TT043

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO: IMPLANTAÇÃO EM
INDÚSTRIA DE TRATAMENTO DE ESGOTO
Weslley Lavoisier dos Santos (1)
RESUMO
Na indústria atual são exigidos elevados índices de produtividade e qualidade, os
quais são diretamente influenciados pelas estratégias de manutenção adotadas.
Este artigo aborda um estudo de caso da implantação de planejamento de
manutenção (PCM) em uma indústria de tratamento de efluentes localizada no
estado do Ceará.
No projeto PCM implantado, inicialmente, realizou-se estudos sobre o sistema

organizacional do departamento de manutenção assim como levantamento de
informações técnicas de equipamentos e também a implantação do 5s. A etapa
posterior consistiu em aplicar técnicas organizacionais e de planejamento da
manutenção como: tagueamento, codificação de equipamentos, sistema
informatizado de manutenção, indicadores, entre outros.
Como resultado, percebeu-se que as rotinas de manutenção tornaram-se mais

organizadas e seguras, o sistema implantado trouxe conforto administrativo e
praticidade na visualização de indicadores, elaboração de fluxo definido das
manutenções, entre outras melhorias.
(1) Engenheiro Mecatrônico; Integral Agroindustrial; Analista de PCM. 1

1) Introdução:
No cenário industrial atual, a busca por processos que gerem produções eficientes
e com elevados índices de qualidade é o foco das grandes companhias e, à
medida que quantidade e qualidade são confrontadas para criar o processo ideal,
a manutenção passa a ter papel estratégico.
Implantar um processo de gestão de manutenção não é algo complexo. Existem

modelos prontos, testados e com enorme probabilidade de sucesso, cabendo ao
projetista a adaptação e implantação conforme a aplicação especifica.
Neste trabalho foi abordado um projeto, desenvolvido em 2013, de implantação de

planejamento e controle de manutenção (PCM) em uma indústria de tratamento de
efluentes que está localizada no estado do Ceará. Não foi autorizada a citação do
nome da empresa, portanto será usado o termo “objeto de estudo” para referir-se
à mesma.
Em um primeiro momento será abordada a teoria de manutenção com foco no

modelo escolhido para a planta industrial, e em seguida será detalhada a
implantação prática deste modelo na planta e seus efeitos no processo produtivo
da mesma.

2) Fundamentação teórica
2.1) Manutenção
Quando se busca o significado teórico do que seria manutenção industrial,
encontram-se referências do tipo: ato ou ação de manter, gerir e administrar uma
planta industrial.
Segundo Gil (2000), a manutenção é uma função empresarial da qual se espera o

controle constante das instalações, assim como o conjunto de trabalho de reparo e
revisões necessárias para garantir o funcionamento regular e o bom estado de
conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentação dos
estabelecimentos.
A NBR 5462 (1994) define manutenção como a combinação de ações técnicas e

administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um
item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
Para Pinto e Xavier (2001), a manutenção deve garantir a disponibilidade da

função dos equipamentos atendendo à produção, mas preservando o meio
ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados.
2.1.1) Modelos de manutenção
Existe uma grande variedade de equipamentos nas indústrias, cada um sendo

responsável por uma função dentro do processo fabril, tornando necessário o
enquadramento deste dentro de um planejamento de manutenção adequado à sua
aplicação, disponibilidade e custo. Os modelos de manutenção mais difundidos e
utilizados em equipamentos industriais são a manutenção corretiva, preventiva e
preditiva que são definidas a seguir:
Manutenção corretiva: Segundo Mirshawka e Olmedo (1993) a manutenção

corretiva é conduzida quando o equipamento falha ou cai abaixo de uma condição
aceitável de operação ou desempenho. A manutenção corretiva ocorre de maneira
não planejada, ocasionando falhas inesperadas, pois não havendo
acompanhamento do estado dos equipamentos, a tendência a que ocorram
defeitos imprevisíveis é enorme.
Manutenção preventiva: Pinto e Xavier (2001) definem a manutenção preventiva

como a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda de
desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado baseado em
intervalos definidos de tempo. O princípio básico da manutenção preventiva é
determinar o período em que existe a probabilidade de ocorrer uma falha em um
determinado componente do equipamento e atuar de modo a substituir este
componente antes do fim da sua vida útil, evitando que o equipamento pare de
maneira aleatória.
Manutenção preditiva: Ainda segundo Pinto e Xavier (2001), a manutenção

preditiva é a atuação realizada com base em uma modificação de parâmetro de
condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
Este método, dependendo do equipamento a ser monitorado, utiliza-se da
medição de parâmetros como temperatura, pressão, análises químicas, vibrações,
variações de condições típicas do equipamento e qualquer outra técnica que
forneça, através de acompanhamento sistemático, informações sobre o estado e
condições de parte ou de todo o sistema para que quando comparados com os
padrões desejados, se obtenha dados reais para a intervenção da manutenção.
As informações obtidas pelo monitoramento irão determinar o momento ideal para
a execução da manutenção.
3) Objeto de estudo
O referido projeto foi implantado em uma estação de tratamento de esgoto
(efluente) localizada em Fortaleza, no estado do Ceará. Construída em 1994, a
planta faz parte de uma rede de 240 unidades de tratamento de esgoto, sendo
esta a responsável por realizar a última intervenção de tratamento antes de
descartar o efluente no mar. A planta possuía 25 funcionários alocados na
operação e manutenção com funcionamento integral.
3.1) Processo produtivo

A planta possuía 6 etapas de processo interligadas e 5 etapas de suporte. Cada
uma destas com um papel ímpar no processo geral da unidade:
 Etapa 1: O esgoto canalizado da cidade chega à estação (planta), onde
recebe um processo de remoção de detritos grandes (maiores que 15 cm),
através de grades manuais.
 Etapa 2: Após o primeiro gradeamento, o efluente resultante é tratado
novamente em um conjunto de grades mecanizadas que removem detritos
da ordem de 10 cm.
 Etapa 3: Após o segundo gradeamento, o efluente resultante é bombeado
pela primeira estação elevatória para a etapa 4, peneiramento.
 Etapa 4: Na unidade de peneiramento, todos os detritos com mais de 10
mm são retidos e, por gravidade, o efluente resultante é levado a etapa 5.
 Etapa 5: O efluente é levado a área de repouso onde, por decantação, a
areia e demais detritos são removidos e, novamente por gravidade, é
levado a etapa 6.
 Etapa 6: É onde se localiza a segunda estação elevatória que bombeia o
efluente tratado para o emissário submarino, que lança os despejos no mar,
onde são diluídos e afastados do litoral de Fortaleza pelas correntes
marítimas a cerca de 3.330 metros da costa e a uma profundidade de 16
metros.
 Etapa de suporte 1: Subestação elétrica e transformadores.
 Etapa de suporte 2: Estação de tratamento de gases, onde todo o gás
retido das etapas anteriores é canalizado por exaustores, centralizado e
tratado em tanques de cloro.
 Etapa de suporte 3: Unidades de bombeamento de água pressurizada para
lavagem de tubulações e uso de processo.
 Etapa de suporte 4: Onde se localizam os geradores de energia do tipo
Scania (gasolina), com autonomia de 24 horas, para suportar a carga da
planta.
 Etapa de suporte 5: Oficina interna de manutenção e pintura.
A Figura (l) retrata a planta de situação, em vista aérea, do objeto de estudo:
Figura I – Vista aérea da planta do objeto de estudo.

(Fonte: Dados obtidos do objeto de estudo, 2013)
4) Estrutura e desenvolvimento do projeto

Foi adotado como literatura de base para o projeto o livro Planejamento e Controle
da Manutenção (VIANA, 2002) e, após estudos de integração da literatura à nossa
realidade na fábrica, foram implantadas as seguintes diretrizes como metas de
projeto:
 Criação e treinamento de equipe de manutenção;

 Gestão de suprimentos;
 Criação e controle de documentos técnicos e de gestão;
 Tagueamento dos equipamentos da planta;
 Criação de SS (Solicitação de serviço) e OS (Ordem de serviço);
 Criação de sistema informatizado de gestão da manutenção;
 Gestão à vista de indicadores.
Com as metas definidas foi decidido dividir o projeto de PCM em duas etapas, a
primeira sendo o projeto de base, na qual seria preparada uma estrutura sólida de
informações e organização para possibilitar a etapa seguinte, a qual foi
denominada de projeto de campo, que focaria na implantação dos processos de
manutenção propriamente ditos.
4.1) Projeto de base (Duração: 6 meses)

4.1.1) Estudo organizacional do departamento de manutenção
A planta possuía uma demanda média de 6 serviços de manutenção corretiva

mecânica e 3 serviços de manutenção corretiva elétrica por dia, possuindo 0
ações de preventivas organizadas. Com esta informação, foi estabelecida a
relação quantidade de funcionários x demanda adequada, não sendo necessárias
novas contratações. Logo foram tomadas ações de organização de organograma
interno, que estão ilustradas abaixo na Figura (II) com posterior detalhamento:
Figura II - Hierarquia de manutenção (antes e depois)

(Fonte: Elaborada pelo autor)
 Criação de equipes: Abaixo da técnica de PCM, citada na Figura 2, foram

criadas 4 equipes, sendo duas de mecânica com 3 funcionários em cada,
uma equipe de elétrica com técnico e auxiliar e uma equipe de pintura, com
pintor e auxiliar.
 Padronização de especialidades: De acordo com Viana (2002), uma

exigência de nível técnico para mêcanicos e eletricistas e nível acadêmico
para lideranças era necessária, no entanto não houve implantação por
questões de burocracia interna e falta de verba para ajustar o teto salarial
da nova equipe contratada. Portanto, houve a decisão de manter a
aceitação de nível profissionalizante para mecânicos, técnico para
eletricistas, profissionalizante para pintores, Administração ou Engenharia
para líder de manutenção e graduação em andamento em Engenharia
Mecânica/mecatrônica para estagiário de manutenção.
 Gerente e Coordenador de manutenção: Não houve mudanças nestas

funções, visto que a gerência e coordenação de manutenção não eram
lotadas na planta, sendo centralizadas em escritório externo.
4.1.2) Implantação de 5S
De acordo com Lapa et al., (1998), o 5S ou Programa 5S como também é
conhecido, é um conjunto de cinco sensos simples (senso de utilização, senso de
organização, senso de limpeza, senso de padronização / saúde e senso de
disciplina) que, ao serem praticados, são capazes de modificar o seu humor, o seu
ambiente de trabalho, a maneira de conduzir suas atividades rotineiras e as suas
atitudes. Seguem algumas diretrizes de 5S que foram adotadas na planta:
 5S day: Organizou-se o dia do 5S, onde ocorreu o treinamento dos

funcionários sobre o tema e auditoria da planta, para definir descartes e
melhorias organizacionais.
 Limpeza e Organização: Todos os funcionários da planta participaram do
processo de limpeza e organização, essencial para a política do 5S.
 Área de descarte: Local onde foi armazenado tudo que possuísse papel
desnecessário, vendido posteriormente como sucata.
 Padronização de Layout 5S: Foram fotografados todos os ambientes que
sofreram 5S e adotou-se como padrão, auditando mensalmente para fins
de controle, conforme Figura (III).
Figura III – Modelo padrão de um dos quadros de ferramentas da oficina interna

4.1.3) Levantamento de informações técnicas

Foram levantadas informações técnicas de todos os equipamentos da empresa e
as mesmas foram armazenadas em uma folha de especificação de equipamentos,
ilustrada na Figura (IV), que retrata a folha de um dos motores elétricos da
unidade. Ao todo foram coletadas informações de 350 equipamentos, tendo como
foco geral de coleta os seguintes dados: Fabricante, modelo, ano de fabricação,
modelo das principais peças sobressalentes, custos aproximados de manutenção,
modelo dos lubrificantes.
As informações coletadas foram armazenadas no software de gestão da

manutenção, que será descrito posteriormente em tópico dedicado a isto.

Figura IV – Folha de especificação de equipamento
4.2) Etapa de campo (Duração: 6 meses)

4.2.1) Tagueamento
De acordo com Viana (2002), tagueamento é o processo de endereçamento das
áreas operacionais de uma planta e seus respectivos equipamentos, tendo o
objetivo de fragmentar as informações, tornando o processo de gestão flexível e
de fácil rastreabilidade.
O processo de tagueamento foi desenvolvido em três etapas (criação de fases,

criação de conjuntos e criação de posições), sendo que fases, conjuntos e
posições seguem a uma analogia semelhante à divisão de uma cidade, onde a
fase seria o bairro onde o equipamento esta lotado, o conjunto seria a rua e a
posição seria a casa, de tal forma que o processo de rastreamento do
equipamento na unidade seria fácil, visto que o tagueamento geraria a posição
precisa do mesmo dentro da unidade. Figura (V) ilustra essa analogia:

Figura V - Analogia das fases, conjuntos e posições com a divisão de uma cidade.
(Fonte: Elaborada pelo autor)
 Criação de fases: Cada etapa de processo (descrita no item 3.1 deste

artigo) foi chamada de fase. Em seguida, criamos um nome padronizado,
adicionado de uma sigla de 5 letras para a mesma: A etapa 1 foi batizada
de Gradeamento Manual, tendo como sigla GRDMN, conforme Tabela (I)
que ilustra a conversão das etapas em fases:
Etapa Nome definido Sigla

Etapa 1 Gradeamento Manual GRDMN
Etapa 2 Gradeamento Mecanizado GRDMC
Etapa 3 Bombeamento de Efluentes Gradeados BEFGR
Etapa 4 Peneiramento PENRT
Etapa 5 Desarenador DESAR
Etapa 6 Bombeamento de Efluentes Pré-tratados BEFPT
Etapa de suporte 1 Estação de Energia Elétrica EENEL
Etapa de suporte 2 Tratamento Físico-Químico de Gases TFQGS
Etapa de suporte 3 Pressurização de Água para Selagem PRAGS
Etapa de suporte 4 Geração de Energia GEREN
Etapa de suporte 5 Oficina Interna OFINT
Tabela I - Conversão de etapas em fases e novas siglas padrões.
Fonte: Dados obtidos do objeto de estudo, 2013
 Criação dos conjuntos: Cada fase foi fragmentada em conjuntos, onde

basicamente cada conjunto é uma máquina com processo definido dentro
da fase. A fase Bombeamento de Efluentes Gradeados (BEFGR), antiga
etapa 3 é composta por 4 motores de 400 CV acoplados a bombas
centrifugas dedicadas, 4 conjuntos de motorredutores acoplados a
comportas, talha elétrica de 10 toneladas, sistema de ventilação e 2
bombas de drenagem. De acordo com a disposição dos equipamentos,
foram gerados os conjuntos da respectiva fase, conforme Tabela (II):
Fase Conjuntos Nome dos Conjuntos
CBV - 01 Conjunto de bombeamento vertical 1
BEFGR CBV - 04 Conjunto de bombeamento vertical 4
DNG - 01 Drenagem 1
MDC - 01 Movimentação de Carga 1
VTL - 01 Ventilação 1
Tabela II - Conjuntos da fase BEFGR e suas siglas
Fonte: Dados obtidos do objeto de estudo, 2013

 Criação de posições: Cada conjunto de fase foi novamente fragmentado em
posições, sendo que cada posição representa o endereço de um
equipamento. A Figura (IV) demonstra a fragmentação do conjunto CBV- 01
(Tabela II) da fase BEFGR:
Figura VI - Posições do conjunto CBV- 01 da fase BEFGR

O processo de tagueamento acima foi repetido para todas as fases e conjuntos da

estação, gerando 350 posições. Cada posição comporta um único equipamento.
Ex.: A posição Motor – 01 do conjunto CBV-01 da fase BEFGR comporta um
motor elétrico de 400 CV de potência.
4.2.2) Codificação de equipamentos

De acordo com Viana (2002), o tagueamento é realizado com o objetivo de
codificar o equipamento, gerando para o mesmo uma espécie de CPF, que será
dedicado ao equipamento e, quando consultado no sistema informatizado de
manutenção, que será detalhado posteriormente, retornará toda a informação de
PCM do mesmo, como informações técnicas e informações de manutenção.
A analogia da codificação com o CPF representa o complemento do processo de

tagueamento (tópico 4.2.1), visto que o tagueamento geraria o bairro, rua e a casa
onde o mesmo se encontra, faltando o código (CPF) que se refere aos habitantes
da casa (equipamentos), gerando assim total rastreio de posição deste
equipamento dentro do objeto de estudo.
Foi adotado o padrão AAANNNXXXX para os códigos, onde AAA se refere ao tipo
de equipamento, NNN é o código da unidade, visto que havia um plano de
expansão do projeto para outras plantas da empresa, e XXXX é a ordem de
cadastro do equipamento. Ex: MEL0040004 se refere ao quarto motor elétrico
(MEL) a ser cadastrado na planta (cadastrada com 004).
O código foi gravado em relevo metálico e colado no seu respectivo equipamento,

visto que facilitaria a identificação em campo. A figura (VII) ilustra esse processo:
Figura VII - Motor elétrico com sua placa de identificação (contorno em amarelo)
4.2.3 Criação de rotas de inspeção

A criação de rotas de inspeção é fundamental para gerar as demandas de
manutenção de uma empresa, além de gerar um acompanhamento periódico de
cada equipamento, identificando anomalias precocemente, e assim identificando
problemas que demandam serviços de fácil gestão, evitando paradas e
melhorando o fator custo.
Na planta em questão, as inspeções foram divididas em dois grupos, elétrica

(realizado pela equipe de elétrica) e mecânica (realizado pelas equipes de
mecânica), ambas seriam realizadas semanalmente em todos os equipamentos
cadastrados da fábrica.
Cada equipamento foi avaliado com o preenchimento de check-list de inspeção

com conforme (C), em caso positivo na avaliação do critério, e não conforme (NC)
em caso não positivo. Ao todo seriam avaliados 10 parâmetros de processo
elétrico e 10 parâmetros de processo mecânico, conforme Figura (VIII) e Figura
(IX) que mostram as fichas de inspeção elétrica e mecânica respectivamente, do
equipamento localizado na posição Motor - 01 do conjunto CBV - 01 da fase
BEFGR:
ROTA DE INSPEÇÃO ELÉTRICA
FASE: BEFGR EXECUTANTE: ______________
FREQUÊNCIA: SEMANAL
DATA: ___/___/___ PCM: ______________
ITENS DE VERIFICAÇÃO
VALOR E EQUILÍBRIO
CABOS DE COMANDO
CONDIÇÕES GERAIS
EQUIPAMENTOS DE
EQUIPAMENTOS DE
EQUIPAMENTOS DE
CABOS DE FORÇA
DE INTEGRIDADE
EQUILÍBRIO DAS
CONEXÕES DOS
INTENSIDADE E
CONEXÕES DOS
CONDIÇÕES DE
DAS TENSÕES
CORRENTES
OPERAÇÃO
PROTEÇÃO
COMANDO
LIMPEZA
LEITURA
CONJUNTO POSIÇÃO
CBV - 01 MOTOR - 01
Figura VIII - Ficha de inspeção elétrica da posição MOTOR 01 do conjunto CBV 01 da fase BEFGR
Segue explicação dos itens de avaliação elétrica:
 Equipamentos de leitura: Verificar a instrumentação do equipamento, como
sensores de leitura, display de saída de informação, manômetros
eletrônicos, entre outros.
 Equipamentos de comando: Verificar o estado físico dos contatores
elétricos, botoeiras, chaves fim de curso e qualquer componente
relacionado ao circuito de comando (conexões elétricas ganharam tópico
detalhado).
 Equipamento de proteção: Verificar estado físico dos fusíveis, relés
térmicos e de estado sólido, botões de emergência e qualquer outro
componente relacionado ao circuito de proteção do equipamento.
 Conexões dos cabos de comando: Verificar o aperto do cabeamento do
circuito de comando (eventualmente a câmera termográfica é usada como
ferramenta).
 Conexões dos cabos de força: Verificar o aperto do cabeamento do circuito
de força (eventualmente a câmera termográfica é usada como ferramenta).
 Valor e equilíbrio das tensões: Efetuar medição das tensões de operação
do equipamento e checar equilíbrio entre as fases, além de comparar os
valores medidos com os dados da folha de especificação do respectivo
equipamento.
 Intensidade e equilíbrio das correntes: Efetuar medição das correntes de
operação do equipamento e comparar os valores medidos com os dados da
folha de especificação do respectivo equipamento.
 Limpeza: Checar limpeza do equipamento, dando prioridade ao quadro de
comando e força.
 Condições gerais de integridade: Este item avalia de maneira geral o
estado físico do equipamento, sua isolação, fixação, organização e estado
de segurança.
 Condições de operação: Avalia o estado de operacionalidade do
equipamento, como resposta positiva de acionamento à distância, facilidade
de uso oferecido aos operadores, sinalização, entre outros.
Figura IX - Ficha de inspeção mecânica da posição MOTOR 01 do conjunto CBV 01 da fase BEFGR
Segue explicação dos itens de avaliação mecânica:

 Fixação: Verificar a fixação do equipamento na sua base.
 Temperatura: Verificar a temperatura externa do equipamento, com o
auxílio de termômetro mira laser e verificar compatibilidade da medição com
o especificado na folha de especificação.
 Ruído: Checar a presença de ruídos anormais no equipamento.
 Vibração: Checar através do toque a presença de vibrações anormais no
equipamento.
 Limpeza: Checar limpeza do equipamento, priorizando a parte física.
 Elementos de vedação: Verificar as vedações do equipamento, como anéis
de vedação e tampas defletoras (normalmente é feito detectando
vazamento de fluidos).
 Elementos de transmissão: Verificar estado das correias, flanges,
engrenagens e qualquer elemento que transmita movimento.
 Lubrificação: Checar os níveis dos agentes lubrificantes.
 Condições gerais de integridade: Este item avalia de maneira geral o
estado físico do equipamento, sua isolação, fixação, pintura, organização e
estado de segurança.
 Condições de operação: Avalia o estado de operacionalidade do
equipamento, como facilidade de uso oferecido aos operadores,
sinalização, entre outros.
4.2.4) Planos de manutenção preventiva

Juntamente com os serviços gerados das inspeções periódicas, foi montada uma
estrutura de análise e ações para agir preventivamente nos equipamentos.
 Lubrificação: De acordo com os dados gerados da inspeção mecânica e de

posse das recomendações dos fabricantes, foi criado um cronograma em
que todos os equipamentos da planta são lubrificados periodicamente, visto
que a planta se localiza no litoral, onde a maresia influencia diretamente na
degradação dos equipamentos. Também foram adotadas diretrizes para
organizar esse processo:
1. Catalogar fornecedores de lubrificantes para melhorar o fator custo;

2. Organizar local próprio para armazenamento de materiais destinados
ao processo de lubrificação;
3. Treinamento de lubrificação industrial para as equipes de mecânica e
operação;
4. Definição de quantidade ideal de lubrificante e período ideal de
lubrificação por equipamento, para amenizar desperdícios e cortar
custos.
 Pintura: A forte ação da maresia exige um cronograma de pintura bem

estruturado, tendo equipe de pintura dedicada para esta função. Segue
algumas diretrizes adotadas:
1. Padronização de cores: Adotamos cores de tintas específicas para

cada tipo de equipamento, sendo que os motores elétricos

receberam cor padrão azul, os redutores cinza, as tubulações de
água o verde, dentre outros.
2. Criação de cronograma de pintura: Baseado em dados de
fabricantes e nas inspeções, cada equipamento da planta tinha sua
pintura recuperada no mínimo uma vez por ano.
3. Com o tipo de cor e periodicidades definidas, foram dimensionados
estoques mínimos de tintas e insumos de pintura, para evitar perdas
nas execuções dos serviços, além de um melhor controle de custo.
4. Terceirização de serviços de pintura inseguros: Serviços realizados
em condições inseguras, como trabalho em altura e espaço
confinado, foram terceirizados, porém a periodicidade de no mínimo
uma vez por ano foi mantida. Antes desta ação, os serviços
inseguros eram negligenciados por falta de qualificação de mão de
obra, logo eram corrigidos sempre em caráter de urgência.
 Manutenção preventiva dos inversores de frequência: Devido à alta

exigência técnica que este serviço exige, decidimos terceirizar o serviço de
manutenção dos nossos inversores de frequência de tal forma que todo o
processo de manutenção era especificado e executado pela empresa
contratada, cabendo à liderança de manutenção apenas o controle dos
resultados.
4.2.5) Planos de manutenção preditiva

4.2.5.1) Plano de termografia
A empresa possuía equipamento de termografia, portanto foi criada uma rotina
para análise mensal dos painéis elétricos da unidade, onde todos (painéis) eram
fotografados e um relatório era emitido para análise da liderança de manutenção.
A Figura (X) exemplifica uma imagem termográfica, onde a cor amarelada
representa um ponto de temperatura anormal:
Figura X - Fotografias térmicas obtidas durante inspeção de rotina em quadro de força.
(Fonte: Multierri, 2016).
4.2.5.2) Plano de análise de vibração

Como não tínhamos trabalhadores qualificados e equipamentos para este serviço,
foi decidido contratar uma empresa especializada em análise de vibração para
examinar os 8 motores de 400 CV presentes na unidade anualmente, sendo esta
uma recomendação do fabricante, cabendo a liderança de manutenção apenas o
controle de resultados. Os demais equipamentos não foram incluídos por questão
de orçamento insuficiente. A figura (XI) ilustra uma análise de vibração em um
motor elétrico:
Figura XI - Análise de vibração sendo realizada em motor elétrico.

(Fonte: Classic Stark, 2016).
4.2.6) Fluxograma de serviços

De acordo com Viana (2002), após o tagueamento e a definição das manutenções
de prevenção devemos estabelecer regras organizacionais para canalizar os
serviços provenientes dos planos de manutenção, das rotas de inspeções, das
demandas da área de operação e das corretivas que surgem emergencialmente.
Também foram definidas duas etapas para geração de serviço: Emissão de

solicitação de serviço e emissão de ordem de serviço.
4.2.6.1) Solicitação de serviço (SS)

Documento preenchido pelo departamento de manuteção ou operação que
formaliza um pedido de serviço à liderança de manutenção (VIANA, 2002).
Esta solicitação ocorre após ser constatada necessidade de serviço durante

rotinas de inspeção corretivas e serviços provenientes dos planos de
preventivas/preditivas. A Figura (XII) ilustra o modelo de SS adotado pelo objeto
de estudo:
Solicitação de serviços
Código: Requisitante: Data:
Descrição do serviço e/ou defeito constatado
Liderança de manutenção
Data recebimento: Status: Eliminada(E) Aberta(A) Encerrada(EN)
Número da ordem de manutenção gerada:
Figura XII - Modelo de solicitação de serviço (SS).
4.2.6.1.1) Status da solicitação de serviço (SS)

Segue definição de alguns status que a SS pode assumir:
 Eliminada: A liderança de manutenção, após análise da SS, decidiu recusar
o serviço requisitado.
 Aberta: A solicitação de serviço foi aceita e permanece com esse status até
que o serviço seja executado.
 Encerrada: O serviço solicitado foi concluído.
4.2.6.2) Ordem de serviço (OS)
De acordo com Viana (2002), a ordem de manutenção (OM (utilizou-se a
nomenclatura ordem de serviço (OS) no projeto)) é a instrução escrita, enviada via
documento eletrônico ou em papel, que define um trabalho a ser executado pela
manutenção.
A OS também consiste na autorização de serviço (requisitado na SS), por parte da

liderança de manutenção, para que o serviço requisitado seja realizado (VIANA,
2002).
O ciclo básico de serviços estabelecido no projeto foi: A solicitação de serviço é

avaliada em termos de recursos, de duplicidades, de prioridades e, em caso
positivo, uma ordem de serviço é aberta, sendo que somente a liderança de
manutenção poderia realizar a abertura de OS. A Figura (XIII) ilustra o modelo de
OS usado no projeto:
Ordem de manutenção Número da ordem de manutenção:

Data da manutenção: Sintomas:
Solicitação de serviço:
Código TAG:
Equipamento: Intervenção:
Equipe responsável:
Custo:
Descrição das tarefas Histórico da ordem
Matrícula Data Hora de inicio Hora término
Materiais utilizados Relatório de serviços realizados
Equipamentos de segurança utilizados
Especialidades HH
1 2
Figura XIII - Modelo de ordem de serviço (OS).
4.2.6.2.1) Apontamentos da OS
Alguns dados devem ser apontados na OS durante seu ciclo de vida. Abaixo
definem-se estes itens de acordo com o que é observado na Figura (XIII), anexada
acima deste tópico:
 Descrição das tarefas: Neste campo, as tarefas a serem executadas devem
ser detalhadas para que os executantes tenham clareza sobre quais
atividades devem desenvolver.
 Materiais utilizados: Todos os materiais utilizados para a execução da OS
devem ser informados.
 Equipamentos de segurança utilizados: Todos os equipamentos de
proteção utilizados devem ser mencionados neste campo.
 Especialidades: A qualificação dos executantes é inserida neste campo.
 HH: Sigla para Homem Hora, onde é inserido o tempo de trabalho (em
horas) que cada executante dedicará ao serviço.
 Sintomas: Campo onde são detalhados os problemas apresentados pelo
equipamento.
 Intervenção: Neste campo são registradas as atividades a serem realizadas
para o cumprimento do serviço.
 Histórico da ordem: Onde os tempos de início e término de trabalho de
cada executante da OS são registrados.
 Relatório de serviços realizados: Onde o executante relata toda sua rotina
de manutenção durante a execução da OS (atividades realizadas,
imprevistos, materiais adicionais, entre outros).
4.2.6.2.2) Estado da ordem de serviço

A OS tem um ciclo de vida, da sua criação até seu encerramento, onde a mesma
passará por algumas fases. A estas fases foi dado o nome de estado da OS e a
seguir os definimos:
 Não iniciada: É o primeiro estado da ordem, quando a mesma é aberta e
ainda aguarda uma data para execução do serviço. Neste estado a ordem
de serviço não possui nenhum apontamento.
 Programada: Neste estado ela já recebeu uma data para a execução do
serviço e já pode receber os primeiros apontamentos.
 Iniciada: Esta OS já recebeu apontamentos, porém ainda não foi fechada
por possuir alguma pendência.
 Suspensa: Quando o fechamento da OS requerer uma ação externa
(serviço) ou de difícil disponibilidade (material/peça), a mesma pode ser
suspensa, até que está pendência seja resolvida.
 Encerrada: Quando o serviço for realizado com sucesso, podemos encerrar
a OS, realizando para isso todos os devidos apontamentos.
4.2.7) Sistema informatizado de manutenção
Foi criado um software de gestão de manutenção para gerenciar o projeto descrito
neste artigo. O sistema possui todos os equipamentos cadastrados em suas
respectivas fases e conjuntos, com seus códigos, informações técnicas e
informações de manutenção. Todas as SS’s e OS’s são geradas e acompanhadas
via sistema, onde cada funcionário da manutenção e operação tem acesso. A
Figura (XIV) ilustra o layout do sistema desenvolvido:

Figura XIV - Tela principal do sistema de manutenção desenvolvido
4.2.7.1) Indicadores de desempenho da manutenção

O indicador em si, é definido como um valor quantitativo realizado ao longo do
tempo (uma função estatística, por exemplo) que permite adquirir informações
sobre atributos, características e resultados de um serviço, produto, sistema ou
processo em específico. Em resumo, eles são uma linguagem matemática que
serve de parâmetro de referência para medir a eficiência, eficácia e a efetividade
dos processos organizacionais (PORTAL DA ADMINISTRAÇÃO, 2016).
O objeto de estudo era classificado e registrado como indústria, no entanto não

possuía uma linha de produção, fato que foi levado em consideração na hora de
escolher quais indicadores de desempenho seriam utilizados no projeto. Durante
estudo da literatura (VIANA, 2002), foram escolhidos 4 indicadores: TMEF (tempo
médio entre falhas), TMPR (tempo médio de parada), índice de corretivas (IC) e
índice de preventivas (IP). Abaixo segue definição e método de cálculo:
4.2.7.1.1) Tempo médio entre falhas (TMEF)

Este indicador é definido como a divisão simples entre as horas de operação da
unidade / equipamento (HO) pelo número de serviços corretivos executados (NC)
nos mesmos durante um determinado período (VIANA, 2002):
(1)
Este indicador pode ser mensurado para a unidade (Objeto de estudo), para suas
fases, conjuntos e o próprio equipamento. Quanto maior o TMEF melhor, visto que
o tempo entre duas falhas seguidas aumenta, operando por mais horas e
aumentando o desempenho da unidade/equipamento.
4.2.7.1.2) Tempo médio de parada (TMPR)

Este indicador é definido como a divisão simples entre as horas de manutenção da
unidade (HM) pelo número de serviços corretivos executados (NC) na mesma
durante um determinado período (VIANA, 2002):
(2)
fases, conjuntos e o próprio equipamento. Quanto menor o TMPR melhor,
significando que o departamento de manutenção esta efetuando as intervenções
de forma mais rápida.
4.2.7.1.3) Índice de corretivas (IC)

Definido como o percentual de horas de manutenção corretivas (HMC)
relacionadas com as horas de manutenção preventivas (HMP) (VIANA, 2002):
(3)
fases, conjuntos e o próprio equipamento. Quanto menor o índice de corretivas
melhor, significando que temos mais ações de prevenção que de correção.
4.2.7.1.4) Índice de preventivas (IP)

Definido como o percentual de horas de manutenção preventivas (HMP)
relacionadas com as horas de manutenção corretivas (HMC) (VIANA, 2002):
(4)
fases, conjuntos e o próprio equipamento. Quanto maior o índice de preventivas
melhor e este indicador, por consequência matemática, acaba sendo o
complemento do índice de corretivas:
(5)
O sistema calcula o IC e os demais indicadores baseado nos apontamentos das

ordens de serviço, gerando graficamente relatórios de desempenho de maneira
rápida e flexível.
5) Conclusões
A implantação de gestão de manutenção modificou totalmente a estrutura de
gestão da unidade, trazendo um melhor controle de processo e conforto
administrativo. No Quadro 3, encontra-se o antes e depois do projeto:

Antes Depois
Organograma desorganizado Definição de equipes e padronização de organograma
Zero preventivas organizadas Inspeções, planos de lubrificação, pintura e preditivas.
Fluxo de manutenção indefinido Definição de fluxo com SS e OS
Gestão de manutenção funcionava sem gestão de informação Gestão de indicadores via sistema automatizado
Alcançamos um patamar de 6 serviços preventivos para cada
Elevado índice de corretivas
corretivo.
Ambientes sujos e desorganizados Implantação de 5S
Zero controle de custos Melhor controle de custos, com sistema gerando relatório
Tabela III - Antes e depois da implantação do projeto
Fonte: Elaborada pelo autor
Diante dos resultados alcançados, conclui-se que as melhorias previstas foram

conseguidas e que o layout do projeto de manutenção escolhido se encaixou
perfeitamente com as necessidades da empresa.
Após término da fase de testes, em meados de 2014, o projeto passou a ser

padrão, sendo copiado em todas as 240 unidades da empresa no Ceará, processo
que deverá ser finalizado em 2020.
Agradecimentos
Agradeço a todas as pessoas envolvidas neste projeto, em especial às que me
forneceram conhecimentos de assuntos do qual eu não tinha domínio, sendo uma
experiência incrível que me moldou e me ajudou a ser hoje um profissional da
área de gestão de manutenção.
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 5462: Confiabilidade e

Mantenabilidade - Elaboração. Rio de Janeiro, 1994.
CLASSIC STARK. Serviços. Disponível em: <http://www.classic-stark.com.br/servicos>. Acesso
em: 02 de out. 2016.
FILHO, G. B. Dicionário de Termos de Manutenção e Confiabilidade. Ciência Moderna, 2000.
LAPA, R. P.; BARROS, F., A. M. ; ALVES, J. F. Praticando os 5 Sensos. 2. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark Editora, 1998.
MISHAWAKA, Victor; OLMEDO, N. L. Manutenção - Combate aos Custos da Não-Eficácia - A
vez do Brasil. São Paulo: Makron Books do Brasil, 1993.
MULTIERRI. Análise Termográfica. Disponível em: <http://www.multierri.com.br/analise-
termografica>. Acesso em: 10 de out. 2016.
PINTO, A. K.; XAVIER, J.N. Manutenção: Função Estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
PORTAL DA ADMINISTRAÇÃO. Indicadores de desempenho organizacional. Disponível em:
<http://www.portal-administracao.com/2014/07/indicadores-de-desempenho-organizacional.html>.
Acesso em: 15 de out. 2016
VIANA, H. R. G. Planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

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PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO: IMPLANTAÇÃO EM

INDÚSTRIA DE TRATAMENTO DE ESGOTO

Weslley Lavoisier dos Santos (1)

No projeto PCM implantado, inicialmente, realizou-se estudos sobre o sistema

Como resultado, percebeu-se que as rotinas de manutenção tornaram-se mais

(1) Engenheiro Mecatrônico; Integral Agroindustrial; Analista de PCM. 1

Implantar um processo de gestão de manutenção não é algo complexo. Existem

Neste trabalho foi abordado um projeto, desenvolvido em 2013, de implantação de

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A NBR 5462 (1994) define manutenção como a combinação de ações técnicas e

Para Pinto e Xavier (2001), a manutenção deve garantir a disponibilidade da

2.1.1) Modelos de manutenção

Existe uma grande variedade de equipamentos nas indústrias, cada um sendo

Manutenção corretiva: Segundo Mirshawka e Olmedo (1993) a manutenção

Manutenção preventiva: Pinto e Xavier (2001) definem a manutenção preventiva

Manutenção preditiva: Ainda segundo Pinto e Xavier (2001), a manutenção

3.1) Processo produtivo

Figura I – Vista aérea da planta do objeto de estudo.

4) Estrutura e desenvolvimento do projeto

 Criação e treinamento de equipe de manutenção;

4.1) Projeto de base (Duração: 6 meses)

A planta possuía uma demanda média de 6 serviços de manutenção corretiva

Figura II - Hierarquia de manutenção (antes e depois)

 Criação de equipes: Abaixo da técnica de PCM, citada na Figura 2, foram

 Padronização de especialidades: De acordo com Viana (2002), uma

 Gerente e Coordenador de manutenção: Não houve mudanças nestas

 5S day: Organizou-se o dia do 5S, onde ocorreu o treinamento dos

Figura III – Modelo padrão de um dos quadros de ferramentas da oficina interna

4.1.3) Levantamento de informações técnicas

As informações coletadas foram armazenadas no software de gestão da

(1) Engenheiro Mecatrônico; Integral Agroindustrial; Analista de PCM. 7

4.2) Etapa de campo (Duração: 6 meses)

O processo de tagueamento foi desenvolvido em três etapas (criação de fases,

(1) Engenheiro Mecatrônico; Integral Agroindustrial; Analista de PCM. 8

 Criação de fases: Cada etapa de processo (descrita no item 3.1 deste

Etapa Nome definido Sigla

 Criação dos conjuntos: Cada fase foi fragmentada em conjuntos, onde

(1) Engenheiro Mecatrônico; Integral Agroindustrial; Analista de PCM. 9

Figura VI - Posições do conjunto CBV- 01 da fase BEFGR

O processo de tagueamento acima foi repetido para todas as fases e conjuntos da

4.2.2) Codificação de equipamentos

A analogia da codificação com o CPF representa o complemento do processo de

O código foi gravado em relevo metálico e colado no seu respectivo equipamento,

4.2.3 Criação de rotas de inspeção

Na planta em questão, as inspeções foram divididas em dois grupos, elétrica

Cada equipamento foi avaliado com o preenchimento de check-list de inspeção

(1) Engenheiro Mecatrônico; Integral Agroindustrial; Analista de PCM. 12

4.2.4) Planos de manutenção preventiva

 Lubrificação: De acordo com os dados gerados da inspeção mecânica e de

1. Catalogar fornecedores de lubrificantes para melhorar o fator custo;

 Pintura: A forte ação da maresia exige um cronograma de pintura bem

1. Padronização de cores: Adotamos cores de tintas específicas para

(1) Engenheiro Mecatrônico; Integral Agroindustrial; Analista de PCM. 13

 Manutenção preventiva dos inversores de frequência: Devido à alta

4.2.5) Planos de manutenção preditiva

Figura X - Fotografias térmicas obtidas durante inspeção de rotina em quadro de força.

(Fonte: Multierri, 2016).

4.2.5.2) Plano de análise de vibração

Figura XI - Análise de vibração sendo realizada em motor elétrico.

4.2.6) Fluxograma de serviços

Também foram definidas duas etapas para geração de serviço: Emissão de

4.2.6.1) Solicitação de serviço (SS)