21º CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais

09 a 13 de Novembro de 2014, Cuiabá, MT, Brasil

DESENVOLVIMENTO DE MATERIAIS A BASE DE

ALUMINA PARA USO EM BLINDAGEM

A. C. Tabarelli¹ª, T. R. Elesbão¹, P. C. Justino¹, A. K. Alves¹, C. P. Bergmann¹

Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, RS, Brazil
ª andretabarelli@gmail.com

RESUMO

Cerâmicas a base de alumina têm sido muito utilizadas em peças de alta tecnologia,
devido a sua dureza, boa resistência à corrosão e facilidade de processamento.
Buscando contribuir para o desenvolvimento de novos materiais para proteção
balística, este estudo analisou peças de alumina dopadas com diferentes proporções
de nióbio, com o objetivo de avaliar a retração, densidade e a sua microestrutura. Os
pós foram homogeneizados em um moinho planetário em presença de etanol. Após
secarem em uma estufa a 110°C por 20h, os corpos-de-prova foram obtidos por
prensagem uniaxial a 850psi.Sinterizou-se as peças em um forno elétrico a 1450°C
por 3h, em atmosfera ambiente. Caracterizou-se a microestrutura por microscopia
eletrônica de varredura, fases formadas por difração de raios X e densidade pelo
método de Arquimedes. Observou-se que o nióbio estava presente nos contornos
dos grãos e aumentando-se sua quantidade em até 5% apresentou melhorias na
densidade e porosidade aparente.

Palavras-chave: Alumina, Nióbio, Microestrutura.

INTRODUÇÃO

Materiais cerâmicos a base de alumina, vem sendo utilizados em aplicações de

blindagem devido a sua dureza, resistência à fratura, baixa densidade e alta
(1,2)
resistência à compressão . As características dos corpos cerâmicos são
intimamente ligadas a sua composição química, suas proporções e tamanho de suas
(3)
partículas, além da temperatura e tempo de sinterização .
O tamanho de grão e a estrutura dos contornos de grão podem desempenhar
um papel significativo na determinação do comportamento de desgaste de uma

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cerâmica de alumina policristalina . A cominuição dos corpos cerâmicos tem por
finalidade reduzir o tamanho médio das partículas, libertar as impurezas, reduzindo a
porosidade da partícula, dispersando os aglomerados além de proporcionar uma
homogeneização eficaz do material (4).
A sinterização tende a fechar à porosidade, na sinterização por fase líquida, os
grãos sólidos são parcialmente solúveis no líquido, o que proporciona uma força de
capilaridade que aproxima os grãos ao mesmo tempo em que a temperatura elevada
promove o deslizamento dos grãos sólidos. A fase líquida preenche os poros
favorecendo assim a densificação. As altas taxas de difusão proporcionam uma
sinterização com temperaturas menores (5,6).
Para facilitar a sinterização da alumina que apresenta um alto ponto de fusão
(2072°C) são utilizados aditivos que promovam uma redução da temperatura de
sinterização.
O pentóxido de nióbio (Nb2O5) é utilizado como aditivo de sinterização da
alumina, pois fornece altas taxas de retração e densidades elevadas, além de boas
propriedades mecânicas em temperaturas abaixo da temperatura de sinterização da
(7)
alumina . O Nb2O5, num intervalo de 1400°C a 1500°C, apresenta a
(8)
transformação de estado sólido para líquido , promovendo uma sinterização com
fase líquida para alumina a baixa temperatura.
Embora o nióbio produza um aumento na sinterabilidade desse material, ele
(9)
também promove um crescimento no tamanho de grão . Para esse crescimento
(10)
ser controlado, deve ser formada a fase AlNbO4 nos contornos de grão .
De posse dessas informações, este trabalho utilizou nióbio, em várias
concentrações, como aditivo de sinterização, diminuindo a temperatura, tempo de
sinterização e buscando promover uma melhor densificação da alumina, bem como
melhoria das propriedades mecânicas do cerâmico.

MATERIAIS E MÉTODOS

Os materiais utilizados nesse estudo foram alumina calcinada (Al2O3) fornecida

pela Alcoa (tendo como principal impureza 0,51% de Na2O) e o pentóxido de Nióbio
(Nb2O5), fornecido pela Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração, cujas
especificações do fabricante são apresentadas na Tabela 1.

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Tabela 1 – Especificações das matérias primas.

Fornecedor Tipo Pureza Densidade Área
solta superficial
Al2O3 Alcoa Calcinada A1 98,7% 1g/cm³ 7,2 m²/g
Nb2O5 CBBM HP311 98,5% 1,4 g/cm³ 1,5 m²/g

A alumina foi dopada com proporções de óxido de nióbio que variaram de 1,5 a
7% em peso. A homogeneização dos pós se deu em moinho planetário em presença
de etanol por 30 minutos. Os pós foram secos em estufa a 110°C por 20 horas,
sendo posteriormente desaglomerados com o auxílio de uma peneira 60 mesh.
A conformação dos corpos de prova se deu em prensa uniaxial com pressão de
850psi, sendo utilizado um molde metálico retangular formando peças com
aproximadamente 60 x 20 x 5,5mm.
Posteriormente as amostras foram sinterizadas em um forno elétrico (Jung
modelo 0916) a 1450°C por 180 minutos, partindo-se da temperatura ambiente e
atingindo a temperatura de patamar em 285 minutos.
A determinação da densidade relativa e porosidade aparente dos corpos de
prova cerâmicos foram efetuadas com a metodologia baseada no princípio de
Arquimedes, sendo utilizada água deionizada em temperatura ambiente para imergir
as peças.
Foram feitas análises do tamanho das peças antes e após a sinterização,
sendo avaliada a retração linear que as peças sofreram em relação ao porcentual de
dopagem de nióbio nas peças de alumina.
Para a caracterização microestrutural das amostras, utilizaram-se técnicas de
microscopia eletrônica de varredura (Hitachi, modelo TM3000), espectroscopia por
energia dispersiva de raios X (Oxford Instruments, modelo Swift ED3000) e análise
granulométrica por dispersão a laser (CILAS, modelo 1180 Liquid). As fases
cristalinas foram determinadas por difração de raios X (Philips X’Pert MPD).

RESULTADOS E DISCUSSÃO

A medida do diâmetro médio das partículas das matérias primas está

apresentada na Tabela 2 abaixo.

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Tabela 2. Distribuição do tamanho de partículas das matérias primas utilizadas.

D. 10% D. 50% D. 90% D. médio
Al2O3 56,32 96,62 144,98 98,27
Nb2O5 6,79 26,63 47,22 27,11
* Unidade m

Os valores de densidade aparente e de retração linear das amostras

sinterizadas a 1450°C por 180 minutos estão apresentados na Figura 1a e 1b,
respectivamente.

Fig. 1. (a) Densidade relativa em função da proporção de nióbio e (b) Porosidade

aparente e retração linear em função da proporção de nióbio.

As amostras que não possuem adição de óxido de nióbio tiveram uma

densidade média relativa de 56%, enquanto o maior valor (97,2%) foi alcançado nas
amostras contendo 5% em peso de óxido de nióbio. As amostras com 7% de nióbio
apresentaram valores levemente inferiores àquelas obtidas com 5% de Nb2O5,
ficando em 91,5% de densidade média relativa.
O aumento do teor de nióbia nas amostras, resultou numa maior retração
linear, essa retração foi acompanhada de uma diminuição da porosidade aparente
das amostras. Pode ser observado que com a dopagem de 7% em peso de nióbia
as peças de alumina apresentaram uma leve diminuição no valor da retração linear e
um aumento da porosidade aparente.
As Figuras 2 a 6 apresentam as imagens obtidas ao MEV das amostras
sinterizadas a 1450°C por 180 minutos.

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Fig. 2. Imagem (MEV- 2500x) da superfície da amostra de alumina pura (0% Nb2O5),
sinterizada a 1450°C (a) e o respectivo espectro EDS (b).

Fig. 3. Imagem (MEV- 2500x) da superfície da amostra de alumina contendo 1,5% em peso
de Nb2O5, sinterizada a 1450°C (a) e o respectivo espectro EDS (b).

Fig. 4. Imagem (MEV- 2500x) da superfície da amostra de alumina contendo 2,5% em peso
de Nb2O5, sinterizada a 1450°C (a) e o respectivo espectro EDS (b).

Fig. 5. Imagem (MEV- 2500x) da superfície da amostra de alumina contendo 5% em peso

de Nb2O5, sinterizada a 1450°C (a) e o respectivo espectro EDS (b).

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Fig. 6. Imagem (MEV- 2500x) da superfície da amostra de alumina contendo 7% em

peso de Nb2O5, sinterizada a 1450°C (a) e o respectivo espectro EDS (b).

Pela análise das imagens obtidas ao MEV, pode-se perceber uma melhor
compactação da microestrutura nas amostras com maiores teores de nióbio (5% e
7%) que se deve provavelmente a fase líquida que auxiliou na densificação do
cerâmico. Ainda pelas imagens de MEV é possível visualizar a porosidade aberta,
que diminui com o aumento do teor de nióbio. A microestrutura das amostras
apresentaram grandes variações nos tamanhos de grãos, sendo desejada uma
maior homogeneidade entre os tamanhos, para melhorar as propriedades exigidas
por materiais para uso em proteção balística.
Pela análise de espectroscopia de energia dispersiva de raios X (EDS), pôde-
se identificar as regiões mais claras visualizadas ao MEV como contendo nióbio e,
as mais escuras contendo óxido de alumínio (Alumina)
Pela análise de difração de raios X (Figura 8) feita após a sinterização a
1450°C, pode-se notar a formação da fase NaNbO3, essa fase se deve a interação
entre a nióbia presente nas amostras dopadas com o sódio, a principal impureza da
alumina utilizada.
A fase NbO2 foi identificada nas amostras com 5% em peso de nióbia e a
identificação da fase AlNbO4, prevista nessa reação foi detectada apenas na
amostra contendo 7% em peso de nióbia.

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Figura 8. Difratograma das amostras sinterizadas a 1450°C por 180 minutos.

CONCLUSÕES

Pode-se concluir com esse estudo que o óxido de nióbio promoveu uma maior
densificação das cerâmicas de alumina. Nas análises de DRX foi observado a
formação da fase NaNbO3, essa fase se deve a interação entre a nióbia presente
nas amostras dopadas com o sódio, a principal impureza da alumina utilizada.
As amostras com 5% em peso de nióbia apresentaram a maior densificação,
embora apenas a fase com 7% em peso de nióbia tenha apresentado a formação da
fase niobato de alumínio (AlNbO4).

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem a Alcoa e a Companhia Brasileira de Metalurgia e

Mineração pelo fornecimento das matérias primas utilizadas nesse estudo, ao IBP,
ao ANP (PRH-38), a CAPES e ao CNPQ pelo apoio financeiro.

REFERÊNCIAS

1. YADAV, S; RAVICHANDRAN G. Penetration resistance of laminated ceramic/polymer

structures. International Journal of Impact Engineering; v. 28 , p. 557–574, 2003.

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2. DOGAN, C.P., HAWK J.A. Role of composition and microstructure in the abrasive wear of
high-alumina ceramics, Wear, p. 225–229, 1999.

3. SCHULLER, E. C. BIANCHI, P. R. Influência de defeitos e diferentes processos de

fabricação nas propriedades mecânicas finais de cerâmicas, Cerâmica v 54, p. 435-442,
2008.

4 REED, J. S. Principles of ceramics processing, John Wiley & Sons, 1995.

5 SILVA, A. G. .P, ALVES C. J. A sinterização rápida: sua aplicação, análise e relação com
as técnicas inovadoras de sinterização, Cerâmica v44 n 290, 1998.

6 GERMAN R. M., PAVAN S., SEONG J.P. Review: liquid phase Sintering J Mater Sci, v 44:
p. 1–39, 2009.

7 SANTOS, W.N.; FILHO, P.I.P.; TAYLOR, R. Effect of addition of niobium oxide on the
thermal conductivity of alumina. Journal of the European Ceramic Society. v. 18, n. 7, p. 807-
811, 1998.

8 KOFSTAD AND SVEIN ESPEVIK. Low-pressure oxidation of niobium at 1200º -1700ºC,

Journal of the Electrochemical Society, v 112, p 153-160, 1965.

9 ACCHAR, W. Produção de alumina sinterizada com adições de nióbia.

Dissertação (Mestrado em Ciência dos Materiais) – Instituto Militar de Engenharia, 1985.

10 RANDALL, M. G. Sintering theory and practice, John Wiley & Sons: New
York/Chichester/ Brisbane / Toronto / Singapore, 1996.

DEVELOPMENT OF ALUMINA MATERIALS FOR USE IN BLINDAGE

ABSTRACT
The alumina ceramics have been widely used in high-tech parts, due to its hardness,
good corrosion resistance and ease of processing. In order to contribute to the
development of new materials for ballistic protection, this study examined parts of
alumina doped with different proportions of niobium, with the objective of evaluating
the shrinkage, density and its microstructure. The powders were homogenized in a
planetary mill in the presence of ethanol. After drying in an oven at 110 ° C for 20h,
the body-specimens were obtained by uniaxial pressing at 60MPa. Is sintered parts
in an electric furnace at 1450 °C for 3 h in ambient atmosphere. The microstructure
was characterized by scanning electron microscopy, phase formed by X-ray
diffraction and density by the Archimedes method. It was observed that niobium was
present in the grain boundaries and increasing its amount is within 5% showed
improvements in the density and apparent porosity.
Key-words: Alumina, Niobium, Microstructure

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