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XXIII ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM,

FATEC - São Paulo - SP
De 06a 09 de maio de 1997

TRABALHO CONTEMPLADO COM O PRÊMIO "BELGO MINEIRA"

AVALIAÇÃO DE CUSTO E DE QUALIDADE EM SOLDAGEM DE CHAPAS

FINAS DE AÇO CARBONO

César Rezende Silva1

Valtair Antonio Ferraresi2

RESUMO
A diversidade de processos de soldagem, aliada às suas variantes, dificulta a escolha de
um processo mais adequado para uma situação específica. Com isto, um método de
avaliação que venha auxiliar esta tarefa é de grande importância, uma vez que o mercado
está cada vez mais competitivo. As análises de Custo e de Qualidade representam um bom
caminho para a seleção de processos de soldagem, devendo estas ser feitas
conjuntamente. Há no mercado exigências mínimas de Custo e de Qualidade que devem
ser atendidas para cada caso; na verdade o melhor processo será aquele que analisando
conjuntamente estes fatores apresente o melhor desempenho global, com as devidas
ponderações de importância. O objetivo deste trabalho é selecionar, dentre os processos
Eletrodo Revestido, MAG e TIG convencionais, o melhor para um caso prático de soldagem
de chapas finas (# 2 mm) de aço carbono utilizado em tubulações de dragagem. Para tanto
foram considerados os Custos e a Qualidade das soldas para uma soldagem aceitável de
cada processo. Com relação à Custo, o melhor processo foi o MAG, seguido do TIG e do
ER. Quanto a Qualidade o melhor foi o TIG, seguido do ER e do MAG. Considerando a
combinação Custo x Qualidade, o melhor processo foi o TIG, seguido do MAG e do ER.
Conclui-se que o processo TIG apresentou o melhor desempenho global.

ABSTRACT
The diversity of welding processes associated with their variants makes the choice of the
right process for a specific situation difficult. Hence, a method to evaluate the performance
of each process is very important. Both Cost and Quality analyses are a good indicative to
consider during the selection. In the market minimum exigencies of Cost and Quality must
be attended in order to be competitive. In fact, the best process will be the one that
analysing these factors together results in the best global performance. The objective of this
work is to select the best process for a practical case study, using a thin carbon steel sheet
as the workpiece normaly used in dredging pipes. The processes considered are: Shielded
Metal Arc Welding (SMAW), Gas Metal Arc Welding - CO2 (GMAW-CO2) and Gas Tungsten
Arc Welding (GTAW). The results showed that in terms of Quality the best process found
was GTAW. In terms of Cost the process GMAW-CO2 outperformed the others. However,
considering both Cost and Quality requirements, the best process was GTAW.

1
- Mestrando Eng. Mecânica - LAPROSOLDA - UFU
2
- Prof. Adjunto do Depto. Eng. Mecânica - LAPROSOLDA - UFU
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1. INTRODUÇÃO

A disponibilidade de vários processos de soldagem no mercado, aliada às suas

variantes (corrente alternada, contínua, pulsada, etc.), dificulta a escolha do processo de
soldagem mais adequado para uma situação específica. Com isto, um método de avaliação
que venha auxiliar esta tarefa é de grande importância, uma vez que o mercado está cada
vez mais competitivo, fazendo com que as empresas tenham que atendê-lo da melhor
maneira possível. O primeiro passo para isso é conhecer bem o mercado, de modo a
determinar o quê e o quanto ele exige em termos de preços, qualidade, diversidade de
produtos, confiabilidade de entregas, etc. Depois torna-se necessário a escolha dos
processos de fabricação, dentre eles a soldagem, que melhor se adequam à situação.
A análise completa da situação é muito difícil e complexa, devido à quantidade de
variáveis envolvidas. Restringindo a análise em Custo e Qualidade, por serem mais
‘palpáveis’ e, talvez, mais importantes no atual estágio de competitividade da indústria
brasileira, já representa um bom caminho para a seleção de processos de soldagem.
Uma questão importante é que no mercado, Custo e Qualidade, assim como as
outras exigências, necessitam ser analisadas conjuntamente; não é simplesmente dizer
que o processo ‘A’ é o melhor em custo e o ‘B’ em qualidade. Há exigências mínimas de
Custo e de Qualidade que devem ser determinadas para cada caso, para que uma
empresa se mantenha competitiva. Estas exigências dependem sobretudo do ‘mix’ produto
x mercado da empresa. Na verdade o melhor processo será aquele que analisando
conjuntamente estes fatores apresente o melhor desempenho.
O objetivo deste trabalho é selecionar, dentre os processos Eletrodo Revestido, MAG
e TIG convencionais, o melhor para um caso prático de soldagem de chapas finas (# 2mm)
de aço carbono utilizadas em tubulações para dragagem, levando em consideração Custos
e Qualidade das soldas para uma soldagem aceitável de cada processo.
A escolha do processo mais adequado para a situação é feita através dos valores de
Custos e de níveis aceitáveis de Qualidade para cada processo.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1. Custos em Soldagem

Existem ainda muitas discordâncias a respeito da determinação de Custos em

Soldagem, em se tratando de quais componentes dos Custos devem ser consideradas e
como elas devem ser calculadas, além da nomenclatura a ser utilizada. Obviamente, os
custos a serem considerados nos cálculos irão depender dos objetivos de sua utilização.
Os Custos em Soldagem englobam, além dos custos de execução da soldagem, a
escolha do processo, o treinamento do soldador, passando também pelas etapas de
definição da junta, dos equipamentos e até a simulação de fabricação.
As finalidades para se calcular os Custos em Soldagem são várias. Segundo
CANETTI (1992), eles podem ser utilizados para a elaboração de orçamento e/ou para a
comparação e seleção de processo de soldagem. Para MACHADO (1995), a determinação
de Custos de Soldagem pode se dar para compor o preço de venda; auxiliar na decisão da
oportunidade de fabricar um produto; determinar o volume de investimentos necessários
para uma operação; prever modificações provocadas por alteração na escala de produção;
estabelecer os princípios para a implantação de um programa de redução de custos e
fornecer subsídios para a escolha entre diversos processos de soldagem.
MACHADO (1995) propõe uma metodologia de determinação de custos em soldagem
considerando: consumíveis (arame, fluxo, gás), equipamento (depreciação e investimento),
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manutenção, energia elétrica, trabalho (mão-de-obra direta), ‘overhead’ (custos fixos

aplicados à soldagem) e reparo das soldas defeituosas. Todos esses cálculos são dados
em função dos fatores: ‘Fator de Operação’, ‘Taxa de Deposição’ (estes relacionados à
produtividade) e ‘Massa do Metal de Solda a ser Depositado’ (relacionado com o projeto da
junta), os quais podem ser alterados e melhor estabelecidos, afim de aumentar a
produtividade e reduzir custos nos diversos processos de soldagem.
CANETTI (1992) apresenta dois métodos para determinação de custos: método
tradicional do cálculo detalhado e método da planilha. Para ambos os métodos é calculada
a quantidade de metal de solda a ser depositada na junta (Kg). No método tradicional, o
custo total de soldagem é dado pela somatória dos custos do metal de adição a utilizar, da
energia elétrica a ser consumida, da mão-de-obra envolvida, da manutenção do
equipamento, da depreciação do equipamento, dos produtos protetores tipo anti-respingo,
do material de proteção (luvas, máscaras, etc.) e do material consumível (bicos e bocais).
Já no método da planilha, considera-se apenas o custo do metal de adição, da energia
elétrica e da mão-de-obra, obtendo-se o custo total aproximado, através de simplificações
nos cálculos e desconsiderando custos irrelevantes.
Dependendo do objetivo da análise, os custos de soldagem podem ser dados em
diferentes unidades. No trabalho de PECLY et al. (1992), eles foram dados em unidade
monetária (R$) para determinar o custo de uma qualificação de procedimento de soldagem.
Entretanto, nos trabalhos de GUIMARÃES et al. (1994) e BRITO (1989) foi utilizado o
índice R$/Kg para comparar economicamente diferentes processos de soldagem. Um outro
índice que pode ser usado é R$/m (MACHADO, 1995), pois dependendo dos objetivos da
análise, este pode apresentar vantagens quando se deseja a comparação entre processos.

2.2. Qualidade em Soldagem

A Qualidade em Soldagem está relacionada com as características do cordão de

solda, desde a sua aparência (porosidade, mordedura, falta de penetração, trincas, etc.)
até a sua resistência mecânica (propriedades mecânicas, dureza, composição química)
para determinado tipo de serviço. Logo, ela deve ser verificada no cordão de solda, através
de suas características geométricas, de composição química, de propriedades mecânicas,
entre outras. A Qualidade é relativa, sendo que uma boa ou má Qualidade é função dos
requerimentos exigidos para uma aplicação particular. A definição da qualidade requerida
depende principalmente do projeto, da fabricação, da operação e manutenção da junta
soldada.
A Qualidade em Soldagem começa antes de se iniciar a operação de soldagem
propriamente dita. Para assegurar a qualidade deve-se verificar (THE LINCOLN ELECTRIC
COMPANY, 1973): (a) a correta seleção do processo de soldagem, que é o primeiro fator
de qualidade; (b) a mais adequada preparação da junta ao processo a ser utilizado; (c) o
detalhamento e a certificação do procedimentos de soldagem; (d) o ajuste do processo e
dos procedimentos nos pré-testes para obtenção do padrão de qualidade; e (e) a utilização
de pessoal (soldadores, inspetores, etc.) qualificados.

3. DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS E DA QUALIDADE EM SOLDAGEM

Os Custos podem ser baseados em valores teóricos (estimativas da quantidade de

metal de solda a ser depositado) ou em valores reais (quantidades realmente obtidas em
testes experimentais). Neste trabalho utilizou-se a taxa de deposição real, uma vez que a
junta é de topo sem folga, sendo difícil a determinação do volume do metal de solda a ser
depositado. Desta forma, torna-se necessário a realização dos testes, com os parâmetros
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de soldagem bem ajustados, para se ter uma efetiva comparação entre os processos, que
é o objetivo principal deste trabalho.
De acordo com a teoria tradicional de custos, o Custo Total de Produção é dado pela
soma dos custos de Materiais Diretos, da Mão-de-Obra Direta e dos Custos Indiretos de
Fabricação (MARTINS, 1990). Os Custos Indiretos de Fabricação (também denominados
na literatura de ‘overhead’ ou custos fixos) em soldagem englobam os custos de serviços
administrativos (como pagamento a supervisores de soldagem, aluguel da área de
soldagem, etc.). Na análise deste trabalho estes custos não serão considerados, pois a
empresa fabricante de tubos de dragagem não tem contabilizada a taxa de aplicação
destes custos para o seu setor de soldagem.
Para efeito deste trabalho, serão considerados, além dos custos de material e de
mão-de-obra, os custos de consumo de energia elétrica e os de investimento, depreciação
e manutenção de equipamentos, que também podem ser determinados diretamente para a
soldagem. Desta forma, tem-se:

CTS = CM + CMO + CE + CEE .................................................................................(1),

onde: CTS = Custo Total de Soldagem; CM = Custo de Material; CMO = Custo de Mão-de-
Obra; CE = Custo de Equipamentos; CEE = Custo de Energia Elétrica. Todos os custos
serão dados em R$/m, pois julga-se ser o índice mais adequado para a seleção de
processos de soldagem aplicado a chapas finas.
O Custo de Material neste trabalho envolve o custo de eletrodo/arame e o custo de
gás (quando necessário, pois depende do processo utilizado). Apesar de se utilizar em
todos os processos um sistema automatizado de soldagem, utilizando-se a mesma mão-
de-obra, a utilização do Custo de Mão-de-Obra se justifica em função das taxas de
deposição/velocidades de soldagem ser diferentes para cada processo (fator de trabalho e
eficiência do processo são diferentes em cada caso), de modo que se obtém uma diferença
no Custo de Mão-de-Obra em R$/m de solda depositada.
O Custo de Equipamentos envolve o Custo de Investimento, o Custo de Depreciação
e o Custo de Manutenção, pois existe uma diferença de preços entre os vários
equipamentos dos processos de soldagem. A utilização do Custo de Energia Elétrica se
justifica pelos diferentes valores de corrente I e tensão V de soldagem de cada processo.
Na Tabela 1 são apresentadas as equações matemáticas para a determinação dos
custos descritos acima, onde rd representa o Rendimento de Deposição, que é a razão
entre a massa do metal de solda depositada e a massa fundida do consumível, fop indica o
Fator de Operação, que é a razão entre o tempo de arco aberto e o tempo total de
soldagem, e ee é a Eficiência Elétrica do Equipamento, que está relacionada com as
potências de entrada e saída do equipamento, com o fator de potência, etc. A Produção
Mensal de solda (Pm) é obtida como sendo o número de horas trabalhadas no mês
multiplicado pelo Fator de Operação (fop) e pela Taxa de Deposição (D).
Com relação à Qualidade, os fatores considerados neste trabalho estão citados e
definidos a seguir e foram baseados no AWS - ‘Guide for the Visual Inspection of Welds’
(1988) e no AWS - ‘Welding Handbook‘ (1987). A Figura 1 apresenta esquematicamente
estes aspectos do cordão de solda, onde:

a) Trincas: defeitos provocados pelo rompimento do metal de solda por tração, devido a
tensões.
b) Penetração: - total: profundidade de metal de solda na junta; - excessiva: metal em
excesso na raiz da solda.
c) Reforço: metal de solda em excesso, além da quantidade requerida para preencher a
junta.
d) Mordedura: redução na seção transversal do metal de base junto à solda.
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e) Porosidade: cavidade esférica ou cilíndrica formada durante a solidificação.

f) Irregularidade na Superfície: variação percentual da largura/largura média e do
reforço/reforço médio do cordão de solda.
g) Respingos: partículas de metal expelidas durante a fusão na soldagem.

4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

O material utilizado para os ensaios de soldagem foi chapas planas de um aço

comum ao carbono (ABNT 1010), com dimensões de 300 mm x 70 mm x 2 mm. Todas as
soldagens foram executadas na posição plana (1G), com solda em junta e folga da junta
nula, simulando a condição de soldagem utilizada pela empresa de fabricação de tubos
para dragagem.
Foram realizados pré-testes para encontrar as condições de soldagem aceitáveis
(boas, mas não otimizadas) para todos os processos utilizados. De posse destas
condições, estas foram fixadas e executou-se os testes propriamente ditos para cada
processo.
Os processos utilizados foram Eletrodo Revestido, MAG e TIG. Em todos eles foram
utilizados sistemas automatizados de soldagem. Para o Eletrodo Revestido foi utilizado o
eletrodo E6013 de diâmetro 2mm, com ângulo de soldagem de 15° puxando e polaridade
inversa. Para o processo MAG utilizou-se o arame ER70-S6 de diâmetro 1,2mm, distância
do bico de contato-peça de 16,5mm, gás de proteção CO2 e polaridade inversa. Para o
processo TIG utilizou-se o eletrodo EWTh-2 de diâmetro 3,2mm, arame ER70-S6 de
diâmetro 1,0mm, comprimento do arco de 4,0mm e polaridade direta.
Para os cálculos de custos, as soldagens foram instrumentadas, medindo-se a
corrente, a tensão, a velocidade de soldagem, a velocidade de alimentação do arame, a
vazão de gás e o tempo de soldagem, além das massas inicial e final dos corpos de prova.
Para o estudo da qualidade, os cordões de solda foram analisados visualmente (por
toda a sua extensão) e através de um sistema de análise de imagens, o ‘GLOBAL LAB
Image’ V.3.0 (em duas seções transversais para cada solda). Para isto, os c.p. foram
cortados, lixados e atacados quimicamente com um reagente à base de iodo. Abaixo estão
descritos os procedimentos adotados para cada fator de qualidade analisado, onde:

a) Trincas: A existência de trincas superficiais foi verificada visualmente ao longo do cordão

de solda. A presença de trincas internas foi verificada nas duas seções transversais dos
c.p. cortados para análise.
b) Penetração: Tanto a penetração total quanto a excessiva (na raiz da solda) foram
medidas nas seções transversais dos c.p., através do sistema de imagens ‘GLOBAL LAB
Image’ V.3.0.
c) Reforço: Medido nas seções transversais, através do sistema de imagens.
d) Mordedura: Medida nas seções transversais, através do sistema de imagens.
e) Porosidade: Porosidade Superficial foi observada visualmente em todo o cordão da
solda e Porosidade Interna verificada nas seções transversais pelo sistema de imagens.
f) Irregularidade na Superfície: Medida ao longo do comprimento da solda através de
paquímetro.
g) Respingos: Verificados visualmente em termos de uma análise comparativa entre os
processos.

A Tabela 2 apresenta os critérios de qualidade adotados para as análises das soldas.

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5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

A Tabela 3 mostra os resultados dos parâmetros de soldagem dos testes obtidos

para a análise de custo. Para cada processo foram realizados no mínimo três testes nas
mesmas condições de soldagem com o objetivo de alcançar certa repetibilidade.
Na Tabela 4 são apresentados os preços dos materiais (eletrodo/arame e gás), da
mão-de-obra, dos equipamentos, da manutenção e da energia elétrica. Estes valores foram
obtidos na literatura corrente (MACHADO, 1995 e PECLY et al., 1992).
Para a determinação do Custo Total de Soldagem de cada processo, dado pela
Equação (1) e Tabela 1, foram necessários obter alguns valores, como o rendimento de
deposição (rd), fator de operação (fop), eficiência elétrica do equipamento (ee) e taxa de
juros (Tj). O rd foi calculado para cada processo, baseado nos valores da Tabela 3, que é a
razão entre a massa de metal depositada e a massa fundida do consumível, obtendo-se os
seguintes valores:
- rd: ER = 65%; MAG = 94%; TIG = 86%.
Os outros valores foram baseadas nos trabalhos de MACHADO (1995), CANETTI
(1992), LINCOLN, (1973) e AWS (1987), relacionados especificamente ao processo
utilizado, tais como:
- fop: ER = 30%; MAG/TIG = 60%;
- ee: ER/MAG/TIG = 75%;
- Tj: 1,5% a.m.
Para os cálculos de custos foram considerados os testes ER1, MAG3 e TIG1 da
Tabela 3. Estes testes foram o que apresentaram melhores cordões de solda, quanto ao
acabamento/aparência. São apresentados na Tabela 5 os valores de cada custo das
equações da Tabela 1, e o valor do Custo Total de Soldagem de cada processo.
Verifica-se na Tabela 5 que o processo MAG apresentou um menor Custo Total de
Soldagem. Este resultado se deve ao menor Custo de Mão-de-Obra, Investimento,
Depreciação e Manutenção dentre os processos analisados. Comparando com o TIG, o
processo MAG teve também um menor Custo de Gás, perdendo apenas para o Custo de
Arame.
O ER foi o processo que apresentou o maior Custo Total de Soldagem (Tabela 5).
Este fato ocorreu em função do alto Custo de Mão-de-Obra que está relacionado ao seu
baixo rendimento (taxa de deposição e fator de operação baixos).
Uma outra forma de análise é pela porcentagem de cada parâmetro de Custo
(Material, Mão-de-Obra, Equipamentos e Energia Elétrica) em relação ao Custo Total de
Soldagem. A Tabela 6 mostra esses resultados. Como é verificado a Mão-de-Obra
apresentou uma influência significativa em todos os processos, principalmente no ER. No
processo MAG este custo representou mais da metade do Custo Total, tendo também o
Custo de Material um peso significativo, aproximadamente 1/3 do Custo Total de
Soldagem.
A Tabela 7 apresenta os resultados das medidas realizadas nas seções transversais
dos corpos de prova para a análise dos fatores de qualidade.
A Tabela 8 apresenta os resultados da análise de qualidade, baseado nos critérios
adotados na Tabela 2 e nas medidas das seções transversais apresentadas na Tabela 7.
Esses resultados são para a pior situação (caso crítico) das duas seções transversais das
soldas analisadas.
É verificado na Tabela 8 que o processo TIG apresentou um melhor resultado de
qualidade. Entretanto, este processo foi o único que apresentou mordeduras, além de um
reforço excessivo. Estes fatores de qualidade, apesar de estarem dentro dos critérios de
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aceitabilidade, podem ser melhorados através de uma melhoria nos parâmetros de

soldagem.
É verificado também na Tabela 8 que o processo ER, apesar do alto nível de
respingos, apresentou um desempenho geral em qualidade melhor que o MAG, que
mostrou uma baixa qualidade com relação a penetração excessiva e reforço, necessitando
também de uma melhoria nos parâmetros de soldagem.
O processo TIG representou aproximadamente 30% do custo do ER e um custo 60%
maior que o MAG. Porém, ele apresentou uma melhor qualidade dentre os processos
analisados.
Em termos globais, o TIG foi o melhor processo, pois além da melhor qualidade o
Custo Total de Soldagem ficou próximo do processo MAG.

6. CONCLUSÃO

Para o caso em estudo (soldagem de chapas finas de tubos de dragagem) e com as

condições de soldagem utilizadas em cada processo, podemos concluir o seguinte:
- O processo MAG apresentou o menor Custo Total de Soldagem, principalmente devido à
alta taxa de deposição. Entretanto o seu desempenho em qualidade não foi o desejado.
- O processo TIG apresentou o melhor desempenho quanto à Qualidade com um custo
maior que o processo MAG.
- Tanto o processo TIG como o MAG poderiam apresentar melhores fatores de qualidade
com melhorias nos parâmetros de soldagem.
- O ER mostrou-se inviável economicamente em função de seu elevado Custo Total de
Soldagem
- De uma forma global o processo TIG foi o que apresentou o melhor desempenho em
termos de qualidade e custo para a aplicação em análise.

7 - AGRADECIMENTOS

Os autores gostariam de expressar os agradecimentos a DRAGAS HEFPEL LTDA

pelo apoio e fornecimento de materiais de testes, assim como a UFU pelo apoio técnico de
laboratório.

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AWS - GUIDE FOR THE VISUAL INSPECTION OF WELDS. Florida: AWS, 1988.
AWS - STRUCTURAL WELDING CODE - Steel. ANSI/AWS D1.1-96. Miami: AWS, 1996.
AWS - WELDING HANDBOOK - Welding Tecnology. Vol.1. 8th. ed. Florida: AWS, 1987.
AWS - WELDING HANDBOOK - Welding Processes. Vol.2 8th. ed. Florida: AWS, 1988.
BRITO, José de D. Determinação dos Custos da Soldagem. Soldagem & Materiais, Arquivo
Técnico Vol.1 no.3. pp. 50-2, 1989.
CANETTI, Eduardo E. Custos nos processos de soldagem. In: WAINER, Emílio, BRANDI,
Sérgio D. & DE MELLO, Fábio D.H. Soldagem: processos e metalurgia. São Paulo:
Edgard Blucher. Cap.11, pp.449-61, 1992.
GEOMETRICAL defects in arc welded joints in steel materials - Classes of requirements.
Welding in the World. Vol.22, No.1/2, pp.34-52, 1984.
GUIMARÃES, Sérgio C. et al. Análise da influência de custo do binômio arame eletrodo/gás
de proteção na aplicação dos processos GMAW e FCAW na Mecânica Pesada S.A.
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Anais do XX Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem. Contagem. pp. 231-48,

1994.
MACHADO, Ivan G. A Economia da Soldagem. Anais do XXI Encontro Nacional de
Tecnologia da Soldagem. Vol.II. Caxias do Sul. pp.999-1013, 1995.
MARTINS, Eliseu. Contabilidade de Custos. São Paulo: Atlas, 1990.
PECLY, Plinio H.R., VIEIRA, Zenilda P.L. & BRISIGHELLO, Salete M. Metodologia de
Cálculo para Determinação do Custo de uma Qualificação de Procedimento de
Soldagem. Anais do IX Congresso Regional Latino-Americano de Soldagem. Vol.III.
Rio de Janeiro. pp. 1117-40, 1992.
THE LINCOLN Electric Company - The Procedure Handbook of Arc Welding. 12th ed.
Cleveland: Lincoln Electric, 1973.
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Tabela 1 - Equações utilizadas para a determinação dos custos

CUSTO EQUAÇÃO
1. MATERIAL (CM)
1.1. Eletrodo/Arame (Ca) Ca = Pa x (D x 100/rd) / (Vs x 60/100)
1.2. Gás (Cg) Cg = Pg x Vg x 100 / Vs
2. MÃO-DE-OBRA (CMO) CMO = (S + E) / (Vs x 60/100 x fop)
3. EQUIPAMENTOS (CE)
3.1. Investimento (Ci) Ci = Ve x (Tj / 100) x D / (Pm x Vs x 60/100)
3.2. Depreciação (Cd) Cd = Ve x D / (Td x Pm x Vs x 60/100)
3.3. Manutenção (Cm) Cm = Dm x D / (Pm x Vs x 60/100)
4. ENERGIA ELÉTRICA (CEE) CEE = (I x V x Pe x fop) / (1000 x ee x Vs x 60/100)
Onde: Pa = preço do arame/eletrodo (R$/Kg); D = taxa de deposição (Kg/h); rd =
rendimento de deposição (%); Vs = velocidade de soldagem (cm/min); Pg = preço do gás
(R$/l); Vg = vazão de gás (l/min); S = salário do soldador (R$/h); E = encargos sociais e
trabalhistas (R$/h); fop = fator de operação (%); Ve = valor do equipamento (R$); Tj = taxa
de juros mensal (%); Pm = produção mensal de solda (Kg/mês); Td = tempo de
depreciação (60 meses); Dm = despesa mensal de manutenção (R$/mês); I = corrente de
soldagem (A); V = tensão de soldagem (V); Pe = preço da energia elétrica (R$/kWh); ee =
eficiência elétrica do equipamento (%).

Tabela 2 - Critérios de qualidade adotados para as soldas

Nível Qualidade / Aceitabilidade A B C
Fator (ótimo) (bom) (ruim)
Trincas não são aceitas(1) sem trincas - com trincas
Penetração:
- Total p > 80% ec(2) p = 100% 100 > p > 80% p < 80%
- Excessiva pe < 20% lr(3) pe < 10% lr 10<pe<0,20% lr pe > 20% lr
Reforço r < 30%.l (3) r < 20%.l r < 30%.l r > 30%.l

Mordedura M < 0,25 (1) s/ mordedura M < 0,25 M > 0,25

(1)
Porosidade não são aceitas s/ porosidade - c/ porosidade
Irregularidade na ∆ l / lméd. < 20% ∆ l / lméd. < 15% 15<∆l/lméd.<20% ∆ l / lméd. > 20%
Superfície e e e ou
∆r / rméd. < 60%(3) ∆r / rméd. < 45% 45<∆r/rméd.<60% ∆r / rméd. > 60%
Respingos nível de respingos sem respingos médio nível de alto nível de
(3)
médio respingos respingos
Onde: ec - espessura da chapa, lr - largura da raiz da solda, ∆ l - variação máxima na
largura do cordão de solda, lméd - largura média do cordão de solda, ∆r - variação máxima
no reforço do cordão de solda, rméd.- reforço médio do cordão de solda e l - largura da
solda.
(1)- Baseado em AWS-STRUCTURAL (1996).
(2)- Baseado em GEOMETRICAL (1984).
(3)- Considerações feitas pelos autores baseadas nas informações obtidas junto a empresa
fabricante de tubos de dragagem.
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Tabela 3 - Resultados dos testes de soldagem

I V Vs Val Vg ts Massa do CP
TESTE (A) (V) (cm/min) (m/min) (l/min) (s) mi (g) mf (g)
ER1 50,0 24,0 17,5 - - 31,24 674,78 678,25
ER2 50,0 24,2 17,5 - - 23,68 674,73 677,53
ER3 50,0 24,2 17,5 - - 28,57 656,34 659,53
MAG1 125,3 20,7 80,0 3,3 15,0 18,67 662,54 671,18
MAG2 132,0 21,1 80,0 3,3 15,0 19,80 671,75 680,80
MAG3 138,7 20,5 80,0 3,3 15,0 16,88 674,12 681,88
TIG1 222,0 15,9 65,0 1,2 13,0 23,57 668,04 670,57
TIG2 215,0 16,5 65,0 1,2 13,0 24,54 676,91 679,74
TIG3 211,0 16,6 65,0 1,2 13,0 29,57 667,87 670,55
TIG4 210,0 16,2 65,0 1,2 13,0 23,66 673,58 676,41
Onde: I - corrente de soldagem (A); V - tensão de soldagem (V); Vs- velocidade de
soldagem (cm/min);Val - velocidade de alimentação do arame (m/min); Vg - vazão de gás
(l/min); ts - tempo total de soldagem/arco aberto (s); m - massa inicial - mi - e final - mf - dos
corpos de prova (g).

Tabela 4 - Preços pagos por materiais, mão-de-obra, equipamentos e energia elétrica.

CUSTO / Eletrodo / Gás Mão-de- Equipa- Manu- Energia
PROCESSO Arame (R$/l) obra (S+E) mento tenção Elétrica
(R$/Kg) (R$/h) (R$) (R$/ano) (R$/kWh)
ER 1,50 - 6,00 1.500,00 300,00 0,30
MAG 2,00 3,00 x 10-3 6,00 6.000,00 300,00 0,30
-3
TIG 2,00 14,00 x 10 6,00 6.000,00 300,00 0,30
Onde: Custo de Mão-de-Obra = Salário + Encargos = 3,00 + 3,00 = 6,00; Mão-de-Obra
igual para Eletrodo Revestido, MAG e TIG (soldagem mecanizada).

Tabela 5 - Custo de Materiais, Mão-de-Obra, Equipamentos e Energia Elétrica [R$/m] x 10-3

CUSTO / Ca Cg CMO Ci Cd Cm CEE CTS
PROCESSO
ER 88,00 - 1.905,00 41,00 108,00 45,00 14,00 2201,00
MAG 73,00 56,00 208,00 18,00 20,00 5,00 14,00 394,00
TIG 23,00 280,00 256,00 22,00 24,00 6,00 22,00 633,00
Onde: Ca - Custo de eletrodo/arame; Cg - Custo de gás de proteção; CMO - Custo de mão-
de-obra; Ci - Custo de investimento; Cd - Custo de depreciação; Cm - Custo de
manutenção; CEE - Custo de energia elétrica e CTS - Custo Total de Soldagem.

Tabela 6 - Custo de Material, Mão-de-Obra, Equipamentos, Energia Elétrica e Total (%)

CUSTO / MÃO-DE- EQUIPA- ENERGIA
PROCESSO MATERIAL OBRA MENTOS ELÉTRICA TOTAL
ER 4,0 86,6 8,8 0,6 100,0
MAG 32,7 52,8 10,9 3,6 100,0
TIG 47,8 40,5 8,2 3,5 100,0
 XXIII ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM,
FATEC - São Paulo - SP
De 06a 09 de maio de 1997

Tabela 7 - Valores geométricos das seções transversais nas soldas (mm)

FATOR / Penetração Reforço Largura Mordedura
PROCESSO Total Excessiva Face Solda Raiz
ER 1,50 - 1,90 6,85 5,05 -
2,30 0,20 1,35 6,75 4,60 -
MAG 2,35 0,35 1,45 4,95 2,35 -
2,50 0,50 1,40 4,50 2,30 -
TIG 2,40 0,45 0,40 4,55 3,90 0,15
2,20 0,50 0,75 4,70 3,05 0,15

Tabela 8 - Resultados da análise de qualidade

PROCESSO / ER MAG TIG
FATOR valor nível valor nível valor nível
Trincas: Superficiais N A N A N A
Internas N A N A N A
Penetração: Total (%) 100 A 100 A 100 A
Excessiva (%) 4,4 A 22,2 C 16,7 B
Reforço (%) 27,7 B 31,1 C 16,5 A
Mordedura (mm) N A N A 0,15 B
Porosidade: Superficiais N A N A N A
Internas N A N A N A
Irregularidade da 16,5 B 12,4 B 10,9 B
Superfície (%) 54,1 56,7 60,0
Respingos alto C médio B sem A
Onde: N - não apresentou o fator; A - nível de qualidade ótimo; B - nível de qualidade bom;
C - nível de qualidade ruim.

T M P R IS
l
r
p
pe

(a) (b) (c) (d)

Onde:T - trincas; p - penetração total; pe - penetração excessiva; r - reforço; l - largura da

solda; M - mordedura; P - porosidade; IS - irregularidade na superfície; R - respingos

Fig.1- Aspectos visuais e geométricos do cordão de solda analisados em Qualidade.