UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA

MARLON JOSÉ SASSARO

MATHEUS SCHREIBER

IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA AUTOMATIZADO PARA UMA

ENVASADORA DE SUCO DE LARANJA

Palhoça
2017
 MARLON JOSÉ SASSARO
MATHEUS SCHREIBER

IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA AUTOMATIZADO PARA

ENVASADORA DE SUCO DE LARANJA

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de graduação
em Engenharia Elétrica Telemática da
Universidade do Sul de Santa Catarina,
como requisito parcial para a obtenção
do grau de Engenheiro Eletricista.

Orientador: Prof. André Tonon

Palhoça
2017
 Dedico este trabalho primeiramente
a minha família, pois sem o apoio deles
não seria possível concluir esta etapa tão
importante da minha vida, e a minha
esposa Vanessa, que chegou no final
desta trajetória para me motivar ainda
mais a finalizar o curso. (Marlon José
Sassaro).
Dedico este trabalho à minha
namorada, Camila, pelo incentivo e muita
paciência ao longo desses 5 anos de
muito esforço e dedicação. Dedico
também aos meus pais que me apoiaram
do início ao fim, sou grato de ter uma
família maravilhosa. (Matheus Schreiber).
 AGRADECIMENTOS

Agradecemos o nosso orientador Eng. Prof. André Tonon, pela paciência

e dedicação com que analisou todo o nosso desenvolvimento. Aos nossos
professores que nesta caminhada, cada um de forma singular contribuiu para que
nosso conhecimento fosse ampliado. Aos membros da banca, por todo o auxílio
prestado. A toda a nossa família e amigos, que direta ou indiretamente nos ajudaram
e nos deram força, pela amizade e companheirismo demonstrados todos os dias.
Marlon agradece a: A Deus, por ter me dado força e determinação para
concluir o curso. Aos meus pais, por toda a educação, conselhos e apoio financeiro,
pessoas essenciais na minha vida. A minha esposa Vanessa, por seu amor e
incentivo nesta reta final. Aos meus professores que me ensinaram não só teorias,
mas também a ética de um bom profissional, e aos meus amigos, que me apoiaram
durante estes longos anos. A todos o meu muito obrigado.
Matheus agradece a: Primeiramente, a Deus, por ter me dado força e
capacidade de estar me formando um engenheiro eletricista, uma conquista muito
difícil. Agradeço a minha namorada e família, por todas as dicas, conselhos e ajuda
que puderam me dar ao longo destes 5 anos. Tempo em que por muitas vezes me
mantive afastado por dedicação ao estudo. Agradeço a todos meus amigos, que
sem eles eu não seria a mesma pessoa.
“Apesar dos nossos defeitos,
precisamos enxergar que
somos pérolas únicas no teatro
da vida e entender que não
existem pessoas de sucesso ou
pessoas fracassadas. O que
existe são pessoas que lutam
pelos seus sonhos ou desistem
deles”. – Augusto Cury.
 RESUMO

O excesso da produção em grande escala de laranjas gerou a necessidade de

aproveitamento da fruta, para que não ocorra o desperdício. Assim, foi necessário
fabricar suco de laranja. Também reforça a ideia da procura por melhores condições
de vida tendo como princípio alimentos mais saudáveis. Outro fator para o
crescimento do setor foi uma grande tecnologia implantada, tendo uma forte
influencia dos EUA, pois se tornou um dos maiores mercados consumidores,
expandindo para outros países. Com isso, a ideia é conseguir envasar uma garrafa
pet de cinco litros, tornando o processo confiável, reduzindo perdas do produto ou
qualquer tipo de material e deste modo produzindo uma envasadora com um custo
inferior as oferecidas atualmente no mercado, mantendo a mesma eficácia e
produtividade. Para garantir que durante o processo não ocorra falhas, será utilizado
um controle microprocessado que será responsável pelo controle de uma esteira,
pistões, sensores e demais periféricos. Foi desenvolvido uma placa genérica para
funcionamento do microcontrolador, de forma prática e segura, estipulando valores
baratos para sua construção. Inicialmente foi desenvolvida a programação, em
seguida realizados os devidos testes de programação de forma virtual por meio de
softwares, com o auxílio do Proteus. Sendo compilado o programa utilizando o CCS,
e a construção da placa por meio do Eagle. Ao término do projeto foi construído um
protótipo, que comprovou o funcionamento do que foi proposto.

Palavras chave: Envase de suco de laranja, modelagem matemática.

 ABSTRACT

The large-scale production of oranges generated the need to use the fruit in order to
avoid waste. So it was necessary to make orange juice. It also reinforces the idea of
seeking better living conditions with healthier food as a principle. Another factor for
the growth of the sector to a large technology deployed, having a strong US
influence, expand to other countries. With this, an idea is the creation of a bottle of
five liters, becoming the reliable process, reducing the losses of the product or any
type of material and its means of production, since there is no market, maintaining
the same effectiveness And Productivity. To ensure that in the process is not spoken,
a microprocessor with a remote control of a treadmill, pistons, sensors and other
peripherals is used. A generic board was developed for the operation of the
microcontroller, in a practical and safe way, stipulating cheap values for its
construction. Initially a programming was developed, instead of tests of virtual
programming through software, with the aid of Proteus. Being compiled the program
using CCS, and a board construction by means of Eagle. At the end of the project a
prototype was built, which proved the operation of what was proposed.

Keywords: Orange juice container, mathematical modeling.

.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Esquemático do Pic 16F877A. ................................................................. 28

Figura 2 – Elementos de um Grafcet ......................................................................... 31
Figura 3 - transição após temporização .................................................................... 32
Figura 4 - Contatos NA/NF ........................................................................................ 34
Figura 5 - Uma linha de programação ....................................................................... 34
Figura 6 - Exemplo de um programa ......................................................................... 34
Figura 7 - Função AND.............................................................................................. 35
Figura 8 - Sentido do programa ................................................................................. 36
Figura 9 - Lógica de controle ..................................................................................... 36
Figura 10 - Válvula direcional. ................................................................................... 38
Figura 11 - Sensor Capacitivo ................................................................................... 41
Figura 12 - Sensor Ótico ........................................................................................... 42
Figura 13 - Esquemático da placa ............................................................................. 45
Figura 14 - Layout da placa ....................................................................................... 46
Figura 15 - Placa física .............................................................................................. 46
Figura 16 - Aplicação do Grafcet ............................................................................... 47
Figura 17 - Diagrama de blocos ................................................................................ 48
Figura 18 - Fluxograma de programação .................................................................. 49
Figura 19 - Programa principal .................................................................................. 51
Figura 20 - Programa de alerta de segurança ........................................................... 52
Figura 21 - Simulador Proteus................................................................................... 53
Figura 22 - Programa adicionado o alerta de segurança........................................... 54
Figura 23 - Bico de Envase ....................................................................................... 55
Figura 24 - Pistão pneumático................................................................................... 56
Figura 25 - Esteira ..................................................................................................... 57
Figura 26 - Estrutura metálica ................................................................................... 58
Figura 27 - Esquema Pneumático ............................................................................. 59
Figura 28 - Gravador do Pic ...................................................................................... 60
Figura 29 - Placa Montada ........................................................................................ 61
Figura 30 - Teste no programa .................................................................................. 63
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1- Variáveis da linguagem em C.................................................................... 24

Tabela 2 - Simbologia da programação ladder.......................................................... 37
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

A Ampère
A/D Analógico/Digital
ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária
CC Corrente continua
CLP Controlador Lógico Programável
EEPROM Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory
EPROM Erasable Programmable Read-Only Memory
EUA Estados Unidos da America
FLASH volátil
GND Terra
IEC International Electrotechnical Commission
IR Infra-vermelho
I/O Imput/Output
Kgf quilo grama força
LD Diagrama Ladder
mA Miliampère
mm² Milímetro quadrado
ml mililitros
MAPA Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
ms Milissegundos
MHz Mega hertz
N Nilton
Na Normalmente aberto
Nf Normalmente fechado
Pic Controlador de interface periférica
PWM modulador de pulso
RAM Random Access Memory
Rpm Rotações por minuto
s Segundos
SFC Linguagem por Sequenciamento Gráfico de Funções
W Wats
Vac Tensão corrente alternada
Vcc Tensão corrente contínua
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 16
1.1 JUSTIFICATIVA................................................................................................. 16
1.2 OBJETIVOS....................................................................................................... 17
1.2.1 Objetivo geral ................................................................................................ 17
1.2.2 Objetivos específicos ................................................................................... 17
1.3 MÉTODO DE PESQUISA .................................................................................. 18
1.4 DELIMITAÇÃO DO PROBLEMA ....................................................................... 18
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO .......................................................................... 18
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................................... 20
2.1 IMPORTÂNCIA DA TECNOLOGIA NA AGROINDUSTRIA ............................... 20
2.2 ORGÃOS DE FISCALIZAÇÃO .......................................................................... 21
2.2.1 ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária)................................... 21
2.2.2 MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento).................. 21
2.3 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL ............................................................................. 22
2.3.1 Padrão internacional IEC 1131-3 .................................................................. 22
2.3.2 Equacionamento de sistemas ...................................................................... 23
2.3.2.1 Apresentação e análise do problema............................................................ 23
2.3.2.2 Descrição de tarefas e representações ........................................................ 23
2.3.2.3 Fluxograma do processo .............................................................................. 24
2.4 PROGRAMAÇÃO EM C .................................................................................... 24
2.4.1 Funções de programações........................................................................... 25
2.4.1.1 Incremento .................................................................................................... 25
2.4.1.2 Comando if e else ......................................................................................... 25
2.4.1.3 Operador relacional ...................................................................................... 26
2.4.1.4 Parênteses e colchetes................................................................................. 26
2.5 COMPONENTES UTILIZADOS NA AUTOMAÇÃO DA ENVASADORA ........... 26
2.5.1 Microcontrolador........................................................................................... 26
2.5.1.1 Pic 16F877A ................................................................................................. 27
2.6 SOFTWARE UTILIZADOS ................................................................................ 29
2.6.1 PROTEUS 7.1 ................................................................................................. 29
2.6.2 EAGLE 7.0.1 ................................................................................................... 29
2.6.3 CCS (PIC-C Compiler) ................................................................................... 29
2.7 ALTERNATIVA PARA UTILIZAÇÃO DE OUTRO TIPO DE CONTROLADOR.. 30
2.7.1 CLP (controlador lógico programável) ........................................................ 30
2.7.1.1 Linguagem de Programação Gráficas .......................................................... 31
2.7.1.2 Diagrama em LADDER ................................................................................. 33
2.7.1.3 Linguagem de Blocos de função................................................................... 37
2.8 COMPONENTES PNEUMÁTICOS ................................................................... 38
2.8.1 Válvulas Pneumáticas................................................................................... 38
2.8.2 Válvula de controle direcional...................................................................... 38
2.8.3 Válvula de controle de fluxo......................................................................... 39
2.8.3.1 Cilindros Pneumáticos .................................................................................. 39
2.8.4 Tipo de cilindros............................................................................................ 39
2.9 SENSORES ....................................................................................................... 40
2.9.1 Sensor Capacitivo ......................................................................................... 40
2.9.2 Sensor Óticos ................................................................................................ 41
3 DESENVOLVIMENTO ......................................................................................... 43
3.1 ETAPAS PARA CONSOLIDAÇAO DO PROJETO ............................................ 43
3.1.1 Planejamento ................................................................................................. 43
3.1.2 Definição ........................................................................................................ 44
3.1.3 O método do envasamento .......................................................................... 44
3.2 CONSTRUÇAO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO ............................................ 45
3.2.1 Confecção da placa PCB .............................................................................. 45
3.2.2 Aplicação do Grafcet .................................................................................... 47
3.2.3 Programação do PIC ..................................................................................... 47
3.2.3.1 Confecção de um sistema de aviso de falhas............................................... 50
3.2.3.2 Programa efetuado ....................................................................................... 50
3.2.4 Simulação no software Proteus ................................................................... 52
3.3 COMPONENTES FUNDAMENTAIS DA ENVASADORA .................................. 54
3.3.1 Bico de Envase .............................................................................................. 54
3.3.2 Pistões pneumáticos .................................................................................... 55
3.3.3 Esteira ............................................................................................................ 56
3.3.4 Suporte para os bicos e pistões .................................................................. 57
3.3.5 Motor e caixa de redução ............................................................................. 58
3.4 ESQUEMA PNEUMÁTICO ................................................................................ 59
3.5 GRAVAÇÃO DO PIC ......................................................................................... 59
3.6 MONTAGEM DO CIRCUITO ............................................................................. 60
4 RESULTADOS .................................................................................................... 62
4.1 VALIDAÇÃO VIA SOFTWARE .......................................................................... 62
4.2 VALIDAÇÃO EM CAMPO .................................................................................. 63
5 CONCLUSÃO ...................................................................................................... 65
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 67
ANEXOS ................................................................................................................... 69
 16

INTRODUÇÃO

1.1 JUSTIFICATIVA

Como aponta Neto (1999), a fabricação de sucos de laranja, é considerado

um dos maiores seguimentos da agroindústria do mundo, em suas diversas
modalidades, consegue gerar bilhões de dólares, em toda a sua cadeia produtiva.
Segundo Munhoz (2009), o início da fabricação de sucos de laranja se deu
nos EUA na década de 30, conseguindo ter um crescimento considerado na década
de 60, com auxílio de tecnologia mais eficaz.
Em 1962, ocorreu uma forte geada nos EUA, matando muitos pomares de
laranjas, fazendo com que eles procurassem em outros países. Nesta época o Brasil
apenas começava suas produções, mas conseguiu alavancar com este evento, pois
trouxe tecnologia do mercado externo para agilizar os processos como afirma Hasse
(1987).
Em 1960, começou a utilizar computador para calcular as equações, pois,
estavam com diversas entradas e saídas, inviabilizando o cálculo manuscrito,
perdendo muito tempo para conseguir concluir as equações. Então, a partir do ano
1960 até 1980, ocorreram grande saltos na tecnologia, avançando gradativamente
até os dias de hoje, conforme apresenta Ogata (2000).
A partir de 1990 o mercado brasileiro toma um novo rumo, sendo influenciado
novamente pelos EUA, pois, ocorria uma baixa demanda no setor de bebidas,
ocasionando uma queda no preço do suco (OGATA, 2000).
Com toda esta demanda do mercado, cada vez mais é necessário utilização
de equipamentos para agilizar o processo produtivo, conseguindo diminuir custos,
tendo um produto mais competitivo no mercado.
Apresentado por Ogata (2000), o sistema de controle tem grande importância
para os avanços da engenharia, ele é responsável por controlar desde
automatizações em veículos ou até mísseis, comprovando sua confiabilidade e
precisão.
Deste modo, o trabalho tem como prioridade confeccionar um sistema elétrico
de uma envasadora de suco de laranja, utilizando microcontrolador, sensores e
demais periféricos, para conseguir obter confiabilidade e rapidez, sendo utilizadas
técnicas de sistema de controle, consequentemente analisar sua equação
 17

característica, para garantir a confecção com segurança, que servirá para encher
garrafas pets de 5 litros, auxiliando no processo de fabricação do suco de uma
empresa.
Com base no exposto acima, este trabalho esta voltado à facilitação de um
dos processos que compõem a cadeia produtiva de fabricação de suco de laranja,
visando o melhor aproveitamento de tempo e a diminuição do contato humano com
o produto, ficando comprovada a importância da tecnologia na cadeia produtiva.

1.2 OBJETIVOS

Os objetivos a serem alcançados neste trabalho estão resumidamente

apresentados em Objetivo Geral e Objetivos Específicos.

1.2.1 Objetivo geral

O presente trabalho objetiva estudar e implementar uma envasadora de suco

de laranja para uma fábrica, realizando através de um microcontrolador que fará o
controle de uma esteira, pistões pneumáticos acionados por válvulas solenóides,
sensores e demais periféricos, mostrando a importância deste sistema para a
produção.

1.2.2 Objetivos específicos

Os objetivos específicos propostos neste trabalho são:

 Compreender o funcionamento específico de uma envasadora de líquidos;

 Simular o sistema implementado, utilizando o software Proteus;
 Realizar a implementação de um sistema automatizado em uma envasadora
de líquidos;
 Avaliar a eficácia do sistema para a produção industrial;
 18

1.3 MÉTODO DE PESQUISA

O A natureza deste trabalho é definida com uma aplicação, pois busca

produzir conhecimentos práticos dirigidos à solução de um problema
específico. Seguindo metodologia abaixo:

 Fundamentação teórica;
 Compreensão do tema;
 Construção do Projeto:
 Construção da programação C;
 Determinar qual microcontrolador será utilizado;
 Simular programas desenvolvidos;
 Projetar e realizar a montagem da envasadora;
 Realizar testes e ensaios;

1.4 DELIMITAÇÃO DO PROBLEMA

O foco deste trabalho é apresentar um sistema de envase de suco de laranja,

ressaltando os benefícios da automatização para a produção. Não sendo o foco
deste trabalho, apresentar estudos voltados ao tratamento biológico do suco, e
nenhum processo da cadeia de extração do produto.
A parte da estrutura de inox será fornecida por terceiros, e não constará
detalhes dos mesmos.
Não serão estudados os problemas de tracionamento do motor e da esteira, e
a força dos pistões, foram utilizados os manuais fornecidos pelos fabricantes para
dimensionar as forças e pesos necessários.

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO

Para obter-se uma melhor visão sobre o trabalho, este foi estruturado da
seguinte forma:
 Capítulo 1 – Neste capítulo trata-se da introdução que inclui o tema e o
problema de pesquisa, além dos objetivos que se propõe a atingir, mostra-se
a metodologia utilizada e a estrutura geral;
 19

 Capítulo 2 – Apresenta-se neste capítulo a fundamentação teórica do

trabalho, validando cientificamente o projeto;
 Capítulo 3 – Será apresentado todo o desenvolvimento do projeto e a
explicativa do funcionamento da envasadora. Também serão apresentados
métodos utilizados;
 Capítulo 4 – Neste capítulo apresentam-se os resultados obtidos;
 Capítulo 5 – Para finalizar abordamos uma conclusão para o trabalho
proposto;
 20

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Neste capítulo serão abordadas definições do sistema de uma envasadora de

suco de laranja, como funciona e seus componentes necessários, destacando os
principais conceitos do sistema de controle, com auxílio de um micro controlador.
Para obter um melhor entendimento iremos abordar suas características,
considerando métodos de programação.

2.1 IMPORTÂNCIA DA TECNOLOGIA NA AGROINDUSTRIA

Conforme Batalha (2001), o Brasil têm poucos empreendimentos rurais

modernos, sendo que os existentes focam em estar sempre ao lado do consumidor,
sendo flexível a novas demandas, conseguindo equilibrar aspectos gerencias,
tecnológicos e econômicos.
Para Nascimento et al (2014), a utilização de novas tecnologias no
agronegócio, contribui para o aumento da produtividade, e gerenciamento dos
processos, proporcionando oportunidades para criação de novas tecnologias. Pois, a
tecnologia esta ligada diretamente a produtividade, de forma extremamente
significativo, aumentando os lucros.
Segundo Leite e Pinto (2013), é preciso o uso de novas tecnologias que
automatizem o processo, e padronize os mesmos, para que o agricultor aumente
sua renda, mediante a diminuição do custo da produção.
Enquanto que para Prezotto (2002), é muito importante que se escolha os
equipamentos adequados a função que se deseja produzir, para conseguir
aproveitar ao máximo os recursos impostos, garantindo conforto e segurança aos
trabalhadores envolvidos.
Santos (2008), aponta as dificuldades de encontrar equipamentos
agroindustriais de pequeno porte, que sejam fáceis de limpeza e manutenção, e é
necessário políticas, para o desenvolvimento de empresas fornecedoras de insumos
ligado a produção.
Conforme, Souza e Clemente (2008) a decisão da escolha onde será
empregado o dinheiro, deve considerar as especificações técnicas da necessidade
imposta, para uma melhor satisfação e minimizar erro de investimento.
 21

2.2 ORGÃOS DE FISCALIZAÇÃO

As máquinas alimentícias são fiscalizadas pelos órgãos ANVISA e MAPA,

conforme apresentado nos itens 2.2.1 e 2.2.2.

2.2.1 ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária)

Segundo a ANVISA (2014), são considerados como equipamentos

alimentícios os que estão em contato direto com o produto, no caso deste protótipo
ser uma envasadora de suco de laranja ela se enquadra como:

Equipamentos e utensílios metálicos em contato com alimento devem

obedecer à Lei nº 9.832/99, que proíbe o uso industrial de embalagens
metálicas soldadas com ligas de chumbo e estanho para acondicionamento
de gêneros alimentícios, exceto para produtos secos ou desidratados, e a
Resolução RDC n. 20/2007, regulamento técnico para embalagens,
revestimentos, utensílios, tampas e equipamentos metálicos em contato
com alimentos. Algumas ligas de aço inox estão autorizadas para uso em
equipamentos destinados ao contato com alimentos.
Fonte: http://portal.anvisa.gov.br/

2.2.2 MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento)

Conforme o Figueira et al (2010), a fiscalização de produtos a base de fruta

como bebidas em geral é de responsabilidade do Ministério da Agricultura, Pecuária
e Abastecimento, para garantir a população produtos com qualidade, conhecendo
sua composição físico-químico do produto a ser consumido.

O suco sem adição de açúcar e na sua concentração natural. 1 O Padrão

de Identidade e Qualidade do suco de laranja definido pelo MAPA
estabelece a concentração mínima de sólidos solúveis em 10,50°Brix e ratio
maior ou igual a 7,00.2 O ratio é utilizado nas indústrias para identificar o
grau de maturação da fruta, sendo este um importante indicador para a
produção de sucos cítricos.
Fonte: Figueira et al (2010)
 22

2.3 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Apontado por Moraes e Castrucci (2012), a palavra automation, foi inventada

pelo marketing, visando enfatizar o computador na área industrial. O sistema
automatizado auxilia o trabalho humano por meio de um computador.
A automação permite uma maior interação do homem com a máquina, sendo
muito difícil distinguir quais partes são da engenharia de controle dinâmico e controle
lógico, tendo desde interfaces computacionais até válvulas, motores, entre outros,
(Moraes e Castrucci 2012).
Para Groover (1987), a área de automação industrial serve para controlar,
aumentando a produtividade industrial, por meio de tecnologias mecânicas,
eletrônicas e de informática.
Conforme Nogueira (1994), a automação, tem como principal objetivo,
diminuir esforços físicos humanos, passando a exigir mais da mente, devido ao
controle de equipamentos.
Moraes e Castrucci (2001), afirmam que a importância da automação, vem
da necessidade de menor custo de trabalho, flexibilidade, menos perdas de
matérias, maior controle das informações do processo e controle da produção. Tem
como as principais razões para atingir a automação industrial é a realização de
tarefas impossíveis ou agressivas ao homem, redução da área necessária para a
fabricação e possibilidade de introdução de sistemas produtivos interligados.
Com isto a automação se mostra fundamental na indústria, para o aumento
de produção, e melhoramento das condições de trabalho impostas ao trabalhador.

2.3.1 Padrão internacional IEC 1131-3

Silveira e Santos (1999), aponta as diferentes linguagens existentes para CLP

no mundo. Praticamente cada fabricante tinha a sua, dificultando em muito o
aprendizado de implementação de algum sistema, tem a necessidade da criação de
uma padronização nesta programação, para facilitar a vida do usuário.
Segundo Carneiro (2009) a Norma IEC 1131-3, foi criada em março de 1993,
pela comissão Eletrotécnica internacional, para padronizar as linguagens das CLPs.
Sendo apresentada em cinco partes pelo SILVEIRA e SANTOS (1999):
 23

1 – visão geral;
2 – equipamento;
3 – linguagem de programação;
4 – manuais/ guias de programação;
5 – comunicação;

Com esta norma, diminuiu as tarefas, pois algumas que eram utilizadas
frequentemente, foram compactadas e estruturadas aos blocos de funções,
facilitando a programação do desenvolvedor do produto (SILVEIRA e SANTOS,
1999).
Outra característica importante, foi a definição das variáveis globais e
variáveis locais, e a definição das linguagens gráficas, que serão detalhadas no item
2.3.3. (SILVEIRA e SANTOS, 1999).

2.3.2 Equacionamento de sistemas

Segundo Natale (2001), o equacionamento de um sistema é fundamental,

para a automação, devido nesta etapa ocorrer os detalhes do que realmente
acontece durante o projeto, evitando erros, desperdício de tempo e recursos físicos.
Natale (2001) afirma que para um melhor entendimento estas etapas devem
ser subdivididas, conforme será apresentado nas subetapas abaixo.

2.3.2.1 Apresentação e análise do problema

Nesta etapa, é fundamental que seja descrito o que fazer no programa,

conseguindo eliminar as etapas e adicionar outras que sejam desnecessária
(NATALE, 2001).

2.3.2.2 Descrição de tarefas e representações

Para Natale (2001), esta etapa tem como objetivo descrever todas as tarefas
por meios de algoritmos, fluxogramas, esquema funcional, diagrama de blocos.
Sendo o algoritmo uma descrição passo a passo, com uma vasta riqueza de
detalhes. O fluxograma analítico, é a representação gráfica, ficando de forma mais
 24

clara e organizada. O esquema funcional, se aproveita de um fluxograma, ou de um

diagrama de blocos, visando transformar as informações em circuito de comando
elétrico. E por fim, o diagrama de blocos detalha as regras utilizadas, por meio de
símbolos (NATALE, 2001).

2.3.2.3 Fluxograma do processo

Conforme Natale (2001), alguns diagramas de blocos lógicos são muito

complexos para o entendimento, então foi desenvolvido o fluxograma do processo,
que tem como objetivo facilitar o entendimento compactando as informações do
processo, utilizando simbologias para a representação gráfica.

2.4 PROGRAMAÇÃO EM C

Segundo Schildt (1997), a linguagem em C, foi desenvolvida por Dennis

Ritchie, utilizando um sistema operacional ônix, proveniente da linguagem BCPL. Foi
preciso padronizar, pois, cada um fazia de uma forma diferente, e ficava difícil para
outra pessoa entender.
A linguagem em C, foi considerada de médio nível, pois tem componentes de
alto nível, com a funcionalidade da linguagem assembly. Tem a
compartimentalização do código e de dados, através de sub-rotinas, se tornando
uma programação estruturada, sendo mais fácil sua programação e manutenção
(SCHILDT, 1997).
As palavras chaves, são fundamentais para a construção do programa, pois,
o compilador interpreta e converte de forma correta as variáveis utilizadas para que
o programa funcione perfeitamente. Conforme as variáveis apresentadas na tabela
1.

Tabela 1- Variáveis da linguagem em C

(contínua)

auto double int struct

break else long swich
case enum register typedef
char extern return union
 25

(continuação)

const float short unsingned

continue for signed void
default goto sizeof volatile
do if static while
Fonte: Schildt (1997).

Na linguagem em C, tem cinco tipos básicos de dados, char, int, float, double
e void, apenas mudando os tamanhos de armazenamento em bits das variáveis,
para otimizar espaço na programação e agilizar o processo de busca. (SCHILDT,
1997).
A linguagem em C, possuem operadores que pode ser utilizados dentro de
qualquer expressão, como operadores aritméticos, incrementos de variáveis,
operações racionais e lógicas, operação bit a bit, entre outro. Todos estes são para
realização do programa de acordo com o desejado (SCHILDT, 1997).

2.4.1 Funções de programações

2.4.1.1 Incremento

O operador de incremento, adiciona o valor +1 para uma determinada

variável, podendo funcionar da forma x=x+1, ou ++x, possibilitando então a
utilização de lógicas de programação, para que consiga ser tomado decisões.
(SCHILDT, 1997).

2.4.1.2 Comando if e else

De forma geral, o comando if serve para executar um determinado programa

após testado uma variável, ou seja, ele verifica se as necessidades impostas estão
de acordo, caso contrario tem a opção de utilização do comando else, de forma geral
o if, é associado com a palavra “se”, e o else, com a palavra senão, como por
exemplo, podendo entrar em um laço de programação “se” caso atenda a
necessidade, “senão” ela entra neste outro laço (SCHILDT, 1997).
 26

2.4.1.3 Operador relacional

Os operadores relacionais são responsáveis por caracterizar condições,

testam sua veracidade como verdadeira ou falsa, pode ser >> “maior que”, <<
“menor que”, ou então >= “maior ou igual”, ou <= “menor ou”, conseguem ser
utilizadas com comandos if, e também consegue realizar os testes necessários para
validação ou não de um laço lógico (SCHILDT, 1997).

2.4.1.4 Parênteses e colchetes

Os parênteses servem para aumentar as procedências dentro dos mesmos. E

os colchetes servem para delimitar o início e o término de uma condição (SCHILDT,
1997).

2.5 COMPONENTES UTILIZADOS NA AUTOMAÇÃO DA ENVASADORA

2.5.1 Microcontrolador

Conforme Souza (2009), microcontrolador, é um pequeno componente

eletrônico com uma inteligência programável, servindo no controle de periféricos,
como leds, botões, displays, relês, sensores, entre outros.
Ainda o autor menciona, que o microcontrolador consegue ser programável,
para gravar as informações aplicadas dentro dele, assim, toda vez que é alimentado
com tensão ele executa seu programa. Sendo assim, constituído também de
memória de dados, portas, timers, contadores, pwm, conversores analógicos e
digitais, entre outros. Otimiza tudo isto dentro de um único chip.
Para Souza (2009), o PIC tem barramento de dados com 8 bits, e de
instruções pode ser de 12, 14 ou 16 bits, pois, permite uma busca mais rápida a
memória. O clock é interno e é dividido em 4, sendo assim, se o clock externo é de
4MHz, o interno é de 1MHz, tornando uma tomada de decisão mais rápida. Os que
possuem memória EPRON, podem ser gravado somente uma vez, mas, tem os com
memória FLASH, que podem ser gravadas inúmeras vezes, sendo mais caro para
fabricação.
 27

Souza (2009), também aponta que a alimentação do microcontroladores é de

uma fonte segura de 5V CC, pode ter uma variação de 3 a 5,5V e recomenda um
capacitor de 100pF a 100nF, entre o GND e o 5V. Na qual é necessário um circuito
oscilador, que seria viável a utilização de um cristal ligado a dois capacitores de
cerâmica, que gera o clock do externo para o sistema.

2.5.1.1 Pic 16F877A

TECHNOLOGY (2012), afirma que microcontrolador 16F877A, possui as

seguintes características técnicas internas:

Processador RISC de alto desempenho:

• Somente 35 instruções de uma palavra para aprender
• Todas as instruções de ciclo único, exceto para
Ramos, que são de dois ciclos
• Velocidade de operação: entrada de clock DC - 20 MHz
DC - 200 ns ciclo de instrução
• Até 8K x 14 palavras da Memória Flash do Programa,
Até 368 x 8 bytes de Memória de Dados
Até 256 x 8 bytes de Memória de Dados EEPROM
Recursos periféricos:
• Timer0: temporizador / contador de 8 bits com pré-escala de 8 bits
• Temporizador1: temporizador / contador de 16 bits com pré-
escalador,
Podem ser incrementados durante o
Relógio de cristal
• Temporizador2: temporizador / contador de 8 bits com período de
8 bits
Registro, pré-escalador e pós-escalador
• Dois módulos de captura, comparação, PWM
- A captura é de 16 bits, máx. Resolução é de 12,5 ns
- Comparação é de 16 bits, máx. Resolução é de 200 ns
- PWM máx. Resolução é de 10 bits
• Porta serial síncrona
• Receptor assíncrono síncrono universal
Transmissor com endereço de 9 bits
detecção
• Porta Escravo Paralela - 8 bits de largura com
Controles externos
• Circuito de detecção Brown-out para
Reajuste de Brown-out
• Características Analógicas:
• 10-bit, até 8 canais analógico-digital
Conversor (A / D)
• Redefinição de apagão
• Módulo Comparador Analógico com:
• - Dois comparadores analógicos
- Referência de voltagem programável no chip
- Multiplexação de entrada programável a partir do dispositivo
• Entradas e referência de tensão interna
- As saídas do comparador são acessíveis externamente
• Características especiais do microcontrolador:
• Ciclo de apagar / gravar 100.000
 28

• Memória de programa típica

• 1.000.000 de ciclos de apagamento / gravação Dados EEPROM
Memória típica
• Retenção de dados EEPROM> 40 anos
• Auto-reprogramable sob controle de software
• Programação em Série In-Circuit ™ (ICSP ™)
• Via dois pinos
• Programação serial em circuito de 5V com alimentação única
• Watchdog Timer (WDT) com seu próprio chip on-chip
• Oscilador para operação confiável
• Proteção de código programável
• Modo de economia de energia
• Opções do oscilador selecionável
• Depuração em Circuito através de dois pinos
• Tecnologia CMOS:
• Flash / EEPROM de baixa potência e alta velocidade
tecnologia
• Projeto totalmente estático
• Ampla faixa de tensão de operação (2,0V a 5,5V)
• Faixa de temperatura comercial e industrial
• Baixo consumo de energia.

Fonte: http://alldatasheet.com/

Figura 1 – Esquemático do Pic 16F877A.

Fonte: www.alldatasheet.com Acesso: 08/05/2017.

 29

2.6 SOFTWARE UTILIZADOS

2.6.1 PROTEUS 7.1

Segundo Santos (2014), o software Proteus, é um excelente recurso para o

estudante e o profissional que deseja realizar experiências de circuitos, sem que
ocorra perdas de tempo ou material.
O software tem a capacidade de criação desde simulações, até criação de
esquemáticos elétricos, e posteriormente faz os layout de placa de circuito
impressos se tornando muito completo ao usuário (SANTOS, 2014).
O Proteus possibilita avaliações em tempo real do que esta acontecendo, na
qual pode utilizar de osciloscópios, voltímetros, amperímetros, para obter melhoria
nos dados necessários do projeto a ser desempenhado (SANTOS, 2014).

2.6.2 EAGLE 7.0.1

Conforme Lucca (2013) o software EAGLE, é o mais popular do ramo, e serve

para a construção de layouts de circuitos impressos, devido a facilidade de
manuseio.
Com este programa é possível realizar a construção de layouts para a
construção de placas, utilizadas em outras construções de equipamento, como uma
plotter automática de construção de placas de circuitos impressos, que facilitam os
procedimentos industriais (LUCCA, 2013).

2.6.3 CCS (PIC-C Compiler)

Apresentado pelo site do fabricante CCS (2017), foi desenvolvido o primeiro

software de compilação em linguagem em C, a mais de 20 anos, serve para realizar
a compilar os códigos da linguagem em C, para .hex, e consegue gravar o programa
em um microcontrolador.
Com isto, é possível obter confiabilidade nos códigos, pois, caso ocorra algum
erro eles detectam, e informam o utilizador, assim não compromete o projeto a ser
realizado. Altamente otimizado, rico em recursos para a macrochip, sendo os
 30

compiladores fáceis de trabalhar, devido a interface gráfica, e a disponibilidade de

apostilas de compilação dos programas. (CCS, 2017).

2.7 ALTERNATIVA PARA UTILIZAÇÃO DE OUTRO TIPO DE CONTROLADOR

No projeto da envasadora, é possível a utilização de diversos recursos para

conseguir concluir a automação, além do microcontrolador, outra opção a ser
estudada é a utilização do CLP, conforme os itens abaixo.

2.7.1 CLP (controlador lógico programável)

Segundo Moraes e Castrucci (2012), no final da década de 60, devido a

construção dos circuitos integrados, foi possível fabricar um microprocessador e
possui facilidade de programação. E na década de 70, passou a utilizar
microprocessadores em sistema de controle, levando o nome de CLP, sendo
aperfeiçoado sequentemente com sua utilização.
Conforme Natale (2001), um controlador programável, é um computador, com
características parecidas com um computador pessoal, porém com objetivo
especifico executando determinadas funções, sempre respeitando normas técnicas
internacionais de fabricação, como por exemplo a IEC 1131, que é utilizado em CLP.
A CLP, possui características de controlar diversas variáveis, conseguindo
otimizar processos, gerando um menor custo, maior precisão, ocasionando menores
falhas. Com o auxilio de uma memória que contém o programa que deseja ser
executado, sendo sempre o processo em tempo real. Consegue analisar e comparar
as entradas, obtendo o resultado desejado em uma saída, que pode acionar
diversos tipos de equipamento (NATALE, 2001).
Apresentado por Natale (2001), as entradas do CLP que são responsáveis
por levar os sinais do sistema que se deseja controlar. As informações destas
variáveis são recebidas através de sensores, tais como, capacitivo, fotoelétricos,
entre outros, que fornecem dois níveis lógicos, que é chamado em situação de
atuação ligado como nível lógico 1, e quando desligado, ou sem tensão, nível lógico
0. E níveis analógicos de tensão 0 a 10Vcc ou 4 a 20mA. As saídas que apresentam
as mesmas características apresentadas pelas entradas, enviando então este sinais
para o sistema.
 31

Silveira (2010), afirma que um programa é uma sequência de instruções

através de um conjunto de opções oferecidas pelo CLP em uso, que é carregado na
memória do CLP (RAM, EPROM ou EEPROM) através de um terminal de
programação, podendo ser um computador pessoal.
Toda essa combinação lógica e sequencial é ciclicamente executada pela
CPU do CLP, numa ordem pré-determinada, chamada de varredura ou scan (Silveira
2010).

2.7.1.1 Linguagem de Programação Gráficas

- Grafcet
- Diagrama Ladder
- Diagrama de blocos funcionais

2.7.1.1.1 GRAFCET

Silveira (1999), afirma que o Grafcet é uma representação gráfica da parte de

comando de um sistema, verificando seu comportamento, oferecendo simbologias
gráficas com arcos orientados, são utilizados para ligar etapas e transições,
mediante as identificações de entrada e saída, caracterizada como receptividades e
ações, sempre obedecendo regras de ordem no sistema. A figura 2 representa estas
simbologias.

Figura 2 – Elementos de um Grafcet

Fonte: Silveira (1999).

 32

2.7.1.1.2 Etapas

As etapas consideram um estado, que não são alteradas com as entradas e

saídas, sendo representadas graficamente por um quadrilátero, e devem ser
identificadas com número, seguidos ou não por abreviações (SILVEIRA e SANTOS,
1999).

2.7.1.1.3 Transição

A transição é apresentada graficamente por um traço interligando etapas, que

tem como finalidade a troca das etapas. Após acionar esta função, ocorre a
transição de uma etapa para outra (SILVEIRA e SANTOS,1999). A figura 3
apresenta a transição de AV, para BV.

Figura 3 - transição após temporização

Fonte: Silveira (1999).

2.7.1.1.4 Arco orientado

Os arcos orientados são a interligação das etapas com a transição, podendo

ter setas para indicar o sentido do fluxo (SILVEIRA e SANTOS, 1999).

2.7.1.1.5 Ação

Após confirmar a etapa, é preciso realizar a ação previamente determinada,

pela sua representação gráfica, no caso um retângulo, vinculado a etapa, como
escrito nas ações existentes (SILVEIRA e SANTOS, 1999).
Podendo ter ordem de comando contínuo ou convencional, tendo
memorização, em alguns casos com retardo, podendo ser limitada no tempo, ou por
 33

meio de pulso. Sendo que a Ordem Contínua, é relacionar apenas com a ativação
da etapa. A Ordem Convencional, depende de uma condição lógica que a satisfaz.
Ordem com Retardo, apresenta uma inicialização posterior a inicial. A Ordem
Limitada no tempo, se caracteriza devido a uma duração limitada de tempo após
iniciar a etapa. A Ordem Impulsional apresenta somente um impulso na saída,
depois de inicializar a etapa. E por fim pode ser memorizada, podendo ser acionada
ou reiniciada (SILVEIRA e SANTOS, 1999).

2.7.1.1.6 Receptividade

É associada a cada transição, após ser concretizado a condição pré

estabelecida da lógica, ela pode encerrar o elo de ligação, partindo para uma nova
ação, sendo que esta condição pode se dar a detecção de borda ou a temporização
do sistema (SILVEIRA e SANTOS, 1999).

2.7.1.2 Diagrama em LADDER

Moraes e Castrucci (2012), discutem que para um circuito de relés, cada

contato pode ter o estado de aberto ou fechado, mantendo uma lógica de Boole.
Pois, facilita estes comandos, foi desenvolvida a linguagem em Ladder, e este
diagrama é somente uma representação lógica, mantendo uma regra de leitura de
linha após linha, para garantir uma sequência e confiabilidade.
A figura 4, tem a representação dos contatos normalmente aberto e
normalmente fechado, utilizado constantemente nas linhas de programação. E a
figura 5, é apresentado uma linha de programação, que caso seja fechado a
entrada, a saída irá acionar, podendo ser utilizado em diversas situações (ALVES,
2008).
 34

Figura 4 - Contatos NA/NF

Fonte: Alves (2008).

Figura 5 - Uma linha de programação

Fonte: Alves (2008).

A figura 6 apresenta um programa, mais completo, com a utilização de maior

numero de variáveis, mostrando a estrutura do programa ladder (ALVES,2008).

Figura 6 - Exemplo de um programa

Fonte: Alves (2008).

 35

2.7.1.2.1 Conceito básicos da programação em Ladder

2.7.1.2.1.1 Instrução END

Para Alves (2008), a instrução END indica o final do programa, representada

por uma bobina, não tem qualquer influência sobre a lógica de controle. Qualquer
outra instrução após a aplicação desta instrução, gera um erro no sistema.

Figura 7 - Função AND

Fonte: Alves (2008).

2.7.1.2.2 Corrente Lógica Fictícia

Conforme Alves (2008), para acionar uma bobina, deve ser energizada
logicamente, utilizando uma corrente lógica fictícia, que leva energia da fonte do
sistema até a bobina, por meio da linha, caso a condição lógica tenha sido
respeitada.
 36

Figura 8 - Sentido do programa

Fonte: Alves (2008).

2.7.1.2.3 Implementação da Lógica de Controle

Segundo Alves (2008), com a implementação da lógica de controle, é possível

acionar diversos elementos de saída simultaneamente, dependendo da necessidade
do projeto, como por exemplo ilustrado na figura 9, pois, tem uma condição a ser
respeitada e aciona 3 saídas simultâneas.

Figura 9 - Lógica de controle

Fonte: Alves (2008).

 37

2.7.1.2.4 Simbologia utilizada na programação em ladder

Tabela 2 - Simbologia da programação ladder

Instruções Representação
Contato Normalmente Aberto -| |-
Contato Normalmente Fechado -|/|-
Bobina -( )-
Bobina Inversa -(|)-
Bobina Set -(S)-
Bobina Reset -(R)-
Bobina de Memorização -(M)-
Bobina de Set da Memória -(SM)-
Bobina de Reset da Memória -(RM)-
Bobina de Detecção de Borda de Subida -(P)-
Bobina de Detecção de Borda de Descida -(N)-
Fonte: Autor (2017).

2.7.1.3 Linguagem de Blocos de função

Conforme Moraes e Castrucci (2012), assim como Ladder e o Grafcet, o bloco

de função também é uma forma de programação, e permite especificar conjunto de
ações ou algoritmos, aplicados aos dados de entrada. Para os blocos mais
avançados que permitem os programas definido como, operação numéricas,
deslocamento, operação com sequência de bits, seleção de bits, comparação,
processamento de caracteres, conversão de tipos, códigos, entre outros, operação
flip-flop, contador, temporizador e comunicação, regras de controle dinâmico, como
atraso, média, diferença.
A norma IEC 1131-3, define os blocos das funções, que é feito em duas
partes. A primeira aponta a definição da estrutura de blocos, utilizando parâmetros
de entrada e saída. A segunda são os algoritmos que podem ser usados em
qualquer linguagem de programação (MORAES E CASTRUCCI, 2012).
Os blocos de funções possuem características como, externamente só é
possível acessar entradas e saídas de parâmetros de produção, o bloco só é
executado, pois, está em uma rede de gráficos ligados, de forma estruturada. Os
 38

blocos podem ser acessíveis em qualquer local do programa. Valores de saída

sempre podem ser acessados dentro da mesma estrutura (MORAES E
CASTRUCCI, 2012).
Sempre que forem criados novos blocos, é interessante que desenvolva uma
biblioteca de blocos usuais, mas em determinadas situações é preciso desenvolver
alguns algoritmos usando outras linguagens de programação, para facilitar a
construção do programa (MORAES E CASTRUCCI, 2012).

2.8 COMPONENTES PNEUMÁTICOS

2.8.1 Válvulas Pneumáticas

Conforme Bellows (2000), as válvulas pneumáticas servem para direcionar o

fluxo de ar, impor bloqueios, controlar sua intensidade de vazão ou pressão. Por
isso, as mais utilizadas são as válvulas de controle direcional e controle de fluxo.

2.8.2 Válvula de controle direcional

Segundo Bellows (2000), esta válvula tem como objetivo orientar a direção
por onde irá passar o ar, apresentando simbologias nas próprias válvulas, como
setas indicando a direção e “T” indica passagem bloqueada, cada vez que aparece
um símbolo interno, é a quantidade de orifícios que terá a válvula, conforme ilustra
na figura 10.
Figura 10 - Válvula direcional.

Fonte: Bellows (2000).

Para Bellows (2000), estas válvulas tem como principais retornos, o mecânico
e o pneumático. O mecânico retorna por meio de uma mola, que quando o ar é
 39

retirado da câmera inicial, ela retorna para a posição de repouso. E o retorno

pneumático, é utilizado em pistões de dupla ação, na qual o próprio ar da
alimentação entra pela câmera secundária, e o ar que se encontrava na câmera
primária é retirado por meio de abertura da válvula e retorna para a posição inicial.

2.8.3 Válvula de controle de fluxo

Bellows (2000), afirma que válvula de controle de fluxo, servem para diminuir
a quantidade de ar que passa através da tubulação, pois, consegue controlar a
velocidade de um cilindro. Podem ser bidirecional ou unidirecional, ambas com
possibilidades de serem variáveis ou fixas, porque quando ocorre uma necessidade
de extrema precisão é utilizado válvulas de rosca micrométrica, que permite um
ajuste mais eficaz.

2.8.3.1 Cilindros Pneumáticos

Conforme apresentado por Bellows (2000), os cilindros pneumáticos, são

conversores de energia, pois, acabam utilizando os recursos conhecidos do ar
comprimido, pois, seu torque ou força, transformam em um movimento desejado.

2.8.4 Tipo de cilindros

Para Bellows (2000), existem cilindros de simples ação ou dupla ação, são os
de ação simples e recebem este nome, devido a atuar somente com uma força
aplicada por uma extremidade, e o seu retorno se dá através de uma mola, após o ar
comprimido é liberado e faz uma contra pressão, que retorna a posição inicial.
No caso da dupla ação, permite o cilindro ter avanços em ambos os lados,
que possui um orifício na parte traseira e dianteira do cilindro, porque quando uma
câmera esta exposta a pressão do ar, a outra esta com em comunicação da
atmosfera, trocando este ciclo quando desejar realizar a troca de posição. (Bellows,
2000).
 40

2.9 SENSORES

Neste Projeto, foi utilizado a presença de dois tipos de sensores, capacitivos e

Óticos, que serão estudados nos itens abaixo.

2.9.1 Sensor Capacitivo

Segundo Moraes e Castrucci (2012), um sensor chamado de capacitivo

apresenta duas placas paralelas separadas por um dielétrico.
Para o seu funcionamento, ele produz um campo eletrostático, que pode
detectar objetos metálicos e não metálicos (Moraes e Castrucci 2012).
Ele consegue determinar objetos devido a variação do dielétrico, de acordo
com o material é aproximado, pois, suas placas são fixas (MORAES e CASTRUCCI,
2012).
Basicamente o sensor capacitivo é formado por uma placa dielétrica, um
oscilador, um circuito disparo e um circuito de saída. E seu funcionamento é devido
ao aumento gerado pelo campo eletrostático gerado nos seus eletrodos, que varia
de acordo com a capacitância (MORAES e CASTRUCCI, 2012).
O circuito que monitora os níveis de amplitude de oscilação, é o circuito de
disparo, e é ele responsável por mudar o estado lógico do acionamento do mesmo
(MORAES e CASTRUCCI, 2012).
Devido a distância de operação e permissividade dos matérias, a água é
apresentada como um ótimo material para detecção, pois sua permissividade é de
80, pois, garante uma boa recepção do valor da capacitância (MORAES e
CASTRUCCI, 2012).
Na figura 11, apresenta a ilustração do sensor capacitivo utilizado no projeto.
 41

Figura 11 - Sensor Capacitivo

Fonte: www.santossimoes.com.br Acesso: 27/06/2017

2.9.2 Sensor Óticos

Conforme Moraes e Castrucci (2012), o sensor ótico, emite um feixe de luz e

detecta a alteração na intensidade de luz recebida, sempre utilizado na luz
infravermelho, indetectável ao ser humano. Pode alcançar metros ou apenas
milímetros, pois, depende da sua construção física.
Este sensor se divide em duas categorias, uma sensor difuso e outro sensor
de barreira, que possuem os dois na mesma característica de emissão e recepção.
O difuso possui o emissor e receptor no mesmo lado, assim pode detectar objetos
com o fenômeno de reflexão. E o de barreira, na nada mais é a interrupção da luz do
infra vermelho emitido pelo emissor, sendo assim, o receptor não detecta esta
luminosidade e identifica que algo cortou a frente do sensor (MORAES e
CASTRUCCI, 2012).
Na figura 12, ilustra o sensor ótico utilizado no projeto.
 42

Figura 12 - Sensor Ótico

Fonte: www.boxelectronica.com Acesso: 27/06/2017

 43

3 DESENVOLVIMENTO

Neste capítulo serão descritas as implementações do sistema de

envasamento de garrafas de 5 litros de suco de laranja, mediante o uso de um
microcontrolador.
O processo de envase de suco de laranja, pode ser considerado um sistema
automatizado, devido a realizar decisões, quando sensores são acionados, com um
controle através de uma programação pré estabelecida.
Por se tratar de alimento, os órgãos fiscalizadores, exigem esta parte de
envase totalmente automatizada, e toda feita com inox, para não ocorrer contatos
humanos que contaminem o produto.
Um dos principais objetivo da criação desta envasadora, é conseguir efetuar
um preço inferior ao praticado no mercado, devido a construção terceirizada das
partes de inox, e o controle ser automatização por um microcontrolador, para
baratear muito o produto, na qual a única desvantagem, é que toda a programação
precisa ser feita via gravação externa do microcontrolador.
Os elementos principais, para realização do trabalho, são pistões
pneumáticos, que exercem força contra a mola dos dois bicos de envase, ou para
interromper a passagem dos frascos, que mantêm em posição desejada.
É mantido um compressor para fornecimento do ar comprimido, que serão
usados para acionamento dos pistões, bem como uma fonte 24V, que aciona as
bobinas solenóides das válvulas pneumáticas, e uso de reles controlado pelo
microcontrolador.

3.1 ETAPAS PARA CONSOLIDAÇAO DO PROJETO

3.1.1 Planejamento

A etapa de planejamento, foi definida qual forma que seria feito a construção
da envasadora de suco de laranjas de 5 litros, visando um menor custo comparado
ao de mercado, para manter a mesma qualidade, com a mesma automação
existente e obter o sucesso na execução.
 44

Assim, foi estimado os gastos e formas de realizar este projeto até o final,
para melhor otimização de tempo, e diminuição de recursos, considerando possíveis
falhas.

3.1.2 Definição

No mercado atual, existem diversas formas para se fazer uma envasadora de

líquidos, depois de ser visualizado alguns vídeos e realizar algumas pesquisas, se
optou por fazer uma envasadora simples com dois bicos, devido ao custo dos
materiais, e a necessidade pequena de se envasar garrafas, devido a demanda.
Esta envasadora, tem como objetivo encher 60 garrafas em 1 hora,
totalizando 300 litros do produto, na qual é considerado uma produção pequena,
porém satisfatória.
Assim, com a definição dos matérias a serem usados, ficou mais fácil de dar
continuidade ao projeto.

3.1.3 O método do envasamento

Após colocar as garrafas na esteira, por meio humano, e ligado o sistema, o

motor liga de forma automática, atuado o pistão dianteiro, para segurar as garrafas
que ali irão passar. Após a segunda garrafa ficar presa mediante a interrupção do
pistão dianteiro, o sensor de infravermelho é acionado, atuando o pistão traseiro, e
para a esteira, separa as duas garrafas das demais.
Após isto, é iniciado o processo de enchimento das garrafas, com a atuação
do pistão superior, os bicos de envase são pressionados contra as garrafas, para
liberar e vencer a força da mola, assim o líquido é liberado por gravidade, enchendo
as garrafas. Até um ponto pré estabelecido, demarcado pelo sensor capacitivo, que
é capaz de identificar os líquidos e para imediatamente o enchimento, faz retornar a
posição inicial o pistão.
Com isto, é liberado o pistão dianteiro, ligado o motor da esteira e aguarda o
tempo para as duas garrafas saírem, liberado o pistão traseiro e novamente é
fechado o pistão dianteiro, para repetir o que foi passado no início.
 45

3.2 CONSTRUÇAO DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO

Para implementação da automação, foi utilizado o microcontrolador

demonstrado no item 2.5.1.1, com a construção de uma placa de circuito impresso
na qual se utiliza o software EAGLE 7.0.1, conforme item 2.6.2.
Foram realizadas as simulações no Proteus, detalhado no item 2.6.1, e para
gerar o código de programação foi utilizado o compilador CCS, detalhado no item
2.6.3.

3.2.1 Confecção da placa PCB

Com a utilização do software EAGLE 7.0.1, foi possível a elaboração do

layout da placa de comando para o microcontrolador, pois, primeiramente criado um
esquemático apresentado na figura 13.

Figura 13 - Esquemático da placa

Fonte: Autor (2017).

Posteriormente foi gerado a placa de circuito impresso, com as trilhas

desejadas, como apresentado na figura 14.
 46

Figura 14 - Layout da placa

Fonte: Autor (2017).

O Resultado, com a confecção da placa física, solicitada de fibra de carbono
com máscara verde, a uma empresa especializada na confecção deste produto,
conforme demonstrado na figura 15.

Figura 15 - Placa física

Fonte: Autor (2017).

 47

3.2.2 Aplicação do Grafcet

Com a utilização do software SFCEDIT version 1.37, foi desenvolvida a

aplicação do Grafcet, conforme ilustrado na figura 16. Devido a simplicidade do
software não é possível realizar nenhuma simulação de funcionamento.

Figura 16 - Aplicação do Grafcet

Fonte: Autor (2017).

3.2.3 Programação do PIC

Para a geração da programação utilizada no microcontrolador, o programa de

desenvolvimento utilizado foi o CCS, apresentado no item 2.6.3. Tem base a
linguagem C++, impostas as condições desejadas para que o programa ocorra com
satisfazes, gerando um arquivo .hex, para simulação no Proteus e posteriormente a
gravação no PIC.
Para desenvolver o método do envase, foi desenvolvido o procedimento para
construção da programação uma sequência de passos.
 48

Primeiramente foi montado o diagrama de blocos da figura 17. Posteriormente

o fluxograma de programação, da figura 18. Com este diagrama e o fluxograma, foi
possível verificar as etapas para realização do programa e conseguir otimizar e
imaginar o real funcionamento.

Figura 17 - Diagrama de blocos

Fonte: Autor (2017).

 49

Figura 18 - Fluxograma de programação

Fonte: Autor (2017).

Construiu se um algoritmo da programação para definir uma sequência de

passos para melhor entendimento:

- Ligar a esteira;
- Acionar o pistão dianteiro;
- Identificar o sensor IR;
- Acionar o pistão traseiro;
- Parar a esteira;
- Acionar o pistão superior;
- Aguardar a leitura do sensor capacitivo;
- Retornar o pistão superior;
- Abrir o pistão dianteiro;
- Retornar a primeira posição;
 50

3.2.3.1 Confecção de um sistema de aviso de falhas

Após a simulação da programação no Proteus, verificou a necessidade de um

sistema que tivesse a capacidade de ao menos alarmar, caso os dois sensores
existentes eventualmente falharem. Com isto, foi alterado o programa e adicionado
mais um microcontrolador específico para esta função, com o objetivo de detectar
uma possível falha na identificação do sensor do pic principal. Detectado através de
um tempo conhecido do processo.
O Pic destinado a estas possíveis falhas, tem comunicação com o principal, e
verifica a contagem de tempo que o programa espera para ser acionado aos
sensores, de forma que com a demora para o acionamento dos sensores, ele
identifica como falha e acaba soando para avisar o usuário.

3.2.3.2 Programa efetuado

A figura 19 demonstra o programa principal. Acompanhado da figura 20, que

apresenta o programa utilizado no Pic contendo o programa de alerta para falhas
nos sensores.
 51

Figura 19 - Programa principal

Fonte: Autor (2017).

 52

Figura 20 - Programa de alerta de segurança

Fonte: Autor (2017).

3.2.4 Simulação no software Proteus

Para conseguir realizar uma simulação que atendesse a necessidade de

construção do projeto, confiabilidade e realidade, foi utilizado o software Proteus,
assim, realizar a simulação da programação, verificações de falha na programação,
atender a todas as necessidades de um programador, de forma rápida, fácil e eficaz,
conforme apresentado na figura 21.
 53

Figura 21 - Simulador Proteus

Fonte: Autor (2017).

Foi utilizado leds, para indicação dos elementos utilizados para o

funcionamento da envasadora, como motor, e 3 pistões, utilizados dois botões, para
simular os dois sensores existentes na realidade. Tudo conectado ao pic, que é
armazenados a programação.
E a figura 22, demonstra o novo programa de simulação no Proteus após a
colocação do sistema de alerta de segurança.
 54

Figura 22 - Programa adicionado o alerta de segurança

Fonte: Autor (2017).

3.3 COMPONENTES FUNDAMENTAIS DA ENVASADORA

3.3.1 Bico de Envase

O bico de Envase é uma peça de inox, que realiza o enchimento das garrafas
por gravidade. Este bico possui uma mola fazendo a vedação, quando ela é
pressionada contra o bico da garrafa ela abre e libera o líquido.
Este bico, também possui uma entrada e um extravasor, que permite que o ar
existente saia, após a entrada do líquido, e caso seja enchido muito, o líquido
também sai por este canal, estabilizado um único nível desejado, que deve ser
ajustado de acordo com a quantidade de líquido desejado na garrafa. Conforme
apresenta na figura 23.
 55

Figura 23 - Bico de Envase

Fonte: Autor (2017).

3.3.2 Pistões pneumáticos

Os pistões pneumáticos têm papel de extrema importância neste projeto, pois,

para realizar a pressão necessária e conseguir vencer a força da mola do bico de
envase, movimentando para cima e para baixo.
E têm dois pistões pneumáticos na passagem das garrafas, para trancar ou
liberar a passagem das mesmas, para manter o processo funcionando normalmente.
Para os acionamentos dos pistões, são necessários de válvulas
direcionadoras de fluxo de ar, um para cada pistão, sendo comandadas por um
solenóide, que recebe tensão de relés, comandados pelo microcontrolador.
O pistão utilizado possui 15 cm de curso, e diâmetro de 25 mm, apresentado
na figura 24.
 56

Figura 24 - Pistão pneumático

Fonte: Autor (2017).

3.3.3 Esteira

A esteira é uma parte fundamental na realização do envasamento, pois, é por

ela que irá transportar as garrafas, as garrafas passem por baixo da envasadora,
para conseguir fazer o processo de enchimento.
No caso do projeto, foi utilizado uma esteira de 6 metros de comprimento, por
19 cm de largura, devido aos garrafões terem 15 cm de largura. Toda a parte de inox
foi terceirizada por uma empresa especializada.
Foi utilizado as correntes de plástico, devido ao valor mais baixo do produto,
em comparação direta com as correntes de inox. Demonstrado na figura 25.
 57

Figura 25 - Esteira

Fonte: Autor (2017).

3.3.4 Suporte para os bicos e pistões

O Suporte para os componentes são feitos por uma empresa especializada

em inox, respeitando medidas necessárias, de acordo com as tamanho das garrafas
utilizadas.
É nele que são fixados os pistões e os bicos, e que permitem fazer o trabalho
de subida e decida para enchimento das garrafas, bem como a posição necessária
para os outros dois pistões. Demonstrado na figura 26.
 58

Figura 26 - Estrutura metálica

Fonte: Autor (2017).

3.3.5 Motor e caixa de redução

No projeto, foi utilizado um motod de ½ HP, rotação de 1740 RPM, com um

torque de 50,4 N. m, potência de 677w, corrente máxima do motor 3,08A, com uma
caixa de redução de 25 para 1, com uma força de arraste de 100kgf, que consegue
manter a força necessária, para conseguir promover o empuxe da garrafas de suco
de laranja cheias, visto que, a envasadora estará na parte final, com no máximo
duas garrafas cheias e outras duas enchendo totalizando um peso de 20 kgf.
Este motor com a caixa de redução tem uma velocidade constante de 15
metros por minuto. Porém, foi colocado ainda uma roldana de 50mm e uma de
 59

300mm, para reduzir a velocidade e diminuir para 6 metros por minuto, tempo ideal
para o envase.

3.4 ESQUEMA PNEUMÁTICO

Para facilitar a montagem, foi desenvolvido um esquema pneumático, com os

conhecimentos do item 2.8, demonstrado que o P, é responsável por manter a
pressão constante vinda do compressor, e R1, é a saída do comando A, e o R2 é a
saída do comando B, mostrado na figura 27.

Figura 27 - Esquema Pneumático

Fonte: Autor (2017).

3.5 GRAVAÇÃO DO PIC

Com a confirmação da simulação no Proteus e compilação no CCS, o

programa ficou pronto para ser gravado no microcontrolador, mas, para este
procedimento foi utilizado o gravador PIC150. Apresentado na figura 28.
O gravador tem a capacidade Ge gravação de microcontroladores de até 40
pinos, com possibilidade de microcontroladores menores, de acordo com a
necessidade. Foi basicamente escolhido devido ao preço e a facilidade de utilização,
pois, acompanha o programa de instalação e orientações do uso.
 60

Figura 28 - Gravador do Pic

Fonte: Autor (2017).

3.6 MONTAGEM DO CIRCUITO

Com a confecção da placa, testado a programação e gravação do PIC, foi

necessário a montagem da placa, para conseguir comprovar a funcionalidade do
sistema, e verificar em campo as possíveis dificuldades de um projeto. A figura 29,
demonstra as duas placas montadas, a principal e a de alerta de falhas, seguido de
uma fonte de 24V, para acionamento das bobinas dos pistões.
 61

Figura 29 - Placa Montada

Fonte: Autor (2017).

 62

4 RESULTADOS

Com base no assunto proposto serão apresentados alguns testes que foram
desenvolvidos no decorrer de toda aplicação, pode demonstrar desta forma os
resultados obtidos.

4.1 VALIDAÇÃO VIA SOFTWARE

Após a consolidação da ideia inicial, foi buscado formas para executar da

melhor forma possível, visando custo e confiabilidade do projeto.
Através de software utilizado no item 2.6.1, foi possível validar o projeto, que
executa com auxílio de ferramentas do sistema para simular a programação, e
acabar com dúvidas, para manter a certeza que o projeto iria funcionar
perfeitamente. E verificado os diversos erros gerados, se conseguiu corrigir antes
que ocorresse desperdício de tempo e dinheiro em uma implementação errada da
envasadora.
Para os primeiros testes, foram verificadas as etapas que ocorram de forma
linear, alterando o tempo de atuação de pistões de acordo com a necessidade do
programa.
Posteriormente foi testado os dois sensores, de forma alternada, se caso
algum fosse atuado por qualquer motivo fora do seu contexto original, para ver a
reação do sistema e verificar o que poderia acontecer.
Em seguida, foi simulado o item 3.2.3.1, devido a importância do mesmo, para
confirmar o seu real funcionamento, visando uma resposta rápida para um possível
defeito. Na figura 30, é possível verificar o teste do programa, pela indicação dos
leds que se encontram na coloração amarela, indicando seu acionamento perante o
sistema.
Como esta apresentação visa um software, é possível verificar de forma
facilitada, os acontecimentos do programa, para conseguir comprovar a viabilidade
de adesão deste circuito, sem que aja um custo e preocupações físicas de
funcionamento, para facilitar a construção de qualquer projetos futuros.
 63

Figura 30 - Teste no programa

Fonte: Autor ( 2017).

Neste momento temos a possibilidade de corrigir alguns erros no programa

que passaram despercebidos, verificar os tempos desfavoráveis e a realidade entre
outras ações.
Depois de executarmos inúmeras rotinas de testes, o programa apresentou
uma lógica correta, e mostrou estar em perfeito funcionamento.
Após todos os testes realizados no simulador tivemos o programa validado,
que ficou pronto para ser utilizado na aplicação.

4.2 VALIDAÇÃO EM CAMPO

Ao concluir os testes realizados via software, foi construido o protótipo, para

verificação, pois, o que foi simulado era realmente compatível com o esperado, e se
proporcionava eficiência e segurança desejada.
Inicialmente foi solicitado a compra de 2 placas a uma empresa especializada
em impressão de placas de circuitos impressos, mediante a apresentaçao do projeto
do software apresentado no item 3.2.1.
Todo o material de inox foi solicitado a outra empresa especializada neste
seguimento, obedesse o item 2.2 , mesma situação da corrente transportadora.
 64

Com toda a montagem física, dos componentes foi a gravado o pic, via
programador informado no item 3.5, colocado na placa demonstrada no item 3.2.1, e
inicializado os testes dos sensores e pistões.
Uma das grandes dificuldades, foi o ajuste físico dos elementos dispostos
para o funcionamento, tais como pistões e sensores que necessitam estar em
posição estratégica para conseguir validar o programa.
Outro elemento que requeriu atenção foi o ajuste do sensor capacitivo, na
qual é responsável por parar a injeção de líquido, para poder gerar prejuízo a
produção.
Da mesma forma que foram realizados os testes no funcionamento da
programação via software, foi simulado no contexto real as falhas nos sensores de
infravermelho e capacitivo, observando o que iria ocasionar no sistema, caso eles
parassem de atuar, e se conseguiria acionar o sistema de alarme.
Os testes foram importantes para consolidar os tempos necessários de cada
seguimento, para que ocorra todo o processo de forma que aproveitasse o tempo da
melhor forma possível, otimizando a produção e deixando de atrasar toda a cadeia
envolvida.
Com a verificaçao na prática foi possível novamente dimensionar os tempos
envolvidos para que tudo ocorra dentro do desejado, e acompanhando todo o ciclo
para conseguir obter decisões sobre o funcionamento.
Após vários ciclos e finalizar todos os teste e ajustes necessários, encerramos
a implementação de forma positiva, pois, os objetivos propostos foram alcançados
com êxito.
 65

5 CONCLUSÃO

A realização do trabalho de conclusão de curso, foi necessária, pois, foi

possível adquirir considerável aprendizado em relação a diversos temas na área
envolvida com o tema, como automação, microcontroladores, sensores, entre outros.
Confirma e aplica os conhecimentos adquiridos no decorrer de todo o curso.
Conhecer os principais aspectos envolvidos no que diz respeito a todos os
procedimentos padrões de um projeto que envolve envasamento de sucos de
laranja, suas dificuldades, benefícios, que não são percebidas por quem somente
adquire o equipamento pronto. Se consegue visualizar as vantagens deste sistema,
visivelmente simples, mas com grande importância para a indústria, eliminando o
contato com o homem, e consegue diminuir os custos de produção.
Tanto nas simulações em software, quanto na implementação nos deparamos
com diversas dificuldades, como na construção da programação, para corrigir os
erros da programação, se consegue compilar o programa para gerar o primeiro
arquivo .hex. Assim, conseguir comunicar os sensores com o microcontrolador, e
desenvolver um sistema eficiente de alarme de falha nos sensores, pois, ao ser
utilizado em uma linha de produção poderia gerar um enorme prejuízo, tanto de
tempo, como de matéria prima desperdiçada.
Os ajustes físicos de posição, foram outro problema a ser corrigido, pois, cada
componente tem que estar no seu devido local para conseguir obter êxito, como por
exemplo, as posições dos sensores e pistões, que só após algum tempo perdido
conseguiu deixar eles em uma posição de satisfação para o programa, atuando de
forma correta, o que tinha sido planejado e testado no software.
A grande dificuldade de se implementar algo que utilize um programa é o
entendimento de todo o processo. Para implementação do sistema de envase e sua
programação. Contudo, surgiram alguns obstáculos para o real entendimento deste
processo, foram testadas as possibilidades, e verificado os produtos já existentes no
mercado, para conseguir compreender e combater todas dependência entre as
etapas.
Com esta implementação podemos observar a fantástica evolução que traz a
automação, para conseguir utilizar componentes mais baratos, e presenciar o
desenvolvimento de um sistema simples de envasamento de suco de laranja, na
 66

qual, os existentes hoje acabam custando muito caro, devido a poucas empresas
atuarem neste mercado.
Objetivos alcançados com êxito:
 Compreensão do tema automação;
 Compreensão do funcionamento de uma envasadora de líquidos;
 Desenvolvimento de placa de circuito impresso;
 Estudo relacionado a microcontroladores, conseguir implementar um
circuito de automação;
 Construção de um programa em linguagem C;
 Construção física e posicionamento dos componentes para melhor
rendimento do sistema;
 Conseguir aplicar todos os conhecimentos obtidos durante a realização do
curso de graduação, assim, comprova a importância na busca pelo
conhecimento;
Por fim, deixa-se como sugestão de trabalhos futuros a construção de
outras envasadoras de suco de laranja para diversos tipos de tamanho das garrafas
pets, como por exemplo 330ml e 2 litros, que também são bem procuradas no
mercado consumidor, para atender a necessidade de uma fábrica completa e visa
públicos diferentes em diversas ocasiões de consumo.
 67

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POSICIONAMENTO AUTOMÁTICO PARA PAINÉIS FOTOVOLTÁICOS. Disponível
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 69

ANEXOS
 70

Anexo 1 - Gravador PIC 150k

Fonte: Autor (2017).

 71

Anexo 2 – Programa no software Proteus

Fonte: Autor (2017).

 72

Anexo1 3 - Interface CCS

Fonte: Autor (2017).

 73

Anexo 4 - Interface do EAGLE

Fonte: Autor (2017).

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