesso de ar tende a minimizar a perda de


calor nos gases da chaminé e apresentará uma melhora na eficiência da combustão. Na prática
as condições de combustão nunca são as ideais e um excesso de ar deve ser fornecido para
que ocorra a queima completa do combustível (NOGUEIRA et al. 2005).
A tabela 2.1 mostra algumas medidas do nível de excesso de ar relacionado com o
desempenho da caldeira. Níveis baixos de excesso de ar resultam em combustíveis não
queimados; já níveis altos resultam em perda de calor devido ao aumento de fluxo de gás da
chaminé, diminuindo a eficiência da transferência da energia do combustível para o vapor
(NOGUEIRA et al. 2005).

Tabela 2.1- Eficiência de combustão para gás natural

Fonte: Adaptado Nogueira et al. (2005).

Ainda segundo Nogueira et al. (2005), deve ser observado a temperatura dos gases
em função do tipo de combustível, devido à condensação de gases ácidos que podem gerar
corrosão no equipamento. Para o gás natural a menor temperatura em que os gases da
chaminé pode atingir é de 120 oC; já para o carvão e óleos combustíveis com baixo teor de
enxofre a temperatura fica na faixa de 150 oC; e para óleos com elevados teores de enxofre a
menor temperatura é de 180 oC.

2.3 EFICIÊNCIA DA CALDEIRA

2.3.1 Cálculo da energia disponível

Uma análise energética é fundamental para o controle e melhora no aproveitamento


da energia liberada pelo processo de combustão. Devendo ser considerado o calor gerado no
interior da fornalha, calor associado ao fluxo de massa, ocorrência de combustão parcial e o
calor perdido para meio ambiente por condução, convecção ou radiação (BAZZO, 1995).
22

Na maioria dos casos é utilizada a equação da continuidade, onde pode ser analisado
o comportamento térmico de forma mais geral, pois determina o balanço de massa do
equipamento, conferindo e ou calculando fluxos ainda desconhecidos do sistema conforme
figura 2.6 (BAZZO, 1995).

Figura 2.6 - Identificação do fluxo de massa no balanço energético de caldeiras

Fonte: Adaptado de Bazzo (1995).

A equação 2.1, que determina a energia total fornecida ao equipamento, deve levar
em conta o poder calorífico superior do combustível; e difere da equação 2.2, que determina a
energia realmente disponível na fornalha, ao levar em conta o poder calorífico inferior do
combustível.

q̇ f =ṁ cb .(Pcs +∆hcb )+ ṁ ar .(∆har+ war .∆hvp )+⋯ (2.1)

q̇ d =ṁ cb .(Pci +∆hcb )+ ṁ ar .(∆har+ war .∆hvp )+⋯ (2.2)

onde, q̇ f é a taxa de energia total fornecida [kW]; q̇ d é a taxa de energia disponível na


fornalha [kW]; Pcs é o poder calorífico superior do combustível [kJ/kg combustível]; Pci é o
poder calorífico inferior do combustível [kJ/kg combustível]; ṁcb é o consumo de
combustível [kg/s]; ṁar é o fluxo de ar de combustão [kg/s]; war é a umidade do ar [kg/kg ar
seco]; ∆hcb é a variação entalpia do combustível [kJ/kg]; ∆har é a variação entalpia do ar de
combustão [kJ/kg]; e ∆hvp é a variação entalpia da umidade do ar [kJ/kg].
23

A temperatura de 25 oC é adotada como temperatura de referência para cálculo das


entalpias, tanto na parte da energia que entra, como na energia para que sai. Ocorrem
situações que não é possível quantificar através de medições o consumo de combustível,
sendo necessário a análise do equipamento calculando a energia fornecida e perdida do
combustível em kJ/kg. Para cálculo da energia fornecida tem-se a equação (2.3)

qf =(Pcs +∆hcb )+ mar .(∆har+ war .∆hvp ) (2.3)

onde, q f é a energia disponível na fornalha [kJ/kg combustível]; e mar = massa de ar de


combustão [kg/kg combustível].

2.3.2 Cálculo da energia útil

Segundo Bazzo (1995) a energia absorvida pelo fluido de trabalho, representa a


energia útil encontrada no economizador, evaporador, superaquecedores e reaquecedores. E
pode ser calculada pela equação 2.4.

q̇ u = ṁ v (hv -ha ) (2.4)

onde, q̇ u é a taxa de energia absorvida pelo vapor [kW]; ṁ v é o fluxo de vapor [kg/s]; hv é a
entalpia do vapor [kJ/kg]; e ha = entalpia da água de alimentação [kJ/kg].
Como o fluxo de vapor não é necessariamente igual ao da água da alimentação, pois
boa parte desta diferença facilmente exemplificada pelas perdas com a purga da caldeira e
pode-se ver na equação 2.5.

ṁ v = ṁ a -ṁ pg -ṁ n (2.5)

onde, ṁa é o fluxo de água de alimentação [kg/s]; ṁpg é a purgas [kg/s]; e ṁn é o vapor para
nebulização do óleo combustível [kg/s].
Caso a caldeira entregar apenas vapor saturado, deve ser recalculada a entalpia de
saída, devido à presença de umidade no fluxo de vapor, conforme equação 2.6.

hv =hs =(1-x).hls +x.hvs (2.6)


24

onde, hs é a entalpia do vapor que deixa a caldeira [kJ/kg]; hls é a entalpia do líquido saturado
[kJ/kg]; hvs é a entalpia do vapor saturado [kJ/kg]; e x é o título do vapor.
Bazzo (1995), salienta a dificuldade de se obter o fluxo de vapor na prática, devido às
condições de operação que variam o fluxo, pressão e título do vapor, por isso ele sugere calcular o
calor útil através da equação 2.7.

q̇ u =q̇ f -q̇ p (2.7)

onde, q̇ u é a taxa de energia absorvida pelo vapor [kW]; q̇ f é a taxa de energia total fornecida
[kW]; q̇ p é a taxa de energia perdida no equipamento [kW] e o cálculo desta energia será
desenvolvida a seguir.

2.3.3 Cálculo da energia perdida

De acordo com Bazzo (1995) a determinação das perdas de energia é o caminho mais
seguro para uma avaliação térmica das caldeiras. Para via de análise imediata, considerando
combustão total, é necessário apenas o conhecimento das temperaturas e do percentual de
CO2 dos gases na base da chaminé. Para definir a energia total perdida deve ser efetuada a
soma das perdas parciais com:
a) gases de combustão (gases secos; CO2, SO2, N2, O2, ...);
b) umidade presente nos gases de combustão (H2O);
c) cinzas;
d) combustão parcial;
e) purgas e vapor de nebulização; e
f) fluxo de calor pela fronteira do equipamento.
Caldeiras operando em condições de combustão total, as perdas com cinzas, purgas,
vapor de nebulização somado as perdas de calor com as parede do equipamento representam
menos de 2% da energia total disponível na fornalha. Já a perda de calor sensível com gases
secos representa a parcela de maior peso e deve ser calculada levando em conta a energia
associada aos gases CO2, SO2, N2, O2, conforme apresentado nas equações 2.8 e 2.9 (BAZZO.
1995).

q̇ gs =ṁ cb .(qCO2 +qSO2 + qN2 +qO2 ) (2.8)

ou
25

44
q gs = c.∆hCO2 + 2.s.∆hSO2 +[0,7685.mar +n].∆hN2 +(e-1).mar .∆har (2.9)
12

onde, q̇ gs é a taxa de calor perdido com os gases secos [kW]; qgs é o calor perdido com os

gases secos [kJ/kg combustível]; c é o teor de carbono [kg/kg combustível]; s é o teor de


enxofre [kg/kg combustível]; n é o teor de nitrogênio [kg/kg combustível]; e é o coeficiente de
excesso de ar; mar é a massa estequiométrica de ar [kg/kg combustível]; ∆hCO2 é a variação
entalpia do CO2 [kJ/kg]; ∆hSO2 é a variação entalpia do SO2 [kJ/kg]; ∆hN2 é a variação
entalpia do N2 [kJ/kg]; e ∆har é a variação entalpia do ar [kJ/kg].
Também se tem o método simplificado para cálculos que não necessitem de um
maior grau de precisão do calor perdido com os gases secos, e que pode ser obtido através da
equação 2.10.

qgs ≅mgs .Cpar. (Tg -T) (2.10)

onde, mgs é a massa total de gases secos [kg/kg combustível]; Cpar é o calor específico do ar
[kJ/kg.K]; Tg é a temperatura dos gases na chaminé [K]; e T é a temperatura de referência
[K].
ou para obter o valor em kW a equação 2.11.

q̇ gs =ṁ cb . qgs (2.11)

onde, q̇ gs é a taxa de calor perdido com os gases secos [kW]; e ṁ cb é o consumo de

combustível [kg/s].
Todas as entalpias utilizadas são calculadas de acordo com a temperatura dos gases
da chaminé e com base na mesma temperatura de referência, 25°C.
A perda de calor com a umidade dos gases de combustão pode ser calculada
conforme as equações 2.12 e 2.13, que leva em conta a energia associada à água formada na
queima do hidrogênio do combustível, umidade do próprio combustível, vapor de
nebulização, umidade do ar de combustão e vapor consumido por sopradores de fuligem.

q̇ v =ṁ cb .(qhcb +qwcb +qvn +qwar +qvsf ) (2.12)


ou
26

qv =[9.h+w+Vn+war .e.mar +Vsf].∆hvp +2440.[Vn+Vsf]+2440.[9.h+w] (2.13)

onde, q̇ v é o calor perdido com a umidade dos gases [kW]; qv é o calor perdido com a
umidade dos gases [kJ/kg combustível]; h é o teor de hidrogênio do combustível [kg/kg
combustível]; w é o teor de umidade do combustível [kg/kg combustível]; Vn é a relação
vapor de nebulização/combustível [kg/kg combustível]; Vsf é a relação vapor sopradores de
fuligem/combustível [kg/kg combustível]; war é o teor de umidade no ar [kg/kg ar seco]; e
∆hvp é a variação da entalpia do vapor na pressão atmosférica [kJ/kg].
Quando for calculada a entalpia do vapor d’água formado na combustão do
hidrogênio ou da própria umidade contida no combustível, nestes casos se for adotado o poder
calorífico inferior, PCI, para uma análise energética do equipamento, a equação 2.13 deve ser
alterada, pois a ultima parcela desta equação representa a diferença entre o PCS e PCI.
A perda de calor por combustão parcial pode ser obtida através da medição do
conteúdo de gás CO na base da chaminé conforme equação 2.14 e 2.15.

q̇ cp =ṁcb .(q Cnq +q CO ) (2.14)


ou
q cp = Cnq. [33900 + ∆hC ] + 126. Vgs . %𝐶𝑂 (2.15)

onde, q̇ cp é o calor perdido por combustão parcial [kW]; qcp é o calor perdido por combustão

parcial [kJ/kg combustível]; Cnq é a relação carbono não queimado/combustível [kg/kg


combustível]; ∆hC é a variação da entalpia do carbono [kJ/kg]; q Cnq é o calor perdido no
carbono não queimado [kJ/kg]; q CO é o calor perdido no monóxido de carbono [kJ/kg]; %𝐶𝑂 é
a porcentagem de monóxido de carbono em volume; e Vgs é o volume de gases na base seca
[m³n/kg combustível].
A perda de calor com a purga neste caso é muito pequena, pois devido ao forte
tratamento d’água pelo sistema da osmose reversa os tempos de purgas foram diminuídos,
também por se tratar de purgas automatizadas não é influenciada pelo operador e pode ser
obtida através das equações 2.16 e 2.17.

q̇ pg = ṁ pg . (hls +ha ) (2.16)

ou,
27

ṁ pg
q pg = .(h -h )
ṁ cb ls a
(2.17)

onde, q̇ pg é o calor sensível perdido com as purgas [kW]; qpg é o calor sensível perdido com as

purgas [kJ/kg combustível]; ṁ pg é a taxa do fluxo de massa da purga [kg/s]; hls é a entalpia do
líquido saturado [kJ/kg]; e ha é a entalpia da água de alimentação [kJ/kg].
As perdas de calor por radiação e convecção podem ser calculadas com base em
equações mais complexas e de acordo com a particularidade de cada caso o que impede uma
análise mais detalhada e segura destas perdas. Para cálculos aproximados pode ser adotados
valores entre 0,5 a 1% do calor disponível total, o que corresponde ao calor perdido pelas
fronteiras em caldeiras de grande porte, com paredes d’água, e bem isoladas. Já para caldeiras
menores com capacidades inferiores a 5 MW a perda é maior e fica na faixa de 1 a 3%
(BAZZO, 1995).

2.3.4 Taxa de evaporação e rendimento térmico

Estes dois parâmetros, taxa de evaporação e rendimento térmico, são importantes na


qualificação da caldeira. O primeiro representa a quantidade de vapor gerado por unidade de
massa do combustível queimado. Representado na equação 2.18.


mv = ṁ v (2.18)
cb

onde, mv é a taxa de evaporação (kg vapor/kg combustível).


O rendimento térmico representa a energia realmente aproveitada do total da energia
disponibilizada no equipamento. Podendo ser referenciado ao poder calorifico inferior
(energia disponível), ou ao poder calorífico superior do combustível (energia fornecida).
Conforme com a taxa de energia total disponível calculada na equação 2.2. O rendimento
térmico pode ser obtido através das equações 2.19 ou 2.20.

q̇ u
ηc =100. ( ) (2.19)
q̇ d
q̇ p
ηc =100.(1- q̇ ) (2.20)
d
28

onde, ηc é o rendimento térmico da caldeira [%]; q̇ p é a taxa de energia perdida no


equipamento [kW]; q̇ d é a taxa de energia disponível na fornalha [kW]; e q̇ u é a taxa de
energia absorvida pelo vapor [kW];
Para cálculos aproximados pode-se desconsiderar a energia associada aos fluxos de
combustível e do ar de combustão. Considerando o poder calorífico inferior como referência,
o cálculo de rendimento pode ser obtido na equação 2.21.

ṁ v .(hv -ha )
ηc =100. (2.21)
ṁ cb .Pci

2.4 DIMENSIONAMENTO DO TROCADO DE CALOR

O dimensionamento térmico do trocador de calor implica na determinação da área


necessária para efetuar a transferência de calor entre os fluídos que escoam pelo equipamento.
Diante de vários tipos de trocadores de calor que podem ser diferenciados pela sua
forma construtiva, modo de troca de calor e processo de transferência de calor. Através da
caracterização do tipo de trocador de calor e possível obter o coeficiente global de
transferência de calor (U), onde sua unidade é dada em (W/m2.K) . Este coeficiente pode ser
calculado ou extraído de tabelas.
A partir do esquema do volume de controle da figura 2.7, pode-se definir o balanço
de energia conforme equação 2.22.

ṁ q (hge -hgs )= ṁ f (has -hae )+q̇ p (2.22)

onde, ṁ q é o fluxo de massa dos gases de combustão no trocador de calor [kg/s]; ṁ f é o fluxo
de massa de água no trocador de calor [kg/s]; hge é a entalpia do gás de combustão na entrada
do trocador [kJ/kg]; hgs é a entalpia do gás de combustão na saída do trocador [kJ/kg]; has é a
entalpia da água na saída do trocador [kJ/kg]; hae é a entalpia da água na entrada do trocador
[kJ/kg]; e q̇ p é o calor perdido para o meio ambiente [kW].

Na figura 2.7 a seguir é representado esquematicamente o trocador de calor, onde


pode ser identificado também seu volume de controle para determinar o balanço de energia.
29

Figura 2.7 - Esquema do volume de controle do economizador

Fonte: Adaptado de Sosa Arnao, (2007).

Conforme Incropera et al. (2008), tem se dois métodos de análise de trocadores de


calor: método da média logarítmica das diferenças de temperaturas (MLDT), e o método da
efetividade-NUT (ɛ-NUT), com NUT= número de unidades de transferência.
O método da MLDT é aplicado quando se conhece as temperaturas de entrada e
saída dos fluidos que fluem pelo trocador de calor, ou podem ser calculadas facilmente pelo
balanço de energia. Porém em algumas situações o uso deste método requer um procedimento
iterativo o que torna preferível em muitas situações o método alternativo da ɛ-NUT que será
visto a seguir.
A efetividade-NUT é determinar pela equação 2.23.

q
ɛ= (2.23)
qmax

onde, ɛ é a efetividade [adimensional]; q é o calor efetivamente trocado [kW]; e qmax é o


calor máximo possível de ser trocado[kW].
Através do esquema conforme figura 2.8 pode ser visualizado as variações máximas
e mínimas de temperaturas no trocador para o desenvolver das demais equações.
30

Figura 2.8 - Esquema do trocador de calor correntes cruzadas com tubos externamente aletados

Fonte: adaptado de Incropera et al. (2008).

Para determinarmos os valores de q e qmax deve ser calculada antes a capacitância


térmica de cada fluido, através das equações 2.24 e 2.25, onde será também conhecida a
capacitância mínima e máxima do trocador.

Cf = ṁ f .Cpf (2.24)
Cq =ṁ q .Cpq (2.25)

onde, Cf é a capacitância térmica do fluido frio [W/K]; Cq é a capacitância térmica do fluido


quente [W/K]; ṁ f é o fluxo de massa do fluido frio [kg/s]; ṁq é o fluxo de massa do fluido
quente [kg/s]; Cpf é o calor específico fluido frio [J/kg.K]; e Cpq é o calor específico fluido

quente [J/kg.K].
Analisando os valores Cq e Cf tem se o valor da capacitância mínima e máxima
(Cmin, Cmax) que será introduzido na equação 2.26 e 2.27.

qmax =Cmin . (Tq,ent -Tf, ent ) (2.26)

q=ṁ f .CPf .(Tf, sai -Tf, ent ) (2.27)

onde, Tq,ent é a temperatura de entrada do fluido quente [ºC]; Tf, ent é a temperatura de entrada
do fluido frio [ºC]; e Tf, sai é a temperatura de saída do fluido frio [ºC];
Assim conforme Incropera et al. (2008), através dos valores conhecidos da
efetividade e da razão do Cmin/Cmax pode ser encontrado o valor do NUT através de forma
gráfica esta relação. Podendo agora estabelecer a expressão final para encontrar a área total de
trocador de calor na equação 2.28.
31

NUT. Cmin
Aq = (2.28)
U

onde, Aq é a área da superfície quente lado do gás [m2]; NUT é um valor adimensional obtido
através de gráfico; e U é o coeficiente global de transferência de calor [W/m2.K].

2.5 ESTUDOS DESENVOLVIDOS NA ÁREA

Diante de diversas fontes estudadas nesta revisão, fica evidente a utilização dos gases
da queima do combustível na fornalha e que são extraídos através da chaminé, para outros
pontos no processo, como para instalação de economizadores, pré-secadores de combustível e
pré-aquecimento do ar. E também remete a ganho energético e redução no custo de produção,
reduzindo custo com combustível.
Apesar do investimento na instalação e aquisição de tais sistemas não ser muito
baixo, os ganhos e retornos são de curto a médio prazo, se comparado com a vida útil do
equipamento completo. Neste caso a caldeira.
Silvia (2013) faz um levantamento de uma série de dados relacionados ao uso, e
meios para reduzir o desperdício do vapor, gerando assim um material que tornou-se
referência para estudantes e profissionais interessados na racionalização do uso do vapor.
Braga (2009) faz um estudo da camada de óxidos nos tubos de uma caldeira
aquatubular e ressalta a importância da qualidade da água para obter um aumento na vida útil
da caldeira, que são projetadas para em média 25 anos. Sendo que com aumento na qualidade
e nos meios de executar as inspeções têm-se caldeiras operando com mais de 50 anos no
Brasil, e em boas condições.
Claro tudo depende de uma série de fatores como meios de operação, períodos de
operação continuo ou descontinuo, material a ser utilizado como combustível na caldeira, se
seu projeto não sofreu alterações além de uma manutenção rigorosa.
Sosa Arnao (2007), fez um levantamento dos tipos de sistemas de vapor e compara
quais os acessórios que remete a um retorno mais rápido e eficaz do investimento. Dentre
eles: economizadores, secadores e pré-aquecedores.
32

3 METODOLOGIA DO TRABALHO

Este capítulo apresenta a descrição do equipamento da geração e o sistema de


utilização do vapor na empresa Trombini para produção de papelão ondulado, bem como a
proposta de instalação, dimensionamento e utilização de um trocador de calor para elevar a
temperatura da água de alimentação.

3.1 DESCRIÇÃO DO GERADOR DE VAPOR

Na industrial do papelão ondulado o uso da caldeira é fundamental. O vapor é


utilizado em diversos pontos para confecção do papelão, desde fabricação da cola, moldura do
papel e secagem através de cilindros e mesas aquecidas.
A caldeira usada para geração do vapor é do tipo flamotubular da marca Aalborg,
com capacidade de geração de vapor de 8000 kg/h e utiliza como combustível o gás natural.
O modo de ignição e operação da caldeira é de forma automática e controlada por um
controlador lógico programável (CLP). Sua modulação de chama pode ser ou não controlada
de forma manual pelo operador. Assim como as descargas de fundo (purga), que também
operam nos modos manual ou automático. A figura 3.1 mostra a caldeira da empresa.

Figura 3.1 - Caldeira Aalborg

Fonte: O autor (2015).


33

Na tabela 3.1 são reportados os dados técnicos informados pelo fabricante da


caldeira.
Tabela 3.1 - Dados técnicos da caldeira Aalborg
Fabricante Aalborg
Modelo 8.0 G
Ano de fabricação 2005
Superfície de aquecimento 147 m²
Produção de vapor 8000 kg/h
Combustível Gás natural
Queimador Aalborg
Pressão máxima de trabalho admissível 2,068MPa
Código do projeto ASME 1/2004
Pressão de teste hidrostático 3,102 MPa
Tipo de vapor Saturado
Fonte: O autor (2005).

O equipamento foi adquirido e instalado em 2006, juntamente com outros


equipamentos, inclusive a onduladeira. Desde então a caldeira é operada e monitorada a
distância por um operador treinado e qualificado conforme norma NR 13, através de duas
câmeras de monitoramento, que visualizam o manômetro da pressão interna da caldeira e
nível de água. Paralelo a isto tem-se um software de monitoramento denominado SMAR, no
qual também são visualizados em tempo real os valores de pressão, nível de água e
temperatura do vapor, conforme figura 3.2.

Figura 3.2 - Monitoramento da caldeira

Fonte: O autor (2015).


34

3.1.1 Sistema de Segurança

Apesar de a caldeira ter sido especificada para uma pressão admissível de trabalho de
2,1 MPa (21,0 bar), categoria “A”, conforme norma NR 13, está ajustada para operar a uma
pressão máxima de trabalho de 1,9 MPa (19,0 bar).
A caldeira opera com duas válvulas de segurança marca Aalborg, modelo LC,
diâmetro 2”, com vazão de 7350 kg/h e ajustadas para abrir a uma pressão de 1,9 MPa.
Como a caldeira é monitorada à distância e não possui um operador permanente
junto a ela, além do sistema supervisório na figura 3.2, também há sensores individuais para
cada tipo de falha que possa ocorrer. Seus sinais são transmitidos eletronicamente e
monitorados através de interfaces audiovisuais ao operador no interior da fábrica. Os tipos de
falhas, ilustradas na figura 3.3, podem ser:
a) vazamento de gás;
b) falta d’água na caldeira;
c) nível de água baixo no reservatório de entrada da caldeira;
d) falha nas bombas de alimentação;
e) falha por ignição no queimador;
f) pressão baixa e alta de gás na entrada do queimador; e
g) pressão baixa ou alta do ar na entrada do queimador.

Figura 3.3 - Sinalização de falhas da caldeira

Fonte: O autor (2015).


35

3.1.2 Sistema de alimentação de água da caldeira

O modo de reposição de água na caldeira ocorre através de dois sistemas. Um pelo


retorno direto do condensado do interior da fábrica, que possui um tanque de 2500 litros e
uma bomba própria com vazão 8 m3/h. Independente do nível de água na caldeira, a bomba do
condensado é acionada em função do nível do tanque injeta esta água e da diretamente no
interior da caldeira a uma temperatura em torno dos 160 ºC. Como o volume do tanque de
condensado e o ranger com que o tanque libera este condensado para a caldeira é pequeno, ela
acaba absorvendo este volume sem trabalhar com nível de água acima de seu limite tolerável.
A figura 3.4 mostra o tanque de condensado instalado no interior da fábrica junto à máquina
onduladeira.

Figura 3.4 - Tanque de condensado interno

Fonte: O autor (2015).

Já o outro sistema de alimentação de água está ligado em paralelo, e entra em


funcionamento quando o sistema de retorno de condensado não é suficiente para manter o
nível de água no interior da caldeira. Esta água por sua vez está a uma temperatura de 35 ºC,
disposta em um reservatório na casa da caldeira, com volume aproximado de 3400 litros.

3.2 SISTEMA DE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR

A rede de distribuição de vapor possui algumas derivações em função da pressão


necessária em cada ponto ou equipamento. Muitas destas redes, inclusive a principal, é
controlada através de válvulas redutoras de pressão do tipo mecânica, e outras possuem
36

válvula tipo proporcionais, controladas eletronicamente pelo operador da máquina em função


da pressão necessária para obter uma boa qualidade na chapa de papelão.
No apêndice A encontra-se o layout da fábrica, com a rede de vapor e localização
dos equipamentos aquecidos por ele.

3.3 ANÁLISE PARA IMPLEMENTAÇÃO DO TROCADOR DE CALOR

A possibilidade da instalação de um trocador de calor na saída dos gases da chaminé


foi percebida a partir da observação da queda na pressão interna da caldeira sempre que é
alimentada com água do reservatório a 35 ºC. Outro ponto observado durante a produção foi à
interrupção no processo de geração de vapor no momento em que entra água fria para repor o
nível. Com esta interrupção e o consumo de vapor se mantendo, a pressão é reduzida e
consequentemente a temperatura, afetando diretamente o processo produtivo pela limitação da
velocidade da máquina.
Foi também observado que havia uma grande diferença de temperatura entre os gases
da chaminé e a entrada de água na caldeira. Os gases da combustão saem pela chaminé a
aproximadamente 200 °C estão sendo desperdiçadas para a atmosfera.
Tendo também como um fator que favorece a instalação do trocador de calor, o
reservatório já possui isolamento térmico e fica localizado próximo à base de saída da
chaminé, conforme figura 3.5.

Figura 3.5 - Local da instalação

Fonte: O autor (2015).


37

Na figura 3.6 mostra um esboço do conjunto montado na caldeira.


Figura 3.6 - Esboço da proposta (conjunto montado)

Fonte: O autor (2015).

Faz-se também necessária a instalação de uma bomba para circulação da água e um


sistema de monitoramento das temperaturas desta água e dos gases.
Como a empresa possui uma equipe de manutenção qualificada e capacitada, foi
proposto fabricar internamente o trocador de calor, reduzindo assim custos de fabricação e
instalação do projeto.
Para o dimensionamento do trocador de calor foi adotado o método da efetividade-
NUT. Para a sua construção foram utilizados tubos de aço 1” (Schedule 40, DIN 2440),
aletados (aletas circulares) externamente, sendo de fluxo único e contínuo de água pelo
interior dos tubos. O modelo do trocador adotado foi do tipo correntes cruzadas.
Na figura 3.7 é representado o trocador de calor de forma mais ampla e com os
bocais de redução para se adequar à forma e ao diâmetro da chaminé na caldeira.
38

Figura 3.7 - Trocador de calor

Fonte: O autor (2015).

3.4 DIMENSIONAMENTO DO ECONOMIZADOR

Para o dimensionamento da área de troca térmica do economizador foi adotado o


método da efetividade-NUT (ɛ-NUT), com NUT= número de unidades de transferência,
trocador de calor do tipo escoamentos cruzados, com tubos externamente aletados, aletas
circulares. Este tipo de trocador foi escolhido tendo em vista o espaço físico disponível na
chaminé da caldeira.
Foi utilizado o programa Excel para calcular a área de troca térmica total do trocador
de calor, conforme as fórmulas apresentadas na revisão bibliográfica subitem 2.4.
No anexo A estão as dimensões do tubo aletado que foi orçado junto ao fornecedor
(Thermo Pipe). Cada tubo possui uma área total de 0,89 m²/m, com diâmetro externo do tubo
de 33,7 mm e um diâmetro das aletas de 59 mm.
Para fins de cálculos foram monitorados e atribuídos os valores da temperatura da
água de saída do trocador e temperatura de saída dos gases do trocado, conforme cálculo
detalhado no apêndice B.
Tendo como consumo médio de água em torno de 14 m3 diários, que resulta numa
vazão de 0,58 m3/h e através da planilha de cálculo do Excel, foram criadas algumas outras
condições e situações para simulação, de acordo com o histórico do consumo de água.
Devido a alguns picos no consumo da água, com a tendência no aumento do
consumo na produção do papelão, pelas descargas de fundo da caldeira, que são ajustadas
constantemente e pelos invernos severos que facilmente atinge a temperaturas na faixa de 0
°C , adotou-se então uma vazão de 1 m3/h.
39

Conforme Incropera et al. (2008), para um tipo de trocador de calor gás/líquido o


coeficiente global de transferência de calor (U) varia entre 25 a 50 W/m²K.
Logo, com estes dados foi obtido uma área de troca térmica total (At) é de 10,1 m2
para uma vazão de 1 m3/ h e U=35 W/m².K. Como já relatado anteriormente cada tubo possui
uma área por metro (Ap) de 0,89 m²/m, e devido o formato proposto foi estipulado o
comprimento dos tubos (Lt) de 0,8 m. Logo para encontrar o número total de tubos
necessários para o trocador de calor foi usado, a equação 3.1.
At
Nt = (3.1)
Lt .Ap

10
Nt = = 14 tubos
0,8 . 0,89
O arranjo do sistema de disposição dos tubos no conjunto se dá em duas fileiras,
contendo cada uma delas 7 tubos, interligados através de conexões soldadas, onde a água
entra pela extremidade superior, passando assim primeiramente por todos tubos e retornando
da mesma forma pela fileira inferior, formando um fluxo único. A montagem do trocador de
calor (vide Apêndice H, I, J) e já montado, porém antes de sua instalação na chaminé da
caldeira é ilustrada na 3.8.

Figura 3.8 - Trocador de calor montado antes da sua instalação

Fonte: O autor (2015).

3.5 INSTRUMENTAÇÃO UTILIZADA

Para obter os valores de temperatura e consumo de água para dimensionamento do


trocador foram utilizados os materiais descritos a seguir:
- a vazão média do consumo de água do reservatório de entrada da caldeira foi obtida
através de um hidrômetro marca Lao, diâmetro 2”, instalado na sua entrada;
40

- a temperatura da água no reservatório foi obtida através de um indicador digital


marca Inova, que é interligado a um sensor do tipo termo resistência PT-100/K, com faixa de
medição de -20 a 170 °C;
- a temperatura de saída dos gases foi obtida com um termômetro analógico escala de
medição 0 a 500 °C, diâmetro 150 mm, marca Iope;
- demais materiais, foram solicitados mediante ordem de compra e estão
mencionados no apêndice E e F.

3.6 CÁLCULO PARA ÁREA LIVRE DA CHAMINÉ

A fim de evitar a obstrução do fluxo dos gases, e de manter uma área interna da
chaminé livre sem alterar o fluxo dos gases, que poderia gerar uma contrapressão maior na
fornalha e ao queimador, foi calculada a área ocupada pelos tubos aletados no interior da
chaminé conforme apêndice C. A área do duto da chaminé antes da instalação do trocador de
calor era de 0,28 m2. Com a alteração da geometria do duto no local da instalação do trocador
de calor ficou agora com uma área livre de 0,44 m². As distâncias entre tubos são mostradas
na figura 3.9.

Figura 3. 9 - Chapa frontal trocador de calor com as distâncias em (mm) entre os tubos aletados

Fonte: O autor (2015).

3.7 TESTE HIDROSTÁTICO DO TROCADOR

Devido à grande quantidade de solda efetuada para a montagem do sistema de


circulação de água entre os tubos e curvas, e mesmo que ele não opere sobre pressão, foi
submetido a um teste hidrostático para evitar possíveis vazamentos. Nele foram identificados
41

dois vazamentos, facilmente corrigidos devido à facilidade no manuseio e acesso aos pontos
antes da sua instalação na caldeira. O teste se deu a uma pressão de 0,6 MPa (6 bar).
Na figura 3.10 é possível visualizar o interior do trocador com os tubos aletados
durante a fase do teste e a pressão atingida.

Figura 3.10 - Teste hidrostático do trocador de calor

Fonte: O autor (2015).

3.8 DIMENSIONAMENTO DO NSPH DA BOMBA DA CALDEIRA

Devido à elevação da temperatura de trabalho da água em que a bomba da caldeira


passaria a operar, foi também necessário calcular o NPSH, (Net Positive Suction Head), saldo
positivo da altura de sucção, disponível para bomba afim evitar a sua cavitação.
O principio para que não ocorra cavitação numa bomba é sempre a relação de que
NPSH disponível > NPSH requerido por ela. Sendo que o valor do NPSH requerido é obtido
através do gráfico disponibilizado pelo próprio fabricante da bomba, no caso KSB, modelo
Multitec 32 2.1 (vide Anexos B e C).
Os cálculos para validação das condições de operação da bomba estão apresentados
no Apêndice D. O valor obtido para o NPSH disponível foi de 7,85 m, para temperatura da
água de 80 °C, enquanto que o requerido pela bomba é de 0,8 m. Ou seja, não ocorrerão danos
a bomba da caldeira por cavitação, quando em operação normal.
42

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Entretanto, pelo fato de haver grandes oscilações durante a produção do papelão no


que refere se aos fluxos de massas de vapor, de ar e água fica inviável o cálculo da eficiência
através do balanço de massa. A produção de vapor está associada a muitas variáveis,
dependendo diretamente do tipo de configuração e programação dos pedidos enviados à
onduladeira, que é a principal consumidora de vapor.
A seguir é demonstrada a melhora na eficiência analisando dois pontos diferentes,
partindo do consumo de gás utilizado para produzir um m2 de papelão e outra baseada
capacidade do queimador da caldeira.

4.1 EFICIÊNCIA BASEADA NA PRODUÇÃO

Referente à melhora na eficiência foram monitorados o consumo de gás em função


da produção. Pela disponibilidade de um amplo histórico para poder efetuar este comparativo
entre o consumo anterior e posterior a instalação do economizador, onde foi comparado
consumo de gás por m² de papelão produzido. Neste comparativo pode-se perceber quanto ao
mês de outubro de 2015 com as médias dos anos de 2014 e 2015 uma redução de 5 e 8%.
Porém esta redução do consumo de gás natural esta também associada melhora da eficiência
de máquina na produção do papelão e gramatura do mesmo, conforme tabela 4.1.

Tabela 4. 1 – Consumo de gás x produção

Fonte: O autor (2015).


43

O Figura 4.1 demonstra esta redução no ano de 2015 onde após a instalação do
economizador no final de setembro e que foi extraído a partir da tabela 4.1.

Figura 4. 1 - Índice do consumo de gás x produção de papelão

Série1
0,0105
índice m³ gás/m² papel produzido

0,01

0,0095

0,009

0,0085

0,008
jan/15 fev/15 mar/15 abr/15 mai/15 jun/15 jul/15 ago/15 set/15 out/15 15 dias
nov.
Ano 2015

Fonte: O autor (2015).

4.2 EFICIÊNCIA BASEADA CAPACIDADE DO QUEIMADOR

Através do prontuário da caldeira foi obtida a sua capacidade térmica da caldeira que
é de 6025 kW (21690119,3 kJ/h) e utilizando a fórmula do calor sensível Q, que é igual ao
produto da massa da água (m) em kg, calor específico da água (c) em kJ/kg.K, e variação da
temperatura ∆T em Kelvin, é possível obter a quantidade de calor necessária para elevar os 14
m³ diários de água em 40 K (40 °C). Através da equação 4.1 se tem:

Q=m c ∆T (4.1)
Q=14000 x 4,184 x 40 = 2343040 kJ

Tendo a quantidade térmica necessária para o aquecimento desta massa d’água e a


capacidade térmica da caldeira é possível obter o tempo que a caldeira gastaria para aquecer
diariamente. Dividindo a quantidade térmica necessária calculada na equação 4.1 pela
capacidade máxima da caldeira obtém-se o tempo (t) em horas, gasto conforme equação 4.2.

t= Q/ Qmáx. (4.2)
t= 2343040 / 6025x 3600 = 0,127 h/ por dia
44

Conforme Neri (2009), o consumo máximo de gás natural para esta caldeira em
estudo é de 632 Nm³/h, (normal metro cúbico por hora, ou seja, pressão e temperatura
constantes). Porém, efetuando medições durante a operação da caldeira em modulação
máxima (100%) obteve-se um consumo máximo de gás natural de 511,3 Nm³/h. Logo
multiplicando este consumo pelo tempo obtido na equação 4.2 teria-se um consumo de 65,08
Nm³/por dia, para aquecer os 14 m³.
Multiplicando este valor ainda pelo número médio de dias de produção no mês, que é
de 25, obtém-se um consumo de gás natural de 1627,1 Nm³ por mês. Comparado com o
consumo médio de gás natural/mês que é de 162 mil Nm³, equivale a uma redução de 1% no
consumo de gás.
No Apêndice G está representada uma planilha com valores da redução gerada no
consumo do gás, também cálculo em função da diferença de entalpia da água, potência do
trocador e rendimento da caldeira.
Foi possível perceber durante a produção em condições mais críticas, onde o
consumo de vapor é maior, uma melhora na estabilidade da pressão na rede de vapor. Devido
à água estar agora sendo injetada no interior do gerador de vapor a uma temperatura mais
próxima da temperatura de saturação, contribuindo assim na eficiência da máquina para
produção do papelão.
Ainda, conforme prontuário da caldeira a geração do vapor está associada à
temperatura da água de entrada, sendo que cada 20 °C de aumento nesta temperatura acarreta
em 3% de aumento na produção do vapor.
Como o modelo instalado possui dois sistemas de reposição da água, pelo retorno do
condensado que vai diretamente para o interior da caldeira e quando este não é suficiente o
nível é preenchido com água do reservatório de entrada. Acredita-se que este índice seja um
pouco menor, pois boa parte da água de reposição é proveniente do condensado reaproveitado
do processo produtivo.

4.3 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com a instalação do trocador de calor foi obtida uma razoável elevação da


temperatura da água que entra na caldeira. Temperatura que antes entrava próxima dos 35 °C
agora conseguiu-se uma temperatura de 75 °C.
Para o dimensionamento do trocador de calor foi estabelecida uma variação de
temperatura da água (∆T) entre a entrada e saída de 40 °C, com uma vazão de água 1 m 3/h, e
45

para os gases da chaminé uma variação de temperatura de 50 °C entre a entrada e saída dos
gases do trocador.
Estes valores somente puderam ser observados na condição inicial de partida do
equipamento em setembro 2015, quando a temperatura da água no reservatório estava em 35
°C e a diferença de temperatura entre os dois fluidos era maior. Foi possível também perceber
uma queda de temperatura maior nos gases da chaminé, ou seja, de 44 °C, ficando bem
próxima dos valores estabelecidos para o dimensionamento do trocador que foi de 50 °C.
O fato de não atingir o valor atribuído no projeto os gases da chaminé de 50 °C pode
ser pelo fato do passo entre os tubos aletados ser grande, diminuindo o contato entre os gases
quentes e a superfície aletada dos tubos.
Porém, à medida que a temperatura da água foi aumentando no reservatório também
foi necessário ajustar sua vazão, através do inversor de frequência que controla a velocidade
da bomba, para que não elevasse muito a temperatura da água no reservatório.
Na figura 4.2 mostra o painel de controle montado para monitorar e controlar as
temperaturas da água e dos gases antes e após o trocador (todas as temperaturas em °C).

Figura 4. 2 - Painel de monitoramento das temperaturas do economizador

Fonte: O autor (2015).

Outra condição observada é que mesmo com a caldeira parada por dois dias
consecutivos, caso comum nos finais de semana quando produção não esta em condição
46

normal, a água no reservatório sofre uma pequena queda, mas se mantém na maioria das
vezes próxima dos 60 °C, o que contribui para partida de máquina, diminuindo o tempo de
pressurização da caldeira.
Como a modulação do combustor oscila automaticamente numa escala de 10 a 100%
em função da pressão da caldeira, a temperatura dos gases sofre uma oscilação de até 40 °C,
fator este que levou a alteração e ajuste de vazão em função da temperatura da água no
reservatório.
Já a temperatura do condensado entra na caldeira a 170 °C devido ao reservatório
junto à onduladeira ser mantido a uma pressão de 0,5 MPa, onde o condensado também é
utilizado em outra parte do processo de fabricação do papelão.
47

5 CONCLUSÃO

Neste trabalho foi apresentada uma análise, dimensionamento e desenvolvimento


para instalação de um trocador de calor junto à base da chaminé de uma caldeira a gás natural.
Este trabalho serviu como referência para dimensionamento do trocador de calor pelo
método da efetividade-NUT, proporcionando também a aplicação do software Solidworks
para elaboração dos desenhos referente ao mesmo. Além de aplicar conceitos de segurança,
sustentabilidade e ainda gerar resultado econômico no processo produtivo do papelão.
Um dos princípios básicos para que a caldeira opere de forma mais estável na
geração do vapor, é o aumento da temperatura da água de reposição. A instalação de um
trocador de calor, também denominado de economizador, é uma das melhores formas e de
baixo custo para o pré-aquecimento, pois o sistema se tornaria inviável com aquecimento por
energia elétrica, devido ao custo mensal que seria gasto com energia elétrica para elevação da
temperatura da água.
Apesar de ter um custo inicial para fabricação e instalação o economizador, após a
instalação não gera mais nenhum custo mensal e ainda contribui para redução do consumo de
gás natural, diminuindo assim também os custos de produção do papelão.
Pelos dois métodos demonstrados no Apêndice G, capacidade térmica da fornalha ou
pela potência do economizador é possível observar uma redução de aproximadamente 1% no
consumo mensal de gás natural.
Uma dificuldade encontrada foi o controle da temperatura da água no reservatório,
durante o período de pressurização da caldeira, que é um ponto onde ela opera com queima
máxima na fornalha e o consumo de água é zero, são períodos onde ocorre um grande ganho
de temperatura na água do reservatório sem nenhum consumo de água, aumentando de forma
considerável a temperatura da água no reservatório chegavam próximo dos 100 °C.
Para melhorar tal condição foi diminuído o fluxo de água que passa pelo
economizador, lembrando que o fluxo pode variar, mas deve ser continuo para não danificar o
aletamento dos tubos.
Para finalizar, o trocador de calor está operando de forma satisfatória atendendo à
necessidade de elevar a temperatura da água no reservatório de entrada da caldeira aos 75 °C.
Como trabalho futuro sugere-se o estudo mais detalhado para viabilizar um sistema
de pré-aquecimento do ar na entrada na fornalha.
48

REFERÊNCIAS

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acessado em: 25 abr. 2015.

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=000438174&fd=y>. Acessado em: 17 abr.2015.
50

APÊNDICE A - LAYOUT DA FÁBRICA COM REDE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR


condiçoes que variam valores atribuidos valores reais
vazão do ar temperatura saída água Tfs= 75 ⁰ C temp. entrada água Tfe= 35 ⁰ C
vazão do gás entra na fornalha temp. saída dos gases após TC Tqs= 150 ⁰ C temp. entrada gases no TC Tge= 200 ⁰ C
vazão da água que entra na caldeira
consumo do vapor de acordo com produção
vazão dos gases na chaminé
comsumo médio diário = 14 m³ temperatura entrada água = Tfe= 35 ⁰ C
vazão média diária Q= 0,583333 m³/h temperatura saída água ATRIBUIDA = Tfs= 75 ⁰ C
densidade agua= d= 1000 kg/m³ temperatura média para cpa= Tmf= 328 kelvin
vazão massica água ̇ 0,162037 kg/s calor específico a 328K CPf= 4184 J/(kg.K)
com os valores(E) e (razão Cmin/Cmax)
logo Cq= Cmin e Cf =Cmax obten-se o valor do NUT= 0,38
Q=vazão mf=Q*1000/3600 Cf= mf*4184 Cq=Cf*((Tfs-Tfe)/(Tqe-Tqs)) qmax=Cmin*(Tqe-Tfe) q=mf*Cf(Tfs-Tfe) E=q/qmax razão
Q= m³/h kg/s Cf= W/K Cq= W/K qmax= W q= w efetividade Cmin/Cmax
0,6 0,16666667 697,3333 557,8666667 92048 27893,33333 0,30303 0,8
1 0,27777778 1162,222 929,7777778 153413,3 46488,88889 0,30303 0,8
2 0,55555556 2324,444 1859,555556 306826,7 92977,77778 0,30303 0,8
3 0,83333333 3486,667 2789,333333 460240 139466,6667 0,30303 0,8
obten-se o valor do NUT= 0,38
Área do trocador para tubos aletados através da figura 11.14
A=(NUT.Cmin)/U U= coeficiente global de tranferência de calor (W/(m².K)) pag. 437, INCROPERA

U A(U) Q=0,6 A(u) Q=1 A(U) Q=2 A(U) Q=3 A= área de troca termica (m²)
10 21,198908 35,33126 70,6629 105,9945 mf= vazão em (kg/s)
15 14,1326053 23,55417 47,1086 70,66303 cf= taxa de capacidade calorífica da água (w/K)
20 10,599454 17,66563 35,33145 52,99727 cq= taxa de capacidaden calorífica dos gases (w/K)
25 8,4795632 14,1325 28,26516 42,39782 q= taxa de transferencia de calor(w)
30 7,06630267 11,77709 23,5543 35,33151 U= adotado fonte Incropera pag.428 tabela 11.2
35 6,05683086 10,09465 20,1894 30,28415
40 5,299727 8,832815 17,66573 26,49864
45 4,71086844 7,851391 15,70287 23,55434
50 4,2397816 7,066252 14,13258 21,19891
APÊNDICE B - PLANILHA DE CÁLCULO DO TROCADOR DE CALOR
51
52

APÊNDICE C - CÁLCULO DA ÀREA LIVRE DA CHAMINÉ

diâmetro do tubo 33,7 mm diâmetro da chaminé 600 mm


0,0337 m 0,6 m
comprimento do tubo aletado 800 mm área da chaminé normal 0,282743 m²
0,8 m
espessura da aleta 0,45 mm área da chaminé quadrada 0,64 m²
0,00045 m
distância entre aletas 6 mm
0,006 m área livre
diâmetro externo das aletas 59 mm área seção quadrada menos área
0,059 m de obstrução por aleta= 0,441395 m²

distância entre aletas + espessura = 0,00645 m


número aletas por tubo = 124,031 0,282743 < 0,441395
124 aletas compactada= 124*0,45 0,055814 m logo levando em conta que as aletas tenham superfície
corrudada aumentado assim ainda sua área de obstrução
área por tubo 0,028372 m² tem-se uma área livre maior que o normal da chaminé
área 7 tubos aletados 0,198605 m² 0,282743339
53

APÊNDICE D - DIMENSIONAMENTO DO NPSH DA BOMBA DA CALDEIRA

Principio para funcionamento sem cavitação NPSH disp. > NPSH req.

PRS= 0 tanque não pressurizado


Patm= 690 mmhg →9,4mca → 0,94 kgf/cm² fonte UCS
pv(80°C)= 354mmhg → → 0,4828 kgf/cm² fonte manual KSB
Hgeos = 3,5 m 3,5 m fonte autor
HP= 0,3474m 0,3474 m fonte autor
ϒ= 0,972kgf/dm³ 0,972 kgf/dm³ fonte manual KSB

NPSH disp.= 7,856303704 m

NPSH req. = 0,8 m

condição ok , pois NPSH disp > NPSH req.


54

APÊNDICE E - LISTA DE PEÇAS PARA INSTALAÇÃO

SOLICITAÇÃO DE ORÇAMENTO
QTDE UNID DESCRIÇÃO MARCA
2 UNID. TERMORESITENCIA SERIE TR-
311 REFERENCIA TR-311-
112-22-60-316-36-PC-12B-316-150-12B-150-000 SENSOR
TIPO PT100; 3 FIOS ; -50~400ºC ;DIAM 6 X HASTE 150MM
CONSTRUCAO RETA;CONEXAO ELETRICA BSP
1/2"; PROCESSO BSP 1/2" ; IP65; BULBO AISI 316 SALCAS
4 UNID. INDICADOR DE TEMPERATURA REF. INV 3715 -
ALIMENTACAO 80~250VAC - 50~60Hz
- TEMPERATURA DE MEDICAO ENTRE -25°C E 700°C
PARA SENSOR TIPO PT100 INOVA
14 UNID. TUBO ALETADO GALVANIZADO A
FOGO PROPOSTA ORÇAMENTO TP 263-15 – TA EM THERMO
ANEXO ORÇAMENTO PIPE
01 SERV. ISOLAMENTO TERMICO PARA REDE DE AGUA
CONFORME PROJETO
06 UNID. CONEXOES TE ROSQUEADO 1” ROSCA NPT CLASSE
300 AÇO TUPY
01 SERV. ANALISE QUEIMA DOS GASES
30 UNID. CURVA 90º DE 1” DE AÇO PARA SOLDA RAIO
LONGO SCHEDULE 40 NICSA
20 UNID. CONEXAO COTOVELO 1” ROSCA NPT CLASSE 150
AÇO TUPY
12 UNID. NIPLE DUPLO 1” ROSCA NPT CLASSE 150 AÇO TUPY
4 UNID. REGISTRO DE ESFERA MONOBLOCO 1”
REF. 9103. 11. 201.10 MIPEL
24 M TUBOS AÇO 1” PRETO SCHEDULE 40
02 UNID. CHAPAS AÇO PARA COIFAS (ADAPTADOR)
02 UNID. CHAPAS AÇO PARA ESTRUTURA ECONOMIZADOR
02 UNID. CONEXAO BUCHA DE REDUCAO 1” X ½” ROSCA NPT
CLASSE 150 AÇO TUPY

FINALIDADE / EQUIPAMENTO: CALDEIRA TECMEQ 1934


SOLICITANTE: RENATO KIESOW
ITEM EBS: OS: 995743
FORNECEDOR 1: NCM:
FORNECEDOR 2: R$:(UN) PRAZO:
FORNECEDOR 3: R$:(UN) PRAZO:
Nº REQUISIÇÃO: R$:(UN) PRAZO:
DATA DE ENTREGA:
55

APÊNDICE F - LISTA DE PEÇAS


DADOS : Cálculo do gasto se fosse aquecido com energia elétrica
Calor específico água (55 °C) = c em kJ/kg.K) 4,184 Vazão mássica água ṁag em (kg/s) 0,162037
Calor específico água = c em (J/kg.K) 4184 Potência necessária p/ aquecimento Qag=mag.(∆hl) em kW 27,10069
Volume água ( m³) 14 Energia consumida / mês em kwh 16260,42
Massa água = m em ( Kg) 14000 Valor do kWh em R$ 0,68
Tempertura inicial água °C 35 Gasto para aquecimento 14m³ diario/ mês R$ 11057,08
Tempertura final água °C 75 Cálculo da quantidade de gás economizada usando economizador
Variação temperatura Kelvin K 40 Vazão mássica do gás ṁgn em m³/h Qag=(mgn.PCIgn)/rend 2,384888
Consumo máximo de gás m³/h 507 Consumo de gás mês para aquecer 14m³ diarios m³ 1430,933
Consumo máximo de gás Nm³/h 511,3095 Redução no consumo tomando base 162000m³/mês em % 0,883292
PCI gás fornecido Sulgás kJ/m³ 35999,6 Econômia de gás/mês aproximadamente 0,9%
Entalpia hl (35 °c) em kJ/kg 146,66 OBS: obtido pela variação entalpia, potência necessária, rendimento caldeira
Entalpia hl (75°c) em kJ/kg 313,91
Rendimento ƞ conforme prontuário caldeira 0,88
Capacidade queimador kJ/m³ Trombini 18406937,48
Capacidade queimador kJ/m³ Aalborg 21690119
calor sensível Q=m.c.∆t (kJ) 2343040
Tempo necessa. p/ aquecimento t= em (h) 0,127291137
Consumo diario de gás em Nm³ 65,08516761
Cons. mensal de gás( Econômia mensal) Nm³ 1627,12919
APÊNDICE G - COMPARATIVO RENDIMENTO

Média do consumo total de gás no mês Nm³ 162000


logo a econômia em %/ mês 1,004400735 economia gás/mês aproximadamente 1%
OBS: obtido pelo capacidade térmica da fornalha
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APÊNDICE H – TUBO ALETADO


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APÊNDICE I – MONTAGEM DO TROCADOR DE CALOR


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APÊNDICE J – MONTAGEM DO TROCADOR DE CALOR


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ANEXO A- DIMENSÕES DO TUBO ALETADO


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ANEXO B - CURVA DA BOMBA DA CALDEIRA ÚNICO ESTÁGIO


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ANEXO C – CURVA DA BOMBA DA CALDEIRA MULTIPLOS ESTÁGIOS